2967628 implementarea sistemului haccp in tehnologia de fabricare a painii (1)
DESCRIPTION
haccpTRANSCRIPT
1. Implementarea planului HACCP
HACCP (“Hazard Analysis – Critical Control Point”, în traducere “Analiza riscurilor- puncte citice de
control”) vizează:
o Indentificarea pericolelor de natură fizică, chimică şi microbiologică pe care le poate prezenta
un produs alimentar destinat consumului
o Identificarea şi analiza periclolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de producţie ale
produsului alimentar
o Definirea mijloacelor necesare pentru ţinerea sub control sau înlăturarea acestor pericole
o Asigurarea ca aceste mijloace sunt efectiv puse în practică şi eficiente
Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinţei sistemului de garanţie a siguranţei alimentaţiei de a
deveni mai exigent.
În timp ce se căuta să se îmbunătăţească controlul riscurilor stabilite, exista şi o presiune politică crescândă
pentru controale sporite urmărind numeroase avertismente alimentare. Reglementările siguranţei alimentaţiei sunt
văzute în mod sceptic, generând presiuni pentru reglementările eficiente bazate pe criterii de performanţă şi de
pregătire profesionala.
- 1 -
O presiune similară s-a dezvoltat pentru a asigura că sistemul obligaţiei procesului prevede stimulente
eficiente pentru producătorii alimentari, procesori şi distribuitori pentru a livra produse de o siguranţă acceptabilă.
Sistemele de control privat al siguranţei, standardele şi programele de certificare au răspuns celor mai înalte cereri
ale consumatorului, nevoilor pentru controalele sănătăţii pe tot cuprinsul lanţului vertical al distribuţiei şi
schimbărilor în cerinţele consumatorilor. Companiile au căutat mijloace eficiente pentru a asigura calitatea
nivelelor necesare pentru a fi acceptabile consumatorilor in conformitate cu reglementările din multiple ţări.
2. HACCP şi Uniunea Europeană
Comunitatea europeană a promovat încă din 1983 introducerea principiilor HACCP în legislaţia sa. În
Directivele Consiliului UE privind igiena alimentelor (91/525/EEC; 93/94/EEC) sunt acoperite toate etapele din
viaţa alimentului. Scopul acestor directive este de a încuraja producătorii si comercianţii de alimente în aplicarea
HACCP în cadrul propriilor companii. Se cere ţărilor membre să stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune practici
de igienă (GHP), care pot fi foosite voluntar în acord cu prevederile articolului 3 al Directivei 93/94/EEC.
În Marea Britanie, în septembrie 1995 a fost instituită obligativitatea aplicării sistemului HACCP în toate
verigile lanţului alimentar.
- 2 -
3.Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor
Cele 7 principii ale metodei HACCP sunt:
1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:
→ identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricaţie
→ evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole
→ identificarea măsurilor preventive necesare pentru ţinerea sub control a acestor pericole
2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate
3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a ţine sub control fiecare punct critic
identificat
4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al CCP-urilor
5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică
faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite
6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme faptul că sistemul HACCP
funcţionează corespunzător
7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări operaţionale) adecvate acestor principii
şi aplicării lor
- 3 -
În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după um urmează:
a. constituirea echipei
b. descrierea produsului
c. identificarea scopului produsului
d. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de amplasament
e. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi a planului de amplasament cu situaţia
reală
f. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei pericolelor, discutarea măsurilor de
control
g. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui decizional fiecărei etape a procesului de
