บทที่ 4 ผลการดําเนินการ - chiang mai...

บทท่ี 4 ผลการดําเนินการ

4.1 การคัดเลือกปญหา จากสภาพการทํางานท่ีพบในปจจุบันคือ ขอจํากัดในการเพ่ิมกําลังการผลิตในกระบวนการทดสอบช้ินงานเนื่องจากทรัพยากรที่ใชในกระบวนการผลิตมีจํานวนจํากัดซ่ึงไดแก เคร่ืองจักรท่ีไมสามารถเพ่ิมจํานวนไดทันทีเนื่องมาจากตองใชงบประมาณคอนขางสูง จึงทําใหไมสามารถท่ีจะเพิ่มความสามารถในการผลิตเพื่อใหไดผลิตภัณฑในปริมาณท่ีตองการภายในระยะเวลาท่ีกําหนด แตเม่ือพิจารณาถึงนโยบายของทางบริษัทท่ีตองการที่จะตอบสนองความพึงพอใจของลูกคาท่ีตองการใหมีการเพิ่มกําลังการผลิตใหมากขึ้น ดังนั้นจึงมีความจําเปนท่ีตองทําการปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการทดสอบช้ินงานใหมีความสามารถสูงข้ึน โดยการใชทรัพยากรท่ีมีอยูอยางมีประสิทธิภาพสูงสุด ซ่ึงส่ิงเหลานี้ยอมจะนําไปสูการตอบสนองความตองการของลูกคา และการสรางความเช่ือม่ันในการดําเนินธุรกิจตอไปในอนาคตอยางยั่งยืนตอไป

ภาพ 4.1 กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ

ภาพท่ี 4.1 แสดงใหเห็นกระบวนการทํางานหลักของการผลิตช้ินงานเคร่ืองสงสัญญาณคล่ืนความถ่ีวิทยุ รุน C-BUC วึ่งจะประกอบไปดวยข้ันตอนหลักๆอยู 4 ข้ันตอนคือ 4.1.1 SMT Process เปนการนําเอาช้ินสวนและอุปกรณทางดานอิเล็กทรอนิกสตางๆ เชน ตัวตานทาน (Resistor), ตัวเก็บประจุ (Capacitor), ไดโอด (Diode) หรือ ไอซี (ICs) มาติดลงบนแผนวงจรอิเล็กทรอนิกส (Print Circuit Board; PCB) แลวจึงทําการเช่ือมใหติดกันดวยกระบวนการหลอมตะกั่ว (Reflow Process)

SMT PROCESS

TESTING PROCESS

ASSEMBLY PROCESS

QA & FINAL INSPECTION

33

4.1.2 Assembly Process เปนการนําแผนวงจรอิเล็กทรอนิกสท่ีไดทําการติดช้ินสวนและ อุปกรณตางๆ เขาไป (Print Circuit Board Assembly: PCBA) แลวมาทําการประกอบลงในตัวถังและทําการติดต้ังสวนประกอบอ่ืนๆท่ีจําเปน เชน สายสัญญาณและข้ัวตอตางๆ แลวนําไปตรวจสอบการประกอบท้ังหมดวาถูกตองและสมบูรณหรือไม

4.1.3 Testing Process เปนการนําช้ินงานท่ีประกอบเปนตัวงานท่ีสมบูรณแลวมาทดสอบ การทํางานโดยการทดสอบคุณสมบัติทางดานไฟฟา (Electrical Characteristic) เพื่อท่ีจะม่ันใจไดวาตัวงานสามารถทํางานไดตามคุณสมบัติท่ีไดกําหนดไว 4.1.4 QA and Final Inspection เปนกระบวนการในการตรวจสอบช้ินงานคร้ังสุดทายกอนท่ีจะสงใหกับลูกคา โดยจะทําการตรวจสอบรายละเอียดตางๆของตัวงาน เชนความสมบูรณและถูกตองของการประกอบ ความเสียหายตางๆท่ีเห็นไดอยางชัดเจนรวมไปถึงการตรวจสอบเอกสารตางๆท่ีเกี่ยวของกับตัวงาน เชน ความถูกตองของ Run Card ของงานแตละช้ินวาช้ินงานนั้นๆไดผานการทํางานในกระบวนการทกุๆกระบวนการท่ีกําหนดไวครบถวนแลวหรือไม เม่ือไดทําการเก็บรวบรวมขอมูลกําลังการผลิตในแตละกระบวนการหลักๆท่ีกลาวมาขางตนแลว สามารถท่ีจะแสดงไดดังแผนภูมิท่ี 4.1 ซ่ึงจะเห็นไดวากระบวนการทดสอบช้ินงานนั้นมีกําลังการผลิตตํ่าท่ีสุดและถือเปนจดุคอขวดของกระบวนการผลิตท้ังหมด ดังนัน้ผูวิจัยจึงไดเลือกท่ีจะแกไขและปรับปรุงประสิทธิภาพการทํางานในกระบวนการทดสอบช้ินงาน

เปรียบเทียบกําลังการผลิตในกระบวนการตางๆ

0

20

40

60

80

100

SMT Process Assembly Process Testing Process QA and Final

Inspectionกระบวนการ

กําลังการผ

ลิตตอ

วัน

แผนภูมิ 4.1 กําลังการผลิตในกระบวนการทํางานของผลิตภัณฑ

34

4.2 การศึกษากระบวนการทํางาน จากการเขาไปสังเกตในกระบวนการทดสอบช้ินงานจะพบวามีกระบวนการทํางานหลักอยูดวยกัน 5 กระบวนการดังภาพท่ี 4.2

ภาพ 4.2 กระบวนการทํางานในกระบวนการทดสอบช้ินงาน

4.2.1 กระบวนการ Firmware Download and DC Check เปนกระบวนการโปรแกรมขอมูลลงไปในตัวช้ินงานผานทางสายสัญญาณ ซ่ึงจะตองบัดกรีสายสัญญาณเขากับช้ินงานเพื่อทําการโปรแกรม และหลังจากท่ีไดทําการโปรแกรมแลว จะตองทําการวัดคาแรงดันไฟฟาจากช้ินงานใหไดคาตามท่ีไดกําหนดไว เม่ือเสร็จแลวตองบัดกรีถอดสายสัญญาณออกและทําความสะอาดจดุบัดกรีแลวจึงทําการตรวจสอบดวยสายตา (Visual Inspection) ดวยกลองขยายกําลังตํ่า (Tele Scope) เพื่อไมใหช้ินงานท่ีเสียเนื่องจากการบัดกรีถูกสงไปยังกระบวนการตอไปได

4.2.2 กระบวนการ Initial Test เปนกระบวนการนําช้ินงานท่ีผานการโปรแกรมขอมูล และวดัคาแรงดันไฟฟาแลวมาทําการทดสอบและวดัคุณสมบัติทางไฟฟา (Electrical Characteristic) โดยการใชเคร่ืองทดสอบช้ินงานแบบแบบอัตโนมัติ (Automated Test System; ATE) โดยท่ีเคร่ืองทดสอบนี้สามารถใสช้ินงานไดคร้ังละ 6 ช้ินงาน แตจะทําการทดสอบช้ินงานไดทีละ 1 ช้ินงานเทานั้น จากน้ันช้ินงานท่ีผานการทดสอบ Initial Test จะถูกนําไปประกอบเปนช้ินงานท่ีสมบูรณกอนท่ีจะนําไปทดสอบยังกระบวนการตอไป

4.2.3 กระบวนการ Leak and Water Proof Test เปนกระบวนการท่ีใชทดสอบการร่ัวซึม ของช้ินงานเนือ่งจากตัวช้ินงานเปนอุปกรณท่ีใชงานภายนอกอาคาร (Out Door Units) จึงตองทนตอสภาวะของอากาศเชน ความชื้น อุณหภูมิ น้ํา และฝุนละออง โดยวิธีการทดสอบท่ีใชอยูในปจจุบัน

กระบวนการ Initial Test

กระบวนการ Leak and Water Proof Test

กระบวนการ Cure after Water Proof Test

กระบวนการ Final Test

กระบวนการ Firmware Download and DC Check

35

คือ การทดสอบดวยการแชน้าํ (Water Proof Test) เพือ่ดูวาช้ินงานมีการร่ัวซึมหรือไมหลังจากนั้นจึงนําไปเช็ดและเปาดวยลมใหแหงกอนสงไปยังกระบวนการตอไป

4.2.4 กระบวนการ Cure after Water Proof Test เปนกระบวนการในการนําช้ินงานท่ีได ผานการแชน้ําแลวไปอบดวยอุณหภูมิ 60 องศาเซลเซียส เปนเวลา 1 ช่ัวโมง เพื่อใหช้ินงานแหงและไมมีความช้ืนกอนท่ีจะนําช้ินงานสงไปยังกระบวนการตอไป 4.2.5 กระบวนการ Final Test กระบวนการนี้จะมีวิธีการทํางานท่ีเหมือนกับกระบวนการ Initial Test ทุกประการ โดยการทดสอบ Final Test จะทําการทดสอบคุณสมบัติทางดานไฟฟาในข้ันสุดทายหลังจากท่ีไดประกอบช้ินงานเปนอุปกรณท่ีเสร็จสมบูรณและพรอมท่ีจะใชงาน เพื่อใหมีความม่ันใจวาช้ินงานยังมีคุณสมบัติทางไฟฟาท่ีดีอยูหลังจากเสร็จส้ินกระบวนการทดสอบช้ินงาน 4.3 การวิเคราะหปญหา จากการวิเคราะหปญหาของกระบวนการทดสอบชิ้นงานเบื้องตนจะพบวาทุกๆกระบวนการทํางานจะมีปญหาท่ีทําใหใชเวลาในการทํางานมากตางๆกันไป ซ่ึงเม่ือไดทําการสังเกตวิธีการทํางานในปจจุบันและสอบถามพนักงานผูปฏิบัติงาน ชางเทคนิค และหวัหนางานผูมีสวนเกี่ยวของกับการทํางานในสายการผลิต สามารถนําขอมูลท่ีไดมาทําการวิเคราะหเพื่อหาสาเหตุท่ีแทจริงของปญหาโดยการใชเคร่ืองมือแผนภูมิกางปลา (Fish Bone Diagram) เขามาชวยเพื่อท่ีจะชวยในการวิเคราะหหาสาเหตุท่ีแทจริงของปญหาท่ีเกิดข้ึนไดงาย และสามารถนําไปเปนแนวทางในการแกไขปญหาที่ตนตอและสาเหตท่ีแทจริงของปญหา เพื่อท่ีจะไดแกไขปญหาไดอยางตรงจุดและสามารถลดเวลาในการทํางานใหเหลือนอยท่ีสุดอันจะนําไปสูกําลังการผลิตท่ีเพิ่มข้ึนของกระบวนการทดสอบช้ินงาน การวิเคราะหหาสาเหตุของปญหาโดยการใชเคร่ืองมือแผนภูมิกางปลา สามารถท่ีจะทําการวิเคราะหปญหาแยกตามกระบวนการทํางานตางๆ ไดดังตอไปนี ้

36

4.3.1 กระบวนการ Firmware Download and DC Check

ภาพ 4.3 แผนภูมิกางปลาของกระบวนการ Firmware Download and DC Check

จากภาพท่ี 4.3 เม่ือทําการวิเคราะหสาเหตุแหงความลาชาในการทํางานของกระบวนการ Firmware Download and DC Check สามารถท่ีจะสรุปสาเหตุและแนวทางการแกไขเพ่ือท่ีจะทําใหเวลาในการทํางานลดลงไดตามตารางท่ี 4.1

ตาราง4.1 สาเหตุและแนวทางการแกไขปญหาของกระบวนการ Firmware Download and DC Check

ตนเหตุของปญหา ปญหา สาเหตุ แนวทางการแกไข Man พนักงานทํางานชา ไมมีอุปกรณชวยทํางาน ใช Test Fixture ชวย

Machine ใชงานยาก ไมมีอุปกรณชวยทํางาน ใช Test Fixture ชวย Material ไมมี Download Connector ไมมีอุปกรณชวยทํางาน ใช Test Fixture ชวย

ไมมีอุปกรณชวยทํางาน ใช Test Fixture ชวย ใชเวลามาก การออกแบบวิธีการ

ทํางาน ใช Test Fixture ชวย และออกแบบวิธีการทํางานใหม

Method

การบัดกรี

ไมมีอุปกรณชวยทํางาน และDownload Connector ,เวลาในการทําความสะอาดและตรวจสอบ

สามารถยกเลิกกระบวนการบัดกรีไดหากใช Test Fixture มาชวยในการโปรแกรม

เวลาในการทาํงาน

มาก (UPH ตํ่า)

Method

Material

Machine Man

เครือ่งเสยี

จาํนวนไมพอ

ใชเวลามาก

การบดักรี

ไมมี Download Connectorไมมี Download Connector

ขาดความชํานาญ

การออกแบบทักษะในการทํางาน

จํานวนไมพองบประมาณ

ใชเวลามากในการโปรแกรมการออกแบบ ทํางานผิดพลาด

ทํางานชาวิธีการทํางานซบัซอน

ไมมีอุปกรณชวยทํางาน

งวง

ไมต้ังใจทํางาน

เม่ือยลา

เคล่ือนยายลําบากน้าํหนกัมากวสัดุ

การออกแบบ

การออกแบบ

ใชงานยากไมมีอุปกรณชวย

วธีิการทํางานซับซอน

เคร่ืองทํางานชาการออกแบบ

ไวรัส

การใชงานผิดข้ันตอน

งบประมาณ

การซอมงานงานเสียจากการบดักรี



ไมมี Download Connector


การออกแบบวธีิการทํางาน

เวลาในการทําความสะอาด

เวลาในการตรวจสอบ


37

ประเด็นในเร่ืองของเคร่ืองมือและอุปกรณท่ีนํามาชวยในการทํางาน ซ่ึงในปจจุบันยังไมมีการนํามาใช ทําใหตองมีการเพิ่มกระบวนการบัดกรีสายสัญญาณเพิ่มเขามาเพื่อท่ีจะทําการโปรแกรมขอมูลเขาไปในตัวช้ินงานซ่ึงทําใหกระบวนการมีการทํางานท่ียุงยากมากข้ึน แนวทางการแกไขคือ การออกแบบเคร่ืองมือและอุปกรณมาชวยในการโปรแกรมขอมูลเขาไปในตัวช้ินงาน (Test Fixture) โดยท่ีไมตองบัดกรีสายสัญญาณและการออกแบบวิธีการทํางานใหม ซ่ึงจะชวยในการลดข้ันตอน การทํางานท่ีเพิ่มเขามาเนื่องจากข้ันตอนการบัดกรีลงได 4.3.2 กระบวนการ Initial Test และ Final Test

ภาพ 4.4 แผนภูมิกางปลาของกระบวนการ Initial Test และ Final Test กระบวนการ Initial Test และกระบวนการ Final Test เปนกระบวนการทํางานท่ีมีข้ันตอน

