local area network solution - sixsigma.hu · poka yoke, a folyamatos javulás és a 0 hiba 8...

Verzió 2.0

A Lean Termelési Rendszer

Európai Lean Egyesület

www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Tananyag felépítése

Háttér

Történelem

Elmélet

Gyakorlat

Példa

Teszt

Videó

Tartalom

Kaizen – Folyamatos fejlesztés

6S – Vizuális munkahely

Poka Yoke – hibabiztos megoldások

Disclaimer and Approved use

Disclaimer This presentation is intended for use in training individuals within an organization. The

handouts, tools, and presentations may be customized for each application.

THE FILES AND PRESENTATIONS ARE DISTRIBUTED ON AN "AS IS" BASIS WITHOUT WARRANTIES OF ANY KIND, EITHER EXPRESSED OR IMPLIED.

Copyright This presentation has been created by Európai Lean Egyesület and there are no known

copyright issues. Please contact Európai Lean Egyesület immediately if copyright issues become apparent.

Approved Use Each copy of this presentation can be used throughout a single Customer location, such as a

manufacturing plant. Multiple copies may reside on computers within that location, or on the intranet for that location. Contact Európai Lean Egyesület for authorization to use the Európai Lean Egyesület Excellence Program at multiple locations.

The presentation may be customized to satisfy the customer’s application.

The presentation, or portions or modifications thereof, may not be re-sold or re-distributed without express written permission from Európai Lean Egyesület.

Current contact information and other presentations and learning products can be found at: www.leanegyesulet.hu

A Lean Termelési Rendszer módszertana

www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Lean Termelési Rendszer módszertana

- Átláthatatlan folyamatok

- Rendezetlen gyártás

- Hosszú betanulási folyamat

- Nagy készletek

- Hosszú átállások

- Gépmeghibásodás

- Hosszú átfutási idő

- Minőségi problémák

> VSM – Értékáram elemzés

> 6S – Vizuális munkahely

> Standard Work – Egységesített munkafolyamatok

> Kanban – Húzó logisztika

> S.M.E.D. – Gyors átállások

> TPM – Teljes körű Hatékony Karbantartás

> OPF – Egydarabos gyártás

> TQM – Teljes körű Minőségirányítási Rendszer

> Poka Yoke – Hibabiztos megoldások

Legjellemzőbb veszteségek és megoldásuk a Lean módszertan segítségével:

A fent említett veszteségek a gyártási problémák 90%-át fedik le.

Kaizen

Folyamatos fejlesztés

www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Háttér és történelem

• Kaizen – Japán szó (Ky’zen)

– “Kai” jelentése“változás”

– “zen” jelentése “jó (jobbnak lenni)”

– Folyamatok fejlesztése csapatmunkában

• Kaizen folyamatok modellje a Toyota Termelési Rendszer (TPS) alapja.

• TPS elsősorban a gyártásban alkalmazható, de számos példa létezik,

hogy irodai folyamatokban is eredményesen alkalmazzák.

• Az amerikai vállalatok 1985-től kezdték el a Kaizen szóhasználatot.

• Magyarországon Kaizen event-ként, Kaizen eseményként, vagy

Műhelymunka elnevezéssel terjedt el

Módszer céljának ismertetése

• Kaizen esemény a folyamatos fejlődés alapja.

• „Blitz kaizen” – 5 napos folyamatfejlesztési esemény egy előre

meghatározott folyamaton, gépen, gyártási területen.

• A fejlesztés jól meghatározott keretek között, strukturált formában

történik.

• A csapat kereszt funkcionális, az érintett területek tapasztalt kollégáinak

bevonásával történik.

Módszer főbb elemei és bevezetése

• Feladatok, projektek kijelölése

• Célok meghatározása

• Csapat kialakítása, csapatvezető kijelölése

• Támogatás, körülmények biztosítása

• Blitz Kaizen – 5 nap

• Nehézségek megoldása

• Kaizen lépések

– Cél kijelölése

– Jelenlegi folyamatok megfigyelése

– Jövőállapot meghatározása

– Új folyamat bevezetése

– Riport, elemzés, ellenőrzés

Kaizen események céljai lehetnek

• Hatékonyság növelés

– Általános cél: 30 % növekedés

• Átállási idők csökkentése

– Általános cél : 90%-kal történő csökkentés

• Egydarabos gyártás

– Általános cél : készletek 50%-kal történő csökkentése

• Húzó logisztika (Kanban) bevezetése

– Több terület együttes fejlesztésével lehet csak bevezetni!

ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés)

TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK

Felelõsségérzet

Mennyiség

Minõség

Ösztönzés

Vezetés színvonala

Technológia i elrendezés

Alap és segédanyagok

Technológia i idõk

Mûszaki állapot

Kapac itások méretei

Korszerûség

Összetétel

Minõség

Mennyiség

TERMÉK

EMBER

TECHN

OLÓ

GIA

BERE

NDEZ

ÉSEK

Programozás

Felületi á llapot

Acélösszetétel

Tömeg

Szerkezeti kia lakítás

Termékméretek

Geometria

Termék hõfok

Órabér

Juta lom

Szakciók

Képzettség Alka lmasság

Tekinté ly Eszközök

KépzettségAlkalmasság

Tec hnológia i szem élyzet

Kiszolgáló szem élyzet

ÉrdeklõdésMunkafegyelem betartása

Egymás megbecsülése

Tec hnológia i utasítások betartása

HelySorrend

A sor vonalvezetése

Minõség Mennyiség

Tec hnológia i fõidõkMellékidõk

KarbantartottságKezelés minõsége

Darabszám

Méretek

Teljesítmény

Pontosság Energ ia felhasználás

Kezelhetõség

Célok felállítása

• Célok lehetnek az előző oldalon bemutatottak, még akkor is ha magasnak

tűnnek, mert:

• Állítsuk magasra a célokat

– Hogy motiváljuk a csapatot „Nézzük ki a dobozból” gondolkodásra

– Próbáljunk ki teljesen más megoldásokat, új folyamatokat

A csapat

• 3-10 fő

• Kereszt funkcionális bevonás

• Bevonva a specialistákat – nyitott gondolkodás elvárt

• Bevonva Kaizen eseményeken tapasztalt kollégákat

• Teljesen más területről érkező kollégáknak lehetnek a legjobb kérdései

(Miért így csináljátok?)

– “érdekes” kérdések új gondolkodásra ösztönzik a csapatot

• Támogatás

• Elkötelezettség, csapatszellem, motiváltság a siker elérésére

Támogatás és körülmények

• Külső körülmények kizárása

– Lehalkított telefon

– Nincs „csak 5 percre ki kell mennem”

– Kijelölt terem

– Együnk együtt!

• Biztosítani

– Flip chart tábla

– Fehér tábla

– Bekészítés (üdítő, apró sütemény)

• Vezetői támogatás

– Teljes elkötelezettség, támogatás szükséges

– A vezető felelős azért, hogy ne legyen zavaró körülmény

(feladatok el legyenek látva a Kaizen idejére)

Terem vagy Gemba?

• Fontos, hogy menjünk a „gemba”-hoz

– “Gemba”: ahol az értékteremtő folyamat zajlik

• Kaizen akár történhet rögtön a sor mellett egy kijelölt területen

• A termet megbeszélésre és elemzésre használjuk

• Ha van egy új ötlet ki kell menni a sorra és kipróbálni, megnézni

Blitz Kaizen esemény jellemzői

• Teljes fókusz a kijelölt fejlesztésre váró folyamaton, radikális javítási

intézkedések rövid időn belül.

• Azonnali eredmények a termelékenységben, minőségben, kiszállításban,

átfutási időben, átállási időkben, készletekben, munkahelyek

kialakításában.

• Általában 5 napos „event”.

Felmerülő nehézségek lehetnek

• Túl elfoglalt mindenki

• Jó ötlet, de hosszú idő bevezetni

• Nincs rá pénz

• Az elmélet más mint a valóság

• A gépet nem lehet megállítani

• Nem egyezik a vállalat előírásaival

• Nem az én feladatom – majd valaki más megcsinálja

• Nem megfelelő kommunikáció

• Tudom mi lesz az eredménye, ha nem csináljuk meg

• Nincsenek az érintett kollégák bevonva

• Ennél jobb megoldás nincs

Nem az én munkám!

