generalidades del mtto
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1Planificación y programación del mantenimiento del parque automotor de
la Empresa Constructora Ortiz Rodríguez Ltd.
Wilson Jhonny Yavi Condori.
Septiembre 2015.
Facultad Nacional de Ingeniería.
Ingeniería Mecánica.
MEC – 3390 Graduación I
Abstract
Los requerimientos del personal de producción de cada empresa están ligados
directamente con la disponibilidad de equipo necesario para cumplir sus metas, y la
disponibilidad de los equipos esta directamente ligada a la gestión de mantenimiento que
dispone la empresa. Para que esta gestión sea eficaz debe gestionarse mediante una
planeación anual
Tabla de Contenidos
Capítulo 1 Introducción..............................................................................................................2
Fundamentos del mantenimiento...........................................................................................2
Objetivos del mantenimiento.............................................................................................3
Políticas del mantenimiento...............................................................................................3
Tipos de mantenimiento.........................................................................................................3
Mantenimiento correctivo..................................................................................................3
Mantenimiento preventivo.................................................................................................4
Mantenimiento predictivo..................................................................................................5
Mantenimiento proactivo...................................................................................................6
Capítulo 2 Gestión del mantenimiento.......................................................................................7
Medición de la gestión de mantenimiento.............................................................................7
Planificación y programación del mantenimiento..................................................................8
Planeación del mantenimiento...........................................................................................8
Programación del mantenimiento......................................................................................9
Gestión de almacenes...........................................................................................................10
Demanda de repuestos y materiales.....................................................................................11
Stocks...............................................................................................................................11
Costo de almacenamiento................................................................................................12
Tercerización en el mantenimiento......................................................................................13
Capitulo 3.................................................................................................................................15
Plan de mantenimiento.............................................................................................................15
Pasos para aplicar un plan de mantenimiento......................................................................15
Control del mantenimiento...................................................................................................16
Capítulo 4.................................................................................................................................19
Resultados y discusión.............................................................................................................19
Referencia bibliografía.............................................................................................................20
Lista de figuras
Figura 1.- Relación descriptiva entre los tipos de mantenimiento.............................................6
Figura 2.- Técnicas empleadas por el mantenimiento proactivo................................................6
Figura 3.- Principales entradas de una empresa.........................................................................7
Figura 4.- Proceso de planificación del mantenimiento.............................................................9
Figura 5.- Panorama general de los métodos de pronóstico.....................................................11
Figura 6.- Costo tecnico-economico de almacenaje................................................................13
Figura 7.- Propuesta de solución para la tercerización del mantenimiento..............................14
Figura 8.- Ciclo de control del mantenimiento........................................................................17
Capítulo 1
Introducción
Fundamentos del mantenimiento
Hoy en día es imposible que el ser humano este al margen de la tecnología, ya que
cada día estamos en contacto con ella de un modo u otro y utilizamos esa tecnología para
nuestra distracción, superación o para nuestra subsistencia. (Milano, 2005) afirma que. “el
principal objetivo de cualquier equipo o sistema productivo construido por el hombre es
proporcionar beneficios, mediante la realización de la función para la cual fue construida. Por
tanto, una vez en manos del usuario, la principal preocupación de éste es que alcance la
disponibilidad y seguridad más elevadas posibles, al menor costo posible” (p. 2) esto es
debido a que la adquisición de ese sistema o equipo a nivel empresarial es una inversión que
debe generar utilidades a la empresa. Y por lo tanto el usuario del sistema o equipo espera
que esté disponible la mayor parte del tiempo. Pero debido al mismo funcionamiento del
equipo o sistema este se desgata reduciendo su disponibilidad y vida útil. (Vinajera Zamora,
2010) nos dice que “… mientras más tiempo de explotación tenga un equipo mayor es la
probabilidad de que falle”.
Por lo tanto para reducir la probabilidad de falla de los equipos se utiliza una
herramienta técnico administrativa, Esta herramienta es, el mantenimiento que es
fundamental para el buen funcionamiento de los equipos de la empresa y teniendo en cuenta
que sus acciones repercuten directamente en el proceso productivo de la empresa (Vinajera
Zamora, 2010). Pero el mantenimiento por sí sola no puede conservar los equipos de la
empresa por lo que necesita que todo el personal de la empresa, incluido la directiva tenga
conciencia de la importancia de esta herramienta, (Llanes Aramis, Medicion de la gestion del
mantenimiento en la empresa, 2006) afirma que “el mantenimiento es una disciplina
integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento,
siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo”
Objetivos del mantenimiento.
