---------------------------------------------------------- · 2.7 programas de seguridad en el...
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--------------------------------------------------------------------------------- SALUD, HIGIENE Y PROTECCIÓN CIVIL
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Los contenidos y materiales de este curso fueron elaborados por personal académico de la
Maestría en Ciencias en Salud de los Trabajadores, con la finalidad de apoyar las
actividades de Educación Virtual y a Distancia que ofrece la Universidad Autónoma
Metropolitana Unidad Xochimilco. Julio 2017
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CONTENIDO
PRESENTACIÓN .................................................................................................................................... 4
Módulo II. Seguridad en el Trabajo ..................................................................................................... 5
OBJETIVO ......................................................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 5
2.1. Prevención de accidentes de trabajo ....................................................................................... 6
2.2. Medidas de Protección ........................................................................................................... 13
2.3 Señalización y Código de Colores ............................................................................................ 18
2.4. Identificación evaluación y prevención del riesgo en los diferentes tipos de industria ........ 21
2.5 Identificación, evaluación y prevención de riesgos en el Sector servicios .............................. 46
2.6 Prevención y Protección contra incendios .............................................................................. 48
2.7 Programas de seguridad en el trabajo .................................................................................... 50
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 53
DIRECTORIO ....................................................................................................................................... 54
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PRESENTACIÓN
El propósito de este manual es apoyar el desarrollo del curso en línea Seguridad, Higiene
y Protección Civil que la Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Xochimilco ofrece al
personal de la Subdirección de Educación Media Superior, a través de la Coordinación de
Educación Continua y a Distancia con la participación de la Maestría en Ciencias en Salud
de los Trabajadores.
El objetivo del curso en línea es aportar elementos teóricos y metodológicos sobre
seguridad, higiene y protección civil, con el fin de que los participantes desarrollen
capacidades para la identificación, evaluación y prevención de los riesgos laborales a fin
de disminuir los accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo.
Los profesionistas, comprometidos con la docencia en nivel medio superior, afrontan las
condiciones propias de su campo de trabajo, al mismo tiempo que asumen la tarea de
instruir a los estudiantes inscritos en los centros de Educación Tecnológica Agropecuaria,
Educación Tecnológica Industrial, Formación para el Trabajo, Educación en Ciencia y
Tecnología del Mar, Bachillerato. Es por ello que nos proponemos aportar recursos para
la práctica de la salud en el trabajo y para la enseñanza de la misma.
Los fundamentos teóricos y metodológicos de los contenidos se encuentran,
principalmente, en las contribuciones que ha hecho la salud de los trabajadores, como
disciplina, al campo de estudio. Además, se recupera la trayectoria y experiencia laboral
de los autores de este manual para nutrir con ejemplos y casos cada uno de los módulos.
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MÓDULO II. SEGURIDAD EN EL TRABAJO
1. Prevención de accidentes de trabajo, 2. Medidas de protección, 3. Señalización y
código de colores, 4. Identificación, evaluación y prevención del riesgo en los diferentes
tipos de industria: a. Industria química, b. Industria metalúrgica, c. Industria eléctrica, d.
Industria de la construcción, e. Industria agrícola, 5. Identificación, evaluación y
prevención del riesgo en el sector servicios: a. Sector administrativo, b. Sector educativo,
c. Sector salud, 6. Prevención y protección contra incendios, 7. Planeación y diseño de
programas de seguridad en el trabajo
OBJETIVO
Proponer a los participantes un caso para que ellos identifiquen las condiciones de
seguridad en el trabajo a partir de la normatividad vigente y los principios y técnicas de
seguridad, para que adquieran la habilidad de aplicar una metodología para la
investigación de accidentes de trabajo.
INTRODUCCIÓN
De acuerdo a la Memoria Estadística del Instituto Mexicano del Seguro Social durante el
2016 durante se tuvieron 18,206,112 de trabajadores afiliados a este Instituto, de los
cuales 406,824 trabajadores presentaron un riesgo de trabajo de los cuales 394,202
fueron accidentes de trabajo y 12,602 fueron enfermedades de trabajo.
Es importante recordar que los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales se
pueden evitar, y cuando ocurren es esencial aprender lecciones de ellos. Esto permitirá
que trabajadores y empresarios tomen medidas preventivas para mejorar las condiciones
de trabajo, lo que, al mismo tiempo, reducirá el número de estos incidentes.
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2.1. PREVENCIÓN DE ACCIDENTES DE TRABAJO
Estudios realizados por Henrich, Bird y Pearson ponen de manifiesto la relación entre
accidente e incidente. Henrich en 1950 hizo su estudio sobre una muestra de 330
accidentes de la misma clase, involucrando a la misma persona, y observó, tal como
muestra la figura 3, que por cada accidente grave se producían 29 leves y 300 accidentes
sin lesiones.
Bird en 1969 hizo su estudio sobre una muestra de 1.750.000 trabajadores con más de
3000 millones de horas trabajadas en 297 empresas de 21 actividades diferentes y
observó, tal como muestra la figura 4, que por cada accidente grave se producían 10
leves, 30 accidentes con daños materiales y 600 incidentes.
De los estudios anteriores se deduce que antes de que ocurra un accidente siempre se
nos presentarán situaciones que debemos mejorar para que, aquellos no se lleguen a
producir. Para aprender de estos sucesos, es crucial que se realicen investigaciones
eficaces para determinar las causas inmediatas, subyacentes y básicas, e identificar las
medidas de protección que se pueden poner en marcha para reducir la probabilidad de
que se repitan.
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Una investigación de un accidente del trabajo, enfermedad profesional o suceso peligroso
(cuasi accidente). Identifica cómo y por qué ocurrió un suceso indeseado (accidente,
enfermedad, suceso peligroso, cuasi accidente); y establece las acciones necesarias para
prevenir un suceso similar, de ese modo, se logra una mejora de la gestión de la
seguridad y la salud en el trabajo. Toda investigación debe constar de 6 preguntas
básicas:
Una buena investigación identificará las causas inmediatas y subyacentes del accidente,
las causas básicas y la prevención y las medidas de protección necesarias para romper la
cadena causal. En el caso de esta planta, a pesar de que el tallo es el soporte más obvio
de la flor, sus raíces también son necesarias.
Lo mismo se aplica a la mayoría de los accidentes. Si la flor representa un accidente y se
corta el tallo, la flor morirá, pero la planta podrá florecer otra vez, puesto que la raíz no se
ha destruido; es decir, puede ocurrir otro accidente.
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Observemos una hipotética situación de un accidente:
Un trabajador resultó herido al entrar su mano en contacto con la hoja de una sierra
circular que estaba utilizando.
La investigación identificará la causa inmediata del accidente - la mano del trabajador
entró en contacto con la hoja de la sierra - y las causas subyacentes, incluyendo el hecho
de que la hoja estaba desprotegida y que el trabajador estaba usando esta herramienta
en esta condición de riesgo. Sin embargo, una investigación rigurosa también identificará
las causas básicas del accidente, por ejemplo: por qué la hoja de la sierra estaba
desprotegida, por qué el trabajador utilizó la sierra de ese modo y qué procedimientos
había implementado la empresa para garantizar que las máquinas solo fueran utilizadas
cuando estuvieran correctamente protegidas, y que los trabajadores y los supervisores se
capaciten correctamente para trabajar de forma segura.
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El diagrama siguiente muestra una cadena causal:
Para obtener una buena información debemos solamente considerar “HECHOS
REALES”. Pues, cuando un accidente ha ocurrido, no podemos hacer “interpretaciones” o
“juicios de valor” respecto al mismo. Ejemplo: “Formación deficiente”, “Protección
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deficiente...”. Esto es un claro ejemplo de una interpretación del analista. Para asegurar
que algo es deficiente se debe indicar de qué adolece. “JUICIOS DE VALOR”. También
se presentan en las cuales incluimos expresiones como “debía estar...”, bien para ubicar
al trabajador, el equipo o emplazamiento donde ocurre el accidente. Esto siempre
representa un juicio de valor, ya que no referencia hechos realmente producidos.
La información debe ser organizada de tal manera que tenga un orden y sea congruente:
No buscar culpables en la investigación de accidentes. La misión del investigador, desde
el punto de vista prevencionista, es determinar las causas que lo han ocasionado para
poderlas corregir.
Una vez recopilada la información, los inspectores deben organizarla y analizarla para
identificar todos los factores causales, inmediatos, subyacentes y básicos, que desenca-
denaron el accidente (“qué” sucedió y “por qué” sucedió). En muchos casos, las causas
inmediatas y subyacentes son fáciles de identificar, mientras que las causas básicas se
desconocen.
Ejemplos de causas inmediatas incluyen el objeto que causó el daño (la hoja de una
sierra o un producto químico). Ejemplos de causas subyacentes incluyen la falta de
protección de una máquina, no seguir las instrucciones o la falta de mantenimiento del
equipamiento. Ejemplos de causas básicas incluyen un edificio o maquinaria en mal
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estado, presión excesiva de tiempo, una mala identificación de sistemas de trabajo
seguros (realizando una evaluación de riesgos) o un mal seguimiento de éstos.
METODOLOGÍA DE ÁRBOL DE CAUSAS
Es un diagrama que refleja la reconstrucción de la secuencia de antecedentes de un
incidente o accidente, indicando las causas que lo ocasionaron de forma lógica y la
relación existente entre estos. El árbol causal, refleja de manera gráfica los hechos y
causas relacionadas con el accidente que se está investigando, facilita la detección de
causas ocultas, el análisis debe desarrollarse en torno al siguiente interrogante ¿qué tuvo
que ocurrir para que este hecho se produjera?
