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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD ACADÉMICA DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA MEJORA EN EL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE CILINDROS DE 15 KG, EN LA EMPRESA ESAIN S.A.

AUTOR MONCADA MALIZA MAURICIO FERNANDO

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN MSC.

GUAYAQUIL – ECUADOR 2017

ii

DECLARACION DE AUTORIA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Moncada Maliza Mauricio Fernando

C.C.:0927164723.

iii

DEDICATORIA

La vida está llena de retos y uno de estos es poder culminar este

proceso universitario a lo largo de estos años. Dedico mi trabajo de

titulación a quienes brindaron su apoyo familia, amigos en especial a mi

madre la Sra. Marisol Moncada, por brindarme ese apoyo incondicional y

por cumplir el rol de padre y madre en las decisiones tomadas en este corto

plazo de vida.

Para Ti Madre Querida.

iv

AGRADECIMIENTOS

Agradecido con Dios por permitir vivir el día a día y concederme la

perseverancia de alcanzar esta meta.

Agradecido con mi familia por su fidelidad, cariño y apoyo siendo una

motivación para seguir adelante.

A los docentes que a lo largo de este proceso de estudios me han

permitido desarrollarme académicamente y profesionalmente.

Agradezco a esas amistades que se presentan a lo largo del camino

y de una u otra forma son apoyo fundamental.

v

ÍNDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1. Antecedentes 2

1.1.1 Objeto de estudio 3

1.1.2 Campo de acción 3

1.2 Justificativo 3

1.2.1 Situación problemática – la empresa. 4

1.2.2 Identificación CIIU 5

1.2.3 Descripción de productos. 5

1.2.4 Delimitación del problema. 7

1.3 Objetivos 8

1.3.1 objetivo general 8

1.3.2 objetivos específicos 8

1.4 Marco Teórico 8

1.4.1 Marco Conceptual 9

1.4.2 MARCO HISTÓRICO 12

1.4.3 Marco Referencial 13

1.4.4 Marco Legal 15

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO


2.1 Situación Actual 17

vi


2.1.1 Ubicación Geográfica 17

2.1.2 Organización 18

2.1.3 Misión 19

2.1.4 Política De Salud, Seguridad Y Ambiente 19

2.1.5 Objetivos Del Sistema De Gestión De HSE 19

2.1.6 Recursos Productivos 20

2.1.7 Proceso Productivo 21

2.1.8 Capacidad de Producción 29

2.1.9 Capacidad Producción Nominal 29

2.1.10 Capacidad Producción Real 30

2.1.11 Registro de problemas 33

2.2 Análisis y Diagnóstico 34

2.2.2 Diagrama Causa – Efecto 35

2.2.3 Estudio de tiempos en proceso de mantenimiento

de cilindros 37

2.2.2 Análisis del diagrama de Pareto 38

2.3 Impacto económico de Problemas 41

2.4 Diagnóstico 45

CAPÍTULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA


3.1 Propuesta 46

3.1.1 Planteamiento de Alternativas de Solución a Problemas 46

3.2 Costos de alternativa de solución 52

3.3 Evaluación y selección de alternativas 54

3.4 Conclusiones 54

3.5 Recomendaciones 55

ANEXOS 57

BIBLIOGRAFÍA 68

vii

ÍNDICE DE TABLAS


1. Personal taller mantenimiento cilindros 3

2 Equipos y maquinarias - taller mantenimiento cilindros 20

3. Capacidad de producción instalada 30

4 Capacidad de producción 2016 31

5. Capacidad nominal versus capacidad real año 2016 32

6 Tiempos perdidos registrados en el año 2016 33

7. Estudio de tiempos en el proceso del taller de mantenimiento

de cilindros 38

8 Porcentaje mensual de horas improductivas por falla de

máquinas 39

9 Porcentaje mensual de horas improductivas por falta de

consumibles 40

10 Costo por hora 42

11 Costo de pérdidas por fallas en máquinas 42

12. Pérdidas de utilidad mensual por baja producción 44

13 Consumo de bases utilizadas mensualmente en el año 2016 47

13. Costo de incremento de consumibles 52

14 Costo de propuesta ejecución del plan de mantenimiento 53

viii

ÍNDICE DE IMÁGENES


1. Cilindro doméstico 6

2 Cilindro industrial 6

3 Cilindro industrial (Monta carga) 7

4 Ubicación Geográfica 18

5 Recepción de cilindros 21

6 Extracción de válvulas 22

7 Inertizado de cilindros 22

8 Enderezado de asas y base 23

9 Corte de asa y base 23

10 Soldado de asa y base 24

11 Prueba hidrostática de cilindros 24

12 Granallado de cilindros 25

13 Pintado de cilindros 25

14 Horneado de cilindros 26

15 Colocación de válvula 26

16 Pintado de Tara 27

17 Llenado de aire 27

18 Prueba estanqueidad de cilindros 28

19 Almacenamiento de cilindros 28

ix

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1. Diagrama Ishikawa 12

2 Organigrama de la Empresa 18

3 Diagrama causa efecto taller mantenimiento cilindros 36

x

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1. Capacidad nominal versus capacidad año 2016 33

2 Diagrama de pareto - fallas en máquinas 40

3 Representación de problemas por falta de consumibles

en diagrama de pareto 41

4 Limites de stock de consumible en base a la producción

mensual 48

xi

ÍNDICE DE ANEXOS


1. Diagrama de procesos 58

2 Mantenimientos preventivos 59

xii

AUTOR: MONCADA MALIZA MAURICIO FERNANDO TEMA: MEJORA EN EL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE

CILINDROS DE 15 KG EN LA EMPRESA ESAIN S.A. DIRECTOR: ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN MSc.

RESUMEN

El presente proyecto se realizó en la empresa Esain S.A en el área de taller de mantenimiento de cilindros, debido a la necesidad de buscar mejoras dentro de su proceso actual debido a que la eficiencia del taller en base a la capacidad instalada no está siendo explotada en su totalidad, el estudio realizado nos permitió encontrar restricciones que generar tiempos improductivos tales como falta de consumibles, tiempos improductivos por daños en equipos y mudas de tiempo en la operación de equipos. El uso de herramientas de ingeniería industrial como estudio de tiempo nos ayudó a identificar qué actividad tienen mayor concurrencia de tiempo. Mediante el método causa efecto (Ishikawa) se elaboró posibles causas las cuales fueron analizadas mediante la Teoría de las Restricciones (TOC) estableciendo posibles soluciones e implementación de las mismas. La evaluación económica de las propuestas a implementarse tiene un costo de $11,426.00, en virtud a la magnitud del valor la empresa cuenta con recursos necesarios para la implementación de las propuestas expuestas. PALABRAS CLAVES: Ishikawa, Teoría de las Restricciones, Proceso,

Eficiencia, Capacidad Instalada, Tiempos, Improductivos, Costos, Mantenimiento, Mejoras de proceso.

Mauricio Moncada Maliza Ing. Ind Santos Vásquez Otto B. MSc. C.C. 0927164723 Director del Trabajo

xiii

AUTHOR: MONCADA MALIZA MAURICIO FERNANDO TOPIC: IMPROVEMENT IN THE PROCESS OF MAINTENANCE

OF CYLINDERS OF 15 KG, IN THE COMPANY ESAIN S.A. DIRECTOR: IND. ENG. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN MSc.

ABSTRAC

The present project was developed in the company Esain SA in the area of cylinder maintenance garage, due to the need to look for improvements within its current process because the efficiency of the garage based on the installed capacity is not being exploited in the study developed allowed us to find constraints that generate unproductive times such as lack of consumables, unproductive times due to damages in equipment and changes of time in the operation of equipment. The use of industrial engineering tools as a time study helped us to identify which activity has the greatest amount of time. Through the method causes effect (Ishikawa) possible causes were elaborated which were analyzed through the Theory of Restrictions (TOC) establishing possible solutions and implementation of them. The economic evaluation of the proposals to be implemented has a cost of $ 11,426.00, due to the magnitude of the company value has the necessary resources for the implementation of the proposals set forth. KEY WORDS: Ishikawa, Theory of Constraints, Process, Efficiency,

Installed Capacity, Unproductive Times, Costs, Maintenance, Process Improvements

Mauricio Moncada Maliza Ind. Eng. Santos Vásquez Otto B. MSc. I.D: 0927164723 Work Director.

xiv

PRÓLOGO

El desarrollo del presente trabajo de titulación se llevó a cabo en el

área de mantenimiento de cilindros de la empresa Esain S.A., la

investigación realizada es netamente de campo relacionada con los

sistemas productivos mediante análisis de herramientas o técnicas se

propone mejoras en su proceso.

Los principales problemas que se presentan en el proceso productivo

son los tiempos improductivos, provocados estos por la falta de

consumibles, paradas de máquinas no programadas, las cuales no

permiten cumplir con el programa de producción establecido ocasionando

un incremento de cilindros para reparar los cuales se ven reflejados en el

inventario diario.

