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UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Proyecto de Investigación previo a la
Obtención del Título de Ingeniero
Industrial
Título del proyecto de investigación:
“SIMULACIÓN DE LOS PROCESOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA “MAQUINARIAS PARA EL AGRO CIA. LTDA” (MAQGRO),
EMPLEANDO TECNOLOGÍA CAD”
Autor:
Cabezas Chanalata Carlos Roberto
Director:
Ing. Arturo Leonardo Baque Mite Msc
Quevedo – Los Ríos – Ecuador.
2018
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHO
Yo, Cabezas Chanalata Carlos Roberto, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
La Universidad Técnica Estatal de Quevedo, puede hacer uso de los derechos
correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual,
por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
_________________________________
Cabezas Chanalata Carlos Roberto
AUTOR
iii
CERTIFICACIÓN DE CULMINACION DEL PROYECTO DE
INVESTIGACIÓN
El suscrito, Msc Arturo Leonardo Baque Mite, Docente de la Universidad Técnica
Estatal de Quevedo, certifica que el Egresado Cabezas Chanalata Carlos Roberto,
realizó el Proyecto de Investigación de grado titulado “simulación de los procesos en el
área de producción de la empresa “maquinarias para el agro Cía. Ltda.”
(MAQGRO), empleando tecnología CAD” previo a la obtención del título de
Ingeniero Industrial, bajo mi dirección, habiendo cumplido con las disposiciones
reglamentarias establecidas para el efecto.
___________________________________________
Ing. Leonardo Arturo Baque Mite Msc.
DIRECTOR DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
iv
CERTIFICADO DEL REPORTE DE LA HERRAMIENTA DE
PREVENCIÓN DE COINCIDENCIA Y/O PLAGIO
ACADÉMICO
Por medio del presente me permito certificar, que el Sr. Carlos Roberto Cabezas
Chanalata, estudiante egresado de la Carrera de Ingeniería industrial presencial del
paralelo A, una vez que se revisó el proyecto de investigación titulado. Simulación de los
procesos en el área de producción de la empresa “maquinarias para el agro Cía.
Ltda.” (MAQGRO), empleando tecnología CAD. Tengo a bien informar que se realizó
la revisión respectiva por medio del sistema Urkund, con un porcentaje favorable del…
_______________________________
Ing. Leonardo Arturo Baque Mite Msc.
DIRECTOR DEL PROYECTO
v
UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACION
Título:
“Simulación de los procesos en el área de producción de la empresa “maquinarias
para el agro Cía. Ltda.” (MAQGRO), empleando tecnología CAD”
Presentado a la Comisión Académica como requisito previo a la obtención del títu-
lo de Ingeniero Industrial.
Aprobado por:
PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
Ing. Patricio Alcocer Quinteros
MIEMBRO DEL TRIBUNAL MIEMBRO DEL TRIBUNAL
Ing. Azucena Bernal Gutiérrez Ing. Henry Aguilera Vidal
QUEVEDO – LOS RIOS – ECUADOR
2018
vi
AGRADECIMIENTO
Como estudiante de esta prestigiosa institución de
educación superior “UNIVERSIDAD TÉCNICA
ESTATAL DE QUEVEDO” agradezco:
A Dios por darme vida y salud, fuerza y valor para
culminar esta etapa de mi vida.
Al personal docente y administrativo de la facultad de
ciencias de la ingeniería y por ende a mi director de
tesis Ing. Msc Arturo Leonardo Baque Mite.
A mi madre la Sra. Olga Piedad Chanalata Quishpe
por su incondicional apoyo que me brindo en esta
etapa de mi vida a mi padre el Sr. Carlos Vicente
Cabezas Cualchi, tías, primas, y demás familiares por
demostrarme la gran fe que tienen en mí, también
agradezco a una persona muy especial que me brindó
su amor, paciencia y su apoyo incondicional
S.G.C.R.
vii
DEDICATORIA
Con gratitud a mis abnegados docentes por impartir la sabiduría que fortalecerá el
desarrollo de mi formación profesional.
Con cariño y respeto a mis padres quienes con sacrifico me brindaron el apoyo moral y
económico para poder superarme, y sin duda alguna en el trayecto de mi vida me han
demostrado su amor, corrigiendo mis faltas y celebrando mis triunfos.
A mis hermanos Lupe Estefanía y Nixon Israel, por su cariño su amistad y comprensión
siendo parte fundamental de mi vida.
A la Sra. María Dioselina Quispe Mendoza, mis tías Rocío, Sandra, Gladys, Aida y
primas, por la confianza que depositaron en mí y por inculcarme el sentimiento de amor,
trabajo y responsabilidad para cumplir con éxito mi meta.
viii
RESUMEN
El presente proyecto de investigación se centra para la empresa MAQGRO Ltda., radica en
un desarrollo tecnológico donde se plantea como objetivo una mejora en la distribución en
planta; MAQGRO Ltda., está ubicada en la ciudad de Quevedo., cuenta con 25 empleados
y son adalides en la producción de máquinas agroindustriales para el sector de agrícola e
industrial.
La recolección de información sobre los diferentes cambios que se pretenden generar
dentro de la empresa, los resultados obtenidos y otros ajustes en el tema propuesto, es
necesario realizar y replantear un estudio de diseño de sistemas productivos, en el cual los
resultados pueden ser adaptados positivamente dentro de la empresa; al ejecutar este
estudio se tendrá evidencia en el mejoramiento en la línea de producción a partir del
mejoramiento en el diseño de planta mediante la implementación de un software de
simulación.
El principal enfoque del desarrollo tecnológico, es la distribución en planta de la
empresa, debido a que en la actualidad el proceso no tiene establecido una línea de
producción continua ni un orden específico en sus áreas de trabajo, por lo cual la
generación de tiempos ociosos tiene un nivel alto de presencia dentro de las operaciones,
por ende, el establecimiento de tiempos estándar dentro de cada operación en nulo.
El resultado final será un documento en el cual se puedan recopilar todos los estudios
realizados en la empresa, con el fin de brindar la información necesaria acerca del
problema, solución y las recomendaciones pertinentes para evitarlo en un futuro. Para
llegar al resultado esperado, es necesario seguir una metodología establecida, la cual se
explicará a lo largo del trabajo.
ix
ABSTRACT
The present research project is focused for the company MAQGRO Ltda., Radica in a
technological development where the objective is an improvement in the distribution in
plant; MAQGRO Ltda., It is located in the city of Quevedo., It has 25 employees and is in
charge of the production of agroindustrial machines for the agricultural and industrial
sector.
The collection of information about the changes that take place within the company, the
results obtained and other adjustments in the proposed topic, it is necessary to carry out
and rethink a design study of productive systems, in which the results can be positively
adapted within the company; When executing this study, it can be evidenced in the
improvement in the production line of improvement in the plant design through the
implementation of a simulation software.
The main focus of the technological development, that is to say, the distribution in plant of
the company, because the update of the process does not have a continuous line of
production, nor is it specific in its work areas, so that the generation of times idlers has a
high level of presence within the operations, therefore, the establishment of standard times
within each operation in null.
The final result does not have any document in which all the studies carried out in the
company can be collected, in order to provide the necessary information about the
problem, the solution and the pertinent recommendations to avoid it in the future. To reach
the expected result, it is necessary to follow an established methodology, which will be
explained throughout the work.
