Örnek ea raporu.pdf
Post on 31-Jan-2016
58 Views
Preview:
TRANSCRIPT
ENERJĠ ETÜDÜ RAPORU
Hazırlayanlar
SIEMENS San. ve Tic. A.ġ. Endüstri Çözümleri
Servis Bakım ve Enerji Verimliliği Grubu
Nisan 2012
ĠÇĠNDEKĠLER
1. YÖNETĠCĠ ÖZETĠ .............................................................................................................................. 4
1.1 Endüstriyel ĠĢletme Bilgileri.......................................................................................................... 5
1.2 ÇalıĢmanın Amacı ......................................................................................................................... 6
1.3 ÇalıĢmanın Kapsamı ...................................................................................................................... 6
1.4 ÇalıĢmanın Tarihi .......................................................................................................................... 6
1.5 Etüt ÇalıĢmasında Kullanılan Cihazlar Ve Alınan Ölçümler ........................................................ 6
1.6 Enerji Tüketimleri Ve Maliyetleri ................................................................................................. 7
1.7. Genel Bulgular Ve Öneriler........................................................................................................ 10
2. ENERJĠ YÖNETĠMĠ ......................................................................................................................... 10
2.1 Endüstriyel ĠĢletme Bilgileri........................................................................................................ 10
2.2 Proses Bilgileri ............................................................................................................................ 11
2.3 Endüstriyel ĠĢletmenin Enerji Tüketiminin Ġncelenmesi ............................................................. 11
2.4 Üretim-Tüketim Analizleri .......................................................................................................... 17
2.5 Enerji Yönetimi Ġle Ġlgili Mevcut Durum Değerlendirmeleri ..................................................... 20
2.6 Enerji Yönetimi Ġle Ġlgili Öneriler ............................................................................................... 20
3. YARDIMCI ĠġLETMELER ............................................................................................................. 20
3.1 Kazanlar....................................................................................................................................... 20
3.2 Kompresörler ............................................................................................................................... 30
3.3 Soğutma Kuleleri ......................................................................................................................... 47
3.4 Soğutma Sistemleri ...................................................................................................................... 50
3.5 Mekanik Presler ........................................................................................................................... 54
3.6 Hidrolik Presler ........................................................................................................................... 58
3.7 Ġç Gövde Hattı ............................................................................................................................. 58
3.8 Fırın Hattı .................................................................................................................................... 59
3.9 Boyahane ..................................................................................................................................... 64
3.10 Audit Laboratuvarı .................................................................................................................... 67
3.11 Fonksiyon Test Hattı ................................................................................................................. 68
3.12 Shrınk Makınaları ...................................................................................................................... 68
3.13 Arıtma Tesisi ............................................................................................................................. 69
4. ÜRETĠM HATTI MONTAJ ADIMLARI ......................................................................................... 75
5. ELEKTRĠK ....................................................................................................................................... 75
6. KARBONDĠOKSĠT HESAPLAMASI ............................................................................................. 82
7. YENĠLENEBĠLĠR ENERJĠ KAYNAKLARINDAN FAYDALANMA .......................................... 83
8. SONUÇ ............................................................................................................................................. 83
9. TEġEKKÜR ...................................................................................................................................... 83
10. VAP PROJE ÖZET TABLOSU ...................................................................................................... 84
11. TABLO VE GRAFĠK LĠSTELERĠ ................................................................................................. 87
12. EKLER ............................................................................................................................................ 88
Ek. 1: Enerji Ġzleme Merkezi Kurulması .......................................................................................... 88
EK. 2: Debi Ölçümleri ....................................................................................................................... 94
EK. 3: Elektrik Ölçümleri ................................................................................................................. 94
EK. 4: Termal Çekimler .................................................................................................................... 94
1. YÖNETĠCĠ ÖZETĠ
Ülkemizde üretilen donanımlarından olan makinesinin tesislerinde yapılan üretimin %60’ı yurtdıĢına
ihraç edilmektedir. Tesis, XYZ’da OSB’nde bulunmaktadır. Tesiste 3 üretim hattı bulunmaktadır.
1993 yılında üretime baĢlayan tesiste TPM ve 6 Sigma sistemleri uygulanmaktadır. Enerji verimliliği
konusunda yapılan birçok proje ile enerji tüketiminde baĢarılı bir grafik yakalanmıĢtır. En önemli
sorun su tüketiminde yaĢanmaktadır. Suyun su idaresi tarafından sağlanan suyun birim fiyatının
yüksek olması sebebiyle su tüketimi konusunda tasarruf projeleri önem kazanmıĢtır. Genel olarak
elektrik ve doğal gaz kullanılmaktadır. Elektrik ve doğal gaz OSB’den satın alınmaktadır. Tesiste bir
enerji yöneticisi bulunmaktadır.
1.1 Endüstriyel İşletme Bilgileri
Sanayi Sicil Belge No
ĠĢletme Adı / Unvanı XYZ A.ġ. ĠĢletmesi
ĠĢletmeye Alındığı Tarih 1993
Ana Sektör
ÇalıĢan Sayısı
ĠĢletme Yöneticisi
Posta Adresi XYZ A.ġ. ZYXĠĢletmesi
Telefon No
Faks No
Elektronik Posta Adresi
Görevlendirilen Enerji Yöneticisi
Sertifika No
Telefon No (ĠĢ / GSM)
Faks No
Elektronik Posta Adresi
Fabrika Ġçi Görevlendirilen Enerji Sorumlusu
Adı Soyadı
Telefon No (ĠĢ / GSM)
Faks No
Elektronik Posta Adresi
Yıllık Toplam Enerji Tüketimi TEP
Yıllar
2009 2.346,79
2010 2.305,00
2011 1.590,75
1.2 Çalışmanın Amacı
Yatırımların belirlenmesi ve mevcut durumu analiz etmek için etüt çalıĢması yapılmıĢtır. ĠĢletmede
enerji yönetim sistemi istenilen seviyede uygulanamamaktadır ve doğal gaz ve su konusunda scada
sistemi olmayıp manuel olarak takip edilmekte olup, elektrik konusunda ise enerji izleme sistemi
bulunmaktadır. ĠĢletme stratejik iĢ planında yatırımlarla beraber ürün baĢına enerji tüketimini
minimum seviyelere çekmeyi planlamaktadır. Etüt çalıĢmasının diğer bir amacı da iĢletmenin enerji
tüketim yol haritasının belirlenmesidir.
1.3 Çalışmanın Kapsamı
Trafo ölçümleri
Basınçlı hava sistemleri
Sıvı akıĢkanlarda debi ölçümleri
Soğutma sistemi donanımlarının incelenmesi
Preslerin incelenmesi
Karbondioksit salınımı
Spesifik Enerji Tüketimi hesabı
Enerji Maliyet hesabı
Aydınlatma
VAP Projelerinin belirlenmesidir.
Arıtma tesisi
Su yönetimi
1.4 Çalışmanın Tarihi
05-08.09.2011 tarihlerinde etüt ve ölçümleri yapıldı.
1.5 Etüt Çalışmasında Kullanılan Cihazlar Ve Alınan Ölçümler
Cihaz adı Cihaz
Seri no
Kalibrasyon Bilgileri Cihazların
Etüt sırasında
Kullanıldığı
Yerler
Kalibrasyon
Tarihi
Kalibrasyon
Geçerlilik
Süresi
Kalibrasyonu
Yapan
Kurum/KuruluĢ
Enerji
Analizörü
PX50A106 22.02.2010 22.02.2011 SĠMKAL Tüm Tesiste
Termal
Kamera
T197063 11.05.2010 11.05.2011 FLĠR Tüm Tesiste
AkıĢ Ölçer 24912 Su
Lüksmetre Q563817 27.05.2010 METKAL Tüm Tesiste
Anemometre Q561958 02.06.2010 METKAL Evaporatör,
kule ve
Kondenselerde
Sıcaklık Ölçer 6.127.095 09.10.2010 09.10.2011 METKAL Tüm Tesiste
Trapman BUJ010 Kalibrasyon
dıĢı
Kondenstoplarda
Baca Gazı
Analizörü
2415 30.06.2010 30.06.2011 RAM
Mühendislik
Ergitme ocak
baca gazı,
kazan baca
gazı
Tablo.1: Etüt ÇalıĢmasında Kullanılan Cihazlar ve Alınan Ölçümler
1.6 Enerji Tüketimleri Ve Maliyetleri
2009 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri
Tüketim Maliyet Birim
Maliyet
Enerji Türü Miktar Birim Birim Maliyet
(TL)
TEP TL % Toplam TL / TEP
Elektrik
(Alınan)
12.404.516 kWh
0,155
1.066,79 45,46% 1.919.120 65,26% 1.799
Doğal Gaz 1.441.445 Sm3
0,571 1.189,19 50,67% 822.955 27,99% 692
LPG 87.367 Kg
2,223
89,11 3,80% 194.219 6,60% 2.179
Motorin 2.006 Lt 2,145 1,70 0,07% 4.302 0,15% 2.533
TOPLAM 2.346,79 100,00% 2.940.596 100,00% 1.253
Tablo.2: 2009 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri
2010 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri
Tüketim Maliyet Birim
Maliyet
Enerji Türü Miktar Birim Birim
Maliyet (TL)
TEP TL % Toplam TL / TEP
Elektrik
(Alınan)
12.428.381 kWh
0,163
1.068,84 46,37% 2.029.895 68,80% 1.899
Doğal Gaz 1.378.331 Sm3 0,477 1.137,12 49,33% 657.104 22,27% 578
LPG 89.689 Kg 2,896
97,76 4,24% 259.734 8,80% 2.657
Motorin 1.500 Lt 2,517 1,27 0,06% 3.775 0,13% 2.973
TOPLAM 2.305,00 100,00% 2.950.509 100,00% 1.280
Tablo.3: 2010 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri
2011 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri
Tüketim Maliyet Birim
Maliyet
Enerji Türü Miktar Birim Birim Maliyet
(TL)
TEP TL % Toplam TL / TEP
Elektrik
(Alınan)
8.691.718 kWh
0,165
747,49 46,99% 1.434.133 68,39% 1.919
Doğal Gaz 957.475 Sm3
0,505 789,92 49,66% 483.055 23,03% 612
LPG 52.303 Kg 3,439 53,35 3,35% 179.892 8,58% 3.372
TOPLAM 1.590,75 100,00% 2.097.081 100,00% 1.318
Tablo.4: 2011-8 Aylık Enerji Tüketim Bilgileri
TEP Çevrim Kalori değerleri:
Enerji Kaynağı Yoğunluk Kalori Değeri
Elektrik (kWh) 860 (Kcal/kWh)
LPG (Kg) 10900 (Kcal/Kg)
Motorin (Lt) 0,83 (Kg/Lt) 10200 (Kcal/Kg)
Doğal Gaz (Sm3) 8250 (Kcal/Sm
3)
Fuel-Oil (Kg) 9600 (Kcal/Kg)
46,37%49,33%
4,24%0,06%
Elektrik (Alınan)
Doğal Gaz
LPG
Motorin
Grafik.1: 2010 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı
3,35%
49,66%46,99%
Elektrik (Alınan)
Doğal Gaz
LPG
Grafik.2: 2011 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı
2.305,00
1.594,85
0,00
500,00
1.000,00
1.500,00
2.000,00
2.500,00
2010 2011
Yıllar
TE
P
Grafik.3: 2010 ve 2011 Yılları TEP Dağılımları
0
2.000.000
4.000.000
6.000.000
8.000.000
10.000.000
12.000.000
14.000.000
2010 2011
Yıllar
kWh
Sm3
Lt
Grafik.4: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Mukayesesi
2.950.5092.097.081
0
1.000.000
2.000.000
3.000.000
TL
2010 2011
Yıllar
Grafik.5: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Maliyet Mukayesesi
1.7. Genel Bulgular Ve Öneriler
Yapılan etüt çalıĢmasında iĢletmenin son derece teknolojik bir yapıya sahip olduğu görülmüĢtür.
Enerji ölçümleri konusunda bazı eksiklikler bulunmaktadır. Fabrikada enerji izleme sisteminde doğal
gaz ve su online olarak takip edilememekte olup, elekrtrik ise online olarak takip edilmektedir. Tüm
XYZ tesislerinde uygulanan rapor formatı burada da uygulanmaktadır. Tüm enerji sistemi izlenmekte
fakat, üretimin model baĢına izlenimleri yapılmamaktadır.
Kazanç (TL)
Enerji Maliyet Enerji
Tasarruf
Oranı(%) (TEP/Yıl) (TL/Yıl)
158.113 307,11 91.936 13,32%
Tablo.5: Tasarruf Miktarı
2. ENERJĠ YÖNETĠMĠ
Enerji verimliliği kanunu yürürlüğe girdiği tarihten itibaren enerji verimliliği çalıĢmalarına daha da hız
verilerek birçok VAP (Verimlilik Artırıcı Proje) hayata geçirilmiĢ ve olumlu sonuçlar alınmıĢtır.
ĠĢletmede sorumlu enerji yöneticisi bulunmaktadır.
2.1 Endüstriyel İşletme Bilgileri
KuruluĢ Eyl.1992
ĠĢletme Tarihçesi
Deneme Üretimi Eyl.1993
Seri Üretimi Eki.1993
BaĢlangıç Ara.1993
Kapasite ArtıĢı Kasım 1999, 2004, 2005, 2006
Ürün Tarihçesi
ZZ serisi 1985 – 1996 ( tipi BM)
FGD serisi 1996 – 1999 (modifikasyon tipi BM)
KO4 serisi 1996 – 1999 ( tipi DW)
XX serisi 1999 – 2004
XX serisi 2003 – devam
Amerika serisi 2006 - devam
Ġnsan Kaynakları
Beyaz Yaka 73 personel
Mavi Yaka 966 personel
Toplam Personel 1039 personel
2.2 Proses Bilgileri
Xyz ĠĢletmesi Üretim Prosesinin Tanımı: Proseste 3 adet ayrı montaj hattı bulunmaktadır. Rulo
halinde ĠĢletmeye gelen saçlar, dilimlenerek ve boy kesilerek yarı mamul olarak gövde üretimi ile ilgili
preslere ve hatlara gönderilmektedir. Ġç gövde için paslanmaz sac kullanılmaktadır. Hidrolik preslerde
basılan paslanmaz saclar, birleĢtirilmekte, yıkanmakta ve üzerine bitümlü malzeme yapıĢtırılarak
montaj hatlarına verilmektedir.