การทํางานท่ีเหมือนกนัทุกประการจึงสามารถท่ีจะวิเคราะหสาเหตุของปญหารวมกันได เม่ือทําการวิเคราะหหาสาเหตุแหงความลาชาในการทํางานของกระบวนการ Initial Test และ Final Test จากภาพท่ี 4.4 จะสามารถท่ีจะสรุปสาเหตุและแนวทางการแกไขเพ่ือท่ีจะทําใหเวลาในการทํางานลดลงได ตามตารางท่ี 4.2

เวลาในการทาํงานมาก (UPH ต่ํา)

Method

Material

Machine Man

รองาน

วิธีนําช้ินงานเขา

การ Warm Upใชเวลามาก

วิธีการใสช้ินงาน

วิธีการใสชิ้นงาน


วิธีการทํางานไมเหมาะสม

ใส ยากWave Guide

ขอกําหนดลูกคา

รองานใหเสร็จทั้งหมดกอน

วิธีนําช้ินงานออกวิธีการนําชิ้นงานออก


รองานใหเสร็จทั้งหมดกอน


ถอด ยากWave Guide

ตองทดสอบงานซ้ํา

เ ม่ือยลาตัวงานนํ้าหนักมาก

ไมตั้งใจทํางาน

งวง

ตองรองานใหเสร็จทั้งหมด

จํานวนเคร่ืองไมพอ

เคร่ืองเสีย

ใชเวลามากเวลาในการ Warm Upขอกําหนดลูกคา

โปรแกรมใชเวลามากขอกําหนดลูกคา

ไวรัส

การใชงานไมถูกวิธี

การบํารุงรักษา


ตอช้ินงานกบัเคร่ืองทดสอบยาก

เคล่ือนยายลําบาก

ความรอน


ใส ยากWave Guide

นํ้าหนักมากการออกแบบ

วัสดุที่ใช

ความรอนหลังการทดสอบ



38

ตาราง 4.2 สาเหตุและแนวทางการแกไขปญหาของกระบวนการ Initial Test และ Final Test

ตนเหตุของปญหา ปญหา สาเหตุ แนวทางการแกไข

Man พนักงานรอคอยงาน ตองรองานใหครบกอน, วิธีการทํางานไมเหมาะสม

ออกแบบวิธีการทํางานใหม

Machine ใชเวลามาก เวลาในการ Warm Up ออกแบบวิธีการใสงานใหม Material ตอช้ินงานเขากับเครื่อง

ทดสอบยาก การใส Wave Guide ใชเวลามาก

ออกแบบวิธีการทํางานใหมใหสามารถทํางานไดในขณะที่เครื่องทํางานอยู

การใสหรือถอด Wave Guide ใชเวลามาก

ออกแบบวิธีการทํางานใหมใหสามารถทํางานไดในขณะที่เครื่องทํางานอยู

การนําช้ินงานเขาใชเวลามาก วิธีการทํางานไมเหมาะสม ,ตองรอใหใสงานครบทั้งหมดกอนถึงจะเริ่มทํางาน

ออกแบบวิธีการทํางานใหมใหสามารถเริ่มทดสอบไดทันทีหลังจากใสงานช้ินแรกแลว (ไมตองรอใหใสจนครบ 6 ตัว)

การนําช้ินงานออกใชเวลามาก

วิธีการทํางานไมเหมาะสม ,ตองรอใหทดสอบงานเสร็จทั้งหมดกอนจึงจะนําช้ินงานออกได

ออกแบบวิธีการทํางานใหมใหสามารถนํางานออกไดทันทีหลังจากทดสอบเสร็จแลว (ไมตองรอใหเสร็จทั้งหมด)

Method

การ Warm Up ใชเวลามาก วิธีการทํางานไมเหมาะสม ,ตองรอใหใสงานเสร็จทั้งหมดกอนถึงจะเริ่มทํางาน

ออกแบบวิธีการทํางานใหมใหสามารถเริ่ม Warm Up ไดทันทีหลังจากใสงานช้ินแรกแลว (ไมตองรอใหใสจนครบ 6 ตัว)

ในปจจุบันวิธีการใสช้ินงานและวิธีการนําช้ินงานออกจากเครื่องทดสอบหลังจากท่ีทดสอบงานเสร็จแลวยังไมเหมาะสม เนื่องจากจะตองทําการใสช้ินงานใหครบ 6 ตัวกอนท่ีจะเร่ิม Warm Up และจะตองรอใหทดสอบงานใหครบท้ัง 6 ตัวกอนจึงจะนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบ ซ่ึงจะทําใหเกิดการการรอคอยงานและพนักงานมีเวลาวางงานมากเกินไป แนวทางในการแกไขปญหาคือการจัดลําดับการทํางานใหมใหเหมาะสม โดยจะเร่ิมการ Warm Up ช้ินงานทันทีหลังจากใสงานช้ินแรก

39

เขาไปและในการนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบก็ไมจําเปนตองรอใหงานทดสอบจนครบท้ัง 6 ตัว แตสามารถท่ีจะทยอยนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบไดเม่ือช้ินงานนั้นๆไดผานการทดสอบแลว

4.3.3 กระบวนการ Leak and Water Proof Test

ภาพ 4.5 แผนภูมิกางปลาของกระบวนการ Leak and Water Proof Test จากภาพท่ี 4.5 เม่ือทําการวิเคราะหสาเหตุแหงความลาชาในการทํางานของกระบวนการ

Leak and Water Proof Test สามารถท่ีจะสรุปสาเหตุและแนวทางการแกไขเพ่ือท่ีจะทําใหเวลาในการทํางานลดลงไดตามตารางท่ี 4.3

ตาราง 4.3 สาเหตุและแนวทางการแกไขปญหาของกระบวนการ Leak and Water Proof Test


Man พนักงานทํางานชา วิธีการทํางานซับซอน ออกแบบวิธีการทํางานใหม Material ความช้ืน การนํางานลงแชนํ้า, เช็ด

และทําความสะอาดงาน ออกแบบวิธีการทดสอบการรั่วซึมโดยไมตองแชนํ้า

การเช็ดทําความสะอาดช้ินงาน

ออกแบบวิธีการทดสอบการรั่วซึมโดยไมตองแชนํ้า ใชเวลามาก

วิธีการทํางานซับซอน ออกแบบวิธีการทํางานใหม Method

นํ้ารั่วเขาช้ินงาน ทํางานผิดขั้นตอน, อุปกรณชํารุด

ออกแบบวิธีการทดสอบการรั่วซึมโดยไมตองแชนํ้า


MethodMaterial

MachineMan

ตองทดสอบงานซ้ํา

ไมตั้งใจทํางาน

วธิีการทํางานซบัซอน

ความชื้นน้ําหกเลอะเทอะ


เคลือ่นยายลาํบากนํ้าหนักมาก การออกแบบ


งานเปยกนํ้า

เช็ดงานไมแหง

อบงานไมแหงสนิท

ทํางานชาวธิีการทํางานซับซอน

ไมเขาใจวิธีการทํางาน

การเช็ดทําความสะอาดช้ินงาน

วิธีการทํางานซับซอน

งวง

ลอกLabel งานเปยกนํ้า

เช็ดแรงเกินไป

ชิ้นงานขนาดใหญ

ไมระมัดระวงัในการแช

น้ํารัว่เขาช้ินงานทํางานผิดขั้นตอน

อปุกรณชํารุด

จาํนวนไมพอ

อปุกรณชํารดุ




การร่ัวซึม


40

หลังจากการนาํช้ินงานลงแชน้ําแลว จะตองทําความสะอาดและเช็ดช้ินงานใหแหงในทันที เพราะตองทําใหช้ินงานแหงและมีความช้ืนนอยท่ีสุดกอนท่ีจะนําไปอบไลความช้ืน ซ่ึงปญหาท่ีพบก็คือการการสูญเสียเวลามากในการทํางาน และการทดสอบการร่ัวซึมโดยการแชน้ํานั้นกย็ังมีผลเสียตามมาอยางมากมาย เชน การร่ัวซึมของน้ําเขาสูตัวงานหากมีการทํางานท่ีผิดพลาด และยังทําใหตองเพิ่มกระบวนการอบช้ินงานเพิ่มเขามาอีก 1 กระบวนการ ดังนั้นแนวทางในการแกไขปญหานี้คือการออกแบบวิธีการทดสอบการร่ัวซึมโดยท่ีไมตองนําช้ินงานลงแชน้ํา เชน ใชการวดัแรงดันลมเพือ่ตรวจสอบการร่ัวซึมแทนการสังเกตจากฟองอากาศท่ีร่ัว ซ่ึงวิธีการนี้มีความเปนไปไดสูงเพราะจะใชหลักการเดยีวกันคือการตรวจสอบการร่ัวซึมจากลมท่ีร่ัวออกมาจากตัวช้ินงาน

4.3.4 กระบวนการ Cure after Water Proof

ภาพ 4.6 แผนภูมิกางปลาของกระบวนการ Cure after Water Proof Test

จากภาพท่ี 4.6 เม่ือทําการวิเคราะหสาเหตุแหงความลาชาในการทํางานของกระบวนการ

Cure after Water Proof Test สามารถท่ีจะสรุปสาเหตุและแนวทางการแกไขเพ่ือท่ีจะทําใหเวลาในการทํางานลดลงไดตามตารางท่ี 4.4

เวลาในการทาํงาน

มาก (UPH ต่ํา)

Method

Material

MachineMan

ระยะทางในการเคลือ่นยาย ความรอนตูอบอยูไกล

ใชเวลามากเคลือ่นยายลาํบาก

นํ้าหนักมาก การออกแบบ


การอบชิ้นงาน

ทํางานชาความเ ม่ือยลา

เวลาในการอบชิ้นงาน

การเคล่ือนยายชิ้นงานไปอบ

ตามขอกําหนดลูกคา


นํ้าหนักมาก

ระยะทางไกล


การรอคอยงานรอชิ้นงานเย็นตัว

รองานใหครบ ตัวกอนอบ6

เครือ่งเสยี

ไมมตูีอบใชงบประมาณ

ตองตอคิวในการใชงาน



41

ตาราง 4.4 สาเหตุและแนวทางการแกไขปญหาของกระบวนการ Cure after Water Proof Test


Man พนักงานทํางานชา ความเมื่อยลา,ความรอน ระยะทางไกล

ยกเลิกกระบวนการอบ

Machine ไมมีเครื่องอบใช จํานวนเครื่องอบไมพอ ยกเลิกกระบวนการอบ Material ความรอน การอบช้ินงาน ยกเลิกกระบวนการอบ Method ใชเวลามาก เวลาในการอบช้ินงาน ยกเลิกกระบวนการอบ

กระบวนการอบช้ินงานนั้นสามารถที่จะยกเลิกไดหากสามารถที่จะออกแบบวิธีการทดสอบ

การร่ัวซึมโดยไมตองนําช้ินงานลงแชน้ํา 4.4 การเก็บขอมูลกอนการปรับปรุง

4.4.1 การคํานวณจํานวนคร้ังท่ีเหมาะสมในการจับเวลา

ทําการจบัเวลาในการทํางานของแตละข้ันตอนยอยๆในแตละกระบวนการโดยจับเวลาท้ังหมด 20 คร้ังตอกระบวนการ โดยเลือกพนักงานจํานวน 4 คนเปนตัวแทนของคนงานท้ังหมดเพือ่ทําการหาเวลามาตรฐานของการทํางาน สาเหตุท่ีตองใชพนักงานถึง 4 คนในการจับเวลาการทํางานนั้นเนื่องจากวาข้ันตอนการทํางานสวนใหญจะเปนการทํางานท่ีใชการทํางานโดยคนเปนหลัก ซ่ึงอาจจะมีเวลาการทํางานท่ีแตกตางกันไปบางในแตละคน ท้ังนี้ผูวิจยัตองการที่จะไดเวลาเฉล่ียในการทํางานของพนกังานท่ีไกลเคียงกับความเปนจริงมากท่ีสุด จากนั้นจึงนาํคาเวลาปกติ (Normal Time) ท่ีไดมาหาคาเฉล่ีย (Average Time or Selected Time) ของแตละงานยอยและงานท้ังหมดได โดยใชคาเฉล่ียทางเลขคณิตดังสมการท่ี 4.1 กําหนดให

ST e = เวลาเฉล่ียของงานยอย

ET i = เวลาของงานยอยรอบท่ี i n = จํานวนรอบท่ีจับเวลาท้ังหมด

1

e

ni

ni

ETST=

=∑ (4.1)

42

เม่ือไดคาเวลาเฉล่ียท่ีไดจากการจับเวลาแลว ข้ันตอไปคือการคํานวณจํานวนคร้ังท่ีเหมาะสมในการจับเวลา โดยใหระดับความเช่ือม่ันท่ี95% ดังนั้นคาความคลาดเคลื่อนได ± 5 % คา k = 2 และใชสมการการคํานวนจํานวนคร้ังในการจบัเวลาดังสมการท่ี 4.2

22' '

2

1 1'

1

'n n

X Xi ii i

n

X ii

k ns

n = =

=

⎡ ⎤⎛ ⎞⎢ ⎥− ⎜ ⎟⎢ ⎥⎝ ⎠= ⎢ ⎥⎢ ⎥⎢ ⎥⎣ ⎦

∑ ∑

∑ (4.2)

โดยท่ี n ' = จํานวนครั้งในการจับเวลาตัวอยาง

n = จํานวนคร้ังในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (เพื่อใหไดชวงความเช่ือม่ันและความคลาดเคล่ือนท่ีกําหนด)

ยกตัวอยางการคํานวณจํานวนคร้ังท่ีเหมาะสมในการจับเวลาของกระบวนการ Firmware Download and DC Check ในข้ันตอนการ “ตรวจสอบช้ินงานและ Run Card” ซ่ึงมีเวลาในการทํางานดังตารางท่ี 4.5

ตาราง 4.5 เวลาการทํางานของข้ันตอน “การตรวจสอบช้ินงานและ Run Card” ท่ีไดจากการจับเวลา

OPERATOR No. เวลา (Xi) Xi2

1 25 625 2 22 484 3 24 576 4 25 625

OPERATOR#1

5 26 676 6 22 484 7 21 441 8 24 576 9 24 576

OPERATOR#2

10 23 529 11 23 529 12 25 625 13 24 576 14 21 441

OPERATOR#3

15 25 625 16 22 484 17 24 576 18 21 441 19 23 529

OPERATOR#4

20 24 576

43

22 (20 10,994) 219,0240.05

468

xn

⎡ ⎤−⎢ ⎥= ⎢ ⎥⎢ ⎥⎣ ⎦

240 219,880 219,024

468n

⎡ ⎤−= ⎢ ⎥⎢ ⎥⎣ ⎦

240 856

468n

⎡ ⎤= ⎢ ⎥⎣ ⎦

6.25n =

จากตารางท่ี 4.5 สามารถคํานวณคาตางๆ และคํานวณหาคาจํานวนคร้ังในการจับเวลาที่เหมาะสมไดดงัตอไปนี ้

