universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA “ANÁLISIS DE RIESGOS LABORALES QUE

INCIDEN EN TRABAJADORES DE LA NAVE DE ENVASADO DE GLP. PLAN DE PREVENCIÓN”

AUTOR MAGALLANES MORA LEIBY MILTON

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSÉ ALBERTO, MSC.

2018 GUAYAQUIL - ECUADOR

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSÉ ALBERTO,

Director del Trabajo de titulación, certifico que el presente trabajo de

titulación ha sido elaborado por MAGALLANES MORA LEIBY MILTON, con

C.C.: 0921814612, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial

para la obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “ANÁLISIS DE RIESGOS

LABORALES QUE INCIDEN EN TRABAJADORES DE LA NAVE DE

ENVASADO DE GLP. PLAN DE PREVENCIÓN”, ha sido orientado durante

todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio (URKUND)

quedando el 1% de coincidencia.

F. _______________________________________________

ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSÉ ALBERTO, MSC.

DIRECTOR DE TRABAJO

C.C.: 0906730338

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me

corresponden exclusivamente, y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Magallanes Mora Leiby Milton

C.C.: 0921814612

iii

DEDICATORIA

Dedico el presente trabajo y toda mi carrera universitaria a Dios, a mi

querida hermana Ginger que desde el cielo me bendicen cada día, por ser

quienes han estado a mi lado en todo momento dándome las fuerzas

necesarias para continuar luchando día tras día y seguir adelante

rompiendo todas las barreras que se me presenten. A mis padres Milton

Magallanes y Piedad Mora es que por ellos soy quien soy hoy en día, ya

que me brindan cariño y calor humano necesario en todo este trayecto de

mi vida, es a ellos a quienes debo todo, horas de consejo, regaños y de

alegrías de las cuales estoy muy seguro que lo han hecho con todo el amor

del mundo para formarme como un ser integral por aquello me siento

extremadamente orgulloso, también a mis queridos abuelitos y mi hermano

por ser parte de mi vida.

iv

AGRADECIMIENTO

Primero a Dios por que él me da la vida de estar un día más en este

mundo y permitirme culminar este sueño.

A mis padres Milton Magallanes y Piedad Mora, hermanos Vicente y

Ginger por su apoyo incondicional que me dieron a lo largo de mi carrera

universitaria.

A la Universidad de Guayaquil Facultad de Ingeniería Industrial. A los

Docentes José Bran y Luis Hincapié por su asesoría y dirección en el

desarrollo de mi trabajo de titulación.

Y a todas aquellas personas que de una u otra forma, colaboraron o

participaron en la realización de esta investigación, hago extensivo mi más

sincero agradecimiento.

v

ÍNDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES


1 Introducción 2

1.1 Antecedentes 2

1.1.1 Justificativos 2

1.1.2 Delimitación de problema 3

1.1.3 Objetivos 3

1.1.3.1 Objetivo general 3

1.1.3.2 Objetivos específicos 3

1.1.4 Marco teórico 4

1.1.5 Marco metodológico 14

1.1.6 Marco legal 15

1.2 La empresa 19

1.2.1 Aspectos generales 19

1.2.2 Ubicación geográfica 22

1.2.3 Organización 22

1.2.4 Productos 23

1.2.4.1 Características del GLP 24

1.2.5 Recursos 25

1.2.5.1 Recursos humanos 25

1.2.5.2 Recurso tecnológico 29

1.2.5.3 Recursos materiales 31

1.2.6 Procesos 31

vi


1.2.6.1 Mapa de procesos 31

1.2.6.1.1 Identificación de procesos 33

1.2.7 Descripción de los puestos de trabajo y sus actividades 34

1.2.8 Productividad de la línea de envasado 47

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO


2.1 Situación actual 50

2.1.1 Política de seguridad industrial 51

2.1.2 Análisis de puestos de trabajo 51

2.1.2.1 Identificación de riesgos 52

2.1.2.2 Clasificación de los factores de riesgos laborales

Identificados 52

2.1.2.3 Estimación de riesgo 53

2.1.2.4 Evaluación de riesgos (Matriz) 54

2.1.3 Estadísticas de accidentes 59

2.1.4 Indicadores de gestión 61

2.1.4.1 Indicadores reactivos 61

2.1.4.2 Indicadores proactivos 63

2.1.6 Análisis y priorización de problemas (Causa-Efecto) 73

2.1.7 Diagnóstico a los diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto) 77

2.1.8 Impacto económico de problemas 78

2.1.9 Diagnóstico 79

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1 Objetivo de la propuesta 80

3.2 Alcance 80

vii


3.3 Estructura técnica de la propuesta 80

3.4 Análisis de costos 83

3.1.4 Análisis Costo – Beneficio 88

3.1.5 Viabilidad de la propuesta 89

3.2 Conclusiones y recomendaciones 89

3.2.1 Conclusiones 89

3.2.2 Recomendaciones 90

ANEXOS 92

BIBLIOGRAFÍA 107

viii

ÍNDICE DE CUADROS


1 Características del GLP 24

2 Nomina del personal – planta Isidro Ayora 25

3 Identificación de procesos 33

4 Envasado de GLP planta Isidro Ayora 2017 48

5 Clasificación de los factores de riesgo laboral 52

6 Priorización de los riesgos 53

7 Plan de acciones por priorización de riesgos 54

8 Factores de riesgos identificados 55

9 Priorización de riesgos 56

10 Priorización por factores de riesgos 57

11 Priorización por puestos de trabajo NEV 58

12 Estadísticas de acciones 59

13 Estadísticas de accidentes clasificados por año 60

14 Estadísticas de los indicadores reactivos 63

15 Análisis de riesgo de la tarea 64

16 Observaciones planeadas 65

17 Diálogos periódicos de seguridad 66

18 Ordenes de servicios auditadas 67

19 Control de accidentes e incidentes 69

20 Demanda de seguridad 70

21 Entrenamiento de seguridad 71

22 Índice de gestión de seguridad y salud del trabajo 72

23 Niveles de sonido y tiempo de exposición 75

24 Cálculo de costo por días perdidos 78

25 Detalle del plan prevención de riesgos 82

26 Costos de capacitaciones 84

ix


27 Costos de exámenes ocupacionales 85

28 Costos del mejor trabajador del mes (2018) 86

29 Costos de campeonato de futbol (2018) 87

30 Resumen de costos de implementación, programa

de incentivo y motivación 88

31 Resumen de costos de implementación, plan de prevención

de riesgos 88

x

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Nave de envasado 20

2 Distribución de planta 21

3 Localización de la empresa envasadora de G.L.P. S.A. 22

4 Tanques de almacenamiento de GLP 30

5 Autotanques transportadores de GLP 30

6 Máquina envasadora de GLP tipo carrusel 31

7 Estibaje de cilindros vacíos 36

8 Rodador y pateador de cilindros vacíos 36

9 Parador de cilindros vacíos 37

10 Digitador de cilindros llenos 37

11 Operador de línea de envasado 38

12 Colocación de tapas 38

13 Rodaje de cilindros llenos 39

14 Parador de cilindros llenos 39

15 Estibador de cilindros llenos 40

16 Evacuador de GLP 41

17 Despachador de cilindros llenos 41

18 Llenado de cilindro industrial 42

19 Estructura de la nave de envasado de GLP 50

20 Plataformas en mal estado 73

21 Transportador de cilindros 75

xi

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Organigrama estructural de la planta Isidro Ayora 23

2 Mapa de procesos 32

3 Puestos de trabajo de la nave de envasado 35

4 Análisis de proceso – recepción de cilindros vacíos 44

5 Diagrama de flujo de proceso de envasado de GLP 45

6 Diagrama de flujo del proceso de llenado de cilindros

de otras capacidades 46

7 Diagrama de flujo del proceso Evacuación de GLP 47

8 Diagrama Causa – Efecto (Riesgos mecánicos) 74

9 Diagrama Causa – Efecto (Riesgos físicos) 76

10 Diagrama Causa – Efecto (Riesgos ergonómicos) 77

xii

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Productividad de la planta 2017 49

2 Tiempos de trabajo y paralizaciones 2017 49

3 Factores de riesgos identificados 55

4 Priorización de riesgos 56

5 Priorización por factor de riesgos 57

6 Priorización por puestos de trabajo NEV 58

7 Estadísticas de accidentes clasificados por año 60

8 Análisis de riesgo de la tarea 64

9 Observaciones planeadas 65

10 Diálogos periódicos de seguridad 67

11 Ordenes de servicios auditadas 68

12 Control de accidentes e incidentes 69



xiii

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Puestos de trabajo NAVE de envasado 93

2 Fichas de análisis de seguridad y ambiente del puesto de trabajo 94

3 Matriz de riesgo de triple criterio 95

4 Análisis de riesgo de tarea 97

5 Observación planeada de acción subestandar 99

6 Dialogo periódico de seguridad 102

7 Orden de servicio estandarizada y auditable 103



10 Informe de análisis de ruido industrial 106

xiv

AUTOR: LEIBY MILTON MAGALLANES MORA TEMA: “ANÁLISIS DE RIESGOS LABORALES QUE INCIDEN EN

TRABAJADORES DE LA NAVE DE ENVASADO DE GLP. PLAN DE PREVENCIÓN”

TUTOR: ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSÉ ALBERTO MSC.

RESUMEN

El objetivo principal del presente trabajo de investigación es elaborar un Plan de Prevención que permita reducir los riesgos laborales que están presentes en la Nave de Envasado de la Planta Envasadora de Gas Licuado de Petróleo ubicada en Isidro Ayora. El mismo que se lo realizo mediante un análisis de la situación actual en que se encuentra la empresa, se identificó el proceso para posteriormente registrar los posibles factores de riesgos y plantear soluciones a los problemas encontrados, luego del análisis cualitativo se realizó la matriz de triple criterio, una vez identificados los problemas se elaboró diagramas causa efecto herramienta muy importante para resolver o controlar los factores de riesgos existentes en el área de trabajo, los gastos por accidentes en el año 2017 ascienden a $ 8432.99. Como propuesta de la investigación se realiza un Plan de Prevención de Riesgos Laborales que ayude disminuir y/o eliminar los factores de riesgos para evitar accidentes y posibles enfermedades ocupacionales el cual tiene una inversión de $ 5420.80 que representa un ahorro de 1.56 veces de los gastos potenciales por accidentes, se ha determinado conclusiones y recomendaciones necesarias para mejorar el ambiente laboral y precautelar la integridad física y emocional de los trabajadores.

PALABRAS CLAVES: Plan, Prevención, Factores, Proceso, Riesgo,

Nave de Envasado, Matriz, Análisis.

Magallanes Mora Leiby Milton Ing. Ind. Bran Cevallos José Alberto Msc. C.C. 0921814612 Director del Trabajo

xv

AUTHOR: LEIBY MILTON MAGALLANES MORA TOPIC: “ANALYSIS OF LABOR RISKS THAT AFFECT WORKERS

OF THE GLP PACKAGING SHIP. PREVENTION PLAN” ADVISOR: IND. ENG. BRAN CEVALLOS JOSÉ ALBERTO MSC.

ABSTRACT

The main objective of this research work is to develop a Prevention Plan that allows to reduce the occupational risks that are present in the Packing Room of the Liquefied Petroleum Gas Packing Plant located in Isidro Ayora. The same one that was made through an analysis of the current situation in which the company is located, the process was identified to later register the possible risk factors and propose solutions to the encountered problems, After the qualitative analysis, the we made triple criteria matrix, once the problems were identified, diagrams were created as very important tool effect to solve or control the risk factors existing in the work area, the expenses for accidents in the year two thousand and seventeen amount to eight thousand four hundred and thirty two dollars and ninety nine cents. As a proposal it was made an the investigation, of a Prevention Plan for Occupational Risks to help reduce and / or eliminate the risk factors to avoid accidents and possible occupational diseases which has an investment of five thousand four hundred twenty dollars and eighty cents which represents a one-point saving fifty-six times of potential expenses for accidents, It conclusions determined and necessary recommendations were given to improve the work environment and protect the physical and emotional integrity of workers.

KEY WORDS: Plan, Prevention, Factors, Process, Risk, Packaging,

Matrix, Analysis.

Magallanes Mora Leiby Milton Ind. Eng. Bran Cevallos José Alberto Msc. I. D. 0921814612 Director of Work

PRÓLOGO

La Planta Isidro Ayora se dedica a la comercialización de GLP de uso

Industrial y doméstico en tanques de 15 – 45 kg, tiene entre sus

instalaciones la Nave de envasado de GLP, la cual presenta diferentes

factores de riesgos laborales que pueden ocasionar accidentes ya sea de

gravedad o leve, o contraer algún tipo de enfermedad ocupacional.

El propósito del presente trabajo de investigación es realizar un

análisis de todo lo relacionado a la materia de Seguridad e Higiene en el

trabajo del proceso de envasado de GLP en el área de la Nave de

Envasado.

El primer Capítulo I se detalla el marco teórico el cual permite conocer

las normativas legales para los diferentes factores de riesgos existentes, se

hace una Introducción sobre los aspectos generales de la Empresa.

El desarrollo del Capítulo II se habla sobre la situación actual y

diagnóstico de la Planta Envasadora respecto a la Seguridad Industrial. Se

establece una metodología para el análisis de los factores de riesgos

(Matriz de triple criterio) haciéndose referencia al análisis realizado al área

en estudio, luego se realiza la evaluación y priorización de los riesgos ,se

hace un análisis de los problemas aplicando el Diagrama Causa Efecto.

En el Capítulo III se proponen medidas preventivas (Plan de

Prevención de Riesgos Laborales) para eliminar o disminuir la probabilidad

de accidentes y enfermedades en el área de estudio y se definen

conclusiones y recomendaciones las mismas que deben ser revisadas por

los directivos de la Empresa.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Las Empresas de hoy en día, están conscientes de la importancia que

tiene la Seguridad e Higiene Industrial y se ven en la necesidad de mejorar

y actualizar constantemente sus métodos y procedimientos de trabajo, de

acuerdo a lo que se especifica en la normas Nacionales e Internacionales.

La Planta Isidro Ayora (PIA) presta sus servicios alrededor de 16 años

en el Cantón Isidro Ayora Provincia del Guayas, se dedica al envasado de

Gas Licuado de Petróleo (GLP) en cilindros de 15 Kg para uso doméstico

y 45 kg para uso industrial, con su marca comercial Agipgas.

El área de la Nave de Envasado (NEV) de GLP cuenta con un total de

32 trabajadores, los cuales realizan diferentes actividades dentro del

proceso y rotan en sus puestos de trabajo con el objetivo de realizar el

envasado de GLP, actividad de mucha importancia para la seguridad de los

consumidores y la calidad del producto.

1.1.1 Justificativos

Las plantas Envasadoras de GLP en los últimos años han tenido que

manejar normas, en las que obligan a operar dentro de parámetros de

seguridad cada vez más exigentes, en especial cuando las características

del producto crea manipulación, envasado, almacenamiento y transporte,

Introducción 3

en cada uno de estos existirá mayores situaciones de riesgo para los

trabajadores.

El presente estudio permite identificar, analizar y determinar los

puestos de trabajo para posteriormente proponer y seleccionar una

alternativa de control o disminución de los riesgos existentes en la NEV.

1.1.2 Delimitación del Problema

Campo: Sistemas Integrados de Gestión.

Área: Gestión de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo.

Aspecto: Procesos envasado, Manejo de GLP, Sistema de

Prevención de Riesgos.

Tema: Análisis de riesgos laborales que inciden en trabajadores de

la nave de envasado de GLP. Plan de prevención.

Lugar: Provincia del Guayas, Cantón ISIDRO AYORA.

Empresa: Planta Isidro Ayora.

Tiempo: Octubre 2017 – Febrero 2018.

Delimitación espacial: Procesos de envasado de cilindros de GLP

hacia el centro de acopio.

1.1.3 Objetivos

1.1.3.1 Objetivo General

Análisis de riesgos laborales que inciden en trabajadores de la nave

de envasado de GLP, plan de prevención.

1.1.3.2 Objetivos específicos

Analizar la situación actual de la Empresa Envasadora de GLP, en

el ámbito de la gestión de seguridad y salud de trabajo.

Introducción 4

Identificar y evaluar los factores de riesgos operacionales en la NEV

de GLP.

Plan de prevención de riesgos laborales de la empresa envasadora

de GLP.

1.1.4 Marco Teórico

Marco Referencial

Se han realizado investigaciones acerca de la Gestión para la

Prevención de Riesgos Laborales en el envasado del GLP, especialmente

en Petroecuador y sus filiales, así como en otras organizaciones privada

que se dedican a esta actividad económica.

Verónica Gutiérrez Quiñónez. (2016) realizó una investigación

denominada “Análisis de riesgo en el manejo de GLP durante todo el

proceso logístico de la empresa Kingas”, tomando como espacio a la ciudad

de Durán – Guayas en el año 2016, con el objetivo de determinar el tipo de

sistema utilizado para los procesos de logísticas del GLP en este tipo de

plantas, con la aplicación del herramienta se pudo observar que una de las

áreas más importantes dentro de estas industrias, fue precisamente la

Seguridad y Salud Ocupacional, lográndose determinar un bajo nivel de

protección contra los riesgos laborales en la entidad donde se delimitó el

estudio, por esta razón se propuso una mejora en los procesos

relacionados con esta materia, para ajustarlos a las normas técnicas y a la

legislación vigente en el país en lo relacionado a la Gestión para la

Prevención de Riesgos en el manejo logístico de este tipo de derivados de

petróleo.

