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Nell’imminenza di PLAST 2012 - che aprei battenti nel quartiere espositivo di Fiera-Milano a Rho-Pero da martedì 8 a sabato12 maggio - la nostra rivista propone ai let-tori, secondo una tradizione ormai consoli-data in occasione di questa manifestazionetriennale internazionale, un’anteprima delleprincipali novità presentate in fiera dai co-struttori italiani ed esteri di macchine e at-trezzature per la lavorazione di materieplastiche e gomma.Come già nelle passate edizioni, infatti,anche quest’anno l’industria costruttricerappresenta il nucleo portante della mostramilanese, con quella italiana ancora unavolta in prima fila. La manifestazione, d’al-tronde, riconferma la propria caratura in-ternazionale di primo piano, in grado diattirare l’interesse degli ope-ratori settoriali di tutto ilmondo, come testimoniatodalla qualificata partecipa-zione di poco meno di 1.500espositori provenienti daquasi 60 paesi.La rassegna che pubbli-chiamo nelle pagine che se-guono è suddivisa in 11raggruppamenti tecnologici:linee e attrezzature di estru-sione, stampaggio a inie-zione, soffiaggio di corpicavi, macchine per termofor-matura, saldatrici per sacchie sacchetti, stampaggio ro-tazionale, lavorazione diespansi, sistemi di recuperoe riciclo, decorazione estampa, attrezzature ausilia-rie e componenti, strumentidi controllo e misura.

Seppure non tutti siano totalmente aderentialla classificazione merceologica ufficiale,questi gruppi sono stati pensati con l’in-tento di rendere più omogenei e meno di-spersivi i contributi redazionali provenientidalle singole aziende e facilitarne, se pos-sibile, la lettura.Tuttavia questa rassegna non ha la pre-sunzione di essere esaustiva, anche perchépurtroppo - e anche questa sembra essereuna consuetudine consolidata - non pocheaziende espositrici, nonostante il nostro in-vito, non hanno ritenuto opportuno sfruttarelo spazio offerto su queste pagine per dareadeguato risalto alla propria partecipazionea PLAST 2012 attraverso alcune anticipa-zioni sui propri prodotti di punta.La carrellata che proponiamo, pertanto, ri-

sulta circoscritta a circa 120 espositori, masui prossimi numeri sarà ovviamente nostrapremura tornare, come sempre, sulle prin-cipali novità, descrivendole in maniera piùapprofondita con maggiori dettagli e allar-gando l’attenzione anche a quelle che noncompaiono in queste pagine ma sono state“scovate” direttamente in fiera. Sui pros-simi numeri, inoltre, verrà dato risalto anchealle innovazioni presentate nel campo dellematerie prime, dei semilavorati e dei pro-dotti finiti.

VetrinaPlast 2012

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tecnologicaa

LVite conica per micro-estrusoreLa caratteristica distintiva del nuovo micro-estrusore da 12,5 mm sviluppato da Lab-tech Engineering - i cui prodotti sonodistribuiti in Italia da Amse (11-B99) - èrappresentata dalla sezione di alimenta-zione conica che permette di introdurregranuli con dimensioni standard. Normal-mente per trattare quantità ridotte di mate-riale è necessario un estrusore condiametro vite molto piccolo, ma il problemaprincipale in questi casi è l’impossibilità dialimentare l’estrusore con granuli di di-mensioni regolari, dovendo quindi ricorrerealla preparazione di micro-granuli che limi-tano considerevolmente l’impiego dellamacchina.Lo sviluppo della vite conica permette l’ali-mentazione dell’estrusore con granuli didiametro fino a 5 mm, che vengono gra-dualmente compressi nella sezione conicadurante la transizione dallo stato solido aquello fuso. Nell’estrusore conico il nocciolodella vite ha un diametro pressoché co-stante e la compressione si ottiene attra-verso la rastremazione della camicia. Unodei vantaggi di questa soluzione è quello diavere un ampio diametro del nocciolo dellavite anche nella sezione di alimentazione ingrado di resistere a un momento torcentecomparativamente maggiore. In un estru-sore convenzionale la vite si presenta menoresistente proprio in corrispondenza dellasezione di alimentazione e quindi può tolle-rare un momento torcente decisamente in-feriore, limitandone l’uso con resine conalte viscosità.

Estrusione e termoformaturaPer il settore della termoformatura, Amut(13 - B39/C38) presenta l’evoluzione dellemacchine FFG automatiche ad alta velocitàcon taglio a fustella. In particolare è visibilein funzione il modello FFG820 ADV con for-matura ad aria compressa e/o vuoto. Lamovimentazione dei piani avviene tramiteginocchiere garantendo resistenza e duratain condizioni di taglio dei materiali più te-naci ad alte velocità nella stazione di for-matura e di taglio, entrambe con una forza

installata di 60 ton. Particolare attenzioneè stata posta su flessibilità e facilità di uti-lizzo, per le quali risultano funzionali i di-spositivi per il cambio rapido degli stampi intutte le stazioni, le connessioni delle utenzedirettamente con attacchi rapidi sui pianiporta-stampi della stazione di formatura el’elevatore motorizzato. Viene inoltre presentato l’estrusore biviteBA 130 per la produzione di profili in WPC,

per i quali è stato messo a punto il sistemaEasy Wood, che prevede la fornitura di lineecomplete (da 300 a oltre 1.000 kg/ora) aestrusione diretta senza pre-miscelazionedi materiali e additivi con quantità di fibravegetale fino all’80% su base poliolefinica(HDPE e PP), mentre con PVC la quota siaggira intorno al 50%. La linea è equipag-giata con estrusore monovite e bivite con-trorotante. Quest’ultimo viene ritenutoideale per la lavorazione di masse alta-mente viscose quale il WPC ad alta per-centuale fibra vegetale. Grazie alle bassevelocità di rotazione delle viti e all’elevatomomento torcente disponibile, è possibileestrudere con alte portate e basse azioni ditaglio mantenendo la temperatura dellamassa ben lontana da quella di inizio de-gradazione della parte vegetale.Infine è in visione un estrusore monovite EA75 per la produzione di tubi destinati in par-

ticolare al settore medicale e all’industriaautomobilistica. A seconda della geometriadella vite e della configurazione del cilindro,sono ottenibili produzioni orarie fino a 750kg. Sistemi di misurazione e regolazione didiametro e spessore estremamente precisigarantiscono una produzione costantesenza pulsazioni, rispettando i ristrettissimiparametri dimensionali e di ovalizzazioneprevisti per questi tubi.

Innovazioni su più frontiVarie novità vengono presentate da Ban-dera (15-A37/B38) tra lo stand e lo stabi-limento di Busto Arsizio (Varese). In fiera èin funzione una linea per la produzione difilm in bolla multistrato per imballaggio tec-nico, equipaggiata con 3 estrusori (1 da100 mm e 2 da 65 mm), filiera da 400 mmcon anello di raffreddamento di nuova con-cezione e avvolgitore a doppia stazione. Lalinea garantisce una produzione oraria su-periore a 700 kg nella produzione di filmcon spessore da 15 a 200 micron e lar-ghezza di 2.600 mm.Sono poi esposti un estrusore bivite coro-tante da 85 mm (L/D = 52) per foglie e la-stre e per granulazione, un estrusore bivitecontrorotante da 90 mm (L/D = 28) pergranulazione e produzione di tubi in PVC euna calandra di lucidatura e raffredda-mento in configurazione orizzontale con si-

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Lineeestrusionee attrezzature

AMUT

di

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stema cross-axis per la produzione di fo-glie di vario spessore.Presso lo stabilimento di Busto Arsizio neigiorni di fiera viene presentata una linea perla coestrusione di foglie fino a 3 strati inPET/PP/PS/PLA per termoformatura e ap-plicazioni industriali, che raggiunge unaproduzione oraria di 1.200 kg. È dotata diestrusori bivite corotanti (L/D = 52), calan-dra orizzontale di raffreddamento e lucida-

tura con cross-axis, sistema di laminazioneper la nobilitazione dell’estruso e avvolgi-tore automatico di ultima generazione. Lefoglie prodotte hanno spessore da 120(PET) a 1.600 micron e larghezza fino1.420.

Alta velocità per avvolgibiliSi presenta con tutta la propria gamma diprodotto Baruffaldi Plastic Technology(13-B43), a cominciare dalla nuova gene-razione di macchine automatiche Combirolle Combipack a singola o doppia uscita perla produzione e il confezionamento in lineae fuori linea di profili per avvolgibili con ve-locità fino a 12 m/min.Per la punzonatura di profili, anche digrande formato ed elevato spessore, vieneproposto un innovativo sistema di trancia-tura e coniatura studiato sia per garantireuna velocità di lavorazione fino a 15 m/min,senza che ne risenta la qualità del prodottofinale, sia per assicurare un basso impattoambientale, grazie a ridotta rumorosità eproduzione di bave, sfridi e polveri. Lanuova punzonatrice rotativa in grado di la-vorare profili tecnici di diverso tipo, ancheangolari, raggiunge una velocità di 30m/min e può essere utilizzata sia in linea diestrusione sia fuori. Vengono proposti anche i sistemi di taglioindipendenti a ghigliottina con lama siafredda sia calda, in grado di assicurare unalavorazione di qualità senza che il profilo

venga deformato. Da segnalare le dimen-sioni contenute del gruppo di taglio cosìcome il cambio rapido della lama.L’azienda inoltre ha anche allargato la pro-pria gamma di prodotto al settore dellemacchine per la lavorazione di tubi in PVCe PP, acquisendo marchio e tecnologia diPrimac, di cui viene esposta la filettatriceFT-S/250.

Profili e tubiL’estrusore bivite twinEX 78 esposto daBattenfeld-Cincinnati (13-A01) è il piùpiccolo della gamma twinEX che com-prende 4 modelli (diametro vite da 78 a135 mm) in grado di garantire una produt-tività da 120 a 1.000 kg/ora nella produ-zione di profili in PVC ma che arriva fino a1.700 kg/ora nell’estrusione di tubi. Gliestrusori di questa gamma offrono flessibi-lità applicativa e garantiscono elevata qua-lità della massa fusa, grazie a geometriedelle viti personalizzabili in base alle esi-genze specifiche, sistema di termoregola-zione del nucleo della vite esente damanutenzione e raffreddamento accuratodel cilindro.Viene presentato anche un estrusore mo-novite 75-40 della gamma solEX, compostada 5 modelli (diametro vite da 45 a 120mm) sviluppati per assicurare elevate ca-pacità ed eccellente omogeneità del fusonella realizzazione di tubi in HDPE e PP. Aseconda dell’applicazione e del materialelavorato sono ottenibili produttività da 240a 2.220 kg/ora grazie, in particolare, allegeometrie della vite appositamente studiatee a una coppia elevata.

Risparmio energeticoI due nuovi modelli MD 75/30 Plus e MD130/30 Plus di estrusori bivite presentati diBausano (13-B15/C14) rappresentanoallo stesso tempo un affiancamento eun’evoluzione di quelli esistenti a catalogo.

Le prestazioni sono state migliorate senzaperò aumentare il fabbisogno energetico,ottenendo una resa fino al 30% superiorerispetto ai modelli esistenti senza alcun in-cremento della potenza.In particolare il modello maggiore (MD130/30 Plus) è dotato di gruppo riduttoreMultidrive a 4 motori, la soluzione ritenutapiù affidabile per dividere la coppia motricee, di conseguenza, avere uno sforzo infe-riore su ciascuno degli elementi che compongono la cassa ingranaggi. Le otti-mizzazioni più recenti riguardano le geo-metrie degli ingranaggi del sistema ditrasmissione, adesso rettificati anche sul-l’evolvente del dente a garanzia di un mag-giore rendimento nella trasmissione delmoto e di una minore rumorosità.Ulteriori risultati positivi in termini di pre-stazioni sono stati ottenuti razionalizzandoancor più parti quali, per esempio, le resi-stenze elettriche, riviste in relazione alla lorodistribuzione lungo l’estrusore, e le geo-metrie delle viti, ritoccate a seconda deimateriali cui sono destinate.Un’ulteriore novità assoluta è rappresentatadalla linea di estrusione per profili in PVC -esposta per la prima volta - che raccogliel’esperienza della serie Modular Line dandovita a una soluzione di nuova concezione intermini sia di banco calibrazione sia di finelinea, tesa a unire l’ergonomia d'uso con lepiù moderne soluzioni di “energy saving”.

Non solo cambiafiltriAssecondando le crescenti esigenze di unmercato in continua evoluzione BD Plast(15-B23) ha costantemente migliorato lapropria gamma di cambiafiltri e introdottouna nuova linea di prodotti. La realizzazionedi colli, curve e raccordi di estrusione si èaggiunta ai prodotti offerti sia agli OEM siaagli utilizzatori finali. In questo modol’azienda è in grado di offrire una gammacompleta di accessori per linee di estru-sione che va oltre la realizzazione del sin-golo componente. Plast 2012 rappresenta, dunque, la vetrinainternazionale per presentare concreta-mente il risultato di questo sviluppo. Vieneinfatti proposta una piattaforma su cui sonoinstallati un gruppo di colli e curve per unalinea di coestrusione a testa piana a 5 straticompleta di riscaldatori cablati e di cinquecambiafiltri manuali e idraulici. A comple-tamento della gamma sono esposti ancheun cambiafiltri oleodinamico mono-piastraper elevate produzioni e un cambiafiltri adoppia piastra a flusso continuo completa-mente rinnovato nel layout e nel sistema ditenuta.

Questione di testaIn concomitanza con Plast 2012, CMG-

BANDERA

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MAM (15-A09/B10) apre le porte del pro-prio stabilimento a Olgiate Olona (Varese),dove è in visione una serie di linee, alcunein fase di realizzazione altre in funzione.Particolare enfasi viene posta sull’ottimiz-zazione della tecnologia in funzione del mi-glioramento delle prestazioni degli impiantie della qualità del prodotto finale.In termini di prestazioni sono stati ridotti itempi di cambio produzione così come iconsumi energetici, a beneficio di un cicloproduttivo più economico ed ecologico. Losviluppo di teste estremamente compattee il tipo di anelli utilizzati giocano un ruoloprimario per rendere i cambi di produzionepiù rapidi ma anche per migliorare l’unifor-mità dello spessore dei film, mentre viti abassa compressione e trasmissioni con

motori e riduttori di nuova concezione e op-portunamente ridimensionati offrono uncontributo essenziale nella riduzione deiconsumi.Lo sviluppo di teste di nuova concezioneper gli impianti di ultima generazione, inol-tre, consente anche di ridurre l’impiego diresine costose nella produzione di film coe-strusi, con o senza effetto barriera, senzache ne risenta la qualità finale.

Anime di plastica e film tecniciTra le novità presentate da Colines (15-A01/B02) troviamo il nuovo impianto per larealizzazione di anime brevettate MyCore inplastica vergine o riciclata, destinate allaproduzione di bobine di film in sostituzionedi quelle in cartone, rispetto alle quali co-stano fino al 70% in meno e sono sei voltepiù leggere.La produzione prevede un processo diestrusione a 200°C che rende le animepraticamente asettiche e resistenti all’at-

tacco di umidità, funghi e muffe. Data la re-sistenza agli agenti atmosferici, questeanime risultano particolarmente adatte al-l’impiego all’aperto come, per esempio, inagricoltura. Inoltre, possono essere com-pletamente riciclate per produrre nuoveanime o altri manufatti quali cassette econtenitori. Vengono presentati anche nuovi film ad al-tissime prestazioni con spessore da 10 a12 micron sviluppati in collaborazione conprimari trasformatori europei per applica-zioni che solitamente prevedono l’utilizzo difilm con spessore da 17 a 23 micron, ridu-cendo così il peso dell’imballaggio almenodel 40% in funzione dell’applicazione. Peresempio, per avvolgere un pallet di bobinedi tipo jumbo sono sufficienti 240 g di film

sottile anziché 720 g di film tradizionale.In alternativa a questi film “tecnici” vieneproposto un film multistrato con spessoreda 17 a 23 micron, sviluppato in collabora-zione con un trasformatore polacco utiliz-zando impianti HandRollex 2000 e

JumboRollex 2000. In questo caso, par-tendo da materie prime standard (peresempio LLDPE C-4), si ottengono risultati,in termini di pre-stiro e resistenza alla pun-turazione, paragonabili a quelli di film rea-lizzati impiegando almeno il 40% di LLDPEC-6.

Tubi tristrato in gommaLa nuova unità Triplex dotata di tre estru-sori e testa di coestrusione a 3 strati vienepresenta da Colmec (11-B31) per la pro-duzione di tubi in gomma destinati preva-lentemente all’industria automobilistica.L’unità è stata sviluppata specificamenteper superare i problemi più comuni che so-litamente affliggono questo tipo di tubi:quello della corrosione conseguente alla

natura aggressiva dei fluidi traspor-tati; quello della impermeabilizza-zione, per evitare la fuoriuscita diesalazioni; quello dell’invecchia-mento conseguente all’azione degliagenti atmosferici.I tre estrusori indipendenti hannodiametro di 90 e 70 mm, mentre latesta consente il centraggio dei trestrati di materiale a la perfetta ade-sione tra di loro senza inclusionid’aria. Un sistema di controllo delledimensioni del tubo e dello spessoredei tre strati di gomma è in grado diassicurare tolleranze nell’ordine di0,03 mm. L’impianto prevede ancheunità di raffreddamento, trasporto,taglio e vulcanizzazione, mentreun’automazione sviluppata per ilcontrollo, la registrazione e l’archi-viazione in tempo reale di tutti i pa-rametri di estrusione garantiscecostanza qualitativa e ripetitività di

processo.

Calandratura e mescolazioneA seguito degli sviluppi più recenti, Come-rio Ercole (11-A61) presenta le seguenti

COLINES

COMERIO ERCOLE

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novità: sistema di controllo idraulico dellaforza di chiusura dei cilindri di una calan-dra, impianto di stiro trasversale per fogliain PP-PET, mescolatore a cilindri modelloMGX, avvolgitore automatico a revolver, ro-tori compenetranti con nuova geometria eimpianto di calandratura per nastri traspor-tatori, pneumatici, molle d’aria ecc.Viene anche presentato un nuovo sistemaespressamente messo a punto per il set-tore del riciclo che va a integrare la gammaaziendale di impianti per la lavorazionedella gomma. Tale tecnologia combina unamatrice termoplastica (per esempio EVA)con una carica in forma di granuli derivanteda pneumatici di scarto. Il processo in con-tinuo si basa sull’utilizzo dell’impianto ETPcomposto da uno speciale estrusore mo-novite provvisto di camera di mescolazionein cui matrice e carica vengono opportuna-mente amalgamate mantenendo inalteratele caratteristiche originarie della carica.

A testa piana e in bollaLa nuova gamma di impianti a testa pianapresentata da Dolci Extrusion (15-C27)per l’estrusione di film estensibili multi-strato ultrasottili con larghezza netta di 2-3-4 m può essere equipaggiata con laversione evoluta dell’avvolgitore Rotowind2000 per realizzare bobine manuali (conanima da 2 e 3 pollici) e macchinabili (3pollici). La velocità di lavoro è superiore a600 e 550 m/min nel caso di film conspessore rispettivamente di 12 e 8-9 mi-cron, mentre il cambio bobina richiede 17sec. Tale gamma può essere equipaggiataanche con il nuovo bobinatore automaticoARX 2012 per realizzare bobine di tipo ma-nuale, macchinabile e jumbo con velocitàmeccanica di 800 m/min. Questo bobina-tore è disponibile con luce netta di 1.500 e2.000 mm (nella versione singola) e di3.000 e 4.000 mm (versione “twin”).Viene presentato anche un impianto a testa

piana speciale per l’estrusione di film perbatterie agli ioni di litio. Il film ottenuto im-piegando resine specifiche è utilizzatocome elemento di separazione tra anodo ecatodo e l’estrusione si avvale, tra l’altro, diun particolare gruppo chill-roll con 6 ca-landre in cascata. Nel settore del film in bolla viene presen-tata la nuova gamma di impianti Extru Con-vert in configurazione a 3-5-7 strati, chepuò essere dotata in linea di unità di micro-goffratura e gruppo per stampa flessogra-fica gearless a 4 o 6 colori.0Infine viene presentato un innovativo im-pianto di coestrusione per film in bolla a 3strati con gruppo di monorientazione inlinea. Il film in PP e PE monorientato, infatti,presenta caratteristiche meccaniche supe-riori e proprietà barriera intrinseche migliori.Pur non possedendo proprietà barriera ele-vate come quelli a 5 o 7 strati con uno inPA e/o EVOH, il film a 3 strati monorientatotrova impiego, grazie al basso costo di pro-duzione, nel settore dell’imballaggio ali-mentare di cibi freschi in atmosferamodificata con vita in scafale inferiore alle4 settimane.

Cilindri bivite bimetalliciUna nuova gamma di cilindri bivite bime-tallici viene proposta da Euroviti (15-A57)per migliorare le prestazioni degli estrusoribivite. Le due versioni attualmente disponi-bili (EUV400 e EUV1000, contenente car-buroi di tungsteno), sono caratterizzaterispettivamente da buona ed eccellente re-sistenza ad abrasione, usura e corrosione.Oltre a migliorare le prestazioni degli estru-sori, i cilindri riducono anche tempi e costidi manutenzione e calo di portata del-l’estrusore. Possono essere rigenerati me-diante inserimento di nuove bussolebimetalliche, con un ulteriore risparmio intermini di tempi e costi di manutenzione.Contro l’usura, la corrosione e l’abrasione

provocate dai materiali plastici in lavora-zione, inoltre, vengono proposte viti conspeciali rivestimenti in carburo di tungsteno(EUV CT), ceramica (EUV C) e molibdeno(EUV M). Il rivestimento viene applicato conuna tecnica che assicura eccellente ade-sione ed elevate micro-durezza e densità.

Profili ultraleggeriLa tecnologia FFC (Foam Fiber Composite)brevettata a livello mondiale da Friul Fi-liere (13-C21/D18) viene presentata dalvivo esponendo la linea di estrusioneOmega Evolution. Nelle dimostrazioni ilnuovo composito ultraleggero FFC vieneestruso sotto forma di un profilo battiscopa,compromesso ideale che sposa l’esigenzadi rappresentare in modo efficace le carat-teristiche e le potenzialità del materiale coni limiti dal punto di vista logistico che inevi-tabilmente un contesto fieristico impone.In fiera la linea è abbinata a un estrusoremonovite della serie Omega, che effettua lalavorazione di un dryblend ottenuto da unamiscela di materiale termoplastico, fibrenaturali e vari additivi, caricata in tramoggiaed estrusa direttamente senza necessità dipassare attraverso la fase di granulazione.La forza innovativa del composito FFC ri-siede nella possibilità di riciclare e riutiliz-zare non solo gli scarti di fibre vegetali masoprattutto gli scarti di materiali termoin-durenti classificati come rifiuti speciali(gomma, urea, melaminici, fenolici, MDF,vernici ecc). Durante la dimostrazione ilprofilo battiscopa, progettato in azienda,viene estruso utilizzando una miscela con-tenente scarti di vernici riciclate allo scopodi dimostrare come l’estruso ottenutoanche da una miscela così composta sia diottima qualità estetica e fisico-meccanica.Presso la stand è possibile visionare cam-pioni del profilo e apprezzarne le diverse fi-niture realizzabili in linea: monomateriale,coestruso in FFC e in PVC, con superficiespazzolata, goffrata, stampata ecc. Sonoesposti altri esempi di prodotto in FFC giàrealizzati: telaio porta, profili finestra, pan-nelli di rivestimento murale, profili per re-cinzioni e altro. In esposizione nonmancano i prodotti tradizionali ottenuti daiprogetti “chiavi in mano“ dell’azienda,come piattine bordo tavolo, cornici in EPS,guarnizioni coestruse speciali per auto ecc.