Σxi = 468

Σx2 = 10,994

Σxi2 = 219,024

n ' = 20

k = 2

s = 0.05

จากการคํานวณสามารถสรุปไดวาในข้ันตอน “การตรวจสอบช้ินงานและ Run Card” นี้

จะมีจํานวนคร้ังท่ีเหมาะสมในการจับเวลาท่ี 6.25 คร้ัง ดังนั้นการจับเวลา 20 คร้ังก็ถือวาเพยีงพอแลวท่ีระดับความเช่ือม่ัน 95 เปอรเซ็นต

ในทํานองเดียวกันก็จะสามารถทําการคํานวณจํานวนคร้ังในการจับเวลาท่ีเหมาะสมของการทํางานข้ันตอนตางๆของกระบวนการทดสอบช้ินงานไดดังตารางท่ี 4.6, 4.7, 4.8 และ 4.9 ซ่ึงจะแสดงเวลาการทํางานเฉล่ียท่ีไดในการทํางานแตละข้ันตอน (Selected Time) และจํานวนคร้ังในการจับเวลาท่ีเหมาะสม โดยจะเห็นไดวาจํานวนครั้งในการจับเวลา 20 คร้ังก็เพียงพอแลวสําหรับทุกๆข้ันตอนและกระบวนการ

44

ตาราง 4.6 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Firmware Download and DC Check และผลการคํานวณจํานวนครั้งในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (กอนการปรับปรุง)

No. ข้ันตอนการทํางาน เวลาในการ

ทํางาน (วินาที) จํานวนครั้งในการจับเวลา

ที่เหมาะสม (จากการคาํนวณ)

1 ตรวจสอบชิ้นงานและ Run Card 23.40 6.25

2 นําชิ้นงานไปยังกระบวนการบดักรี 13.20 9.73

3 บัดกรีสายสัญญาณเขากับชิ้นงาน 43.35 4.54

4 นําชิ้นงานกลบัมายังกระบวนการทดสอบ 12.95 9.04

5 ตอสายสัญญาณเขากับชิ้นงาน 11.55 8.97

6 ทําการ Download Firmware 126.40 0.15

7 ทําการทดสอบโปรแกรม Data Fusing 44.30 1.23

8 ถอดสายสัญญาณออกจากช้ินงาน 11.70 9.47

9 วัดคา DC Voltage จากตัวงานและบันทกึคา 124.80 0.40

10 นําชิ้นงานไปยังกระบวนการบดักรี 13.40 10.16

11 บัดกรีถอดสายสัญญาณออกจากชิน้งาน 35.10 3.36

12 ทําความสะอาดจุดบัดกรี 23.70 5.73

13 นําชิ้นงานไปตรวจสอบดวยสายตา 14.30 3.99

14 ตรวจสอบโดยใชกลองขยายกําลังตํ่า 35.10 2.84

15 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card 9.15 11.99

16 นําชิ้นงานไปเก็บที่ชั้นวางงาน 15.15 8.56

17 เก็บชิ้นงานไวบนชั้นวางงาน 4.85 8.67

เวลาการทํางานรวม (วินาที) 562.40

45

ตาราง 4.7 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Leak and Water Proof Test และผลการคํานวณจํานวนคร้ังในการจบัเวลาท่ีเหมาะสม (กอนการปรับปรุง)


ทํางาน (วินาที) จํานวนครั้งในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (จากการคํานวณ)


2 ปด Input Connector ดวยฝาปด 5.65 11.40

3 ใสข้ัวตอลมเขากบัชิ้นงาน 5.85 10.64

4 ปดทอนาํสัญญาณดวยแผนฉนวนและแผนอลูมิเนียม 63.95 2.48

5 เสียบสายลมเขาไปในข้ัวตอลม 5.15 13.72

6 เปดลมแรงดนั 80 มิลลิบารเขาไปในชิ้นงาน 2.00 0.00

7 รอ 1 นาทีใหแรงดันลมคงที ่(ตามขอกําหนดของลูกคา) 60.00 0.00

8 นําชิ้นงานลงแชน้าํและสังเกตุฟองอากาศที่ร่ัวซึม 120.00 0.00

9 นําชิ้นงานข้ึนจากน้ําแลวทําความสะอาด เช็ดใหแหง 70.40 1.43

10 ถอดสายลมและข้ัวตอลมและออกจากช้ินงาน 5.30 11.96

11 ถอดฝาปด Input Connector ออกจากชิ้นงาน 5.55 12.86

12 ถอดแผนฉนวนและแผนอลูมิเนียมออกจากชิน้งาน 67.95 1.51

13 ทําความสะอาดช้ินงานและเช็ดใหแหง 15.40 7.69

14 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card 6.50 9.47

15 นําชิ้นงานไปเก็บที่ชั้นวางงาน 15.00 4.98


เวลาการทํางานรวม (วินาที) 479.30

46

ตาราง 4.8 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Initial Test / Final Test และผลการคํานวณจํานวนคร้ังในการจบัเวลาท่ีเหมาะสม (กอนการปรับปรุง)

No. ข้ันตอนการทํางาน เวลาการทํางาน

(วินาที) จํานวนครั้งในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (จากการคํานวณ)

1 ตรวจสอบชิ้นงานและ Run Card 130.65 0.67 2 นําชิ้นงานชิ้นที่ 1 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบ 92.70 1.31 3 นําชิ้นงานชิ้นที่ 2 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบ 93.25 1.64 4 นําชิ้นงานชิ้นที่ 3 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบ 95.45 1.50 5 นําชิ้นงานชิ้นที่ 4 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบ 92.35 1.58 6 นําชิ้นงานชิ้นที่ 5 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบ 95.05 1.12 7 นําชิ้นงานชิ้นที่ 6 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบ 94.70 1.82 8 เปดสวิตชแหลงจายไฟ Channel 1-6 11.95 5.01 9 ต้ังคาในโปรแกรมทดสอบ / เปดโปรแกรมใหทํางาน 185.35 0.82

10 อุนชิน้งานเปนเวลา 30 นาท ี 1800.00 0.00 11 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 1 637.60 0.09 12 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 2 635.80 0.13 13 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 3 634.90 0.08 14 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 4 636.25 0.14 15 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 5 637.15 0.11 16 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 6 634.75 0.07 17 ปดสวิตชแหลงจายไฟ Channel 1-6 12.10 10.82 18 นําชิ้นงานชิ้นที่ 1 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 87.25 0.94 19 นําชิ้นงานชิ้นที่ 2 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 85.85 1.35 20 นําชิ้นงานชิ้นที่ 3 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 88.80 1.39 21 นําชิ้นงานชิ้นที่ 4 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 90.10 1.36 22 นําชิ้นงานชิ้นที่ 5 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 89.25 1.68 23 นําชิ้นงานชิ้นที่ 6 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 88.80 0.36 24 นําชิ้นงานชิ้นที่ 1 ไปเก็บที่ชั้นวางงาน 11.50 9.07 25 นําชิ้นงานชิ้นที่ 2 ไปเก็บที่ชั้นวางงาน 12.05 4.93 26 นําชิ้นงานชิ้นที่ 3 ไปเก็บที่ชั้นวางงาน 12.30 5.39 27 นําชิ้นงานชิ้นที่ 4 ไปเก็บที่ชั้นวางงาน 12.95 8.09 28 นําชิ้นงานชิ้นที่ 5 ไปเก็บที่ชั้นวางงาน 12.90 12.40 29 นําชิ้นงานชิ้นที่ 6 ไปเก็บที่ชั้นวางงาน 12.45 10.81 30 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card 34.40 6.00

เวลาการทํางานรวม (วินาที) 7,158.60

47

ตาราง 4.9 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Cure after Water Proof Test และผลการคํานวณจํานวนคร้ังในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (กอนการปรับปรุง)




2 เคลื่อนยายชิ้นงานไปยังตูอบ 233.10 0.26

3 นําชิ้นงานใสตูอบ 72.90 2.13

4 ต้ังคาอุณหภูมิและเวลาในการอบช้ินงาน 13.80 7.23

5 อบชิน้งานดวยอณุหภูมิ 60 องศาเซลเซียส นาน 1 ชั่วโมง 3600.00 0.00

6 นําชิ้นงานออกจากตูอบ 76.60 0.67

7 เคลื่อนยายชิ้นงานกลับมาจากการอบ 234.25 0.21


9 เขียนขอมูลลงใน Run Card 36.65 3.73 เวลาการทํางานรวม (วินาที) 4,479.95

4.4.2 การประเมินประสิทธิภาพของพนักงานและการหาคาเวลาลดหยอน (Allowance) ทําการประเมินความสามารถของพนักงานโดยใชวิธีของ Westing house เพื่อหาคาในการปรับเวลาในการทํางานท่ีวัดได (Selected Time) ใหเปนเวลาในการทํางานในสภาวะปกติ (Normal Time) โดยใหพนกังานท่ีถูกคัดเลือกแลววามีความสามารถและประสิทธิภาพในการทํางานท่ีเทาเทียมกนัจํานวน 4 คนเปนตัวแทนของพนักงานท้ังหมด ดังนัน้จึงสามารถประเมินประสิทธิภาพของพนักงานท้ัง 4 คนโดยใชตารางประเมินประสิทธิภาพและไดผลการประเมินดังตารางท่ี 4.10 ตาราง 4.10 ผลการประเมินประสิทธิภาพในการทํางานของพนักงาน

หัวขอการประเมิน Rating คะแนน ประสิทธิภาพ

ทักษะการทํางาน (Skill) C1 0.06 ดี

ความพยายาม (Effort) D 0 โดยเฉล่ีย

สภาพแวดลอมในการทํางาน (Environment) D 0 ปานกลาง

ความสมํ่าเสมอ (Consistency) C 0.01 ดี

48

1) ทักษะในการทํางานของพนกังานจะใหคะแนนอยูในเกณฑด ี(C1) เนือ่งจากวาพนักงานท่ีเลือกไวท้ัง 4 คนมีทักษะในการทํางานท่ีดี ทํางานตามคูมือการทํางานไดอยางถูกตองและไดรับการฝกฝน อบรม และทํางานกับผลิตภัณฑนี้มาแลว 6 เดือน

2) ความพยายามซ่ึงเปนหัวขอท่ีประเมินไดคอนขางยากจึงใหคะแนนในระดับเฉล่ีย (D) เพราะพนกังานจะทํางานตามท่ีไดรับมอบหมายเทานั้นและก็ไดผลงานเปนท่ีนาพอใจ

3) สภาพแวดลอมในการทํางานจะใหคะแนนอยูในเกณฑปานกลาง (D) เพราะสภาพ แวดลอมโดยท่ัวไปกจ็ะเปนไปตามมาตรฐานของโรงงานผลิตช้ินสวนอิเล็กทรอนิกสท่ีเปนหองปรับอากาศและมีส่ิงอํานวยความสะดวกเทาท่ีจาํเปน เชน ระบบแสงสวาง หองน้ํา น้ําดื่ม เปนตน

4) ความสม่ําเสมอ จะใหคะแนนอยูในเกณฑดี (C) เพราะขอมูลเวลาท่ีวดัไดในแตละรอบของการทํางานจะมีเวลาในการทํางานท่ีคอนขางจะไกลเคียงกัน

ดังนั้นจึงสามารถประเมินประสิทธิภาพของพนักงานและไดคาคะแนนรวม Rating Factor = 1+0.07 = 1.07 (107%) และสามารถคํานวณคาเวลาปกติ (Normal Time) ไดดังนี ้

Normal Time (NT) = Selected Time X Rating Factor (4.3) การหาคาเวลาลดหยอนจะคิดท่ี 5 เปอรเซ็นตเนื่องจากวาพนกังานจะมีเวลาในการหยุดพักอยูแลว 2 คร้ังตอการทํางาน 10 ช่ัวโมง (คร้ังละ 30 นาที รวมเวลาพกั 1 ช่ัวโมงตอกะ) ดังนั้นจึงถือวาเวลาทํางานท่ีเหลืออยูจะเปนเวลาท่ีพนกังานทํางานไดจริงๆซ่ึงคาเวลาลดหยอน 5 เปอรเซ็นตก็ถือวาเพียงพอแลว ดังนั้นคาจะไดเวลาลดหยอน Allowance = 1+0.05 = 1.05 (105%) 4.4.3 การหาคาเวลามาตรฐาน (Standard Time)

เม่ือไดคาเวลาปกติ (Normal Time) และคาเวลาลดหยอน (Allowance) ดังนั้นคาเวลามาตรฐานจะสามารถหาไดดงันี้

Std = NT x (1+ A) (4.4)

เม่ือ Std = เวลามาตรฐาน (Standard Time) NT = เวลาปกติ (Normal Time)

A = เวลาลดหยอน (Allowance)

49

สามารถแสดงวิธีการคํานวณเวลามาตรฐานของกระบวนการ Firmware Download and DC Check (กอนการปรับปรุง) และแสดงคาเวลามาตรฐานกอนการปรับปรุงไดตามตารางท่ี 4.11

ตาราง 4.11 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Firmware Download and DC Check (กอนการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating

Normal Time (NT) (Selected Time x Rating)

Allowance (1+A)

STD Time (NT x (1+A))

1 23.40 1.07 25.04 1.05 26.29 2 13.20 1.07 14.12 1.05 14.83 3 43.35 1.07 46.38 1.05 48.70 4 12.95 1.07 13.86 1.05 14.55 5 11.55 1.07 12.36 1.05 12.98

6 * 126.40 1.00 126.40 1.00 126.40

7 * 44.30 1.00 44.30 1.00 44.30 8 11.70 1.07 12.52 1.05 13.14 9 124.80 1.07 133.54 1.05 140.21

10 13.40 1.07 14.34 1.05 15.05 11 35.10 1.07 37.56 1.05 39.43 12 23.70 1.07 25.36 1.05 26.63 13 14.30 1.07 15.30 1.05 16.07 14 35.10 1.07 37.56 1.05 39.43 15 9.15 1.07 9.79 1.05 10.28 16 15.15 1.07 16.21 1.05 17.02 17 4.85 1.07 5.19 1.05 5.45

Total 610.77

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Firmware Download and DC Check ในข้ันตอนท่ี 6 (ทําการ Download Firmware) และข้ันตอนท่ี 7 (ทดสอบโปรแกรม Data Fusing) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานโดยใชเคร่ืองทดสอบซ่ึงเวลาการทํางานจะเปนเวลาการทํางานของเคร่ืองทดสอบซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน ในทํานองเดียวกันก็สามารถที่จะคํานวณเวลามาตรฐานของกระบวนการทํางานอ่ืนๆ ของกระบวนการทดสอบช้ินงานได โดยแสดงคาการคํานวณเวลามาตรฐานไดดังตารางท่ี 4.12, 4.13 และ 4.14

50

ตาราง 4.12 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Leak and Water Proof Test (กอนการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating


Allowance (1+A)


1 25.05 1.07 26.80 1.05 28.14 2 5.65 1.07 6.05 1.05 6.35 3 5.85 1.07 6.26 1.05 6.57 4 63.95 1.07 68.43 1.05 71.85 5 5.15 1.07 5.51 1.05 5.79 6 2.00 1.07 2.14 1.05 2.25