fabricaţie
h. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP
i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP
j. stabilirea acţiunilor corective
k. stabilirea procedurilor de verificare
l. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor
m. verificarea modului de funcţionare a sitemului HACCP
- 4 -
4. Organigrama societăţii S.C. PanSib S.A.
- 5 -
- 6 -
Director General
Director general adjunct
Director executiv
Sef departament
Serviciu aprovizionare
Serviciu vânzări
Serviciu marketing
Sef departament
Serviciu financiarServiciu contabilitate
Departament productie
Serviciu juridic, consultanţă
Serviciu administrative, secretariat, protocol
Serviciu resurse umane, salarizare
Serviciu sisteme informative
Serviciu P.M., P.S.I., calitate, mediu
Laborator
5. Planul de amplasament al societăţii S.C. PanSib S.A.
- 7 -
- 8 -
Vestiar femei
WC femei
WC bărbaţi
Vestiar bărbaţi
Birouri Secretariat
Livrare produse finite
Intrare/ iesire personal
Recepţie materii prime
- 9 -
- 10 -
Recepţie calitativă şi cantitativă
Pregătirea materiilor prime
Dozare
Frământare maia
Fermentare maia (1,5 – 3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75 – 80 %)
Frământare aluat
Fermentare aluat ( 25 min – 1 oră, 25 – 310C, φ = 75 – 80 %)
Divizare
Premodelare
- 11 -
Premodelare
Predospire (30 – 320C, φ = 75 %)
Modelare finală
Dospire (30 – 350C, φ = 70 – 85%)
Coacere
Răcire
Ambalare
Depozitare (18 – 200C, φ = 65 – 70 %)
Livrare
5. Prezentarea procesului tehnologic de obţinere a pâinii:
1. Materiile prime folosite la obţinerea pâinii sunt făina, apa, sarea şi drojdia. Înainte de a fi prelucrate ele
sunt supuse unor analize, pentru a le determina anumite proprietăţi (recepţie calitativă)
2. Recepţia cantitativă a materiilor prime se face prin cântărire
3. În cadrul etapei de pregătire a materiilor prime au loc următoarele operaţii: cernerea şi amestecarea făinii,
încălzirea apei, dizolvarea sării în apă şi pregătirea suspensiei de drojdie. În cadrul aceleiaşi etape are loc pregătirea
materiilor prime auxiliare (afânătorii).
4. Materiile prime şi auziliare ce se folosesc la prepararea aluatului se dozeaza având scop multiplu:
o obţinerea unui aluat cu proprietăţi fizico-chimice optime
o respectarea reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs
Dozarea se face în funcţie de volumul cuvei malaxorului.
5. Maiaua este un amestec de apă, făină (în cantitate mică) şi drojdie, folosită pentru a creşte puterea de
fermentare a drojdiei. Maiaua e lăsată la fermentat, după frământare, între 1,5 şi 3,5 ore.
6. Frământarea aluatului este operaţia de amestecare a materiilor prime şi auxiliare (inclusiv maiaua) insoţită
de o serie de procese coloidale şi fizico-chimice complexe, ce duc la obţinerea unei mese complexe de aluat, cu o
anumită structură şi însuşiri reologice specifice.
- 12 -
7. Fermentarea aluatului e operaţia tehnologică pe parcursul căreia, în anumite condiţii de temperatură şi
umiditate, au loc o serie de procese complexe ce duc la afânarea şi maturarea aluatului înainte de prelucrare. În
urma fermentării se obţin produse afânate, cu digesibilitate ridicată şi cu gust şi aroma plăcute.
8. Divizarea aluatului se face în bucăţi de masă egală, prestabilită.
9. Prin modelarea aluatului, bucăţile de aluat capătă forma specifică sortimentului dorit.
10. Dospirea finală constituie etapa finală de fermentaţie a aluatului, când se definitivează structura
porozităţii produsului final.
11. La coacerea pâinii au loc procese importante, precum încălzirea aluatului, formarea culorii cojii, a
gustului şi a aromei. Temperatura de coacere poate fi constantă (220- 2600C) sau poate varia, distingându-se astfel
3 faze. Timpul de coacere variază între 30 şi 70 minute.
12. Controlul operaţiei de coacere are scopul de a asigura produselor proprietăţile senzoriale (gust, aroma,
culoare) dorite de consumatori, precum şi însuşirile fizico-chimice corespunzătoare conform normelor de calitate.
13. Pâinea e considerata optimă pentru consum la temperaturi ale miezului sub 300C. De aceea pâinea
trebuie lăsată să se răcească.
14. Pâinea se poate depozita în navete, rastele etc. Durata si condiţiile de depozitare diferă în funcţie de tipul
pâinii.