Identificados los problemas se realiza un análisis y diagnóstico de los

mismos, realizando estudios de tiempo, así como análisis de causa efecto

(Ishikawa) para determinar posibles causas y obtener un diagnóstico más

puntual. Posteriormente analizados los problemas se proponen soluciones

tales como diseñar un plan de mantenimiento para los equipos que constan

en el taller, así mismo aumentar el pedido de consumible (bases)

coordinando y estableciendo fechas de entrega por parte del distribuidor.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Esain S.A una empresa reconocida en el mercado nacional por

comercializar Gas Licuado de Petróleo (GLP), ya sea en envases de 15

kilos para gas doméstico, 45 kilos para gas comercial, y gas al granel. Sus

actividades se desarrollan en todo el territorio ecuatoriano, satisfaciendo las

necesidades energéticas de las regiones: Costa, Sierra y parte del Oriente

ecuatoriano.

La empresa inicia sus labores por los años 50 tuvo sede en la ciudad

de Guayaquil en el sector la Atarazana lugar donde realizaba el envasado

y el respectivo mantenimiento de cilindros, por disposiciones ambientales

al ser una empresa de alto riesgo de explosividad fue reubicada a la altura

del Cantón Lomas de Sargentillo km. 49 vía Manabí. Actualmente la planta

cuenta con algunas áreas, siendo el Taller de Mantenimiento de cilindros el

área donde se va realizar este estudio que permita identificar los problemas

durante el proceso.

En la actualidad el mantenimiento en cilindros de GLP, se ha

constituido en un factor importante dentro de la empresa debido a las altas

exigencias y requerimientos del consumidor, dado estos acontecimientos

la empresa se encuentra en una constante mejora continua en su proceso

para satisfacer estas necesidades de los clientes.

Es muy importante acotar que el Taller de Mantenimiento de cilindros

periódicamente tiene visitas técnicas de la ARCH y de la INEN, estas

inspecciones son para certificaciones de calidad y control de los procesos.

Introducción 3

1.1.1 Objeto de estudio

El objeto de estudio es la Mejora en el Proceso de Mantenimiento de

Cilindros de 15kg, utilizando una de las herramientas de la ingeniería

industrial como es la Teoría de las Restricciones que básicamente consiste

en dar soluciones a los problemas más críticos de la organización

optimizando sus procesos.

1.1.2 Campo de acción

Este proyecto a desarrollar se enfoca en el área de Taller

Mantenimiento de Cilindros de la Empresa Esain S.A, ubicada en el Km 49

vía Manabí, Cantón Lomas de Sargentillo.

El Taller de Mantenimiento de Cilindros para la correcta ejecución en

cada uno de sus procesos cuenta con el siguiente número de personas:

PERSONAL TALLER MANTENIMIENTO CILINDROS

Fuente: Área de Producción Esain S.A

Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

1.2 Justificativo

1.2.1 Situación problemática – la empresa.

Debido a la creciente comercialización de GLP en el país y la

acumulación de cilindros para mantenimiento en el taller, la empresa se ve

en la obligación de buscar mejoras en el proceso de mantenimiento ya que

TABLA No. 1

Personal Cantidad

Supervisor 1

Soldadores 4

Cortadores 3

Obreros 15

Introducción 4

actualmente Esain S.A presenta problemas de productividad en el área de

Taller de Mantenimiento de cilindros.

Mediante la observación directa de su proceso se determinó que los

problemas latentes son los cuellos de botellas o restricciones en el proceso

los cuales también suelen ser ocasionados por terceros tales como daños

mecánicos, descalibraciones de equipos o daños eléctricos, siendo estos

factores que influyen en el cumplimiento de la planificación de producción

diaria.

1.2.2 Identificación CIIU

La empresa se encuentra identificada en el CIIU 4.0 ECUADOR de

la siguiente manera: E 404200 – Suministros de electricidad, Gas y agua.

1.2.3 Descripción de productos.

Esain S.A es reconocida ya que su principal producto es la

comercialización de Gas Licuado de Petróleo (GLP), en cilindros de 15

Kilos y al granel (industrial). La empresa consta de varias áreas siendo una

de estas el Taller de Mantenimiento de Cilindros área donde se reparan los

cilindros de 15 y 45 kilos que se encuentran en malas condiciones y a su

vez descartando los cilindros que tienen defectos tales como golpes en el

cuerpo del cilindro o corrosión, cabe recalcar que el cilindro es previamente

inspeccionado en sus partes tales como base y asa en mal estado, falta de

pintura, válvula dañada y cilindros desoldados. A continuación se describe

los productos que realiza el Taller de Mantenimiento:

El cilindro doméstico se caracteriza por su clásico color azul, en la

parte superior tiene el peso del cilindro (Tara), en la boquilla tiene su

respectiva válvula la cual se adapta a los requerimientos de los reguladores

existentes en el mercado.

Introducción 5

IMAGEN No. 1

CILINDRO DOMÉSTICO



El cilindro industrial se caracteriza por su franja color negra en el

centro del cilindro, su válvula se diferencia ya que tiene un dispositivo el

cual alivia presión excedente del GLP dentro del recipiente.



El cilindro industrial monta-carga se caracteriza por su doble

franja color negra en el cuerpo del cilindro, su válvula tiene una conexión

IMAGEN No. 2

CILINDRO INDUSTRIAL

Introducción 6

roscada interna (hembra) y en la parte superior una agarradera donde se

calibra manualmente la salida del GLP.



1.2.4 Delimitación del problema

La delimitación del estudio abarca el área del Taller de Mantenimiento

de cilindros, iniciando en el inertizado1 del cilindro continuando su línea del

proceso donde es inspeccionado y realizando cambios si es necesario

hasta la presentación final del producto, durante este proceso se evaluará

y observara los problemas críticos referidos a tiempos improductivos dentro

del taller que provocan una baja producción de cilindros reparados.

1.2.5 Formulación del problema.

¿Con la aplicación de la Teoría de las Restricciones en el proceso

de mantenimiento de cilindros, podremos eliminar los cuellos de

botellas existentes los cuales afectan la producción diaria de cilindros

reparados?

1 Inertizado: lavado interno del cilindro con agua y presión de aire.

IMAGEN No. 3

CILINDRO INDUSTRIAL (MONTA CARGA)

Introducción 7

1.2.6 Causas del problema.

La falta de materia prima para reparación de cilindros incide en el

volumen de reparación diaria de cilindros de 15 kg.

Las inspecciones periódicas realizadas a los equipos o máquinas del

taller de mantenimiento de cilindros no son suficientes debido al uso

diario de los mismos.

Aumento de tiempos improductivos causado por daños mecánicos o

eléctricos.

Pérdida de temperatura en el proceso de horneado de cilindros.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general

Mejorar el Proceso de Mantenimiento de los Cilindros de 15 kg en la

empresa Esain S.A.

1.3.2 Objetivos específicos

Reducir tiempos improductivos en el proceso de reparación de

cilindros.

Evaluar los procesos actuales de mantenimiento a través de

herramientas de ingeniería industrial.

Establecer mejoras en el proceso que optimice y mejore la eficiencia

del Taller de Mantenimiento de Cilindros.

1.4 Marco Teórico

En ESAIN S.A., como parte de la política interna es la mejora

continua en sus procesos de producción, a través de compromiso,

participación consciente y formación del personal para que realicen el

trabajo de forma segura y saludable.

Introducción 8

En el siguiente ítem se cita las principales teorías, técnicas y

herramientas de ingeniería industrial que sean de gran aporte para la

determinación e identificación de los problemas dentro del taller, y al mismo

tiempo nos ayuden con soluciones y propuesta de mejoras en el presente

estudio a realizar.

1.4.1 Marco Conceptual

Para el presente desarrollo de este estudio es importante tener

conocimiento de los siguientes conceptos.

GLP: Gas Licuado de Petróleo.

“Propano: (del griego pro primer orden y pion grasa, y el sufijo

químico –ano dado que es el primero en los nacidos grasos) es un gas

incoloro e inodoro. Pertenece a los hidrocarburos alifáticos con enlaces

simples de carbono, conocidos como alcanos. Su fórmula química es C3H8”.

(Wikipedia, 2016)

Butano: llamado n-butano es un hidrocarburo saturado, parafínico o

alifático, inflamable, gaseoso que se licúa a la presión atmosférica a -0.5°

C, es un gas incoloro e inodoro, en su elaboración se le añade un

odorizante (generalmente un mercaptano) que le confiere olor

desagradable. Esto le permite ser detectado en una fuga, porque es

altamente volátil y puede provocar una explosión. (Wikipedia, 2016)

Para la investigación y desarrollo del presente trabajo se ha

considerado emplear herramientas y teorías de Ingeniería industrial las

cuales se mencionaran a continuación.

Metodología De La Teoría De Las Restricciones: es una

metodología científica creado por los años 80 por el Dr. Eliyahu Moshe.

Introducción 9

Goldratt, se enfoca en buscar soluciones a los problemas críticos o

limitaciones que tiene una organización, logrando el objetivo mediante un

proceso de mejora continua.

Esta metodología consiste básicamente en 5 etapas, las cuales se

describen a continuación:

Paso 1: Identificar el cuello de botella o restricción que existe en el

proceso los cuales determinan su capacidad ocasionando tiempos

improductivos en el desempeño general.