Revete, Argenis (2013) efectuó una investigación titulada

“diagnóstico de Seguridad en Plantas de Llenado de Cilindros de Gas

Licuado de Petróleo (GLP)”, tomando como circunstancia espacial

Introducción 5

Caracas, Venezuela y como tiempo el año 2013, su principal objetivo fue

priorizar los riesgos laborales que pueden afectar a los trabajadores de las

plantas de llenados de Gas Licuado de Petróleo GLP, un combustible con

propiedades inflamables y explosivas, para el efecto se aplicó una

metodología descriptiva y explicativa, donde se aplicara el Check List para

determinar el nivel de peligro dentro de la planta e identificar los principales

riesgos, lográndose determinar un alto nivel de peligrosidad en la planta de

llenado de Gas Licuado de Petróleo GLP que dio lugar al planteamiento de

una propuesta para el manejo seguro del Gas Licuado de Petróleo GLP y

minimizar la probabilidad de desastre, accidentes o enfermedades

profesionales, para bienestar de los trabajadores y de la propia empresa.

Marco Histórico

En las últimas décadas debido a la gran revolución industrial, y

tecnológica, el interés para encontrar la forma de evitar o minimizar los

accidentes laborales en las actividades industriales ha tomado gran fuerza

en todo el mundo. Es por eso que día a día el ser humano está

enfrentándose a nuevos retos en las plantas industriales, llevando cada una

a propósitos determinados, sean estos de producir, fabricar, manufacturar,

procesar, reciclar; además de operar de manera segura y eficiente.

El gas licuado de petróleo ha sido uno de los descubrimientos de

mayor importancia en la industria petrolera, sin embargo no fue sino hasta

el siglo XX que se empezó a utilizar este combustible para las actividades

de cocción doméstica o en negocios, a partir de aquel entonces, es un

producto de uso diario para la ciudadanía.

De acuerdo a Schiafino (2015), “hasta el siglo XVIII se utilizaba la leña

en la mayoría de los países del mundo, la cual fue reemplazada por el

carbón en el siglo XIX, por ser una fuente de calor de mayor productividad”,

no obstante, “entre las décadas de 1920 a 1940 tuvo apogeo el uso del

GLP, hasta la actualidad”. (Pág. 12, 13).

Introducción 6

Di Pelino, Viano, Iglesias, Katz & Daniele (2011) señalan a “Snelling

como el científico que demostró que el petróleo podía evaporarse por

concepto del propano y butano”, siendo producido “en 1920, e introducido

en Francia en la década de 1930, en 1938 llega a Italia y a partir de 1940

cuando se comercializó a las viviendas en los cilindros de gas”. (Pág. 198).

En el Ecuador, a pesar que desde la década de 1960 se explota y

exporta petróleo, sin embargo, nuestro país importa el GLP desde países

como México, Venezuela, Panamá, Estados Unidos, Argentina, Perú y

Nigeria. Solo el 20% es de producción local, de allí que la seguridad se

circunscribe a la manipulación, envasado, almacenamiento y transporte del

derivado hidrocarburífero. Con la comercialización del GLP por parte del

Estado y de los canales de distribución particulares, nace una necesidad

en la Seguridad y Salud Ocupacional, debido a la composición de esta

substancia que tiene un alto punto de inflamabilidad y explosividad, por ello

el primero de octubre de 1971 se creó la Ley de Hidrocarburos, que fue

reformada en el 2010, incluyendo entre sus normativas las medidas para

minimizar el riesgo de accidentabilidad por la manipulación, envasado,

almacenamiento y transporte del derivado hidrocarburífero, citándose

también a los Reglamentos Técnicos y a la Ley de Hidrocarburos.

La Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo que

fue creada en 1919, para la protección de los trabajadores en los ámbitos

de seguridad, humanitarios, políticos y económicos.

Es importante recalcar el objetivo principal de la OIT, dice:

El objetivo de la OIT es responder a las necesidades

de los hombres y mujeres trabajadores al reunir a

gobiernos, empleadores y trabajadores para

establecer normas del trabajo, desarrollar políticas y

concebir programas. La estructura de la OIT, en la cual

Introducción 7

trabajadores y empleadores tienen el mismo derecho

a voto que los gobiernos en sus deliberaciones, es una

muestra del diálogo social en acción.

(http://www.ilo.org/global/about-the-ilo/how-the-ilo-

works/lang--es/index.htm)

En 2012 se realizó el Foro de diálogo mundial sobre las futuras

necesidades en materia de competencias laborales y formación en la

industria del petróleo y el gas examinó la preocupante escasez de

trabajadores calificados a que se enfrentaba el sector del petróleo y el gas.

El Foro examinó estrategias y políticas encaminadas a ayudar a los

mandantes de la OIT a asegurar los niveles necesarios de trabajadores

calificados en la industria, y a promover una cultura preventiva en materia

de seguridad y salud.

La Organización Mundial de la Salud (OMS) Es un organismo

especializado de las Naciones Unidas fundado en 1948, cuyo objetivo

es alcanzar para todos los pueblos el máximo grado de salud, definida

en su constitución como un estado de completo bienestar físico, mental

y social, y no solamente como la ausencia de afecciones o

enfermedades.

La OMS elabora directrices y normas sanitarias, ayudan a los

países a abordar las cuestiones de salud pública, al tiempo que la

Organización apoya y promueve las investigaciones sanitarias. Por

mediación de la OMS, los gobiernos pueden afrontar conjuntamente los

problemas sanitarios mundiales y mejorar el bienestar de las personas.

En el Ecuador, toda organización es responsable de la seguridad

y salud de sus empleados. Para verificar este cumplimiento, las

empresas están obligadas a cumplir las normas constituidas en el

Reglamento del Seguro General de Riesgos del Trabajo (SGRT),

publicado en el Registro.

http://www.ilo.org/global/about-the-ilo/how-the-ilo-works/lang--es/index.htm


Introducción 8

La presente investigación tiene como objetivo el reconocer la

importancia que tiene la evaluación de los riesgos presentes en la PIA,

ubicada en el Km 49 Vía Manabí Cantón Isidro Ayora, la cual necesita de

un análisis de los factores de riesgo para de acuerdo a esto poder

implementar un plan de prevención de riesgos para minimizar los

accidentes laborales en la envasadora.

Marco conceptual

Seguridad y Salud Ocupacional.- El concepto de seguridad

encierra algunas definiciones generales, es una multidisciplina en asunto

de protección, seguridad y salud de los trabajadores, entre las que se

destacan con mayor importancia la física y la industrial, esta segunda está

asociada también a la protección de la salud de la masa laboral insertada

en el aparato productivo.

Según Robbens (2011), la seguridad es un término que por sí solo

denota confianza, sin embargo, también “se refiere a un estado de

bienestar que puede percibir un individuo bajo una circunstancia cualquiera,

el cual puede traer como consecuencia un disfrute o satisfacción de una

necesidad”. (Pág. 108).

Según la (OIT) y la (OMS) “La salud ocupacional debe tener como

objetivo la promoción y mantenimiento del más alto grado de bienestar

físico, mental y el bienestar social de los trabajadores en todas las

ocupaciones, la prevención entre los trabajadores de las desviaciones de

salud causados por sus condiciones de trabajo, la protección de los

trabajadores en su empleo contra los riesgos resultantes de factores

adversos a la salud; la colocación y el mantenimiento del trabajador en un

entorno de trabajo adaptado a sus capacidades fisiológicas y psicológicas

y, para resumir: la adaptación del trabajo al hombre y cada hombre a su

puesto de trabajo.” (OIT y OMS, 1950)

Introducción 9

Por esta razón, se relacionan los términos de seguridad al de salud,

para realizar un solo componente en el área de la Seguridad y Salud

Ocupacional, al cual otros autores han añadido el término Higiene, que

también está vinculado a la industria.

Grimaldi (2011) también señala que la Seguridad y Salud e Higiene

Ocupacional (S&SO) “es una ciencia que se encarga de mantener bajo

control los riesgos en los puestos de trabajo, para que no hagan daño a la

salud integral de la población incorporada en el sector laboral”. (Pág. 42).

Es claro que cualquier establecimiento económico que realice una

actividad productiva, comercial o de servicios, conllevan a un riesgos

laboral a los que se exponen diariamente los trabajadores en sus

respectivos puestos de trabajo, por ello la disciplina de S&SO cumple un

rol importante para asegurar que estos peligros no tendrán mayor impacto

en la salud humana.

Gestión de Riesgo.- La importancia de la Seguridad, Salud

Ocupacional del Trabajo en las actividades productivas de las empresas y

de la integración de la salud integral de la masa laboral, asociadas al buen

vivir y de los derechos internacionales de los trabajadores, con lo cual se

promovieron la creación de una nueva área en las corporaciones que tomó

la denominación de Gestión de Riesgos, cuyo sustenta legal se encuentra

en la Resolución 513 en el Ecuador.

Uno de los expertos que se refiere a la Gestión de Riesgos es García

(2011), quien la definió “como una disciplina que tienen un enfoque

estructurado de estrategias para erradicar o minimizar la incertidumbre

laboral que puede constituirse en una amenaza latente para el trabajador”.

(Pág. 325).

La Gestión es un término relacionado a la alta gerencia, por esta

razón la Unidad de Seguridad y Salud Ocupacional debe contemplar en su

Introducción 10

plan estratégico las acciones correctivas y preventivas que contribuyan a la

organización a mantener altos estándares de seguridad para garantizar el

bienestar de los trabajadores y el crecimiento de la productividad

empresarial.

Riesgo Laboral.- La Gestión de Riesgos, se trata de prevenir

accidentes de trabajo o enfermedades profesionales, relacionadas con la

actividad productiva de las empresas, para lo cual se debe implementar una

serie de técnicas y procedimientos para asegurar el cumplimiento de la

gestión, pero primero se debe definir el término de riesgo, para determinar

el origen y la importancia de esta materia.

Según Atehortúa, Bustamante & Valencia (2010) “los riesgos

laborales son ciertos agentes que se encuentran en el entorno laboral y que

pueden ocasionar daños en la salud de los trabajadores”. (Pág. 342).

Para Tomasina & Stolovas (2011) “el riesgo es un tema que raya en

lo cotidiano, porque toda actividad laboral tiene peligros para la salud

humana, por ello la necesidad de mantenerlos controlados”. (Pág. 415).

Toda actividad laboral conlleva en si un potencial de peligro el cual

debe ser controlado para evitar que dañe la integridad física o mental del

trabajador, para lo cual se deberá diseñar estrategias que minimicen la

exposición del trabajador al agente que puede causar el accidente de

trabajo o enfermedades profesionales.

Clasificación de los riesgos laborales.- Dentro de los factores de

riesgo laboral y enfermedades profesionales se relaciona directamente con

la actividad ejercida en el puesto de trabajo.

En materia de legislación laboral se ha clasificado los riesgos

dependiendo de su grado de exposición y de su naturaleza concreta,

Introducción 11

mientras dentro del ámbito internacional la OMS y la OIT han diseñado un

listado donde se encuentran los diferentes tipos de afecciones a la salud.

Ramos y Rodríguez (2011) clasifican los riesgos laborales “por su

naturaleza concreta en físicos, eléctricos, químicos y mecánicos, mientras

que por sus características subjetivas son ergonómicos y psicosociales”.

(Pág. 456).

Kunt, T. (2012) agrega que “los riesgos tienen una amplia

clasificación, sin embargo, dependiendo del ámbito de acción, pueden ser

físicos, químicos, biológicos, ergonómicos, eléctricos, mecánicos,

psicosociales y ambientales”. (Pág. 531).

Riesgo Físico: En el mundo laboral se intenta minimizar riesgos

originados por temperatura, presión, ruido, vibraciones, humedad,

radiaciones, electricidad y fuego.

Riesgo Químico: Este riesgo es causado por la presencia de polvos

minerales, vegetales, polvos, brumas y humos metálicos, aerosoles,

vapores, gases y líquidos utilizados en los diferentes procesos industriales

y domésticos.

Riesgo Mecánico: El riesgo mecánico es el conjunto de factores

físicos que dan lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de

máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados,

solidos o fluidos.

Riesgo Biológico: Ocasionados por el contacto con virus, bacterias,

hongos, parásitos, venenos y sustancias producidas por animales y

plantas. Se suman microorganismos transmitidos por vectores como

insectos y roedores.

Riesgo Ergonómico: Originados en posiciones incorrectas,

sobreesfuerzo físico, levantamiento inseguro, uso de herramientas,

maquinaria e instalaciones que no se adaptan a quien las usa.

Introducción 12

Riesgos Psicosociales: Este factor de riesgo es muy considerado

en el ámbito laboral porque está relacionado con la salud emocional,

ansiedad, depresión, inestabilidad laboral, repetitividad, monotonía entre

otros factores que son las principales precursoras de enfermedades en

nuestros trabajadores.

En el caso del GLP, los riesgos laborales se encierran en el ámbito

de los peligros a los que se exponen los trabajadores por causa de las

propiedades de este derivado de petróleo, cuya alta inflamabilidad,

explosividad y toxicidad, entrañan potenciales daños a la salud humana, en

caso de su accionamiento.

Peligro

OHSAS18001 (2007) “Fuente o situación potencial de daño en

términos de lesiones o efectos negativos para la salud de las personas,

daños a la propiedad, daños al entorno del lugar de trabajo o una

combinación de éstos”. (Pág. 13).

Incidente

OHSAS 18001 (2007) “Evento(s) relacionado con el trabajo en que la

lesión o enfermedad (a pesar de la severidad) o fatalidad ocurren, o podrían

haber ocurrido, o podrían haber ocurrido, Un incidente donde no ha ocurrido

lesión, enfermedad o fatalidad puede ser también referido como un casi-

accidente, línea de fuego, observación o condición insegura”. (Pág. 13).

Accidente

La OIT (2002) define el accidente como “Suceso ocurrido en el curso

del trabajo o en relación con el trabajo que causa: lesiones profesionales

mortales y lesiones profesionales no mortales”.

Introducción 13

Concepto de GLP

López, J. (2010) agrega acerca del GLP que “es una mezcla de gases

que han pasado por un proceso de licuefacción, los cuales se encuentran

formando parte del gas derivado del petróleo”. (Pág. 222).

El GLP resulta de la licuefacción de los gases que expulsa el petróleo

durante su proceso de refinación, por esta razón es que las propiedades de

explosividad, pueden ser mayores a las de otros derivados de petróleo que

no se encuentran en estado gaseoso.

Cilindro.- Recipiente para contener GLP constituido por un cuerpo

formado constituidos por dos casquetes un inferior otro superior ,

portaválvulas, válvula, asa y base, construidos según NTE 2143 y

certificados e inspeccionados de acuerdo a la NTE INEN 111 y que por su

peso y dimensiones pueden manipularse con facilidad.

Centro de acopio.- Lugar que cuenta con las seguridades y

protecciones para almacenar hasta un máximo de 120000 kg de GLP en

cilindros y recipientes portátiles; para suministro a comerciantes mayoristas

repartidores, los mismos que a su vez tienen una normativa de seguridad

estipulado en INEN 1534:2001.

Planta de envasado.- Establecimiento que tiene las instalaciones

adecuadas para envasar cilindros portátiles y almacenar GLP en

recipientes fijos, cumpliendo con normas establecidas que se estipulan en

el marco legal vigente e en especial en el RTE INEN.

Tara.- Peso neto del cilindro (casquetes, asa, base, portaválvula,

válvula)

Autotanque.- Un contenedor que es utilizado para transportar GLP

por carretera como carga líquida, el cual puede estar montado en un chasis

Introducción 14

convencional de camión (remolque), o ser parte integral de un vehículo de

transporte, con capacidad mayor a 10 m de agua destinado al transporte

de gas licuado de petróleo bajo presión.

Tanques Estacionarios.- Aquellos que por su diseño, construcción,

emplazamiento y funcionamiento, están instalados en forma inamovible y

cuyos accesorios de control permiten el trasiego de GLP en el mismo lugar

de emplazamiento.

1.1.5 Marco Metodológico

Se aplica primero el método descriptivo para señalar la

problemática en las actividad del proceso de envasado, almacenamiento

y transporte de GLP, el cual evidenciara los diferentes peligros existentes

en los puestos de trabajo.

Mediante el método deductivo se plantea la problemática

determinando las principales causas y consecuencias de la situación

para posteriormente sintetizar el problema.

Mediante el método inductivo que permite la aplicación de la

investigación de campo para obtener los resultados de la aplicación

de encuestas a los colaboradores que se desempeñan en el área de

manejo, transporte y almacenamiento de GLP, que son quienes se

encuentran expuestos a padecer riesgos.

Tipos de investigación

La investigación bibliográfica se aplica para conceptualizar

las principales variables que guían el estudio referente a la NEV de GLP

y los riesgos que se encuentran asociados a la manipulación,

almacenamiento y transporte del GLP, investigando en libros,

Introducción 15

enciclopedias, documentos, registros y páginas web que se refieran a

la problemática.

La investigación de Campo permite realizar la observación directa en

el proceso de envasado de GLP, utilizando el Check List y la Matriz

de Riesgos de triple criterio y diagrama de causa - efecto con estos

resultados de esta investigación se realiza el análisis.

Población y Muestra

En la presente investigación se considera a los 32 trabajadores

que realizan las actividades de envasado de GLP, el cual es el total de la

población para fines de la investigación.

1.1.6 Marco Legal

En el proceso inherentes a la manipulación, transporte y

almacenamiento del gas licuado de petróleo, se apremia la aplicación y

disposiciones de la Ley de Hidrocarburos, sin embargo, se citan también

varias normativas concernientes a estas actividades, que también señalan

la importancia de la prevención de riesgos en estas áreas de negocios.

Constitución de la República del Ecuador.

Dentro de la Carta Magna establece en su Art. 33, que el trabajo debe

dignificar a los individuos, quienes tienen el derecho de insertarse en un

puesto laboral libre de riesgos, donde se tomen las medidas correctivas y

preventivas necesarias para el mejoramiento continuo del medio ambiente

de trabajo de las empresas productivas, comerciales o de servicio.