6S

Vizuális munkahely

www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Módszer céljának ismertetése

• 6S módszer elsődleges célja a munkakörnyezet javítása és fenntartása.

• 6S - 6 pillér - 6 lépés – Vizuális munkahely megteremtése.

• Folyamatos fejlődés alapja, veszteségcsökkentés egyik eszköze.

• Felfordulásokat, káosz helyzeteket szüntet meg hatékony alkalmazása.

• Keresgélési idők - Állásidők csökkenését eredményezi.

• “Mindennek megvan a helye, minden a helyén van”.

• Kellemes munkakörnyezetet teremt.

• Sok gyártó vállalat célja: minden szerszámot ami szükséges a folyamat működtetéséhez 60 másodpercen belül el kell érni, hozzá kell férni.

• Eredménye motiváló.

Háttér és történelem

• Taiichi Ohno a Toyota gyárban, eredetileg „4S” módszerként fogalmazta

meg először még az 1950-es években, mint a munkakörnyezet

fejlesztésének és vizualizációjának egyik eszköze.

• Az 1960-1970 es években egészült ki 5S módszerré.

• 1990-ben az amerikai gyártó vállalatok hozzáadtak még egy „S”-t, mint a

biztonság (Safety) pillérét, így sok helyen 6S ként ismerik.

Módszer főbb elemei és bevezetése

• 5S a Lean Termelési Rendszer alapja

• 5S 5 eleme, pillére

– Sort - Szelektálás

– Straighten - Szervezés

– Shine - Takarítás

– Standardize - Egységesítés

– Sustain - Fenntartás

– Safety - Biztonság

• Vizuális irányítás

5S 5 pillére

• Sort - Szelektálás

– Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása

• Straighten - Szervezés

– Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása

• Shine - Takarítás

– Takarítás kívül, belül

• Standardize - Egységesítés

– Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához

szükséges

• Sustain - Fenntartás

– Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés

• Safety – Biztonság (+1 „S”)

– A biztonság fontossága minden folyamatban

A jó, rossz és a csúf …

Az élet 5S nélkül

5S után

5S után

• Tiszta, átlátható, biztonságos közlekedési útvonal

• Színkódok

• Termelési információk, táblák, mutatószámok rögtön a gyártósor mellett

• Mindig kész egy „vevői látogatásra”

5S példák

5S előtt

5S után

5S példák - takarítás

Csapatban. Mindenki részese, mindenki magáénak érzi a fenntartás

fontosságát, mert ő is tett azért hogy ilyen legyen.

Poka Yoke

Hibabiztos megoldások

www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Háttér és történelem

• A Poka Yoke fogalom először a Toyota Termelési rendszerben lett

használva Shigeo Shingo által az 1960-as években.

• Az alapja az egyszerűség és a jó ötletek.

• Shingo nem akarta elfogadni, hogy a statisztikai módszerekkel csak

csökkenteni és nem megszüntetni tudjuk a hibák előfordulását.

A vevőközpontúság, a versenyképesség, a rugalmasság alapja

a 0 hiba!

• Poka Yoke – Japán szó (pokajoke)

– “Poka” gondatlan hibák

– “Yoke” megelőzni

– „Gondatlan hibák keletkezésének megakadályozása”

Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk?

A

99.9% elérése

elég?

A 99.9% rendben van ?

• Minden hónapban 1 órán keresztül ihatatlan vizet kapnánk!

• 50 újszülött halna meg minden egyes nap!

• 20,000 db rossz átutalás történne minden órában.

• 10 baleset történne naponta a Heathrow reptéren!

• 10,000 db levél veszne el minden órában!

Ha igen a válasz, akkor a következő dolgok történhetnek:

Ennek oka, hogy az említett folyamatokban nem törekednének a

100%-os megbízhatóságra, minőségre.

Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk?

A

99.9% elérése

elég?

Most mit válaszolnál?

Hibák, Selejtek

Két megközelítése van a hibák keletkezésének

1. „Ez elkerülhetetlen hiba!”

• „Emberek mindig hibáznak” - Ha elfogadjuk ezt a megközelítést, akkor nem ösztönözzük magunkat arra, hogy ne tegyük meg újra, ne hibázzunk.

• „A technológia nem stabil” – Minden technológián lehet fejleszteni!

