720 KKU Res. J. 2014; 19(5)

การประยกุตใ์ชร้ะบบ HACCP เพือ่ควบคมุคณุภาพดา้นอาหารปลอดภยัในอุตสาหกรรมการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็ก เขตพื้นที่จังหวัดมหาสารคามApplication of HACCP to food safety quality control in the small milk pasteurization manufacturing, Mahasarakham Province

จินดาวัลย์ วิบูลย์อุทัย1, ธิดารัตน์ สมดี1, สวรรค์ ธิติสุทธิ1, กาญจนา ครรไลรัก1, พรภิไล ถนอมสงัด1, จิตภัทตรา ปราณีสอน1

Jindawan Wibuloutai1, Thidarat Somdee1, Sawan Thitisuthi1, Kanjana Khanlairak1, Pornpilai Thanomsangad1, Jitpatra Praneeson1

1คณะสาธารณสุขศาสตร์ มหาวิทยาลัยมหาสารคาม *Corresponding author; e-mail: jindawan.w@msu.ac.th

บทคัดย่อ

การวิจัยเชิงปฏิบัติการนี้เป็นการประยุกต์ใช้ระบบวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม(Hazard

AnalysisandCriticalControlPoints:HACCP)ในการควบคมุคณุภาพดา้นอาหารปลอดภยัในอตุสาหกรรมการผลติ

นมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็กเขตพื้นที่จังหวัดมหาสารคามเพื่อประเมินประสิทธิภาพการประยุกต์ใช้ระบบHACCP

โดยศกึษาปรมิาณการปนเปือ้นทางชวีภาพในนํา้นมอปุกรณส์มัผสันํา้นมและระดบัความรูข้องพนกังานเรือ่งระบบ

HACCPพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเกิดจากการปนเปื้อนทางชีวภาพจํานวน4จุดได้แก่จุดพาสเจอร์ไรส์เซชัน

(ขั้นตอนที่11)จุดถังพักรอบรรจุ(ขั้นตอนที่14)จุดบรรจุ(ขั้นตอนที่16)และผลิตภัณฑ์ในห้องเย็น(ขั้นตอนที่17

)และเมื่อมีการนําระบบHACCPเข้ามาประยุกต์ใช้พบปริมาณการปนเปื้อนทางชีวภาพลดลงได้แก่นํ้านมดิบจาก

เกษตรกรนํา้นมดบิในถงัพกันํา้นมนํา้นมดบิในถงัผสมนํา้นมพาสเจอรไ์รสใ์นขัน้ตอนที1่1ในถงัพกัรอบรรจใุนขัน้

ตอนที่14และผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์ในห้องบรรจุผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์ในห้องเย็น(ขั้นตอนที่17)และไม่

พบS. aureus ทัง้กอ่นและหลงัการใชร้ะบบHACCPและพบการลดลงของโคลฟิอรม์ในอปุกรณส์มัผสันํา้นมระดบั

ความรู้ของพนักงานหลังการอบรมเรื่องระบบHACCPมีคะแนนเฉลี่ยเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสําคัญทางสถิติ(p<0.05)

ดังนั้นจึงควรแนะนําระบบHACCPมาประยุกต์ใช้ควบคู่ไปกับระบบGoodManufacturingPractice(GMP)ในการ

ควบคุมคุณภาพด้านอาหารปลอดภัยในอุตสาหกรรมการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็กได้

KKU Res. J. 2014; 19(5): 720-733http : //resjournal.kku.ac.th

721KKU Res. J. 2014; 19(5)

Abstract

ThisresearchaimedtoapplyHazardAnalysisandCriticalControlPoints(HACCP)systemforfood

safetyqualitycontrolinasmallmilkpasteurizationindustry,MahasarakhamProvince.Theanalysesincluded

thecriticalpoints thatneeded tobecontrolled in, theproductionprocessand theefficacyofHACCPsystem

suchasbiologicalcontaminationinmilk,milkpipelineandthestaffs’levelofknowledgeaboutthissystem.The

resultsdisplayedthattherewere4criticalpointsthatneededtobecontrolledforbiologicalcontaminationsuch

asatstep11pasteurization,step14storagemilktank,step16packaged,andstep17coldstorage.AfterHACCP

implementation,biologicalcontaminationamongproductsinmanycontainersweredecreasesuchasfarmerraw

milk,storagemilktank,rawmilkmixingtank,pasteurizedmilkstoragetank,packingroom,coolingroom.The

S. aureuswasnotfoundbothbeforeandafterHACCPsystemimplementation,andthecoliformbacteriainmilk

pipelinewasreducedafterimplementation.TheaveragescoreoftheHACCPsystemlevelofknowledgeamong

staffswerestatisticalsignificancehigherthanbeforeimplementation(p-value<0.05).So,theHACCPsystem

shouldbeimplementedtogetherwiththeGoodManufacturingPractice(GMP)infoodsafetyandqualitycontrol

ofpasteurizedmilkprocessatasmallmanufacture.

คำ�สำ�คัญ: ระบบHACCPนมพาสเจอร์ไรส์การปนเปื้อนทางชีวภาพ

Keyword: HACCPsystem,pasteurizationmilk,biologicalcontamination

1.บทนำ�

อาหารเป็นปัจจัยพื้นฐานในการดํารงชีวิตของ

มนุษย์ อาหารที่มีคุณภาพดีนอกจากให้สารอาหารครบ

ถว้นตามทีร่า่งกายตอ้งการแลว้จะตอ้งปลอดจากสิง่ทีเ่ปน็

โทษต่อร่างกายด้วย ไม่ว่าจะเป็นสิ่งปนเปื้อนทางชีวภาพ

เชน่จลุนิทรยีแ์ละสารพษิของจลุนิทรยี์รวมถงึพยาธติา่งๆ

สิ่งปนเปื้อนทางเคมี เช่นปุ๋ยและยากําจัดศัตรูพืช และ

สิ่งปนเปื้อนทางกายภาพเช่นแก้วกรวดเศษไม้เป็นต้น

สิ่งปนเปื้อนเหล่านี้เป็นสาเหตุทําให้อาหารไม่ปลอดภัย

(1) นมและผลิตภัณฑ์นมเป็นอาหารประเภทหนึ่งที่มี

ความสําคัญยิ่งนมเป็นอาหารที่มีคุณค่าทางโภชนาการ

สูงประกอบด้วยสารอาหารที่จําเป็นต่อการเจริญเติบโต

ของร่างกาย แม้ในปัจจุบันจะมีการพัฒนาด้านความ

ปลอดภยัของนมมากขึน้แตย่งัคงพบปญัหาการปนเปือ้น

ของยาปฏิชีวนะและจุลินทรีย์เกินมาตรฐานอยู่เสมอ (2)

เช่นเหตุการณ์เด็กนักเรียนกว่า200คนจาก4โรงเรียน

ในพื้นที่ อําเภอพุทธมณฑลหลังดื่มนมบูดจากสหกรณ์

โคนมจ.นครปฐมแล้วเกิดอาการปวดท้องอาเจียนต้อง

หามส่งโรงพยาบาล (3) จากการสํารวจประเทศในกลุ่ม

อตุสาหกรรมพบอตัราการเจบ็ปว่ยดว้ยโรคระบบทางเดนิ

อาหารอนัเนือ่งมาจากแบคทเีรยีในนมและผลติภณัฑจ์าก

นมมากถงึรอ้ยละ2-6(4)ทัง้นีส้าเหตเุนือ่งมาจากโรงงาน

บางแหง่มกีระบวนการผลติการสขุาภบิาลกระบวนการ

ขนส่งและการเก็บรักษาไม่ดีพอทําให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิต

ออกมานั้นมีคุณภาพไม่ดีและมีความเสี่ยงต่อการบริโภค

คุณภาพความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์นมจึงเป็นเรื่องที่