7 * 60.00 1.00 60.00 1.00 60.00

8 * 120.00 1.00 120.00 1.00 120.00 9 70.40 1.07 75.33 1.05 79.09

10 5.30 1.07 5.67 1.05 5.95 11 5.55 1.07 5.94 1.05 6.24 12 67.95 1.07 72.71 1.05 76.34 13 15.40 1.07 16.48 1.05 17.30 14 6.50 1.07 6.96 1.05 7.30 15 15.00 1.07 16.05 1.05 16.85 16 5.55 1.07 5.94 1.05 6.24

Total 516.26

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Leak and Water Proof Test ในข้ันตอนท่ี 7 (รอ 1 นาทีใหแรงดันลมคงท่ี) และข้ันตอนท่ี 8 (นําช้ินงานลงแชน้ําและสังเกตุฟองอากาศท่ีร่ัวซึม) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานท่ีเปนเวลาการทํางานซ่ึงถูกกําหนดไวเปนมาตรฐานซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน

51

ตาราง 4.13 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Cure after Water Proof Test (กอนการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating


Allowance (1+A)


1 116.85 1.07 125.03 1.05 131.28 2 233.10 1.07 249.42 1.05 261.89 3 72.90 1.07 78.00 1.05 81.90 4 13.80 1.07 14.77 1.05 15.50

5 * 3600.00 1.00 3600.00 1.00 3600.00 6 76.60 1.07 81.96 1.05 86.06 7 234.25 1.07 250.65 1.05 263.18 8 95.80 1.07 102.51 1.05 107.63 9 36.65 1.07 39.22 1.05 41.18

Total 4,588.62

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Cure after Water Proof Test ในข้ันตอนท่ี 5 (อบช้ินงานดวยอุณหภูมิ 60 องศาเซลเซียส นาน 1 ช่ัวโมง) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานท่ีเปนเวลาการทํางานของเคร่ืองจักรซ่ึงถูกกําหนดไวเปนมาตรฐาน ซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน

52

ตาราง 4.14 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Initial Test / Final Test (กอนการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating


Allowance (1+A)


1 130.65 1.07 139.80 1.05 146.79 2 92.70 1.07 99.19 1.05 104.15 3 93.25 1.07 99.78 1.05 104.77 4 95.45 1.07 102.13 1.05 107.24 5 92.35 1.07 98.81 1.05 103.76 6 95.05 1.07 101.70 1.05 106.79 7 94.70 1.07 101.33 1.05 106.40 8 11.95 1.07 12.79 1.05 13.43 9 185.35 1.07 198.32 1.05 208.24

10 * 1800.00 1.00 1800.00 1.00 1800.00

11 * 637.60 1.00 637.60 1.00 637.60

12 * 635.80 1.00 635.80 1.00 635.80

13 * 634.90 1.00 634.90 1.00 634.90

14 * 636.25 1.00 636.25 1.00 636.25

15 * 637.15 1.00 637.15 1.00 637.15

16 * 634.75 1.00 634.75 1.00 634.75 17 12.10 1.07 12.95 1.05 13.59 18 87.25 1.07 93.36 1.05 98.03 19 85.85 1.07 91.86 1.05 96.45 20 88.80 1.07 95.02 1.05 99.77 21 90.10 1.07 96.41 1.05 101.23 22 89.25 1.07 95.50 1.05 100.27 23 88.80 1.07 95.02 1.05 99.77 24 11.50 1.07 12.31 1.05 12.92 25 12.05 1.07 12.89 1.05 13.54 26 12.30 1.07 13.16 1.05 13.82 27 12.95 1.07 13.86 1.05 14.55 28 12.90 1.07 13.80 1.05 14.49 29 12.45 1.07 13.32 1.05 13.99 30 34.40 1.07 36.81 1.05 38.65

Total 7,349.06

53

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Initial Test / Final Test ในข้ันตอนท่ี 10 (อุนช้ินงานเปนเวลา 30 นาที) และข้ันตอนท่ี 11-16 (ทดสอบชิ้นงานช้ินท่ี 1-6) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานท่ีเปนเวลาการทํางานของเคร่ืองจักรซ่ึงถูกกําหนดไวเปนมาตรฐานซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน 4.4.4 การพิสูจนสมมุติฐานเร่ืองเวลาในการทํางานของพนกังาน เม่ือทําการจับเวลาในการทํางานของแตละกระบวนการ โดยใหพนักงานท่ีถูกคัดเลือกแลววามีความสามารถและประสิทธิภาพในการทํางานท่ีเทาเทียมกนัจํานวน 4 คนเปนตัวแทนของพนักงานท้ังหมดเพ่ือทําการหาเวลามาตรฐาน การตั้งสมมุติฐานท่ีวาพนักงานทุกคนมีความสามารถเทาเทียมกนั ซ่ึงหมายความวาเวลาการทํางานท่ีวัดไดจะตองมีความไกลเคียงกัน ดังนั้นจึงตองมีการพิสูจนวาเปนไปตามสมมุติฐานท่ีต้ังไวหรือไมโดยการใชวิธีทางสถิติเขามาชวย โดยการใชวธีิการการวิเคราะหคาเฉล่ียหลายกลุม (Analysis of Variance) โดยใชเคร่ืองมือ ANOVA ในการพิสูจน

ข้ันตอนการทดสอบสมมุติฐาน 1) ทดสอบวาความแปรปรวนของประชากรท้ัง K กลุมเทากันหรือไม หากทดสอบไดคา sig ≤ 0.05 จะปฏิเสธสมมุติฐาน H0 แสดงวาประชากรอยางนอยสองกลุมมีความแปรปรวน ตางกัน สมมุติฐานH0: เวลาในการทํางานของพนักงานแตละคนมีความแปรปรวนเทากัน

สมมุติฐานH1: เวลาในการทํางานของพนักงานแตละคนมีความแปรปรวนตางกัน

2) ทดสอบวาคาเฉล่ียของประชากรท้ัง K กลุมเทากันหรือไม หากทดสอบไดคา sig ≤ 0.05 จะปฏิเสธสมมุติฐาน H0 H0 แสดงวาประชากรอยางนอยสองกลุมมีคาเฉล่ียตางกัน

สมมุติฐาน H0: เวลาในการทํางานของพนักงานแตละคนมีคาเฉล่ียเทากนั สมมุติฐานH1: เวลาในการทํางานของพนักงานแตละคนมีคาเฉล่ียตางกนั

ผลจากการทดสอบสมมุติฐานโดยใชโปรแกรม SPSS ไดผลการทดสอบดังตารางท่ี 4.15

54

ตาราง 4.15 ผลการทดสอบสมมุติฐานโดยใชโปรแกรม SPSS (กอนการปรับปรุง)

จากตารางท่ี 4.15 มีการกําหนดตัวแปรตางๆในการทดสอบสมมุติฐานดังตอไปนี ้

1) PROCESS1 คือ เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Firmware Download and DC Check 2) PROCESS2 เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Leak and Water Proof Test 3) PROCESS3 เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Cure after Water Proof Test 4) PROCESS4 เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Initial Test / Final Test

ผลทดสอบความแปรปรวนของประชากรแสดงไดดังตารางท่ี 4.10 Test of Homogeneity of Variances จะพบวาคา Sig ของท้ัง 4 กระบวนการมีคามากกวา 0.05 (ยอมรับสมมุติฐาน H0) แสดงวาคาเวลาในการทํางานของพนกังานท้ัง 4 คนมีคาความแปรปรวนเทากนัท่ีระดับนยัสําคัญ 0.05 และในสวนของคาเฉล่ียเวลาในการทํางานของพนักงานแตละคนจากตาราง ANOVA ก็จะพบวาทุกๆ

55

กระบวนการมคีา Sig มากกวา 0.05 (ยอมรับสมมุติฐาน H0) จึงสามารถสรุปไดวาเวลาเฉล่ียในการทํางานของพนกังานท้ัง 4 คนมีคาเทากันท่ีระดับนยัสําคัญ 0.05

จากผลของการทดสอบคาความแปรปรวนและคาเฉล่ียของเวลาในการทํางานรวมของแตละกระบวนการของพนักงานท้ัง 4 คน ไดผลสรุปวาคาความแปรปรวนและคาเฉล่ียมีคาเทากัน ดังนัน้จึงสามารถสรุปไดวาพนักงานท้ัง 4 คนมีเวลาในการทํางานโดยเฉล่ียเทากันและมีประสิทธิภาพในการทํางานท่ีเทากนัดวย

หมายเหตุ: ไดทําการทดสอบสมมุติฐานโดยใชเวลาการทํางานในแตละข้ันตอนยอยของการทํางานท้ัง 5 กระบวนการทํางาน (102 ข้ันตอนงานยอย) ผลปรากฏวาคาความแปรปรวนและคาเฉล่ียของเวลาการทํางานในแตละข้ันตอนงานยอยของพนักงานท้ัง 4 คนมีคาเทากันดวย

4.5 การวิเคราะหกระบวนการผลิตกอนการปรับปรุง

4.5.1 แผนภูมิกระบวนการผลิตและแผนผังการไหลกอนการปรับปรุง หลังจากที่ไดทําการจับเวลาในการทํางานของแตละข้ันตอนยอยๆ ในการทํางานของท้ัง 5 กระบวนการทํางานในกระบวนการทดสอบช้ินงานแลว ข้ันตอนตอไปคือการเขียนแผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) และแผนผังการไหล (Flow Diagram) ของแตละกระบวนการทํางาน ท้ังนี้เพื่อท่ีจะนํามาวิเคราะหข้ันตอนการทํางานอยางละเอียดเพ่ือหาข้ันตอนการทํางานท่ีจะดําเนินการปรับปรุง ซ่ึงแผนภูมิกระบวนการผลิตนี้จะทําใหการพิจารณาข้ันตอนการทํางานตางๆมีความงายมากข้ึนเพราะจะแสดงใหเห็นถึงรายละเอียดข้ันตอนตางๆของการทํางานอยางชัดเจน สวนแผนผังการไหลจะแสดงใหเห็นถึงการเคล่ือนยายช้ินงานในกระบวนการทํางานเพ่ือประกอบการพิจารณาในการหาแนวทางการปรับปรุง

56

4.5.1.1 กระบวนการ Firmware Download and DC Check

ตาราง 4.16 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Firmware Download and DC Check (กอนการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Firmware Download and DC Check ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานเดิม (กอนการปรับปรุง)

57

11000.00

2000.00

2000

.00

2100

.00

6500

.00

ATE Tester

2400.00She

lf#1

She

lf#2

Cabinet #1Cabinet #2

3

5,6,78,9

11,12

1

14

2

4

10

131516

17

2600.00

ภาพ 4.7 แผนผังการไหลของกระบวนการ Firmware Download and DC Check (กอนการปรับปรุง)

จากตารางท่ี 4.16 กระบวนการ Firmware Download and DC Check จะมีการทํางานท้ังส้ิน 17 ข้ันตอน มีเวลาการทํางานโดยรวม 610.77 วินาทีและมีระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานท้ังหมดเทากับ 13.2 เมตร และสามารถแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดังภาพท่ี 4.7

58

4.5.1.2 กระบวนการ Leak and Water Proof Test ตาราง 4.17 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Leak and Water Proof Test (กอนการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Leak and Water Proof Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานเดิม (กอนการปรับปรุง)

59

2400.00

11000.00

2000.00

2000

.00

2100

.00

6500

.00

ATE Tester

2600.00

She

lf#1

She

lf#2


1

2,3,45,6,7

8,9,1011,1213,14

16

15

ภาพ 4.8 แผนผังการไหลของกระบวนการ Leak and Water Proof Test (กอนการปรับปรุง)

จากตารางท่ี 4.17 กระบวนการ Leak and Water Proof Test จะมีการทํางานท้ังส้ิน 16 ข้ันตอน มีเวลาการทํางานโดยรวม 516.26 วินาทีและมีระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานท้ังหมดเทากับ 4.2 เมตร และสามารถที่จะแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดังภาพที่ 4.8

60

4.5.1.3 กระบวนการ Cure after Water Proof Test ตาราง 4.18 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Cure after Water Proof Test (กอนการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Cure after Water Proof Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานเดิม (กอนการปรับปรุง)

61

2000

.00

2100

.00

6500

.00

She

lf#1

Shel

f#2

Cur

e O

VEN

ภาพ 4.9 แผนผังการไหลของกระบวนการ Cure after Water Proof Test (กอนการปรับปรุง)

จากตารางท่ี 4.18 กระบวนการ Cure after Water Proof Test จะมีการทํางานท้ังส้ิน 9 ข้ันตอน มีเวลาการทํางานโดยรวม 4,588.62 วินาที (6 ช้ินงาน) เวลาการทํางานเฉล่ียช้ินงานละ 764.77 วินาที และมีระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานท้ังหมดเทากับ 150 เมตร และสามารถที่จะแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดังภาพท่ี 4.9

62

4.5.1.4 กระบวนการ Initial Test / Final Test ตาราง 4.19 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Initial Test / Final Test (กอนการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Initial Test / Final Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานเดิม (กอนการปรับปรุง)

63

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Initial Test / Final Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานเดิม (กอนการปรับปรุง)

64

She

lf#2

ภาพ 4.10 แผนผังการไหลของกระบวนการ Initial Test / Final Test (กอนการปรับปรุง) จากตารางท่ี 4.19 กระบวนการ Initial Test และ Final Test จะมีข้ันตอนการทํางานท่ี

เหมือนกนัทุกประการโดยมีการทํางานท้ังส้ิน 30 ข้ันตอน มีเวลาการทาํงานโดยรวม 7,349.06 วินาที (6 ช้ินงาน) เวลาการทํางานเฉล่ียช้ินงานละ 1,224.84 วินาทีและมีระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานท้ังหมดเทากับ 13.2 เมตร และสามารถแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดังภาพที่ 4.10

65

4.5.2 ประสิทธิภาพการทํางานกอนการปรับปรุง

ตาราง 4.20 ประสิทธิภาพของกระบวนการทดสอบช้ินงาน (กอนการปรับปรุง)

เวลาในการทํางาน

(วินาที) จํานวนขั้นตอนการทํางาน

ระยะทางเคล่ือนยายชิ้นงาน (เมตร)

1. Firmware Download and DC Check 610.77 17 13.2

2. Initial Test 1,224.84 30 13.2

3. Leak and Water Proof Test 516.26 16 4.2

4. Cure after Water Proof Test 764.77 9 150

5. Final Test 1,224.84 30 13.2

รวมทุกกระบวนการ 4,341.49 102 193.8

ตารางท่ี 4.20 จะเปนการสรุปผลของการทํางานกอนการปรับปรุง เวลาในการทํางานรวมของทุกกระบวนการเทากับ 4,341.49 วินาที หรือ 72.36 นาทีตอ 1 ช้ินงาน โดยมีเวลาการทํางานของเคร่ืองจักรหรือกระบวนการท่ีมากท่ีสุดคือเคร่ืองทดสอบท่ีใชรวมกนัในกระบวนการ Initial Test และ Final Test ซ่ึงมีเวลาการทํางานรวมเทากับ 2,449.69 วินาทีหรือ 40.83 นาที ซ่ึงสามารถหาคา UPH ไดดังนี ้