Senza essiccazioneTra le novità presentate da Gneuss (13-B70) risulta particolarmente interessantel’estrusore MRS (Multi Rotation Section)che consente di lavorare PET e PLA senzapre-essiccazione grazie a un sistema delvuoto ad anello d’acqua, ottenendo un pro-dotto di elevata qualità.Basato su un estrusore monovite conven-zionale, il sistema MRS si caratterizza per

DOLCI EXTRUSION

un tamburo contenente 8 viti satelliti azio-nate da un sistema di trasmissione con co-rona dentata e pignone. I cilindri all’internodi tale tamburo sono aperti per circa il 30%assicurando una eccellente esposizionedella massa fusa.Grazie a tale configurazione il degasaggiorisulta circa 50 volte più efficiente di quellodei sistemi convenzionali già a un livello delvuoto di 25-40 bar, con evidenti benefici intermini sia di processo sia economici.

Produttività e flessibilitàLe due linee presentate da Icma SanGiorgio (13-C29/D26) vengono proposteper assecondare altrettanti esigenze sem-pre più importanti sul fronte della trasfor-mazione: produttività e flessibilità.La prima linea è una versione potenziatadella famiglia di estrusori bivite corotanti HTPlus, dotata di estrusore da 40 mm conmotore raffreddato ad acqua concepito peroffrire una coppia maggiore rispetto allaversione precedente e per contenere il con-sumo energetico fino al 15% rispetto allaversione standard. Questo estrusore con-sente di ottenere resa e qualità produttivesuperiori in particolare nel caso di formula-zioni che richiedono una elevata energiaspecifica.La seconda linea è invece equipaggiata conestrusore bivite corotante HT da 92 mm do-tato di due alimentazioni laterali. Il sistemaè concepito per lavorare al più elevato li-vello qualitativo diversi materiali come PPo PE caricati fino al 70% con carbonato dicalcio o biossido di titanio e PP o PA rinfor-zati fino al 50% con fibra di vetro o talco.Questa linea consente di lavorare una vasta

gamma di formulazioni assicurando un ele-vato grado di flessibilità senza rinunciarealla qualità del prodotto.

Tubi bicchierati e confezionatiProprio in occasione di Plast 2012 IPM (13- C37/D34) festeggia il 25° anno di attivitàpresentando in anteprima l’innovativa bic-chieratrice BA 200 PP per tubo in polipro-pilene, funzionante congiuntamente a unimpianto completamente automatico perl’imballaggio di tubi di lunghezza fino a 500mm. Infatti, in considerazione dell’alta ca-

pacità produttiva di queste bicchieratrici(fino a 924 bicchieri/ora per diametro 50 x1,8 mm) si rende sempre più necessaria lagestione del fine linea, ossia la raccolta,l’imballaggio automatico e il trasporto amagazzino di un numero elevato di tubi. Pertubi prodotti e imballati in modo completa-

mente automatico, come in questo caso, èfondamentale l’utilizzo di un sistema dicontrollo di qualità (corretto posizionamentodella guarnizione inserita automaticamente)e tenuta di ciascun bicchiere. In fiera vienepresentato il sistema brevettato dal-l’azienda a tale scopo, dimostrando chesolo i tubi idonei procedono all’imballo.Per il confezionamento dei tubi l’aziendapropone ai clienti europei soluzioni perso-nalizzate che spaziano dall’impiego di robotper la manipolazione dei tubi e il relativoimballaggio in apposite sellette, con la for-mazione automatica di pallet già predispo-

sti per il prelievo mediante muletto e ilrelativo immagazzinaggio, oppure l’impiegodi robot per la manipolazione dei tubi piùcorti e l’imballaggio in appositi cartoni.Da altre aree geografiche, invece, arrivanomolteplici richieste di confezionamento au-tomatico di fasci di tubi mediante reggia-

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IPM

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ture multiple ed eventuale insacchetta-mento (o avvolgimento con film) e succes-siva palettizzazione dei fasci prodotti inappositi contenitori. Si tratta di impianticompletamente automatici in linea di estru-sione (a volte costituiti da diverse di questetecnologie abbinate tra loro) in grado diconfezionare fino a 1.500 tubi/ora di lun-ghezza da 150 a 3.000 mm. Inoltre è pos-sibile la gestione, lo smistamento el’imballo separato (con contrapposizionedelle estremità bicchierate) di tubi di di-versa lunghezza, prodotti in successionesulla stessa linea.In fiera viene presentata anche la nuovaversione della bicchieratrice BA 250 RS(Rieber System), ad alta capacità produttivagrazie all’utilizzo di forni dotati di lampadea onda corta che, oltre ad assicurare altaefficienza ed elevato rendimento energe-tico, permettono una maggiore penetra-zione e un controllo diretto e dinamico dellatemperatura del materiale da processare.Ne consegue una riduzione dei tempi di ri-scaldamento e, quindi, del consumo ener-getico, soprattutto nei casi in cui lamacchina non lavori al massimo della suapotenzialità. I suddetti forni, inoltre, non ne-cessitano di essere portati in temperaturaprima di avviare la linea, in quanto funzio-nanti ed efficienti istantaneamente.

Dal più piccolo al più grandePer illustrare al meglio le possibili applica-zioni dei propri corrugatori, Itib Machinery(13-C25) espone una serie di campioni ditubi che comprende quelli per la protezionedi cavi, per il settore termoidraulico, per loscarico di fumi, per respiratori medicali, perautomobili, per condizionatori, lavatrici easpirapolveri, per drenaggio e fognatura.Attraverso una rappresentazione grafica,invece, viene presentata l’intera gamma dimacchine che l’azienda propone sul mer-cato, dalla più piccola F15 alla nuovaF1200.

Quanto alla prima, si tratta di un corruga-tore in grado di realizzare tubi mono e mul-tistrato con diametro a partire da 4,5 mm(interno) a 15 mm (esterno) destinati prin-cipalmente al settore automobilistico perapplicazioni che vanno dal cablaggio al tra-sporto di fluidi e vapore. Questo corruga-tore raffreddato ad acqua viene propostocon 70 o 110 stampi e la costruzione mo-dulare consente di variare il numero distampi che compongono la catenaria al finedi eliminare gli scarti nella produzione ditubi in spezzoni. La formatura mediantevuoto e la possibilità di variare la velocità diproduzione, grazie all’utilizzo di un motorebrushless, consentono di regolare lo spes-sore del tubo.Il corrugatore F1200, il più grande dellagamma proposta dall’azienda, consente di

realizzare tubi con diametro da 300 a1.200 mm prevalentemente a doppia pa-rete per drenaggio e reti fognarie. Cosìcome il modello più piccolo F700 da cui de-riva, anche questo utilizza un sistema dimovimentazione degli stampi a navetta gra-zie al quale, mentre quelli della zona di for-matura e raffreddamento si muovono allavelocità di produzione, quelli in apertura,chiusura e ritorno si muovono a velocità ri-spettivamente doppia e quadrupla, per con-

sentire di ridurre il numero di stampi utiliz-zati, abbattendo di conseguenza l’ingom-bro complessivo e il costo della macchina.Tra le caratteristiche principali troviamoanche raffreddamento integrato con acquarefrigerata che scorre all’interno di ogni sin-golo stampo, sistema di formatura assistitodal vuoto e cambio rapido degli stampi.

Estensibile evolutoPer andare incontro alle esigenze del set-tore dei film estensibili, in costante e signi-ficativa crescita, Macchi (15-B33/C32) hasviluppato, in collaborazione con NoEl, unimpianto cast in grado di realizzare bobineprive dell’anima di cartone. Questa solu-zione permette di ottenere sensibili ri-sparmi, compresi quelli derivanti dallaproduzione in linea di film pre-stirato. L’eli-

minazione delle anime di cartone riduce del5% il costo a chilogrammo di film estensi-bile, mentre la fattibilità di film pre-stirati inlinea consente di aumentare la velocità diproduzione (oltre 10.000 m/min), ridurre glispessori e migliorare le proprietà meccani-che, senza i costi aggiuntivi di lavorazionidi ripresa.Tali risultati sono stati ottenuti grazie a unatecnologia che prevede l’uso di un avvolgi-tore specifico, per il quale l’azienda hal’esclusiva europea, che permette di realiz-zare bobine per uso manuale o automaticosenza anima di cartone in totale affidabilità.In questo modo è possibile produrre filmcon spessore da 7 o 23 micron, fornendorisposte pratiche a tutta la gamma di ri-chieste, dal peso minore del film utilizzatoper pallet ai minori costi di trasporto, ma-gazzino e smaltimento del cartone.La tecnologia cast proposta dall’aziendapermette di produrre film senza modificarela configurazione dell’impianto. È inoltrepossibile diminuire lo spessore del filmsenza ridurre la produttività della macchina,sfruttando la cosiddetta tecnica del “dow-ngauging”: il film esce dal chill roll con unospessore di 23 micron che viene poi ridottoa 12 aumentando la velocità di linea, senza

MACCHI

ITIB MACHINERY

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arrivare a un vero e proprio pre-stiro com-pleto del film.Nello stand dell’azienda è in funzione unalinea per film soffiato a 9 strati, la cui con-figurazione ripropone la soluzione a 3 piat-taforme integrate, equipaggiate conestrusori Plastex barrier 55, motorizzati Sie-mens Torque, in alimentazione a una testadella serie COEXflex IBC, dove tutti i canalidi adduzione del fuso sono allo stesso li-vello. La geometria interna ricalca la pre-senza del doppio concetto distributivo,prima a divisione binaria e poi con le clas-siche spirali, in alimentazione a una filierada 500 mm con controllo automatico delprofilo. La moltiplicazione degli strati portamolti vantaggi che vanno dalle migliori ca-ratteristiche barriera a parità di spessoretotale degli strati di PA o EVOH alle miglioriproprietà fisico-meccaniche, termoforma-bilità in primis.

Devulcanizzazione della gommaUno degli aspetti più critici della gomma èrappresentato dalla difficoltà di riciclarla.Una volta vulcanizzato, infatti, questo ma-teriale perde la plasticità e non può più es-sere rilavorato. Gliscarti di lavorazionee la gomma post-consumo, quindi, de-vono essere smaltiti,incidendo pesante-mente sui costi diproduzione.Partendo da questeconsiderazioni Maris(13-C09/D06) ha sviluppato un pro-cesso innovativo perdevulcanizzare lagomma utilizzandoun estrusore bivitecorotante. Tale pro-cesso completa-mente termo-meccanico anzitutto presen-ta un basso impatto ambientale, poiché nonrichiede l’impiego di agenti chimici. In que-sto modo consente di evitare lo smalti-mento della gomma e di ottenerenuovamente una materia primacon le caratteristiche di quellanon vulcanizzata che può esserereintrodotta nel processo produt-tivo.Il processo, inoltre, consente diridurre i costi in quanto devulca-nizzare la gomma significa rom-pere selettivamente i legamiincrociati fra le catene polimeri-che creati durante la vulcanizza-zione. Il materiale così ottenuto,presentando caratteristiche si-mili alla gomma vergine e po-

tendo essere reintrodotto nel processo pro-duttivo, permette di risparmiare sui costi siadi smaltimento sia di acquisto della mate-ria prima.

Profili alveolariNegli ultimi anni Omipa (13-C30) ha svi-luppato insieme ai propri clienti profili al-veolari in policarbonato dalle geometriearchitettoniche sempre più innovative, perapplicazioni nel campo dell’edilizia pubblicae privata, per la realizzazione di grandiopere come coperture per stadi per eventiolimpici, stazioni, centri commerciali eserre. L’alta produttività è la caratteristicaprincipale delle linee per estrusione di pro-fili alveolari in polipropilene, in spessori chevariano da 1,8 a 20 mm, per applicazioninell’imballaggio industriale e agricolo (peresempio cassette per frutta, contenitori, fol-der ecc.) con sviluppi anche nel campo del-l’imballaggio pesante, come pure per leapplicazioni pubblicitarie. Nel campo dei profili alveolari in polipropi-lene, l’azienda sta sviluppando il nuovo si-stema Foam System che rende possibile lariduzione del peso finale del prodotto man-tenendo inalterate le caratteristiche di re-

sistenza meccanica. Le fluttuazioni delprezzo delle materie prime e la necessità di

migliorare le applicazioni esistenti hannoindotto la società a sviluppare un sistema diproduzione per profili alveolari espansi inPP, in particolare studiati per le gramma-ture medio-alte, che rendono possibile unariduzione del 20-30% del consumo di ma-teria prima con conseguente risparmio eco-nomico e rispetto dell’ambiente, senzacompromettere le caratteristiche fisico-meccaniche del prodotto finito. Un’assoluta novità sul mercato è la nuovagamma di macchine, attualmente in fase disviluppo e collaudo, per la produzione diEVA a basso ritiro per l’incapsulamento dicelle in silicio per applicazioni nella produ-zione di pannelli fotovoltaici. L’idea è quelladi realizzare e fornire un impianto chiavi inmano, inclusa anche la formulazione dellamiscela. Infine è stata testata con successola produzione di profili alveolari in ABS, unmateriale finora nuovo per questo utilizzo.Oltre a rendere possibile la sostituzione deiprodotti comunemente usati per l’imbal-laggio pesante, garantisce eccellenti pre-stazioni anche se sottoposto a bassissimatemperatura ambiente.

Bivite per mescolazioneConvex rappresenta la nuova generazionedi estrusori bivite sviluppata da PominiRubber & Plastics (11-B45) - HF MixingGroup - per il trattamento, a valle del me-scolatore, di mescole, masterbatch o pro-dotti finali. Sensibili miglioramenti sono statiapportati agli aspetti della macchina più ri-levanti, quali per esempio il profilo delle viti,il design di calandra e cilindri, la facilità dipulizia e il controllo della temperatura dellamescola.Il risultato è una soluzione innovativa, com-patta, versatile e affidabile che garantisceelevata produttività, controllo ottimale dellatemperatura e livelli bassissimi di contami-nazione. Queste caratteristiche rendono gliestrusori bivite Convex una soluzione idealeper il settore pneumatico così come perl'industria degli articoli tecnici.L'ulteriore evoluzione degli estrusori bivite

OMIPA

POMINI

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Convex, attualmente in fase di validazioneindustriale, è rappresentata da Milex, mac-china che sostituirà i mescolatori apertinella maggior parte delle applicazioni, for-nendo identiche prestazioni in termini di distribuzione e di recupero della mescola-zione incompleta (fondamentale in caso dimescolazione con singolo passaggio).

Tubi per irrigazioneSpecializzata nella costruzione di impiantidi estrusione per la produzione di tubi perl’irrigazione a goccia, Profile Dies (13-C05) propone una nuova linea ad alta velo-cità per tubi con gocciolatori piani, con leseguenti caratteristiche: spessore minimodel tubo 0,15 mm, velocità meccanica li-neare 150 m/min, velocità di produzionefino a 130 m/min, inserimento di 800 goc-ciolatori al minuto.La linea è composta da gruppo d’inseri-mento automatico dei gocciolatori, dosatorigravimetrici, estrusore con vite da 65 o 80mm, coestrusore con vite da 20 mm,testa-filiera speciale, vasche di calibrazionee raffreddamento, traini, foratrice mecca-nica e avvolgitore automatico. Viene fornitaanche con stampo a iniezione a canali caldiper gocciolatori (fino a 96 cavità).La realizzazione di questo nuovo impiantoha permesso all’azienda di allinearsi astandard produttivi e qualitativi molto ele-vati. In contemporanea è stata messa apunto anche una linea per tubi con goccio-latore tondo avente le seguenti caratteristi-che: diametro tubo 16 e 20 mm,inserimento fino a 400 gocciolatori al mi-nuto, velocità di produzione 80-100 m/min.

Goffratura a registroSono stati messi a punto e vengono pre-sentati da Rodolfo Comerio (11-C42) si-stemi specifici, per i quali è in corso ilrilascio dei relativi brevetti, per mettere adisposizione una tecnica efficace, veloce edeconomica per la goffratura a registro (osincronizzata) di film singoli e laminati co-stituiti da un substrato comprendente uncerto numero di film sovrapposti di PVC ar-mati con fibra di vetro, accoppiati a un filmstampato, che può essere anch’esso ar-mato, e quindi non estensibile, oppure nonarmato, e quindi estensibile o allungabile,che riproduce fedelmente l’aspetto di unmateriale nobile come il legno.Tali materiali e rivestimenti laminati stannosuscitando grande interesse per la produ-zione di pavimenti a imitazione del legno eil progresso delle tecniche di stampa, com-presa quella digitale, consente di ottenereun’altissima qualità che imita molto beneun materiale naturale qualsiasi. Per esem-pio, è possibile ottenere una stampa che ri-produce accuratamente colori, sfumature evenature di qualsiasi tipo di legno. Tuttavia

ciò non è sufficiente a conferire al prodottoun aspetto accettabile, perché il film di ri-vestimento si presenta con una superficielucida e liscia al tatto, che è assolutamenteinnaturale e ben lontana dall’aspetto di unmateriale naturale.Per superare questo problema attualmentesi sottopone il laminato, dopo accoppia-mento tra substrato e film stampato, a unprocesso di goffratura, la quale imprimeuna serie di avvallamenti sulla superficiedel laminato, creando irregolarità percepi-bili al tatto, che consentono al prodotto diavvicinarsi maggiormente all’aspetto natu-rale ricercato. Tale tecnica però non è sod-disfacente poiché il cilindro inciso generauna goffratura con uno schema che non ècoordinato con la stampa. Per esempio, ladistribuzione delle irregolarità non è coe-rente con venature, nodi o altre singolaritàdel legno che sono riprodotte dalla stampa.Per ovviare a questo svantaggio e per rag-giungere questo scopo, la goffratura a re-gistro è eseguita in modo discontinuo, con

un processo che si rivela lento e la pressautilizzata per la goffratura, operante fuorilinea, è costosa e ingombrante. Poiché il la-minato in questione è per sua natura unprodotto economico, è necessario semplifi-care e rendere meno costoso possibile ilprocesso. A tale scopo si manifesta l’esi-genza di eseguire la goffratura in continuo,ossia direttamente sul film di laminato an-ziché su pannelli pre-tagliati, ma sinora ciònon era ritenuto fattibile. La soluzione aquesto limite è adesso offerta dalla tecnicasviluppata dall’azienda.

Taglierine e bicchieratriciIl Plast 2012 rappresenta per Sica (13-C17/D14) un palcoscenico internazionaleper esporre una taglierina e due bicchiera-trici e per festeggiare il cinquantesimo an-niversario dalla fondazione.

La taglierina planetaria Duet 200 è in gradodi tagliare e smussare tubi in PP, HDPE ePVC-U con diametro fino a 200 mm condoppi cicli di taglio simultaneo a elevata ve-locità di estrusione. Questa taglierina ga-rantisce produttività da 1.250 spezzoni ditubo da 1.000 mm più bicchiere (modelloDuet 200) a oltre 2.300 spezzoni da 500mm più bicchiere.La bicchieratrice Multibell 75 con forno adaria calda ricircolata e termoregolata è ingrado di lavorare in linea di bi-estrusionetubi in PVC-U con diametro da 16 a 75 mme lunghezza da 1 a 6 m. La macchina puòprodurre bicchieri lisci in multi-bicchierau-tra con raffreddamento esterno ad ariacompressa preraffreddata e raffredda-mento interno a circolazione d’acqua den-tro il tampone e bicchieri con sede peranello per gonfiaggio contro stampi esterni,raffreddamento esterno a circolazione diacqua negli stampi e raffreddamento in-terno a circolazione di acqua nel tampone. La bicchieratrice Unibell2 200 LW Plus per

tubi con diametro da 32 a 200 mm e lun-ghezza da 0,5 a 6 m è in grado di raggiun-gere una produttività oraria di 300 bicchierisu tubi in PVC-U con ciclo a tampone mec-canico. Il riscaldamento avviene mediante forni conemettitori a raggi infrarossi a onde corteche funzionano solo in presenza del tubo efino al raggiungimento della temperaturanecessaria. Per la formatura viene utilizzatoun sistema che effettua la calibratura interna del bicchiere su tampone contem-poraneamente al raffreddamento utiliz-zando come fluido di processo ariacompressa precedentemente trattata conuno speciale ciclo termodinamico, otte-nendo uno stato di temperatura, pressionee grado idrometrico ottimale in funzione diproduttività, bicchiere da realizzare e con-sumi energetici.

RODOLFO COMERIO

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Anello di raffreddamentoPer gli impianti di estrusione di film in bollaviene presentato da Syncro (15-A29)l’anello di raffreddamento Flyer con con-trollo automatico del profilo che, posizio-nato sopra la testa di estrusione e dotato ditre elevatori elettrici, può essere regolato inaltezza sopra la filiera. Il sistema di solle-vamento rende la pulizia della testa facilee l’incorsamento del film veloce.Il dispositivo presenta 4 flussi di raffredda-mento e doppio stabilizzatore superiore ela speciale posizione dei labbri così come laforma degli inserti consentono di investireun’ampia porzione della bolla, aumentandola superficie di scambio rispetto a un anellotradizionale. La produzione, raddoppiata ri-spetto a un anello a due labbri tradizionale,è superiore a 2 kg/ora per 1 mm di diame-tro della filiera. Questo anello di raffredda-mento consente di ottenere rapporti digonfiaggio elevati rispetto a quelli tradizio-nali, conferendo al film migliori caratteristi-che fisico-meccaniche grazie al miglioreequilibrio tra gli allungamenti longitudinalee trasversale.

Fibre per calcestruzzoLa nuova linea d'estrusione presentata daTechno Plastic (13-C33) è stata proget-tata per la produzione di fibre per il rinforzodel calcestruzzo. Questa moderna tecnolo-gia si basa sulla fabbricazione di mazzetti dimonofilo plastico da aggiungere alla me-scola di calcestruzzo, in cui si integranocome un fascio di nervi.Paragonate all'acciaio, usato finora per rinforzare le strutture di calcestruzzo, lefibre sintetiche sono esenti da corrosione,più leggere, più forti, immuni da interfe-renze elettromagnetiche, più durevoli neltempo, presentano un migliore rapportoqualità/prezzo e vengono prodotte nel pienorispetto dell'ambiente. In questo caso sia laqualità della fibra sia i controlli regolari rap-presentano un aspetto decisivo e una prio-rità nel corso della produzione.Di conseguenza una delle componenti piùimportanti della linea è rappresentata dalsoftware. Quello sviluppato per questa ap-plicazione segue rigorosamente tutti i passidel processo di produzione e ne registratutti i parametri, dando l’opportunità al tra-sformatore di disporre di una certificazionee di una documentazione completa del pro-cesso.

Villaggio di bolleNel “villaggio di bolle” allestito presso lostand di Torninova (15-C33/D36) vienepresentato un sistema completo per la pro-duzione e la lavorazione di film a bolled’aria: impianto di estrusione Coex Bubble

a 10 strati, nuova saldatrice Max One,nuova versione del ribobinatore RP Core-less Rewinder.L’impianto a testa piana Coex Bubble pre-vede 3 estrusori per la produzione di film abolle d’aria a 10 strati in LDPE, legante ePA6 con configurazione simmetricaABCBA+ABCBA. In questo modo viene as-sicurata una conservazione prolungata einalterata dell’aria all’interno delle bolle, mi-gliorando le proprietà protettive e di “cu-shioning” del film anche a grammatureestremamente ridotte.La saldatrice Max One consente di realiz-

zare buste, tubolari, involucri di vario for-mato ecc. partendo dal bobine di film abolle d’aria e PE espanso. Gli aghi di rac-colta sono montati su una unità pneuma-tica che accorpa e impila il prodotto finito.Una volta completata, la mazzetta viene tra-sportata automaticamente al nastro di rac-colta finale.Il ribobinatore RP Coreless Rewinder com-pletamente automatico permette di avvol-gere mini-bobine di vari tipi di film senza il

supporto dell’anima in cartone. Questa so-luzione risulta particolarmente vantaggiosaper l’ingresso nel mercato della vendita aldettaglio, dove il film a bolle d’aria vienevenduto in formati ridotti (da 3 a 30 m)adatti anche al consumo domestico.

