UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU

INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

GESTÃO DA INFORMAÇÃO EM ARMAZÉNS

Por: Geisa Alves da Silva

Orientador

Prof. Mary Sue Pereira

Rio de Janeiro

2009

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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU

INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

GESTÃO DA INFORMAÇÃO EM ARMAZÉNS

Apresentação de monografia ao Instituto A Vez do

Mestre – Universidade Candido Mendes como

requisito parcial para obtenção do grau de

especialista em Logística Empresarial.

Por: GEISA ALVES DA SILVA

3

AGRADECIMENTOS

Agradeço a minha Mãe, as minhas

irmãs, meus cunhados e aos meus

verdadeiros amigos, por seus carinhos

e suas preocupações em mais um

obstáculo vencido em minha vida.

4

DEDICATÓRIA

Dedico ao meu sobrinho Leonardo que é

minha fonte de inspiração e luz, e á dois

grandes homens que Deus colocou em

minha vida Claudio e Ricardo.

5

RESUMO

Este trabalho tem por objetivo apresentar as principais tecnologias envolvidas

em um sistema de armazenamento moderno. Assim, apresentamos as funções

básicas de armazenamento, os principais equipamentos de movimentação de

cargas, os sistemas de separação, formas de alocação de cargas e novas

formas de armazenagem. Mostra como deve ser a gestão de estoques de uma

empresa para que não haja altos custos e nem falte produtos para seus

clientes. E principalmente para entendermos que ao longo da logística, a

gestão da informação foi ganhando relevância. Contudo, a importância dela

somente ganhou destaque nesta ultima década, sugerindo um novo modelo

estrutural de estratégica que considera a importância nas novas tecnologias de

informação e sua utilidade junto aos componentes funcionais da logística,

divididos em quatro níveis: estratégico, funcional ( armazenagem, transportes e

informação.) , estrutural e implementar. Nos dias de hoje, com o ambiente

empresarial cada vez mais competitivo, a tecnologia da informação quando

bem utilizada, torna-se um forte diferencial entre as empresas pela busca da

excelência do atendimento ao cliente. Dessa forma as empresas buscam

alternativas para facilitar o gerenciamento de suas atividades visando

aumentar o controle e obter informações precisas que possam de fato agilizar

a tomada de decisões e, conseqüentemente, melhorar o nível de serviço

prestado.

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METODOLOGIA

O presente trabalho foi realizado mediante pesquisas em literaturas

especializadas, concebendo sua forma conceitual e estruturadas em

informações técnicas referentes área de gestão de armazéns, procurando

salientar suas vantagens com base nos conteúdos aprendidos ao longo do

curso de logística empresarial. De modo a atingir os objetivos proposto neste

trabalho realizamos pesquisas exploratórias em fontes bibliografias e em sites

especializados na internet na área de sistema de informação em armazéns.

7

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 08

CAPÍTULO I - GESTÃO DE ARMAZENAGEM 10

CAPÍTULO II - GESTÃO DE ESTOQUE 26

CAPÍTULO III - SISTEMA DE GESTÃO DE 39

ARMAZÉNS CONCLUSÃO 53

BIBLIOGRAFIA 55

ÍNDICE 57

FOLHA DE AVALIAÇÃO 59

8

INTRODUÇÃO

O ambiente empresarial está submetido a constantes mudanças,

principalmente após a crescente globalização dos mercados. As empresas

viram aumentar a sua responsabilidade perante o mercado consumidor e com

a plena satisfação dos clientes, além de se depararem com a concorrência

mundial. Para manterem-se no mercado, muitas empresas mudaram

completamente seus processos produtivos e de atendimento ao consumidor.

Para se enquadrarem no mesmo patamar de seus concorrentes, as

empresas resgataram um antigo conceito de administração dos fluxos de bens,

serviços e informações, utilizado principalmente no contexto militar, a logística

empresarial.

Segundo Ballou (2001:21), “a missão da logística é dispor a mercadoria

ou o serviço certo, no lugar certo, no tempo certo e nas condições desejadas,

ao mesmo tempo em que fornece a maior contribuição à empresa”.

Ainda pode-se acrescentar que a empresa deve, além de realizar todas

as atividades de acordo com a missão da logística, satisfazer o seu cliente,

pois é ele quem proporciona a sustentação da empresa em um mercado

competitivo. O desenvolvimento da logística empresarial tem sido exponencial

nos últimos anos, por ser fator essencial para a competitividade das empresas.

Existem diversos fatores que aceleraram este desenvolvimento: a pressão por

maior giro e redução de estoques, o atendimento a mercados distantes, a

introdução de novas tecnologias, o curto ciclo de vida dos produtos, entre

outros. Ao final de todos os processos logísticos realizados nos armazéns, são

descartadas quantidades enormes de materiais como fitas de arquear aço e

plástico, papelão, caixas plásticas, paletes de madeira, filmes de polietileno,

espumas plásticas, entre outros. Estes materiais além de não poderem mais

ser simplesmente atirados em um aterro sanitário, causando sérios impactos

ao meio ambiente, constituem bens que podem ser reutilizados nos processos

produtivos, proporcionando retorno econômico às empresas. Existem também

os produtos que por diversos motivos retornam ao armazém sem uso,

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devolvidos por problemas de validade, garantia, qualidade, avarias no

transporte e devem também ser encaminhados para retro processadores para

terem alguns ou todos seus componentes reaproveitados, também gerando

retorno econômico.

Para dar suporte a todas essas mudanças ocorridas no ambiente

empresarial e possibilitar que as atividades do sistema logístico direto sejam

administradas corretamente tornou-se necessária a utilização de sistemas de

informação logísticos ou de gerenciamento da cadeia de suprimentos,

viabilizados tecnicamente através da tecnologia da informação.

Segundo Rago -2002 o processo de armazenagem representa, em geral

a terceira força entre os direcionadores de custos logísticos, perdendo apenas

para o transporte e igualando-se á manutenção de estoques.

Através de uma eficiente administração da armazenagem é possível a

redução de estoques, a otimização da movimentação e da utilização do

armazém, o atendimento rápido ao cliente e á linha produtiva, a redução do

índice de material absoleto, precisão e acuracidade das informações etc. Com

isto é possível diminuir custos, melhorar a integração do processo de

armazenagem com os demais processos da organização e melhorar o

atendimento ao cliente.

O objetivo do presente estudo é mostrar aos diversos interessados a

importância que a gestão de estoque e armazenagem e suas tecnologias

auxiliam no desenvolvimento das empresas.

O estudo está dividido em três partes. De conteúdo abrangente, a

primeira parte explicará, de maneira clara e objetiva a gestão de

armazenagem. A segunda parte dará uma visão da gestão de estoque, como

ele é feita hoje por intermédio de conceitos logísticos. A terceira e ultima parte

abrangerá o sistema WMS “Warehouse Management System” como uma

ferramenta no sistema das informações e sua aplicação.

10

CAPÍTULO I

GESTÃO DE ARMAZENAGEM

O conceito de ocupação física que se concentrava mais na área

do que na altura, esta mudando. Em geral, o espaço destinado à

armazenagem era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar

do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento

antieconômico.

Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior

cuidado possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para

reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material.

A armazenagem dos materiais assumiu, então, uma grande importância

na obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o

material, ou de como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem.

Os termos "armazenagem" e "estocagem" são freqüentemente usados

para identificar coisas semelhantes. Mas podemos distinguir os dois, referindo-

se à guarda de produtos acabados como "armazenagem" e à guarda de

matérias-primas como "estocagem".

A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao

sistema logístico, pois na área de suprimentos é necessário adotar um sistema

de armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de

produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição,

a necessidade de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais

complexa em termos logísticos, por exigir grande velocidade na operação e

flexibilidade para atender às exigências e flutuações do mercado.

11

A importância da Armazenagem na Logística é que ela leva soluções

para os problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor

integração entre as cadeias de suprimento, produção e distribuição.

O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo as

variáveis estratégica, através de estudos de localização aspecto técnico,

através de estudos de gerenciamento e planejamento operacional através de

estudos de equipamentos de movimentação, armazenagem e layout.

Além de reduzir custos e aumentar a satisfação do cliente, a

armazenagem correta fornece muitos outros benefícios indiretos tais como

centralização de remessas, o que aumenta a visibilidade dos pedidos,

fornecendo informações que não eram capturadas. Podemos utilizar o

Sistema de Relatório de Pedido em Aberto e medir o impacto dos atrasos de

produção em operações de remessas e atendimento ao cliente, enquanto

rastreamos questões de pedidos em aberto. Essas informações são usadas

para identificar e corrigir problemas durante o processo de armazenagem

assim como para manter os clientes informados do status de seu pedido.

Permitindo que a empresa gerencie as questões de pedidos em aberto, a

equipe de vendas perde menos tempo resolvendo problemas, tendo assim

mais tempo para vender.

O Armazenamento eficiente é aquele que logra armazenar em boas condições o máximo de mercadorias possível em mínimo espaço. ( Araújo , 1976)

1.1 – A Logística e a Gestão da Armazenagem

“A logística é a ultima fronteira de trabalho de redução de custos, a

plataforma para a modernização das empresas, constituindo-se em promotora

do desenvolvimento de negócios” ( Moura , 2002).

Sendo a redução de custos e a diversificação de serviços alguns dos

fatores críticos para a aquisição de vantagens competitiva, a logística vem

ganhando grande destaque no planejamento estratégico empresarial, como

12

destaca Fleury – 2000 que “ Durante a década de 90, a logística, no Brasil ,

passou por extraordinárias mudanças. Pode-se mesmo afirmar que passamos

por um processo revolucionário, tento em termos das práticas empresarias,

quanto da eficiência, qualidade e disponibilidade da infra-estrutura de

transportes e comunicações, elementos fundamentais para a existência de

uma logística moderna”.

