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INDICEESPREADO EN MALAS CONDICIONES 3

GUIA DE PROBLEMAS

YSOLUCIONES

2

ARRUGAS Y ESCURRIMIENTOS 4

GELADO Y CURADO LENTO 5

HOYUELOS (PUNTOS DE ALFILER) Y POROSIDAD 6

CÁSCARA DE NARANJA 7

DELAMINACIÓN 8

FALTA DE PODER CUBRIENTE 9

FALTA DE BRILLO 10

FIBRA MARCADA 11

OJOS DE PESCADO 12

HOYUELOS, CRÁTERES Y MARCAS 13

FRACTURAS O GRIETAS 14

DISTORSIÓN 15

SEPARACIÓN DE PIGMENTO, MANCHAS DE COLOR 16

AMPOLLAS 17

MANCHAS BLANQUISCAS DE AGUA 18

PERDIDA DE BRILLO 19

VETEADO 20

ESPREADO EN MALAS CONDICIONES

PROBLEMA

3

El Gel Coat aplicado sobre la superficie del molde es más grueso de lo normal, y se debe a que la pistola de espreado no libera el producto correctamente, a pesar de que los ajustes a la pistola hayan sido hechos de manera adecuada.

POSIBLES CAUSAS

1. La baja temperatura incrementa la viscosidad del producto y por lo tanto se desajusta la cantidad de producto aplicado por la pistola.

2. Material gelado en la tubería de alimentación o una mala limpieza de la pistola.

3. Condensación de agua por la humedad o restos de agua en la línea de aire y en el tanque de la compresora.

RECOMENDACIONES

Calentar en baño María el gel coat o la resina a una temperatura entre 21 y 25°c (no exceder de 25°c por que la alta temperatura disminuye la viscosidad de la resina).

Verificar la vida de anaquel del producto porque con el tiempo el estireno se evapora y se incrementa la viscosidad del producto.

Almacenar el producto a una temperatura de 20°C para evitar cambios por las altas temperaturas.

Drenar las líneas de aire y el tanque de la compresora, para asegurar que el aire comprimido está libre de humedad.

Limpiar el filtro del equipo de espreado continuamente para que no haya resto de producto gelado.

Verificar que el equipo de espreado este en óptimas condiciones para trabajar.

ESCURRIMIENTO

PROBLEMA

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El gel coat está siendo aplicado al molde se resbala en las superficies verticales.

POSIBLES CAUSAS.

1. La viscosidad o el índice de tixotropía del gel coat no son los adecuados para detenerse en la superficie vertical, al grosor que se está espreando.

RECOMENDACIONES

Aplicar el gel coat sobre la superficie vertical a un espesor adecuado.

Aplicar el equipo de espreado a una atomización apropiada.

Checar que la temperatura del gel coat este entre 18°C y 25°C.

Evitar vibraciones o movimientos del área sobre la que haya aplicado el gel coat.

Asegurar que el gel coat haya sido mezclado apropiadamente.

Revisar la técnica de espreado para minimizar el sobre-espreado.

GELADO Y CURADO LENTO

PROBLEMA

5

El gel coat o la resina permanecen húmedos y blandos es decir, no curan en el tiempo programado de producción.

POSIBLES CAUSAS

1. Cantidad de catalizador insuficiente.

2. Uso de catalizador inactivo, debido a que cuando no se cierra la garrafa el calor del medio ambiente evapora el oxigeno activo del catalizador.

3. Uso de catalizador barato con baja estabilidad y poca retención de oxigeno activo.

4. Exceso de catalizador, esto en lugar de ayudar a la exotérmia de la reacción, la inhibe (si requiere un producto con mayor exotérmia, solicite una nueva fórmula).

5. Baja temperatura en el medio ambiente, esto provoca que el producto pierda parte de la energía desarrollada para alcanzar la exotérmia máxima, dando como resultado productos que no curan en el tiempo programado o no curan definitivamente.

6. Otros factores externos que pueden afectar el comportamiento normal de los productos.

RECOMENDACIONES

Utilizar la cantidad necesaria de catalizador

Utilizar catalizador activo (verificar la caducidad del catalizador y de los productos).