Soluzioni per foglie e lastreL’estrusore monovite TR160S a basso con-sumo energetico esposto da Union (13-B01) è dotato di doppia unità di degasaggioad alto rendimento di vuoto con pompe adanello liquido ed è equipaggiato con calan-

dra FI 1400 inclinata a 45°. Tale linea, de-stinata a un primario produttore europeo diimballaggi alimentari termoformati, con-sente la produzione di foglia in PET par-tendo da scaglie provenienti al 100% dabottiglie post-consumo e scarti di termo-formatura senza essiccamento e cristalliz-zazione.Viene esposto anche un estrusore TR130Sper la produzione di foglia in polipropileneappositamente sviluppato per la lavorazione

in linea con una macchineper termoformatura e desti-nato a un produttore norda-mericano di imballaggioalimentare.Infine, viene esposta unacalandra basculante LB3000 di grandi dimensioni,destinata a un trasforma-tore europeo, messa apunto per la lavorazione dilastre in ABS, PA, PMMA ePC con larghezza di 2.700mm caratterizzate da ele-vata qualità estetica per ap-plicazioni nell’industriaautomobilistica.

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SCentraggio e raffreddamento stampiIl dispositivo di centraggio presentato daAbate Basilio (22-C62), realizzato su unostampo di forma circolare con elementi co-nici centranti nitrurati, assicura prestazionisuperiori rispetto a quelli su stampi di formaquadrata e importanti vantaggi in termini dicosti di manutenzione (ricentraggio), duratadello stampo e precisione del manufatto.Viene proposto anche un sistema di raf-freddamento brevettato per gli stampi percontenitori e vasi tronco-conici con capa-cità da 3 a 33 litri. Tale sistema stratifica ilcontrollo della temperatura, ottimizza lecondizioni di raffreddamento e riduce lamassa del punzone, oltre a consentire unguadagno del 20% circa sul tempo di cicloe una durata maggiore di stampo e pressa. Infine viene presentato uno stampo multi-impronta a iniezione separata per conteni-tori con manici coiniettati e auto-assemblatinello stampo senza l’ausilio di automazioniesterne. Questo sistema assicura un note-vole risparmio di risorse e un prodotto igie-nico pronto per l'uso alimentare.

Stampaggio efficienteLa pressa Allrounder 370 E presentata daArburg (22-C34/D32) rappresenta il mo-

dello più piccolo della nuova gamma dimacchine elettriche Edrive. Con forza dichiusura da 600 a 2.000 kN, tale gamma èadatta a una vasta serie di applicazionistandard, riducendo i consumi energeticifino al 50% rispetto alle soluzioni base ditipo idraulico.Sono esposti anche i modelli Allrounder570 H e 920 H con forza di chiusura pari a5.000 kN della gamma ad alte prestazioniHidrive. Il secondo modello, in particolare, èdotato di gruppo di chiusura servo-elettricocon sistema a ginocchiera che garantiscemovimenti di traslazione veloci, simultaneie precisi. Su questo modello viene stam-pata in fiera la borsa Arburg Bag (portataoraria 67 kg di materiale) con prelievo e de-posito dell’articolo mediante robot con por-tata massima di 25 kg.A una pressa Allrounder 375 V in configu-razione verticale invece è affidato il com-pito di dimostrare il sovrastampaggio dicavi elettrici con l’ausilio di un robot a 6assi direttamente collegato al gruppo dicontrollo, che rende possibili funzioni qualila sincronizzazione delle traslazioni e l’avviofacilitato della macchina, a beneficio ditempi di ciclo ridotti.Infine viene presentata la pressa elettricaAllrounder 270 A della gamma Alldrive con

modulo per microstampaggio, che abbinauna vite da 8 mm per l’iniezione a una se-conda vite per la fusione del materiale ed èstato appositamente concepito per talipresse elettriche in modo da consentirel’iniezione di grammature ridotte con unaregolazione precisa delle traslazioni.

Riflettori sulle elettricheAnche in questa edizione di Plast BMB (22-A39/B38) punta tutto sulle macchine a inie-zione completamente elettriche dellagamma eKW, paragonabili, in termini diciclo e precisione, alle presse idrauliche mada cui si distinguono per minori consumienergetici, pulizia e rumore. Tali peculiarità,e in particolar modo il ridotto consumoenergetico, sebbene si riflettano vantaggio-samente su tutti i campi applicativi, hannoconsentito a questa gamma di macchine diaffermarsi in maniera positiva soprattuttonel settore dell’imballaggio. Quest’ultimo,di fatto, richiede cicli di lavoro molto rapidiche si traducono in consumi orari elevati.In confronto alle macchine idrauliche,quelle elettriche consentono di ridurre ilfabbisogno energetico dal 45 al 60%.Grande rilevanza viene data al modelloeKW70PI/5500 Full Electric - che in fierastampa una cassetta a perdere da 350 g inun tempo di ciclo di 8 sec - il cui gruppod’iniezione è comandato da due motori sin-croni che azionano viti satelliti ad alto caricoper il movimento di iniezione. La fase di pla-stificazione, invece, è gestita da un terzomotore elettrico asincrono dedicato.In esposizione troviamo altre tre macchine.Il modello eMC 125/470 totalmente elet-trico è equipaggiato con stampo a 32 cavitàper la produzione di siringhe da 2,7 g in unciclo di 8 sec. Il modello eKW 25PI/1300Full Electric a bi-iniezione, che stampa untappo bicolore in 12 sec, risulta particolar-mente interessante poiché anche il se-condo gruppo d’iniezione presenta unamovimentazione completamente elettrica.Infine il modello eKW 85 PI/Hybrid con si-stema di chiusura che azzera le flessionidei piani, assicurandone il perfetto paralle-lismo e consentendo lunghe corse di aper-tura.

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iniezioneStampaggio a

ARBURG

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Soffietti per autoL’isola robotizzata presentata da Delia (11-B41) per la produzione di soffietti in gommaper auto è dotata di una pressa a iniezioneequipaggiata con blocco termoregolato a12 ugelli e stampo con altrettante cavitàcon doppia serie di maschi. In questo modoè possibile effettuare le operazioni di rimo-zione e finitura in tempo mascherato, ossiaa pressa chiusa durante la vulcanizzazione,riducendo significativamente la duratacomplessiva del ciclo.L’isola trasla

alternativamente all’esterno della pressa lebarre porta-maschi. Mentre avviene l’inie-zione di una serie di soffietti, un gruppo ditaglio a 12 posizioni elimina le materozzedal collare del soffietto e una testata di sba-vatura rimuove le bave perimetrali residue.Al termine delle operazioni di taglio e sba-vatura la barra porta-maschi con gli articolistampati viene prelevata e posizionata nellazona della testata di estrazione che rimuovesimultaneamente le due file di 6 articoli permezzo di appositi gruppi di presa.Tra i vantaggi principali derivanti da questosistema troviamo la riduzione del tempo distampo aperto, da cui deriva un minore raf-freddamento dello stampo stesso e untempo di vulcanizzazione più breve evitandoil rischio di scottature della mescola all’in-terno della camera d’iniezione.

Zero scartiLa macchina a iniezione orizzontale D969.300 Sealmaster (S3) esposta in fun-zione da Desma (11-B18) è equipaggiatacon sistema ZeroWaste ITM per la ridu-zione degli scarti di produzione e dispositivodi spazzolatura. La macchina è dotata di sistema idraulico per ottenere movimentidinamici e precisi e una regolazione estre-mamente accurata della velocità. Efficienza energetica e silenziosità si tradu-

cono in una riduzione dei consumi totalinell’ordine del 10-13%. Le piastre riscal-danti e isolanti assicurano una migliore di-stribuzione della temperatura e perdite dicalore ridotte che, su tre turni di lavoro quo-tidiani, equivalgono a un risparmio medioannuo di 4.500 kWh. Il dispositivo di rego-lazione della temperatura con pompa alta-mente efficiente e motore a bassoconsumo energetico consente di rispar-miare annualmente altre circa 2.000 kWh.

Cinque isoleCinque isole di produzione integrate e au-tomatizzate sono esposte da Engel (24-

A33/B32) per dimostrare applicazioniche spaziano dal settore au-tomobilistico all’imballaggiofino ai manufatti tecnici eprodotti medicali. Una celladi produzione basata su unapressa a iniezione Duo3550/500 Pico con tecnolo-gia di espansione MuCell diTrexel produce coppe del-l’olio in poliammide. La cellaè automatizzata con unrobot lineare Viper 20 e lapressa integra il sistemaservo-idraulico a risparmioenergetico Ecodrive in grado

di abbattere il consumo di energiafino al 70% grazie alla riduzione dell’ener-gia dispersa. Una pressa completamente elettrica E-mo-tion 740/200 T con stampo a 4 impronte esistema IML produce coperchi in PP perimballaggio alimentare con un tempo diciclo di circa 4 sec. Una Victory 330/90tech senza colonne con stampo a 2 im-pronte realizza invece vasetti per cosmesicon un tempo di ciclo di 19 sec grazie a un

processo d’iniezione-soffiaggio sviluppatoin collaborazione con Cantoni, permettendodi risparmiare un’intera fase di processonella produzione di piccoli contenitori.Le presse Victory sfruttano al meglio l’as-senza di colonne nella produzione di arti-coli tecnici, come dimostra il modello

330H/200V/120 Combi con IML che rea-lizza un apribottiglie bi-componente. Unrobot lineare inserisce nello stampo sial’elemento metallico sia il film decorativo,dopo di che viene stampato dapprima ilcorpo dell’apribottiglie in PC e poi il rivesti-mento in TPE lungo i bordi. Grazie all’as-senza di colonne il robot è in grado diaccedere lateralmente allo stampo, ridu-cendo al minimo l’ingombro del sistema diautomazione.Infine una macchina completamente elet-trica E-motion 200/100 T realizza cilindrettiper siringhe completi di ago in un unicoprocesso, che prevede la separazione degliaghi e il loro inserimento in uno stampo pi-lota a 4 impronte mediante un robot linearecomandato da servomotore. Dopo il sovra-stampaggio con polimero o copolimero ci-cloolefinico (COP o COC), i cilindretti sonoprelevati dallo stampo da un robot indu-striale mentre viene posizionato un nuovoset di aghi, così da rendere i tempi di cicloestremamente brevi.

Sfoghi per valvole e cavitàUno degli inconvenienti più ricorrenti e one-rosi che si possono verificare nell’utilizzodelle valvole per l’aria negli stampi a inie-zione consiste nel loro inceppamento e nelconseguente riempimento delle stesse edei relativi canali di alimentazione dell’aria.Questo inconveniente si traduce in prolun-gati fermi macchina e ore di lavoro neces-sarie per il ripristino degli stampi.Per risolvere questo problema ErmannoBalzi (24-D84) propone un sistema anti-riempimento della valvola che si aziona au-tomaticamente. In pratica nella fase diestrazione dell’articolo stampato la valvolaimmette aria nello stampo, dapprima inquantità limitata attraverso lo spazio esi-

stente fra il corpo valvola e il cosiddettofungheto bombato e, in seguito, in grandequantità attraverso appositi passaggi.Nella fase di chiusura dello stampo, qua-lora il funghetto bombato s’inceppi o l’elet-trovalvola funzioni male, la spinta dellamatrice garantisce una prima chiusura del

DELIA

ENGEL

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funghetto che si porta in posizione anti-riempimento. Nella fase di iniezione il flussodi materiale, inserendosi tra il funghetto e lasuperficie stampante, lo riporta nella cor-retta posizione.Viene presentato anche un nuovo insertolamellare per lo sfogo del gas dalla cavità distampaggio. L’evacuazione del gas che sigenera all’interno di uno stampo durantel’iniezione può risultare determinante e ri-chiedere soluzioni ad hoc costose e com-plicate per garantire vie di fuga laddove ilgas venga intrappolato dal fronte del flussodi materiale.Il sistema modulare proposto rappresentauna soluzione standard che consente di co-prire in modo flessibile superfici di qualsiasidimensione. Il gas viene incanalato in un si-stema di scarico totalmente comunicanteche confluisce nel punto di evacuazione de-signato. In questo modo è possibile affian-care più inserti mantenendo un unico forodi uscita del gas.

Ibride ed elettricheNello stand di Ferromatik Milacron (22-C7/D3) è in funzione la pressa a iniezionemodulare F 200 (forza di chiusura 2.000kN, velocità d’iniezione 900 mm/sec), do-tata di vite barriera da 50 mm, che assi-cura una massa fusa omogenea. Durantela fiera questo nuovo modello stampa uncontenitore per dessert da 150 ml (peso 13g) in polistirene trasparente, che richiedeun tempo di ciclo di 4,5 sec ed è rimossoda un robot che provvede anche a impilarlosu un nastro di evacuazione. Particolar-mente attrattiva risulta la sua forma con labase a 4 angoli e il coperchio circolare.La serie F ora comprende modelli da 800 a3.500 kN con 5 assi macchina indipendentiche, grazie alla concezione modulare, pos-sono essere configurati con azionamentiidraulici o elettrici per ottenere di volta involta versioni idrauliche, elettriche o ibride.Il modello in esposizione è di tipo ibrido conchiusura e plastificazione elettriche edespulsione, movimento carro e iniezioneidraulici.Il modello completamente elettrico Elektron75 (forza di chiusura 750 kN) è equipag-giato con vite a 3 zone da mm e stampa unsetaccio per bambini (56 g) in LDPE (80%)e HDPE (20%). La gamma comprende 8 ta-glie con forza di chiusura da 500 a 3.500kN e 7 differenti gruppi d’iniezione per con-figurare fino a 23 versioni differenti di mac-chine.

Pinza per agganciamentoIl centraggio preciso del robot sullo stampoè un requisito essenziale per il posiziona-mento accurato degli inserti all’interno dellecavità nelle applicazioni di sovrastampaggioa iniezione. Per agganciare in maniera pre-

cisa e salda il robot allo stampo Gimatic(24-D88) ha sviluppato la pinza AGG30 co-stituita da due elementi: un corpo, cheviene montato sulla mano di presa, e unabussola in acciaio, che viene montata sullostampo. Tutti i componenti sottoposti asforzo e usura sono realizzati in acciaio,mentre le restanti parti del sistema sono inalluminio ossidato.Una volta che il robot si è avvicinato allostampo, il corpo della pinza viene alimen-tato con aria compressa, chiudendosi e an-dando ad aggrapparsi alla bussola. L’ariacompressa a 6 bar rende necessaria unaforza di trazione di oltre 3.000 N per losganciamento. In mancanza di aria com-pressa una molla di sicurezza tiene il di-spositivo agganciato, rendendo comunquenecessaria una forza di 1.400 N per losganciamento.

Sollevamento e movimentazione stampiDue novità nel campo dei sistemi speciali disollevamento e movimentazione deglistampi sono presentate da GruniverpalTranchero (22-C69): la gamma GB e larinnovata serie Minidrel S. La prima, contorretta girevole e portata fino a 750 kg, ri-sponde all’esigenza di movimentare in ma-niera agevole e maneggevole gli stampi inspazi ridotti.

La seconda serie (portata fino a 25 ton) èequipaggiata con radiocomando wireless amovimenti proporzionali. In questo casol’esperienza acquisita nel settore aeronau-tico ha consentito di trasferire una serie diknow-how nel settore dello stampaggio ainiezione, riuscendo così a eliminare leoscillazioni durante la movimentazionedegli stampi grazie a un nuovo sistema

idraulico che consente decelerazioni con-trollate dei carichi, grande autonomia permezzo di batterie speciali al gel e massimaflessibilità grazie al radiocomando che con-sente i cambi stampo senza l’ausilio di unsecondo operatore.

Ugello freddo a otturazioneL’ugello freddo a otturazione Pony BMCpresentato da Guzzini Engineering (24-A07) per lo stampaggio di termoindurenticonsente di minimizzare gli sprechi di ma-teriale, rende superflue lavorazioni secon-darie e facilita gli interventi di pulizia. Grazie all’otturatore che chiude perfetta-mente il foro di alimentazione, i punti d’inie-zione risultano lisci e privi di materozza percui il manufatto non necessita di alcuna la-vorazione aggiuntiva, a favore di tempi diciclo più rapidi e una qualità di prodotto piùelevata. Lo spillo di chiusura in sede d’inie-zione arretra completamente fuori dal ca-nale di flusso in modo che non vi sianessun ristagno di materiale e la pulizia ri-sulti più facile e veloce. L’efficienza del circuito di raffreddamentopermette di separare perfettamente il ca-nale freddo dallo stampo caldo, riducendoi tempi morti e migliorando il ciclo. Una termocoppia controlla costantemente latemperatura dell’iniettore e del fluido refri-

gerante, permettendo un ra-pido avviamento del processoe garantendo una elevataqualità produttiva.

Tre per dueNello stand di HT MIR Groupe Wave Italia (24-A45/B48)sono in funzione tre mac-chine orizzontali per stam-paggio a iniezione, due dellagamma MIR e una della serieWave.Nella prima rientra la nuovapressa HMPC a 2 piani (forzadi chiusura 450 ton), equi-paggiata con “ecosystem” emotore torque e dotata dirobot, mulino e aspiratori diWave Italia. La gamma com-prende modelli con forza dichiusura da 450 a 9.600 ton.Alla gamma MIR appartieneanche la nuova macchina

HMG da 420 ton con corsa lunga per lostampaggio della gomma e spazzola inte-grata ad azionamento completamente elet-trico Wave Italia.Infine viene presentata la pressa Wave 420E completamente elettrica dotata di si-stema per il recupero dell’energia dissipatain rete, che consentirebbe di incrementareil risparmio energetico del 20%.

GRUNIVERPAL TRANCHERO

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Plastica e gommaNel primo (24-C25/D209) dei due standoccupati in questa edizione di PLAST, IMGpresenta 4 presse a iniezione di Haitian edella consociata tedesca Zhafir. Un modellodella serie Mars (forza di chiusura 160 ton)è dotato dell’innovativo sistema servo-driveche consente di ottenere un elevato rispar-mio energetico, nonché un controllo inanello chiuso su portate e pressioni; sullapressa è previsto uno stampo per realizzareun simpatico gadget da offrire ai visitatori.Un secondo esemplare Mars da 160 tondella serie Economy si differenzia dal pre-cedente per la dotazione di serie meno“corposa”; la pressa è attrezzata con unostampo per particolari tecnici in PA 6 rin-forzata con fibra di vetro.Viene poi proposta una macchina Venus da150 ton totalmenteelettrica realizzatain Germania, sullaquale è montatouno stampo per ilsettore medicale, euna Venus da 190ton, sempre total-mente elettrica, inversione “h”, ossiacaratterizzata dauna velocità d'inie-zione doppia rispetto allapressa standard, grazie allaquale è possibile ottenere ma-nufatti a pareti sottili che richiedono, ap-punto, un'elevata velocità d'iniezione.Nel secondo stand (11-B25/C26) sono in-vece esposte due presse a marchio IMGper lo stampaggio di elastomeri. Si tratta,innanzi tutto, di una REM da 300 ton dinuova concezione totalmente elettrica conchiusura a ginocchiera equipaggiata conuno stampo per articoli tecnici. Ultima manon per importanza, viene presentata lapressa “ibrida” GUM da 300 ton con chiu-sura Hydroblock, attrezzata anch'essa conuno stampo per articoli tecnici e provvistadi sistema d'iniezione FIFO.

Marchio storico rinnovatoA poco più di un anno dall’acquisizione delmarchio OMF Turra, IMS Deltamatic (24-C85) si presenta per la prima volta a Plastcon una gamma rinnovata di presse a iniezione verticali. Alla struttura aziendale,articolata nelle divisioni Converting, Auto-motive, Packaging e Machine Tools, con lasuddetta acquisizione si è aggiunta la divi-sione Plastic Injection.A una prima fase di consolidamento delmarchio acquisito ha fatto seguito una seriedi attività rivolte a industrializzare e ottimiz-zare le prestazioni delle macchine, le qualihanno subito anche un evidente restylingche viene presentato in fiera ed è caratte-

rizzato, oltre che da un aspetto rinnovato,anche da nuovi controlli e automazioni in-tegrate con robot di tipo Scara.In particolare viene presentata una pressada 60 ton con tavola rotante a 2 stazionicompleta di pompa a portata variabile. Unaseconda macchina da 60 ton è inveceequipaggiata con tavola lineare e pompacon inverter, mentre una terza pressa da 85ton è a sua volta dotata di tavola rotante a2 stazioni completa di pompa con inverter.

Asettico e tecnicoLe potenzialità applicative dell’azionamentocompletamente elettrico sono illustrate daKraussMaffei (24-A21/B18) esponendomacchine a iniezione delle serie AX ed EX.Una pressa EX 80-380 SicloSet equipag-giata con modulo CleanForm per lo stam-

paggio in camera bianca produce tettarellein gomma siliconica liquida (LSR), applica-zione che evidenzia la precisione e ripetibi-lità garantita dalla tecnologia elettricasoprattutto in termini di perfetto paralleli-smo dei piani, particolarmente importantecon materiali a bassa viscosità come quelloin questione. Altrettanto preciso risulta ilriempimento dello stampo, grazie all’accu-ratezza di dosaggio dell’unità di plastifica-zione completamente elettrica, in modo daevitare un eccesso di materiale all’internodella cavità.Lo stampaggio di componenti tecnici perl’industria elettrica edelettronica e automo-bilistica è dimostratocon il modello 280-750 della gamma dipresse AX, sviluppataper offrire una produ-zione ripetibile e at-tenta al consumo dirisorse. La doppia ginocchiera, i servo-motori e una mecca-nica dal funzionamento lineare sonoalla base dell’effi-cienza di queste mac-chine, in grado di

garantire una riduzione fino al 60% deiconsumi energetici. Un posizionamento ac-curato assicura la possibilità di realizzareforme estremamente precise con una di-namica elevata.

Azionamento direttoNello stand di Maicopresse (24-C13/D10)viene esposto il modello M-L 1300 Hybriddella nuova gamma di macchine a iniezionecon chiusura e movimento della vite com-pletamente elettrici. Tutti i movimenti dellapressa sono ottenuti tramite motori cheazionano viti con lubrificazione a bagnod’olio e l’azionamento diretto senza l’uti-lizzo di cinghie consente di annullare qual-siasi inerzia. La slitta, il gruppo d’iniezione,i radiali e il dispositivo di estrazione cen-trale sono azionati idraulicamente con l’uti-

lizzo di inverter per controllare il motoredella pompa.

Orizzontale per gommaCon la nuova macchina orizzontale dellagamma Edition per stampaggio a iniezionedella gomma Maplan (24-B27) intende fis-sare nuovi standard in termini di spazio, er-gonomia ed efficienza. I vantaggi dellaversione verticale sono stati trasferiti suquella orizzontale che, in confronto al mo-dello precedente, occupa il 30% in menodi spazio e presenta prestazioni migliorate.La serie Edition è disponibile in versione

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08.-12. Maggio 2012

Padiglione 22, Stand C/D 34/32

Milano, Italia

E la prospettiva globale

lo dimostra: giornalmente nel mondo vengono prodotti circa 3,5 miliardi di pezzi stampati di alta qualità

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base con motore asincrono a numero di giricostante, pompa a portata variabile e rego-latore proporzionale di quantità e portata ein versione S con sistema Cool Drive II,azionata con servo-motore sincrono alta-mente dinamico a numero di giri variabilecombinato con una pompa interna a ingra-naggi. La seconda versione, grazie a movi-menti più rapidi, offre vari vantaggi intermini di tempi di ciclo e, rispetto a unazionamento standard, consente un rispar-mio energetico fino al 65%.