Além disso, a indústria brasileira sofreu uma reestruturação provocada

por uma racionalização da produção. As empresas deixaram de realizar certas

etapas do processo produtivo, maximizando a eficiência de seus recursos

internos e passando a comprar cada vez mais materiais e serviços de

fornecedores especializados. Surge, então, uma maior integração e

cooperação entre elas a fim de que todas obtenham vantagens competitivas.

Daí a importância do conceito de Logística Integrada a qual visa

controlar e otimizar os fluxos de informações e o fluxo físico entre os elos da

cadeia de suprimentos, dentro de objetivos estratégicos definidos , gerando

vantagens competitivas e diminuindo desperdícios ao longo de toda a cadeia

(Bowersox – 1986).

Analisando conjuntamente a necessidade de altos níveis de serviço

logístico a um custo adequado e a redução de desperdícios, a armazenagem

se destaca devido ao aumento da variedade de produtos, cotes menores em

entregas mais freqüentes, menores tempos de atendimento e menor tolerância

a erros de separação de pedidos (Fleury – 2000). Isto vem reforçar as

afirmações de Moura – 1997 e Ballou – 1993 que colocam a administração de

matérias como um setor que oferece oportunidades de economias, sendo que

seus custos podem absorver de 12 a 40% das despesas logísticas.

Podemos observar a seguir a figura que mostra a gestão da

armazenagem como um dos processos críticos da gestão da Cadeia Produtiva:

Fonte: (Adaptado de Honda , 2002).

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A armazenagem é uma das áreas mais tradicionais da Logística e tem

passado por profundas transformações nos últimos anos. Essas mudanças

refletem-se na adoção de novos sistemas de informação aplicados à gestão de

armazenagem, em sistemas automáticos de movimentação e separação de

produtos e até mesmo na revisão do conceito do armazém como uma

instalação com a principal finalidade de estocar produtos (Fleury – 2000).

As estratégias no processo de armazenagem mais utilizadas, a fim de

atingir os objetivos logísticos, segundo Rago-2002, são: verticalização dos

estoques, automatização na armazenagem, gestão de armazéns e

endereçamento móvel. Já dentre as funções do processo de armazenagem,

tem-se: recebimento físico e contábil; identificação e classificação: conferência

(qualitativa e quantitativa); endereçamento para o estoque; estocagem;

separação de estoques; preparação de carga; embalagem; expedição ou

atendimento à linha de produção; registro das operações.

Portanto, o propósito de um armazém é prover espaço para o fluxo de

matérias entre as funções comerciais e operacionais e, através da integração

de suas atividades, satisfazer ao mais alto nível de serviços aos clientes, ao

custo mais baixo possível (Moura-1997).

1.2 – Terminais de Cargas e Armazéns

Figuras 2 e 3 – Terminais de cargas e Armazéns

Fonte : www.google.com.br

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No contexto da logística, as definições para um armazém são as

seguintes:

- O Armazém é o elo que une o fornecimento de matéria ao fabricante

(fluxo de entrada);

- O Armazém é o elo que une o fabricante ao cliente (fluxo de saída).

Ao que podemos perceber existem alguns importantes motivos para

não armazenar produtos. Pois bem, eles existem e os três principais são: a

mercadoria armazenada tem um custo e imobiliza capital que poderia ser

investido em outras atividades estratégicas, como o marketing e a própria

produção; a necessidade de edifícios para guardar as mercadorias gera custos

de instalações e infra-estrutura, de mão-de-obra, de equipamentos e custos

administrativos indiretos; e o material “envelhece”, podendo perder a validade e

o valor ao longo do tempo em que permanece armazenado. Produtos

perecíveis, produtos farmacêuticos, produtos de tecnologia são alguns

exemplos de materiais mais suscetíveis a esses problemas.

Há, no entanto, vários motivos para a armazenagem de produtos.

Tais como: nunca se conhece o consumo exato de um produto em

determinado período; em determinados períodos do ano pode haver um

consumo elevado de determinado produto. Por exemplo: na páscoa são

consumidos muitos ovos de chocolate e no verão a cerveja é consumida em

quantidades maiores que nos outros períodos do ano. É o que se conhece por

“demanda sazonal”; produzir em maiores quantidades torna-se mais

econômico do que fabricar pequenas quantidades, mas para isso é necessário

ter espaço para estocar maiores volumes de mercadorias; custa caro atender

aos inúmeros clientes diretamente das unidades produtivas, as fábricas.

Terminais de Mercadorias são pontos fixos nas cadeias logísticas em

que fluxos significativos de mercadoria têm origem, destino ou sofrem

transferência de veículo ou de modalidade.

De uma forma ou de outra terminais e armazéns possuem o mesmo

conceito econômico são interfaces entre os setores produtores ou

consumidores e o transporte de suas matérias-primas (fluxos de entrada) ou

seus produtos (fluxos de saída).

15

1.2.1 – Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias

Segundo Moura - 1998 os armazéns e terminais de mercadorias podem

ser classificados em quatro tipos diferentes:

Propriedade

A primeira classificação diz respeito à propriedade que pode ser:

Do transportador: pertencente à administração da empresa de

transporte, embora possa atender a outras empresas do setor e até a outras

modalidades de transporte;

Do usuário: pertence a uma empresa usuária, que normalmente

reserva o uso exclusivamente a seus produtos e/ou insumos, ainda que

transportados por diferentes modalidades;

De órgãos públicos: administrados pelo Poder Público, com a

finalidade de promover e facilitar o uso dos modais acessados, bem como seu

planejamento e coordenação;

De empresas de armazenagem: visam captar a armazenagem de

fluxos de usuários que não têm instalações próprias e podem ser servidos por

um ou mais modais, cobrando por seus serviços;

De empresas ou cooperativas produtoras: para embarque de seus

produtos ou descarga de seus insumos em um ou mais modais;

Tipo de Carga

A segunda classificação refere-se ao tipo de carga movimentada no

terminal ou armazém. Essa classificação é a mais usual no meio transportador

para qualificar o terminal ou armazém, enquadrando-as em uma das seguintes

categorias:

Cargas gerais: que manuseiam qualquer tipo de carga. Por exemplo:

granéis sólidos, líquidos e gasosos, cargas frigorificadas e cargas unitizadas;

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FIGURA 4 – Interior de armazéns de carga

Fonte : www.google.com.br

Carga típica: armazéns que operam com um tipo particular de carga,

como por exemplo, graneis sólidos minerais, ou petróleo e seus derivados etc.;

Figura 5- Terminal Aquaviário com armazenagem de granéis sólidos (soja)

Fonte: www.google.com.br

Carga específica: manipulam determinado produto, como os terminais

para gás liquefeito de petróleo (GLP);

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Figura 6 - Armazém de Gás Liquefeito (Tanque)

Fonte : www.google.com.br

Objetivo Funcional

De acordo com a função que o terminal ou armazém desempenha na

cadeia logística, pode-se classificá-lo nas seguintes categorias:

Concentradores de produção: situam-se em regiões produtoras ou

geradoras de carga, concentrando-as para carregamento e, assim, facilitando

transporte de longa distância a partir de um único ponto de embarque;

Beneficiadores: além de concentrar cargas, em particular as agrícolas,

transformam os produtos antes do embarque, melhorando sua qualidade, a fim

de alcançarem as especificações exigidas pelo mercado. Exemplo: secagem

da soja antes de distribuí-la;

Reguladores/estocadores: armazenam quantidades significativas de

um ou mais produtos, particularmente os sazonais, de forma a atenuar os

picos de transporte e homogeneizar a distribuição ao longo de período maior

de tempo;

Distribuidores: concentram produtos para a distribuição em

determinada área, facilitando a comercialização. Exemplo: distribuidores de

bebidas.

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Novos Modelos

A quarta classificação diz respeito às novas formas das instalações de

armazenagem, que buscam minimizar os custos de transporte e de estoque e

aumentar a velocidade de resposta aos clientes.

Para entender as diferenças e o funcionamento desses novos modelos

de instalações de armazenagem, é fundamental que estejam bem entendidas

as principais atividades ou funções realizadas no interior de um terminal ou

armazém.

Conforme Moura – 1998 entre terminais e armazéns há uma pequena

diferença nas atividades realizadas. E são diferenciadas conforme os produtos

manipulados, um terminal de carga efetua uma ou mais operações, tais como:

Recepção da carga (verificação de sua documentação e integridade,

autorização de ingresso ao terminal); Pesagem de controle (verificação do

peso, pode ser automática, manual ou por estimativa); Classificação do

produto (pode ser documental ou experimental); Pré-tratamento (físico, químico

ou biológico, com certificação se for o caso. Pode ser total, parcial ou por

amostragem); Armazenagem (operada de forma automática, mecânica ou

manual); Conservação (para evitar a deterioração e perdas, naturais, por

negligência, ou criminosas, podendo ser automática ou por verificação);

Retirada para embarque (automatizada, mecânica ou manual); Contra

pesagem e controle ( conferência da pesagem, pode ser por estimativa,

amostragem ou automática); Manejo e carregamento - pode ser manual,

mecânico ou automatizado; Emissão de conhecimento de embarque e anexos

-documentação de registro para embarque; e despacho do(s) veículo(s) -

operação de transporte.