Paso 2: Explotar la restricción una vez identificada, se refiere a

sacar el mayor provecho de las restricción sin inversión alguna,

utilizando los recursos de la mejor manera para optimizar el proceso.

Paso 3: Subordinar todo a la decisión anterior, se refiere a disponer

el cuello de botella como el tambor del proceso y que el resto de

recursos trabajen para el recurso restringido.

Paso 4: Elevar la capacidad del cuello de botella, hay varias formas

de poder elevar esta capacidad del cuello de botella, una de ellas es

manteniendo los equipos en buen estado, evitar la falta de materia

prima.

Volver al paso 1: en este paso se busca el mejoramiento continuo

del proceso, identificando nuevas restricciones o verificar que esta

no haya cambiado.

Con la aplicación de la Teoría de las Restricciones en un proceso, al

final este dejará de ser el principal requerimiento y com KL5o nueva

limitante sería la demanda del mercado, el cual deberá ser estudiado de la

misma manera.

Diagrama de Ishikawa: conocido también como Diagrama de

Pescado, fue desarrollado por el Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1953. Esta

herramienta se utiliza para identificar las causas potenciales de un

Introducción 10

problema. El diagrama representa la relación entre el efecto (problema) y

sus causas probables.

El nombre de “Diagrama de Pescado” surge debido a la similitud que

guarda con la figura de un pez, consiste en una representación gráfica en

la que se puede observar una especie de espina central (columna

vertebral), que se encuentra dibujada de manera horizontal y unida

directamente con el problema a analizar el cual se encuentra escrito en la

parte derecha, dentro de un recuadro (cabeza).

Partiendo de la espina central se puede encontrar cuatro o más líneas

que apuntan hacia la línea central, llamadas espinas principales (causas

principales), y que estas a su vez cuentan con líneas o espinas inclinadas,

llamadas espinas secundarias (sub causas).

El Diagrama de Causa-Efecto puede ser usado para facilitar el

análisis de problemas y sus soluciones en áreas como es la calidad de los

procesos, los productos y servicios, entre otras.

El Dr. Kaoru Ishikawa comprobó que muchos de los problemas tienen

cuatro categorías o espinas principales, las cuales son:

Personas

Materiales

Maquinaria

Procesos (o Métodos).

Estas cuatro categorías cubren la gran mayoría de las causas

potenciales de problemas, sin embargo pueden existir algunas otras, que

no puedan ser incluidas dentro de las ya mencionadas.

Ejemplo de gráfica de Diagrama Espina de Pescado. (Herramientas Para

Pymes, s.f.)

Introducción 11

DIAGRAMA No. 1

DIAGRAMA ISHIKAWA

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

1.4.2 Marco Histórico

Alrededor del año 1992 en Ecuador se inició la fabricación de

cilindros para envasar gas, las industrias de fabricación de cilindros tienen

sus inicios a raíz que se perfeccionan los métodos de extracción del gas,

esto se da a raíz que el Dr. Walter Snelling del Departamento de minas de

EE.UU por el año 1910 realiza diversos experimentos tendientes a

estabilizar la gasolina mediante lo cual logra separar el propano y butano

ambos componentes básicos del GLP.

Por la década de los cincuenta se constituye la SAIC (Sociedad

Anónima Industrial) y luego Domogas, esta ultima una empresa italiana

relacionada con la distribución de GLP para uso doméstico la cual absorbe

las acciones de SAIC, de esta manera inicia la distribución del gas a nivel

nacional.

Introducción 12

En sus primeros inicios la empresa Domogas comienza la

distribución directa a nivel nacional, los primeros cilindros que comercializo

fueron de 10 kg y en menor proporción los cilindros de 15 kg. En el año de

1957 se realiza la primera importación de 3000 cilindros de 10 kg y 2000

cilindros de 15 kg debido a que en el país no existían empresas que

fabriquen este producto.

Con el pasar del tiempo la empresa Domogas pasa a ser Liquigas

para luego ser lo que es actualmente es AgipEcuador, siendo esta la

empresa que inicia la producción de cilindros por el año de 1992.

Liquigas comienza a fabricar cilindros para uso doméstico por el año

de 1992, con la creación de su propia empresa (Tecnoesa) la cual se

encuentra ubicada en la ciudad de Quito hasta la actualidad. Según datos

estadísticos en los primeros años de su creación, la compañía tuvo una

participación del 16.64% en el mercado nacional, alrededor del año 1999 la

acogida en el mercado nacional fue mayor alcanzando un 47.20% de

participación en el mercado.

En la actualidad los cilindros para envasar gas se encuentran

en circulación a nivel nacional, los cuales son identificados por

diferentes colores ya que cada empresa mantiene un color establecido.

(Scrib, s.f.)

1.4.3 Marco Referencial

En el marco referencial se describe o se cita referencias tomadas de

trabajos de otros autores que proponen tema de gran interés que de una u

otra forma aportan al estudio que se va realizar. Es por ello que para tener

una mejor conocimiento del contenido se ha tomado como referencia las

siguientes tesis:

Introducción 13

La propuesta de Mejoramiento de la Productividad en los

Procesos del área de Mantenimiento de cilindros en Duragas S.A

realizado en el año 2008, nos describe los problemas o restricciones más

críticas en el proceso, teniendo como objetivo la mejora de la

productividad y la implementación y compra de equipos nuevos.

(Cucaloón Quimi, 2008)

De igual manera Juan Burgos Barzola en su proyecto propuesto

Mejora en la Productividad en la Empresa Indura Ecuador, reafirma

que las restricciones o cuello de botella en un proceso generan pérdidas

para la empresa debido al alto índice de acumulación de cilindros lo cual

no permite la circulación de los mismos. (Burgos Barzola, 2010)

En el trabajo de sobre la Teoría de las restricciones aplicada a

mantenimiento, nos da a conocer que el mantenimiento debe ser

medido económicamente en la incidencia de los costos de la empresa y

aplicar la teoría de las restricciones en la vida de un activo, de tal manera

que la rentabilidad de la empresa sea mayor. (Mendoza Reyes, 2006)

En la tesis desarrollada por Mieles Jimmy, nos indica cómo se

realizó el diagnóstico para la mejora del proceso, utilizando la

herramienta diagrama Ishikawa de tal manera que exista un correcto

mantenimiento controlando pérdidas y poder mejorar la producción.

(Mieles Alvarez, 2016)

Se tomó como referencia el estudio de Mariela Sánchez, donde

nos detalla el proceso de fabricación de cilindros con sus actividades

desarrollando un modelo de costos por proceso permitiendo el

control y distribución de costos de estos, nos permite tener una idea de

controlar los gastos innecesarios dentro de nuestro proceso, siendo

más eficiente y tener mejor rentabilidad para la empresa. (Sánchez

Zapata, 2008)

Introducción 14

Otro aporte de investigación de campo es el propuesto por Juan

Avilés, en el cual hace énfasis al mantenimiento de cilindros y de brindar

seguridad del mismo con un correcto y adecuado mantenimiento, destaca

la importancia de tener cilindros en buen estado y de buena calidad para

presentación en el mercado obteniendo mayor acogida por el consumidor.

(Avilés Jácome, 2011)

(Figueroa Choez, 2013) Propuso un tema de estudio de tiempo y

movimientos en la empresa Ecuaquímica, en el cual se enfoca en la

reducción de periodos improductivos en su planificación de producción,

determinando estos problemas mediante el uso de herramientas de

ingeniería industrial entre estas se destaca la matriz FODA detectando

problemas en el plan de mantenimiento y desarrollo organizacional.

El estudio técnico propuesto por (Campoverde Rea, 2015)

promueve una mejora en el sistema de gestión del área de mantenimiento,

con la finalidad de una mejor vida útil a los equipos de producción y obtener

una mejor eficiencia de estos, la falta de mantenimiento o constantes

inspecciones es una de las causas que existen en el presente proyecto ya

que estas pérdidas afectan a la producción diaria de cilindros.

1.4.4 Marco Legal

La empresa ESAIN S.A se basa en las leyes y reformas establecida

por el Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN), las cuales están

encargadas de satisfacer las necesidades locales y facilitar el comercio

nacional e internacional. A continuación se señalan las siguientes Normas:

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 1006: Pinturas y productos

afines. Determinación de la adherencia mediante prueba de cinta.

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 111: Cilindros de acero

soldado para gas licuado de petróleo GLP Requisitos e inspección.

Introducción 15

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 116: Válvulas para cilindros

de gas licuado de Petróleo.

Norma técnica ecuatoriana NTE INEN 327: Revisión de cilindros de

acero para gas licuado

Código de Práctica Ecuatoriano CPE INEN 011: Talleres dedicados

a la reparación de cilindros de acero para gas licuado de petróleo.

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO

2.1 Situación Actual

La empresa Esain S.A posee el área de Taller de Mantenimiento

Cilindros, siendo este el encargado de dar el adecuado mantenimiento a

los cilindros en mal estado, los cuales son descartados en el área de

envasado dependiendo el daño que presente el cilindro tales como: asa y

base dañada, falta de pintado, daño en válvula entre otros, los cilindros que

presenta corrosión y porosidad son descartados como fuera de uso ya que

han perdido vida útil para su circulación.