Verificar la dosificación del catalizador.

Asegurar que la Resina o Gel Coat sean al espesor especificado.

Calibrar el equipo de espreado y revisar que esté limpio.

Verificar que la temperatura ambiente este entre 18°C y 25°C.

Revisar las líneas de aire de la compresora, así como las del tanque, éstas deben estar libres de húmedad y de cualquier material contaminante (material gelado).

Al terminar cualquier aplicación de resina o gel coat los equipos deben de ser drenados y limpiados.

HOYUELOS (PUNTOS DE ALFILER) Y POROSIDAD.

6

PROBLEMA

Una vez desmoldado el producto o después de lijar la parte moldeada, aparecen diminutos hoyuelos “pin-hole”, en la superficie del gel coat o de la resina.

POSIBLES CAUSAS.

1. Burbujas de aire o gas, que quedan atrapadas en el producto cuando este gela.

RECOMENDACIONES

Ajustar la pistola de espreado para mejorar la atomización.

Aplicar el producto en capas más delgadas (el gel coat 6 mils)

Usar el catalizador, aprobado por su fabricante para reducir el gas.

Bajar la presión del compresor.

Reducir los niveles de catalizador.

Drenar y revisar las líneas de aire y el tanque compresor.

CASCARA DE NARANJA

7

PROBLEMA

Una vez desmoldando el laminado la superficie de las áreas donde se aplicó el producto parecen arrugados, en la cara principal del laminado

POSIBLE CAUSA

1. La resina del laminado fue aplicada antes de que el gel coat hubiera curado completamente, esto es debido a que el tiempo de curado de la resina es muy largo y permite que se disuelva parcialmente en el gel coat.

RECOMENDACIONES

Utilizar la cantidad necesaria de catalizador.

Utilizar el catalizador activo (verificar la cantidad del catalizador y de los productos).

Verificar la dosificación del catalizador.

Asegurar que el gel coat sea aplicado al espesor especificado.

Calibrar el equipo de espreado y revisar que esté limpio.

Verificar que la temperatura ambiente este entre 18°C y 25°C.

Revisar las líneas de aire de la compresora, así como las del tanque de la misma. Estas deben de estar libres de humedad y de cualquier material contaminante (material gelado).

Al terminar cualquier aplicación de resina o gel coat los equipos deben ser drenados y limpiados.

Asegurar que la película del gel coat, este perfectamente seca.

DELAMINACIÓN

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PROBLEMA

El gel coat ya curado, puede ser fácilmente pelado del laminado.

POSIBLE CAUSA

1. La resina y el gel coat no formaron una liga apropiada durante la laminación.

RECOMENDACIONES

Disminuir el intervalo de tiempo entre el curado del gel coat y cuando se empieza laminar.

Revisar la superficie donde se haya aplicado el gel coat no haya sido manchada por gotas o restos de catalizador, solvente (acetona) o humedad, antes de iniciar el proceso de laminación.

Cuando haya curado la superficie en donde se aplicó el gelcoat, iniciar el siguiente paso que es la laminación, aplicando una ligera capa de resina, que opaque el brillo del gel coat.

Usar aire comprimido limpio para remover el polvo de la capa del gel coat, antes de la laminación.

FALTA DE PODER CUBRIENTE

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PROBLEMA

El color del laminado se transparenta a través de la capa del gel coat, mostrado un acabado disparejo.

POSIBLE CAUSA

1. El gel coat no fue lo suficientemente opaco para bloquear el color de la parte posterior del laminado.2. Para poner cubrimiento de gelcoat

RECOMENDACIONES

Asegurar que el gel coat sea aplicado espesor especificado.

Considere la posibilidad de usar otro color con mayor poder cubriente.

Colorear la resina de laminación.

FALTA DE BRILLO

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PROBLEMA

Al desmoldar la pieza, en la parte donde se aplicó el Gel Coat perdió el brillo.