สาํคญัทีต่อ้งดแูลและควบคมุในทกุขัน้ตอนของการผลติ

การผลิตนมพร้อมดื่มของไทยในปัจจุบัน โรงงานแต่ละ

แห่งต้องได้มาตรฐานการผลิตตามหลักเกณฑ์ที่ดี (Good

ManufacturingPractice:GMP)หรือหลักเกณฑ์วิธีการ

ที่ดีในการผลิตตามที่กระทรวงสาธารณสุขกําหนดเพื่อ

คุ้มครองผู้บริโภคให้มีความปลอดภัยในการบริโภคนม

พร้อมดื่ม (5) แม้มีการนําระบบGMP เข้ามาควบคุม

มาตรฐานการผลิตแต่จากการประเมินการสัมผัสเชื้อก่อ

โรคในนมพาสเจอร์ไรส์ จากอุตสาหกรรมผลิตนมขนาด

722 KKU Res. J. 2014; 19(5)

เล็กเขตพื้นที่จังหวัดมหาสารคามพบว่าโอกาสความน่า

จะเป็นในการสัมผัสนมความน่าจะเป็นในการเจ็บป่วย

จากนมและความเสี่ยงของการเจ็บป่วยจากการสัมผัส

นมขณะบริโภคมากที่สุดคิดเป็นค่าเฉลี่ยร้อยละ35.14,

14.97และ0.55ตามลําดับ(6)ระบบHACCPเป็นการ

ควบคุมการผลิตที่ประกอบด้วยการวินิจฉัยและประเมิน

อันตรายของอาหารที่อาจเกิดขึ้นกับผู้บริโภค ตั้งแต่

วัตถุดิบกระบวนการผลิตการขนส่งจนกระทั่งถึงมือผู้

บริโภค เพื่อกําจัดหรือลดสาเหตุที่จะทําให้เกิดอันตราย

ต่อผู้บริโภค (7) และมีการนํามาใช้ในอุตสาหกรรม

ขนาดกลางและใหญ่ เป็นระบบการจัดการคุณภาพด้าน

ความปลอดภัยของอาหารที่เป็นที่ยอมรับกันว่าสามารถ

ป้องกันอันตรายหรือสิ่งปนเปื้อนทางด้านชีวภาพ เคมี

และกายภาพได้อย่างมีประสิทธิภาพ เป็นระบบควบคุม

การผลิตอาหารที่ผ่านการรับรองโดยคณะกรรมาธิการ

โครงการมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ ดังนั้นจึง

สมควรที่จะนําระบบHACCPมาประยุกต์ใช้ในโรงงาน

ผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็กเพิ่มเติมซึ่งจะช่วยเป็น

หลักประกันความปลอดภัยให้กับผู้บริโภค โดยสามารถ

ควบคมุกระบวนการผลติไดอ้ยา่งปลอดภยัเปน็เครือ่งมอื

ในการป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์อาหาร

อย่างมีประสิทธิภาพและช่วยสร้างความมั่นใจต่อความ

ปลอดภัยในการบริโภคผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์

2.วิธีวิจัย

การศึกษาครั้งนี้เป็นการวิจัยเชิงปฏิบัติการ

(ActionResearchDesign)

2.1 กลุ่มตัวอย่าง

กลุ่มตัวอย่างที่ศึกษาได้แก่

1) นํา้นมจากกระบวนการผลตินมพาสเจ

อรไ์รส์7จดุๆละ5ตวัอยา่งแบง่เปน็นํา้นมดบิ(นํา้นมดบิ

จากเกษตรกรนํ้านมดิบจากรถขนส่งของสหกรณ์โคนม

นํา้นมดบิในถงัพกันํา้นมดบิและนํา้นมดบิในถงัผสม)นํา้

นมพาสเจอร์ไรส์ (นํ้านมพาสเจอร์ไรส์ในถังพักรอบรรจุ

ผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์ในห้องบรรจุและผลิตภัณฑ์

นมพาสเจอรไ์รสใ์นหอ้งเยน็)ทาํการเกบ็ตวัอยา่งกอ่นและ

หลงัการประยกุตใ์ชร้ะบบHACCPรวมทัง้สิน้จาํนวน65

ตัวอย่างอุปกรณ์สัมผัสนํ้านม (ปลายท่อจ่ายนํ้านมของ

เครื่องบรรจุ1–2)

2) กลุ่มตัวอย่างตัวแทนพนักงานใน

โรงงานจํานวน 22 คน โดยเลือกแบบเฉพาะเจาะจง

พนักงานที่สามารถอ่านออกเขียนได้ และทํางานที่

อุตสาหกรรมนมแห่งนี้มาแล้วอย่างน้อย1ปีจากจํานวน

พนักงานทั้งสิ้น26คน

2.2 เครื่องมือที่ใช้ในก�รศึกษ�

เครื่องมือที่ใช้ในการศึกษาได้แก่

1) แบบบันทึกการเก็บตัวอย่าง

2)แบบบนัทกึการควบคมุจดุอนัตรายและ

จุดวิกฤตของกระบวนการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์

3)แบบสอบถามความรูเ้รือ่งระบบGMP

และระบบHACCP

4) วิ ธี ตรวจวิ เคราะห์การปนเปื้ อน

จุลินทรีย์

4.1)วเิคราะหจ์ลุนิทรยีร์วมโดยวธิีStand-

ardPlateCount(SPC)(8)

4.2)วิเคราะห์จุลินทรีย์ดัชนีโคลิฟอร์ม

โดยวิธีMost probable number of coliformorganisms

(MPN)(8)

4.3) วิ เคราะห์จุลินทรีย์ก่อโรค ได้แก่

Escherichia coli,Staphylococcus aureus และBacillus

cereusโดยวธิีSpreadPlateTechniqueในSelectivemedia(8)

2.3 ก�รดำ�เนินก�รวิจัย

1)กิจกรรมการเตรียมการก่อนจัดทํา

ระบบHACCPคือสํารวจข้อมูลพื้นฐานสถานที่ผลิตนม

พาสเจอร์ไรส์

2)ขั้นตอนในการจัดทําระบบHACCP

ทั้ง12ขั้นตอนและการทดลองใช้ระบบ

3) กิจกรรมก่อนและหลังการใช้ระบบ

HACCPประกอบด้วย

3.1)ประเมินความรู้ เรื่องหลักเกณฑ์ที่ดี

ในการผลิตอาหารและระบบHACCP(Pre-Post-test)

3.2)สุ่มเก็บตัวอย่างนมและอุปกรณ์

สัมผัสนมก่อนและหลังการใช้ระบบHACCPเพื่อตรวจ

วิเคราะห์หาการปนเปื้อนของจุลินทรีย์

723KKU Res. J. 2014; 19(5)

3.3)สรุปผลการประยุ กต์ ใช้ ร ะบบ

HACCP (วิเคราะห์จุดวิกฤต จัดทําระบบการเฝ้าระวัง

มาตรการแกไ้ขและวธิกีารทวนสอบในกระบวนการผลติ

นมพาสเจอร์ไรส์)

2.4 สถิติที่ใช้ในก�รวิเคร�ะห์ข้อมูล

1)สถิติพรรณนา(DescriptiveStatistics)

ใช้วิเคราะห์ความถี่ ร้อยละ ใช้ข้อมูลแจงนับค่าเฉลี่ยใช้

ข้อมูลต่อเนื่อง

2) สถิติเชิงอนุมานใช้ paired t-test โดย

กําหนดระดับนัยสําคัญที่0.05,95%CI

3.ผลก�รวิจัยและอภิปร�ยผล

3.1 ผลการศึกษาวิเคราะห์อันตรายและจุด

วกิฤตทีต่อ้งควบคมุในกระบวนการผลตินมพาสเจอรไ์รส์

ของโรงงานแปรรูปนมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็ก

1) ก � รสำ � ร ว จข้ อ มู ลพื้ น ฐ �นขอ ง

อุตส�หกรรมนมแห่งหนึ่ง

อุตสาหกรรมการผลิตนมแห่งหนึ่ง ใน

จังหวัดมหาสารคามดําเนินการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์

บรรจุถุง เป็นโรงงานอุตสาหกรรมขนาดเล็กกําลังการ

ผลิต 2,000 ลิตรต่อชั่วโมงมีกระบวนการพาสเจอร์

ไรส์ที่อุณหภูมิ 75 – 83องศาเซลเซียสนาน16วินาที

โดยปัจจุบันอุตสาหกรรมผลิตนมแห่งนี้ได้มีการจัดทํา

ระบบGMPนมพาสเจอร์ไรส์ ตามประกาศกระทรวง

สาธารณสุข (ฉบับที่ 298) พ.ศ. 2549 เรื่อง วิธีการ

ผลิต เครื่องมือเครื่องใช้ในการผลิต และการเก็บรักษา

ผลิตภัณฑ์นมพร้อมบริโภคชนิดเหลวที่ผ่านกรรมวิธีฆ่า

เชื้อด้วยความร้อนโดยวิธีพาสเจอร์ไรส์

2) ก�รจดัทำ�ระบบวเิคร�ะหอ์นัตร�ยและ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม(HACCP)ในกระบวนก�รผลิต

