INFORME TÉCNICO PANELES DE SHOTCRETE

REFORZADO CON FIBRA SINTETICA

EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A.

UNIDAD - ISCAYCRUZ

INDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. PROCEDIMIENTO

3. ANALISIS

4. CONCLUSIONES

6. RECOMENDACIONES

7. ANEXOS

1. Introducción

La empresa EPC PERU S.A.C, en coordinación con el área de Geomecánica de Compañía Minera Los

Quenuales S.A, ha realizado la visita técnica a su unidad minera Iscaycruz para realizar muestras de

paneles EFNARC para evaluar el rendimiento del Shotcrete reforzado con fibra sintética BarChip

utilizado en el sostenimiento interior mina.

Se realizó sus trabajos de pruebas de campo, los días 08/05/2014 y 09/05/2014, en interior mina

Zona Limpe Centro Nv. +2 CX 782 Oeste y Zona Limpe Centro Nv. -23 BP 230 Sur, por encargo

del personal del área de Geomecánica.

El tipo de roca en la que se desarrollaron las pruebas fue de tipo Muy Mala V-A RMR= 10 – 20.

Todos los trabajos de campo en interior mina se realizaron en conjunto con el personal del área de

geomecanica y la contrata UNICON.

1.1 Objetivo

El objetivo principal es mostrar las cualidades de la fibra sintética BarChip frente a la fibra

Fibermesh 650S en cuanto a tener mayor capacidad de tenacidad la misma que será corroborada

con las pruebas de Flexo – Tracción que se ejecutaran posteriormente.

A su vez demostrar la ventaja económica de la fibra sintética BarChip frente a dicha fibra de Propex.

2. Procedimiento

2.1 Equipos utilizados:

Mixer de 3 cubos de capacidad

Robocop – Alpha 20

Paneles de Madera de 70 x 70 x 10 mm

Regla niveladora

2.2 Participantes

Las personas que se describen a continuación participaron en el desarrollo de los paneles de

shotcrete realizadas en la Zona Limpe Centro Nv. +2 CX 782 Oeste y Zona Limpe Centro Nv. -23

BP 230 Sur.

Tabla Nº 2.1 Personal presente en el desarrollo de los paneles de Shotcrete.

NOMBRE OCUPACION EMPRESA

Jhon Quijano Chavez Jefe de Geomecánica CMLQ - Iscaycruz

Kenny Alvarez Asistente de Geomecanica CMLQ - Iscaycruz

Felipe Tolmos Representante UNICON

Alfredo Alvarez Supervisor UNICON

Fernando Calos R. Técnico Laborista UNICON

Nuñez Meza Jorge Operario Alpha 20 UNICON

Palpa Palacios Cesar Ayudante Operario Alpha 20 UNICON

Samuel Naboro R. Ayudante UNICON

Samuel Zarso Marin Ayudante UNICON

Joel Sáenz Varas Geomecánico BarChip

3. Análisis

En coordinación con el personal de Unicon se procedió a realizar pruebas en paneles redondos

bajo la norma ASTM – C 1550 y en paneles cuadradas bajo la norma EFNARC de 70 x 70 x 10

mm interior mina, esto es los paneles redondos serian supervisados desde el lanzado, transporte

y la realización de las pruebas de flexo – tracción por el personal de Unicon y los paneles

cuadrados serian gestionadas totalmente por BarChip, teniendo en cuenta las variables como

presión de aire, llenado de paneles, ángulo de los paneles con respecto a la superficie, espacio

de proyección, forma de lanzado de shotcrete,

En la planta de concreto se procedió a realizar dos dosificaciones de shotcrete esto es una

dosificación de un cubo de shotcrete con 4 kilos de fibra sintética BarChip y otra dosificación de un

cubo con 4 kilos de fibra Fibermesh 650S, respetando las cantidades de cemento, agua,

agregados y aditivos para ambas mezclas.