POSIBLE CAUSA

1. Durante la operación no se permitió que el gel coat curara bien.

2. La superficie del molde no fue bien trabajada y pulida.

3. La superficie del molde ya perdió brillo.

RECOMENDACIONES

Volver a pulir y limpiar la superficie del molde.

Checar la dosificación de catalizador.

Calibrar el equipo de espreado y revisar que esté limpio.

Verificar que la temperatura ambiente este entre 18°C y 25 °C.

Checar que la temperatura del gel coat este entre 18°C y 25 °C.

Verificar la caducidad del catalizadory del gel coat.

Drenar perfectamente las líneas de aire y el tanque de la compresora, revisando que no tenga humedad, y mucho menos agua, la cual puede encontrarse en el equipo por condensación del medio ambiente (sobretodo cuando este sea muy húmedo).

FIBRA MARCADA

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PROBLEMA

Inmediatamente después de desmoldar, aparecen marcas notorias de petatillo, colchonetas o de la fibra de vidrio espereada, en la superficie donde se aplicó,

POSIBLE CAUSA

1. Este problema normalmente se presenta cuando la resina se diluye con estireno con el fin de hacerla rendir (Es importante considerar el diseño de la resina en los productos finales, ya que sus principales propiedades como son: resistencia a la tensión, resistencia a la compresión o a la flexión, se modifican severamente al diluir con estireno la resina en forma indiscriminada).

RECOMENDACIONES

No diluir la resina con estireno porque esto incrementa la exotérmica, modifica el calor de la distorsión del laminado y provocan que las piezas queden torcidas. No agregue estireno, consulte con nosotros antes de realizar este procedimiento.

Seleccionar la Resina que tenga las características adecuadas para el diseño de su producto.

Seleccionar el gel coat con un tiempo de gelado más rápido, o dar más tiempo de curado antes de aplicarla.

Dar más tiempo de reposo al producto antes de desmoldar.

Ver las recomendaciones del capítulo“CASCARA DE NARANJA”.

OJOS DE PESCADO

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PROBLEMA

Aplicar el gelcoat se forman manchas transparentes en la superficie del gel coat.

POSIBLES CAUSAS

1. El gel coat no forma una superficie continua porque la viscosidad del producto es muy baja o porque la superficie del molde estaba contaminada.

RECOMENDACIONES

Eliminar las causas de contaminación como puede ser gotas de agua o gotas de aceite.

Revisar las líneas de aire y el tanque de la compresora para evitar contaminación por agua y aceita.

Asegurar que el molde este perfectamente limpio y pulido.

Ajustar el equipo de espreado a una atomización apropiada.

Verificar la caducidad del gel coat.

Agitar bien el gel coat antes de usarlo.

Asegurar que el gel coat sea aplicado al espesor especificado.

HOYUELOS, CRÁTERES Y MARCAS

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PROBLEMA

Inmediatamente después de desmoldar, pequeñas muescas cóncavas aparecen en la superficie donde fue aplicado el gel coat.

POSIBLES CAUSAS

1. Puede ser por un gel coat contaminado, pero generalmente este problema es debido a imperfecciones causadas por aire entrampado en el laminado.

RECOMENDACIONES

Revisar el equipo de espreado, para detectar posibles fuentes de contaminación y evitarlas.

Asegurar una correcta dosificación del catalizador.

Verificar la vida de anaquel del catalizador y del gel coat.

Verificar que el rolado de la resina se realice correctamente y remover todo el aire entrampado

Asegurar que el gel coat, se está aplicando al espesor adecuado.

Evitar que la superficie del gel coat tenga excesiva adhesividad (porque no hay curado adecuadamente) antes de aplicar la capa de resina.

Dar más tiempo reposo al producto antes de desmoldar.

FRACTURAS O GRIETAS

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PROBLEMA

Cuando se desmolda la pieza ya está en servicio aparecen fracturas parciales o grietas en la superficie del gel coat.