Vasche per lavatriciIl progetto NGO presentato da MeccanicaGenerale (9-C71), che fornisce soluzioniintegrate per prodotti in plastica e stampi ainiezione, consiste in una nuova genera-zione di vasche per lavatrici che pesanocirca la metà di quelle tradizionali e pos-sono essere realizzate con un processo piùveloce ed efficace, garantendo un rispar-mio di almeno il 20% sul costo industriale. La vasca è costituita da tre componenti:flangia, vasca vera e propria (quella poste-riore diventa un contenitore d’acqua estre-mamente semplificato rispetto alle soluzioniattuali) e fondello (quello posteriore checontiene il supporto cuscinetti ha funzionestrutturale). L’assemblaggio dei componentiavviene attraverso un doppio processo disaldatura a vibrazione tra vasca e fondelloe tra assieme vasca posteriore-fondello po-steriore e flangia. Per le sedi di fissaggio dizavorre e motore sono state adottate nuovesoluzioni geometriche che, più in generale,consentono di ottenere spessori ridottiestremamente uniformi. Il nuovo gruppo oscillante, rispetto a quellitradizionali, risulterebbe vantaggioso perproduttori di lavatrici, utilizzatori finali del-l’elettrodomestico e ambiente. I primi be-neficerebbero di una riduzione dellaquantità di materiale plastico del 40%circa, ottenendo comunque le stesse pre-stazioni meccaniche dei sistemi attuali.Anche le ore di lavoro necessarie per lostampaggio dei componenti in plastica ver-rebbero ridotte del 15% circa, nonostante

che il nuovo gruppo oscillante sia compostoda tre componenti anziché due, grazie allariduzione e uniformità degli spessori. La mi-nore quantità di materiale da plastificare el’utilizzo di presse appositamente configu-rate si tradurrebbe anche in una riduzionedel 40% dell’energia necessaria allo stam-paggio. Infine, il costo relativo al sistema difissaggio delle zavorre si abbasserebbe del55% circa.I vantaggi per utilizzatori finali delle lavatricie ambiente riguardano il ridotto consumoenergetico durante il lavaggio grazie algruppo oscillante più leggero e alla possi-bilità di avere un carico maggiore a parità divolume del cestello. Oppure il minore con-sumo di petrolio e il minore fabbisogno dienergia necessaria a produrre, trasportaree trasformare il materiale plastico, conse-guenti all’alleggerimento della vasca.

Finitura tridimensionaleIl processo digitale DRE - Digital RenderingEngineering - viene presentato da ML Engraving (24-B57) per la finitura super-ficiale degli stampi. Tale processo consen-tirebbe ai progettisti di realizzare le ideecreative più innovative senza essere osta-colati dai limiti tecnici dei metodi tradizio-nali. In pratica una bozza cartacea, uncampione fisico o un’idea possono trasfor-marsi in una finitura tridimensionale ed es-sere trasferiti su stampi di qualsiasigeometria e dimensione.Questo processo permette di effettuare l’in-cisione laser di finiture esclusive, il controllodigitale delle deformazioni e delle striaturee l’anteprima digitale dell’oggetto da tra-durre sullo stampo - il render ottenuto èeseguibile al laser a 5 assi. La lavorazionedigitale rende superflue le prove manuali,potendo procedere direttamente all’inci-sione dello stampo, ripetibile e pratica-mente illimitata qualsiasi finitura super-ficiale.

Piccolo tonnellaggioLa presentazione della serie Eos rappre-senta per Negri Bossi (24-C64/D62) l’oc-

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casione non solo di introdurre un’innovativa gamma di macchinea iniezione di piccolo tonnellaggio, che pur stravolge gli schemiabituali proponendo un nuovo modo di concepire questa taglia dipresse, ma anche di offrire una soluzione efficiente, pulita, eco-nomica e versatile con un rapporto qualità-prezzo attrattivo. Infiera vengono mostrati i risultati di questa nuova linea di mac-chine, la loro silenziosità e precisione e i livelli di assorbimentoenergetico paragonabili a quelli delle presse elettriche.La serie è proposta come soluzione a 2 piani con generosissimipassaggi colonne e, al contempo, l’ingombro al suolo più conte-nuto per la categoria. La necessità di affrontare in modo innova-tivo il settore delle presse di piccolo tonnellaggio ha spintol’azienda a puntare sull’ingegnerizzazione del prodotto e al con-tenimento delle dimensioni senza perdere di vista ergonomia, pre-stazioni, efficienza e qualità nello stampaggio.Le presse EOS si basano su un gruppo iniezione bicilindrico com-patto, dotato di un pratico sistema di cambio rapido del gruppo diplastificazione che preserva la facile e completa accessibilità atutte le zone di quest’ultimo per le operazioni di attrezzaggio e dimanutenzione. Il gruppo stampi utilizza la soluzione con colonnetirate e pistoni con sistema di ricircolo dell’olio idraulico attraversocanali predisposti nel piano fisso. Questa soluzione, oltre a ridurrela parte impiantistica, consente di eseguire le fasi di chiusura inalta pressione e sbloccaggio utilizzando una quantità ridotta difluido, a vantaggio del bilancio energetico della pressa.Il movimento rapido in bassa pressione di apertura e chiusura ègarantito da due martinetti di ridotta sezione che consentonogrande sensibilità nella fase di sicurezza stampi, così da garan-tire una lunga durata degli stampi. Tale disegno, unitamente allascelta di sostenere e guidare il piano mobile su guide prismatiche,rende questa linea ideale per applicazioni nel settore medicale,alimentare o in tutte le produzioni dove si consideri deleteria lapresenza di oli lubrificanti nell’area stampo.Ma il risultato più importante è stato ottenuto sui consumi, conl’ulteriore sviluppo del sistema pompa a portata variabile gestitoda inverter. Per questo le curve di rendimento delle pompe a por-tata variabile e degli azionamenti sono state studiate e mappate,generando un software pressa che garantisce il miglior abbina-mento tra velocità di rotazione del motore e cilindrata della pompaa ogni fase del ciclo di stampaggio.

Pronta per produrreUna pressa completamente elettrica Elion 1200-530 in funzionenello stand di Netstal (24-A17/B14) produce contenitori in PP aparete sottile con IML in un tempo di ciclo di 3,6 sec. C’è moltaItalia nell’allestimento di questa macchina a iniezione in versionefieristica: SCS ha fornito lo stampo, Campetella Robotic Center ilrobot per l’inserimento dell’etichetta nello stampo e l’estrazionedell’articolo stampato e Frigofluid il sistema di raffreddamento,mentre la svizzera Motan ha fornito il sistema di alimentazionedella materia prima.Nelle intenzioni del costruttore, questa combinazione di pressa,stampo, automazione e altre periferiche vuole offrire una dimo-strazione pratica della propria capacità di fornire soluzioni com-plete pronte per produrre non solo in termini di sistema perstampaggio a iniezione ma anche di know-how per realizzare ar-ticoli di primaria qualità. A questo si aggiungerebbe il beneficio ga-rantito da una gamma di presse a basso consumo energeticograzie al recupero dell’energia di frenata e alla sua reintroduzionenella rete di alimentazione elettrica, riducendo fino al 70% il fab-bisogno energetico rispetto a sistemi di azionamento convenzio-nali.

Stampo per gommaUno stampo multi-ugello viene presentato da OCS Stampi (11-

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B10) per rispondere alle esigenze semprepiù stringenti nel campo dello stampaggiodella gomma. Tale soluzione, anzitutto, con-sente di risparmiare materia prima grazie aun punto d’iniezione posizionato molto vi-cino alla cavità o addirittura al suo interno(è disponibile anche la versione a più puntid’iniezione), da cui deriva anche una mag-giore uniformità di riempimento della cavitàstessa e un minore stress per il materiale.Il sistema può prevedere da 4 a 50 ugellicon distribuzione della mescola per mezzodi un sistema a canali freddi che attraver-sano un blocco raffreddato ad acqua. ilpassaggio nella piastra di riscaldamentoper la vulcanizzazione e, quindi, nellostampo avviene attraverso ugelli anch’essitermoregolati, mentre la separazione trablocco e piastra di riscaldamento viene ga-rantita da una piastra isolante. In questomodo la gomma che si trova nel blocco acanali freddi non vulcanizza e, pertanto, nondeve essere eliminata come materiale discarto, ma può essere riutilizzata nel ciclodi stampaggio seguente.

Articoli tecnici in gommaSempre all’avanguardia nelle soluzioni perla produzione di articoli tecnici in gomma,ORP Stampi (11-A13) presenta un si-stema per lo stampaggio a iniezione di ela-stomeri a canale freddo termoregolato,caratterizzato da un sistema aperto che as-sicura un flusso omogeneo-bilanciato con ilvantaggio di un rapido cambio della me-scola e/o di eventuali vulcanizzazioni erro-nee.Grazie ai regolatori è possibile un controllototale del flusso della mescola e l'inter-cambiabilità di vari stampi con un solo ca-nale freddo. Un dispositivo di sganciorapido consente una veloce rimozione del

piano di riscaldo e stampo dal blocco ter-moregolato durante ogni fermo-spegni-mento della pressa, assicurando che non visia nessun trasferimento di calore dal pianodi riscaldo agli ugelli. Viene presentato anche il sistema CFO (Ca-nale Freddo con Otturatore) termoregolatoche, grazie al controllo tramite centralinasequenziale, permette l'iniezione diretta-mente sul pezzo, senza lasciare bava. Ri-sulta così estremamente semplice iniettaresimultaneamente o individualmente, avva-lendosi dalla centralina di controllo.Viene proposto anche un sistema a doppiocanale freddo termoregolato (bi-canalefreddo) che consentel’iniezione di due tipidi mescola, mante-nendo le funzioniclassiche dei canalifreddi, ma con la ca-ratteristica di poterfunzionare con en-trambe le mescole.Infine l'azienda harecentemente svilup-pato stampi e si-stemi a canali freddiper lo stampaggio digomma siliconica li-quida (LSR).

Isole ibrideQuattro presse ibride Multipower vengonopresentate da Plastic Metal (22-A51/B52)in altrettante isole di produzione automatiz-zate. Tali macchine, dove sistema di cari-camento del materiale e apertura/chiusurasono azionati elettricamente, mentre inie-zione, estrazione e slitta sono azionateidraulicamente, vengono proposte comeprodotti in grado di coniugare in maniera

ottimale versatilità e presta-zioni eccellenti con il mas-simo risparmio energetico.Delle quattro isole, la primasi basa su un modello da 50ton dotato di stampo a 4 ca-vità per la realizzazione di unset completo di posate.L’isola è equipaggiata conrobot, impacchettatrice enastro trasportatore.La seconda isola è impo-stata su un modello da 120ton, anch’esso dotato distampo a 4 cavità per laproduzione di bicchierini edequipaggiato con robot. Unmodello da 220 ton invece èalla base della terza isoladove, con uno stampo a 32impronte, vengono realizzatitappi di tipo “doypack” con-vogliati all’esterno da un na-

stro trasportatore.Infine un modello da 500 ton contraddi-stingue la quarta isola, equipaggiata conuno stampo a 2 cavità per la realizzazionedi contenitori alimentari da 4 litri con IML.Questa isola è dotata di robot antropomorfoe vari automatismi di trasporto e stoccag-gio del prodotto.

Tecnologie non standardLe due macchine esposte da Presma (22-B09) intendono ribadire lo slogan aziendaleNon Standard Technology e una, in partico-lare, attirare l’attenzione sulla nuovagamma di presse a iniezione per gomma e

silicone to-talmente made in Italy sviluppata

dall’azienda. A tale scopo viene dato parti-colare risalto alla pressa orizzontale Pro400/100 con gruppo di chiusura a 4 co-lonne a pistone diretto con forza di chiu-sura pari a 400 ton.I piani porta-stampo riscaldati (700 x 700mm) offrono un passaggio colonne di 600x 600 mm, mentre il piano mobile è dotatodi estrattore centrale e laterale sincroniz-zati con corsa rispettivamente di 100 e 350mm. La corsa di avvicinamento deglistampi è di 600 mm e la distanza massimatra i piani arriva a 750 mm. Il gruppo d’inie-zione a doppio cilindro a carro fisso con ro-tazione della vite ad azionamento elettricomediante motoriduttore e inverter è di tipoFIFO (First In First Out) da 1.000 cm3 conpressione specifica da 2.000 bar. Inoltre èdotato di doppio circuito di termoregola-zione della camera di plastificazione equella d’iniezione più l’ugello, con la possi-bilità di estrarre il punzone per effettuare gliinterventi di pulizia. Il controllo della corsad’iniezione avviene mediante trasduttore li-neare. La pressa è predisposta per l’instal-lazione di sistemi di alimentazione dellagomma a bandella o di silicone in pani. La seconda macchina esposta è un esem-plare della serie di mini-presse totalmenteelettriche Presmall con forza di chiusura da6 ton. Tra le caratteristiche principali tro-viamo azionamento elettrico coassiale dichiusura ed estrazione e tre azionamenti

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elettrici indipendenti per il gruppo di chiu-sura. La macchina è in grado di eseguirecicli rapidi con elevata precisioni per conconsumi energetici estremamente ridotti,risulta particolarmente indicata per il mi-crostampaggio anche in camera bianca epuò essere attrezzata con un gruppo d’ali-mentazione per gomma o silicone sia li-quido sia solido.

Risparmio ibridoLa gamma IT di macchine a iniezione di Ri-press (24-A01/B02) si arricchisce delnuovo modello con forza di chiusura da140 ton che va ad aggiungersi a quelli da

60 fino a 580 ton. Il gruppo di chiusura pre-senta un azionamento completamente elet-trico, mentre il gruppo d’iniezione è basatosul consolidato sistema HES (Hybrid EnergySystem) che ha il proprio cuore pulsante nelmotore elettrico con magnete in neodimio,metallo con potere ferromagnetico supe-riore alla tradizionale ferrite normalmenteutilizzata per i motori asincroni.I motori risultano così di dimensioni conte-nute, leggeri e a bassa inerzia, garantendoperò elevate prestazioni soprattutto a ri-dotto numero di giri. Tutto ciò si traduce inrisparmio energetico tra il 30 e il 75%, ri-dotta rumorosità, brevi tempi di reazione

della pompa, riscaldamento del-l’olio estremamente contenutoanche nelle situazioni produttivepiù impegnative.

Restyling per elastomeri La nuova pressa elettrica Ecotro-nic per lo stampaggio a iniezionedi elastomeri viene proposta daRPM (11-B06) non come sem-plice restyling di soluzioni pre-esi-stenti bensì come prodotto basato

su un innovativo know-how. Secondo il co-struttore gli azionamenti elettrici consen-tono di ridurre di oltre il 50% i consumienergetici, del 20% il tempo di ciclo edell’8% la quantità di sfridi, incrementandodel 30% la produttività. L’assoluta puliziadella macchina, data l’assenza di lubrifica-zione e centraline di termoregolazione, cosìcome il miglioramento di sbavatura e fini-tura si sono tradotte in un incremento si-gnificativo della qualità di produzione.

Stampaggio di preformeSi chiama IPS - Injection Preform System -la nuova macchina a iniezione presentatada Sacmi (24-C56/D58) per la produzionedi preforme. La pressa, attualmente dispo-nibile nella versione a 48 cavità mentre èallo studio un modello da 300 ton in gradodi ospitare stampi fino a 72 cavità, è infunzione presso la sede di Imola (Bologna),collegata quotidianamente alla fiera da unservizio navetta predisposto dall’azienda.A caratterizzare la nuova macchina è in-nanzitutto l’interfaccia utente semplificataconsente una notevole facilità di gestione,lasciando all’operatore solo l’inserimentodei dati relativi alla geometria della pre-RIPRESS

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forma. Ergonomia e sicurezza contraddi-stinguono anche la fase di estrazione, conun robot completamente integrato nellamacchina che, tramite una mano di presa atre stazioni, preleva le preforme e ne per-mette il post-raffreddamento prima delloscarico. Questa soluzione assicura pre-forme di qualità elevata ed evita ogni rischiolegato alla loro manipolazione non ancoracompletamente raffreddate. Il nuovo mo-tore lineare che movimenta la mano dipresa consente il recupero dell’energia fre-nante durante la fase di decelerazione, as-sicurando così ridotti consumi energetici,alta precisione, velocità e ripetibilità dei mo-vimenti.Per l’estrazione delle preforme è statoscelto un sistema comandato da due cilin-dri idraulici in grado di ottimizzare la forzadi espulsione e garantire un notevole risparmio energetico. Il sistema di raffred-

damento è gestito tramite pompe diretta-mente montate nel retro della macchina eun controllo che garantisce l’omogeneitàdella temperatura dell’acqua in tutte le fasidel processo.Il gruppo d’iniezione è composto da un ci-lindro con vite di plastificazione azionata daun motore elettrico e da un cilindro d’inie-zione, gestito da servo-valvola, per coniu-gare alte prestazioni e risparmi energetici.A favore della flessibilità la zona dellostampo è stata progettata per renderepossibili tempi estremamente rapidi dicambio formato. In particolare un appo-sito sistema garantisce il corretto posizio-namento dello stampo che si “aggancia”automaticamente, mentre il tempo com-plessivo necessario per il cambio mecca-nico dello stampo - compreso lo scaricoautomatico del piatto - è comunque infe-riore a 1 ora.

Ugelli e controlliTra le novità presentate da Thermoplaynel campo dei sistemi d’iniezione, da se-gnalare un nuovo ugello sviluppato perstampi multi-cavità utilizzati nella produ-zione di particolari di forma tubolare, che

permette l’eliminazione delle tradizionalimaterozze a “tunnel” impiegate in questotipo di applicazioni. L’iniezione è direttasulla parete anulare della cavità e la strut-tura permette un’esecuzione agevole dellasede di alloggiamento nello stampo e undoppio anello di tenuta contro le fuoriuscitedi materiale. Il profilo termico nel corpo ugello e l’isola-mento del puntale dalla matrice di forma-tura permettono l’utilizzo di parametri diprocesso in linea con quelli consigliati daiproduttori di materie plastiche. Come in tuttii casi d’iniezione laterale, la fase di estra-zione contribuisce ad avere un punto d’inie-zione esente da ogni tipo d’imperfezione edifficilmente visibile.Un’altra novità riguarda un sistema d’inie-zione che prevede che gli ugelli, con osenza i gruppi otturazione, possano esseremontati con diverse inclinazioni e solidali

alla piastra di distribuzione, garantendo unaperfetta perpendicolarità al piano d’inie-zione. Un sistema innovativo di giunti, cheripartisce le dilatazioni all’interno della pia-stra di distribuzione, consente di utilizzareugelli senza il vincolo sulla lunghezza mi-nima in funzione della distanza dall'ele-mento di centraggio. Il sistema viene fornitoprecablato con diverse configurazioni, in

base alle richieste specifiche, e corredatodi circuito di condizionamento, azionamentopneumatico/idraulico per i gruppi ottura-zione e circuito elettrico, semplificando lamovimentazione e installazione nellostampo.Da segnalare, infine, una nuova centralinaper controllo sequenziale, progettata e rea-lizzata per ottimizzare lo stampaggio a inie-zione in applicazioni critiche, che offre la

possibilità di gestire la sequenza di aper-tura e chiusura delle valvole a otturazionepresenti nello stampo, garantendo un pro-dotto finale esente da linee di giunzione econforme ai più severi standard tecnicoqualitativi richiesti. Le caratteristiche tecni-che comprendono: controllo sequenziale divalvole sia pneumatiche sia idrauliche, fun-zionamento automatico e manuale per ilcollaudo funzionale di ogni singola valvola,configurazione massima a 16 valvole, pan-nello mobile (touch screen) a elevata riso-luzione particolarmente resistente agli urti,controllo delle temperature dei circuiti dicondizionamento.

Terzo stop della DeltaData l’importanza del mercato italiano,Wittmann Battenfeld (22-B4/C5/D55)coglie l’occasione di Plast 2012 per pre-sentare le proprie più recenti innovazioni,tra le quali la gamma di macchine a inie-zione PowerSeries e in particolare il mo-dello MacroPower 500. Questo rappresentauna sorta di estensione delle serie di pressedi grandi dimensioni verso una gamma dimacchine più compatte con forza di chiu-sura inferiore che include modelli da 500 a1.100 ton.In fiera la nuova MacroPower 500/3400 èequipaggiata con uno stampo a 2 cavitàper realizzare il fanale in PMMA per il terzostop della nuova Lancia Delta, rimosso edepositato su un nastro trasportatore me-diante un robot dello stesso costruttore.Vengono esposte anche altre due macchinedella gamma EcoPower. Il modello comple-tamente elettrico 55/130, equipaggiato conmodulo a flusso laminare per l’utilizzo incamera bianca, realizza un componentemedicale con uno stampo a 20 cavità. Ilmodello 180/750 invece produce un pan-nello superficiale per mezzo di un processovariotermico. In questa tecnologia tutto lospazio al di sotto della cavità viene utiliz-zato per il riscaldamento e il raffredda-

mento, consentendo in particolare unraffreddamento rapido e uniforme dell’areastampo. Tutto ciò non solo accorcia il tempodi ciclo bensì previene anche i ritiri e riducele tensioni. Inoltre, sui componenti a vistao con finitura estremamente brillante è pos-sibile eliminare i segni di risucchio e le lineedi giunzione.

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SACMI

WITTMANN BATTENFELD

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STutte elettricheNello stand di Magic MP (22-A27/B30) èpossibile vedere in funzione tre soffiatricicompletamente elettriche equipaggiate contesta a estrusione continua.Il modello ME-L30/D con forza di chiusurada 30 ton è equipaggiato con stampo a1+1 cavità per la produzione di taniche ac-catastabili in HDPE da 20 litri, destinate al-l’industria agrochimica. La soffiatriceME-L20-T35/LS, con forza di chiusura da35 ton a corsa lunga da 1.100 mm, è do-tata di uno stampo a 6 cavità e produce uncontenitore da 2 litri con manico coestrusoa tre strati in PE per il settore della deter-genza.Accanto a questi due “giganti” di altagamma troviamo anche una soffiatrice MiniME-100/D di piccola taglia (forza di chiu-sura 2 ton), equipaggiata con uno stampoa 3+3 cavità per la produzione di circa3.600 contenitori l’ora in PETG per ma-scara. Secondo quanto riferito dall’azienda,

attualmente questa è la soffiatrice elettricapiù piccola e più veloce al mondo e rap-presenta per l’azienda stessa un impor-tante quota di fatturato.

Soffiaggio triploTre soffiatrici completamente elettrichesono esposte da Meccanoplastica (22-A19-B22). Il modello HL 350 per estru-sione-soffiaggio in continuo a doppiastazione (forza di chiusura 6 ton e trasla-zione del carro porta-stampi nelle due ver-sioni da 350 e 400 mm) è stato sviluppato

per la produzione di contenitori con capa-cità fino a 3 litri. La peculiarità innovativadella macchina è rappresentata dal sistemaidrostatico-pneumatico utilizzato nella fase

di chiusura stampi, attivato da un motoreelettrico brushless. La macchina è equi-paggiata con testa di coestrusione a 3 viecon interasse da 120 mm per realizzare fla-coni in HDPE da 350 ml (peso 30 g) desti-

nati al settore cosmetico.

Il modello JET55/L per iniezione-soffiaggioa 3 stazioni con forza di chiusura pari a 55ton (ripartite in 50 ton nella stazione di inie-zione e 5 ton in quella di soffiaggio) è statarealizzata per la produzione di contenitori didimensioni ridotte con capacità fino a 250ml. L’assenza di agenti inquinanti e la ri-dotta rumorosità rendono questa macchinaparticolarmente indicata per la produzionedi contenitori e flaconi farmaceutici, dove letolleranze ristrette e la necessità di lavorarein ambienti incontaminati sono requisiti es-senziali. La macchina è equipaggiata con

stampo a 18 cavità per la produzione di fla-coni in HDPE da 10 ml di capacità e 5 g dipeso.Infine il modello MIPET-1P per stiro-sof-

fiaggio a cavità singola è stato realizzatoper lavorare preforme sia standard sia spe-ciali per produrre contenitori fino a 2,5 litridi capacità. Realizzata nella filiale spagnoladell’azienda, la macchina si caratterizza perforza di tenuta di 450 kg (a 10 bar) e corsadi apertura massima di 140 mm ed è equi-paggiata con uno stampo per la produzionedi un flacone da 750 ml partendo da pre-forme di tipo 28/410 (peso 38 g).