UPH= (60 x 60) / (2449.69) = 1.47 ตัวตอช่ัวโมง

ถาคิดท่ีเวลาการทํางาน 20 ช่ัวโมงตอวันจะไดจํานวนช้ินงานท่ีทดสอบไดตอวันเทากับ 29.40 ตัว

4.6 การปรับปรุงกระบวนการทํางาน

เม่ือไดทําการวเิคราะหแผนภมิูกระบวนการผลิต (Process Chart) และแผนผังการไหล (Flow Diagram) ของแตละกระบวนการทํางานโดยละเอียดและใชหลักการศึกษาการเคล่ือนไหวและเวลา (Motion and Time Study) เขามาดําเนินการปรับปรุงดวยการพยามยามหาวธีิการทํางานท่ีดีท่ีสุดและงายท่ีสุดและการออกแบบเคร่ืองมือและอุปกรณเขามาชวยในการทํางาน เพือ่ใหใชเวลาในการทํางานท่ีนอยท่ีสุดซ่ึงจะทําใหเวลาในการทํางานโดยรวมลดลง

UPH = เวลาในการทํางาน 1 ช่ัวโมง คาเวลาของเคร่ืองจักรท่ีใชเวลาทํางานมากท่ีสุด

66

4.6.1 การปรับปรุงกระบวนการ Firmware Download and DC Check ในกระบวนการน้ีจะพบวามีปญหามากในเร่ืองของขั้นตอนของการบัดกรี การทํา

ความสะอาดและการตรวจสอบดวยสายตา เนื่องจากใชเวลาในการทํางานและระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานมาก ดังนั้นจึงไดทําการออกแบบ Test Fixture เขามาเพ่ือชวยในการโปรแกรมขอมูลเขาไปในตัวช้ินงานโดยท่ีไมตองทําการบัดกรีสายสัญญาณเขากับช้ินงาน ซ่ึงจะทําใหสามารถท่ีจะยกเลิกข้ันตอนการบัดกรี ทําความสะอาด และข้ันตอนการตรวจสอบดวยสายตาได

ภาพ 4.11 ข้ันตอนการทํางานท่ีลดลงไดหลังการใช Test Fixture

จากแผนภูมิกระบวนการผลิตในภาพท่ี 4.11 จะเห็นไดวาหากมีการใช Test Fixture เขามาชวยในการทํางานจะทําใหสามารถที่จะยกเลิกข้ันตอนการทํางานลงไปไดถึง 8 ข้ันตอน ไดแกข้ันตอนท่ี 2,3,4,10,11,12,13 และ 14 ซ่ึงทําใหสามารถท่ีจะลดเวลาในการทํางานลงไดประมาณ 214.70 วินาที

ขั้นตอนการทํางาน ที่ลดลงได จากการใช Test Fixture

ขั้นตอนการทํางาน ที่ลดลงได จากการใช Test Fixture

67

สายสัญญาณท่ีใชในการโปรแกรมขอมูลลงไปในช้ินงานนั้นประกอบไปดวยสายสัญญาณจํานวน 3 เสน คือสายสงขอมูล (Transmitter: Tx), สายรับขอมูล (Receiver: Rx) และ กราวดของสัญญาณ (Ground: GND) การเช่ือมตอสามารถทําไดโดยการตอสายสัญญาณท้ัง 3 เสนนี้เขากับขาสัญญาณ Tx, Rx และ GND ของช้ินงานและสายสัญญาณอีกดานหน่ึงตอเขากับข้ัวตอสัญญาณแบบ DB-9 เพื่อเช่ือมตอกับเคร่ืองคอมพิวเตอรของเคร่ืองทดสอบผานทางพอรตอนุกรม (Serial Port) โดยภาพท่ี 4.12 จะแสดงแผนผังการทํางานของ Test Fixture ท่ีไดออกแบบและภาพ 4.13 จะแสดงรูปแบบของ Test Fixture ท่ีไดออกแบบและนํามาใชงาน

ภาพ 4.12 แผนผังแสดงการทํางานของ Test Fixture

ภาพ 4.13 Test Fixture ท่ีไดออกแบบและนาํมาใชงาน

ขั้วตอสัญญาณของช้ินงาน

ข้ัวตอสัญญาณ RS-232 เขากับ Tester

โพรบสําหรับตอเขาข้ัวตอสัญญาณของช้ินงาน

68

45.00mm

3.00

mm

26.0

0mm

1.50mm

18.00mm

5.00mm

10.0

0mm

45.00mm

48.0

0mm

8.00

mm

FRONT VIEW 48.00mm

TOP VIEW

SIDE VIEW

GND

Tx

Rx

3.00mm

13.00mm

3.00mm

20.0

0mm

12.0

0mm

8.00mm

5.00mm

7.00

mm12

.00m

m

13.00mm

12.0

0mm

R 2.50mm

R 2.50mm

R 1.50mm

R 1.50mm

R 1.50mm

3.00

mm

23.00mm

25.0

0mm

15.00mm25

.00m

m

10.0

0mm

20.0

0mm

12.0

0mm

CABLE ASS’Y

8.00mm

1.50mm

7.00mm

Acrylic 3mm

ภาพ 4.14 ภาพเขียนแบบของ Test Fixture

ภาพท่ี 4.14 แสดงภาพเขียนแบบของ Test Fixture โดยวัสดุท่ีใชคืออะคลีลิกแบบใสความหนา 3 มิลลิเมตร และใชโพรบขนาดเสนผานศูนยกลาง 1 มิลลิเมตรทําหนาท่ีในการเช่ือมตอสายสัญญาณ Tx, Rx และ GND เขากับช้ินงาน ในสวนของการเช่ือมตอกับพอรตอนุกรมของคอมพิวเตอรจะใชข้ัวตอแบบ DB-9 (ตัวเมีย) เปนตัวเช่ือมตอและใชสายทองแดงหุมฉนวนขนาดเสนผานศูนยกลาง 1 มิลลิเมตรทําหนาท่ีเปนสายสัญญาณจํานวน 3 เสน

69

ภาพท่ี 4.15 แสดงใหเห็นลักษณะการตอ Test Fixture ท่ีทําการออกแบบข้ึนมา เขากับตัวช้ินงานโดยใชสกรูจํานวน 2 ตัวทําหนาท่ียดึ Test Fixture เขากับช้ินงานเพ่ือใหไดตําแหนงท่ีถูกตอง กอนท่ีจะโปรแกรมขอมูลลงไปในตัวช้ินงาน

ภาพ 4.15 การเช่ือมตอ Test Fixture เพื่อโปรแกรมขอมูลลงไปในช้ินงาน

4.6.1 การปรับปรุงกระบวนการ Leak and Water Proof Test

กระบวนการนี้มีปญหาในเร่ืองของวธีิการทํางานซ่ึงตองการนําช้ินงานลงไปแชน้ําเพื่อตรวจสอบการร่ัวซึม เพราะทําใหเกิดการสูญเสียเวลาในการทําความสะอาดและไลความช้ืนออกจากช้ินงาน อีกท้ังยังตองเพ่ิมกระบวนการอบเขามาอีก 1 กระบวนการภายหลังจากการแชน้ําเพื่ออบใหช้ินงานแหงและไมมีความช้ืน ดังนั้นจึงไดออกแบบเครื่องมือในการทดสอบการร่ัวซึมของช้ินงานโดยใชการวัดแรงดันลมเขามาใชแทนท่ีการแชน้ํา เคร่ืองมือท่ีออกแบบนีจ้ะใชหลักการของการตรวจสอบการร่ัวซึมโดยการใชแรงดันลม (Air Leak Check) โดยใชหลักการกักลมท่ีมีแรงดันคงท่ีไวในตัวช้ินงาน ถาหากมีการร่ัวซึมก็จะทําใหแรงดันลมตกลงและจะสังเกตไดจากตัววดัแรงดันลม (Pressure Gauge)

70

ภาพ 4.16 แผนผังการทํางานของเคร่ือง Air Leak Check

จากภาพท่ี 4.16 หลักการทํางานของเคร่ือง Air Leak Check คือจะนําแรงดันลมจาก Production Line มาเขามาท่ีตัว Regulator เพื่อลดแรงดันใหเหลือ 80 มิลลิบาร (ตามขอกําหนดของลูกคา) จากนัน้แรงดันลมจะถูกสงไปยังสวิตชท่ีใชปด-เปดเพื่อสงผานไปยังตัววดัแรงดันลมกอนสงเขาสูตัวงานผานทางสายลม การทดสอบนั้นจะเร่ิมจากทําการเปดแรงดันลมเขาไปในตัวช้ินงานและรอใหแรงดนัลมคงท่ีท่ี 80 มิลลิบาร จากนั้นทําการปดสวิตชลมซ่ึงจะทําใหลมถูกกักไวในช้ินงานและมีแรงดนัลมคงท่ีท่ี 80 มิลลิบาร (ในกรณีท่ีไมมีการร่ัวซึม) แตถาหากวามีการร่ัวซึมเพียงเล็กนอยก็จะทําใหแรงดันลมตกลงตํ่ากวา 80 มิลลิบารซ่ึงจะสังเกตไดจากตัววดัแรงดันลม ภาพท่ี 4.17 แสดงภาพของเคร่ืองมือ Air Leak Check ท่ีไดออกแบบและนํามาใชงาน

ภาพ 4.17 เคร่ืองมือ Air Leak Check

71

30.00cm

20.0

0cm

3.00cm3.

00cm

7.00cm

15.00cm23.00cm

4.00

cm

4.00

cm

Switch Regulator

Low Pressure Gauge

FRONT VIEW

30.00cm

15.0

0cm

TOP VIEW

15.00cm

20.0

0cm

7.50cm

4.00

cm

R 2.50mmPlastic Tube

Pressure Air INPUT

Pressure Air OUTPUT

SIDE VIEW

Aluminum 1mm

Acrylic 2mm

ภาพ 4.18 ภาพเขียนแบบของเคร่ือง Air Leak Check ภาพท่ี 4.18 แสดงภาพเขียนแบบของ Air Leak Check โดยวัสดุท่ีใชทําตัวเคร่ืองคืออลูมิเนียมหนา 1 มิลลิเมตรท่ีใชทําตัวโครงของเคร่ืองและใชอะคลีลิกแบบใสความหนา 2 มิลลิเมตร เปนฝาหนาเครื่องเพ่ือใชในการถอดเพ่ือซอมบํารุง อุปกรณหลักๆท่ีใชไดแกตัวควบคุมแรงดนัลม (Regulator) ข้ัวตอลมเขาและออก (Connector) สวิตชปด-เปด ตัววดัแรงดันลมขนาด 100 มิลลิบาร และสายลมพลาสติกขนาดเสนผานศูนยกลาง 5 มิลลิเมตรท่ีใชเปนทอลมสําหรับเช่ือมตอภายในเคร่ืองและใชเปนทอลมเขาจาก Production Line และทอลมออกไปยังช้ินงาน

72

ส่ิงสําคัญท่ีตองพิจารณาในการออกแบบคือตัววดัแรงดนัลม (Pressure Gauge) ท่ีใชจะตองมีความละเอียดสูงและพนักงานตองสามารถมองเห็นการเปล่ียนแปลงไดงาย เพราะถาหากมีการร่ัวซึมเพียงเล็กนอยก็ตองสามารถท่ีจะมองเห็นได ซ่ึงในการออกแบบนี้จะใชตัววัดแรงดนัลมขนาด 100 มิลลิบารเพราะจะทําใหสามารถมองเห็นความเปล่ียนแปลงของแรงดันลมท่ีใสเขาไป 80 มิลลิบารไดอยางชัดเจน อีกท้ังยังกําหนดใหมีการตรวจสอบการเปล่ียนแปลงของแรงดันลมเปนเวลา 1 นาทีเพื่อใหแนใจวาสามารถมองเห็นการร่ัวซึมไดอยางถูกตอง

ภาพ 4.19 การใชงานเคร่ืองมือ Air Leak Check

การใชงานเคร่ือง Air Leak Check สามารถแสดงไดดังภาพท่ี 4.19 วิธีการทดสอบการร่ัวซึมของช้ินงานนัน้สามารถทําไดโดยการตอสายลมเขากับช้ินงานผานทางขั้วตอลมท่ีตัวช้ินงาน จากนั้นจึงเปดสวิตชใหลมเขาไปในตัวช้ินงานแลวรอใหแรงดนัลมคงท่ีท่ี 80 มิลลิบาร เม่ือแรงดันลมคงที่แลวก็ปดสวิตชไมใหมีลมไหลเขาไปในช้ินงานอีก ทําการสังเกตดท่ีูตัววดัแรงดันลมวามีแรงดันลดลงหรือไมเปนเวลา 1 นาที ถาหากวาแรงดันลมคงท่ีก็ถือวาตัวช้ินงานไมมีการร่ัวซึมและผานการทดสอบ ถาหากแรงดนัลมลดลงก็แสดงวามีการร่ัวซึมเกิดข้ึน กจ็ะนําช้ินงานไปตรวจสอบเพือ่หาจุดท่ีร่ัวซึมแลวทําการแกไขกอนท่ีจะนํากลับมาทดสอบซํ้าอีกคร้ัง

ข้ัวตอลมในตัวช้ินงาน

สายลม

73

4.6.2 กระบวนการ Initial Test และ Final Test ท้ังสองกระบวนการนี้จะมีการปรับปรุงท่ีเหมือนกนั เพราะเปนกระบวนการท่ีมีการ

ทํางานเหมือนกันทุกประการ ปญหาหลักของกระบวนการนี้คือลําดบัข้ันตอนในการทํางานท่ียังไมเหมาะสมและเสียเวลาในการอุนช้ินงาน (Warm Up) กอนการปรับปรุงมีการทํางานท่ีไมเหมาะสมโดยท่ีพนกังานจะใสงานจนครบ 6 ตัวกอนจึงจะเร่ิมการ Warm Up ซ่ึงจะทําใหการ Warm Up ใชเวลาสูงสุดคือ 30 นาที แตหลังการปรับปรุงไดออกแบบวิธีการทํางานใหมใหพนักงานเร่ิมการ Warm Up ไดทันทีหลังจากใสงานช้ินแรกเขาไปจะทําใหลดเวลาในการ Warm Up ลงได 10 นาที เนื่องจากวาในขณะท่ีกาํลังใสช้ินงานช้ินท่ี 2,3,4,5 และ 6 อยูนั้น ช้ินงานช้ินท่ี 1 ก็ไดถูก Warm Up ควบคูกันไป ดงัภาพท่ี 4.20