A demás en el artículo 326 numeral 5 de la Carta Fundamental

también la importancia de disponer un sistema gestión que permita

Introducción 16

mantener la integridad del personal durante la jornada laboral, lo cual

concuerda con las normas internacionales y con las leyes especializadas

en esta materia.

Ley de Hidrocarburos.

Establecido en los artículos desde el 57 al 67 de la Ley de

Hidrocarburos, numeran todos los aspectos relacionados con el transporte

de hidrocarburos, y en el cual se incluyendo al gas licuado de petróleo,

donde se destaca la importancia de la seguridad del GLP, el cual se debe

hacer a través de la capacitación del personal y de la toma de decisiones

antes, durante y después de la descarga del derivado del petróleo.

Y a su vez en el Art. 68 al 70 se establecen las principales

disposiciones de seguridad con relación a la comercialización de los

combustibles derivados del petróleo, como es el caso del GLP, donde se

señalan los riesgos que pueden exponer el trabajador que opera con el

GLP y en el despacho a las comercializadoras dentro de las y en las

estrategias gestión de riesgo se adoptaran medidas para minimizar el

impacto de estos peligros potenciales.

Código del Trabajo.

Se estable dentro del Código del Trabajo en sus Art. del 1 al 10, que

el trabajo es un derecho humano, en el cual se debe ofrecer un ambiente

donde se controlen los riesgos adecuadamente para sí poder maximizar la

satisfacción laboral, debido a que estos factores pueden estar relacionados

al desempeño y al bienestar de los trabajadores.

En el artículo 42 del Código del Trabajo, se establecen las

obligaciones del empleador, entre las que se acentúa en el numeral 2, el

mantenimiento de un ambiente de trabajo que garantice la protección

Introducción 17

integral de los trabajadores, quienes tienen el derecho a cuidar de su salud

y a laborar en un medio libre de riesgos o donde su impacto sea mínimo.

Decreto Ejecutivo 2393.

Establecido dentro del Art. 136 de esta ley se refiere a las normativas

acerca de la manipulación, almacenamiento y trabajos en depósitos de

materiales inflamables, como es el caso del GLP, donde se refiere y se

establece la necesidad del monitoreo de temperatura, presión y de varios

parámetros relacionados con el gas, que permitan tomar las acciones

pertinentes para evitar incendios o explosiones por fugas, observando además

otros tipos de seguridad, como la señalización, puesta a tierra, entre otros.

Reglamento Técnico de Comercialización de Gas Licuado.

Dentro de este Art. 3 numeral 1 y 2 de este Reglamento, señalan que

los equipos donde se almacene el GLP deberán aplicar las normas INEN

vigentes o las internacionales aplicables en cada país, además los tanque

de almacenamiento deberá tener una placa de identificación donde se

colocara toda la información técnica relevante como pueden ser capacidad

de almacenamiento, normas técnicas de construcción, presión, espesor, etc.

El Art. 4 numeral 1 y 2, se establecen las normas el montaje de los

tanques que almacenarán el GLP, en el cual se indican que deben sujetarse

en bases de hormigón sólidos, el cual tiene que resistir el peso del mismo,

fijos a su base, a la cual se debe dar un mantenimiento periódico eficiente,

para evitar la corrosión y daño del mismo.

Para las disposiciones e instalaciones de carga y descarga del GLP

al granel, en el Art. 7 se establece la colocación de válvulas para evitar

derrames, además de mantener sistemas de purga, el numeral 6 del mismo

artículo establece la conexión a tierra en las operaciones de carga y

descarga.

Introducción 18

Con respecto a los equipos contra incendio se estable en el Art. 8

numeral 5 del cuerpo de leyes en análisis refiere que el sistema de incendio

de las plantas que almacenen, operen y transporten GLP, debe contar con

sistemas de hidrante (agua) y CO2, con un grado de automatización

adecuado, el cual se reafirma en estas normas en el artículo 18 de la misma

ley.

Instrumentos internacionales.

Se establece como principales normas internacionales acerca de la

seguridad en el transporte de derivados del petróleo como el GLP, el

Instrumento Andino de Seguridad y Salud Ocupacional, el cual se

encuentra vigente en el Ecuador, así como las normas OHSAS 18001, que

establece las disposiciones necesarias para estandarizar los

procedimientos de seguridad en el almacenamiento, manipulación y

transporte del GLP.

Dentro del Instrumento Andino de Seguridad y Salud Ocupacional,

también se cita a la obligatoriedad de la protección del personal por parte

del empleador, en los Art. 4 literales d) y e), a través de la fomento y de

implementación de técnicas y sistemas que garanticen laborar en un

ambiente seguro.

Normativa de cumplimiento de la empresa en estudio

Las normativas de cumplimiento de seguridad y salud del trabajo se

definen, de acuerdo a la cantidad de trabajadores que se encuentren dentro

de la nómina de la Empresa.

En la PIA en la actualidad se encuentran laborando 77 personas, lo

cual la empresa debe cumplir con lo que indica el régimen establecido que

nos dice que de 50 a 99 personas se considera como una mediana empresa

y tiene que cumplir con lo siguiente:

Introducción 19

Comité Paritario de Seguridad e Higiene.

Técnico Ocupacional (Si es” una empresa de alto riesgo” art 15

del Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores).

Responsable de Prevención de Riesgos.

Servicio de enfermería o servicio médico.

Además tiene que cumplir con lo siguiente:

Política Empresarial.

Diagnóstico de riesgos.

Reglamento interno de SST.

Programa de Prevención.

Programa de capacitación.

Registro de accidentes e incidentes.

Vigilancia de la salud.

Planes de emergencia.

1.2 La Empresa

1.2.1 Aspectos Generales

La PIA envasadora de GLP, se encuentra ubicada en el Km 49 Vía

Manabí, inicia sus operaciones en el año 2000 trasladando todo el equipo

y maquinaria que anteriormente funcionaba en el inmueble denominado La

Atarazana.

Todas las instalaciones cumplen con la normativa referente a

instalaciones, operación y mantenimiento de planta de envasado de GLP,

determinada por el Gobierno Ecuatoriano en:

El Decreto Ejecutivo 3989 que expide el Reglamento para

autorización de actividades de comercialización al conjunto de las

Introducción 20

actividades de adquisición de GLP al granel, su almacenamiento,

transporte, envasado y distribución al consumidor.

Normas Técnicas Ecuatoriana NTE INEN 1536:98 Prevención de

Incendios. Requisitos de Seguridad en Plantas de Almacenamiento y

Envasado de Gas Licuado de Petróleo (GLP).

Como resolución de carácter obligatorio existe el Reglamento

Técnico Ecuatoriano RTE INEN 024 “Transporte, almacenamiento,

envasado y distribución de GLP en cilindros y tanques”, el reglamento para

la salud de los trabajadores del IESS, entre otros.

Al ser una empresa integrada a ENI ECUADOR Líderes en

profesionalismo, experiencia y calidad de servicio en la Comercialización de

Gas Licuado de Petróleo GLP, ha permitido que de las condiciones de inicio

de la planta se hayan ejecutado mejoras y cambios radicales en sus procesos.

IMAGEN N° 1

NAVE DE ENVASADO

Fuente: Investigación de Campo Elaborado por: Magallanes Mora Leiby Milton

La misma posee una infraestructura moderna acorde a los

requerimientos técnicos que exige la Agencia de Regulación y Control

Hidrocarburifero para las operaciones de envasado, almacenamiento,

distribución de Gas Licuado de Petróleo (GLP) y el taller de reparación de

cilindros que está dirigido al sector industrial y doméstico.

Introducción 21

Ofrece soluciones para el abastecimiento de GLP en cilindros de 15

- 45 Kg y al granel en los sectores: Doméstico, Comercial e Industrial, a

través de estaciones de gas centralizadas con altos estándares de

seguridad, tecnología, diseño e ingeniería, usando equipos de alta calidad

y gestionados por técnicos profesionales.

La planta está dividida básicamente en cinco áreas distintas:

Taller de mantenimiento de cilindros, donde se inertizan, reparan

y pintan los cilindros de GLP.

Nave de envase, donde se reciben y llenan los cilindros.

Área de talleres, donde se realiza el mantenimiento de la planta.

Isla de descarga/área de bombas, donde se recepciona el GLP

para su almacenamiento y utilización en la nave de envase.

Áreas administrativas.

IMAGEN N° 2

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA


Introducción 22

1.2.2 Ubicación Geográfica

Se encuentra ubicada en el Cantón Isidro Ayora, Parroquia Soledad,

jurisdicción de la provincia del Guayas. La planta está junto a la carretera

que une las poblaciones de Isidro Ayora y Lomas de Sargentillo, a 15

metros sobre el nivel del mar en un campo abierto distante de lugares

habitables y centros de concentración pública.

IMAGEN N° 3

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ENVASADORA

DE GLP ISIDRO AYORA

Fuente: Google maps Elaborado por: Magallanes Mora Leiby Milton

Las coordenadas geográficas son:

- Longitud oeste: 80° 37’ 38” W

- Latitud sur: 1° 49’ 50.58” S

1.2.3 Organización

En el organigrama funcional de la PIA se puede apreciar la

fluencia de autoridad y responsabilidades de cada uno de los miembros

que la conforman.

Introducción 23

DIAGRAMA N° 1

ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE LA PLANTA ISISDRO AYORA

Responsable de Planta

Servicios Generales

Técnico de Planta

Supervisor Nave de

Envasado y Despacho

Supervisor Reparación de

Cilindros

DespachadorOperador Isla

Carga y Descarga

Operador Línea de envasado

Obrero de Patio

Soldador

Obrero de Patio

Supervisor de Mantenimiento

Electricista

Mecanico

BodegueroCoordinador

HSECoordinador

Administrativo

Asistente Administrativo

Cajero Facturación

Cobrador

Promotor Comercial Zona

Costa

PROD

PROD

MANT HSE AFCO AFCO


1.2.4 Productos

El producto que compra y comercializa la PIA a sus clientes es

el gas licuado del petróleo GLP, el cual es adquirido desde la Terminal

de almacenamiento GLP el Chorrillo, el despacho de GLP se realiza a

través de autotanques trasladado con las seguridades hasta el

almacenamiento de la empresa ( Tanques Estacionarios) y desde allí

envasado en tanques de 15 Kg y 45 Kg, para su comercialización

hacia las distribuidoras minoristas que expenden el GLP al consumidor

final.

Introducción 24

1.2.4.1 Características del GLP

Para el tema de investigación es necesaria la descripción de las

características principales del gas licuado de petróleo, para contar con un

criterio definido que permita identificar de los riesgos a identificar durante

la manipulación y el envasado, conocer las causas y las consecuencias que

puede generar la misma, así como el planteamiento de una propuesta

técnica.

Cáceres (2010) considera que el GLP “es un gas quien tiene la

características de ser asfixiante, además que puede desplazarse con el

oxígeno del aire, siendo tóxico por inhalación y peligroso en su contacto

con las personas”. (Pág. 210).

CUADRO N° 1

CARACTERÍSTICAS DEL GLP.

Parámetro Descripción

Color Incoloro

Olor Inodoro

Peso Más pesado que el aire y más liviano que el agua

Composición Propano 95% + Butano y otros gases

Fuente: Investigación de Campo Elaborado por: Leiby Milton Magallanes Mora

El GLP puede expulsar gases tóxicos que pueden asfixiar al ser

humano que lo manipule, por este motivo se aconsejable tener un control

exhaustivo y óptimo de este derivado de petróleo, para beneficio de la salud

integral de los trabajadores en un establecimiento empresarial o de las

personas expuestas a su acción.

Smith (2011) aclara que el GLP “tiene un alto punto de inflamabilidad,

además de ser un gas fácilmente explosivo, que puede acumularse

fácilmente y ser más letal en caso se mezcle con otros gases nocivos como

el monóxido de carbono”. (Pág. 130).

Introducción 25

1.2.5 Recursos

1.2.5.1 Recursos Humanos

La empresa tiene 77 trabajadores en total, en el área operativa laboran

56 empleados, en el área de mantenimiento trabajan 6 colaboradores de

los cuales el Supervisor de mantenimiento es uno de ellos, 2 electricista, 3

Mecánicos, mientras que los diez restantes pertenecen al área directiva y

administrativa, laborando en un solo turno de 8 horas.

CUADRO N° 2

NÓMINA DEL PERSONAL PLANTA ISIDRO AYORA.

N.- CARGO

1 Responsable de Planta

2 Servicios Generales

3 Técnico de Planta

4 Supervisor de Nave de envasado y Despachos

5 Despachador

6 Obrero de Patio

7 Operador de Isla de carga y descarga

8 Operador de línea de envasado

9 Supervisor Reparación de Cilindros

10 Soldador

11 Obrero de Patio

12 Supervisor de Mantenimiento

13 Electricista

14 Mecánico

15 Bodeguero

16 Coordinador HSE

17 Coordinador Administrativo

18 Asistente Administrativo

19 Cajero-Facturador

20 Cobrador

21 Promotor Comercial Zona Costa Fuente: Investigación de Campo Elaborado por: Magallanes Mora Leiby Milton

Selección de candidatos

De acuerdo a lo establecido en el Código Ético, el proceso de

Introducción 26

selección de personal, respeta la igualdad de género en la elección de los

candidatos, verificando la compatibilidad con el perfil del rol a desempeñar.

Concluido el proceso de reclutamiento de personal, se inicia la

selección de los aspirantes, determinando a los más idóneos para cubrir la

vacante, que cumplan con el perfil y la competencia necesaria, establecida

en el manual de funciones y perfiles de cargos; para esto, RHOS debe

realizar un análisis de las hojas de vida de cada uno.

Entrevista Inicial de Selección - RHOS

Una vez que se ha determinado a los candidatos que cumplen con los

requerimientos del cargo, se convoca a una primera entrevista con la

función competente RHOS (Gerente y/o Analista RHOS). En esta entrevista

se informa al candidato el proceso que está siguiendo la selección.

En la entrevista se deben profundizar y asegurar que los candidatos

sean competentes, con base en su educación, formación o experiencia

apropiadas, y/o aclarar las dudas que surgen del análisis de la hoja de vida

y sobre todo lograr un acercamiento más directo entre el aspirante y la

Empresa. En la entrevista específicamente se debe conocer a cerca de:

Educación

Experiencia laboral

Formación

Habilidades Comunicativas

Impactos e imprecisiones personales

Motivación y Compromiso Laboral

Experiencia en temas relacionados a manejo de riesgos de

seguridad, salud y ambiente.

Iniciativa Laboral o Académica

Grado de Interés

Metas Laborales

Introducción 27

Coherencia con las competencias empresariales

Aplicación de pruebas y técnicas de selección

Las técnicas de selección tienen por objeto obtener informaciones de

los candidatos para predecir el éxito o el fracaso en el desempeño de los

puestos, las técnicas de selección deben ir de acuerdo al nivel de los

candidatos, RHOS debe determinar que pruebas va a aplicar en el proceso

dependiendo de las características de la vacante y del aspirante, entre

estas están:

Pruebas de aptitudes y capacidad

Pruebas psicológicas

Evaluación técnico-profesional

Emisión e informe de candidatos

Una vez que se ha realizado la entrevista inicial y luego de la

evaluación respectiva, RHOS emite y entrega a la Unidad Solicitante, una

comunicación interna con los candidatos preseleccionados idóneos, que

cumplen el perfil (mínimamente tres candidatos).

Entrevista con el Responsable de Unidad ó Superior inmediato

El Responsable de Unidad o la función inmediata superior, realiza la

segunda entrevista a la terna finalista.

En esta entrevista se debe informar sobre los aspectos técnicos

relacionados al cargo, los riesgos principales presentes en la función según

la determinación realizada en cada planta para el puesto de trabajo, así

como las expectativas sobre la gestión y resultados esperados en función

del Perfil del Puesto establecido.

En esta entrevista, en el contacto jefe-subordinado, se deberá realizar

Introducción 28

una evaluación objetiva, para tomar la decisión más acertada sobre quién

se integrará como nuevo colaborador de la Empresa, de ser aplicable se

evaluará la relación de competencias personales con factores de riesgo del

puesto de trabajo, para evitar la generación o incremento no aceptable de

riesgos.

Selección del candidato

El Responsable de Unidad, luego de realizada la entrevista, debe

seleccionar al candidato y tomar la decisión final de selección e informar de

la misma a RHOS, a través de una Comunicación Interna, para iniciar el

proceso de contratación e inducción.

Si por algún motivo, el candidato seleccionado no pueda continuar con

el proceso de selección o ejecutar las funciones del cargo, serán

considerados como elegibles para la posición, los demás candidatos de la

terna finalista.

Exámenes médicos preocupacionales

Una vez que se ha decidido contratar al nuevo colaborador, éste debe

realizarse los exámenes médicos preocupacionales, de conformidad con el

Procedimiento “Examen Médico Preocupacional”, como requisito previo a

la admisión, especialmente para el personal operario.

Firma del contrato y legalización

Previo a la firma del contrato, se realizará un “check list” en el formato

“Control del Proceso”, para verificar y asegurar que toda la documentación

del ingreso y los documentos habilitantes, previo la firma del contrato, han

sido entregados, firmados y autorizados.

Introducción 29

Proceso de Inducción

Luego de la firma del contrato, se inicia el Proceso de Inducción, a

través del cual el colaborador incorporado deberá conocer de la estructura

organizativa, los riesgos y las funciones relacionadas al cargo, para

asegurar una adecuada integración. Para este proceso, se realizarán

reuniones, mediante una planificación informada a las funciones

involucradas.

Evaluación de Desempeño

Luego del proceso de inducción e incorporación, los empleados debe

ser evaluados, considerando la modalidad de contratación establecida en

el Código de Trabajo.