x
ÌNDICE
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHO ............................................ ii
CERTIFICACIÓN DE CULMINACIÒN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN ....... iii
CERTIFICADO DEL REPORTE DE LA HERRAMIENTA DE PREVENCIÓN DE
COINCIDENCIA Y/O PLAGIO ACADÉMICO ................................................................ iv
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... vi
DEDICATORIA .................................................................................................................. vii
RESUMEN ......................................................................................................................... viii
ABSTRACT ......................................................................................................................... ix
CÓDIGO DUBLIN .............................................................................................................. xv
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 1
CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 2
CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 2
1.1. Problema de investigación. ........................................................................................ 3
1.1.1. Planteamiento del problema. ........................................................................................ 3
1.1.2. Formulación del problema. .......................................................................................... 4
1.1.3. Sistematización del problema. ..................................................................................... 4
1.2. Objetivos. ................................................................................................................... 5
1.2.1. Objetivo general. .......................................................................................................... 5
1.2.2. Objetivos específicos. .................................................................................................. 5
1.3. Justificación. .............................................................................................................. 6
CAPÍTULO II ...................................................................................................................... 7
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 7
2.1. Marco Conceptual. ..................................................................................................... 8
2.1.1. Evolución e historia de la simulación. ......................................................................... 8
2.1.2. Simulación de procesos industriales. ........................................................................... 9
2.2. Diseño asistido por computador (CAD). ................................................................... 9
2.3. Software (FlexSim). ................................................................................................. 10
2.4. Software SketchUp. ................................................................................................. 11
2.4.1. Historia del software. ................................................................................................. 11
2.4.2. Características generales. ........................................................................................... 11
2.4.3. Otros tipos de software............................................................................................... 12
2.5. La maquinaria del siglo XX. .................................................................................... 12
2.6. Qué es la distribución de planta. .............................................................................. 13
xi
2.6.1. Objetivos del diseño y distribución de planta. ........................................................... 13
2.6.2. Características de una adecuada distribución de planta. ............................................ 14
2.6.3. Tipos básicos de distribución de planta. .................................................................... 15
2.6.4. Distribución por procesos. ......................................................................................... 15
2.6.5. Distribución por producto. ......................................................................................... 17
2.6.6. Distribución en punto fijo. ......................................................................................... 18
2.7. Factores que afectan la distribución de planta. ........................................................ 18
2.7.1. Factor Movimiento. .................................................................................................... 18
2.7.2. Factor Material. .......................................................................................................... 19
2.7.3. Factor Maquinaria. ..................................................................................................... 19
2.7.4. Factor Hombre. .......................................................................................................... 19
2.7.5. Factor Espera. ............................................................................................................. 19
2.7.6. Factor Servicio. .......................................................................................................... 19
2.7.7. Factor Edificio. ........................................................................................................... 19
2.7.8. Factor Cambio. ........................................................................................................... 19
2.8. Estudio de tiempos con cronómetro. ....................................................................... 20
2.8.1. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando. ................................ 20
2.8.2. Pasos realizar estudio de tiempos. ..................................................................... 20
2.9. Máquinas y Herramientas utilizadas en Metal Mecánica. ....................................... 21
2.9.1. Torno. ………………………………………………………………………………21
2.9.2. Tornillo de Banco. ...................................................................................................... 21
2.9.3. Soldadura. .................................................................................................................. 22
2.9.4. Taladro. ...................................................................................................................... 22
2.9.5. Fresadora. ................................................................................................................... 22
2.9.6. Máquinas de corte. ..................................................................................................... 22
2.10. Seguridad y salud ocupacional. ............................................................................... 23
2.11. Tipos de riesgos laborales. ....................................................................................... 23
2.11.1.Riesgos Físicos. ........................................................................................................ 23
2.11.2.Riesgos Químicos. .................................................................................................... 24
2.11.3.Riesgos Biológicos. .................................................................................................. 24
2.11.4.Riesgos Ergonómicos. .............................................................................................. 24
2.11.5.Riesgos Psicosociales. .............................................................................................. 24
2.11.6.Riesgos Mecánicos. .................................................................................................. 25
2.11.7.Riesgos Ambientales. ............................................................................................... 25
xii
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 26
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................................... 26
3.1. Localización. ............................................................................................................ 27
3.2. Tipo de investigación. .............................................................................................. 27
3.2.1. Descriptiva. ................................................................................................................ 27
3.2.2. Investigación de campo. ............................................................................................. 27
3.2.3. Investigación explicativa. ........................................................................................... 27
3.3. Métodos de investigación. ....................................................................................... 28
3.3.1. Método inductivo. ...................................................................................................... 28
3.3.2. Método bibliográfico. ................................................................................................. 28
3.4. Fuentes de investigación. ......................................................................................... 28
3.4.1. Fuente primaria .......................................................................................................... 28
3.4.2. Fuente secundaria. ...................................................................................................... 28
3.5. Diseño de la investigación. ...................................................................................... 29
3.5.1. No Experimentales. .................................................................................................... 29
3.6. Instrumentos de investigación. ................................................................................ 29
3.6.1. Ensayos. ..................................................................................................................... 29
3.7. Tratamientos de datos. ............................................................................................. 29
3.7.1. Análisis de planta. ...................................................................................................... 29
3.7.2. Análisis de flujo de materiales. .................................................................................. 29
3.7.3. . .......................................................... 29
3.7.4. Diagrama de flujo de procesos. ................................................................................. 30
3.7.5. Determinación del área de trabajo.............................................................................. 30
3.7.6. Presentación y análisis de resultados. ........................................................................ 30
3.8. Recursos humanos y materiales. .............................................................................. 30
3.8.1. Recurso humano. ........................................................................................................ 30
3.8.2. Recursos materiales. ................................................................................................... 30
CAPÍTULO IV................................................................................................................... 32
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................................................... 32
4.1. Análisis de la situación actual de la empresa Maqgro Cía. Ltda. y el proceso
productivo. ........................................................................................................................... 33
4.1.1. Guía de entrevista al jefe de producción de la empresa Maqgro ............................ 33
4.2. Descripción de la situación actual de la empresa Maqgro. ...................................... 34
4.2.1. Estructura Organizativa. ............................................................................................. 35
4.2.2. Breve Descripción de los Puestos de Trabajo. ........................................................... 36
xiii
4.3. Maquinas fabricadas por la empresa. ....................................................................... 38
4.3.1. Descripción del Producto. .......................................................................................... 39
4.4. Procesos de fabricación. .......................................................................................... 40
Acabado. …………………………………………………………………………………..43
4.5. Diagrama de procesos para la fabricación de maquinarias agrícolas (desgranadora
de maíz). .............................................................................................................................. 44
4.6. Sistema de despacho o atención de pedido. ............................................................. 48
4.7. Organigrama estructural orgánico del departamento de producción. ...................... 48
4.8. Capacidad Productiva. ............................................................................................. 49
4.8.1. Calculo de la capacidad productiva............................................................................ 50
4.8.2. Análisis del cálculo productivo en el área de producción de la empresa Maqgro Cía.
Ltda. ………………………………………………………………………………………51
4.9. Diseño planimétrico actual de la empresa Maqgro Cía. Ltda. ................................ 52
4.10. Análisis de las tomas de tiempo mediante el software FlexSim. ............................. 52
4.10.1.Objetivo. ................................................................................................................... 52
4.10.2.Componentes a utilizar en el software: ..................................................................... 52
4.10.3.Pasos a seguir. ........................................................................................................... 53
4.11. Resultados del software para el analice de eficiencia dentro del área productiva. .. 54
4.12. Propuesta de mejoramiento. ..................................................................................... 54
4.12.1.Distribución del personal en las áreas afectadas actual y propuesta. ....................... 55
CAPÍTULO V .................................................................................................................... 57
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 57
5.1. Conclusiones. ........................................................................................................... 58
5.2. Recomendaciones. ................................................................................................... 58
CAPÍTULO VI................................................................................................................... 59
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 59
6.1. Bibliografía. ............................................................................................................. 60
ANEXOS VII ..................................................................................................................... 62
7.1. Anexo Exhibición de maquinarias para venta. ....................................................... 63
7.2. Anexo. Plano en 3D de la distribución productiva y administrativa. ...................... 64
xiv
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1 materiales y equipos. .............................................................................................. 31
Tabla 2 Guía de entrevista ................................................................................................... 33
Tabla 3 Descripción de cómo está conformada la empresa. ................................................ 34
Tabla 4 Personal de la Empresa según área de actividad. ................................................... 37
Tabla 5 Máquinas que se fabrica dentro de la empresa. ...................................................... 38
Tabla 6 Descripción de la fabricación de una desgranadora de maíz. ................................. 40
Tabla 7 Operaciones del proceso. ........................................................................................ 44
Tabla 8. Identificación de las áreas de proceso .................................................................. 45
Tabla 9 Distribución de operarios. ...................................................................................... 47
Tabla 10. Capacidad productiva (tiempos). ......................................................................... 49
Tabla 11. Capacidad productiva (porcentaje) ...................................................................... 50
Tabla 12 Distribución actual de áreas y personal laboral. .................................................. 55
Tabla 13 propuesta de distribución para las áreas y personal laboral. ............................ 566
ÍNDICE DE ECUACIÓN
Ecuación 1 Capacidad productiva ....................................................................................... 51
Ecuación 2 Capacidad productiva diaria ............................................................................. 51
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1 Organigrama. ....................................................................................................... 35
Gráfico 2 Diagrama de operación de una desgranadora de maíz. ....................................... 46
Gráfico 3 Diagrama del sistema de despacho. ..................................................................... 48
Gráfico 4 Organigrama estructural del departamento de producción. ................................. 49
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 unidades del modelo. ...................................................................................... 65
Ilustración 2 Componentes del modelo. .............................................................................. 65
Ilustración 3 Distribución de sus áreas. ............................................................................... 66
Ilustración 4 Configuración de los componentes. ............................................................... 66
Ilustración 5 Ingreso de los tiempos tomado en cada área. ................................................ 67
Ilustración 6 Conexión de los componentes. ....................................................................... 67
Ilustración 7 proceso de simulación .................................................................................... 68
Ilustración 8 Desempeño actual de la empresa Maqgro ...................................................... 69
Ilustración 9. Propuesta de desempeño. .............................................................................. 69
xv
CÓDIGO DUBLIN
Título: Simulación de los procesos en el área de producción de la empresa
“maquinarias para el agro Cía. Ltda.” (MAQGRO), empleando
tecnología CAD”
Autor: Cabezas Chanalata Carlos Roberto
Palabras
clave:
Análisis Simulador
Procesos Diseño de planta
Fecha de
publicación:
Editorial: Quevedo, UTEQ 2018.
Resumen:
(hasta 300
palabras)
El presente proyecto de investigación se centra para la empresa
MAQGRO Ltda., radica en un desarrollo tecnológico donde se
plantea como objetivo una mejora en la distribución en planta;
MAQGRO Ltda., está ubicada en la ciudad de Quevedo., cuenta con
25 empleados y son adalides en la producción de máquinas
agroindustriales para el sector de agrícola e industrial.
La recolección de información sobre los diferentes cambios que se
pretenden generar dentro de la empresa, los resultados obtenidos y
otros ajustes en el tema propuesto, es necesario realizar y replantear
un estudio de diseño de sistemas productivos, en el cual los
resultados pueden ser adaptados positivamente dentro de la empresa;
al ejecutar este estudio se tendrá evidencia en el mejoramiento en la
línea de producción a partir del mejoramiento en el diseño de planta
mediante la implementación de un software de simulación.
El principal enfoque del desarrollo tecnológico, es la Distribución en
planta de la empresa, debido a que en la actualidad el proceso no
tiene establecido una línea de producción continua ni un orden
específico en sus áreas de trabajo, por lo cual la generación de
tiempos ociosos tiene un nivel alto de presencia dentro de las
operaciones, por ende, el establecimiento de tiempos estándar dentro
de cada operación en nulo.
xvi
El resultado final será un documento en el cual se puedan recopilar
todos los estudios realizados en la empresa, con el fin de brindar la
información necesaria acerca del problema, solución y las
recomendaciones pertinentes para evitarlo en un futuro. Para llegar al
resultado esperado, es necesario seguir una metodología establecida,
la cual se explicará a lo largo del trabajo.
ABSTRACT
The present research project is focused for the company MAQGRO
Ltda., Radica in a technological development where the objective is an
improvement in the distribution in plant; MAQGRO Ltda., It is located
in the city of Quevedo., It has 25 employees and is in charge of the
production of agroindustrial machines for the agricultural and industrial
sector.
The collection of information about the changes that take place within
the company, the results obtained and other adjustments in the
proposed topic, it is necessary to carry out and rethink a design study of
productive systems, in which the results can be positively adapted
within the company; When executing this study, it can be evidenced in
the improvement in the production line of improvement in the plant
design through the implementation of a simulation software.