El objetivo principal del mantenimiento es el de, mantener un sistema productivo en
forma adecua para que pueda cumplir su misión y lograr la producción o servicio esperado en
la empresa a un costo total optimo (COVENIN 3049-93, 1993). Dicho de otra forma se debe
asegurar la máxima producción posible en forma continua a un costo bajo.
Políticas del mantenimiento.
Son los lineamientos o directrices que permiten el logro de los objetivos del
mantenimiento. Estos deben ser formulados por las personas más cercanas e involucradas con
la conservación de los equipos o activos de la empresa y el rol de la gerencia es proveer las
herramientas necesarias para su aplicación.
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento correctivo.
También llamado “mantenimiento reactivo”, este actúa cuando se presenta la falla y
consiste en recuperar o sustituir la pieza defectuosa del equipo. (Poppe Mareño, 2011) afirma
que “…la acción principal en mantenimiento correctivo es corregir o restaurar las
condiciones de funcionamiento de equipos o sistemas” (p. 29). Estas fallas son comunicadas
al responsable de mantenimiento a través del encargado de la obra o el operador del equipo,
ya que el operador está en contacto diario con la máquina de la cual conoce su
funcionamiento mejor que el personal de mantenimiento.
El mantenimiento correctivo es aleatorio, de fácil detección una vez ocurrida la falla y
según sea la gravedad del caso puede ser fácil o complicada la corrección de la falla.
Es decir que la pieza defectuosa puede ser la causante de daños a los elementos adjuntos a
este dañar. (Torres, 2005) afirma que:
El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones
de mantenimiento correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se
produjo y generalmente se rompen más componentes que si hubiésemos
detectado la falla con antelación. Una forma de lograr esto es implementar el
Mantenimiento Preventivo. (p.125)
Mantenimiento preventivo.
También se la llama “mantenimiento planificado”, se la realiza antes de que ocurra la
falla o avería. Según (Poppe Mareño, 2011) “…el mantenimiento preventivo procura
firmemente evitar que ocurran las fallas o sea procura prevenir” (p. 32), esta tarea se la
realiza mediante inspecciones técnico-visual y pruebas empíricas a razón de la experiencia,
pericia del personal a cargo o tomando en cuenta las recomendaciones del fabricante, el
personal de mantenimiento está a cargo de estas labores y son los encargados de determinar
el momento necesario para llevar a cabo dichos procedimientos.
En automotores las tareas de mantenimiento preventivo más comunes son revisión de
fugas de aceite, fugas de aire, engrase de piezas móviles, revisión del estado de aceite motor,
revisión del nivel de líquidos en sus depósitos, limpieza de filtro de aire, inspecciones de
llantas y transmisiones, es decir de trata de revisiones generales. Es necesario mencionar que
estas tareas, se realizan en intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3.000 horas de operación,
cada 10.000 millas o cada 3 meses, esto al margen de la condición real de los elementos o
sistemas. (Knezevic, 1996).
Mantenimiento predictivo.
Llamado también “monitoreo condicional”, como su nombre lo indica, este
mantenimiento consiste en predecir en todo momento la condición técnica real de la máquina
que se examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para esto se hace uso
de herramientas y programas específicos para la medición de los parámetros más importantes
del equipo.
Según (Dhillon, 2002) “…to assess item/equipment condition, it uses performance
data, nonintrusive testing techniques, and visual inspection... Analysis of item/equipment
condition-monitoring data on a continuous basis is useful for planning and scheduling
maintenance/repair in advance of catastrophic or functional failure” (p. 82). Para la
implementación de este tipo de análisis se requiere de inversión en equipos, instrumentos y
en la contratación de personal calificado. Las técnicas utilizadas para la estimación del
mantenimiento predictivo son:
Método de Fourier para análisis de vibraciones
Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, etc.)