Elettrica monocarroCon la soffiatrice elettrica PB10E/SXLesposta, Plastiblow (22-A01/B02) (grup-po Plastimac) intende riaffermare i vantaggidi questa tecnologia rispetto a quella tra-dizionale idraulica. Vale a dire: minore im-patto ambientale grazie all’assenza di olioe alla riduzione di rumore; consumi ener-getici inferiori poiché si evita il passaggioda energia elettrica a idraulica né si devefornire energia per mantenere l’olio in pres-sione; riproducibilità di ciclo e costanza dimovimenti che non subiscono variazioni do-vute al cambiamento della viscosità dell’olioal variare della temperatura; aumento dellaproduttività dovuta al minore tempo di ese-cuzione e alla maggiore precisione dei mo-vimenti con la conseguente riduzione degliscarti di produzione; minori costi di manu-tenzione dovuti all’eliminazione dei compo-nenti idraulici.La soffiatrice a carro singolo è dotata di

Soffiaggiodi corpi cavi

89macplas328

MECCANOPLASTICA

MAGIC MP

90macplas

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estrusore da 90 mm ad alimentazione for-zata e testa tripla con interasse da 240 mmper la produzione di taniche da 5 litri con

stampi a 3 cavità. La macchina è dotata diun modulo che consente di recuperarel’energia cinetica dei carri in fase di dece-lerazione, convertendola in energia elettricache viene restituita alla linea. Il disegnodella testa garantisce un ottimo controllonell’estrusione dei parison ed è stato otti-mizzato per consentire rapidi cambi di co-lore. La macchina è dotata di sistemaintegrato nel panello di comando per il con-trollo di qualità dei flaconi con rilevamentoe scarto di quelli difettosi.

Senza colonneLa soffiatrice Aspi 150 con tecnologia ad“aspirazione” esposta da ST SoffiaggioTecnica (22-A43/B42) viene proposta, inparticolare, per la produzione di articoli tec-nici per l’industria automobilistica e deglielettrodomestici. La macchina è equipag-giata con gruppo di chiusura da 20 ton inconfigurazione “tiebarless”, che prevedel’area di montaggio dello stampo comple-tamente libera da ingombri per rendere piùveloce e agevole il cambio stampo.La piattaforma di estrusione comprende un

estrusore da 70 mm di diametro abbinatoa una testa ad accumulo da 2 litri in gradodi lavorare tutti i tipi di materiale impiegati

nell’industria automobi-listica e degli elettrodo-mestici, quali poliolefine(HDPE e PP anche cari-cati con fibra di vetro) e tecnopolimeri (PA6,PA66, TEEE, PPA, PPS),la cui lavorazione puòraggiungere i 350°C. Diparticolare interesse ri-sulta il controllo radialedello spessore rilevatosu 500 punti, che per-mette di ottenere unospessore uniforme an-che nel caso di compo-nenti con geometrie

molto complesse.

Energia zeroDopo il successo ottenuto con la presenta-zione della soffiatrice UMA 12 SeCo2, com-

pletamente elettrica incoestrusione sequen-ziale per articoli tecnici,Uniloy Milacron (22 -A11/B14) proseguenello sviluppo di nuovimodelli per arricchirela gamma Energia-Zero, marchio checontraddistingue tuttele tecnologie del-l’azienda senza azio-namenti idraulici. Atale proposito in fieraviene presentata lamacchina per estru-sione-soffiaggio a na-vetta UMS 200, mo-dello intermedio (forza

di chiusura 200 kN, corsa del carro 710mm) che ha già riscontrato un elevato gra-dimento da parte della clientela.Capace di accogliere stampi fino a 12 ca-vità con interasse di 55 mm, la macchina èpredisposta per configurazioni in coestru-sione fino a 7 strati. Progettata per l’appli-cazione del sistema IML su entrambi i latidel flacone anche nella versione a doppiocarro, trova la sua destinazione ideale nelsettore alimentare, nella detergenza e nel-l’igiene personale.L’applicazione delle più moderne tecnolo-gie elettriche ed elettroniche, l’utilizzo diservomotori elettrici di nuova generazionecon il recupero dell’energia nelle fasi di de-celerazione di tutti i movimenti consentonoun consumo elettrico eccezionalmentebasso.L’assoluta precisione di tutti i movimentielettrici permette il mantenimento di un co-stante livello di qualità del prodotto soffiato,

con tolleranze molto ristrette. La possibilitàdi utilizzare nelle produzioni multicavità (ti-piche del settore alimentare) il nuovo di-spositivo di taglio parison ad azionamentoelettrico diretto garantisce una maggioreprecisione rispetto a sistemi tradizionali equindi maggiore stabilità del processo e ri-duzione degli scarti di produzione.Come per altre realizzazioni dell’azienda, laUMS 200 EnergiaZero è dotata di preleva-tori a due assi con servomotori elettrici. Iflaconi soffiati vengono posizionati su unnastro trasportatore lineare, consentendol’uscita dei pezzi prodotti da un solo latodella macchina anche nel caso di versioni adoppio carro. L’eliminazione del convoglia-mento flaconi tradizionale permette unanetta riduzione dello spazio occupato e unamigliore accessibilità alla macchina durantele operazioni di cambio stampi.

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MElettriche con riscaldamento dedicatoLa nuova serie di termoformatrici BR5 pre-sentata da CMS (13-D02) è dotata di mo-tori elettrici brushless che, rimpiazzando iprecedenti azionamenti pneumatici o idrau-lici per la movimentazione del piano porta-stampo, della cornice premi-lastra e delcontro-stampo, consentono di ridurre ilconsumo energetico e l’impatto ambientaledella macchina.In generale l’adozione della motorizzazionebrushless ha permesso di trasferire su que-ste termoformatrici tutti i vantaggi dei mo-tori digitali che caratterizzano le macchinea controllo numerico CMS-SCM sviluppateper la lavorazione di materie plastiche emateriali compositi. Rispetto alle macchinetradizionali, l’utilizzo di motori elettrici, uni-tamente all’adozione di varie altre miglio-rie, si è tradotto in un risparmio di energiaquantificabile nell’ordine del 20-30%.Le nuove schede degli elementi di riscaldoprogettate specificamente per il processodi termoformatura, e quindi non utilizzabilicon altre tecnologie, presentano un sistemamodulare a bus di campo montato su unaguida Din con innesti rapidi di potenza peri collegamenti elettrici così da risultare difacile utilizzo e semplificare gli interventi dimanutenzione. Inoltre sono elettroventilatee in grado di gestire potenze fino a 2.000W per canale.

Monostazione e centri di lavoroLe versioni aggiornate della termoforma-trice monostazione completamente elettrica

LaborForma e del centro di lavoro Labor-Mix e il nuovo centro di lavoro LaborShapesono presentate da Comi e TechMill (13-A33/B30).La termoformatrice LaborForma è dotata dimotore brushless per la movimentazionedel piano di lavoro ed è configurabile consvariati accessori che consentono di mas-simizzare il rendimento produttivo. Le prin-cipali peculiarità della macchina sonorappresentate da elementi di riscaldo in ce-ramica a infrarossi (resistenze al quarzo o

alogene come optional), sistema di cambiorapido dello stampo, anche totalmente au-tomatico, e cornice inferiore adattiva conregolazione motorizzata.In particolare, l’attenzione riservata al si-stema di cambio stampo per garantire lamassima versatilità ha permesso di realiz-zare un sistema di bloccaggio e centraggio

automatico dellostampo sul pianomacchina combi-nato con il bloccag-gio automatico dellariduzione inferiore ealla regolazione ra-pida di quella supe-riore. In questomodo un solo ope-ratore è in grado dicambiare lo stampoin 10-15 min conevidenti vantaggi

produttivi. Adatta per la produzione di cellee controporte per frigoriferi e di paraurti,cruscotti e interni auto, questa macchinapuò essere fornita di sistema di carico-sca-rico automatico sia da lastre sia da bobina.Il centro di lavoro LaborMix viene propostoin versione adatta per lavorare termofor-mati e realizzare piccoli modelli in resina.Si tratta di una soluzione polivalente adattasia alla rifilatura di prodotti termoformati siaalla fresatura di modelli in materiali relati-vamente teneri (plastica, resine epossidi-

che ecc.). Gestito da controllo numerico edequipaggiato con elettromandrino da 10kW di potenza raffreddato a liquido, si-stema di cambio utensile automatico e ma-gazzino utensili a 8 posizioni, questo centrodi lavoro è disponibile in diverse versioni emisure.Viene poi presentato in anteprima il nuovocentro di lavoro LaborShape a 6 assi si-multanei, che unisce i processi di fresaturae tornitura su un’unica macchina ed èadatto per la lavorazione ad alta velocità dicarbonio e leghe leggere. Dotato di tavola rotante ad altissime pre-stazioni con motore coppia, testa di lavorocon doppi motori assi completa di elettro-mandrino speciale per fresatura e tornitura,sistema di cambio utensili automatico edoppio magazzino a 8 posizioni ciascuno, ilcentro è gestito da controllo numerico perfacilitare al massimo la programmazionedei due processi.

Macchineper termoformatura

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COMI-TECHMILL

CMS

Innovazioni per duePer presentare le più recenti innovazionisviluppate nel settore della termoformatura,WM Wrapping Machinery (22-A47/B46)

è presente in fiera con due nuove mac-chine.Il modello FC 780 E IM/2 SpeedmasterPlus, con formatura mediante vuoto e

aria compressa epossibilità di ta-glio perimetralea fustella nellastessa stazione diformatura a 4 co-lonne, si caratte-rizza per forza dichiusura pari a75.000 daN e di-mensioni stampidi 780 x 570 mm(750 x 570 mmcon premi-lastra

pneumatico). Questa macchina è dotata diunità di taglio aggiuntiva con forza di chiu-sura pari a 60.000 daN e sistema d’impi-lamento dei pezzi formati con robot a 3assi.Il modello FT 700 con formatura e trancia-tura simultanee è dotato di piano inferiorebasculante, in grado di ruotare di 75° peruna rapida e precisa espulsione dei pezzi.Con forza di chiusura pari a 40.000 daN,dimensioni stampi di 705 x 400 mm (areadi taglio di 685 x 340 mm) e profonditàd’imbutitura di 150 mm, anche questamacchina è dotata di sistema d’impila-mento robotizzato.

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WM WRAPPING MACHINERY

SRaccolta rotante e gruppo stampaLa saldatrice BM 250W-EL 800 esposta infunzione da BFM (15-A41) è equipaggiatacon sistema di raccolta rotante “wicket” a 8bracci dotato di dispositivo aspirante per laproduzione di sacchetti da 100 a 400 mmdi lunghezza, ma può essere configurataanche con 6 bracci rotanti per sacchettifino a 600 mm.L’avanzamento del film, il posizionamentodegli aghi di raccolta e la movimentazionedei bracci rotanti avvengono mediante mo-tori brushless. La linea è equipaggiata consvolgitore motorizzato indipendente conguida-film per bobine con diametro fino a1.000 mm, triangolo monopiega e saldantelaterale.Viene esposto anche un gruppo di stampaper la flessografica gearless Marte a 8 co-lori con tamburo centrale, disponibile conlarghezze di 800-1.000-1.200-1.400 mm.I gruppi di stampa orizzontali con racla acamera chiusa sono azionati tramite viti aricircolo di sfere e motori brusless con en-coder assoluti ad alta precisione. Ognigruppo è provvisto di stacco sequenzialedella stampa al fermo macchina per scari-care l’inchiostro dal cliché prima che lamacchina si arresti, così da evitare la for-mazione di incrostazioni che altererebberola qualità di stampa e imporrebbero inter-venti di pulizia manuale con conseguentifermo macchina e scarti di materiale.Il gruppo inchiostratore è costituito da uncilindro retinato ceramico da 160 mm di

diametro e da un corpo racla a camerachiusa che, alimentato da una pompa, ga-rantisce ricircolo e distribuzione omogeneadell’inchiostro, ottenendo un colore uni-forme su tutta la larghezza di stampa. Lapossibilità di sostituire maniche porta-cli-ché e cilindro retinato ceramico diretta-mente in macchina, consente rapidi cambidi produzione e migliora la qualità distampa. Lo sviluppo di stampa va da 300 a800-1.200 mm mentre la velocità di pro-duzione raggiunge 350 m/min.

Buste coniche per piante e fioriLa macchina FlowerTOP esposta da CibraNova (15-B18) viene proposta per la pro-duzione totalmente automatica ad alta ve-locità di buste coniche - solitamenterealizzate con film in polipropilene cast obiorientato - per l’imballaggio di piante efiori. Tale linea è predisposta per lavorarefilm, oltre a quello citato, anche in HDPE,LDPE e PLA, stampato e non, così comemicroforato, raggiungendo una produttivitàminima oraria di 7.000 buste raggruppatein mazzette pre-contate, impilate e saldate.Accessori opzionali consentono di eseguirein linea varie lavorazioni aggiuntive, come lasaldatura sul fondo a tenuta ermetica, laperforazione con buchi di aerazione e/o perappendere le mazzette, il pre-taglio lungola saldatura laterale per l’apertura facilitatadelle buste di più grande formato o perpiante e fiori particolari (per esempio, or-chidee). La linea, azionata da motori bru-

shless, può essere utilizzata anche per larealizzazione di normali sacchetti con sal-datura laterale o di tipo triangolare a puntachiusa, sempre più richiesti per l’imballag-gio di verdura, dolciumi e vari altri prodotti.

Sacchi a bocca apertaLa nuova saldatrice BM11BW presentatada Elba (15-B41) per la produzione di sac-chi a bocca aperta è in grado di raggiun-gere 400 colpi al minuto. A questo scopo èstato introdotto un innovativo sistema apiattina che, in abbinamento a vari accor-gimenti e migliorie come, per esempio, itraversoni del saldante superiori e inferioriin carbonio e i bracci delle lame motorizzatie indipendenti, permettono di raggiungereuna velocità decisamente superiore in con-fronto alla precedente versione di questamacchina.Tali soluzioni hanno consentito anche di ri-durre sensibilmente usura e logorio cuisono soggette le parti meccaniche e, diconseguenza, gli interventi e i costi di ma-nutenzione. La nuova HMI (Human MachineInterface), inoltre, consente una migliore epiù intuitiva gestione di ogni parte dellamacchina così come dell’assistenza re-mota.

94macplas

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Saldatriciper sacchi e sacchetti

BFM

CIBRA NOVA

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Sacchetti a rotoliLa linea Nastrosac presentata da Mobert(15-A33) per la produzione di sacchetti inrotolo con saldatura laterale è dotata del-l’esclusivo sistema brevettato per l’inseri-mento della fettuccia di chiusura del saccoe avvolgitore automatico a 4 stazioni cheriduce il tempo di ciclo, ponendo la mac-china ai più alti livelli in termini di capacitàproduttiva. I rotolini sono perfettamenteconfezionati grazie all’applicazione auto-matica di una fascetta di carta adesiva chepuò anche essere stampata con il logo delprodotto. Il gruppo di saldatura è in grado diraggiungere 250 battute al minuto.La saldatrice produce principalmente sac-chetti in rotolo con saldatura laterale echiusura a nastro, ma può realizzare anchesacchetti con saldatura di fondo (boccaaperta). La configurazione includeun porta-bobine motorizzato consollevatore da 1.100 mm e il na-stro di chiusura viene introdotto all’iniziodella linea grazie

allo speciale gruppo Nastrosac brevettato,che provvede a effettuare il risvolto delbordo superiore del sacco, a introdurre ilnastro e successivamente a saldare longi-tudinalmente il risvolto.Di seguito troviamo la stazione di saldaturada 1.100 mm, gruppo di piegatura a dop-pio triangolo, necessario per ridurre le di-mensioni della fascia da arrotolare, el’avvolgitore automatico con relativa unitàdi chiusura dei rotolini con nastro di cartaumettata. Come tutte le macchine del-l’azienda, anche questa è in grado di lavo-rare film biodegradabili senza dovereffettuare alcuna modifica mecca-nica o elettrica.

Multiple per sacchettiDue nuove linee multipledi saldatura sono esposte

da Saldoflex (15-A13/B14) per la produ-zione di sacchi e sacchetti avvolti in rotolicon nastro di chiusura in carta gommata.La prima linea è in grado di produrre su 1-2-3 piste sacchi a bocca aperta di diversogenere e formato - soffiettati, a C con triplapiega, soffiettati con fondo a “stella”, conpiega a Z di tipo antigoccia con doppia sal-datura - e raccolti in rotolo. Grazie all’ele-vata flessibilità è possibile realizzare i variformati con saldatura di fondo singola o adoppia piattina passando da una lavo-razione all’altra con la macchina in movimento senza alcun intervento del-l’operatore. Ogni regolazione avviene diret-tamente dal terminale operatore con unprecisione micrometrica servo-comandatadella profondità del pretaglio.L’avvolgimento automatico a revolver av-viene per mezzo di 4 stazioni/aspi che svol-

gono contemporaneamente

le 4 fasi di avvol-gimento, strappo pretaglio, nastra-

tura ed estrazione del rotolo. Questatecnologia è stata sviluppata per lavorarepraticamente ogni tipo di materiale, com-presi quelli biodegradabili, grazie all’utilizzodi saldanti a piattina al nickel cromo.La seconda linea è invece specificamenterivolta alla produzione su 1 o 2 piste di sac-chi antigoccia con saldatura a piattina dop-pia di tipo “draw-tape” ed è accessoriataper l’inserimento della fettuccia prendi-sacco con funzione di legaccio. L’opera-zione di inserimento della fettuccia vienecompletata con la saldatura longitudinalein continuo attraverso un doppio sistema di

saldatura: con la-mina di aria caldae piattina al nic-kel cromo a con-tatto del film.Entrambe le lineevengono esposte

equipaggiate consistema per la na-stratura con cartagommata di lar-ghezza fino a 200mm con fotocellulaper la stampa a regi-

stro e nastro trasporta-tore sincronizzabile con

confezionatrice automatica.

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SModulazione dei fumiL’innovativo sistema EMG (Exhaust GasModulation) per la modulazione dei fumi discarico, proposto da Caccia Engineerig(22-B57) per i forni degli impianti per stam-paggio rotazionale, riduce i costi di eserci-zio e aumenta l’efficienza complessiva dellacamera di stampaggio. La modulazioneviene attuata da un ventilatore di estrazionedei fumi a velocità variabile in funzionedella percentuale di carico del bruciatoredigitale monitorato attraverso un algoritmo.In pratica, in base alla quantità dell’ariacomburente in entrata alla camera di com-bustione, direttamente proporzionale allapercentuale di carico del bruciatore, la por-tata dei fumi estratti dal camino è regolatain modo da parzializzare lo scarico duranteil basso utilizzo del bruciatore e aprirlo nellafase di massima potenza. In questo modovengono evacuati i soli fumi incombusti (COe NOx) realmente presenti in ogni mo-mento, senza estrarre aria calda inutil-mente. Particolari sensori e dispositivi disicurezza, inoltre, tengono sotto controllol’intero processo mantenendo i parametridi combustione ottimali.La modulazione dei fumi in abbinamento alsistema TFS (Turbo Fan System) e al bru-ciatore digitale aumenta dell’8-10% l’effi-

cienza complessiva dell’apparato di com-bustione e riscaldamento dei forni rotazio-nali, pari a un risparmio totale del 38%rispetto alle macchine prive di tali sistemi.Le analisi tecnico-scientifiche effettuatesulla dinamica tridimensionale dei flussid’aria dell’intera camera di stampaggio

hanno permesso di apportare significativemigliorie sul disegno dei deflettori e convo-

gliatori per concen-trare i flussi caldiintorno all’area occu-pata dagli stampi, abeneficio dei tempi dicottura e dell’unifor-mità delle tempera-ture.Le macchine propostedall’azienda presen-tano quindi un elevatorisparmio energetico,caratterizzato da uneccellente grado d’iso-lamento grazie all’im-piego di inverter sututti i motori, bruciatoridigitali con ricircolo digas e sistemi modu-lanti intelligenti (TFSed EGM).

Policarbonato senza bolleAlcuni materiali attualmente disponibili sulmercato non trovano un corretto impiegonello stampaggio rotazionale poiché, nel-l’ambito di applicazione tradizionale di que-sta tecnologia, l’assenza di un controllo diprocesso e di automazione non offre solu-

zione a problematiche legate ai materialistessi. Alcune recenti sperimentazioni ef-fettuate da Persico (22-A23) vanno pro-prio in tale direzione e per una di esse,riguardante la lavorazione di policarbonatotrasparente, è stata messa a punto unanuova versione della macchina Leonardo -uno dei prodotti di punta proposti dal-l’azienda in fiera - a resistenza elettricheche utilizza la tecnologia sottovuoto. Di fon-damentale importanza risulta la possibilitàdi gestire elevate temperature nello stampoe velocità di rotazione superiori a quelle ti-picamente utilizzate nello stampaggio rota-zionale tradizionale.Come noto, una delle criticità dello stam-paggio del policarbonato è rappresentatadalla presenza di piccole bolle d’aria che,durante la sinterizzazione, restano “intrap-polate” sulla superficie esterna e all’internodella sezione dei manufatti stampati e, senon correttamente eliminate, determinanola riduzione delle caratteristiche meccani-

rotazionaleStampaggio

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PERSICO

CACCIA ENGINEERING

che del materiale, oltre a dare luogo a difettosità estetiche. L’ap-proccio classico per eliminare queste bolle consiste nel lavorareil materiale a una temperatura molto più alta di quella teorica-mente necessaria per la fusione del polimero e per tempi prolun-gati. In questo modo si ottiene un aumento di fluidità del materialefuso che, rimanendo in tale stato abbastanza a lungo, può “rias-sorbire” le bolle.Per cercare di risolvere questo limite della tecnologia sono stateeffettuate alcune prove, andando a confrontare il risultato di stam-paggio su diversi campioni a parità di condizioni di ciclo maagendo sulla pressione interna degli stampi. Con la macchinaLeonardo risulta infatti facile, oltre che controllare direttamente econ precisione la temperatura dello stampo, anche monitorare latemperatura interna del manufatto e persino applicare sia unapressurizzazione sia una depressurizzazione all’interno deglistampi.È stato rilevato sperimentalmente che il ciclo di stampaggio sot-tovuoto porta a una completa scomparsa delle bolle sia nella se-zione sia sulla superficie esterna. Il tutto, associato a untrattamento speciale della superficie dello stampo e ad alcuni ac-corgimenti costruttivi, ha portato risultati di notevole rilievo sullaqualità dei particolari stampati.

Shuttle con 3 carrelliUn impianto per stampaggio rotazionale di tipo shuttle equipag-giato con tre carrelli viene presentato da Polivinil Rotomachi-nery (22-C10) insieme alla più recenti innovazioni sviluppate per

rendere i propri impianti più efficienti ed economici.Tale impianto è stato messo a punto come risposta alla richiesta,da parte del committente, di elevata flessibilità nella produzionedi contenitori di grandi dimensioni, dove la movimentazione distampi e manufatti implicava lunghi tempi di ciclo. A tale scopo èstato aggiunto un carrello in modo che i tre carrelli si alterninonella camera di cottura e che ogni braccio e relativo stampo ogruppo di stampi possa essere avviato alla produzione in totaleautonomia rispetto agli altri due, anche in maniera continuativa.Il sistema di compartimentazione del forno consente di raggiun-gere elevate curve di efficienza anche in presenza di ridotti volumiproduttivi. Significativi progressi sono stati realizzati nell’efficienza del flussodi circolazione d’aria calda all’interno della camera di cottura, conrisultati applicabili a qualsiasi tipo di impianto (a carrelli indipen-denti, a carosello, shuttle e basculanti). I test effettuati su unnuovo tipo di ventilatore soffiante e un sistema di direzione dell’aria con prestazioni più elevate consentono di ridurre note-volmente i tempi di ciclo e il consumo di energia, grazie all’incre-mento dello scambio termico.