POSIBLES CAUSAS

1. Cuando la aplicación del gel coat o de la resina es muy gruesa, sobre todo en áreas de la pieza donde el esfuerzo es muy grande como curvas o esquinas del producto

2. Cuando en el trabajo la pieza es sometida a tensión, flexión o compresión, que no hayan sido calculados correctamente en la ingeniería del producto.

RECOMENDACIONES

Aplica la cantidad correcta del gel coat o resina, para que la superficie tenga el espesor adecuado, sobretodo en las partes de la pieza que vaya a ser sometidas a alto esfuerzo.

Dar el tiempo suficiente de acuerdo a la pieza, antes de desmoldar.

Mezclar bien el catalizador antes de usarse y verificar que la dosificación del mismo sea la correcta.

En caso de fracturas durante el uso de la pieza, revisar el diseño del laminado, modificar el espesor de la capa del gel coat y reforzar con fibra de vidrio la parte de la pieza sometida a alto esfuerzo.

Verificar la resistencia a la flexión de la resina y el gel coat y si es necesario seleccionar una resinamás flexible. NO AGREGUE MAS ESTIRENO YA QUE CON ESTO EL PRODUCTO PIERDE SUS PROPIEDADES.

DISTORSION

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PROBLEMA

Después de desmoldar aparece en la superficie una sutil distorsión. Ésta corre una línea distinta, en dónde por un lado de la línea aparece el gel coat normal y por el otro se ve opaco.

POSIBLES CAUSAS

1. Cuando el gel coat se sale de la superficie del molde en algunas áreas antes de que este curado, debido a un espesor disparejo de gel coat o a una inadecuada catalización.

2. Aplicación dispareja de la cera desmoldante

RECOMENDACIONES

Verificar que el gel coat sea aplicado al espesor correcto, particularmente en las esquinas del laminado.

Checar que la dosificación del catalizador sea la correcta y que este sea mezclado antes de ser usado. (Recuerde que el catalizador, debe ser mantenido de ser posible en un refrigerador y mantener la botella de catalizador cerrada para evitar pérdidas de oxigeno activo, causada por una temperatura ambiente mayor de 35 °C.)

Optimizar el intervalo de tiempo entre el curado del gel coat y la aplicación de la resina de laminado.

Revisar la preparación del molde.

Aplicar correctamente la cera desmoldante.

SEPARACIÓN DEL PIGMENTO O MANCHAS DE COLOR

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PROBLEMA

Después de desmoldar, en la superficie donde se aplicó el gel coat aparecen pequeñas manchas de color más oscuras que el aplicado o bien batas (pequeñas estrías), marcas más profundas o más oscuras.

POSIBLE CAUSA

1. Cuando el pigmento no tiene un grado correcto de molienda quedan gránulos de pigmento un pocomás grandes.

2. Cuando gel coat es aplicado “estallan” estos gránulos formando pequeñas manchas redondas, batas (pequeñas estrías) como rayas o marcas profundas de un color más oscuro.

RECOMENDACIONES

Asegurar que el grado de molienda adecuado de su gel coat.

Revisar que el producto este dentro de la vida de anaquel garantizada.

Drene las líneas de aire y el tanque de la compresora; revise que no haya productos contaminantes.

Bajar la presión de la bomba.

Asegurar que al esprear la pistola siempre se coloque en el ángulo correcto y siempre se mantenga igual.

Minimice el sobre-espreado.

AMPOLLAS

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PROBLEMA

Inmediatamente después de desmoldar o cuando el producto ya está en servicio por algún tiempo, aparecen en la superficie del gel coat pequeñas ampollas.

POSIBLES CAUSAS

1. Contaminación, pueden ser burbujas de aire atrapadas en el laminado o el gel coat que no permite una buena adhesión entre el gel coató el laminado.

2. Agua condensada en la línea de aire o en el tanque de la compresora.

3. Aplicación excesiva de catalizador, para que genere mayor exotérmia cuando la temperatura ambiente es muy baja.

RECOMENDACIONES

Aplicar el espesor del gel coat adecuado.

Supervisar que el rolado se realice con mucho cuidado durante la laminación para evitar posibles burbujas de aire, durante esta operación.