En el ejemplo que hemos venido trabajando, el árbol comienza cuando Jorge se corta la
mano con la sierra. La segunda línea identifica a la persona vulnerable (Jorge), el peligro
(la hoja de la sierra) y las circunstancias que relacionan a ambos elementos (la mano de
Jorge entró en contacto con la hoja de la sierra).
El investigador continúa preguntándose “¿por qué?” hasta que la respuesta ya no es
significativa; en el ejemplo de más abajo, las preguntas “por qué” pueden abandonarse
después de “para cortar madera”, sin embargo, otras líneas de investigación podrían
continuar (por ejemplo, ¿por qué Alfredo quitó el resguardo de protección? ¿Por qué
Jorge sentía presión por terminar el trabajo? etc.). Al preguntar “por qué”, el investigador
puede sentir la necesidad de tener más información, o puede que otras preguntas se
puedan contestar con la información que se ha obtenido.
Si no hay respuesta a la pregunta “por qué”, los inspectores tendrán que buscar la infor-
mación necesaria, teniendo en cuenta que la información se basa en los hechos; no se
pueden hacer suposiciones, sino que se debe conseguir la verdad.
El análisis de la información conseguida debe permitir a los inspectores, primero,
identificar las causas inmediatas del accidente, y después las medidas de prevención en
el ejemplo anterior, proteger la sierra circular evitará que las causas inmediatas se repitan.
Sin embargo, las causas subyacentes/básicas del accidente (en el ejemplo anterior, por
qué la sierra no estaba protegida en el momento del accidente) aún deben ser
determinadas para asegurarse de que la causa inmediata (la sierra desprotegida) no se
repita. Identificar y corregir para evitar que se repitan las causas básicas reduce la
probabilidad de que ocurra un accidente similar, o, de hecho, cualquier otro accidente.
Una vez identificados todos los factores causales del accidente, los inspectores deben
centrar su atención en la cuestión de las medidas de protección.
2.2. MEDIDAS DE PROTECCIÓN
El control y prevención de riesgos laborales, como actuación a desarrollar en el seno de la
empresa, deberá integrarse en el conjunto de sus actividades y decisiones, tanto en los
procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las condiciones en que éste se
preste, como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos todos los niveles de la misma.
La prevención se articula en torno a la planificación de la misma a partir de la evaluación
inicial de los riesgos inherentes al trabajo y la consiguiente adopción de las medidas
adecuadas a la naturaleza de los riesgos detectados. La evaluación de los riesgos es el
punto de partida para conducir a la actividad preventiva necesaria a través de alguna de
las modalidades de organización establecidas.
Es necesario conocer la legislación que se aplica en materia de prevención si se quiere
actuar a la hora de presentar un riesgo en el área de trabajo. El objetivo será conocer los
riesgos que existen y el tipo de normas preventivas que debemos aplicar para eliminar o
controlar los riesgos, pues es básico para evitar que se realicen en un accidente laboral.
Es necesario identificar el tipo de peligros, algunos de estos riesgos y sus medidas de
prevención son las siguientes: puertas transparentes que no ponen de ningún elemento
que indiquen si están abiertas o cerradas, corre el riesgo de golpearse contra ellas al
intentar abrirlas. En este caso una forma de evitar un posible accidente sería el de colocar
algún tipo de franja que se encuentre a la altura de los ojos y pegada en el cristal de la
puerta, esto nos permitirá detectar si la puerta está abierta o cerrada. Otro ejemplo es el
de aperturas en las zonas de paso, su medida preventiva será el de colocar una tapa, el
siguiente ejemplo es el de superficies de paso irregulares, con riesgo de alguna caída, su
medida sería la de reparar la superficie de tránsito. El de acceso a zonas con riesgo de
contacto eléctrico directo, para evitar este riesgo será el de proteger las zonas del posible
contacto eléctrico directo mediante un dispositivo que este pida el acceso y advertencia
mediante alguna señal correspondiente del riesgo. La falta de orden y limpieza, mantener
el orden y limpieza colocando los materiales en forma que no se creen espacios muy
angostos en los pasillos y zonas de transito que favorezcan golpes.
También es necesario la señalización en las áreas de trabajo esto será necesario cuando
ocurran riesgos que no se hayan podido evitar por ningún otro medio o si surgen por falta
de medidas preventivas, incumplimientos o negligencias, las señales de seguridad son las
más utilizadas en las áreas de trabajo y se clasifican en: señales de prohibición, indica el
peligro y su aplicación es señales de parada y de prohibición, señales de advertencia,
indica atención, precaución y verificación, su aplicación es señalización de riesgos,
señales de obligación, indica comportamiento e indicaciones, su aplicación es
señalización de riesgos, señales de salvamiento, indica puertas y salidas, su aplicación es
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señalización de salidas de socorro y señales contra incendios, indican identificación y
localización y su aplicación es identifica material de lucha contra incendios.
El patrón por tanto deberá de formar a sus trabajadores para que, en caso de una
emergencia, puedan ofrecer asistencia a primeros auxilios a un accidentado hasta que
llegue asistencia médica profesional, asimismo cada empresa deberá de contar con un
botiquín, ante cualquier accidente siempre hay que activar el sistema de emergencia, por
eso siempre deben de recordar los trabajadores las siguientes palabras: proteger, avisar,
y socorrer.
Protección Colectiva.
Se entiende por protección colectiva aquella técnica de seguridad cuyo objetivo es la
protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo. Dentro
de las medidas a realizar respecto a la prevención de riesgos hay que adoptar medidas
que antepongan la protección colectiva a la individual.
Una vez adoptadas tales medidas, y como complemento de éstas, se pueden utilizar
medidas de protección individual; aquellas para uso exclusivo de una persona.
Para una mejor comprensión de esta diferencia, exponemos el siguiente ejemplo: en un
laboratorio de ciencias utilizamos un ácido que emite vapores tóxicos. Una medida de
protección colectiva sería colocar una campana de extracción que aspire ese vapor tóxico,
mientras que una medida de protección individual sería la utilización de una mascarilla por
parte del operario. Desde el punto de vista preventivo es más efectiva la utilización de
medidas de protección colectiva; son más seguras y abarcan a un mayor número de
personas. Ante un peligro potencial no basta con dar un Equipo de Protección Personal al
trabajador, hay que evitar ese riesgo con una medida que proteja al conjunto de la
población expuesta.
Ejemplos de protección colectiva serían:
Barandillas, pasarelas y escaleras.
Andamios y redes antiácidas.
Sistemas de ventilación.
Barreras de protección acústicas.
Vallado perimetral de zonas de trabajo.
Marquesinas contra caída de objetos.
Extintores de incendios.
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Medios húmedos en ambientes polvorientos.
Carcasa de protección de motores o piezas en continuo movimiento.
Señalizaciones e indicativos.
Barreras de protección térmicas en centros de trabajo.
Orden y limpieza, etc.
Hay muchos más, dependiendo de los tipos de riesgos.
Protección Individual.
Se entiende por Equipo de Protección Personal o EPP cualquier equipo destinado a ser
llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio
destinado a tal fin.
La protección personal tiene por objeto proteger al trabajador o trabajadora frente a
peligros potenciales que se producen durante una actividad laboral determinada. La
protección personal es la última barrera entre el hombre y el riesgo y debe considerarse
como una técnica complementaria a la protección colectiva, ya que esta última se diseña
y aplica con el fin de eliminar la situación de riesgo, mientras que la protección personal
pretende eliminar, o en su defecto mitigar, las consecuencias que para la salud del
trabajador se derivan de la situación de riesgo.
Los equipos de protección personal deben:
Ser de uso individual.
Ajustarse a las características anatómicas del usuario.
Cada usuario debe ser instruido sobre las características de los equipos que se le
entregan, de sus posibilidades y de sus limitaciones. Tal especificación deberá darse por
escrito.
Ser mantenidos y conservados correctamente.
Responsabilidad del usuario.
Controlado por el empresario.
Clasificación de los equipos de protección individual
Medios parciales de protección: “Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos
que actúan preferentemente sobre partes o zonas concretas del cuerpo.”
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Protección del cráneo: casco de seguridad.
Protección de la cara y el aparato visual: Pantallas faciales, Gafas
Protección del aparato auditivo:
Orejeras
Tapones
Cascos que protegen la cabeza y el oído
Protección de las extremidades inferiores:
Calzado de seguridad, con puntera reforzada, frente a riesgos
eléctricos, etc.
Plantillas de seguridad
Protección de las extremidades superiores:
Guantes
Manoplas
Dediles
Resistentes a la electricidad
Protección de las vías respiratorias:
Mascarillas
Máscaras
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Medios integrales de protección
Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que no actúan sobre partes o
zonas determinadas del cuerpo, proporcionando de esta forma una seguridad “integral” o
completa sobre todo el organismo. Ejemplos de estos tipos de EPP´s son:
Ropa de trabajo
Prendas de señalización
Cinturones de seguridad anti caídas
Protección frente a riesgos eléctricos:
Pértigas
Alfombras aislantes
Banquetas aislantes
La planificación de la prevención deberá estar integrada en todas las actividades de la
empresa y deberá implicar a todos los niveles jerárquicos. Dicha planificación se
programará para un período de tiempo determinado y se le dará prioridad en su desarrollo
en función de la magnitud de los riesgos detectados y del número de trabajadores que se
vean afectados. Se pueden distinguir tres tipos de actuaciones preventivas, las cuales
deberán quedar debidamente registradas
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2.3 SEÑALIZACIÓN Y CÓDIGO DE COLORES
La señalización se ha convertido en la fuente de información más necesaria en la vida
urbana y de su interpretación se producirá una respuesta correcta o provocará caos y
accidentes, como por ejemplo el semáforo en la vía pública. En el ámbito laboral se dan
situaciones de peligro en las que conviene que el trabajador reciba una determinada
información relativa a la seguridad y que denominamos señalización de seguridad.