YERLEġĠM PLANI
2.3 Endüstriyel İşletmenin Enerji Tüketiminin İncelenmesi
Aylar 2010 Yılı Elektrik Tüketimi Maliyet (TL)
Satın Alınan Üretilen Satın Alınan Üretilen Toplam
kWh TEP kWh TEP
Ocak 1.012.092 87,04 0 0 165.302 0 165.302
ġubat 850.701 73,16 0 0 138.943 0 138.943
Mart 992.496 85,35 0 0 162.102 0 162.102
Nisan 884.856 76,10 0 0 144.521 0 144.521
Mayıs 1.113.660 95,77 0 0 181.891 0 181.891
Haziran 1.098.549 94,48 0 0 179.423 0 179.423
Temmuz 1.048.386 90,16 0 0 171.230 0 171.230
Ağustos 1.282.641 110,31 0 0 209.490 0 209.490
Eylül 1.015.000 87,29 0 0 165.777 0 165.777
Ekim 1.100.000 94,60 0 0 179.660 0 179.660
Kasım 1.015.000 87,29 0 0 165.777 0 165.777
Aralık 1.015.000 87,29 0 0 165.777 0 165.777
Toplam 12.428.381 1068,84 0 0 2.029.895 0 2.029.895
Tablo.6: 2010 Yılı Elektrik Tüketimi
Aylar 2010 Yılı Doğalgaz
Tüketimi
Maliyet (TL)
Aylar 2010 Yılı Motorin
Tüketimi
Maliyet (TL)
Satın Alınan Satın Alınan Satın Alınan Satın Alınan
Sm3 TEP Lt TEP
Ocak 144.168 118,94 68.730 Ocak 0 0 0
ġubat 108.082 89,17 51.527 ġubat 0 0 0
Mart 108.100 89,18 51.535 Mart 0 0 0
Nisan 99.524 82,11 47.447 Nisan 0 0 0
Mayıs 116.800 96,36 55.683 Mayıs 0 0 0
Haziran 107.198 88,44 51.105 Haziran 0 0 0
Temmuz 91.612 75,58 43.675 Temmuz 0 0 0
Ağustos 115.847 95,57 55.229 Ağustos 0 0 0
Eylül 112.000 92,40 53.395 Eylül 0 0 0
Ekim 115.000 94,88 54.825 Ekim 1500 1,27 3.775
Kasım 125.000 103,13 59.592 Kasım 0 0 0
Aralık 135.000 111,38 64.360 Aralık 0 0 0
Toplam 1.378.331 1137,12 657.104 Toplam 1.500 1,27 3.775
Tablo.7: 2010 Yılı Doğal Gaz Tüketimi Tablo.8: 2010 Yılı Motorin Tüketimi
Aylar 2009 Yılı LPG
Tüketimi
Maliyet (TL)
Satın Alınan Satın Alınan
kg TEP
Ocak 6.642 7,24 19.236
ġubat 6.891 7,51 19.955
Mart 6.803 7,41 19.700
Nisan 7.055 7,69 20.431
Mayıs 6.975 7,60 20.199
Haziran 6.624 7,22 19.183
Temmuz 7.050 7,68 20.416
Ağustos 6.675 7,28 19.330
Eylül 6.675 7,28 19.330
Ekim 14.617 15,93 42.329
Kasım 6.525 7,11 18.896
Aralık 7.158 7,80 20.729
Toplam 89.689 97,76 259.734
Tablo.9: 2010 Yılı LPG Tüketimi
2010 Yılı Toplam Enerji Tüketimi
Aylar Elektrik Sıvı
Yakıt
(LPG)
Sıvı Yakıt
(Motorin)
Gaz Yakıtlar
(D.gaz)
Toplam Toplam
Maliyet Alınan Üretilen
TEP TEP TEP TEP TEP TEP TL
Ocak 87,04 0 7,24 0 118,94 213,22 253.269
ġubat 73,16 0 7,51 0 89,17 169,84 210.425
Mart 85,35 0 7,41 0 89,18 181,95 233.337
Nisan 76,10 0 7,69 0 82,11 165,89 212.399
Mayıs 95,77 0 7,60 0 96,36 199,74 257.773
Haziran 94,48 0 7,22 0 88,44 190,13 249.711
Temmuz 90,16 0 7,68 0 75,58 173,43 235.321
Ağustos 110,31 0 7,28 0 95,57 213,16 284.050
Eylül 87,29 0 7,28 0 92,40 186,97 238.502
Ekim 94,60 0 15,93 1,27 94,88 206,68 279.947
Kasım 87,29 0 7,11 0 103,13 197,53 244.266
Aralık 87,29 0 7,80 0 111,38 206,47 250.866
Toplam 1068,84 0 97,76 1,27 1.137,12 2305 2.949.867
Tablo.10: 2010 Yılı Toplam Enerji Tüketimi
Aylar 2011 Yılı Elektrik Tüketimi Maliyet (TL)
Aylar 2011 Yılı
Doğalgaz
Tüketimi
Maliyet
(TL)
Satın Alınan Üretilen Satın
Alınan
Üretilen Toplam Satın Alınan Satın
Alınan kWh TEP kWh TEP Sm3 TEP
Ocak 1.008.381 86,72 0 0 166.383 0 166.383 Ocak 152.112 125,49 76.742
ġubat 858.140 73,80 0 0 141.593 0 141.593 ġubat 123.243 101,68 62.177
Mart 1.081.882 93,04 0 0 178.511 0 178.511 Mart 137.729 113,63 69.486
Nisan 973.779 83,74 0 0 160.674 0 160.674 Nisan 113.000 93,23 57.010
Mayıs 1.146.207 98,57 0 0 189.124 0 189.124 Mayıs 110.901 91,49 55.951
Haziran 1.198.596 103,08 0 0 197.768 0 197.768 Haziran 114.189 94,21 57.609
Temmuz 1.128.124 97,02 0 0 186.140 0 186.140 Temmuz 96.086 79,27 48.476
Ağustos 1.296.609 111,51 0 0 213.940 0 213.940 Ağustos 110.215 90,93 55.604
Eylül 0 0,00 0 0 0 0 0 Eylül 0 0 0
Ekim 0 0,00 0 0 0 0 0 Ekim 0 0 0
Kasım 0 0,00 0 0 0 0 0 Kasım 0 0 0
Aralık 0 0,00 0 0 0 0 0 Aralık 0 0 0
Toplam 8.691.718 747,49 0 0 1.434.133 0 1.434.133 Toplam 957.475 789,92 483.055
Tablo.11: 2011-8 Aylık Elektrik Tüketimi Tablo.12: 2011-8 Aylık D.Gaz Tüketimi
Aylar 2011 Yılı LPG
Tüketimi
Maliyet
(TL) Aylar 2011 Yılı Motorin
Tüketimi
Maliyet
(TL)
Satın Alınan Satın
Alınan Satın Alınan Satın
Alınan kg TEP Lt TEP
Ocak 6.850 7,47 23.560 Ocak 85,33 0,07 264
ġubat 7.156 7,80 24.612 ġubat 85,33 0,07 264
Mart 6.382 6,96 21.950 Mart 85,33 0,07 264
Nisan 6.267 6,83 21.555 Nisan 85,33 0,07 264
Mayıs 8.860 9,66 30.473 Mayıs 85,33 0,07 264
Haziran 8.508 9,27 29.263 Haziran 85,33 0,07 264
Temmuz 0 0 0 Temmuz 0 0 0
Ağustos 8.281 9,03 28.482 Ağustos 85,33 0,07 264
Eylül 0 0 0 Eylül 0 0 0
Ekim 0 0 0 Ekim 0 0 0
Kasım 0 0 0 Kasım 0 0 0
Aralık 0 0 0 Aralık 0 0 0
Toplam 52.304 57,01 179.895 Toplam 597 0,51 1.846
Tablo.13: 2011-8 Aylık LPG Tüketimi Tablo.14: 2011-8 Aylık Motorin Tüketimi
2011 Yılı Toplam Enerji Tüketimi
Aylar Elektrik Sıvı
Yakıt
(LPG)
Sıvı Yakıt
(Motorin)
Gaz Yakıtlar
(D.gaz)
Toplam Toplam Maliyet
Alınan Üretilen
TEP TEP TEP TEP TEP TEP TL
Ocak 86,72 0 7,47 0,07 125,49 219,75 266.904
ġubat 73,80 0 7,80 0,07 101,68 183,35 228.602
Mart 93,04 0 6,96 0,07 113,63 213,70 270.165
Nisan 83,74 0 6,83 0,07 93,23 183,87 239.457
Mayıs 98,57 0 9,66 0 91,49 199,72 275.548
Haziran 103,08 0 9,27 0,07 94,21 206,63 284.859
Temmuz 97,02 0 0,00 0 79,27 176,29 234.617
Ağustos 111,51 0 9,03 0,07 90,93 211,53 298.246
Eylül 0 0 0 0 0 0 0
Ekim 0 0 0 0 0 0 0
Kasım 0 0 0 0 0 0 0
Aralık 0 0 0 0 0 0 0
Toplam 747,49 0 57,01 0,43 789,92 1.594,85 2.098.397
Tablo.15: 2011-8 Aylık Toplam Enerji Tüketimi
Aylık Tüketimler
0
50
100
150
200
250
Oca
k
ġubatM
art
Nisan
Mayıs
Haziran
Temm
uz
Ağustos
EylülEkim
KasımAra
lık
AYLAR
TEP
Grafik.6: 2010 Yılı Aylık TEP Dağılımı
Aylık Tüketimler
0
50
100
150
200
250
Oca
k
ġubat
Mart
Nisa
nM
ayıs
Haz
iran
Temm
uz
Ağusto
s
AYLAR
TE
P
Grafik.7: 2011 Yılı Aylık TEP Dağılımı
1.068,84 1.137,12
1,27
0,00
500,00
1.000,00
1.500,00
TEP
Elektrik D.gaz Motorin
Grafik.8: 2010 Yılı TEP Dağılımları
747,49 789,92
0,43
0,00
200,00
400,00
600,00
800,00
TEP
Elektrik D.gaz Motorin
Grafik.9: 2011 Yılı TEP Dağılımları
0
200.000
400.000
600.000
800.000
1.000.000
1.200.000
1.400.000
Oca
k
ġubat
Mar
t
Nisan
May
ıs
Haz
iran
Temm
uz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
kWh 2010
2011
Grafik.10: 2010 ve 2011 Yılları Elektrik Tüketimleri
1.068,84
747,49
1.137,12
789,92
1,27 0,43
0,00
200,00
400,00
600,00
800,00
1.000,00
1.200,00
TEP
Elektrik Doğal gaz Motorin2010
2011
Grafik.11: 2010 ve 2011 Yılları TEP Tüketimleri Mukayesesi
0
50.000
100.000
150.000
200.000
Oca
k
ġubat
Mar
t
Nisan
May
ıs
Haz
iran
Temm
uz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Sm
3 2010
2011
Grafik.12: 2010 ve 2011 Yılları Doğal Gaz Tüketimleri
12.428.381
8.691.718
1.378.331
957.475
1.500
597
89.689
52.304
0
5.000.000
10.000.000
15.000.000
20.000.000
25.000.000
kWh
, Sm
3, L
t
Elektrik Doğal gaz Motorin LPG
2011
2010
Grafik.13: 2010 ve 2011 Yılları Toplam Elektrik, Doğal Gaz, Motorin ve LPG Tüketimleri
XYZ ZYXĠĢletmesi 2010 Üretim Miktarları:
Aylar Adet
Ocak 110.281
ġubat 90.927
Mart 115.704
Nisan 101.342
Mayıs 132.545
Haziran 126.514
Temmuz 119.465
Ağustos 148.324
Eylül 110.000
Ekim 126.500
Kasım 110.000
Aralık 109.200
Toplam 1.400.802
Tablo.16: 2010 Yılı Üretimi
2.4 Üretim-Tüketim Analizleri
XYZ ZYXĠĢletmesi 2010 Yılı Üretim-Tüketim Grafiği
Grafik.14: 2010 Yılı Üretim TEP Mukayesesi
2010 YILI
Üretim - Toplam Enerji Tüketimi Grafiği
y = 6,31x + 1E+06
R2 = 0,3296
0
500.000
1.000.000
1.500.000
2.000.000
2.500.000
0 20.000 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000
Üretim ( Adet / ay )
En
erj
i T
ük
eti
mi
( M
Cal
/ ay
)
Toplam Enerji Trend
Grafik.15: 2010 Yılı Üretim-Tüketim CUSUM ve TREND Grafikleri
2010 Yılı Spesifik Enerji Tüketimi (SET) Hesaplaması
Üretim
(Adet)
Elektrik
(kWh)
Kalori
Miktarı
(Kcal)
D.Gaz
(Sm3)
Kalori
Miktarı
(Kcal)
LPG
(Kg)
Kalori
Miktarı
(Kcal)
Motorin
(Lt)
Kalori
Miktarı
(Kcal)
Toplam
Kalori
(Kcal)
SET
(Mcal/
Üretim)
Ocak 110.281 1.012.092 870.399.120 144.168 1.189.386.000 6.642 72.401.062 0 0 2.132.186.182 19,334
ġubat 90.927 850.701 731.602.860 108.082 891.676.500 6.891 75.109.712 0 0 1.698.389.072 18,679
Mart 115.704 992.496 853.546.560 108.100 891.825.000 6.803 74.148.340 0 0 1.819.519.900 15,726
Nisan 101.342 884.856 760.976.160 99.524 821.073.000 7.055 76.899.500 0 0 1.658.948.660 16,370
Mayıs 132.545 1.113.660 957.747.600 116.800 963.600.000 6.975 76.027.500 0 0 1.997.375.100 15,069
Haziran 126.514 1.098.549 944.752.140 107.198 884.383.500 6.624 72.201.600 0 0 1.901.337.240 15,029
Temmuz 119.465 1.048.386 901.611.960 91.612 755.799.000 7.050 76.845.000 0 0 1.734.255.960 14,517
Ağustos 148.324 1.282.641 1.103.071.260 115.847 955.737.750 6.675 72.757.500 0 0 2.131.566.510 14,371
Eylül 110.000 1.015.000 872.900.000 112.000 924.000.000 6.675 72.757.500 0 0 1.869.657.500 16,997
Ekim 126.500 1.100.000 946.000.000 115.000 948.750.000 14.617 159.321.155 1.500 12.699.000 2.066.770.155 16,338
Kasım 110.000 1.015.000 872.900.000 125.000 1.031.250.000 6.525 71.122.500 0 0 1.975.272.500 17,957
Aralık 109.200 1.015.000 872.900.000 135.000 1.113.750.000 7.158 78.022.200 0 0 2.064.672.200 18,907
Toplam 1.400.802 12.428.381 10.688.407.660 1.378.331 11.371.230.750 89.689 977.613.570 1.500 12.699.000 23.049.950.980 16,455
Tablo.17: 2010 Spesifik Enerji Tüketimi (SET)
2010 Yılı Enerji Maliyetleri (TL)
2010 Yılı Enerji
Maliyetleri Elektrik Doğal Gaz LPG Motorin
Toplam
(TL)
Üretim
(Adet)
Ürün
Enerji
Maliyeti
(TL/adet) Ocak 165.302 68.730 19.236 0 253.269 110.281 2,30 ġubat 138.943 51.527 19.955 0 210.425 90.927 2,31 Mart 162.102 51.535 19.700 0 233.337 115.704 2,02 Nisan 144.521 47.447 20.431 0 212.399 101.342 2,10 Mayıs 181.891 55.683 20.199 0 257.773 132.545 1,94 Haziran 179.423 51.105 19.183 0 249.711 126.514 1,97 Temmuz 171.230 43.675 20.416 0 235.321 119.465 1,97 Ağustos 209.490 55.229 19.330 0 284.050 148.324 1,92 Eylül 165.777 53.395 19.330 0 238.502 110.000 2,17 Ekim 179.660 54.825 42.329 3.775 280.589 126.500 2,22 Kasım 165.777 59.592 18.896 0 244.266 110.000 2,22 Aralık 165.777 64.360 20.729 0 250.866 109.200 2,30
Toplam 2.029.895 657.104 259.734 3.775 2.950.509 1.400.802 2,11
Tablo.18: 2010 Yılı Elektrik, Doğal Gaz, LPG ve Motorin Enerji Maliyetleri Mukayesesi
Ürün Enerji Maliyeti
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
Oca
k
ġubatM
art
Nisan
Mayıs
Haziran
Temm
uz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Aylar
TL
/ad
et
Ürün Enerji Maliyeti
Grafik.16: 2010 Yılı Birim Ürün BaĢına Enerji Maliyeti
Hesaplarda kullanılan yakıt fiyatları
Enerji kaynakları Birim Fiyat Birim
Elektrik 0,165 TL/kWh
Doğal gaz 0,5 TL/sm3
Motorin 3,09 TL/lt
LPG 3,44 TL/kg
Tablo.19: 2011 Yılı Birim Enerji Maliyetleri
2.5 Enerji Yönetimi İle İlgili Mevcut Durum Değerlendirmeleri
XYZ ZYXĠĢletmesi’nde enerji yönetimi ile ilgili belirlenmiĢ bir format ve enerji yöneticisi
bulunmaktadır.