Se debe realizar una Evaluación de Desempeño, previa al

cumplimiento de un “período de prueba”, de hasta 90 días, tiempo en el cual

cualquiera de las partes puede dar por terminado el contrato. De acuerdo al

resultado de la evaluación, para continuar con un contrato de tiempo

indefinido, se exigirá un desempeño superior al 65% en el caso de personal

operativo y 70% para personal administrativo. De no cumplir con el

desempeño establecido, se notificará al empleado, de acuerdo a lo dispuesto

en el Código de Trabajo. Cuando la Empresa lo requiera pertinente, se podrán

realizar eventuales Evaluaciones de Desempeño al personal.

1.2.5.2 Recurso Tecnológico

Tanques de almacenamiento de GLP, La PIA cuenta con

seis tanques estacionarios con capacidad de 60 toneladas cada uno,

puede proveerse desde la terminal de Chorrillo por medio de

autotanques.

Introducción 30

IMAGEN N° 4

TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE GLP


Autotanque, Se trata de un vehículo especializado para el transporte

de gas licuado de petróleo, con capacidad de 20 toneladas, el cual guarda

todas las normas técnicas para realizar la actividad de logística externa y

abastecimiento del GLP hacia la planta. La empresa cuenta con seis

autotanques calificados.

IMAGEN N° 5

AUTOTANQUES TRANSPORTADORES DE GLP


Introducción 31

Máquina envasadora de GLP tipo carrusel, La empresa dispone

de dos máquina semiautomática tipo carrusel con 29 balanzas digitales

para el envasado del GLP, la cual tiene una capacidad para el llenado

de 1200 cilindros de 15 Kg. por hora.

IMAGEN N° 6

MÁQUINA ENVASADORA DE GLP TIPO CARRUSEL


1.2.5.3 Recursos Materiales

La materia prima principal que utiliza la empresa es el GLP al

granel, el cual es abastecido a través de autotanques hacia las

instalaciones de la empresa, que luego durante el proceso productivo

será envasado en presentación de cilindros de 15 y 45 Kg, para su

distribución a los minoristas que lo expenderán al consumidor final.

1.2.6 Procesos

1.2.6.1 Mapa de Procesos

Dentro del mapa de procesos se pueden identificar tres tipos de

procesos.

Introducción 32

El proceso gobernantes o estratégicos se localizan en la parte

superior del mapa de procesos, son aquellos que orientan la gestión

empresarial a través de la formulación de políticas, estrategias, metas

y demás instrumentos que permitan funcionar a la organización.

Como segundo tenemos en la parte central están las actividades

primarias los proceso agregadores de valor son aquellos que manifiestan

la misión de la empresa, su razón de ser.

Y como último en la parte inferior se pueden apreciar los

procesos de apoyo son los que están encaminados a apoyar y dar soporte

a los procesos gobernantes, a los agregadores de valor y a sí mismos.

DIAGRAMA N° 2

MAPA DE PROCESOS


Introducción 33

1.2.6.1.1 Identificación de Procesos.

A continuación se identifican los diferentes procesos que se

desarrollan en la PIA.

CUADRO N° 3

IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS

PP10-110 ASIGNACION DE RUTA

PP10-120 REGISTRO MOVIMIENTO TANQUEROS

PP10-210 RECEPCION GLP GRANEL

PP10-220 DESPACHO GRANELEROS REPARTO

PP10-310 DESPACHO PARA ENVASADO YGRANELEROS

PP10-320 DETERMINACION PARA STOCK OPERATIVO

PP10-410 OPERACION DE BOMBAS Y COMPRESORES

PP10-420 DESCARGA DE CILINDROS

PP10-430 DIGITACION DE TARA

PP10-440 LLENADO DE CILINDROS

PP10-450 CONTROL DE PESO YCOMPENSACION

PP10-460 CONTROL DE FUGAS Y EVACUACION

PP10-470 COLOCACION DE SELLOS

PP10-480 CARGA DE CILINDROS

PP10-510 RECEPCION CILINDROS VACIOS

PP10-520 DESPACHOS

PP10-605 RECEPCION Y CLASIFICACION

PP10-610 EXTRACCION DE VALVULA

PP10-615 INERTIZACION

PP10-620 ENDEREZADO DE ASAS O BASES

PP10-625 EXTRACCION DE ASAS O BASES

PP10-630 SOLDADURA DE ASAS O BASES

PP10-635 PRUEBA HIDROSTATICA

PP10-640 GRANALLADO

PP10-645 PINTURA

PP10-650 REGISTRO Y MARCADO DE DATOS

PP10-655 COLOCACION VALVULA

PP10-660 CONTROL CALIDAD

PP10-665 PRUEBA ESTANQUEIDAD

PP10-670 PINTURA DE LOGOTIPO

PP10-675 DESPACHOS

PP10-680 SELECCION Y PRUEBAS DE VALVULAS

PROCESOS SUBPROCESOS ACTIVIDADES

PP10-100 ABASTECIMIENTO Y TRANSPORTE

PP10-500 DISTRIBUCION

PP10-600 MANTENIMIENTO DE CILINDROS

PP10-000

PR

OD

UC

CIO

N

PP10-0200 RECEPCION Y DESPACHOS

PP10-0300 ALMACENAMIENTO

ENVASADOPP10-400

Introducción 34


1.2.7 Descripción de los puestos de trabajo y sus actividades.

A continuación se describen cada una de las fases que hacen parte

del proceso de envasado, el cual nos ayuda a identificar y analizar los

factores de riesgos que existen dentro de la PIA.

Área de envasado.

El área en donde se sitúa las maquinarias para el envasado, se

encuentra compuesta por una plataforma de hormigón, el techo se

encuentra conformado en base a una estructura metálica con láminas de

zinc, la zona es abierta posibilitando la circulación de la ventilación natural,

cuenta con una buena iluminación tanto natural como artificial.

PP20-110 MANTENIMIENTO ELECTRICO

PP20-120 MANTENIMIENTO MAQUINARIA

PP20-130 MANTENIMIENTO INSTALACIONES

PP20-210 MANTENIMIENTO MECANICO AUTOMOTRIZ

PP20-220 MANTENIMIENTO ELECTRICO

PP20-230 MANTENIMIENTO TANQUE

PP20-240 FABREICACION DE PIEZAS

PP20-250 RESCATES

PP30-110 INVENTARIO CILINDROS

PP30-120 INVENTARIO ACTIVOS

PP30-210 INGRESO ORDENES DE COMPRA GLP

PP30-220 DESPACHOS GLP

PP30-230 REPORTE GLP

PP30-310 INGRESO CILINDROS VACIOS

PP30-320 SALIDA CILINDROS CON CARGA

PP30-410 FACTURACION

PP30-420 COBROS,DEPOSITOS,CUADRES

PP40-110 RECEPCION Y EMISION

PP40-120 REQUISICIONES / STOCK MINIMOS

PP40-130 INVENTARIOS

PP40-110 RECEPCION

PP40-120 LEVANTAMIENTO DE REGISTRO

PP40-130 APLASTAMIENTO

PP40-140 UBICACION YCONTEO FINAL

PP40-150 LEVANTAMIENTO ACTAS E INFORMES DESTRUCCION

PP40-160 DESALOJO

MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZPP20-200

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

PP20-000

PROCESOS SUBPROCESOS ACTIVIDADES

MANTENIMIENTO PLANTAPP20-100

PP30-000

PP30-400 FACTURACION

BODEGAPP40-100

AD

MIN

IST

RA

CIO

ND

E A

PO

YO

CONTROL INVENTARIOSPP30-100

PP30-200 CONTROL MOVIMIENTOS GLP

CONTROS DESPACHOSPP30-300

DISTRIBUCION DE CILINDROS FUERA

DE USOSPP40-400

OT

RO

S

PP50-000

PP40-000

Introducción 35

En la NEV, la actividad es continua y repetitiva, en donde los

trabajadores se desplazan poco. Hay 32 empleados trabajando durante el

turno de trabajo normal.

DIAGRAMA N° 3

PUESTOS DE TRABAJO DE LA NAVE DE ENVASADO


A continuación se detallan las actividades que se llevan a cabo en el

área de envasado:

Fase 1: Estibaje de cilindros vacío

1.- Estibaje de cilindros vacíos.- Trabajador realiza descarga de

cilindros vacíos de 15kg hacia el piso, de un máximo de filas con 3 cilindros

de altura, actividad de pie e inclinada.

Introducción 36

IMAGEN N° 7

ESTIBAJE DE CILINDROS VACÍOS


2.- Rodador.- Recibe el cilindro del piso procede para poder rodar

una distancia prudencial hacia el transportador.

3.- Pateador.- Cuando y se ha realizado la descarga de una parte de

la a empujar cilindros con él para avancen hacia el transportador.

IMAGEN N° 8

RODADOR Y PATEADOR DE CILINDROS VACÍOS


4.- Parador.- Trabajador que recibe cilindros se inclina levanta los

cilindro para ubicarlos en la cadena transportadora.

RODADOR

PATEADOR

Introducción 37

IMAGEN N° 9

PARADOR DE CILINDROS VACÍOS


Fase 2: Estibaje de cilindros llenos

5.- Digitador.- Responsable de colocar tara del cilindro en el teclado

para que los cilindros puedan ingresar al carrusel, cuando los cilindros se

caen debe ubicarlos en su sitio para evitar paros en la cadena.

IMAGEN N° 10

DIGITADOR DE CILINDROS LLENOS


6.- Operador de Línea de Envasado.- Responsable del control del

carrusel, monitoreo del llenado de balanzas controlar que no se presenten

paras en proceso. Actividad se realiza de pi

Introducción 38

IMAGEN N° 11

OPERADOR DE LÍNEA DE ENVASADO


7.- Colocación de Tapas.- Es responsable de colocar el sello de

seguridad a todos los cilindros que han pasado el proceso de llenado y

comprobación de fugas. Utiliza martillo para colocar tapas. Actividad se

realiza de pie.

IMAGEN N° 12

COLOCACIÓN DE TAPAS


8.- Rodaje de cilindros llenos.- Trabajador recibe cilindros llenos de

30 kg del transportador lo rueda por la rampa hacia la carreta.

Introducción 39

IMAGEN N° 13

RODAJE DE CILINDROS LLENOS


9.- Pateador de cilindros llenos.- Guía los cilindros para que avance

hacia el camión o plataforma, empuja los cilindros con el pie.

10.- Parador.- Luego que el cilindro lleno rueda lo recibe y lo levanta

para que el estibador lo pueda colocar en filas de 3 cilindros de altura.

IMAGEN N° 14

PARADOR DE CILINDROS LLENOS


PARADOR

Introducción 40

11.- Estibador.- Estiba los cilindros llenos es la persona que realiza

el mayor esfuerzo al levantar los 30 kg al llenar el camión o carreta esta

actividad la realizan en conjunto 2 personas al mismo tiempo.

IMAGEN N° 15

ESTIBADOR DE CILINDROS LLENOS


12.- Volante o relevo.- Permite el relevo del personal para poder

tomar agua, ir a la bodega a retirar tapas, abastecer agua e ir al baño o ir a

descargar cilindros al TRC, es decir realiza un breve descanso o

estiramiento cuando puede debido al sobre esfuerzo realizado por la carga

de cilindros llenos. El breve descanso entiéndase por realizar otra actividad

diferente a la de estibaje el personal se mantiene activo, en caso de requerir

personal este se turna en el llenado de cilindros industriales.

Fase 3: Actividades complementarias

13.- Evacuador.- Personal responsable de colocar cilindros en

evacuadora, actualmente no existe una persona fija en este puesto solo se

realice esporádicamente causando acumulación de cilindros previo al envío

al TRC.

Introducción 41

IMAGEN N° 16

EVACUADOR DE GLP


14.- Despachador.- Responsable de recibir vehículos contar inicio,

crear guías y verificar salida de cilindros.

IMAGEN N° 17

DESPACHADOR DE CILINDROS LLENOS


15.- Llenado de cilindros industrial.- Para esta actividad se utilizan

balanzas digitales manuales, la persona que realiza esta actividad es el

responsable del conteo inicial de cilindros en la garita y se turna con un

volante.

Introducción 42

IMAGEN N° 18

LLENADO DE CILINDRO INDUSTRIAL


16.- Supervisor NDE.- Supervisor de la nave de envasado,

responsable del personal de la NDE, ingreso y salida de camiones,

programación interna dentro de la nave de envasado.

17.- Personal recepción SAP.- Responsable de ingreso de órdenes

de producción para planificación en nave de envasado.

Consideraciones de Trabajo en la nave de Envasado:

NOTA 1.- Los trabajadores no efectúan un estibaje continuo debido

a que todos los trabajadores rotan por todos los puestos de trabajo en el

transcurso de día y la semana de la semana.

Ejemplo 1.- De los 2 trabajadores que realizan el estibaje de cilindros

llenos al terminar una carreta o camión cambian de puesto el 1 pasa a la

colocación de tapas y el otro se vuelve volante.

Ejemplo 2.- En la actualidad existe 2 grupos de trabajo por cada

carrusel; el primero una semana realiza estibaje de carretas y el otro una

Introducción 43

semana solo realiza estibaje de camiones medianos 500 cilindros y

camiones pequeños 200-300 cilindros.

NOTA 2.- Cuando un trabajador se encuentra estibando cilindros

vacíos rotan realizan 4 actividades, primero descargan cilindros, luego

ruedan cilindros, bajan cilindros al taller o colocan cilindros en el

transportador.

NOTA 3.- El grupo de trabajo que realiza estibaje cilindros llenos rota

por 5 puesto todos los puestos cada carreta o camión cada 1 es decir no

realizan un estibaje continuo de 8 horas o 10 horas al alternarse por lo que

tienen periodo de descanso en los puestos de trabajo.

Ejemplo 1.- Cuando una persona estiba en 1 día puede llegar

alrededor 2 carretas en periodos diferentes o 2 camiones medianos y un

pequeño un promedio de 1667 cilindros c/u de igual manera su compañero

de estibaje.

Ejemplo 2.- De los trabajadores que se encuentran estiban en la

semana rotan 1 día en el puesto de digitador y se turnan con el puesto

operador de línea de envasado medio día.

NOTA 4.- El grupo de trabajo que estibo cilindros llenos al día

siguiente realizará la actividad de estibaje de cilindros vacíos y viceversa.

NOTA 5.- El puesto evacuador aunque es un puesto importante para

el desarrollo de las actividades en la nave de envasado no está cubierto

por una persona fija cuando se desea realizar esta actividad se debe retirar

a una persona de los grupos de estibaje o cuando existe un breve tiempo

de paro en la nave varias personas ayudan a realizar esta actividad lo que

retrasa el envío de cilindros vacíos al TRC.

NOTA 6.- Cuando una personal falta o se enferma los puestos son

Introducción 44

cubiertos por personal de TRC descompletando al personal del TRC

causando bajas en la producción en el taller en ese día, inclusive para el

reemplazo en las vacaciones es decir no existe back up para completar los

grupos de estibaje.

A continuación se detallan los diagramas de operaciones del

envasado de GLP en cilindros de 15 y 45 Kg.

DIAGRAMA N° 4

ANÁLISIS DE PROCESO RECEPCIÓN DE CILINDROS VACIOS


EM PRESA: ENVASADORA ISIDRO AYORA

DIAGRAM ADO POR:

FECHA:

LEIBY MAGALLANES MORA

EL DIAGRAM A EM PIEZA:

EL DIAGRAM A TERM INA:

PROCESO:

PERSONA:

ACTIVIDAD COM BINADA

RECEPTOR DEL SAP

SIMBOLOS

08/11/2017

RESUMEN

1

0

0

0

6) Ingreso de datos al Sistema Informatico SAP.

TIPO

Mecánico

Manual

Manual

4

1

3) Verif icar número de cilindros en guía de remisión.

4) Realizar el documento ingreso de cilindros en caja.

5) Ingresar a la nave de envasado.

Estacionar adecuadamente transporte

(plataforma, camión).

Ingreso de datos al Sistema

Informatico SAP.

RECEPCIÓN DE CILINDROS VACIOS

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

ALM ACENAM IENTO

7) Fin del proceso.

SIMBOLOS

OPERACIONES

Manual

Mecánico

Semi - Auto

ACTIVIDAD

1) Estacionar adecuadamente transporte (plataforma,

camión).

2) Contar cilindros de transporte.

Introducción 45

DIAGRAMA N° 5

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ENVASADO DE GLP

EM PRESA:

ESTACIONAR

ADECUADAM ENTO LOS

VEHICULOS

CERRAR LA PLATAFORM A

Y SOLICITAR SU RETIROEL DIAGRAM A TERM INA:

DIAGRAM ADO POR:

PERSONA:


PROCESO:

ENVASADORA ISIDRO AYORA

ENVASADO DE GLP

OBREROS DE PATIO

LEIBY MAGALLANES MORAALM ACENAM IENTO


ACTIVIDAD

1) Estacionar adecuadamente los vehículos.

SIMBOLOS

FECHA: 08/11/2017

TIPO

Mecánico

Manual

Manual

6

SIMBOLOS

OPERACIONES

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

Manual

Manual

Manual

Manual

Manual

Semi - Auto

Manual

Automático

Semi - Auto

Semi - Auto

Semi - Auto

Automático

Automático

Semi - Auto

Automático

Automático

Semi - Auto

Automático

Automático

Manual

Automático

Mecánico

Manual

Mecánico

2) Descargar cilindros.

3) Clasif icar cilindros.

4) Almacenamiento previo al transporte a TMC de cilindros deficientes.

5) Almacenamiento previo al transporte a patio en lotes de cilindros otras

marcas.

6) Colocar en el transportador los cilindros eficientes para su respectivo

envasado.

7) Recibir y girar si es necesario para ver la tara del cilindro.

8) Observar tara en cilindro.

9) Digitar tara del cilindro.

10) Expulsar del transportador y enviar al TMC para su corrección, los

cilindro que no presenta las condiciones idóneas para ser envasado.

11) Verif icar la entrada del cilindro al carrusel y correcto acople a la pinza

de envasado.