- 13 -
6. Decizia de constituire a echipei HACCP
Decizia nr. 213/2.11.2006
Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. PanSib S.A. doreşte să facă publică decizia de implementare
a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din următorii membrii:
1. Panait Viorica – coordonator echipă
2. Mărginean Oana – inginer tehnolog
3. Stănescu Marian – responsabil igienă
4. Iureş Carmen – responsabil asigurarea calităţii
5. Popovici Adrian – laborant
7. Descrierea produsului
1. Denumirea produsului Franzelă albă feliată
- 14 -
2. Caracteristici importante ale
produsului
Umiditate 35 – 40%
Elasticitate 74 %
Porozitate 73 – 75%3. Modul de utilizare al produsului Gata pentru consum4. Ambalare Folie de plastic5. Durata de valabilitate 96 ore la temperatura de 200c şi
umiditate a mediului de 75%6. Unde va fi vândut produsul Comerţ cu amănuntul7. Instrucţiuni speciale de etichetare8. Control pentru distribuţia specială Transport în lăzi
Data Aprobat
8. Materiile prime
Materii prime Materii auxiliare AmbalajeFăină alba de grâu tip
550
Afânători Folie plastic
Drojdie comprimataApă
- 15 -
Sare
- 16 -
9. Analiza riscurilor (pericolelor)
Nr. Crt. Materia primă/ Etapa tehnologică
Descriere pericole Măsuri preventive Acţiuni corective/ Corecţii
1. Făină B: - Mucor Mucedo- Penicillium Aspergillus
C: - pesticide - reziduuri
F: - impurităţi metalice
- condiţii de păstrare corespunzătoare
- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- instalare magneţi
- asigurarea condiţiilor de temperatură şi ventilaţie- în cazul depistării mucegaiului produsul se aruncă- returnare la furnizor
2. Apă B: germeni patogeni/ nepatogeni (max 20 germeni/ml)C: clorururi (max 50mg/l) nitraţi (max 45 mg/l) nitriţiF: nisip impurităţi de altă natură conductibilite (2000μS/cm) radioactivitate
- analize microbilogice- tratarea apei cu soluţii specifice- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- control vizual- analize fizice- filtrare
- imposibilitatea folosirii apei in procesul tehnologic
- refiltrare- în cazul determinării unei conductibilităţi şi radioactivităţi redicate se face sesizarea furnizorului
3. Sare C: cloruri Iodat de potasiu (3,4-8,5mg/kg)F: - nisip - Pietriş - Impurităţi metalice
- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- tracere peste magneţi
- în cazul depistării unor cantităţi mari de contaminanţi chimici se returnează furnizorului
4. Drojdie B: bacterii de putrefacţie (0,1-0,2%)
F: impurităţi provenite din depozitare sau din fabricaţie
- analize microbiologice- condiţii de păstrare corespunzătoare- control vizual- analize fizice- respectarea condiţiilor de transport şi depozitare- filtrarea suspensiei
- returnarea la furnizor- schimbarea furnizorului
- 17 -
5. Recepţia materiilor prime
B: contaminare cu mucegaiuriC: pesticide, reziduriF: prezenţa impurităţilor metalice
- analize fizice/ chimice/ microbiologice ale materiilor prime- instruire personal- respectare GMP
6. Cernere făină B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei
- igienizarea sitelor
- adecvarea orificiilor sitei la granulaţia făinii
7. Dozarea materiilor prime şi auxiliare
C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă - instruire personal- verificare continuă
8. Frământare maia B: contaminare microbiană - igiena mediului, a aparatelor, a personalului-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata
9. Fermentare maia B: Contaminări microbiene
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare
- menţinerea temperaturilor şi a timpilor corespunzători- lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului
10. Frământare aluat F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene
- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- instruire personal-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata
11. Fermentare aluat B: Contaminări microbiene
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare
- menţinerea condiţiilor de temperatură, umiditate şi timp corespunzătoare - lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului
12. Divizare aluat B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a personalului
13. Premodelare B: Contaminări microbiene
F: Modificarea proprietăţilor reologice
- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)
- 18 -