นมพ�สเจอร์ไรส์

ในการจดัทาํระบบHACCPประกอบดว้ย

12ขั้นตอน โดยขั้นตอนที่ 1-5 เป็นขั้นเตรียมการ เพื่อ

รองรับการจัดทําระบบHACCPและในขั้นตอนที่6-12

เป็นหลักการในการจัดทําระบบซึ่งผลการศึกษามีราย

ละเอียดดังต่อไปนี้

ขั้นตอนที่ 1 จัดตั้งคณะทํางานHACCP

ผู้วิจัยร่วมกับบุคลากรโรงงานที่ได้รับมติแต่งตั้งจากการ

ประชุมคณะกรรมการอุตสาหกรรมการผลิตนมพาส

เจอรไ์รส์ทาํหนา้ทีเ่ขา้รว่มประชมุวเิคราะหอ์นัตรายและ

ดําเนินการปฏิบัติงานตามระบบ

ขั้นตอนที่ 2 บรรยายรายละเอียดของ

ผลิตภัณฑ์ที่ทําการผลิตจากกระบวนการผลิตดังแสดง

ในตารางที่1

ขั้นตอนที่ 3 ชี้หาวัตถุประสงค์ในการใช้

ผลิตภัณฑ์ ตามรายละเอียดของผลิตภัณฑ์ ดังแสดงใน

ตารางที่1

724 KKU Res. J. 2014; 19(5)

ต�ร�งที่1 รายละเอียดของผลิตภัณฑ์(ProductDescription)และวัตถุประสงค์ในการใช้(IntendedUse)

1. Productname

ชื่อผลิตภัณฑ์,กลุ่มผลิตภัณฑ์

นมพาสเจอร์ไรส์บรรจุถุง

2. ImportantCharacteristicsofEndProduct

ลักษณะสําคัญของผลิตภัณฑ์สุดท้าย

ส่วนผสมและวัตถุดิบที่สําคัญ

เป็นของเหลวสีขาวขุ่น,pH6.4-6.8,lacticacid0.12-0.16%

ผ่านการฆ่าเชื้อ75-83องศาเซลเซียส

นาน16วินาที

นมโคสด100%

3. Howtheproductistobeused?

วิธีบริโภคผลิตภัณฑ์

พร้อมบริโภค

4. Packaging

ภาชนะบรรจุ

บรรจุถุงฟิล์มพลาสติกชนิดโพลิเอทิลิน

ขนาด200มล.

5. Shelf-life

อายุการเก็บและสภาวะการเก็บ

เก็บไว้ได้นาน7วันที่อุณหภูมิตํ่ากว่า8องศาเซลเซียส

6. Wheretheproductwillbesold?

สถานที่จําหน่าย

จัดจําหน่ายให้กับโรงเรียนผ่านองค์การบริหารส่วนตําบล

7. Labelinginstructions

ข้อแนะนําที่ระบุบนฉลาก

เก็บไว้ในที่อุณหภูมิตํ่ากว่า8องศาเซลเซียส

ชื่อผลิตภัณฑ์,ชื่อและที่อยู่บริษัท,วันหมดอายุ, เครื่องที่ผลิต,

ปริมาตรสุทธิ,ส่วนประกอบ,เลขหมายองค์การอาหารและยา

8. Specialdistributioncontrol

การควบคุมเฉพาะระหว่างกระจายสินค้า

ขนสง่ดว้ยความระมดัระวงัหลกีเลีย่งสภาวะทีอ่ณุหภมูสิงูโดย

ควบคุมอุณหภูมิไว้ไม่เกิน 8องศาเซลเซียส โดยผ่านตัวแทน

จัดส่ง

9. TargetConsumergroup

กลุ่มผู้บริโภค

นักเรียนและบุคคลทั่วไป

ขัน้ตอนที่4สรา้งแผนผงักระบวนการผลติการ

จัดทําแผนผังการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์แผนภูมิการผลิต

การสมัภาษณพ์นกังานทีเ่กีย่วขอ้งกบัการผลติการสงัเกต

ขั้นตอนกระบวนการผลิต ซึ่งจะพิจารณารายละเอียด

ตลอดทัง้กระบวนการผลติตัง้แตร่บัวตัถดุบิไปจนถงึการ

จดัสง่ประกอบดว้ยขัน้ตอนทัง้หมด18ขัน้ตอนดงัแสดง

ในรูปที่I

725KKU Res. J. 2014; 19(5)

รูปที่I แผนผังการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์และการระบุจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในกระบวนการผลิตนมพาสเจอร์

ไรส์

*CCP

726 KKU Res. J. 2014; 19(5)

ขั้นตอนที่5ทวนสอบแผนภูมิการผลิตที่จุดการผลิตจริง

ขั้นตอนที่ 6 ระบุอันตรายทั้งหมดที่มีโอกาสเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนกระบวนการผลิตและผลกระทบต่อ

กระบวนการผลิตดังแสดงในตารางที่2

ต�ร�งที่2 ขอบข่ายอันตรายทั้งหมดที่มีโอกาสเกิดขึ้นจริงในทุกขั้นตอนกระบวนการผลิต

อันตร�ยชีวภ�พ อันตร�ยเคมี อันตร�ยก�ยภ�พ

จากจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรคได้แก่

-Coliform

-E.coli

-S.aureus

-B.cereus

สารเคมีที่ใช้ในกระบวนการผลิตได้แก่

-สารเคมีทําความสะอาด

-กรดไนตริก(PAT39)

-ด่างโซดาไฟ(PAT42)

-สารฆ่าเชื้อ

-นํ้ามันหล่อลื่น

-สารปฏิชีวนะในนํ้านมดิบ

สิ่งปนเปื้อนจากภาชนะอุปกรณ์

และกระบวนการผลิต

-เศษแก้วกระจก

-พลาสติกแข็ง

ผลกระทบต่อกระบวนการผลิต

-ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพไม่ดี

ผลกระทบต่อสุขภาพ

-เกิดการเจ็บป่วยต่อผู้บริโภค

ผลกระทบต่อกระบวนการผลิต

-ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพไม่ดี

ผลกระทบต่อสุขภาพ

-เกิดอันตรายต่อผู้บริโภค

ผลกระทบต่อกระบวนการผลิต

-ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพไม่ดี

ผลกระทบต่อสุขภาพ

-เกิดอันตรายต่อผู้บริโภค

ขัน้ตอนที่7วเิคราะหห์าจดุวกิฤตทีต่อ้งควบคมุ

จากการระบุอันตรายและวิเคราะห์หาจุดวิกฤตที่ต้อง

ควบคมุในกระบวนการผลตินมพาสเจอรไ์รส์โดยใชห้ลกั

การของแผนผังการตัดสินใจ (decision tree)พบว่าขั้น

ตอนที่เป็นจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมมีทั้งสิ้น4จุดดังแสดง

ในรูปที่I

ขั้นตอนที่8การกําหนดค่าจํากัดวิกฤตสําหรับ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมแต่ละจุด โดยกําหนดขึ้นเพื่อใช้