Se observó que el proceso de formulación comienza con la mezcla de la fibra con el agregado los

cuales son transportados por una faja hacia un mezclador en donde después interviene el agua

cemento y aditivos.

Se hizo hincapié en el cumplimiento de las cantidades para ambas dosificaciones, haciendo los

seguimientos del mismo con el operario de la planta y bajo la supervisión de ambas empresas

tanto como Unicon como Barchip.

Se observó que la consistencia del concreto estuvo en forma fluida tanto en planta de concreto

como en interior mina, evitando de esta manera obstrucciones en la parrilla del lanzador de

concreto Alpha 20. La presión del aire estuvo en la 4 bares además el índice de rebote estuvo bajo

y la proyección del concreto hacia los hastiales de la galería estuvo en las mejores condiciones.

La proyección del shotcrete se realizó los días 8 y 9 del mes de mayo, el día 8 se realizó las

pruebas para Unicon que consistía en realizar 3 paneles redondos con la fibra de Unicon y 3

paneles redondos con la fibra BarChip mas un panel cuadrado con fibra BarChip y el día 9 las

pruebas para BarChip que consistía en realizar 3 paneles cuadrados con fibra de Unicon y 3

paneles cuadrados con la fibra BarChip.

Día 08 de Mayo.

Este día se procedió con el reconocimiento de las labores donde se realizaría el lanzado del

shotcrete, dirigiéndonos a la labor denominada Zona Limpe Centro Nv. +2 CX 782 Oeste,

donde ya se encontraba el equipo Alpha 20 y se esperaba que venga el equipo Mixer que

contaba con la dosificación con la fibra Fibermesh 650S.

El proceso de lanzado se desarrolló sin ningún improvisto observado la consistencia del

shotcrete estuvo en forma fluida con una presión constante de 3 bares, el índice de rebote

estuvo bajo con estas características se realizó 3 paneles redondos a los cuales fueron

supervisadas por el personal de Unicon y el personal de Barchip.

Después del termino de los paneles redondos con la fibra de Unicon se retiró el Mixer para

luego entrar el segundo Mixer con la fibra BarChip R50 para realizar los 3 paneles redondos

más un panel cuadrado realizándose el proceso sin ningún improvisto con la consistencia del

shotcrete en forma fluida con una presión constante de 3 bares el índice de rebote estuvo

bajo, todo el proceso fueron supervisados por el personal de Unicon y el personal de BarChip.

Al termino de las actividades se procedió a proteger las muestras de los mismo asegurando

que esta fuera del tránsito de equipos y personal además rotulando cada muestra de acuerdo

a la fibra usada para cada uno de estos.

Día 09 de Mayo.

Este día se procedió con el reconocimiento de las labores donde se realizaría el lanzado del shotcrete,

dirigiéndonos a la labor denominada Zona Limpe Centro Nv. -23 BP 230 Sur, donde ya se

encontraba el equipo Alpha 20 y se esperaba que venga el equipo Mixer que contaba con la

dosificación con la fibra Fibermesh 650S.

El proceso de lanzado se desarrolló sin ningún improvisto observado la consistencia del

shotcrete estuvo en forma fluida con una presión constante de 4 bares el índice de rebote

estuvo bajo, con estas características se realizó 03 paneles cuadradas de 70 x 70 x 10 mm los

cuales fueron supervisadas por el personal de Unicon y el personal de Barchip.

Después del termino de los paneles con la fibra de Unicon se retiró el Mixer para luego entrar

el segundo Mixer con la fibra BarChip R50 para realizar 03 paneles cuadradas de 70 x 70 x 10

mm realizándose el proceso sin ningún improvisto con la consistencia del shotcrete en forma

fluida con una presión constante de 4 bares el índice de rebote estuvo bajo, todo el proceso

fueron supervisados por el personal de Unicon y el personal de BarChip.