Conforme Novaes – 2001 enumera sete atividades principais que um

armazém deve desempenhar. São elas:

Recebimento - as mercadorias chegam ao armazém ou depósito e

devem ser descarregadas, conferidas e encaminhadas ao local de

armazenagem. O local de recebimento, em que a mercadoria será retirada do

veículo e conferida, é denominado doca.

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Movimentação – depois de recebida, a mercadoria deverá ser

movimentada até o local onde será estocada. No momento certo, essa carga

deverá ser novamente movimentada para o local onde será preparada para ser

embarcada em um novo veículo para a entrega ao cliente. Aqui é importante

ressaltar que o deslocamento da mercadoria dentro do armazém é também um

transporte, porém é costumeiramente chamado de movimentação, por se tratar

de distâncias bem curtas.

Armazenagem ou Estocagem - o produto ficará estocado em uma área

determinada, pelo tempo necessário até ser solicitado pela área de embarque.

Preparação de Pedidos - essa atividade é realizada em alguns

armazéns em que os produtos da área de estocagem são levados a certo

local, onde o volume armazenado será separado em pequenos volumes e logo

em seguida combinado com outros volumes para entrega aos clientes. Isso

acontece quando o armazém entrega diversos produtos diferentes para seus

clientes.

Embarque - uma vez preparado o pedido do cliente, ele deverá ser

embarcado no veículo designado, usando, para isso, uma doca apropriada.

Circulação Externa e Estacionamento - não é raro encontrar

armazéns que utilizam as vias públicas para estacionamento de veículos e, em

alguns casos, até mesmo o descarregamento ocorre em áreas públicas. Essa

situação pode ser perigosa (risco de roubos e acidentes), além de ser

prejudicial ao bom funcionamento das vias públicas. O correto é destinar áreas

próprias, dentro do terreno onde está localizado o armazém, para essa

atividade.

Serviços Acessórios – são serviços prestados pelos armazéns, além

dos abrangidos pela atividade básica de armazenagem, tais como:

embalagem, montagem, limpeza, vigilância etc.

1.3 – Tipos de Instalações de Armazenagem

Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar

sistemas de distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados

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geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de

serviço cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo

de atendimento.

Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem

e como elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas

estabelecidas de nível de serviço. A funcionalidade destas instalações

dependerá da estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos

classificá-las em dois grandes grupos:

Estruturas escalonadas - uma rede de distribuição escalonada típica

possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns ou centros

de distribuição avançados próximos das áreas de mercado.

Estruturas Diretas – são sistemas de distribuição onde os produtos são

expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes.

Como veremos adiante, os sistemas de distribuição diretos podem

também utilizar instalações intermediárias, não para manter estoque, mas para

permitir um rápido fluxo de produtos aliado a baixos custos de transporte.

Estas são as instalações do tipo Transit Point, Cross-Docking, e Merge in

Transit. Sua aplicação é relativamente recente, e contrasta com a visão

tradicional da função das instalações de armazenagem.

1.3.1– Centros de Distribuição Avançados

Os centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de

distribuição escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma

cadeia de suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às

necessidades dos clientes de uma determinada área geográfica distante dos

centros produtores. Para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques

para um ponto próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este

centro avançado, a partir do seu próprio estoque.

Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição

avançados possibilitam a obtenção de economias de transporte, pois estes

operam como centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo

21

de clientes diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na

movimentação de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos

centros de distribuição avançados permite o recebimento de grandes

carregamentos consolidados e, portanto, com custos de transporte mais

baixos. O transporte até o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas

este é realizado em movimentos de pequena distância.

Figura 7 – Centro de Distribuição Avançado

Fonte : Novaes – 2006

Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de distribuição

avançados apresentam vantagens adicionais. Além de obter consolidação no

transporte de transferência, pode-se também realizar a entrega final de forma

consolidada, quando os pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são

combinados.

Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes recebem

em um único carregamento os pedidos que de outra forma seriam feitos por

vários veículos. Este é o caso típico de centros de distribuição controlados por

cadeias varejistas ou operadores logísticos que atendem várias indústrias.

1.3.2 – Transit Point

As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros

de distribuição avançados, mas não mantêm estoques. O Transit Point é

localizado de forma a atender uma determinada área de mercado distante dos

armazéns centrais e opera como uma instalação de passagem, recebendo

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carregamentos consolidados e separando-os para entregas locais a clientes

individuais.

Uma característica básica dos sistemas tipo Transit Point é que os

produtos recebidos já têm os destinos definidos, ou seja, já, estão pré-

alocados aos clientes e podem ser imediatamente expedidos para entrega

local. Não há espera pela colocação dos pedidos. Esta é uma diferença

fundamental em relação às instalações de armazenagem tradicionais, onde os

pedidos são atendidos a partir do seu estoque.

As instalações do tipo Transit Point são estruturalmente simples,

necessitando de baixo investimento na sua instalação. Seu gerenciamento é

facilitado, pois não são executadas atividades de estocagem e picking, que

exigem grande nível de controle gerencial. Seu custo de manutenção, portanto,

é relativamente baixo.

Os Transit Points guardam as mesmas relações de custo de transporte

que os centros de distribuição avançados, pois permite que as movimentações

em grandes distâncias sejam feitas com cargas consolidadas, resultando em

baixos custos de transporte.

A operação do Transit Point, no entanto, é dependente da existência de

volume suficiente para viabilizar o transporte de cargas consolidadas com uma

freqüência regular. Quando não há escala para realizar entregas diárias, por

exemplo, podem ser necessários procedimentos como a entrega programada,

onde os pedidos de uma área geográfica são atendidos em determinados dias

da semana.

1.3.3 – Cross-Docking

As instalações do tipo cross-docking operam sob o mesmo formato que

os Transit Points, mas se caracterizam por envolver múltiplos fornecedores

atendendo clientes comuns. Cadeias de varejo são candidatos naturais à

utilização deste sistema e, de fato, existem inúmeros exemplos da utilização

intensiva do cross-docking neste setor.

23

Figura 8 – Sistema de Cross-Docking

Fonte: Moura - 1998

A figura 8 ilustra a operação de cross-docking. Carretas completas

chegam de múltiplos fornecedores e então se inicia um processo de separação

dos pedidos, com a movimentação das cargas da área de recebimento para a

área de expedição. Em sistemas de cross-docking automatizados são

utilizados leitores de códigos de barras que identificam a origem e o destino de

cada pallet. Desta forma, os pallets são automaticamente direcionados para as

respectivas docas através de correias transportadoras e carregados nos

veículos que farão a entrega local. Estes partem com uma carga completa,

formada por produtos de vários fornecedores.

Enquanto procedimento operacional, o cross-docking tem sido utilizado

informalmente já há bastante tempo por várias empresas em seus armazéns

tradicionais. A operação de cross-docking ocorre, por exemplo, quando a

gerência de expedição procura atender uma solicitação de emergência ou

procura preencher pedidos pendentes através de produtos que estão sendo

recebidos, antes que estes sejam direcionados para a área de estocagem. A

gerência então desvia estes produtos para as docas de expedição de forma

que estes sejam embarcados o mais rápido possível. Este procedimento,

apesar de oferecer vantagens por minimizar as movimentações internas aos

armazéns, tira proveito apenas de parte dos benefícios resultantes do conceito

de cross-docking.

24

Embora seja operacionalmente simples, para que haja sucesso na

operação de cross-docking é preciso um alto nível de coordenação entre os

participantes (fornecedores, transportadores) viabilizada pela utilização

intensiva de sistemas de informação, como transmissão eletrônica de dados e

identificação de produtos por código barra. Além disto, é de fundamental

importância a existência de softwares de gerenciamento de armazenagem

(WMS) para coordenar o intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas.

A capacidade de planejamento antecipado e o seu cumprimento

rigoroso permitem que a passagem do estoque pela instalação seja mais

breve possível. Quando há pouca coordenação, com falta de sincronismo entre

os recebimentos das cargas, será necessário maior espaço para manter o

estoque e os veículos poderão ter que aguardar maior tempo para ter sua

carga completada.

As instalações de cross-docking que operam com alto nível de eficiência

possuem apenas uma plataforma com as docas de recebimento de um lado e

as docas de expedição no outro. Os produtos apenas atravessam a plataforma

para serem embarcados. Não há, portanto, necessidade de grandes áreas

para o estoque em trânsito e a utilização das docas e dos veículos é muito

maior.

Isto não quer dizer que esta seja a única forma de operação de cross-

docking. É também possível trabalhar com o cross-docking “futuro”, onde os

produtos ao serem recebidos não são imediatamente movimentados para os

veículos de entrega local, mas permanecem em uma área de espera para

posterior carregamento. Quanto mais “futuro” for o cross-docking, maior será a

necessidade de espaço para espera.

1.3.4 – Merge in Transit

O Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking

combinado aos sistemas “Just in Time” (JIT). Ele tem sido aplicado à

distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por multi-

componentes que tem suas partes produzidas em diferentes plantas

25

especializadas. Um exemplo claro são as estações de trabalho, formados por

CPUs, monitores e teclados.

Tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns

centrais e expedidos ao clientes a partir de seus estoques. Este esquema,

além de levar a movimentações redundantes, apresenta um alto custo de

estoque e um grande risco de obsolescência dado a grande perecibilidade dos

produtos de alta tecnologia.

A operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos

componentes, gerenciando os respectivos leads times de produção e

transporte, para que estes sejam consolidados em instalações próximas aos

mercados consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar em

estoques intermediários. As necessidades de coordenação são muito mais

rigorosas que nos sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o

estado da arte em termos de sistemas de informação para rastreamento e

controle dos fluxos.