Por señalización se entiende el conjunto de estímulos que condicionan la actuación de
aquel que los recibe frente a unas circunstancias que se pretenden resaltar. Más
concretamente, señalización de seguridad es aquella que suministra una indicación
relativa a la seguridad de personas y/o bienes.
Requisitos que debe cumplir
Para que toda señalización sea eficaz y cumpla su finalidad en la prevención de
accidentes, debe:
Atraer la atención de quienes son los destinatarios de la información.
Dar a conocer la información con suficiente antelación para poder ser cumplida, además
ha de ser clara y con una única interpretación.
Informar sobre la forma de actuar en cada caso concreto.
Posibilidad real de su cumplimiento.
Utilización de la señalización
Su empleo es complementario de las medidas de seguridad adoptadas, tales como el uso
de resguardos o dispositivos de seguridad: protecciones personales, salidas de
emergencia, etc., y su puesta en práctica no dispensará, en ningún caso, la adopción de
las medidas de prevención que correspondan.
La correcta señalización resulta eficaz como técnica de seguridad complementaria, pero
no debe olvidarse que, por si misma, nunca elimina el riesgo.
Clases de señalización
La señalización, empleada como técnica de seguridad puede clasificarse en función del
sentido por el que se percibe en:
Óptica
Señales de seguridad
Avisos de seguridad
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Colores de señalización
Balizamiento
Alumbramiento de emergencia
Acústica
Olfativa
Táctil
Una señal de seguridad es aquella que resulta de la combinación de una forma
geométrica, un color (color de seguridad) y un símbolo o pictograma, atribuyéndoseles un
significado determinado en relación con la información relativa a la seguridad que se
quiere comunicar de una forma simple y rápida, y cuya compresión ha de ser universal.
Además de las señales descritas existe la señal adicional o auxiliar, que contiene
exclusivamente un texto y que se utiliza conjuntamente con las señales de seguridad
mencionadas, y la señal complementaria de riesgo permanente, que se empleará en
aquellos casos en que no se utilicen formas geométricas normalizadas para la
señalización de lugares que suponen riesgo permanente de choque, caídas, etc. (tales
como pilares, protección de huecos, puntos salientes de equipos móviles, muelles de
carga, escalones, etc.).
Color de seguridad: Es aquel al cual se le atribuye un significado concreto en relación con
la seguridad.
Formas geométricas de las señales: Todos sabemos que algunas personas tienen
anomalías que les impiden percibir ciertos colores. Para paliar tales inconvenientes se
emplean las señales con unas formas prefijadas a las que al igual que a los colores de
seguridad se les asignan unos significados.
Símbolos o pictogramas: La forma geométrica y el color de seguridad de las señales se
complementan con unos dibujos esquemáticos que se disponen en el interior de los
mismos para describir una situación determinada y que sirven para concretar su
significado.
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2.4. IDENTIFICACIÓN EVALUACIÓN Y PREVENCIÓN DEL RIESGO EN LOS
DIFERENTES TIPOS DE INDUSTRIA
En la actualidad el análisis de los accidentes se realiza por el modelo de la causalidad,
donde se tiene en cuenta las causas técnicas, organizativas y relacionas con la conducta
del hombre. “El enfoque multicausal debe constituir un aspecto esencial al abordar la
investigación y análisis del accidente de trabajo”. (Espinosa, 1993).
Para lograr un patrón común y poder comparar las cifras e importancia de los accidentes y
sus lesiones, independientemente de la calidad del operario y del número de horas
trabajadas en cada empresa, es necesario llevar el control de los accidentes durante el
mismo período y de acuerdo a la misma cantidad de hombres y horas de trabajo. (Díaz,
1989).
Esto se consigue con los indicadores para medir la accidentabilidad laboral, los cuales
mencionamos a continuación:
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Índice de Incidencia: Nos indica la cantidad de accidentes de obligatoria información por
cada 1000 trabajadores. Se determina por la expresión siguiente:
I.I = (N / P) x K
donde:
N = Número de accidentes de obligatoria información (lesiones incapacitantes) en el
período.
P = Cantidad promedio de trabajadores en el período.
K = Constante que significa la base de referencia seleccionada. (Generalmente es 1000).
Índice de Frecuencia: Mide la relación que existe entre el número de accidentes que han
ocasionado una lesión, cualquiera que sea su magnitud, producida durante un período
dado y el número de horas trabajadas durante el mismo por el total de empleados,
calculándose de la forma siguiente:
I.F = (No de lesionados / No total de hombres expuestos al riesgo) x 106
Índice de gravedad: Mide la relación que existe entre el número de días perdidos por las
lesiones incapacitantes y el número de horas trabajadas durante ese período, por el total
de trabajadores considerados en ese período para el cálculo. Para facilitar el cálculo se
multiplica por 10000. El mismo se calcula de la manera siguiente:
I.G = (No de días perdidos / Horas hombre trabajadas) x 104
Este índice se hace indispensable porque el de frecuencia solo nos indica el número de
accidentes y no la importancia de las lesiones
Coeficiente de mortalidad: Nos da la relación que existe entre los trabajadores fallecidos
por accidentes de trabajo y el total de ellos lesionados por esta causa y se calcula de la
forma siguiente:
C.M = (F/N) x 1000
donde:
F = Cantidad de fallecidos por accidentes de trabajo.
N = Cantidad de trabajadores lesionados por accidentes de trabajo.
La presencia del riesgo que, como amenaza a la estabilidad del funcionamiento de las
organizaciones puede ser definido como:
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“Es la posibilidad de ocurrencia de eventos indeseados como consecuencia de
condiciones potencialmente peligrosas creadas por las personas y por diferentes factores
u objetos”. (Sevilla, 2002).
“La palabra riesgo expresa la posibilidad de pérdida de la vida o daño a la persona o
propiedad” (Perdomo, 2002).
“Combinación de la probabilidad de que ocurra un daño y la gravedad de este”
(Domínguez, 1993).
Coincidiendo con los autores citados, riesgo es la posibilidad de que un trabajador o una
institución sufran determinado daño derivado del trabajo. La evaluación de los riesgos
laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan
podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en
condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas
preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
En sentido general y admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación de
riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo analizada? El
proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:
• Análisis del riesgo, mediante el cual se:
o Identifica el peligro
o Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de
que se materialice el peligro.
El Análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo.
• Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del
riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, hay que Controlar
el riesgo. Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele
denominar Gestión del riesgo.
Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas,
se deberá:
• Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas,
de protección colectiva, de protección individual o de formación e información a los
trabajadores.
• Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el
estado de salud de los trabajadores.
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La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico. La evaluación inicial debe
revisarse cuando así lo establezca una disposición específica y cuando se hayan
detectado daños a la salud de los trabajadores o bien cuando las actividades de
prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes. Para ello se deberán considerar los
resultados de:
a) Investigación sobre las causas de los daños para la salud de los trabajadores
b) Las actividades para la reducción y el control de los riesgos
c) El análisis de la situación epidemiológica
Además de lo descrito, las evaluaciones deberán revisarse periódicamente con la
periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes de los trabajadores.
Finalmente, la evaluación de riesgos ha de quedar documentada, debiendo reflejarse,
para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar
una medida preventiva, los siguientes datos:
a) Identificación de puesto de trabajo
b) El riesgo o riesgos existentes
c) La relación de trabajadores afectados
d) Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes
e) Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos de
medición, análisis o ensayo utilizados, si procede.
Análisis de riesgos
Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:
a) ¿Existe una fuente de daño?
b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
c) ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos en
distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias,
incendios, explosiones, etc.
Severidad del daño
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
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a) partes del cuerpo que se verán afectadas
b) naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino.
Ejemplos de ligeramente dañino:
Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por
polvo.
Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.
Ejemplos de dañino:
Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas
menores.
Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que
conduce a una incapacidad menor.
Ejemplos de extremadamente dañino:
Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones
fatales.
Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.
Probabilidad de que ocurra el daño
La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el
siguiente criterio:
Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre
Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones
Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces
A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de
control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales. Además de la información
sobre las actividades de trabajo, se debe considerar lo siguiente:
El cuadro siguiente da un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a
su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.
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Valoración de riesgos: Decidir si los riesgos son tolerables
Los niveles de riesgos indicados en el cuadro anterior, forman la base para decidir si se
requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la
temporización de las acciones. En la siguiente tabla se muestra un criterio sugerido como
punto de partida para la toma de decisión. La tabla también indica que los esfuerzos
precisos para el control de los riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las
medidas de control, deben ser proporcionales al riesgo.
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Preparar un plan de control de riesgos
El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de
acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario
contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de
control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.
Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
a) Combatir los riesgos en su origen
b) Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los
puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de
producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir
los efectos del mismo en la salud.
c) Tener en cuenta la evolución de la técnica.
d) Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro
e) Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
f) Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
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2.4.1. Industria Química
Los productos químicos se obtienen a partir del procesamiento, en una serie de etapas,
de esas materias primas (minerales, metales e hidrocarburos, sobre todo), que suelen
requerir tratamientos ulteriores, como el mezclado, para conseguir el producto final (p. ej.,
pinturas, adhesivos, medicamentos y cosméticos). Así pues, la industria química no se
limita exclusivamente a los denominados “productos químicos”, sino que abarca otros
productos, como las fibras artificiales, las resinas, los jabones, las pinturas, las películas
fotográficas y entre otros.