2.6 Enerji Yönetimi İle İlgili Öneriler
Günlük ve aylık enerji verimlilik raporunun uygulamaya geçirilmesi,
Mavi yakalılara enerji verimliliği konusunda eğitim verilmesi,
Üretilen modellerin enerji eĢdeğer üretim karĢılıklarının hesaplanması ve birbirleri arasında
karĢılaĢtırılması,
Fabrika enerji komisyonunun oluĢturulması,
ISO50001 Standardı için çalıĢmalar yapılması,
Elektronik ortamda günlük rapor üretilmesi,
Su yönetimi için daha detaylı projeler üretilmesi ve atık suyun geri kazanılması,
Periyodik olarak enerji yönetimi toplantıları yapılması önerilmektedir.
3. YARDIMCI ĠġLETMELER
3.1 Kazanlar
Fabrika 5 adet sıcak su kazanı bulunmaktadır. Mevcut durumda 2 adedi faal olup, 90/70OC aralığında
sıcak su üretilmektedir.
4 ve 5 nolu kazanlar aynı kapasitede olup özellikleri
Doğal gaz/motorin=875.000 Kcal/h(1017 kW)
Fuel-Oil=656.000 Kcal/h(762 kW)
Maksimum çalıĢma sıcaklığı=90OC
ĠĢletme basıncı=4 Bar
Brülörler
ELCO-KLOCNER
Fan Motoru=2,2 kW
MH 724731
EK 4.135 G-2VA model
350/1350 kW aralığındadır.
1,2 ve 3 nolu kazanlar
875.000 Kcal/h(1017 kW)
ĠĢletme basıncı=4,08 Bar
Brülörler
350/1.350 kW kapasiteli
Kazanın ısı talebine göre brülör maksimum ve minimum
yakma kapasitesi arasında çalıĢır.
2 adet sıcak su genleĢme tankı bulunmaktadır. 3 adet dengeleme
tankı vardır.
Brülörler On/Off olarak 2 kademe çalıĢmaktadır. 90OC maksimum ve 80
OC’de minimum modda
çalıĢabilmektedirler.
Sıcak su pompaları
Boyahane ve buharlaĢtırıcı sıcak su pompaları
Hat basıncı 2 bar
Sıcak su gidiĢ sıcaklığı 86OC
Motorlar 5,5 kW gücünde olup EFF2 sınıfındadır (motor etiket bilgisi)
Arıtma tesisine,iç gövde tesisine, audit laboratuarına ve Montaj Hattı-1’e giden sıcak su pompaları
Tümü 5,5 kW gücünde
Hat basıncı 4 bar
Sıcak su gidiĢ sıcaklığı 88OC
2900 dev./dak.
Hm=22 metre
Debi=50-60 m3/h
Gözlemler:
2 kazan devrede olup, 3. kazana ihtiyaç duyulunca, kazan manuel olarak devreye alınmaktadır.
Kazanlar 90/80OC ayarlı olup, su sıcaklığı 80
OC’ye düĢünce 2. Kazan devreye girmekte ve
90OC’ye çıkınca bu kazan devreden çıkmaktadır.
VAP Projeleri:
1- Kazanların otomatik olarak kaskat çalıĢtırılması
Amaç: Kazanların otomatik olarak kaskat çalıĢtırılması ile doğal gaz tasarrufu sağlamak.
Projenin Tanıtımı
KAZAN-1 KAZAN-3KAZAN-2
iĢlemci iĢlemciiĢlemci
PC
Kazanlar 90/85/80OC’ye set edilerek sırası ile devreye girip çıkmaları sağlanmalıdır. ġu anda iki kazan
90/80OC set değerlerinde çalıĢmaktadır ve bu 10
OC’lik yükün karĢılanmasını geciktirmektedir.
Üçüncü kazan ise ihtiyaca göre manuel devreya alınmaktadır.
Mevcut 5 kazandan 3 tanesi çalıĢtığında tüm fabrikanın ihtiyacını karĢılayacağı belirtilmiĢtir. Bu
nedenle 3 kazana yapılacak kaskat sistemi ile önemli miktarda enerji tasarrufu sağlanılabilir.
Sistemin ÇalıĢma Prensibi
Her bir kazan bir kontrolör ile kontrol edilmektedir. Bu kontrolörler her hafta sırasıyla ana kontrolör
olarak çalıĢmaktadır. Diğer kazanlar ihtiyaca göre devreye girip çıkmakta ve bu iĢlem tamamen
otomatik olarak yapılmaktadır. Bu uygulama için bazı bilgilerin girilmesi gerekmektedir. Bunlar;
DıĢ hava sıcaklığı
Kazan termostatı
KarıĢım suyu termostatıdır.
Enerji Kazanımı
Uygulamalar sonucu %2 ile %3 oranında doğal gaz tasarruf yapıldığı görülmüĢtür. (Referans: Erensan)
Kazan verimi: %92
ÇalıĢma saati=265gün/yıl*24saat/gün= 6.360h/yıl
Tüketilen doğal gaz:
875.000Kcal/h/8.250Kcal/Sm3= 106,1 Sm
3/h
106,1Sm3/h / 0,92= 115,33 Sm
3/h
115,33 Sm3/h *6360h/yıl= 733.498,8 Sm
3
%2 tasarruf olduğunda;
14.670 Sm3/yıl
Parasal kazanç
12.670 Sm3/yıl*0,5TL/Sm
3= 7.335 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
975€*3= 2925€
2925*2,4= 7.020 TL
Geri Ödeme Süresi
12 Ay
TEP KarĢılığı
12,1
Karbondioksit Azalması
40.343 Kg
Öneri: DönüĢ su sıcaklığının ölçülmesi
Sıcak su kazanlarında dönüĢ suyunun sıcaklığının ölçülememesi kazanın sağlıklı iĢletilememesine
neden olur çünkü kazana giren suyun sıcaklığı mevsimsel olarak değiĢir. DönüĢ suyu sıcaklığının çok
düĢmesi suyun kullanıldığı yerlerin kontrol edilmesini gerektirir. Ayrıca tekrar ısıtma için kazan sayısı
artabilir. Bu nedenle sisteme kumanda edilebilmesi için dönüĢ suyu sıcaklığının ölçülmesi
gerekmektedir. Kazan çalıĢma sistemi de dönüĢ suyu sıcaklığına göre ayarlanabilir.
Ölçme sistemi devreye girdiğinde sıcaklık değeri daha doğru ve stabil ayarlanabilir
ve bu da enerji tasarrufu sağlanabilir. AĢağıda görülebileceği gibi 1oC’li fark, enerji
tüketimini ciddi bir oranda değiĢtirmektedir.
DönüĢ sıcaklığı 1oC değiĢtiğinde:
Kazanın debisi:
875.000Kcal/h=(m)Kg/h* 965,3Kg/m3*1,00502Kcal/Kg
OC*70
OC
m =12.500 Kg/h=12.500Kg/998Kg/m3= 12,52 m
3/h
Kazan verimi %92 olduğundan;
12,52m3/h / 0,92= 13,6 m
3/h
Q1=13,6m3/h* 965,3Kg/m
3*1,00502Kcal/Kg
OC*(90-89)
OC= 13.194 Kcal/h
13.194Kcal/h /8250Kcal/sm3= 1,60 Sm
3/h
6.360h/yıl*1,60Sm3/h*0,5TL/sm
3 = 5.086 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Ölçüm Cihazı maliyeti: 334€
SITRANS T SERĠSĠ KAFA ĠÇĠ MONTAJLI TĠP SICAKLIK TRANSMĠTERLERĠ-SIEMENS
Sitrans T serisi kafa içi montajlı tip sıcaklık transmiterleri Üniversal giriĢli, 24 V beslemeli,
4-20 mA çıkıĢlı veya HART ile haberleĢen transmiterleridir.
Kablo çekimi maliyeti: 200€
Bu proje, 1 nolu proje ile birlikte düĢünülebilinir.
Toplam maliyet:
534*2,4= 1.281 TL
2- Sıcak su kazan brülörlerinin oransal brülöre dönüĢtürülmesi
Amaç: Sıcak su kazan brülörlerinin oransal brülöre dönüĢtürülmesi ile enerji tasarrufu sağlamak.
Kazana giriĢ su sıcaklığına bağlı olarak brülörlerin on/off sisteminden oransal sistemine geçerek doğal
gazdan tasarruf sağlanabilir. Mevcut brülörler on/off çalıĢmaktadır.
Projenin Tanıtımı
Bu tip brülörler çekilen ısıya bağlı olarak
maksimum ve minimum yükte çalıĢabilir. Ġlk
devreye giriĢte minimum yükte devreye girer ve
ısı ihtiyacına bağlı olarak maksimum yüke geçer.
Bu tür brülör darbesiz devreye girer. En pahalı
kontrol sistemine sahip brülörlerdir. Bu tip
brülörler ısı yükünün sürekli değiĢtiği sanayi
tesislerinde, brülör kapasitesinin değiĢen yüke
göre ayarlamasını otomatik yapar. Bu tip
brülörler maksimum kapasitesinin % 20’sine
kadar kısabilir. (Referans: ĠgdaĢ)
Grafik.17: Brülör ÇalıĢma Prensipleri
SIEMENS AC MOTOR AC MOTOR
eff1 - Yüksek Verimli Standart Verimli
Pmotor (motor mil çıkış gücü) 5,5 kW Pmotor (motor mil çıkış gücü) 5,5 kW
Motor devir (1000 / 1500 / 3000) 2900 d/d 2900 d/d
PĢebeke 6,15 kW PĢebeke 6,42 kW
Verim 89,5% Verim 85,7%
Enerji tüketim maliyeti 0,07 €/kWh Enerji tüketim maliyeti 0,07 €/kWh
1 Saat' te ġebekeden Çekilen Enerji 6,15 kWh 1 Saat' te ġebekeden Çekilen Enerji 6,42 kWh
Günlük ÇalıĢma Saati 24 h Günlük ÇalıĢma Saati 24 h
1 Gün' de ġebekeden Çekilen Enerji 147,49 kWh 1 Gün' de ġebekeden Çekilen Enerji 154,03 kWh
Yıllık ÇalıĢma Gün Sayısı 265 gün Yıllık ÇalıĢma Gün Sayısı 265 gün
1 YIL'da ġebekeden Çekilen Enerji 39.084 kWh 1 YIL' da ġebekeden Çekilen Enerji 40.817 kWh
1 YIL'da Elektrik Ġdaresine Ödenen Para 2.736 € 1 YIL'da Elektrik Ġdaresine Ödenen Para 2.857 €
1 YIL SONUNDAKİ TASARRUF 121,31 € Sarı hücrelerdeki değerler değiştirilerek
analiz sayfası güncellenebilir !
Yüksek verimli motorun fiyat farkını giriniz 344 €
Amortisman süresi 34,0 ay
Yüksek Verimli Sincap kafesli SIEMENS AC Motorları için Enerji Tasarrufu Hesap Makinesi
34,03 ay içerisinde verilen fiyat farkı amorti edilmekte ve sonrasında kar' a geçilmektedir !
Enerji Kazanımı
DönüĢ suyu sıcaklığına bağlı olarak brülörler 350/1350 kW aralığında çalıĢmaktadır. Bu da doğal gaz
sarfiyatını artırmaktadır. Sıcak su dönüĢ sıcaklığına göre brülör kapasitesi ayarlanabilir.
733.498,8 Sm3 tüketilen doğal gaz miktarı olduğuna göre;
733.498,8 Sm3*0,20= 146.699 Sm
3/yıl
Parasal KarĢılığı
146.699 Sm3/yıl*0,5= 73.349 TL
Yatırım Maliyeti
20 mbar=5.485 €
300 mbar=6.875 € (6875*2,4= 16500 TL) (Ref: ttmtesisat)
HaberleĢme maliyeti:
2000 TL
Toplam maliyet:
18.500 TL
Geri Ödeme Süresi
3 Ay
TEP KarĢılığı
121
Karbondioksit Azalması
403.422 Kg
3- Sıcak su sirkülasyon pompa motorunun EFF1 sınıfı verimli motorla değiĢtirilmesi ve mevcut
invertörün çalıĢır hale getirilmesi
Amaç: Sıcak su sirkülasyon pompa motorunun EFF1 sınıfı verimli motorla değiĢtirilmesi ve mevcut
invertörün çalıĢır hale getirilmesi ile enerji tasarrufu sağlamak
Sıcak su sirkülasyon pompalarında bulunan invertörün çalıĢmadığı ve cihaz üzerinde görülen hata
mesajına göre sorunun motordan kaynaklandığı görülmüĢtür. Motorların EFF1 sınıfı verimli motorlar
ile değiĢtirilmesiyle enerji tasarrufu sağlanmasının yanında kullanılamayan invertörün kullanılabilir
hale getirilmesi sağlanacaktır.
Enerji Kazanımı
Elektrik tasarrufu:
1.773 kWh/Yıl
Parasal karĢılığı:
121,31€, 121,31€*2,4= 291,14TL
Yatırım Maliyeti
344€, 344€*2,4= 825,6 TL
Geri Ödeme Süresi
34 Ay
TEP KarĢılığı
0,15
Karbondioksit Azalması
886,5 Kg
Grafik.18 : Pompa Karakteristik Eğrileri
SIEMENS POMPA ETÜDÜ
KAZAN
BACA
BRÜLÖR
EMİŞ BORUSU
REKÜPAROTÖR
4- Kazan yakma havasının ön ısıtılması
Amaç: Kazan yakma havasının ön ısıtılması ile enerji tasarrufu sağlamak.