30 นาที กอนการปรับปรุง 0 5 10 15 20 25 30 35 40

ใสช้ินงานช้ินที่ 1 - 6 10 นาที

Warm Up 30 นาที 30 นาที

ทดสอบช้ินงานช้ินที่ 1 10 นาที 30 นาที หลังการปรับปรุง 0 5 10 15 20 25 30

ใสช้ินงานช้ินที่ 1 - 6 10 นาที

Warm Up 20 นาที 20 นาที

ทดสอบช้ินงานช้ินที่ 1 10 นาที

ภาพ 4.20 วิธีการลดเวลาในข้ันตอนการ Warm Up ช้ินงาน

ในสวนของวธีิการในการนาํช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบ กอนการปรับปรุงพนักงานจะนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบหลังจากท่ีทดสอบงานจนครบท้ัง 6 ตัวแลวเทานั้น แตหลังการปรับปรุงจะนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบทันทีท่ีทดสอบงานช้ินนั้นๆเสร็จแลว เพราะวาเวลาในการทดสอบงานแตละตัวนัน้ใชเวลาประมาณ 10 นาทีซ่ึงสามารถที่จะใชเวลานีใ้นการทํางานกบัช้ินงานท่ีทดสอบเสร็จแลวได เชน ในขณะท่ีทดสอบงานช้ินท่ี 2 (10 นาที) ก็สามารถนํางานช้ินท่ี 1 ออกจากเคร่ืองทดสอบโดยท่ีเคร่ืองทดสอบยังคงทํางานอยู ทําใหเวลาในการทํางานโดยรวมลดลงและทําใหพนกังานมีเวลาวางงานนอยลง ดังภาพท่ี 4.21

เริ่มการทดสอบงานช้ินที่ 1 (นาทีที่ 30)

เริ่มการทดสอบงานช้ินที่ 1 (นาทีที่ 40)

74

ภาพ 4.21 วิธีการลดเวลาในข้ันตอนการนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบ ภาพท่ี 4.22 แสดงภาพการตอช้ินงานเขากบัเคร่ืองทดสอบและลักษณะของเคร่ืองทดสอบท่ีใชในกระบวนการ Initial Test and Final Test โดยท่ีเคร่ืองทดสอบน้ีจะสามารถใสช้ินงานไดคร้ังละ 6 ตัวและมีสวติชควบคุมการทํางานของแตละชอง (Channel) แยกออกจากกันอยางอิสระซ่ึงจะทําใหสามารถท่ีจะทําการ Warm Up หรือนําช้ินงานออกจากแตละชองไดอยางเปนอิสระตอกันโดยการเลือกเปดสวิตช (ON) เพื่อทําการ Warm Up หรือปดสวิตช (OFF) เพื่อนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบหลังจากทําการทดสอบช้ินงานตัวนั้นๆเสร็จแลว

75

ภาพ 4.22 วิธีการตอช้ินงานเขากับเคร่ืองทดสอบและลักษณะของเคร่ืองทดสอบ

สวิตช ON/OFF ของแตละ Channel

76

4.7 การเก็บขอมูลหลังการปรับปรุง

4.7.1 การคํานวณจํานวนคร้ังท่ีเหมาะสมในการจับเวลา ทําการจับเวลาในการทํางานหลังดําเนินการปรับปรุงของแตละข้ันตอนยอยในแตละกระบวนการโดยจับเวลาทั้งหมด 20 คร้ังตอกระบวนการ โดยใชพนักงานจํานวน 4 คนเหมือนกับการจับเวลากอนการปรับปรุง (พนักงานคนเดียวกัน) และทําการคํานวณจํานวนคร้ังท่ีเหมาะสมในการจับเวลาโดยใชสมการท่ี 4.2 เหมือนกับการจับเวลาการทํางานกอนการปรับปรุง

ตารางท่ี 4.21, 4.22 และ 4.23 จะแสดงเวลามาตรฐานในการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการทดสอบชิ้นงานและการคํานวณจํานวนคร้ังในการจับเวลาท่ีเหมาะสม โดยจะเหน็ไดวาจํานวนการจับเวลา 20 คร้ังก็เพียงพอแลวสําหรับทุกๆข้ันตอนและกระบวนการ

ตาราง 4.21 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Firmware Download and DC Checkและผลการคํานวณจํานวนครั้งในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (หลังการปรับปรุง)



1 ตรวจสอบชิ้นงานและ Run Card 23.75 3.65 2 เชื่อมตอ Test Fixture เขากับชิ้นงาน 33.35 4.21 3 ทําการ Download Firmware 125.10 0.16 4 ทําการทดสอบโปรแกรม Data Fusing 44.70 1.21 5 ถอด Test Fixture ออกจากช้ินงาน 17.05 4.66 6 วัดคา DC Voltage จากตัวงานและบันทกึคา 116.95 0.18 7 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card 5.35 12.72 8 นําชิ้นงานไปเก็บที่ชั้นวางงาน 24.65 1.65 9 เก็บชิ้นงานไวบนชั้นวางงาน 4.75 13.30

เวลาการทํางานรวม 395.70

77

ตาราง 4.22 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Leak and Water Proof Test และผลการคํานวณจํานวนคร้ังในการจับเวลาท่ีเหมาะสม (หลังการปรับปรุง)



1 ตรวจสอบชิ้นงานและ Run Card 24.90 1.78 2 ปด Input Connector ดวยฝาปดและใสข้ัวตอลมเขากบัชิ้นงาน 6.25 7.68 3 ปดทอนาํสัญญาณดวยแผนฉนวนและแผนอลูมิเนียม 61.00 0.77 4 ใสสายลมเขาไปในข้ัวตอลม 4.70 15.21 5 เปดลมเขาไปในช้ินงาน 2.00 0.00 6 รอจนกวาแรงดันลมคงที่เทากบั 80 มิลลิบาร (1 นาที) 60.00 0.00 7 ปดสวิตชลม 2.00 0.00 8 สังเกตุแรงดันลมจากมาตรวดัเปนเวลา 1 นาท ี 60.00 0.00 9 ถอดสายลมและข้ัวตอลมและข้ัวตอลมออกจากชิ้นงาน 5.75 9.07

10 ถอดแผนฉนวนและแผนอลูมิเนียมออกจากชิน้งาน 65.75 1.62 11 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card 5.35 12.72 12 นํางานไปเก็บที่ชัน้วางงาน 12.80 6.45 13 เก็บชิ้นงานไวบนชั้นวางงาน 5.35 12.72

เวลาการทํางานรวม 315.90

78

ตาราง 4.23 เวลาการทํางานของแตละข้ันตอนในกระบวนการ Initial Test / Final Test และผลการคํานวณจํานวนคร้ังในการจบัเวลาท่ีเหมาะสม (หลังการปรับปรุง)




2 นําชิ้นงานชิ้นที่ 1 เชื่อมตอเขากบัเคร่ืองทดสอบและเปดสวิตชแหลงจายไฟ Channel 1 95.85 0.18






8 ต้ังคาในโปรแกรมทดสอบช้ินงาน / เปดโปรแกรมใหทํางาน 176.40 0.38 9 อุนชิน้งานเปนเวลา 20 นาท ี 1,200.00 0.00

10 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 1 634.95 0.05 11 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 2 636.30 0.02

12 ปดสวิตชแหลงจายไฟและนําชิ้นงานชิ้นที ่1 ออกจากเคร่ืองทดสอบ

13 นําชิ้นงานชิ้นที่ 1 ไปเก็บยังชั้นวางงาน 14 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card

ทํางานในขณะที่กําลังทดสอบงานช้ินท่ี 2 (ไมคิดเวลาการทํางาน)

15 ทดสอบช้ินงานชิน้ที่ 3 635.35 0.03



ทํางานในขณะที่กําลังทดสอบงานช้ินท่ี 3 (ไมคิดเวลาการทาํงาน)





79











31 ปดสวิตชแหลงจายไฟและนําชิ้นงานชิ้นที ่6 ออกจากเคร่ืองทดสอบ 95.10 0.83

32 นําชิ้นงานชิ้นที่ 6 ไปเก็บยังชั้นวางงาน 11.70 4.79 33 เขียนขอมูลผลการทดสอบลงใน Run Card 5.65 11.40

เวลาการทํางานรวม 6,022.00

80

4.7.2 การประเมินประสิทธิภาพของพนักงานและการหาคาเวลาลดหยอน (Allowance) ทําการคํานวณเวลามาตรฐานของกระบวนการทํางานในกระบวนการทดสอบช้ินงานโดยใชคา Rating Factor และคาเวลาเผ่ือเหมือนกับการหาเวลามาตรฐานกอนทําการปรับปรุง สามารถแสดงคาการคํานวณเวลามาตรฐานไดดังตารางท่ี 4.24, 4.25 และ 4.26 ตาราง 4.24 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Firmware Download and DC Check (หลังการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating


Allowance (1+A)


1 23.75 1.07 25.41 1.05 26.68 2 33.35 1.07 35.68 1.05 37.47

3 * 125.10 1.00 125.10 1.00 125.10

4 * 44.70 1.00 44.70 1.00 44.70 5 17.05 1.07 18.24 1.05 19.16 6 116.95 1.07 125.14 1.05 131.39 7 5.35 1.07 5.72 1.05 6.01 8 24.65 1.07 26.38 1.05 27.69 9 4.75 1.07 5.08 1.05 5.34

Total 423.54

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Firmware Download and DC Check ในข้ันตอนท่ี 3 (ทําการ Download Firmware) และข้ันตอนท่ี 4 (ทดสอบโปรแกรม Data Fusing) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานโดยใชเคร่ืองทดสอบซ่ึงเวลาการทํางานจะเปนเวลาการทํางานของเคร่ืองทดสอบซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน

81

ตาราง 4.25 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Cure after Water Proof Test (หลังการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating


Allowance (1+A)


1 24.90 1.07 26.64 1.05 27.98 2 6.25 1.07 6.69 1.05 7.02 3 61.00 1.07 65.27 1.05 68.53 4 4.70 1.07 5.03 1.05 5.28 5 2.00 1.07 2.14 1.05 2.25

6 * 60.00 1.00 60.00 1.00 60.00 7 2.00 1.07 2.14 1.05 2.25

8 * 60.00 1.00 60.00 1.00 60.00 9 5.75 1.07 6.15 1.05 6.46

10 65.75 1.07 70.35 1.05 73.87 11 5.35 1.07 5.72 1.05 6.01 12 12.80 1.07 13.70 1.05 14.38 13 5.35 1.07 5.72 1.05 6.01

Total 340.04

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Leak and Water Proof Test ในข้ันตอนท่ี 6 (รอ 1 นาทีใหแรงดันลมคงที่) และข้ันตอนท่ี 8 (สังเกตุแรงดันลมจากมาตรวัดเปนเวลา 1 นาที) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานท่ีเปนเวลาการทํางานซ่ึงถูกกําหนดไวเปนมาตรฐานซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน

82

ตาราง 4.26 เวลามาตรฐานในกระบวนการ Initial Test / Final Test (หลังการปรับปรุง)

Process Selected

Time Rating


Allowance (1+A)


1 133.35 1.07 142.68 1.05 149.82 2 95.85 1.07 102.56 1.05 107.69 3 97.15 1.07 103.95 1.05 109.15 4 96.55 1.07 103.31 1.05 108.47 5 97.85 1.07 104.70 1.05 109.93 6 97.00 1.07 103.79 1.05 108.98 7 97.60 1.07 104.43 1.05 109.65 8 176.40 1.07 188.75 1.05 198.19

9 * 1200.00 1.00 1200.00 1.00 1200.00

10 * 634.95 1.00 634.95 1.00 634.95

11 * 636.30 1.00 636.30 1.00 636.30

12 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 13 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 14 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00

15 * 635.35 1.00 635.35 1.00 635.35

16 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 17 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 18 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00

19 * 634.70 1.00 634.70 1.00 634.70

20 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 21 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 22 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00

23 * 638.35 1.00 638.35 1.00 638.35

24 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 25 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 26 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00

27 * 638.15 1.00 638.15 1.00 638.15

28 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 29 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 30 0.00 1.07 0.00 1.05 0.00 31 95.10 1.07 101.76 1.05 106.84 32 11.70 1.07 12.52 1.05 13.14 33 5.65 1.07 6.05 1.05 6.35

Total 6,146.02

83

เวลามาตรฐานในกระบวนการ Initial Test / Final Test ในข้ันตอนท่ี 9 (อุนช้ินงานเปนเวลา 20 นาที) และข้ันตอนท่ี 10, 11, 15, 19, 23 และ27 (ทดสอบชิ้นงานช้ินท่ี 1-6) จะไมมีการคิดประสิทธิภาพและเวลาเผ่ือเพราะเปนข้ันตอนของการทํางานท่ีเปนเวลาการทํางานของเครื่องจักรซ่ึงถูกกําหนดไวเปนมาตรฐานซ่ึงไมไดข้ึนอยูกับประสิทธิภาพของพนักงาน

4.7.3 การพิสูจนสมมุติฐานเร่ืองเวลาในการทํางานของพนกังาน (หลังการปรับปรุง) ทําการต้ังสมมุติฐานท่ีวาพนกังานทุกคนมีความสามารถเทาเทียมกัน เชนเดยีวกันกับ

การพิสูจนสมมุติฐานกอนการปรับปรุงการทํางาน โดยการใชวิธีการการวิเคราะหคาเฉล่ียหลายกลุม (Analysis of Variance) โดยใชเคร่ืองมือ ANOVA ในการพิสูจน ผลจากการทดสอบสมมุติฐานโดยใชโปรแกรม SPSS ไดผลการทดสอบดังตารางท่ี 4.18 ซ่ึงจากผลของการทดสอบคาความแปรปรวนและคาเฉล่ียของเวลาการทํางานรวมในแตละกระบวนการของพนักงานท้ัง 4 คน ไดผลสรุปวาคาความแปรปรวนและคาเฉล่ียมีคาเทากัน ดงันั้นจึงสามารถสรุปไดวาพนักงานท้ัง 4 คนมีเวลาในการทํางานโดยเฉลี่ยเทากันและมีประสิทธิภาพในการทํางานท่ีเทากันดวย ตาราง 4.27 ผลการทดสอบสมมุติฐานโดยใชโปรแกรม SPSS (หลังการปรับปรุง)

84

จากตารางท่ี 4.27 มีการกําหนดตัวแปรตางๆในการทดสอบสมมุติฐานดังตอไปนี ้1) PROCESS1 คือ เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Firmware Download and DC Check 2) PROCESS2 เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Leak and Water Proof Test 3) PROCESS3 เวลาการทํางานเฉล่ียของกระบวนการ Initial Test / Final Test

หมายเหตุ: ไดทําการทดสอบสมมุติฐานโดยใชเวลาการทํางานในแตละข้ันตอนยอยของการ

ทํางานท้ัง 3 กระบวนการทํางาน (88 ข้ันตอนงานยอย) ผลปรากฏวาคาความแปรปรวนและคาเฉล่ียของเวลาการทํางานในแตละข้ันตอนงานยอยของพนักงานท้ัง 4 คนมีคาเทากัน

85

4.8 การวิเคราะหกระบวนการผลิตหลังการปรับปรุง

4.8.1 แผนภูมิกระบวนการผลิตและแผนผังการไหลหลังการปรับปรุง

4.8.1.2 กระบวนการ Firmware Download and DC Check

ตาราง 4.28 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Firmware Download and DC Check (หลังการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Firmware Download and DC Check ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานใหม (หลังการปรับปรุง)