- respectarea duratei de modelare14. Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea
numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice
- igiena mediului, a aparatelor, a personalului-instruire personal- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp
15. Modelare finală B: Contaminări microbiene
F: Modificarea proprietăţilor reologice
- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)- respectarea duratei de modelare
16. Dospire B: Contaminări microbiene
F: Modificarea proprietăţilor reologice
C: Creşterea aciditătii
- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp- control cantitativ al produşilor de fermentaţie
17. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană - omologarea lanţului de coacere- menţinerea aparaturii in stare bună de funcţionare- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp
18. Răcire B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea temperaturii sub 300C in miezul produsului
19. Ambalare B: Contaminări microbiene
F: Contaminări chimice
- igiena materialelor de ambalare- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- eficacitatea inchiderii ambalajelor- utilizarea la ambalare a materialelor garantate in privinţa permeabilităţii substanţelor spre produs
- eliminarea ambalajelor inproprii- substituirea aparatelor uzate- omologarea ciclului de lucru
20. Depozitare B: Contaminări microbiene - respectarea condiţiilor de temperatură şi umiditate
- 19 -
10. Delimitarea în clase de risc
Etapa Pericol Gravitate
Frecvenţă Clasa de risc
Contaminare Apariţie în produs
Măsuri de control
1. Recepţie materii prime
B: - Mucor Mucedo- Penicillium AspergillusC: - pesticide - reziduuri
F: - impurităţi metalice
R
R
M
S
S
S
3
3
2
Probabilă
Probabilă
Semne
Nu atinge nivelul critic
Nu atinge nivelul criticAbsentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
2. Cernere făină
B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei
R
M
S
S
3
2
Probabilă
Semne
Nu atinge nivelul critic
Absentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
3. Dozare materii prime şi auxiliare
C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă
R M 4 Probabilă La nivel critic
Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP1C)
4. Frământare maia
B: contaminare microbiană
R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic
Măsuri generale de control, verificare(CP)
5. Fermentare
B: Contaminări microbiene
M S 2 Semne Absentă Conştientizare permanentă,
- 20 -
maia F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare
R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic
verificareMăsuri generale de control, verificare(CP)
6. Frământare aluat
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene
M
M
R
S
S
S
2
2
3
Semne
Semne
Probabilă
Absentă
Absentă
Nu atinge nivelul critic
Conştientizare permanentă, verificare
Conştientizare permanentă, verificareMăsuri generale de control, verificare(CP)
7. Fermentare aluat
B: Contaminări microbiene
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare
R
M
S
S
3
2
Probabilă
Semne
Nu atinge nivelul criticAbsentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
8. Divizare aluat
B: Contaminări microbiene
R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic
Măsuri generale de control, verificare(CP)
9. Premodelare
B: Contaminări microbiene
F: Modificarea proprietăţilor reologice
R
M
S
S
3
2
Probabilă
Semne
Nu atinge nivelul criticAbsentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
- 21 -
10. Predospire
B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice
R
M
S
S
3
2
Probabilă
Semne
Nu atinge nivelul critic
Absentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
11. Modelare finală
B: Contaminări microbiene
F: Modificarea proprietăţilor reologice
R
M
S
S
3
2
Probabilă
Semne
Nu atinge nivelul criticAbsentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
12. Dospire B: Contaminări microbiene
F: Modificarea proprietăţilor reologiceC: Creşterea aciditătii
R
M
M
S
S
S
3
2
2
Probabilă
Semne
Semne
Nu atinge nivelul criticAbsentă
Absentă
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Conştientizare permanentă, verificare
Conştientizare permanentă, verificare
13. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană
R M 4 Probabilă La nivel critic
Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP2B)