The main focus of the technological development, that is to say, the
distribution in plant of the company, because the update of the process
does not have a continuous line of production, nor is it specific in its
work areas, so that the generation of times idlers has a high level of
presence within the operations, therefore, the establishment of standard
times within each operation in null.
The final result does not have any document in which all the studies
carried out in the company can be collected, in order to provide the
necessary information about the problem, the solution and the pertinent
recommendations to avoid it in the future. To reach the expected result,
xvii
it is necessary to follow an established methodology, which will be
explained throughout the work.
Descripción: Hojas: 86 dimensiones, 29 x 21 cm + CD-ROM 6162
URI:
1
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el flujo de proceso es uno de los procedimientos con alta incidencia
dentro del área de producción, MAQGRO - COPAI es una empresa del Legendario Centro
Técnico Quevedo y tiene como socios a dos grupos de empresarios que desde principios
del siglo pasado en forma independiente se dedican a la elaboración y comercialización de
maquinarias agrícolas, ya que dentro de ella se ejecutan más procesos para la fabricación
de máquinas agroindustriales, como de corte de materiales, Soldadura, Esmerilado y pulido
de las piezas, Rectificado de ejes, elaboración de poleas, perforación de materiales
(zarandas), área de pintura, y un proceso final de ensamble y acoplamiento).
El movimiento es uno de los tres elementos básicos de la producción, sin embargo, el más
importante es el material, que por lo general representa 90% de los accidentes industriales
y del 80% de costos de mano de obra indirecta. Dentro de estos procesos surge la
necesidad de implementar un flujo óptimo de proceso, con la finalidad de reducir espacios
y tiempos de trabajo en la manufactura de las desgranadoras de maíz.
A partir de una observación detallada y minuciosa de los diferentes intereses de mejorar la
línea de producción de la empresa, este trabajo se orienta a delimitar y evidenciar los
problemas que de alguna manera no están generando valor al sistema productivo y por el
contrario están produciendo desperdicios y/o pérdida de todo tipo (Almacenamiento,
movimiento, transporte, reproceso, tiempos de espera, recurso humano entre otras), para
las cuales es necesario llevar a cabo un detallado trabajo en cada una de las áreas de la
empresa con el fin de solucionar el problema y llegar a eliminar todo tipo de pérdidas.
La investigación tendrá lugar en la empresa MAQGRO Cía. Ltda., ubicada en el Cantón
Quevedo provincia de Los Ríos, km. 1 1/2 vía Santo Domingo, frente a las Fuerzas
Especiales Nº 26 CENEPA, con el objetivo de desarrollar una propuesta de un diseño del
flujo óptimo de los procesos en el área de producción de la Empresa MAQGRO Cia. Ltda.,
empleando tecnología CAD., para optimizar los procesos de producción.
2
CAPÍTULO I
CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
3
1.1.1. Planteamiento del problema.
MAQUINARIAS PARA EL AGRO CIA. LTDA” (MAQGRO), es una empresa que se
dedica a la fabricación de maquinarias, presenta mayor número de competencia debido a
las exigencias del mercado agrícola, por ende el personal de producción trabaja por
secciones hasta la terminación de un proceso, lo cual reduce tiempo y espacio afectando
los costos de producción.
Por ello se pretende emplear un software de simulación de procesos (FlexSim),
determinando los tiempos estándares en las horas de trabajo lo cual permitirá optimizar el
proceso y obtener mayor beneficio frente a la competencia del medio.
Fuente: Trabajo de campo.
Elaborado por: Carlos cabezas 2018.
Excesivas distancias a
recorrer en la línea
productiva. Reducción de costo.
Acumulación de
materiales.
Diagnóstico
Causa
Mayor demanda del
mercado agrícola.
Efecto
Tiempos variables en la
fabricación de un mismo.
Presencia de
tiempos ocios en
4
Pronóstico.
La falta de conocimiento sobre un software de simulación en el área de producción incidirá
en el proceso ya que su tiempo improductivo generará un bajo ingreso a la empresa.
1.1.2. Formulación del problema.
¿Cómo influyen los tiempos improductivos en el uso del software de simulación de
procesos en la fabricación de maquinarias agrícolas?
1.1.3. Sistematización del problema.
¿La incorrecta distribución de planta afecta la productividad en la empresa Maqgro?
¿Cómo influye el tiempo improductivo en el proceso de fabricación de máquinas
(desgranadora de maíz)?
¿Qué alternativas podemos brindar a la empresa como soluciones aplicables para mejorar
la productividad?
5
1.2.1. Objetivo general.
Simular las áreas de producción para analizar la eficiencia en el proceso de fabricación de
maquinarias agrícolas en la empresa MAQGRO empleando tecnología CAD.
1.2.2. Objetivos específicos.
Evaluar la situación actual del método de trabajo y la distribución en planta en el
proceso productivo de la empresa MAQGRO CIA. LTDA.
Desarrollar un diagrama de tiempos de proceso, método de trabajo y la distribución en
planta.
Determinar una alternativa para la solución de los factores de mejora del medio de
trabajo y la distribución en planta.
6
MAQGRO Cía., Ltda., al ser una empresa de elaboración de maquinarias para la
agricultura, debe estar en la capacidad de responder de manera eficaz a la demanda del
mercado, a factores como las distancias recorridas, que dilatan el proceso, deficiente
espacios físicos que no permiten el flujo normal de la producción, esto no permite
aprovechar la capacidad instalada de producción, lo que afecta directamente la
productividad y la competitividad para poder hacer frente a la globalización del mercado.
La creciente demanda de los clientes por sus productos, no se ha podido satisfacer a los
factores antes mencionados, y no ha permitido el desarrollo óptimo en el área de
producción de la empresa MAQGRO CIA. LTDA, lo que se busca es desarrollar una
propuesta con la de aplicación de tecnología CAD, concluyendo con una simulación de la
propuesta con la herramienta FLEXSIM lo que permitirá calcular el tiempo empleado en
las diferentes áreas dentro de su proceso de manufactura del área productiva y convertirlas
en oportunidades de mejora continua, aprovechando así, los recursos tanto de producción
como de información y poder mejorar el flujo productivo el incremento de la productividad
en la empresa.
La mejora de estos factores antes mencionados; apertura la necesidad de simular un
sistema que optimice el proceso de manufactura, con el propósito de cumplir en el tiempo
establecido sus compromisos de entrega y necesidades de los clientes.
7
II. CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN
8
2.1.1. Evolución e historia de la simulación.
La historia y la evolución de la simulación por ordenador han ido paralelas a la evolución
de la Informática. Sus orígenes los encontramos en la segunda Guerra Mundial cuando dos
matemáticos, J. Neumann y S. Ulam, tenían el reto de resolver un problema complejo
relacionado con el comportamiento de los neutrones. [1]
Los experimentos basados en prueba y error eran muy caros y el problema era demasiado
complicado para abordarlo mediante técnicas analíticas. La aproximación que cogieron se
basa en la utilización de números aleatorios y distribuciones de probabilidad. El método
desarrollado fue llamado "método de Montecarlo" por el paralelismo entre la generación de
números aleatorios y el juego de la ruleta. [1]
Durante la Guerra Fría se intensificó el uso de la simulación para resolver problemas de
interés militar; trayectorias y dinámicas de satélites artificiales, guiar mísiles, etc. Muchos
de estos problemas exigen la resolución de sistemas de ecuaciones diferenciales no
lineales. Para abordar estos problemas se utilizaron ordenadores analógicos que usaban
elementos electrónicos para resolver las operaciones matemáticas: integración, suma,
multiplicación, generación de funciones, etc. [1]
A partir de la década de los 60 empiezan a aparecer en el mercado programas de
simulación de sistemas de acontecimientos discretos que poco a poco se empezaron a
utilizar para resolver problemas de ámbito civil. Los más destacables fueron el GPSS de
IBM (General Purpose System Simulator) y el SIMSCRIPT. [1]
Los modelos de acontecimientos discretos son muy utilizados en la actualidad para estudiar
problemas de fabricación de procesos, logística, transporte, comunicaciones y servicios.
Estos problemas se caracterizan por centrar su interés en los cambios que hay en el sistema
como consecuencia de los acontecimientos y en su capacidad para modelar los aspectos
aleatorios del sistema. [1]
La revolución que se produjo en la informática a partir de los años 80, tiene un impacto
importante en la simulación por ordenador. El uso de simuladores se generaliza en
prácticamente todos los ámbitos de la ciencia y la ingeniería. [1]
9
2.1.2. Simulación de procesos industriales.
Es una herramienta de análisis y diseño de sistemas complejos, que permite simular el
comportamiento de un sistema en diferentes circunstancias y analizar los posibles cambios
y sus consecuencias antes de llevarlas a cabo. Mediante esta simulaciones y análisis de los
procesos podemos verificar el lay-out, calcular los recursos necesarios, optimizar los flujos
de material, realizar un equilibrado de las líneas de producción, optimizar el nivel de stock,
analizar las estrategias logísticas, optimizar el sistema de planificación, gestionar colas. [2]
También podemos diseñar nuevas distribuciones en plantas o rediseñar las existentes con el
objeto de definir una configuración óptima que permita eliminar en gran medida
despilfarros (operaciones que no aportan valor añadido) asociados a sobreproducción,
tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos, y defectos. [1]
Utilizamos esta herramienta para analizar y validar nuevos procesos, sin tener que recurrir
a puestos de trabajos piloto, mostrar funcionamiento de un proceso manual o un puesto de
trabajo, formar a los trabajadores o reducir costos y tiempos. [2]
El Diseño Asistido por Computadora, no solamente consiste en una aplicación, se trata más
bien, de un conjunto de herramientas que permite la realización de dibujos en dos y tres
dimensiones de forma digital, agilitando el proceso. Para poder entender los conceptos de
cada uno de estos programas es necesario conocer las siguientes siglas. [4]
CAD (Computer Aided Design): Diseño asistido por computador.
Cad (Computer aided drafting): Dibujo asistido por computador.