Termovisión para detección de condiciones a través del calor desplegado
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
presión, temperatura, etc.)
Estos tres tipos de mantenimiento son los más usados por las empresas en función a
su política y evolución respecto a la conservación de sus activos. La relación existente entre
estos se muestra en la siguiente figura.
Figura 1.- Relación descriptiva entre los tipos de mantenimiento.
Mantenimiento proactivo.
El mantenimiento proactivo conjuga los tres tipos de mantenimientos mencionados
anteriormente, pero a diferencia de ellos que tienen políticas bien establecidas. Este se enfoca
en identificar y corregir las causas que originas el fallo, es decir no solo repara la falla sino
que busca las causas que ocasionaron ese fallo.
(Dhillon, 2002) nos indica que “…it performs root-cause failure analysis and predictive
analysis to enhance maintenance effectiveness, conducts periodic evaluation of the technical
content and performance interval of maintenance tasks…” (p.82).
Figura 2.- Técnicas empleadas por el mantenimiento proactivo.
Capítulo 2
Gestión del mantenimiento
La gestión del mantenimiento es un conjunto de pasos o decisiones que se debe
realizar para la conclusión de un objetivo o meta trazada. Esto quiere decir que para realizar
cualquier trabajo en mantenimiento independientemente de que trabajo se realice, se debe
contar con todos los medios necesarios (Ejem. Permisos de salida, repuestos, trabajo
planificado y programado, disponibilidad de transporte si el trabajo se realizara en el exterior
de la empresa, alimentación, etc.) para la conclusión de ese trabajo.
La conclusión de este trabajo debe ser en gran medida debe ser satisfactoria, ya que
desde el punto de vista de la gerencia una gestión de mantenimiento planificada y aprobada,
con un resultado no satisfactorio es una mala inversión.
(Zabiski Duardo, 2004) Nos dice que “para el correcto funcionamiento de cualquier
empresa, debe existir tres entradas o funciones de procesos estratégicos (resumidos) los
cuáles, al ser transformados dan como resultado una serie de elementos que producen un
resultado…” satisfactorio para la empresa, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 3.- Principales entradas de una empresa
Medición de la gestión de mantenimiento
Para implementar una mejora en la gestión de mantenimiento, lo primero que se debe
realizar es evaluar o medir la gestión de mantenimiento actual de la empresa, esto “porque se
necesita saber cuan eficiente es la aplicación de la política de mantenimiento que se ha
planificado para el entorno productivo de la empresa” (Llanes Aramis, Medicion de la gestion
del mantenimiento en la empresa, 2006). Esta información nos permite saber cuáles son los
puntos débiles de la gestión de mantenimiento actual y sobre los cuales debemos enfocarnos
en primera instancia.
También hay que diferenciar entre una auditoría técnica y una auditoría de gestión. La
primera trata de determina el estado actual de un equipo, la segunda trata de determinar el
grado de eficacia de la gestión de mantenimiento y del departamento de mantenimiento.
Para evaluar la gestión de mantenimiento de una empresa se recomienda, emplear un
cuestionario de 105 preguntas que curiosamente es válido para aplicar en empresas de
diversas índoles, aunque a veces sea necesario algunas modificaciones para adaptarlo mejor a
la realidad de la empresa auditada. (Garcia Garrido, 2013). La evaluación de la gestión de
mantenimiento se la debe realizar cada tres meses, las tres primeras y anualmente a partir de
la cuarta vez.
Planificación y programación del mantenimiento
Planeación del mantenimiento.
La planeación del mantenimiento consiste en planear o determinar qué elementos son
necesarios para la ejecución de un determinado trabajo, antes de que este se inicie. Según
(Duffuaa, Raouf, & Dixon C., 2007) “la planeación del mantenimiento requiere coordinación
con muchos departamentos de la organización, como el de materiales, operaciones e
ingeniería…” (p. 192). Dentro de la planeación esta la preparación de las ordenes de trabajo,
requisiciones de compra de materiales, disposición de personal, tiempo destinado para el
trabajo y todos los requisitos necesarios antes de programar la orden de trabajo.
