技巧 1-- 品質機能展開 ★

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品質改善技巧

技巧 1--品質機能展開★ Quality Function Deployment, 簡稱 QFD

係指將顧客對產品的需求，轉換為產品開發過程中，各部門各階段的技術需求。

由產品開發、設計為起點，經過一連串的細部展開過程，以確保達成品質的要求。亦是做為在新產品開發設計階段時，品質保證的具體作法。

以了解、把握顧客對新產品的潛在與顯在的要求品質為出發點，而加以清楚展開企劃品質、設計品質，從把握消費者的要求品質為出發點，由下往上展開的設計產品的方式。

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品質改善技巧

品質機能展開的工具—品質屋

技術需求關係矩陣技術需求關係矩陣

顧客需求與技術需求間的關係矩陣顧客需求與技術需求間的關係矩陣

技術需求技術需求

重要性加權數重要性加權數

技術需求之目標值技術需求之目標值

針對技術需求之競爭性評價針對技術需求之競爭性評價

針對顧客需求

之競爭性評價

對顧客的重性

顧客的需求

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品質改善技巧

品質機能展開的過程

技術需求

顧客需求

管制特性

製程特性

部品特性

技術需求

製程特性

部品特性

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品質改善技巧

塑膠產品的 QFD

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品質改善技巧

技巧 2--失效模式及效應分析★

Failure Mode and Effect Analysis, 簡稱 FMEA

強調預防不良的產生，預先評估可能發生之潛在失效模式及影響，分析造成可能失效項目的原因，評估偵測與管制的方式之有效性，進而擬定與實施矯正或預防對策，以防止問題的發生。

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品質改善技巧

潛在的失效模式及效應分析

設計失效模式及效應分析 (Design Failure Mode and Effect Analysis, DFMEA) 於品質規劃階段，針對設計階段可能產生的問題

與對顧客的影響予以分析。

製程失效模式及效應分析 (Process Failure Mode and Effect Analysis, PFMEA) 於正式量產之前的階段，考慮作業各個流程之所

有可能的問題，以及分析對內部下工程 ( 內部顧客 ) 與外部顧客的潛在影響。

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品質改善技巧

FMEA的主要項目

Input ( 輸入項目 ) Mode ( 潛在失效的模式 ) Effects ( 潛在失效的影響性 ) Causes ( 產生潛在失效的原因 ) Controls ( 控制的方式 ) Actions ( 建議的矯正或預防措施 ) Follow-up ( 措施與風險追蹤 )

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品質改善技巧

FMEA的風險優先指數

風險優先指數 (Risk Priority Number, RPN)

使用於評估潛在失效模式之影響的嚴重性 (Severity, S) 、潛在失效的原因發生的頻率 (Occurrence, O) 、現行的預防措施或偵測措施之偵測能力 (Detection, D) 。

RPN = S × O × D

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品質改善技巧

馬達之設計失效模式與效應分析 (1/2)

輸入項目 馬達功能：為使產品運轉

潛在的失效模式 馬達轉速不足

潛在失效的影響性 產品運轉變慢

產生潛在失效的原因 鐵管磨損

控制的方式 腐蝕測試

建議的矯正或預防措施增加耐久性測試，並改用鋼管由設計工程師負責

措施與風險追蹤改用鋼管，鋼管之磨損程度在可接受範圍，馬達轉速正常

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品質改善技巧

馬達之設計失效模式與效應分析 (2/2)

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品質改善技巧

防護蓋之製程失效模式與效應分析 (1/2)

輸入項目 防護蓋功能：防塵且可使產品運轉

潛在的失效模式 防護蓋不密合

潛在失效的影響性 產品髒污且運轉不穩定

產生潛在失效的原因 防護蓋之支架歪斜

控制的方式每小時以量測計檢查支架組裝的平直度

建議的矯正或預防措施製作治具使支架於組裝時自動定位

措施與風險追蹤治具之製作如期完成，防護蓋密合程度在可接受範圍，產品轉速正常

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品質改善技巧

防護蓋之製程失效模式與效應分析 (2/2)

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品質改善技巧

技巧 3--特性要因圖★

特性要因圖，稱為石川馨圖，又稱為魚骨圖。

用以找出影響特性 ( 結果 ) 的要因，並予以有系統地整理。

一般而言，可針對 5M1E(man, machine, material, measurement, method, environment) 等項目，解析問題。

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品質改善技巧

特性要因圖實例

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品質改善技巧

技巧 4—柏拉圖★

根據所蒐集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生位置或客戶抱怨的種類、安全事故等不同區分標準，找出比率最大的項目或原因，並且以所構成的項目依照大小順序排列，再加上累積值的圖形。