14. Răcire B: Contaminări microbiene
R M 4 Probabilă La nivel critic
Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP3B)
- 22 -
15. Ambalare
B: Contaminări microbiene
F: Contaminări chimice
R
M
S
M
3
3
Probabilă
Probabilă
Nu atinge nivelul criticNu atinge nivelul critic
Măsuri generale de control, verificare(CP)
Măsuri generale de control, verificare(CP)
16. Depozitare
B: Contaminări microbiene
R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic
Măsuri generale de control, verificare(CP)
- 23 -
11. Determinarea punctelor critice de control
Etapa Categoria şi pericolul identificat
Q1 Q2 Q3 Q4 NumărCCP
1.Recepţie materii prime
BCF
DaDaDa
NuNuNu
NuNuDa
--Da
CPCP
2. Cernere făină BF
DaNu
Nu-
Nu-
--
CP
3. Dozare materii prime şi auxiliare
C Da Da - - CCP1C
4. Frământare maia
B Da Nu Nu - CP
5. Fermentare maia
FB
NuDa
-Nu
-Nu
-- CP
6. Frământare aluat
FCB
NuNuNu
---
---
---
7. Fermentare aluat
FB
NuDa
-Nu
-Nu
-- CP
8. Divizare aluat B Da Nu Nu - CP9. Premodelare F
BNuDa
-Nu
-Nu
-- CP
10. Predospire FB
NuDa
-Nu
-Nu
-- CP
11. Modelare finală
FB
NuDa
-Nu
-Nu
-- CP
12. Dospire FCB
NuNuDa
--Nu
--Nu
--- CP
13. Coacere B Da Da - - CCP2B14. Răcire B Da Da - - CCP3B15. Ambalare F Da Nu Nu - CP
- 24 -
CB
NuDa
-Nu
-Nu
-- CP
16. Depozitare B Nu - - -
- 25 -
12. Monitorizarea CCP-urilor - Plan flux de control HACCP
CCP/CP Valori standardToleranţă
Monitorizare Acţiuni corective/ preventive
Metoda Frecvenţa Responsabil Acţiune Responsabil
Document
Recepţie CP1B
CP2C
Absent
Absent
Analize mbVerif temp şi umidAnalize chimice
Zilnic2 ori/zi
zilnic
LaboratorTehnolog
laborator
Constatatea primiriiSesizare furnizor
Tehnolog
Tehnolog
Formular de inreg a temp şi umidCertificat de analiză ch şi mb
Cernere CP3B
Absent Analize mbInspectare site
Zilnic2 ori/sapt
LaboratorOperator
Curăţire site Operator GMP
Dozare CCP1C
0,3 g/ kg făină
Verificarea aparaturii
3 ori/zi Operator Modificarea reţetei
Tehnolog Reţeta de fabricaţie
Frământare maia CP4B
Absent Verif temp, umidşi timp
2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata şi intervenţie
Operator Formular de inreg a temp şi umidGMP
Fermentare maia CP5B
Absent28 – 300C1,5 – 3 h
Verif temp, umidşi timp
2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata şi intervenţie
Operator Formular de inreg a temp şi umid
Fermentare aluat CP6B
Absent25 – 310Cφ=75-80% < 1 h
Verif temp, umidşi timp
2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata şi intervenţie
Operator Formular de inreg a temp şi umid
Divizare aluat CP7B
Absent Inspectare aparatură
1 data/sapt OperatorTehnolog
Reparaţie, igienizare aparatură
Operator GHP
Premodelare CP8B
Absent Inspectare aparatură şi personal
1 data/sapt
zilnic
Tehnolog Igienizare aparatură şi personal
Operator GHP
PredospireCP9B
Absent30-350Cφ= 75%
Verif temp, umidşi timp
2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata şi intervenţie
Operator Formular de inreg a temp şi umid
Modelare finală
Absent Verificare aparatură
La fiecare lot
OperatorResponsabil
Igienizare aparatură şi
Operator GHP
- 26 -
CP10 B Instruire personal
2 ori/ luna calitate şi igienă
personal
Dospire CP11B
Absent30 – 350Cφ= 70-75%
Verif temp, umidşi timp
2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata şi intervenţie
Operator Formular de inreg a temp şi umid
Coacere CCP2B
Absent220-2600Cφ=70%30 -70 min
Verif temp, umidşi timp
La fiecare şarjă
Tehnolog Verificarea aparaturii şi termometrelor
Operator Formular de inreg a temp şi umidGMP
Răcire CCP3B
Absent300C in miez
Verificare temperatură
La fiecare şarjă
Tehnolog Verficare şi etalonare termometre
Operator Formular de inreg a temp GMP
AmbalareCP12BCP13F
Absent
0,2 mm
Verificare ambalaj
La fiecare lot
Responsabil calitate şi igienă
Igienizare ambalajEliminare ambalaje necorespunzătoare
Responsabil calitate şi igienă
Buletin de calitate de la furnizorGMP
13. Procedură operaţională
Monitorizarea punctelor critice de control CCP2B
1. Scop
Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu
microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.
- 27 -
2. Domeniu
Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a franzelei albe în cadrul firmei S.C. PanSib S.A., care
prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP2, mai concret
contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau
umiditate.