26

CAPÍTULO II

GESTÃO DE ESTOQUE

Estoques existem por ser impossível conhecer a demanda futura dos

consumidores. Eles são eficientes para garantir a disponibilidade das

mercadorias no momento que elas são requisitadas.

Existem inúmeras vantagens em manter estoque, como afirma Ballou –

1993:

Melhoria do nível de serviço: o departamento de marketing pode vender

mais seguramente os produtos da empresa. O estoque é bom para os clientes

que precisam imediatamente do produto e são atendidos, é benéfico para a

empresa que diminui seu “custo de falta” do produto:

Incentivo a economia de produção: quando há estoques, pode haver

economia na produção. Isso se deve ao fato da fabrica produzir sem levar em

conta a demanda. Assim é possível diminuir os custos na produção, já que a

mesma ocorre em grandes lotes e é possível também manter a força de

trabalho em níveis estáveis;

Economia de escala nas compras e no transporte: um dos objetivos do

estoque é obter descontos no transporte por se tratar de grandes lotes, e nas

compras por se comprar grande quantidade de matéria prima. Quando é

preciso atender uma demanda imediata , que às vezes trata-se de um pequeno

lote, a empresa perde esses descontos, tanto de transporte como de compra;

Proteção contra alterações nos preços: quando há previsão de um

aumento nos preços, a empresa pode antecipar a compra de matéria prima e

27

manter em estoque. Isso não provoca o aumento de custo, conseqüentemente

os clientes serão atendidos normalmente sem que haja aumento nos preços;

Proteção contra oscilação na demanda ou tempo de ressuprime:em

muitos casos não é possível prever as demandas dos produtos e seus tempos

de ressuprimento. Sendo assim, a empresa pode manter estoques de

segurança, para atender as necessidades de produção ou do mercado;

Proteção contra contingências: a empresa pode manter estoques de

reserva para garantir o fornecimento de seus produtos no caso de uma greve

ou de um incêndio, por exemplo.

O departamento de logística da empresa deve ser coerente, pois

percebemos que são grandes os benefícios de manter estoques. O único

problema é o custo de se manter esse estoque. O ideal é investir cada vez

menos nos estoques, ao mesmo tempo em que deve haver eficiência na

produção para atender as necessidades do departamento de marketing, para

que este atenda as necessidades dos clientes. A maioria das empresas não

está mais enfatizando o quanto estocar, mais sim, quando estocar. Possuir

estoques em quantidades corretas numa hora errada não adianta nada, pois a

determinação dos prazos é o mais importante. Conforma Ballou – 1993, a

rotatividade do estoque é uma medida utilizada para indicar a velocidade do

giro de capital e para verificar se o inventário está dentro dos limites viáveis.

“Aumentar a rotatividade do estoque auxilia a liberar ativo e economiza o custo

de manutenção de inventário”.

A gestão de estoque inclui a função de compras, acompanhamento de

estoques, planejamento da distribuição física. É preciso maior integração entre

os diversos departamentos da empresa, buscando atender as necessidades

dos clientes em tempo hábil e com menor custo possível.

2.1 – Funções e Objetivos dos estoques

O estoque funciona como regulador, tanto do fluxo de produção quanto

do fluxo de vendas. Segundo Ching – 1993 suas funções são:

28

Manter a independência entre as operações, ou seja, permitir que as

operações ocorram normalmente, desde a produção até a venda final, sem

que uma fique parada esperando a outra. O estoque bem administrado tende a

evitar que esta situação de parada por dependência de outro setor ocorra.

Atender a variação do número de pedido do produto. Há períodos em

que o número de pedidos é maior e outros em que é quase inexistente. O setor

de estoques tem que bem administrar para poder atender a esses pedidos

durante todo o ano. Exemplo: no período do verão, a venda de ar condicionado

é bem maior que durante o inverno, assim como a venda de cervejas. Ao

contrário, o vinho é mais vendido no inverno que no verão.

Criar uma proteção para variações no prazo de entrega de matérias-

primas. Pode-se dizer que dificilmente as empresas conhecem com precisão o

tempo de ressuprimento de matérias-primas. Daí, para garantir a

disponibilidade de produto é conveniente estabelecer um nível de estoque de

segurança.

A administração de estoques deverá determinar o tamanho do lote mais

econômico a ser comprado ou a ser fabricado.

Permitir flexibilidade na programação da produção. O estoque tem que

ser capaz de se adaptar às alterações e solicitações do setor produtivo. Manter

estoques de reserva é uma maneira de garantir o fornecimento ao setor

produtivo.

Os objetivos da gestão de estoque são: planejamento dos estoques e

controlar as quantidades que entram e saem dos estoques.

2.1.1 – Política de Estoques

Segundo Ching – 1993 a administração central da empresa deverá

determinar ao departamento (ou setor) de controle de estoques o programa de

objetivos a serem atingidos pela empresa. Podemos definir as diretrizes da

seguinte maneira:

29

Metas da empresa relacionadas ao TEMPO DE ENTREGA dos produtos

ao cliente. A empresa sabe que o tempo de entrega ao cliente está associado

à sua competitividade em relação às empresas concorrentes. A manutenção

do cliente e a obtenção de novos é fator preponderante no estabelecimento

dos tempos de entrega. O setor de controle de estoques tem que conhecer

esta política da empresa e daí programar-se para bem atender

Definição do NÚMERO DE ALMOXARIFADOS e dos materiais a serem

neles estocados. Manter insumos ou produtos acabados gera necessidade de

estabelecer espaços. Faz parte das decisões da empresa o estabelecimento

dessas necessidades no nível mais viável economicamente, respeitadas as

suas condições financeiras.

O NÍVEL DE FLUTUAÇÃO dos estoques, para atender a uma alta ou

queda de vendas ou a uma alteração do consumo. Existe um grau de

atendimento pelo setor de estoques ao setor de produção (consumo de

matéria-prima) e ao setor de vendas (produtos acabados). Este grau de

atendimento é medido em porcentagem.

Definição da ROTATIVIDADE (ou GIRO) dos estoques. A rotatividade

dos estoques é importante, pois empresas com baixa rotatividade geram

pequeno retorno do capital investido.

É necessário, para organizar um setor de controle de estoques,

descrever alguns princípios básicos. São eles:

• Determinar o que deve permanecer em estoque (número de

itens);

• Determinar quando devem ser reabastecidos os estoques

(periodicidade);

• Determinar quanto de estoque será necessário para um período

pré-determinado (quantidade);

• Acionar as áreas de produção e compras para fabricar/comprar

os itens a serem estocados;

30

• Controlar os estoques em termos de valor e quantidade,

fornecendo informações sobre a posição dos estoques;

• Manter INVENTÁRIOS periódicos para avaliação das

quantidades e estado dos materiais estocados;

• Identificar e retirar do estoque os itens OBSOLETOS e

DANIFICADOS.

2.2 – Tipos de Custo nos Estoques

Para que uma empresa possa maximizar seu lucro é necessário, entre

outras coisas: Excelência no atendimento aos clientes, eficiência na operação

e investimento mínimo em estoque.

Os estoques ajudam a melhorar o atendimento aos clientes, mas, para

isso, é necessário manter seu nível bem dimensionado.

Eles permitem que o setor de produção trabalhe de forma eficiente. A

sua manutenção permite produções mais longas, reduzindo o número de ciclos

de operação. Permite também que o departamento de produção compre em

quantidades maiores, com redução de custos de pedidos por unidade e com

descontos sobre a quantidade.

Mas tudo isso tem um preço. Manter altos níveis de estoque gera custos

elevados para uma empresa. Assim, são utilizados nas decisões sobre a

gestão de estoques os custos relacionados, a seguir (Ching - 1999).

Custo por item

O custo pago por um item comprado consiste no custo desse item e de

qualquer outro custo direto associado como, por exemplo, o custo para trazê-lo

até a fábrica. Isso pode incluir transporte, seguro e taxas aduaneiras. Quando

se trata de um item fabricado na própria empresa, incluem-se os custos de

mão-de-obra, de material utilizado na fabricação e ainda os custos indiretos

31

(como, por exemplo, consumo de energia, manutenção dos equipamentos,

entre outros).

Custo de estocagem

Nos custos de estocagem estão incluídas todas as despesas da

empresa em função do volume de estoque mantido. Isto é, à medida que o

estoque aumenta, aumentam também esses custos, que podem ser divididos

em três grupos:

Custos de capital: o dinheiro investido em estoques não está

disponível para outras utilizações e por isso representa o custo de uma

oportunidade perdida. Esses custos variam em função da taxa de juros, do

crédito da empresa na praça e das oportunidades de investimentos que a

empresa pode ter.

Custos de armazenamento: o armazenamento do estoque requer

espaço, funcionários e equipamentos. À medida que aumenta o estoque,

aumentam também estes custos. A variação dos custos de armazenagem

deve-se ao lugar e ao tipo de armazenamento necessário.

Custos de risco: os riscos de se manter um estoque são ligados à

obsolescência (perda do valor do produto resultante de mudança no

modelo, no estilo ou do desenvolvimento tecnológico), aos danos (estoque

pode ser danificado enquanto é manuseado ou transportado), pequenos

furtos (mercadorias perdidas ou furtadas) e à deterioração (estoque que

apodrece). Os custos de risco podem ser baixos ou altos em função do tipo

de produto. No caso de produtos perecíveis, o risco de deterioração é bem

alto, podendo chegar perto de 100%. A possibilidade de obsolescência para

os itens de moda (exemplo: roupas) é alta, então seus custos de

estocagem são também elevados.