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POLIVINIL ROTOMACHINERY

A RAGGI INFRAROSSI + VUOTOSISTEMI DI TRATTAMENTO DEL MATERIALE PLASTICO

sb plastics machinerywww.sbplastics.it / sales@sbplastics.it

TRATTAMENTI PRIMARI: Deumidificazione, Cristallizzazione, SSP (Solid State Polycondensation), Super-Clean, PET Total-Recycling. TRATTAMENTI

PARALLELI: Dosaggio, Miscelazione, Pigmentazione. MATERIALI: Tecnopolimeri Igroscopici, Biopolimeri, Polywood, PET (A-PET, C-PET, R-PET), misce-

le inquinate da basso-fondenti. GRANULOMETRIE: granuli, scaglie, polveri, macinati di monofilo, cascami tessili e qualunque tipo di granulometria irrego-

lare. BENEFITS: riduzione dei tempi di processo, risparmio energetico, zero scarto garantito da pre-trattamento, riduzione dei costi di materia prima, zero

costi di avviamento e spegnimento impianto, assenza di ossidazione nel materiale, supervisione visiva del materiale in trattamento, operazioni di manuten-

zione eseguibili da personale non specializzato, e molto altro ancora in un unico sistema unico al mondo in un’unica fase di processo.

MOBY

LRegolazione automaticaLa nuova macchina per la produzione dipannelli isolanti in polistirene espanso pre-sentata da Hirsch (11-A65) è equipaggiatacon un sistema innovativo, basato sull’uti-lizzo di servo-motori, per la regolazione au-tomatica (anziché meccanica) in 10 sec dientrambi i lati dei pannelli. Tra le funzionistandard della nuova macchina, che è ingrado di produrre pannelli con dimensionimassime di 1.265 x 615 mm e spessorefino a 400 mm, rientra la realizzazione dipannelli con o senza scanalatura e a dop-pia densità così come l’impilamento auto-matico del prodotto finito. Chiusura consistema a ginocchiera, sensore di misura-zione del vapore, entrambi a risparmioenergetico, e dispositivo di rilevamentodella pressione dell’espanso ottimizzano iconsumi dell’impianto e assicurano unaqualità costante di prodotto senza scarti.

Isolanti in continuoLa partecipazione di Impianti OMS (11-A85) si focalizza sugli impianti per la pro-duzione automatica in continuo di pannelliisolanti in PUR/PIR espanso con rivesti-mento flessibile, rigido o composito. Grazie

a un concetto costruttivomodulare, vengono svilup-pate versioni con la confi-gurazione e il livello diautomazione di volta involta più appropriato allesingole esigenze produttive.Gli impianti per la produ-zione di pannelli con rivesti-mento rigido, in particolare,comprendono una linea perla profilatura della lamierametallica superiore e infe-riore e un sistema di conte-nimento della miscelareattiva a doppio nastrocon gruppo di miscelazione,schiumatura e distribuzionedell’espanso all’interno del-le due lamiere. Subito avalle è posizionata una ta-glierina per il taglio in volatatrasversale dei pannelli in

base alla lunghezza impostata, seguita daun sistema di raffreddamento dei pannelli eda una macchina per impilamento e imbal-laggio dei pacchi di pannelli.L’azionamento senza catene del sistema adoppio nastro a tapparelle metalliche ri-

duce i costi di manutenzione e le frizioniche si generano in questa fase del pro-cesso, consentendo l’utilizzo di motori piùpiccoli dal ridotto fabbisogno energetico. Ilsistema a doppio nastro contribuisce ancheal controllo dimensionale del pannello du-rante il processo di polimerizzazione. La re-golazione automatica della posizione delnastro superiore permette di controllare lospessore del pannello senza interromperela lavorazione per inserire distanziatori dicalibrazione.Le teste di miscelazione ad alta pressionedi tipo autopulente per la distribuzione del-l’espanso sono dotate di ugelli a controllopneumatico in anello chiuso, che consen-tono un trattamento ottimale degli agentichimici controllandone al meglio anche la temperatura, grazie al contributo degliscambiatori di calore ad alta pressione in-stallati in prossimità della testa.

Erogazione multiformeL’impianto MGP presentato da Magma(11-A97) consente di dosare, miscelare ederogare ad alta o bassa pressione adesivi,espansi rigidi e flessibili, materiali compattirigidi o elastomerici. La testa di miscela-zione autopulente ad aria consente l’utilizzo

Lavorazione diespansi

IMPIANTI OMS

HIRSCH

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di liquidi per il lavaggio della camera di mi-scelazione, mentre speciali adattatori per-mettono di erogare prodotti a spruzzo o percolata, utilizzando in questo caso un ero-gatore a pioggia multi-foro scomponibile.Il sistema di apertura-chiusura della testa dimiscelazione è di tipo pneumatico coman-dato in automatico da sequenze predeter-minate. La camera di miscelazione e ilrelativo blocchetto con le tenute sono facil-mente sostituibili perché vincolati al corpodella testa con un sistema a baionetta. Ciòfavorisce la manutenzione e riduce al mi-nimo il fermo macchina durante la lavora-zione.Le pompe volumetriche ad alta pressionecon rapporto di miscelazione variabile rag-giungono pressioni elevate grazie alla mo-vimentazione oleodinamica. Per alcuneapplicazioni sono utilizzati sistemi di do-saggio a ingranaggi con trattamenti spe-ciali d’indurimento interno per prodottiparticolarmente caricati. I serbatoi di re-

parto mantengono la tempe-ratura di lavoro tramite un si-stema di riscaldamento eagitazione.

Bassa pressioneLe serie di macchine schiu-matrici EL a bassa pressioneper lavorazione di elastomeripoliuretanici a base di prepo-limero MDI - presentate infiera da Saip (11-A73) - è ingrado di assecondare qual-siasi esigenza produttiva soprattutto grazie alla sempli-cità di utilizzo e all’ampia

gamma di modelli disponibili. Tra le caratteristi-che principali di queste macchine troviamo ri-dotto consumo energetico, facile manutenzioneed eccellente rapporto qualità/prezzo. Questagamma è disponibile, inoltre, con un ampio ven-taglio di portate ed è in grado di dosare fino a 5componenti.Il programma di produzione dell’azienda com-prende schiumatrici ad alta e bassa pressione,linee complete per la produzione in continuo ediscontinuo di pannelli sandwich, impianti com-pleti per schiumatura di refrigeratori domestici eprofessionali.

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MAGMA

SAIP

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S

SMulino e cubettatriceIl mulino a lame di grandi dimensioni mo-dello G-15 presentato da Adler (22-A05)è stato sviluppato con particolari accorgi-menti per semplificarne l’utilizzo e allar-garne il campo applicativo. Per questo tipodi macchine, infatti, lo spettro di applica-zione è piuttosto ristretto proprio a causadelle grandi dimensioni.Questo modello, realizzato per una prima-ria azienda che rigenera componenti auto,è in grado di trattare scarti di qualsiasiforma, dimensione e peso assicurando ele-vata resa produttiva. È dotato di un sistemaa lame pre-regolate a banco e fissate concono-morse su un rotore da 1.000 mm didiametro. Aperture opportunamente di-mensionate consentono all’operatore dieseguire le operazioni di ordinaria manu-tenzione e la sostituzione di lame e contro-lame senza dovere aprire la tramoggia dicarico o altri componenti della macchina. Viene proposta anche la cubettatrice GF-123 per la granulazione in linea di lastre inmateriale plastico caricato con fibra dilegno fino all’80%, un livello di carica cherende gravosa l’estrusione di “spaghetti”,

facendo preferire l’estrusione di lastre e lasuccessiva granulazione in linea.Questa macchina è in grado di ricevere fo-glie e lastre fino a 1.200 mm di larghezzae di granularle senza produrre polverino,dannoso per le successive lavorazioni delmateriale, con un fabbisogno energetico di0,02 kW/kg. A valle della testa di estru-sione, inoltre, non è necessario impiegareacqua per il raffreddamento della lastra, percui il granulato ottenuto presenta un livellodi umidità relativa molto basso.

Taglio tangenziale per termoformatiI nuovi granulatori NT25 eNT35, sviluppati da CMG Granulatori (22-B17) per ilrecupero di sfridi di lastre termoformate, si basano suuna camera a taglio tangen-ziale che garantisce elevateprestazioni e ridotti consumienergetici. Unitamente al ta-glio tangenziale, la geometriaa coda di rondine delle lameconsente di convogliare il ma-

teriale da trattare alcentro del rotore,riducendo al minimo la frizioneai lati della camera di tagliostessa e, di conseguenza, surri-scaldamento, usura e forma-zione di polvere.Le lame rotanti e fisse sono fa-cilmente regolabili per ottenereun taglio perfetto e garantirneuna prolungata durata in eserci-zio. Il rotore aperto garantisceuna efficiente aerazione dellacamera di taglio e l’eliminazione,nella quasi totalità delle applica-zioni, dell’acqua per il raffredda-mento di quest’ultima. Il gruppo di alimentazione a rullimotorizzati consente di evitarequalsiasi scivolamento o avvol-gimento del materiale. La su-perficie esterna dei rulli vienesottoposta a uno speciale tratta-mento termico che la rende ul-

teriormente liscia e dura, aumentandoneprestazioni e durata. L’apertura e chiusuradei rulli è di tipo pneumatico, mentre la lorovelocità viene regolata tramite inverter ocon collegamento diretto alla termoforma-trice. Viene presentato anche il nuovo trituratoremonoalbero TRM1500-57K ad alta effi-cienza, dotato di un innovativo sistema difissaggio delle lame sul rotore che garanti-sce la perfetta regolazione tra lame rotantie contro-lame, incrementando durata eprestazioni degli utensili e qualità del maci-nato. In pratica questa soluzione consente

di trattare, con un’unica configurazione delrotore, vari tipi di scarti, accrescendo laflessibilità applicativa della macchina.

Pilota per proveLa linea pilota GM65 Compac presentatada Gamma Meccanica (15-A25/B26)viene proposta per effettuare prove su ma-teriali forniti dai riciclatori e, in base ai ri-sultati ottenuti, predisporre la soluzionetecnologica più conforme a ogni specificaesigenza. La linea è composta da tritura-tore, estrusore, cambiafiltri e dispositivo ditaglio. Il trituratore può ricevere il materiale diret-tamente dal nastro trasportatore oppure èpossibile installare un pre-trituratore chepermette di alimentare la linea anche senzala presenza costante di un operatore. Il tri-turatore (o densificatore) è provvisto di si-stema per il controllo elettronico dellapotenza, che permette di mantenere co-

Sistemidi recupero e riciclo

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CMG GRANULATORI

ADLER

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stante la temperatura del materiale senzal’impiego di acqua così da ridurre i consumienergetici nell’ordine del 40% e riciclaremateriali con umidità fino al 15%. Il sistemadi alimentazione è predisposto per essereattrezzato con dosatori per polveri, mastere macinati.Il sistema di estrusione è modulare, disponibile in ver-sione “corta” senza degasag-gio per i materiali asciutti ocon sistema di degasaggiostandard. Per effettuare i testsu materiali molto stampati,contaminati e umidi è statomesso a punto un by-passche aumenta l’efficienza deldegasaggio.La linea è dotata di reometro per la misu-razione della viscosità in tempo reale e puòessere corredata anche di vite prementeper simulare il processo delle linee di tagliapiù grande (questa vite può essere instal-lata anche sul pre-trituratore per immettere

il materiale direttamente nell’estrusore) edispositivo di taglio immerso, in sostitu-zione di quello in testa, particolarmente in-dicato per la rigenerazione di PET, PA e ditutti i materiali molto fluidi.Il fine linea è dotato di nastro di pesatura incontinuo per tenere sotto controllo la quan-tità di materiale prodotta per tutta la duratadella prova. La rilevazione della frequenzadi cambio del filtro permette di stabilire illivello d’inquinamento del materiale da ri-ciclare, mentre la pressione rilevata lungotutto l’estrusore consente di verificare ilfunzionamento della vite.

Alimentatore per muliniUno speciale sistema di alimentazione, svi-luppato da Molinari (22-C77) per regolarel’ingresso dei prodotti da granulare (in par-ticolare, flaconi in HDPE) all’interno del mu-lino, consiste in un modulo applicabile allamacchina senza alcuna modifica del corpocentrale. È composto da un telaio scompo-nibile in lamiera nel quale sono montati duerulli dentati che distribuiscono uniforme-

mente il prodotto su tutta la larghezza delrotore.Il vantaggio più importante di questa solu-zione è l’aumento di rendimento della mac-china, in quanto permette di sfruttareappieno la potenza del mulino. Inoltre è

possibile lavorare senza l’ausilio di un im-pianto di trasporto pneumatico, rendendo ilsistema più economico e meno ingom-brante. Infine evita il “galleggiamento” delmateriale all’interno della tramoggia.Nei mulini proposti dall’azienda il rotore

presenta lamesfalsate che assi-curano elevateproduzioni di ma-cinato in granulo-metria ridotta conbassa produzionedi polvere e con-sumo energeticocontenuto. Il rotorepermette anche dimacinare compo-nenti di grandi di-mensioni, qualiparaurti per auto efusti con capacità

fino a 200 litri, senza pre-triturazione.

Rifili rigranulatiIl sistema di rigranulazione L:Gran vienepresentato da NGR (14-B54) in versioneaggiornata con un nuovo design. Il cuore ditutte le macchine della gamma L:Gran ècostituito dal gruppo combinato taglio-ali-mentazione-estrusione che permette di

eseguire le 3 fasi del processo in un unicopassaggio.Il sistema può essere considerato una ver-sione “leggera” della sorella maggioreS:Gran, rispetto alla quale è equipaggiatacon un trituratore di dimensioni più conte-nute ma mantiene lo stesso estrusore, ri-sultando conveniente per applicazioni, inlinea e non, dove il taglio del materiale ri-sulta meno importante. Basso consumo, in-gombro ridotto, costi di esercizio contenuti,minima manodopera richiesta e capacitàproduttiva, che nella versione L:Gran 75raggiunge 230 kg/ora, rendono questo si-stema estremamente economico che puòessere gestito anche a intermittenza, senzala costante attenzione dell’operatore, purmantenendo elevate prestazioni.Il sistema può essere integrato in altri pro-cessi come, per esempio, la produzione difilm cast per il recupero in linea dei rifili,che vengono trasportati pneumaticamentee alimentati nell’estrusore tramite un sepa-ratore d’aria. Il sistema può inoltre riceverefilm da bobine (non conformi, di avviamentoecc.) tramite un dispositivo di traino chepuò lavorare contemporaneamente al re-cupero dei rifili.

Lame e utensiliRivestimenti speciali antiusura e nuovi ma-teriali ad alta resistenza caratterizzano lanuova gamma di lame presentata da Po-velato (24-A18) per rispondere all’evolu-zione registrata nell’ultimo decennio nelriciclo di materie plastiche e nelle relativemacchine e attrezzature. Lame e utensilisono in grado di assecondare le esigenzedelle tecnologie più innovative, garantendoprestazioni e affidabilità. La gamma di pro-dotti comprende: lame e contro-lame permulini, placchette e contro-lame per tritu-ratori, supporti per lame, lame di varieforme per il taglio in testa, lame circolari elineari per rifili, lame per densificatori, par-ticolari a disegno.

Selezione otticaIn esposizione presso lo stand SEA (15-

MOLINARI

GAMMA MECCANICA

NGR

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D68) l’ultima versione della gamma di se-lezionatrici ottiche Pixel, che macchine ven-gono impiegate per la separazione in basea colore, forma, opacità e trasparenza digranuli, macinati e scaglie non conformi ela suddivisione in frazioni omogenee di ma-teriale.

Elevate rese e capacità produttive consen-tono di ottenere un prodotto finito di qualitàelevata. La gamma Pixel trova applicazionepratica presso impianti di riciclo di PVC daprofili per finestre, PET da bottiglie post-consumo e HDPE da flaconi, nonché nel re-cupero di scarti di produzione in varimateriali.Una macchina di questo tipo è stata di re-cente inserita dalla società abruzzese CIER(Compagnia Italiana di Ecologia e Riciclag-gio) in una propria linea di lavaggio e riciclodi PET in scaglie dopo che, circa due anni

fa, ne aveva installato un esemplare inun’altra linea di recupero.

Riciclo di biodegradabiliTra le novità presentate da Tecnova (15-B15/C16) troviamo l’impianto Mini 60, svi-luppato per trattare materiali biodegradabili,

oltre che LDPE-HDPE-PP.Tale soluzione consente ilrecupero immediatodegli scarti della produ-zione di film a un costocompetitivo, risolvendovantaggiosamente gliaspetti legati alla ge-stione e al riutilizzo degliscarti stessiL’impianto comprendeun mulino specialemesso a punto apposita-mente per i materiali bio-degradabili e sistema ditaglio in testa con dispo-sitivo di raffreddamentodei granuli che ne favori-sce l’impiego immediatoper produrre di nuovofilm al 100% biodegra-dabile.Viene proposta anche lalinea di riciclo E130/37D,disponibile sia con silos e

alimentazione forzata, per il recupero di filmsia con tramoggia per scarti macinati pe-santi in LDPE-HDPE-PP-PS-ABS.

Linea bluViene presentata da Tria (24-C55/D50/15-C28) la versione evoluta delle macchine JMdedicate al recupero in linea di scarti dastampaggio a iniezione. Dopo oltre 4.000esemplari venduti, l’azienda ha voluto sin-tetizzare in queste macchine la filosofiaprogettuale Blue Line maturata negli anni.Questa visione ha comportato la ricerca di

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Ogni soluzione a portata di mano:

Padiglione 13, Stand A14

SEA

TECNOVA

elevate prestazioni preservando flessibilità di utilizzo, rispetto dellenormative, ergonomia avanzata ed economia di gestione combi-nata con la qualità di costruzione per assicurare il ritorno dell’in-vestimento nel medio periodo.Tre sono gli obiettivi che hanno guidato i cambiamenti apportatialla serie JM: riduzione del rumore, con valori nettamente inferioria 80 dBA per il recupero in linea; ottimizzazione del consumoenergetico con l’adozione di motori di potenza ridotta del 20% aparità di prestazioni, ottenendo un consumo massimo in linea di700 W; ergonomia e affidabilità, con un accesso facilitato a tra-moggia e imbuto e un ingombro a terra ridotto del 27%. I me-desimi principi progettuali e le soluzioni che ne sono scaturitesono stati applicati anche alle altre macchine di largo utilizzo: leserie 30 e 42 che vengono proposte in fiera in versione rinno-vata.Per quanto riguarda le macchine di grandi dimensioni viene pre-sentata la versione rinnovata della serie 80 con rotore da 620mm di diametro per la macinazione in linea di scarti da termofor-matura e film e fuori linea di scarti da estrusione e materiale di ri-ciclo. È stato sviluppato un nuovo sistema di bloccaggio dellecontro-lame per rendere la camera stagna ed è possibile utilizzaredischi fissi o rotanti e tre diversi alberi, tra cui uno forgiato per lamacinazione ad acqua o di spurghi di estrusione.Infine, per il settore dell’estrusione di film viene esposto il carica-tore per fluff CR K High Speed, realizzato in collaborazione con iprincipali produttori di linee di estrusione a testa piana. La parti-colare soluzione costruttiva di questa macchina, dotata di spie vi-sive e telecamera per ispezione interna, consente di adattarlofacilmente a ogni diverso estrusore.

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Padiglione 22 Stand D62

DTrattamenti superficialiIl dispositivo Get 12.6 Touch Screen vienepresentato da Cason (15-D11) per il con-trollo e la regolazione del funzionamentodelle stazioni di scarica per il trattamentocorona. Tale dispositivopuò funzionare in mo-do manuale,

semiautomatico o automatico e consente ilcontrollo costante di portelli, arresto o ec-cessiva diminuzione della velocità del ma-teriale sottoposto al trattamento, assenza oinsufficienza del flusso aria/ozono nel cir-cuito di aspirazione, anomalie nel circuitodi alta tensione, sovraccarico e/o surriscal-damento inverter, eccessivo abbassamentodella tensione di rete ecc.Per le macchine che eseguono il tratta-mento corona viene proposto anche un ab-battitore di ozono basato sull’azione dicatalizzatori “a freddo” protetti da pre-filtriin allumina o carboni attivi per polveri eagenti inquinanti. Il suo impiego si rivelautile in tutti i casi in cui la quantità di ozonoprodotto dalle macchine per il trattamentocorona supera i limiti consentiti per lo sca-rico diretto nell’ambiente esterno. Il funzio-namento a freddo dei catalizzatori evita lafase di riscaldamento, riducendo il con-sumo energetico del sistema, mentre la pu-lizia dei filtri è costantemente monitorata da

un pressostato differenziale.

Diverse soluzioni innovative per il tratta-mento superficiale a effetto corona sonopresentate in fiera da Ferrarini & Benelli(15-D40).La nuova stazione TTU è stata specifica-mente messa a punto per il trattamentocorona di tubi in polietilene utilizzati negliimpianti di teleriscaldamento come guainaprotettiva del complesso tubo in acciaio-materiale isolante impiegato per il tra-

sporto di fluidi caldi provenienti dacentrali termiche. Il trattamentoeffettuato all’interno del tubo con-sente di migliorare l’ancoraggiodelle schiume poliuretaniche iso-lanti.Il nuovo sistema FB Plasma 3D èstato sviluppato per il trattamentosuperficiale al plasma in atmo-sfera di materiali polimerici e me-talli per ottenere elevati livelli di

bagnabilità, necessari per una buonaadesione di inchiostri, colle, rivestimentiecc. Il sistema è composto da un genera-tore di alta frequenza e da un ugello pla-sma. Questo viene generato all’interno

dell’ugello tra due elettrodi e quindi indiriz-zato verso il substrato da trattare per mezzodi un flusso d’aria. L’area di trattamento diun singolo ugello è larga circa 10 mm e ilsistema lavora in condizioni di pressione at-mosferica, senza necessità di vuoto.La stazione Bikappa Rotary, proposta per iltrattamento bilaterale nel settore del-l’estrusione di film, è dotata di uno specialesistema apri-chiudi elettrodo che permettedi selezionare facilmente le zone da trat-tare. L’elettrodo è fornito con un sistema diadattamento “air-gap” esterno, che assi-cura la regolazione della distanza elettrodo-rullo quando gli elettrodi vengono sostituitie/o durante il processo con materiali di di-verso spessore. Infine, la stazione Kappa Plus a elevate pre-stazioni proposta per il settore converting ècaratterizzata da versatilità e modularità epuò essere dotata di elettrodi in alluminio(per film plastici e carta) o ceramici (permateriali conduttori in genere). La modula-rità e il diverso numero di elettrodi utiliz-zabile consentono di disporre della confi-gurazione più appropriata a ogni esigenza evelocità produttiva. Il dispositivo air-gapinoltre permette di trattare anche materialidi elevato spessore.

Decorazionee stampa

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FERRARINI & BENELLI

GNATA

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Marcatura a caldoPer la marcatura ad alta velocità in linea diestrusione di tubi in polietilene Gnata (13-C53) presenta una nuova marcatrice acaldo con nastro e sistema di cambio ra-pido automatico del diametro del tubo du-rante la produzione.La macchina è dotata di doppia stazione dimarcatura: mentre una è in funzione l’altrarimane in stand-by, consentendo all’opera-tore di predisporre le scritte e le informa-zioni da imprimere nella lavorazionesuccessiva. Oltre che in modo alternato, ledue stazioni possono funzionare anche si-multaneamente.Ciascuna delle due stazioni è dotata di uncongegno meccanico per la metratura pro-gressiva del tubo con dispositivo di azzera-mento automatico e di codificatore per lamarcatura di dimensioni e spessore deltubo e data di produzione.