可表現貢獻度與影響程度、深入決定問題點與改善目標獲得根本的要因、進行效果的確認

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品質改善技巧

柏拉圖實例

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品質改善技巧

技巧 5--層別法

層別法乃將時間、場所、種類、機種及問題性質等資料予以分類並觀察。

可應用於資料的蒐集、問題點的決定、要因的解析、差異分析、效果的確認等。

獲得問題的重點或根本的原因。

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品質改善技巧

層別法實例

甲 乙 丙 丁

破裂 4 15 10

毛邊 2 5 4

短路 3 9 10

生產數量 100 200 300 250

不良項目

日班 夜班班別及人員

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技巧 6--散布圖

用於檢討成對資料的關係

解析資料之間有無關係

可用於分析原因與結果的關係

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品質改善技巧

散佈圖實例

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品質改善技巧

技巧 7--直方圖

用以觀察資料的變異與分布狀況

瞭解資料與規格值之間的關係

可分析製程能力

獲得品質符合的狀況

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品質改善技巧

直方圖實例

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品質改善技巧

技巧 8—查檢表

可用最簡單的方式蒐集資料

點檢設備使用與保養情形

檢查產品的品質

可用以進行日常管理

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品質改善技巧

查檢表實例

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品質改善技巧

技巧 9—管制圖

用以訂定製程的管制界限

藉以控制在製程中輸入變數的品質

監控輸出結果的品質

可於發現異常時，及時解析原因與矯正問題

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品質改善技巧

管制圖實例

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品質改善技巧

技巧 10—關聯圖★

針對原因與結果、目的與手段等模糊不清之問題，合適地連接其關係，以解決問題的方法

此方法乃在幾個項目之間檢討其間的邏輯關係

使想法轉換成可能的項目

深入問題的核心、有效地解決複雜的問題

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品質改善技巧

關聯圖實例

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品質改善技巧

技巧 11—系統圖★

利用樹木分枝圖形，由左至右，從樹幹、大枝、中枝、小枝，乃至於細枝，有層次的展開。探討為了達到某種目的或目標，而追求最佳手段或策略的方法。

將目的與手段之關係連鎖展開

獲得解決問題的具體方針與策略

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品質改善技巧

系統圖實例

客源不穩定

競爭激烈

環境因素

產品因素

服務因素

態度不佳

交通

設備

行程枯燥

品質異常

路況不佳

食物不具特色

餐飲品質不佳

行程未多變化

流程不順

床單不乾淨

房間隔音不佳

同質性太高

推廣通路不足

服務態度不友善

人員儀態不端莊

缺乏接駁轉運系統

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品質改善技巧

技巧 12—親和圖★

又稱為 KJ 法

將模糊不明的問題、未來的問題等所蒐集的資料，以語言資料簡明地表達

依彼此的親和性與互斥性予以整合分類

可清楚瞭解問題的重點或解析問題之項目

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品質改善技巧

親和圖實例

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品質改善技巧

技巧 13—矩陣圖★

由行所屬項目與列所屬項目之交叉點所構成之配置表

探討行與列之各交叉點之關係

能有效地表現問題的構想與解決問題

矩陣圖可與系統圖搭配使用

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品質改善技巧

矩陣圖實例

損壞原因

運送方式

標誌

不清

包裝

不當 倒置 過傾 震動 沖擊 擠壓

著力點

錯誤

抓放

過重

權重

總和

平移 △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 43

裝上堆高機 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ 58

堆高機運送 △ ○ ○ ◎ ◎ 25

從堆高機卸下 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 55

堆放 △ ○ ○ ◎ ◎ ◎ 34

出庫 △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 43

裝運 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 55

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品質改善技巧

技巧 14—箭形圖法

又稱為計劃評核術 (Program Evaluation and Review Technique, PERT)

進行品質改善活動之日程計劃或特定計劃時，將必要作業的關係，以網路圖呈現的方法

應用要徑法 (Critical Path Method) 決定關鍵作業

進行日程管理

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品質改善技巧

箭形圖法實例

品檢

研究

檢視強度

修改培林

安全線圈

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預算評估

研 討輥輪花邊

切斷的修改研究

輥輪設計

輥輪組合

熱處理線圈的試製

修改工作

管 子試作 1 試作 2 樣管生產

數據安排

流程研究

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品質改善技巧

技巧 15—過程決策計劃圖法★

Process Decision Program Chart ，簡稱 PDPC 法

在為達成目標而其實行計劃不清楚，或無法預期的問題時，於事前預測各種方向，使過程的進行，儘可能引導至所希望結果的方案

在問題進展的同時，不斷地修正該預測，以期有良好結果的方法

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品質改善技巧

過程決策計劃圖法實例

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品質改善技巧

技巧 16—矩陣數據解析法

乃於矩陣要素間的關係得以定量化時，將矩陣圖中之數據進行綜合性的分析

應用多變量解析法 (Multivariate Analysis) 中之主成份分析方法 (Principal Components) ，分析行列之關係，及要素之各主成份的比重

從變數相互的關係推導出新的觀點的因子

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品質改善技巧

矩陣數據解析法實例

損壞原因

運送方式

標誌

不清

包裝

不當 倒置 過傾 震動 沖擊 擠壓

著力點

錯誤

抓放

過重

權重

總和

平移 △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 43

裝上堆高機 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ 58

堆高機運送 △ ○ ○ ◎ ◎ 25

從堆高機卸下 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 55

堆放 △ ○ ○ ◎ ◎ ◎ 34

出庫 △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 43

裝運 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 55