Evitar gotas de catalizador, solvente o humedad en la superficie del gel coat en el laminado.

Opacar perfectamente con resina la superficie antes de aplicar la primera capa de fibra de vidrio y resina.

Revisar que el equipo de espreado de aplicación gel coat y el aplicado de resina y fibra de vidrio, estén perfectamente ajustados.

Seleccionarel tipo de gel coat y resina adecuado para su producto.

Para aplicar en equipos marinos (barcos, lanchas, escolleras, etc.), se recomienda una resina y un gel coat con más resistencia a la flexión y con un tiempo de curado bajo (¡CUIDADO! en productos marinos es muy peligroso utilizar parafina para ayudar al secado porque el agua hace que se delaminen las partes).

Cuando un producto marino esta en continuo contacto con agua se produce una presión osmótica que hace que el agua del mar, laguna o rio penetre dentro de las capas del laminado, produciéndose severas delaminaciones.

Revisar y mejorar su rolado.

MANCHAS BLANQUISCAS DE AGUA

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PROBLEMA

En la superficie del gel coat, se encuentran manchas blanquiscas.

POSIBLES CAUSAS1. Exposición del gel coat o la superficie en donde de aplico antes de curar, a la humedad. La reacción entre el

monómero de estireno que no termina de curar y el agua causa las manchas blanquiscas.

RECOMENDACIONES

Asegurar que el gel coat sea aplicado al espesor adecuado.

Ajustar correctamente la salida del catalizador.

Calibrar el equipo de espreado.

Asegurar que la temperatura ambiente este por encima de los 18°C.

Asegurar que la temperatura del gel coat este entre 18° y 25 °C.

Checar la cantidad del catalizador y la del gel coat.

Drene las líneas de aire y el tanque de la compresora, para para que estén libres de aire y de cualquier contaminación.

Revisar el tipo de gel coat que está utilizando, con su proveedor, especialmente, cuando se tratan de colores oscuros.

PERDIDA DE BRILLO

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PROBLEMA

La superficie donde se aplicó el gel coat pierde muy rápidamente el brillo una vez que se expone a la luz solar.

POSIBLES CAUSAS

1. La combinación de los rayos ultravioleta solares y la humedad, degradan rápidamente la resina, descubriendo los materiales usado como relleno, exponiendo la fibra de vidrio y atacando la pigmentación del gel coat, esto ocurre sobre todo si no cura rápidamente.

RECOMENDACIONES

Asegurar que el gel coat sea el apropiado

Asegurar que el gel coat sea aplicado al espesor adecuado

Ajustar correctamente la dosificación del catalizador.

Calibrar el equipo de espreado, antes de iniciar cualquier operación.

Asegurar que la temperatura ambiente se encuentre arriba de 18°C.

Asegurar que la temperatura del gel coat se encuentre entre 18°c y 25°C.

Checar la caducidad del catalizador y del gel coat.

Drenar las líneas de aire y el tanque de la compresora, para asegurar que estén libres de humedad y cualquier posible contaminación.

Checar en las especificaciones del producto, la cantidad de protector UV necesaria.

VETEADO

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PROBLEMA

Después de desmoldar se producen racimos de finas líneas oscuras en la superficie del Gel Coat.

POSIBLES CAUSAS

1. Al ser sometido el producto al esfuerzo, los rellenos y los pigmentos tienden a separarse, dejando claros en el acabado del producto.

RECOMENDACIONES

1. Asegurar que el gel coat sea aplicado al espesor apropiado, principalmente en el área problema.

2. Asegurar que el gel coat sea agitado o mezclado muy bien antes de usarse, sin generar burbujas de aire.

3. Checar la caducidad del catalizador y la del gel coat.

4. Drenar las líneas y el tanque de la compresora, para verificar que estén libres de humedad y de cualquier otro contaminante.

5. Bajar la presión de la bomba.

6. Asegurar que la pistola de espreado, guarde el ángulo correcto durante la aplicación de la resina y de la fibra de vidrio.

7. No permitir que durante el espreado del gel coat se inunde o se salga del molde.

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