Custo de pedidos

Esses custos estão associados ao processo de aquisição das

quantidades necessárias para reposição do estoque. O custo de emissão de

um pedido de compra não depende da quantidade pedida. Se o pedido for um

32

lote de 10 ou de 100 unidades, os custos associados à emissão serão os

mesmos. Assim, o custo de um pedido de compra multiplicado pelo número de

pedidos efetuados durante um ano resultará no custo total anual de pedidos:

Os custos de pedidos, segundo Ballou (1993), incluem: os custos de

processar pedidos nos departamentos de compras, faturamento ou

contabilidade, o custo para enviar o pedido até o fornecedor, normalmente por

correio ou mídia eletrônica, o custo de preparação da produção ou do

manuseio para atender o lote solicitado, o custo devido a qualquer manuseio

ou processamento realizado na doca de recepção e o preço da mercadoria.

Custo de falta de estoque

São aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por parte do

cliente, ou por parte do setor de produção, por algum item em falta no estoque.

Podem ocorrer dois tipos de custo de falta de estoque: custos de vendas

perdidas e custos de atrasos. O primeiro ocorre quando um cliente cancela seu

pedido caso o produto desejado esteja em falta, então o custo é estimado

como o lucro perdido pela perda da venda. Os custos de atraso referem-se aos

custos incorridos entre a data do pedido não-atendido e a data efetiva de

atendimento do pedido. Eles podem ser do tipo: custos administrativos e de

vendas no reprocessamento do pedido; custos extraordinários de transporte e

manuseio, caso o suprimento deva ser realizado fora do canal normal de

distribuição.

A falta de estoque pode ser reduzida pela manutenção de um estoque

extra, de forma cuidadosa e bastante controlada, para proteger a empresa das

ocasiões em que a demanda pelo produto acabado for maior que a prevista.

Custos associados à capacidade

Às vezes, é preciso alterar os níveis de produção. Nesses casos, poderá

haver um aumento de custos devido há horas-extras, contratações,

treinamentos, turnos-extras e demissões. Esses custos podem ser evitados

nivelando a produção, ou seja, produzindo itens em período de baixa demanda

33

para serem vendidos nos períodos de maior procura. Porém, essa situação

aumenta o estoque, e, conseqüentemente,

Custo total de estoque

O custo total de estoque é obtido somando-se o custo de armazenagem

e o custo de pedido, assim:

Custo total de estoque = custo total de armazenagem + custo total de

pedido.

2.3 – Técnicas de Gestão de Estoques

KANBAN

O Kanban especifica quanto será retirado do estoque do fornecedor,

quando acaba algum material, um cartão Kanban é enviado ao fornecedor para

repô-lo, especificando quanto será retirado do seu estoque. O fluxo é regulado

e o estoque é mantido em um nível predefinido. É uma ferramenta usada para

regular o processo de produção. Regulador o fluxo e mantém o inventário

(estoque) em um nível predefinido. O Kanban fornece um controle visual de

produtos de grande volume: autorização para substituir exatamente o que já foi

utilizado e produtos de pequeno volume: autorização para enviar o seguinte a

uma linha. Para que o sistema seja eficiente é necessário que haja um

planejamento da produção, lay out de máquinas, reduzindo o tempo de troca

de ferramentas.

Segundo Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993, p. 83-84), os tipos

mais importantes de Kanban são:

- Kanban de produção: circula entre um centro de produção da fábrica

e seu posto de armazenagem respectivo, coordenando a produção de um

pequeno lote de peças.

- Kanban de transporte: circula entre os postos de armazenagem de

dois centros de produção contínuos, coordena a movimentação do material

dentro da fábrica, do centro de produção que produz determinado componente

34

para centro de produção que consome esse componente para dar

continuidade á produção.

O Kanban agiliza as operações eliminando os elementos de burocracia

que geram os retardamentos nas atividades de produção e abastecimento.

Esse sistema é importante, pois coordena toda a produção de acordo com a

demanda dos produtos finais, determina em que local e quando o produto deve

chegar ao cliente. O Kanban é completo de informações para controlar de

maneira eficiente os estoques e alcançar a produção Just in Time.

JUST IN TIME

É preciso que haja um sistema integrado de planejamento de

distribuição. É assim que surge o Just in Time, que é derivado do sistema

Kanban. De acordo com Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993), a

responsável pela implantação do Just in Time foi a Toyota, criando esse

sistema em 1970 e impondo-o para quem quisesse trabalhar em parceria .

Com isso, diminui muito seu estoque, passando a responsabilidade e o

comprometimento de não parar sua produção para seus terceirizados.

O Just in Time visa o “estuque zero” .O objetivo principal é suprir

produtos para a linha de produção e clientes de empresas, somente quando for

necessário. Ao longo da cadeia logística, as relações entre as empresas –

inclusive com o emprego de recursos de comunicação e tecnologias de

informação, devem ser garantidas de tal forma que os resultados, e, portanto,

os serviços prestados pela logística obedeçam exatamente ás necessidades

de serviços expressas pelos clientes. É muito importante, portanto que haja

uma cooperação, um bom relacionamento entre a empresa e seus

fornecedores externos e internos. Um ponto muito favorável no Just in Time é

que ele diminui a probabilidade de que ocorram perdas de produtos.

O sistema Just in Time é vantajoso quando:

• Os produtos têm valor unitário;

• As necessidades ou demandas são conhecidas com certeza;

• Os tempos de ressuprimento são pequenos e conhecidos;

35

• Não há nenhuma vantagem em comprar grandes lotes para se

manter em estoque.

De acordo com Henrique Corrêa e Irineu Gianessi (1993), para se

implementar esse sistema é necessário os seguintes requisitos: capacitação

em termos de qualidade, elevado grau de confiabilidade e custos reduzidos de

fabricação decorrente de técnicas de produção eficazes.

ESTOQUE X JUST IN TIME

Os estoques servem, para Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993), o

estoque possibilita o trabalho contínuo, sem interrupções. Ou, quando há

problemas de máquinas na produção. Se não existir estoque,a produção para

máquina ser consertada. O estoque pode ser considerado como um

investimento (lotes grandes de produção geram estoques, pois a produção é

executada antes da demanda). No geral, os estoques são úteis, por proteger o

sistema produtivo de certas incertezas, como falta e atraso de matéria-prima .

De acordo com Henrique L. Corrêa e Irineu Gianesi (1993), na filosofia

do JIT, o estoque tem os seguintes significados:

• São nocivos;

• Ocupam muito espaço;

• Requerem altos investimentos;

• Não deixam visíveis os problemas de produção que causam baixa

qualidade e produtividade.

Metas colocadas pelo JIT

Segundo Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993) as metas do Just in

Time são:

• Defeitos=zero

• Tempo de preparação (setup)=zero

• Estoques=zero

• Movimentação=zero

• Quebra=zero

• Lead time=zero

• Lote=unitário (uma peça)

36

M.P.R – Material Requerimentos Planning (cálculo das

necessidades de materiais)

O MRP é um sistema de controle de estoques que dá com precisão os

volumes a serem comprados para determinado período. A grande vantagem

desse sistema é que ele permite ver o impacto de qualquer replanejamento.

Dessa maneira é possível saber os itens que faltam e tomar medidas

corretivas, alcançando níveis ótimos de estoque. O MPR integra as funções de

planejamento empresarial, previsão de vendas, planejamento de recursos

produtivos, programa mestre de produção, planejamento das necessidades de

capacidade produtiva, controle e acompanhamento da fabricação, compras e

contabilização de custos.

O MRP baseai-se na emissão de ordens de uma demanda calculada a

partir do programa de montagens. É muito importante que o produto seja

analisado, observando-se como ele é produzido passo a passo., demostrando

uma grande capacidade em reduzir estoques, pois as ordens de compra não

são emitidas para repor estoques e sim para atender as necessidades. Esse

sistema só emitirá pedidos de acordo com os “Lead Times” registrados,

fazendo com que o material chegue na hora e com quantidades corretas para

produzir para seus clientes.

Para atender a demanda nas datas planejadas, deve-se alocar tempo

suficiente no programa de produção para permitir a entrega dos fornecedores e

a manufatura dos produtos.

MPRII

De acordo com Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993), alguns

pesquisadores conhecedores do MPR descobriram que ele poderia ser

utilizado também para o planejamento de outros recursos de produção como,

por exemplo, necessidades de mão de obra e equipamentos.

Era necessária mais informação adicional, como por exemplo, centros

produtivos e roteiros de produção usando a base de dados do MPR. O MPR

permite um grande controle do processo do “chão da fabrica”. O objetivo do

MPRII é permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos

37

clientes com mínima formação de estoques, planejando as compras e a

produção de itens componentes para que ocorram apenas nos momentos e

nas quantidades necessárias.

Com o MPR todo o processo industrial torna-se integrado, considerando

a interdependência das funções: planejamento de vendas, planejamento de

produção, planejamento financeiro, planejamento de compras, programação

mestre de produção, controle de qualidade e demais processos de suporte á

execução dos planos de produção. O MRPII controla essas atividades e

fornece dados precisos sobre o que produzir, onde produzir e quando produzir.

Esse sistema é mais adequado para as empresas tenham por prioridade

básica entregar as mercadorias de seus clientes no prazo acordado e reduzir

seus estoques. É um sistema de muito dinamismo.

FLUXO DE MATERIAS

FLUXO DESCONTINUO DE MATERIAL

Quando os pedidos dos clientes chegam, eles são atendidos com o

estoque de produtos acabados. Para repor esses estoques, a fábrica produz

de acordo com a previsão de vendas. O almoxarifado pede peças ao

fornecedor, também se baseando na previsão de vendas. O fluxo de

informação corre no sentido do cliente. A medida em que a demanda vai

ocorrendo, a informação não é repassada rapidamente para a fábrica e

fornecedores. Conseqüência disso é a demora no atendimento ao cliente.