Hay dos tipos principales de productos químicos: orgánicos e inorgánicos. Los primeros
tienen una estructura básica de átomos de carbono, a la que se añaden hidrógeno y otros
elementos. Actualmente, las fuentes del 90% de la producción mundial de productos
químicos orgánicos son el petróleo y el gas, que han sustituido, con diferencia, al carbón y
las sustancias vegetales y animales. Los productos químicos inorgánicos proceden
principalmente de fuentes minerales. Los principales sectores de la industria química son
los siguientes:
1. productos inorgánicos básicos: ácidos, álcalis y sales, utilizados sobre todo en otros
sectores industriales, y gases industriales, como el oxígeno, el nitrógeno y el acetileno;
2. productos orgánicos básicos: materias primas para plásticos, resinas, cauchos
sintéticos y fibras sintéticas; disolventes y materias primas de detergentes; colorantes y
pigmentos;
3. fertilizantes y plaguicidas (incluidos herbicidas, fungicidas e insecticidas);
4. plásticos, resinas, cauchos sintéticos, fibras sintéticas y celulósicas;
5. productos farmacéuticos (fármacos y medicamentos);
6. pinturas, barnices y lacas;
7. jabones, detergentes, productos limpiadores, perfumes, cosméticos y otros productos
de perfumería;
8. productos químicos diversos, como líquidos para abrillantar, explosivos, adhesivos,
tintas, películas fotográficas y productos para revelado.
Riesgos Químicos
El Riesgo químico es aquel riesgo susceptible de ser producido por una exposición no
controlada a agentes químicos la cual puede producir efectos agudos o crónicos y la
aparición de enfermedades. Los productos químicos tóxicos también pueden provocar
consecuencias locales y sistémicas según la naturaleza del producto y la vía de
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29
exposición. En muchos países, los productos químicos son literalmente tirados a la
naturaleza, a menudo con graves consecuencias para los seres humanos y el medio
natural. Según de que producto se trate, las consecuencias pueden ser graves problemas
de salud en los trabajadores y la comunidad y daños permanentes en el medio natural.
Hoy en día, casi todos los trabajadores están expuestos a algún tipo de riesgo químico
porque se utilizan productos químicos en casi todas las ramas de la industria. De hecho,
los riesgos químicos son los más graves.
Factores que determinan el tipo de efecto tóxico que puede provocar un producto químico
La composición química de la sustancia. La forma material del producto. La vía de
penetración del producto químico en el organismo.
Vías de penetración
Inhalación
Las partículas muy finas, los gases y los vapores se mezclan con el aire, penetran en el
sistema respiratorio, siendo capaces de llegar hasta los alvéolos pulmonares y de allí
pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de mayor a menor
gravedad atacando a los órganos (cerebro, hígado, riñones, etc.). Y por eso es
imprescindible protegerse. Las partículas de mayor tamaño pueden ser filtradas por los
pelos y el moco nasal, donde quedarán retenidas.
Absorción cutánea
El contacto prolongado de la piel con el tóxico, puede producir intoxicación por absorción
cutánea, ya que el tóxico puede atravesar la barrera defensiva y ser distribuido por todo el
organismo una vez ingresado al mismo. Son especialmente peligrosos los tóxicos
liposolubles como los insecticidas y otros pesticidas.
Ingestión
La sustancia ingerida conlleva un riesgo específico dependiendo de su naturaleza, siendo
diferente la gravedad del accidente y la urgencia de su atención, la cual nunca es menor.
Algunas sustancias muestran su efecto tóxico de forma inmediata, especialmente aquellos
de acción mecánica (como los corrosivos), pero otros no lo hacen hasta después de su
absorción en el tubo digestivo, distribución y metabolización, por lo cual pueden aparentar
ser inocuos en un primer momento.
Sustancia o materia química peligrosa
Es todo material nocivo o perjudicial que, durante su fabricación, almacenamiento,
transporte o uso, puede generar o desprender humos, gases, vapores, polvos o fibras de
naturaleza peligrosa, ya sea explosiva, inflamable, tóxica, infecciosa, radiactiva, corrosiva
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o irritante en cantidad que tengan probabilidad de causar lesiones y daños a personas,
instalaciones o medio ambiente.
Según su peligrosidad se clasifican en:
Explosivos
Sustancias y preparaciones que pueden explotar bajo efecto de una llama o que son
sensibles a los choques o fricciones. Por ejemplo: Nitroglicerina Precaución: evitar golpes,
sacudidas, fricción, flamas o fuentes de calor.
Inflamables
Sustancias y preparaciones: que pueden calentarse y finalmente inflamarse en contacto
con el aire a una temperatura normal sin empleo de energía o que, en contacto con el
agua o el aire húmedo, desenvuelven gases fácilmente inflamables en cantidades
peligrosas. Por ejemplo: Benceno, Etanol, Acetona, etc. Precaución: evitar contacto con
materiales ignitivos (aire, agua).
Extremadamente inflamable
Sustancias y preparaciones líquidas, cuyo punto de inflamación se sitúa entre los 21ºC y
los 55ºC. Por ejemplo: Hidrógeno, Etino, Éter etílico, etc. Precaución: evitar contacto con
materiales ignitivos (aire, agua).
Comburentes
Sustancias que tienen la capacidad de incendiar otras sustancias, facilitando la
combustión e impidiendo el combate del fuego. Por ejemplo: Oxígeno, Nitrato de potasio,
Peróxido de hidrógeno, etc. Precaución: evitar su contacto con materiales combustibles.
Corrosivos
Estos productos químicos causan destrucción de tejidos vivos y/o materiales inertes. Por
ejemplo: Ácido clorhídrico, Ácido fluorhídrico, etc. Precaución: No inhalar y evitar el
contacto con la piel, ojos y ropas.
Irritante
Sustancias y preparaciones no corrosivas que, por contacto inmediato, prolongado o
repetido con la piel o las mucosas, pueden provocar una reacción inflamatoria. Por
ejemplo: Cloruro de calcio, Carbonato de sodio, etc. Precaución: los gases no deben ser
inhalados y el contacto con la piel y ojos debe ser evitado.
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Nocivos
Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden
implicar riesgos a la salud de forma temporal o alérgica. Por ejemplo: Etanol, Dicloro-
metano, Cloruro de potasio, etc. Precaución: debe ser evitado el contacto con el cuerpo
humano, así como la inhalación de los vapores.
Tóxicos
Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden
implicar riesgos graves, agudos o crónicos a la salud. Por ejemplo: Cloruro de bario,
Monóxido de carbono, Metanol, etc. Precaución: todo el contacto con el cuerpo humano
debe ser evitado.
Muy tóxicos
Por inhalación, ingesta o absorción a través de la piel, provoca graves problemas de salud
e inclusive la muerte. Por ejemplo: Cianuro, Trióxido de Arsenio, Nicotina, etc. Precaución:
todo el contacto con el cuerpo humano debe ser evitado.
Radiactivos
Sustancias que emiten radiaciones nocivas para la salud.
Contaminante biológico
Materiales contaminados con microorganismos presuntamente patógenos.
Peligroso para el medio ambiente
El contacto de esa sustancia con el medio ambiente puede provocar daños al ecosistema
a corto o largo plazo. Precauciones: debido a su riesgo potencial, no debe ser liberado en
las cañerías, en el suelo o el medio ambiente. Tratamientos especiales tienen que ser
tomados.
Estas sustancias se representan con símbolos de reconocimiento universal, que se
denominan pictogramas, que se representan en caracteres negros sobre fondo amarillo, a
excepción del que representa sustancias nocivas o irritantes, que se representan sobre
fondos naranjas para evitar la confusión con las señales de tránsito.
Tipos de productos químicos
La forma material de un producto químico puede influir en como penetra en el organismo
y en alguna medida en el daño que provoca. Las principales formas materiales de los
productos químicos son sólidos, polvos, líquidos, vapores y gases.
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Sólidos
Los sólidos son las formas de los productos químicos que es probable que ocasionen
envenenamiento químico, aunque algunos pueden provocar envenenamiento si tocan la
piel o pasan a los alimentos cuando se ingieren. Los productos químicos en forma sólida
pueden desprender vapores tóxicos que se pueden inhalar, y los sólidos pueden ser
inflamables y explosivos, además de corrosivos para la piel.
Polvos
Los polvos son pequeñas partículas de sólidos. El principal peligro de los polvos
peligrosos es que se pueden respirar y penetrar en los pulmones. Las partículas más
pequeñas son las más peligrosas porque pueden penetrar en los pulmones y tener
efectos dañinos, o bien ser absorbidas en la corriente sanguínea y pasar a partes del
organismo, o pueden causar lesiones a los ojos. En determinadas condiciones los polvos
pueden explotar, por ejemplo, en silos de cereales o en harineras.
Líquidos
Muchos productos químicos líquidos desprenden vapores que se pueden inhalar y ser
sumamente tóxicos, según la sustancia de la que se trate. La piel puede absorber las
sustancias químicas líquidas. Algunos productos pueden dañar inmediatamente la piel y
otros pasan directamente a través de la piel a la corriente sanguínea por lo que pueden
trasladarse a distintas partes del organismo. Las humedades y los vapores son a menudo
invisibles.