CADD (Computer Aided Design and Drafting): Diseño y dibujo asistido por
computadora.
CAE (Computer Aided Engineering): Ingeniería asistida por computador.
CAM (Computer Aided Manufacturing): Manufactura asistida por computador.
CIM (Computer Integrated Manufacturing) Manufactura integrada por computador.
FEA (Finite Element Analysis): Análisis por elementos finitos. [3]
10
En lo que se refiere a las herramientas CAD/CAM que quieren decir diseño asistido por
computadora y manufactura asistida por computadora, son el software que se utiliza para
diseñar y fabricar productos. [3]
Las herramientas CAD consisten en la utilización de las tecnologías informáticas para el
diseño y la documentación del diseño realizado. Las herramientas CAD/CAM son
utilizadas para efectuar el diseño de un producto y para programar los distintos procesos de
manufactura, en especial los mecanizados por CNC. El software CAM usa los modelos y
ensamblajes diseñados en el software CAD para generar trayectorias que dirijan a las
máquinas encargadas de implementar los diseños en piezas físicas. El software CAD/CAM
generalmente se utiliza para la consecución de prototipos y piezas terminadas. [3]
Además de la producción, las herramientas CAD ayudan también a realizar cálculos de
estructuras y operaciones de inclinación, inclinación y curvaturas de planos, así como la
ejecución de composiciones volumétricas distorsionadas. Resulta importante mencionar
que el desarrollo tecnológico en todas las áreas y en particular el avance de la informática,
ejercen un papel importante, ya que, a través de éstos, “se puede producir volumetrías e
imágenes alternativas que permiten no sólo calcular estructuras y jugar con la creatividad a
la hora del diseño y su proceso, sino que, además, dan paso a la exploración de infinitas
ideas”. [4]
Es un software para la simulación de eventos discretos, que permite modelar, analizar,
visualizar y optimizar cualquier proceso industrial, desde procesos de manufactura hasta
cadenas de suministro. Además, FlexSim es un programa que permite construir y ejecutar
el modelo desarrollado en una simulación dentro de un entorno 3D desde el comienzo. [1]
Presenta como una herramienta de mejora que utiliza datos. Dicha herramienta dispone de
objetos pre diseñados para la mayoría de las situaciones y posibles escenarios. Este
software nos permite optimizar el espacio utilizado en el piso, reducir al mínimo el tiempo
de inactividad de la máquina, identificar algún cuello de botella, y el tiempo de
desocupación del operador, y reducir el inventario. Es un software de simulación que
ayuda a identificar y resolver problemas en la fábrica o plantas. [5]
11
A diferencia de otros desarrolladores de simulación que le permite Simular. Analizar.
Optimizar. Los avanzados Gráficos 3D pueden ayudar a la gerencia o a los clientes a
visualizar el entorno y convencerlos sobre un nuevo sistema o un cambio propuesto, la
simulación le permite ajustar y probar las facetas relevantes de en un proceso y por ende
determinar los cambios que optimizarán el sistema productivo y aumentarán los
ingresos.[1]
Programa de diseño y de modelado en 3D para entorno arquitectónico, ingeniería civil,
ingeniería industrial, videojuegos y películas. Permite además la creación de objetos 3D
partiendo de volúmenes y formas arquitectónicas de un espacio, el software permite
texturizar los modelos de una forma rápida y sencilla. [6]
2.4.1. Historia del software.
Fue inicialmente desarrollado por la compañía roba la software ubicada en Boulder
Colorado su primera versión fue lanzada al mercado en agosto de 2000 con el propósito
general de ofrecer una herramienta para la creación de edificios y planos en 3D está
novedosa herramienta por su complejidad de imagen y facilidad de uso rápidamente
reconocida y premiada. [6]
2.4.2. Características generales.
Puede crearlo de una manera sencilla y flexible brindando ampliamente a su uso en
comparación con otros programas de modelado en 3D entre sus características el programa
fue diseñado para crear modelos rápidos y sencillos sin importar quien lo utiliza SketchUp
permite modelar imágenes en 3D de edificios coches personas y cualquier objeto artículo
dentro de la imaginación del diseñador dibujante además para facilidad el software de una
galería de objetos que puedes usarlos en tus proyectos. [6]
Cuenta con aristas que rompen automáticamente las otras aristas con que se cruzan tienen
objetos tan inteligentes que hasta saben Cómo deben comportarse al interactuar con ellos y
ofrece sugerencias de dibujo más claras Y coherentes, puedes buscar modelos en la galería
12
3D de Google desde el explorador de componentes puedes atribuir del mérito por los
elementos con los que contribuyen puedes hacer un seguimiento de tus colaboradores y En
definitiva puedes disfrutar sabiendo que forman parte de una comunidad 3D global. [6]
2.4.3. Otros tipos de software.
Autodesk 3D Estudio Max.
Autodesk Maya.
Blender.
Vue 3D. [6]
La evolución de la maquinaria agrícola en el siglo XX ha sido tan espectacular que, de los
tres grandes avances habidos a lo largo de la historia de la maquinaria agrícola, dos de
ellos podemos considerar que marcan el comienzo y el fin del siglo XX. El primer avance
fundamental se dio el día en que el hombre que removía la tierra golpeándola con una
herramienta tipo azada decidió avanzar con ella introducida en el suelo venciendo la fuerza
de tiro. [7]
Nació así el arado en un tiempo indeterminado de la prehistoria. Esa primera máquina y las
pocas que en muchos siglos después se diseñaron para trabajar la tierra estaban accionadas
por esfuerzo muscular, ya fuera el del hombre o de los animales de tiro. [7]
El siguiente paso decisivo, que libra al hombre de la necesidad de contar con fuerza
muscular para trabajar el campo, se dio al aplicar a la agricultura la energía generada por
motores que consumen combustibles, aunque a lo largo del siglo XIX se construyeron
máquinas de vapor estacionarias denominadas locomóviles que, mediante un juego de
cables y poleas, conseguían tirar de los arados, su uso fue escaso y los agricultores no se
libraron de seguir con su collera de muías o yunta de bueyes. [7]
Esta fecha de 1892 podemos considerarla el inicio del siglo XX en maquinaria agrícola,
por último en la época reciente se está asistiendo al empleo de dispositivos electrónicos e
informáticos en las máquinas, los cuales miden diversas variables relativas al trabajo que
13
desarrolla, guardan la información en registros e, incluso, deciden cómo debe comandarse
la máquina. [7]
Se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea
industrial o de servicios. Esta ordenación comprende los espacios necesarios para los
movimientos el almacenamiento, los colaboradores directo o indirecto y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación, una distribución en planta puede
aplicarse a una instalación ya existente o en una en proyección. [9]
2.6.1. Objetivos del diseño y distribución de planta.
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos al mismo tiempo que sea la
más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización específicamente las
ventajas de una buena distribución redundan en reducción de costo de fabricación, como
resultado de los siguientes beneficios. [9]
2.6.1.1. Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo.
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la
distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos
peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones los lugares insalubres, la mala
ventilación, y mala iluminación. [9]
2.6.1.2. Mejora la satisfacción del trabajador.
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contempla los
pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar
de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir
que la dirección se interesa en ellos. [9]
14
2.6.1.3. Incremento de la productividad.
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y
distribución logra aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización
de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador. [9]
2.6.1.4. Disminuye los retrasos.
Al balancear las operaciones se evita que los materiales los colaboradores y las máquinas
tengan que esperar. [9]
2.6.1.5. Optimización del espacio.
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes,
equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. [9]
2.6.1.6. Reducción del material en proceso.
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la
distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso. [9]
2.6.2. Características de una adecuada distribución de planta.
Minimizar los costes de manipulación de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores con los super-
visores y con los clientes.
Reducir la duración de ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
Facilitar la entrada salida y ubicación de los materiales productos o persona.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes [10]
15
Parámetros para la elección de una adecuada distribución de planta:
La elección del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interacción con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatización.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que este persiguen. [10]
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con
los que los operarios desempeñan sus tarea, la velocidad a la que se pueden elaborar los
productos, la dificultad de automatizar el sistema y la capacidad de respuesta del sistema
productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos
elaborados o en el volumen de la demanda. [10]
2.6.3. Tipos básicos de distribución de planta.
Existen cuatro tipos básicos de distribución en planta:
Distribución por procesos.
Distribución por producto en línea.
Distribución de posición fija.
Distribuciones fijas las células de trabajo. [10]
2.6.4. Distribución por procesos.
También llamada taller de empleos o distribución funcional, agrupa máquinas similares en
departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeña. Por
ejemplo la organización de los grandes almacenes responde a este esquema. [10]
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los
departamentos que tengan procesos semejante de manera tal que optimicen su colocación
relativa. [10]
16
Este sistema de disposición se utiliza Generalmente cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente
pequeño de cada producto. Ejemplo fábricas de hilados y tejidos, talleres de
mantenimiento e industrias de confección. [10]
2.6.4.1. Características.
Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesi-
dades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesaria para
fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores
están muy calificados para poder trabajar con ellas. [10]
2.6.4.2. Ventajas.
Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad, sólo se necesitan
las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal, las so-
brecargas se resolverán por lo general trabajando horas extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el núme-
ro de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.
Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier má-
quina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones es-
peciales, calibrar el trabajo, y en realidad tienen que ser mecánicos más simple, opera-
rios lo que proporciona mayores incentivos individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus
respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las
tareas en estas máquinas. [10]
2.6.4.3. Desventajas.
Falta deficiencia los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una manera
ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir periodos grandes de
tiempo, y tienden a formarse colas.
17
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar
las máquinas para adaptarla a los requerimientos del proceso particular.
Se necesita más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios y a sus res-
pectivas tareas, a menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.
[10]
2.6.4.4. Cuando se recomienda.
Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente. [10]
2.6.5. Distribución por producto.
Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una línea de
acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la
elaboración de un producto concreto. Ejemplo el embotellado de gaseosa El montaje de
automóviles y enlatado de conservas. [10]
2.6.5.1. Características.
Toda la maquinaria y equipo necesario para fabricar determinado productos agrupan
en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.