Kazanlarda yakma havasının ön ısıtılması ile doğal gaz tüketiminde düĢüĢ sağlanabilir.
Projenin Tanıtımı
ġekil.1: Kazanlarda Geri Kazanım ġeması
Enerji Kazanımı
Baca gazının taĢıdığı enerji:
Q=D*Cp*ΔT
Yapılan hesaplama sonucu tüketilen doğal gaz miktarı:
733.498,8 Sm3/yıl
Saatlik ise: 115,33 Sm3/h
1Sm3 doğal gazı yakmak için gerekli hava miktarı: 11 Sm
3
115,33 Sm3/h*11Sm
3= 1.268,6 Sm
3/h hava tüketilmektedir.
Q= 1.268,6Sm3/h*0,8535 Kg/m
3*0,24Kcal/Kg
OC*141
OC
Q=36.640 Kcal/h
Doğal gaz karĢılığı:
36.640 Kcal/h /8.250Kcal/Sm3= 4,44 Sm
3/h
Yakma havası 20OC’den 35
OC’ye çıkarılacaktır.
QA=1.268,6 Sm3/h *1,2045Kg/m
3*0,24Kcal/Kg
OC*20
OC= 7.335 Kcal/h
QB=1.268,6 Sm3/h *1,1267Kg/m
3*0,24Kcal/Kg
OC*35
OC= 12.006 Kcal/h
QB-QA=12.006 Kcal/h -7.335 Kcal/h= 4.671 Kcal/h
Doğal gaz karĢılığı= 4.671 Kcal/h / 8.250Kcal/Sm3= 0,56 Sm
3/h
Yıllık: 0,56 Sm3/h *6360h/yıl= 3.562 Sm
3/yıl
Parasal Kazanç
3.562 Sm3/yıl*0,5 TL/Sm
3 = 1.781 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
5000 TL
Geri Ödeme Süresi
34 Ay
TEP KarĢılığı
3
Karbondioksit Azalması
9.765 Kg
Grafik.19: Doğal Gaz Baca Kayıpları
Grafikten baca gazı içindeki oksijen yüzdesine göre kayıp oranını bulabiliriz. Yapılan ölçümde oksijen
%11,3 ve baca gazı sıcaklığı 141 OC olduğuna göre kayıp %22 civarındadır. (Referans: EĠEĠ Eğitim
notları)
3.2 Kompresörler
Fabrikada 5 adet kompresör bulunmaktadır. Bunlardan 3’ü faal, 2’si de yedek olarak çalıĢmaktadır.
Motor kapasiteleri 110 kW olan 3 adet Ingersoll-Rand marka
Motor kapasiteleri 132 kW ve 110 kW olan 2 adet EKOMAK marka kompresör
bulunmaktadır
Tüm kompresörler hava soğutmalıdır
1 nolu kompresör
ÇalıĢma saati: 75.512
ÇalıĢma basıncı: 7,1 bardır.
2 nolu kompresör
ÇalıĢma saati: 81.439
Yağ sıcaklığı: 86OC
ÇalıĢma basıncı: 7,2 bar
Sürücü arızasından dolayı sürücüsüz çalıĢtırılmaktadır.
3 nolu kompresör
ÇalıĢma saati: 56.210
Yükte çalıĢma saati: 44.199
Kullanım faktörü: 44.199/56.210= %79
2 kademe basınç ayarı bulunmaktadır.
1. 6,5/ 7,0 bar arası
2. 6,9/ 6,2 bar arasına ayarlıdır
1 ve 2 nolu kompresörlerde sadece çalıĢma saati ve basınçları okunmaktadır.
EKOMAK marka kompresörler
1. Kompresör
a. Motor gücü: 132 kW VSD
b. ÇalıĢma basıncı: 7,3 bar
c. 23,1 m3/dakika kapasitelidir
d. ÇalıĢma saati: 37.646
Kompresörler
Kurutucu
Ta
nk
Ta
nk
2. Kompresör
a. Motor gücü: 110 kW VSD
b. ÇalıĢma basıncı: 7,3 bar
c. ÇalıĢma saati: 38.715
Hava Tankları
Fabrikadaki basınçlı hava tankları Ģekil.2’deki gibi yerleĢtrilmiĢtir.
ġekil.2 : Kompresör ve Tank YerleĢimi
Tank kapasiteleri, büyük tanklar 5.000 litre, küçük tanklar ise 3.000 litre’dir.
Fabrikanın arka bölümünde 2 adet hava tankı bulunmaktadır. Bunların görevi, hatta olan basınç
düĢümlerini azaltmaktır.
Kurutucular
Fabrikada 2 adet kurutucu bulunmaktadır.
Hankinson kurutucu
o Motor kapasite: 7,5 kW
o Debi:95 m3/h
o ÇalıĢma saati: 54110 h
o SET Sıcaklığı: 4OC
o Kullanılan gaz: R134A
Dryer /Hiross –MDE58A
o Motor gücü: 4 kW
o Debi: 60 m3/h
o KıĢın tek kurutucu, yazın çift kurutucu çalıĢmaktadır.
Okunan ölçümler
o Kompresör tankı: 7,0 Bar
o Kurutucu tankı: 6,7 Bar
o Kollektör basıncı: 6,4 Bar
o Sistemde okunan basınç: 6,4 Bar’dır.
Basınçlı hava ölçümü için donanım: DeğiĢken Kesitli Gilflo ILVA Sayaçlar
Basınçlı hava debi ölçümü konusunda en geçerli ölçüm metodu akıĢın önüne yerleĢtirilen bir
orifis yardımıyla ofisin giriĢiyle çıkıĢı arasında basınç farkı oluĢturup, bu farktan hareketle
hacimsel debiyi tespit etmektir.
Ancak orifis plakalı sayaçların en zayıf noktaları düĢük hassasiyette ölçüm yapmaları ve debi
yük oranlarının 1/4 gibi düĢük bir seviyede olmasıdır. Çünkü sabit orifis çapı akıĢın hızının
aĢırı yükselmesine ve dolayısıyla akıĢın laminaritesinin bozulmasına neden olmaktadır.
Son dönemde sabit orifis çapından kaynaklanan problemlerin üzerinden gelmek maksadıyla
değiĢken kesitli sayaçlar üretilmiĢtir. Bu sayaçlarda debi arttıkça otomatik olarak orifis çapı
büyümekte dolayısıyla akıĢın laminaritesi bozulmamaktadır.
Gilflo ILVA debimetrelerin özellikleri aĢağıda sıralanmıĢtır.
ġekil.3:Basınçlı hava ölçüm cihazı
Özellikleri:
Kısa serbest boru mesafesi ( 6 Çap )
1/100 Debi yük oranı
TitreĢimden etkilenmeme
± 1% Okunan değer hassasiyeti
Kolay montaj imkanı sağlayan wafer (iki flanĢ arası) dizayn
Sıcaklık transmitteri ile yoğunluk kompanzasyonu
GeçmiĢe dönük debi ve pik bilgilerinin dâhili hafızada saklanması
SCADA bağlantısı için standart 4-20mA ve Pulse çıkıĢı
Debi, basınç ve sıcaklığa bağlı alarm
Basınçlı Hava Hesabı Birim
Debi 63,1 m3/dk
Ölçülen Motor Gücü 379 kW
Enerji Tüketimi kWh
Atmosfer basıncı_Patm 0,1013 Mpa
EmiĢ basıncı_Ps 0,1013 Mpa
Mutlak EmiĢ Basıncı 0,1013 Mpa
Gösterge Basıncı 0
Emilen havanın sıcaklığı_T1 20 oC
Kompresörde tek kademe sayısı 1 n
SıkıĢtırma oranı 1,4 k
ÇıkıĢ Basıncı_Pd 0,64 Mpa
ÇıkıĢ Hava Hızı m/s
Hava kullanım faktörü 2
Bağıl Nem 40 %
Komresör çıkıĢ hava sıcaklığı 65 oC
Tesiste 3 adet kompresörde ölçüm yapılmıĢtır. Bunlar; 1,2 ve 5 numaralı kompresörlerdir. Bu
kompresörlerle ilgili hesaplamalar aĢağıda verilmiĢtir.
Kompresör dairesi nasıl olmalıdır?
1. Mümkün olduğu kadar merkezi bir yerde olmalıdır.
2. Özellikle çok hava tüketen yerlere yakın olmalıdır.
3. Temiz ve serin hava giriĢi temin edilmelidir.
4. Ġyi hava sirkülasyonu sağlanmalıdır.
5. OluĢan ısı yükleri odadan kanal, fan, davlumbaz veya pencere gibi elemanlarla
uzaklaĢtırılmalıdır.
6. Kompresör ve kurutuculardan oluĢan ısı yüklerinin diğer kompresörler tarafından emilmesi
engellenmelidir.
7. Kompresör eksoz havası, yer uygunsa dik olarak, uygun değil ise %15 eğimli bir kanalla
atılmalıdır.
VAP Projeleri:
1- Basınçlı hava eksoz gaz ile atölyelerin ısıtılması
Amaç: Basınçlı hava egzoz gaz ile atölyelerin ısıtılması ile enerji tasarrufu sağlamak.
Hava soğutmalı kompresörlerde proses gereği oluĢan egzoz gazı ısısından atölyelerin ısıtılmasında ve
sıcak su elde edilmesinde faydalanılabilir.
Enerji Kazanımı
Kompresörün Ģaftına verilen enerjinin % 94’ ü ısı enerjisine dönüĢür. Çok az bir masraf ile
kompresörlerde kullanılan enerjinin yaklaĢık % 80’ ninin ısı enerjisi olarak geri alınması mümkündür.
Hali hazırda yağ soğutma atık ısısı geri kazanıldığı için, egzoz havasından %50’lik bir atık ısı
kazanımı mümkün olmaktadır.
Kompresör
No.
Ölçülen
Güç(kW)
Geri kazanım
sisteminde
kullanılabilir
ısı (kW)
Yıllık 6360
saat çalıĢmada
yakıt
tasarrufu
(kW)
Doğal Gaz
karĢılığı
(Sm3)
Doğal Gaz
KarĢılığı (TL)
1 130 104 661.440,00 62.055,10 31.027,55
2 133 106 676.704,00 63.487,14 31.743,57
5 116 93 590.208,00 55.372,24 27.686,12
Tablo.20: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı
Not: EĢanjör verimi 0,9 alınmıĢtır.
Kaynak : Compressed Air
Manuel, NIFES
CONSULTING GROUP, UK
1-A Ortamın ısıtılması için uygulama yapılması
Eksoz gazı ile ortamın ısıtılması amaçlı kullanılması halinde kazanım:
Yapılan ölçümde, kompresör egzoz havasının sıcaklığı 50oC, hızı 4,6m/s ve yukarıdaki Ģekilden
anlaĢılacağı üzere 7 ay sıcaklık ortalaması 6oC olduğu görülmüĢtür.
Q = V*A = 4,6m/s*(0,75m*0,75m) = 2,59 m3/s = 9.324 m
3/h
Isı Kazanımı;
Q = m*c*ΔT = (9.324 m3/h*1,079Kg/m
3)*1.005 kJ/kgK*(44)K
Q=444.880 Kj/h=123.578 W=123,6 kW
7ay/yıl*30gün/ay*24saat/gün=5.040saat/yıl ısıtma yapılabilir.
123,6kW*5.040saat/yıl*0,90= 560.649,6 kWh/yıl
Not: Transfer kayıpları %10 olarak alınmıĢtır.
Parasal KarĢılığı
95.507 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Sıcak havayı fabrikaya vermek için yaklaĢık 10 metre uzunluğunda hava kanalı,
Yaz mevsiminde sıcak havayı dıĢarı vermek için klape,
Normal tahliye kanalı
Ortalama maliyeti: 6.000 TL +2.000 TL= 8.000 TL
Geri Ödeme Süresi
1 Ay
TEP KarĢılığı
48
Karbondioksit KarĢılığı
280.325 Kg
1-B Sıcak su uygulaması yapılması
Kompresör çalıĢma saati olan 6360 saatin 5040 saati ısıtma amaçlı, geri kalan 1320 saati ise, bu
projede kullanılabilir.
Kompresör
No.
Ölçülen
Güç(kW)
Geri kazanım
sisteminde
kullanılabilir
ısı (kW)
Yıllık 1320
saat çalıĢmada
yakıt
tasarrufu
(kW)
Doğal Gaz
karĢılığı
(Sm3)
Doğal Gaz
KarĢılığı (TL)
1 130 65 85.800,00 8.049,60 4.024,80
2 133 67 87.780,00 8.235,36 4.117,68
5 116 58 76.560,00 7.182,72 3.591,36
Tablo.22: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı
Parasal KarĢılığı
11.734 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
20.000 TL
Geri Ödeme Süresi
22 Ay
TEP KarĢılığı
19,36
Karbondioksit KarĢılığı
64.536 Kg
2- Kompresörden birinin hat basınç düĢmesini önlemek için diğer kompresörün tam karĢı
tarafına monte edilmesi
Amaç: Kompresörden birinin hat basınç düĢmesini önlemek için diğer kompresörün tam karĢı tarafına
monte edilmesi ile enerji tasarrufu elde etmek.
Fabrika içinde yapılan etütte hava basıncının 6,4 bara kadar düĢtüğü görülmüĢtür. Bu da enerji kaybı
anlamına gelmektir. 3 nolu projede bunun parasal karĢılığı hesaplanmıĢtır. Bu kaybı önlemenin en
uygun metodu kompresörlerden birisini mevcut kompresörlerin tam karĢı tarafına konulacak Ģekilde
yerleĢtirilmesidir.
Projenin Tanıtımı
ġekil.4: Kompresör YerleĢimi Taslağı
Kompresör
Kompresör Odası
Atölye veya
kullanım
yerleri
GTO= 0,9508
Enerji Kazanımı= 40.321,24 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
6.653 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
5.000 TL
Geri Ödeme Süresi
9 Ay
TEP KarĢılığı
3,47
Karbondioksit KarĢılığı
20.161 Kg
Kompresörler 1-5Yeni Basınç
Bandı
Basınç
Tasarrufu
3- Kompresör sistemlerinin yönetilmesi
Amaç: Basınç sensörü ile basınç bandı kontrolünün yapılması ile enerji tasarrufu sağlamak.
Birbirine bağlı kompresörlerin bir basınç sensörü aracılığıyla çok dar bir basınç aralığında kontrol
edilmesi bu yöntemin avantajıdır. Kompresörler basınç Ģalteri kontrollü bile olsa bu sisteme
bağlanabilir. Verimlilik oldukça yüksektir.
Uyarı: Fazladan 1 bar basınç = 6 - 8% daha fazla enerji tüketimi demektir. (Referans: ERAPOWER)
Enerji Kazanımı
ÇalıĢılan gün sayısı:
Ocak ġubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık Toplam
22 18 23 20 26 24 22 26 20 23 20 21 265
Kompresör tankında okunan basınç değeri 7,0 bardır. Kompresör çıkıĢ basıncı ise 7,3 bardır. Sistemde
okunan değer ise 6,4 bardır.