12) Digitar ‘Parada de Emergencia’ si existe alguna anomalía en la

sujeción entre la cabeza de la balanza y la válvula o de existir una mala

digitación de la tara.

13) Digitar ‘Enter’ para la conexión de la pinza con la válvula.

14) Corregir manualmente la tara correspondiente verif icando la misma en

el cilindro.

15) Transportación automática de los cilindros con el sistema de rodillos y

cadenas.

16) Control automático del peso neto.

17) Si el cilindro es expulsado, proceder con la compensación en el

equipo dispuesto.

18) Aceptar si están dentro de la tolerancia f ijada por el sistema

electrónico.

19) Transportación automática de cilindro hasta el control de fugas.

20) Inspeccionar automáticamente las fugas en válvula con el sistema

eléctrico infrarrojo.

21) Expulsar cilindro si existe fuga.

22) Continuar en el proceso si no existe fuga.

23) Colocar sello de seguridad utilizando el martillo apropiado.

24) Transportación automática de cilindro hacia el área de carga de

cilindros.

25) Verif icar que los vehículos se encuentren adecuadamente

parqueados.

26) Cargar cilindros.

27) Cerrar la plataforma y solicitar su retiro.

28) Fin del proceso.

RESUMEN

12

7

0

0

2

Introducción 46


DIAGRAMA N° 6

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO LLENADO DE CILINDRO DE

OTRAS CAPACIDADES


EM PRESA:

ESTACIONAR

ADECUADAM ENTO LOS

VEHICULOS

CERRAR LA PLATAFORM A

Y SOLICITAR SU RETIROEL DIAGRAM A TERM INA:

DIAGRAM ADO POR:

PERSONA:


PROCESO:


ENVASADO DE GLP

OBREROS DE PATIO

LEIBY MAGALLANES MORAALM ACENAM IENTO


ACTIVIDAD


SIMBOLOS

FECHA: 08/11/2017

TIPO

Mecánico

Manual

Manual

6

SIMBOLOS

OPERACIONES

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

Manual

Manual

Manual

Manual

Manual

Semi - Auto

Manual

Automático

Semi - Auto

Semi - Auto

Semi - Auto

Automático

Automático

Semi - Auto

Automático

Automático

Semi - Auto

Automático

Automático

Manual

Automático

Mecánico

Manual

Mecánico


3) Clasif icar cilindros.

4) Almacenamiento previo al transporte a TMC de cilindros deficientes.

5) Almacenamiento previo al transporte a patio en lotes de cilindros otras

marcas.

6) Colocar en el transportador los cilindros eficientes para su respectivo

envasado.

7) Recibir y girar si es necesario para ver la tara del cilindro.

8) Observar tara en cilindro.

9) Digitar tara del cilindro.

10) Expulsar del transportador y enviar al TMC para su corrección, los

cilindro que no presenta las condiciones idóneas para ser envasado.

11) Verif icar la entrada del cilindro al carrusel y correcto acople a la pinza

de envasado.

12) Digitar ‘Parada de Emergencia’ si existe alguna anomalía en la

sujeción entre la cabeza de la balanza y la válvula o de existir una mala

digitación de la tara.

13) Digitar ‘Enter’ para la conexión de la pinza con la válvula.

14) Corregir manualmente la tara correspondiente verif icando la misma en

el cilindro.

15) Transportación automática de los cilindros con el sistema de rodillos y

cadenas.

16) Control automático del peso neto.

17) Si el cilindro es expulsado, proceder con la compensación en el

equipo dispuesto.

18) Aceptar si están dentro de la tolerancia f ijada por el sistema

electrónico.

19) Transportación automática de cilindro hasta el control de fugas.

20) Inspeccionar automáticamente las fugas en válvula con el sistema

eléctrico infrarrojo.

21) Expulsar cilindro si existe fuga.

22) Continuar en el proceso si no existe fuga.

23) Colocar sello de seguridad utilizando el martillo apropiado.

24) Transportación automática de cilindro hacia el área de carga de

cilindros.

25) Verif icar que los vehículos se encuentren adecuadamente

parqueados.

26) Cargar cilindros.

27) Cerrar la plataforma y solicitar su retiro.

28) Fin del proceso.

RESUMEN

12

7

0

0

2


08/11/2017


LLENADO DE CILINDRO DE OTRAS CAPACIDADES

OBRERO

Estacionar adecuadamente los

vehículos.

Trasladar al área de estibado.

7) Trasladar al área de estibado.

8) Fin del proceso.


TIPO

Mecánico

Manual

Manual

ACTIVIDADSIMBOLOS


3) Ordenar cilindros.

4) Trasladar cilindro hacia la báscula mecánica.

5) Conectar pinza con válvula en cilindro.

6) Dejar que desconecte la pinza cuando este en el peso

indicado.

0

0

Manual

Semi - Auto

Automático

Manual

ALM ACENAM IENTO

OPERACIONES

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

5

2

0

0


EM PRESA:

PROCESO:

PERSONA:



DIAGRAM ADO POR:

FECHA:

SIMBOLOS RESUMEN

Introducción 47

DIAGRAMA N° 7

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO EVACUACION DE GLP


1.2.8 Productividad de la línea de envasado

Es de mencionar que en la Planta existen 2 carruseles de envasado

de GLP con igual capacidad nominal en maquinaria. El 17 de Julio del 2017

la Planta realizo cambios en sus carruseles, aumentando su capacidad de

24 a 29 balanzas por carrusel, el comportamiento de la productividad de la

línea de producción se comportó de la siguiente manera:

EVACUADOR

Transportar cilindros

defectuosos hacia el área

de evacuación.

Transportar de cilindro al

TMC para reparación.


4) Evacuar GLP.

5) Transportar cilindro al TMC para reparación.

6) Fin del proceso.

0

1

SIMBOLOSACTIVIDAD TIPO

08/11/2017

EVACUACIÓN DE GLP


ALM ACENAM IENTO


EM PRESA:

PROCESO:

PERSONA:



DIAGRAM ADO POR:

2

2

SIMBOLO RESUMEN

OPERACIONES

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

0

0

Manual

Manual

Automático

Mecánico

FECHA

1) Transportar cilindros defectuosos hacia el área de

evacuación.

2) Ubicar cilindros de acuerdo al equipo de evacuación.

3) Inspeccionar el correcto acople mangueras-válvula.

Manual

Introducción 48

CUADRO N° 4

ENVASADO DE GLP PLANTA ISIDRO AYORA 2017

La productividad de la línea de envasado es la relación existente de

los kilos horas estibador de una producción real comparada con una

producción proyectada.

ENER

OFE

BRER

OM

ARZO

ABRI

LM

AYO

JUNI

OJU

LIO

AGOS

TOSE

PTIE

MBR

EOC

TUBR

ENO

VIEM

BRE

DICI

EMBR

ETO

TAL

KILO

S EN

VASA

DOS

7.26

9.42

06.

196.

200

6.81

3.48

06.

863.

550

7.12

0.99

57.

051.

035

7.54

8.67

57.

209.

840

7.22

0.11

57.

264.

596

6.60

7.02

06.

686.

235

83.8

51.1

61

HORA

S PR

OGRA

MADA

S41

3:40

347:

3938

2:20

372:

0037

5:50

383:

5240

3:40

388:

0338

4:32

391:

3536

3:02

363:

0245

69:1

5

HORA

S PA

RALIZ

ADAS

131:

4710

6:14

116:

5510

2:36

84:2

984

:03

101:

2072

:32

85:5

587

:43

85:5

589

:58

1149

:27

HORA

S DE

ENV

ASAD

O30

7:53

262:

5528

9:25

292:

2431

4:21

322:

1932

7:20

315:

3132

2:37

328:

2230

0:37

304:

3536

88:1

9

ASIS

TENC

IA P

ROM

EDIO

TRAB

J. PR

ESEN

TES

5858

5858

5554

5353

5252

5151

54

PROD

UCTI

VIDA

D RE

AL

KG. E

NVAS

ADO

HOR

A23

.975

24.3

6524

.143

23.9

3123

.169

22.6

7323

.550

22.8

4722

.887

22.5

8423

.575

23.5

6623

.439

CILS

. CAR

ROUS

EL H

ORA

799

812

805

798

772

756

785

762

763

753

786

786

781

CILIN

DROS

/HOR

A/HO

MBRE

5556

5555

5556

5958

5858

6161

57

KILO

S/HO

RA/E

STIB

ADOR

826

837

828

824

832

841

878

864

874

876

921

916

860

PROD

UCT/

PRO

G

KG. E

NVAS

ADO

HOR

A17

.576

17.8

2317

.821

18.4

5018

.964

18.2

7318

.694

18.5

8018

.776

18.5

5218

.200

18.4

1818

.352

CILS

. CAR

ROUS

EL H

ORA

586

594

594

615

632

609

623

619

626

618

607

614

612

CILIN

DROS

/HOR

A/HO

MBRE

4546

4647

4947

4848

4848

4747

47

KILO

S/HO

RA/E

STIB

ADOR

676

686

685

710

729

703

719

715

722

714

700

708

706

TIEM

PO T

RABA

JADO

74,4

375

,63

75,7

078

,60

83,6

483

,97

81,0

981

,31

83,9

083

,86

82,8

183

,90

80,7

2

PARA

LIZA

CIO

NES

25,5

724

,37

24,3

021

,40

16,3

616

,03

18,9

118

,69

16,1

016

,14

17,1

916

,10

19,2

8

HIST

ORIA

L DE

L EN

VASA

DO D

E GL

P PL

ANTA

ISID

RO A

YORA

201

7

Fu

en

te:

Inv

esti

ga

ció

n d

e C

am

po

E

lab

ora

do

po

r: M

ag

allan

es M

ora

Le

iby M

ilto

n

Introducción 49

GRÁFICO N° 1

PRODUCTIVIDAD DE LA PLANTA 2017


Durante el año 2017 la Planta Isidro Ayora presento el 80.72% de

tiempo trabajado y el 19.28% de paralizaciones debido a diferentes

circunstancias.

GRÁFICO N° 2

TIEMPOS DE TRABAJO Y PARALIZACIONES 2017


CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO

2.1 Situación actual.

La PIA cumple requisitos estrictos orientados a mantener la seguridad

y precautelar la salud de los trabajadores, cuenta con un Departamento de

Seguridad y Salud Ocupacional.

Mantiene una jornada de trabajo, de lunes a viernes: Un Turno de

7:00 a 15:30. Y sábados: Un Turno de 7:00 a 15:00 aproximadamente

dependiendo de la demanda el turno se prolonga.

IMAGEN N° 19

ESTRUCTURA DE LA NAVE DE ENVASADO DE GLP


El área de la NEV cuenta con dos carruseles automáticos de 29

puestos en los cuales se han instalado 29 balanzas electrónicas en cada

uno.

Situación actual y diagnóstico 51

La producción estimada es de 1,200 cilindros por hora por cada

carrusel y la precisión en el envasado es del 100% a 15 Kg +/- 200 gr. La

población trabajadora de la NEV se distribuye de acuerdo a la siguiente

imagen. (Ver Anexo N° 1).

2.1.1 Política de Seguridad Industrial

La PIA cuenta con una Política de Seguridad Industrial, la misma que

se encuentra estructurada de la siguiente manera:

En el grupo ENI estamos comprometidos a proteger la

salud, la seguridad, el ambiente y los bienes de la Empresa,

cumpliendo la normativa legal vigente y las directrices y

procedimientos internos.

Mantenemos un Sistema de Gestión para prevenir y

minimizar los riesgos laborales e impactos ambientales

asociados a nuestras actividades.

Evaluamos nuestro desempeño y los resultados del Sistema

de Gestión, como parte del proceso de mejora continua, a

través de compromiso, participación consciente y

formación del personal para realizar nuestro trabajo de

manera segura y saludable.

http://www.eniecuador.ec/index.php/quienes-somos/perfil-de-la-

compania

2.1.2 Análisis de puestos de trabajo

Se realiza mediante observación la identificación de los peligros

presentes en los puestos de trabajo, estos peligros por supuesto incluyen

su caracterización y están relacionados con todos los aspectos del trabajo:

Ambiente general del local de trabajo, maquinaria, herramientas e

instalaciones generales, productos químicos, organización del trabajo,

entre otros.


2.1.2.1 Identificación de riesgos.

Se realizó la identificación de los puestos de trabajo y la descripción

de tareas realizadas según cada trabajador.

Para lo cual se aplicó una lista de chequeo donde se seleccionó los

peligros existentes por puesto de trabajo; marcando los probables y

seleccionándolos para el estudio cualitativo.

2.1.2.2 Clasificación de los factores de riesgos laborales

identificados.

Mediante las fichas de análisis de seguridad y ambiente del puesto de

trabajo se pudieron identificar en el área de estudio un total de 17 puestos

de trabajo. (Ver anexo N° 2).

El siguiente cuadro muestra un resumen de las fichas de seguridad

de análisis de riesgos que están expuestos los trabajadores de la NEV:

CUADRO N° 5

CLASIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO LABORAL

TIPOS DE RIESGOS FACTORES DE RIESGOS

Temperatura elevada

Ruido

Electricidad

espacio fisico reducido

piso irregular, resbaladizo

obstáculos en el piso

desorden, falta de limpieza

Circulación de maquinaria y vehículos en áreas de trabajo

Transporte mecánico de cargas

Trabajo a distinto nivel

Trabajo en altura (desde 1.8 metros)

Caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento

Caída de objetos en manipulación

Proyección de sólidos o líquidos

Caída de la persona al mismo nivel

Caída de la persona a distinto nivel

Choque con objetos móviles

Choque con objetos inmóviles

Golpes y Cortes

Atrapamiento

Polvo orgánico

Gases de GLP.

animales venenosos o ponzoñosos

presencia de vectores (roedores, moscas, cucarachas)

sobreesfuerzo físico

levantamiento manual de objetos

movimiento corporal repetitivo

Posición forzada (de pie, sentada, encorvada)

Uso de pantallas de visualización - PVDs

Trabajo a presión

Alta responsabilidad

Sobrecarga mental

Minuciosidad de la tarea

Trabajo monótono

FÍSICOS

MECÁNICOS

QUÍMICOS

BIOLÓGICO

ERGONÓMICO

PSICOSOCIALES



2.1.2.3 Estimación del Riesgo

El Riesgo será estimado realizando la sumatoria de cada uno de los

números asignados para cada parámetro analizado: Gravedad,

Probabilidad y Vulnerabilidad.

Estimación Riesgo = Gravedad + Probabilidad + Vulnerabilidad

CUADRO N° 6

PRIORIZACIÓN DE LOS RIESGOS

Fuente: www.trabajo.gob.ec/seguridad-y-salud-en-el-trabajo/ Elaborado por: Elaborado por: Departamento de Seguridad y Salud del MRL

TIPOS DE RIESGOS FACTORES DE RIESGOS

Temperatura elevada

Ruido

Electricidad





Circulación de maquinaria y vehículos en áreas de trabajo




Caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento







Golpes y Cortes

Atrapamiento

Polvo orgánico

Gases de GLP.


presencia de vectores (roedores, moscas, cucarachas)




Posición forzada (de pie, sentada, encorvada)

Uso de pantallas de visualización - PVDs

Trabajo a presión


Sobrecarga mental


Trabajo monótono

FÍSICOS

MECÁNICOS

QUÍMICOS

BIOLÓGICO

ERGONÓMICO

PSICOSOCIALES


En la siguiente tabla se muestra el criterio para decidir las acciones a

tomar y los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la urgencia

con la que deben adoptarse las medidas de control.

CUADRO N° 7

PLAN DE ACCIONES POR PRIORIZACIÓN DE RIESGOS

Fuente: www.trabajo.gob.ec/seguridad-y-salud-en-el-trabajo/ Elaborado por: Departamento de Seguridad y Salud del MRL

2.1.2.4 Evaluación de Riesgos (Matriz)

Se utilizó la matriz de triple criterio como instrumento de identificación

y evaluación de los 17 puestos de trabajo de la NEV, para determinar el

nivel de riesgo y los factores que lo ocasionan. (Ver Anexo N° 3)

Identificados los riesgos según cada puesto de trabajo se realizó la

estimación y valoración de factores de riesgo de forma cualitativa

utilizando la matriz de análisis aplicada en función a la probabilidad y

consecuencia de los riesgos identificados, posteriormente se realizó un

proceso de evaluación cuantitativa en base a la valoración del riesgo

para determinar si el proceso de trabajo es seguro y como determinar

medidas de control.


Como resultado general de la Matriz de Riesgos se obtuvo que el 36%

se concentran en los riesgos Mecánicos, 16% en riesgos Psicosociales,

11% en riesgos Físicos, 17% a Riesgos Ergonómicos, 10% a Riesgos

Biológicos y 10% a riesgos Químicos.

CUADRO N° 8

FACTORES DE RIESGOS IDENTIFICADOS


GRÁFICO N° 3



Considerando los resultados de la evaluación cualitativa, los riesgos

fueron priorizados bajo tres criterios: MO si son Moderados, IM si son

FÍSICOS 36 11%

MECÁNICOS 119 36%

QUÍMICOS 33 10%

BIOLÓGICO 34 10%

ERGONÓMICO 55 17%

PSICOSOCIALES 51 16%

TOTAL : 328 100%



Importantes e IN si el riesgo es Intolerable; luego fueron evaluados

cuantitativamente.

Los resultados de la priorización son 65% de riesgos están

categorizados como Moderados, el 30% como Importantes y el 5% como

intolerable.

CUADRO N° 9

PRIORIZACIÓN DE RIESGOS


GRÁFICO N° 4

PRIORIZACIÓN DE RIESGOS


La priorización de los riesgos da como resultado que el 26% de los

riesgos Moderados son Mecánicos, 10% Biológicos y 9% Químicos. Los

riesgos Importantes se encuentran en los riesgos Mecánicos con un 9% y

8 % en los Ergonómicos. Los riesgos Intolerables se encuentran en los

riesgos Ergonómicos con un 4%.