Las actividades de reparación de cilindros consisten en recepción,

extracción de válvulas, inertización, enderezado (si es necesario), corte

de asa y base (si es necesario), cambio de asa y base (si es

necesario), prueba hidrostática, pintura, tarado colocación de válvula y

prueba de estanqueidad para luego dar paso al respetivo envasado del

mismo.

2.1.1 Ubicación Geográfica

La empresa envasadora ESAIN S.A., se encuentra ubicada en

la provincia del Guayas, Cantón Lomas de Sargentillo; Kilómetro 49

de la vía a Manabí. Donde limita al norte con el Cantón Isidro Ayora, al

Sur con el Cantón Lomas de Sargentillo, al este y al oeste con terrenos

forestales.

Situación Actual y Diagnóstico 17

IMAGEN No. 4

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Fuente: Google Maps Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

2.1.2 Organización

La empresa Esain S.A., parte del corporativo Eni Ecuador tiene su

estructura organizacional conformada en forma lineal, cabe recalcar que

su estructura organizacional depende de cada planta envasadora.

DIAGRAMA No. 2

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando


2.1.3 Misión

Somos una gran empresa integrada de energía, comprometida con

el desarrollo en las actividades de búsqueda, producción, transporte,

transformación y comercialización de petróleo y gas.

El hombre y la mujer en Eni tienen pasión por los desafíos, el

mejoramiento continuo, la excelencia y particularmente valor por las

personas, el medio ambiente y la integridad. (Eni Ecuador, s.f.)

2.1.4 Política De Salud, Seguridad Y Ambiente

En el grupo ENI estamos comprometidos a proteger la salud, la

seguridad, el ambiente y los bienes de la Empresa, cumpliendo la normativa

legal vigente y las directrices y procedimientos internos.

Mantenemos un Sistema de Gestión para prevenir y minimizar los

riesgos laborales e impactos ambientales asociados a nuestras

actividades.

Evaluamos nuestro desempeño y los resultados del Sistema de

Gestión, como parte del proceso de mejora continua, a través de

compromiso, participación consciente y formación del personal para

realizar nuestro trabajo de manera segura y saludable. (Eni Ecuador, s.f.)

2.1.5 Objetivos Del Sistema De Gestión De HSE

Accidentabilidad Cero

Disminuir desechos sólidos

Capacitar al personal en temas de Salud, Seguridad y Ambiente.

Lograr concientización del personal hacia el Sistema de Gestión

Salud, Seguridad y Ambiente.


Involucrar al personal para que participe en forma dinámica en

la Gestión Salud, Seguridad y Ambiente.

Mejorar los procesos y optimizar los recursos. (Eni Ecuador,

s.f.)

2.1.6 Recursos Productivos

El taller de mantenimiento de cilindros cuenta con un área y una

infraestructura muy amplia y en muy buen estado, lo cual permite tener muy

buena distribución y organización de los equipos y maquinarias, para las

diferentes actividades que desarrolla el taller cuenta con los equipos

necesarios y así mismo cuenta con el personal altamente calificado.

A continuación en la siguiente tabla se detallan los equipos y

maquinarias que posee actualmente el Taller de mantenimiento de

cilindros.

TABLA No. 2

EQUIPOS Y MAQUINARIAS - TALLER MANTENIMIENTO CILINDROS

Equipos Y Maquinas Cantidad Área

Desartonilladora de válvulas 1 Inertizado

Máquina Inertizado 1 Inertizado

Máquina Enderezado 1 Inertizado

Cortadora de plasma 1 Corte

Máquina de soldar 2 Soldadura

Máquina Prueba Hidrostática 1 Soldadura

Máquina granalladora 1 Granallado

Cámara de pintura 1 Pintado

Horno infrarrojo 1 Pintado

Transportador de cadena 1 Pintado

Atornilladora de Válvulas 1 Producto terminado


Máquina Prueba estanqueidad 1 Producto terminado

Máquina para proba válvulas 1 Producto terminado

Moto reductores de transportadores

5 Taller Mantenimiento

Cilindros

Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

2.1.7 Proceso Productivo

A continuación se describe el proceso de mantenimiento de cilindros

indicando la actividad que se realiza en cada una de ellas, para apreciar

cada una de sus actividades se las detalla en un Diagrama de Flujo de

Proceso. (ver anexo 1)

Recepción de cilindros.- los cilindros separados en la nave de

envasado por mal estado son trasportados al taller de mantenimiento de

cilindros, los cuales son revisados en caso que haya cilindros con presión

son separados para luego des gasificarlos y evitar cualquier incidente.

IMAGEN No. 5

RECEPCIÓN DE CILINDROS

Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

Extracción de Válvula.- esta operación consiste en extraer la

válvula del cilindro una vez que ya este des gasificado, la válvula es retirada

por medio de la máquina desatornilladora, estas son colocadas en tablas

de madera que hace fácil su traslado.


IMAGEN No. 6

EXTRACCIÓN DE VÁLVULA


Inertizado de Cilindros.- el cilindro es colocado en la base de la

máquina de inertizado la cual tiene capacidad para diez cilindros, luego

cada uno es llenado de agua y por medio de aire comprimido se retira el

agua eliminando a su vez residuos y desechos sólidos.

Luego de su respectivo lavado el cilindro está apto para pasar por el

área de corte o soldadura si lo requiere, la importancia del inertizado es

evitar accidentes de trabajos en las áreas antes mencionadas.

IMAGEN No. 7

INERTIZADO DE CILINDROS



Enderezado de Asas y Bases.- en este proceso el operador verifica

los cilindros que requieren enderezado y pueden ser reutilizados, el cual

utiliza un yunque neumático para su enderezado correspondiente, en caso

de que una de estas partes este en mal estado el cilindro es separado para

pasar al proceso de corte por plasma.


Corte de Base y Asa.- los cilindros que fueron separados por el mal

estado de la base o asa, se procede a realizar el corte en las partes antes

mencionadas, esto se lo realiza con una máquina de corte por plasma, el

arco de corte se lo realiza por los cordones de soldadura, para evitar dañar

los cilindros.


IMAGEN No. 8

ENDEREZADO DE ASA Y BASE

IMAGEN No. 9

CORTE DE ASA Y BASE


Soldado de asa o base.- los cilindros que pasaron por el área de

corte por plasma son transportados para el respectivo soldado de asa o

base, el cilindro es colocado en un banco de soldadura de forma vertical,

luego se coloca la base o asa de tal manera que quede paralela, según las

normas INEN en la base se realizan seis cordones y en la asa cuatro

cordones. En este proceso se utiliza soldadura MIG.

IMAGEN No. 10

SOLDADO DE ASA Y BASE


Prueba hidrostática.- los cilindros soldados con asa o base nueva

son intervenidos a esta prueba ya que es un requerimiento obligatorio

según la norma INEN, la PH consiste en llenar el cilindro con agua para

luego ser sometido a una presión de aire que llega hasta los 507 psi, si el

cilindro presenta deformaciones o fugas en una de sus partes es

descartado y se considera fuera de uso.

IMAGEN No. 11

PRUEBA HIDRÓSTATICA DE CILINDROS



Granallado de cilindros.- esta actividad consiste en ingresar los

cilindros a la granalladora, la cual se encarga de limpiar los cilindros

quitándole cualquier impureza o partículas que tenga exteriormente, esta

máquina tiene seis turbinas las cuales con gran fuerza impactan la granalla

contra el cuerpo del cilindro dejando limpia dicha superficie.

IMAGEN No. 12

GRANALLADO DE CILINDROS


Pintado de Cilindros.- después del granallado el cilindro es

colocado en un transportador de cadena que está a una altura de 1.80

metros del nivel del suelo, el cual transporta el cilindro hasta la cabina de

pintura en polvo con carga electrostática, las pistolas automáticas se

encarga de pintar el cilindro donde el operador solo se encarga de

alimentar la tolva de almacenamiento.

IMAGEN No. 13

PINTADOS DE CILINDROS



Horneado de cilindros.- En este proceso el cilindro es sometido a

una temperatura de 150° a través de un horno con paneles infrarrojos, el

cual ayuda a obtener una mejor adherencia y brillo de la pintura, el tiempo

de recorrido del cilindro en el horno es de 7 minutos aproximadamente.

IMAGEN No. 14

HORNEADO DE CILINDROS


Colocación de Válvulas.- una vez horneado el cilindro este es

transportado hasta la máquina Atornilladora de válvulas, el cilindro es

ajustado en el cuerpo con una mordaza, previamente el operador coloca la

válvula y es ajustada con el troquel hidráulico de la maquina ejerciendo una

presión de 110 lbs/fuerzas que es lo que indica la norma.

IMAGEN No. 15

COLOCACIÓN DE VÁLVULA



Pintado de Tara.- el cilindro es pesado en una balanza certificada

por el INEN, donde el operador coloca el cilindro sobre dicha balanza para

luego de forma manual grabar el peso del cilindro que marca la balanza,

este grabado se lo realiza con de una pistola de gravedad y una plantilla

que tiene el peso del cilindro.

IMAGEN No. 16

PINTADO DE TARA


Llenado de aire.- Los cilindros pasan por una máquina de llenado

de aire, donde el operador por medio de pistones llena el cilindro con aire

por el lapso de 1 minuto aproximadamente, este proceso se lo realiza para

luego realizar la prueba de estanqueidad.