Se emplea principalmente en los casos que exista una elevada demanda de uno o va-
rios productos más o menos normalizados. [10]
2.6.5.2. Ventajas.
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores
los retrasos en la fabricación.
Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido de labor es más corto
sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ò puesto de trabajo adyacente.
Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración
de la fabricación.
Cantidad limitada de inspección, quizás solamente una antes de que el producto entre
en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos. [10]
18
2.6.5.3. Desventajas.
Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades En diversas líneas de pro-
ducción.
Menos flexibilidad en la ejecución de trabajo porque las tareas no pueden asignarse a
otras máquinas similares, como la disposición por proceso.
La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de
máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas;
que implica conocer su preparación las velocidades, las alimentaciones, los límites po-
sibles de su trabajo, etc. [10]
2.6.5.4. Cuando se recomienda.
Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
Cuando la demanda es constante y se tiene altos volúmenes.
Cuando es fácil balancear las operaciones. [10]
2.6.6. Distribución en punto fijo.
Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil,
voluminoso o pesado para moverse. Ejemplo los barcos los edificios o las aeronaves. [10]
2.6.6.1. Características.
El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.
Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son
llevados hacia lugar de producción.
La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos
gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado donde será necesario de nuevos
en pocos días que trasladarlo de un sitio a otro. [10]
2.7.1. Factor Movimiento.
19
Englobando transporte inter o intra departamental así como manejo de diversas
operaciones, almacenamiento e inspecciones. [10]
2.7.2. Factor Material.
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencia (materias primas,
productos en curso, productos terminados). [10]
2.7.3. Factor Maquinaria.
Abarcando equipo de producción, herramientas y su utilización. [10]
2.7.4. Factor Hombre.
Involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo tiempo que la mano de
obra directa. [10]
2.7.5. Factor Espera.
Incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes, así como las esperas. [10]
2.7.6. Factor Servicio.
Cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios, programación y
lanzamiento. [10]
2.7.7. Factor Edificio.
Comprendiendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, así
como la distribución y equipo de las instalaciones. [10]
2.7.8. Factor Cambio.
Teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión. [10]
20
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo
una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. [11]
2.8.1. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando.
Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una
operación.
Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las
demás operaciones.
Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o
grupo de máquinas. [11]
2.8.2. Pasos realizar estudio de tiempos.
Preparación.
Se selecciona la operación.
Se selecciona al trabajador.
Ejecución.
Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
Valoración.
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo normal de la tarea.
Suplementos.
Análisis de demoras.
Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
21
Tiempo estándar.
Determinación de tiempos de interferencia.
Cálculo de tiempo estándar. [11]
2.9.1. Torno.
Se denomina a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución. Estas máquinas herramientas operan haciendo girar la
pieza mecanizar (sujeta en el cabezal o fijadas entre los puntos de centraje) mientras una o
varias herramientas de cortes son empujadas en un movimiento regulado de avance contra
la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerda con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha
convertido en una maquina básica en el proceso industrial de mecanizado. [12]
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriots que se puede inclinar, para hacer conos y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrendada.[12]
2.9.2. Tornillo de Banco.
Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con una cabeza,
generalmente metálico, aunque pueden ser de plástico, utilizado en la fijación temporal
de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que
mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un
destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las
piezas y acoplarse a una tuerca. [13]
22
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y
siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las piezas sujetas
con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera. [14]
2.9.3. Soldadura.
Procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,
presión, o una combinación de ambas, con o sin al aporte metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a las de la pieza que se han de soldar.
[15]
2.9.4. Taladro.
Es una herramienta de cortes para hacer orificios redondos se lo emplea para realizar
perforaciones a las planchas de tol, madera, metal, roca o cualquier otro material duro, así
como algunos tipos especializados de herramientas que se usan en el taladro de rocas. Se
emplean en la elaboración de zarandas y diversas máquinas que requieren de esta
herramienta. [16]
2.9.5. Fresadora.
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además,
las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la
pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. [17]
2.9.6. Máquinas de corte.
Los procesos más comúnmente usados en el diseño de equipos de corte fabricados son:
Corte Oxi-Combustible.
Corte con Plasma.
Corte por Laser.
23
Corte por Chorro de Agua. [18]
Estas imágenes y tantas otras que vemos diariamente nos muestran la relación entre la
salud y el trabajo y el nivel de riesgo al que muchos trabajos suelen exponer a las personas.
Sin embargo, no es el trabajo en sí mismo lo que enferma. Enferman las malas condiciones
de trabajo. Un buen punto de partida para reflexionar acerca de la relación entre la salud y
el trabajo puede encontrarse en los aportes de la Organización Mundial de la Salud (OMS)
que ha definido la salud como la capacidad de las personas para desarrollarse
armoniosamente en todos los espacios que conforman su vida. [19]
La salud Ocupacional busca también favorecer que los trabajadores lleven vidas social y
económicamente productivas y contribuyan efectivamente al desarrollo sostenible; de esta
manera la salud ocupacional promueve el enriquecimiento humano y profesional en el
trabajo. [19]
2.11.1. Riesgos Físicos.
Cuando el ruido es muy fuerte se activan las células capilares y hay riesgo de perder la
capacidad auditiva. Debemos protegernos con todas las medidas de seguridad posibles.
Las vibraciones por todo tipo de maquinaria pueden afectar a la columna vertebral, dolores
abdominales y digestivos, dolores de cabeza. [20]
El deslumbramiento, las sombras, la fatiga y el reflejo son factores producido por
la iluminación. Estos elementos pueden producir un accidente por eso hay que vigilar con
el tipo de lámparas y respetar los niveles adecuados de luz. [20]
La temperatura y la humedad en el ambiente si son excesivamente altas o bajas pude
producir efectos adversos en las personas. Los valores ideales en el trabajo son 21ºC y 50%
de humedad. [20]
24
Las radiaciones ionizantes son ondas electromagnéticas que alteran al estado físico sin
percibirse en el ambiente. Los efectos son graves a la larga, por eso hay que limitar las
ondas y tener un control médico. [20]
2.11.2. Riesgos Químicos.
Son producidos por procesos químicos y por el medio ambiente. Las enfermedades como
las alergias, la asfixia o algún virus son producidas por la inhalación, absorción, o
ingestión. Debemos protegernos con mascarillas, guantes y delimitar el área de trabajo.
[20]
2.11.3. Riesgos Biológicos.
Las enfermedades producidas por los virus, bacterias, hongos, parásitos son debidas al
contacto de todo tipo de ser vivo o vegetal. Para evitarlas se recomienda tener un control
de las vacunas y sobre todo protegerse con el equipo adecuado. [20]
2.11.4. Riesgos Ergonómicos.
La ergonomía es la ciencia que busca adaptarse de manera integral en el lugar de trabajo y
al hombre. Los principales factores de riesgo ergonómicos son: las posturas inadecuadas, el
levantamiento de peso, movimiento repetitivo. Puede causar daños físicos y molestos. [20]
Este tipo de riesgo ofrece cifras relativamente altas ocupando el 60% de las enfermedades
en puestos de trabajos y el 25% se deben a la manipulación de descargas. Cuando
levantamos peso la espalda tiene que estar completamente recta y las rodillas flexionadas.
Si son trabajos físicos, antes de empezar debemos estirar los músculos y las articulaciones
para evitar futuras lesiones. Hay que utilizar métodos seguros en todo momento. [20]
2.11.5. Riesgos Psicosociales.
Algunos de estos riesgos nos a afectan a todos nosotros en algún momento de nuestra vida
laboral. Algunos de los más comunes son: estrés, fatiga, monotonía, fatiga laboral… Para
prevenirlas es recomendable respetar los horarios laborales sin excederse en las horas.
25
Debemos tener como mínimo un descanso de 15 minutos a partir de las 6 horas. La
estabilidad y un buen ambiente nos ayudaran a disminuir estos riesgos. [20]
2.11.6. Riesgos Mecánicos.
Este tipo de riesgos se ven reflejados a trabajos en altura, superficies inseguras, un mal uso
de las herramientas, equipos defectuosos. Debemos asegurarnos siempre de revisar la
maquinaria en la que trabajamos para evitar posibles incidentes. [20]
2.11.7. Riesgos Ambientales.
Estos factores son los únicos que no podemos controlar. Se manifiestan en la naturaleza la
lluvia, la tempestad, las inundaciones. [20]
26
III. CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
27
La investigación se localiza en el sector industrial de la Provincia de Los Ríos, en la
Ciudad de Quevedo situándose la empresa MAQGRO Cía. Ltda., km. 1.5 Vía a Quinindé,
Santo Domingo.
Figura: Mapa satelital.
Fuente: https://www.google.com.ec/maps
3.2.1. Descriptiva.
Permitió detallar las actividades y procesos de la empresa Maqgro la situación real de
todas las áreas para obtener mayor importancia y descripción exacta de todos los procesos
de fabricación.
3.2.2. Investigación de campo.
Esta se llevó a cabo mediante una entrevista al jefe de producción y los principales
operadores del proceso de fabricación de cada área, obteniendo información importante
para la realización del mismo.
3.2.3. Investigación explicativa.
Se utilizó para explicar los resultados obtenidos en relación al objeto de estudio
(implementación de un software de simulación) determinando las variables mecánicas del
problema de investigación.
28
3.3.1. Método inductivo.
Por deducción se entiende toda conclusión a la que lleguemos después de un razonamiento.
En un sentido más estricto y específico la deducción se entiende como la demostración o
derivación certera de la afirmación o consecuencia de una o de varias afirmaciones o
premisas sobre la base de las leyes de la Lógica. [22]
3.3.2. Método bibliográfico.
A través del uso de material bibliográfico se obtiene información segura en relación al
objeto estudiado, que permite desarrollar el proyecto en torno a datos adquiridos de
experimentos, investigaciones, e información de diseño. [21]
3.4.1. Fuente primaria
En el desarrollo investigativo se utiliza las fuentes primarias, como libros y la observación
directa, y, como fuentes secundarias artículos de sitios de la internet, entre otros.