CUADRO N° 10

PRIORIZACIÓN POR FACTOR DE RIESGOS


Se analizan los riesgos por puesto de trabajo, obteniendo el siguiente

gráfico.

GRÁFICO N° 5

PRIORIZACIÓN POR FACTOR DE RIESGOS


TIPOS DE RIESGOS PRIORIZACIÓN RESULTADO PORCENTAJE

MO 26 8%

IM 10 3%

IN 0 0

MO 84 26%

IM 31 9%

IN 4 1%

MO 28 9%

IM 5 2%

IN 0 0

MO 34 10%

IM 0 0

IN 0 0

MO 15 5%

IM 27 8%

IN 13 4%

MO 27 8%

IM 24 7%

IN 0 0

328 100%

PSICOSOCIALES

TOTAL

FÍSICOS

MECÁNICOS

QUÍMICOS

BIOLÓGICOS

ERGONÓMICOS


CUADRO N° 11

PRIORIZACIÓN POR PUESTOS DE TRABAJO NEV


GRÁFICO N° 6

PRIORIZACIÓN POR PUESTOS DE TRABAJO NEV


PUESTOS DE TRABAJO NEV MO IM IN

ESTIBADOR DE CILINDROS LLENOS 3 % 1 % 2 %

RODADOR DE CILINDROS VACIOS 4 % 2 % 1 %

PARADOR DE CILINDROS VACIOS 4 % 2 % 1 %

PARADOR DE CILINDROS LLENOS 3 % 2 % 1 %

ESTIBAJE DE CILINDROS VACIOS 3 % 1 % 1 %

DIGITADOR 3 % 2 % 0 %

OPERADOR DE LINEA DE ENVASADO 4 % 1 % 0 %

COLOCACION DE TAPAS 4 % 1 % 0 %

RODAJE DE CILINDROS LLENOS 4 % 3 % 0 %

VOLANTE O RELEVO 4 % 2 % 0 %

EVACUADOR 5 % 2 % 0 %

DESPACHADOR 4 % 3 % 0 %

LLENADO DE CILINDRO INDUSTRIAL 4 % 2 % 0 %

SUPERVISOR DE LA NAVE DE ENVASADO 4 % 3 % 0 %

RECEPCIÓN SAP 3 % 3 % 0 %

PATEADOR DE CILINDROS LLENOS 5 % 0 % 0 %

PATEADOR DE CILINDROS VACIOS 5 % 0 % 0 %

65 % 30 % 5 %


El realizar el análisis de los riesgos por puestos de trabajo, se puede

concluir que el 5% aproximadamente de riesgos intolerables se concentran

en 5 puestos de trabajo: Estibador y Parador de cilindros llenos, Rodador,

Parador y Estibador de cilindros vacíos, que adicionalmente se concentra

la mayor cantidad de personal en la zona de carga y descarga de cilindros.

2.1.3. Estadísticas de accidentes

A continuación se muestran los datos estadísticos de accidentes

ocurridos en el año 2016 y el año 2017.

CUADRO N° 12

ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES


FECHA DEL

ACCIDENTEDESCRIPCION

FECHA DE

INGRESODIAS PERDIDOS

15/01/2016Lesión en el pie derecho por caída de un cilindro

en el estibado de cilindros vacios. 22/01/2016 7 dias

02/02/2016 Visita al IESS por dolor en zona lumbar 05/02/2016 3 dias

12/04/2016

Fractura del dedo de la mano izquierda por

choque entre cilindros al estibar cilindros en una

plataforma

03/05/2016 21 dias

24/05/2016 Visita al IESS por dolor en zona dorsal 26/05/2016 2 dias

14/07/2016Lesion de caida de cilindros de la segunda fila, el

cual golpea costilla del trabajador19/07/2016 5 dias


08/11/2016Visita al IESS por inflamación de la zona en que se

unen el músculo y el tendón.10/11/2016 2 dias


Subtotal 46 dias

13/02/2017

Lesion en el dedo de la mano derecha mientra, se

realizaba la descarga de cilindros vacios de una

carreta, trabajador se encontraba rodando

cilindros, en un descuido chocan 2 cilindros

golpeando los dedos de la mano derecha.

18/02/2017 5 dias


17/05/2017

Trabajador se encontraba realizando estibaje de

cilindros llenos, luego de estibar varios cilindros el

guante se enreda en el cilindro el cual aplasto su

mano causando una fractura en 2 de sus dedos de

la mano derecha

07/06/2017 21 dias

20/06/2017 Visita al IESS por dolor en zona dorsal 22/06/2017 2 dias

19/07/2017

Trabajador se encontraba descargando un vehículo

con cilindros vacios de varias marcas que se

encontraban mal ordenados, de pronto un cilindro

golpea la cara levemente.

21/07/2017 2 dias


20/11/2017Visita al IESS por inflamación de la zona en que se

unen el músculo y el tendón.22/11/2017 2 dias

Subtotal 38 dias

Total 84 dias

Accidentes reportados en al año 2016

Accidentes reportados en al año 2017


De acuerdo a la estadística realizada, en la ejecución del proceso de

envasado de GLP de la PIA, durante los años 2016 y 2017 ocurrieron 15

accidentes laborales que afectaron a 15 trabajadores de la NEV, quienes

en conjunto se ausentaron del puesto de trabajo un total de 84 días.

CUADRO N° 13

ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES CLASIFICADAS POR AÑO


GRÁFICO N° 7

ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES CLASIFICADAS POR AÑO


En el año 2017 hubo menos accidentes de trabajo en la PIA (46,67%),

sin embargo, el 45,24% de los días perdidos por accidentes laborales

ocurrieron en el presente año, lo que significa que disminuyeron los

indicadores de accidentabilidad en los puestos de labores en comparación

con el año 2016.

AñoNúmero de

accidentesPorcentaje

Días perdidos

por

accidentes

Porcentaje

2016 8 53,33% 46 54,76%

2017 7 46,67% 38 45,24%

Total 15 100,00% 84 100,00%


2.1.4. Indicadores de Gestión

2.1.4.1 Indicadores Reactivos

El presente análisis clasifica accidentes bajo cierto criterio, que se

relacionan con los costos, los tiempos perdidos y las incapacidades, los

siguientes indicadores pertenecen al periodo de estudio del presente

trabajo de investigación, los cuales se hace referencia en la Resolución No.

C.D. 513 en su Capitulo XI De la Prevención de Riesgo del Trabajo en su

Art. 57 Evaluación de la Prevención de Riesgo del Trabajo, el cual indica

que se debe llevar un control de los siguientes índices reactivos.

a) Índice de Frecuencia, representa el número de accidentes con baja

acaecidos durante la jornada de trabajo por cada 200000 horas

trabajadas por los trabajadores expuestos al riesgo

El índice de frecuencia se calculara con la siguiente formula:

IF =# Lesiones x 200.000

# H H/M trabajadas

Donde:

# Lesiones = Número de accidentes y enfermedades profesionales u

ocupacionales que requieran atención médica, en el período.

# H H/M trabajadas = Total de horas hombre/mujer trabajadas en la

organización en determinado período anual.

b) Índice de Gravedad, relaciona la gravedad de las lesiones con el

tiempo de trabajo perdido. Para el índice de Frecuencia tiene la misma

importancia, un accidente que cause la pérdida de una jornada de

trabajo como la muerte de un trabajador.


Índice de Gravedad es la relación existente entre el total de días

perdidos debidos a los accidentes y el total de horas-hombre de

exposición al riesgo por 200000 como constante para facilitar el

cálculo.

IG =# días perdidos x 200000

# H H/ M trabajadas

Donde:

# Días perdidos = Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo

según la tabla, más los día actuales de ausentismo en los casos

de incapacidad temporal).

# H H/M trabajadas = Total de horas hombre/mujer trabajadas en la

organización en determinado período (anual).

c) Tasa de riesgo (TR), es la relación entre el índice de gravedad y el de

frecuencia.

TR =# de dias perdidos

# de lesiones

𝑇𝑅 =IG

IF

Donde:

IG= Índice de gravedad

IF = Índice de frecuencia


Se realizó una recopilación de los datos estadísticos de los índices

reactivos durante los años 2016 y 2017, los cuales indican lo siguiente:

CUADRO N° 14

ESTADÍSTICAS DE LOS INDICADORES REACTIVOS


Durante el año 2017 la Empresa disminuyo el índice de frecuencia de

9,99 a 8,74 accidentes por cada 200.000 horas hombres.

Como también disminuyo su índice de gravedad que significa que se

perdieron de 57,44 a 47,45 horas por cada 200.000 horas hombres.

De acuerdo al indicador de la tasa de riesgos de la Planta, se ha

perdido 5,8 a 5,4 días de trabajo por cada trabajador accidentado.

2.1.4.2 Indicadores Proactivos.

La empresa remite anualmente a las unidades provinciales del Seguro

General de Riesgos del Trabajo los siguientes indicadores:

a) ART - Análisis de riesgo de tarea, es una descripción de las etapas

que componen una determinada tarea, identificando todos sus riesgos

y estableciendo condiciones de seguridad para su realización.

ART =ANÁLISIS DE RIESGO DE TAREA REALIZADAS

ANÁLISIS DE RIESGO DE TAREA PROGRAMADAS𝑋100

Año# De

Trabajadores

# De

Lesiones

# De Días

Perdidos

# H H/M

trabajadas IF IG TR

2016 77 8 46 160160 9,99 57,44 5,8

2017 77 7 38 160160 8,74 47,45 5,4

18,73 104,89 5,6TOTAL:


CUADRO N° 15

ANÁLISIS DE RIEGO DE LA TAREA


GRÁFICO N° 8

ANÁLISIS DE RIESGO DE LA TAREA


En el análisis de riesgo de la tarea encontramos los análisis que se

programan mensualmente (Ver Anexo N° 4).

Meses # ART r # ART pInd. ART

Mensual

Enero 1 1 100%

Febrero 0 1 0%

Marzo 1 1 100%

Abril 0 1 0%

Mayo 1 1 100%

Junio 0 1 0%

Julio 1 1 100%

Agosto 0 1 0%

Septiembre 1 1 100%

Octubre 0 1 0%

Noviembre 1 1 100%

Diciembre 0 1 0%

Total al Año 6 12

50%Indicador ART anual


b) OPAS - Observación planeada de acción subestándar, es una

observación programada y sistemática, realizada por personal

entrenado, a fin de detectar y eliminar acciones subestándares y el

factor personal de inseguridad. Se observa la conducta de las personas

en relaciónal uso de EPP, procedimientos, herramientas, equipos, etc.

OPAS =[(OPAI REALIZADAS) X (# PERSONAS CONFORME)]

[(OPAI PROGRAMADAS) X (# PERSONAS OBSERVADAS)]𝑋100

CUADRO Nº 16

OBSERVACIONES PLANEADAS


GRÁFICO Nº 9

OBSERVACIONES PLANEADAS


MesesOPAS

realizado

Personas

Conforme

OPAS

programado

Personas

observ.

Ind. OPAS

Mensual

Enero 1 8 1 8 100%

Febrero 1 7 1 8 88%

Marzo 1 8 1 8 100%

Abril 1 7 1 8 88%

Mayo 1 8 1 8 100%

Junio 1 8 1 8 100%

Julio 1 7 1 8 88%

Agosto 1 6 1 8 75%

Septiembre 1 7 1 8 88%

Octubre 1 8 1 8 100%

Noviembre 1 8 1 8 100%

Diciembre 1 8 1 8 100%

Total al Año 12 90 12 96

94%Indicador OPAS anual


En las observaciones planeadas encontramos los trabajos que

se realizan sin las medidas que ya se encuentran estandarizadas como

el correcto uso de EPI, etc. (Ver Anexo N° 5).

c) DPS - Diálogo periódico de seguridad, Breve reunión de

entrenamiento de 5 a 15 minutos de duración, realizada al inicio de la

jornada de trabajo donde son revisados los riesgos de las tareas de ese

día. Todo incidente o accidente ocurrido debe ser tema de estas

reuniones.

𝐷𝑃𝑆 =[(DPS REALIZADOS)X (# ASISTENTES)]

[(DPS PROGRAMADAS)X (# PARTICIPANTES)]𝑋100

CUADRO Nº 17

DIÁLOGOS PERIÓDICOS DE SEGURIDAD


MesesDPS

realizado# asistentes

DPS

programado

Participantes

previstos

Ind. DPS

Mensual

Enero 4 60 4 65 92%

Febrero 4 65 4 65 100%

Marzo 4 62 4 65 95%

Abril 4 58 4 65 89%

Mayo 4 62 4 65 95%

Junio 4 65 4 65 100%

Julio 4 60 4 65 92%

Agosto 4 64 4 65 98%

Septiembre 4 57 4 65 88%

Octubre 4 65 4 65 100%

Noviembre 4 50 4 65 77%

Diciembre 4 64 4 65 98%

Total al Año 48 732 48 780

94%Indicador DPS anual


GRÁFICO Nº 10

DIÁLOGOS PERIÓDICOS DE SEGURIDAD


En el diálogo periódico de seguridad encontramos las

capacitaciones o charlas de seguridad. (Ver Anexo N° 6).

d) OSEA - Orden de servicio estandarizada y auditable, las OSEA se

realizan a modo de lista de verificación de seguridad sobre las ordenes

de servicio aplicables, las cuales pueden ser evaluaciones del

conocimiento, cumplimiento, análisis del procedimiento o tarea.

OSEA =(OSEA CUMPLIDAS)

(OSEA PROGRAMADAS)𝑋100

CUADRO Nº 18

ORDENES DE SERVICIOS AUDITADAS

MesesOSEA

Cumplidas

OSEA

Aplicables

Ind OSEA

Mensual

Enero 3 3 100%

Febrero 3 3 100%

Marzo 2 2 100%

Abril 2 2 100%

Mayo 1 1 100%

Junio 1 1 100%

Julio 3 3 100%

Agosto 2 2 100%

Septiembre 3 3 100%

Octubre 2 2 100%

Noviembre 1 1 100%

Diciembre 2 2 100%

Total al Año 25 25

100%Indicador OSEA anual



GRÁFICO Nº 11

ORDENES DE SERVICIOS AUDITADAS


En el indicador de órdenes de servicios estandarizados y

auditados encontramos los permisos de trabajos que se les emiten.

(Ver Anexo N° 7).

e) CAI - Control de accidentes/ incidentes, tiene como objetivo controlar

el número de investigaciones realizadas y las medidas preventivas

definidas que son o no implementadas.

𝐶𝐴𝐼 =(# MEDIDAS IMPLEMENTADAS)

2𝑎(# MEDIDAS PROPUESTAS)𝑋100

MesesOSEA

Cumplidas

OSEA

Aplicables

Ind OSEA

Mensual

Enero 3 3 100%

Febrero 3 3 100%

Marzo 2 2 100%

Abril 2 2 100%

Mayo 1 1 100%

Junio 1 1 100%

Julio 3 3 100%

Agosto 2 2 100%

Septiembre 3 3 100%

Octubre 2 2 100%

Noviembre 1 1 100%

Diciembre 2 2 100%

Total al Año 25 25

100%Indicador OSEA anual


CUADRO Nº 19

CONTROL DE ACCIDENTES E INCIDENTES


GRÁFICO Nº 12

CONTROL DE ACCIDENTES E INCIDENTES


f) DS - Demanda de seguridad, busca identificar y registrar las

condiciones subestándares existentes en el lugar de trabajo,

eliminarlas o controlarlas inmediatamente.

Meses# Medidas

Implementadas

# Medidas

Propuestas

Ind. CAI

Mensual

Enero 1 1 100%

Febrero 1 1 100%

Marzo

Abril 1 1 100%

Mayo 1 1 100%

Junio

Julio 1 1 100%

Agosto 1 1 100%

Septiembre

Octubre

Noviembre 2 2 100%

Diciembre

Total al Año 8 8

100%Indicador CAI anual


𝐷𝑆 =(# CONDICIONES SUBESTÁNDARES ELIMINADAS)

2𝑎(# CONDICIONES SUBESTÁNDARES ENCONTRADAS)𝑋100

CUADRO Nº 20

DEMANDA DE SEGURIDAD


GRÁFICO Nº 13



En la demanda de seguridad encontramos las condiciones sub

estándar de los auto tanques. (Ver Anexo N° 8).

Mes

# Cond.

Subest

Eli

# Cond.

Subest

Det

Ind. DS

Mensual

Enero 1 3 33%

Febrero 2 2 100%

Marzo 0 1 0%

Abril 1 2 50%

Mayo 1 2 50%

Junio 2 2 100%

Julio 0 1 0%

Agosto 0 1 0%

Septiembre 2 3 67%

Octubre 0 1 0%

Noviembre 1 2 50%

Diciembre 1 2 50%

Total al Año 11 22

50%Indicador DS anual


g) ES - Entrenamientos de seguridad, esta herramienta busca

controlar el número de personas que fueron programadas para los

entrenamientos y las que efectivamente fueron entrenadas

indicador.

𝐸𝑆 =# EMPLEADOS ENTRENADOS EN EL AÑO

2𝑎# EMPLEADOS PROGRAMADOS EN EL AÑO𝑋100

CUADRO Nº 21

ENTREAMIENTO DE SEGURIDAD


GRÁFICO Nº 14

ENTRENAMIENTO DE SEGURIDAD


Meses# Empleados

Entrenados

# Total

Empleados

Programados

Ind. ES

Mensual

Enero

Febrero

Marzo

Abril 12 12 100%

Mayo 13 14 93%

Junio 16 18 89%

Julio

Agosto

Septiembre

Octubre 75 77 97%

Noviembre

Diciembre

Total al Año 116 121

96%Indicador ES anual


En el entrenamiento de seguridad encontramos los simulacros

programados en el año (Ver Anexo N° 9).

h) Índice de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo, el índice

de gestión de la seguridad y salud en el trabajo de la

empresa/organización es un indicador global del cumplimiento del

sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo.