Aradaki fark=7,0-6,4=0,6 bar
Motor gücü: 132 kW olan EKO132 DVST olan kompresördeki enerji kaybını hesaplayacak olursak;
Basınç kaybını %6 alabiliriz ve yapılan ölçümde kompresörün 116 kW güç çektiği görülmüĢtür.
116kW*0,06=6,96 kW
24h/gün*6,96kW= 167,04 kWh/gün
167,04kWh/gün*265gün/yıl= 44.265,6 kWh/yıl
Parasal Kazanç
44.265,6kWh/yıl *0,165TL/kWh= 7.303,8 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
186€ (Siemens fark basınç transmitteri)
200€ (Bağlantı donanımları)
Toplam maliyet:
386€*2,4TL/€= 926,4 TL (1€=2,4 TL alınmıĢtır.)
Geri Ödeme Süresi
2 Ay
TEP KarĢılığı
3,81 TEP
Karbondioksit Azalması
22.133 Kg
VAP Projeleri:
1- Kompresörde manyetik rulman kullanılması
Amaç: Kompresörlerde normal rulman yerine manyetik rulman kullanılarak daha verimli çalıĢma
sağlamak.
Manyetik rulmanlar daha verimli, hızlı ve temiz bir dönüĢ sağlar. Ekipmanın, kötü Ģartlarda bile
güvenilir bir Ģekilde çalıĢmasını sağlamaktadır. Bu Ģartlar;
AĢındırıcı sıvılar
Soğutucular
AĢırı sıcak ortamlar
Manyetik Rulmanın Faydaları
Yağlama sisteminin olmaması
Temiz ve kirlenmeyen bir yapıya sahip olması
Güvenilir olması
DüĢük vibrasyon
Yüksek yüzey hızı
DüĢük enerji tüketimi
Su altında çalıĢma imkanı
Kapalı (toprak altı) Ģartlarda çalıĢma imkanı
Temassız (sürtünme yok) bir çalıĢma
Uzaktan kontrol
ÇalıĢma süresinin uzun olmasından dolayı yatırım maliyeti azalması
Bakım ve yedek parça maliyetlerinde azalma
DüĢük CO2
Basit bir yapı sağlamaktadır
Enerji Tasarrufu
Ayrıca kompresörlerde uygulandığı zaman yıllık normal kompresöre göre %1-3 bir tasarruf
sağlamaktadır. (Referans: York International)
Ölçüm yapılan kompresörlerde toplam 379 kW’lık motor bulunmaktadır.
6360h/yıl*379kW= 2.410.440 kWh/yıl yapmaktadır.
%2 tasarruf olduğunda;
2.410.440 kWh/yıl *0,02= 48.208,8 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
48.208,8 kWh/yıl *0,165 (TL/kWh)= 7.954,5 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Saha keĢfi gerekmektedir.
Geri Ödeme Süresi
-
TEP KarĢılığı
4,15
Karbondioksit Azalması
24.104 Kg
Diğer Ekipmanlar:
3- Kompresörlerde çıkıĢ hava basıncının sistem talebine göre ayarlanması
Amaç: Kompresörlerde çıkıĢ hava basıncının sistem talebine göre ayarlanması ile enerji tasarrufu
sağlamak.
Basınçlı hava sistemlerinde enerjinin çokça israf edildiği diğer bir konuda, donanımların ihtiyaç
duyduğundan daha yüksek basınçlara kadar havanın sıkıĢtırılmasıdır. Bilindiği üzere basınç
yükseldikçe sıkıĢtırmak için harcanan enerji de artar. Bu nedenle basınçlı hava kullanan donanımlar
incelenerek, asgari basınç tespit edilmeli ve kompresör çıkıĢ basıncı buna göre ayarlanmalıdır.
Gerekirse farklı seviyede basınç gereken donanımlar ayrı kompresör ve ayrı hatlardan beslenmelidir.
Sadece hattı ayırıp hattın baĢında regülatör ile basıncın düĢürülmesi, o hatta meydana gelecek kaçak
kayıplarını da azaltacaktır.
Manyetik Rulman
Kapasitesi:0,06-40 kN
Rulman, aktuatör, sensor ve rotordan oluĢmaktadır.
Hızlı Devir
60.000 rpm
0,3 ile 55 kW güçlerinde
Kontrol Sistemi
Dinamik yükün boyutu ve gücü
Ġzleme &Analiz Yazılımı
Makine çalıĢma Ģartları
ġaft balansı
Ġç kirlenme takibi
Enerji Kazanımı
Kompresör Tipi Basınç (Bar)
7 6,5 5,5
Tek kademeli güç düĢümlü 4% 9%
Ġki kademeli güç düĢümlü (Su soğutmalı) - 4% 11%
Ġki kademli güç düĢümlü (Hava soğutmalı) - 2,60% 6,50%
Referans: Compressor Air Manuel, prepared by NIFES Consulting Group UK
Nominal motor gücü= 132 kW
Ölçülen motor gücü= 116 kW
7 bar basınç hat basıncı, 6,5 bar’a düĢürüldüğünde,
116kW*0,026= 3,016 kW’dır.
3,016kW*6360h/yıl = 19.181,8 kWh/yıl tasarruf sağlanacaktır.
Parasal KarĢılığı
19.181,8*0,165= 3.165 TL
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Kazanım Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
1,78
Karbondioksit Azalması
9.591 Kg
4- Ortam sıcaklığının kompresör verimine etkisinin azaltılması
Amaç: Ortam sıcaklığının kompresör verimine etkisinin azaltılmasıyla enerji tasarrufu sağlamak.
Enerji kazanımı
EmiĢ için temiz, kuru ve soğuk hava tercih edilmeli bu sebeple emiĢ güneĢ almayan bir ortamadan
yapılmalıdır. GiriĢ hava sıcaklığındaki her 5°C artıĢ verimde %2 kayıp demektir.GiriĢ hava sıcaklığını
27OC’den 21
OC’ye düĢürüldüğünde sağlanacak tasarruf miktarı
(Referans: Compressor Air, Energy Conservation Booklet-8)
GiriĢ Hava
Sıcaklığı(OC)
21OC’de 1000 m
3 hava
hacminin diğer sıcaklıklardaki
karĢılığı
21OC sıcaklığa göre tasarruf
veya fazla tüketim oranı
(%kW)
-1 925 7,5
TASARRUF 5 943 5,7
10 962 3,8
16 981 1,9
21 1.000 0 ĠDEAL
27 1.020 1,9
FAZLA
TÜKETĠM
32 1.040 3,8
37 1.060 5,7
43 1.080 7,5
49 1.100 9,5
Tablo.23: GiriĢ Hava Sıcaklığının Kompresör Verimine Etkisi
27OC’deki basınçlı hava yerine 21
OC’deki giriĢ havasını kompresöre beslendiğinde sağlanacak
tasarruf:
27OC’deki 1020 m
3 hava hacmi, 21
OC’de ise 1000 m
3 hava hacmi kadar emiĢ yapmaktadır.
Bu durumda, elde edilebilecek tasarruf:
(1.020-1.000)/1.020*100= %1,96
Tüm kompresörlerin toplam çektikleri güç, 379 kW’tır.
0,0196*379kW*6.360saat= 47.244,6 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
47.244,6 kWh/yıl*0,165TL/kWh= 7.795,4 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Ortam havasını sirküle edicek bir hava menfezinin yapılması, 1.500 TL
Geri Ödeme Süresi
3 Ay
TEP KarĢılığı
4,06
Karbondioksit Azalması
21.122 Kg
3.3 Soğutma Kuleleri
Soğutma kuleleri aĢağıdaki birimlere hizmet etmektedir.
Presler
Boyahane
Ġç gövde kenet tezgâhları
Chiller
Kulenin özellikleri
5,5 kW ’lık 2 tane fan motoru (kayıĢlı tahrik)
1445 dev/dak
Kule giriĢ suyu sıcaklığı 31OC’dir
Kuleden çıkıĢ sıcaklığı 28,5OC’dir
Kolektörler 27OC, 3,4 bardır.
Kule Pompaları
2 kuleye besleyen pompa sayısı 3 adet olup, ikisi çalıĢıyor olup biri yedektir.
Pompa özellikleri:
WAT=18,5kW *2
GAMAK=15 kW
50 m3/h
2900 dev./dak.
Basma yüksekliği 50 metredir.
Chiller Kondenser Soğutma suyu pompaları:
2 adet pompa bulunmaktadır.
Özellikleri
Motor: 5,5 kW
Debi: 50 m3/h
2880 dev./dak.
Basma yüksekliği: 25 m
Tüm pompalar KSB markadır
Anemometre ile yapılan ölçümler
1.Fan: sıcaklık=28,5OC, hız=11 m/saniyedir.
2.Fan: sıcaklık=28OC, hız=11,2 m/saniyedir.
Kulelerin daha verimli iĢletilmesi için aĢağıdaki ölçümlerin sürekli takip edilmesi gerekir.
YaĢ termometre sıcaklığı(OC)
Kuru termometre sıcaklığı(OC)
Kuleye giren suyun sıcaklığı(OC)
Kuleden çıkan suyun sıcaklığı(OC)
Fan üzerinde çıkan havanın egzoz sıcaklığı(OC)
Pompa ve fanların elektrik tüketimleri(kWh)
Su debisi(m3)
Hava debisi(m3)
Tüm bu ölçümler bir bilgisayar ekranına taĢınarak kule verimliliği izlenmelidir.(SS=Soğuk su)
Kule verimi=SS giriĢ sıcaklığı-SS çıkıĢ sıcaklığı/SS giriĢ sıcaklığı-YaĢ termometre sıcaklığı
Kule Verimi= (31-27/31-24)*100=%57
BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*Sirküle eden su miktarı(m
3/h)*(t1-t2)
BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*50m
3/h *4= 0,306 m
3/h
Yıllık buharlaĢan su miktarı: 6.360*0,306= 1946 m3/yıl
VAP Projeleri:
1- Pervanelerden birine invertör konup, diğer motorun havuz sıcaklığına göre devreye girip
çıkmasının sağlanması
Amaç: Pervanelerden birine invertör konup, diğer motorun
havuz sıcaklığına göre devreye girip çıkmasını
sağlayarak enerji tasarrufu elde etmek.
Yağmurlama sistemi ile çalıĢan soğutma kulesinde 2
adet yatay olarak çalıĢan fan bulunmaktadır. Motor
kapasiteleri 5,5 kW’dır. Motorlardan bir tanesine invertör
takılarak sürekli çalıĢması sağlanacaktır. Ġkinci fan ise
havuzdaki suyun sıcaklığına göre devreye girip çıkacaktır.
Enerji kazanımı:
5,5 kW’lık motor 6360 saat çalıĢmaktadır. Mevsimsel Ģartlara göre 7 ay elektrik motoru
çalıĢmayacaktır. YaĢ termometre sıcaklığı X Ģehri’da en düĢük sıcaklık ve en yüksek sıcaklıklar
aĢağıdaki tabloda görülmektedir.(Referans: DMĠ Genel Md.)
Sürücü
Yukarıdaki verilere göre yazın 4 ay 2 fan çalıĢabilir. Yapılan ölçümde giriĢ suyu sıcaklığı 31OC, çıkıĢ
suyu sıcaklığı 27OC’dir.
Bu durumda yapılacak tasarruf;
5,5kW*24Saat/gün*30Gün/ay*7Ay/yıl= 27.720 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
27.720 kWh/yıl *0,165TL/kWh= 4.573,8 TL
Yatırım Maliyeti
Su sıcaklık termokaplı=1.000 TL
Ġnvertör=850€
Toplam maliyet:
850*2,4= 2.040 TL
Panolama maliyeti= 1.000TL
2.040+1.000+1.000= 3.040 TL
Geri Ödeme Süresi
8 Ay
TEP KarĢılığı
2,38
Karbondioksit Azalması
13.860 Kg
Öneri: Su buharlaĢmasını ve suyun kirlenmesini önlemek için kapalı soğutma sistemine
geçilmesi
Amaç: Su buharlaĢmasını ve suyun kirlenmesini önlemek için kapalı soğutma sistemine geçilmesi ile
enerji tasarrufu sağlamak.
Su maliyetlerinin yüksek olduğu fabrikada kapalı devre kule sistemine geçilerek su kaybı azaltılabilir.
Su kazanımı
BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*Sirküle eden su miktarı(m
3/h)*(t1-t2)
BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*50*4= 0,306 m
3/h
Yıllık buharlaĢan su miktarı: 6.360*0,306= 1946 m3/yıl
Suyun maliyeti: 5,12TL/ m3 *1.946m
3/yıl = 9.964 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
50m3/h kapasiteli kapalı kule sistemi yaklaĢık 20.000 TL civarındadır.
Geri Ödeme Süresi
24 Ay
3.4 Soğutma Sistemleri
Fabrikada soğutma amaçlı 3 adet soğuk su chilleri bulunmaktadır. Özellikleri:
1-TRIEF/69780 MIONS (France)
76 kW kapasiteli
1450 dev./dak.
126,8 m3/h debi kapasiteli ve R-22 Gazı kullanılmaktadır.
2 kademeli olup tek bir Chiller gibi çalıĢmaktadır.
Kondenser suyu kuleye gitmektedir.
9OC SET sıcaklığıdır. 9
OC devre dıĢı kalıyor, su 12
OC çıkınca devreye girmektedir.
Su dönüĢ sıcaklığı ölçülememektedir.
Boyahane ve iç gövde de bir tezgâhı beslemektedir.
GidiĢ su sıcaklığı: 10OC
Elektrik motoru: 18,5 kW
2900 dev./dak.
Pompa özellikleri
Basma yüksekliği 52 metre
2955 dev./dak.
Debi: 55 m3/h
Güç: 18,5 kW
2 adet pompa bulunmaktadır, biri çalıĢmakta, diğeri ise yedek tutulmaktadır.
KıĢın çalıĢmıyor.
2-CLIMAVENETA NECS/B 0612
74,1 kW
129 Amper
21 Kg soğutma gazı bulunmaktadır
Maksimum Storage/transport sıcaklığı:46OC
SET:10-12OC çalıĢmaktadır.
Hava soğutmalı
Fan soğutmalı (Kondenser) 10 adet fan vardır.
410 tip gaz kullanılmaktadır.
9OC çıkıĢ/12
OC dönüĢ su sıcaklığı
Ġç gövde ve boyahanede kullanılmaktadır.
Kondenser fanlarında yapılan sıcaklık ölçümü: Ortam sıcaklığı:33 ve 32OC
1 nolu Chiller: Sıcaklık(OC) Hız(m/saniye)
1.Ölçüm 35,2 8
2.Ölçüm 37 7,5
Duvar dibi Chiller Sıcaklık(OC) Hız(m/saniye)
1.Ölçüm 35 7
2.Ölçüm 38 7
VAP Projeleri:
1- Chiller soğuk su çıkıĢ sıcaklığını +2OC yükselterek elektrik tüketiminin düĢürülmesi
Amaç: Chiller soğuk su çıkıĢ sıcaklığını +2OC yükselterek elektrik tüketiminde tasarruf elde etmek.