• „Alapanyagok nem megfelelőek” – A beszállítói lánc egészét kell fejlesztenünk, ami a késztermék előállításához szükséges.

• A hibákat csak a végellenőrzésnél vesszük észre, vagy rosszabb esetben a vevőnél derül ki.

Hibák, Selejtek

2. „A hibákat meg lehet szüntetni!”

• Ha az ember valahol hibázik, azt meg is lehet előzni.

• Az emberek kevesebb hibát vétenek, ha megkapják a megfelelő képzettséget, tréninget, utasítást és egy olyan termelési rendszerbe dolgoznak, ahol a hibák megelőzése a cél és nem azok észlelése.

Mintavételezés, ez a legjobb megoldás?

A hibák kiszűrésének egyik módszere:

a mintavételezés.

Két fő típusát különböztetjük meg:

1. Mintavételezés

• Nagyon sok vezető azon az állásponton van, hogy a mintavételezés a legjobb, leghatékonyabb és legolcsóbb ellenőrzés.

• Cél: 0,1 % hibás termék

• A mintavételezéssel nem ellenőrzünk minden darabot, ezért minden ezredik vevő hibás terméket kaphat.

Mintavételezés, ez a legjobb megoldás?

2. 100% ellenőrzés a legjobb ellenőrzés!

• 100% ellenőrzés – 100% minőség

• Cél 0 hiba

• A 100% os ellenőrzés nem azt jelenti, hogy egy személy 100% ban ellenőrzi a termékek minden jellemzőit, hanem azt, hogy olyan technológiai rendszert alakítunk ki, ami nem tud hibás terméket előállítani!

A vevő a legjobb „sori ellenőr”

Senki sem akar szándékosan hibát elkövetni, de

bárkivel előfordulhat, hogy hibázik. Még a

legtapasztaltabb dolgozóval is.

Ennek oka a nem megfelelően kialakított

technológia, munkakörnyezet, munkakörülmények

vagy maga a termék.

A hibás terméket a vevő észre fogja venni, hisz ő

minden egyes darabot ellenőrizni fog.

Nem biztos hogy minden egyes hibát fog jelezni

felénk. Egyszer csak azt vesszük észre, hogy a

vevő nem vevő többé ...

Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben

1. Ha nem kell, NE GYÁRTSUK!

Ha nincs szüksége a vevőnek a termékre, ne gyártsuk! Csak annyit

készítsünk, amennyire szüksége van.

Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben

2. Csináld hiba nélkül!

Ha gyártunk, gyártsunk hiba nélkül. Be kell építeni minőségbiztosítási

eszközöket, technológiákat folyamatunkban, annak érdekében, hogy

megelőzzük a hiba előfordulását, hibás termék gyártását.

Stratégia a 0 hibáig – 3 lépésben

3. Ha le tudjuk gyártani, gyártsuk le azonnal!

Csökkentsük a termék átfutási idejét, azért hogy a vevőnek minél

hamarabb el tudjuk juttatni a kért terméket, így növelve elégedettségét.

5 legjobb Poka Yoke megoldás

1. Különböző méretű tájoló csapok

5 legjobb Poka Yoke megoldás

2. Hibafelismerés és riasztás

5 legjobb Poka Yoke megoldás

3. Végállás kapcsolók, érzékelők

5 legjobb Poka Yoke megoldás

4. Számlálók

5 legjobb Poka Yoke megoldás

5. Ellenőrző listák

Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek

„Nem kell kijavítani, ha megelőztük”

Poka Yoke rendszernek 3 fő megelőzési szerepe van a hibák elkerülésében

Leállítás

Szabályozás

Figyelmeztetés

Ha meg tudjuk határozni, milyen hibalehetőségek lehetnek a termék előállítás során, különböző módszerekkel ki tudjuk küszöbölni azok előfordulását (pl: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis – Hibamód és hatáselemzés).

Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek

Leállítás

Szabályozás

Jelzés

Hibamegelőzés!

Poka Yoke, a folyamatos javulás és a 0 hiba 8 alappillére

1. 100 % os ellenőrzés

2. Minden gondatlanságból adódó hibát meg lehet szüntetni

3. Ne gyárts rosszat, kezd jóval - Most!

4. Ne keress kifogásokat, gondolkozz azon, hogy hogy tudnánk jobbá

tenni

5. Ha 60 % esélye van annak, hogy fog működni az ötleted, ne habozz,

próbáld ki!