Nesse fluxo, os fabricantes solicitam cotações periodicamente e selecionam

novamente seus fornecedores, não há nenhuma relação de compromisso.

FLUXO CONTINUO DE MATERIAL

Com o fluxo contínuo, o cliente obtém uma resposta rápida. É um

método de puxar o estoque. Quando chega o pedido do cliente, ele é

transmitido diretamente para a fábrica, que produz exatamente aquilo que o

cliente está demandando da maneira mais rápida e eficaz possível.

38

As relações com o fornecedores passam a tomar a forma e parcerias.

Os clientes estabelecem relações de longo prazo com poucos fornecedores

para cada produto ou serviço. Isso leva a uma cooperação mais próxima entre

o cliente e seus fornecedores, alem de simplesmente cotar e fornecer

produtos.

FLUXO SINCRÔNICO DE MATERIAL

O fluxo contínuo é criticado por ter que responder às necessidades dos

clientes em um Lead Time muito rápido, além de transferir os problemas de

estocagem aos fornecedores, aumentando seus custos.

A demanda real do cliente dá início ao processo, porém o fluxo agora é

balanceado e a informação sobre a necessidade de material flui

paralelamente, não em série, para todos os envolvidos. Esse enfoque fornece

uma resposta mais rápida as mudanças no mercado. Nesse caso, há uma

relação ainda mais próxima entre cliente e fornecedor. O cliente trata com

poucos fornecedores. São contratos de longo prazo, onde os fornecedores se

sentem motivados a investir mais para melhorar sua performance.

39

CAPÍTULO III

WMS – SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZÉNS

As tecnologias de informação são ferramentas para facilitar as

integrações entre as empresas de uma cadeia produtiva diminuindo o tempo

de transações, pedidos, compras, facilitando o fluxo de informações,

diminuindo custos provenientes de erros humanos, otimizando processos etc,

a fim de atingir os objetivos estratégicos de um negócio.

De acordo com Fleury et al (2000), as tecnologias de informação vêm

tentar otimizar o fluxo de informações que é um elemento de grande

importância nas operações logísticas, pois aumenta a flexibilidade e diminui as

incertezas no momento da tomada de decisão.

A seguir, exemplos de tecnologia de informação para o gerenciamento

de centrais de distribuição segundo MARTIN (2002): WMS - Warehouse

Management System (Sistema de Gestão de Armazém); OMS - Order

Management System (Sistema de Gestão de Pedidos); TMS -Transport

Management System (Sistema de Gestão de Transporte); Sistemas de rádio

freqüência com a utilização de coletores de dados por código de barras;

Sistemas de Gestão; Roteirizadores; Sistemas de Captação de Pedidos.

Soluções tecnológicas de armazenagem como Carrousels, mini-loads,

sistemas AS/RS (Automatic Storage e Retrieval Systems) e WMS são

combinações de equipamentos e sistemas de controle que deslocam,

armazenam e coletam produtos com alta precisão, acurácia e velocidade,

dependendo do grau de automação. Tais sistemas também reduzem o tempo

de movimentação do operador e equipamentos como código de barras e

leitores óticos reduzem o tempo de procura e documentação (RODRIGUES,

1999).

40

3.1 – Sistema de Gestão de Armazenagem (WMS – Warehouse

Management Systems)

“O WMS é o sistema de informações que planeja, programa e controla

as operações do armazém. Abrange todas as funções, desde a chegada do

veículo ao pátio, o recebimento dos materiais, passando pela estocagem,

separação de pedidos, reposição e controle de estoques, inventário,

programação e controle de embarque e liberação de caminhões”. (RAGO,

2002).

De acordo com Lacerda (2000), no Brasil se torna cada vez maior o

número de projetos de automação na armazenagem, desde os mais simples,

envolvendo apenas sistemas de separação de pedidos, passando por

transelevadores, até os mais sofisticados, onde toda operação tem um mínimo

de intervenção humana.

O mesmo autor afirma que a implantação de sistemas automáticos seja

de movimentação de materiais, seja de gerenciamento da operação é, na

verdade, uma reação às demandas de um novo ambiente de negócios, com

clientes mais exigentes e competição acirrada. Esta leva as empresas, muitas

vezes, a implementar mudanças radicais nas estruturas de armazenagem e

distribuição.

Em função da política de estoques reduzidos, os clientes procuram fazer

pedidos cada vez menores e com maior freqüência, forçando o estoque para

trás na cadeia de suprimentos. A redução do tamanho do pedido aumenta a

demanda pelas operações de picking, além de dificultá-las quando se trabalha

com pedidos de caixas quebradas. Somando-se a isto as variações nos

tamanhos das embalagens com que os produtos são comercializados no

varejo, aumenta o número de itens a serem controlados, processados e

manuseados nos armazéns, implicando em diminuição da produtividade, maior

necessidade de espaço e maiores custos administrativos.

Para Banzato (2004), um WMS é um sistema de gestão por software

que melhora as operações do armazém, através do gerenciamento de

41

informações eficiente e conclusão das tarefas, com um alto nível de controle e

acuracidade do inventário. Segundo o referido autor, as informações

gerenciadas são originadas de transportadoras, fabricantes, sistemas de

informações de negócios, clientes e fornecedores. O WMS utiliza estas

informações para receber, inspecionar, estocar, separar, embalar e expedir

mercadorias da forma mais eficiente. A eficiência é obtida através do

planejamento, roteirizarão e tarefas múltiplas dos diversos processos do

armazém.

O WMS otimiza todas as atividades operacionais e administrativas do

processo de armazenagem, tais como: recebimento, inspeção,

endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento,

expedição, emissão de documentos e inventário, entre outras funções.

Redução de custo e melhoria do serviço ao cliente são ganhos obtidos com a

utilização destes sistemas, pois a produtividade operacional tende a aumentar.

"Todas as atividades passam a ser controladas e gerenciadas pelo

WMS, em vez de serem feitas pelo operador, eliminando o uso de papéis,

minimizando erros, aumentando a velocidade operacional e proporcionando

uma acuracidade de informações muito alta." (BANZATO, 2004)

O sistema opera totalmente em tempo real entre múltiplos armazéns,

possibilitando a visualização do status das mercadorias tanto localmente,

quanto a distância via terminais remotos ou consultas via Internet, gerando

notas de transferências, possibilitando uma visão global e setorial sobre as

mercadorias. O sistema WMS possui também rotinas de otimização de

armazenagem que orientam o remanejamento das mercadorias, procurando

agilizar a estocagem e retirada, em função do giro das mercadorias.

Segundo Banzato (2004), a implementação do WMS possibilita redução

de custo, que é obtida através da melhoria da eficiência da mão-de-obra,

resultando em um armazém que exige menor carga de trabalho, assim, reduz-

se a necessidade de horas extras, de contratar pessoal adicional e de corrigir

erros no ponto de verificação. Em um ambiente WMS em tempo real, os erros

são descobertos e corrigidos imediatamente após terem sido cometidos. As

42

economias de custo são também decorrentes da redução do inventário e da

necessidade de expandir para instalações maiores.

Sistemas de gestão de armazém e sistemas de controle de estoque não

devem ser confundidos. O controle de estoque está alocado no nível de dados,

no qual negócios cotidianos estão organizados. A gestão do armazém está

alocada no nível da execução e está relacionada às atividades dentro do

armazém e para um melhor uso dos recursos (capital e humano).

Algumas das características mais relevantes sobre o WMS são as

identificações do melhor local para guardar uma mercadoria, de acordo com as

suas características; os furtos e roubos ficam mais visíveis e fáceis de

controlar; a entrega ao cliente ou à linha de produção é mais rápida; o WMS

avalia as mudanças assim que ocorrem e fornece acesso imediato à nova

informação.

Alguns fatores, tais como recursos, nível de automação, tipo de produto

e de mercado, variedade de produtos oferecidos etc., são determinantes para

a implementação de softwares WMS, pois, a solução deve estar adequada ao

problema e os investimentos justificados.

Muitas vezes, sistemas simples de informação podem fazer uma boa

gestão do armazém.

Todos os produtos, funcionários, equipamentos e endereços de um ou

mais Centros de Distribuição são identificados através da utilização de Códigos

de Barras e da Transmissão de dados por sistema de radiofreqüência. Tais

teorias permitem a atualização das informações de forma on-line e em real-

time.

3.2 – Objetivo do WMS

Aumentar a precisão das informações de estoque

Segundo Sucupira (2004) a preocupação de todos os envolvidos nas

atividades logísticas com a acuracidade das informações de estoque que é

evidente. Erros, para mais ou para menos, causam faltas e excessos em

estoque, além de provocarem sérios problemas de atendimento ao cliente.

43

Imagine a frustração de um consumidor que entrou em um site da

internet, comprou um ou mais produtos, teve o valor de sua compra debitada

em seu cartão de crédito e, posteriormente, recebe um email da empresa B2C,

informando que a mercadoria que estaria reservada para ele não estava

disponível em estoque por causa de um “erro do sistema”. Neste email a

empresa de e-commerce pergunta se o cliente aceita esperar por alguns dias,

até que o fornecedor faça nova entrega, ou se ele prefere ter seu débito no

cartão de crédito estornado e cancelar sua compra. É realmente uma situação

de propaganda altamente negativa e que pode fazer com que o cliente nunca

mais venha comprar naquele site.