En la planeación de cada orden de trabajo se debe incorporar tiempos y costos de
reparación, pero estos datos muchas veces no se encuentran disponibles especialmente los
referentes a tiempos esto debido al tiempo ocioso de los trabajadores. (Keith Mobley, 2004)
nos indica que “the time and cost required for every work order should be reported and
analyzed to provide guidance for more accurate planning in future. It is important to
determine what causes the task and times to change…” (p. 39). Estos reportes de tiempos y
costos se deben ser comparados entre diferentes individuos, para una misma tarea y así poder
evaluar la cantidad de tiempo que se requiere para dicho trabajo.
Una planeación diaria deriva directamente de de un semanal y esta de un plan maestro
que comprende de un año a tres, esto dependiendo del horizonte de mantenimiento que se
tiene y con los recursos que se cuentan
Figura 4.- Proceso de planificación del mantenimiento
Programación del mantenimiento.
La programación del mantenimiento básicamente se refiere al tiempo o momento, y al
equipo especifico en el debe hacerse el trabajo.
Es un proceso mediante el cual se acoplan los trabajos y recursos asignados a un
terminado equipo en una secuencia lógica a ser aplicada. Según (Keith Mobley, 2004)
“Scheduling is primarily concerned with balancing demand and supply. Demand comes from
the equipment’s need for preventive maintenance. Supply is the availability of the equipment,
craftspeople, and materials that are necessary to do the work” (p.40). La demanda es
parcialmente cubierta mediante un mantenimiento preventivo de intervalos fijos e
inspecciones técnicas.
El objetivo final de la programación es elaborar una grafica de tiempo de tareas
programadas con un principio y fin para cada actividad. Un programa de mantenimiento se la
puede hacer en tres niveles, esto dependiendo de horizonte: programa a largo plazo o maestro
que cubre desde tres meses a un año, un programa semanal y un programa diario.
Una buena planeación es un requisito fundamental para que la programación sea
acertada y exitosa. Pero para que la programación sea acertada es necesario que este se
retroalimente de la planeación, es por esta razón que la planeación y la programación del
mantenimiento de una empresa sea realizada por una misma persona o departamento.
En una empresa todo trabajo debe planearse y programarse, solo los trabajos de
emergencia no son planeados pero aun estos se pueden planear a medida que se los realiza y
programarse según se avance en la realización del trabajo, este tipo de trabajos se presenta en
forma aleatoria.
Gestión de almacenes
La gestión de almacenes se define como el proceso que trata la recepción,
almacenamiento, compra de materiales y el movimiento de repuestos y materiales dentro de
la empresa, así como el control y disposición de herramientas especiales. La gestión de
almacenes tiene como objetivo optimizar la logística de todo trabajo realizado por la empresa
mediante la distribución y abastecimiento de insumos requeridos por cada proyecto ejecutado
por la empresa.
Figura 5.- Panorama general de los métodos de pronóstico
Demanda de repuestos y materiales.
La disponibilidad de las piezas de repuesto o materiales necesarios para el momento
en que estos se requieran es un elemento primordial para lograr el cumplimiento del plan de
mantenimiento establecido en la empresa.
Los encargados de mantenimiento siempre tratan de hacer las mejores estimaciones
acerca de la provisión de insumos en la gestión de almacén. Estos son de fácil estimación en
cuanto a materiales consumibles comunes se refiere, pero es difícil pronosticar la demanda de
repuestos de recambio requeridos para el mantenimiento. Esto debido a la elevada cantidad
de piezas requeridas para un stock mínimo. Desde el punto de vista gerencial se debe tener un
almacén con el minino valor posible mientras que al departamento de mantenimiento le
interesa tener un almacén completo con todas las piezas y repuestos disponibles para realizar
sus actividades (Llanes Aramis, pronostico de demanda de repuestos en la gestion del
mantenimiento, 2004).
Para gestionar con eficacia el almacén tenemos que tomar en cuenta los siguientes
criterios:
a) Stock minino sin movilizar en el almacén.
b) Stock máximo de piezas de rotura
Stocks.
Stocks es la cantidad de materiales, repuestos u objetos en general que se tienen
almacenados para su posterior empleo o distribución, en el proceso productivo o para el
mantenimiento de maquinas y equipos. Cualquiera que sea el caso es necesario contar con un
gran capital de inversión y esto trae consecuencias en otras inversiones además que se corre
el riesgo de deterioro del material o la obsolescencia del mismo, por esto es necesario
analizar el punto de equilibrio entre las ventajas y desventajas de tener un stock necesario a
un costo minino.
