Załącznik Nr 11 do SIWZ

SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT 1. Modernizacj ę ulicy Słupskiej na odcinku od ul. Michałowicza do

ul. Szoma ńskiego, 2. Remont ulicy Szoma ńskiego na odcinku od budynku Nr 21 do ul. Słupskie j.

Technologia wykonania robót

I. Wstęp

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są szczegółowe wymagania wykonania i odbioru robót związane z wykonaniem modernizacji ulicy Słupskiej na odcinku od ul. Michałowicza do ul. Szomańskiego, oraz remontem ulicy Szomańskiego na odcinku od budynku Nr 21 do ul. Słupskiej.

1. Określenie zakresu i konstrukcji nawierzchni dla ulicy S łupskiej Wykonanie nakładki asfaltowej w ulicy Słupskiej Zagłoby na odcinku od ul. Michałowicza do ul. Szomańskiego, o długości 320 m na terenie Dzielnicy Ursus. 1. Zakres rzeczowy robót dla przebudowy ulicy Słupskiej obejmuje:

– frezowanie istniejącej nawierzchni bitumicznej i ułożenie dwuwarstwowej nowej nawierzchni – prace rozbiórkowe części nawierzchni jezdni, wjazdów, krawężników i

obrzeży, – ułożenie nawierzchni – warstwa wiążąca z betonu asfaltowego

modyfikowanego elastomerem DE 30/25 – ułożenie nawierzchni – warstwa ścieralna z SMA – ułożenie nawierzchni z betonowej kostki brukowej na pozostałej części ulicy – wykonanie ścieków przykrawężnikowych z prefabrykatów betonowych

50x28x10 cm na ławie betonowej, – wykonanie nowego krawężnika wraz z wykonaniem ław betonowych B-15, – regulację nowoprojektowanych wpustów ulicznych wraz ze studniami

kanalizacyjnymi do istniejącej kanalizacji deszczowej, – regulacja wysokościowa włazów studni rewizyjnych, kratek ściekowych i

zasuw wodociągowych. – wprowadzenie projektu stałej organizacji ruchu obejmującego

nowoprojektowane oznakowanie poziome i pionowe zatwierdzone przez Inżyniera Ruchu m. st. Warszawy

W załączeniu orientacyjny przedmiar robót, plan sytuacyjny przebudowywanego odcinka ulicy oraz przekrój poprzeczny konstrukcji ulicy (szczegół) a także rysunek istniejących elementów nawierzchni . Konstrukcję nawierzchni ustalono w oparciu o obowiązujący w budownictwie drogowym „Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” po rozpoznaniu:

� warunków gruntowo – wodnych podłoża i określeniu grupy nośności (G), � przewidywanych warunków ruchowych i ustaleniu kategorii ruchu (KR).

1.1. Nawierzchnia ulicy. Dla ulicy Słupskiej do kategorii ruchu KR-3 i grupy nośności podłoża G3 przyjęto następującą konstrukcję nawierzchni ulicy wg (KTKNPiP):

a. jezdnia o szer.6,0 m

� wymianę nawierzchni bitumicznej jezdni, � frezowanie nawierzchni bitumicznej i ułożenie dwuwarstwowej nowej

nawierzchni � prace rozbiórkowe części nawierzchni jezdni, wjazdów, krawężników i

obrzeży, � podbudowa – kruszywo kamienne łamane stabilizowane mechanicznie

grub. 20cm, � podbudowa pomocnicza z pospółki stabilizowanej cementem

wyk. mieszarkami doczepnymi pod jezdnią - grubość podbudowy po zagęszczeniu 20 cm. Grunt stabilizowany cementem Rm=2,5 MPa

� warstwa ścieralna – SMA 0/11,0 grub. 5 cm - w składzie mieszanki nie dopuszcza się granulatu i kruszyw wapiennych

� warstwa wiążąca – beton asfaltowy modyfikowanego elastomerem DE 30/25 o średniej grubości po zagęszczeniu 5 cm,

� ułożenie ścieków ulicznych z prefabrykatów betonowych � regulacja wysokościowa włazów studni rewizyjnych, kratek ściekowych

i zasuw wodociągowych. � wykonanie oznakowania poziomego grubowarstwowego

chemoutwardzalnego, � montaż oznakowania pionowego.

b. zjazdy

� prace rozbiórkowe nawierzchni, wjazdów, krawężników i obrzeży, � budowę zjazdów do posesji � warstwa ścieralna – kostka betonowa brukowa grub. 8 cm, � podsypka piaskowo – cementowa grub. 4 cm, � podbudowa – kruszywo kamienne łamane stabilizowane mechanicznie

grub. 20cm, � podbudowa pomocnicza z pospółki stabilizowanej cementem

wyk. mieszarkami doczepnymi pod jezdnią - grubość podbudowy po zagęszczeniu 20 cm. Grunt stabilizowany cementem Rm=2,5 MPa

c. chodniki

� prace rozbiórkowe nawierzchni chodników, � budowę obustronnych chodników � warstwa ścieralna – kostka betonowa brukowa grub. 8 cm, � podsypka piaskowo – cementowa grub. 4 cm, � podbudowa – kruszywo kamienne łamane stabilizowane mechanicznie

grub. 20cm,

2. Określenie zakresu i konstrukcji nawierzchni dla ulicy S zomańskiego Wykonanie nakładki asfaltowej w ulicy Szomańskiego na odcinku odcinku od budynku Nr 21 do ul. Słupskiej. o długości 82 m na terenie Dzielnicy Ursus.

1. – frezowanie istniejącej nawierzchni bitumicznej i ułożenie dwuwarstwowej nowej nawierzchni – prace rozbiórkowe części nawierzchni jezdni, wjazdów, krawężników i

obrzeży, – ułożenie nawierzchni – warstwa wiążąca z betonu asfaltowego

modyfikowanego elastomerem DE 30/25

– ułożenie nawierzchni – warstwa ścieralna z SMA – ułożenie nawierzchni z betonowej kostki brukowej na pozostałej części ulicy – wykonanie ścieków przykrawężnikowych z prefabrykatów betonowych

50x28x10 cm na ławie betonowej, – wykonanie nowego krawężnika wraz z wykonaniem ław betonowych B-15, – regulację nowoprojektowanych wpustów ulicznych wraz ze studniami

kanalizacyjnymi do istniejącej kanalizacji deszczowej, – regulacja wysokościowa włazów studni rewizyjnych, kratek ściekowych i

zasuw wodociągowych. – wprowadzenie projektu stałej organizacji ruchu obejmującego

nowoprojektowane oznakowanie poziome i pionowe zatwierdzone przez Inżyniera Ruchu m. st. Warszawy

W załączeniu orientacyjny przedmiar robót, plan sytuacyjny przebudowy odcinka w/w ulicy Konstrukcję nawierzchni ustalono w oparciu o obowiązujący w budownictwie drogowym „Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” po rozpoznaniu: � warunków gruntowo – wodnych podłoża i określeniu grupy nośności (G), � przewidywanych warunków ruchowych i ustaleniu kategorii ruchu (KR).

2.1. Nawierzchnia ulicy. Dla ulicy Szomańskiego do kategorii ruchu KR-3 i grupy nośności podłoża G3 przyjęto następującą konstrukcję nawierzchni ulicy wg (KTKNPiP): a. Jezdnia o szer.7,0 m

� prace rozbiórkowe części nawierzchni jezdni, wjazdów, krawężników i obrzeży,

� remont cząstkowy nawierzchni jezdni z kostki brukowej betonowej grubość 8 cm na podsypce cementowo-piaskowej gr. ok. 8 cm z wypełnieniem spoin piaskiem (20% materiał nowy). (Kostka betonowa brukowa z rozbiórki należy do Zamawiającego)podsypka piaskowo – cementowa grub. 4 cm,

� uzupełnienie ławy pod krawężniki betonowe z oporem w ciągu jezdni � przestawienie krawężników betonowych wystających 15x30 cm na

podsypce cementowo-piaskowej (20% materiał nowy). (Krawężniki betonowe z rozbiórki należą do Zamawiającego)

� regulacja wysokościowa włazów studni rewizyjnych, kratek ściekowych i zasuw wodociągowych.

b. zjazdy

� prace rozbiórkowe części nawierzchni jezdni, wjazdów, krawężników i obrzeży,

� budowę zjazdów do posesji � nawierzchnie z kostki brukowej betonowej koloru czerwonego grubość

8 cm na zjazdach na podsypce cementowo-piaskowej gr 4 cm. c. chodniki

� prace rozbiórkowe części nawierzchni jezdni, wjazdów, krawężników i obrzeży,

� remont cząstkowy nawierzchni chodników z kostki brukowej betonowej grubość 8 cm na podsypce cementowo-piaskowej gr. ok. 8 cm z

wypełnieniem spoin piaskiem (20% materiał nowy). (Kostka betonowa brukowa z rozbiórki należy do Zamawiającego)

II. Technologia wykonania robót 3. Podstawowe wymagania technologiczne robót drogow ych 3.1. Roboty przygotowawcze Należy wykonać następujące roboty przygotowawcze dla ulicy Zagłoby:

� odtworzenie trasy ulicy i punktów wysokościowych, � roboty rozbiórkowe istniejącej nawierzchni.

Odtworzenie trasy ulicy i punktów wysokościowych należy wykonać zgodnie z obowiązującymi instrukcjami GUGiK. Wykonawca przeprowadza obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi ulicy w stosunku do istniejącej osi nie może być większa niż 5 cm. Rzędne niwelety ulicy należy wyznaczyć z dokładnością do 1 cm w stosunku do istniejących rzędnych. Roboty rozbiórkowe istniejącej nawierzchni Polegają na robotach rozbiórkowych poszczególnych elementów drogi (nawierzchni jezdni, nawierzchni chodników, nawierzchni parkingów, ścieków, krawężników, obrzeży trawnikowych), na wykonaniu koryta w jezdni, czy wykonaniu ewentualnych robót ziemnych. Wyłamanie poszczególnych elementów drogi należy wykonać ręcznie lub mechanicznie. Następnie należy przesortować materiał uzyskany z rozbiórki. Materiał (nawierzchnia z kostki betonowej, płyty chodnikowe, nawierzchnia z mas mineralnych, krawężniki, obrzeża trawnikowe, podsypka cementowo-piaskowa) nie nadający się do ponownego wykorzystania należy ułożyć w stosy celem wywiezienia go na zwałkę. Pozostały materiał należy ponownie wykorzystać w n/w robotach remontowych. W przypadku wykonania koryta w jezdni po odspojeniu gruntu ze złożeniem urobku na odkład lub hałdę należy wyprofilować dno koryta z mechanicznym zagęszczeniem, uformować pobocze z wyrównaniem do wymaganego profilu i zagęścić go. Roboty ziemne należy wykonywać koparką z jednoczesnym załadunkiem ziemi na samochody celem wywozu na zwałkę. W przypadku wystąpienia wód w wykopie należy ręcznie wykonać rowki odwadniające. Po wykonaniu poszczególnych prac remontowych wykop należy zasypać wymaganym materiałem zagęszczając grunt warstwami 30 cm. Zagęszczenie gruntu powinno odbywać się do uzyskania wskaźnika zagęszczenia gruntu Is=0,97-1,00 określonej w badaniu „Proctora”. 3.2. WYKONANIE PODBUDOWY 3.2.1. Wykonanie podbudowy tłuczniem kamiennym sortowanym z zagęszczeniem mechanicznym

� Oczyszczenie podbudowy z usunięciem zanieczyszczeń na pobocze. � Zwilżenie podbudowy wodą przy wyrównywaniu betonem. � Rozścielenie warstwy tłucznia lub mieszanki betonowej. � Zaklinowanie klińcem i polewanie wodą przy wyrównywaniu warstwą tłucznia. � Zagęszczenie warstwy wyrównawczej ręcznie lub mechanicznie. � Sprawdzenie profilu warstwy wyrównawczej.

3.2.2. Wykonanie podbudowy z kruszywa naturalnego

� Mechaniczne rozścielenie dolnej warstwy kruszywa. � Ręczne odrzucenie nadziarna. � Zagęszczenie warstwy dolnej. � Mechaniczne rozścielenie górnej warstwy kruszywa. � Zagęszczenie i profilowanie warstwy górnej z nawilżeniem wodą. � Posypanie górnej warstwy miałem kamiennym.

Podbudowa powinna odpowiadać wymaganiom technicznym normy PN-84/S-96023 (Konstrukcje drogowe. Podbudowa i nawierzchnia z tłucznia kamiennego). Warstwa tłucznia powinna być ułożona na podłożu zapewniającym nieprzenikalnie cząstek podłoża do warstw wyżej leżących. Dolna warstwa podbudowy powinna być zagęszczona bez klinowania, natomiast górna warstwa podbudowy powinna być zaklinowana klińcem 4/20 i kruszywem drobnym granulowanym lub kruszywem naturalnym otoczonym lepiszczem. Minimalna grubość warstw podbudowy po zagęszczeniu powinna wynosić 10 cm.

3.3. NAWIERZCHNIA JEZDNI Konstrukcję nawierzchni poszczególnych elementów drogi ustalono w oparciu o obowiązujące w budownictwie drogowym przepisy prawne, katalogi, normy po rozpoznaniu: warunków gruntowo – wodnych podłoża i określeniu jego grupy nośności (G) oraz ustaleniu kategorii ruchu (KR). 3.3.1. Wykonanie nawierzchni bitumicznej warstwy wiążącej z mieszanki mineralno-

asfaltowej betonu asfaltowego AC WMS � Prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, � Oznakowanie robót, � Oczyszczenie podbudowy z usunięciem rumoszu na pryzmę. � Ogrzanie bitumu i skropienie nawierzchni. � Rozścielenie mieszanki mineralno-bitumicznej warstwy wiążącej z betonu

asfaltowego AC WMS w jednej warstwie. � Zagęszczenie warstwy wiążącej ułożonej mieszanki.

Do nawierzchni bitumicznej należy zastosować bitum posiadający aktualne aprobaty techniczne do stosowania w budownictwie drogowym. Oczyszczone miejsce należy skropić bitumem w ilości 0,5-0,8 kg/m2. 3.3.2. Wykonanie nawierzchni bitumicznej warstwy ścieralnej z SMA

� oczyszczenie podłoża � skropienie podłoża, � wyprodukowanie mieszanki SMA i jej transport na miejsce wbudowania, � posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych i krawężników � rozłożenie i zagęszczenie mieszanki SMA, � obcięcie krawędzi i posmarowanie lepiszczem, � przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej.

Konstrukcję nawierzchni poszczególnych elementów drogi ustalono w oparciu o obowiązujące w budownictwie drogowym przepisy prawne, katalogi, normy po rozpoznaniu: warunków gruntowo – wodnych podłoża i określeniu jego grupy nośności (G) oraz ustaleniu kategorii ruchu (KR). Konstrukcję nawierzchni poszczególnych elementów drogi ustalono w oparciu o obowiązujące w budownictwie drogowym przepisy prawne, katalogi, normy po

rozpoznaniu: warunków gruntowo – wodnych podłoża i określeniu jego grupy nośności (G) oraz ustaleniu kategorii ruchu (KR). 3.3.3. Nawierzchnia z kostki betonowej o wysokości 8 cm na podsypce cementowo-

piaskowej � Rozścielenie na wyprofilowanym podłożu podsypki cementowo-piaskowej

wraz z jej przygotowaniem. � Wyrównanie ułożonej warstwy podsypkowej szablonem. � Ułożenie nawierzchni z kostki betonowej z ubiciem ręcznym. � Sprawdzenie spadków poprzecznych i równości nawierzchni. � Wypełnienie spoin piaskiem.

Nawierzchnię jezdni oraz wjazdów na posesję należy wykonać z kostki betonowej odpowiadającej wymaganiom normy PN-EN 1338:2005 (Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań.) oraz posiadającej aktualne aprobaty techniczne do stosowania w budownictwie drogowym. Kształt i kolor kostki do uzgodnienia z Inwestorem. Podsypka cementowo-piaskowa powinna być wykonana z piasku zmieszanego z cementem w stosunku 100-200 kg cementu na 1 m3 piasku. Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna wynosić 3-5 cm. Kostkę należy ułożyć w taki sposób, aby szerokość szczelin pomiędzy kostkami wynosiła 2-3 mm, a następnie ubić przy pomocy wibratorów płytowych z osłoną z tworzywa sztucznego. Szczeliny należy zaspoinować piaskiem, zamieść powierzchnię ułożonych kostek. Nierówności nawierzchni mierzone łatą zgodnie nie powinny przekraczać 8 mm. Tolerancja spadków poprzecznych +0,5%, tolerancja rzędnych niwelety nie więcej niż +10 mm. 3.4. NAWIERZCHNIA CHODNIKÓW 3.4.1. Chodniki z kostki betonowej o wysokości 8 cm na podsypce cementowo-

piaskowej � Rozścielenie na wyprofilowanym podłożu podsypki cementowo-piaskowej

wraz z jej przygotowaniem. � Wyrównanie ułożonej warstwy podsypkowej szablonem. � Ułożenie nawierzchni z kostki betonowej z ubiciem ręcznym. � Sprawdzenie spadków poprzecznych i równości nawierzchni. � Wypełnienie spoin piaskiem.

Nawierzchnię chodników należy wykonać z kostki betonowej odpowiadającej wymaganiom normy PN-EN 1338:2005 (Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań.) oraz posiadającej aktualne aprobaty techniczne do stosowania w budownictwie drogowym. Kształt i kolor kostki do uzgodnienia z Inwestorem. Podsypka cementowo-piaskowa powinna być wykonana z piasku zmieszanego z cementem w stosunku 100 kg cementu na 1 m3 piasku. Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna wynosić 4 cm. Kostkę należy ułożyć w taki sposób, aby szerokość szczelin pomiędzy kostkami wynosiła 2-3 mm, a następnie ubić przy pomocy wibratorów płytowych z osłoną z tworzywa sztucznego. Szczeliny należy zaspoinować piaskiem, zamieść powierzchnię ułożonych kostek. Nierówności nawierzchni mierzone łatą zgodnie nie powinny przekraczać 8 mm. Tolerancja spadków poprzecznych +0,5%, tolerancja rzędnych niwelety nie więcej niż +10 mm. 3.5. KRAWĘŻNIKI

3.6.1. Krawężniki betonowe wystające o wymiarach 15x30 cm na podsypce cementowo-piaskowej

� Rozścielenie podsypki piaskowej. � Przygotowanie podsypki cementowo-piaskowej z jej rozścieleniem. � Ustawienie krawężnika i wyregulowanie wg osi podanych punktów

wysokościowych.. � Wypełnienie spoin zaprawą cementową z przygotowaniem zaprawy. � Zasypanie zewnętrznej ściany krawężnika ziemią i ubicie.

Krawężniki betonowe o wym. 15x30x100 cm z wykonaniem ław betonowych na podsypce cementowo-piaskowej powinny spełniać wymagania normy PN-EN 1340:2004 (Krawężniki betonowe. Wymagania i metody badań). Ława z betonu klasy B10 wg normy PN-88/B-06250. Podsypka cementowo-piaskowa 1:4, cement wg normy PN-EN 197:2002, piasek wg normy PN-EN 13043:2004. Zaprawa do wypełnienia szczelin 1:2. Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w wyjątkowych przypadkach może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm. Tolerancja przy odbiorze robót:

� odchylenie linii krawężników w planie – max. odchylenie może wynieść ± 1 cm (na każde 100 m), odchylenie niwelety – max. ± 1 cm (na każde 100 m);

� równość górnej powierzchni krawężników – tolerancja prześwitu pod łatą 3-metrową do 1 cm (na każde 100m);

� dokładność zaspoinowania – wymagane wypełnienie całkowite (sprawdzenie co 10 m).

3.6. OBRZEŻA 3.7.1. Obrzeża betonowe o wymiarach 30x8 cm na podsypce piaskowej

� Przygotowanie podsypki piaskowej wraz z jej rozścieleniem. � Ustawienie obrzeży. � Wyregulowanie obrzeży wg podanych punktów wysokościowych. � Oczyszczenie i wypełnienie spoin zaprawą cementową wraz z jej

przygotowaniem. � Obsypanie zewnętrznej ściany obrzeży ziemią wraz z jej ubiciem.

Obrzeża betonowe o wym. 8x30x100 cm, gatunku I, powinny być wykonane z betonu klasy B30. Beton użyty do elementów prefabrykowanych powinien odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 206-1:2003. Tolerancja przy odbiorze robót:

� odchylenie linii obrzeży w planie – max. odchylenie może wynieść ± 1 cm (na każde 100 m), odchylenie niwelety – max. ± 1 cm (na każde 100 m);

� równość górnej powierzchni obrzeży – tolerancja prześwitu pod łatą 3-metrową do 1 cm (na każde 100m);

� dokładność zaspoinowania – wymagane wypełnienie całkowite (sprawdzenie co 10 m).

3.7. ŚCIEKI ULICZNE Ułożenie ścieków ulicznych z kostki kamiennej rzędowej układanej w 2 rzędach na podsypce cementowo-piaskowej

� Rozścielenie nowej podsypki cementowo-piaskowej wraz z jej przygotowaniem.

� Ułożenie kostki na wyprofilowanej podsypce wraz z ubiciem i wypełnieniem spoin piaskiem względnie zaprawą cementową z uprzednim jej przygotowaniem.

� Zasypanie piaskiem remontowanych miejsc. Ustawienie ścieków powinno być wykonane na podsypce cementowo-piaskowej o gr. 5 cm. Ułożenie ścieków z kostek i wypełnienie spoin podano przy opisie nawierzchni z kostki. Tolerancja przy odbiorze robót:

� odchylenie niwelety – max. ± 1 cm (na każde 100 m);

� równość podłużna ścieku – tolerancja prześwitu pod łatą 4-metrową do 0,8 cm (na każde 100m)

� dokładność zaspoinowania – wymagane wypełnienie całkowite (sprawdzenie co 10 m);

� grubość podsypki – max. ± 1 cm (na każde 100 m). 3.8. REGULACJA PIONOWA STUDZIENEK DLA WŁAZÓW KANAŁO WYCH, DLA KRATEK ŚCIEKOWYCH ULICZNYCH, DLA ZAWORÓW WODOCIĄGOWYCH

� Zdjęcie kratki ściekowej lub innego przykrycia. � Rozebranie uszkodzonej górnej części studzienki. � Odkucie uszkodzonej nawierzchni i podbudowy wokół urządzenia. � Zebranie i odrzucenie gruzu na pobocze /chodnik/. � Wykonanie deskowania. � Ułożenie i zagęszczenie betonu. � Rozebranie deskowania. � Osadzenie kratki ściekowej lub innego przykrycia na zaprawie cementowej

wraz z jej przygotowaniem. 3.9. OZNAKOWANIE PIONOWE I URZĄDZENIA BEZPIECZEŃSTWA RUCHU DROGOWEGO

1. Wstęp 1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są szczegółowe wymagania wykonania i odbioru robót związane z oznakowaniem pionowym oraz urządzeniami bezpieczeństwa ruchu drogowego na ulicach będących w zarządzie dzielnicy Ursus. 1.2. Zakres robót objętych specyfikacją techniczną Ustalenia zawarte w opracowaniu dotyczą zasad prowadzenia i odbioru robót związanych z wykonaniem oznakowania drogowego pionowego i urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego na ulicach będących w zarządzie dzielnicy Ursus.

2. Materiały 2.1. Dokumenty dopuszczające materiały do stosowania Materiał do wykonania pionowego znaku drogowego lub sam znak drogowy powinien posiadać odpowiednie normy, aprobaty techniczne, atesty lub certyfikaty bezpieczeństwa oraz powinien być zgodny z wymaganiami określonymi w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 roku w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania (Dz. U. z 2003 roku Nr 220, poz.2181). 2.2. Materiały stosowane do fundamentów znaków Fundamenty dla zamocowania konstrukcji wsporczych znaków mogą być wykonywane jako prefabrykaty betonowe, z betonu wykonywanego „na mokro”. Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250. Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5, odpowiadający wymaganiom PN-B-19701. Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712. Zaleca się stosowanie kruszywa o marce nie niższej niż klasa betonu. 2.3. Konstrukcje wsporcze

Konstrukcje wsporcze można wykonać z ocynkowanych rur lub kątowników. Rury powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-H-74219. Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur i kształtowników nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zwalcowań i naderwań. Dopuszczalne są nieznaczne nierówności, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania. Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury. Rury powinny być o pożądanych długościach, proste (dopuszczalna miejscowa krzywizna nie powinna przekraczać 1,5 mm na 1m długości rury). Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez normy (np. R 55, R 65, 18G2A). Do ocynkowania rur stosuje się gatunek cynku Raf wg normy PN-H-82200. Rury powinny być cechowane na rurze lub przywieszce zawierać znak wytwórcy, znak stali i numer wytopu. Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-H-93010. Powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłużnej kształtownika. Kształtowniki powinny być wykonane ze stali St3W lub St4W oraz mieć własności mechaniczne wg PN-H-84020. Producent lub dostawca każdej konstrukcji wsporczej, a w przypadku znaków umieszczanych na innych obiektach lub konstrukcjach, jak również elementów służących do zamocowania znaków obowiązany jest do wydania gwarancji na okres trwałości znaku uzgodniony z odbiorcą. 2.4. Tarcza znaku Materiały użyte na lico i tarczę znaku oraz połączenia lica znaku z tarczą znaku, a także sposób wykończenia znaku muszą wykazywać pełną odporność na oddziaływanie światła, zmian temperatury, wpływy atmosferyczne i występujące w normalnych warunkach oddziaływanie chemiczne przez cały czas trwałości znaku, określony przez wytwórcę lub dostawcę. Tarczę znaku należy wykonać z blachy stalowej lub z blachy aluminiowej. Tarcza z blachy stalowej powinna być zabezpieczona z obydwu stron przed korozją cynkowaniem ogniowym lub elektrolitycznym. Nie dopuszcza się stosowania stalowych tarcz znaków, zabezpieczonych przed korozją jedynie farbami antykorozyjnymi. Krawędzie tarczy powinny być zabezpieczone przed korozją farbami ochronnymi. Wytrzymałość dla tarczy znaku z blachy stalowej nie powinna być mniejsza niż 310 MPa. Tarcza znaku z blachy aluminiowej powinna być zabezpieczona przed korozją przy zastosowaniu farby ochronnej lub powłoki z tworzyw sztucznych. Wytrzymałość dla tarczy znaku z blachy wykonanej z aluminium nie powinna być mniejsza niż 200 MPa. Tarcza znaku musi być równa i gładka – bez odkształceń płaszczyzny znaku, tj. pofałdowań, wgięć, nierówności. Odchylenie płaszczyzny tarczy znaku nie może wynosić więcej niż 1,5% największego wymiaru znaku. Krawędzie tarczy znaku muszą być równe i nieostre. Folie odblaskowe przyklejone na tarczy znaku powinny wykazywać pełne związanie z nią przez cały okres wymaganej trwałości znaku. Niedopuszczalne są lokalne niedoklejenia, odklejenia, złuszczenia lub odstawianie folii na krawędziach tarczy znaku oraz na jego powierzchni. Powierzchnia lica znaku powinna być równa i gładka, nie mogą na niej występować nierówności i pofałdowania. W znakach nowych oraz objętych gwarancją nie może występować żadna korozja tarczy znaku. 2.5. Materiały do montażu znaków Wszystkie ocynkowane łączniki metalowe przewidywane do mocowania między sobą elementów konstrukcji wsporczych znaków jak śruby, wkręty, nakrętki itp. powinny być czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych karbów. 4. Sprzęt Wykonawca przystępujący do wykonywania oznakowania pionowego powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: środków

transportowych do przewozu materiałów, sprzętu do wykonywania dołów pod słupki, sprzętu do wykonywania drobnych robót drogowych. 5. Transport Transport elementów związanych z wykonaniem oznakowania pionowego i urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego powinien odbywać się w sposób uniemożliwiający uszkodzenie tych elementów, zgodnie z obowiązującymi normami. 6. Wymagania dotycz ące wykonania robót 6.1. Przygotowanie podłoża Przygotowanie podłoża polega na demontażu istniejących elementów pasa drogowego (chodnik, pobocze), wykonaniu wykopu o głębokości zapewniającej umieszczenie oznakowania pionowego, czy urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego na odpowiedniej wysokości. Dno wykopu należy wyrównać i zagęścić ubijakiem ręcznym. 6.2. Wykonywanie fundamentów dla konstrukcji wsporczych znaków W przypadku zastosowania prefabrykatów betonowych przestrzenie między ścianami gruntu i prefabrykatem należy wypełnić materiałem kamiennym , np. klińcem, i zagęścić ubijakami ręcznymi. Fundamenty konstrukcji wsporczych dla zamocowania znaków wielkowymiarowych wykonywane z betonu „na mokro” należy wykonać zgodnie z PN-S-02205. 6.3. Ustawienie znaków W wykonanych wykopach ustawić konstrukcje wsporcze znaków, tablic, czy słupki blokujące lub przeszkodowe, które należy odpowiednio zamocować za pomocą stosownych elementów (punkt 5.2.). Powierzchnię terenu przywrócić do stanu pierwotnego. Następnie umieścić znak lub tablicę zgodnie z wymaganiami zawartymi w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury [10.1.]. Tarcza znaku musi być zamocowana do konstrukcji wsporczej w sposób uniemożliwiający jej łatwe przesunięcie, czy obrót. Nie dopuszcza się zamocowania znaku do konstrukcji wsporczej w sposób wymagający bezpośrednie przeprowadzenie śrub mocujących przez lico znaku. Każdy wykonany znak drogowy musi mieć tabliczkę znamionową z nazwą, marką fabryczną, datą produkcji, oznaczeniem dotyczącym materiału lica znaku. 7. Kontrola jako ści robót W trakcie wykonywania robót kontroli podlegają następujące elementy:

• przygotowanie podłoża i wykonanie fundamentów konstrukcji wsporczych; • jakość elementów służących do mocowania konstrukcji wsporczych znaków

lub tablic; • jakość konstrukcji wsporczych znaków lub tablic; • jakość urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego; • sposób i prawidłowość zamocowania znaków, tablic czy urządzeń

bezpieczeństwa ruchu drogowego; • zgodność ustawienia znaków, tablic czy urządzeń bezpieczeństwa ruchu

drogowego z lokalizacją wskazaną w obowiązującym projekcie organizacji ruchu;

• wielkość i wymiary, kolorystyka, widoczność i odblaskowość (w dzień i w nocy), liternictwo, zabezpieczenie antykorozyjne oznakowania pionowego czy urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego.

8. Wymagania dotycz ące przedmiaru i obmiaru robót Jednostką przedmiarową i obmiarową robót jest:

• sztuka (szt.) - w przypadku wykonania lub demontażu znaków, słupków (sztyc), słupków blokujących i innych urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego;

• metr (m) - w przypadku wykonania lub demontażu łańcucha w ogrodzeniach; • metr kwadratowy (m2) - w przypadku wykonania lub demontażu tablic, czy

drogowskazów. 9. Odbiór robót budowlanych Odbiór robót należy dokonać po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań jakościowych określonych w punkcie 6. Z odbioru robót zostaje sporządzony protokół. Odbiór pogwarancyjny należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, tj . 12 miesięcy. 10. Sposób rozliczenia robót Ustalenia dotyczące sposobu rozliczenia robót podano w projekcie umowy stanowiącej załącznik nr 6 Specyfikacji Istotnych Warunków Zamówienia (SIWZ). Cena wykonania jednostki obmiarowej robót obejmuje: prace pomiarowe, roboty przygotowawcze i oznakowania robót, przygotowania podłoża i wykonania fundamentów, dostarczenia i ustawienia konstrukcji wsporczych, zamocowania tarcz znaków drogowych lub urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego, przeprowadzenia pomiarów i badan laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.

11. Dokumenty odniesienia 11.1. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 roku w sprawie

szczegółowych warunków technicznych dla znaków drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania (Dz. U. z 2003 roku Nr 220, poz.2181).

11.2. Obowiązujące projekty organizacji ruchu ulic gminnych. 11.3. Zlecenia Zamawiającego określające wykaz robót do wykonania. 11.4. Wymagane normy, aprobaty techniczne, atesty, certyfikaty.

II. Oznakowanie poziome

1. Wstęp 1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są szczegółowe wymagania wykonania i odbioru robót związane z oznakowaniem poziomym na ulicach będących w zarządzie dzielnicy Ursus. 1.2. Zakres robót objętych specyfikacją techniczną Ustalenia zawarte w opracowaniu dotyczą zasad prowadzenia i odbioru robót związanych z wykonaniem oznakowania drogowego poziomego na ulicach o nawierzchni twardej będących w zarządzie dzielnicy Ursus.

2. Materiały 2.1. Dokumenty dopuszczające materiały do stosowania

Do oznakowania poziomego ulic gminnych na terenie dzielnicy Ursus powinny być stosowane wyroby zgodne z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie odpowiednich norm, aprobat technicznych, atestów lub certyfikatów oraz zgodne z wymaganiami określonymi w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 roku w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania (Dz.U. z 2003 roku Nr 220, poz.2181). 2.2. Badanie materiałów, których jakość budzi wątpliwość Wykonawca powinien przeprowadzać dodatkowe badania materiałów, które budzą wątpliwość jego lub Inspektora Nadzoru Zamawiającego, co do jakości, w celu stwierdzenia czy odpowiadają one wymaganiom określonym w punkcie 2. Badania te Wykonawca zleci IBDiM lub akredytowanemu laboratorium. Badania powinny być wykonane zgodnie z „Warunkami technicznymi POD-97”. 2.3. Wymagania wobec materiałów do poziomego znakowania dróg Do znakowania cienkowarstwowego powinny być zastosowane farby nakładane warstwą grubości od 0,3 mm do 0,8 mm (na mokro). Powinny być nimi ciekłe produkty zawierające ciała stałe rozproszone w organicznym rozpuszczalniku lub wodzie, które mogą występować w układach jedno- lub wieloskładnikowych. Podczas nakładania farb powinny one tworzyć warstwę kohezyjną w procesie odparowania lub w procesie chemicznym. Właściwości fizyczne materiałów określa aprobata techniczna od[powiadająca wymaganiom POD-97. Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) w materiałach do znakowania cienkowarstwowego 30% (m/m). Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających rozpuszczalnik aromatyczny (jak np. toluen, ksylen) w ilości większej niż 10%. Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających benzen i rozpuszczalniki chlorowane. Do znakowania grubowarstwowego powinny być zastosowane farby nakładane warstwą grubości od 0,9 mm do 5 mm , jak masy chemoutwardzalne stosowane na zimno oraz masy termoplastyczne. Masy chemoutwardzalne powinny być substancjami jedno- lub dwuskładnikowymi mieszanymi ze sobą w proporcjach ustalonych przez producenta i nakładanymi na nawierzchnię odpowiednim aplikatorem. Masy te powinny tworzyć warstwę kohezyjną w wyniku reakcji chemicznej. Masy termoplastyczne powinny być substancjami nie zawierającymi rozpuszczalników. Przy stosowaniu powinny dać się podgrzewać do stopienia i aplikować ręcznie lub maszynowo. Masy te powinny tworzyć warstwę kohezyjną przez ochłodzenie. Właściwości fizyczne materiałów określa aprobata techniczna od[powiadająca wymaganiom POD-97. Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) w materiałach do znakowania cienkowarstwowego 2% (m/m). Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających rozpuszczalnik aromatyczny (jak np. toluen, ksylen) w ilości większej niż 10%. Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających benzen i rozpuszczalniki chlorowane. Materiały w postaci kulek szklanych refleksyjnych do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na materiały do oznakowania powinny zapewniać widzialność w nocy poprzez odbicie powrotne w kierunku pojazdu wiązki światła wysyłanej przez reflektory pojazdu. Kulki szklane powinny charakteryzować się uziarnieniem 100 - 600 mikrometrów; współczynnikiem załamania światła powyżej 1,5; odpornością na działanie wody, roztworu chlorku sodu i zawierać nie więcej niż 20% kulek z defektami. Właściwości kulek szklanych określa aprobata techniczna od[powiadająca wymaganiom POD-97. Materiał uszorstniający oznakowanie powinien składać się z naturalnego lub sztucznego twardego kruszywa (np. krystobalitu) stosowanego w celu zapewnienia oznakowaniu odpowiedniej szorstkości (właściwości antypoślizgowych).

Materiały stosowane do znakowania nawierzchni nie powinny zawierać substancji zagrażających zdrowiu ludzi i powodujących skażenie środowiska. 3. Sprzęt Do wykonania oznakowania drogowego może być stosowany sprzęt, tj. szczotki mechaniczne i ręczne, sprężarki, malowarki, układarki mas termoplastycznych i chemoutwardzalnych. W uzasadnionych przypadkach należy zastosować malowanie ręczne. Zestaw sprzętu powinien posiadać możliwość regulacji wydajności nanoszonych materiałów oraz gwarantować równomierność ich podawania. Sprzęt musi być zintegrowany z systemem zmechanizowanego posypywania kulkami szklanymi lub ceramicznymi. Elementy oznakowania wykonywane ręcznie mogą być ręcznie posypywane materiałem odblaskowym. Dodatkowo wykonawca musi dysponować pachołkami zabezpieczającymi świeżo pomalowane oznakowanie przed rozjechaniem. 4. Transport Materiały do poziomego oznakowania dróg należy przewozić w typowych, zapewniających szczelność opakowaniach handlowych, krytymi środkami transportu, chroniąc opakowania przed uszkodzeniem mechanicznym zgodnie z PN-C-81400 oraz zgodnie z prawem przewozowym. 5. Wykonanie robót 5.1. Przygotowanie podłoża Przed przystąpieniem do wykonania oznakowania poziomego Wykonawca dokona oczyszczenia malowanych powierzchni z zanieczyszczeń za pomocą szczotek ręcznych, mechanicznych, a w razie potrzeby sprężonym powietrzem. Powierzchnia malowana musi być oczyszczona z pyłu, kurzu, piasku, smarów, olejów i innych zanieczyszczeń. 5.2. Wykonanie oznakowania drogowego poziomego Oznakowanie wykonywać przy użyciu sprzętu mechanicznego, zaś w uzasadnionych przypadkach stosować technologię ręczną. Prace należy przeprowadzać w okresie suchym przy temperaturze co najmniej +80C i wilgotności względnej powietrza co najwyżej 85%. Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub niepełnych danych – zgodnie z poniższymi wskazaniami: Farbę do znakowania cienkowarstwowego po otwarciu opakowania należy wymieszać w czasie 2-4 minut do uzyskania pełnej jednorodności. Przed lub podczas napełniania zbiornika malowarki zaleca się przecedzić farbę przez sito 0,6 mm. Nie wolno stosować do malowania mechanicznego farby, w której osad na dnie opakowania nie daje się całkowicie wymieszać lub na jej powierzchni znajduje się kożuch. Farbę należy nakładać równomierną warstwą, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. Grubość nanoszonej warstwie zaleca się kontrolować przy pomocy grzebienia pomiarowego na płytce szklanej lub podkładanej na drodze malowarki. Ilość farby zużyta w czasie prac określona przez średnie zużycie na metr kwadratowy nie może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż 20%. Wszystkie większe prace powinny być wykonane przy użyciu samojezdnych malowarek z automatycznym podziałem linii i posypywaniem kulkami szklanymi z ewentualnym materiałem uszorstniającym. W przypadku mniejszych prac, wielkość, wydajność i jakość sprzętu należy dostosować do zakresu i rozmiaru prac. Decyzję dotyczącą

rodzaju sprzętu i sposobu wykonania znakowania podejmuje Inspektor Nadzoru Zamawiającego na wniosek Wykonawcy. W przypadku mas termoplastycznych należy zastosować w/w opisane warunki. Przy znakowaniu nawierzchni betonowej należy zastosować podkład poprawiający przyczepność nakładanego termoplastu do nawierzchni. W przypadku dwuskładnikowych mas chemoutwardzalnych prace można wykonywać ręcznie, np. przy użyciu urządzeń typu „Plastomarker”. Usunięcie istniejącego oznakowania poziomego należy wykonać w sposób jak najmniej uszkadzający nawierzchnię. Zaleca się wykonywać usuwanie cienkowarstwowego oznakowania metodą frezowania, piaskowania, trawienia, wypalania lub zamalowania, grubowarstwowego oznakowania poprzez frezowania, zaś punktowego prostymi narzędziami mechanicznymi. Środki zastosowane do usunięcia oznakowania nie mogą wpłynąć ujemnie na przyczepność nowego oznakowania na podłoże, na jego szorstkość, trwałość oraz na właściwości podłoża. Materiały pozostałe po usunięciu oznakowania należy wywieźć na składowisko odpadów. 6. Kontrola jako ści robót Wykonawca przeprowadza przed rozpoczęciem każdej pracy oraz w czasie jej wykonywania następujące badania: Przed rozpoczęciem robót:

• sprawdzenie oznakowania opakowań; • wizualną ocenę stanu materiału; • pomiar wilgotności względnej i temperatury powietrza; • badanie lepkości farby wg POD-97.

W trakcie wykonywania robót: • przygotowanie podłoża; • widzialność oznakowania w dzień i w nocy; • szorstkość, trwałość oznakowania; • wymiary elementów oznakowania poziomego (szerokość, długość, grubość); • wizualną ocenę równomierności kulek szklanych; • wizualną ocenę równomierności skropienia (rozłożenia materiału) na całej

szerokości linii; • czas schnięcia elementów oznakowania poziomego, który nie powinien

przekraczać czasu zagwarantowanego przez producenta. Tolerancja nowo wykonanego oznakowania poziomego zgodnego z dokumentacją projektową i rozporządzeniem [10.1] powinny odpowiadać następującym warunkom:

• szerokość linii może różnić się od wymaganej o ± 5 mm; • długość linii może być mniejsza od wymaganej co ca najwyżej o 50 mm lub

większa co najwyżej o 100 mm; • dla linii przerywanych długość cyklu składającego się z linii i przerwy nie może

odbiegać od średniej liczonej z 10 kolejnych cykli o więcej niż ± 50 mm długości wymaganej;

• dla strzałek, liter i cyfr rozstaw punktów narożnikowych nie może mieć większej odchyłki od wymaganego wzoru niż ± 50 mm dla wymiaru długości i ± 20 mm dla wymiaru szerokości.

Przy wykonywaniu nowego oznakowania poziomego, spowodowanego zmianami organizacji ruchu, należy dokładnie usunąć zbędne stare oznakowanie. Przy odnawianiu istniejącego oznakowania należy dążyć do pokrycia pełnej powierzchni istniejących znaków poziomych.

III. Bezpiecze ństwo i higiena pracy

Roboty wykonywane w związku z przebudową ulicy są zagrożone ruchem pojazdów kołowych. Roboty te należy wykonywać po zabezpieczeniu tego obszaru i oznakowaniu zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu na czas budowy. Prace te mogą wykonywać tylko robotnicy przeszkoleni w zakresie BHP. Pracownicy znajdujący się w rejonie robót muszą być ubrani w kamizelki koloru pomarańczowego lub jaskrawo zielonego. Wszelkie roboty należy wykonywać zgodnie z obowiązującymi przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa i higieny pracy. Przed rozpoczęciem robót pracownicy powinni sprawdzić stan bezpieczeństwa w miejscu pracy. Roboty remontowe należy wykonywać po zabezpieczeniu obszaru prowadzonych robót i oznakowaniu go stosownymi znakami drogowymi i urządzeniami ostrzegawczo-zabezpieczającymi. Roboty mogą wykonywać jedynie pracownicy przeszkoleni w zakresie BHP na danym stanowisku pracy. Pracownicy znajdujący się w rejonie robót powinni być ubrani w odpowiednią odzież ochronną. Podczas wykonywania robót ziemnych w prazie przypadkowego odkrycia lub naruszenia instalacji należy niezwłocznie przerwać prace i ustalić z właściwą jednostką zarządzającą daną siecią podziemną dalszy sposób wykonywania robót. Specjalistyczny sprzęt i maszyny powinny być obsługiwane wyłącznie przez osoby do tego uprawnione. Po zakończeniu robót remontowych teren należy doprowadzić do stanu pierwotnego

IV. Wymagania dotycz ące właściwo ści materiałów

Materiały użyte do realizacji remontu muszą być zgodne z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie odpowiednich norm, aprobat technicznych, atestów lub certyfikatów oraz muszą być dopuszczone do obrotu i powszechnego lub jednostkowego stosowania w budownictwie zgodnie z art. 10 ustawy z dnia 7 lipca 1994 roku Prawo budowlane (Dz. U. z 2003 roku Nr 207, poz. 2016 z późn. zm.). Koryto należy wykonać wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża do odpowiedniego wskaźnika zagęszczenia. Warstwa wzmacniająca z piasku stabilizowanego cementem 1,5 – 2,5 MPa powinna być z kruszywa wg wymagań PN-B-11113 dla gatunku 1 i 2, Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie powinna być wykonana z kruszywa łamanego, uzyskanego w wyniku przekruszenia surowca skalnego, zgodnie z wymaganiami normy PN-S-06102. Kruszywo powinno być jednorodne, bez zanieczyszczeń obcych i bez domieszek gliny. Podbudowa z kruszywa łamanego, stabilizowanego mechanicznie o grub. warstwy 23cm powinno być układane w dwóch warstwach. Warstwa dórna podbudowy grub 8 cm natomiast warstwa dolnej podbudowy grub. 15 cm. Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej wg próby Proctora zgodnie z PN-88/B-04481 (metoda II). Wskaźnik zagęszczenia podbudowy wg BN-77/8931-12 powinien odpowiadać przyjętemu poziomowi wskaźnika nośności podbudowy. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy:

� szerokość z tolerancją +10cm, -5cm, � nierówności podbudowy nie mogą przekraczać 10mm (pomiar zgodnie

z BN-68/8931-04, � rzędne wysokościowe podbudowy z tolerancją +1cm, -2cm, � grubość warstwy z tolerancją +10% projektowanej grubości.

Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych przewiduje się, jak podano poniżej:

� oczyszczenie warstwy podbudowy z kruszywa kamiennego łamanego stabilizowanego mechanicznie oraz skropienia emulsją asfaltową średniorozpadawą w ilości 0,5 – 0,7 kg/m²,

� oczyszczenie i skropienie warstwy wiążącej emulsją asfaltową szybkorozpadową w ilości 0,1 – 0,3 kg/m².

Podłoże pod ułożenie nawierzchni z mieszanki mineralno-asfaltowej stanowić będzie podbudowa z kruszywa kamiennego łamanego stabilizowanego mechanicznie. Nawierzchnia bitumiczna będzie się składać z dwóch warstw:

� wiążącej z betonu asfaltowego o grub. warstwy 7cm, � ścieralnej z betonu asfaltowego o grub. warstwy 4cm - SMA.

Obie warstwy będą wykonane z materiałów i na warunkach odpowiadających wymaganiom dla kategorii ruchu KR 2, zgodnie z PN-S-96025 oraz „Katalogiem typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” IBDiM – 1997. Przewiduje się, że warstwa ścieralna będzie wykonana z mieszanki mineralno-asfaltowej o uziarnieniu 0/12,8 mm – SMA a warstwa wiążąca z mieszanki o uziarnieniu 0/25. Wymagania wobec materiałów do warstwy ścieralnej i wiążącej:

� kruszywo łamane granulowane wg PN-B-11112, kl. I, II, gat. 1, 2, � Kruszywo łamane zwykłe wg PN-B-11112, kl. I, II, gat. 1, 2, � żwir i mieszanka wg PN-B-11111, kl. I, II, � grys i żwir kruszony wg WT/MK-CZDP84, kl. I, II, gat. 1, 2, � piasek wg PN-B-11113, gat. 1, 2, � wypełniacz mineralny wg PN-S-96504, podstawowy, � asfalt drogowy wg PN-C-96170, D50, D70,

Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla. Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowana układarką wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymaniem niwelety zgodnie z ustaloną. Temperatura mieszanki w czasie zagęszczenia powinna wynosić nie mniej niż:

� dla asfaltu D50 – 135° � dla asfaltu D70 - 125°

Podstawowe wymagania dotyczące cech geometrycznych: � szerokość warstwy z tolerancją +5cm, � nierówności mierzone wg BN-68/8931-05 nie powinny być większe niż

9mm dla warstwy ścieralnej i 12 mm dla warstwy wiążącej, � spadki poprzeczne z tolerancją +5%, � grubość warstwy powinna być zgodna z grubością założoną z

tolerancją +10%. SMA Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem warstwy ścieralnej z mieszanki mastyksowo-grysowej, zwanej w dalszym ciągu mieszanką SMA konstrukcji nawierzchni jezdni ulicy Bony dla docelowych nawierzchni obciążonych ruchem kategorii KR3.

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem warstwy ścieralnej z mieszanki SMA wg PN-S-96025:2000 [9] MATERIAŁY Asfalt Należy stosować asfalt drogowy spełniający wymagania określone w PN-C-96170:1965 [6]. Polimeroasfalt Jeżeli dokumentacja projektowa lub SST przewiduje stosowanie asfaltu modyfikowanego polimerami, to polimeroasfalt musi spełniać wymagania TWT PAD-97 IBDiM [16] i posiadać aprobatę techniczną. Rodzaje polimero-asfaltów i ich stosowanie w zależności od kategorii ruchu podano w tablicy 1.

Wypełniacz Należy stosować wypełniacz, spełniający wymagania określone w PN-S-96504:1961 [10] dla wypełniacza podstawowego i zastępczego. Przechowywanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961 [10]. Kruszywo W zależności od kategorii ruchu należy stosować kruszywa podane w tablicy 1. W celu uzyskania trwałej szorstkości warstwy ścieralnej, należy stosować grysy o dużej odporności na polerowanie. Nie zaleca się stosować grysów wapiennych i dolomitowych. Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami.

Asfalt upłynniony Należy stosować asfalt upłynniony spełniający wymagania określone w PN-C-96173:1974 [ 7 ]. Emulsja asfaltowa kationowa Należy stosować drogową emulsję asfaltową spełniającą wymagania określone w WT EmA-99 [14 ]. Środek adhezyjny Należy stosować środek adhezyjny spełniający wymagania aprobaty technicznej. Stabilizator mastyksu Należy stosować stabilizator mastyksu ( np. włókno celulozowe, mineralne, polimer) spełniający wymagania aprobaty technicznej. SPRZĘT Sprzęt do wykonania warstwy nawierzchni z mieszanki SMA Wykonawca przystępujący do wykonania warstwy nawierzchni z mieszanki SMA powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: - wytwórni (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych, wyposażonej w dozownik stabilizatora, - układarek do rozkładania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego, - skrapiarek, - walców stalowych gładkich średnich, ciężkich lub bardzo ciężkich, - rozsypywarek kruszywa , - samochodów samowyładowczych z przykryciem lub termosów, - szczotek mechanicznych i /lub innych urządzeń czyszczących. 4. TRANSPORT Transport materiałów Asfalt Asfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024 [5]. Transport asfaltów drogowych może odbywać się w: - cysternach kolejowych, - cysternach samochodowych, - bębnach blaszanych, - lub innych pojemnikach stalowych, zaakceptowanych przez Inspektora Wydziału Infrastruktury. Polimeroasfalt Polimeroasfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w TWT-PAD-97 IBDiM [ 16 ] oraz w aprobacie technicznej. Wypełniacz Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. Wypełniacz workowany można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem i uszkodzeniem worków. Kruszywo Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zawilgoceniem, zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. Mieszanka SMA Mieszankę SMA należy przewozić samochodami samowyładowczymi z przykryciem w czasie transportu i podczas oczekiwania na rozładunek. Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym spełnieniem warunku zachowania temperatury wbudowania. Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposażonej w system ogrzewczy.

WYKONANIE ROBÓT Projektowanie mieszanki SMA Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki SMA oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników i próbki materiałów pobrane w obecności Inspektora Wydziału Infrastruktury do wykonania badań kontrolnych przez Inwestora. Projektowanie mieszanki SMA polega na: - doborze składników mieszanki mineralnej, - doborze optymalnej ilości asfaltu, - doborze stabilizatora mastyksu, - doborze środka adhezyjnego, Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu dobrego uziarnienia wyznaczonego przez krzywe graniczne. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych oraz orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 2.

Skład mieszanki mineralno-asfaltowej SMA powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla. Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 3 lp. od 1 do 2. Wykonana warstwa ścieralna z mieszanki SMA powinna spełniać wymagania podane w tablicy 3 lp. od 3 do 5.

Przy projektowaniu mieszanki SMA zaleca się określenie modułu sztywności pełzania statycznego w temperaturze 400 C, którego wartość powinna wynosić co najmniej 16 Mpa, Jako alternatywa do powyższych metod, może być zastosowany koleinomierz mały (angielski) wg procedury podanej w „Katalogu wzmocnień i remontów nawierzchni podatnych i półsztywnych” IBDiM-2001 [17]. Temperatura badania i wyniki dla 600 C – prędkość przyrostu koleiny 5,0 mm/h , max. głębokość koleiny 7,0 mm Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych SMA przedstawiono na rysunkach od 1 do 3.

Wytwarzanie mieszanki SMA Mieszankę SMA należy produkować w wytwórni mieszanek mineralno-asfaltowych zachowując zasady określone w SST D-05.03.05 „Nawierzchnia z betonu asfaltowego”. Środek adhezyjny powinien być dozowany do asfaltu w sposób i w ilościach określonych w recepcie. Stabilizator powinien być dozowany do mieszalnika równocześnie z gorącym grysem. Zaleca się automatyczne dozowanie dodatków. Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie przepływomierza, lecz nie więcej niŜ ± 2 % w stosunku do masy składnika. Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, zapewniającym utrzymanie stałej temperatury z tolerancją ± 50 C.

Temperatura asfaltu w zbiorniku powinna wynosić: - dla D 50 od 1450 C do 1650 C, - dla D 70 od 1400 C do 1600 C, - dla D 100 od 1350 C do 1600 C, - dla polimeroasfaltu – wg wskazań producenta polimeroasfaltu. Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 300 C od maksymalnej temperatury mieszanki SMA. Temperatura wytworzonej mieszanki SMA powinna wynosić: - z D 50 od 1400 C do 1800 C, - z D 70 od 1350 C do 1750 C, - z D 100 od 1300 C do 1600 C, - z polimeroasfaltem - wg wskazań producenta polimeroasfaltu. Temperaturę mieszanki SMA uzależnia się od właściwości stabilizatora. Przygotowanie podło ża Podłoże ( warstwa wyrównawcza, warstwa wiąŜąca lub stara warstwa ścieralna) powinno mieć odpowiedni profil, powierzchnia powinna być sucha i dokładnie oczyszczona z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń (kurzu, błota, piasku, rozlanego paliwa itp.). Nierówności podłoża pod warstwę ścieralną nie powinny być większe od 9-12mm. W przypadku gdy nierówności podłoga są większe od podanych, podłoże należy wyrównać poprzez frezowanie lub ułożenie warstwy wyrównawczej. Przed rozłożeniem mieszanki SMA, podłoże należy skropić emulsją asfaltową lub asfaltem upłynnionym w ilości ustalonej w SST. Powierzchnie czołowe krawężników, włazów, wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte asfaltem lub materiałem uszczelniającym określonym w SST i zaakceptowanym przez Inspektora Wydziału Infrastruktury. Warunki przyst ąpienia do robót Warstwa nawierzchni z mieszanki SMA może być układana, gdy temperatura otoczenia jest nie niższa od +10o C. Nie dopuszcza się układania mieszanki SMA na wilgotnym podłożu, podczas opadów atmosferycznych oraz silnego wiatru (v > 16 m/s). Zarób próbny Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki SMA jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inspektora Wydziału Infrastruktury kontrolnej produkcji według zasad określonych w SST D-05.03.05 „Nawierzchnia z betonu asfaltowego”. Wykonanie warstwy ścieralnej z mieszanki SMA Mieszanka SMA powinna być wbudowywana układarką wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. Elementy układarki rozkładające i dogęszczające powinny być podgrzane przed rozpoczęciem robót. Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niŜsza od minimalnej temperatury mieszanki podanej w pkt 5.3. Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się bezzwłocznie, zgodnie ze schematem przejść walca ustalonym na odcinku próbnym. Zagęszczenie należy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku środkowi. Wskaźnik zagęszczenia ułożonej warstwy powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w tablicy 3. Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi W celu poprawy szorstkości powykonawczej warstwę należy posypać grysem od 2 mm do 4 mm lub grysem lakierowanym (otoczonym asfaltem ok. 1% m/m), w ilości

od 1 do 2 kg/m2. Grysy należy rozsypywać na gorącą mieszankę SMA bezpośrednio po ułożeniu i przywałować. Złącze robocze powinno być równo obcięte i powierzchnia obciętej krawędzi powinna być posmarowana asfaltem lub oklejona samoprzylepną taśmą asfaltowo-kauczukową. Sposób wykonywania złącz roboczych powinien być zaakceptowany przez Inspektora Wydziału Infrastruktury. Za zgodą Inspektora Wydziału Infrastruktury, nawierzchnię można oddać do ruchu zaraz po jej wykonaniu. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT Badania przed przyst ąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw przeznaczonych do produkcji mieszanki SMA i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji. Badania w czasie robót Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania nawierzchni z mieszanki SMA podano w tablicy 4.

Skład i uziarnienie mieszanki SMA Badanie składu mieszanki SMA polega na wykonaniu ekstrakcji wg PN-S-04001: 1967 [8]. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną, z tolerancją podaną w tablicy 5. Dopuszcza się wykonanie badań innymi równoważnymi metodami.

Badanie właściwości asfaltu Dla każdej cysterny należy określić penetrację i temperaturę mięknienia asfaltu. Badanie właściwości wypełniacza Na każde 100 Mg zużytego wypełniacza należy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza. Badanie właściwości kruszywa Przy każdej zmianie kruszywa należy określić klasę i gatunek kruszywa.

Pomiar temperatury składników mieszanki SMA odnotowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie laboratoryjnej i SST. Pomiar temperatury mieszanki SMA powinien być dokonany przy załadunku i w czasie wbudowywania w nawierzchnię. Pomiar należy wykonać przy użyciu termometru bimetalicznego z dokładnością ± 2oC, a temperatura powinna być zgodna z wymaganą w recepcie. Sprawdzenie wyglądu mieszanki SMA polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie produkcji, załadunku, rozładunku i wbudowywania. Właściwości mieszanki SMA Należy określać wolną przestrzeń na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną Badania dotycz ące cech geometrycznych i wła ściwo ści nawierzchni z mieszanki SMA Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje tablica 6.

Szerokość wykonanej warstwy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją + 5 cm. Równość warstwy Nierówności podłużne i poprzeczne warstwy mierzone wg BN-68/8931-04 [11] nie powinny być większe od 6 – 9 mm Spadki poprzeczne warstwy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją +/-0,5%. Rzędne wysokościowe warstwy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją +/- 1 cm. Ukształtowanie osi w planie Oś warstwy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową z tolerancją 5 cm. Grubość warstwy powinna być zgodna z grubością projektową, z tolerancją 10% (nie dotyczy bardzo cienkich i cienkich warstw), a: - dla bardzo cienkich warstw od 1,5 do 2,5 cm, tolerancja + 5 mm, - dla cienkich warstw od 2,5 do 3,5 cm, tolerancja +/- 5 mm. Złącza podłużne i poprzeczne Sprawdzenie prawidłowości wykonania złącza podłużnego i poprzecznego polega na oględzinach. Złącza powinny być równe i związane.

Krawędź, obramowanie warstwy Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać od 3mm do 5 mm ponad ich powierzchnię. Warstwa nieobramowana powinna być wyprofilowana a w miejscach gdzie zaszła konieczność obcięcia, pokryta asfaltem. Wygląd warstwy powinien mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących się i spękań. Luźne grysy zastosowane do uszorstnienia warstwy powinny być usunięte. Zagęszczenie warstwy i wolna przestrzeń w warstwie Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w SST i recepcie laboratoryjnej. PRZEDMIAR ROBÓT Jednostką przedmiarową jest m2 (metr kwadratowy) warstwy nawierzchni z mieszanki SMA. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową i SST jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 i PN-S-96025:2000 [9] dały wyniki pozytywne. Krawężniki betonowe 15x30x100 cm powinny spełniać wymagania normy BN-80/6775-03/04. Badania, pomiary elementów i warunków składowania powinny być zgodne z wymaganiami normy BN-80/6775-03/01. Podstawowe wymagania:

- beton klasy nie niższej niż B30, - nasiąkliwość nie większa niż 4%, - ścieralność na tarczy Boehmego nie większa niż 3,5mm (określona stratą wysokości), - dopuszczalne odchyłki wymiarów: dla wysokości +3mm, dla szerokości i długości +8mm

Ława z betonu klasy B10 wg PN-B-06250. Podsypka cementowo-piaskowa 1:4, cement wg PN-B-19701, piasek wg PN-B-06712. Zaprawa 1:2 do wypełnienia szczelin, piasek wg PN-B-06711. Dopuszczalne tolerancje wykonania robót:

� tolerancje wymiarów wykonania ławy mogą wynosić dla wysokości +10%, dla szerokości +20% wymiaru projektowanego,

� odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej może wynosić +1cm,

� odchylenie linii krawężnika w planie od linii projektowanej może wynosić +1cm,

� spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość, � prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i łatą 3m nie

powinien być większy od 0,5cm.

V. Wymagania dotycz ące sprz ętu i maszyn niezb ędnych do wykonania robót Sprzęt i maszyny niezbędne do wykonania robót powinny zapewnić prawidłowe ich wykonanie oraz nie stwarzać zagrożenia dla osób i mienia w rejonie placu budowy, jak również nie oddziaływać zbyt negatywnie na środowisko, tj. powinny spełniać normy w zakresie emisji hałasu i spalin.

VI. Wymagania dotycz ące środków transportu

Transport elementów i prefabrykatów budowlanych związanych z wykonaniem robót remontowych powinien odbywać się w sposób zgodny z przepisami BHP i uniemożliwiający ich uszkodzenie.

VII. Kontrola jako ści robót W trakcie wykonywania robót kontroli podlegają następujące elementy:

• jakość elementów, prefabrykatów, materiałów budowlanych stosowanych w czasie prac remontowych;

• prawidłowość w wykonaniu poszczególnych prac remontowych, zarówno ukrytych, jak i widocznych (m.in. stopień zagęszczenia oraz wymiary podbudowy; podsypki; proporcje mieszanek mineralno-asfaltowych, lepiszczy, kruszywa, zapraw cementowych, podsypki; dokładność ułożenia elementów drogi, dokładność zawibrowania nawierzchni, dokładność wypełnienia spoin, spadki poprzeczne i podłużne, dokładność regulacji studzienek; uporządkowanie terenu po wykonaniu prac).

VIII. Odbiór robót budowlanych

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie ze specyfikacją techniczną jeżeli wszystkie elementy wymienione w pkt VIII zostały zrealizowane prawidłowo. Odbiór robót następuje protokólarnie na podstawie wcześniej przeprowadzonej kontroli jakości robót. W zależności od ustaleń roboty podlegają następującym etapom odbioru: 1. Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu – polega na finalnej ocenie ilości i

jakości wykonanych robót, który będzie prowadzony w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca telefonicznie Inspektorowi Nadzoru.

2. Odbiorowi częściowemu i ostatecznemu robót – polega na ocenie ilości i jakości wykonanych robót. Zakończenie robót oraz gotowość ich do odbioru zgłasza Wykonawca telefonicznie Inspektorowi Nadzoru. Odbioru robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badan i pomiarów oraz ocenie wizualnej. W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonanych robót odbiega od wymaganej Specyfikacją Techniczną, komisja wyznaczy roboty poprawkowe lub uzupełniające i ustali nowy termin odbioru. Do odbioru częściowego, czy ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty: � obmiary wykonanych prac; � deklarację zgodności wbudowanych materiałów; � rysunki na wykonanie robót towarzyszących (np. przełożenie linii telefonicznej) oraz

protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń; � oświadczenie Wykonawcy o zgodności wykonania robót z obowiązującymi

przepisami, normami i Specyfikacją Techniczną. 3. Odbiorowi pogwarancyjnemu – polega na ocenie wykonania robót związanych

z usunięciem nieprawidłowości stwierdzonych przy odbiorze częściowym lub ostatecznym oraz zaistniałych w okresie gwarancyjnym robót. Przy robotach asfaltowych będą przeprowadzane przeglądy po okresie zimowym.

IX. Sposób rozliczenia robót Ustalenia dotyczące sposobu rozliczenia robót podano w projekcie umowy stanowiącej załącznik nr 6 Specyfikacji Istotnych Warunków Zamówienia (SIWZ).

X. Dokumenty odniesienia

Przepisy prawne � Ustawa z dnia 7 lipca 1994 roku Prawo budowlane (tekst jednolity: Dz. U. z 2013

r. poz. 1409 ze zm.); � Ustawa z dnia 21 marca 1985 roku o drogach publicznych (tekst jednolity: Dz. U.

z 2013 r. poz. 260 ze. zm.);; � Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999

roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz. U. z 1999 roku Nr 43 poz.430);

� Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz. U z 2013 r., poz. 21 ze zm.), � Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 roku w sprawie

szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego (tekst jednolity: Dz. U. z 2013 r. poz. 1129.)

� Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 26 lutego 1996 r. w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać skrzyżowania linii kolejowych z drogami publicznymi i ich usytuowanie (Dz. U. z 1996 r. Nr 33 poz .144 ze zm.).

� WT/MK-CZDP 84. Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i Ŝwirów kruszonych produkowanych z naturalnie rozdrobnionego surowca skalnego, przeznaczonych do nawierzchni drogowych. CZDP, Warszawa, 1984

� Zasady wykonywania nawierzchni z mieszanki SMA (ZW-SMA 95). Informacje, instrukcje - zeszyt 49, IBDiM, Warszawa, 1997

� Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99. Informacje, instrukcje - zeszyt 60, IBDiM, Warszawa, 1999

� Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa, 1997

� Tymczasowe wytyczne techniczne. Polimeroasfalty drogowe. TWT-PAD-97. Informacje, instrukcje - zeszyt 54, IBDiM, Warszawa, 1997.

� Katalog wzmocnień i remontów nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa, 2001.

� Zleceniobiorca zobowiązuje się zrealizować przedmiot umowy zgodnie z warunkami wynikającymi z przepisów technicznych, prawa budowlanego oraz z wymaganiami wynikającymi z obowiązujących Polskich Norm i aprobat technicznych.