3. Documente
o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena produselor
alimentare
o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în
circuitul alimentar
o Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare
4. Terminologie şi abrevieri
o Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/
nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor
- 28 -
o Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica
controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură
microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor
o Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau
manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite
5. Responsabilităţi
Coordonator echipă HACCP
1. coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei
2. asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului tehnologic
3. asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a sistemului HACCP
Responsabil de moitorizarea CCP (operator)
1. monitorizează CCP-urile identificate din schema logică de aplicare a sistemului HACCP
2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP
3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la limitele critice
Şeful de tură
1. analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile corective ce se impun
2. verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora
- 29 -
6. Procedura
Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de
simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsul astfel:
B – microbiologic
C – chimic
F – fizic
Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se
afişează la postul de lucru. Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate în fişa de
monitorizare a CCP.
În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la
coacerea aluatului . Operatorul informează şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,
această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor
utilizate la cuptorul de coacere.
Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:
o înlocuirea termometrelor defecte
o reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere
o ajustarea timpilor de coacere
- 30 -
Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se
face astfel:
→ se realizează înregistrări
→ se verifică aparatura folosită
→ se face control la fiecare şarjă
Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.
1 4. Harta Gantt
Implementarea HACCP – Harta GanttID Nume Durata ian feb mar apr mai iun iul aug sept oct nov dec1. Faza 1 (stabilirea echipei HACCP) 21 zile2. Identificarea proiectului sponsor şi al directorului 0 zile3. Instruirea personalului cheie 3 zile4. Formarea structurii echipei şi întâlnirea membrilor 0 zile5. Instruirea membrilor echipei 10 zile6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului) 1 zi7. Scrierea HACCP-ului sau politica siguranţei produsului 1 zile8. Publicarea scopului şi a programului implementării 0 zile9. Faza 3 (furnizarea asigurării calităţii - SQA) 80 zile10. Aprobarea materiilor prime împreună cu furnizorul 8 săpt11. Identificarea şi instruirea personalului SQA 2 săpt12. Organizarea orarului SQA şi îndeplinirea evaluărilor 2 săpt13. Faza 4 (pregătirea planului HACCP) 59 zile14. Desenarea şi verificarea diagramei procesului 1 săpt15. Conducerea analizei riscurilor 10 zile16. Stabilirea punctelor critice de control 1 săpt
- 31 -
17. Stabilira procedurilor de control 2 zile18. Stabilirea procedurilor de supraveghere aCCP 2 săpt19. Instruirea supraveghetorilor HACCP 1 săpt20. Implementaea sistemului HACCP 0 zile21. Verificarea planului HACCP 5 zile22. Faza 5 (semnarea proiectului) 0 zile23. HACCP-ul este deplin implementat 0 zile
Implementarea HACCP-ului Critic Jalon Non – critic Sumar
- 32 -
15. La examinarea elasticităţii unui eşantion de 20 de pâini s-au obţinut următoarele valori: 73.9; 74; 74,2; 74,3; 74,5; 74,2; 74,1; 74; 74,1; 74,3; 74,4; 74,5; 74,2; 73,9; 74; 74,2; 74,3; 74,4; 74,5; 74,7. Pentru α = 0,5 se solicită:
a. calcularea parametrilor statisticib. eliminarea valorilor considerate eronatec. verificarea caracterului întâmplător al împrăştierii
valorilor în jurul medianeid. rotunjirea datelore. formulaţi o decizie asupra lotului analizat folosind un
plan de contol de tip C2(x, S) cu decizie pe M (NC = IV, NCA = 0,4).
x(i) f(ai) f(ri) f(rci) x(i) - x(m) [x(i)-x(m)] [x(i)-x(m)]73.9 2 0.1 0.1 -0.335 0.112225 -0.037595375
74 3 0.15 0.25 -0.235 0.055225 -0.01297787574.1 2 0.1 0.35 -0.135 0.018225 -0.00246037574.2 4 0.2 0.55 -0.035 0.001225 -0.00004287574.3 3 0.15 0.7 0.065 0.004225 0.00027462574.4 2 0.1 0.8 0.165 0.027225 0.00449212574.5 3 0.15 0.95 0.265 0.070225 0.01860962574.7 1 0.05 1 0.465 0.070225 0.100544625
74.235 0.5048 0.0708445
a.