6. Jó csapatmunkával lecsökkenthetőek a hibák és selejtek száma 0-ra

7. 10 fej jobb mint 1 – Kaizen folyamatok

8. Keressük meg a hibák okait az 5 M-mel és 1 H-val (Miért? Miért?

Miért? Miért? Miért? Hogyan?)

Lean kvíz

www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Kaizen jelentése a Folyamatos Fejlesztés?

A) Igaz

B) Hamis

Melyek lehetnek a Kaizen események céljai?

A) Hatékonyság növelés

B) Kibocsájtás növelés

C) Átállási idő csökkentés

D) Minőség javítás

E) Technológiafejlesztés

Milyen szabályok vannak a Kaizen

eseményeken?

A) Legyünk nyitottak a változásra

B) Beszéljük meg a problémákat

C) Ne kérdezzünk túl sokat

D) Értsük meg az adatok és folyamatok összefüggéseit

E) Hallgassuk meg mások véleményét

ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés)

TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK

Felelõsségérzet

Mennyiség

Minõség

Ösztönzés

Vezetés színvonala

Technológia i elrendezés

Alap és segédanyagok

Technológia i idõk

Mûszaki állapot

Kapac itások méretei

Korszerûség

Összetétel

Minõség

Mennyiség

TERMÉK

EMBER

TECHN

OLÓ

GIA

BERE

NDEZ

ÉSEK

Programozás

Felületi á llapot

Acélösszetétel

Tömeg

Szerkezeti kia lakítás

Termékméretek

Geometria

Termék hõfok

Órabér

Juta lom

Szakciók

Képzettség Alka lmasság

Tekinté ly Eszközök

KépzettségAlkalmasság

Tec hnológia i szem élyzet

Kiszolgáló szem élyzet

ÉrdeklõdésMunkafegyelem betartása

Egymás megbecsülése

Tec hnológia i utasítások betartása

HelySorrend

A sor vonalvezetése

Minõség Mennyiség

Tec hnológia i fõidõkMellékidõk

KarbantartottságKezelés minõsége

Darabszám

Méretek

Teljesítmény

Pontosság Energ ia felhasználás

Kezelhetõség

Ki vegyen részt a Kaizen eseményen?

A) Az érintett területen dolgozó kollégák

B) Legjobb gépkezelők

C) Karbantartó

D) Lean specialista

E) Mérnök

A felsoroltak közül melyek az 6S 6 lépése?

A) Szervezés

B) Takarítás

C) Egységesítés

E) Fenntartás

F) Szelektálás

G) Biztonság

D) Bolondbiztosság

Párosítsa össze a lépéseket?

A. Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása

B. Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása

C. Takarítás kívül, belül

D. Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához szükséges

E. Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés

F. A biztonság fontossága minden folyamatban

Szelektálás

Szervezés

Takarítás

Egységesítés

Fenntartás

Biztonság

Milyen lépésekkel tudná bevezetni Ön a 6S-t az

önök szervezetébe?

Milyen eszközei vannak a 6S fenntartásának?

A) 6S tréning

B) Előtte-Utána képek

C) Ellenőrző listák

E) Szabályok

F) Napi 5 perc 5S

G) Ellenőrzés

D) Munkautasítások

Poka Yoke jelentése Bolond biztos?

A) Igaz

B) Hamis

Ki a legjobb ellenőr?

A) A sor végi 100%-os ellenőrzést végző nagyon jól képzett „régi” dolgozó

B) A vevő!

A Poka Yoke rendszerek célja?

A) Hibák megelőzése

B) Hibák jelzése

C) Selejt keletkezesének megakadályozása

E) Szabályozás

F) Figyelmeztetés

D) Hiba esetén leállítás

„Tanuljunk együtt, tanuljunk egymástól”

Telefon: 06-30/250-02-75

Web: www.leanegyesulet.hu

E-mail: kutatas@leanegyesulet.hu

Cím: 1124 Budapest, Koszta József u. 33. 1 em. 4.

Köszönjük a figyelmét!