แยกระหวา่งการยอมรบักบัการไมย่อมรบัในการผลตินม

พาสเจอร์ไรส์ให้ปลอดภัย

ขั้นตอนที่ 9 จัดทําระบบการเฝ้าระวังติดตาม

เพื่อควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมแต่ละจุด โดยมอบ

หมายผูร้บัผดิชอบในแตล่ะจดุตรวจสอบตรวจวดัคา่และ

ควบคมุเวลาทีเ่หมาะสมและการทาํบนัทกึในแบบบนัทกึ

ที่กําหนดขึ้น

ขั้นตอนที่ 10 กําหนดมาตรการแก้ไขคือการ

ดําเนินการใดๆที่ต้องปฏิบัติ เมื่อผลการเฝ้าระวังณจุด

วิกฤตที่ต้องควบคุมบ่งชี้ว่าเกิดการสูญเสียการควบคุม

ขั้นตอนที่ 11 กําหนดวิธีการทวนสอบ เพื่อ

ยืนยันว่ามีการปฏิบัติการควบคุมตามมาตรการต่างๆที่

ระบุไว้ในแผนอย่างครบถ้วนถูกต้องตามรายละเอียดทุก

ประการ

จากการระบุขั้นตอนที่ เป็นจุดวิกฤตที่ต้อง

ควบคุม กําหนดค่าจํากัดวิกฤต การจัดทําระบบการ

เฝ้าระวัง มาตรการแก้ไข และวิธีการทวนสอบใน

กระบวนการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ ได้กําหนดเป็น

แผนปฏิบัติการHACCPสําหรับกระบวนการผลิตนม

พาสเจอร์ไรส์บรรจุถุงดังนี้

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่ 1 ในขั้นตอนที่ 11

Pasteurization อาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรคที่เหลือ

รอดจากการพาสเจอไรส์ เนื่องจากอุณหภูมิและเวลา

ในการพาสเจอไรส์ไม่ได้ตามค่าที่กําหนด จึงกําหนด

มาตรการควบคมุคอืการควบคมุอณุหภมูแิละเวลาในการ

พาสเจอร์ไรส์ค่าจํากัดวิกฤตคืออุณหภูมิสูงกว่า 75OC

ระยะเวลา16วนิาทีซึง่มรีะบบการเฝา้ระวงัคอืพนกังาน

ควบคุมเครื่องพาสเจอร์ไรส์อ่านข้อมูลจากMonitor

บริเวณเครื่องพาสเจอไรส์และเทอร์โมกราฟทุก30นาที

727KKU Res. J. 2014; 19(5)

และจดบันทึกลงในแบบบันทึกการพาสเจอร์ไรส์และมี

การกําหนดมาตรการแก้ไขคือหากพนักงานคุมเครื่อง

พาสเจอร์ไรส์พบว่าอุณหภูมิการพาสเจอร์ไรส์ตํ่ากว่า

75 OCพนักงานจะจดบันทึกลงในแบบบันทึกการพาส

เจอร์ไรส์และจะส่งนํ้านมเข้าสู่ขั้นตอนที่7คือการปรับ

ระดับการไหลเพื่อพาสเจอร์ไรส์ใหม่หรือหากพนักงาน

คุมเครื่องพาสเจอร์ไรส์พบว่า อุณหภูมิการพาสเจอร์

ไรส์ตํ่ากว่า75OCพนักงานจะจดบันทึกลงในแบบฟอร์ม

เดียวกัน และจะกักนํ้านมไว้ในขั้นตอนรอบรรจุเพื่อรอ

การวิเคราะห์จากฝ่ายควบคุมคุณภาพซึ่งมีการทวนสอบ

คือการตรวจวิเคราะห์จุลินทรีย์ก่อโรคที่เหลือรอดหลัง

จากพาสเจอรไ์รส์และการตรวจสอบแบบบนัทกึการพาส

เจอร์ไรส์โดยหัวหน้าฝ่ายควบคุมคุณภาพ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่2ในขั้นตอนที่14ถัง

พกัรอบรรจุอาจพบจลุนิทรยีท์ีก่อ่ใหเ้กดิโรคเจรญิเตบิโต

เนือ่งจากอณุหภมูไิมไ่ดต้ามทีก่าํหนดจงึกาํหนดมาตรการ

ควบคุมคือควบคุมอุณหภูมินํ้านมให้อยู่ระหว่าง3-5OC

ค่าจํากัดวิกฤตคืออุณหภูมินํ้านม≤8OCซึ่งมีระบบการ

เฝ้าระวัง คือพนักงานแผนกควบคุมคุณภาพตรวจวัด

อุณหภูมินํ้านมในถังพักรอบรรจุโดยใช้เทอร์โมมิเตอร์

ทุก30นาทีและจดบันทึกลงในแบบบันทึกอุณหภูมินํ้า

นมในถังพักรอบรรจุ และมีการกําหนดมาตรการแก้ไข

คอืหากพนกังานแผนกควบคมุคณุภาพพบวา่อณุหภมูนิํา้

นมในถงัพกัรอบรรจสุงูกวา่8OCพนกังานจะจดบนัทกึลง

ในแบบฟอรม์จากนัน้ใหพ้นกังานแผนกควบคมุคณุภาพ

แจ้งหัวหน้าแผนกผลิตเพื่อให้พิจารณาให้นํานํ้านมกลับ

ไปพาสเจอร์ไรส์อีกครั้งซึ่งมีการทวนสอบคือการตรวจ

วิเคราะห์จุลินทรีย์ก่อโรคที่เหลือรอดหลังจากการพาสเจ

อร์ไรส์และการตรวจสอบแบบบันทึกอุณหภูมินํ้านมใน

ถังพักรอบรรจุโดยหัวหน้าฝ่ายควบคุมคุณภาพ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่ 3 ในขั้นตอนที่ 16

บรรจุ อาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรคที่ปนเปื้อนจาก

เครื่องบรรจุจึงมีการกําหนดมาตรการควบคุมคือมีการ

ทําความสะอาด(CleaninPlace;CIP)เครื่องบรรจุก่อน

และหลังการใช้งานและควบคุมการล้างทําความสะอาด

ท่อสามทางและปลายท่อจ่ายนมกําหนดค่าวิกฤตคือ

เวลาที่ใช้ในการแช่นํ้ายาทําความสะอาดท่อสามทางและ

ปลายทอ่จา่ยนมไมต่ํา่กวา่10นาทีซึง่มรีะบบการเฝา้ระวงั

คือพนักงานฝ่ายผลิตบันทึกเวลาการทําความสะอาดท่อ

สามทางและปลายท่อจ่ายนมก่อนและหลังการผลิตลง

ในแบบบันทึกเวลาการแช่นํ้ายาทําความสะอาดและมี

การกําหนดมาตรการแก้ไขคือหากหัวหน้าฝ่ายควบคุม

คณุภาพตรวจสอบระยะเวลาการแชน่ํา้ยาทาํความสะอาด

แล้วไม่ถึงตามระยะเวลาที่กําหนดหรือพนักงานฝ่าย

ผลิตไม่ได้มีการบันทึกระยะเวลาการทําความสะอาด ให้

แจ้งหัวหน้าฝ่ายผลิตเพื่อพิจารณาชะรอการผลิตและให้

พนักงานฝ่ายผลิตนําท่อสามทางและปลายท่อจ่ายนมไป

แชน่ํา้ยาทาํความสะอาดอกีครัง้กอ่นดาํเนนิการผลติซึง่มี

การทวนสอบคือตรวจวิเคราะห์จุลินทรีย์โดยการswab

testทอ่สามทางและปลายทอ่จา่ยนมและตรวจสอบแบบ

บันทึกเวลาการแช่นํ้ายาทําความสะอาดทุกครั้งก่อนการ

ผลิตโดยหัวหน้าฝ่ายควบคุมคุณภาพ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่ 4 ในขั้นตอนที่ 17