Vapores
Muchas sustancias químicas líquidas se evaporan a temperatura ambiente, lo que
significa que forman un vapor y permanecen en el aire. Los vapores de algunos productos
químicos pueden irritar los ojos y la piel y su inhalación puede tener consecuencias
graves en la salud. Los vapores pueden ser inflamables o explosivos.
Gases
Es fácil detectar la presencia de gases por su color o por su olor, pero hay otros gases
que no se pueden ver ni oler en lo absoluto y sólo se pueden detectar con un equipo
especial. Algunos gases producen efectos irritantes inmediatamente y otros pueden
advertirse únicamente cuando la salud está gravemente dañada. Los gases pueden ser
inflamables o explosivos.
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Evaluación de riesgos
Es un proceso que reúne las disciplinas como química, biología, toxicología,
epidemiología y estadísticas en un intento para determinar la severidad de un riesgo para
la salud por exposición a una sustancia dada. El primer paso consiste en tratar de
identificar el peligro realizando pruebas con animales o examinando datos de exposición y
las posibilidades de experimentar en efecto adverso sobre la salud. También se intenta
determinar cómo es que la gente queda expuesta y con qué magnitud.
Comunicación de riesgos
Facilita la transferencia exacta de información entre los científicos que evalúan el riesgo
con las dependencias gubernamentales que lo controlan y el público.
Control de riesgos Implica ética, igualad, economía y otras cuestiones que forman parte
de las interacciones gubernamentales, políticas y sociales.
Normas para reducir el riesgo derivados del almacenamiento:
Mantener la cantidad almacenada al mínimo operativo
Considerar las características de peligrosidad de los productos y sus
incompatibilidades.
Agrupar los de características similares.
Separar los incompatibles.
Aislar o confinar los de características especiales.
Comprobar etiquetados.
Llevar un registro actualizado de productos almacenados.
Emplear armarios de seguridad.
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2.4.2 Industria metalúrgica
El sector de la Metalurgia es un sector estratégico, entendiendo el término estratégico en
el sentido de que ocupa una posición decisiva para el desarrollo de otros sectores
industriales, así como de zonas geográficas concretas.
El sector siderúrgico es un sector sometido a las fluctuaciones coyunturales de la
demanda del acero, de difícil previsión, que a su vez depende de las oscilaciones de los
sectores a que se provee, como por ejemplo el del automóvil y la construcción.
La chatarra y el mineral de hierro marcan el sector de manera indiscutible, de igual
manera que lo hace el consumo eléctrico. Estos elementos provocan que el sector se vea
inmerso en procesos de constante reestructuración y modernización, para hacer frente de
la mejor manera posible a dichas fluctuaciones. Estos procesos en primera o en última
instancia, acaban afectando a los trabajadores, al empleo o al entorno.
Las características económicas y laborales del sector determinan las condiciones de
trabajo del mismo y, por lo tanto, los riesgos más frecuentes y su prevención.
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Riesgos de Seguridad.
Golpes y choques contra objetos o herramientas. El riesgo de golpes contra
objetos metálicos y herramientas es muy frecuente en el sector. Está favorecido por
las reducidas dimensiones de los puestos, por las dimensiones de las máquinas,
que suelen ser grandes y tener partes móviles, acentuada por la falta de orden y
limpieza. Si no están claramente delimitados los extremos de la maquinaria,
mediante señalizaciones, balizas, etc, pueden producirse golpes y contusiones con
estas. Además, el uso de herramientas manuales puede originar golpes y cortes en
las manos y extremidades superiores. Para evitar esto, es necesaria una correcta
elección de las herramientas, y que éstas tengan en cuenta aspectos ergonómicos.
Sobreesfuerzos. La manipulación manual de cargas es una actividad muy
frecuente en el sector metalúrgico. Las cargas que se manipulan son variables,
pero a veces se desplazan a través de distancias importantes sin ayuda mecánica
de ningún tipo. Esto origina problemas musculo esqueléticos, dolores de espalda,
accidentes de trabajo, etc. También son frecuentes las posturas forzadas
sostenidas por trabajar en espacios de dimensiones reducidas, que obstaculizan los
movimientos naturales del cuerpo humano, produciendo situaciones de importante
carga física.
Apilamientos. Si no se realizan los apilamientos y almacenamientos
correctamente, estos pueden derrumbarse, atrapando a los trabajadores que se
encuentren en las cercanías.
Obstrucción de pasillos, vías y salidas. Un deficiente orden y limpieza puede
originar una situación de riesgo de cara a posibles evacuaciones, y producir golpes
contra objetos y caídas.
Cortes. Son muy frecuentes en algunas operaciones, especialmente las de
acabado y durante la manipulación de herramientas manuales o piezas cortantes –
placas, chapas, varillas, etc-. En las herramientas de corte, además del riesgo
inherente a las mismas por superficies cortantes, se pueden producir rebabas y
aristas en las piezas, que pueden ocasionar cortes. En estas operaciones pueden
producirse cortes y laceraciones principalmente en las manos y brazos.
Atrapamiento por máquinas y partes móviles. Las máquinas del sector tienen
normalmente unas dimensiones especialmente grandes. Los atrapamientos suelen
tener consecuencias graves, como amputaciones, aplastamientos, etc. El riesgo de
atrapamiento es especialmente alto en ciertas operaciones, como en el trabajo en
prensas, y son las extremidades superiores, manos y brazos las más afectadas.
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Proyección de partículas y/o fragmentos. El trabajo en máquinas de corte puede
tener como consecuencia la proyección de partículas metálicas, que alcancen la
cara o los ojos, produciendo lesiones graves en las mismas, en especial, las
lesiones oculares.
Caídas al mismo y a distinto nivel. Las caídas al mismo nivel normalmente se
producen por tropiezos o resbalones originados por unas deficientes condiciones de
orden y limpieza en el lugar de trabajo, donde existan residuos, materiales,
derrames, etc. Las caídas a distinto nivel pueden producirse por mala señalización
de los desniveles o por acceder a niveles superiores de manera insegura, por
ejemplo, con escaleras en mal estado, o haciendo un uso incorrecto de ellas.
Contactos eléctricos. Pueden producirse contactos eléctricos en algunas
circunstancias, como por ejemplo en operaciones de soldadura eléctrica, o en otras
donde exista una deficiente instalación eléctrica.
Riesgo de incendio. El riesgo de incendio en la industria siderúrgica es importante
por las características del proceso productivo, por lo que debe contemplarse las
medidas oportunas de prevención. Las causas más frecuentes de incendio son: la
electricidad estática, que origina por rozamiento de superficies, y que puede
acumularse y descargarse en forma de chispa; la maquinaria, generadora de calor
durante el funcionamiento, y que además puede tener líquidos combustibles o
refrigerantes; sobrecargas en los cables conductores de la corriente eléctrica;
combustiones espontáneas de materiales combustibles o de productos químicos,
por las elevadas temperaturas alcanzadas en el proceso productivo.
Contactos térmicos. Se producen al tocar superficies calientes o sometidas a
calentamiento, como, por ejemplo, en la soldadura. Pueden producir quemaduras
de diversos tipos. También pueden producirse contactos térmicos por proyección
de chispas y partículas incandescentes.
Ruido. El ruido es uno de los contaminantes más frecuentes en todos los lugares
de trabajo, en especial en los del sector metalúrgico, donde la maquinaria y las
operaciones son especialmente ruidosas. La concentración de estas máquinas
ruidosas en el lugar de trabajo produce un elevado nivel de ruido ambiental. En
determinadas operaciones, como en prensas, en montaje, etc., los niveles de ruido
que se alcanzan son muy elevados. El ruido, además de producir en exposiciones
continuadas un descenso de la capacidad auditiva, puede ser también causante de
accidentes, al no permitir la comunicación o las señales acústicas de peligro, la
concentración para la realización de la tarea, molestias, etc.
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Vibraciones. Las vibraciones también son frecuentes en el lugar de trabajo. Son
generadas por el propio funcionamiento de la maquinaria, o por los vehículos de
transporte, como carretillas, etc. La exposición prolongada a vibraciones puede
originar problemas osteomusculares, especialmente en la columna y zona lumbar
de la espalda, y en las articulaciones de los miembros superiores – muñecas,
codos, etc. Las vibraciones son causa de enfermedades profesionales.
Contaminantes químicos. En operaciones como las de soldadura, se generan
gran cantidad de humos, gases, sustancias tóxicas y partículas que pueden
inhalarse produciendo alteraciones de la salud. Además del potencial tóxico para
las vías respiratorias, también pueden tener efectos irritantes para las mucosas –
ojos -, o para la piel – alergias -. Si el contacto con estos agentes es lo
suficientemente prolongado se pueden producir intoxicaciones. Son muchos los
efectos que pueden ocasionar los agentes químicos, pero los más frecuentes son
alergias, intoxicaciones agudas por inhalación, que originan cuadros de depresión
del sistema nervioso, con mareos, dolores de cabeza, vértigos, etc. Además de los
contaminantes generados en la soldadura, pueden utilizarse otros productos con
fines de limpieza y desengrase de maquinaria.
Radiaciones. Se generan en operaciones de soldadura, ya que el arco eléctrico
produce gran cantidad de radiaciones lumínicas y ultravioletas. La exposición a
radiaciones de este tipo puede producir problemas oculares, como conjuntivitis,
ceguera momentánea, irritación, y quemaduras en la piel.
2.4.3 Industria Eléctrica
Definimos un contacto eléctrico como la acción de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos
elementos. Se denomina contacto eléctrico directo al contacto de personas o animales
con conductores activos de una instalación eléctrica expuesta. Un contacto eléctrico
indirecto es un contacto de personas o animales puestos accidentalmente en tensión o un
contacto con cualquier parte activa a través de un medio conductor.