𝐼𝐺 =[(ART) x 5 + (OPAI) x 3 + (DPS) x 2 + (OSEA) x 4 (CAI) x 4 + (DS) x3 + (ENT)]

22

Si el valor del índice de gestión de seguridad y salud en el trabajo:

Es igual o superior al 80% la gestión de la seguridad y salud en el

trabajo de la empresa/organización será considerara como

satisfactoria.

Es inferior al 80% la gestión de la seguridad y salud en el trabajo

de la empresa/organización será considerada como insatisfactoria

y deberá ser reformulada.

CUADRO Nº 22

INDICE DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD DEL TRABAJO


MESES Ind.ART Ind.OPAS Ind.DPS Ind.OSEA Ind.CAI Ind.DS Ind.ESI.G

MENSUAL

Enero 100% 100% 92% 100% 100% 33% 0% 86%

Febrero 0% 88% 100% 100% 100% 100% 0% 71%

Marzo 100% 100% 95% 100% 0% 0% 0% 63%

Abril 0% 88% 89% 100% 100% 50% 100% 68%

Mayo 100% 100% 95% 100% 100% 50% 93% 92%

Junio 0% 100% 100% 100% 0% 100% 89% 59%

Julio 100% 88% 92% 100% 100% 0% 0% 79%

Agosto 0% 75% 98% 100% 100% 0% 0% 56%

Septiembre 100% 88% 88% 100% 0% 67% 0% 70%

Octubre 0% 100% 100% 100% 0% 0% 97% 45%

Noviembre 100% 100% 77% 100% 100% 50% 0% 87%

Diciembre 0% 100% 98% 100% 0% 50% 0% 48%

ANUAL 50% 94% 94% 100% 100% 50% 96% 80%

Constantes 5 3 2 4 4 3 1

80%Indicador de Gestion anual


El valor anual del índice de la gestión de seguridad y salud en el

trabajo es 80%, igual al 80% entonces la gestión de la seguridad y salud en

el trabajo de la empresa/organización es considerada como satisfactoria.

2.1.6 Análisis y Priorización de Problemas (Causa – Efecto)

Los resultados de la priorización indican que el 30% de los riesgos

están considerados como Importantes y el 5% intolerable, lo que da como

resultado de las posibles causas de enfermedades ocupacionales y

accidentes de trabajo se deben a los factores de mayor incidencia que se

relacionan con los riesgos mecánicos, físicos, ergonómicos y psicosociales.

A continuación se realiza un análisis de los riesgos antes

mencionados aplicando el diagrama de Ishikawa:

Riesgos mecánicos

Los riesgos de tipo mecánico son los de mayor prioridad durante el

envasado de GLP, debido a los peligros de caídas de cilindros dentro del

proceso. Las causas de las caídas de cilindros que afectan a los

trabajadores dentro del proceso de envasado se debe al piso en mal estado

de los camiones y plataformas, forma incorrecta de estibado de cilindros en

los vehículos, exceso de confianza del trabajador, etc.

IMAGEN N° 20

PLATAFORMAS EN MAL ESTADO



Observaciones Generales:

Presencia de tablones en mal estado, en especial en partes junto a

las puertas, se evidencian huecos, partes deformes, gastados y no están

fijas a la carreta. Provocan que cilindros caigan de varios lados del

vehículo, además trabajadores fácilmente se pueden caer. Ver el

siguiente diagrama.

DIAGRAMA N° 8

CAUSA - EFECTO (RIESGOS MECÁNICOS)


Riesgos físicos

Los ultimos datos de monitoreo realizado por la PIA el 01 de Junio del

Riesgos mecánicos

Método Entorno

MáquinariaRecurso Humano

Minusiocidadde la tarea

Rotación de áreas

Difusión del Procedimiento

Falta de Supervisión

Conciencia en Seguridady Prevención

Señalización del equipo

Maq. Antigua

Zonas de riesgos

Capacitación

Falta de comunicación

Cilindros

Orden y l impieza

Piso en mal estado de los camiones

Cilindro resbalosos

Cilindro defectuosos

Distracción

Exeso de confianza


2015, indican que los niveles de ruido en la zona de carga superan los 85

db (nivel maximo de ruido),sin embargo en el resto de los puntos donde se

realizo el control de los niveles de ruido alrededor de la NEV se registraron

niveles por debajo de los 85 db. (Ver Anexo N° 10).

CUADRO N° 23

NIVELES DE SONIDO Y TIEMPO DE EXPOSICIÓN



Existen niveles altos de ruido en las actividades diarias del proceso,

el transportador de cadena es una fuente generadora de excesivo ruido.

Ver diagrama causa efecto (Riesgo Físico).

IMAGEN N° 21

TRASPORTADOR DE CILINDROS


TRASPORTADOR DE

CADENA


DIAGRAMA N° 9

CAUSA EFECTO (RIESGOS FÍSICOS)


Riesgos ergonómicos y psicosociales

Con relación al riesgo ergonómico y psicosociales en el proceso de

envasado del GLP en la planta de Isidro Ayora, estos se relacionan

directamente con el estibado de cilindros vacíos y llenos hacia los camiones

y plataformas repartidores.


Se observa peligro de lesión osteomuscular por manipulación de

carga, movimientos repetitivos y posturas forzadas. Ver diagrama.

Riesgos Físicos

Método Entorno


Politicas inadecuadas

Rotación de áreas



Conciencia en Seguridady Prevención

Maq. Antigua

Ruido

Poca experencia y Capacitación

Variación de Temp. Amb.

Falta de lubricación alas cadenas de lostransportadores

Falta de mantenimiento

Exeso de confianza

Poca importancia por la seguridad

Actos inseguros


DIAGRAMA N° 10

CAUSA EFECTO (RIESGOS ERGONÓMICOS)


2.1.7 Diagnóstico a los Diagramas de Ishikawa (Causa – Efecto)

Los accidentes de trabajo ocurren porque los obreros de la NEV

cometen actos incorrectos o porque los equipos, herramientas, maquinarias

o lugares de trabajo no se encuentran en condiciones adecuadas.

En el trabajo se puede ver afectada la salud de muchas formas y todas

aquellas son importantes. Se pueden generar daños como consecuencia

de la carga de trabajo, ya sea física o mental, y en general, de los factores

psicosociales y organizativos capaces de generar fatiga, estrés,

insatisfacción laboral, etc.

Riesgos Ergonómicos

Método Entorno


Proceso inseguro

Desarrollo de actividades



Aumento de las balanzas en los carruseles

Espacio reducido en vehiculos

Personal no calificado

Golpes y fracturasDolor lumbar y dorsal

Estibado de GLP en posición incomoda

Métodoinadecuado ocasiona riesgos

de lesiones por golpes

Proceso manual de estibaje de cil indros

Limitada educación de ergonomiaContacto con cil indros

Proceso manual de estibaje rápido


2.1.8 Impacto económicos de problemas

De acuerdo a los registros y reportes estadísticos de la Planta Isidro

Ayora, los días perdidos por accidentes de trabajo han sido de 38 días en

el año 2017.

Para la determinación del impacto económico por cada día perdido

por accidente se lo realizara de la siguiente manera:

Sueldo básico de operarios y beneficios de ley = $ 632,84

Costo hora-hombre = $ 2.64

CD = Sueldo al mes + Gasto médicos

CI = 4CD

CT = CD+CI

CUADRO Nº 16

CALCULO DE COSTO POR DÍAS PERDIDOS


Fecha Días de

incapacid

ad

Sueldo por

días de

incapacida

d ($)

Gasto

medico

por

accidente

($)

Costo

directo

(CD =

Sueldo

por días

de

incapaci

dad +

Gasto

médicos)

($)

Costo

Indirecto

(CI = 4

CD) ($)

Costo

Total

(CD+CI)

al mes

($)

18/02/2017 5105,47 240,00 345,47 1381,89 1727,37

24/03/2017 363,28 0,00 63,28 253,14 316,42

07/06/2017 21442,99 645,00 1087,99 4351,95 5439,94

22/06/2017 242,19 0,00 42,19 168,76 210,95

21/07/2017 242,19 0,00 42,19 168,76 210,95

08/09/2017 363,28 0,00 63,28 253,14 316,42

22/11/2017 242,19 0,00 42,19 168,76 210,95

8432,99Gasto Total por Accidentes Año 2017


2.1.9 Diagnóstico

Los accidentes de trabajo que ocurrieron en la NEV afecta la salud del

empleado, como también la eficiencia de su proceso lo cual conlleva a un

impacto económico.

Los gastos por causa de accidentes de trabajo ascienden a la

cantidad de $ 8432,99 en el año 2017, lo que demuestra que es necesario

un Plan de Prevención de accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales, que deberá beneficiar la Salud del empleado y la economía

de la empresa.

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1 Objetivo de la propuesta.

Elaborar un Plan de prevención que permita reducir los riesgos

laborales que están presentes en la Nave de Envasado de GLP.

3.2 Alcance.

Este procedimiento va aplicado a todos los trabajadores de la nave

de envasado, tiene como rol integrar una participación general a nivel

operativo de la organización, incluyendo personal externo o ajeno, con el

fin que desarrollen sus funciones de una manera efectiva, así como de los

riesgos asociados y a su momento tomar medidas preventivas para eliminar

o controlar los riesgos que se podrían presentar en un ambiente de trabajo.

3.3 Estructura Técnica de la Propuesta.

Finalmente después de identificar los riesgos en los puestos de

trabajo aquellos considerados como de mayor riesgos, se establecieron los

problemas críticos de la empresa, por este motivo como alternativa de

solución en el presente trabajo de titulación, se ha elaborado un Plan de

Prevención, en el cual se presentan varias actividades que ayudarán a

mitigar el impacto de los riesgos en la seguridad y salud de los trabajadores.

Las actividades a desarrollarse en el área de la nave de envasado a

favor de la readaptación y reinserción laboral en condiciones de Seguridad

Propuesta 81

y Salud, tendrán atención preferente en la aplicación de los programas

preventivos desarrollados por las unidades de Riesgos del Trabajo.

(RESOLUCION 513, 2016, pág. 21).

Capítulo XI

De la Prevención de Riesgos del Trabajo

Art. 53.- Principios de la Acción Preventiva .- En materia de

riesgos del trabajo la acción preventiva se fundamenta en los siguientes

principios:

a) Control de riesgos en su origen, en el medio o finalmente en el

receptor.

b) Planificación para la prevención, integrando a ella la técnica, la

organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las

relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales;

c) Identificación de peligros, medición, evaluación y control de los

riesgos en los ambientes laborales;

d) Adopción de medidas de control, que prioricen la protección

colectiva a la individual;

e) Información, formación, capacitación y adiestramiento a los

trabajadores en el desarrollo seguro de sus actividades;

f) Asignación de las tareas en función de las capacidades de los

trabajadores;

g) Detección de las enfermedades profesionales u

ocupacionales; y,

h) Vigilancia de la salud de los trabajadores en relación a los

factores de riesgo identificados

Las actividades planteadas han sido diseñadas en función a los

riesgos que se están tratando de minimizar.

Propuesta 82

CUADRO Nº 25

DETALLE DEL PLAN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS


Los benéficos que se obtendrán a implementar este plan de

prevención de riesgos para los trabajadores serían los siguientes:

• Mejorar el ambiente de trabajo.

• Mejoramiento del desempeño individual y colectivo.

• Evitar pagar multas impuestas por el Seguro General de Riesgos del

trabajo por incumplimientos de la ley en materia de Seguridad y

Salud de los trabajadores (Responsabilidad Patronal).

• Mejorar el estándar de trabajo.

• Facilidad a los cambios.

DESCRIPCIÓN ACTIVIDADES

Capacitacón

Campaña de concientización

Auditar el proceso de envasado de GLP para asegurar el cumplimento

de los programas de prevención de accidentes

Campaña de concientización

Examenes ocupacionales

Monitoreo de ruido

Capacitación

Re asignación del personal

Examenes especiales

Programa de incentivo y motivación para el personal

Jornada de integración para el personal

RIESGOS

MECÁNICOS

RIESGOS

FÍSICOS

RIESGOS

ERGONÓMICOS

RIESGOS

PSICOSOCIALES

Propuesta 83

• Cumplir con las normativas en materia de seguridad y salud

Ocupacional en el trabajo.

• Evitar enfermedades profesionales en el futuro.

• Evitar accidentes por condiciones inseguras.

• Personal capacitado para actuar de manera oportuna y correcta ante

situaciones de emergencia.

Los gastos o perdidas que se generaría al no implementar el plan de

prevención de los riesgos, este tendría días perdidos por accidentes de

trabajo, enfermedades profesionales, ausentismo, esto llevaría a suplir

puestos de trabajo, trabajar horas extras; por lo que la suma de todos estos

factores permitirá un incumplimiento al trabajo solicitado.

De acuerdo a los informes que se encuentran registrados en el

Capitulo 2, la Empresa ha tenido un total de $ 8432,99 como gastos por

accidentes durante el año 2017.

3.4 Análisis de costos.

La implementación de un Plan de Prevención de Riesgos genera

inversión para la empresa, por lo cual se presenta de forma detallada los

costos, categorizados de la siguiente manera:

a. Capacitación.

b. Exámenes Especiales.

c. Monitoreo de ruido.

d. Programa de Incentivo y Motivación al Personal.

a. Capacitación

En la siguiente tabla se puede observar los costos por capacitaciones,

en las casillas que no se muestra un valor, se debe a que esas

Propuesta 84

capacitaciones serán dictadas por parte del Departamento de Seguridad

Industrial, con el objetivo de lograr una concientización de los riesgos a

que están expuestos los trabajadores en sus puestos de trabajo.

La gimnasia laboral de precalentamiento y de pausa compensatoria

consiste en pequeños descansos en un breve espacio de tiempo en la

jornada laboral, orientada a que las personas recuperen energía para lograr

un desempeño eficiente del trabajo, a través de ejercicios que reviertan la

fatiga muscular y el cansancio generado por el trabajo, el grupo de trabajo

deberá elegir un líder para realizar la gimnasia.

CUADRO Nº 26

COSTOS DE CAPACITACIONES


b. Exámenes Especiales.

La Empresa lleva un control anual de exámenes ocupacionales para

sus colaboradores, en este caso deberá darle prioridad a radiografías,

electrocardiograma y audiometría, debido a la exposición de los riesgos y

enfermedades ocupacionales que se exponen los trabajadores en sus

puestos de trabajo.

ÁREA RIESGO

# DE

PERSONAL

REQUERIDO

TEMA DE

CAPACITACIÓN

COSTO

UNITARIO

COSTO

TOTAL

Manipulacion de carga 0 0

Posturas forzadas 0 0

Movimientos repetitivos 0 0

6 Gimnasia laboral 30 180,00

$180,00TOTAL:

ERGONÓMICONAVE DE

ENVASADO

32

Propuesta 85

CUADRO Nº 27

COSTOS DE ÉXAMENES OCUPACIONALES


c. Monitoreo de ruido

El monitoreo del ruido en la Planta se realizó en el año 2015 dando

como resultado un nivel alto, como fuente generadora del ruido: el

trasportador de cadena.

Es necesario cambiar el sistema de lubricación de cadena ya que

a partir del análisis realizado se lo encontró como uno de los principales

generadores de ruido en el área de envasado, actualmente los

carruseles de cadena son lubricados una vez al día, al inicio de cada

jornada y en ocasiones el operador de la línea de envasado

responsable de la supervisión del carrusel se olvida, lo que origina que

la cadena no cuente con un lubricante que ayude a controlar el

desgaste y disminuya el ruido.

Las mediciones que se tienen previstas para este año tienen un costo

$100,80 por jornada, hasta 8 Puntos de Monitoreo.

EXAMEN

REQUERIDODESCRIPCION

# DE

PERSONAL

REQUERIDO

COSTO

UNITARIO

COSTO

TOTAL

Estándar de tórax 30 20 600,00

AP y Lateral 30 30 900,00

RX AP y lateral de

columna lumbar30 30 900,00

Audiometria 32 30 960,00

Electrocardiograma 30 20 600,00

$3960,00

RADIOGRAFIAS

EXAMEN

ESPECIAL

TOTAL:

Propuesta 86

d. Programa de Incentivo y Motivación al Personal.

Para tratar de disminuir el impacto de riesgos psicosociales en los

trabajadores, se ha desarrollado un programa de iniciativa y motivación a

los trabajadores, este programa consta de dos actividades independientes.

d.1 Elección al mejor Trabajador del Mes.

Objetivo: Motivar a los trabajadores a participar activamente en sus

jornadas laborales.

Dinámica del Concurso:

Mensualmente se escogerá al colaborador que demuestre liderazgo,

iniciativa, orientación a la seguridad de ellos y sus colaboradores,

participación activa en otras jornadas.

El ganador será elegido por un Comité formado por la Empresa, Jefe

de Planta y Jefe de Seguridad Industrial.

Duración: Este concurso iniciará en el mes de Julio y se realizará

periódicamente.

Premios: Se entregaran 5 entradas al cine para el trabajador y su

familia.

CUADRO Nº 28

COSTOS DEL MEJOR TRABAJADOR DEL MES (2018)

MES COSTO

JULIO 30,00

AGOSTO 30,00

SEPTIEMBRE 30,00

OCTUBRE 30,00

NOVIEMBRE 30,00

DICIEMBRE 30,00

TOTAL: $180,00

Propuesta 87


d.2 Jornada de Integración: Campeonato de Futbol.

Objetivo: Crear un espacio de sano entretenimiento que fomente el

compañerismo e integración entre colaboradores.

Dinámica de la Actividad:

Se realizará un campeonato de futbol.