Costo de almacenamiento.
En el costo de almacenamiento están incluidos todos los gastos que se originan por el
hecho de disponer de un stock de materiales, se los puede disgregar de la siguiente forma:
Obsolescencia, es el costo que incurre la empresa debido a compras que pierden actualidad
por los cambios de modelo o avances tecnológicos. Perdidas, algunos materiales sufren
mermas o deterioros por evaporación o suciedad. Seguros, los stock al igual que algunos
equipos de la empresa puede estar cubierto por un seguro contra riesgos. Personal, se refiere
al personal a cargo o almacenero.
La suma de estos gastos determina el costo anual de tener un stock de almacén, el
costo de almacenaje se incrementa si no se hace uso del stock mientras que el costo de
adquisición disminuye con el trascurrir del tiempo, es decir no se puede vender al mismo
precio de adquisición.
Figura 6.- Costo tecnico-economico de almacenaje
Tercerización en el mantenimiento
Para minimizar la frecuencia de paradas en los equipos o sus consecuencias, se suelen
adoptar diferentes medidas y la medida más generalizada que se adopta es la ejecución de un
programa de mantenimiento que intente contrarrestar los efectos negativos que provocan los
procesos de desgaste, en la actualidad ha surgido una nueva, la tercerización de algunas o la
totalidad de las tareas de mantenimiento. La tercerización es usar servicios externos a la
empresa para determinados trabajos que la empresa no está en condiciones de cumplir por
diferentes motivos. Según (Tavares, 2000) “en mantenimiento, es siempre recomendable que
los servicios de terceros, sean aplicados adecuadamente y bien controlados. De esta práctica
resultan economías favorables, rapidez de soluciones, alternativas para situaciones
difíciles…” (p. 91). La tercerización ha permitido a empresas centrar sus esfuerzos e
inversiones en áreas de vital importancia delegando a otras organizaciones trabajos
importantes pero no fundamentales para el desarrollo de la normal de la empresa.
Sin embargo la decisión de tercerizar no es el resultado de un análisis profundo, sino
que los responsables de tomar esta decisión la hacen manera intuitiva y guiados por la mera
imitación o la “sensación” de que será lo mejor para la empresa. Esta decisión de tercerizar o
no hacerlo implica evaluar y juzgar a las empresas que les asignara dicho trabajo para que
este no resulte peor que si le hubiera hecho la propia empresa.
La decisión de tener un mantenimiento propio, tercerizado o una forma hibrida de
ambos depende de la filosofía de la empresa en cuanto al mantenimiento se refiere. La carga
del mantenimiento el tamaño de la empresa y la capacitación del personal son factores que
ayudan a determinar si el mantenimiento debe terciarze.
Según (Llanes Aramis, Tecnicas de analisis para tercerizar el mantenimiento, 2004)
“la ausencia de una metodología que permitiera definir cuáles son las actividades que se
deben tercerizar y cuáles debe realizar la empresa constituye un problema científico a
resolver…”. Para lo cual Llanes Aramis nos propone el siguiente método.
Figura 7.- Propuesta de solución para la tercerización del mantenimiento
Según (Ben-Daya, Duffuaa, Raouf, Knezevic, & Ait-Kadi, 2009) “…the criteria for
selecting sources for building and maintaining maintenance capacity include strategic
considerations, technological and economic factors.” (p. 8).