La corriente eléctrica puede causar muchos efectos inmediatos después de una
electrocución, como quemaduras, calambres o fibrilación, y efectos tardíos como
trastornos mentales. Además, puede causar efectos indirectos como caídas, golpes o
cortes.
Los principales factores que influyen en el riesgo eléctrico son:
1. La intensidad de corriente eléctrica presente.
2. La duración del contacto eléctrico.
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3. La impedancia del contacto eléctrico, que depende fundamentalmente de la humedad,
la superficie de contacto y la tensión y la frecuencia de la tensión aplicada.
4. La tensión aplicada. En sí misma no es peligrosa, pero si la resistencia es baja,
ocasiona el paso de una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa. La relación entre
la intensidad y la tensión no es lineal debido al hecho de que la impedancia del cuerpo
humano varía con la tensión de contacto.
5. Frecuencia de la corriente eléctrica. A mayor frecuencia, la impedancia del cuerpo es
menor. Este efecto disminuye al aumentar la tensión eléctrica.
6. Trayectoria de la corriente a través del cuerpo. Al atravesar órganos vitales, como el
corazón pueden provocarse lesiones muy graves.
Los incidentes o accidentes causados por la electricidad pueden ser leves, graves e
incluso mortales. En caso de muerte del accidentado, recibe el nombre de electrocución.
El riesgo eléctrico se puede definir como la posibilidad de circulación de corriente eléctrica
a través del cuerpo.
Riesgos más comunes
Tipos de contactos
Los choques eléctricos pueden ocurrir de dos formas que a los efectos preventivos se
pueden clasificar en contactos directos e indirectos.
Contacto directo: La persona entra en contacto con una parte activa de la instalación.
Contacto indirecto: La persona entra en contacto con algún elemento que no forma parte
del circuito eléctrico y que en condiciones normales no deberá tener tensión.
En el mundo laboral los empleadores deberán adoptar las medidas necesarias para que
de la utilización o presencia de la energía eléctrica en los lugares de trabajo no se deriven
riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que
tales riesgos se reduzcan al mínimo.
En función de ello las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo se utilizarán y
mantendrán en la forma adecuada y el funcionamiento de los sistemas de protección se
controlará periódicamente, de acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e
instaladores, si existen, y a la propia experiencia del encargado.
Con ese objetivo de seguridad, los empleadores deberán garantizar que los trabajadores
y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas
sobre el riesgo eléctrico, así como sobre las medidas de prevención y protección que
hayan de adoptarse afín de prevenir algún incidente o accidente
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Los trabajos en instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o
explosión se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al mínimo estos riesgos;
para ello se limitará y controlará, en lo posible, la presencia de sustancias inflamables en
la zona de trabajo y se evitará la aparición de focos de ignición, en particular, en caso de
que exista, o pueda formarse, una atmósfera explosiva. En tal caso queda prohibida la
realización de trabajos u operaciones (cambio de lámparas, fusibles, etc.) en tensión,
salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en esas
condiciones, que cumplan la normativa específica aplicable.
2.4.4. Sector de la Construcción
La forma de accidente mortal más frecuente es la caída a distinto nivel (en todos los
sectores y especialmente en el de construcción). Si se considera la totalidad de los
accidentes, las formas más frecuentes son los sobreesfuerzos, los golpes por objetos o
herramientas y las caídas de personas al mismo nivel y, en cuarto lugar, las caídas de
personas a distinto nivel.
Los agentes materiales más frecuentes asociados a los accidentes mortales en
construcción son las estructuras generales de edificios, las aberturas en suelos y
los techos y paredes.
El grupo de ocupación donde más incidencia tienen los accidentes mortales es el
de trabajadores cualificados de construcción, seguido por el de peones (en general)
y por el de conductores/operadores de maquinaria móvil.
Una de las primeras causas de los accidentes mortales es la ausencia o deficiencia
de protecciones colectivas frente a la caída de personas a distinto nivel.
Por delante de estas formas, las que se producen con más frecuencia son;
sobreesfuerzos y golpes/cortes por objetos o herramientas. Le siguen las caídas de
personas al mismo nivel.
Los AGENTES MATERIALES más frecuentes asociados a los accidentes de trabajo por
caída de altura en el mencionado sector son:
Superficies de tránsito o pasillos
Escaleras fijas y de servicio, escalas fijas y escalas o escaleras sin especificar
Andamios de distintos tipos
Escaleras portátiles
Otros agentes materiales que también están presentes son:
Vehículos automotores (especialmente camiones),
Agentes materiales sin especificar,
Desniveles y escalones,
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Aperturas en suelos,
Pasadizos
Plataformas elevadoras,
Productos de madera (tablones…),
Estructuras generales de edificios
Estructuras metálicas.
En aproximadamente la mitad de los accidentes graves por caídas en altura están
implicados equipos tales como escaleras y andamios, al igual que lo están en alrededor
de un tercio de las muertes. Ello significa que, por otra parte, en el resto de los casos, en
los que no están implicados equipos, posiblemente no se han tomado medidas
específicas de protección.
Determinados sectores productivos han de recurrir con frecuencia a desarrollar trabajos
en altura, algo que, en condiciones de trabajo normales, no ha de suponer mayor
siniestralidad. No obstante, el fallo de un eslabón en la cadena de la seguridad acarrea
con frecuencia consecuencias nefastas. Por ello, es necesario extremar las precauciones
y exigir a nuestro sistema de prevención la máxima seguridad para los trabajadores que
se exponen a este riesgo. Un buen equipo, pero también una adecuada formación e
información son claves.
El análisis por sectores de producción muestra que le problema no se circunscribe a la
industria de la construcción y metal que son los de más alto índice de accidentabilidad
generados por esta causa de accidentes, sino que afecta también a los demás sectores,
con numerosos accidentes por caídas en altura, y en particular los que son consecuencia
de trabajos realizados en escaleras.
La organización de la seguridad en una obra en construcción dependerá del tamaño de la
misma, del sistema de empleo y de la manera en que se organiza el proyecto. Es preciso
llevar registros de seguridad y sanidad que facilitan la identificación y resolución de los
problemas de esa índole.
En los proyectos de construcción donde se utilicen subcontratistas, el contrato deberá
establecer las responsabilidades, deberes y medidas de seguridad que se esperan de la
fuerza de trabajo del subcontratista. Dichas medidas podrán incluir el suministro y uso de
determinados equipos de seguridad, métodos para la ejecución de tareas específicas en
forma segura, y la inspección y manejo adecuado de herramientas. El encargado de la
obra debe además verificar que los materiales, equipo y herramientas traídos a la misma
cumplan con las normas mínimas de seguridad.
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42
Debe impartirse capacitación a todos los niveles: dirección, supervisores y obreros.
Quizás también sea necesario capacitar a los subcontratistas y sus trabajadores en los
procedimientos de seguridad de la obra, ya que distintos equipos de obreros
especializados pueden afectar su seguridad mutua.
Las tareas de seguridad y salud deben asignarse específicamente a determinadas
personas. Los siguientes son ejemplo de algunos de los deberes que es necesario incluir:
suministro, construcción y mantenimiento de instalaciones de seguridad tales como
caminos de acceso, sendas peatonales, barricadas y protección de arriba;
construcción e instalación de carteles de seguridad;
medidas de seguridad características de cada oficio;
pruebas de los aparatos elevadores tales como grúas y guinches de carga, y los
accesorios de izado tales como cuerdas y argollas; inspección y rectificación de las
instalaciones de acceso, tales como andamios y escaleras de mano; inspección y
limpieza de las instalaciones de bienestar común, tales como servicios higiénicos,
aseos, vestuarios y comedores; transmisión de las porciones pertinentes del plan
de seguridad a cada uno de los grupos de trabajo; planes de emergencia y
evacuación.
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Figura 1. La organización y gestión de la seguridad debe abarcar todos los aspectos de
las operaciones de empleadores y contratistas.
Las empresas constructoras de cualquier tamaño deben nombrar una o varias personas
debidamente calificadas cuya principal y especial responsabilidad será la promoción de la
seguridad y la salud. Quienquiera sea nombrado deberá tener acceso directo al director
ejecutivo de la empresa, y entre sus deberes estarán: la organización de información que
habrá de transmitirse desde la dirección a los obreros, inclusive a los que trabajan para
subcontratistas; la organización y conducción de programas de formación en seguridad,
inclusive capacitación básica de los trabajadores de la obra; la investigación y estudio de
las circunstancias y causas de accidentes y enfermedades ocupacionales, a fin de
aconsejar sobre medidas preventivas; prestar servicio de consultoría y respaldo técnico a
la comisión de seguridad; participar en la planificación previa de la obra.
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44
Para cumplir estas funciones, el encargado de seguridad debe contar con experiencia en
la industria y tener una formación adecuada. Cada supervisor requiere el apoyo directo de
la dirección de la obra, y dentro de su área de competencia debe asegurarse de que: las
condiciones de trabajo y el equipo sean seguros; se efectúen regularmente inspecciones
de seguridad de los sitios de trabajo; se haya capacitado adecuadamente a los obreros
para el trabajo que deben realizar; se cumplan las medidas de seguridad en los sitios de
trabajo; se adopten las mejores soluciones utilizando los recursos y destrezas disponibles;
exista y se utilice el equipo de protección personal necesario.
La seguridad de la obra requerirá inspecciones regulares y el suministro de los medios
para adoptar medidas correctivas. La capacitación de los obreros les permite reconocer
los riesgos y saber cómo superarlos. Se les debe mostrar la forma más segura de realizar
su trabajo.