Chillerlerde soğutulan su, plakalı eĢanjörlerden geçirilerek iç gövde ve boyahanede kullanılmaktadır.
Etüt sırasında Chiller dönüĢ suyu sıcaklığının 10OC set edildiği görülmüĢtür. Set edilen bu sıcaklık,
12OC’ye yükseltilerek elektrik tüketimindeki değiĢiklik enerji analizörü ile ölçülmüĢtür.
Tarih Saat I1(A) I2(A) I2(A) V1-V2 (V) V2-V3 (V) V1-V3 (V)
Güç (kW)
Chiller_10O
C
Ortalama:12,44kW
28.09.2011 14:27:00 0,064 0,708 0,835 390,14 393,72 390,43 0,33
28.09.2011 14:27:05 1,153 1,674 1,928 390,14 393,72 390,43 1
28.09.2011 14:27:10 2,305 2,768 3,148 389,4 393,23 389,95 1,66
28.09.2011 14:27:15 2,369 2,832 3,213 389,16 392,74 389,7 1,66
28.09.2011 14:27:20 2,369 2,832 3,213 389,65 393,48 390,43 1,66
28.09.2011 14:27:25 2,369 2,832 3,213 389,65 393,23 390,19 1,66
28.09.2011 14:27:30 2,369 2,832 3,213 388,67 392,25 389,22 1,66
28.09.2011 14:27:35 2,369 2,832 3,213 388,92 392,5 389,46 1,66
28.09.2011 14:27:40 2,369 2,832 3,277 388,67 392,25 389,22 1,66
28.09.2011 14:27:45 2,369 2,832 3,213 388,67 392,25 389,22 1,66
28.09.2011 14:27:50 2,369 2,832 3,213 389,16 392,25 389,46 1,66
28.09.2011 14:27:55 2,369 15,191 3,213 389,16 392,25 389,46 3,98
28.09.2011 14:28:00 2,369 22,4 3,213 388,92 392,25 389,22 4,98
28.09.2011 14:28:05 11,591 23,43 12,979 388,67 392,01 388,97 8,3
28.09.2011 14:28:10 34,133 36,819 35,081 391,11 388,59 388,48 19,92
28.09.2011 14:28:15 37,207 39,908 38,165 395,5 384,19 388,73 22,24
28.09.2011 14:28:20 38,232 47,633 39,193 394,28 388,59 385,8 23,9
28.09.2011 14:28:25 39,256 59,476 40,735 387,94 391,28 388,97 26,89
28.09.2011 14:28:30 39,192 57,481 40,414 388,19 391,52 388,97 26,22
28.09.2011 14:28:35 38,552 55,357 39,771 388,19 391,76 389,22 25,56
28.09.2011 14:28:40 37,719 54,005 39,065 388,19 391,76 389,46 24,9
Tarih Saat I1(A) I2(A) I2(A) V1-V2 (V) V2-V3 (V) V1-V3 (V)
Güç (kW)
Chiller_12O
C
Ortalama:1,63 kW
28.09.2011 13:52:05 2,369 2,832 3,148 389,89 391,03 390,19 1,66
28.09.2011 13:52:10 2,369 2,832 3,213 385,99 387,12 386,29 1,66
28.09.2011 13:52:15 2,369 2,832 3,148 385,99 387,12 386,29 1,66
28.09.2011 13:52:20 2,433 2,832 3,213 385,99 387,12 386,29 1,66
28.09.2011 13:52:25 2,369 2,832 3,213 385,99 387,12 386,29 1,66
28.09.2011 13:52:30 2,369 2,832 3,213 390,14 393,23 390,43 1,66
28.09.2011 13:52:35 2,369 2,832 3,213 389,89 392,99 390,19 1,66
28.09.2011 13:52:40 2,369 2,832 3,213 389,16 392,5 389,46 1,66
28.09.2011 13:52:45 2,369 2,832 3,213 389,4 392,5 389,46 1,66
28.09.2011 13:52:50 2,369 2,832 3,277 389,16 392,25 389,46 1,66
28.09.2011 13:52:55 2,369 2,832 3,277 388,92 392,01 388,97 1,66
28.09.2011 13:53:00 2,369 2,832 3,213 388,67 391,76 388,97 1,66
28.09.2011 13:53:05 2,369 2,832 3,213 388,92 392,25 389,22 1,66
28.09.2011 13:53:10 2,369 2,832 3,213 389,4 392,5 389,46 1,66
28.09.2011 13:53:15 2,369 2,832 3,213 389,4 392,25 389,46 1,66
28.09.2011 13:53:20 2,369 2,832 3,213 389,4 392,5 389,46 1,66
28.09.2011 13:53:25 2,369 2,832 3,213 389,4 392,25 389,46 1,66
28.09.2011 13:53:30 2,369 2,832 3,213 389,4 392,25 389,46 1,66
28.09.2011 13:53:35 2,369 2,832 3,277 389,4 392,5 389,46 1,66
Yapılan ölçümlerde yukarıdaki tablolarda da görüldüğü gibi 10OC’de ortalama 12,44 kW, 12
OC’de ise
ortalama 1,63kW güç çekmektedir.
Enerji Kazanımı
Yaz dönemlerinde çalıĢan chillerden yapılacak tasarruf miktarı:
6 ay çalıĢmakta, 180gün/yıl*24saat/gün=4.320 saat/yıl
Aradaki elektrik tüketim farkı:
12,44-1,63=10,81 kW
10,81kW*4.320saat/yıl= 46.699 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
46.699kWh/yıl *0,165TL/kWh=7.705,4 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
4,02
Karbondioksit Azalması
23.350 Kg
2- Chillerde soğuk su sıcaklığını +2OC yükseltilmesi
Amaç: Chillerde soğuk su sıcaklığını +2OC yükseltilmesiyle enerji tasarrufu sağlamak.
CLIMAVENETA NECS/B 0612 marka chillerler kullanılmıĢtır. Proseste kullanılan soğuk suyun set
sıcaklığını 10OC’den 12
OC’ye yükselterek önemli miktarda elektrik tüketiminden tasarruf
edilebilmektedir.
Enerji Kazanımı
Chilerler tam kapasite çalıĢmaktadırlar.
Aradaki fark=7kW-6,4kW=0,6 kW
1 yıl çalıĢtığında:
0,6kW*6.360saat= 3.816 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
3.816kWh/yıl*0,165TL/kWh= 629TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
0,33
Karbondioksit Azalması
1.908 Kg
3.5 Mekanik Presler
1- ROVETTA
S2-315-2900-1520/C
Mekanik pres
Rulo besleme sistemi vardır.
2- MANZONI
315 ton kapasiteli
Mekanik pres
Rulo besleme sistemi vardır.
3- FAGOR-315 T
Press em2-315-2400-1100
Mekanik pres
Dakikada vuruĢ sayısı:15÷50
Ana motor: 40 kW
40-40-20-25-20-30
4- MANZONI-100T
Mekanik pres
5- ROVETTA
1250 Ton kapasiteli
S2-12500/5100*1600/LD/ET3
Ana motor: 150 kW (AC)
Mekanik pres
Kızak ayar motoru:11 kW
Kapı(kapak, yan duvar basılmaktadır.
Rulo değiĢimi 10 dakika sürmektedir.
Çapaklar altta konveyör yardımı ile yükleme kovasına alınmaktadır.
5,5/ 6 bar
5 kalıp bulunmaktadır.
6- ROVETTA
800 Ton kapasiteli
Mekanik pres
Öneri: Rulo değiĢim zamanlarını azaltmak için rulo kaynak makinası kullanılması
Amaç: Rulo değiĢim zamanlarını azaltmak için rulo kaynak makinası kullanılarak elektrik tasarrufu
sağlamak.
Uygulama: Demir ve çelik fabrikalarında ruloların birbirine kaynatmak suretiyle sürekli üretim
sağlanmaktadır. Bu iĢlem içinde çeĢitli tiplerde kaynak
makinaları kullanılmaktadır.
Kapasite
Saç kalınlığı: 0,1 mm-0,8 mm
Saç geniĢliği: 600 mm-1.300 mm
Malzemeler
Standart çelik kaliteleri, ostenitik ve ferritik paslanmaz
çelik kaliteleri, bakır, bronz, alüminyum
VAP Projeleri
1- 1250 tonluk preste rulo değiĢiminden sonra hidrolik motorların durdurulması
Amaç: 1250 tonluk preste rulo değiĢiminden sonra hidrolik motorların durdurulmasıyla enerji
tasarrufu sağlamak.
1250 tonluk mekanik preste kesme iĢlemi pnömatik olarak yapılmaktadır. Bu nedenle hidrolik
donanım sadece rulo değiĢimlerinde kullanılmaktadır. DeğiĢim sonrası hidrolik motorun durdurulması
ile elektrik tasarrufu sağlanabilir.
4 kW’lık motor bulunmaktadır.
Her vardiyada 2 veya 3 rulo değiĢmektedir. Ruloların değiĢimi 15 dakika sürmektedir.
Mak. Strok
Oranı(Konvansiyonel)
Mak. Strok Oranı(Servo) % ArtıĢ
25 40 160
30 56 187
30 50 167
30 60 200
23 33 143
12 17 142
8 15 187
2adet*15dakika=30 dakika
30dak*3=90 dakika=1,5 saat.
24h-1,5h=22,5 saat
22,5saat*265gün/yıl= 5.963 saat
Enerji Kazanımı
5.963 saat*4kW= 23.852 kWh
Parasal KarĢılığı
23.852 kWh*0,165TL/kWh= 3.935 TL
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
2
Karbondioksit KarĢılığı
11.926 Kg
2- Preslerde bulunan AC motorlar yerine servo motor kullanılması
Amaç: Preslerde bulunan AC motorlar yerine servo motor kullanılması ile enerji tasarrufu sağlamak.
Konvansiyonel sisteme göre %70 oranında enerji tüketim azalmaktadır.
Servo uygulaması
Projenin Uygulanması
Mono blok tasarım Servo presler ve tork motorları tarafından doğrudan tahrik edilirler. Dinamik Ģekil
verme iĢlemlerinde dağıttıkları yüksek tork sağlayabilmektedirler. Volan, debriyaj ve fren sistemi
bulunmadığından enerji verimliliği yüksek bir sistemdir. Bu uygulama ile enerji verimliliğinin
yükselmesinin yanında bakım harcamaları da düĢer.
Enerji Kazanımı
FAGOR-315T Preste 40 kW motor bulunmaktadır. Bu motorun yerine servo motor kullanılması ile
elde edilecek elektrik tasarrufu:
Pres günde 12 saat ve yılda 265 gün çalıĢtığı düĢünülürse;
40kW*12saat/gün= 480 kWh/gün
Yıllık tüketim:
480kWh/gün*265gün/yıl=127.200 kWh/yıl
Dakika da vuruĢ sayısı 15/55 arasındadır. Eğer servo motor kullanılması halinde bu değer tabloya göre
ortalama %70 artacaktır. Bu da üretim miktarının artması, enerji tüketiminin azalması demektir.
25/40=%62,5
127.200kWh/yıl*0,625=79.500 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
79.500kWh/yıl*0,165TL/kWh=13.117,5 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
11 kW servo motor yaklaĢık 13.000€ civarındadır.
13.000€*2,4TL/€= 31.200 TL
Geri Ödeme Süresi
29 ay
TEP KarĢılığı
6,84
Karbondioksit Azalması
39.750 Kg
3.6 Hidrolik Presler
Ġç gövde malzemeleri hidrolik presle yapılmakta olup, malzemesi olarak da paslanmaz çelik
kullanılmaktadır.
Hidrolik Pres Hattı-1
SIV=Stampaggio Impanti Speciali/Emanuel Presse
4 adet kalıp bulunmaktadır
Zaman ayarlı çalıĢmaktadır
Malzemeler kalıplar arasında robotlarla aktarılmaktadır
Her bir kalıp için ayrı bir hidrolik sistem vardır
Besleme pnömatik olarak yapılmaktadır
Hidrolik Pres Hattı-2
3 adet kalıp bulunmaktadır
Üst parça paslanmaz sac olup, 0,4 mm kalınlığındadır
Yan duvarlar 0,1 mm DKP sactır
Ġç kapı 0,5-0,4 mm veya 0,7 mm paslanmaz sac kullanılmaktadır
DıĢ kapıda DKP ve Paslanmaz sac kullanılmaktadır
Tüm ara beslemeler robotlarla yapılmaktadır
Hidrolik Pres Hattı-3
SMG marka olup
4 adet kalıp bulunmaktadır
Hidrolik Pres Hattı-4
OMERA marka olup, 5 adet kalıp bulunmaktadır.
2 taraflı çalıĢmaktadır.
2 değiĢik ürün preslenebilmektedir.
3.7 İç Gövde Hattı
Ġç Gövde Banyosu
Üretilen iç gövdelerde bulunan yağların alınması için bu tesis kullanılmaktadır. Bu tesiste sadece
paslanmaz çelikten üretilen iç gövdelerin üzerinde biriken yağlar alınmaktadır. Yıkama amaçlı
kullanılan su, kazanlardan gelen sıcak su tesiste bulunan eĢanjörden gelmektedir. Set edilen sıcaklığa
ulaĢıncaya kadar ısıtılması yapılır. Bu su püskürtülerek iç gövde üzerinde bulunan yağların alınmasını
sağlar. Sistemde 3 adet tank bulunmaktadır ve sıcak su, pompalar vasıtasıyla basılmaktadır.
Sıcaklık değerleri:
SET Sıcaklığı(OC) Fiili Sıcaklık(
OC)
1.Yağ alma 38 47
2.Yağ alma 42 55
1.YAĞ ALMA 2.DURULAMA1.DURULAMA2.YAĞ ALMA
3.8 Fırın Hattı
Fırınlar ĠNKA firmasının imalatı olup, 60’lık 5 adet, 45’lik ise 1 adettir. Yağ alma ünitesinden gelen
iç gövdelerin üzerine, bitümlü malzeme konularak belirlenen sıcaklığa kadar fırınlarda ısıtılarak
gövdeye yapıĢması sağlanmaktadır. Bitümlü
malzemenin görevi, ısı ve ses yalıtımı
sağlamaktır. Fırınlarda yakıt olarak doğal gaz
kullanılmaktadır. Fırınlarda 2 tip yakma bölgesi
vardır. 1.tip fansız yakma, 2.tip ise fanlı
yakmadır. Fırınların sadece üst bölgelerinde
yanma olmaktadır. Yanma süresince oluĢan ısı ile
bitümlü malzemenin üzerinde bulunan yapıĢkan
malzeme eriyerek, metal ile yapıĢması
sağlanmaktadır. Çevrim 32 saniye sürmektedir. Ġç
gövde 5 bölgeden oluĢtuğundan 5 çevrim
yapılmaktadır.
Bir fırında kalma süresi ortalama 6 saniyedir.