Al termino de las actividades se procedió a proteger las muestras de los mismo asegurando

que esta fuera del tránsito de equipos y personal.

Todos los trabajos de campo en interior mina se realizaron bajo la supervisión del geomecánico

CMLQ - Iscaycruz y el personal Unicon.

3.1 Dosificación

Dosificacion para 1 m3

BarChip

Elemento Cantidad

Cemento 390 Kg.

Agua 90 Lt.

Agregados 1720 Kg.

Aditivo Gleniun TC 1300 4.0 Lt.

Aditivo Delvo 2.0 Lt.

Acelerante Meyco 29.0 Kilos

Fibra BarChip 4.0 Kilos

Dosificacion para 1 m3

Fibermesh 650S

Elemento Cantidad

Cemento 390 Kg.

Agua 90 Lt.

Agregados 1720 Kg.

Aditivo Gleniun TC 1300 4.0 Lt.

Aditivo Delvo 2.0 Lt.

Acelerante Meyco 29.0 Kilos

Fibra Fibermesh 650S 4.0 Kilos

4. Conclusiones

De acuerdo a lo observado se hace necesario hacer una revisión de la dosificación

utilizada actualmente en cuanto a contenidos de cemento, granulometría del agregado y

aditivos para optimizar la mezcla y obtener mejores resultados.

Los moldes deber ser colocados sobre soportes inclinados a 45°.

Realizar siempre las verificaciones antes, durante y al término de la proyección del

Shotcrete hacia los paneles.

El proyectado del Shotcrete sobre los moldes debe seguir un procedimiento en forma de

espiral desde el centro hacia afuera.

Una vez moldeados los paneles verificar que tengan un acabado superficial uniforme antes

que el endurecimiento del Shotcrete lo impida.

5. Recomendaciones

Debe tener una buena operatividad de la planta (mantenimiento preventivo y correctivo

oportuno para detectar fallas y corregir sin perjudicar el proceso).

Verificación de la calidad del shotcrete entregado esto es slump, temperatura, peso unitario,

rendimiento en m3 y toma de muestras en planta para realizar las pruebas necesarias.

Seguimiento de la mezcla de todos los componentes (cemento, agregados, agua, fibra y

aditivos), verificando la humedad como un factor predominante.

Verificar que los equipos tengas una disponibilidad operativa por encima del 80%.

La distancia de la boquilla promedio es de 0.8 a 1.2 metros para una buena colocación del

concreto.

La presión de aire requerida debe estar entre el rango de 3.5 a 4.0 bares.

Al término de la jornada los paneles moldeados se deberían dejar bajo secado húmedo.

Luego de 3 días dichos paneles se colocarían en una poza de curado hasta la víspera de

sus respectivos ensayos.

Se deberán hacer controles periódicos de rebote, ya que el mismo varía con cada

operador.

Se deberá observar la presencia de grietas o fisuras que se producen en el término del

ensayo ya que de ellas dependerá si existirá una alta o baja variabilidad en el

comportamiento de la tenacidad y flexion.

5. ANEXOS SUPERFICIE

Foto Nº1: Se observa la planta de concreto unida Iscaycruz.

Foto Nº2: Se observa la faja donde se transporte la fibra más el agregado.

Foto Nº3: Se observa el echadero del agregado.

Foto Nº4: Se observa la dosificación usada por la planta de concreto.

Foto Nº5: Se observa la fibra Fibermesh 650S

Foto Nº5: Se observa los aditivos usados en la dosificación del shotcrete.

Foto Nº6: Se observa el mezclador donde se forma el shotcrete.

5. ANEXOS INTERIOR MINA

Foto Nº1: Se observa el proceso de preparación del shotcrete para ser lanzado

Foto Nº2: Se observa el posicionamiento del Alpha 20 para realizar los paneles.

Foto Nº3: Se observa el proceso de llenado de los paneles redondos con shotcrete.

Foto Nº4: Se observa la preparación de los paneles cuadrados.