Serigrafica ibridaLa nuova versione della macchina SMV-3per la stampa serigrafica, presentata daMoss (22-B18), costituisce una soluzionemulticolore a elevate prestazioni produttivein grado di decorare fino a 150 articoli alminuto. I moduli di stampa sono azionati daservo-motori che funzionano in sincroniacon la rotazione dei contenitori. L’azienda recentemente ha sviluppato unnuovo gruppo di decorazione in cui la spatola di stampa viene movimentata direttamente da un motore lineare conazionamento elettrico. Questa soluzione,denominata Ibrida, dispone di moduli ag-giuntivi per stampa a caldo e transfer digi-tale. Tali moduli consentono di passaredalla configurazione serigrafica UV a quellaIbrida.La combinazione della stampa serigraficacon altre tecnologie di decorazione sullastessa macchina vuole essere una rispo-

sta, in particolare, alle esigenze del settorecosmetico, dove la stampa serigrafica vienespesso abbinata, per esempio, a quella acaldo ma richiedendo più passaggi e piùmacchine. L’abbinamento della tecnologiaserigrafica con la decorazione digitale e1.200 dpi di risoluzione consente di otte-nere immagini di qualità fotografica conporzioni con effetto in rilievo.

Decorazione in 3 stazioniIl nuovo modello Servotube M3, apparte-nente alla famiglia di macchine da stampacon tecnologia “servo” sviluppata da Omso(22-B26), viene presen-tato per la decorazionedi articoli in plastica ealluminio quali tubetti ecapsule. La configura-zione della macchina, inversione rotativa a 12mandrini, può essere li-beramente determinata,tenendo conto che sonodisponibili fino a 3 sta-zioni di stampa utilizza-bili per la decorazioneflessografica o serigra-fica e/o la laccatura.La registrazione dei colori risulta molto ac-curata con tolleranzeestremamente ristrette,per consentire la realiz-zazione stampe conmezze tinte e retinatura,grazie a registri distampa servo-assistiti. Imandrini sono coman-dati da servo-motori individuali sempre inpresa diretta con i mandrini stessi (nonsono previsti ingranaggi) e consentono uncambio formato semplice e rapido senza

l’impiego di altre at-trezzature.

Trent’anni ditampografiaIn occasione di Plast2012 Tosh (22-B25)festeggia trent’annidi attività nel settoredella stampa tampo-grafica, presentandoimportanti novità intermini sia di flessibi-lità operativa sia diproduttività. Presso lostand dell’aziendasono in visione, oltreai nuovi modelli delleserie Flexible e HighSpeed, anche le duenuove linee di mac-

chine Logica Platform e Logica Cartesio.Della gamma Logica Platform viene espo-sto il modello più piccolo dei tre disponibili,un vero e proprio impianto tampograficomulticolore ad alta cadenza produttiva perapplicazioni come, per esempio, la stampafronte-retro su flaconi a velocità compresetra 1.600 e 2.000 pezzi/ora. Questa unitàdi stampa a funzionamento completamenteelettrico si contraddistingue anche per ca-rico e scarico automatico degli articoli, si-stema di visione integrato per il controlloqualità, pretrattamento degli articoli e altrepossibili operazioni sulle parti stampate.

Il modello Cartesio S viene presentato comesoluzione in grado di assicurare una flessi-bilità estremamente elevata. Tutti i movimenti della macchina, da quello del-l’articolo da stampare a quello del tamburoporta-tamponi, dispongono di controllo nu-merico su più assi, permettendo la decora-zione, in un unico ciclo di stampa, anche diarticoli con aree non raggiungibili con lemacchine tradizionali.Infine viene presentato il nuovissimo mo-dello Logica Velocina, secondo l’aziendal’unica macchina per la stampa tampogra-fica capace di raggiungere una cadenzameccanica impensabile fino a oggi, per-mettendo di introdurre questo tipo di deco-razione in quei settori applicativi da cui eraescluso proprio a causa di limiti costruttivie meccanici.

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Pronti per il futuro„L’Esperienza della tecnologia di regolazione e andamento, che rafforza la tua posizione nel mercato.“Dr. Tetsuya Okamura, Amministratore Delegato Frank Stengel, Direttore Generale dello stabilimento di Wiehe, Germania

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Padiglione 24 Stand C75 D70

AManipolazione di forchetteUn sistema di manipolazione e confeziona-mento di forchette monouso, basato sullanuova gamma di robot cartesiani X Series,viene presentato in funzione da Campe-tella Robotic Center (22-A15). Le posatemonouso vengono stampate su una pressaa iniezione con stampo a 32 cavità, da cuivengono prelevate per essere prima impi-late e poi confezionate in pacchetti da 25-50-75-100 pezzi.Grazie alla meccanica cartesiana ad entratalaterale il robot SM2 con 3 assi servo-assi-stiti è in grado di prelevare e depo-sitare su un’apposita zonaun’intera stampata. Il magazzinodi accumulo delle posate pre-vede due zone di posa montatesu un attuatore elettromecca-nico per la rotazione dalla sta-zione di impilamento a quella discarico in modo che il robot tra-sferisca le posate alla confezio-natrice.

Manipolatori e deumidificatoriI nuovi manipolatori della serieAVP, di cui viene presentato ilmodello 550-750, sono statisviluppati da Dega (24-D14)per l’utilizzo a bordo pressa confunzione di prelevamento dal-l’area stampo di materozze omanufatti con sistema di presaa ventose o mediante vuoto. Lastruttura robusta garantiscel’assoluta stabilità del manipo-latore anche con cicli di lavoromolto veloci, mentre cilindri pneu-matici ammortizzati ed elettro-valvole op-portunamente dimensionate consentono diridurre considerevolmente il ciclo di estra-zione. La regolazione degli assi non ri-chiede l’utilizzo di alcun tipo di attrezzo maviene effettuata mediante manopole e/omorsetti con apertura e fissaggio manuale.Sotto i riflettori anche due soluzioni per ladeumidificazione. Per il trattamento di ri-dotte quantità di materiale viene presentato

il nuovo deumidificatore DD60-R con rotoreda 60 m3/ora. Il sistema prevede un con-tenitore che ruota in 3 scomparti diversi,ognuno dedicato a una funzione specifica:processo, rigenerazione e raffreddamento.In questo modo l’aria trattata esce dal ro-tore sempre con il massimo livello di puntodi rugiada, eliminando le oscillazioni tipichedei sistemi tradizionali.I deumidificatori AC ad aria compressa ven-gono invece proposti per produzioni ridottegrazie a una resa, a parità di energia im-piegata, molto simile a quella dei deumidi-ficatori tradizionali. L’aria compressa (6-15

bar) industriale quando viene essiccatapossiede un punto di rugiada di 3-5°C, chesi abbassa naturalmente fino a -20-28°Cquando l’aria si espande raggiungendo lapressione atmosferica. Con questi deumi-dificatori il punto di rugiada medio vienemantenuto costante a -18°C.

Evoluzione su più frontiIl nuovo anello Breeze per il controllo auto-

matico dello spessore dei film in bolla, pre-sentato in anteprima assoluta da Doteco(15-B34), è disponibile in 4 taglie per filierecon diametro da 50 a 700 mm e può averefino a 100 zone di rilevazione. La parte at-tiva di controllo è realizzata con candelette- una per zona - attivate individualmenteche, rispetto alle valvole regola-flusso, offrono un duplice vantaggio: non creanointerferenze fluidodinamiche che disturbe-rebbero il flusso d’aria di raffreddamentodella bolla; consentono di disporre di un si-stema praticamente esente da manuten-zione, data l’assenza di parti in movimento.

Viene presentata anche la versionedefinitiva Grado della nuovagamma di sistemi di dosaggioAdroit, basata su un concettocostruttivo completamente rivo-luzionato dove la tradizionalecarpenteria metallica è stata so-stituita da componentistica infusione e, soluzione del tuttoinedita, le tramogge sono realiz-zate in tecnopolimeri multistratostampati. Il sistema può dosare da 2 a 6componenti e presenta unaconcezione modulare che con-sente di aggiungere stazioni didosaggio secondo il principio“plug & play” in maniera sem-plice e rapida senza richiederemodifiche meccaniche e ca-blaggi. Grado-Adroit è un dosa-tore gravimetrico a lotti dotato didoppia bilancia che ne aumentaefficienza e precisione ridu-cendo il tempo necessario alla

pesatura. Ciò si traduce in unamaggiore capacità di dosaggio in

kg/ora a parità di taglia del sistema.Infine viene proposta anche l’evoluzione delsistema di controllo del dosatore in conti-nuo a perdita di peso Blendo. PLC di ultimagenerazione associati a un software di con-trollo completamente nuovo ad alte presta-zioni consentono di interfacciarsi con isistemi di controllo delle linee di estrusionevia ethernet, ossia in modo più rapido e sta-bile dei bus di comunicazione tradizionali.

Attrezzatureausiliarie e componenti

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CAMPETELLA

In tal modo è possibile dosare additivi emasterbatch con portate minime di 200g/ora, assicurando un grado di accuratezzae precisione finora possibili solo con por-tate molto più elevate.

Dosaggio e miscelazione Gli innovativi dosatori Trio sono i protagoni-sti allo stand di Engin Plast (15-A25/B26)secondo un programma espositivo che il-lustra le soluzioni sviluppate per diversetecnologie di processo.L’impianto automatico a basso consumo

energetico proposto per il recupero degliscarti da termoformatura è caratterizzatoda soluzioni che consentono di alimentareuna linea di estrusione con il 70% di mate-riale macinato senza rigenerarlo, impie-gando meno di 10 kW di potenza installatae risparmiando fino al 30% di masterbatchper la colorazione.Il sistema di dosaggio gravimetrico perestrusione di profili e compounding scatu-risce dall’esigenza di creare miscele pre-cise e omogenee con differenti materiali inpolvere, granuli, macinati, cariche mineralie fibre vegetali. Anche in questo casol’obiettivo è quello di fare economia sui ma-teriali grazie all’adozione di un sistema mo-dulare di semplice utilizzo, compatto edeconomico caratterizzato da un innovativomiscelatore semisferico a doppio alberocontro-rotante a velocità variabile.

Refrigerazione alternativaPer i processi di raffreddamento industrialevengono utilizzati tradizionalmente due si-stemi efficaci nella resa ma non in terminienergetici e ambientali: refrigeratori concompressori a gas refrigerante e torri di raf-freddamento. I primi permettono di rego-lare la temperatura di processo senzatenere conto dei parametri ambientali maconsumano molta energia elettrica; le se-conde consumano poca energia, dato chepermettono lo scambio diretto dell’acquacon l’aria mossa per mezzo di ventilatori,ma il vantaggio iniziale viene ridotto o az-zerato dall’elevato consumo di acqua e laconseguente produzione di calcare, dal-l’utilizzo di additivi chimici e dal rischio dilegionella.

La macchina ADcooler proposta da Euro-chiller (15-B11/22-B37) combina il ri-sparmio energetico di una batteriadry-cooler con l’efficienza termica di un si-stema adiabatico. Tale soluzione trova ap-plicazione in quei processi dove ènecessario produrre acqua industriale, of-frendo un’alternativa ecologica e vantag-giosa rispetto alle torri di raffreddamento:operando in circuito chiuso non consumaacqua di processo né produce calcare, cosìcome non vi è alcuna contaminazione am-bientale o sanitaria. Inoltre non vi è alcuntrattamento chimico dell’acqua né perditedi quest’ultima da parte del sistema adia-batico. Il rendimento risulta ottimale anchecon temperature dell’aria superiori a 40°Ce vi è il massimo scambio di calore a bulbosecco. Il funzionamento del sistema è legato allacondizione igrometrica dell’aria. Sfruttandol’evaporazione di una ridotta quantità diacqua si provoca un abbassamento repen-tino della temperatura dell’aria in ingressoalle batterie che, quindi, riescono a raffred-dare l’aria a condizioni “invernali” anchedurante i mesi estivi. La temperatura del-l’acqua di processo in uscita dalla mac-china è, di conseguenza, sempre inferiore aquella ambiente.

Nastro in riciclatoIl nastro trasportatore presentato da F.lliVirginio (22-B58), realizzato con elementistrutturali in plastica riciclata in sostituzionedel metallo, può essere impiegato in qual-siasi settore, incluso l’imballaggio, data lasua rispondenza alle normative igienico-sanitarie vigenti. Il progetto RePlaCe ha

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ENGIN PLAST

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coinvolto, oltre all’azienda citata, anche Pla-stic Metal, Vivi (componenti per mobili ecomplementi d’arredo) ed Etra (gestionedella raccolta differenziata)I benefici derivati da questo progetto sa-rebbero di diverso tipo. Anzitutto ambien-tale, poiché contribuirebbe alla riduzionedei volumi di materiali plastici destinati alladiscarica, ed energetico, in quanto il pro-cesso di riciclo della plastica comporta unconsumo di energia inferiore a quello diproduzione dell’alluminio. In questi terminiverrebbero anche risparmiate risorse natu-rali quali la bauxite, minerale usato per pro-durre alluminio. Infine, dal risparmioenergetico deriverebbe quello economico,in quanto il progetto prevede che lo stam-paggio dei componenti venga effettuatocon macchine a elevate prestazioni e con-sumi ridotti.

Refrigerazione ecologicaLa gamma di refrigeratori industriali RPE(Raca Plus Energy) con gas ecologico R410presentata da Frigosystem (15-B30/24-D40) è stata ampliata con modelli multi-cir-cuito e multi-compressore da 50 a 120 kW.Caratterizzati da elevata efficienza e flessi-bilità applicativa, tali refrigeratori consen-tono un risparmio energetico nell’ordine del35% rispetto ai modelli con gas R407. Afavore della riduzione dei consumi energe-tici è stato ottimizzato anche il sistemafree-cooling, mentre la temperatura am-biente in cui i refrigeratori possono operareè stata portata da 43 a 45°C.Le novità riguardano anche la gamma Kitedi refrigeratori d’aria e d’acqua sviluppatiper il settore dell’estrusione di film in bolla.Particolare attenzione è stata posta, anchein questo caso, sul contenimento dei con-sumi energetici, sull’efficienza del gasR410 e sulla flessibilità delle portate, conun costante e accurato controllo della tem-peratura di processo. La gamma prevedeunità compatte con 1-2-3 uscite di aria

fredda e altrettante connessioni termore-golate di acqua per le utenze dell’estrusore.

Rendimento energeticoL’elevato rendimento energetico dei refri-geratori MKFTE V presentati da Frimec(22-C09), è assicurato da parametri di con-densazione ottimali data una più ampia su-perficie di scambio aria/gas, un più altocoefficiente di scambio aria/alluminio egas/alluminio e una maggiore portata d’ariaconseguente alla riduzione delle perdite dicarico sull’alettatura. I nuovi condensatoricompletamente in alluminio, inoltre, ridu-cono l’impatto ambientale di queste mac-chine poiché il contenuto di fluido frigoriferorisulta inferiore rispetto ai condensatoristandard. L’adozione di inverter su ventila-tori e compressori consente un ulteriore ot-timizzazione della resa frigorifera inrelazione ai consumi energetici.Viene proposta anche la gamma di refrige-ratori MK FC V con sistema free-coolingche ai vantaggi della gamma suddetta ag-giunge elevato risparmio energetico graziealle batterie aria-acqua presenti all’internodel gruppo frigorifero. Tali batterie consen-tono il raffreddamento del fluido primario discambio attraverso l’utilizzo dei soli venti-latori fino al raggiungimento di una diffe-renza di 5°C tra la temperatura richiesta equella ambiente, consentendo quindi un ri-sparmio di energia elettrica per diversi mesiall’anno.

Silos e miscelatoriLa gamma di soluzioni proposte da GP diPiazzon (11-A89) per il settore materieplastiche comprende, tra i vari prodotti,silos e cisternine per lo stoccaggio indu-striale di granuli così come le attrezzaturenecessarie alla ottimizzazione di ogni ope-razione a esso correlata quali miscelatori,gruppi filtranti e di aspirazione, sistemi dicarico/scarico big-bag ecc.Il silos è ritenuto il sistema più sicuro e al

tempo stesso economico per conservareogni tipo di materiale solido o liquido. Gliimpianti di stoccaggio tramite silos svilup-pati dall’azienda si dividono in due modelli,che si differenziano in base al tipo di so-stegno: su gambe autoportanti; su gonnaautoportante con chiusura totale e porta diaccesso al cono di scarico, da fissare al ba-samento.Vengono presentati anche i miscelatori ver-ticali a coclea della serie GP, disponibili concapacità da 500 a 3.000 litri e dotati di: tra-moggia di carico con griglia di sicurezza,sportello di ispezione e pulizia interna sulcilindro, sportello di ispezione e pulizia sullacoclea, bocca di riciclo e controllo del gradodi miscelazione, bocchette di scarico convalvola a farfalla manuale, bocchette discarico sulla tramoggia, finestre di ispe-zione del livello di materiale sul cilindro esul cono.

Termorefrigeratori e refrigeratoriI nuovi termorefrigeratori Minibox e Picoboxe i nuovi refrigeratori a elevata potenzaSFA-SFW presentati da Green Box (24-B40) sono stati sviluppati con particolareattenzione a risparmio energetico e rispettodell’ambiente.La gamma di termorefrigeratori Minibox dabordo pressa utilizza refrigerante ecologicoR410A, che offre un COP (Coefficient OfPerformance) più elevato rispetto agli altrirefrigeranti attualmente in uso, ed è com-posta da 11 modelli, ciascuno disponibilein 3 versioni (solo freddo con campo di la-voro tra -5 e +20°C, a una zona concampo di lavoro tra 5 e 90°C e a due zoneindipendenti termo-refrigerate con campodi lavoro tra 5 e 90°C). La giusta portata allo stampo viene garan-tita da una pompa dedicata per ogni zona eil controllo preciso della temperatura è as-sicurato da un microprocessore dedicato alrefrigeratore e uno dedicato a ogni zonatermoregolata e da una valvola miscelatricemodulante per l’acqua termoregolata. Anche i due modelli della gamma Picoboxcon refrigerante ecologico R410A, grazie aun design compatto, sono particolarmenteidonei a essere installati a bordo pressa. Letemperature di lavoro sono comprese tra 5e 140°C e ogni refrigeratore è condensatoad acqua e presenta circuito idraulico inte-grato con pompa e serbatoio pressurizzato. La gamma di refrigeratori SFA a elevata ca-pacità di raffreddamento (da 450 a 820kW) con compressori a vite e refrigeranteR134a (caratterizzato da bassi valori diGWP) consente di soddisfare le esigenzedegli impianti di elevata potenza. Disponibiliin versione condensata ad aria, ad acqua eremotata ad aria, questi refrigeratori pre-sentano una superficie di scambio dei con-

FRIGOSYSTEM

densatori ed evaporatori ottimizzati per ga-rantire la massima efficienza energetica.

Trasporto e stoccaggioVari sistemi per trasporto, conteggio, pesa-tura e stoccaggio all’interno di contenitoricosì come per la rilevazione della presenza,all’interno di questi ultimi, di impurità me-talliche per mezzo di metal detector e per laseparazione delle materozze sono propostida MB Lavorazioni Meccaniche (24-D25). In esposizione troviamo anzitutto unalinea di trasporto completa di tramoggia dipesatura per un preciso riempimento deicontenitori e di un bancalino vibrante perl’ottimizzazione della distribuzione del pro-dotto all’interno dei contenitori stessi.Viene esposto anche un sistema per lostoccaggio di manufatti all’interno di unatavola rotante a due piani e per il riempi-mento di 8 contenitori anziché 4 tradi-zionali, con il conseguente raddoppio del-

l’autonomia del sistemapur con ingombri a

terra contenuti. Vengono presen-

tati anche idue nuovi

trasportatori T50 e CP/CPT. Il primo è statosviluppato appositamente come soluzionecompatta da impiegare laddove glispazi a disposizioni siano ri-stretti o si renda necessarioagevolare il passaggio delmanufatto a una linea ditrasporto. Questo tra-sportatore con profilo inalluminio da 50 mm dialtezza può essere utiliz-zato come sistema ditrasferimento, alimenta-zione ed evacuazione. Iltrasportatore CP/CPTrealizzato con un ineditoprofilo in alluminio va adaffiancarsi alla serie N-CPR e N-CPTR e a sosti-tuire la gamma CP/CPTcon profilo da 110 x 30mm o di tipo standard.

Progetto EurekaIl progetto Eureka sviluppato da Moretto(22-A33/B34) per ridurre i consumi ener-getici e migliorare le prestazioni dei sistemidi deumidificazione si compone dei nuoviessiccatori modulari X MAX abbinati al di-spositivo di controllo Flowmatik e alle tra-mogge OTX.

La modularità degli essicca-tori X MAX permette di realizzare sistemi di deumi-dificazione con capacità finoa 20.000 m3/ora, configu-rando da 3 a 10 unità do-tate fino a 32 tramogge diessiccazione senza richie-

dere né aria compressa né acqua di raf-freddamento. La deumidificazione dei ma-

teriali igroscopici risulta più veloce,costante e accurata con una significativariduzione dei consumi di energia. Questo sistema multi-torre si distingue daquelli convenzionali per il mantenimento diun punto di rugiada costante e uniformedurante tutto il processo, raggiungendo altilivelli di efficienza e flessibilità. La rigene-razione delle singole unità avviene per ro-tazione: una è in rigenerazione, le altresono in funzione contemporaneamente. Ilflusso d’aria è variabile per adattarsi allenecessità di processo, preservando il poli-mero da stress termici e variazioni di vi-scosità.

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MORETTO

MB LAVORAZIONI MECCANICHE

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Flowmatik è un sistema automatico integrato per la distribuzionealle tramogge dell’esatta quantità di aria tecnologica di cui hannobisogno, intervenendo su di esse e controllando le variabili di pro-cesso. La macchina utilizza solo l’aria di processo necessaria inbase a quantità e tipo di polimero da trattare, così da ridurre si-gnificativamente i consumi.La tramoggia OTX presenta un’innovativa geometria che risolve ilproblema dei flussi di caduta del materiale, controllando il pro-cesso di deumidificazione all’interno della tramoggia e gesten-dolo più efficacemente. La particolare conformazione dellatramoggia garantisce un flusso omogeneo dell’aria di processo,nonché della temperatura, garantendo un trattamento ottimaledel granulo e abbattendo drasticamente i consumi energetici ri-spetto alle apparecchiature convenzionali.

Deumidificazione e colorazioneUna serie di attrezzature di Koch Technik per miscelazione, do-saggio, alimentazione e deumidificazione è esposta presso lostand di Nickerson Italia (22-D25), che distribuisce nel nostropaese i prodotti dell’azienda tedesca. L’attenzione viene posta inparticolare su deumidificatori ad aria compressa Fasti-Koch eunità di colorazione diretta KEM.I deumidificatori ad aria compressa Fasti-Koch ERD assicuranoottime prestazioni e bassi costi di esercizio e, virtualmente, nonnecessitano di manutenzione. La tecnologia di deumidificazioneERD in combinazione con un design moderno e compatto si tra-duce in una deumidificazione costante, un funzionamento sicuroe un uso facilitato con spazi occupati estremamente contenuti.

La versione ERD Expert è indicata per portate medio-basse convolume della tramoggia di deumidificazione tra 7 e 62 litri.Le unità di colorazione diretta KEM sono disponibili per dosaggitra 0,5 e 200 kg/ora su presse per stampaggio a iniezione oestrusori. Tali sistemi garantiscono il mantenimento costante dellatonalità di colore dosando il granulo di masterbatch direttamentesulla bocca di alimentazione della macchina di processo, evitandocosì la miscelazione o la stratificazione che causano variazioni dicolore nel lotto di produzione.