3.4.2. Fuente secundaria.
Entrevista. - La entrevista se la realizó al Lic. Marcos García jefe de producción con el
fin de obtener información actual de cómo está conformada la empresa, además de co-
nocer las necesidades en cuanto al problema estudiado.
Observación. - Esta técnica se empleó para conseguir información directa en cada área
de proceso, las cuales se detectó que los trabajadores no tienen una buena distribución
de sus puestos de trabajo
29
3.5.1. No Experimentales.
Se la utiliza en torno a la manipulación de las variables, que permitan un acercamiento al
problema estudiado, esclareciendo el objeto de estudio, para el planteamiento de una
solución pertinente al proyecto de investigación. [21]
3.6.1. Ensayos.
Mediante los ensayos se determina un proceso factible frente al problema investigado,
evitando posibles variables que nos proyecten estancamientos de procesos o paros por
elaboración de piezas de acuerdo al objetivo planteado en los diferentes procesos de
producción de Maqgro.
3.7.1. Análisis de planta.
Residió en analizar las relaciones entre departamentos y áreas de procesos determinando
como están ubicadas las máquinas.
3.7.2. Análisis de flujo de materiales.
Para analizar este flujo en MAQGRO Cía. Ltda. Fue necesario conocer el área de
producción total de la empresa, la distancia se determinó midiendo físicamente toda el área
productiva y observando el flujo de material.
3.7.3. .
Establece que tan importante es la proximidad entre cada departamento, por lo que se
elabora un diagrama de relación de actividades en el que se especifica la analogía. Este
diagrama se realizará de la siguiente manera:
30
Se listarán todas las áreas productivas en el diagrama de relación.
Se determinará la relación entre cada uno de los departamentos con el personal y
gerencia.
3.7.4. Diagrama de flujo de procesos.
Se elaboró un diagrama de operaciones de proceso para especificar de una manera más
clara el tiempo empleado en cada área dentro de la empresa.
3.7.5. Determinación del área de trabajo.
Se determinó el área de producción, espacio del operador, materia prima, equipo y
producto en proceso, luego evalúa las áreas siguiendo esta metodología.
Determinar el área total del departamento productivo.
Determinar el perímetro total.
3.7.6. Presentación y análisis de resultados.
Una vez realizada la identificación de las áreas de trabajo y la toma de tiempos de cada
proceso se procede a la evaluación mediante el software FlexSim donde podremos analizar
el porcentaje de eficiencia de cada área, ingresando el tiempo de proceso.
3.8.1. Recurso humano.
Con el apoyo del personal en el área de manufactura se obtuvo información clara y precisa
respecto al proyecto de simular las áreas y optimizar los tiempos de trayectoria en la
producción.
3.8.2. Recursos materiales.
Para el desarrollo de este trabajo investigativo se utilizaron los siguientes materiales y
equipos: Ver (Tabla 1)
31
Tabla 1 materiales y equipos.
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
Equipos informáticos electrónicos
Internet 22 horas
CD 1
Computadora 1
impresora 1
USB 8GB 1
Cámara digital 1
Calculadora 1
Suministros de oficina
Cartuchos de tinta negra 1
Cartuchos de tinta a color 1
Cuadernos 1
Resma de Papel bond A4 1
Copias 300
Carpetas 2
Bolígrafos 2
Lápices 2
Anillado 4
Herramientas de medición
Cinta métrica 1
Cronometro 1
Recurso humano
Jefe de producción 1
32
IV. CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
33
Mediante un análisis actual de la empresa se procedió a la observación de las áreas
productivas como también a una entrevista con el jefe de producción y diseño Lic. Marcos
García a quien se le realizo las siguientes preguntas.
4.1.1. Guía de entrevista al jefe de producción de la empresa Maqgro
Tabla 2 Guía de entrevista
Preguntas Respuestas Análisis
¿La empresa cuenta
o aplica alguna
distribución de
planta en específico
para la fabricación
de maquinarias
agrícolas?
La empresa realiza una
distribución por
producto.
Se realizó la entrevista al Lic. Marco
García jefe de producción y diseño
de la empresa Maqgro, quien reveló
que la empresa aplica una
distribución por producto, esto
permite tener una imagen clara como
está distribuido cada área.
¿Qué tipo de
mantenimiento
aplican a las
maquinas
herramientas?
Los mantenimientos
que se realiza son los
siguientes
Preventivo, Correctivo.
Para el jefe de producción el
mantenimiento en las áreas del
proceso es fundamentales en la
producción, considerando que las
máquinas solo trabajan 8 horas
diarias, esto facilita al momento de
dar mantenimiento.
¿Con que frecuencia
capacitan al personal
que labora en el área
de producción de la
empresa?
La empresa realiza
capacitación una vez al
año.
El personal que se encuentra en las
áreas de producción dentro de la
empresa es capacitado 1 vez por año,
ya que cuenta con un promedio de 7
trabajadores, el mismo que realizan
diferentes labores.
34
¿La empresa cuenta
con algún programa
(software) dentro del
departamento de
producción?
No, cuenta con ningún
programa.
La empresa no posee ningún
programa por lo que dificulta al
momento de tomar una decisión ya
que tendrá q paralizar el proceso para
poder evaluar al personal.
¿Considera Ud.
¿Que con la
aplicación de un
software de
simulación se podrá
optimizar los
tiempos y mejorar la
eficiencia en cada
área?
Sí, ya que la simulación
nos ayudara en la toma
de decisiones.
El jefe de producción actualmente
considera necesario la aplicación
software de simulación,
considerando una mejora en cada
área, sin tener que realizar paras en
las áreas de producción.
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
La empresa funciona en las instalaciones del Centro Técnico Quevedo, dedicado a la
formación de estudiantes técnicos en el manejo de máquinas herramientas. COPAI como
dueña de los terrenos y de la infraestructura y MAQGRO Cía. Ltda. Como productora y
comercializadora de máquinas industriales para el Agro, quienes a su vez brindan pasantía
a estudiantes para que dispongan de experiencia práctica en el campo laboral.
Tabla 3 Descripción de cómo está conformada la empresa.
Rama Fabricación de maquinarias para el
agro.
Tipo de organización legal y/o
razón social.
Compañía Limitada.
35
Ubicación Provincia de los Ríos
Kilómetro 1.5 Vía Quevedo-Buena Fe
Nombre del Jefe de producción Lic. Marcos García
Jornadas de trabajo En MAQGRO Cía. Ltda., se trabaja 8 horas
diarias, en dos jornadas de trabajo, de 07:30 hasta
12:30 y de 14:30 hasta 17:30, en días laborables,
lo cual totalizan 40 horas a la semana
Número de trabajadores MAQGRO Cía. Ltda. Cuenta con 20 trabajadores
incluyendo 4 empleados en el área administrativa.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
4.2.1. Estructura Organizativa.
Gráfico 1 Organigrama.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
JUNTA DE
ACCIONISTA
GERENTE
GENERAL
SECRETARIA
EJECUTIVA
ADMINISTRADOR
FINANCIERO
ADMINISTRADOR
DE PRODUCCION
JEFE DE
CONTABILID
AD
JEFE DE
VENTAS
JEFE DE
OPERACION
JEFE DE
COMPRAS
JEFE DE
DISEÑO
JEFE DE
TALLER
36
4.2.2. Breve Descripción de los Puestos de Trabajo.
Junta de Accionistas: La Junta General de Accionistas nombra al presidente y al gerente
general de la empresa para el tiempo que consta en la constitución. Ambos son
representantes de los socios, les corresponde poner en marcha las resoluciones de la
Asamblea, así como también las decisiones importantes, presupuestos anuales y las
políticas a seguirse.
Gerente General: El gerente administra la empresa en todos los asuntos diarios,
planifica, controla las finanzas y ejecuta las órdenes dispuestas en la Asamblea de los
socios. También controla la producción y entrega de los productos. Asume el control de
comercialización realizando planes, presupuesto, estudio de mercado, etc.
Secretaría: Su trabajo lo realiza en base al manejo y disposiciones del Gerente, elabora
informes mensuales, mantiene una agenda permanente de las actividades del jefe, organiza,
controla pagos y proveedores y tramita la correspondencia de la empresa, de acuerdo a las
normas establecidas.
Administrador Financiero: El administrador financiero se encarga de las inversiones de
la empresa, de los clientes interesados en los productos y tiene relación con los
accionistas.
Jefe de Ventas: Coordina, planifica y ejecuta las ventas, también se encarga de analizar
los segmentos del mercado.
Contador: Lleva el control de los registros contables, elabora roles de pago de
empleados, ordena pago de impuestos, realiza informes anuales de ingresos y egresos de
la empresa y prepara los Estados Financieros y anexos.
Jefe de Compras: Realiza la adquisición de todos los materiales para la fabricación de
las máquinas y los insumos para los diferentes departamentos.
Administrador de Producción: Se encarga de llevar los registros del sistema de control
de la producción, también informa al gerente general sobre el rendimiento del personal
de producción y plantea soluciones o problemas que existan en los talleres, controla los
equipos y partes en el proceso de fabricación desde el inicio hasta el final, para que se
37
cumplan las especificaciones técnicas. Tiene bajo su control la sala de diseño y bajo su
mando a la asistente de diseño.
Jefe de Diseño: Se desempeña en el cálculo de precios, dar proformas de plantas y dar
asesoramiento técnico a clientes. Además, opera en coordinación con el Gerente General,
Gerente de comercialización y con el jefe de producción.
Jefe de Operación: Coordina y planifica con el jefe de taller la producción, y lleva
registros del sistema de control de fabricación.
Jefe de Taller: Debe poseer conocimientos básicos para el manejo del personal, así
como resolver pequeños problemas de trabajo, además debe mejorar el ambiente en el
taller, mantener el taller en orden y verificar que se cumplan las normas de seguridad en
el trabajo.
Tabla 4 Personal de la Empresa según área de actividad.