IMAGEN No. 17

LLENADO DE AIRE



Prueba de Estanqueidad.- esta prueba consiste en sumergir el

cilindro en una tina con agua para verificar posibles fugas en el pistón de la

válvula o fuga en el cuello de la válvula, en caso que presente una de las

fugas antes mencionada esta se corrige de manera inmediata. Realizada

esta inspección se procede a retirar el aire comprimido del cilindro.

IMAGEN No. 18

PRUEBA ESTANQUEIDAD DE CILINDROS


Almacenamiento del Cilindro.- los cilindros son almacenados en

un área específica del taller para luego ser trasladados a la nave de

envasado.

IMAGEN No. 19

ALMACENAMIENTO DE CILINDROS



2.1.8 Capacidad de Producción

Actualmente Esain S.A para sus diferentes procesos cuenta con

capacidades estándar de producción, los cuales no son explotados en su

totalidad, siendo uno de estos el taller de mantenimiento de cilindros que

por falta de consumibles u otros factores su capacidad no se aprovecha en

su totalidad.

La capacidad de producción del taller de mantenimiento de cilindros

es manejada en turno de 11 horas diarias de lunes a viernes con horario de

07:00 am a 18:00 pm dentro de este tiempo incluye la media hora de

almuerzo, cabe recalcar que las horas diarias de trabajo pueden ser

reducidas en caso de que hayan daños críticos de equipos durante la

jornada de trabajo, en caso que se requiera producción los días sábados

se planifica una jornada hasta las 13:00 pm.

La producción diaria es calculada por los reportes de producción

diario del taller, los cuales son llenados por el supervisor del área antes

mencionada

2.1.9 Capacidad Producción Nominal

Capacidad nominal conocida también como capacidad de placa

diseño, se refiere a la capacidad de producción de una planta en su

totalidad. El Taller de mantenimiento de cilindros tiene una producción

nominal de acuerdo a su capacidad instalada, la cual permite definir una

producción de 1400 cilindros/día que corresponde a una eficiencia del

100%.

A continuación se detalla cuadro de producción nominal que

corresponde a la capacidad instalada en el taller de mantenimiento de

cilindros, considerando que se cuenta con los suficientes consumibles y


que los equipos trabajan en su totalidad sin daños o inconvenientes que

afecten la producción.

TABLA No 3.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN INSTALADA

Mes

Días Trabajados

Horas Mensuales

Capacidad instalada (cils/día)

Capacidad (Cils/mes)

Enero 22 231 1400 30800

Febrero 20 210 1400 28000

Marzo 22 231 1400 30800

Abril 22 231 1400 30800

Mayo 21 220 1400 29400

Junio 22 231 1400 30800

Julio 23 241 1400 32200

Agosto 21 220 1400 29400

Septiembre 22 231 1400 30800

Octubre 22 231 1400 30800

Noviembre 21 220 1400 29400

Diciembre 23 241 1400 32200

TOTAL 365400 Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

2.1.10 Capacidad Producción Real

La capacidad real de producción es considerada menor que la

capacidad nominal, debido a que no es usual operar sus equipos a máxima

capacidad o debido a la falta de consumibles se ve afectada su producción

diaria.

En la siguiente tabla se observa la cantidad de cilindros reparados

mensualmente y el comportamiento de la producción en el año 2016, se

tiene en cuenta fines de semana donde se laboró debido al requerimiento

del departamento de producción.


TABLA No 4

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 2016

Mes Días

Trabajados Horas

Mensuales

Media De Producción

Diaria (Cils/Día)

Capacidad (Cils/Mes)

Enero 21 146:30 672 14047

Febrero 21 170:30 879 18404

Marzo 24 208:00 849 20328

Abril 21 172:30 780 16373

Mayo 17 147:00 875 14799

Junio 21 171:00 641 13449

Julio 21 177:30 853 17907

Agosto 25 217:30 1031 25717

Septiembre 25 194:30 1066 26627

Octubre 25 208:30 1043 26016

Noviembre 23 179:30 1115 25613

Diciembre 26 202:30 936 24268

Ʃ= 2195:30 TOTAL 243548 Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando

Tal como se aprecia en las tablas 3 y 4 el total de la capacidad

nominal en comparación con la capacidad real del taller de mantenimiento

de cilindros representa un 66.7% que deja como déficit 121.852

cilindros/año representando un nominal de 10.154 cilindros/mes.

En comparación con horas de trabajo de la capacidad nominal y

capacidad real se refleja una pérdida de 542:30 horas/mes que representa

un 19.85 % de horas mensual no laboradas y esto se ve reflejado en la

pérdida de producción, cabe mencionar que este tiempo perdido se debe a

la falta de consumibles o daños en equipos.

En la siguiente tabla se realiza una comparación entre la capacidad

instalada y la capacidad real del año 2016, se detalla el también el

rendimiento en porcentajes.


TABLA No. 5

CAPACIDAD NOMINAL VERSUS CAPACIDAD REAL AÑO 2016

Mes Capacidad instalada (cils/mes)

Producción Real (cils/mes)

Rendimiento (%)

Enero 30800 14047 45,61 %

Febrero 28000 18404 65,73 %

Marzo 30800 20328 66,00 %

Abril 30800 16373 53,16 %

Mayo 29400 14799 50,34 %

Junio 30800 13449 43,67 %

Julio 32200 17907 55,61 %

Agosto 29400 25717 87,47 %

Septiembre 30800 26627 86,45 %

Octubre 30800 26016 84,47 %

Noviembre 29400 25613 87,12 %

Diciembre 32200 24268 75,37 %

TOTAL 365400 243548

Promedio/Mes 30450 20296


GRÁFICO No. 1

CAPACIDAD NOMINAL VERSUS CAPACIDAD AÑO 2016


0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

Enero

Feb

rero

Ma

rzo

Abril

Ma

yo

Junio

Julio

Agosto

Septie…

Octu

bre

No

vie

m…

Dic

iem

bre

Suma de Capacidadinstalada (cils/mes)

Suma de ProducciónReal (cils/mes)


2.1.11 Registro de problemas

Analizada la situación actual del taller de mantenimiento de cilindros

en base a su capacidad instalada se concluye que existe una gran

deficiencia en el cumplimiento en la producción programada

mensualmente, por tal motivo se procedió a recolectar información

netamente de campo basada en los factores más críticos que existen

dentro del taller.

Los problemas más evidentes es la falta de abastecimiento de

consumibles, ya que la falta de asa o bases retrasa la operación de soldado

a su vez se acumula cilindros, las paras frecuentes en diferentes equipos o

maquinarias por daños sean estos mecánicos o eléctricos provoca tiempo

improductivo y al mismo tiempo afecta el desempeño laboral.

A todo esto se suma la falta de personal, debido a que personal del

área de taller de mantenimiento de cilindros reemplaza al personal de nave

de envasado en casos tales como vacaciones, enfermedades o accidentes

laborales.

TABLA No. 6

TIEMPOS PERDIDOS REGISTRADOS EN EL AÑO 2016

Mes Paro Fallas Equipos

(Horas/Mes)

Paro Falta Consumibles (Horas/Mes)

Enero 09:00 30:30

Febrero 5:00 23:15

Marzo 4:30 21:00

Abril 3:30 25:20

Mayo 4:00 22:45


Junio 5:00 24:30

Julio 6:30 19:00

Agosto 6:30 20:45

Septiembre 8:00 26:30

Octubre 6:00 22:30

Noviembre 5:00 28:00

Diciembre 11:30 27:10

TOTAL 74:30 291:15


2.2 Análisis y Diagnóstico

2.2.1 Análisis de datos e identificación del problema

La información recolectada sobre los problemas que actualmente

presenta el Taller de mantenimiento de cilindros es analizada para la

identificar cuyos problemas ameritan el uso o aplicación de métodos de

ingeniería industrial, en este caso se aplicaran y usaran diversos métodos

que ayudará a proponer mejoras enfocadas en la estructuración del

proceso de mantenimiento.

Los cuellos de botella, restricciones y tiempos improductivos en las

máquinas se pueden mejorar, mediante un análisis de los daños más

frecuentes que aquejan su funcionamiento los cuales impiden aprovechar

su capacidad productiva en su totalidad.

Para una mejor apreciación del proceso actual se lo detalla a través

de los diagramas de operación y de flujo de proceso para tener una idea

clara de las actividades realizadas.


2.2.2 Diagrama Causa – Efecto

a) Falta de consumibles:

Demora en entrega de consumibles, tales como bases, asas,

válvulas, los cuales son los consumibles que más se usan a

diario.

b) Paradas de máquinas por daños:

Fallas mecánicas o eléctricas en equipos o maquinarias debido

al uso constante de estos equipos, se considera dentro de este

ítem la perdida de temperatura en el horno para el curado de

cilindros.

c) Causas asignables a la mano de obra:

Falta de capacitación técnica al personal, para el debido uso de

los equipos.

Incumplimiento por del personal, demora en actividades las

cuales causa tiempo improductivo.