Aumentar a velocidade e qualidade das operações dos centros

de distribuição

Segunda Sucupira (2004) com a tendência, tanto no comércio real

quanto na virtual, de compras cada dia em menores lotes e com maior

freqüência, existe uma enorme pressão de aumento da eficiência nas

operações de separação de pedidos de clientes. Haja vista as empresas de

vendas pela internet e por catálogos que emitem milhares de notas fiscais de

vendas por dia, o que as obriga ao uso de sistemas de picking bastante

elaborados, tanto para atender aos aspectos de velocidade, quanto para evitar

que erros sejam cometidos na separação dos pedidos.

O uso de equipamentos de movimentação automatizados, controlados

pelo próprio sistema computadorizado e também a utilização de coletores de

dados através de códigos de barras e a comunicação on-line por

radiofreqüência, tornaram –se imprescindíveis para que as transações de

estoque sejam realizadas velozmente e com alto grau de certeza, evitando-se

os erros de expedição e atendendo os clientes em prazos menores a cada dia.

Aumentar a produtividade do pessoal e dos equipamentos do

armazém

Segundo Sucupira (2004) lotes menores, maior freqüência dos pedidos

e a necessidade de menores prazos de entrega causam aumentos de custos

44

logísticos que obrigam os responsáveis pelos armazéns e centros de

distribuição a buscarem soluções de processos que aumentam a produtividade

do pessoal e dos equipamentos dos armazéns.

Os sistemas WMS, através do seu principio de convocação ativa e da

sua habilidade em trabalhar com equipamentos de movimentação

automatizados, propiciam grande redução de custos com pessoal, além de

reduzir a necessidade de equipamentos para a mesma quantidade de

movimentações se estas forem feitas através de sistemas tradicionais.

3.3 – Características de um software WMS

Facilidade de interfaceamento com sistema ERP de mercado

ou próprios

Os sistemas WMS se integram a sistemas ERP em pontos como o

cadastro de matérias, as carteiras de pedidos de clientes e de fornecedores, a

contabilização de estoques, o planejamento de compras e de produção, os

sistemas de transportes, os ambientes de atendimentos ao cliente, etc.

Apesar das últimas versões de sistemas ERP de primeira linha já

começarem a vir com os módulos de WMS devidamente incorporados, é ainda

maioria o caso de implementação dos sistemas de gerenciamento de

armazéns para serem integrados com ERP antigos ou mesmo com sistemas

de gestão desenvolvidos internamente pelas empresas (sistemas próprios).

Sendo assim, uma das características altamente desejáveis nos

sistemas WMS é a facilidade e confiabilidade com que as trocas de dados com

demais sistemas da empresa puderem ser feitas (Sucupira – 2004).

Possibilidade de administrar múltiplos locais de estocagem

O conceito de múltiplos locais de armazenagem pode ser entendido

como a existência de vários armazéns em uma única planta de um único CNPJ

ou de vários armazéns em locais geograficamente separados, com vários

CNPJ. O sistema deve manter o controle de um mesmo item em vários

depósitos de uma mesma empresa.

45

Podemos considerar também a questão do controle de armazenagem

em diferentes estruturas, tais como: porta paletes, prateleiras, blocos, drive-in,

entre outros. Deve contemplar ainda , a definição de diversas alternativas de

paletes para o mesmo produto (Sucupira – 2004).

Possibilidade de administrar mercadorias de diferentes proprietários

Quando utilizamos um sistema WMS na gestão de atividades de um

operador logístico ou de um tradicional armazém geral, torna-se necessário

identificar as transações efetuadas com as mercadorias de cada uma das

empresas que o operador logístico presta serviços. O sistema WMS deverá ter

a habilidade de ser consultado e receber dados de cada uma destas empresas

através dos diversos sistemas de comunicação, mantendo-se a privacidade

das informações das demais empresas que compartilham os locais de

armazenagem do operador logístico ou do armazém geral (Sucupira – 2004).

Utilização de sistemas de coletas de dados por rádio freqüência

A necessidade de aumentar a produtividade do pessoal do armazém e a

importância de se trabalhar no conceito de “zero erro” obriga que os sistemas

WMS tenham a habilidade de efetuar transações on-line e através também da

utilização de códigos de barras.

Os códigos de barras representam códigos alfa numéricos impressos

em etiquetas adesivas ou mesmo diretamente nas embalagens, a fim de

viabilizar a comunicação de dados.

Os códigos de barras apresentam algumas desvantagens como:

- custo considerável de equipamentos ( impressoras de código de barras,

coletores de dados, baterias sobressaltastes, carregadores e insumos);

- monitoramento para verificar a qualidade de leitura e impressão dos

códigos de barra;

- cuidado extra com produtos susceptível a danos, ocasionando erros de

leitura.

46

Porém, há um retorno expressivo quando consideramos as seguintes

vantagens:

- aquisição de materiais de forma segura, sem a digitação de dados;

- comunicação em tempo real;

- disponibilizam dados tanto para o cliente como para o operador;

- aumento na produtividade.

A ferramenta utilizada para viabilizar a comunicação destes dados são

os Coletores de Dados de Radiofreqüência (CDRF) que permitem a leitura em

linguagem de códigos de barras e possibilitam a transmissão destes dados de

e para cada ponto do armazém. Esta característica hoje é requisito

fundamental para os sistemas WMS.

Esta ferramenta pode ser utilizada na entrada de novas remessas,

contagem de mercadorias e cadastramento de produtos. E ainda informar as

quantidades a serem separados e o local onde está endereçado o produto e o

destino do mesmo (Sucupira – 2004).

Utilização de sistemas de movimentação de mercadorias

Segundo Rodrigues-2003 outras ferramentas também propiciam o

aumento na produtividade do pessoal do armazém, dentre elas podemos

destacar os transportadores de saída, esteiras deslizantes, transelevadores,

roletes acionados e por gravidade e as empilhadeiras.

Os transportadores de saída, esteiras deslizantes, transelevadores,

roletes acionados e por gravidade são sistemas móveis ou fixos que movem o

estoque pelo CD. Como o interfaceamento a um WMS, possibilitam o

direcionamento dos produtos no estoque. Necessitam de um planejamento e

uma instalação mais cuidadosa. Garantem uma operação altamente eficiente e

são normalmente utilizados em longas distâncias, altos empilhamentos e

grandes volumes.

As empilhadeiras são equipamentos móveis que também movimentam o

estoque pelo CD. Aparece como uma ferramenta essencial no processo. O

47

interfaceamento a um WMS possibilita a maximização de sua utilização,

aumento o retorno do investimento. Garantem uma operação altamente

eficiente e ao normalmente utilizadas em grandes volumes.

O WMS utiliza os seguintes fatores na avaliação das empilhadeiras:

processos existentes, produtividade, ergonomia, utilização espacial e recursos

disponíveis.

Utilização do conceito de convocação ativa

Este conceito é baseado na atribuição de tarefas aos operadores,

segundo regras do próprio sistema. Os operadores do armazém são

cadastrados para cada uma das tarefas em que estejam habilitados e o

sistema os convocará para tais tarefas a medida que eles informam que a

tarefa anteriormente convocada foi realizada (Sucupira-2004).

3.4- Funcionalidades de um software WMS

Rastreabilidade das operações Todas as movimentações, recebimentos, separações, expedições e

outras atividades cadastradas nas regras de negócio do sistema, são

registradas em tempo real, inclusive quanto a identificação do operador ou

equipamento que realizou a tarefa, permitindo, portanto, a recuperação da

“história” de cada uma das atividades realizadas no armazém, trazendo

segurança para os operadores e possibilitando a administração ativa da

carga de trabalho (Sucupira – 2004).

O gerenciamento deste histórico pode ser efetuado através de telas

e/ou relatórios, que exibem os estágios dos diferentes processos

executados ou em execução.

Inventários físicos rotativos e gerais

Através de regras parametrizadas pelo usuário, o sistema convocará

operadores para a realização de inventários rotativos ou gerais, sejam

inventários orientados por item ou orientados por endereço. Gerencia a

48

distribuição das tarefas de inventário e aponta divergência do estoque físico

com o estoque contábil (Sucupira-2004).

Planejamento e controle de capacidades

Através do cadastramento de “centros de trabalho” como docas de

recebimento, docas de expedição, operadores, empilhadeiras, etc., e

também cadastrando o consumo de recursos de cada uma das tarefas,

pode-se fazer um planejamento de atividades como agendamento de

entregas dos fornecedores ou separação de pedidos de clientes, com a

possibilidade de se analisar antecipadamente os “gargalos”, de maneira a

tomar medidas de realocação de recursos com a necessária antecedência

(Sucupira – 2004).

Possibilita ainda o recebimento das mercadorias na modalidade

Cross-docking, a emissão de etiquetas de código de barras para paletes,

volumes ou peças e os recebimentos de devoluções de clientes.

Definição de características de uso de cada local de

armazenagem

Através do mapeamento dos locais de armazenagem, pode-se

identificar para o sistema todos os endereços e as características dos itens

que possam ser armazenados em cada um dos locais.

Tendo-se as características dos itens, o sistema convocará os

operadores para colocar os materiais em endereços adequados para a

correta proteção e máxima produtividade das movimentações dos itens

trabalhados (Sucupira-2004).

Sistema de classificação dos itens

Segundo Sucupira-2004 o WMS deverá ter um módulo de

cadastramento dos itens de maneira a permitir o cadastramento de

parâmetros em um nível, possibilitando que os materiais pertencentes

aquela classe cadastrada possam absorver os parâmetros

49

automaticamente, reduzindo o trabalho de cadastramento individual de cada

item.