Los equipos serán formados por 7 personas y deberán inscribirse

en el departamento de Recursos Humanos.

Se premiara al equipo Campeón y Vice Campeón.

Premios: Copa de futbol para el equipo Campeón y Vice Campeón

CUADRO Nº 29

COSTOS DE CAMPEONATO DE FUTBOL (2018)


MES COSTO

JULIO 30,00

AGOSTO 30,00

SEPTIEMBRE 30,00

OCTUBRE 30,00

NOVIEMBRE 30,00

DICIEMBRE 30,00

TOTAL: $180,00

ACTIVIDAD COSTO

ALQUILER DE CANCHA 150,00

COMIDA 600,00

COPAS Y UNIFORMES 250,00

TOTAL: $1000,00

Propuesta 88

En resumen, los costos para implementar el programa de incentivo y

motivación del personal será el que se detalla en la siguiente tabla:

CUADRO Nº 30

RESUMEN DE COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN PROGRAMA DE

INCENTIVO Y MOTIVACIÓN


Finalmente, los costos de la Implementación son $ 5420,80 dólares

americanos, los cuales se muestran en la siguiente tabla:

CUADRO Nº 31

RESUMEN DE COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN PLAN DE

PREVENCIÓN DE RIESGOS


3.1.4 Análisis Costo - Beneficio

El análisis costo beneficio, se realizará comparando el valor total del

impacto económico que se trata de evitar, versus el costo total de las

alternativas de solución propuestas.

ACTIVIDAD COSTO

ELECCION AL MEJOR TRABAJADOR DEL MES (JUL - DIC 2018) 180,00

JORNADA DE INTEGRACION: CAMPEONATO DE FUTBOL 1000,00

TOTAL: $1180,00

MES COSTOS

CAPACITACIÓN 180,00

EXÁMENES OCUPACIONALES 3960,00

MONITOREO DE RUIDO 100,80

PROGRAMA DE INCENTIVO Y MOTIVACIÓN PARA EL PERSONAL 1180,00

TOTAL: $5420,80

Propuesta 89

Con estos valores se procede a realizar el cálculo que arrojará un

indicador el cual mostrará el beneficio de la inversión. Este análisis facilitará

a la directiva de la empresa tomar la decisión si la propuesta es factible o

no.

MONTOS DE ACCIDENTADOS Y ENFERMEDADES EVITADOS

INVERSIÓN DEL PLAN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS =

8432.99

5420.80

= 1.56

Este resultado indica que con una inversión de $ 5420,80 en un Plan

de Prevención de Riesgos se obtendrá un ahorro de 1,56 veces de los

costos potenciales por enfermedades y accidentes asociadas a los riesgos

laborales identificados.

3.1.5 Viabilidad de la Propuesta.

La Gerencia confirma su compromiso con la seguridad y salud de los

trabajadores, aprobando la asignación en el presupuesto de la empresa los

recursos para la implementación del Plan de Prevención de Riesgos.

3.2 Conclusiones y recomendaciones

3.2.1 Conclusiones

Los factores de riesgos Mecánicos presentes en las actividades que

realizan los obreros de patio, de acuerdo a la metodología utilizada, dieron

como resultados una categorización de 9% Importantes y 1% Intolerables,

los cuales se deben a los vehículos que presentan el piso en mal estado,

lo que provoca accidentes por caída de cilindros hacia los trabajadores, por

tal motivo es importante dar prioridad al Plan de Prevención de riesgo de

la nave de envasado.

Propuesta 90

El factor de riesgo Físico, ruido no está dentro del límite permisible,

podría ocasionar enfermedades ocupacionales a largo plazo a la mayor

cantidad trabajadores de la empresa, por tal motivo es necesario cambiar

el sistema de lubricación de cadena para disminuir el nivel de ruido en el

área de envasado.

El factor de riesgo Ergonómico, al realizar el análisis de los puestos

de trabajos, dando como resultado que el 8% son Importantes y el 4%

Intolerables, se deben considerar planes de acción a futuro, lo cual da una

pauta para poder planificar acciones a corto plazo.

El resultado de evaluación del factor de riesgo Psicosocial, evidenció

diferentes factores psicológicos que están presentándose en los

trabajadores, lo cual justifica la intervención en trabajo directo con las

personas, para tratar de minimizar estos factores en su vida personal como

laboral y ver beneficios a mediano plazo.

La empresa no ha asignado un presupuesto para el Departamento de

Seguridad Industrial, sin embargo ha aprobado los rubros de capacitación

de Gimnasia laboral, Monitoreo de ruido, radiografías, exámenes

especiales y el programa de incentivo y motivación al personal.

3.2.2 Recomendaciones

La Gerencia General debe asignar un presupuesto para los siguientes

años, partiendo de los costos incurridos durante el año en curso 2018,

considerando un pequeño incremento anualmente, que cubra la rotación

del personal, el crecimiento de la empresa o la diversificación de servicios

que ofrezca.

Para poder reducir el impacto de los riesgos mecánicos que causan

accidentes por caída de cilindros en el momento de estibaje. Se

Propuesta 91

recomienda considerar inspecciones periódicas a las plataformas de los

vehículos, el Coordinador tendrá que realizar el respectivo reporte de

novedad dirigido al Porteador del Centro de acopio que pertenece el

vehículo para que realice las respectivas correcciones, con la finalidad de

asegurar correctamente la actividad de estibaje de cilindros de GLP.

Llevar un control de lubricación de las cadenas, designar a una

persona que realice la lubricación en intervalos de tiempos, esto ayudara

que disminuya el ruido. Como segunda opción a través de aspersión

controlada con un timer y un sistema neumático programado para

garantizar lubricación durante toda la operación del carrusel. Luego de esta

recomendación realizar un nuevo monitoreo de ruido.

Difundir el Plan de Prevención de Riesgos a los trabajadores, para

comunicar la preocupación de la empresa de precautelar su salud y

seguridad durante la jornada de trabajo; concientizando la importancia del

trabajador dentro de su entorno familiar y como podría impactarlo si

ocurriera un evento no deseado.

Realizar vigilancia a la salud de los trabajadores, pues los riesgos por

ruido, posturas forzadas, manipulación de cargas y movimientos repetitivos

pueden ocasionar enfermedades ocupacionales a largo plazo que podría

ser Responsabilidad Patronal por no haber implementado algún plan de

prevención.

ANEXOS

Anexos 93

ANEXO N° 1

PUESTOS DE TRABAJO NAVE DE ENVASADO


Anexos 94

ANEXO N° 2

FICHAS DE ANÁLISIS DE SEGURIDAD Y AMBIENTE DEL PUESTO DE

TRABAJO


Anexos 95

ANEXO N° 3

MATRIZ DE RIESGO DE TRIPLE CRITERIO

ES

AIN

S.A

.

AR

EA

PR

OC

ES

OS

UB

PR

OC

ES

OA

CT

IVID

AD

TRABAJADORES (AS) total

Discapacitados

Mujeres No.

Hombres No.

Radiación no ionizante (UV IR etc.)

Presiones anormales (presión

atmosférica)

RIESGO MODERADO

RIESGO IMPORTANTE

RIESGO INTOLERABLE

MD

IPIT

ES

TIB

AJE

DE

CIL

IND

RO

S V

AC

IOS

11

54

44

47

84

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47

67

66

44

10

4

4

RO

DA

DO

R D

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DR

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VA

CIO

S1

15

44

44

54

54

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44

12

5

2

PA

TE

AD

OR

DE

CIL

IND

RO

S V

AC

IOS

11

44

44

44

44

44

44

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17

1

-

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RA

DO

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DR

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VA

CIO

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44

54

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46

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74

44

12

7

2

DIG

ITA

DO

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14

54

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44

44

44

47

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6

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DE

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EA

DE

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11

45

44

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41

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-

CO

LO

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11

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-

RO

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DE

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RO

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LE

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14

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54

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46

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55

12

9

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TE

AD

OR

DE

CIL

IND

RO

S L

LE

NO

S1

14

44

44

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44

43

44

54

41

7

1

PA

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LL

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11

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44

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10

6

2

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IND

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NO

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77

77

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41

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3

6

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VO

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44

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41

3

8

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44

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6

DE

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AC

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DO

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14

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56

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44

44

44

45

55

55

12

9

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EN

AD

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44

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41

4

6

SU

PE

RV

ISO

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NV

AS

AD

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14

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56

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44

44

45

55

55

12

9

RE

CE

PC

IÓN

SA

P1

14

44

56

64

54

44

44

45

55

55

10

9

TO

TA

L:

18

18

17

17

29

12

42

35

43

17

13

14

31

43

17

51

71

61

71

79

14

14

17

11

57

10

16

3

21

4

9

7

17

32

8

0,6

52

4

0

,29

57

0,0

51

8

manejo de inflamables y/o explosivos

recipientes o elementos a presión

sistema electrico defectuoso

presencia de puntos de ignición

transporte y almacenamiento de

productos químicos y material radiactivo

ubicación en zonas con riesgo de

desastres

Interés demostrado por el trabajador

Alergenos de origen vegetal o animal




Confort acústico, térmico, lumínico

Turnos rotativos

Carga mental

Definición del rol

Relaciones personales

Posición forzada (de pie, sentada,

encorvada)

Consumo de alimentos no

garantizados

Polvo inorgánico (mineral o metálico)

Gases de GLP. (CO2, CO)

Sustancias corrosivas y/o caústicas

Sustancias nocivas y/o tóxicas

animales peligros (salvajes o

domésticos)


presencia de vectores (roedores,

moscas, cucarachas)

agentes biológicos

(microorganismos, hongos,

parásitos)

Manejo de químicos (sólidos o

líquidos) especificar

Uso de pantallas de visualización -

PVDs

Diseño del puesto

Trabajo nocturno

Trabajo a presión


Nieblas de…(especificar)

Aerosoles (especificar)

Manifestaciones psicosomáticas





Trabajo en espacios confinados

Superficies o materiales calientes

Manejo de herramienta cortante y/o

punzante

Vapores de…….(agua con grafito)

(agua con aceite)

vibración

radiaciones ionizantes

ventilación insuficiente (fallas en la

renovación de aire)



Electricidad





Circulación de maquinaria y vehículos

en áreas de trabajo

Desplazamiento en transporte

(terrestre, aéreo, acuático)

IDE

NT

IFIC

AC

IÓN

, E

ST

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CIÓ

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LIT

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OR

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O 3

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SG

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NT

E 5

Y 6

RIE

SG

O I

NT

OL

ER

AB

LE

7,8

Y 9

alta carga combustible

depósito y acumulación de polvo

Inadecuada supervisión

Relaciones interpersonales

deterioradas

Desmotivación e insatisfacción

laboral

Desarraigo familiar

Agresión o maltrato (verbal, físico)

Sobrecarga mental


Trabajo monótono

Inestabilidad en el empleo

Déficit en la comunicación

PRODUCCIÓN

ENVASADO DE GLP

temperatura baja

NAVE DE ENVASADO DE GLP


Caída de objetos por derrumbamiento

o desprendimiento

Polvo orgánico

temperatura elevada



Atrapamiento

Proyección de partículas

Golpes y Cortes


iluminación insuficiente

iluminación excesiva

ruido

Maquinaria desprotegida

Anexos 96


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Mujeres No.

Hombres No.

Radiación no ionizante (UV IR etc.)

Presiones anormales (presión

atmosférica)

RIESGO MODERADO

RIESGO IMPORTANTE

RIESGO INTOLERABLE

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8

manejo de inflamables y/o explosivos

recipientes o elementos a presión

sistema electrico defectuoso

presencia de puntos de ignición

transporte y almacenamiento de

productos químicos y material radiactivo

ubicación en zonas con riesgo de

desastres

Interés demostrado por el trabajador

Alergenos de origen vegetal o animal




Confort acústico, térmico, lumínico

Turnos rotativos

Carga mental

Definición del rol

Relaciones personales

Posición forzada (de pie, sentada,

encorvada)

Consumo de alimentos no

garantizados

Polvo inorgánico (mineral o metálico)

Gases de GLP. (CO2, CO)

Sustancias corrosivas y/o caústicas

Sustancias nocivas y/o tóxicas

animales peligros (salvajes o

domésticos)


presencia de vectores (roedores,

moscas, cucarachas)

agentes biológicos

(microorganismos, hongos,

parásitos)

Manejo de químicos (sólidos o

líquidos) especificar

Uso de pantallas de visualización -

PVDs

Diseño del puesto

Trabajo nocturno

Trabajo a presión


Nieblas de…(especificar)

Aerosoles (especificar)

Manifestaciones psicosomáticas






Superficies o materiales calientes

Manejo de herramienta cortante y/o

punzante

Vapores de…….(agua con grafito)

(agua con aceite)

vibración

radiaciones ionizantes

ventilación insuficiente (fallas en la

renovación de aire)



Electricidad





Circulación de maquinaria y vehículos

en áreas de trabajo

Desplazamiento en transporte

(terrestre, aéreo, acuático)

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alta carga combustible

depósito y acumulación de polvo

Inadecuada supervisión

Relaciones interpersonales

deterioradas

Desmotivación e insatisfacción

laboral

Desarraigo familiar

Agresión o maltrato (verbal, físico)

Sobrecarga mental


Trabajo monótono

Inestabilidad en el empleo

Déficit en la comunicación

PRODUCCIÓN

ENVASADO DE GLP

temperatura baja

NAVE DE ENVASADO DE GLP


Caída de objetos por derrumbamiento

o desprendimiento

Polvo orgánico

temperatura elevada



Atrapamiento

Proyección de partículas

Golpes y Cortes


iluminación insuficiente

iluminación excesiva

ruido

Maquinaria desprotegida

Anexos 97

ANEXO N° 4

ANÁLISIS DE RIESGO DE TAREA

Anexos 98


Anexos 99

ANEXO N° 5

OBSERVACIÓN PLANEADA DE ACCIÓN SUBESTÁNDAR

Anexos 100

Anexos 101


Anexos 102

ANEXO N° 6

DIÁLOGO PERIÓDICO DE SEGURIDAD


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Anexos 103

ANEXO N° 7

ORDEN DE SERVICIO ESTANDARIZADA Y AUDITABLE


Anexos 104

ANEXO N° 8



Anexos 105

ANEXO N° 9

ENTRENAMIENTOS DE SEGURIDAD


MES TEMA OBJETIVO PROVEEDOR N.-PARTICIPANTES

MARZO MANEJO DE CRISIS EXTERNO

JUNIO BASIC LIVE SURVIVE

MEDICO DE

PLANTA JEFE DE

EMERGENCIA

CRONOGRAMA DE ADIESTRAMIENTO 2017

EXTERNO

EXTERNO

EXTERNO

12

14

18

BRIGADA DE

PRIMEROS AUXILIOS

BRIGADA DE

EVACUACION

BRIGADA CONTRA

INCENDIO

FEBRERO

SOLICITAR TEMARIO

PARA VERIFICAR CON

HSE EL CONTENIDO

SOLICITAR TEMARIO

PARA VERIFICAR CON

HSE EL CONTENIDO

SOLICITAR TEMARIO

PARA VERIFICAR CON

HSE EL CONTENIDO

Anexos 106

ANEXO N° 10

INFORME DE ANÁLISIS DE RUIDO INDUSTRIAL


BIBLIOGRAFÍA

Aroca Aguirre Darwin Gabriel. (Facultad de Ingeniería Industrial

Guayaquil 2013) Tema de Tesis: “Análisis de los Riesgos

Laborales e Implementación del Plan de Mejoramiento en la

Empresa EP-Petroecuador Planta (Fuel-Oil)”.

Eduardo Christian Baque Vera. (Universidad Estatal Península de

Santa Elena Facultad de Ingeniería Industrial 2014) Tema de

Tesis: “Elaborar un Sistema de Prevención de Riesgos para

Minimizar los Accidentes Laborales en la Envasadora GLP,

Gasguayas S.A., Ubicada en el Cantón Santa Elena.”

Ing. Ind. Gutiérrez Quiñónez Tatiana Veronica. (Facultad de Ingeniería

Industrial Guayaquil 2016) Tema de Tesis: “Análisis de Riesgos

en el Manejo de GLP durante todo el Proceso Logístico de la

Empresa Kingas”

Ing. Ind. González Guzmán Elena María. (Facultad de Ingeniería

Industrial Guayaquil 2015) Tema de Tesis: “Implementación de

un Plan de Prevención de los Riesgos Laborales, Mediante la

Gestión Técnica en Seguridad y Salud en el Trabajo en el

Transporte de Carga Fría por Carretera en la Empresa JARYGOM

S.A.”.

Resolución 513, C. X. (16 de Noviembre de 2016). IESS_Normativa.pdf.

Recuperado el 20 de JUNIO de 2017, de sart.iess.gob.ec:

http://sart.iess.gob.ec/DSGRT/portal/norma_interactiva/IESS_Nor

m ativa.pdf

http://sart.iess.gob.ec/DSGRT/portal/norma_interactiva/IESS_Norm%20ativa.pdf

http://sart.iess.gob.ec/DSGRT/portal/norma_interactiva/IESS_Norm%20ativa.pdf

Bibliografía 108

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Naciones

Unidas/es/quees2/Paginas/Organismos%20Especializados/OIT.as

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http://www.monografias.com/trabajos94/identificacion-riesgos-

laborales/identificacion-riesgos-laborales.shtml#ixzz4HXQ89Qr3,

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https://www.drleyes.com/page/internacional/documento/4/180/316/Ecuado

r/Codi go-de-Trabajo/Riesgo-del-Trabajo/, s.f

http://www.ilo.org/global/about-the-ilo/how-the-ilo-works/lang--

es/index.htm,

http:/www.pbplaw.com/requisitos-seguridad-salud-ocupacional-ecuador/

http://www.eniecuador.ec/index.php/quienes-somos/perfil-de-la-compania



universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

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