86

ภาพ 4.23 แผนผังการไหลของกระบวนการ Firmware Download and DC Check

(หลังการปรับปรุง) จากตารางท่ี 4.28 หลังจากการปรับปรุงกระบวนการ Firmware Download and DC Check

ดวยการออกแบบเคร่ืองมือ Test Fixture เขามาชวยในการทํางาน ทําใหเวลาในการทํางานลดลงเหลือ 423.54 วินาทีและข้ันตอนการทํางานลดลงเหลือเพียง 9 ข้ันตอน ท้ังนี้เพราะไดทําการยกเลิกข้ันตอนการบดักรี ข้ันตอนการทําความสะอาด และข้ันตอนการตรวจสอบ ในสวนของระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานลดลงเหลือเพียง 6.8 เมตร โดยสามารถแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดังภาพที่ 4.23

2400.00

11000.00

2000.00

2000

.00

2100

.00

6500

.00

ATE Tester

2600.00

Shel

f#1

She

lf#2


2,3,45,6,7

1

9

8

87

4.8.1.2 กระบวนการ Leak and Water Proof Test

ตาราง 4.29 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Leak and Water Proof Test (หลังการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Leak and Water Proof Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานใหม (หลังการปรับปรุง)

88

ภาพ 4.24 แผนผังการไหลของกระบวนการ Leak and Water Proof Test (หลังการปรับปรุง)

จากตารางท่ี 4.29 หลังจากการปรับปรุงกระบวนการ Leak and Water Proof Test ดวยการ

ออกแบบเคร่ืองมือตรวจสอบการรั่วซึมโดยการใชแรงดนัลม (Air Leak Check) เขามาชวยในการทํางานทําใหเวลาในการทํางานลดลงเหลือ 340.04 วินาที ข้ันตอนการทํางานลดลงเหลือเพียง 13 ข้ันตอน และระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานเทากับ 4.2 เมตร โดยสามารถแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดังภาพที่ 4.24

4.8.1.3 กระบวนการ Cure after Water Proof Test ไดทําการยกเลิกกระบวนการนี้ไปเนื่องจากไมตองนําช้ินงานลงแชน้ําในกระบวนการ Leak and Water Proof Test แตยังคงใชกระบวนการน้ีในการตรวจสอบเพื่อหาจุดร่ัวซึมสําหรับช้ินงานท่ีทดสอบไมผานในกระบวนการ Leak and Water Proof Test โดยเม่ือทดสอบและทราบวาช้ินงานมีการร่ัวซึม ก็จะทําการนําช้ินงานลงแชน้ําเพื่อหาจุดท่ีร่ัวซึมกอนจะดําเนินการแกไขตอไป

2400.00

11000.00

2000.00

2000

.00

2100

.00

6500

.00

ATE Tester

2600.00

Shel

f#1

She

lf#2


1

2,3,45,6

7,8,910,11

13

12

89

4.8.1.4 กระบวนการ Initial Test / Final Test

ตาราง 4.30 แผนภูมิกระบวนการผลิตของกระบวนการ Initial Test / Final Test (หลังการปรับปรุง)

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Initial Test / Final Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานใหม (หลังการปรับปรุง)

90

แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) คน วัสด ุกระบวนการ : Initial Test / Final Test ผลิตภณัฑ : C-BUC วิธีการทํางานใหม (หลังการปรับปรุง)

91

ATE Tester

She

lf#2

1

13

2

8

14

9

3 4 5 6 7

10 11 15 19 23 27

16 20 24 28 31

17

21

25

2932

12

18

22

26

30

33

ภาพ 4.25 แผนผังการไหลของกระบวนการ Initial Test / Final Test (หลังการปรับปรุง)

จากตารางท่ี 4.30 หลังจากการปรับปรุงกระบวนการ Initial Test / Final Test ดวยการออกแบบและจัดลําดับการทํางานใหมเพื่อจะลดเวลาในการ Warm Up งาน และนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบทันทีเม่ืองานตัวนั้นๆไดผานการทดสอบแลว ซ่ึงทําใหเวลาในการทํางานลดลงเหลือ 6,146.02 วินาที (6 ช้ินงาน) เวลาการทาํงานเฉล่ียช้ินงานละ 1,024.34 วินาที ข้ันตอนการทํางานเพิ่มข้ึนเปน 33 ข้ันตอน และระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานเทากับ 13.2 เมตร โดยสามารถแสดงแผนผังการไหลของกระบวนการไดดงัภาพท่ี 4.25

92

4.8.2 ประสิทธิภาพการทํางานหลังการปรับปรุง

ตาราง 4.31 ประสิทธิภาพของกระบวนการทดสอบช้ินงาน (หลังการปรับปรุง)

เวลาในการทํางาน

(วินาที) จํานวนขั้นตอนการทํางาน

ระยะทางเคล่ือนยายชิ้นงาน (เมตร)

1. Firmware Download and DC Check 423.54 9 6.8 2. Initial Test 1,024.34 33 13.2 3. Leak and Water Proof Test 340.04 13 4.2 4. Final Test 1,024.34 33 13.2

รวมทุกกระบวนการ 2,812.25 88 37.4

ตารางท่ี 4.31 จะเปนการสรุปผลของการทํางานหลังการปรับปรุง โดยเวลาในการทํางานรวมของทุกกระบวนการเทากับ 2,812.25 วินาที หรือ 46.87 นาทีตอ 1 ช้ินงาน โดยมีเวลาการทํางานของเคร่ืองจักรหรือกระบวนการท่ีมากท่ีสุดคือเคร่ืองทดสอบท่ีใชรวมกันในกระบวนการ Initial Test และ Final Test ซ่ึงมีเวลาการทํางานรวมเทากับ 2,048.67 วินาที หรือ 34.14 นาที ซ่ึงสามารถหาคา UPH ไดเทากบั 1.76 ตัวตอช่ัวโมง และถาคิดท่ีเวลาการทํางาน 20 ช่ัวโมงตอวันจะไดจํานวนช้ินงานท่ีทดสอบไดตอวันเทากับ 35.20 ตัว 4.9 เปรียบเทียบผลการดําเนนิงานกอนและหลังการปรับปรุง

4.9.1 ผลการดําเนินงานของแตละกระบวนการ เม่ือทําการปรับปรุงกระบวนการทํางานแลว สามารถท่ีจะสรุปผลการดําเนินงานของ

แตละกระบวนการไดดังตอไปนี้ 4.9.1.1 กระบวนการ Firmware Download and DC Check ภายหลังจากการปรับปรุงมี

เวลาการทํางานลดลง 187.23 วินาที คิดเปนเวลาท่ีลดลง 30.65 เปอรเซ็นต จํานวนข้ันตอนการทํางานลดลง 8 ข้ันตอน คิดเปนจํานวนข้ันตอนการทํางานท่ีลดลง 47.06 เปอรเซ็นต ระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานลดลง 6.40 เมตร คิดเปนระยะทางท่ีลดลง 48.48 เปอรเซ็นต

4.9.1.2 กระบวนการ Initial Test ภายหลังการปรับปรุงมีเวลาการทํางานลดลง 200.50 วินาที คิดเปนเวลาท่ีลดลง 16.37 เปอรเซ็นต จํานวนข้ันตอนการทํางานเพ่ิมข้ึน 3 ข้ันตอน คิดเปนจํานวนข้ันตอนการทํางานท่ีเพิ่มข้ึน 10.00 เปอรเซ็นต ท้ังนี้เพราะมีการออกแบบการทํางานใหมเพื่อใหพนักงานมีเวลาวางงานนอยลงจึงทําใหมีจํานวนข้ันตอนการทํางานมากข้ึน ซ่ึงจํานวนข้ันตอน

93

การทํางานท่ีเพิ่มข้ึนนี้ไมไดมีผลเสียแตอยางใดแตจะเกิดผลดีคือมีเวลาการทํางานโดยรวมท่ีลดลงและพนักงานก็จะมีเวลาวางงานนอยลงดวย ในสวนของระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานยังคงเทาเดิมคือ 13.20 เมตร เพราะระยะทางทั้งหมดจะเปนระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานไปเก็บจึงไมไดมีการเปล่ียนแปลงหลังทําการปรับปรุง

4.1.9.3 กระบวนการ Leak and Water Proof Test ภายหลังจากการปรับปรุงมีเวลาการ ทํางานลดลง 176.22 วินาที คิดเปนเวลาท่ีลดลง 34.13 เปอรเซ็นต จํานวนข้ันตอนการทํางานลดลง 3 ข้ันตอน คิดเปนจํานวนข้ันตอนการทํางานท่ีลดลง 18.75 เปอรเซ็นต ระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานลดลง 6.40 เมตร คิดเปนระยะทางท่ีลดลง 48.48 เปอรเซ็นต ในสวนของระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานยังคงเทาเดิมคือ 4.20 เมตร เพราะระยะทางท้ังหมดจะเปนระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานไปเก็บจึงไมไดมีการเปล่ียนแปลงหลังทําการปรับปรุง

4.9.1.4 กระบวนการ Cure after Water Proof Test ภายหลังทําการปรับปรุงกระบวนการ Leak and Water Proof Test ดวยการใชการทดสอบการร่ัวซึมโดยไมตองนําช้ินงานลงแชน้ําไดแลวไดจึงไดทําการยกเลิกกระบวนการนี้ไป ทําใหเวลาในการทํางาน จํานวนข้ันตอนในการทํางาน และระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานลดลงเหลือศูนย หรือลดลงคิดเปน 100 เปอรเซ็นต

4.1.9.5 กระบวนการ Final Testในกระบวนการ Final Test นี้จะมีข้ันตอนการทํางานทุก อยางเหมือนกบักระบวนการ Initial Test ทุกประการ กลาวคือภายหลังการปรับปรุงมีเวลาการทํางานลดลง 200.50 วินาที คิดเปนเวลาท่ีลดลง 16.37 เปอรเซ็นต จํานวนข้ันตอนการทาํงานเพ่ิมข้ึน 3 ข้ันตอน คิดเปนจํานวนข้ันตอนการทํางานท่ีเพิ่มข้ึน 10.00 เปอรเซ็นตท้ังนี้เพราะมีการออกแบบการทํางานใหมเพือ่ใหพนกังานมีเวลาวางงานนอยลงจึงทําใหมีจํานวนข้ันตอนการทํางานท่ีมากข้ึน ในสวนของระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานยังคงเทาเดิมคือ 13.20 เมตร เพราะระยะทางท้ังหมดจะเปนระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานไปเก็บจึงไมไดมีการเปล่ียนแปลงหลังทําการปรับปรุง

เม่ือทําการเรียบเทียบเวลาในการทํางาน จํานวนข้ันตอนในการทํางาน และระยะทางในการ เคล่ือนยายช้ินงานของทุกๆกระบวนการรวมกันแลว สามารถสรุปไดวาหลังจากไดทําการปรับปรุงกระบวนการทดสอบช้ินงานเคร่ืองสงสัญญาณคล่ืนความถ่ีวิทยุ จะมีเวลาการทํางานลดลง 1,529.22 วินาที (25.49 นาที) คิดเปนเวลาที่ลดลง 35.22 เปอรเซ็นต จํานวนข้ันตอนการทํางานลดลง 14 ข้ันตอน คิดเปนจํานวนข้ันตอนการทํางานท่ีลดลง 13.73 เปอรเซ็นต และระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงานลดลง 156.40 เมตรคิดเปนระยะทางท่ีลดลง 80.70 เปอรเซ็นต โดยสามารถแสดง รายละเอียดการเปรียบเทียบเวลาในการทํางาน จํานวนข้ันตอนในการทํางาน และระยะทางในการเคล่ือนยายช้ินงาน กอนและหลังทําการปรับปรุงไดดังตารางท่ี 4.32, 4.33 และ 4.34 ตามลําดับ

94

ตาราง 4.32 ผลเปรียบเทียบเวลาการทํางานกอนและหลังการปรับปรุง

กอนการปรับปรุง

(วินาที) หลังการปรับปรุง

(วินาที) ผลตาง(วินาที)

ประสิทธิภาพท่ีเพ่ิมขึ้น (%)

Firmware Download and DC Check 610.77 423.54 187.23 30.65% Initial Test 1,224.84 1,024.34 200.50 16.37% Leak and Water Proof Test 516.26 340.04 176.22 34.13% Cure after Water Proof Test (ยกเลิก) 764.77 0.00 764.77 100.00% Final Test 1,224.84 1,024.34 200.50 16.37%

เวลาการทํางานรวม 4,341.48 2,812.26 1,529.22 35.22%

ตาราง 4.33 ผลเปรียบเทียบจํานวนข้ันตอนการทํางานกอนและหลังการปรับปรุง


(ขั้นตอน) หลังการปรับปรุง

(ขั้นตอน) ผลตาง

(ขั้นตอน) ประสิทธิภาพท่ีเพ่ิมขึ้น (%)

Firmware Download and DC Check 17 9 8 47.06% Initial Test 30 33 -3 -10.00% Leak and Water Proof Test 16 13 3 18.75% Cure after Water Proof Test (ยกเลิก) 9 0 9 100.00% Final Test 30 33 -3 -10.00%

จํานวนขั้นตอนการทํางานรวม 102 88 14 13.73% ตาราง 4.34 ผลเปรียบเทียบระยะทางการเคล่ือนยายช้ินงานกอนและหลังการปรับปรุง


(เมตร) หลังการปรับปรุง

(เมตร) ผลตาง (เมตร)


Firmware Download and DC Check 13.20 6.80 6.40 48.48% Initial Test 13.20 13.20 0.00 0.00% Leak and Water Proof Test 4.20 4.20 0.00 0.00% Cure after Water Proof Test 150.00 0.00 150.00 100.00% Final Test 13.20 13.20 0.00 0.00%

ระยะทางการเคลื่อนยายชิ้นงานรวม 193.80 37.40 156.40 80.70%

95

4.9.2 ผลการดําเนินงานและจํานวนช้ินงานท่ีทดสอบไดตอช่ัวโมง เม่ือไดเวลาการทํางานของทุกๆกระบวนการทํางานของกระบวนการทดสอบช้ินงานเคร่ืองสงสัญญาณคล่ืนความถ่ีวิทยุแลว ก็สามารถท่ีจะนํามาคํานวณหาคาท่ีใชวัดประสิทธิภาพของกระบวนการได ซ่ึงในท่ีนี้ไดแกจํานวนช้ินงานท่ีทดสอบไดตอช่ัวโมง (Unit per Hour) หรือคา UPH ท่ีจะเปนคาท่ีสามารถบอกถึงประสิทธิภาพของกระบวนการทดสอบชิ้นงานได คา UPH ท่ีสูงจะหมายความวากระบวนการสามารถท่ีจะทดสอบช้ินงานไดจํานวนมากข้ึนในเวลาที่เทาเดิม ซ่ึงหมายความวาประสิทธิภาพของกระบวนการมีคาสูงมากข้ึนดวย ตารางท่ี 4.35 จะแสดงผลการคํานวณคา UPH ของกระบวนการทดสอบช้ินงานกอนและหลังการปรับปรุง ซ่ึงสามารถสรุปไดวาภายหลังการปรับปรุงกระบวนการทดสอบชิ้นงานเคร่ืองสงสัญญาณคล่ืนความถ่ีวิทยแุลว คา UPH เพิ่มข้ึนจาก 1.47 ตัวตอช่ัวโมง เปน 1.76 ตัวตอช่ัวโมง และเม่ือคิดท่ีเวลาการทํางาน 20 ช่ัวโมงตอวันก็จะไดกําลังการผลิตตอวันจาก 29.40 ตัวตอวนั เพิ่มข้ึนเปน 35.20 ตัวตอวนั หรือเพิ่มข้ึน 5.80 ตัวตอวนั คิดเปน 16.48 เปอรเซ็นต