ผลิตภัณฑ์ในห้องเย็น อาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรค

และจลุนิทรยีท์ีท่าํใหเ้กดิการเนา่เสยีเนือ่งจากอณุหภมูไิม่

เป็นไปตามที่กําหนดจึงมีการกําหนดมาตรการควบคุม

คอืควบคมุอณุหภมูภิายในหอ้งเยน็ไมใ่หเ้กนิ8OCกาํหนด

ค่าวิกฤตคืออุณหภูมิในห้องเย็น≤8OCซึ่งมีระบบการ

เฝ้าระวัง คือพนักงานควบคุมคุณภาพอ่านข้อมูลจาก

เทอรโ์มมเิตอรใ์นหอ้งเยน็ทกุ30นาทีและจดบนัทกึลงใน

แบบบนัทกึอณุหภมูหิอ้งเยน็และมกีารกาํหนดมาตรการ

แกไ้ขคอืหากพนกังานควบคมุคณุภาพพบวา่อณุหภมูใิน

ห้องเย็นเกิน8OCพนักงานจะจดบันทึกลงในแบบแบบ

บันทึกอุณหภูมิห้องเย็นแล้วทําการลดอุณหภูมิในห้อง

เย็นให้ตํ่ากว่า8OCซึ่งมีการทวนสอบคือตรวจวิเคราะห์

จุลินทรีย์ก่อโรคที่เหลือรอดหลังจากการพาสเจอร์ไรส์

และตรวจสอบแบบบันทึกอุณหภูมิห้องเย็นโดยหัวหน้า

ฝ่ายควบคุมคุณภาพ

ขั้นตอนที่12ก�รกำ�หนดวิธีจัดทำ�เอกส�รและ

ก�รจัดเก็บบันทึกข้อมูล

3.2 ปรมิ�ณก�รปนเปือ้นท�งชวีภ�พกอ่นและ

หลงัก�รประยกุตใ์ชร้ะบบHACCPในกระบวนก�รผลติ

นมพ�สเจอร์ไรส์

ปรมิาณจลุนิทรยีใ์นนํา้นมกอ่นและหลงัการนาํ

ระบบHACCPมาประยุกต์ใช้ในกระบวนการผลิตซึ่ง

หลงัการนาํระบบHACCPมาใช้พบปรมิาณการปนเปือ้น

728 KKU Res. J. 2014; 19(5)

ทางชวีภาพดงันี้นํา้นมดบิไดแ้ก่นํา้นมดบิจากเกษตรกร

พบจํานวนโคลิฟอร์มE. coliและB. cereusลดลงนํ้านม

ดิบในถังพักนํ้านมพบจํานวนโคลิฟอร์มE. coliและS.

aureusลดลงนํ้านมดิบในถังผสมพบจํานวนโคลิฟอร์ม

และE. coliลดลงนํ้านมพาสเจอร์ไรส์ได้แก่นํ้านมพาส

เจอร์ไรส์ในถังพักรอบรรจุพบจํานวนโคลิฟอร์มและE.

coli ลดลงผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์ในห้องบรรจุพบ

จาํนวน E. coli,S. aureusและB. cereusลดลงผลติภณัฑ์

นมพาสเจอรไ์รสใ์นหอ้งเยน็พบจาํนวนแบคทเีรยีทัง้หมด

โคลิฟอร์มE. coli และB. cereusลดลงและไม่พบS.

aureus ทั้งก่อนและหลังการใช้ระบบHACCPดังแสดง

ในตารางที่3

ต�ร�งที่3 เปรียบเทียบปริมาณจุลินทรีย์ในนํ้านมก่อนและหลังนําระบบHACCPมาใช้ในกระบวนการผลิต

ตัวอย่�งจุลินทรีย์(หน่วย)

ก่อนนำ�ระบบHACCPม�ใช้ค่�เฉลี่ยจำ�นวน

จุลินทรีย์

หลังนำ�ระบบHACCPม�ใช้

ค่�เฉลี่ยจำ�นวนจุลินทรีย์

Meandifferent(%)

1 . นํ้ า น ม ดิ บ จ า กเกษตรกร

แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)

2.6×103≥24003.3×1039.8×101

10

3.3×10328

1.7×1022×102<10

เพิ่มขึ้น21%ลดลง99%ลดลง95%เพิ่มขึ้น51%

0.0

2 . นํ้ า น ม ดิ บ จ า กร ถ ข น ส่ ง ข อ งอุตสาหกรรมนม

แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)

1.6×103≥2400

3.13×1027.3×102<10

-----

-----

3. นํ้านมดิบในถังพักนํ้านม

แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)

1.1×103≥24001.2×1034.9×102<10

2.9×10327

1.1×1022.2x102<10

เพิ่มขึ้น62%ลดลง99%ลดลง95%ลดลง55%

0.0

4.นํา้นมดบิในถงัผสม แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)

5.2×103210

1.0×1032.2×102<10

6.6×10315

6.0×1013×102<10

เพิ่มขึ้น10%ลดลง95%ลดลง94%เพิ่มขึ้น27%

0.0

5.นํ้านมพาสเจอร์ไรส์ในถังพักรอบรรจุ

แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)

8.3×102150

2.3×101ไม่พบ40

9.2×1023.6

ไม่พบ1.6×1021.3×102

เพิ่มขึ้น10%ลดลง98%ลดลง100%เพิ่มขึ้น100%เพิ่มขึ้น99.2%

6. ผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์ในห้องบรรจุ

7.ผลติภณัฑน์มพาสเจอร์ไรส์ในห้องเย็น

แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)แบคทีเรียทั้งหมด(cfu/ml)โคลิฟอร์ม(MPN/100ml)E.coli(cfu/0.1ml)S.aureus(cfu/0.1ml)B.cereus(cfu/ml)

6.8×102<3

2.3×1011.5×104

503.5x1039.2

3.6x101ไม่พบ50

1.9×10338

ไม่พบ2<10

2.5x1023.6

ไม่พบไม่พบ<10

เพิ่มขึ้น64%เพิ่มขึ้น92%ลดลง100%ลดลง99%ลดลง80%ลดลง93%ลดลง60%ลดลง100%

0.0ลดลง80%

729KKU Res. J. 2014; 19(5)

การเปรียบเทียบปริมาณจุลินทรีย์ที่ปน

เปื้อนในอุปกรณ์สัมผัสนํ้านมก่อนและหลังนําระบบ

HACCPมาใช้ในกระบวนการผลิต ได้แก่ปลายท่อจ่าย

นมของเครื่องบรรจุ1และ2หลังนําระบบHACCPมา

ใชพ้บจาํนวนAerobicmesosphericcountและแบคทเีรยี

โคลิฟอร์มลดลงดังแสดงในตารางที่4

ต�ร�งที่4 ปรมิาณจลุนิทรยีท์ีป่นเปือ้นในอปุกรณส์มัผสันํา้นมกอ่นและหลงันาํระบบHACCPมาใชใ้นกระบวนการ

ผลิต

ตัวอย่�ง จุลินทรีย์

ก่อนนำ�ระบบ

HACCPม�ใช้

จำ�นวนจุลินทรีย์

(cfu/cm2)

หลังนำ�ระบบ

HACCPม�ใช้

จำ�นวนจุลินทรีย์

(cfu/cm2)

เปรียบเทียบ

(%)

1.ปลายท่อจ่ายนมของ

เครื่องบรรจุ1

Aerobicmesophiliccount

โคลิฟอร์ม

1.75

6.45

1.58

ไม่พบ

ลดลง10%

ลดลง100%

2.ปลายท่อจ่ายนมของ

เครื่องบรรจุ2

Aerobicmesophiliccount

โคลิฟอร์ม

5.23

2.3

1.28

ไม่พบ

ลดลง80%

ลดลง100%

3.3 คว�มรูก้อ่นและหลงัก�รอบรมเรือ่งGMP

และระบบHACCP

ผลการวเิคราะหข์อ้มลูแบง่ออกเปน็2สว่นดงันี้

ส่วนที่1ลักษณะท�งประช�กร

ผลการศึกษากลุ่มตัวอย่างที่เข้ารับการอบรม

จํานวน22คนพบว่า เป็นเพศชายร้อยละ56.2 มีอายุ

เฉลี่ย43.1ปี(ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน6.7ปี)ส่วนใหญ่