Falta de personal debido que cubre actividades de personal que

está de vacaciones u otros factores.

d) Causas asignables a los métodos de trabajo:

Golpes en extremidades superiores o inferiores por mal

apilamiento de cilindros, lo cual reduce espacio en el taller.

Pérdida de tiempo causado por problemas con el proveedor.

Programación y planificación de trabajos de trabajos fuera del

taller de mantenimiento de cilindros.


DIAGRAMA No. 3

DIAGRAMA CAUSA EFECTO TALLER MANTENIMIENTO CILINDROS

Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando


2.2.3 Estudio de tiempos en proceso de mantenimiento de

cilindros

Para realizar la medición de trabajo en el proceso de mantenimiento

de cilindros, se necesita que el operario al cual se va realizar el estudio de

tiempo realice sus actividades a un ritmo normal, lo cual ayuda a

representar el desempeño promedio de cualquier trabajador teniendo los

conocimientos y experiencia del puesto y las actividades.

El estudio de tiempo se realizó en todas las actividades que

corresponden al proceso de mantenimiento de cilindros, con el fin de

detectar el proceso donde ocurre más tiempo improductivo o cuello de

botella el cual afecta la producción de mantenimiento de cilindros.

Se procedió a realizar un formato para el estudio de tiempos y el

registro de los mismos, se realizó un estudio de tiempo de regreso a cero

con 3 observaciones en cada proceso, teniendo en cuenta que hay

procesos donde se trabaja por lotes de cilindros y en otros procesos la

actividad es individual.

En el siguiente registro se observa las actividades realizadas en el

proceso de mantenimiento de cilindros y el estudio de tiempo de las

mismas, las actividades que presentan restricciones o cuello de botellas

están resaltadas con rojo las cuales serán consideradas para el respectivo

análisis mediante la teoría de las restricciones.

La actividad de inertizado, es una de las que involucran mayor

cantidad de tiempo o a su vez la capacidad producida por hora no es la

necesaria; de esta manera el presente estudio de tiempos ayudará a

identificar las actividades en las que se pueden aplicar mejoras,

incrementando una mayor velocidad de producción.


TABLA No. 7

ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DEL TALLER DE

MANTENIMIENTO DE CILINDROS DE LA EMPRESA ESAIN S.A

AREA: TALLER MANTENIMIENTO DE CILINDROS

ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO MANTENIMIENTO DE CILINDROS

ACTIVIDADES TIEMPOS OBSERVADOS

CANTIDAD TIEMPO MEDIO

CANT HORA

T1 T2 T3

Extracción de válvula

0:00:17 0:00:17 0:00:20 Unidad 0:00:18 333

Inertizado 0:06:11 0:06:16 0:06:20 Lote de

diez 0:06:16 97

Enderezado 0:00:31 0:00:36 0:00:34 Unidad 0:00:34 176

Corte 0:00:58 0:00:55 0:01:03 Unidad 0:00:59 102

Soldadura 0:01:23 0:01:25 0:01:27 Unidad 0:01:25 48

Prueba Hidrostática

0:06:30 0:05:40 0:05:10 Lote de cinco

0:05:47 55

Granallado 0:02:15 0:02:15 0:02:15 Lote de

diez 0:02:15 279

Pintado 0:00:39 0:00:39 0:00:39 Unidad 0:00:39 153

Horneado 0:07:00 0:07:00 0:07:00 Lote de quince

0:07:00 129

Atornillado 0:00:20 0:00:18 0:00:17 Unidad 0:00:18 333

Tara 0:00:15 0:00:16 0:00:18 Unidad 0:00:16 375

Puesta de aire 0:00:57 0:00:58 0:00:56 Unidad 0:00:57 105

Estanqueidad 0:00:38 0:00:37 0:00:36 Unidad 0:00:37 162

Almacenamiento 0:00:50 0:00:57 0:00:58 Lote de cinco

0:00:55 109



2.2.2 Análisis del diagrama de Pareto

Para el siguiente análisis se toma de referencia los datos

recolectados en la tabla no. 6, donde se puede observar el tiempo

improductivo por fallas en equipos y el tiempo improductivo por falta de

consumibles, los cuales corresponden al año 2016.

En la tabla se puede observar que se ha ordenado los tiempos

improductivos por fallas en equipos de mayor a menor con un total de 74:30

horas improductivas, donde el mes con más incidencia de horas improductivas

es Enero con un 15% del total de las horas perdidas en el año 2016.

TABLA No. 8

PORCENTAJE MENSUAL DE HORAS IMPRODUCTIVAS POR FALLA

DE MÁQUINAS

N°

MES

Frecuencia de ocurrencia

Frecuencia Relativa

Frecuencia Relativa

Acumulada

1 Diciembre 11:30 15% 15%

2 Enero 9:00 12% 27%

3 Septiembre 8:00 11% 38%

4 Julio 6:30 9% 47%

5 Agosto 6:30 9% 56%

6 Octubre 6:00 8% 64%

7 Febrero 5:00 7% 71%

8 Junio 5:00 5% 76%

9 Noviembre 5:00 7% 83%

10 Marzo 4:30 6% 89%

11 Mayo 4:00 6% 95%

12 Abril 3:30 5% 100%

TOTAL 74:30:00 100%



GRÁFICO No. 2

DIAGRAMA DE PARETO - FALLAS EN MÁQUINAS


En el caso de los tiempos improductivos provocados por la falta de

consumibles para el mantenimiento de cilindros se detalla la siguiente

tabla con su respectivo gráfico.

TABLA No. 9

PORCENTAJE MENSUAL DE HORAS IMPRODUCTIVAS POR FALTA

DE CONSUMIBLES

N° MES FRECUENCIA DE

OCURRENCIA FRECUENCIA

RELATIVA

FRECUENCIA RELATIVA

ACUMULADA

1 Enero 30:30:00 10,47% 10,47%

2 Noviembre 28:00:00 9,61% 20,09%

3 Diciembre 27:10:00 9,33% 29,41%

4 Septiembre 26:30:00 9,10% 38,51%

5 Abril 25:20:00 8,70% 47,21%

6 Junio 24:30:00 8,41% 55,62%

7 Octubre 22:30 7,73% 63,35%

8 Febrero 23:15 7,98% 71,33%

9 Mayo 22:45 7,81% 79,14%

10 Marzo 21:00 7,21% 86,35%

11 Agosto 20:45 7,12% 93,48%

12 Julio 19:00 6,52% 100,00%

TOTAL 291:15:00 100,00%


0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0:00

2:24

4:48

7:12

9:36

12:00

14:24

DIC

IME

BR

E

EN

ER

O

SE

PT

IEM

BR

E

JU

LIO

AG

OS

TO

OC

TU

BR

E

FE

BR

ER

O

JU

NIO

NO

VIE

MB

RE

MA

RZ

O

MA

YO

AB

RIL

DIAGRAMA PARETO FALLA EN EQUIPOS

Series1SERIE 2


GRÁFICO No. 3

REPRESENTACION DE PROBLEMAS POR FALTA DE CONSUMIBLES

EN DIAGRAMA DE PARETO


En la gráfica anterior se puede observar que hay un total de 291

horas con 15 minutos pérdidas en el año 2016, estas horas son

consideradas como improductivas, el mes que representa más tiempo

improductivo por falta de consumibles es Enero que representa un 10.47%

del total de las horas improductivas.

2.3 Impacto económico de Problemas

En este inciso se determina las pérdidas económicas de la empresa,

las cuales son causadas por las falla en máquinas ya sea por daños u otros

factores, considerando que el total de horas pérdidas es de 74 horas 30

minutos obtenido en la tabla N° 6.

Para el cálculo del costo de las horas perdidas, se calcula el valor de

la hora-hombre mediante los datos obtenidos los cuales están detallados

en la siguiente tabla.

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0:00:00

4:48:00

9:36:00

14:24:00

19:12:00

24:00:00

28:48:00

33:36:00

Ener

o

No

viem

bre

Dic

iem

bre

Sep

tiem

bre

Ab

ril

Jun

io

Oct

ub

re

Feb

rero

May

o

Mar

zo

Ago

sto

Julio

DIAGRAMA PARETO FALTA CONSUMIBLES

Series1SERIE 2


TABLA No. 10

COSTO HORA HOMBRE

DIAS TRABAJADOS

PERSONAL TMC

SALARIO BENEFICIOS TOTAL H-H

261 22 $ 366,00 $ 203,91 $12.538 $48


El costo de Hora Hombre representa un valor de $48 dólares

americanos, a este valor se le suma el valor de $ 54.37 dólares americanos

del costo Hora Máquina, dicho valor fue proporcionado por el departamento

de producción de la empresa y corroborado por el jefe de planta.

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑷𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂 𝑴á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 + 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂 𝑯𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑷𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = 𝟓𝟒. 𝟑𝟕 + 𝟒𝟖 = $ 𝟏𝟎𝟐. 𝟑𝟕

Una vez calculado el costo de hora por fallas en máquinas, se

procede a calcular el costo total mensual del Taller de mantenimiento de

cilindros. Cabe mencionar que las paradas programadas no se consideran

en el análisis del impacto económico.

Para una mejor apreciación de los costos de horas perdidas

mensualmente se detalla la siguiente tabla donde se aprecian el valor total

por horas perdidas en el año 2016.