ตาราง 4.35 เปรียบเทียบกําลังการผลิตกอนและหลังการปรับปรุง


หลังการปรับปรุง ผลตาง


เวลาทํางานของเครื่องจักรที่มากท่ีสุด (นาที) 40.83 34.14 6.68 - จํานวนงานที่ทดสอบไดตอช่ัวโมง (UPH) 1.47 1.76 0.29 - จํานวนงานที่ทดสอบไดตอวัน (20 ชม./วัน) 29.40 35.20 5.80 16.48 %

เปรียบเทียบ UPH กอนและหลังการปรับปรุง

29.40

1.47

35.20

1.76

0.005.00

10.0015.0020.0025.0030.0035.0040.00

จํานวนงานที่ทดสอบไดตอชั่วโมง (UPH)

จํานวนงานที่ทดสอบไดตอวัน (20 ชม./วัน)

จํานวนชิ้นงานที่ทดสอบได


หลังการปรับปรุง

แผนภูมิ 4.2 เปรียบเทียบกําลังการผลิตในกระบวนการทํางานกอนและหลังการปรับปรุง

96

4.10 วิเคราะหปจจัยท่ีทําใหเกิดเวลาสูญเสียในการทํางาน จากการทํางานวิจยัสามารถที่จะสรุปปจจยัท่ีเปนสาเหตุท่ีทําใหเกิดเวลาสูญเสียในการทํางาน

ไดเปน 4 ปจจยัหลักดังตอไปนี้

4.10.1 ปจจัยสูญเสียท่ีเกิดจากการอคอยงาน ปญหาน้ีมีสาเหตุมาจากการออกแบบวิธีการทํางานท่ีไมเหมาะสมและไมไดเกิดจากตัวพนักงานโดยตรง เพราะพนักงานจะทํางานตามหนาท่ีท่ีไดรับมอบหมายหรือทํางานตามคูมือและเอกสารการปฎิบัติงาน (Work Instruction) เทานั้น ตัวอยางเชน การนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบ โดยกอนการปรับปรุงพนักงานจะนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบหลังจากท่ีทดสอบงานจนครบท้ัง 6 ตัว ซ่ึงจะใชเวลาท้ังหมดมากกวา 1 ช่ัวโมงและงานแตละตัวจะใชเวลาทดสอบประมาณ 10 นาที ซ่ึงหากพิจารณาอยางละเอียดแลวจะพบวาสามารถท่ีจะนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบไดทันทีหลังจากท่ีทดสอบงานช้ินนั้นๆเสร็จแลว ซ่ึงจะเปนการทํางานในขณะท่ีเคร่ืองจักรทํางานอยูและมีการใชเวลาอยางคุมคาท่ีสุด อีกท้ังยังเปนการทําใหพนักงานมีเวลาวางงานลดนอยลงดวย

4.10.2 ปจจัยความสูญเสียเวลาท่ีเกิดจากข้ันตอนการทํางานท่ีมากเกนิความจําเปน ข้ันตอนการทํางานท่ีมากเกินความจําเปนนี้จะมาจากการทํางานโดยท่ีไมมีเคร่ืองมือและอุปกรณเขามาชวยในการทํางาน ตัวอยางเชนในกระบวนการ Firmware Download and DC Check ท่ีมีข้ันตอนการทํางานท่ียุงยากโดยตองมีการเพิ่มข้ันตอนของการบัดกรีสายสัญญาณ การทําความสะอาด และการตรวจสอบเพ่ิมเขามา ซ่ึงภายหลังการใชเคร่ืองมือ Test Fixture เขามาชวยทําใหสามารถท่ีจะลดข้ันตอนดังกลาวลงไปไดและสงผลใหเวลาในการทํางานลดลงไปเปนอยางมาก

4.10.3 ปจจัยความสูญเสียเวลาท่ีเกิดจากเลือกวิธีการทํางานท่ียุงยากเกินไป การเลือกวิธีการทํางานนั้นเปนส่ิงท่ีสําคัญท่ีสุดในการทํางาน เพราะวิธีการทํางานใหไดผลของงานตามท่ีตองการนั้นไมไดมีแควิธีการเดียว ดังนั้นเราตองพิจารณาและเลือกวิธีการทํางานท่ีงายและยุงยากนอยท่ีสุดมาใชงาน ท้ังนี้เพื่อใหข้ันตอนการทํางานมีความงายไมยุงยากซับซอนและพนักงานสามารถท่ีจะปฏิบัติงานไดอยางถูกตองและใชเวลาการทํางานใหนอยท่ีสุด ตัวอยางเชน ในกระบวนการ Leak and Water Proof Test ท่ีตองมีการนํางานลงแชน้ําเพื่อหาจุดท่ีร่ัวซึมของช้ินงาน ซ่ึงวิธีการทดสอบการร่ัวซึมนั้นสามารถที่จะทําไดหลายรูปแบบโดยท่ีใหผลการทดสอบท่ีเหมือนกัน แตเนื่องจากวาในบางคร้ังจะไมสามารถท่ีจะหาวิธีการที่ดีท่ีสุดไดในระยะเวลาอันส้ัน ดังนั้นจึงควรท่ีจะมีการพิจารณาปรับปรุงวิธีการทํางานแบบใหม ท่ีใหผลการทํางานท่ีดีเหมือนเดิมหรือดีมากยิ่งข้ึน ซ่ึงภายหลังการปรับปรุงไดปรับเปล่ียนวิธีการทํางานโดยการตรวจสอบการร่ัวซึมโดยการตรวจสอบ

97

แรงดันลมแทนการแชน้ํา ผลท่ีไดคือสามารถลดข้ันตอนการอบช้ินงานลงไปได 1 กระบวนการซ่ึงทําใหสามารถลดข้ันตอนและเวลาในการทํางานใหนอยลงไดเปนอยางมาก

4.10.4 ปจจัยความสูญเสียเวลาท่ีเกิดจากวธีิการทํางานท่ีเปนขอกําหนดและไมสามารถท่ีจะ เปล่ียนแปลงได วิธีการทํางานเหลานี้จะถูกกําหนดมาจากลูกคาโดยตรงและไมสามารถท่ีจะทําการปรับเปล่ียนโดยพละการได แตก็สามารถท่ีจะทําการคนควาหาขอมูลและเสนอแนวทางเพื่อใหเกิดการเปล่ียนแปลงขอกําหนดไดและอาจตองใชระยะเวลาในการเปล่ียนแปลงมาก แตวิธีการที่งายกวานั้นคือการศึกษาข้ันตอนในการทํางานอยางละเอียดแลวพยายามหาวิธีการทํางานใหมๆท่ีจะทําใหสามารถทํางานไดเร็วข้ึนแตก็ยังคงทํางานไดตามขอกําหนดท่ีตกลงกันไว ตัวอยางเชน ในกระบวนการ Initial Test และ Final Test ซ่ึงมีปญหาการสูญเสียเวลาในข้ันตอนการ Warm Up ช้ินงานท่ีตองทําการ Warm Up อยางนอย 30 นาทีตามขอกําหนด โดยในข้ันตอนของการ Warm Up กอนการปรับปรุงนั้นจะเร่ิมทํางานหลังจากท่ีใสช้ินงานจนครบท้ัง 6 ช้ินแลวเทานั้นจากนั้นจึงทําการ Warm Up งานตามขอกําหนดของลูกคาคือ 30 นาที ซ่ึงหากพิจารณาอยางละเอียดแลวจะพบวาสามารถท่ีจะเร่ิมทําการ Warm Up ไดทันทีหลังจากท่ีใสช้ินงานช้ินแรกแลวเพราะวาในขณะท่ีใสช้ินงานช้ินท่ี 2-6 ซ่ึงจะใชเวลาประมาณ 10 นาที ซ่ึงช้ินงานช้ินแรกก็จะถูก Warm Up ไปดวยในขณะนั้น ทําใหสามารถลดเวลาการ Warm Up ลงไปไดถึง 10 นาที แตก็ยังสามารถทํางานไดตามขอกําหนดของลูกคา

ตาราง 4.36 แสดงคาเวลาสูญเสียในการทํางานท่ีเกิดจากปจจัยตางๆ

ปจจัยท่ีทําใหเกิดการสูญเสียเวลาในการทํางาน เวลากอนปรับปรุง (นาที)

เวลาหลังปรับปรุง (นาที)

เวลาท่ีลดลง (นาที)

ผลกระทบตอเวลาการทํางานรวม

ขั้นตอนการทํางานที่มากเกินความจําเปน (กระบวนการ Cure after Water Proof Test) 12.44 0.00 12.44 17.89%

วิธีการทํางานที่ยุงยากเกินไป (กระบวนการ Firmware Download and DC Check) 9.37 6.60 2.78 3.99%

วิธีการทํางานที่เปนขอกําหนดและไมสามารถเปล่ียนแปลงได (ขั้นตอนการ Warm Up ในกระบวนการ Initial Test / Final Test) 7.11 5.44 1.67 2.40%

การอคอยงาน (ขั้นตอนการนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบในกระบวนการ Initial Test / Final Test) 1.81 0.31 1.50 2.15%

98

เม่ือทําการปรียบเทียบอัตราเวลาท่ีสูญเสียอันเนื่องมาจากปจจัยตางๆ โดยการนําเวลาท่ีสูญเสียไปตอช้ินงาน 1 ตัวเปรียบเทียบกับเวลาทํางานท้ังหมดของชิ้นงาน 1 ตัว (กอนการปรับปรุง เทากับ 69.57 นาที) และสามารถแสดงคาเวลาสูญเสียจากปจจัยตางๆไดดังตารางท่ี 4.35 จากตารางจะพบวาปจจัยท่ีเกิดจากข้ันตอนการทํางานท่ีมากเกินความจําเปนในกระบวนการ Cure after Water Proof Test เปนปจจัยท่ีทําใหเกิดเวลาสูญเสียมากท่ีสุด คิดเปน 17.89 เปอรเซ็นต ของเวลาในการทํางานท้ังหมด รองลงมาไดแกปจจัยท่ีเกิดจากวิธีการทํางานท่ียุงยากเกินไปของกระบวนการ Firmware Download and DC Check ซ่ึงมีเวลาสูญคิดเปน 3.99 เปอรเซ็นต ลําดับท่ีสามไดแกปจจัยท่ีเกิดจากวิธีการทํางานท่ีเปนขอกําหนดและไมสามารถเปล่ียนแปลงไดในข้ันตอนการ Warm Up ในกระบวนการ Initial Test / Final Test มีเวลาสูญคิดเปน2.40 เปอรเซ็นต และปจจัยท่ีทําใหเกิดความสูญเสียลําดับสุดทายคือ การอคอยงานในข้ันตอนการนําช้ินงานออกจากเคร่ืองทดสอบในกระบวนการ Initial Test / Final Test มีเวลาสูญคิดเปน 2.15 เปอรเซ็นต ซ่ึงปจจัยท่ีทําใหเกิดความสูญเสียดังกลาวนี้สามารถท่ีจะปรับปรุงและลดเวลาสูญเสียเหลานี้ลงไดดวยการออกแบบและปรับปรุงวิธีการทํางานข้ึนมาใหมโดยใชหลักการตางๆเขามาชวย เชน การใชเทคนิคการศึกษาการเคล่ือนไหวและเวลา

4.11 การวิเคราะหความคุมคาทางดานเศรษฐศาสตร เม่ือไดทําการปรับปรุงประสิทธิภาพใหกับกระบวนการทดสอบช้ินงานเคร่ืองสงสัญญาณคล่ืนความถ่ีวิทยุแลว จะพบวาหลังจากการปรับปรุงทําใหไดช้ินงานเพ่ิมข้ึน 5.80 ตัวตอวัน ซ่ึงสามารถท่ีจะนํามาคํานวณจุดคุมทุนไดดังนี้

Test Fixture (กระบวนการ Firmware Download and DC Check) = 150 บาท เคร่ือง Air Leak Check = 5,000 บาท รวมคาใชจายท้ังส้ิน = 5,150 บาท

ผลผลิตท่ีเพิ่มข้ึน 5.69 ตัวตอวัน คิดเปนรายไดท่ีเพิ่มข้ึนของบริษัท (5 ตัว ราคาตัวละ 1,085 บาท) = 5,425 บาท ระยะเวลาในการคืนทุน 5,150 / 5,425 = 1 วัน

ผลประโยชนอ่ืนๆท่ีไดจากการยกเลิกกระบวนการ Cure after Water Proof Test คือการ ประหยดัพลังงานไฟฟาในการอบชิ้นงาน ซ่ึงสามารถคํานวณเปนจาํนวนเงินท่ีประหยัดไดตอวนัดังนี้

99

จํานวนช้ินงานท่ีทดสอบไดตอวัน 29.40 ตัว (ทําการอบไดรอบละ 6 ตัว) ดังนั้นตองทําการอบช้ินงานจํานวน (5 รอบๆละ 1 ช่ัวโมง) = 5 ช่ัวโมง กําลังไฟฟาของเคร่ืองอบ 11 kW ดังนั้นตองใชพลังงานไฟฟาเทากับ (11kW x 5hr)/1000 = 55 หนวยตอวนั คาไฟฟาท่ีจาย ณ ปจจุบันราคาหนวยละ 2.60 บาท ดังนั้นสามารถที่จะประหยดัคาไฟฟาได = 143 บาทตอวัน

จากการวิเคราะหความคุมคาทางดานเศรษฐศาสตร สามารถท่ีจะสรุปไดวาการปรับปรุงกระบวนการทดสอบชิ้นงานเคร่ืองสงสัญญาณคล่ืนความถี่วิทยุนัน้ จะทํารายไดเพิม่ใหกับทางบริษทัมากถึง 5,425 บาทตอวันหรือ 162,750 บาทตอเดือนและยังชวยลดภาระคาใชจายดานพลังงานไฟฟาไดถึง 143 บาทตอวันหรือ 4,290 บาทตอเดือน โดยมีคาใชจายท่ีเกิดข้ึนในการดําเนินการปรับปรุงเพียง 5,150 บาทและมีระยะเวลาคืนทุนเพยีง 1 วันเทานัน้

บทที่ 4 ผลการดําเนินการ - chiang mai...

Documents