2.4.5. Industria Agrícola
La agricultura constituye uno de los sectores más peligrosos en todo el mundo. En varios
países, la tasa de accidentes mortales en la agricultura es el doble del promedio de todas
las demás industrias. Según las estimaciones de la OIT, los trabajadores del mundo
sufren 250 millones de accidentes cada año. De un total de 335.000 accidentes laborales
mortales anuales, unos 170.000 ocurren en el sector agrícola.
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El uso intensivo de maquinaria, plaguicidas y otros productos agroquímicos ha aumentado
los riesgos. Máquinas como tractores y segadoras presentan las mayores tasas de
frecuencia de lesiones graves y de mortalidad. Los datos disponibles provenientes de los
países en desarrollo revelan que en años recientes ha habido un incremento en las tasas
de accidentes en la agricultura. Tales accidentes ocurren principalmente entre los
trabajadores migrantes y los jornaleros, así como entre las mujeres y los niños cuya
participación en el trabajo agrícola asalariado aumenta constantemente.
La exposición a plaguicidas y otros productos agroquímicos constituye uno de los
principales riesgos profesionales. Estos provocan intoxicación y muerte, y en algunos
casos, cáncer profesional y trastornos de la función reproductora.
Los accidentes más frecuentes son aquellos relacionados con:
Maquinaria agrícola tal como tractores, camiones y segadoras, así como
herramientas cortantes y punzantes;
Productos químicos peligrosos: plaguicidas, fertilizantes, antibióticos y otros
productos veterinarios;
Agentes tóxicos o alergénicos: ciertas plantas, flores, polvos, desechos animales,
guantes (cromo), aceites;
Sustancias o agentes cancerígenos: ciertos plaguicidas como los arsenicales y los
herbicidas fenoxi-acéticos, radiaciones W, enfermedades parasitarias como la
bilharziasis y fascioliasis;
Enfermedades transmitidas por animales: brucelosis, tuberculosis bovina,
hidatidosis, tularemia, rabia, enfermedad de Lyme, tiña, listeriosis;
Otras infecciones y enfermedades parasitarias: leishmaniasis, bilharziasis,
facioliasis, malaria, tétano, micosis;
Espacios confinados como silos, fosos, sótanos y tanques;
Ruido y vibraciones;
Riesgos ergonómicos: uso inadecuado de equipos y herramientas, posiciones
corporales inadecuadas o posturas estáticas prolongadas, transporte de cargas
pesadas, trabajo repetitivo, horarios excesivamente largos;
Temperaturas extremas debido a las condiciones climáticas;
Contacto con animales salvajes o ponzoñosos: insectos, arañas, escorpiones,
serpientes y ciertos mamíferos salvajes.
Debido a que los sistemas de registro y de notificación son inadecuados y heterogéneos,
los datos oficiales sobre la incidencia de los accidentes y las enfermedades del trabajo
son imprecisos y están notoriamente subestimados. Además, como relativamente pocos
accidentes son fatales y por lo tanto están sometidos a una notificación obligatoria, las
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informaciones disponibles sobre accidentes de trabajo no reflejan la considerable cantidad
de accidentes no fatales y menores que no se registran.
En la mayoría de los casos, aun cuando la muerte ha sido causada por un accidente del
trabajo, este hecho no se menciona en el certificado de defunción. La sub-notificación es
aún más evidente en el caso del sector agrícola. En muchos países los sistemas de
notificación y de indemnización pueden excluir al sector agrícola o a algunas categorías
de trabajadores agrícolas. Además, muchos países agrupan la agricultura con otros
sectores tales como la caza, la silvicultura y la pesca en sus estimaciones estadísticas
globales.
Las enfermedades y los accidentes causados por el trabajo agrícola también están
condicionados por un conjunto de factores tales como el clima, la fauna, la densidad de
población, las condiciones de vida, el nivel de educación, la formación profesional, el
desarrollo tecnológico, la calidad de los servicios, etc.
Los trabajadores agrícolas dependen del nivel general de los servicios de salud pública en
las regiones rurales, en donde la atención médica, el abastecimiento adecuado en agua y
los sistemas de desagüe de aguas residuales son generalmente insuficientes. Las malas
condiciones de higiene en las zonas de habitación se encuentran no sólo en las pequeñas
explotaciones sino también en las grandes empresas que proveen viviendas a los
trabajadores temporeros y migrantes.
Las comunidades rurales carecen a menudo de educación e información sobre los riesgos
para la salud a los cuales están expuestos. Los enfoques tradicionales en materia de
atención a la salud ofrecen pocos mecanismos capaces de responder a las necesidades
de las comunidades rurales.
2.5 IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL
SECTOR SERVICIOS
La cantidad de empleo que genera el sector de servicios, el enorme volumen económico
que gestiona y la cada vez mayor profesionalización de sus trabajadores, hacen de este
un sector clave con una muy destacada repercusión desde la perspectiva de la
prevención de riesgos laborales, pues determina las condiciones de trabajo de una
importante parte de la población expuesta.
Además, debe tenerse en cuenta que una de sus características sustanciales es su
heterogeneidad. Así, dentro del sector podemos distinguir diversas ramas de actividad
(como pueden ser el comercio, la administrativa, de salud o educación), cada una de las
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cuales con unas características propias y especiales que deben considerarse a la hora de
llevar a cabo un planteamiento preventivo.
Por ello, en el contenido de este bloque se va a diferenciar entre dos tipos de riesgos:
primero, los riesgos generales que afectan de forma común al sector servicios, y que
estarán presentes, en mayor o menor medida, en sus distintas ramas de actividad;
segundo, los riesgos específicos más importantes que podemos encontrar en las distintas
ramas de actividad.
Riesgos generales del sector servicios.
Entendemos por riesgos generales aquellos que no son particulares de ningún subsector
o actividad concreta, sino que están presentes y son comunes a todas ellas. Se trata
fundamentalmente de riesgos asociados a los locales donde se realizan los trabajos, y en
muchos casos tienen que ver con las instalaciones presentes en dichos lugares o sus
condiciones de organización. Entre ellos destacan:
Caídas al mismo nivel, choques y golpes contra objetos
Un gran número de accidentes se producen como consecuencia de pisadas, tropezones,
golpes, choques sobre o contra objetos presentes en el lugar de trabajo, como por
ejemplo cables de equipos informáticos, cajas o herramientas tendidas en zonas de paso.
Manipulación manual de cargas
La manipulación manual de cargas es muy frecuente en el mundo laboral. En muchas
ocasiones las cargas son pesadas, voluminosas o de difícil sujeción, y su manipulación
puede causar lesiones entre los trabajadores, tanto de forma inmediata como por
acumulación de pequeños traumatismos. Entre estas lesiones destacan los trastornos
musculo-esqueléticos, que suelen afectar sobre todo a los miembros superiores y a la
espalda, especialmente a la zona dorsolumbar (pudiendo ocasionar desde lumbago hasta
hernias discales e incluso fracturas vertebrales). No obstante, también son frecuentes otro
tipo de lesiones como contusiones, cortes, heridas, fracturas causadas por los propios
objetos que se manipulan.
Riesgos eléctricos
Podemos afirmar, sin ningún género de dudas, que la electricidad es la fuente de energía
más utilizada en nuestros días. Esto hace que esté presente en la práctica totalidad de los
lugares de trabajo y que, por tanto, casi cualquier trabajador pueda verse afectado por sus
riesgos. El contacto con la electricidad puede ocasionar consecuencias muy graves para
el trabajador, incluso a las tensiones domésticas.
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Riesgos de Ergonómicos y Psicosociales
Posturas inadecuadas de trabajo. Generan una sobrecarga física en los trabajadores, que
en ocasiones tienen que mantener posturas forzadas o en difícil posición durante algún
tiempo. Pueden producir daños en la columna, y en las extremidades.
Fatiga visual
Algunas tareas requieren una atención especial por su carácter de precisión. Cuando esta
fijeza visual se prolonga puede producir fatiga, acompañada de dolores de cabeza,
irritación ocular, visión borrosa.
Escasa información y formación específica
Los trabajadores del sector perciben que se les da poca formación respecto a los métodos
de trabajo y que carecen de información respecto a los riesgos del sector a los que están
expuestos. El tiempo empleado en el aprendizaje es elevado, y que éste tiene lugar
viendo trabajar a los compañeros más veteranos, que en muchas ocasiones transmiten de
esta manera hábitos incorrectos de trabajo.
2.6 PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Considerando que toda edificación, obra civil e instalaciones en general, tienen que reunir
las condiciones mínimas de seguridad, comodidad, higiene y bienestar, en especial las
dedicadas a sitios de reunión pública y trabajo en general; y que la vigilancia y el
mantenimiento que debe darse a cada edificación, así como adoptar medidas preventivas
desde su construcción, para su evacuación y mitigación en casos de fenómenos fortuitos
como los incendios, surge la necesidad de comprender cuál es el alcance de contar con
una clara estructura que defina la protección contra incendio en función del riesgo que
presenta cada edificio en particular llegando a soluciones que permitan una adecuación
sin perjuicio de la seguridad.
Con la interpretación de este concepto, se tiene por objeto, establecer desde su
nacimiento, las condiciones de seguridad necesarias de acuerdo al uso, y el
procedimiento que se debe seguir en cada caso para la elaboración e implantación de un
Plan de Emergencia contra incendios, que esté integrado por una serie de actividades
desarrolladas en forma progresiva desde la identificación; la evaluación de riesgos; los
recursos disponibles; la elaboración del plan de evacuación.