TABLA No. 11

COSTO DE PÉRDIDAS POR FALLAS EN MÁQUINAS

MES FALLAS

EQUIPOS (HORAS/MES)

COSTO POR HORA PARADA

$

COSTO MENSUAL POR PARADA $

Enero 9:00:00 102,47 922,23

Febrero 5:00:00 102,47 512,35


Marzo 4:30:00 102,47 461,12

Abril 3:30:00 102,47 358,65

Mayo 4:00:00 102,47 409,88

Junio 5:00:00 102,47 512,35

Julio 6:30:00 102,47 666,05

Agosto 6:30:00 102,47 666,05

Septiembre 8:00:00 102,47 819,76

Octubre 6:00:00 102,47 614,82

Noviembre 5:00:00 102,47 512,35

Diciembre 11:30:00 102,47 1178,4

TOTAL 74:30 7634,01


En la tabla se puede apreciar el valor por costo de horas pérdidas con

un total de $7634.01 dólares, estos problemas afectan la producción lo cual

provocan una baja producción de cilindros reparados.

Como siguiente punto se analiza las pérdidas económicas referentes

a ventas las cuales son provocadas por la baja producción diaria de

cilindros, es necesario indicar que estos datos fueron tomados de la tabla

N° 5.

Para determinar la perdida de utilidad de la empresa por baja

producción de cilindros reparados, se obtiene la diferencia entre la

capacidad nominal y la capacidad real por el precio de venta al distribuidor,

cabe recalcar que se está considerando el precio de venta del GLP, ya que

los cilindros reparados son trasladados al envasado y son despachados al

distribuidor.

El valor del precio de venta al distribuidor fue facilitado por el

departamento de facturación de la empresa para realizar el presente

análisis.


TABLA No. 12

PÉRDIDAS DE UTILIDAD MENSUAL POR BAJA PRODUCCIÓN

MES PROD.

NOMINAL PROD. REAL

PROD. PERDIDA

VALOR GLP

PERDIDA MENSUAL ($)

Enero 30800 14047 16753 $ 1,08 $ 18.093

Febrero 28000 18404 9596 $ 1,08 $ 10.364

Marzo 30800 20328 10472 $ 1,08 $ 11.310

Abril 30800 16373 14427 $ 1,08 $ 15.581

Mayo 29400 14799 14601 $ 1,08 $ 15.769

Junio 30800 13449 17351 $ 1,08 $ 18.739

Julio 32200 17907 14293 $ 1,08 $ 15.436

Agosto 29400 25717 3683 $ 1,08 $ 3.978

Septiembre 30800 26627 4173 $ 1,08 $ 4.507

Octubre 30800 26016 4784 $ 1,08 $ 5.167

Noviembre 29400 25613 3787 $ 1,08 $ 4.090

Diciembre 32200 24268 7932 $ 1,08 $ 8.567

TOTAL 365400 243548 121852 $ 131.600


Los valores por pérdida de producción de la empresa ascienden a

los $131.600 dólares anuales debido a la baja producción del taller de

mantenimiento de cilindros, lo cual representa un 33.34% en porcentaje de

pérdidas de utilidad por no cumplir con la programación mensual de

producción.

Considerando que estos valores se refieren a la cantidad de

cilindros no reparados, de tal manera que generan pérdidas en venta de

GLP ya que al no ser reparado el área de envasado no puede hacer uso de

los mismos.


2.4 Diagnóstico

Después del análisis de los problemas que presenta el Taller

Mantenimiento de Cilindros los cuales fueron mostrados en los ítems

anteriores mediantes herramientas de Ingeniería Industrial se detectan que

el mayor problema que afectan son los tiempos improductivos causados

por los daños en maquinarias así mismo como la falta de consumibles para

la reparación de cilindros.

La diferencia entre las capacidades de producción nominal y real

representa una eficiencia del 66.7% de productividad del taller de

Mantenimiento de Cilindros, teniendo como déficit la cantidad de 121.852

cilindros/año, lo cual equivale a una pérdida de utilidad de $131.600 dólares

anuales.

En el análisis del estudio de tiempo en el proceso de mantenimiento

se evidencia las actividades que generan cuello de botella los cuales

representan pérdidas de tiempo impidiendo el continuo desarrollo del

proceso de mantenimiento, estas actividades identificadas como cuello de

botella serán consideradas para aplicación de mejoras y poder cumplir con

el objetivo de la empresa.

CAPÍTULO III

PROPUESTA Y EVALUACION ECONÓMICA

3.1 Propuesta

Estudiadas y analizadas las causas y problemas que presenta el

Taller mantenimiento de cilindros en el capítulo anterior, las cuales impiden

un incremento en la producción diaria de cilindros reparados, se determinó

que hay la necesidad de aplicar las respectivas mejoras en los problemas

identificados.

De la misma manera mejorar el abastecimiento de consumibles

como también establecer las fallas en equipos o máquinas debido que

estos provocan tiempos improductivos en la producción diaria, logrando así

disminuir paralizaciones no programadas.

3.1.1 Planteamiento de Alternativas de Solución a Problemas

Propuesta para Problema 1: Falta de consumibles.

Según la Teoría de las restricciones, la falta de consumibles, materia

prima o algún equipo que afecte directamente al proceso es considerado

una restricción, debido a que limita al sistema y no se puede cumplir con la

producción establecida, por tal motivo este problema es considerado como

una restricción física dentro de la operación de soldadura de bases.

a) Identificar la restricción: El taller de mantenimiento cuenta con una

déficit del 28.57% de bases diarias, siendo este porcentaje un

Propuesta y Evaluación Económica 46

representativo de la producción diaria de cilindros reparados,

permitiendo que el Taller trabaje diariamente en un 71.42% de su

capacidad instalada.

b) Explotar la restricción: como propuesta de mejora de esta

restricción física se pretende incrementar el pedido de este

consumible, de tal manera que se mantenga un stock del 90% del

total de las bases que se utilizan mensualmente siendo esta cantidad

de 8900 bases mensuales, debido a que el consumo diario oscila

entre 400 bases diarias, el 10% se lo atribuye como algún improvisto

que pueda tener el proveedor de este consumible.

Para mejor apreciación se detalla a continuación la siguiente tabla

donde se detalla el consumo de bases utilizadas mensualmente en el año

2016.

TABLA No. 13

CONSUMO DE BASES UTILIZADAS MENSUALMENTE

EN EL AÑO 2016

MES OBJETIVO PROD. REAL

LS LI CONSUMO

BASES 2016

Enero 30800 14047 8900 8010 4100

Febrero 28000 18404 8900 8010 3900

Marzo 30800 20328 8900 8010 4750

Abril 30800 16373 8900 8010 6000

Mayo 29400 14799 8900 8010 4680

Junio 30800 13449 8900 8010 4250

Julio 32200 17907 8900 8010 5150

Agosto 29400 25717 8900 8010 7450

Septiembre 30800 26627 8900 8010 7600

Octubre 30800 26016 8900 8010 7500

Noviembre 29400 25613 8900 8010 7450

Diciembre 32200 24268 8900 8010 7600



GRÁFICO No. 4

LIMITES DE STOCK DE CONSUMIBLE EN BASE A LA PRODUCCION

MENSUAL


En la gráfica se puede apreciar los límites tanto superior como

inferior de stock que se necesitan de este consumible para poder cumplir

con la producción diaria, se puede identificar que si el stock de bases esta

debajo del límite inferior (8010) se es imposible lograr la meta de producción

mensual, con la propuesta de incrementar el pedido de este consumible se

asegura un 28.5% de la producción diaria, así mismo se evita el

acumulamiento de cilindros logrando una mejor continuidad en el proceso.

Con los límites de stock establecido servirá de ayuda al encargado

de bodega para un mejor control de inventario, así mismo coordinar y

establecer fechas de entrega de dicho consumible.

a) Subordinar la restricción: la propuesta establecida asegurara una

cantidad de 8900 cilindros del total de la programación mensual

reduciendo el tiempo improductivo por falta de dicho consumible,

evitando retrasos en la actividad de soldado de bases obteniendo un

02225445066758900

111251335015575178002002522250244752670028925311503337535600

Ener

o

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Jun

io

Julio

Ago

sto

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

viem

bre

Dic

iem

bre

Títu

lo d

el e

je

OBJETIVO

PROD. REAL

LS

LI

REAL


buen stock de cilindros para realizar las actividades continuas del

proceso.

b) Elevar la restricción: con la propuesta y aprobación de esta mejora

se asegura la producción diaria de cilindros reparados, de tal manera

que en el inventario diario no se refleja la acumulación de los

mismos.

Propuesta para Problema 2: elaborar un plan de mantenimiento para

reducir tiempo de paralizaciones no programadas.

Tal como se describió en el capítulo anterior las paras por fallas en

máquinas ascienden hasta las 74 horas 30 minutos anualmente dejando

una pérdida de $7634.01 dólares siendo estas considerados como tiempo

improductivo.