AREAS CANTIDAD DE PERSONAS
Torno 1
Corte 1
Pre ensamblaje 2
Doblado 1
Fresado 1
Ensamblaje final 3
Transporte 1
Área de pulido 4
Suelda 1
Supervisor de producción 1
Personal Administrativo 4
Total del personal 20
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
38
Tabla 5 Máquinas que se fabrica dentro de la empresa.
Máquinas para la Agroindustria.
Desgranadoras de maíz.
Molinos industriales (silos).
Mezcladoras de balanceado.
Descascaradoras de maní.
Picadoras de pasto.
Trilladoras de trigo y cebadas.
Secadoras de granos.
Peladoras de naranja.
Zarandas clasificadoras.
Picadores eléctricos y de martillo.
Máquinas para la Industria Alimenticia.
Tornillo Sinfines
Lavadoras de frutas
Despulpadoras
Seleccionadoras
Marmitas
Cortadoras de frutas
Cepilladoras
Bombas de caudal y centrifugas
Máquinas para la Construcción.
Transportadoras.
Carretones para concreto.
Elevadores.
Concreteras.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
39
4.3.1. Descripción del Producto.
La empresa se dedica, mayormente, a fabricar desgranadoras de maíz eléctrica, en un 80%
del total de número de máquinas que produce, de alta eficiencia en cantidad y tiempo,
funcionan con motores eléctricos en un rango de 2 a 20 Hp, con capacidades que varían
entre 1000 a 3000 kg/h. de maíz. Su función es separar el grano de maíz de la tusa.
Dispone de un cilindro debidamente balanceado, con una compuerta graduable para
permitir desgranar cualquier dimensión de mazorca, y está provista de un ventilador para
succionar el tamo o pelusas de choclo. Las desgranadoras se diseñan para alimentarse con
mazorcas sin hoja, con un 14 a 15% de humedad, propicia para la operación de desgrane.
Está provista de una tolva alimentadora de maíz en tusa y, dos mangas de evacuación para
la descarga separada del grano y de la tusa, respectivamente, los productos se exhiben en la
sección Ventas. Ver Anexo 1
El beneficio de la desgranadora se puede apreciar al compararlo con la capacidad de
desgrane manual de una persona, que es aproximadamente 10 kg por hora, comparado
con el de la máquina, que es entre 1000 y 3000 kg por hora.
40
Tabla 6 Descripción de la fabricación de una desgranadora de maíz.
Recepción
de Materia
Prima.
Descripción
Figura 1 Recepción de
materia prima
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
Las materias primas y materiales;
tales como: planchas, ángulos,
platinas, varillas, canales en U, tubos
cedula, mallas pre-soldadas, ejes de
transmisión, entre otros; son
receptados, comprobando sus
cantidades y calidades, conforme al
diseño del producto a fabricar.
Diseño del
Producto.
Es la fase principal de la elaboración
de los productos, consiste en primer
lugar en conocer exactamente el
producto y las características de los
mismos, para luego proceder a
realizar los cálculos y planos
respectivos, conforme el diseño
seleccionado.
Figura 2 diseño.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
41
Trazado y
corte.
Luego del diseño se procede a marcar
y trazar el material por todas las lí-
neas y puntos necesarios para cons-
truir determinada pieza, para lo cual
se emplean herramientas especiales,
tales como regla graduada, compás,
puntas de trazar, etc.
Se cortan los materiales con la
finalidad de obtener materiales con
dimensiones específicas para su
utilización, mediante el empleo de
cizallas, sierra para el caso de los
perfiles y tubos, entre otros medios,
como la autógena que se emplea para
dividir materiales gruesos.
A continuación, se muestran algunas
actividades de corte realizadas.
Figuran 3 trazado y corte.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
Maquinado.
Dentro de este proceso cuya
característica común consiste en el
empleo de una herramienta de corte,
para remover el exceso de material,
mediante arranque de viruta, cuya
función es dar forma y tamaño a los
ejes y las poleas para ensamblar en
las desgranadoras.
Figura 4 maquinado.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
42
Taladrado
de
zarandas.
Se taladra cada plancha de 3 mm para
dar forma a la zaranda la cual permitirá
el paso del maíz desgranado. Por lo
general cada agujero se lo realiza con
una broca 7/16.
Figura 5 taladrado de
zarandas.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
Rolado y
doblado de
las planchas
metálicas.
Dentro de este proceso procederemos a
rolar todo lo relacionado a la parte
externa como por ejemplo:
Salidas de tuza de maíz
Tolvas
Mientras que en la dobladora normal se
procede a doblar de acuerdo a la forma
deseada.
Figura 6 rolado de láminas.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
Figura 7 doblado de láminas.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
43
Ensamble o
Montaje.
Se arman las piezas y partes del
producto, mediante acoplamiento con
tornillos y pernos que incorporan los
accesorios.
A continuación, se ilustra un montaje
de las maquinarias se van enlazando las
piezas.
Figura 8 Ensamble
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
Acabado.
Este último proceso incorpora todos
los componentes complementarios de
la maquina fabricada con el fin de dar
forma, se limpia y se pinta
internamente y externamente la
máquina.
Figura 9 Acabado.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
44
Control de
calidad.
Se comprueba el funcionamiento de la
máquina y se inspecciona
minuciosamente, con el propósito de
que haya una buena presentación y que
no se pasen por alto imperfecciones que
pueden afectar el funcionamiento o
acabado del producto.
Figura 10 Acabado.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018
Tabla 7 Operaciones del proceso.
Actividad Numero Tiempo/ minuto
Operación 12 1470
Inspección 3 180
Almacenamiento 1 -
Total, de tiempo
1650
Fuente: Trabajo de campo.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
45
Tabla 8. Identificación de las áreas de proceso.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
1 Orden de producción
2 Orden de compra
3 Recepción de la materia prima
3.1 Cortado
3.2 Torno
3.3 Armado del sistema
3.4 Inspección
4 Cortado de plasma
4.1 Doblado
4.2 Taladrado
4.3 Pre – ensamblaje
4.4 Inspección
5 Ensamblaje Final
6 Pintada
7 Inspección
8 Almacenamiento
46
Gráfico 2 Diagrama de operación de una desgranadora de maíz.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
180 min
3.2
3.3
3.4
4.2 4.1
4.3
4.4 60 min 60 minutos
180 min 120 min
3.1
1
2
3
4
30 min
30 min
120 min
30 min
120 min
240 min
180 min
8
7
5
6
120 min
120 min
60 min
47
Análisis: Mediante observaciones realizadas en el área de proceso de la fabricación de una
desgranadora de maíz se detalló desde su entrada hasta su almacenamiento, la compra de la
materia prima (laminas, tubos, pernos) ver tabla puntualizando que los tiempos varían en
su salida acorde a cada proceso por ejemplo el corte en el plasma o doblado de láminas,
tiempos de los cuales son tomado con cronometro.
Tabla 9 Distribución de operarios.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
Áreas Operarios
1 Orden de producción Operario 1
2 Orden de compra Operario 1
3 Recepción de la materia prima Operario 7
3.1 Cortado Operario 2
3.2 Torno Operario 3
3.3 Armado del sistema Operario 4
3.4 Inspección Operario 1
4 Cortado de plasma Operario 2
4.1 Doblado Operario 5
4.2 Taladrado Operario 2
4.3 Pre – ensamblaje Operario 4
4.4 Inspección Operario 1
5 Ensamblaje Final Operario 4
6 Pintada Operario6
7 Inspección Operario 1
8 Almacenamiento Operario 1
48
Gráfico 3 Diagrama del sistema de despacho.
Fuente: MAQGRO Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos cabezas 2018.
La organización de la Planta Industrial, está estructurada por un Jefe de Planta que dispone
de dos asistentes directos: un Supervisor y una Secretaria de Producción; con quienes
administran 3 secciones: Máquinas y Herramientas, Ensamblaje y Acabado.
La Sección de Máquinas y Herramientas, está conformado por los siguientes operadores:
Torno, Fresadora, Dobladores, Soldadores y Servicios Varios.
La Sección de Ensamblaje está conformada por la Sub-secciones: Ensambladura, Montaje
y Eléctrico. En tanto que, la Sección Acabado, cuentan con: preparadores, Pintores y
Verificadores de calidad.
SOLICITUD DE PEDIDO
ENTREGA DE COPIA PARA BODEGA
RETENCIÓN DE COPIA PARA EL DEPARTAMENTO DE EMISIÓN DE SOLICITUD
ENTREGA DE COPIA PARA CONTABILIDAD
ENTREGA DE MATERIALES SOLICITADOS EN EL ALMACÉN
49
Gráfico 4 Organigrama estructural del departamento de producción.
Fuente: MAQGRO Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos cabezas 2018.
Tabla 10. Capacidad productiva (tiempos).
TOMA DE
TIEMPO ACTIVIDAD MINUTOS
t1 Orden de producción 30
t2 Orden de compra 30
t3 Recepción de la materia prima 30
t4 Cortado 120
t5 Torno 180
t6 Armado del sistema 180
Jefe de planta
Supervisor Secretaria de
producción
Operadores
de máquinas
y
herramientas
.
Corte
Ensamble
Ensambladura
Montaje
Eléctrico
Acabado
Preparadores
Pintores
Verificador
de calidad
Oficios varios
50
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
4.8.1. Calculo de la capacidad productiva.
Calculando los tiempos de cada área (ver tabla 10), se procede a realizar el cálculo de la
capacidad productiva, mediante las técnicas de la valoración en porcentaje que considera
los siguientes datos y formulas aplicadas.
Tabla 11. Capacidad productiva (porcentaje)
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
t7 Inspección 60
t8 Cortado de plasma 120
t9 Doblado 120
t10 Taladrado 180
t11 Pre – ensamblaje 240
t12 Inspección 60
t13 Ensamblaje Final 120
t14 Pintada 120
t15 Inspección 60
Valoración en porcentaje Evaluación del trabajo del operario
Optimo 100%
EFICIENTE
100%
Eficiente 95%
Normal 90%
NORMAL
<100%
Efectivo 85%
51
Donde obtenemos que:
Tiempo promedio: = 𝐭𝟏+𝐭𝟐+𝐭𝟑+⋯𝐭𝟏𝟓
𝐧=
𝟏𝟔𝟓𝟎
𝟏𝟓= 110
Tiempo min = 30min
Tiempo máx. = 240 min
Grado de efectividad = 85%
Resolvemos:
Ecuación 1 Capacidad productiva
= (𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔∗𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝟏𝟏𝟎) ∗ 𝟎. 𝟖𝟓 = 3.7~𝟒 máquinas.