Soluzioni per ogni processoImportanti novità di prodotto e soluzioni per ogni processo appli-cativo caratterizzano la partecipazione di Piovan (24-C33/D30).A rappresentare lo sviluppo tecnologico nel campo della deumi-dificazione viene proposto il sistema Modula in una configura-zione speciale selezionata da un’importante multinazionaledell’industria automobilistica. Tale sistema, composto da un deu-midificatore DP644 in abbinamento con tramogge PTU1000,

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PTU800 e PTU600, a differenza di quantoavviene nei tradizionali impianti centraliz-zati, consente di regolare automaticamentee controllare i parametri di lavoro ottimaliper ciascuna tramoggia e quindi di utiliz-

zare la quantità complessiva di energiastrettamente necessaria. Ciò è possibilegrazie a uno specifico software che inter-faccia i dati impostati per ciascuna tra-moggia con quelli raccolti dai sensori postisull’impianto.Lybra è l’ultima linea di dosatori, disponi-bile in versione gravimetrica e volumetrica,progettata per il dosaggio di master, addi-tivi e materiale riciclato e adatta per ognitipo di applicazione. Questa soluzione vienepresentata nelle differenti configurazioniprogettate per ogni specifica esigenzacome il dosaggio di master per PET, per cuiè esposto il modello Lybra GR, o per i pro-cessi di stampaggio a iniezione di preci-sione, estrusione e soffiaggio, per cui sonopresentate tre soluzione a una e due sta-zioni, gravimetriche e volumetriche.L’area dedicata alle tecnologie di alimenta-zione e trasporto è al centro di molte novitàche riguardano sia i ricevitori di granuloEasy3 System sia la linea di unità del vuotoper trasporto pneumatico dei granuli Varyo,che regola in automatico le fasi del ciclo dicarica per eliminare lo stress meccanicodel polimero e ridurre il consumo di energiaelettrica.

Deumidificazione migliorataLa nuova gamma di deumidificatori DWCpresentata da Plastic Systems (24-C14)si caratterizza per portata oraria da 30 a600 m3, punto di rugiada (dew point) da -25 a -50°C e tramogge con capacità da 30a 1.500 dm3 ed è destinata principalmenteai processi di trasformazione in settori qualiautomobilistico, medicale, elettrico, imbal-laggio ecc.

Il design compatto raggruppa deumidifica-tore, tramoggia e alimentazione del granuloin un unico corpo e, grazie all’integrazionedi celle di pesatura sulla tramoggia, i con-sumi vengono misurati in tempo reale e il

volume di aria per kg di mate-riale e la per-

manenza nella tramoggia sono modificatimediante un microprocessore interfacciatoalla cella di pesatura stessa. Il deumidifica-tore dimostra una elevata capacità di adattamento al processo, adeguandosi per-fettamente alla macchina di trasformazionein caso di consumi superiori o inferiori aquelli impostati.Questo sviluppo rappresenta un passoavanti per le applicazioni multi-tramoggia,dove un microprocessore gestisce la quan-tità d’aria in ciascuna tramoggia in rapportoalla produzione impostata da un unicogruppo di deumidificazione. Nella fattispe-cie, a ciascuna tramoggia è accoppiato ungruppo DWC per garantire i migliori livellidi portata, pressione, efficienza e presta-zioni per ogni materiale lavorato, ottimiz-zando i consumi.

Cubettatrici per gommaI granulatori a nastro sviluppati da Sagitta(11-C06) sono adatti a cubettare mescoledi gomma non vulcanizzata di tutti i tipi, na-turale e sintetica, oltre a materiali termo-plastici, linoleum, cellulosa e silicone.L’utilizzo di materiale in granuli al postodelle strisce offre numerosi vantaggi nel-l’alimentazione di estrusori e macchine perstampaggio, come la possibilità di misce-lare composti differenti ottenendo un pro-dotto di migliore qualità, vibrazioni ridottenella vite degli estrusori, riduzione di con-sumi energetici e funzionamento automa-tico.Molti produttori di solventi utilizzano i gra-nulatori a nastro perché i granuli (5 x 5 o 3x 3 mm) riducono notevolmente i tempi didissoluzione. Il modello GR 450 S2, dotatodi sistema di sollevamento del gruppo di ta-

glio che facilita la pulizia all’interno dellamacchina, risulta particolarmente indicatoper i trasformatori che devono cambiaresovente tipi di mescole o colori possono uti-lizzare.Per i materiali molto duri vengono utilizzatelame a disco dentellate, per evitare slitta-menti, mentre per la granulazione di com-posti molto abrasivi vengono utilizzate lamecon speciali trattamenti. A seconda del mo-dello di macchina e della misura del gra-nulo, la capacità di granulazione puòvariare da 300 a 10.000 kg/ora e le mac-chine possono essere fornite con o senzatalcatore automatico. Il programma di fornitura, inoltre, comprende il trasportopneumatico dei granuli e sistemi per l’eli-minazione della polvere in eccesso, nonchéapparecchiature per l’alimentazione dellapolvere anti-impaccante.

Tre serie per quindici modelliLe tre nuove serie di robot Es, Lx e Fx pre-sentate da Star Automation Europe(24-B41) compongono un catalogo di 15modelli (rispettivamente 5 appartenenti allaprima, 7 alla seconda e 3 alla terza). Il la-voro di ricerca e sviluppo durato quasi treanni ha portato a importanti risultati in ter-mini di riduzione del tempo di stampoaperto, dei fermi macchina, dei consumi edei costi.Il tempo di stampo aperto è stato ridotto del25% diminuendo le masse in movimento eadottando servomotori digitali con presta-zioni più elevate. È stato calcolato che, por-tando il tempo di stampo aperto da 1,5 a1,125 sec su un ciclo totale di 20 sec, conuno stampo a 4 cavità si ottiene un incre-mento produttivo di 324 pezzi nell’arcodelle 24 ore.Il consumo energetico è stato ridotto poi-ché i robot, che un tempo trovavano la loroprincipale collocazione sulle presse idrauli-che, oggi devono essere in grado di asse-condare i minori consumi assicurati dallepresse elettriche o ibride che fanno del ri-sparmio energetico uno dei propri punti diforza. In questa chiave il modello Lx-1000,per esempio, adatto all’impiego su unapressa da 350 ton, presenta un consumoinferiore a 3 kVA.A dimostrazione del contenuto tecnologicodei nuovi robot viene proposto il modelloFx-1500, adatto per l’impiego su presse da300 a 850 ton, con corsa trasversale, oriz-zontale e verticale rispettivamente di2.500-1.300-1.500 mm e portata al polsodi 10 kg. Il tempo di stampo aperto a vuotoin questo caso è pari a 0,5 sec con un ciclototale (sempre a vuoto) di 4 sec.

Dosaggio gravimetricoI nuovi dosatori gravimetrici Opti-Mix pre-

PIOVAN

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sentati da TSM Control Systems (15-A55) si caratterizzano per4 tramogge con valvole integrate individuali di scarico per rapidicambi di materiale e vite di miscelazione a filetto inverso. Tali ca-ratteristiche assicurano una portata oraria fino a 200 kg e unamiscela omogenea che, in abbinamento a una precisione di do-saggio nell’ordine dello 0,1%, si traduce in un prodotto finale diqualità costante. La camera di miscelazione è rimovibile per facilitare e rendere piùveloci gli interventi di pulizia, mentre l’intera struttura è protettacon un rivestimento resistente all’impatto. Il sistema è provvistodi interfaccia operatore con controllo remoto touch-screen a co-lori, che semplifica la selezione delle ricette tra le oltre 100 pre-programmate, consentendo il cambio di lavorazione “al volo”.

Manutenzione strategicaLa manutenzione è riconosciuta come fattore strategico per ogniazienda e risulta più che mai fondamentale in una fase delicatadel mercato come quella attuale sia per l’impatto economico siaper gli aspetti legati ai processi produttivi. Un’accurata e detta-gliata strategia degli interventi di manutenzione, unita all’utilizzodi componenti in grado di ridurre i costi di gestione a essa colle-gati, è di primaria importanza per ottimizzare il funzionamento dimacchinari e impianti per la lavorazione di materie plastiche. Nell’ottica di ottimizzare i processi, aumentare le prestazioni e tu-telare la sicurezza di impianti e operatori, Wamgroup (11-B92)propone nuovi componenti in grado di rivoluzionare quei processidi servizio che spesso rivestono un ruolo secondario nell’appa-rato produttivo.La nuova valvola di controllo pressione VHS completamente intecnopolimero è in grado di ripristinare eventuali sovra-pressionioriginate durante la fase di caricamento di silos-tramogge o ge-nerate da reazioni chimico-fisiche che avvengono all’interno ditali contenitori. La valvola convoglia le emissioni polverose di ma-teriale durante la fase di caricamento, mantenendo la zona di la-voro costantemente sicura sia per gli operatori sia per l’ambiente.Affidabilità d’intervento, garantita dell’avanzato sistema di attiva-zione, e semplicità di manutenzione, fanno della valvola VHS un

componente unico nel suo genere, in gradodi rispondere in pieno ai requisiti di confor-mità in materia di salvaguardia ambientale.La riduzione di tempi e costi di manuten-zione riveste un ruolo fondamentale

anche per Torex, società del gruppo cheha sviluppato la valvola devia-trice a tamburo VAR con tenutegonfiabili di serie, apposita-mente progettata per ridurre alminimo gli interventi e allun-

gare in modo considerevole ilciclo di vita del prodotto. Tra glielementi distintivi di tale valvolatrovano rilievo gli specifici rivesti-menti antiabrasivi studiati per ilsettore della plastica e il designminimale che contribuisce alla

diminuzione dei tempi necessarialla manutenzione. Infine, i giunti GT,sviluppati per collegare le tubazioni

dei trasporti pneumatici, riduconotempi e costi di installazione rispetto alla

saldatura, garantendo al contempo maggior flessibilità d’utilizzo,sicurezza e nessuna caduta di pressione all’interno della linea ditrasporto.

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Caratterizzazione in laboratorioLa nuova versione dello strumento Aqua-trac è stata sviluppata da Brabender Mes-stechnik, rappresentata in Italia da AlveStrumenti (13-B47/B51), per la determi-nazione del livello di umidità dei materialisia in laboratorio sia direttamente in repartodi produzione. Elevata risoluzione e accu-ratezza della misurazione rendono questostrumento idoneo all’utilizzo in qualsiasiambito della trasformazione delle materieplastiche.Viene inoltre presentato anche TSSR Meter,strumento per la caratterizzazione termo-meccanica di polimeri, gomme ed elasto-meri termoplastici mediante la nuovametodologia di misura del rilassamento incondizione non isoterme. Il campione vieneposto in trazione con un carico costante eportato in temperatura con una rampa di ri-scaldamento costante; durante il rilassa-mento in condizioni non isoterme il caricoviene registrato come base per la valuta-zione. Grazie a questa metodologia lo stru-mento risulta indicato per lo sviluppo dinuovi materiali e per il controllo qualità inparallelo alla produzione stessa.Viene proposto anche il sistema Aim Moulddi Axxicon per il cambio rapido della cavitàper lo stampaggio a iniezione di provini perl’esecuzione di test. Grazie a inserti inter-

cambiabili possono essere preparati cam-pioni di vario tipo che rispondono agli stan-dard internazionali di riferimento per lacaratterizzazione meccanica, termica, ot-tica ecc. Una volta installato lo stampo nellapressa, la sostituzione dell’inserto (peso 5kg) può essere effettuata in pochi secondi.

Reometri modulariLa terza generazione di reometri modularicompatti MCR presentata da Anton Paar(11-B67) offre un elevato livello di flessibi-lità che la rende utilizzabile in un vastocampo applicativo. Il corredo di caratteristi-che di tali strumenti è tutto racchiuso nel-l’acronimo che da il nome alla nuovagamma.Poiché i requisiti reologici così come ilflusso e il comportamento alla deforma-zione dei materiali sono in continuo movi-mento, M indica un design modulare checonsente a questi strumenti di adattarsi inmaniera efficiente a qualsiasi esigenza dimisura. Passare da un piatto-cono a unageometria di misura a cilindri coassiali ri-sulta semplice così come integrare unnuovo sistema di temperatura oppure am-pliare le capacità di prova con un’ampiagamma di accessori specifici per le varieapplicazioni.C sta a significare la compattezza deglistrumenti: tutti i componenti sono inseriti in

un’unità facilmente adattabile a qualsiasibanco da laboratorio. A ciò contribuisconoi sistemi TruGap e T-Ready, rispettivamenteper il controllo automatico della posizionee della temperatura reale del campione,così come velocità e precisione del motoresincrono.Infine R, come reometro, indica che questistrumenti offrono sistemi reologici accuratie innovativi. Le elevate prestazioni sono ga-rantite dal già menzionato motore sincronosupportato dalla tecnologia del cuscinettoad aria, dal controllo del motore dinamico,dal sensore di forza normale, dall’attuatorepiezoelettrico, dal controllo di posizione eda altre varie funzionalità.

Vibrazioni sotto controlloPer prevenire danni irreparabili, minimiz-zare costi e tempi di manutenzione, massi-mizzare il tempo di attività monitorando lemacchine di processo attraverso la raccoltadei parametri fisici (come, per esempio, levibrazioni) indicativi del loro stato di salute,B&R (13-B89) presenta moduli di I/O cui èpossibile connettere fino a 4 accelerometriper l’acquisizione del campo di misure dellevibrazioni appunto.Sfruttando le stazioni di I/O X20 già pre-senti nel sistema di automazione - quindisenza prevedere un costoso sistema dedi-cato - è possibile misurare, raccogliere edelaborare i dati per analizzare lo stato fisicodella macchina, correlandolo con la logicadi controllo e il processo in atto. Tali dati,raccolti dai sensori e processati dal modulo,possono essere agevolmente visualizzati,consentendo di rilevare per tempo le de-viazioni dal comportamento ottimale e dipianificare opportuni interventi di manuten-zione preventivi. A livello di controllo della macchina è inol-tre possibile agire sul comportamento delleparti in movimento durante l’operativitàquotidiana. Regolando opportunamente levelocità delle parti meccaniche in gioco è,infatti, possibile lavorare in aree di funzio-namento sicure per la macchina (lontanidalle frequenze di risonanza). In questomodo si evitano rotture o danni irreparabili,si minimizzano gli sprechi e i fermi mac-china, si riduce il rumore e, in definitiva, si

Strumentidi controllo e misura

ANTON PAAR

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mantiene la macchina stessa sempre in perfetta efficienza.

Portata e pressioneIl sistema Sytronix DFEn 5000 presentato da Bosch Rexroth(24-C26) si basa sul controllo DFE di portata e pressione e con-siste in una pompa a portata variabile azionata da un motore stan-dard asincrono con convertitore di frequenza. Abbassare la portatadella pompa significa ridurre il carico del motore e l’elettronicadigitale calcola la velocità ottimale per l’intero sistema di aziona-mento: quella per mantenere costante la pressione si attesta tra300 e 400 litri/min.Con macchine che lavorano su base ciclica, un processo di ap-prendimento può essere utilizzato per riportare il sistema a re-gime appena prima di aumentare la portata, mentre con macchinenon cicliche è possibile utilizzare un contatto per aumentare lavelocità fino al minimo richiesto poco prima di un aumento della portata come, per esempio,nel caso di un cambio digruppo. In questo modo, sidispone del completo controllo dinamico dellapompa.

L’azienda presentaanche nuovi azionamenti planetari di-

sponibili in 5 diverse grandezze, per rag-giungere fattori di carico statico fino a 475 kN pur con ingombripiù contenuti rispetto agli azionamenti a vite a ricircolo di sfere dipari potenza. A differenza degli azionamenti a vite a ricircolo disfere, dove queste ultime sono continuamente ricondotte nellazona portante attraverso un canale di ricircolo appunto, gli ele-menti planetari ruotano all’interno di una chiocciola paralleli al-l’asse della vite.

Visione artificialeTra le novità presentate da Doss Visual Solution (11-A31) nelcampo della visione artificiale e dell’automazione industriale, ri-veste particolare interesse il sistema Migl II, che permette di con-trollare articoli complessi e irregolari di lunghezza fino a 600 mme larghezza fino a 200 mm. Telecamere lineari e sistemi di misu-razione a triangolazione laser permettono di ottenere tutti i dati ne-cessari per un controllo qualitativo ripetibile. I laser punto-puntorilevano lo spessore effettivo dell’articolo e le telecamere ese-guono il controllo superficiale su entrambi i lati e quello dimen-sionale.La macchina può essere corredata di un robot di carico articoli inentrata e uno di scarico. Un dispositivo studiato specificamentepermette il ribaltamento a 180° di qualunque tipo di articolo emateriale. Il tutto assicura il controllo qualità sui due lati e il con-trollo dimensionale totale di articoli, irregolari e non, delle più sva-riate forme. Progettata per la cernita di grandi guarnizioni fino a 200-400 mm(in due versioni), la macchina Duet è composta da un robot tele-guidato che preleva gli articoli direttamente da un cassone: duetelecamere inquadrano la scena da due punti diversi e restitui-

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scono all’elaboratore le informazioni sullaposizione XYZ dell’articolo da prelevare.L’elaboratore riceve dal sistema di visionele coordinate di presa e prelievo del singoloarticolo.Il robot depone poi gli articoli su un pianoretroilluminato per il controllo dimensionale;un secondo robot mette in rotazione l’arti-colo, allungandolo, di fronte a una teleca-mera per l’ispezione dell’intera superficieesterna. Il software rileva difettosità comemacchie, aloni, lacerazioni, strappi, bave,mancanze di materiale e il braccio robotiz-zato deposita l’articolo tra i prodotti con-formi o tra quelli da scartare.

Guardiani della pressioneLa nuova serie Guardian di sensori dellapressione della massa fusa viene propostada Dynisco (11-A53) ai costruttori diestrusori quale soluzione per incrementareil livello di sicurezza delle proprie linee inconformità alle direttive vigenti. Tali dispo-sitivi permettono di mettere in sicurezza lamacchina senza ricorrere ai più costosi ecomplicati sensori ridondanti o a moduliesterni. I sensori di pressione utilizzati confunzioni di sicurezza sono tra i componentimacchina con cui i costruttori sono tenuti arispettare le norme europee in materia.

Svariate innovazioni vengono presentate daGefran (24-C10), a cominciare dal tra-sduttore di pressione a elevate temperatureImpact PL “c”, progettato su una tecnologia“fluid-free” brevettata. Un elemento prima-rio piezoresistivo in silicio e l’elevata robu-stezza intrinseca permettono a questosensore di lavorare a pressioni fino a 3.000bar e di raggiungere temperature di 350°C.Viene poi presentato il nuovo trasduttore dipressione KS, particolarmente adatto a mi-surare la pressione idraulica e pneumatica,che può operare con temperature di pro-cesso da -40 a + 125°C e dispone dicampi di misura da 0..1 a 0…1000 barcon uscite amplificate in tensione e in cor-rente.Tra i prodotti proposti troviamo anche latecnologia Onda per trasduttori di posizionemagnetostrittivi, ottimizzata nella strutturadell’elemento primario magnetostrittivo cosìda ottenere una soluzione dagli spazi e daiconsumi più contenuti. Infine vengono pro-posti controllori di potenza GFX4IR studiatiesclusivamente per le lampade IR, semprepiù utilizzate, per esempio, per il preriscaldodelle preforme nelle macchine per soffiag-gio.

Misurazione del coloreLa partecipazione di Konica Minolta Sen-sing (11-C121) sottolinea impegno e com-pletezza dell’offerta dell’azienda nel settore

delle materie plastiche. Da sempre pre-sente nel comparto del controllo qualità conuna gamma completa di spettrofotometriportatili e da banco per la misura del co-lore, negli ultimi anni l’azienda opera anchenel comparto della formulazione con il soft-ware Colibrì.Uno dei prodotti di punta è lo spettrofoto-

metro da banco “top-port” CM-5, caratte-rizzato da semplicità e versatilità nella mi-sura del colore in riflessione e trasmissionee in grado di lavorare con campioni opachi,trasparenti o semitrasparenti di qualsiasidimensione in forma di granuli, film e plac-chette. Facile e intuitivo, il sistema richiedeuna minima preparazione del campione econsente misurazioni veloci e di routine siain laboratorio sia in produzione.La famiglia di spettrofotometri portatili CM-700d/600d di nuova generazione con tec-nologia wireless e display a colori disponedi una memoria in grado di archiviare untotale di 5.000 misure. Ergonomia e alli-neamento ottico verticale permettono di ef-fettuare misure su campioni rotondi e

concavi.Il software Colibrì per formulazione stru-mentale e controllo qualità offre eccellentiprestazioni nel calcolo della formula, te-nendo in considerazione anche l’opacità, adifferenza dei sistemi tradizionali per appli-cazioni non coprenti.

Tubi ai raggi XIl nuovo sistema X-Ray 6000, presentatoda Sikora (11-B68) per il controllo qualitànelle linee di estrusione per tubi, è in gradodi misurare spessore di parete, eccentricità,diametro esterno e interno e ovalizzazionedi tubi con diametro da 0,7 a 270 mm. Puòessere installato subito dopo l’estrusore pereseguire una rilevazione a caldo oppuredopo la vasca di raffreddamento o tra duevasche di raffreddamento per effettuareuna misurazione a freddo.Il sistema è in grado di eseguire il controlloqualità su tubi mono o multi-strato in ma-teriali diversi destinati a varie applicazionida quelle in pressione a quelle cosmetichee medicali. Il principio di misurazione si

KONICA MINOLTA SENSING

SIKORA

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basa sulla tecnologia a raggi X di ultima generazione; i raggi pe-netrano nel tubo, rilevandone la “immagine” e proiettandola di-rettamente su sensori ad alta risoluzione che provvedono adanalizzarla in base ai valori nominali impostati. Il sistema prevedeuna frequenza di misurazione di 1 o 3 Hz (su richiesta 10 o 100Hz), assicurando una elevata precisione.

Video-microscopio a 2 assiCompatto, preciso, intuitivo e potente: sono queste le caratteri-stiche di punta del nuovo video-microscopio di misura a due assiSwift proposto da Vision Engineering (11-C111) per effettuaremisurazioni rapide e accurate sia di componenti di routine sia diparti complesse, risultando adatto all’impiego tanto in produzionequanto per il controllo qualità. Il sistema è dotato di tavola di mi-sura di precisione (150 x 100 mm), videocamera ad alta risolu-zione e software di misura multi-touch.Con particolare attenzione agli ingombri, lo strumento è stato svi-luppato per rispondere alle esigenze di ambienti produttivi dairitmi sostenuti e la misura a due assi si rivela ideale per rilevare

caratteristiche bidimensionali di componenti di dimensioni ridottedalla geometria complessa. Il software consente di utilizzare, oltreal mouse, le dita per zoomare le immagini, scorrere le informazionia video ecc. alla stregua dei più avanzati dispositivi informatici,mentre i comandi a icona offrono la stessa intuitività degli smar-tphone.

Colore sotto controlloLa cabina di illuminazione SpectraLight QC e lo spettrofotometroCi 52 sono tra i nuovi prodotti presentati da X-Rite Europe (11-B108) insieme ai nuovi strumenti di creazione e corrispondenzadel colore di Pantone, recentemente acquisita dall’azienda.La nuova cabina SpectraLight QC rende più semplice la verificadella conformità dei prodotti alle specifiche dei clienti in termini dicolore e aspetto alla luce diurna, incandescente, fluorescente e inaltre condizioni d’illuminazione. La cabina offre una simulazioneestremamente precisa della luce diurna e, grazie alla tecnologiaSmartLogic in abbinamento ad altre funzionalità, consente di ot-tenere verifiche di conformità del colore più rapide e precise.Lo spettrofotometro Ci 52 garantisce dati precisi e ripetibili sucampioni che possono variare molto per dimensioni, contorni,opacità ecc. Lo strumento si integra senza problemi con i dati ac-quisiti tramite altri strumenti proposti dell’azienda, come gli spet-trofotometri sferici portatili SP60, 62 e 64.I nuovi campioni standard in polipropilene di Pantone offrono unadimostrazione pratica per l’utilizzo e il controllo del colore nei pro-cessi di produzione. Tali campioni rappresentano un esempio dicome i colori appaiono una volta che vengono riprodotti sulla pla-stica e riportano la rispettiva formulazione dei pigmenti e i relatividati spettrali. Questi ultimi, provenienti dalle librerie di colori Pan-tone, sono scaricabili sugli strumenti X-Rite.

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VISION ENGINEERING