มรีะดบัการศกึษาสงูสดุคอืมธัยมศกึษาตอนปลายรอ้ยละ

31.2รองลงมาคอืระดบัมธัยมศกึษาตอนตน้รอ้ยละ25.0

ส่วนใหญ่มีระยะเวลาการทํางานอยู่ในช่วง5–10ปีร้อย

ละ37.6ตําแหน่ง/แผนกการทํางานประกอบด้วยแผน

กรับนํ้านมดิบร้อยละ6.2แผนกควบคุมคุณภาพร้อยละ

18.8แผนกพาสเจอร์ไรส์ร้อยละ12.5แผนกบรรจุร้อย

ละ12.5แผนกเข็น/จ่ายนมร้อยละ18.8แผนกซ่อมบํารุง

รอ้ยละ12.5แผนกขนสง่รอ้ยละ6.2และแผนกอืน่ๆรอ้ย

ละ12.5กลุ่มตัวอย่างส่วนใหญ่เคยได้รับการอบรมเกี่ยว

กับGMPคิดเป็นร้อยละ93.8และเคยได้รับการอบรม

เกี่ยวกับระบบการวิเคราะห์อันตรายและการควบคุมจุด

วิกฤต(HACCP)คิดเป็นร้อยละ25

สว่นที่2คว�มรูเ้กีย่วกบัระบบGMPและระบบ

HACCP

พบว่าระดับความรู้เกี่ยวกับระบบGMPและ

ระบบHACCPก่อนการอบรมส่วนใหญ่มีความรู้อยู่ใน

ระดับปานกลางร้อยละ81.8รองลงมาคือระดับตํ่าร้อย

ละ 18.2หลังการอบรมกลุ่มตัวอย่างส่วนใหญ่มีความรู้

ระดับปานกลางร้อยละ72.7รองลงมาคือระดับสูงร้อย

ละ27.3โดยมีระดับความรู้ระดับสูงเพิ่มขึ้นร้อยละ27.3

ดังแสดงในตารางที่5

ต�ร�งที่5 ร้อยละของระดับความรู้เกี่ยวกับGMPและระบบHACCPก่อนและหลังการอบรม(N=22)

ระดับคว�มรู้(คะแนน) ก่อนก�รอบรม หลังก�รอบรม

จำ�นวน(คน) ร้อยละ จำ�นวน(คน) ร้อยละ

ความรู้สูง(มากกว่าร้อยละ80) 0 0.0 6 27.3

ความรู้ปานกลาง(ร้อยละ60-79.9) 18 81.8 16 72.7

ความรู้ตํ่า(น้อยกว่าร้อยละ60) 4 18.2 0 0.0

730 KKU Res. J. 2014; 19(5)

การเปรียบเทียบความรู้เกี่ยวกับระบบGMP

และระบบHACCPก่อนและหลังการอบรมของกลุ่ม

ตัวอย่าง พบว่ากลุ่มตัวอย่างจํานวน 22 คน ก่อนการ

อบรมมคีา่เฉลีย่ของคะแนนความรู้เทา่กบั14.81คะแนน

และหลังการอบรมมีค่าเฉลี่ยของคะแนนความรู้เท่ากับ

18.12คะแนนโดยทีค่า่เฉลีย่ของคะแนนความรูข้องกลุม่

ตัวอย่างหลังการอบรมสูงกว่าก่อนการอบรมอย่างมีนัย

สําคัญทางสถิติดังแสดงในตารางที่6

ต�ร�งที่6 การเปรียบเทียบค่าเฉลี่ยคะแนนความรู้เกี่ยวกับGMPและระบบHACCPก่อนและหลังการอบรมของ

กลุ่มตัวอย่าง

คว�มรู้เรื่อง

GMPและระบบ

HACCP

N X S.D. 95%ConfidenceInter-

valoftheDifference

T df p-value

Lower Upper

ก่อนอบรม

หลังอบรม

22

22

14.81

18.12

1.37

2.39

-2.816 0.191 1.861 15 0.042

p<0.05

3.4 อภิปร�ยผลก�รศึกษ�

จากการนําระบบHACCPมาประยุกต์ใช้ใน

โรงงานผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็กหลังการอบรม

ใหค้วามรูเ้กีย่วกบัระบบGMPและระบบHACCPพบวา่

หลงัการอบรมผูเ้ขา้รบัการอบรมมรีะดบัความรูท้ีเ่พิม่ขึน้

ซึง่ระดบัความรูท้ีเ่พิม่ขึน้มผีลโดยตรงตอ่ปรมิาณการปน

เปือ้นขา้มของเชือ้จลุนิทรยี์อนัเนือ่งมาจากสขุวทิยาสว่น

บุคคลวิธีการปฏิบัติงานการล้างทําความสะอาดภาชนะ

อุปกรณ์สัมผัสนม(9)

จดุวกิฤตทีต่อ้งควบคมุอาจมมีากกวา่หนึง่จดุใน

การควบคมุอนัตรายชนดิเดยีวกนัการกาํหนดจดุวกิฤตที่

ต้องควบคุมในระบบHACCPใช้หลักการของDecision

tree จากการระบุขั้นตอนที่เป็นจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

กําหนดค่าจํากัดวิกฤต การจัดทําระบบการเฝ้าระวัง

มาตรการแกไ้ขและวธิกีารทวนสอบในกระบวนการผลติ

นมพาสเจอร์ไรส์ กําหนดเป็นแผนปฏิบัติการHACCP

สําหรับกระบวนการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์บรรจุถุง จุด

วิกฤตที่ต้องควบคุมที่1ในขั้นตอนที่11Pasteurization

อาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรคที่เหลือรอดจากการพาส

เจอไรส์เนือ่งจากอณุหภมูแิละเวลาในการพาสเจอไรสไ์ม่

ได้ตามค่าที่กําหนดจึงกําหนดมาตรการควบคุมคือการ

ควบคุมอุณหภูมิและเวลาในการพาสเจอร์ไรส์ค่าจํากัด

วิกฤตคืออุณหภูมิสูงกว่า 75OC ระยะเวลา 16 วินาที

ซึ่งมีระบบการเฝ้าระวังคือพนักงานควบคุมเครื่องพาส

เจอร์ไรส์อ่านข้อมูลจากMonitorบริเวณเครื่องพาสเจอ

ไรส์และเทอร์โมกราฟทุก30นาทีและจดบันทึกลงใน

แบบบนัทกึการพาสเจอรไ์รส์และมกีารกาํหนดมาตรการ

แก้ไข คือหากพนักงานคุมเครื่องพาสเจอร์ไรส์พบว่า

อุณหภูมิการพาสเจอร์ไรส์ตํ่ากว่า 75 OCพนักงานจะจด

บันทึกลงในแบบบันทึกการพาสเจอร์ไรส์ และจะส่งนํ้า

นมเข้าสู่ขั้นตอนที่7คือการปรับระดับการไหลเพื่อพาส

เจอร์ไรส์ใหม่หรือหากพนักงานคุมเครื่องพาสเจอร์ไรส์

พบว่าอุณหภูมิการพาสเจอร์ไรส์ตํ่ากว่า75OCพนักงาน

จะจดบนัทกึลงในแบบฟอรม์เดยีวกนัและจะกกันํา้นมไว้

ในขั้นตอนรอบรรจุเพื่อรอการวิเคราะห์จากฝ่ายควบคุม

คุณภาพ ซึ่งมีการทวนสอบ คือ การตรวจวิเคราะห์

จุลินทรีย์ก่อโรคที่เหลือรอดหลังจากพาสเจอร์ไรส์ และ

การตรวจสอบแบบบันทึกการพาสเจอร์ไรส์โดยหัวหน้า

ฝ่ายควบคุมคุณภาพ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่2ในขั้นตอนที่14ถัง

พักรอบรรจุอาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรคเจริญเติบโต

เนือ่งจากอณุหภมูไิมไ่ดต้ามทีก่าํหนดจงึกาํหนดมาตรการ

ควบคุมคือควบคุมอุณหภูมินํ้านมให้อยู่ระหว่าง3-5OC

ค่าจํากัดวิกฤตคืออุณหภูมินํ้านม≤8OCซึ่งมีระบบการ

เฝ้าระวัง คือพนักงานแผนกควบคุมคุณภาพตรวจวัด

อุณหภูมินํ้านมในถังพักรอบรรจุโดยใช้เทอร์โมมิเตอร์

731KKU Res. J. 2014; 19(5)

ทุก30นาทีและจดบันทึกลงในแบบบันทึกอุณหภูมินํ้า

นมในถังพักรอบรรจุ และมีการกําหนดมาตรการแก้ไข

คอืหากพนกังานแผนกควบคมุคณุภาพพบวา่อณุหภมูนิํา้

นมในถงัพกัรอบรรจสุงูกวา่8OCพนกังานจะจดบนัทกึลง

ในแบบฟอรม์จากนัน้ใหพ้นกังานแผนกควบคมุคณุภาพ

แจ้งหัวหน้าแผนกผลิตเพื่อให้พิจารณาให้นํานํ้านมกลับ

ไปพาสเจอร์ไรส์อีกครั้งซึ่งมีการทวนสอบคือการตรวจ

วิเคราะห์จุลินทรีย์ก่อโรคที่เหลือรอดหลังจากพาสเจอร์

ไรส์และการตรวจสอบแบบบันทึกอุณหภูมินํ้านมในถัง

พักรอบรรจุโดยหัวหน้าฝ่ายควบคุมคุณภาพ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่ 3 ในขั้นตอนที่ 16