Controle de lotes, datas de liberação de quarentenas e

situações de controle de qualidade

O sistema deve manter registro em cada uma das unidades de

armazenagem, das informações dos lotes de fabricação de produtos sujeitos

a este tipo de controle, de maneira a permitir a identificação futura de para

quais clientes, internos ou externos, as mercadorias de um lote foram

enviadas.

De forma análoga, para aqueles itens que tenham controle por

número de série, o sistema deve permitir a rastreabilidade das transações

fazendo referência aquele número.

Também é fundamental que o sistema consiga informar a situação de

cada material em sua unidade de armazenagem, em termos de aprovação,

rejeição, quarentena, inspeção ou outras situações de bloqueio exigidas

pelas características do item ou do processo (Sucupira-2004).

Separação de pedidos – picking

Conforme Sucupira-2004 sistema deve permitir que se faça a

separação das mercadorias da área de armazenamento para a expedição

ou de uma área de armazenamento consolidada para uma área de

separação secundária.

Estas movimentações devem ser parametrizadas por métodos como

FIFO, LIFO ou mesmo métodos especiais para situações de excesso de

carga ou falta de equipamentos de movimentação em altas estantes. Por

tanto o gerenciado ativamente as tarefas de separação pendentes.

Também deve permitir a separação por “ondas”, onde um grupo de

pedidos é consolidado ou separar “por pedido”, quando assim for

conveniente emite etiquetas de identificação para os paletes, volume ou

peças.

50

O sistema deve permitir ainda a integração com diferentes tipos de

equipamentos como esteiras, balanças, sensores e equipamentos

automáticos de movimentação.

Interfaceamento com clientes e fornecedores

O sistema deve permitir a fácil comunicação, por meios como

internet, de maneira a receber dos fornecedores os documentos de remessa

de mercadoria, notas fiscais, antecipadamente, possibilitando programar as

operações de recebimento com antecedência.

Da mesma forma, deve permitir o recebimento de informações da

empresa-cliente, quanto aos pedidos colocados nos fornecedores e das

notas fiscais de venda para impressão no local do CD. Tais informações

deverão sempre respeitar os padrões de EDI estabelecidos pelas entidades

responsáveis (Sucupira-2004).

Cálculo de embalagens de despacho e listas de conteúdo

Um WMS deve ter algoritmos para calcular as embalagens

necessárias para acondicionar as diversas mercadorias a serem enviadas

para um cliente, possibilitando também a emissão de listagem do conteúdo

e pesos bruto e líquido de cada embalagem (romaneio). A emissão de notas

fiscais é opcional. Deve ainda gerenciar o cancelamento de pedidos e o

retorno de mercadorias para o estoque (Sucupira-2004).

Controle de rotas e carregamento de veículos

O sistema deve permitir o cadastramento de rotas e controlar os

volumes carregados em cada veículo.

Documentos de transporte como conhecimentos e manifestos devem

poder ser transmitidos aos transportadores, visando agilizar o tempo de

liberação dos veículos. Tal integração com transportadoras deve permitir,

também, a transmissão de dados de recebimento pelos clientes (canhoto da

nota fiscal), visando permitir a avaliação de desempenho do transportador e

51

informações de rastreabilidade de encomendas para os clientes (Sucupira-

2004).

3.5- A Implantação do sistema WMS

Lacerda-2000 considera os projetos de automação complexos, pois

envolvem a integração de várias tecnologias relacionadas ao WMS, entre elas:

os mecanismos de captura e visualização de informações como códigos de

barra, terminais remotos, sistemas de radiofreqüência e scanners, e os

equipamentos de manuseio, transporte e estocagem de materiais.

De acordo com a extensão da integração com clientes e fornecedores,

poderão envolver também sistemas eletrônicos de troca de dados (EDI). Todo

este conjunto deve operar como uma unidade, que terá um melhor ou pior

desempenho, dependendo de seu correto dimensionamento, dos

procedimentos operacionais adotados e da existência de pessoal qualificado e

treinado para utilizar todo o potencial do sistema.

Diante da multiplicidade de funções, Sucupira (2004) afirma que um

sistema WMS tem uma abrangência bastante complexa com diversas áreas da

empresa e também com atores externos, como fornecedores, clientes e

transportadores. Sendo assim, a implantação deve ser feita com base em

conceitos de projeto, assegurando-se a participação dos diversos envolvidos

de maneira intensa e responsável. Especial cuidado deve ser dado ao

momento de migração dos sistemas, quando um inventário feito com máxima

exatidão deve ser providenciado e os operadores do depósito devem ser

treinados na utilização dos novos hardwares como os coletores de dados e nas

transações do software em implantação.

Os responsáveis pela implantação devem ser treinados nas diversas

funcionalidades do software e desenvolverem processos robustos para a

operação futura do armazém, de maneira a executar a correta parametrização

do sistema, obtendo do mesmo o máximo dos resultados para os quais foi

desenvolvido.

52

Para Chiku (2004), na escolha de um sistema WMS devem ser levados

em consideração alguns critérios, tais como: preço, funcionalidades,

experiência do parceiro com outros clientes, nível de conhecimento da equipe

de implementação nas matérias relacionadas à logística, facilidade de interface

com outros sistemas da empresa, adaptabilidade à legislação local, etc.

53

CONCLUSÃO

As funções das instalações de armazenagem é uma decisão

estratégica. É parte de um conjunto integrado de decisões, que envolvem

políticas de serviço ao cliente, políticas de estoque, de transporte e de

produção que visam prover um fluxo eficiente de materiais e produtos

acabados ao longo de toda a cadeia de suprimentos. A funcionalidade das

instalações de armazenagem reflete estas decisões através do que chamamos

a missão estratégica da armazenagem.

Atualmente, esta missão tem passado por transformações profundas,

envolvendo serviços que vão muito além da tradicional estocagem de curto e

médio prazo. Estas mudanças são coerentes com as transformações por que

passa a logística. As empresas procuram cada vez mais agilizar o fluxo de

materiais, comprimindo o tempo entre o recebimento e a entrega dos pedidos

para reduzir os investimentos em estoque. Neste ambiente, o papel da

armazenagem está voltado para prover capacidade de resposta rápida e

muitos dos serviços executados visam justamente reduzir as necessidades de

estoque. A implementação de novos arranjos operacionais como o cross-

docking e transit point implica em mudanças que extrapolam as fronteiras da

empresa e são extremamente dependentes de relacionamentos cooperativos

entre os participantes da operação. Além de uma nova mentalidade gerencial,

estas mudanças exigem a adoção de novas tecnologias de informação que

permitem o compartilhamento de dados que viabilizam a coordenação

necessária para executar com eficiência os novos processos. As estruturas

escalonadas tradicionais devem ser justificadas do ponto de vista econômico.

Muitas vezes, em função de paradigmas passados, as decisões de abertura de

armazéns simplesmente se baseiam na expectativa de que o posicionamento

dos estoques próximos aos pontos de demanda garantirão os níveis de

disponibilidade e de tempo de atendimento exigidos. Como vimos isto nem

sempre é verdade. E também podem existir formas alternativas de se atingir os

mesmos resultados com custos mais baixos.

54

Este trabalho apresentou as necessidades do sistema de gestão de

armazéns como fonte de controle e administração das informações de forma

global e confiável, atribuindo para os seus gestores, que será o combustível

para tomada de decisões em guerras e organizações no mundo inteiro. A

gestão da informação gera benefícios, desde acuracidade da informação a

redução de custos com a mão de obra e equipamentos desnecessários, tendo

como uma das suas grandes ferramentas o WMS. Desta forma é impossível

no mundo atual, não se utilizar a gestão da informação, como estratégia de

sobrevivência no mercado.

55

BIBLIOGRAFIA

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TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de Almoxarifado. Recife: SEBRAE, 2001.

57

ÍNDICE

FOLHA DE ROSTO 2

AGRADECIMENTO 3

DEDICATÓRIA 4

RESUMO 5

METODOLOGIA 6

SUMÁRIO 7

INTRODUÇÃO 8

CAPÍTULO I

GESTÃO DE ARMAZENAGEM 10

1.1 – A Logística e a Gestão da Armazenagem 11

1.2 – Terminais de Cargas e Armazéns 13

1.2.1 – Classificação de Terminais e Armazéns

De Mercadorias 15

1.3 – Tipos de Instalações de Armazenagem 19

1.3.1 – Centros de Distribuição Avançados 20

1.3.2 – Transit Point 21

1.3.3 – Cross –Docking 22

1.3.4 – Merge in Transit 24

CAPÍTULO II

GESTÃO DE ESTOQUES 26

2.1 – Funções e Objetivos dos estoques 27

2.1.1 – Política de Estoques 28

2.2 – Tipos de Custos nos Estoques 30

2.3 – Técnicas de Gestão de Estoques 33

58

CAPÍTULO III

WMS – SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZÉNS 39

3.1 – Sistema de Gestão de Armazenagem 40

( WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS)

3.2 – Objetivo do WMS 42

3.3 – Características de um software WMS 44

3.4 – Funcionalidade de um software WMS 47

3.5 – A Implantação do sistema WMS 51

CONCLUSÃO 53

BIBLIOGRAFIA 55

ÍNDICE 57

FOLHA DE AVALIAÇÃO 59

59

FOLHA DE AVALIAÇÃO

Nome da Instituição: UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES PROJETO A VEZ DO MESTRE Título da Monografia: GESTÃO DA INFORMAÇÃO EM ARMAZÉNS Autor: GEISA ALVES DA SILVA Data da entrega: Avaliado por: MARY SUE PEREIRA Conceito: