platforma.logintrade.net · 1. karta informacyjna

DOKUMENTACJA

SYSTEMU UTRZYMANIA

wagon cysterna typu 406Ra

Zatwierdzenie

Akceptacja użytkownika Prezesa Urzędu Transportu

Kolejowego

…………………………………………………………… ………………………………………………………….

data podpis data numer decyzji

1. Karta informacyjna ................................................................................................................................... 3

2. Karta norm i przepisów .......................................................................................................................... 12

3. Plan utrzymania...................................................................................................................................... 22

4. Arkusze przeglądowo – naprawcze ........................................................................................................ 25

4.1 Pojazd kolejowy kompletny ................................................................................................... 25

4.2 Ostoja ..................................................................................................................................... 26

4.3 Układ pneumatyczny – hamulec ............................................................................................ 30

4.4 Wózek 1XTa ............................................................................................................................ 33

4.5 Wózek 25TN (Y25) .................................................................................................................. 37

4.6 Hamulec ................................................................................................................................. 40

4.7 Zestaw kołowy, maźnice i czopy ............................................................................................ 45

4.8 Urządzenia cięgłowe i zderzne ............................................................................................... 47

4.9 Urządzenia zewnętrzne .......................................................................................................... 50

4.10 Malowanie i napisy .............................................................................................................. 53

4.11 Zbiornik cysterny i armatura ................................................................................................ 55

Karty pomiarowe: ....................................................................................................................................... 58

Załącznik 1. Karta smarowania ................................................................................................................... 58

Załącznik 2. Pomiar nacisków kół zestawów kołowych .............................................................................. 60

Załącznik 3. Ostoja wagonu ........................................................................................................................ 63

Załącznik 4. Rama wózka 1XTa ................................................................................................................... 66

A – Rama wózka 1XTa ................................................................................................................................................... 66

B - Rama wózka 1XTa – Wózek i usprężynowanie ........................................................................................................ 68

C - Rama wózka 1XTa – Resor ....................................................................................................................................... 70

D - Rama wózka 1XTa – Elementy zawieszenia resorowego ........................................................................................ 72

Załącznik 5. Rama wózka 25TN (Y25) ......................................................................................................... 73

A – Rama wózka 25TN (Y25) ......................................................................................................................................... 73

B - Rama wózka 25TN (Y25) – Wózek i usprężynowanie .............................................................................................. 75

DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA

Użytkownik pojazdu szynowego

Opracowanie Pfeifer&Langen

Polska S.A. Data 17.11.2011

Strona 01

Arkusz

Załącznik

Numer

SPIS TREŚCI

C - Rama wózka 25TN (Y25) – Sprężyny nośne ............................................................................................................. 76

D - Rama wózka 25TN (Y25) – Protokół odbioru sprężyn nośnych ............................................................................... 78

Załącznik 6. Hamulec .................................................................................................................................. 79

Załącznik 7. Zestaw kołowy, maźnice i czopy ............................................................................................. 81

A – Zestaw kołowy ........................................................................................................................................................ 81

B – Korpus maźnicy wózka 25TN (Y25) ......................................................................................................................... 84

C – Korpus maźnicy wózka 1XTa ................................................................................................................................... 85

D – Protokół odbioru łożysk tocznych .......................................................................................................................... 86

E – Protokół badania ultradźwiękowego osi zestawu kołowego .................................................................................. 87

Załącznik 8. Urządzenia cięgłowe i zderzne ............................................................................................... 89

A - Urządzenia cięgłowe i zderzne ................................................................................................................................ 89

B - Protokół odbioru .................................................................................................................................................... 90

C – Sprzęg śrubowy ...................................................................................................................................................... 91

D – Urządzenie cięgłowe .............................................................................................................................................. 93

E – Zderzak ................................................................................................................................................................... 94

Załącznik 9. Malowanie i napisy ................................................................................................................. 96

Załącznik 10. Zbiornik cysterny i armatura................................................................................................. 97

A – Wymagania ............................................................................................................................................................ 97

B – Protokół odbioru .................................................................................................................................................... 98

C – Protokół pomiaru grubości ścianek zbiornika ....................................................................................................... 100

Załącznik 11. Pojazd kolejowy kompletny ................................................................................................ 102

Załącznik 12. Wykaz urządzeń niezbędnych do naprawy wagonu typu 406Ra ........................................ 105

Załącznik 13. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników ............................................................... 107

Załącznik 14. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością pojazdów kolejowych . 109

Załącznik 15. Wykaz podzespołów objętych dozorem technicznym ........................................................ 113

Załącznik 16. Instrukcja montażu i demontażu podzespołów .................................................................. 114

Załącznik 17. Wykaz testów w procesie utrzymania ................................................................................ 115

Karta zmian .............................................................................................................................................. 116





Strona 02

Arkusz

Załącznik

Numer

SPIS TREŚCI

1. Dokumentacja techniczno – ruchowa pojazdu kolejowego

Typ konstrukcyjny

Producent Wykaz części zamiennych

i zapasowych

Instrukcja bezpieczeństwa

Instrukcja konserwacji

Instrukcja obsługi

Opis techniczny

406Ra Wagony

Świdnica S.A. w Świdnicy

406Ra 0164-1

406Ra 0158-1

406Ra 0153-1

406Ra 0147-1

406Ra 0126-1

2. Warunki techniczne odbioru pojazdu kolejowego

Typ konstrukcyjny

Producent Warunki techniczne wykonania i odbioru

406Ra Wagony Świdnica S.A.

W Świdnicy 406Ra 0136-1

3. Dokumentacja konstrukcyjna

Typ konstrukcyjny

Producent Dokumentacja konstrukcyjna

406Ra Wagony Świdnica S.A.

W Świdnicy 406Ra 010000-6-00

4. Świadectwo dopuszczenia do eksploatacji typu pojazdu kolejowego

Typ konstrukcyjny

Numer świadectwa Data wydania

406Ra T/99/0058 odpis nr 8 08.12.1999

5. Oświadczenie użytkownika

W imieniu Spółki Pfeifer&Langen Polska S.A. oświadczam, że w niniejsza dokumentacja

systemu utrzymania dla zapewnienia bezpieczeństwa w transporcie kolejowym jest zgodna z

dokumentacją techniczną pojazdu oraz wymaganiami określonymi w §3 rozporządzenia

Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005 w sprawie ogólnych warunków

technicznych eksploatacji pojazdów kolejowych (Dz.U. z 2005 nr 212, poz. 1771, z późn. zm.).

Podpis

użytkownika





Strona 03

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

1. Charakterystyka wagonu

1.1. Wagon typu 406Ra

1.2. Podstawowe dane techniczne

parametr jednostka opis Typ konstrukcyjny 406Ra

Seria literowa Zas

Przeznaczenie do przewozu olejów jadanych oraz ciężkich produktów ropy naftowej

Masa konstrukcyjna kg 22 500

Maksymalna prędkość Km/h 100

Długość wagonu ze zderzakami – Lzd

mm 12 340

Maksymalna wysokość wagonu od główki szyny - Hw

mm 4 270

Szerokość wagonu - B max

mm 3 040

Wysokość osi zderzaków od główki szyny – Hz

mm 1 060

Granica obciążenia w zależności od klasy linii kolejowej

t A B1 C

90 km/h

C

S 36,5 39 46 PKP 57,0

Min promień łuku toru m 75

Szerokość toru mm 1435

Pojemność użytkowa Zbiornika

m3

56.5

Armatura załadunkowa - właz górny Dn=500 mm

Armatura wyładunkowa - 2 zawory spustowe boczne Dn=100 mm, ok. 554 mm od główki szyny, zawór denny Dn=150 mm





Strona 04

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

parametr jednostka opis Zestaw kołowy Ø920

Typ wózka 1XTa/B / 25TN(Y25)

Typ łożyska osiowego NJ+NJP 120x240x80

Średnica i długość czopa osi Ø 120x179

System hamulca Oerlikon

Zawór rozrządczy Est3f

Cylinder hamulcowy 16“

Nastawiacz klocków Hamulcowych

SAB DRV2A-600

Typ sprzęgu śrubowy z amortyzatorem gumowym

Zderzaki kat. A

1.3 Opis funkcjonalny wagonu

Czteroosiowy wagon cysterna typu 406Ra jest przeznaczony do przewozu lekkich i ciężkich produktów naftowych oraz innych produktów, zgodnie z nadanym kodem zbiornika L1.5BN, takich jak: benzen, benzol, ksylen, terpentyna, naftalen, olej płuczkowy, olej flotacyjny, olej rozpuszczalnikowy, olej transformatorowy niskokrzepnący, olej turbinowy, oleje przemysłowe, oleje maszynowe, oleje do sprężarek chłodniczych, oleje silnikowe, solwent nafta, melasa, oleje roślinne. Wagon typu 406Ra posiada wewnątrz zbiornika parową instalację grzewczą. Zbiornik wagonu jest przystosowany do hermetycznego załadunku od góry, przez właz górny DN500. Możliwe jest również napełnianie zbiorników od dołu, przez jeden z zaworów spustowych bocznych DN100. Opróżnianie zbiorników odbywa się poprzez zawór denny DN150 i jeden z zaworów spustowych bocznych DN100 grawitacyjnie lub za pomocą pompy. Zbiorniki są wykonane z blach stalowych gatunku St3SCuY. Konstrukcja wagonów odpowiada przepisom UIC i RIV, a zbiorniki spełniają wymagania regulaminu RID w zakresie przewozu materiałów niebezpiecznych. Wagony mogą być eksploatowane w komunikacji międzynarodowej.

2. Podział na grupy konstrukcyjne

LP. Nazwa grupy Numer arkusza

1 Ogólna (pojazd kolejowy kompletny) A1

2 Podwozie (ostoja) A2

3 Układ pneumatyczny A3

4 Wózek i usprężynowanie A4

5 Hamulec część mechaniczna A5

6 Zestaw kołowy, maźnice i czopy A6

7 Urządzenie pociągowe i zderzaki A7

8 Wyposażenie zewnętrzne A8

9 Malowanie, tabliczki i napisy A9

10 Zbiorniki cystern, pojemniki, armatura A10





Strona 05

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

3. Podstawowe pojęcia

1. Dokumentacja procesu utrzymania wagonów towarowych – zespół przepisów wewnętrznych i zasad stosowanych przez właściciela wagonu oraz zbiór dokumentacji związanej z konstrukcją, badaniami, eksploatacją i utrzymaniem wagonów towarowych. 2. Dokumentacja systemu utrzymania – zbiór informacji i danych niezbędnych w procesie utrzymania określonego typu wagonu zestawionych w jednym opracowaniu obejmującym: a) opis funkcjonalny wagonu z podziałem na jego elementy składowe, b) opis czynności przeglądowych i naprawczych, c) instrukcje demontażu i montażu, d) zestawienie parametrów mierzonych w procesie przeglądu i naprawy, oraz opis metod pomiaru, e) wzory kart pomiarowych z wykazem wartości konstrukcyjnych, ponaprawczych i kresowych parametrów dla zespołów, podzespołów i elementów wagonu, f) wykaz urządzeń i narzędzi specjalistycznych, g) wykaz testów wykonywanych w trakcie utrzymania, h) wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników oraz wymagania szczególne w zakresie czynności spawania i badań nieniszczących, i) ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla zespołów, podzespołów lub elementów istotnych dla bezpieczeństwa określające limity, których nie można przekroczyć w czasie eksploatacji, łącznie z eksploatacją w trybie awaryjnym, j) wykaz zespołów, podzespołów lub elementów objętych dozorem technicznym.

3. Dokumentacja techniczna wagonu – ogół dokumentów przygotowanych przez producenta wagonu, zawierających: dane techniczno – ruchowe, warunki techniczne wykonania, odbioru i utrzymania, warunki użytkowania i wyniki badań oraz dane konstrukcyjne wagonu jego zasadniczych zespołów i podzespołów. Dokumentacja techniczna wagonu powinna zawierać: a) dokumentację techniczno – ruchową, b) warunki techniczne odbioru wagonu, jego zespołów i podzespołów, c) dokumentację konstrukcyjną wraz z warunkami technicznymi wykonania, d) dokumentację projektowania system utrzymania wagonu.

4. Plan utrzymania – plan przedsięwzięć i zamierzeń definiujących: a) poziomy utrzymania wagonów towarowych, b) rodzaje i zakres przeglądów i napraw wagonów towarowych, c) zakres oraz częstotliwość prac i czynności związanych z utrzymaniem zapobiegawczym w celu ograniczenia prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia lub pogorszenia funkcjonowania wagonów towarowych, d) zakres prac i czynności związanych z naprawą po stwierdzeniu niezdolności wagonu lub jego części składowych do korzystania zgodnie z przeznaczeniem, e) wykaz i sposób wykonywania warunkowych czynności utrzymania zapobiegawczego i naprawczego wagonów towarowych, f) czynności wynikające ze szczególnych warunków utrzymania.

5. Pojazd kolejowy – pojazd dostosowany do poruszania się na własnych kołach po torach kolejowych. 6. Poziomy utrzymania – zestawienie czynności utrzymaniowych wykonywanych dla danego pojazdu kolejowego określonego zakresem tych prac, dla których realizacji wymagany jest określony zakres certyfikacji, kompetencji, uprawnień i wyposażenia technicznego warsztatów.





Strona 06

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

7. UTK – Urząd Transportu Kolejowego, centralny organ administracji rządowej, właściwy w sprawach: a) regulacji transportu kolejowego, b) licencjonowania transportu kolejowego, c) nadzoru technicznego nad eksploatacją i utrzymaniem linii kolejowych oraz pojazdów kolejowych, d) bezpieczeństwa ruchu kolejowego.

8. Utrzymanie eksploatacyjne wagonów towarowych - całokształt działań eksploatacyjnych i przedsięwzięć organizacyjno – technicznych, których celem jest zapewnienie bezpiecznego i ekonomicznego użytkowania wagonów towarowych w ramach obowiązującej organizacji obsługi przewozów towarowych oraz przyjętego planu utrzymania i poziomów utrzymania wagonów towarowych. 9. TDT – Transportowy Dozór Techniczny, jednostka państwowa powołana dla sprawowania dozoru technicznego urządzeń w zakresie określonym w ustawie z dnia 21.12.2000 r. 10. Element – niepodzielny detal wchodzący w skład podzespołu i zespołu, np. oś zestawu, koło bose, sworzeń itp. 11. Obwód – szereg połączonych ze sobą zespołów, podzespołów i elementów tworzących odpowiednią drogę dla prądu cieczy lub gazu. 12. Podzespół – grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość np. zestaw kołowy.

13. Świadectwo dopuszczenia do eksploatacji typu wagonu – dokument wydany przez UTK uprawniający do użytkowania danego typu wagonu w przewozach kolejowych. 14. Świadectwo sprawności technicznej wagonu – dokument wystawiony przez upoważnionego przedstawiciela użytkownika wagonu potwierdzający, że wagon jest sprawny technicznie. 15. Układ – zbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie lecz nie tworzących odrębnej całości przy montażu np. układ hamulcowy. 16. Wagon towarowy (wagon) – pojazd kolejowy bez napędu służący do przewozu rożnego rodzaju towarów. Wagon towarowy składa się z: a) zespołów, b) podzespołów, c) elementów (części), które mogą być łączone w układy i obwody.

17. Zespół – dwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną całość np. wózek, 18. Awaria – uszkodzenie wagonu lub jego zespołów będące wynikiem: a) działania siły wyższej, b) zdarzeń losowych, c) zdarzeń kolejowych, d) zamrożenia układów, e) zatarcia części ruchomych wymagających ciągłego smarowania w trakcie eksploatacji, spowodowanych brakiem czynników smarnych, f) zmian konstrukcyjnych wprowadzonych przez użytkownika bez dokumentacji zatwierdzonej zgodnie z obowiązującymi przepisami.





Strona 07

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne, niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia w szczególności: wojna, niepokoje i rewolucje, spory pracownicze, strajki, zamknięcia zakładów itp., katastrofy, wypadki komunikacyjne, działania siły przyrody: pożar, powódź, trzęsienie ziemi, epidemia oraz inne kataklizmy i ograniczenia nałożone na mocy czynności prawnych rządu lub innych władz. Mianem uszkodzeń awaryjnych nie można określać nadmiernych zużyć eksploatacyjnych, ani uszkodzeń powstałych z innych niż wymienione powyżej przyczyny. 19. Braki w wagonie – zespoły, podzespoły, elementy konstrukcyjne i elementy wyposażenia, których brakuje w wagonie w porównaniu do rozwiązań zawartych w dokumentacji konstrukcyjnej danego typu wagonu. 20. Cykl naprawczy – szereg następujących po sobie w ustalonej kolejności i po określonych przebiegach lub po określonym czasie, czynności ujętych w zakresie naprawy okresowej wykonywanych między dwiema kolejnymi naprawami okresowymi. 21. Cykl przeglądowy – szereg następujących po sobie, w ustalonej kolejności i po określonych przebiegach lub po określonym czasie, czynności ujętych w zakres przeglądu okresowego, wykonywanych między dwiema kolejnymi naprawami okresowymi. 22. Gwarancja – odpowiedzialność naprawiającego lub dostawcy wobec Użytkownika pojazdu szynowego za dostępność w eksploatacji i dobry stan wagonu dostarczonego lub po naprawie przez określony czas, polegająca na zobowiązaniu się dostawcy, naprawiającego do bezpłatnej naprawy wagonu lub wymiany uszkodzonego zespołu, podzespołu lub elementu. 23. Konserwacja – zespół zabiegów i czynność, takich jak czyszczenie, malowanie, smarowanie itp. w celu zabezpieczenia wagonu i jego zespołów, podzespołów i elementów przed szybkim zużyciem się, zniszczeniem lub zepsuciem. 24. Modernizacja wagonu - zespół prac i zabiegów konstrukcyjno – technicznych mających na celu unowocześnienie, zmianę przeznaczenie (parametrów użytkowych) lub poprawiają parametry techniczne wagonu. 25. Naprawa wagonu – doprowadzenie wyeksploatowanego lub uszkodzonego wagonu, zespołu, podzespołu, elementu, obwodu lub układu do wymaganego przepisami technicznymi stanu. 26. Naprawa bieżąca bez wyłączenia ze składu pociągu – nieplanowa naprawa wagonu o niewielkim zakresie, związana z usunięciem usterki (usterek) stwierdzonej w trakcie oględzin, pozwalająca wyeliminować możliwość powiększenia się usterki skutkującym utratą walorów użytkowych lub parametrów eksploatacyjnych wagonu; naprawa wykonywana jest w wagonie znajdującym się w składzie pociągu zestawionym na wyznaczonym torze stacyjnym. 27. Naprawa bieżąca z wyłączeniem ze składu pociągu – nieplanowa naprawa, związana z usunięciem uszkodzenia powodującego utratę własności użytkowych wagonu, połączona z usunięciem wszystkich stwierdzonych w trakcie oględzin usterek oraz wykonaniem określonego w przepisach zakresu prób, konserwacji i regulacji; naprawa wykonywana jest w wagonie wyłączonym z ruchu na odpowiednio przygotowanym i wyposażonym stanowisku naprawczym. 28. Naprawa poawaryjna - naprawa mająca na celu przywrócenie właściwego stanu technicznego wagonu, utraconego w wyniku awarii.





Strona 08

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

29. Naprawiający – podmiot gospodarczy lub jednostka organizacyjna posiadająca wykwalifikowanych pracowników, zaplecze techniczne oraz warunki organizacyjne, gwarantujące prawidłowe wykonanie prac związanych z naprawą wagonów towarowych, ich zespołów, podzespołów i elementów, określonych w dokumentacji systemu utrzymania, adekwatnych dla danego poziomu utrzymania. 30. Odbiór techniczny – zespół czynności kontrolnych (oględziny, pomiary, próby działania, sprawdzenie), których wykonanie pozwala stwierdzić czy spełnione są wymagania techniczne decydujące o pełnej sprawności technicznej i przydatności użytkowej wagonu. 31. Odbiorca techniczny – pracownik upoważniony do odbioru technicznego wagonu po naprawie, odbiorcą technicznym może być: komisarz odbiorczy, rewident taboru lub inny pracownik posiadający odpowiednie kwalifikacje zawodowe i upoważnienie pracodawcy. 32. Odchyłka konstrukcyjna – dozwolona różnica między wymiarem rzeczywistym i wymiarem nominalnym określona w dokumentacji konstrukcyjnej dla nowego wyrobu. 33. Odchyłka naprawcza – dozwolona różnica między wymiarem rzeczywistym i wymiarem nominalnym (konstrukcyjnym) uwzględniająca zużycie eksploatacyjne elementu, z którym może on być zamontowany do wagonu w czasie naprawy okresowej. 34. Oględziny – czynności kontrolne mające na celu określenie wzrokowe lub słuchowe stanu technicznego wagonu, zespołu, podzespołu, elementu. 35. Okres gwarancyjny – okres w ciągu, którego gwarant zobowiązany jest do usunięcia na koszt własny usterek gwarancyjnych. 36. Okres międzyprzęglądowy / międzynaprawczy – okres pomiędzy dwoma kolejnymi przeglądami / naprawami okresowymi wagonu wyrażony w miesiącach lub latach oraz przebiegu. 37. Parametr – wielkość charakterystyczna dla danego materiału, procesu, elementu, podzespołu lub zespołu (wymiary, ciężar, wiek, itd.). charakteryzująca go z punktu widzenia jego przydatności. 38. Pomiar /zmierzenie/ – czynności kontrolne mające na celu określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wielkości mierzonych parametrów. 39. Poziom P1 – czynności określone dokumentacją technologiczną, wykonywane cyklicznie i mające na celu sprawdzenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, szczególnie pod kątem bezpieczeństwa ruchu oraz wykrycie ewentualnych usterek i ich usunięcie. 40. Poziom P2 i P3 – czynności określone dokumentacją technologiczną, wykonywane cyklicznie i mające na celu utrzymanie pojazdu kolejowego we właściwym stanie technicznym gwarantującym bezpieczeństwo ruchu oraz zapobiegające awariom. 41. Poziom P4 – naprawa okresowa o zakresie prac obejmującym przegląd, naprawę lub wymianę podzespołów i zespołów połączony z częściowym ich demontażem z pojazdu kolejowego oraz naprawę lub wymianę elementów zużytych bądź uszkodzonych.

42. Poziom P5 – naprawa główna o zakresie prac obejmującym pełny demontaż podzespołów i zespołów z pojazdu kolejowego w celu ich szczegółowego sprawdzenia oraz naprawy lub wymiany elementów zużytych bądź uszkodzonych dla uzyskania pierwotnych parametrów techniczno-eksploatacyjnych i użytkowych.





Strona 09

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

43. Próba działania – czynności kontrolne mające na celu stwierdzenie prawidłowości działania zespołów, podzespołów, układów i obwodów zabudowanych na wagonie. 44. Przebieg – ilość kilometrów przejechanych przez wagon.

45. Przebieg międzyprzeglądowy / międzynaprawczy – ilość kilometrów przejechanych przez wagon w okresie między dwoma kolejno po sobie następującymi planowymi przeglądami lub naprawami okresowymi. 46. Regulacja – doprowadzenie wagonu, zespołu lub podzespołu do stanu zgodnego z wartościami parametrów podanymi w wymaganiach technicznych. 47. Reklamacja – zwrócenie się do dostawcy, producenta, wykonawcy naprawy w sprawie ujawnionych wad, uszkodzeń i braków występujących w wagonie lub jego zespołach, podzespołach oraz elementach z żądaniem usunięcia wad, uszkodzeń, braków. 48. Sprawdzenie – ustalenie stanu technicznego wagonu jego zespołów, podzespołów, elementów, układu lub obwodu poprzez oględziny, pomiar, próbę działania. 1) Sprawdzenie kontrolne – porównanie stanu technicznego sprawdzanego wagonu, zespołu, podzespołu, elementu, układu z wzorcowym wagonem, zespołem, podzespołem, elementem lub układem. 2) Badanie – sprawdzenie działania wagonu zespołu, podzespołu, elementu lub obwodu za pomocą specjalnych urządzeń lub przez odpowiednie działanie zewnętrzne, wprawiające zespoł, podzespoł, element lub w stan pracy (ruch). 49. Usterka – niewielki defekt, brak lub małe niedociągnięcie stwierdzone w wagonie, które nie powoduje zagrożenia bezpieczeństwa oraz nie ogranicza walorów użytkowych wagonu i nie wymaga natychmiastowego wyłączenia wagonu z ruchu. 50. Usterka gwarancyjna – każdy stwierdzony w okresie gwarancyjnym przypadek uszkodzenia lub nieprawidłowego działania wagonu, zespołu, podzespołu, elementu, układu lub obwodu, którego przyczyna nie leży w eksploatacji niezgodnej z przepisami. 51. Uszkodzenie – utrata własności użytkowych przez wagon, zespół, podzespół lub element w sposób nagły uniemożliwiająca lub ograniczająca jego użytkowanie. 52. Utrzymanie wagonu – ogół czynności i zabiegów mających na celu zachowanie sprawności technicznej wagonu gwarantujące bezpieczeństwo ruchu. 53. Warunki gwarancji – zobowiązanie obejmujące zasady postępowania i zakres odpowiedzialności na jakich gwarant udzielił gwarancji. 54. Wymiana – zastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu, nowym lub zregenerowanym. 55. Wymagania techniczne – warunki oraz kryteria jakie musi spełniać wagon, zespół, podzespół, element, układ, obwód dopuszczony do eksploatacji. 56. Wymiar konstrukcyjny – wartość parametru zgodna z dokumentacją konstrukcyjną.





Strona 10

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

57. Wymiar kresowy – wartość parametru, której przekroczenie kwalifikuje dany element na złom, do naprawy lub regeneracji, wymiar kresowy nie może być przekroczony. 58. Wymiar naprawczy – wartość parametru uwzględniająca zużycie, przy której element może być zamontowany do naprawianego wagonu. 59. Wymiar rzeczywisty – wartość parametru określona w wyniku wykonanych pomiarów. 60. Zakres naprawy lub przeglądu – czynności przewidziane do wykonania w trakcie naprawy lub przeglądu wagonu. 61. Zmiany konstrukcyjne – działania polegające na zastosowaniu rozwiązań konstrukcyjnych innych niż określone w pierwotnej dokumentacji konstrukcyjnej wagonu. 62. Zużycie – utrata własności fizycznych (geometrycznych, mechanicznych) przez zespół, podzespół lub element w wyniku eksploatacji lub oddziaływania środowiska naturalnego.





Strona 11

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA INFORMACYJNA

Kolejnictwo. Zagadnienia ogólne. Materiały i zespoły dla kolejnictwa.

Lp. Numer Tytuł

1 2 3

1. PN-70/K-02056 Tabor kolejowy normalnotorowy. Skrajnie statyczne.

2. PN-92/K-02100 Tabor kolejowy. Hałas. Ogólne wymagania i badania.

3. PN-85/B-13059 Szyby bezpieczne hartowane dla kolejnictwa.

4. PN-80/C-94134 Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego.

5. PN-84/H-84027.00 Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne.

6. PN-H-44027-1:1994 Stal dla kolejnictwa. Koła bose. Gatunki.

7. PN-84/H-84027.02 Stal dla kolejnictwa. Odkuwki swobodnie kute. Gatunki.

8. PN-91/H-84027.03 Stal dla kolejnictwa. Osie zestawów kołowych do pojazdów szynowych.

Gatunki.

9. PN-88/H-84027.04 Stal dla kolejnictwa. Odkuwki urządzenia sprzęgowego. Gatunki.

10. PN-84/H-84027.05 Stal dla kolejnictwa. Koła bezobręczowe. Gatunki.

11. PN-84/H-84027.06 Stal dla kolejnictwa. Obręcze do kół pojazdów szynowych. Gatunki.

12. PN-H-93009:1996 Stal. Kęsiska, kęsy i pręty walcowane na gorąco dla kolejowych urządzeń

sprzęgowych.

13. PN-K-88202: 1996 Tabor kolejowy. Odlewy ze staliwa. Wymagania i badania.





Strona 12

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA NORM I PRZEPISÓW

POLSKIE NORMY





Strona 13

Arkusz

Załącznik

Numer


POLSKIE NORMY

Tabor kolejowy. Zagadnienia ogólne.

Lp. Numer Tytuł

1 2 3

1. PN-K-02040-1:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Wymagania ogólne.

2. PN-K-02040-2:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Pismo.

3. PN-K-02040-4:1997 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki klasyfikacyjne i numer inwentarzowy pojazdu.

4. PN-K-02040-5:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki dotyczące okresowych napraw i przeglądów.

5. PN-K-02040-6:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki hamulca.

6. PN-K-02040-7:1999 Tabor kolejowy. Napisy i znak; Znaki miejsc podparcia przy podnoszeniu pojazdu.

7. PH-K-02040-8:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki na pojazdach spełniających przepisy UIC.

8. PN-K-02040-9:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki długości, rozstawu osi skrajnych i czopów skrętnych pojazdu oraz rozstawu osi w wózkach.

9. PN-K-02040-10:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znak wytrzymałości sprzęgu śrubowego na rozciąganie.

10. PN-K-02040-11.1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Tablice zastępcze stosowane do pojazdów nie mających tablicy firmowej.

11. PN-K-02040-12:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki przesuwności osi i zakazu kursowania po torach z łukami o promieniach do 180 m oraz przestawności zestawów kołowych.

12. PN-K-02059:1994 Tabor kolejowy. Tablice i znaki ostrzegawcze przed porażeniem prądem elektrycznym.

13. PN-84/K-02500 Tabor kolejowy. Wymagania i badania materiałów pod względem ochrony przeciwpożarowej.

14. PN-91/K-02501 Tabor kolejowy. Intensywność dymienia materiałów podczas spalania. Wymagania i badania.

15. PN-92/K-02504 Tabor kolejowy. Pomiar sztywności skrętnej.

16. PN-93/K-02505 Tabor kolejowy. Stężenie tlenku i dwutlenku węgla wydzielanych podczas rozkładu termicznego lub spalanie materiałów. Wymagania i badania.

17. PN-K-02508:1999 Tabor kolejowy. Właściwości palne materiałów. Wymagania i metody badań.

18. PN-K-02511: 2000 Tabor kolejowy. Bezpieczeństwo przeciwpożarowe materiałów. Wymagania.

19. PN-85/K-88150 Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary zabudowy.

20. PW-92/K-88151 Tabor kolejowy. Obsady wstawki i kliny klocków hamulcowych. Wymagania i

badania.

21. PN-93/K-88156 Tabor kolejowy Sprzęgi hamulcowe.

22. PN-93/K-88158 Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki.

23. PN-K-88160:195 Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy.

24. PN-77/K-88168 Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe.

25. PN91/K-88170 Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe. Wymagania i badania.





Strona 14

Arkusz

Załącznik

Numer


POLSKIE NORMY

Tabor kolejowy. Zagadnienia ogólne.

Lp. Numer Tytuł

1 2 3

26. PN-81/K-88171 Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe.

27. PN-61/K-88174 Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie.

28. PN-K-88177:1998 Tabor kolejowy. Hamulec. Wymagania i metody badań.

29. PN-75/K-88180 Tabor kolejowy. Resory piórowe. Wspólne wymagania i badania.

30. PN-K-88182:1997 Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i badania.

31. PN-K-88183:1997 Tabor kolejowy. Sprężyny cylindrów hamulcowych. Wymagania i badania.

32. PN-K-88203:1996 Tabor kolejowy. Amortyzatory hydrauliczne. Wymagania i badania.

33. PN-K-88207:1998 Tabor kolejowy. Zbiorniki sprężonego powietrza. Wymagania i metody badań.

34. PN-K-88209:1997 Tabor kolejowy. Złączki do napełniania zbiorników wodnych.

35. PN-92/K-91018 Tabor kolejowy. Koła bezobręczowe. Wymagania i badania.

36. PN-91/K-91032 Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych.

37. PN-75/K-91033 Tabor kolejowy Pierścienie zaciskowe do zestawów kołowych.

38. PN-91/K9-1034 Tabor kolejowy. Obręcze obrobione do zestawów kołowych.

39. PN-K-91041:1994 Tabor kolejowy. Koła bose do zestawów kołowych. Wymagania i badania.

40. PN-92/K-91042 Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych. Wymagania

i badania.

41. PN-92/K-91043 Tabor kolejowy. Koła bose obrobione do zestawów kołowych.

42. PN-92/K-91045 Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania.

43. PN-92/K-91056 Tabor kolejowy. Zarys zewnętrzny obręczy i wieńców kół bezobręczowych

zestawów kołowych.

44. ZN-01/PKP-3507-01 Tabor kolejowy. Próba szczelności wodnej.





Strona 15

Arkusz

Załącznik

Numer


PRZEPISY MIĘDZYNARODOWE

Przepisy UIC. Pojazdy szynowe. Zagadnienia ogólne.

L.p. Numer Tytuł

1 2 3

1. 505-1 Pojazdy kolejowe. Skrajnia pojazdów.

2. 515-5 Pojazdy trakcyjne i wagony. Wózki. Układy biegowe. Badanie maźnic zestawów kołowych.

3. 533 Uziemianie ochronne części metalowych pojazdu.

4. 541-03 Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulcowych. Układ zaworu hamulcowego maszynisty.

5. 541-04 Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Samoczynna zmiana skuteczności hamowania w zależności od obciążenia ładunkiem i samoczynne urządzenie przestawcze „Próżny – Ładowny”.

6. 541-05 Hamulec. Przepisy dotyczące budowy różnych części hamulca: urządzenie przeciwpoślizgowe.

7. 541-07

Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Zbiorniki ciśnieniowe pojedyncze ze stali, odporne na płomień dla instalacji hamulcowych pneumatycznych i urządzeń pomocniczych pneumatycznych w pojazdach szynowych.

8. 541-1 Hamulec. Przepisy dotyczące konstrukcji różnych części hamulca.

9. 541-4 Hamulce. Hamowanie wstawkami klocków hamulcowych z materiału syntetycznego.

10. 542 Części hamulcowe. Wymienność.

11. 543 Hamulec. Przepisy dotyczące wyposażenia i użytkowania pojazdów.

12. 544-1 Hamulec. Moc hamowania.

13. 545 Hamulec. Napisy, cechy i oznaczenia.

14. 547 Hamulec. Hamulce pneumatyczne. Program normalny dla prób.

15. 551 Ogrzewanie parowe.

Przepisy UIC. Zagadnienia ogólne. Materiały i wymagania.

L.p. Numer Tytuł

1 2 3

1. 800-10

Minimalne wartości promieni łuków w odniesieniu do gięcia, zwijania brzegów na zimno i profilowania przez walcowanie blach, taśm i płaskowników szerokich ze stali o gwarantowanej zdolności do gięcia.

2. 800-11 Najmniejsze promienie zakrzywienia przy gięciu na zimno rur metalowych.

3. 800-30 Dobór gwintów ISO.

4. 800-50

Niedokładność obróbki przy wymiarach bez podawania tolerancji części obrabianych przez usuwanie materiału.

5. 800-51

Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez wskazania tolerancji w konstrukcjach spawanych.

6. 800-52 System tolerancji wymiarów dla części lanych

7. 800-53

Dopuszczalne odchyłki wymiarów bez wskazania tolerancji dla wykrawanych części metalowych.

8. 800-55

Dopuszczalne odchyłki wymiarów nominalnych bez wskazania tolerancji w konstrukcjach elementów spawanych z aluminium.

9. 800-57

Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji części kutych z aluminium i stopów aluminiowych za pomocą matrycowania.

10. 800-58

Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji, dIa odkuwek matrycowanych ze stali.

11. 801-00 Wykaz półfabrykatów normalizowanych przez UIC. Szereg kart UIC 801.

12. 801-11 Wymiary ceowników stalowych.

13. 801-12 Wymiary kątowników stalowych równoramiennych.

14. 801-13 Wymiary kątowników nierównoramiennych ze stali.

15. 801-14 Wykaz wymiarów prętów okrągłych ze stali o Ø 6 - 100 mm.

16. 801-15 Wykaz wymiarów prętów kwadratowych ze stali o grubości 6 - 50 mm.

17. 801-16 Wykaz wymiarów płaskowników gorąco walcowanych.

18. 801-17

Wybór wymiarów poprzecznych dla gorąco walcowanych prętów żłobkowanych ze stali resorowej.

19. 801-19 Asortyment profili specjalnych ze stali walcowanej dla lekkich konstrukcji.

20. 802-00 Zestawienie elementów złącznych znormalizowanych.

21. 802-01 Zestawienie selektywne śrub z łbami sześciokątnymi.

22. 802-02 Wymiary śrub noskowych płaskich z łbami obrabianymi zabezpieczonymi przed korozją.

23. 802-03 Wymiary śrub noskowych kulistych z łbami surowymi zabezpieczonymi przed korozją.

24. 802-04 Wymiary śrub klamrowych z łbami wypukłymi.

25. 802-05 Wymiary wkrętów o łbach cylindrycznych nacinanych lub o wykroju krzyżowym dla metali lub bez ochrony powierzchniowej.

26. 802-06 Wymiary wkrętów stożkowych płaskich i soczewkowych z nacięciem prostym lub krzyżowym.





Strona 16

Arkusz

Załącznik

Numer




L.p. Numer Tytuł

1 2 3

27. 802-07 Wykaz wymiarów nakrętek.

28. 802-08 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna z łbami kulistymi z nacięciem prostym lub krzyżowym.

29. 802-09 Wkręty do drewna zagłębiane z nacięciem prostym lub krzyżowym

30. 802-10 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami soczewkowymi z nacięciem prostym lub krzyżowym.

31. 802-11 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami sześciokątnymi.

32. 802-12 Zestawienie wymiarów śrub z łbem cylindrycznym ze stali z nacięciem wewnętrznym.

33. 802-13 Zestawienie wkrętów do blach z łbem płaskim z wycięciem prostym lub krzyżowym lub z łbem sześciokątnym.

34. 802-14 Zestawienie wkrętów do blach, z łbem wpuszczonym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym.

35. 802-15 Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem cylindrycznym o nacięciu prostym z łbem soczewkowym lub półkulistym o nacięciu krzyżowym, z łbem sześciokątnym.

36. 802-16 Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem wpuszczanym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym.

37. 802-21 Wymiary nitów stalowych o łbach kulistych oprócz nitów dla kotłów

38. 802-22 Wykaz asortymentu nitów rurkowych z rdzeniem z aluminium i ze stali.

39. 802-04 Wymiary śrub klamrowych z łbami wypukłymi.

40. 802-05 Wymiary wkrętów o łbach cylindrycznych nacinanych lub o wykroju krzyżowym dla metali lub bez ochrony powierzchniowej.

41. 802-06 Wymiary wkrętów stożkowych płaskich i soczewkowych z nacięciem prostym lub krzyżowym.

42. 802-07 Wykaz wymiarów nakrętek.

43. 802-08 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna z łbami kulistymi z nacięciem prostym lub krzyżowym.

44. 802-09 Wkręty do drewna zagłębiane z nacięciem prostym lub krzyżowym.

45. 802-10 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami soczewkowymi z nacięciem prostym lub krzyżowym.

46. 802-11 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami sześciokątnymi.

47. 802-12 Zestawienie wymiarów śrub z łbem cylindrycznym ze stali z nacięciem wewnętrznym.

48. 802-13 Zestawienie wkrętów do blach z łbem płaskim z wycięciem prostym lub krzyżowym lub z łbem sześciokątnym.

49. 802-14 Zestawienie wkrętów do blach, z łbem wpuszczonym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym.





Strona 17

Arkusz

Załącznik

Numer




L.p. Numer Tytuł

1 2 3

50. 802-15 Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem cylindrycznym o nacięciu prostym z łbem soczewkowym lub półkulistym o nacięciu krzyżowym, z łbem sześciokątnym.

51. 802-16 Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem wpuszczanym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym.

52. 802-21 Wymiary nitów stalowych o łbach kulistych oprócz nitów dla kotłów

53. 802-22 Wykaz asortymentu nitów rurkowych z rdzeniem z aluminium i ze stali.

54. 802-23 Asortyment nakrętek nitów rurkowych z łbem płaskim lub wpuszczanym.

55. 802-24 Wykaz wyboru sworzni zamykanych pierścieniem.

56. 802-30 Zestawienie połączeń przegubowych część I średnice normalne wałków (8 - 80 mm).

57. 802-31 Wykaz wyboru sworzni z łbem.

58. 802-32 Wykaz wyboru sworzni bez łba.

59. 802-33 Wykaz wyboru tulejek wtłaczanych bez luzu.

60. 802-40 Zestawienie zawleczek wymiary podane dla śrub i sworzni.

61. 802-41 Zestawienie kołków cylindrycznych.

62. 802-42 Zestawienie tulei rozprężnych, grube.

63. 802-44 Wykaz wyboru dla kołków stożkowych.

64. 802-45 Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub z łbem sześciokątnym i nakrętek sześciokątnych i śrub z łbem walcowym

65. 802-46 Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub do połączeń.

66. 802-50 Wykaz wyboru otworów dla elementów połączeniowych oraz ich przeznaczenie dla średnic zewnętrznych tych elementów połączeniowych.

67. 802-70 Własności mechaniczne dla śrub i nakrętek

68. 802-71 Mechaniczne zamocowanie części ze stali nierdzewnej (śruby i nakrętki z łbem sześciokątnym.

69. 802-72 Zabezpieczanie połączeń śrubowych.

70. 803-00 Zestawienie rur i ich części przynależnych, znormalizowanych przez UIC.

71. 803-10 Wymiary rur stalowych.

72. 803-11 Wymiary rur miedzianych.

73. 803-12 Wymiary rur aluminiowych.

74. 803-13 Wymiary rur ze stali nierdzewnej.

75. 803-30 Wykaz opasek do rur z jednym łucznikiem, typu normalnego.

76. 803-31 Wykaz opasek do rur z dwoma łucznikami, typu normalnego.

77. 803-34 Wykaz wyboru połączeń sztywnych dla rur z miedzi.

78. 803-35 Wykaz wybranych złączek dla rur stalowych (złączki gwintowane dla układów rur bez gwintu).





Strona 18

Arkusz

Załącznik

Numer




L.p. Numer Tytuł

1 2 3

79. 805-01 Wykaz smarowniczek.

80. 805-30 Wymiary prętów kwadratowych napędnych.

81. 810-1 Warunki techniczne na dostawę obręczy surowych ze stali walcowanej niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów.

82. 810-2 Warunki techniczne na dostawę obręczy nieobrobionych pojazdów szynowych napędnych i wagonów. Tolerancje.

83. 810-3 Warunki techniczne na dostawę płaskowników i profili ze stali niestopowej dla pierścieni zaciskowych obręczy.

84. 811-1 Warunki techniczne na dostawę osi zestawów kołowych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

85. 811-2 Warunki techniczne dostawy osi zestawów kołowych dla nowo budowanych pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje.

86. 812-1 Warunki techniczne na dostawę kół bosych walcowanych lub kutych dla wagonowych obręczowanych zestawów kołowych.

87. 812-2 Koła całowalcowane dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje.

88. 812-3 Warunki techniczne dostawy dla kół bezobręczowych z walcowanej stali niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów.

89. 812-4 Warunki techniczne dostawy kół obręczowanych dla wagonów i pojazdów trakcyjnych. Obręczowanie i tolerancje.

90. 812-5 Warunki techniczne dostawy kół bosych walcowanych lub kutych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje i chropowatość powierzchni.

91. 813 Warunki techniczne na dostawę zestawów kołowych dla taboru trakcyjnego i wagonów. Tolerancje i montaż.

92. 814 Warunki techniczne dotyczące homologacji oraz dostawy smarów przeznaczonych do smarowania maźnic tocznych pojazdów szynowych.

93. 820 Warunki techniczne dostawy stali sprężynowej płaskiej dla resorów piórowych i sprężyn stożkowych.

94. 821 Warunki techniczne dostawy resorów piórowych dla pojazdów.

95. 822 Warunki techniczne dostawy sprężyn śrubowych zaciskanych formowanych na gorąco lub na zimno dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

96. 823 Warunki techniczne dostawy sprężyn stożkowych dla pojazdów.

97. 825 Warunki techniczne na dostawę haków cięgłowych dla obciążeń nominalnych 250 kN, 600 kN lub 1000 kN dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

98. 826 Warunki techniczne na dostawę sprzęgów śrubowych dla pojazdów napędnych i wagonów.

99. 827-1 Warunki techniczne na dostawę elementów z elastomerów do zderzaków.

100. 827-2 Warunki techniczne na dostawę pierścieni stalowych sprężyn zderzakowych.

101. 828 Warunki techniczne dostawy zderzaków ze spawanych części składowych.

102 830-1 Warunki techniczne na dostawę węży elastomerowych dla sprzęgów hamulców pneumatycznych.





Strona 19

Arkusz

Załącznik

Numer




L.p. Numer Tytuł

1 2 3

103. 830-2 Warunki techniczne na dostawę pierścieni uszczelniających dla głowic sprzęgów hamulcowych.

104. 830-3 Warunki techniczne dostawy główek sprzęgów hamulcowych.

105. 831 Warunki techniczne dostawy uszczelek gumowych do tłoków cylindrów hamulcowych.

106. 832 Warunki techniczne dostawy wstawek klocków hamulcowych z żeliwa fosforowego dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

107. 833 Warunki techniczne na dostawę trójkątów hamulcowych.

108. 834 Warunki techniczne dostawy. Pojedyncze odporne na płomień zbiorniki ciśnieniowe ze stali dla urządzeń hamulcowych sprężonego powietrza i pneumatycznych urządzeń pomocniczych w pojazdach szynowych.

109. 840-2 Warunki techniczne na dostawę części ze staliwa do pojazdów napędnych i wagonów.

110. 842-1 Warunki techniczne na dostawę materiałów malarskich przeznaczonych do ochrony pojazdów kolejowych i kontenerów.

111. 842-2 Warunki techniczne dla metod badań materiałów malarskich i szpachli.

112. 842-3 Warunki techniczne dotyczące przygotowania powierzchni materiałów metalowych i niemetalowych używanych przy budowie pojazdów kolejowych i kontenerów.

113. 842-6 Warunki techniczne kontroli jakości systemów malowania pojazdów kolejowych.

114. 846 Warunki techniczne na dostawę korpusów maźnic tocznych z żeliwa sferoidalnego.

115. 893 Warunki techniczne dla dostawy blach na płyty prowadnicowe ze stali.

116. 897-1 Warunki techniczne dla dopuszczenia i dostawy elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610 N/mm

2.

117. 897-2 Warunki techniczne dotyczące oznaczenia symbolami elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610 N/mm

2.

118. 897-4

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych i topików do spawania samoczynnego łukiem krytym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej od610 N/mm

2.

119. 897-5 Warunki techniczne dla znakowania symbolami elektrod drutowych i proszków do spawania pod topnikiem stali niestopowych lub niskostopowych.

120. 897-6

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych pełnych i proszkowych oraz gazu do spawania samoczynnego i półsamoczynnego w osłonie gazowej stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej od 610 N/mm

2.





Strona 20

Arkusz

Załącznik

Numer




L.p. Numer Tytuł

1 2 3

121. 897-9

Warunki techniczne przygotowania krawędzi do spawania blach stalowych walcowanych niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciapanie poniżej 610 N/mm

2 w przypadku półautomatycznych spawanych

wyrobów walcowanych łukiem elektrodami otulonymi.

122. 897-13 Warunki techniczne dla kontroli jakości złącz spawanych części pojazdów ze stali.

123. 897-14 Warunki techniczne dla wykonywania i badania połączeń spawanych ze stali. Próbki robocze.

124. 897-22 Warunki techniczne badań jakości zespołów spawanych pojazdów szynowych wykonanych z aluminium i stopów aluminium.

125. 897-23 Warunki techniczne dla wykonania i badania połączeń spawanych z aluminium i stopów aluminium. Próbki robocze.





Strona 21

Arkusz

Załącznik

Numer



1. Poziomy utrzymania wagonów

Nr poziomu utrzymania Typ przeglądu Ramowy zakres

Ark

us

z p

rze

glą

do

wo

-

na

pra

wc

zy

Ka

rta

po

mia

row

a

Pro

tok

ół

od

bio

ru

1 3 4 5 6

I1)

1. Ocena stanu zasadniczych zespołów, podzespołów i układów pojazdu kolejowego, mających wpływ na bezpieczeństwo ruchu pojazdu. 2. Zaopatrzenie pojazdu kolejowego w materiały eksploatacyjne. 3. Ewentualna wymiana zużytych w trakcie eksploatacji elementów szybko zużywających się.

II2)

1. Szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych bez demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne. 2. Naprawy dokonywane przez wymianę standardowych elementów

III3)

1. Szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne. 2. Planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych stanowiskach

x x x

IV4)

1. Szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego. 2. Planowe wymiany podzespołów i zespołów. 3. Naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych warsztatach

x x x

V5)

1. Demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane. 2. Modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych,

x x x

Uwaga: 1) – zgodny z dotychczasowymi przeglądami kontrolnymi pojazdów kolejowych, 2) – zgodny z dotychczasowymi przeglądami okresowymi pojazdów kolejowych, 3) – zgodny z dotychczasowymi przeglądami okresowymi poszerzonymi pojazdów kolejowych, 4) – zgodny z dotychczasowymi naprawami rewizyjnymi pojazdów kolejowych, 5) – zgodny z dotychczasowymi naprawami głównymi pojazdów kolejowych





Strona 22

Arkusz

Załącznik

Numer

PLAN UTRZYMANIA

2. Cykl przeglądowo – naprawczy

CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY W OKRESIE POMIĘDZY NAPRAWAMI P5 (dotyczy także okresu pojazd nowy – pierwsza naprawa poziomu P5)

Czasow

y

[lata

]

Prz

ebie

gow

y

[tys.

km

]

P3 Poziom P3 P4 Poziom P4 P5 Poziom P5

Założenia do cyklu przeglądowo – naprawczego: 1. Średni przebieg dobowy wagonu: 55 km, 2. Średni dobowy czas pracy wagonu: 6 godzin, 3. Średni roczny przebieg wagonu: 10 000 km, 4. Poza założonymi w przyjętym cyklu przeglądowo – naprawczym planowymi czynnościami wagony podlegają czynnościom utrzymania w zakresie zgodnym z przeglądem poziomu 1 i 2 w ramach wykonywanych oględzin technicznych pociągów „w drogę” i „z drogi”, z także podczas wykonywanych prób hamulca w szczególności szczegółowych prób hamulca. Szczegółowy zakres tych czynności zawierają odrębne przepisy wewnętrzne przewoźnika kolejowego zestawiającego pociąg, jednak minimalny zakres takich przeglądów powinien obejmować co najmniej: a). sprawdzenie i usunięcie nieszczelności w układzie hamulca i przewodzie zasilającym po

zatrzymaniu pociągu,

b) sprawdzenie, czy nie ma oznak przegrzania lub poluzowania obręczy, c) sprawdzenie działania hamulca ręcznego (postojowego), oraz oczyszczenie i nasmarowanie jego części, d) sprawdzenie kompletności stanu urządzeń hamulcowych, e) sprawdzenie prawidłowości zabezpieczeń połączeń sworzniowych układu hamulca, f) sprawdzenie stanu pałąków ochronnych i innych zabezpieczeń przed opadnięciem elementów hamulców na tor, g) sprawdzenie stanu trójkątów hamulcowych, stanu wstawek hamulcowych i ich zamocowania oraz czy wstawki nie wystają poza powierzchnię toczną zestawu kołowego,





Strona 23

Arkusz

Załącznik

Numer

PLAN UTRZYMANIA

2 lata 4 lata

12 lat

20

40

120

h) wymianę wstawek hamulcowych, które są: pęknięte, mają widoczne wady oraz tych, które wskutek zużycia osiągnęły grubość minimalną lub też się do niej zbliżają i przewiduje się, że istniejący zapas grubości nie wystarczy do następnego przeglądu. i) sprawdzenie prawidłowości nastawienia urządzeń nastawczych hamulca. j) sprawdzenie zamocowania zbiornika cysterny oraz kompletności armatury zbiornika. k) sprawdzenie stanu zamocowania uchwytów i stopni manewrowych. l) usunięcie innych stwierdzonych usterek układu hamulcowego. 5. Przyjęty cykl przeglądowo – naprawczy jest wystarczający dla zapewnienia należytej sprawności i bezusterkowej pracy wagonów w okresie między kolejnymi naprawami okresowymi.





Strona 24

Arkusz

Załącznik

Numer

PLAN UTRZYMANIA

Lp. poziom

Czynności Wymagania P1 P2 P3 P4 P5

Przygotowanie do naprawy i demontaż

1 x x x Sprawdzenie czystości wagonu. - wagon powinien być czysty (brak pozostałości po przewożonych

materiałach

2 x x x Oględziny wagonu pod kątem kompletności. - sprawdzić czy nie brakuje części

i zespołów

3 x x Kwalifikacja powłok malarskich do renowacji. wg A9

4 x x Demontaż urządzeń cięgłowych, prowadników haka cięgłowego i zderzaków

wg A7

5 x

Demontaż układu mechanicznego hamulca w zakresie: cięgło z nastawiaczem skoku klocków hamulcowych, hamulec ręczny postojowy oraz inne części w zakresie umożliwiającym kontrolę stanu i nasmarowanie przekładni i łożysk układu hamulcowego.

- gdy przewidywana będzie renowacja

całej powłoki malarskiej należy

zdemontować cały układ

mechaniczny hamulca

6 x Demontaż całego układu mechanicznego hamulca.

wg A5

7 x

Demontaż układu pneumatycznego hamulca w zakresie: zawór rozrządczy, kurek odcinający, filtr wspornika zaworu, kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, tłok cylindra hamulcowego, zbiorniki powietrza.

-gdy przewidywana będzie renowacja



pneumatyczny hamulca

8 x Demontaż całego układu pneumatycznego hamulca.

wg A3

9 x x Demontaż zbiornika użytkowego, armatury zbiornika oraz izolacji zbiornika.

-w tych przypadkach gdy stan

zużycia kwalifikuje je do wymiany.

10 x x Demontaż wózków.

11 x x Demontaż części zamontowanych na ostoi. wg A2

12 x x Demontaż urządzeń zewnętrznych (wszystkie stopnie i uchwyty mocowane na połączenia śrubowe oraz ramki do nalepek).

- jeśli kwalifikują się one do wymiany

lub gdy przewidywane będzie

renowacja całej powłoki malarskiej

13 x x Montaż zdemontowanych zespołów i części.

Montaż i odbiór

14 x x Smarować wagon zgodnie z kartą smarowania. Załącznik 1

15 x x Dokonać pomiarów nacisków zestawów kołowych wagonu i zważyć wagon.

Załącznik 2

16 x x Przeprowadzić odbiór gotowego wagonu po naprawie.

Załącznik 11





Strona 25

Arkusz A1

Załącznik

Numer

ARKUSZ PRZEGLĄDOWO – NAPRAWCZY

Pojazd kolejowy kompletny

Lp. poziom


Przygotowanie do naprawy i demontaż

1 x x Demontaż wózków.

2 x x Demontaż urządzeń cięgłowych, prowadników haka cięgłowego i zderzaków.

3 x

Demontaż układu mechanicznego hamulca w zakresie: nastawiacz skoku klocków hamulcowych, hamulec ręczny postojowy oraz inne części w zakresie umożliwiającym kontrolę stanu i nasmarowanie przekładni i łożysk układu hamulcowego.

4 x Demontaż całego układu mechanicznego hamulca za wyjątkiem tablic przestawczych Wł-Wył, T-O.

5 x

Demontaż układu pneumatycznego hamulca w zakresie: zawór rozrządczy, wspornik zaworu, kurek odcinający, kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, tłok cylindra hamulcowego, zbiorniki powietrza.

6 x Demontaż całego układu pneumatycznego hamulca poza korpusem cylindra hamulcowego i wspornika zaworu rozrządczego.

7 x x Demontaż części przyspawanych. wykonać w przypadku gdy kwalifikują

się one do wymiany

8 x x Czyszczenie wstępne ostoi.

usunąć wszystkie zanieczyszczenia

pochodzenia organicznego i

nieorganicznego, rdzę oraz starą powłokę malarską luźno związaną

z podłożem

9 x x x Oględziny ostoi pod kątem kompletności. sprawdzić czy nie brakuje części

i elementów ostoi

10 x x x Naprawa powłoki malarskiej. wg A9

11 x x Pomiary ostoi w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń.

Załącznik 3

Czołownice

12 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić czołownicę na nową.

Nie dopuszcza się występowania: - pęknięć przechodzących przez pas

górny lub dolny,

- pęknięć promieniowych od otworów

w czołownicy.

13 x x Pomiary grubości. zużycie nie przekracza 25 % przekroju

konstrukcyjnego.

14 x x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń.

- pogięta, zwichrowana końcówka pas

górnego lub dolnego,

- falistość do 1,5 mm w miejscu

mocowania zderzaków (falistość

czołownic mierzona liniałem długości

1m)

15 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć spoin. Uszkodzone spoiny naprawić.

nie dopuszcza się występowania

żadnych pęknięć i uszkodzeń spoin, pęknięcia powyżej 30 % długości

spoiny kwalifikują do położenia całej

nowej spoiny.

16 x x Sprawdzenie owalności otworów pod śruby.

- zderzaka d 27 mm,

- stopnia końcowego d 22 mm,

- uchwytu dla spinacza d 18 mm,

- prowadnika haka d 22 mm.





Strona 26

Arkusz A2

Załącznik

Numer


Ostoja wagonu

Lp. poziom


Czołownice

17 x x Występowanie innych uszkodzeń. W przypadku wystąpienia naprawić.

Ostojnice

18 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić ostojnicę na nową.

Nie dopuszcza się występowania: - pęknięć wzdłużnych,

- pęknięć poprzecznych półki i

środnika,

- pęknięć półki górnej i/lub dolnej.


konstrukcyjnego.

20 x x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń. W przypadku występowania naprawić.

- pogięta i zwichrowana końcówka

pasa górnego lub dolnego,

- falistość do 1,5 mm w miejscu

mocowania zderzaków (falistość

ostojnic mierzona liniałem długości

1m).


- nie dopuszcza się występowania

żadnych pęknięć i uszkodzeń spoin, - pęknięcia powyżej 30 % długości


nowej spoiny.

Podłużnice

22 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić

podłużnicę na nową.

Nie dopuszcza się występowania:

- pęknięć poprzecznych środnika

- pęknięć poprzecznych półki górnej

lub dolnej,


środnika

23 x x Pomiary grubości. - zużycie nie przekracza 25 %

przekroju konstrukcyjnego.

24 x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń. W przypadku występowania naprawić.

- falistość przekraczająca 8 mm na

długości 1 m



żadnych pęknięć i uszkodzeń spoin,

- pęknięcia powyżej 30 % długości


nowej spoiny.


Ukośnice

27 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić ukośnicę na nową.


- pęknięcie poprzeczne środnika, - pęknięcie poprzeczne półki górnej

lub dolnej,

- pęknięcie poprzeczne półki i środnika


konstrukcyjnego.


- falistość przekraczająca 8 mm na

długości 1 m,

- wybrzuszenie w płaszczyźnie

pionowej przy czołownicy (powyżej 8

mm – wymiana ukośnicy).





spoiny kwalifikują do położenia całej nowej spoiny.






Strona 27

Arkusz A2

Załącznik

Numer


Ostoja wagonu

Lp. poziom


Ukośnice

32 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić poprzecznicę na nową.

Nie dopuszcza się występowania: - pęknięć poprzecznych środnika,

- pęknięć poprzecznych półki górnej

lub dolnej,


środnika


konstrukcyjnego.


- pogięcie poprzecznicy

niedopuszczalne

35 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć

spoin. Uszkodzone spoiny naprawić.





nowej spoiny.


Belki skrętowe

37 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić element belki skrętowej na nowy.


- pęknięć środnika,

- pęknięć półki górnej lub dolnej,

- pęknięć poprzecznych półki i środnika.

38 x x Pomiary grubości. zużycie nie przekracza 25 % przekroju konstrukcyjnego.

39 x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń. wygięcie elementów belki skrętowej

powyżej 20 mm w przypadku

wystąpienia naprawić.






nowej spoiny.

41 x x x

Oględziny pod kątem występowania uszkodzeń (rozerwania, zniszczenia) węzłów połączeń. W przypadku występowania naprawić lub wymienić blachę węzłową na nową.

- blacha węzłowa podłużnicy,

- blacha węzłowa ostojnicy, - blacha węzłowa belki grzbietowej.


Belka grzbietowa

43 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć. W przypadku występowania naprawić lub wymienić

element belki grzbietowej na nowy.


- pęknięć środnika,

- pęknięć półki górnej lub dolnej,

- pęknięć półki i środnika.


przekroju

konstrukcyjnego.

45 x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń. - wygięcia powyżej 25 mm na długości

1 m. W przypadku wystąpienia

naprawić.





nowej spoiny.






Strona 28

Arkusz A2

Załącznik

Numer


Ostoja wagonu

Lp. poziom


Opory (przednie) wspornika amortyzatora sprzęgu


- nie dopuszcza się występowania żadnych pęknięć i uszkodzeń spoin,



nowej spoiny.

49 x x Pomiar odległości między wewnętrznymi powierzchniami opory przedniej.

- maksymalnie 264 mm


Części przyspawane do ostoi

51 x x Pierścień centrujący czopa skrętu.

- średnica zewnętrzna [mm]

270-0,13, -0,518



- pęknięcia powyżej 30 % długości spoiny kwalifikują do położenia całej

nowej spoiny.

52 x x x Wspornik ślizgu bocznego.





nowej spoiny,

- pogięte elementy wspornika.

53 x x x Wspornik zawieszenia zbiornika hamulca.





nowej spoiny, - pogięte elementy belki skrętowej.

54 x x x Mocowanie zbiornika cysterny wg A9

55 x x x Wspornik zawieszenia zaworu rozrządczego. W przypadku wystąpienia naprawić.

- spoiny łączące,


56 x x x Wspornik tablic przestawczych. W przypadku wystąpienia naprawić.-

spoiny łączące,


57 x x x Wspornik zawieszenia cylindra.





nowej spoiny,


58 x x x Wspornik haka holowniczego.




nowej spoiny,


Odbiór ostoi

59 x x Pomiary ostoi po naprawie. Załącznik 3





Strona 29

Arkusz A2

Załącznik

Numer


Ostoja wagonu

Lp. poziom


1 x x x Oględziny pod kątem kompletności. - sprawdzić czy nie brakuje części i elementów zgodnie z dokumentacją

konstrukcyjna.

2 x x Sprawdzić działanie hamulca. Załącznik 6 (sprawdzenie

parametrów)

3 x

Demontaż układu pneumatycznego hamulca w zakresie: zawór rozrządczy, wspornik zaworu, kurek odcinający, kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, cylindry hamulcowe, nastawiacze, zbiorniki powietrza.

- gdy przewidywana będzie renowacja



pneumatyczny hamulca.

4 x Demontaż całego układu pneumatycznego hamulca.

- aparaty sterujące hamulca,

- kurek odcinający wspornika zaworu rozrządczego,

- kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe,

tłoki cylindra hamulcowego,

- zbiorniki powietrzne w razie potrzeby

wykonania próby ciśnieniowej,

- elementy służące do odpylania

i odwadniania układu

5 x x Czyszczenie wstępne zdemontowanych elementów układu pneumatycznego hamulca.

- usunąć wszystkie zanieczyszczenia

pochodzenia organicznego

i nieorganicznego, rdzę oraz starą

powłokę malarską luźno związaną z podłożem.

6 x* x* x

Wykonać próbę uproszczoną (gdy hamulec jest włączony, koła nie mają śladów przegrzania, elementy hamulca wyglądają prawidłowo) lub pełną próbę hamulca (w pozostałych wypadkach). Jeśli próba uproszczona nie daje pozytywnych wyników to należy niesprawność usunąć i przeprowadzić badanie szczegółowe hamulca.

* Uwaga: próbę szczegółową lub uproszczoną hamulca należy

wykonywać w sytuacjach

przewidzianych w instrukcjach

wewnętrznych zarządców

infrastruktury dotyczących

prowadzenia ruchu kolejowego,

np. instrukcji IR1 obowiązującej

na PKP PLK S.A.

Cylinder hamulcowy

7 x x Rozmontować cylinder hamulcowy.

8 x x x Sprawdzić tłok i tuleję cylindra pod kątem zużycia korozyjnego i uszkodzeń powierzchni zewnętrznych.

Kwalifikują na złom:

- zużycie korozyjne przekraczające

15% (najgłębsze wżery),

- pęknięcia, odłamania, zarysowania, wykruszenia.

9 x x

Sprawdzić tłok cylindra. W przypadku

przekroczenia wymiarów naprawczych – naprawić. Nadmierna owalizacja powierzchni współpracujących tłoczyska i gardzieli pokrywy kwalifikuje na złom.

- nie dopuszcza się zużyć

przekraczających wymiary naprawcze.

10 x x

Sprawdzić powierzchnie cylindra. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych – naprawić. Nadmierna owalizacja powierzchni gładzi cylindra kwalifikuje na złom.

- nie dopuszcza się zużyć

przekraczających wymiary naprawcze.

11 x x Zmontować cylinder: wymienić uszczelnienie, oczyścić i nasmarować powierzchnie cylindra.

12 x x x Sprawdzić szczelność cylindra. - spadek ciśnienia, w ciągu 5 min nie

powinien przekraczać 0,1 MPa.





Strona 30

Arkusz A3

Załącznik

Numer


Układ pneumatyczny – hamulec

Lp. poziom


Wspornik zaworu rozrządczego

13 x Ogólne oględziny bez demontażu.

Kwalifikują na złom: - zużycie korozyjne przekraczające

15% przekroju nominalnego,

- pęknięcia, zgięcia, zwichrowania

i inne odkształcenia.

14 x x Sprawdzić pod kątem zużycia korozyjnego i innych uszkodzeń mechanicznych.




- pęknięcia, zgięcia, zwichrowania

i inne odkształcenia.

15 x x Sprawdzić otwory gwintowane: do połączeń rurowych i śrub bez łba z gwintem na całej długości.

Kwalifikują gwint na złom:

- uszkodzenie przekraczające 25%

jednego zwoju lub 5% całego gwintu,

- zerwanie gwintu.

16 x x Sprawdzić powierzchnię przylgową uszczelki. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.

- nie dopuszcza się występowania: rys, wykruszenia i innych wad na

powierzchni przylgowej.

Zbiorniki sprężonego powietrza

17 x x x Odwodnić i przedmuchać zbiorniki powietrza.

18 x x x Sprawdzić pod kątem występowania wgnieceń, nieszczelności pęknięć zbiornika lub spoin. Uszkodzone spoiny naprawić.




- wgniecenia, pęknięcia zbiornika.

19 x x Poddać próbie wodnej zbiorniki podlegające okresowym rewizjom.

- zgodnie z przepisami TDT.

20 x Sprawdzić opaski zbiorników pod kątem występowania uszkodzeń. Uszkodzone wymienić na nowe.




- odkształcenia, pęknięcia spoin

i inne.

21 x Wymienić opaski zbiorników.

Przewód główny i przewody łączące

22 x x x Przewody odwodnić i przedmuchać.

23 x x Sprawdzić pod kątem występowania uszkodzeń. Uszkodzone przewody naprawić lub wymienić na nowe.


- zgnieceń, pęknięć, odkształceń

i innych uszkodzeń

- odcinka przewodu wykonanego z

więcej niż z trzech części.

24 x x Sprawdzić zakończenia gwintowane


- uszkodzenie przekraczające 15% jednego zwoju lub 10% całego gwintu,

- zerwanie gwintu.

25 x x Sprawdzić pod kątem zużycia korozyjnego.



15% przekroju nominalnego (biorąc

pod uwagę najgłębsze wżery).

Części złączne układu pneumatycznego

26 x x Sprawdzić zakończenia gwintowane złączek, kolan, trojników.


- uszkodzenie przekraczające 15%

jednego zwoju lub 10% całego gwintu,

- zerwanie gwintu.

27 x x Sprawdzić pod kątem występowania uszkodzeń i zużycia korozyjnego.



15% przekroju nominalnego (biorąc

pod uwagę najgłębsze wżery), - pęknięcia, odłamania, wykruszenia

itp.





Strona 31

Arkusz A3

Załącznik

Numer


Układ pneumatyczny - hamulec

Lp. poziom


28 x x Sprawdzenie szczelności. W przypadku wystąpienia, ponownie uszczelnić.

- nie dopuszcza się nieszczelności w

układzie.

Elementy mocujące i zabezpieczające (wsporniki i opaski)

29 x x Opaski, wsporniki i inne elementy sprawdzić pod

kątem występowania uszkodzeń. Uszkodzone naprawić lub wymienić na nowe.



25% przekroju nominalnego, - odkształcenia, pęknięcia spoin

i inne.

Kurki końcowe

30 x x

Kurki końcowe i odcinające oczyścić, zdemontować, umyć i sprawdzić. Jeśli kurki nie działają poprawnie przekazać do naprawy w specjalistycznym zakładzie.

- kurki działają poprawnie i są szczelne.

31 x Wymienić uszczelki - kurki działają poprawnie i są

szczelne.

32 x x Sprawdzić zakończenia gwintowane kurków.


- uszkodzenie przekraczające 10% jednego zwoju lub 5% całego gwintu,

- zerwanie gwintu.

Zawór rozrządczy

33 x x Zbadać na stanowisku zawór rozrządczy. Jeśli zawór nie działa poprawnie przekazać do naprawy w specjalistycznym zakładzie.

Załącznik 6 (sprawdzenie

parametrów)

po zmontowaniu zawór działa

poprawnie i jest szczelny.

Sprzęgi hamulcowe

34 x x x

Przeprowadzić oględziny sprzęgów hamulcowych. Sprzęgi przeterminowane wymienić. Węże gumowe sprzęgów hamulcowych mogą być użytkowane przez okres nie dłuższy niż 8 lat od daty produkcji umieszczonej na tabliczce znamionowej.

- brak uszkodzeń, śladów starzenia

gumy, wytarć powierzchniowych

przekraczających 10 % grubości

nominalnej,

Montaż po naprawie

35 x x Przeprowadzić montaż zdemontowanych elementów hamulca. W odwrotnej kolejności do demontażu.

36 x x Smarować układ hamulca zgodnie z kartą smarowania.

Załącznik 1

37 x x Pomalować instalację i urządzenia hamulca. wg A9





Strona 32

Arkusz A3

Załącznik

Numer


Układ pneumatyczny - hamulec

Lp. poziom


1 x x x Oględziny wózka pod kątem kompletności. - sprawdzić czy nie brakuje części i elementów wózka

2 x x Demontaż zestawów kołowych z maźnicami. wg A6

3 x x Demontaż układu mechanicznego hamulca na wózku (trójkąty, dźwignie).

wg A5

4 x x Demontaż usprężynowania. Załącznik 4C

5 x x Demontaż ślizgów bocznych. Załącznik 4B

6 x x Mycie, czyszczenie wstępne elementów wózka.



nieorganicznego, rdzę oraz starą powłokę malarską luźno związaną z

podłożem.

- przekazać do weryfikacji.

Rama wózka

7 x x

Przeprowadzić kwalifikację do naprawy i pomiar wymiarów ramy wózka w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych ramę kwalifikować do naprawy.

Załącznik 4A

Rama wózka kwalifikuje się do kasacji

gdy:

- w czasie naprawy wymiana części i

zespołów ramy wózka wynosiłaby

powyżej 25 % całej masy,

- różnica przekątnych mimo

zastosowania zabiegów technologicznych przekracza

wymiar dopuszczalny przy naprawie.

8 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć elementów ramy. W przypadku występowania naprawić lub wymienić element na nowy.


żadnych pęknięć elementów.

9 x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć i uszkodzeń spoin. Uszkodzone spoiny naprawić.




nowej spoiny.


przekroju konstrukcyjnego.

11 x x x

Oględziny pod kątem występowania wżerów skupionych na powierzchni elementów ramy. W przypadku występowania naprawić lub wymienić element na nowy.

- dopuszcza się występowanie

pojedynczych wżerów o łagodnych

krawędziach i powierzchni do 10 mm2

oraz o głębokości nie przekraczającej

1/3 grubości nominalnej, których

krawędzie oddalone są od siebie

powyżej 200 mm - na krawędziach części ram wózków

wżery są niedopuszczalne.

12 x x

Oględziny pod kątem występowania wgłębień (wgnieceń) na dolnej powierzchni belki skrętowej ramy wózka. W przypadku występowania naprawić lub wymienić element na nowy.

dopuszcza się występowanie dwóch

pojedynczych wgłębień (wgnieceń) o

łagodnych krawędziach i wymiarach

200 i głębokości do 20 mm

oddalonych od siebie o mniej niż 500 mm.

13 x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń. falistość ostojnic, czołownic i ukośnic w każdym miejscu pomiaru mierzona

liniałem o długości 1 m do 5 mm.

14 x x Sprawdzenie odchylenia osi otworów na sworznie zawieszenia resorowego. W przypadku występowania naprawić.

odchylenie osi otworów na sworznie

zawieszenia resorowego w pionie i

poziomie do 0,5 mm na długości 120

mm.





Strona 33

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 1XTa

Lp. poziom


15 x x Sprawdzenie strzałki ugięcia ostojnic ramy wózka. W przypadku przekroczenia naprawić.

wygięcie ostojnicy w płaszczyźnie pionowej do 2 mm w dół i 8 mm w

gorę z tym, że różnica wygięć w

płaszczyźnie pionowej obu ostojnic nie

może być większa niż 5 mm.

16 x x Sprawdzenie szerokości ramy wózka. W przypadku przekroczenia naprawić.

odchyłki szerokości ramy wózka

mierzonej w dowolnym miejscu łącznie

z pasami ostojnic nie są większe od 5

mm.

Resory

17 x x x

Szczegółowe oględziny resoru ze sprawdzeniem czy nie uwidoczniły się rysy i pęknięcia piór względnie opaski. Szczególnie należy sprawdzić pióra główne.

niedopuszczalne są żadne pęknięcia

piór oraz mechaniczne uszkodzenia w

postaci rys, wyrwań, odłupań itp.

18 x x Sprawdzenie skorodowania powierzchni piór, szczególnie głównych.

dopuszczalne są niewielkie

równomierne skorodowania o

głębokości do 0,5 mm na powierzchni max. 6 cm2 posiadające łagodne

przejścia powierzchni.

19 x x Sprawdzenie wielkości wytarć piór na grubości oraz wymiarów końców piór szczególnie głównych.

Załącznik 4C

20 x x Sprawdzić osadzenie opaski przez trzykrotne uderzenie o krawędź opaski młotkiem o masie 2 kg (przez podkładkę z miękkiej stali).

- niedopuszczalne jest żadne

przesunięcie opaski przy uderzeniach.

21 x x Sprawdzić czy opaska nie posiada pęknięć (szczególnie w narożach).

- niedopuszczalne są żadne pęknięcia

ścianek opaski.

22 x x Sprawdzenie zużyć opaski resorowej. Załącznik 4C

23 x x Przeprowadzić pomiar geometrii zmontowanego resoru.

Załącznik 4C

Resor kwalifikuje się do montażu na

wózku gdy:

- spełnione zostaną wszystkie

wymagania Lp. 17 do 23, Resor

kwalifikuje się do regeneracji gdy choć jedno z wymagań Lp.17 do 23 nie

zostanie spełnione.

Zawieszenie resorów i części zawieszenia

24 x x x Szczegółowe oględziny zawieszenia resorowego. Pomiar długości zawieszenia resorowego.

- na powierzchniach części nie ma wad

powstałych w czasie eksploatacji w

postaci pęknięć lub wytarć ponad

tolerancję wykonania części, a także

rozwarstwień, zakuć widocznych

gołym okiem. Długość zawieszenia „l2”

nie przekracza wymiaru naprawczego

wg załącznika 4B

25 x x x Sprawdzenie połączeń śrubowych zwory maźniczej. W przypadku uszkodzeń wymienić na nowe.

-powierzchnie gwintów, śrub

i nakrętek są gładkie, bez naderwań

zwojów i innych uszkodzeń.

26 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć i uszkodzeń spoin. Uszkodzone spoiny naprawić.


żadnych pęknięć, naderwań, odłamań i

uszkodzeń spoin.





Strona 34

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 1XTa

Lp. poziom


27 x x

Przeprowadzić kwalifikację do naprawy i pomiar wymiarów elementów zawieszenia w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych elementy zawieszenia naprawić lub wymienić na nowe.

Załącznik 4D

28 x x Oględziny zwor maźniczych.

- brak pęknięć i odkształceń większych

niż 1,9 mm,

- otwory w zworze maźniczej nie

przekraczają wymiaru 20H7 [mm].

29 x x Sprawdzić odbijaki resorów. W przypadku uszkodzeń naprawić lub wymienić na nowe.

- brak pęknięć i odkształceń,

- wymiar luzu pomiędzy opaską resora

a odbijakiem wg załącznika 4B (pod

wagonem próżnym).

30 x x x

Sprawdzić prowadniki maźnicy. Uszkodzone spoiny naprawić. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych prowadniki naprawić lub wymienić na nowe.

- brak pęknięć i odkształceń

prowadników,

- brak pęknięć spoin,

- luzy poprzeczny i wzdłużny nie przekraczają wymiarów naprawczych

Załącznik 4B (wymiary a, w)

Ślizgi boczne

31 x x Sprawdzenie stanu ślizgów bocznych pod kątem zużycia. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych wymienić na nowe.

grubość robocza ślizgu „h” większa niż

7 mm

32 x x Sprawdzenie smarownicy knotowej ślizgów bocznych. W przypadku stwierdzenia zużycia lub zestarzenia wymienić na nowe.

- knoty ślizgów bocznych nie wykazują

objawy zużycia i zestarzenia.

33 x x x Sprawdzenie ślizgów bocznych pod kątem występowania pęknięć, zadziorów, nadłamań. W przypadku stwierdzenia wymienić na nowe.

- nie dopuszcza się występowania pęknięć, zadziorów, nadłamań.

Łożysko skrętu

34 x x

Sprawdzenie łożyska skrętu pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych elementy przekazać do naprawy lub wyregulować.

- zgodnie z dokumentacją

konstrukcyjną

35 x x

Sprawdzenie stanu elementów łożyska skrętu (gniazdo skrętu, czop skrętu, sworzeń, podkładki) pod kątem zużycia. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych wymienić na nowe.

zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną

36 x x

Sprawdzenie elementów łożyska skrętu pod kątem występowania pęknięć, zadziorów, nadłamań. W przypadku stwierdzenia wymienić na nowe.


pęknięć, zadziorów, nadłamań.

37 x x Sprawdzenie spoin mocujących gniazdo skrętu do ramy wózka. Uszkodzone spoiny naprawić.




spoiny kwalifikują do położenia całej nowej spoiny.

Montaż po naprawie

38 x x Przeprowadzić odbiór ramy wózka na stanowisku odbiorczym.

Załącznik 4A

39 x x x Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne elementów wózka, a następnie ramę wózka pomalować.

wg A9





Strona 35

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 1XTa

Lp. poziom


40 x x x Smarować elementy współpracujące wózka zgodnie z Kartą smarowania.

Załącznik 1

41 x x Przeprowadzić odbiór wózka po naprawie. Załącznik 4B





Strona 36

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 1XTa

Lp. poziom


1 x x x Oględziny wózka pod kątem kompletności. - sprawdzić czy nie brakuje części i elementów wózka

2 x x Demontaż zestawów kołowych z maźnicami. wg A6

3 x x Demontaż układu mechanicznego hamulca na wózku (trójkąty, dźwignie).

wg A5

4 Demontaż układu pneumatycznego hamulca. wg A3

5 x x Demontaż odsprężynowania.

6 x x Demontaż ślizgów bocznych.

7 x x Mycie, czyszczenie wstępne elementów wózka.




podłożem.

- przekazać do weryfikacji.

Rama wózka

8 x x

Przeprowadzić kwalifikację do naprawy i pomiar wymiarów ramy wózka w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych ramę kwalifikować do naprawy.

Załącznik 5A

Rama wózka kwalifikuje się do kasacji

gdy:

- w czasie naprawy wymiana części i

zespołów ramy wózka wynosiłaby

powyżej 25 % całej masy,

- różnica przekątnych mimo zastosowania zabiegów

technologicznych przekracza

wymiar dopuszczalny przy naprawie.

9 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć elementów ramy. W przypadku występowania naprawić lub wymienić element na nowy.


żadnych pęknięć elementów.

10 x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć i uszkodzeń spoin. Uszkodzone spoiny naprawić.




nowej spoiny.


konstrukcyjnego.

12 x x x

Oględziny pod kątem występowania wżerów skupionych na powierzchni elementów ramy. W przypadku występowania naprawić lub wymienić element na nowy.

- dopuszcza się występowanie

pojedynczych wżerów o łagodnych

krawędziach i powierzchni do 10 mm2

oraz o głębokości nie przekraczającej

1/3 grubości nominalnej, których

krawędzie oddalone są od siebie

powyżej 200 mm - na krawędziach części ram wózków

wżery są niedopuszczalne.

13 x x Oględziny pod kątem występowania odkształceń. falistość ostojnic, czołownic i ukośnic

w każdym miejscu pomiaru mierzona

liniałem o długości 1 m do 5 mm.

14 x x Sprawdzenie strzałki ugięcia ostojnic ramy wózka. W przypadku przekroczenia naprawić.

wygięcie ostojnicy w płaszczyźnie

pionowej do 2 mm w dół i 8 mm w

gorę z tym, że różnica wygięć w

płaszczyźnie pionowej obu ostojnic nie

może być większa niż 5 mm.

15

x x

Sprawdzenie szerokości ramy wózka. W przypadku przekroczenia naprawić.

odchyłki szerokości ramy wózka

mierzonej w dowolnym miejscu łącznie

z pasami ostojnic nie są większe od 5

mm.





Strona 37

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 25TN (Y25)

Lp. poziom


Sprężyny nośne śrubowe

16 x x

Szczegółowe oględziny sprężyny ze sprawdzeniem czy nie uwidoczniły się rysy i pęknięcia na powierzchni. W przypadku wystąpienia wymienić komplet sprężyn na nowy.

- na powierzchni sprężyny nie ma rys, pęknięć lub innych wad obniżających

wartość użytkową sprężyny,

- w przypadku wytarć i wżerów do

głębokości 0,5 mm o ostrych

krawędziach - ostre krawędzie należy

zatępić.

17 x x Sprawdzenie skorodowania powierzchni sprężyny. W przypadku wystąpienia korozji wymienić komplet sprężyn na nowy.

miejscowe skorodowania powierzchni

sprężyny nie przekraczają głębokości

0,5 mm na powierzchni nie

przekraczającej 4 cm2 i mają łagodne

przejścia powierzchni.

18 x x

Sprawdzenie twardości sprężyny. W przypadku nie zachowania wymagane twardości przekazać do regeneracji lub wymienić komplet sprężyn na nowy.

twardość sprężyny wynosi od 370 HB

do 440 HB lub jest zgodna z

dokumentacją konstrukcyjną.

19 x x

Wykonać pomiary sprężyny w stanie nieobciążonym. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych sprężynę przekazać do regeneracji lub wymienić komplet sprężyn na nowy.

wymiary sprężyny w stanie

nieobciążonym są zgodne z wymiarami

naprawczymi wg załącznika 5C

20 x x

Wykonać pomiary sprężyny pod obciążeniem próbnym. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych sprężynę przekazać do regeneracji lub wymienić komplet sprężyn na nowy.

ugięcie sprężyny pod obciążeniem

próbnym nie przekracza odchyłek

podanych w dokumentacji

konstrukcyjnej. Jeżeli w dokumentacji

konstrukcyjnej nie podano odchyłek,

to wówczas przyjmuje się 8 %

wartości ugięcia pod obciążeniem

próbnym wg załącznika 5C

21 x x Regenerowane sprężyny śrutować w celu utwardzenia.

wygięcie płytki ALMENA 0,4 mm.

22 x x Na powierzchnie sprężyn śrubowych walcowych należy nałożyć powłokę ochronną uzgodnioną z użytkownikiem.

grubość ogólna warstw powinna

wynosić co najmniej 40 m.

23 x x Przeprowadzić selekcję regenerowanych sprężyn i dobór w pary przeznaczone do montażu na wózku.

Załącznik 5C

24 x x Wykonać odbiór sprężyny. Załącznik 5D

Zawieszenie sprężyn nośnych i węzeł tłumienia

25 x x

Sprawdzenie prowadników sprężyn pod kątem odkształceń i zużycia. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych prowadnik naprawić lub wymienić na nowy.

- średnica zewnętrzna nie mniejsza niż

57 mm i grubość nie mniejsza niż 2

mm,

- brak odkształceń i korozji.

26 x x

Sprawdzenie wymiarów elementów tłumika ciernego (czopów, grzybków, ogniw i tulejek). W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych naprawić lub wymienić na nowe.

-wymiary mieszczą się w zakresie

dopuszczalnych w naprawie.

27 x x Sprawdzenie węzła tłumienia po montażu. Załącznik 5B





Strona 38

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 25TN (Y25)

Lp. poziom


Ślizgi boczne

28 x x Sprawdzenie ślizgów bocznych pod kątem występowania pęknięć, zadziorów, nadłamań. W przypadku stwierdzenia wymienić na nowe.



29 x x Oględziny nakładki z tworzywa pod kątem zużycia. W przypadku przekroczenia wymienić na nową.

- grubość robocza nakładki większa niż

2 mm ponad powierzchnię korpusu

ślizgu.

30 x x

Oględziny korpusu ślizgu, prowadnicy ślizgu i odbijaka pod kątem zużycia. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych naprawić lub wymienić na nowe.

- wymiary nie przekraczają wymiarów

naprawczych.

31 x x Sprawdzenie sprężyn ślizgów bocznych. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych wymienić na nowe.

- wymiary i charakterystyka nie

przekraczają wymiarów naprawczych.

32 x x Sprawdzenie luzu na ślizgach bocznych pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną. W przypadku niezgodności wyregulować.

- luz na ślizgach bocznych wynosi

12±1 mm.

Łożysko skrętu

33 x x Oględziny wkładki z tworzywa pod kątem zużycia. W przypadku stwierdzenia wymienić na nowe.



- wymiary nie przekraczają wymiarów naprawczych.

34 x x

Sprawdzenie stanu elementów łożyska skrętu

(gniazdo skrętu, czop skrętu, sworzeń, podkładki) pod kątem zużycia. W przypadku przekroczenia wymiarów naprawczych wymienić na nowe.

- wymiary nie przekraczają wymiarów

naprawczych.

35 x x

Sprawdzenie elementów łożyska skrętu pod kątem występowania pęknięć, zadziorów, nadłamań. W przypadku stwierdzenia wymienić na nowe.



36 x x Sprawdzenie spoin mocujących gniazdo skrętu do ramy wózka. Uszkodzone spoiny naprawić.





nowej spoiny.

37 x x Sprawdzenie wkładki z tworzywa sztucznego

Montaż po naprawie

38 x x Przeprowadzić odbiór ramy wózka na stanowisku odbiorczym.

Załącznik 5A

39 x x x Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne elementów wózka, a następnie ramę wózka pomalować.

wg A9

40 x x Przeprowadzić montaż zdemontowanych elementów wózka.

41 x x x Smarować elementy współpracujące wózka zgodnie z Kartą smarowania.

Załącznik 1

42 Naprawić lub wymienić linki uszyniające. - 1 linka uszyniająca pomiędzy maźnicą a ramą wózka i 1 pomiędzy

ramą wózka a ostoją wagonu.

43 x x Przeprowadzić odbiór wózka po naprawie. Załącznik 5B





Strona 39

Arkusz A4

Załącznik

Numer


Wózek 25TN (Y25)

Lp. poziom


Hamulec kompletny

1 x x x Oględziny pod kątem kompletności. sprawdzić czy nie brakuje części i elementów na zgodność

z dokumentacją konstrukcyjną.

2 x x Sprawdzić działanie hamulca. Załącznik 6

3 x

Demontaż układu mechanicznego hamulca w zakresie: cięgło z nastawiaczem skoku klocków hamulcowych, hamulec ręczny postojowy oraz inne części w zakresie umożliwiającym kontrolę

stanu i smarowanie przekładni i łożysk układu hamulcowego.

gdy przewidywana będzie renowacja

całej powłoki malarskiej należy zdemontować cały układ

pneumatyczny hamulca.

4 x Demontaż całego układu mechanicznego hamulca.

5 x x Czyszczenie wstępne zdemontowanych elementów układu mechanicznego hamulca.



nieorganicznego, rdzę oraz starą

powłokę malarską luźno związaną z

podłożem.

6 x x x

Wykonać uproszczoną (gdy hamulec jest włączony, koła nie mają śladów przegrzania, elementy hamulca wyglądają prawidłowo) lub pełną próbę hamulca (w pozostałych wypadkach). Jeśli badanie uproszczone nie daje pozytywnych wyników to należy niesprawność usunąć i przeprowadzić badanie szczegółowe hamulca.

Cięgła, dźwignie, łączniki dźwigni, i inne dźwignie w układzie przenoszenia siły hamowania

7 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć otworów ponad wymiary dopuszczalne. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.

nie dopuszcza się zużyć

przekraczających wymiary naprawcze

8 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć otworów podłużnych cięgieł ponad wymiary dopuszczalne. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić główkę na nową.



9 x x x

Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń cięgieł, dźwigni, łączników dźwigni, i innych części typu dźwignia w układzie przenoszenia siły hamowania (zgięcia,

zwichrowania itp.) W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.

nie dopuszcza się występowania zgnieceń, i innych odkształceń.

10 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału, wytarć, wyrwań itp. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.

- zużycie do 20 % przekroju

nominalnego kwalifikuje element do

naprawy, - zużycie ponad 20 % przekroju

nominalnego kwalifikuje element na

złom.

11 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć (uszkodzeń) spoin (dotyczy tylko elementów dźwigni spawanych).





nowej spoiny.

12 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć cięgieł. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element lub odcinek na nowy.


żadnych pęknięć cięgieł.





Strona 40

Arkusz A5

Załącznik

Numer


Hamulec

Lp. poziom


13 x x

Sprawdzenie pod kątem zużycia korozyjnego (biorąc pod uwagę największą głębokość wżerów). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.

zużycie powyżej 15 % przekroju


złom.

Drążki, dźwignie, cięgła nastawcze i sterujące itp. części

14 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć w miejscach współpracy ruchowej z innymi częściami ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



15 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału (wytarć, wyrwań itp.) ponad tolerancje wymiarowe. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



16 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń (zgięć).W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.


zgnieceń, i innych odkształceń.

17 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć elementu. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.


żadnych pęknięć.

18 x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć spoin (dotyczy tylko elementów spawanych). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.


żadnych pęknięć i uszkodzeń spoin.

19 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania zużyć korozyjnych. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.



złom.

Tablice przestawcze, zębatki, korby, łożyska, prowadniki w urządzeniach przestawczych itp. części

20 x x Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału (wyrwań) ponad tolerancje wymiarowe. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



21 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń (zgięcia, zwichrowania itp.) W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.









24 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania zużyć korozyjnych. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.



złom.

25 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania zużycia

elementów współpracujących w łożyskach ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.



26 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięcia lub utraty sprężystości rękojeści odlewów żeliwnych. W przypadku wystąpienia uszkodzenia wymienić element na nowy.

nie dopuszcza się wystąpienia

pęknięcia i utraty sprężystości.





Strona 41

Arkusz A5

Załącznik

Numer


Hamulec

Lp. poziom


Wrzeciono, nakrętka, wały napędne i koła zębate hamulca ręcznego

27 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć w miejscach współpracy ruchowej z innymi częściami (gwint, łożyska, połączenia przegubowo - sworzniowe) ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.



28 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału ponad tolerancje wymiarowe. W przypadku wystąpienia uszkodzenia wymienić element na nowy.



29 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń (zgięć). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.









Trójkąt hamulcowy

32 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć otworów i czopów ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia wymienić tulejki w otworze i na czopach.



33 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń (zgięć). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



34 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć spoin. W przypadku wystąpienia uszkodzenia położyć całą nową spoinę.



35 x x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału (podcięcia przez obrzeże koła). W przypadku wystąpienia uszkodzenia napawać lub wymienić trójkąt na nowy.

- ubytek do 20 % przekroju


naprawy,

- ubytek ponad 20 % przekroju


złom.

36 x x

Sprawdzenie pod kątem zużycia korozyjnego (biorąc pod uwagę największą głębokość wżerów). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić trójkąt na nowy.



złom.

Obsada wstawki hamulcowej

37 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć otworów ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



38 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



39 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału (wytarć, wyrwań). W przypadku wystąpienia uszkodzenia napawać lub wymienić obsadę na nową.

- ubytek do 20 % przekroju


naprawy,

- ubytek ponad 20 % przekroju

nominalnego kwalifikuje element na złom.

40 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć elementu. W przypadku wystąpienia uszkodzenia obsadę wymienić na nową.

nie dopuszcza się występowania żadnych pęknięć.





Strona 42

Arkusz A5

Załącznik

Numer


Hamulec

Lp. poziom


41 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć spoin. W przypadku wystąpienia naprawić spoinę.



42 x x

Sprawdzenie pod kątem zużycia korozyjnego (biorąc pod uwagę największą głębokość wżerów). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić obsadę na nową.



złom.

Wstawka hamulcowa

43 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania zużyć ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia wstawkę wymienić na nową.



44 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć. W przypadku wystąpienia uszkodzenia wstawkę wymienić na nową.



45 x x x

Sprawdzenie uszkodzenia lub cechy powodującej, że wstawka nie odpowiada wymaganiom normy przedmiotowej. W przypadku stwierdzenia wstawkę wymienić na nową.

Nie dopuszcza się:

- występowania wstawek niezgodnych

z dokumentacją konstrukcyjną, - wstawek z materiału niezgodnego

z dokumentacją konstrukcyjną.

Klin wstawki hamulcowej

46 x x Sprawdzenie odkształcenia trwałego. W przypadku wystąpienia naprawić.


odkształcenia niezgodnego z

konstrukcyjnym.

47 x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć, wytarć, wyrwań i innych uszkodzeń. W przypadku stwierdzenia klin wymienić na nowy.



Sworznie hamulcowe

48 x x Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.



49 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wyrwań, wytarć na powierzchniach współpracujących ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić lub wymienić element na nowy.



50 x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć. W przypadku wystąpienia uszkodzenia sworzeń wymienić na nowy.

nie dopuszcza się występowania żadnych pęknięć.

Części w układzie przenoszenia siły hamowania (nakrętka, tuleje, głowica itp.) nastawiacz przekładni hamulcowej SAB, zmieniacz przekładni

51 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania zużyć ponad wymiary naprawcze. W przypadku wystąpienia uszkodzenia element wymienić na nowy.



52 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału (wyrwań, wykruszeń). W przypadku wystąpienia uszkodzenia element wymienić na nowy.



53 x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć. W przypadku wystąpienia uszkodzenia element wymienić na nowy.



54 x x Sprawdzenie pod kątem występowania odkształceń (zgięć, wgnieceń). W przypadku wystąpienia uszkodzenia naprawić.


zgnieceń, wgnieceń i innych

odkształceń.





Strona 43

Arkusz A5

Załącznik

Numer


Hamulec

Lp. poziom


55 x x

Sprawdzenie pod kątem zużycia korozyjnego (biorąc pod uwagę największą głębokość wżerów). W przypadku wystąpienia uszkodzenia element naprawić lub wymienić na nowy.



złom.

Sprężyny

56 x x

Sprawdzenie odkształcenia wymiarów wysokościowych ponad wymiary konstrukcyjne w stanie swobodnym i pod obciążeniem. W przypadku niespełnienia wymagań naprawić.

zgodnie z dokumentacją

konstrukcyjną.

57 x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć i złamań. W przypadku wystąpienia sprężynę wymienić na nową.


żadnych pęknięć ani złamań.

58 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania wytarć i innych ubytków materiału (jeśli spełnione są parametry wytrzymałościowe). W przypadku wystąpienia sprężynę wymienić na nową.

nie dopuszcza się wystąpienia zużyć

ponad tolerancje wymiarowe.

Pałąki ochronne

59 x x Sprawdzenie odkształceń (pogięcia) pałąków. W przypadku wystąpienia uszkodzenia element naprawić.


nadmiernych odkształceń.

60 x x

Sprawdzenie pod kątem występowania ubytków materiału (wyrwań, wytarć). W przypadku wystąpienia uszkodzenia element wymienić na nowy.

nie dopuszcza się wystąpienia zużycia

ponad 25 % przekroju nominalnego co

kwalifikuje element na złom.

61 x x x Sprawdzenie pod kątem występowania pęknięć i złamań. W przypadku wystąpienia sprężynę wymienić na nową.


żadnych pęknięć ani złamań.

Montaż po naprawie

62 x x Przeprowadzić montaż zdemontowanych elementów hamulca.

63 x x Smarować układ hamulca zgodnie z kartą

smarowania. Załącznik 1

64 x x Pomalować elementy hamulca. wg A9

65 x x x Sprawdzić działanie hamulca. Na zgodność parametrów podanych w

załączniku 6





Strona 44

Arkusz A5

Załącznik

Numer


Hamulec

Lp. poziom


1 x

Sprawdzić: osadzenie kół na osi, wymiary wieńca koła bezobręczowego, temperaturę maźnicy przez dotknięcie ręką. Wykonać pomiary. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowości zestawy zdemontować i skierować do naprawy.

Załącznik 7A

2 x x Zdemontować zestawy kołowe z maźnicami z wagonu.

3 x x

Zestawy kołowe z maźnicami dokładnie oczyścić. - oś zestawu - część środkowa osi w miejscach przeprowadzania badań defektoskopowych – usunąć starą powłokę malarską, rdzę oraz luźną i występującą w luźnych płatach zgorzelinę, - koła zestawu kołowego - usunąć luźno przywierające zanieczyszczenia pochodzenia organicznego i nieorganicznego oraz miejscowe uszkodzenia starej powłoki malarskiej luźno związanej z podłożem, - wieńce kół - usunąć luźno przylegające zanieczyszczenia.

- oś - dopuszcza się: ściśle

przylegającą cienką warstwę gruntu,

ciemne punkty tlenków żelaza, małe

płaty zgorzeliny przylegające do

podłoża i lekki nalot o odcieniu

rdzawym,

- koła: dopuszcza się pozostałość nieuszkodzonej powłoki malarskiej

przylegającej ściśle do podłoża,

4 x x

Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom pod kątem występowania: skrzywienia osi, wytarć osi w części środkowej, pęknięć, wykruszeń i odłamani elementów zestawu kołowego i maźnic, płaskich miejsc i nalepów na powierzchniach tocznych kół zestawów kołowych.

- brak widocznych skrzywień osi 1

mm,

- brak wytarć osi w części środkowej

1 mm na stronę,

- brak pęknięć, wykruszeń i odłamań

elementów zestawu kołowego i

maźnic,

- brak płaskich miejsc i nalepów na

kołach zestawów kołowych,

5 x x Maźnice i części oraz osie przed demontażem należy oznakować, aby po naprawie zostały założone na ten sam czop.

6 x x

Zdemontować maźnice z zestawów kołowych. Zestawy kołowe oraz zdemontowane elementy maźnic dokładnie oczyścić i przekazać do kwalifikacji do naprawy i naprawy.

Czopy i przedpiaścia powinny być

zabezpieczone smarem przed korozją.

W czasie naprawy zestawów na

odsłonięte pierścienie wewnętrzne

łożysk na czopach osi należy założyć

osłony.

7 x x Zestawy kołowe sprawdzić, zbadać i wykonać pomiary a następnie przekazać do naprawy lub do montażu maźnic.

8 x x x Jeśli zestawy kołowe kwalifikują się do naprawy – naprawić.

9 x x Zbadać i sprawdzić zestaw kołowy po naprawie. Załącznik 7A

10 x x Zestawy kołowe z nową osią lub nowymi kołami należy wyważać statycznie.

dopuszczalny moment niewyważenia: - kół 0,125 kg x m,

- zestawów kołowych 0,250 kg x m

11 x x Przeprowadzić badanie defektoskopowe zestawów kołowych

Załącznik 7E

12 x x Dokonać cechowania zestawu kołowego.

13 x x Korpusy i pokrywy maźnic sprawdzić i przekazać do naprawy lub do montażu maźnic albo wymienić na nowe.

Załącznik 7B (dla wózka 25TN) lub

7C (dla wózka 1XTa)

- brak wżerów lub wytarć na

powierzchniach roboczych korpusów maźnic, nie przekroczone wymiary

naprawcze, na korpusach maźnic brak

odkształceń, wtrąceń niemetalicznych,

pęknięć złamań lub wykruszeń, brak

pęknięć





Strona 45

Arkusz A6

Załącznik

Numer


Zestaw kołowy, maźnice i czopy

Lp. poziom


14 x x

Śruby mocujące pokrywy maźnic i śruby mocujące łożyska na czopie sprawdzić a następnie przekazać do montażu lub wymienić na nowe.

nieuszkodzony gwint, dopuszcza się

lekkie zaokrąglenie łbów, posiadają

jedną cechę min klasy 5,6.

15 x Podkładkę i śruby mocujące łożyska na czopie wymienić na nowe.

16 x x Łożyska toczne sprawdzić, zbadać i dokonać pomiarów a następnie przekazać do montażu lub wymienić na nowe.

Załącznik 7D

17 x x Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne. wg A9

18 x x Dokonać montażu maźnic na zestawach kołowych. Łożyska nasmarować zgodnie z kartą smarowania

Załącznik 1





Strona 46

Arkusz A6

Załącznik

Numer


Zestaw kołowy, maźnice i czopy

Lp. poziom


1 x x x Oględziny urządzeń cięgłowych i zderzaków pod kątem kompletności.

sprawdzić czy nie brakuje części i elementów, czy wszystkie elementy są

w stanie nieuszkodzonym.

2 x x x Oględziny urządzeń cięgłowych i zderzaków pod kątem zużycia elementów. Zużyte urządzenia naprawić lub wymienić na nowe.

- zużycia i odkształcenia urządzeń oraz

ich części, które można mierzyć w

stanie zmontowanym sprzęgu nie

przekraczają wymiarów naprawczych

wg załącznika 8A, C, D i E

3 x x Demontaż sprzęgów śrubowych, haków cięgłowych, prowadników haka cięgłowego i urządzeń cięgłowych.

4 x x Demontaż zderzaków.

5 x x Wstępne czyszczenie zdemontowanych urządzeń cięgłowych i zderzaków.





podłożem

Sprzęg śrubowy

6 x x

Oględziny sprzęgów śrubowych pod kątem zużycia elementów. Zużyte elementy naprawić (naprawie podlegają: łubki, pałąki, nakrętki i rękojeści) lub wymienić cały sprzęg na nowy.

- zużycia i odkształcenia sprzęgów oraz

ich części nie przekraczają wymiarów

naprawczych wg załącznika 8C. - na powierzchniach części sprzęgów

śrubowych nie ma wad powstałych w

czasie eksploatacji sprzęgów w postaci

pęknięć i wytarć ponad tolerancje

wykonania części oraz nie ma wad,

które powstają w czasie produkcji części (rzadzizny, rozwarstwienia,

wtrącenia niemetaliczne, pozostałości

jamy usadowej, zakucia i pęknięcia

widoczne gołym okiem). Zabrania się

usuwania wad na powierzchniach części

sprzęgu śrubowego oraz urządzenia cięgłowego w postaci zafałdowań, zakuć,

łusek, wtrąceń niemetalicznych oraz

pozostałości jam usadowych i pęcherzy

poprzez napawanie lub zakuwanie.

7 x x Sprawdzić gwinty śrub dwustronnych sprzęgów. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń cały sprzęg wymienić na nowy.

powierzchnie gwintów są gładkie, bez

widocznych naderwań zwojów i innych

uszkodzeń. wkręcanie śruby

dwustronnej do nakrętek i wykręcanie jej z nakrętek odbywa się bez zacięć

oraz nadmiernych luzów,

8 x x

Sprawdzić luzy elementów sprzęgu śrubowego. W przypadku stwierdzenia nadmiernych luzów naprawić (naprawie podlegają: łubki, pałąki, nakrętki i rękojeści) lub cały sprzęg wymienić na nowy.

luz w otworze łubka pomiędzy

ściankami otworu, a czopem nakrętki

nie przekracza 0,5 mm, luz w otworze

pałąka pomiędzy ściankami otworu,

a czopem nakrętki nie przekracza 5

mm, luz między gwintem nakrętek, a

gwintem śruby (przesuw podłużny

nakrętki na śrubie) nie przekracza 1,1

mm.

9 x x

Sprawdzić długość sprzęgu śrubowego. W przypadku stwierdzenia przekroczenia wymiarów długości naprawić (naprawie podlegają: łubki, pałąki, nakrętki i rękojeści) lub cały sprzęg wymienić na nowy.

-długość sprzęgu (wg załącznika 8A)

w stanie maksymalnie skręconym mieści się w granicach L = 740 mm do

760 mm, długość sprzęgu w stanie

maksymalnie rozkręconym mieści się

w granicach L = 981 mm do 996 mm.





Strona 47

Arkusz A7

Załącznik

Numer


Urządzenia cięgłowe i zderzne

Lp. poziom


Urządzenie cięgłowe

10 x x Demontaż urządzenia cięgłowego.

11 x x

Oględziny elementów urządzenia cięgłowego pod kątem zużycia elementów. Zużyte elementy naprawić (naprawie nie podlegają elementy elastomerowe amortyzatora) lub wymienić na nowe.

zużycia i odkształcenia części nie

przekraczają tolerancji wymiarów

konstrukcyjnych lub wymiarów

naprawczych.

12 x x

Oględziny elementów urządzenia cięgłowego pod kątem występowania wad powstałych w trakcie eksploatacji i produkcji. Zużyte elementy naprawić (naprawie nie podlegają elementy elastomerowe amortyzatora) lub wymienić na nowe.

na powierzchniach części nie ma wad

powstałych w czasie eksploatacji w

postaci pęknięć, wytarć, wyrwań, itp.

ponad tolerancje wykonawcze części, a także nie ma wad, które powstają w

czasie produkcji części (rzadzizny,

rozwarstwienia, wtrącenia

niemetaliczne, pozostałości jamy

usadowej i zakucia widoczne

nieuzbrojonym okiem).

13 x x Sprawdzić gwinty cięgła widłowego i nakrętki. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń element wymienić na nowy.

powierzchnie gwintów są gładkie bez naderwań zwojów.

14 x x Sprawdzenie ślizgów haka cięgłowego pod kątem zużycia nakładek ciernych. Zużyte nakładki naprawić lub wymienić na nowe.

wymiar pomiędzy nakładkami

ciernymi „a” nie przekracza 68 mm .

15 x x Montaż urządzenia cięgłowego.

16 x x Sprawdzenie charakterystyki i odbiór urządzenia cięgłowego.

Załącznik 8D

Hak cięgłowy

17 x x Sprawdzenie haków cięgłowych pod kątem zużycia. Zużyty hak naprawić lub wymienić na nowy.

- wymiary naprawcze wg załącznika

8C, - hak odkształcony, rozgięcie paszczy

haka „f” powyżej 71 mm kwalifikuje

hak na złom. zabrania się usuwania

wad na powierzchniach części sprzęgu

śrubowego oraz urządzenia cięgłowego

w postaci zafałdowań, zakuć, łusek,

wtrąceń niemetalicznych oraz

pozostałości jam usadowych i

pęcherzy poprzez napawanie lub zakuwanie.

Zderzaki

18 x x

Dokonać oględzin zderzaka. Sprawdzić zużycie tarczy zderzaków, stan amortyzatora (wystąpienie luzu poosiowego przy dociśnięciu zderzaka ręką), kąt odchylenia tarczy od osi zderzaka(kąt wg załącznika 8A).

- zużycie tarczy nie przekracza 5 mm, - brak pęknięć części lub spoin,

- nie ma wad powstałych w czasie

eksploatacji (wytarć miejscowych,

wyrwań itp.) przekraczających

tolerancje wymiarowe lub wymiary

naprawcze,

- brak luźnych nitów lub śrub,

- luz poosiowy nie przekracza 15 mm,

- kąt 130,

- zderzaki tego samego typu na

czołownicy wagonu.

19 x x

Oczyścić zderzaki, zdemontować, umyć części i sprawdzić. Wymienić wpusty i tarcze zderzakowe, skompletować amortyzator. Nasmarować części, zmontować zderzak i wykonać próby na stanowisku.

zderzaki tego samego typu na

wagonie.





Strona 48

Arkusz A7

Załącznik

Numer



Lp. poziom


20 x x Wykonać odbiór zderzaków. Załącznik 8E

Montaż po naprawie

21 x x Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne elementów urządzeń cięgłowych i zderzaków.

wg A9

22 x x Przeprowadzić montaż zdemontowanych urządzeń cięgłowych i zderzaków na wagonie.

23 x x Przeprowadzić odbiór urządzeń cięgłowych i zderzaków po naprawie.

Załącznik 8B





Strona 49

Arkusz A7

Załącznik

Numer



Lp. poziom


1 x x Demontaż urządzeń zewnętrznych (wszystkie stopnie i uchwyty mocowane na połączenia śrubowe oraz ramki do nalepek).

jeśli kwalifikują się one do wymiany

lub gdy przewidywane będzie

renowacja całej powłoki malarskiej.

2 x x Czyszczenie urządzeń zewnętrznych.




podłożem

3 x x x Oględziny urządzeń zewnętrznych pod kątem kompletności.

sprawdzić czy nie brakuje części i

elementów należących do urządzeń

zewnętrznych na zgodność z


4 x x Przeprowadzenie kwalifikacji części urządzeń zewnętrznych.

Uchwyty zewnętrzne

5 x x x Oględziny uchwytów pod kątem występowania: odkształceń, pęknięć i złamań. Uszkodzone uchwyty naprawić lub wymienić na nowe.

- brak pęknięć, naderwań lub

widocznych rozwarstwień materiału,

- uchwyty krótkie: odkształcenie w -

�±10 mm, wolna przestrzeń A – 60

mm,

- uchwyty długie: odkształcenie w -

�±15 mm, wolna przestrzeń A – 120

mm,

6 x x x

Oględziny powierzchni uchwytów pod kątem występowania zacięć, ostrych krawędzi itp. Uszkodzone uchwyty naprawić lub wymienić na nowe.

powierzchnie uchwytów są gładkie

bez zacięć i ostrych krawędzi,

7 x x x Oględziny uchwytów pod kątem zamocowania ich do konstrukcji wagonu. Uszkodzone połączenia śrubowe wymienić na nowe.

nakrętki śrub zabezpieczone są

przed samoczynnym odkręceniem,


brak pęknięć spoin, oderwań spoin

mocujących uchwyty.

9 x x Sprawdzenie rozmieszczenia, wymiarów i sposobu mocowania uchwytów.

rozmieszczenie, wymiary i sposób

mocowania zgodny jest z


Stopnie

10 x x x

Oględziny podestów i obrzeży stopni pod kątem występowania: odkształceń, wgnieceń pęknięć i złamań. Uszkodzone stopnie naprawić lub wymienić na nowe.

brak śladów pęknięć, naderwań

oraz widocznych rozwarstwień

materiału. Odkształcenia i wgniecenia

części stopni mieszczą się w granicach

5 mm,


spoiny łączące części stopni nie wykazują uszkodzeń i pęknięć.

12 x x x Oględziny stopni pod kątem zamocowania ich do konstrukcji wagonu. Uszkodzone połączenia śrubowe wymienić na nowe.

stopnie są sztywno przymocowane

do konstrukcji wagonu, śruby z nakrętkami zabezpieczone są przed

samoczynnym odkręceniem,

13 x x Sprawdzenie otworów we wspornikach stopni. Uszkodzone otwory naprawić lub wymienić cały wspornik na nowy.

- otwory w częściach stopni

(wspornikach, obrzeżach) nie

wykazują zużycia w postaci wytarć,

rozbicia itp.

14 x x Sprawdzenie siatek stopni. Uszkodzone siatki naprawić lub wymienić na nowe.

- powierzchnie siatek w podestach

stopni nie mają widocznych gołym

okiem załamań, wybrzuszeń i

wgnieceń,

- siatka w podestach stopni nie ma

naderwań, zerwań i jest wykonana z

jednej części.





Strona 50

Arkusz A8

Załącznik

Numer


Urządzenia zewnętrzne

Lp. poziom


15 x x x Oględziny części stopni nie mają ostrych zacięć i krawędzi. Uszkodzone naprawić lub wymienić cały stopień na nowy.

części stopni (wsporniki, obrzeża,

krawężniki) nie mają ostrych zacięć

i krawędzi.

16 x x Sprawdzenie rozmieszczenia i wymiarów stopni pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną.

rozmieszczenie i wymiary stopni są

zgodne z dokumentacją

konstrukcyjną.

Wsporniki latarni sygnałowej

17 x x x

Oględziny wspornika pod kątem występowania pęknięć, naderwań oraz widocznych rozwarstwień materiału. Uszkodzone wsporniki naprawić lub wymienić na nowe.

nie ma śladów pęknięć, naderwań


materiału.

18 x x x

Oględziny pod kątem występowania odkształceń i wgnieceń części mocującej wspornika oraz sprawdzenie czy części wspornika nie mają ostrych krawędzi, zacięć. Uszkodzone wsporniki

naprawić lub wymienić na nowe.

odkształcenia i wgniecenia części

mocującej wspornika mieszczą się w

granicach odchyłek zaokrąglonych

zgrubnych wg PN-EN 22768-

1:1999. Części wspornika nie mają

ostrych krawędzi, zacięć.

19 x x Oględziny wspornika pod kątem występowania zużycia. Zużyte wsporniki wymienić na nowe.

zużycie wspornika nie przekracza

25 % przekroju konstrukcyjnego.

20 x x x Oględziny spoin łączących części wspornika i mocujących wspornik pod kątem występowania pęknięć. Uszkodzone spoiny naprawić.

spoiny łączące części wspornika i

mocujące wspornik nie wykazują

pęknięć.

21 x x Sprawdzenie rozmieszczenia i wymiarów wspornika pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną.

rozmieszczenie i wymiary

wspornika są zgodne z


Tablice do dokumentów przewozowych

22 x x x Oględziny pod kątem występowania pęknięć, odkształceń i wgnieceń. Uszkodzone tablice naprawić lub wymienić na nowe.

części tablic nie posiadają pęknięć,

odkształcenia i wgniecenia części

tablic mieszczą się w granicach

odchyłek zaokrąglonych zgrubnych

wg PN-EN 22768-1:1999.

23 x x Oględziny części tablic pod kątem występowania zużycia.

zużycie części tablic nie przekracza

25 % przekroju konstrukcyjnego.

24 x x x Oględziny spoin zgrzein łączących poszczególne części pod kątem występowania uszkodzeń i pęknięć. Uszkodzone spoiny naprawić.

spoiny zgrzeiny łączące poszczególne ich części nie

wykazują uszkodzeń, pęknięć.

25 x x x

Oględziny połączeń nitowych, sworzniowych łączących części tablic pod kątem występowania uszkodzeń. Uszkodzone połączenia naprawić lub wykonać nowe.

połączenia nitowe, sworzniowe

łączące części tablic nie wykazują

uszkodzeń.

26 x x

Oględziny podstawy tablicy pod kątem występowania odgiętych kolców lub gwoździ ustawionych prostopadle do podstaw. Odkształcenia kolców lub gwoździ naprawić.

podstawa tablicy ma odgięte kolce lub gwoździe ustawione prostopadle

do podstaw.

27 x x x

Oględziny części tablic, które podczas obsługi służą jako części chwytowe, pod kątem występowania ostrych krawędzi lub zacięć. Uszkodzone części naprawić.

części tablic, które podczas obsługi

służą jako części chwytowe, nie

mają ostrych krawędzi lub zacięć.

28 x x Sprawdzenie działania mechanizmu tablicy. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić na nowe.

przy opadnięciu drzwiczek tablicy

do dokumentów przewozowych

następuje ich samoczynne

zamknięcie.





Strona 51

Arkusz A8

Załącznik

Numer



Lp. poziom


29 x x Sprawdzenie zamocowania tablic na wagonie. Luźne mocowanie naprawić.

zamocowanie tablic na wagonie jest

pewne i bez uszkodzeń.

30 x x Sprawdzenie rozmieszczenia i wymiarów tabliczki pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną.

rozmieszczenie i wymiary tablic są

zgodne z dokumentacją

konstrukcyjną.

Haki holownicze

31 x x x

Oględziny haka pod kątem występowania pęknięć, naderwań oraz widocznych rozwarstwień materiału. Uszkodzone haki naprawić lub wymienić na nowe.

nie ma śladów pęknięć, naderwań


materiału.

32 x x Oględziny haka pod kątem występowania odkształceń. Uszkodzone haki naprawić lub wymienić na nowe.

odkształcenia haka mieszczą się w

granicach 3 mm .

33 x x Oględziny haka pod kątem występowania zużycia. Zużyte haki wymienić na nowe.

zużycie haka nie przekracza 25 %

przekroju konstrukcyjnego,

34 x x x Oględziny haka pod kątem występowania ostrych krawędzi, oraz zacięć. Uszkodzone haki naprawić.

hak nie ma ostrych krawędzi,

zacięć,

35 x x Oględziny spoin mocujących hak pod kątem występowania pęknięć. Uszkodzone spoiny naprawić.

spoiny mocujące hak nie wykazują pęknięć,

36 x x Sprawdzenie rozmieszczenia i wymiarów haka pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną.

rozmieszczenie i wymiary haków

lub osłon są zgodne z dokumentacją

konstrukcyjną,

Wieszaki sprzęgu śrubowego

37 x x x Oględziny wieszaka sprzęgu śrubowego pod kątem występowania pęknięć.

nie posiada widocznych pęknięć,

38 x x x Oględziny wieszaka sprzęgu śrubowego pod kątem występowania zużycia wieszaka.

odkształcenia wieszaka sprzęgu (tzn. odchylenie zaczepu wieszaka

od osi pionowej) mieści się w

granicach 10 mm,

39 x x x Oględziny spoin mocujących wieszak sprzęgu śrubowego pod kątem występowania pęknięć i uszkodzeń.

spoiny mocujące wieszak nie wykazują uszkodzeń i pęknięć.

40 x x x Sprawdzenie rozmieszczenia i wymiarów wieszaka sprzęgu śrubowego pod kątem zgodności z dokumentacją konstrukcyjną.

rozmieszczenie i wymiary

wieszaków sprzęgu są zgodne z


Montaż po naprawie

41 x x x Wykonać lub uzupełnić zabezpieczenia antykorozyjne elementów urządzeń zewnętrznych.

wg A9

42 x x x Przeprowadzić montaż zdemontowanych urządzeń zewnętrznych.

Wg Dokumentacji konstrukcyjnej.

43 x x x Przeprowadzić odbiór urządzeń zewnętrznych na wagonie

Załącznik 11





Strona 52

Arkusz A8

Załącznik

Numer



Lp. poziom


1 x x Czyszczenie wstępne.

usunąć wszystkie zanieczyszczenia pochodzenia organicznego i



podłożem.

2 x x x Ocena uszkodzeń powłoki wg PN-EN ISO 4628.

zniszczenia powłoki na 10%

powierzchni oraz stopień zardzewienia,

spęcherzenia, spękania, złuszczenia,

kredowania powyżej Ri3 należy

kwalifikować do renowacji całkowitej.

3 x x Pomiar grubości powłoki. powłoki o grubości powyżej 600 m

należy kwalifikować do renowacji

całkowitej.

4 x x Pomiar przyczepności systemu powłokowego.

przyczepność do podłoża lub

między warstwowa poniżej 3MPa wg

PN-EN ISO 4624 lub poniżej stopnia 2

wg PN-EN ISO 2409 należy

kwalifikować do renowacji całkowitej.

5 x x Przygotowanie spoin, ostrych krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni. Jeśli występują usunąć.


ostrych krawędzi oraz spoin z

kraterami, nieusuniętym żużlem,

nieciągłych oraz rozprysku spawalniczego.

6 x x x Przygotowanie powierzchni do malowania. nie mniej niż Sa2, St3, PSt3, Wa1, SB2 wg PN ISO 8501-1

7 x x Aplikacja wyrobów lakierowych (renowacja całkowita).

WARUNKI APLIKACJI - powierzchnia przegotowana do

stopnia Sa2 . wg PN ISO 8501-1,

- temp. otoczenia – 15 do 25 C,

- temp. powierzchni – 3C powyżej

temp. punktu rosy,

- wilgotność względna – poniżej 85%,

- grubość systemu powłokowego –

powyżej 150 m,

8 x x x Przygotowanie do naprawy i naprawa uszkodzeń powłoki (renowacja częściowa).

WARUNKI APLIKACJI

- temp. otoczenia – 15 do 25 C,

- temp. powierzchni – 3C powyżej

temp. punktu rosy,

- wilgotność względna – poniżej 85%,

- grubość systemu powłokowego –

powyżej 130m,

9 x x x Ocena powłoki po malowaniu:

kolor – zgodny z kartą kolorów, nieznaczne różnice w odcieniu,

- zanieczyszczenia – w formie

pojedynczych zgrupowań o

powierzchni do 1 cm2,

- zacieki – małe, płaskie nie kończące

się kroplami farby,

- ukłucia igłą, kratery – liczne ukłucia

igłą, pojedyncze kratery nie

przebijające do podłoża,

- zmarszczenia, spęcherzenia, skorka pomarańczowa, spękania

powierzchniowe – bardzo nieznaczne

drobne zmarszczenia, pozostałe wady

niedopuszczalne.

Odbiór powłok wg B20 załącznik 1





Strona 53

Arkusz A9

Załącznik

Numer


Malowanie i napisy

Lp. poziom


10 x x x

Naprawa powłoki zestawu kołowego. Naprawa powłoki sprężyn nośnych. Naprawa powłoki stopni i uchwytów. Naprawa powłoki wsporników mocujących zbiornik cysterny, Naprawa powłoki wsporników ostoi. Naprawa powłoki części mechanicznej hamulca. Naprawa powłoki przewodów powietrznych hamulca. Naprawa powłoki cylindra hamulcowego. Naprawa powłoki części urządzenia cięgłowego. Naprawa powłoki sprzęgu śrubowego.

Czyszczenie wstępne, kwalifikacja do

naprawy, przygotowanie powierzchni

do malowania, warunki aplikacji oraz

odbiór powłok wg poz. 1 do 9.

11 x Naprawa napisów. Wykonanie zgodnie z dokumentacją

konstrukcyjną. Dopuszcza się

wykonanie napisów w formie

kalkomanii. 12 x x Wykonanie nowych napisów.





Strona 54

Arkusz A9

Załącznik

Numer


Malowanie i napisy

Lp. poziom


1 x x x Czyszczenie elementów nadwozia z zanieczyszczeń i korozji.

Ze zbiornika muszą być usunięte zanieczyszczenia pochodzenia

organicznego i nieorganicznego, rdza

oraz stara powłoka malarska luźno

związana z podłożem. Nie należy

natomiast usuwać starej powłoki

malarskiej gruntowej oraz ostatecznej

przylegającej ściśle do podłoża.

Dopuszczalne jest pozostawienie na

powierzchniach nie posiadających

starej powłoki malarskiej, nie pylącego nalotu o odcieniu rdzawym w

miejscach uprzednio skorodowanych

i zgorzeliny ściśle przylegającej do

podłoża.

2 x x Demontaż opasek mocujących zbiornik cysterny,

podczas przeglądu P4 wykonać tylko

wówczas kiedy element nadaje się do

wymiany.

3 x x Demontaż drabinek i poręczy

4 x x Demontaż osłony przeciwsłonecznej

5 x x Demontaż blachy ochronnej izolacji cieplnej

6 x x Demontaż izolacji cieplnej

7 x x Demontaż armatury zbiornika

8 x x Demontaż rury spustowej

9 x x Demontaż pokrywy kołpaka

10 x x Demontaż przewodów w zbiorniku

11 x x Demontaż kurka ogrzewania parowego

12 x x Demontaż manometrów i zaworu bezpieczeństwa (do uwierzytelnienia)

Mocowanie zbiornika

13 x x Oględziny mocowania zbiornika pod kątem przylegania zbiornika do podkładek izolacyjnych

powierzchnia nie przylegania zbiornika

do podkładek izolacyjnych nie mogą

przekraczać 20 % całej powierzchni

podparcia, a luz po promieniu między

belkami a zbiornikiem jest mniejszy

niż 10 mm,

14 x x Oględziny mocowania zbiornika pod kątem zamocowania opaski mocującej zbiornik

nie dopuszcza się aby zamocowanie

opaski mocującej zbiornik było

obluzowane.

15 x x Oględziny mocowania zbiornika pod kątem występowania pęknięć spoin


pęknięć spoin.

16 x x Oględziny części mocowania zbiornika pod kątem występowania pęknięć

części nie powinny wykazywać

pęknięć.

17 x x Oględziny mocowania zbiornika pod kątem występowania zużycia korozyjnego.

skorodowanie lub inne zużycie

występujące na powierzchniach części

nie może przekraczać 25 % przekroju

minimalnego,

18 x x Oględziny mocowania zbiornika pod kątem kompletności

wg dokumentacji konstrukcyjnej

Zbiornik nie podlegający pod TDT

19 x x Oględziny zbiornika pod kątem występowania pęknięć blach

- nie dopuszcza występowania pęknięć

blach.





Strona 55

Arkusz A10

Załącznik

Numer


Zbiornik cysterny i armatura

Lp. poziom


20 x x Oględziny zagłębienia płaszcza zbiornika

nie dopuszcza się aby wypukłość (K)

przekraczała 1% dłuższego wymiaru

wgniecenia (L),

21 x x Oględziny zbiornika pod kątem występowania nadpęknięć powierzchniowych


nadpęknięć powierzchniowych.

22 x x Oględziny zbiornika pod kątem występowania wżerów skupionych

nie dopuszcza się występowania na

powierzchniach zbiorników

pojedynczych wżerów lub inne zużycia

o głębokości większej niż 10 %

grubości blachy.

23 x x Oględziny zbiornika pod kątem występowania zużycia korozyjnego


skorodowania lub innych zużyć pozostałych elementów zbiornika

przekraczających 25 % nominalnego

przekroju danej części,

24 x x Oględziny zbiornika pod kątem występowania zadziorów, wykruszeń, naderwań i innych uszkodzeń gwintów


zadziorów, wykruszeń, naderwań

innych uszkodzeń gwintów - gwinty

powinny być pełne i równo nacięte,

25 x x Oględziny zbiornika pod kątem występowania nadpęknięć powierzchniowych


skrzywień, pęknięć, odłamań,

naderwań na elementach zbiornika (ucha,

wzmocnienie, kołnierze pokrywy, kołpaki)

26 x x Oględziny zbiornika pod kątem kompletności wg dokumentacji konstrukcyjnej

Armatura zbiornika nie podlegająca pod TDT

27 x x Oględziny korpusów zaworów i kurków

nie dopuszcza się występowania zużycia korozyjnego powierzchni

zewnętrznych przekraczających 15 %

grubości nominalnej w poszczególnych

przekrojach; nie dopuszcza się

występowania pęknięć odłamań i

wykruszeń; nie dopuszcza się występowania głębszych wżerów i

pęknięć, których usunięcie nie zapewni

szczelności; nie dopuszcza się aby gwinty

posiadały pęknięcia naderwania,

wykruszenia, zadziory, powinny być pełne i równo nacięte

28 x x Oględziny stożków z otworami


głębszych wżerów, pęknięć i

uszkodzeń, których usunięcie nie

zapewni szczelności; nie dopuszcza się

występowania otworów przepływowych z

narostami; nie dopuszcza się aby gwinty posiadały pęknięcia naderwania,

wykruszenia, zadziory, powinny być pełne

i równo nacięte; nie dopuszcza się

występowania głębokich wgnieceń i

skrzywień.





Strona 56

Arkusz A10

Załącznik

Numer



Lp. poziom


29 x x Oględziny sprężyn śrubowych

nie dopuszcza się występowania pęknięć mikropęknięć oraz ostre

wgniecenia. Nie dopuszcza się aby ugięcie

pod obciążeniem oraz wymiary w stanie

swobodnym były niezgodne warunkom

dokumentacji technicznej.

30 x Oględziny dławików i uszczelek


uszkodzeń, śladów starzenia gumy, wytarć powierzchniowych

przekraczających 10 % grubości

nominalnej, odchyłki kształtu

i występowania innych wad

31 x Wymiana dławików i uszczelek na nowe

32 x x Poddać legalizacji manometry oraz zawór bezpieczeństwa

33 x x Oględziny pozostałych części armatury zbiornika

Nie dopuszcza się występowania

odłamań i skrzywień; nie dopuszcza się

występowania niedrożności otworów; nie

dopuszcza się występowania zadziorów, wykruszeń, naderwań innych uszkodzeń

gwintów; gwinty powinny być pełne i

równo nacięte; nie dopuszcza się

występowania na powierzchniach

zbiorników pojedynczych wżerów lub

zużycia korozyjnego przekraczającego 25% przekroju nominalnego; nie

dopuszcza się występowania braków

elementów i części; wszystkie części

powinny działać prawidłowo i uruchomić

się bez zacięć.

Izolacja zbiornika

34 x Oględziny części izolacji pod kątem występowania

pogięć


pogiętych części osłony izolacji i osłony przeciwsłonecznej,

35 x Oględziny wsporników izolacji zbiornika pod kątem występowania pęknięć spoin oraz pęknięć części


pęknięć spoin osłony oraz pękniętych

części

36 x Oględziny osłon przeciwsłonecznych pod kątem występowania falistości

nie dopuszcza się aby falistość osłon przeciwsłonecznych mierzona liniałem

o długości 1 m przekraczała 30 mm.

37 x Oględziny poszycia izolacji pod kątem występowania zużycia korozyjnego

nie dopuszcza się aby skorodowanie

lub inne zużycie części osłon

metalowych przekraczało 25 % przekroju

konstrukcyjnego,

38 x Oględziny osłon przeciwsłonecznych i osłon izolacji pod kątem występowania luzów i braków części

nie dopuszcza się aby zamocowanie

osłony izolacji i osłon przeciwsłonecznych wykazywało luzy

lub braki części; nie dopuszcza się

występowania braków przynależnych

części osłon izolacji i osłon

przeciwsłonecznych,

39 x Oględziny izolacji pod kątem nieszczelności, zawilgocenia

nie dopuszcza się aby izolacja była

nieszczelna, zawilgocona; nie dopuszcza się występowania braków części izolacji

oraz zużycia izolacji.

40 x Wymiana izolacji zbiornika

Odbiór po naprawie

41 x x Sprawdzenie jakości naprawy, ewentualne usunięcie usterek, pomiar podwozia i zbiornika

Załącznik 3, Załącznik 10C

42 x x Przeprowadzić odbiór zbiornika po naprawie Załącznik 10B





Strona 57

Arkusz A10

Załącznik

Numer



LP. Miejsce smarowania Gatunek smaru

oznaczenie

Ilość smaru na

wagon [kg]

Okres smarowania Uwagi

Podwieszenie resoru

1 Resor Smar grafitowany

wg PN-59/C-96153

0,6 Przy każdej naprawie

okresowej

2 Przeguby podwieszenia

resoru Smar CSW-1 0,8

Przy każdej naprawie okresowej

3

Gniazda czopów skrętu wagonu, gdy gniazda skrętu wózków nie są wyposażone w wkładki samosmarujące

Olej Pm 30/50-0- 020

0,5

Przy każdej naprawie okresowej oraz

podczas oględzin technicznych na stacjach postoju

pociągu

Uzupełnić olejem

smarownice knotowe

Hamulec układ pneumatyczny i część mechaniczna

4 Zawór rozrządczy

smar do

mechanizmów hamulcowych

0,3

Smarować przy naprawach

okresowych w

specjalizowanych zakładach

naprawczych armatury hamulcowej

5

Połączenia sworzniowe wieszaków trójkątów, obsad

klocków, dźwigni i cięgieł hamulcowych, łożyska,

wrzeciono, nakrętka i przekładnia zębata

hamulca postojowego, kurki końcowe hamulca

Smar CSW-1 1,0 Przy każdej naprawie

okresowej

6

Cylinder hamulcowy, nastawiacz klocków hamulcowych SAB,

zmieniacz przekładni

smar do mechanizmów hamulcowych


Okresowej

Maźnice

7 Łożyska toczne Smar ŁT-4 8,6 Przy każdej naprawie

okresowej

8 Pierścienie filcowe i ślizgi

przymaźnicze Olej przemysłowy Pm-30/50-0-020


okresowej





Strona 58

Arkusz

Załącznik 1

Numer

KARTA SMAROWANIA

LP. Miejsce smarowania Gatunek smaru

oznaczenie

Ilość smaru na

wagon [kg]

Okres smarowania Uwagi

Zderzaki

9 Powierzchnie cierne tulei i

pochwy zderzaka Smar CSW-1

lub Kalton EP-2 1,2

Przy każdej naprawie okresowej

Urządzenia cięgłowe

10 Prowadnik haka cięgłowego Smar CSW-1

lub Kalton EP-2 0,1

Przy naprawach okresowych oraz podczas oględzin

technicznych wagonów na stacjach

postoju pociągu

Smarować min. 1 raz

w

miesiącu 11 Sprzęg śrubowy

Olej przemysłowy Pm-30/50-0-020

0,2

Mechanizmy spustowe

12

Łożysko i gwinty zaworów spustowych, zaworu

bezpieczeństwa, zawiasy i śruby oczkowe kołpaków

Olej przemysłowy Pm-30/50-0-020


okresowej





Strona 59

Arkusz

Załącznik 1

Numer

KARTA SMAROWANIA





Strona 60

Arkusz

Załącznik 2

Numer

KARTA POMIAROWA

Pomiar nacisków kół zestawów kołowych





Strona 61

Arkusz

Załącznik 2

Numer

KARTA POMIAROWA






Strona 62

Arkusz

Załącznik 2

Numer

KARTA POMIAROWA






Strona 63

Arkusz

Załącznik 3

Numer

KARTA POMIAROWA

Ostoja wagonu





Strona 64

Arkusz

Załącznik 3

Numer

KARTA POMIAROWA

Ostoja wagonu





Strona 65

Arkusz

Załącznik 3

Numer

KARTA POMIAROWA

Ostoja wagonu





Strona 66

Arkusz

Załącznik 4

Numer A

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 1XTa

Pomiar uproszczony Rama wózka w zależności od wyników oględzin poddawana jest pomiarowi uproszczonemu przeprowadzonemu przed naprawą w przypadku, gdy oględziny ramy nie wykazały odchyleń i odkształceń od ustalonych wymagań. Ponadto pomiarowi uproszczonemu jest poddawana każda rama po naprawie. W ramach pomiaru uproszczonego należy: - sprawdzić szerokość wideł maźniczych: B1, B2, B3, B4, - wykonać pomiar krzyżowy: C1, C2. Poza tym w ramach pomiaru uproszczonego należy sprawdzić zużycia, odkształcenia i uszkodzenia wymienione w arkuszu przeglądowo-naprawczym A4 - 1XTa.





Strona 67

Arkusz

Załącznik 4

Numer A

KARTA POMIAROWA






Strona 68

Arkusz

Załącznik 4

Numer B

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 1XTa – Wózek i usprężynowanie





Strona 69

Arkusz

Załącznik 4

Numer B

KARTA POMIAROWA






Strona 70

Arkusz

Załącznik 4

Numer C

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 1XTa - Resor





Strona 71

Arkusz

Załącznik 4

Numer C

KARTA POMIAROWA






Strona 72

Arkusz

Załącznik 4

Numer D

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 1XTa – Elementy zawieszenia resorowego





Strona 73

Arkusz

Załącznik 5

Numer A

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 25TN (Y25)

Pomiar ramy wózka należy przeprowadzić dwukrotnie: raz przed naprawą celem stwierdzenia zużyć i uszkodzeń, drugi raz po naprawie celem sprawdzenia prawidłowości wykonania naprawy.

Rama wózka w zależności od wyników oględzin, poddawana jest: a) pomiarowi uproszczonemu przeprowadzanemu przed naprawą w przypadku, gdy oględziny ramy nie wykazały odchyleń i odkształceń od ustalonych wymagań. Ponadto pomiarowi uproszczonemu jest poddawana każda rama po naprawie. W ramach pomiaru uproszczonego należy:

- sprawdzić wewnętrzną szerokość prowadnic maźnicy: B1, B2, B3, B4,

- sprawdzić szerokość prowadnicy maźnicy: C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, - sprawdzić średnicę otworu grzybka ciernego w prowadnicy maźnicy: D1, D2, D3, D4, - wykonać pomiar krzyżowy: A1, A2, Wyniki pomiarów należy odnotować w Karcie pomiarowej ramy wózka. Poza tym w ramach pomiaru uproszczonego należy sprawdzić zużycia, odkształcenia i uszkodzenia wymienione w arkuszu przeglądowo-naprawczym A4 Y25 b) pomiarowi szczegółowemu przeprowadzanemu przed naprawą, gdy w wyniku oględzin

stwierdzono odkształcenie i odchylenia od ustalonych wymagań. Pomiaru należy dokonać na wydzielonym stanowisku wyposażonym w narzędzia i przyrządy umożliwiające właściwe wykonanie pełnego zakresu pomiarów.

Uwaga: Gdy rama wózka przed naprawą poddana była pomiarowi szczegółowemu, to

po naprawie należy również wykonać pomiar szczegółowy.





Strona 74

Arkusz

Załącznik 5

Numer A

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 25TN (Y25)





Strona 75

Arkusz

Załącznik 5

Numer B

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 25TN (Y25) – Wózek i usprężynowanie





Strona 76

Arkusz

Załącznik 5

Numer C

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 25TN (Y25) – Sprężyny nośne





Strona 77

Arkusz

Załącznik 5

Numer C

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 25TN (Y25) – Sprężyny nośne





Strona 78

Arkusz

Załącznik 5

Numer D

KARTA POMIAROWA

Rama wózka – wózek 25TN (Y25) – Protokół odbioru sprężyn nośnych





Strona 79

Arkusz

Załącznik 6

Numer

KARTA POMIAROWA

Hamulec





Strona 80

Arkusz

Załącznik 6

Numer

KARTA POMIAROWA

Hamulec





Strona 81

Arkusz

Załącznik 7

Numer A

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Zestaw kołowy





Strona 82

Arkusz

Załącznik 7

Numer A

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Zestaw kołowy

48* *W zależności

od Az’ i w

granicach Ez





Strona 83

Arkusz

Załącznik 7

Numer A

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy - Zestaw kołowy

48* *W zależności

od Az’ i w

granicach Ez





Strona 84

Arkusz

Załącznik 7

Numer B

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Korpus maźnicy wózka 25TN (Y25)





Strona 85

Arkusz

Załącznik 7

Numer C

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Korpus maźnicy wózka 1XTa

SYSTEMU UTRZYMANIA




Strona 86

Arkusz

Załącznik 7

Numer D

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Protokół odbioru łożysk tocznych





Strona 87

Arkusz

Załącznik 7

Numer E

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Protokół badania ultradźwiękowego osi zestawu kołowego





Strona 88

Arkusz

Załącznik 7

Numer E

KARTA POMIAROWA

Zestaw kołowy, maźnice i czopy – Protokół badania ultradźwiękowego osi zestawu kołowego





Strona 89

Arkusz

Załącznik 8

Numer A

KARTA POMIAROWA






Strona 90

Arkusz

Załącznik 8

Numer B

KARTA POMIAROWA

Urządzenia cięgłowe i zderzne – Protokół odbioru





Strona 91

Arkusz

Załącznik 8

Numer C

KARTA POMIAROWA

Urządzenia cięgłowe i zderzne – Sprzęg śrubowy





Strona 92

Arkusz

Załącznik 8

Numer C

KARTA POMIAROWA

Urządzenia cięgłowe i zderzne – Sprzęg śrubowy





Strona 93

Arkusz

Załącznik 8

Numer D

KARTA POMIAROWA






Strona 94

Arkusz

Załącznik 8

Numer E

KARTA POMIAROWA

Urządzenia cięgłowe i zderzne - Zderzak





Strona 95

Arkusz

Załącznik 8

Numer E

KARTA POMIAROWA

Urządzenia cięgłowe i zderzne - Zderzak





Strona 96

Arkusz

Załącznik 9

Numer

KARTA POMIAROWA

Malowanie i napisy





Strona 97

Arkusz

Załącznik 10

Numer A

KARTA POMIAROWA

Zbiornik cysterny i armatura - Wymagania





Strona 98

Arkusz

Załącznik 10

Numer B

KARTA POMIAROWA

Zbiornik cysterny i armatura – Protokół odbioru





Strona 99

Arkusz

Załącznik 10

Numer B

KARTA POMIAROWA

Zbiornik cysterny i armatura – Protokół odbioru





Strona 100

Arkusz

Załącznik 10

Numer C

KARTA POMIAROWA

Zbiornik cysterny i armatura – Protokół pomiaru grubości ścianek zbiornika





Strona 101

Arkusz

Załącznik 10

Numer C

KARTA POMIAROWA

Zbiornik cysterny i armatura - Protokół pomiaru grubości ścianek zbiornika

LP. Wyszczególnienie czynności Wymagania Wyniki

1 2 3 4

1 Sprawdzenie dokumentów odbiorczych na materiały oraz części i zespoły (atesty, zaświadczenia odbiorcze, arkusze pomiarowe).

2 Sprawdzenie cechowania ostoi. 3 Sprawdzenie wykonawstwa prac

spawalniczych.

4 Sprawdzenie montażu połączeń śrubowych i sworzniowych.

5 Wymiary ostoi. załącznik 3 6 Wymiary zestawów kołowych. załącznik 7A 7 Wymiary gotowego wagonu:

a) rozstaw osi zderzaków na

czołownicach, [mm]

875 ±3 Shr/Str. 1 ................ mm

Shr/Str. 2 ................ mm

Sphr/Str. 1................ mm Sphr/Str. 2................ mm

b) odległość osi zderzaków, sprzęgów od główki szyny, [mm]

1060±5* 1040±5*

Shr/Str. 1 ................ mm Shr/Str. 2 ................ mm Sphr/Str. 1................ mm

Sphr/Str. 2................ mm shr................... mm sphr................... mm

c) długość wagonu ze zderzakami, [mm]

12 340±10 ....................................mm

d) maks. Szerokość wagonu, [mm] czołownice w środku wagonu w osi belek skrętu

3 040 ±10 2 380 ±10 2 380 ±10

shr................................mm sphr..............................mm ....................................mm shr................................mm sphr..............................mm

e) maks. Wysokość wagonu, [mm] – mierzona w wybranych czterech punktach

4 270 ±5 .................. mm .................. mm .....………...... mm …………......... mm





Strona 102

Arkusz

Załącznik 11

Numer

KARTA POMIAROWA



1 2 3 4

7 f) odległość pomiędzy odbijakiem a opaską resorową. [mm]

Od 80 do 86 mm Nr koła 11 ................./................,mm, Nr koła 21 ................./.................mm, Nr koła 12 ................./.................mm, Nr koła 22 ................./.................mm, Nr koła 31 ................./................,mm, Nr koła 41 ................./.................mm, Nr koła 32 ................./.................mm, Nr koła 42 ................./.................mm,

g) luz na ślizgach bocznych [mm] 11 1 Strona wózka 11 .................................,mm, Strona wózka 21- ..................................mm, Strona wózka 12 ..................................mm, Strona wózka 22 ..................................mm,

8 Sprawdzenie montażu omaźnicowanych zestawów kołowych oraz uszynienia.

Sprawdzenie kompletności linek

Liczba linek pomiędzy ostoją a zbiornikiem ......................................... Liczba linek pomiędzy ostoją a ramą wózka ......................................... Liczba linek pomiędzy ramą wózka a osią zestawu kołowego .........................................

9 Sprawdzenie montażu wózków. Załącznik 4B i 5B

10 Sprawdzenie montażu hamulca część mechaniczna.

Arkusz A5

11 Sprawdzenie funkcjonowania hamulca ręcznego i ilości obrotów korby do zahamowania wagonu. (15 obrotów korbą dla wstawek żeliwnych).

Załącznik 6 n = .................. obrotów

12 Sprawdzenie montażu zderzaków. Załącznik 8A

13 Sprawdzenie montażu, działania urządzeń sprzęgowych i zderznych.

Załącznik 8A

14 Sprawdzenie rozmieszczenia i montażu urządzeń zewnętrznych.

Arkusz A8

15 Sprawdzenie jakości malowania i grubości powłok malarskich.

Załącznik 9

16 Sprawdzenie wykonania i rozmieszczenia napisów, znaków i tabliczek na wagonie i cechowania wagonu.

Załącznik 9

17 Sprawdzenie smarowania wagonu. Załącznik 1





Strona 103

Arkusz

Załącznik 11

Numer

KARTA POMIAROWA



1 2 3 4

18 Sprawdzenie masy własnej wagonu i nacisków zestawów kołowych

Załącznik 2

19 Sprawdzenie gładkości powierzchni podlegających dotykowi rąk, usunięcia końców śrub i ostrych krawędzi przy uchwytach i w miejscach obsługi,

Arkusz A8

20 Sprawdzenie czy wystające części wagonu nie przyczynią się do skaleczenia obsługi lub uszkodzenia odzieży.

Arkusz A8

21 Sprawdzenie smarownicy knotowej ślizgów bocznych. W przypadku stwierdzenia zużycia lub zestarzenia wymienić na nowe.

- knoty ślizgów bocznych nie wykazują objawy zużycia i zestarzenia.

* wymiary dotyczą wagonu z nowymi i nie zużytymi zestawami kołowymi.





Strona 104

Arkusz

Załącznik 11

Numer

KARTA POMIAROWA


LP Proces technologiczny Urządzenia

I Przygotowanie wagonu do naprawy

1 Mycie wagonu myjnia wagonowa

2 Odrdzewianie młotki pneumatyczne, szlifierki, instalacja sprężonego powietrza

3 Śrutowanie wagonu kabina śrutownicza

II Demontaż zespołów i części wagonu

1 Demontaż zespołów i części wagonu kanał międzytorowy, podnośniki Kutruffa, pomosty, przeciągarki, palnik tlenowo-acetylenowy, klucze maszynowe, wózek do demontażu zderzaków, wózek do demontażu resorów.

III Naprawa ostoi

1 Naprawa ostoi palniki do cięcia i podgrzewania metali, suwmiarki – urządzenia do pomiaru długości, grubości metali, połautomaty spawalnicze, śruby ściągowo - rozpychowe, stanowisko do badania strzałki ugięcia, stanowisko pomiarowe (pomiar strzałki ugięcia, odległość między osiami belek skrętu, wyboczenie ostoi w płaszczyźnie poziomej), urządzenie do

badania UT, nożyce gilotynowe, giętarki, ukosowarki, wypalarki, szlifierki, wiertarka promieniowa, suwnica, podnośniki wagonowe, przeciągarki wagonowe

IV Naprawa urządzeń cięgłowo-zderznych

1 Naprawa sprzęgu śrubowego myjnia, sprawdziany wymiarów kwalifikujących części składowe sprzęgu do naprawy, urządzenie do badania UT rozrywarka (próba wytrzymałościowa na rozrywanie)

2 Naprawa haka cięgłowego sprawdziany wymiarów, urządzenie do badania UT, piec grzewczy, młot kuzienny do przekuwania, rozrywarka (próba wytrzymałościowa na rozrywanie)

3 Naprawa urządzenia cięgłowego sprawdziany wymiarów, piec grzewczy, prasa cierna, frezarka, tokarka, szlifierka, zgrzewarka, połautomat spawalniczy, klucze maszynowe, dynamometryczne, rozrywarka (próba wytrzymałościowa na rozrywanie),

prasa do badania charakterystyki amortyzatora

4 Zderzaki urządzenia do demontażu zderzaków, sprawdziany wymiarów, piec grzewczy, prasa cierna, frezarka, tokarka, szlifierka, połautomat spawalniczy, prasa do badania charakterystyki pracy zderzaka, klucze maszynowe dynamometryczne

V Naprawa hamulca

1 Stanowisko przeglądu zbiorników powietrza stanowisko śrutowania, połautomat spawalniczy, stanowisko prób ciśnieniowych, stanowisko malowania, urządzenia do pomiaru długości, grubości metali,

2 Stanowiska naprawy osprzętu pneumatycznego (zawory rozrządcze, kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, cylindry hamulcowe)

myjnia, tokarka, sprawdziany wymiarowe, urządzenie do demontażu i montażu sprzęgu hamulcowego, urządzenie do demontażu i montażu cylindra hamulcowego, stanowisko prób szczelności i działania

części pneumatycznych

3 Naprawa części mechanicznej i instalacji układu pneumatycznego hamulca

palnik tlenowo – acetylenowy, połautomat spawalniczy, piec grzewczy, zgrzewarka, szlifierka, sprawdziany wymiarów, gwinciarka do rur, rozrywarka, prasa do demontażu i montażu tulejek.





Strona 105

Arkusz

Załącznik 12

Numer

WYKAZ URZĄDZEŃ NIEZBĘDNYCH DO NAPRAWY WAGONU TYPU 406Ra

LP Proces technologiczny Urządzenia

VI Naprawa wózków wagonowych (rama, części mechaniczne hamulca i usprężynowanie)

1 Naprawa wózków wagonowych (rama, części mechaniczna hamulca i usprężynowanie)

stanowisko czyszczenia ramy wózka ( myjnia lub śrutownia), palniki tlenowo-acetylenowe do cięcia i podgrzewania, szlifierka, sprawdziany wymiarów, połautomaty spawalnicze, stanowisko pomiarowe ram wózków, urządzenia do pomiaru długości, grubości metali, prasa do sprawdzenia charakterystyki resorów, prasa do wciskania tulejek, piec grzewczy, młoty kowalskie, tokarnia, urządzenie do badania UT.

2 Naprawa zestawow kołowych myjnia zestawów kołowych, myjnia maźnic, myjnia łożysk tocznych, urządzenie do badania UT, ściągacz

pierścieni, karuzelówka, tokarka do obróbki zarysu profilu okręgu tocznego, tokarka do toczenia osi, szlifierka do czopów osi zestawów kołowych, prasa stłaczania kół, prasa wtłaczania kół, stanowisko wyważania statycznego, nagrzewnica pierścieni łożysk, sprawdziany wymiarowe łożysk, sprawdziany wymiarów zestawów kołowych

VII Naprawa nadwozia

1 Naprawa zbiornika cystern dźwigniki, suwnica ,palnik tlenowo – acetylenowy, automaty spawalnicze, palniki do cięcia i podgrzewania metali, urządzenia do pomiaru długości, grubości metali

VIII Montaż zespołów i części do wagonu

1 Montaż zespołów i części do wagonu klucze maszynowe, dynamometryczne, palnik tlenowo-acetylenowy, wózek do montażu zderzaków,

resorów, podnośniki montażowe, przeciągarki.

IX Malowanie

1 Malowanie kabina malarska, kabina do suszenia, urządzenia do malowania hydrodynamicznego, przyrząd do pomiaru grubości powłoki malarskiej ,szablony opisu wagonów, przeciągarki

X Kontrola wykonania

1 Badanie hamulca Urządzenie do badania układu pneumatycznego i części mechanicznej hamulca

2 Badanie nacisków kół zestawów kołowych na szynę

Stanowisko do badania nacisków ,waga wagonowa





Strona 106

Arkusz

Załącznik 12

Numer

WYKAZ URZĄDZEŃ NIEZBĘDNYCH DO NAPRAWY WAGONU 406Ra

LP Wymagania

1 Ślusarz ogólny - przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ostoi i zbiorników cystern pojazdu kolejowego.

2 Ślusarz ogólny - przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ram wózków pojazdu kolejowego.

3 Operator maszyn skrawających-przeszkolony do pracy na obrabiarkach do metalu (tokarka, frezarka, strugarka, szlifierka...).

4 Operator specjalnych maszyn skrawających -jak tokarki kołowe itp. - przeszkolony do pracy na specjalistycznej obrabiarce.

5 Spawacz-przeszkolony do spawania w osłonie gazu lub elektrycznie łukiem krytym. Zakres sprawdzenia kwalifikacji spawaczy winien odbywać się zgodnie z: – Polską Normą PN-EN 287-1, – Przepisami UIC 897-11. Warunki techniczne dla dopuszczenia spawaczy, którzy są wykwalifikowani

do spawania stali, – Dokumentami dotyczącymi kwalifikacji spawaczy obowiązującymi w zakładzie wykonującym

czynności spawalnicze.

6 Specjalista zajmujący się nadzorem i realizacją badań nieniszczących elementów pojazdu kolejowego (rentgenowanie , defektoskopowanie ...). Personel badawczy wykonujący badania nieniszczące - powinien spełniać wymagania zgodnie z Polską Normą: PN-EN 473 (styczeń 2002r.). Badania nieniszczące, kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących. Zasady ogólne.

7 Lakiernik - po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się zgodnie z wymaganiami dokumentacji konstrukcyjnej, malowaniem pojazdu kolejowego, napisów i znaków.

8 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zestawów kołowych.

9 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją maźnic zestawów kołowych.

10 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem badaniem i rewizją łożysk tocznych zestawów kołowych.

11 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i naprawą sprężyn nośnych.

12 Specjalista z uprawnieniami Transportowego Dozoru Technicznego- zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zbiorników ciśnieniowych.

13 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą, rewizją i ewentualnie naprawą armatury hamulcowej.

14 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą rewizją i ewentualnie naprawą zderzaków i urządzeń cięgłowych.

15 Operator- po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem i kontrolą wymiarów pojazdu kolejowego przed i po naprawie (wykonywanie pomiarów ostoi, pudła, ramy wózka i innych podzespołów i części pojazdu kolejowego).

16 Specjalista elektryk- po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami zajmujący się pomiarem rezystancji w wymaganych elementach pojazdu kolejowego.

17 Specjalista od kontroli jakości.

18 Specjalista z dziedziny metrologii warsztatowej ze znajomością technik pomiarowych występujących przy naprawach pojazdu kolejowego.

19 Maszynista lokomotywy spalinowej, z odpowiednimi uprawnieniami, dla obsługi lokomotywy podczas realizacji przetoków na terenie zakładu (w przypadku posiadania lokomotywy spalinowej).

20 Operator- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi wózków akumulatorowych (w przypadku posiadania wózków akumulatorowych).

21 Operator- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi dźwigników (w przypadku posiadania dźwigników).

22 Operator- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi suwnicy (w przypadku posiadania suwnicy).

23 Operator- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi zapadni (w przypadku posiadania zapadni).

24 Operator- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi podnośników Kutruffa (w przypadku posiadania podnośników Kutruffa).





Strona 107

Arkusz

Załącznik 13

Numer

WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW

LP Wymagania

25 Operator - po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi i konserwacji podnośników montażowych i elektrowciągów (w przypadku posiadania podnośników montażowych i elektrowciągów).

26 Konserwator urządzeń dźwigowych z uprawnieniami Transportowego Dozoru Technicznego.

27 Operator - po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami do obsługi obrotnicy (w przypadku jeśli w zakładzie taka istnieje).

28 Rewident pojazdu kolejowego, odbiorca techniczny.

29 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami zajmujący się w zakładzie kontrolą i utrzymaniem w sprawności manometrów i przyrządów pomiarowych.

30 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami sprawujący nadzór nad stanem oraz eksploatacją butli z gazami technicznymi.

31 Elektromonter- specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami zajmujący się konserwacją i drobnymi naprawami instalacji oraz urządzeń elektrycznych.

32 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami zajmujący się obsługą i konserwacją sprężarki i zakładowej instalacji sprężonego powietrza.

33 Specjalista- po odpowiednim przeszkoleniu z uprawnieniami zajmujący się obsługą dozorem i eksploatacją urządzeń elektroenergetycznych.

Do stanowiska pracownika powinien być przypisany dokument określający zakres jego obowiązków, odpowiedzialności i uprawnienia. Znajomość oraz przyjęcie do stosowania tego dokumentu pracownik powinien potwierdzić swoim podpisem. Dla pracowników powinny być prowadzone okresowe szkolenia BHP, przeciwpożarowe oraz

specjalistyczne dla określonych stanowisk pracy. Szkolenia winny być odnotowane w dokumentach personalnych pracownika.





Strona 108

Arkusz

Załącznik 13

Numer

WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW

1. Wykaz dokumentów związanych z interoperacyjnością pojazdów kolejowych

LP Numer dokumentu Tytuł

1 Dz.U. MI.05.9.62 z dnia 02.09.2005r.

Obwieszczenie Prezesa Urzędu Transportu Kolejowego w sprawie ustalenia listy dokumentów normalizacyjnych, zasadnicze wymagania dotyczące

interoperacyjności kolei (Dz.Urz. MI z dn. 8 sierpnia. 2005 r).

DOKUMENTY PODSTAWOWE DLA KAŻDEGO PODSYSTEMU

2 2008/57/WE Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie

interoperacyjności kolei we Wspólnocie.

3 AVV Ogólna umowa o użytkowaniu wagonów towarowych (AVV) wydanie z 01 lipca 2006.

4 RIV-2000 Umowa o wymianie i użytkowaniu wagonów

towarowych przez kolejowe przedsiębiorstwa przewozowe. (Biuletyn PKP A z 2000 r. Nr 23, poz.11).

5 RID Regulamin dla międzynarodowego przewozu kolejami towarów niebezpiecznych Warszawa 2009 (stanowiący załącznik C do konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami (COTIF)

6 Dz. U. z 1984 r. Nr 53, poz. 272, z późniejszymi zmianami.

Ustawa z dnia 15.11.1984r. Prawo przewozowe.

7 Dz. U. Nr 62 poz.627, z

późniejszymi zmianami

Ustawa z dnia 27.04.2001r. Prawo ochrony środowiska.

8 Akt jednolity Dz. U. z 2007 Nr 16 poz.94 z późniejszymi zmianami

Ustawa z dnia 28.03.2003r. o transporcie kolejowym.

PODSYSTEM TABOR

9 Dz. U. Nr 162, poz.1697 (z późniejszymi zmianami)

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 29 czerwca 2004 r. w sprawie zasadniczych wymagań dotyczących interoperacyjności kolei oraz procedur oceny zgodności dla transeuropejskiego systemu kolei dużych prędkości

10 Dz. U, Nr 103, poz.1090 (z późniejszymi zmianami)

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie świadectw dopuszczenia do eksploatacji typu budowli i urządzeń przeznaczonych do prowadzenia ruchu kolejowego oraz typu pojazdu.

11 Dz. U, Nr 37, poz. 330 (z późniejszymi zmianami)

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 15 lutego 2005 r. w sprawie świadectw sprawności technicznej

pojazdów kolejowych.

12 Dz. U. Nr 171, poz.1230 (z późniejszymi zmianami)

Rozporządzenie Ministra Transportu z dnia 05 września 2006 r. w sprawie zasadniczych wymagań dotyczących

interoperacyjności kolei oraz procedur oceny zgodności dla transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnej.

13 PN-EN 50125-1:2002(U) Zastosowania kolejowe. Warunki środowiskowe stawiane urządzeniom. Część 1. Urządzenia taborowe.

14 PN-EN 12080:2000 Kolejnictwo. Maźnice. Łożyska toczne.

15 PN-EN 12081:2000 Kolejnictwo. Maźnice. Smary.

16 PN-EN 12082:2000 Kolejnictwo. Maźnice. Badania eksploatacyjne.





Strona 109

Arkusz

Załącznik 14

Numer

OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ POJAZDÓW KOLEJOWYCH

LP Numer dokumentu Tytuł

17 PN-EN 12663:2002 Kolejnictwo. Wymagania konstrukcyjno-wytrzymałościowe dotyczące pudeł kolejowych pojazdów szynowych.

18 PN-EN 13103:2003 Kolejnictwo. Zestawy kołowe i wózki. Osie zestawów kołowych tocznych. Zasady konstruowania.

19 PN-EN 13260:2006 Kolejnictwo. Zestawy kołowe i wózki. Zestawy kołowe. Wymagania dotyczące wyrobu.

20 PN-EN 13261:2004 Kolejnictwo. Zestawy kołowe i wózki. Osie. Wymagania dotyczące wyrobu.

21 PN-EN 13262:2005(U) Kolejnictwo. Zestawy kołowe i wózki. Koła. Wymagania dotyczące wyrobu.

22 PN-EN 13715:2006(U) Kolejnictwo - Zestawy kołowe i wózki - Koła - Zarys zewnętrzny koła

23 PN-EN 50155:2002(U) Zastosowania kolejowe. Wyposażenie elektroniczne stosowane w taborze.

24 PN-EN 50126:2002(U) Zastosowania kolejowe. Specyfikacja niezawodności,

dostępności, podatności utrzymaniowej i bezpieczeństwa.

25 PN-EN 50215:2002(U) Zastosowania kolejowe. Badania pojazdów szynowych po zmontowaniu a przed wprowadzeniem do eksploatacji.

26 PN-K-02508:1999 Tabor kolejowy. Właściwości palne materiałów. Wymagania i metody badań.

27 PN-85/K-88150 Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary

zabudowy.

28 PN-K-88160:1999 Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy.

29 PN-K-88177:1998 Tabor kolejowy. Hamulec.

30 PN-K-88200:2002 Tabor kolejowy. Sygnały końca pociągu i inne sygnały. Wymagania.

2. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem

LP Zespół wagonu Parametr Wymagania

1 Zestaw kołowy Grubość obręczy O Określenie wymiarów według załącznika 7A,

Grubość wieńca koła bezobręczowego

W Określenie wymiarów według załącznika 7A,

Wysokość obrzeża Ow Określenie wymiarów według załącznika 7A

Grubość obrzeża Og Określenie wymiarów według załącznika 7A





Strona 110

Arkusz

Załącznik 14

Numer



2 Łożyska toczne Luzy - Określenie wymiarów według załącznik 7D

3 Korpus maźnicy Wymiary konstrukcyjne

- Określenie wymiarów według załącznik 7B (wózki 1XTa) lub 7C (wózki 25TN)

4 Max wysokość wagonu Wymiary konstrukcyjne

- Określenie wymiarów według załącznika 11

Pomiar luzów - Określenie wymiarów według załącznika 11

5 Sprężyny nośne Wysokość sprężyny nieobciążonej Y25

- Określenie wymiarów według załącznika 5C

Wysokość sprężyny przy obciążeniu 10kN-1XTa, 8,8kN-Y25

- Określenie wymiarów według załącznika 4C (1XTa) lub 5C (25TN)

Wysokość sprężyny przy obciążeniu 136kN-1XTa, 45,6kN-Y25

- Określenie wymiarów według załącznika 4C (1XTa) lub 5C (25TN)

Cechowanie - Określenie wymiarów

według załącznika 4C (1XTa) lub 5D (25TN)

6 Urządzenia pociągowe i zderzaki

Wysokość osi zderzaków od główki szyny

H Określenie wymiarów według załącznika 8A

Odległość od punktu zaczepu paszczy nie wyciągniętego haka cięgłowego do płaszczyzny zderznej nie ściśniętych zderzaków

a Określenie wymiarów według załącznik 8A

7 Sprzęg śrubowy Wymiary konstrukcyjne

- Określenie wymiarów według załącznik 8B

8 Zawór rozrządczy Parametry charakteryzujące

zawór rozrządczy

- Określenie wartości według załącznika 6

9 Hamulec Parametry charakteryzujące hamulec


2. Ograniczenia związane z interoperacyjnością


1 Zderzaki Wymiary - Określenie wymiarów według załącznika 8E

2 Urządzenia cięgłowe Wymiary haka cięgłowego


Wymiary pałąka sprzęgu śrubowego


Odległość od punktu zaczepu paszczy nie wyciągniętego haka cięgłowego do płaszczyzny zderznej nie ściśniętych zderzaków

- Określenie wymiarów według załącznika 8A





Strona 111

Arkusz

Załącznik 14

Numer



Urządzenia cięgłowe - cd Długość sprzęgu śrubowego skręconego


Długość sprzęgu śrubowego rozkręconego


3 Zestaw kołowy Wymiary i tolerancje zestawu kołowego dla standardowej szerokości toru


4 Stopnie i poręcze Wymiary - Według dokumentacji Konstrukcyjnej

5 Zawór rozrządczy Parametry charakteryzujące zawór rozrządczy


6 Hamulec-część mechaniczna

Parametry charakteryzujące hamulec-część mechaniczną






Strona 112

Arkusz

Załącznik 14

Numer






Strona 113

Arkusz

Załącznik 15

Numer

WYKAZ PODZESPOŁÓW OBJĘTYCH DOZOREM TECHNICZNYM

Instrukcja montażu i demontażu podzespołów (wagon po uprzednim oczyszczeniu oraz

opróżnieniu zbiornika z resztek)

1. Demontaż wózków wagonowych

a. zabezpieczyć wagon przed niezamierzonym przemieszczeniem,

b. zdemontować elementy układu hamulcowego łączące nadwozie z ramami

wózków,

c. zdemontować linki uziemiające,

d. unieść nadwozie wagonu, np. za pomocą podnośników Kutruffa,

e. wytoczyć wózki wagonowe spod wagonu,

f. opuścić nadwozie na wózki technologiczne.

2. Demontaż zbiornika cysterny

a. zabezpieczyć wagon przed niezamierzonym przemieszczeniem,

b. zdemontować armaturę zbiornika,

c. zdemontować opaski mocujące zbiornik,

d. podnieść zbiornik,

e. posadowić zbiornik na stojakach technologicznych.

Uwaga: przy montażu podzespołów kolejność ww. czynności jest odwrotna.





Strona 114

Arkusz

Załącznik 16

Numer

INSTRUKCJA MONTAŻU I DEMONTAŻU PODZESPOŁÓW

LP. Nazwa testu

Poziom

utrzymania Uwagi

P3 P4 P5

1 Pomiary ostoi w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń.

x x Wg załącznika 3

2 Sprawdzenie działania hamulca. x x Wg załącznika 6

3 Wykonanie próby hamulca x x x Dodatkowo w sytuacjach przewidzianych w instrukcjach przewoźnika kolejowego oraz zarządcy infrastruktury

4 Sprawdzenie szczelności układu hamulcowego

x x x

5 Próba wodna zbiorników podlegających okresowym rewizjom

x x Zgodnie z przepisami TDT

6 Zbadanie na stanowisku zaworu rozrządczego x x Wg załącznika 6

7 Pomiar wymiarów ramy wózka w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń

x X Wg załącznika 4A (wózki 1XTa) lub 5A (wózki 25TN)

8 Sprawdzenie wielkości wytarć piór na grubości oraz wymiarów końców piór resorów

x x Wg załącznika 4C

9 Sprawdzenie zużyć opaski resorowej x x Wg załącznika 4C

10 Pomiar geometrii zmontowanego resoru x x Wg załącznika 4C

11 Pomiar długości zawieszenia resorowego x x x Wg załącznika 4B

12 Pomiar wymiarów elementów zawieszenia w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń

x x Wg załącznika 4D

13 Pomiar odbijaków resorów x x Wg załącznika 4B

14 Pomiar prowadników maźnicy x x x Wg załącznika 4B

15 Odbiór ramy wózka na stanowisku odbiorczym

x x Wg załącznika 4A

16 Pomiary sprężyny (resory śrubowe) w stanie nieobciążonym oraz pod obciążeniem próbnym

x X Wg załącznika 5C

17 Odbiór sprężyn nośnych (śrubowych) x x Wg załącznika 5D

18 Odbiór ramy wózka na stanowisku odbiorczym

x x Wg załącznika 5A

19 Pomiar zestawów kołowych x x x Wg załącznika 7A

20 Badanie defektoskopowe zestawów kołowych x x Wg załącznika 7E

21 Pomiar korpusów i pokryw maźnic x x Wg załącznika 7B (wózki 25TN) lub 7C (wózki 1XTa)

22 Pomiary łożysk tocznych x x Wg załącznika 7D

23 Pomiary sprzęgów śrubowych x x Wg załącznika 8A i 8C

24 Sprawdzenie charakterystyki i odbiór urządzenia cięgłowego

x x Wg załącznika 8D

25 Sprawdzenie haków cięgłowych pod kątem zużycia

x x Wg załącznika 8C

26 Odbiór zderzaków x x Wg załącznika 8E

27 Odbiór urządzeń zewnętrznych na wagonie x x x Wg załącznika 11

28 Pomiar zbiornika x x Wg załącznika 10C

29 Odbiór zbiornika x x Wg załącznika 10B





Strona 115

Arkusz

Załącznik 17

Numer

WYKAZ TESTÓW W PROCESIE UTRZYMANIA





Strona 116

Arkusz

Załącznik

Numer

KARTA ZMIAN

Lp. Zmiana z podaniem punktu dokumentacji systemu utrzymania

Pismo zmian użytkownika przekazywane do UTK

Decyzja UTK

Znak Data Znak Data

1 2 3 4 5 6

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

platforma.logintrade.net · 1. karta informacyjna

Documents