บรรจุ อาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรคที่ปนเปื้อนจาก

เครื่องบรรจุจึงมีการกําหนดมาตรการควบคุมคือมีการ

CP เครื่องบรรจุก่อนและหลังการใช้งาน และควบคุม

การล้างทําความสะอาดท่อสามทางและปลายท่อจ่ายนม

กําหนดค่าวิกฤตคือ เวลาที่ใช้ในการแช่นํ้ายาทําความ

สะอาดท่อสามทางและปลายท่อจ่ายนมไม่ตํ่ากว่า 10

นาทีซึง่มรีะบบการเฝา้ระวงัคอืพนกังานฝา่ยผลติบนัทกึ

เวลาการทาํความสะอาดทอ่สามทางและปลายทอ่จา่ยนม

กอ่นและหลงัการผลติลงในแบบบนัทกึเวลาการแชน่ํา้ยา

ทาํความสะอาดและมกีารกาํหนดมาตรการแกไ้ขคอืหาก

หัวหน้าฝ่ายควบคุมคุณภาพตรวจสอบระยะเวลาการแช่

นํ้ายาทําความสะอาดแล้วไม่ถึงตามระยะเวลาที่กําหนด

หรือพนักงานฝ่ายผลิตไม่ได้มีการบันทึกระยะเวลาการ

ทําความสะอาด ให้แจ้งหัวหน้าฝ่ายผลิตเพื่อพิจารณาชะ

รอการผลิตและให้พนักงานฝ่ายผลิตนําท่อสามทางและ

ปลายท่อจ่ายนมไปแช่นํ้ายาทําความสะอาดอีกครั้งก่อน

ดําเนินการผลิตซึ่งมีการทวนสอบคือตรวจวิเคราะห์

จุลินทรีย์โดยการswabtestท่อสามทางและปลายท่อจ่าย

นมและตรวจสอบแบบบันทึกเวลาการแช่นํ้ายาทําความ

สะอาดทุกครั้งก่อนการผลิต โดยหัวหน้าฝ่ายควบคุม

คุณภาพ

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมที่ 4 ในขั้นตอนที่ 17

ผลิตภัณฑ์ในห้องเย็น อาจพบจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดโรค

และจลุนิทรยีท์ีท่าํใหเ้กดิการเนา่เสยีเนือ่งจากอณุหภมูไิม่

เป็นไปตามที่กําหนดจึงมีการกําหนดมาตรการควบคุม

คอืควบคมุอณุหภมูภิายในหอ้งเยน็ไมใ่หเ้กนิ8OCกาํหนด

ค่าวิกฤตคืออุณหภูมิในห้องเย็น≤8OCซึ่งมีระบบการ

เฝ้าระวัง คือพนักงานควบคุมคุณภาพอ่านข้อมูลจาก

เทอรโ์มมเิตอรใ์นหอ้งเยน็ทกุ30นาทีและจดบนัทกึลงใน

แบบบนัทกึอณุหภมูหิอ้งเยน็และมกีารกาํหนดมาตรการ

แกไ้ขคอืหากพนกังานควบคมุคณุภาพพบวา่อณุหภมูใิน

หอ้งเยน็เกนิ8OCพนกังานจะจดบนัทกึลงในแบบบนัทกึ

อณุหภมูหิอ้งเยน็แลว้ทาํการลดอณุหภมูใินหอ้งเยน็ใหต้ํา่

กว่า8OCซึ่งมีการทวนสอบคือตรวจวิเคราะห์จุลินทรีย์

ก่อโรคที่เหลือรอดหลังจากการพาสเจอร์ไรส์ และตรวจ

สอบแบบบนัทกึอณุหภมูหิอ้งเยน็โดยหวัหนา้ฝา่ยควบคมุ

คุณภาพ

ผลการวเิคราะหป์รมิาณการปนเปือ้นจลุนิทรยี์

ซึ่งจุลินทรีย์ที่ทําการตรวจวิเคราะห์ ได้แก่ แบคทีเรีย

ทั้งหมดโคลิฟอร์มแบคทีเรีย E. coli, S. aureusและB.

cereusผลการวิเคราะห์สามารถอภิปรายผลได้ดังนี้

ผลก�รวิเคร�ะห์นำ้�นมดิบพบว่า

1. ตัวอย่างนํ้านมดิบจากเกษตรกร หลัง

การนําระบบHACCPมาใช้พบว่า จํานวนโคลิฟอร์ม

แบคทีเรียE. coli และ B. cereus มีจํานวนลดลง แต่

แบคทีเรียทั้งหมดและ S. aureusมีจํานวนเพิ่มขึ้นซึ่งการ

เพิม่ขึน้ของจลุนิทรยีด์งักลา่วอาจเกดิจากความสะอาดใน

การรดีนมและความสะอาดของอปุกรณต์า่งๆทีใ่ชใ้นการ

รดีนมและการรกัษาความเยน็ของนํา้นมหลงัจากการรดี

(10) และอาจเกิดจากสุขวิทยาส่วนบุคคลที่ไม่ดี หรือผู้

ปฏบิตังิานอาจมแีผลตามผวิหนงัหรอืเกดิจากการไอจาม

ขณะปฏิบัติงาน(11)

2. ตัวอย่างนํ้านมดิบในถังพักนํ้านม หลัง

การนําระบบHACCPมาใช้ พบว่าจํานวนโคลิฟอร์ม

แบคทีเรีย,E. coli และS. aureus มีจํานวนลดลงแต่

แบคทีเรียทั้งหมดมีจํานวนเพิ่มขึ้น ซึ่งการเพิ่มขึ้นของ

จุลินทรีย์ดังกล่าวอาจเกิดจากจุลินทรีย์ที่ปนเปื้อนมาจาก

นํ้านมดิบจากเกษตรกรและนํ้านมดิบจากรถขนส่งของ

โรงงานผลิตอุตสาหกรรมนม(12)

3. ตัวอย่างนํ้านมดิบในถังผสมหลังการนํา

ระบบHACCPมาใช้พบว่า โคลิฟอร์มแบคทีเรีย และ

E. coli มีจํานวนลดลง แต่ แบคทีเรียทั้งหมดและ S.

aureusมีจํานวนเพิ่มขึ้นซึ่งการเพิ่มขึ้นของจุลินทรีย์ดัง

732 KKU Res. J. 2014; 19(5)

กล่าวอาจเกิดจากจุลินทรีย์ที่ปนเปื้อนมาจากนํ้านมดิบ

จากเกษตรกร และนํ้านมดิบจากรถขนส่งของโรงงาน

อุตสาหกรรมนม(12)

ผลก�รวิเคร�ะห์นำ้�นมพ�สเจอร์ไรส์พบว่า

1. ตัวอย่างนํ้านมพาสเจอร์ไรส์ในถังพัก

รอบรรจุหลังการนําระบบHACCPมาใช้พบว่า โคลิ

ฟอรม์แบคทเีรยีและ E. coliมจีาํนวนลดลงแตแ่บคทเีรยี

ทัง้หมด S. aureusและB. cereusมจีาํนวนเพิม่ขึน้ซึง่การ

เพิม่ขึน้ของจลุนิทรยีด์งักลา่วอาจเกดิจากการลา้งทาํความ

สะอาดอุปกรณ์สัมผัสนํ้านมหรือเกิดจากอุณหภูมิและ

ระยะเวลาการเก็บรักษานํ้านมอย่างไรก็ตามB. cereus

ลักษณะของเชื้อมีความทนทานต่ออุณหภูมิสูงอาจเหลือ

รอดจากการพาสเจอไรส์และสามารถเจริญเติบโตได้ที่

อุณหภูมิตํ่ากว่า5°C(13)