545,4541
0022,0
026569,0
163,01
)(
8,0
3,742
13,7423
2,74
235.7420
2
2
minmax
minmax
111
2
201
2
1
=
==
==
=−−
=
=−=
=+=
=−=
====
==
∑
∑
++
=
v
v
i
c
n
n
ii
C
xC
D
n
xx
xxR
xxx
xMeMo
xxxMe
xx
σσ
σ
- 33 -
∑ =−
⋅=
=−=
8179,0)(1
4294,0
331 xx
n
MoMeA
iσβ
σ
b.
σσ⋅+=
⋅−=
ppn
pp
zxx
zxx
)(
)(1
c. a a a a a a a a aMe x x x
b b b b b
R = 5k = 4
601,712lg
)1lg(
43249,0lg
11(2
1
=−
−
⋅−
=
=−−+=
αα
αα
n
k
nznR
d.
3328,740978,0235,746,0
1372,740978,0235,746,0
max
min
=+=⋅+==−=⋅−=
σσ
xx
xx
Se elimină valorile mai mari decât 74,3328 : 74,4; 74,5; 74,7 şi valorile mai mici decât 74,1372: 74,1; 74; 73,9.
e. N = 100n = 20NC = IVNCA = 0,4 => M = Lc = x = 74,235
163,01
)( 2
=−−
= ∑n
xxS i
- 34 -
Diagrama Pareto
Pentru un lot N = 1000 pâini
Tipul defectului Frecvenţa absolută
Frecvenţa relativă la total defecte
Frecvenţa relativă la total lot
faci frci
A Pâine arsă 73 46,2 % 7,3 % 73 46,2 %B Pâine cu coaja crăpată 42 26,58 % 4,2 % 115 72,78 %C Pâine aplatizată 21 13,3 % 2,1 % 136 86,08 %D Ambalaj deteriorat 14 8,86 % 1,4 % 150 94,94 %E Pâine cu goluri de aer
în miez8 5,06 % 0,8 % 158 100,00 %
Total 158 defecte
Nr defecte Pondere defecte
A B C D E
- 35 -
17 . Programul de proiectare şi implementare a sistemului HACCP
1. Audit diagnostic, care cuprinde două faze:
o Evaluarea situaţiei existente cu privire la starea de igienă
şi a calităţii în organizaţie (punctul de acces în
intreprindere, proiectarea operaţiilor de producţie, maşini
şi utilaje,procesul tehnologic, ambalarea, depozitarea şi
livrarea)
o Evaluarea potenţialelor riscuri (fizice, chimice şi
biologice) prin analiza sistematică a produselor
alimentare, a ingredienţilor în scopul identificării
pericolelor (prezenţa microorganismelor patogene,
toxine, substanţe chimice sau corpuri străine) ce ar putea
afecta sănătatea consumaorului, acest lucru finalizându-
se printr-un raport de audit.
2. Instruirea personalului implicat în proiectarea şi implementarea
sistemului HACCP
Obiective:
o Furnizarea informaţiilor clare cu privire la reglemantările
UE referitoare la produsele alimentare
o Stabilirea programelor de igienizare în cadrul organizaţiei
o Întelegerea importanţei HACCP şi GMP în probleme
legate de siguranţa alimentară
o Înţelegerea dificultăţilor concrete ce însoţesc
introducerea HACCP
3. Consultanţa pentru echipa HACCP
- 36 -
o Constituită multidisciplinar (producţie-proces, igienă,
asigurarea calităţii, întreţinere instalaţii) cu privire la
contextul şi legislaţia referitoare la siguranţa alimentelor,
prezentarea detaliată a principiilor HACCP şi aplicarea
lor
o Elaborarea planului complementar GMP şi HACCP
etalon pentru un singur produs
o Etapele implementării sistemului HACCP
4. Consultanţă cu privire la propuneri de:
o Proceduri operaţionale cu privire la igiena în producţie şi
diferite sectoare de activitate, instrucţiuni de lucru etc.
o Proceduri operaţionale de monitorizare a unui CCP
o Măsuri preventive, proceduri de monitorizare, acţiuni
corective şi alte metode de prezentare a problematicii
5. Efectuarea unui audit de evaluare a documentaţiei sistemului
HACCP
6. Efectuarea de audituri interne, evaluarea faptului că sistemul
operează conform planului HACCP pe parcursul implementării în vederea
validării acestuia.
- 37 -