Capitulo 3
Plan de mantenimiento
Pasos para aplicar un plan de mantenimiento
Los procedimientos recomendados para aplicar un plan de mantenimiento varían de
acuerdo al tipo de empresa, es decir si esta recién comienza con sus actividades o es una
planta que está en funcionamiento. Los pasos recomendados para implementar un programa
de mantenimiento en una fábrica nueva son:
1. Crear y mantener un inventario técnico de la planta
2. Diseñar un sistema de codificación
3. Diseñar un registro histórico de los equipos
4. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo
5. Estimar la fuerza de mantenimiento en horas – hombre, necesaria para
cumplir con el plan de mantenimiento preventivo diseñado
6. Estimar la fuerza de mantenimiento total y las relaciones entre el
personal necesario para cumplir el plan de mantenimiento preventivo
diseñado y el disponible para atender las posibles fallas que se puedan
presentar
7. Diseñar los sistemas operativos para mantenimiento
8. Cuantificar los parámetros básicos e índices de control
(Domingo Nava, 2004, pág. 9)
Si se trata de una empresa que está trabajando encontramos lo mismo después del
periodo inicial de arranque, en este caso se presentan dos alternativas. La empresa tiene un
plan de mantenimiento que no satisface sus necesidades pero sigue usándose a falta de otro,
otra alternativa es que no se ha elaborado un plan de mantenimiento para la empresa.
Si la empresa posee un plan de mantenimiento, los pasos recomendados son:
1. Determinar los costos actuales del plan de mantenimiento preventivo y
correctivo para tener idea del costo total actual
2. Verificar que el costo total actual se mantenga dentro de 7 a 15% de la
inversión o dentro de lo establecido por la empresa
3. Hacer previsiones para disminuir estos costos en caso de que sean
elevados
4. Se debe estimar la frecuencia de servicio optimo para cada equipo o
grupo de equipos
5. Se debe mejorar la confiabilidad y mantenibilidad para obtener mayor
disponibilidad de los equipos de la empresa
6. Se debe contar con datos de fallas en periodos preestablecidos
suficientes para calcular los parámetros de fiabilidad de cada equipo en
la empresa y así mejorar el plan de mantenimiento
7. Los parámetros e índices diseñados para cada organización de
mantenimiento son los factores determinantes para aumentar la
efectividad del sistema
(Domingo Nava, 2004)
Si la empresa está en funcionamiento pero no cuenta con un plan de mantenimiento se
la debe tratar como una empresa nueva que recién comienza sus actividades.
Control del mantenimiento.
Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es primordial para tener
una solida administración del mantenimiento, controlar significa coordinar entre la demanda
de mantenimiento y los recursos con los cuales se dispone para alcanzar el nivel deseado. En
un sistema de mantenimiento debe considerarse que trabajo se hará y cuando, que materiales
y herramientas se necesitan, los procedimientos y medios para coordinar y programar los
trabajos a despachar y ejecutar, el tiempo requerido y las condiciones aceptables del trabajo,
y por último la retroalimentación, control y monitoreo de la gestión.
Para el control del mantenimiento, según (Duffuaa, Raouf, & Dixon C., 2007) “…
puede aplicar los conceptos desarrollados en el control automático de procesos para mejorar
la eficacia de las maquinas…” (p. 48). Basado en este concepto el control del mantenimiento
puede ilustrarse como se muestra.
Figura 8.- Ciclo de control del mantenimiento
La aplicación de estos conceptos requiere de formas y procedimientos para la
recolección y análisis de datos, administrar el mantenimiento, condición del equipo y calidad
del trabajo. Los sistemas de control existentes son:
Sistema de control de materiales; se controla los materiales utilizados en las
actividades de mantenimiento
Sistema de control de fiscalización; con este sistema puede lograrse el grado
de eficacia del mantenimiento
Sistema de control de contratistas; esta diseñado para atender todo lo
relacionado con el uso de personal externo o trabajos tercerizados
Sistema de control de costos; un sistema de control de costos se diseña con el
objetivo de conocer y evaluar financieramente los resultados del
mantenimiento siendo clave la organización del trabajo
Sistema de control de trabajos; es un sistema convencional de control de
costos que acumula los costos de mano de obra y de materiales
Capítulo 4
Resultados y discusión.
El mantenimiento de una empresa independientemente del rubro a que se dedica debe
ser planificada, programada y controlada para una mejora continua. Muchos de los autores
consultados consideran al mantenimiento como un medio para reducir costos, mejorar la
producción de la empresa y establecer una producción continua por parte de su departamento
de producción.
Se debe tener en cuenta que para una gestión de mantenimiento tenga éxito, todo el
personal ligado directamente o indirectamente con el mantenimiento deben poner de su
granito de arena ya que quieran o no su producción depende de la disponibilidad de los
equipos, siendo estos solo de responsabilidad del personal de mantenimiento.
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