La verdadera capacidad productiva la calculamos de esta manera con un porcentaje
eficiente de 95% ya que en todo proceso existe fatiga por lo que no trabajan al 100%:
Ecuación 2 Capacidad productiva diaria
= (𝟖𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔∗𝟔𝟎𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝟏𝟏𝟎) ∗ 𝟎. 𝟖𝟓 ∗ 𝟎. 𝟗𝟓 = 𝟑. 𝟓~𝟑𝒎𝒂𝒒.
4.8.2. Análisis del cálculo productivo en el área de producción de la
empresa Maqgro Cía. Ltda.
Basándose en los resultados la capacidad máxima productiva de la empresa es de 4
máquinas desgranadoras de maíz diarias, con esto ya sabemos cuánto es nuestra máxima
producción de maquinarias que fabrica la empresa y cuál es la capacidad de los
trabajadores algo muy importante y que debemos tener en cuenta es que en todo proceso
hay tropiezos, tiempo ocio o cualquier otro factor que afecta el proceso de fabricación por
lo que eso afecta a la capacidad máxima de producción.
Después de realizar el cálculo correspondiente ya con el porcentaje de efectividad nos da
como resultado 3 máquinas este valor es la capacidad producción que posee la empresa
y con relación a este cálculo debe medirse la jornada laboral diaria.
52
La capacidad de producción total para la fabricación de máquinas desgranadora de maíz se
establece en 60 máquinas al mes, con 7 trabajadores; lo cual ha sido posible, llevarlo a la
práctica con compromisos y entrega por parte de los trabajadores y personal
administrativo.
Una vez definida las áreas externas e internas se logró modelar el área productiva como
administrativa mediante la ayuda del Software SketchUp para una mejor perspectiva de
cómo está organizada y distribuidas la empresa, esto se elaboró mediante medición del
área total que es de 16metros de ancho por 60 de largo, teniendo una área total de
960metros cuadrados. Ver anexo 2
4.10.1. Objetivo.
Simular las diferentes áreas de trabajo mediante el proceso de fabricación de
una desgranadora de maíz por medio de la herramienta FlexSim.
4.10.2. Componentes a utilizar en el software:
Source
Queue
Processor
Multi-processor
Rack
53
4.10.3. Pasos a seguir.
1. se empieza por la observación de las distintas áreas de producción dentro de la
empresa en la cual se recogerá los tiempos necesarios para poder realizar la
simulación y obtener los resultados en tiempo real.
2. A continuación se procede abrir el software FlexSim en la cual tenemos las unidades
del modelo a realizar ya sea de longitud como de tiempo del operador, se escoge
cualquiera de las características que nos brinda luego se presiona el icono OK. Ver
Ilustración 1
3. Una vez seleccionado las unidades del modelo procedemos a la biblioteca de
componentes y se comienza a poner los respectivos componentes los cuales ayudaran
a la simulación. Ver Ilustración 2
4. Se procede a situar cada componente en el mismo orden que se encuentran las
maquinarias dentro del área de producción para sus respectivas configuraciones de
tiempo y sus respectivos nombres de cada una de ellas. Ver ilustración 3
5. Para la configurar cada una de ellas lo que se debe realizar es click derecho en cada
componente y dirigirse a properties esa opción ayudara, ya sea para el cambio de
nombre así mismo para su configuración de tiempo. Ver ilustración 4
6. Se comienza a programar cada uno de los componentes del software tomando en
cuenta los tiempos dentro del área de producción por lo general se trabaja con una
distribución uniforme ya que los datos de tiempo pueden variar conforme el ritmo de
trabajo. Ver ilustración 5
7. Una vez realizado las configuraciones de cada uno de los componentes (tiempos) se
procede a enlazar cada uno de ellos existe tres tipos de conexiones (Connect Objects,
Connect Center Ports y Extended Connect) la cual requerimos la primera conexión.
Al momento de conectar los componentes de los debe realizar de manera en la que se
encuentra cada maquinaria en manera ordenada ya que de no ser así la simulación no
se completara teniendo como resultado datos finales erróneos. Ver ilustración 6
54
8. Realizado las conexiones se deberá verificar si son correctas con la ayuda de Reset
que se encuentra en la parte superior izquierdo, una vez dado click se verificara si las
flechas de las conexiones están de color verde eso significa que están correctamente
conectadas.
Terminado una vez las conexiones a cada componente del software se procederá a la
simulación en tiempo real, para la realización de la mismo se procede a darle RUN.
Ver imagen 7
Como se puede ver en los datos obtenidos por el software las áreas no todas están a un
100% de producción dando como resultados 4 áreas ineficientes (torno 24%, cortadora de
tubo 17% doblado 64% suelda 57%) Ver ilustración 8 en las que tiene baja eficiencia ya
que tanto en el área de torno solo se encuentra un operador, así mismo en las demás áreas
deficientes.
Mientras que en las demás áreas muestra una eficiencia normal en la cual se desarrollan
constantemente por lo que no hay paras en el personal de producción, cabe recalcar que
esta simulación se lo realizo con datos obtenidos dentro de la empresa y está basado en las
8 horas diarias de trabajo.
Se analizará las los resultados encontrados en el proceso de fabricación de una maquina
desgranadora de maíz y la propuesta de mejoramiento mediante la aplicación del software
FlexSim para de esta forma llevar el proceso a ser más eficiente, la distribución del
personal a una área específica ayudara a la empresa a obtener una optimización en el
tiempo de trabajo.
55
4.12.1. Distribución del personal en las áreas afectadas actual y
propuesta.
Tabla 12 Distribución actual de áreas y personal laboral.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
Análisis: las de área de producción de la empresa cuenta con 7 operarios los cuales más
que uno realiza labores distintas, por lo que las áreas de producción tienen menos
porcentaje de eficiencia. Ver ilustración 8
Áreas Operarios
1 Orden de producción Operario 1
2 Orden de compra Operario 1
3 Recepción de la materia prima Operario 7
3.1 Cortado Operario 2
3.2 Torno Operario 3
3.3 Armado del sistema Operario 4
3.4 Inspección Operario 1
4 Cortado de plasma Operario 2
4.1 Doblado Operario 5
4.2 Taladrado Operario 2
4.3 Pre – ensamblaje Operario 4
4.4 Inspección Operario 1
5 Ensamblaje Final Operario 4
6 Pintada Operario 6
7 Inspección Operario 1
8 Almacenamiento Operario 1
56
Tabla 13 propuesta de distribución para las áreas y personal laboral.
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
Análisis: se realizó una simulación con los mismos parámetros pero esta vez distribuyendo
el personal como indica la tabla13 esto a su vez hace que el tiempo en cada proceso se
divida obteniendo un tiempo óptimo y un porcentaje de eficiencia mejor Ver ilustración 9
Áreas Operarios
1 Orden de producción Operario 1
3.4 Inspección Operario 1
4.4 Inspección Operario 1
7 Inspección Operario 1
8 Almacenamiento Operario 1
2 Orden de compra Operario 1
4 Cortado de plasma Operario 2
3.1 Cortado Operario 2-3
4.2 Taladrado Operario 2
3.2 Torno Operario 3-2
5 Ensamblaje Final Operario 4
4.3 Pre – ensamblaje Operario 4
4.1 Doblado Operario 5-2
6 Pintada Operario 6
3 Recepción de la materia prima Operario 7
57
V. CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
58
Con la aplicación de un análisis metodológico se demuestra que en el área de producción
de la Empresa MAQGRO no existe un método de trabajo y tiempos estandarizados para
cada operación, además también cuenta con una distribución de planta la cual facilita la
producción y mejora su eficiencia.
Debido a que los colaboradores presentan inexistencia de conocimientos acerca del tiempo
establecido al momento de fabricar las máquinas se plantea proporcionar un diagrama de
operaciones de procesos el cual otorga una optimización de tiempos en cada una de las
áreas del proceso productivo asegurando la reducción de tiempos improductivos
Se concluye que la alternativa para mejorar el medio de trabajo y la distribución de planta
es implementar un departamento de talento humano el mismo que se encargará de brindar
charlas motivacionales a los trabajadores y a su vez distribuir el personal adecuadamente.
Se recomienda aumentar el número de operarios en los procesos de menor eficiencia es
decir corte de láminas, torno, suelda y cortadora de tubo, rotando el personal de otras áreas
para una mayor eficiencia del flujo productivo.
Facilitar el diagrama de operaciones de procesos a sus operarios permitiéndoles conocer el
tiempo establecido en la fabricación de la máquina.
La implementación del software FlexSim en el departamento de producción de la empresa
para tomar decisiones sin paralizar el proceso garantizando su eficiencia y aumentando la
productividad.
Finalmente, la última recomendación es recurrir a un operario específico que se encargue
del traslado de la materia prima y a su vez que recicle el material desechable ya que esto
permite el desplazamiento adecuado, sin tener aglomeraciones dentro del área de
producción.
59
VI. CAPÍTULO VI
BIBLIOGRAFIA
60
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VII. ANEXOS VII
63
Fuente: Maqgro Cía. Ltda.
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
64
Fuente: SketchUp
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
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Ilustración 1 unidades del modelo.
Ilustración 2 Componentes del modelo.
Fuente: FlexSim
Elaborado: Carlos Cabezas 2018.
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Ilustración 3 Distribución de sus áreas.
Ilustración 4 Configuración de los componentes.
Fuente: FlexSim
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
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Ilustración 5 Ingreso de los tiempos tomado en cada área.
Ilustración 6 Conexión de los componentes.
Fuente: FlexSim
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
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Ilustración 7 proceso de simulación
Fuente: FlexSim
Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.
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Ilustración 8 Desempeño actual de la empresa Maqgro
Ilustración 9. Propuesta de desempeño.