2. ตวัอยา่งผลติภณัฑน์มพาสเจอรไ์รสใ์นหอ้ง

บรรจุหลังการนําระบบHACCPมาใช้ พบว่าE. coli,

S. aureusและB. cereusมีจํานวนลดลงแต่แบคทีเรีย

ทั้งหมดและโคลิฟอร์มแบคทีเรียมีจํานวนเพิ่มขึ้นซึ่ง

การเพิม่ขึน้ของจลุนิทรยีด์งักลา่วอาจเกดิจากความสะอาด

ของทอ่สง่นํา้นมจากถงัรอบรรจุเนือ่งจากอณุหภมูขิองนํา้

ร้อนและระยะเวลาที่ใช้ในการทําความสะอาดท่อส่งนํ้า

นมไม่เหมาะสมอาจเกิดจากระยะเวลาการเก็บรักษานํ้า

นมดบิกอ่นการผลติทีน่านกวา่8ชัว่โมงทาํใหป้รมิาณเชือ้

จุลินทรีย์สูงขึ้นและอาจเกิดจากบรรจุภัณฑ์ที่ไม่สะอาด

ซึ่งสอดคล้องกับงานวิจัยของนันทพรบุญเนาว์ (13)ได้

ศกึษาการใชร้ะบบHACCPในการผลตินมพาสเจอรไ์รส์

ขนาดเล็กโดยเลือกโรงงานตัวอย่างในกรุงเทพฯพบว่า

หลังการนําระบบHACCPมาใช้ ถุงบรรจุนมมีจํานวน

จลุนิทรยีเ์พิม่ขึน้ซึง่อาจเกดิจากการเกบ็รกัษาบรรจภุณัฑ์

ที่ไม่เหมาะสม

3. ตวัอยา่งผลติภณัฑน์มพาสเจอรไ์รสใ์นหอ้ง

เย็นหลังการนําระบบHACCPมาใช้พบว่าแบคทีเรีย

ทั้งหมด โคลิฟอร์มแบคทีเรียE. coli และB. cereus มี

จํานวนลดลงและไม่พบS. aureus

ผลก�รวเิคร�ะหต์วัอย่�งจ�กอปุกรณส์มัผสันำ้�

นมโดยการSwabtestได้แก่ปลายท่อจ่ายนมของเครื่อง

บรรจุ 1 และ 2พบว่าจํานวนAerobicmesospheric

count และแบคทีเรียโคลิฟอร์มลดลงซึ่งบ่งชี้ถึงการมี

สุขลักษณะการผลิตและการสุขาภิบาลสิ่งแวดล้อมที่ดี

ขึ้น(14)

4.สรุป

จากผลการวเิคราะหท์างชวีภาพพบวา่จดุวกิฤต

ที่ต้องควบคุมในกระบวนการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ คือ

ขั้นตอนPasteurizationถังพักรอบรรจุการบรรจุและ

ผลิตภัณฑ์ในห้องเย็นหลังการใช้ระบบHACCPพบว่า

นํ้านมพาสเจอร์ไรส์ในถังพักรอบรรจุ พบจํานวนโคลิ

ฟอร์มและE. coli ลดลงแต่จํานวนแบคทีเรียทั้งหมด

S. aureusและB. cereusเพิ่มขึ้นผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์

ไรส์ในห้องบรรจุพบจํานวนE. coli S. aureusและB.

cereusลดลงแตพ่บจาํนวนแบคทเีรยีทัง้หมดและจาํนวน

โคลฟิอรม์เพิม่ขึน้ผลติภณัฑน์มพาสเจอรไ์รสใ์นหอ้งเยน็

พบจํานวนแบคทีเรียทั้งหมดโคลิฟอร์มE. coliและB.

cereusลดลงและไม่พบS. aureus ทั้งก่อนและหลังการ

ใช้ระบบHACCP การเปรียบเทียบปริมาณจุลินทรีย์ที่

ปนเปื้อนในอุปกรณ์สัมผัสนํ้านมก่อนและหลังนําระบบ

HACCPมาใช้ในกระบวนการผลิต ได้แก่ปลายท่อจ่าย

นมของเครื่องบรรจุ1และ2หลังนําระบบHACCPมา

ใชพ้บจาํนวนAerobicmesosphericcountและโคลฟิอรม์

แบคทเีรยีลดลงโดยจดุวกิฤตทีม่จีาํนวนจลุนิทรยีเ์พิม่ขึน้

อาจเนื่องมาจากมีปัจจัยหลายประการที่ยังมิได้ปรับปรุง

แกไ้ขซึง่หากมกีารปฏบิตัติามมาตรการควบคมุอยา่งเขม้

งวดจะสามารถลดจุดวิฤตดังกล่าวได้เป็นอย่างดีและจุด

วิกฤติที่มีจุลินทรีย์ลดลงนั้นสามารถสรุปได้ว่า ระบบ

HACCPอาจสามารถนํามาประยุกต์ใช้ในการควบคุม

คณุภาพดา้นอาหารปลอดภยัควบคูไ่ปกบัระบบGMPใน

อุตสาหกรรมการผลิตนมพาสเจอร์ไรส์ขนาดเล็กได้

5.กิตติกรรมประก�ศ

คณะผูท้าํการวจิยัขอขอบคณุคณะสาธารณสขุ

ศาสตร์ มหาวิทยาลัยมหาสารคามที่ให้ทุนสนับสนุน

การวิจัยในการศึกษาครั้งนี้ ตามงบประมาณเงินรายได้

733KKU Res. J. 2014; 19(5)

ปงีบประมาณ2557และขอขอบพระคณุกลุม่ผูเ้ลีย้งโคนม

จังหวัดมหาสารคามที่ให้ความอนุเคราะห์ในการเข้าไป

ศึกษาวิจัย

6.เอกส�รอ้�งอิง

(1) WatanasinS.Foodsafety(usingHACCP).As-

sociationofPublishers(Thailand-Japan);2000.

Thai

(2) Department ofMedical Science:Ministry of

PublicHealth [Internet]. 2013 [updated 2013

May16; cited 2013Dec10].Available from:

http://www.bpl.co.th/bpl/.Thai

(3) Milkthe264studentpop-suckpuke.KomChad

Luek.2012Aug5.p.11.Thai

(4) ClaeysW,CardoenS,DaubeG,BlockJ,Dewet-

tnckK,DierickK,etal.Raworheatedcowmilk

consumption:Reviewofrisksandbenefits.IntJ

FoodControl.2013;31:251-262.

(5) Industrialmilk.Theproductionofmilk in the

country[Internet].2013[updated2013May16;

cited2013Dec10].Available from:http://fic.

nfi.or.th/food/upload/pdf/6_1746.pdf.Thai.

(6) WibuloutaiJ,SomdeeT,PhetsomJ.Exposure

Assessmentofpathogenicmicrobialfromsmall

scale pasteurizes schoolmilk. KKURes J.

2010;15(1):57-66.Thai

(7) Kirtipiboon S. Systems quality assurance of

foodsafety,HACCP.AssociationofPublishers

(Thailand-Japan);2002.Thai

(8) AOACInternational.Guidelinesforlaboratories

performingmicrobiologicalandchemicalanaly-

sesoffoodandpharmaccuticals.EstadosUnidos:

AOACInternational;2006.

(9) PandeeS,SoynamA.Paperspublishedacademic

:Projecttoreduceimportmilkyieldaguideto

determinethequalityofmilk.KasetsartUniver-

sity.2003.Thai

(10) MeechockS, SaipanP,MahakangS.Effects

of temperature and duration of storage of the

inoculumBacillusseriousinpasteurizedmilk.

KhonKaenUniversity;2010.Thai

(11) TippawanP,KorphaiboolP,andWatanasungP.

Factorsaffectingthemicrobialcontaminationof

pasteurizedmilkintheproductionofsmallmilk

processingplant:KingMongkut’s Institute of

TechnologyLatKrabang,Bangkok.Thai

(12) BelliP,CantaforaF,StellaS,BarbieriS,Crimella

C.Microbiological survey ofmilk and dairy

products from a small scale dairy processing

unitinMaroua(Cameroon).IntJFoodControl.

2013;32:366-370.

(13) BoonnauN.StudiesontheuseofHACCPsystem

in the production ofmilk pasteurization plant

samples [MSc thesis].KasetsartUniversity;

2002.Thai.

(14) OpiyoA,WangohJ,NjageP.K.Microbiologi-

cal Performance ofDairy Processing Plants

is Influenced byScale of Production and the

ImplementedFoodSafetyManagementSystem:

ACaseStudy.JournalofFoodProtection.2013;

76:975-983.