OC 1.Bölge 2.Bölge 3.Bölge 4.Bölge 5.Bölge 6.Bölge 7.Bölge
1.Fırın 84 213 560 454 490 256 513
2.Fırın 444 470 529 488 375 567 121
4.Fırın 128 574 472 528 454 244 184
Tablo.24: Bitümlü Malzeme PiĢirme Sıcaklıkları
Gözlemler:
1- Fırınların yan gövdelerinden sıcak su elde ediliyor. Elde edilen
sıcak su, iç gövde ve yağ alma banyolarında kullanılmaktadır.
2- Bazı bölgeler bir çok sefer fırına girmek durumunda olduğu için
bazı malzemelerde bu izolasyonun deforme olduğu görülmüĢtür.
60 606060
45
60
Ġç Kapı Fırını
Bu fırında doğal gaz kullanılmaktadır. Kapının iç tarafı bitümlü malzeme ile izolasyonu
sağlanmaktadır. Fırında kalma süresi 45 saniyedir.
Bölge sıcaklıkları:
65OC-40
OC Set
343OC-200
OC Set
150OC-100
OC Set
VAP Projeleri:
1- Kullanılmayan fırının kısılması
Amaç: Kullanılmayan fırının kısılmasıyla enerji tasarrufu sağlamak.
Fırın hattının sonunda bulunan ve modele göre değiĢen fırınlarda
ürün piĢirme iĢlemi gerçekleĢtirmeyen fırının süreye bağlı olarak
kısılması veya kapatılması sağlanabilir. Her model için ortak
olan ilk 4 fırından çıkan ürünler, modeline göre 45’lık fırına veya
60’lık fırına yönlendirilmektedir. Ancak gelen modele göre,
diğer fırın uzun periyodlarla boĢta çalıĢabilmektedir. BoĢta
çalıĢması süresince kısılma veya kapatma iĢlemi yapılması bir
tasarruf sağlayacaktır.
Enerji Kazanımı
2010 yılında iç gövde hattında 1.143.166 Sm3 doğal gaz tüketilmiĢtir.
Her bir fırın için tüketilen doğal gaz miktarı:
1.143.166 Sm3/6=190.528 Sm
3/gün
Ortalama günde 5 saat durması halinde yapılacak doğal gaz tasarrufu:
190.528 Sm3/gün / 265gün/yıl= 719 Sm
3/gün
719 Sm3/gün / 24saat/gün= 30 Sm
3/saat
30Sm3/saat * 5saat/gün=150 Sm
3/gün
150 Sm3/gün * 265gün/yıl= 39.750 Sm
3/yıl
Parasal Kazanç
39.750 Sm3/yıl *0,50TL/ Sm
3= 19.875 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
32,8
Karbondioksit Azalması
109.313 Kg
2- Fırınlardan çıkan baca gazının kurutma amaçlı iç gövde banyosuna verilmesi
Amaç: Fırınlardan çıkan baca gazının kurutma amaçlı iç gövde banyosuna verilmesi ile enerji
tasarrufu sağlamak.
Bitüm kaplama amaçlı kullanılan fırınlardan çıkan atık ısının iç gövde yıkama banyosunda
kullanılması ile elektrik tasarrufu yapılabilir. Banyoda kurutma amaçlı infrared ısıtıcı kullanılmaktadır.
Bacada Pitot tüpü ile yapılan ölçüm sonuçları aĢağıda verilmiĢtir.
Point Date / hour ch1 [m3/h] ch2 [m/s] ch3 [mbar]
1 07.09.2011 15:49:46 1697 6,5 0,23
2 07.09.2011 15:50:03 1588 5,1 0,15
3 07.09.2011 15:50:19 1277 5,7 0,17
4 07.09.2011 15:50:41 1390 5,3 0,15
5 07.09.2011 15:50:58 1549 5,7 0,17
6 07.09.2011 15:51:21 1630 5,9 0,20
Fırn bacasındana baca gazı analiz cihazı ile yapılan ölçüm sonucu ise:
Enerji Kazanımı
Q=1522m3/h*1,0595Kg/m
3*0,241Kcal/Kg
OC*60
OC=23.318 Kcal/h
Doğal gaz karĢılığı:
23.318 Kcal/h /8250Kcal/ Sm3=2,83 Sm
3/h
Yıllık karĢılığı:
2,83 Sm3/h *6.360saat/yıl=17.998 Sm
3/yıl
Parasal KarĢılığı
17.998 Sm3/yıl *0,50TL/ Sm
3= 8.999 TL/yıl
1400 W bir infrared ısıtıcı saatte 1,4 kWh elektrik tüketmektedir.
Tüketilen elektrik miktarı:
1.400W*6.360saat=8.904.000 Wh=8.904 kWh
Parasal karĢılığı:
8.904 kWh *0,165TL/kWh =1.469 TL
Aradaki fark:
8.999TL-1.469TL= 7.530 TL
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme
Hemen
TEP KarĢılığı
0,77 TEP
Karbondioksit Azalması
4.452 Kg
Öneri: Fırınlardan çıkan yanmıĢ bitümlü malzemenin miktarının azaltılması
Amaç: Fırınlardan çıkan yanmıĢ bitümlü malzemenin miktarının azaltılması ile elektrik tasarrufu
sağlamak.
Paslanmaz çelikten imal edilen iç gövdenin üzerine ısı ve ses yalıtımı amaçla yapıĢtırılan bitümlü
malzemelerin proses sonunda bazen yanmıĢ olarak çıktığı tespit edilmiĢtir.
Ġç Gövde Hattı
Kenet 1, 2,3 ve 4 nolu hatlar bulunmaktadır. Kenet 1 ve 3 ayrı hat, kenet 2 ve 4 ayrı bir hat olarak
üretim yapmaktadır. Kenet 1ve 3’de X makinasının iç gövdesi yapılmakta olup, 3 parça birbirine tork
sistemi ile birleĢtirilmektedir. Daha sonra gövde üzerindeki yağlardan arındırılmak üzere banyoya
gitmektedir. Kenet 2 ve 4’de ise bitüm kaplanmıĢ iç gövdelere çerçeve, vida klemens takılmaktadır. 3
tane su soğutmalı punta kaynağı bulunmaktadır.
Boy Kesme Makinası
Rulo halinde gelen saçlar boy kesme makinası ile istenilen ölçülerde kesilmektedir. Burada sadece boy
kesme yapılmakta olup, kenar kesme yoktur. Kesilen saçlar palet haline getirilmekte, sonrada forklift
ile taĢınmaktadır. Buradan hidrolik preslere Ģekil verilmek üzere gönderilmektedir. DıĢarıdan levha
alınmamaktadır. Arıza durumlarında kesme iĢlemi X Ģehri tesislerinde veya diğer fabrikalarda
yapılmaktadır. Paslanmaz çelik malzeme yurt dıĢından satın alınmaktadır.
VAP Projeleri:
1- Boy kesme makinesinde rulo değiĢimi bittikten sonra hidrolik motorun durdurulması
Amaç: Rulo değiĢimi bittikten sonra hidrolik motorun durdurulması ile elektrik tüketiminde tasarruf
sağlanmak.
Enerji Kazanımı
Hidrolik motoru 4 kW kapasiteli olup Siemens markadır.
8 saatte 3 rulo değiĢmektedir. Her değiĢim 10 dakika sürmektedir. Toplam 30 dakika çalıĢması
yeterlidir.
7,5saat/vardiya*3Vardiya/gün=22,5 saat/gün
22,5saat/gün *4kW= 90 kWh/gün
Yıllık kazanç:
90 kWh/gün *265gün/yıl= 23.850 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
23.850kWh/yıl *0,165TL/ kWh= 3.935,3 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
2,05
Karbondioksit Azalması
11.925 Kg
3.9 Boyahane
X makinasının dıĢ gövde saçlarının boyanması için bu tesis kullanılmaktadır. Tesiste genel olarak;
Yağ alınmaktadır.
Çinko-fosfat kaplaması yapılmakta ve bu iĢlemin sebebi korozyonu önlemek ve boyanın
tutmasını sağlamaktır.
Kataforez banyosunda ve püskürtme ile toz boya atılarak boyama iĢlemi yapılmaktadır ve her
bir boyama iĢleminden sonra kurutma ve piĢirme amaçlı fırınlama yapılmaktadır.
Son olarak kalite kontrolden geçirilerek montaj hatlarına gönderilmektedir.
Boya hattının aĢamaları:
1- AĢama: Ön yağ alma
2- AĢama: Yağ alma
3- AĢama: Durulama
4- AĢama: Aktivasyon
5- AĢama: Çinko-Fosfat kaplama
6- AĢama: Durulama
7- AĢama: Pasivasyon
8- AĢama: Saf su durulama
Fosfatta kurutma fırını bulunmamaktadır. Kataforez banyo sıcaklığı 28OC’dir. Isıtma amacıyla sıcak
su kullanılmaktadır. Sıcaklığı 28OC’de tutmak için bazen soğuk su kullanılmaktadır. 28-32
OC ideal
banyo sıcaklığıdır. Kataforez banyosu sirkülasyon pompaları 3 adet olup, ilk ikisi 11 kW gücünde ve
kapasitesi 33 tondur. Diğer pompa ise, 11 kW gücünde olup basıncı yükseltmek amacıyla
çalıĢmaktadır. Ġlk 2 pompanın bastığı basınç, 3 bar olup 3 pompayla bu basınç 6 bar’a çıkarılmaktadır.
Ultra Filtre Modülü ile boyanın içindeki katı ve suyu birbirinden ayırıyor. Özellikleri:
EISENMANN Marka
UF Modülü: UFP 79/65/12P
Membran yüzeyi:23,1 m2
Filtrasyon kapasitesi:800 Lt/h
Motor gücü: 11 kW
Pompa kapasitesi: 50 m3/h
24/08 Kataforez çalıĢmaktadır.
Cumartesi günleri 8.00-16.00 arası ve Pazar günleri çalıĢmamaktadır.
Kataforez brülörü Riello-RS 200, piĢirme fırının ki Riello- RS50’dir.
Her iki fırında kalma süresi:5-5,5 dakikadır.
Boya kalınlığı: Kataforez de 8-10 mikron, toz boyada 20 mikrondur.
DuĢlama, saf su ve yağ alma kendi içinde dönmektedir.
Boya yoğunluğu %12-16 arasında kullanılmaktadır. (Katı oranı)
Kataforez bacasına küçük bir esanjör konulmuĢ ve ofisin ısıtılmasında kullanılması
düĢünülmektedir.
Banyo sıcaklığı, yağ almada: 60OC
Çinko-fosfatta: 50OC’dir.
Esanjöre gelen su sıcaklığı: 80OC’dir.
Boyahanede hurda oranı: %0,12
Nihai hurda oranı: %0,08
Her iki fırında 3 adet hava fanı bulunmaktadır. Kapasiteleri 11 kW’dır.
Boyahane tavanında havalandırma fanları bulunmaktadır. Bu fanlar ile havalandırma
sağlanmaktadır. Ancak boyahane ortamı aynı zamanda chillerden gelen soğuk su ile
soğutulmaktadır.
Boyahane 1 saatte rejime girmektedir.
Kataforez ise yarım saatte devreye girmektedir.
Toz boya 45 dakika da boyama iĢlemine girebilmektedir.
Fırın içinden alınan sinyal ile brülörler yanmaya baĢlamaktadır.
Tavsiye:Basınçlı hava hattının üzerine nem alıcı konulması gereklidir. Toz boya atılırken kullanılan
havada nem bulunmaması gerekmektedir. Bu sebepten dolayı nem alıcının konulması gerekli
bulunmuĢtur.
VAP Projeleri:
1- Tavan fanları iptal edilerek doğal çekiĢle ortam hava sıcaklığının ayarlanması
Amaç: Tavan fanları iptal edilerek doğal çekiĢle ortam hava sıcaklığının ayarlanmasıyla enerji
tasarrufu sağlamak.
Boyahane, ortam sıcaklığını belirlenen derecede tutmak için chillerden gelen soğuk su ile
soğutulmaktadır. Fırından kaynaklanan ısı, fanlar yardımıyla dıĢarı atılmaktadır. Genellikle bu gibi
durumlarda, doğal havalandırma yapılması tavsiye edilir. Fanların bulunduğu bölgeye yanları açık bir
çatı yapılarak doğal havalandırma sağlanabilir. Tavanda 10 adet fan bulunmaktadır. 8’i iptal edilebilir.
Enerji Kazanımı
Havalandırma
Hava EmiĢi
Boya hattı
Fanlar da 0,75 kW elektrik motoru bulunmaktadır;
8adet*0,75kW= 6 kW
6 kW*16saat/gün= 96 kWh/gün
96kWh/gün*265gün/yıl= 25.440 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
25.440kWh/yıl *0,165TL/kWh= 4.198 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
2,2 TEP
Karbondioksit Azalması
12.720 Kg
Not: Çatı yapılması halinde geri ödeme süresi değiĢir.
2- Boya fırınlarındaki kapılara yalıtım contası konularak ısı kaybının önlenmesi
Amaç: Boya fırınlarındaki kapılara yalıtım contası konularak ısı kaybının önlenmesi ile tasarrufu
yapmak.
Boyahane de bulunan fırınlarda termal kamera ile yapılan ölçümlerde kapı aralıklarından ısı kaybının
yüksek olduğu görülmüĢtür.
Tavsiye edilecek yalıtım malzemesi:
TaĢ yünü: Özellikle kazan, tesisat, eksoz boruları, gemi iç donanımı, elektrikli filtreler, yangına karĢı
çelik yapı, çift cidarlı kaplar ile etüvlerde tercih edilir. Ham madde olarak kalker, dolomit ve kil
kullanılır. ÇeĢitli tipleri vardır;
Sillan taĢ yünü: Lif kalınlığı 8 , uzunluğu 22-35 mm, sıcaklıkta ise 800OC’ye kadar
dayanıklıdır.
Novolan taĢ yünü: Novolan taĢ yününün bileĢimi %55 SiO2,%30-35 CaO+MgO,%10 Al2O3 ve
kalan Fe2O3 oluĢturmaktadır. Genellikle Ģilte, levha ve taĢ yünü olarak imal edilmektedir.
Enerji Kazanımı
Ġç ortam sıcaklığı 250OC ve dıĢ sıcaklık 45,2
OC olduğuna göre kapıdan kaybolan enerji miktarı:
Kapının yüzey alanı: 8 m2
Çelik malzeme ısı geçirgenlik:25W/m2O
K
Q=8m2*25W/m
2OK*(298-318,2)
OK=4.040 W=3.474 Kcal/h
Günlük kayıp=3.474Kcal/h*16saat/gün= 55.584 Kcal/gün
Yıllık kayıp=55.584 Kcal/gün *265gün/yıl= 14.729.760 Kcal/yıl
Doğal gaz karĢılığı: 1785,4 Sm3/yıl
Parasal KarĢılığı
1785,4 Sm3/yıl*0,5TL/sm
3 = 893 TL
Yatırım Maliyeti
m2 Fiyatı=3,53 TL/m
2
8*3,53= 28,24 TL
Diğer malzemelerle birlikte maliyet: 50 TL
Geri Ödeme Süresi
1 Ay
TEP KarĢılığı
1,5
Karbondioksit Azalması
4.910 Kg
3.10 Audit Laboratuvarı
Ömür ve Audit testleri burada yapılmaktadır.