Como alternativa de solución es la propuesta de un plan de

mantenimiento en los equipos y máquinas que posee el Taller de

mantenimiento de cilindros ya que no cuenta con un plan de mantenimiento

establecido y debido a esto son las paralizaciones no programadas, debido

que hay equipos que son más críticos que otros ya sea por el uso diario o

por el año de fabricación de ciertos equipos (Ver anexo 2 al 10).

En el Plan de mantenimiento propuesto se considera inspecciones y

mantenimientos periódicos en los equipos o maquinarias, cabe recalcar que

para la elaboración del plan de mantenimiento se han considerado las

siguientes actividades:

Actividades programadas ejecutadas en el lapso de un año

Actividades rutinarias o diarias de los equipos debido a su

operación diaria.

Actividades que se ejecutan en las paradas de máquinas

programadas.


Con la información obtenida se pretende tomar medidas en la

intervención de estos equipos sin necesidad de hacerlo en horas

laborables, así mismo archivar información registrando un histórico de

repuestos y la frecuencia con el que necesitan ser cambiados.

Propuesta para problema 3: Cuello de botella en operación de

inertizado.

El estudio de tiempo realizado en el proceso de mantenimiento de

cilindros (ver tabla No.7) se aprecia que existe un cuello de botella en esta

operación siendo considerada como una restricción fisica dentro de nuestro

proceso.

a) Identificar la restricción: la operación de inertizado de cilindros

nos un promedio de 97 cilindros/hora teniendo en cuenta que esta

actividad se la realiza por lote de 10 cilindros, cada lote tiene un

tiempo promedio de 376 segundos, se considera un operador para

realizar esta actividad.

𝐸 =5

6,36∗ 100

𝐸 = 78.61%

En base a la fórmula aplicada se determina que la eficiencia en el

inertizado de cilindros es de 78.61%.


a) Explotar la restricción: la capacidad instalada de la máquina

inertizadora es de 1200 cilindros diarios en una jornada laboral de

10 horas, cabe recalcar que esta actividad es realizada por un solo

operador.

𝐶𝑎𝑛𝑡 =1200 𝑐𝑖𝑙𝑠

600 𝑚𝑖𝑛= 2 𝑐𝑖𝑙𝑠

𝑚𝑖𝑛⁄

Como solución a esta restricción se realizara una mejor distribución

del personal en el taller, se adicionará una persona mas en la actividad de

inertizado de cilindros para mejorar el tiempo actual obtrenido en el estudio

de tiempo , para mejor apreciación de la mejora a realizar se aplica formulas

de balanceo de líneas:

𝑁 =1𝑚𝑖𝑛 ∗ 2𝑐𝑖𝑙/𝑚𝑖𝑛

95%

𝑁 = 1.9

Para el cálculo del número de operarios requerido por máquina se

aplica la siguiente fórmula, teniendo en cuenta que para obtener una

eficiencia más real se considera el 95%, como es imposible tener nueve

décimas de operador, se configura la línea utilizando 2 operadores para

realizar dicha actividad.

a) Subordinar la restricción: mediante la aplicación de fórmulas de

líneas de balanceo, se puede determinar que en la actividad de

inertizado de cilindros es necesario requiere de 2 operadores,


logrando así un menor tiempo en la operación de inertizado de

cilindros y explotar al máximo la capacidad de la máquina.

Con la disposición de 2 operadores en esta actividad se pretende

conservar la cargar uniforme de trabajo, así mismo evitar fatiga y

aprovechando los tiempos de holgura por parte del trabajador evitando que

haya paras en esta actividad logrando un óptimo de producción y permitir

que el proceso tenga continuidad.

b) Elevar la Restricción: con la implementación de la mejora la cual fue

demostrada mediante fórmula se lograra realizar la actividad en

menor tiempo, aumentando la disponibilidad de cilindros para las

siguientes operaciones, adicional se dispondrá de tiempo para

descartar cilindros que están en mal estado.

3.2 Costos de alternativa de solución

Planteada las propuestas de mejora en cada una de las restricciones

existentes dentro del proceso de mantenimiento de cilindros se analiza los

costos que conlleva aplicar cada alternativa.

Costos de Propuesta 1: incremento de consumibles.

Los costos de la alternativa de la propuesta de aumento de pedido

de consumibles que consisten en el incremento de bases son considerados

como costos de materia prima del taller mantenimiento de cilindros.

TABLA No. 14

COSTO DE INCREMENTO DE CONSUMIBLES

MATERIAL CANTIDADES PRECIO UNITARIO

PRECIO TOTAL

BASES 8900 $1,14 $10.146,00 Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando


Los costos de la propuesta 1 son de $10.146 teniendo en

cuenta que este valor será mensual ya que la propuesta consiste en

aumentar la cantidad de este consumible para mantener un stock

dentro de los límites establecidos y poder cumplir con la programación

mensual.

Costos de Propuesta 2: elaborar un plan de mantenimiento para

reducir tiempo de paralizaciones no programadas.

En la presente propuesta se trabajara con personal de la empresa

para ejecutar el plan de mantenimiento propuesto los trabajos serán

realizados por el personal mecánico y eléctrico, este personal será

programado para los fines de semana estos.

Los costos de esta propuesta son considerados como costo de

mantenimiento, para el análisis de los costos de esta propuesta se

toma en cuenta el sueldo del personal más el valor de las horas

hombre al 100% ya que la ejecución del plan de mantenimiento serán los

fines de semana.

A continuación se detalla los costos de la propuesta del plan de

mantenimiento:

TABLA No. 15

COSTO DE PROPUESTA EJECUCION DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO

N°

PERSONAS

SUELDO

DIA

H/H

H/H

TOTAL

TOTAL

M.O

100%

8

3 400 13,3 1,67 26,67 426,67 1280



3.3 Evaluación y selección de alternativas

Según la investigación y análisis en capítulos anteriores las

pérdidas de la empresa se ven afectada por el bajo rendimiento de

producción del Taller de Mantenimiento de Cilindros tanto así que estos

valores ascienden a $131.600 dólares, mientras que las pérdidas por

fallas en equipos o máquinas representan un valor de $7634.01 dólares,

por tal motivo que la implementación de las propuestas para estos

problemas mejorara considerablemente la productividad y eficiencia del

proceso.

El costo total de las propuestas establecidas seria de $11426

dólares mensuales, la empresa cuenta con los recursos necesarios para

la implementación de ambas propuestas de mejora, siempre y cuando

haya compromiso de parte del personal técnico que es el encargado de

realizar el mantenimiento y del personal de compras que se encarga de

realizar los pedidos de consumibles al proveedor respectivo.

Como es de conocimiento la empresa está en la capacidad de

asumir los costos de las propuestas por lo tanto no se aplica un análisis

económico.

3.4 Conclusiones

Efectuado el análisis en el proceso de mantenimiento de cilindros

se demostró que los problemas más comunes que presenta el taller son

los tiempos improductivos causados por falta de consumibles, paradas

no programadas de equipos o maquinarias y restricciones en actividades

que no permiten una continuidad en el proceso, por tales motivos se ve

afectada la eficiencia del taller al no poder cumplir con capacidad

instalada que es de 1400 cilindros por día.


El estudio de tiempo realizado en el proceso de mantenimiento de

cilindros determino que la actividad de inertizado de cilindros tiene mayor

concurrencia de tiempo por lo que se considera una restricción física por lo

cual se procedió aplicar la herramienta de balanceo de líneas en base a la

metodología de la Teoría de las Restricciones, esta misma teoría fue

aplicada en la propuesta del incremento de consumibles ya que la falta de

estos influye en el bajo rendimiento de la producción.

La propuesta de elaborar un plan de mantenimiento preventivo tiene

como objetivo el mantener los equipos o máquinas del taller con un buen

funcionamiento, reduciendo el tiempo de paradas programadas y llevar un

registro histórico de cada equipo.

3.5 Recomendaciones

Monitorear constantemente el stock de consumible de base por parte

del encargado de bodega para realizar la orden de compra de estos y así

poder evitar tiempos improductivos por falta de dicho consumible, así

mismo coordinar la entrega del pedido a tiempo.

Se recomienda cumplir el plan de mantenimiento preventivo

propuesto por parte del personal de mantenimiento de planta, por parte del

encargado del taller llevar registro de las fallas q se presentan en un día de

labores. Con la información obtenida de los formatos del plan de

mantenimiento llevar un registro de repuestos y frecuencia de daño de los

mismos, así se mantendrá un stock de los repuestos que con frecuencia

sufren daños evitando tiempos improductivos por para de equipos o

maquinarias.

Se recomienda la implementación de horómetros en las máquinas

para llevar un registro de tiempos de para y horas de trabajo diaria de cada


uno de ellos, de tal manera que se podría determinar en qué momento

intervenir en el mantenimiento de motores.

Capacitar al personal constantemente en charlas de mejoramiento

continuo, con el fin de lograr una cultura de interés dentro del taller

operando los equipos de la manera correcta evitando amenorar la vida útil

de los equipos que tiene el taller.

ANEXOS

Anexos 57

ANEXO No. 1

DIAGRAMA DE PROCESOS

Anexos 58

ANEXO No. 2

MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS

Anexos 59

Anexos 60

Anexos 61

Anexos 62

Anexos 63

Anexos 64

Anexos 65

Anexos 66

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