La protección contra incendios comprende entonces un conjunto de normas y
reglamentaciones destinadas a evitar estos siniestros en el uso de edificios, como así
también las condiciones de construcción, situación, instalación y equipamiento que deben
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observarse y las reglamentaciones que prevén el problema del incendio, y sus posibles
consecuencias tienen en cuenta los siguientes aspectos: que el incendio no se produzca;
si se produce que quede asegurada la evacuación de las personas; que se evite la
propagación del fuego y los efectos de los gases tóxicos; que se faciliten las tareas de
ataque al fuego y su extinción; y que como consecuencia del siniestro no se originen
daños estructurales irreparables.
Protección preventiva o prevención, a quien corresponde el estudio de los riesgos
resultantes de las distintas actividades humanas y de las características particulares de
los ambientes donde dichas actividades se realizan.
Protección pasiva o estructural, que prevé la adopción de medidas necesarias para que,
en caso de producirse el incendio, quede asegurada la evacuación de las personas,
limitando el desarrollo del fuego; impedir los efectos de los gases tóxicos y garantizada la
integridad estructural del edificio.
Protección activa, destinada a facilitar las tareas de ataque al fuego y su extinción.
Las normativas al respecto deben contemplar los siguientes requisitos:
a- sectorización del edificio, dividiéndolo en compartimientos estancos al humo, al fuego y
a los gases de incendio.
b- disposición de medios de escape, en cantidad y dimensiones adecuadas. para
posibilitar una evacuación rápida.
c- resistencia al fuego de las estructuras y elementos constructivos, para garantizar que el
eventual incendio origine solo daños menores.
d- condiciones de construcción, instalación y equipamiento favorecer la extinción y
mantener los servicios esenciales.
Con esto se busca proveer al edificio de un sistema de autodefensa con la finalidad
primordial de evitar el siniestro y en caso de producirse, salvar vidas.
Establecimiento del plan de emergencias
El Plan de Emergencia o autoprotección permite: Conocer las edificaciones y las
instalaciones, la peligrosidad disponible, así como la falta de medios de acuerdo a la
normativa, marcando las necesidades que han de ser atendidas con mayor prioridad.
Garantizar la fiabilidad de todos los medios de protección y de las instalaciones generales.
Mitigar las posibles causas de incendio. Disponer de equipos humanos organizados y
adiestrados consiguiendo una mayor efectividad en las acciones destinadas a controlar
las emergencias. Mantener informados a los ocupantes de las instalaciones de cómo
debe prevenir y actuar en caso de incendio
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Considere en la divulgación general del plan, la formación del personal, la realización de
simulacros, así como su actualización. El responsable de la implantación del plan es el
titular de la actividad, estando obligados el personal directivo técnico, mandos medios y
trabajadores a la participación en el plan de autoprotección.
Las instalaciones del sistema de protección deben ser sometidas a revisiones periódicas,
de acuerdo con lo dispuesto en la legislación vigente y a las indicaciones particulares
indicadas por el fabricante o instalador. Se debe establecer un programa de
mantenimiento preventivo de carácter anual, que debe ser parte del Plan de Emergencias.
Es imprescindible efectuar reuniones periódicas informativas para todo el personal, en las
que se explique el plan de emergencia, entregándose un ejemplar con las consignaciones
generales de la autoprotección. Las brigadas del plan deben ser adiestradas en el manejo
de los medios de protección mediante cursos de formación reconocidos por personas y
organizaciones acreditadas por la autoridad competente, dicha capacitación se debe
programar como mínimo, una vez al año.
Se debe efectuar, al menos una vez al año, un simulacro de emergencia general, del que
se deducirán, las conclusiones precisas encaminadas a lograr una mayor efectividad,
mejoras del plan y cambio de conducta de todos los participantes y un análisis como
retroalimentación del evento.
En caso de emergencia, se deben investigar las posibles causas de su origen
propagación y consecuencias, analizando el comportamiento de las personas y las
brigadas en la emergencia con sus medidas correctivas necesarias.
En los casos que, por razones de aseguramiento y sospecha de intencionalidad a mano
criminal, se debe preservar la escena para efectos de investigación, por técnicos
calificados.
2.7 PROGRAMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Para comenzar a desarrollar un Programa de Higiene y Seguridad Laboral deberás tener
en cuenta al menos los siguientes elementos:
1. Política de Higiene y Seguridad en el Trabajo
Declaración acerca del compromiso con la prevención de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales por parte de todos los miembros de la empresa. Ésta Política
de Higiene y Seguridad deberá ser redactada conscientemente y en función a las
características de la empresa.
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2. Liderazgo, compromiso y motivación
Todas las actividades tendientes a generar estos elementos a través del establecimiento
de metas y objetivos, asignación de recursos, roles, responsabilidades y de las exigencias
de rendición de cuentas.
3. Asignación de responsabilidades
Definición, documentación y comunicación de las responsabilidades y funciones del
personal que supervisa las operaciones que puedan afectar la Salud y la Seguridad de los
trabajadores. El programa de seguridad debe ser realizado con la participación activa por
todos los miembros de la organización a fin de que estos conozcan, entiendan y pongan
en práctica las normas, reglas, procedimientos establecidos para el trabajo seguro.
4. Formación, toma de conciencia, compromiso y competencia los trabajadores
seleccionados deben ser competentes para realizar las tareas que se le sean asignadas,
así como para la identificación, prevención y control de aquellos factores de riesgos
relacionados con las mismas. Los trabajadores deberán recibir una adecuada inducción al
puesto y a los procesos en los cuales estará involucrado y recibir formación periódica.
5. Diseño, operación y mantenimiento
Todas las acciones orientadas a la prevención y control de los riesgos deberán ser
contempladas desde el diseño de las instalaciones y de las operaciones que se llevarán a
cabo en los puestos de trabajo. El empleador debe velar por la implementación en cada
etapa del diseño, construcción, operación y mantenimiento de las normas, tecnologías,
procedimientos y mejoras que permitan llevar a cabo las tareas de manera segura y
confiable.
6. Evaluaciones de las condiciones y medio ambiente de trabajo:
La empresa deberá adoptar las medidas que sean necesarias para el reconocimiento
evaluación y control de los riesgos potenciales y/o presentes en los ambientes donde se
desarrollen las actividades laborales. Con el objeto de gestionar los diferentes agentes de
riesgos se diseñarán e implementarán entre otros los siguientes subprogramas:
Identificación y notificación de riesgos
Manejo de productos químicos
Protección respiratoria
Conservación de la audición
Protección radiológica
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Condiciones ergonómicas
Saneamiento básico industrial
Conservación de la visión
Control de riesgos biológicos
Elementos/equipos de protección personal
Entrega de los elementos de protección personal normalizados
Investigación de accidentes e incidentes
Todos los accidentes e incidentes deben ser investigados mediante la evaluación objetiva
de los hechos buscando principalmente las causas y no los responsables.
7. Vigilancia médica
La empresa debe establecer un programa de vigilancia médica que contemple entre otros
los siguientes elementos:
Exámenes pre-ocupacionales y Exámenes periódicos acordes a los riesgos presentes
8. Atención de primero primeros auxilios
Control médico de lesionados
Control médico curativo y preventivo
Evaluación del estado de salud del trabajador en el momento de egreso de la empresa
Documentación y registro
Todas las acciones en materia de seguridad y salud en el trabajo estarán documentadas
con el propósito del desarrollo e implementación del programa.
Tratamientos a visitantes y contratistas
Todas las actividades realizadas por visitantes y contratistas deberán sujetarse al
programa de Higiene y Seguridad en cuestión.
Recuerda que podemos mostrarte como realizar un Programa de Seguridad o enseñarte a
calcular los índices de siniestralidad pero jamás podremos enseñarte a tener intuición
preventiva ni a lograr un millón de horas con cero accidentes, eso es algo que te debes
procurar tú mismo con profesionalismo y dedicación al trabajo.
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BIBLIOGRAFÍA
Asfahl, R. (2000).Seguridad Industrial y Salud, México; Pearson Educación, Cuarta Edición.
Guerra García Alexei. 2009 Aplicación de un procedimiento para Gestionar la Prevención de los Riesgos Laborales, de forma Integrada y con un Enfoque de Procesos, en la Empresa de Construcciones de la Industria Eléctrica de Holguín (ECIE) Trabajo de diploma. Universidad de Holguín.
MAPFRE (1992). Seguridad en el trabajo. Gestión de la Prevención en la Empresa. Ed. MAPFRE. España. 123 p.
Montero Martínez, Ricardo (1993). Reducción de los accidentes del trabajo mediante el cambio de la conducta hacia la seguridad. Revista Mapfre Seguridad. España. Año.13. Nr.52. p 31-38.
Ramírez, C. C, (2002). Seguridad industrial: Un enfoque integral, México; Limusa Noriega Editores.
Sotolongo Sánchez, M. Monografías sobre Seguridad del Trabajo [doc]. Universidad Central de Las Villas “Martha Abreu”. [marzo del 2008].
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DIRECTORIO
Dra. Patricia E. Alfaro Moctezuma
Rectora de la Unidad
Lic. Guillermo Joaquín Jiménez Mercado
Secretario de Unidad
Lic. J. Francisco Javier Huerta Moreno Coordinador de Educación Continua y a Distancia
Dr. Mauricio Andión Gamboa
Laboratorio: Aula Multimedia
Lic. María Elena Alonzo Fernández
Asistente Administrativo
Lic. Antonio Ramírez López
Educación Virtual y a Distancia
Profra. Victoria Alvarado Meléndez
Área de Capacitación
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