Ömür testleri:
Proje: 3.000 çevrim
Kompenent: 3.000 çevrim
Kısa zamanlı ömür testi: 30 çevrim, 900 çevrim ve garanti kapsamı için 9 çevrim
yapılmaktadır
Testi geçemeyenler yeniden değerlendirme merkezine gönderilmektedir
Revizyon: 900 çevrimler ve 3.000 çevrimler hurdaya gitmektedir
Test edilen makinalardan yılda 16-18 adet ZYXhurdaya ayrılmaktadır
24 saat çalıĢmaktadır
Laboratuarda kazanlardan gelen sıcak su kullanılmaktadır
3.11 Fonksiyon Test Hattı
X makinaları bu hatta çeĢitli testlerden geçmektedir. Kontrol bölümleri:
Pano, program, düğmeler ve makinanın su sirkülâsyonu burada test edilmektedir
Sıcak su temini kazan dairesinden gelen sıcak suyun plakalı eĢanjörden geçirilerek elde
edilmektedir
44+13 adet stand vardır
Makine test sıcak suyu 50OC olup, test 55
OC’de gerçekleĢmektetedir.
3.12 Shrınk Makınaları
2 adet shrink makinası vardır
70 mikron kalınlığında naylon kullanılmaktadır
Kullanılan naylonun boyu 115 cm’dir
Shrink iĢleminde makine da inerken ve çıkarken doğal gaz tüketmektedir
Paketleme süresi 8 saniyedir
MSK markadır
Öneri: Shrink Makinasının tek yöne hareketinde yanmanın sağlanması
Amaç: Shrink Makinasının tek yöne haraketinde yanmanın sağlanmasıyla enerji tasarrufu elde etmek.
Shrink makinalarında naylonun ısıtılması için kullanılan doğal gaz iĢlem sırasında hem inerken hem
de çıkarken yandığı tespit edilmiĢtir. Yanma iĢleminin sadece makinanın aĢağı hareketi sırasında aktif
olması yeterlidir.
Enerji Kazanımı
Uygulama sonucunda tasarruf miktarı görülebilir.
VAP Projeleri
1- Naylon kalınlığının 50 mikrona indirilmesi
Amaç: Naylon kalınlığının 50 mikrona indirilmesiyle enerji tasarrufu sağlamak.
Enerji Kazanımı
Tesiste, 70 mikron kalınlığında naylon kullanılmaktadır. Shrinkte kullanılan naylon kalınlığı
azaldıkça, shrinkin gerçekleĢmesi için gereken doğal gaz tüketimi de azalmaktadır. Ancak naylon
kalınlığı ambalajlama için gereken minimum korumayı da sağlamalıdır. ġu andaki tüketim değerinin
%5’i kadar bir azalmaya gidilerek, 50 mikron kalınlığındaki naylon ile üretimin devamlılığı
sağlanabildiği görülmüĢtür.
Ürün baĢına shrink makinalarında ortalama 0,046-0,050 Sm3 doğal gaz tüketilmektedir.
2010 yılında üretim miktarı 1.400.802 adettir.
Toplam tüketilen doğal gaz miktarı: 1.400.802adet*0,046 Sm3/adet=64.437 Sm
3
Bu gazdan %5 tasarruf edildiğinde:
64.437 Sm3*0,05=3.222 Sm
3
Parasal KarĢılığı
Burada hem naylon maliyeti hem de doğal gaz maliyeti azalacaktır. Konumuz enerji olduğundan
yalnız doğal gaz maliyetindeki azalma:
3.222 Sm3*0,50TL/Sm
3= 1.611 TL
Yatırım Maliyeti
Yok
Geri Ödeme Süresi
Hemen
TEP KarĢılığı
2,66
AKÜ ġARJ BÖLÜMÜ
Akü Ģarj bölümü, transpaletlerin ve akülerin Ģarj edildiği bölüm olup 9 adet Ģarj cihazı bulunmaktadır.
3.13 Arıtma Tesisi
Fabrikada oluĢan kimyasal ve evsel atıklar arıtma tesisinde arıtıldıktan sonra ASKĠ arıtma tesisine
deĢarj edilmektedir. Fabrikanın bulunduğu ASKĠ Ģebeke su fiyatının yüksek olması arıtma tesisine
ayrı bir önem kazandırmaktadır. Fabrikadaki sifonlarda arıtma suyu kullanılmakta ve yağmur sularının
depolandığı bir depo bulunmaktadır. Bu nedenle arıtma tesisinde suyun geri kazanılması fabrikanın
öncelikli projelerinin baĢında gelmektedir.
Arıtma tesisinde 2 adet havalandırma blower’ı bulunmaktadır. Bunlardan büyük olanı devamlı
çalıĢmaktadır.
Özellikleri;
ROBUSCHĠ marka
RBL 30 D1/SP
o 5,5 kW ve 2850 dev./dak.
RBL 30/B
o 4 kW ve 2800 dev./dak.
Pompalar:
Çamur pompaları
o 2 adet
o 1,1 kW gücünde
o Tursan marka
Arıtılan suyu basan pompalar
o 2 adet vardır
o 2,5 kW gücünde
o KSB marka
Filtre pres havalı pompa
o 2’’ çapındadır
o Çamur basılmaktadır
Bakım esnasında kirli sular alt kısımda bulunan 3 adet kapasiteleri 10 m3 olan tanklara alınmaktadır.
Tanklardan da arıtmaya gönderilmektedir. Kimyasal arıtmada pH değeri 6,6 ile 9 arasındadır.
Biyolojik arıtmada BOĠ’ ye bakılmakta olup, kimyasal da ise KOĠ’ ye bakılmaktadır. Günlük ortalama
deĢarj miktarı 250 m3’tür.
Ham su pompaları
11 kW gücünde
6 adet (2*3)
DAF marka
400 Ton/h
Ham saf su deposu
150*2=300 ton kapasitesindedir
5 adet hidrofor bulunmaktadır ve 3 adedi yedektir.
Her bir pompada basınç düĢürücü vardır ve eĢ yaĢlandırma elle yapılmaktadır
Ham su fabrikada Ģartlandırılarak içme ve kullanmaya verilmektedir
Öneri: Yağ çökeltme havuzundaki suyun yoğunluğunu azaltmak üzere, Ģebeke suyunun ilave
edilmesi ve böylece yağın havuz yüzeyinde toplanmasının sağlanması önerilebilir.
Öneri: Yağ alma sürecinin yenilenmesi
Amaç: Yağ alma sürecinin yenilenmesiyle su tasarrufu elde etmek.
Yapılan incelemede arıtma tesisinde bulunan yağ alma ünitesinin yenilenmesinin gerektiği
görülmüĢtür. Tesiste arıtılan suyun proseste bir kez daha kullanılması düĢünülmektedir. Yağın suya
göre yoğunluğu farklı olduğundan, yağ üst kısımda toplanmakta ve çalıĢanlar tarafından manuel
alınmaktadır.
Projenin Tanıtımı
Yağ ayırıcıların, yağın alınmasına yardımcı olması için yağ ayırıcılardan
geçirilmeleri gerekmektedir. Suyun içinde bulunan yağın, arıtma tesisinin
verimini kötü yönde etkileyeceği için, mutlaka sisteme girmeden önce ortamdan
uzaklaĢtırılması gerekir. Atık suyun içinde bulunan yağın yaratacağı sorunlar
sırasıyla;
Çamurun çökelmesini engeller
Çamurun yoğunlaĢmasına sebep olup, süzme iĢlemini zorlaĢtırır
Biyolojik çamurun oluĢumunu etkiler ve topaklaĢmasına neden olur.
Yağ Ayırımı Tasarımı
Gelen debi(m3/saat)/AkıĢ hızı(m/saat)=Yüzey alanı(m
2)
Hava ile çalıĢan yağ ayırıcılara “Flotasyon Ünitesi” denir. Flotasyon, atık suda oluĢan emülsiyon veya
süspansiyon sebebiyle birbiri içinde çözünmeyen iki fazlı atığın (sıvı-sıvı veya katı-sıvı) yoğunluk
farkından yararlanılarak ayrılması iĢlemidir. Sıvının hava ile sıkıĢtırılarak parçaların hava
kabarcıklarına yapıĢması sonucu su yüzeyine taĢınması iĢlemidir.
ĠĢlemin daha önce uygulanan manuel kısmının yerine ise, yüzeyde toplanan yağ spiral bantlı yağ
ayırıcılar ile uzaklaĢtırılmalıdır. Spiral bant giriĢinde, sürekli bir hava üflenmesiyle yağın sudan daha
kolay ayrılıp yüzeyde toplanması sağlanacaktır. Bu da, suyun bir sonraki arıtma prosesinde daha az
kimyasal kullanılarak arıtılması sağlanacaktır. Bu nedenle buraya küçük kapasiteli bir kompresör
konulması uygun olacaktır.
VAP Projeleri
1- Blowerlerin değiĢtirilmesi veya mevcut blowerlere invertör uygulaması
Amaç: Blowerlerin değiĢtirilmesi veya mevcut blowerlere invertör uygulamasıyla enerji tasarrufu
sağlamak.
A- Havalandırma havuzlarına sürekli hava basan blowere uygulanacak bir invertör ile önemli miktarda
elektrik tasarrufu sağlanması
B- Mevcut blower yerine invertörlü bir blower ile yer değiĢtirmesi sonucu da önemli miktarda elektrik
tasarrufu sağlanması
1-A Havalandırma havuzlarına sürekli hava basan blower’a uygulanacak bir invertör ile önemli
miktarda elektrik tasarrufu sağlanması
Enerji Kazanımı
A- 5,5 kW elektrik motoru bulanan blower sürekli çalıĢmaktadır. Ġnvertör takılarak %25 oranında
elektrik tasarrufu sağlanabilir.
5,5kW*6.360= 34.980 kWh/yıl
34.980 kWh/yıl *0,25= 8.745 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
8.745 kWh/yıl *0,165TL/kWh= 1.443 TL
Yatırım Maliyeti
1.083€
1.083€*2,4TL/€= 2.599 TL
Geri Ödeme Süresi
22 Ay
TEP KarĢılığı
0,75 TEP
Karbondioksit Azalması
4.373 Kg
1-B Mevcut blower yerine invertörlü bir blower ile yer değiĢtirmesi sonucu da önemli miktarda
elektrik tasarrufu sağlanması
Enerji kazanımı
Atlas-Copco’nun arıtma tesislerinde havalandırma amaçlı ürettiği ZS Vidalı blowerlerle 3 loblu
blowerlere göre 0,5 barda %23,8 ve 0,9 barda %39,7 daha az enerji tükettiği belirtilmiĢtir.
5,5kW*0,397*6.360h=13.887 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
13.887kWh/yıl *0,165TL/kWh= 2.291 TL
Yatırım Maliyeti
Firmalardan temin edildikten sonra karar verilebilir.
Geri Ödeme Süresi
-
TEP KarĢılığı
1,2 TEP
Karbondioksit Azalması
6.944 Kg
2- Havalandırma havuzlarına oksijen ölçer montajı yapılması
Amaç: Havalandırma havuzlarındaki oksijen miktarı ölçülüp, blowerların otomatik olarak devreye
girip çıkmasını sağlayarak enerji tasarrufu elde etmek.
Enerji Kazanımı
Belirlenen oksijen set değeri 2 mg/lt’dir. Havalandırma havuzunda oksijen miktarı set değerinin altına
düĢtüğünde blower devreye girecek set değerine ulaĢınca devreden çıkacaktır. 24 saatte ortalama 6
saat çalıĢmadığı öngörüldüğünde;
5,5kW*6h/gün= 33 kWh/gün
265gün/yıl*33 kWh/gün = 8.745 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
8.745 kWh/yıl *0,165TL/kWh= 1.443 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
3.090 TL
Geri Ödeme Süresi
25 Ay
TEP KarĢılığı
0,75 TEP
Karbondioksit Azalması
4.372 Kg
Öneri: ġebeke suyu hattına mekanik sayaç yerine elektro manyetik sayaç uygulaması
Amaç: ġebeke suyu hattına mekanik sayaç yerine elektro manyetik sayaç uygulamasıyla enerji
tasarrufu elde etmek.
Sık sık arıza ve değerde
saplamalar yapması nedeniyle,
mekanik su sayacı yerine elektro
manyetik sayaç kullanılması
tavsiye edilir. Tüketim değerini
bilgisayar ortamına taĢınması ile
de tüketimin takibi bilgisayarla
yapılabilir.
Yatırım maliyeti:
DN250 PN16 =953€
HaberleĢme= 149€
SAAT
DEBĠ
ġEBEKE SUYU
ORTALAMA:37
M3/H
SEBKSUYU 09.08.2011 13:58:00 37,52 CU M/HR 185.73 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 13:58:30 37,158 CU M/HR 186.04 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 13:59:00 37,324 CU M/HR 186.35 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 13:59:30 37,394 CU M/HR 186.66 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:00:00 37,346 CU M/HR 186.97 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:00:30 37,133 CU M/HR 187.28 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:01:00 37,053 CU M/HR 187.59 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:01:30 37,221 CU M/HR 187.90 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:02:00 37,234 CU M/HR 188.21 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:02:30 37,357 CU M/HR 188.52 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:03:00 37,77 CU M/HR 188.83 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:03:30 37,661 CU M/HR 189.15 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:04:00 37,52 CU M/HR 189.46 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:04:30 37,45 CU M/HR 189.77 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:05:00 37,573 CU M/HR 190.08 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:05:30 37,315 CU M/HR 190.39 CU M
SEBKSUYU 09.08.2011 14:06:00 37,314 CU M/HR 190.70 CU M
Toplam maliyet:1102€
AVrmsMax
[Volts]
BVrmsMax
[Volts]
CVrmsMax
[Volts]
DVrmsMax
[Volts]
AIrmsMax
[Amps]
BIrmsMax
[Amps]
CIrmsMax
[Amps]
DIrmsMax
[Amps]
TOTP(kW)]
TR01_1200 KVA
Ortalama:733 Kw
Mak. Değer:1160 kW
230,57 230,94 230,73 0,69 1232,53 1273,02 1165,08 101,72 733,73
4. ÜRETĠM HATTI MONTAJ ADIMLARI
ġekil.5 :Üretim Hattı Montaj AkıĢı
5. ELEKTRĠK
Tesiste 3 adet trafo bulunmaktadır.
Trafolar Kapasitesi
(kVA)
Cosφ Güç(kW) Ölçülen
Güç(kW)
Fark (kW)
TR01 1.600 0,994 1.590,40 733 857,40
TR03 1.250 0,988 1.235,00 694 541,00
TR04 1.250 0,992 1.240,00 575 665,00
Toplam 4.100 4.065,40 2.002 2.063,40
Yapılan ölçüm ortalama değerleri:
TR01
TR03
AVrmsMax
[Volts]
BVrmsMax
[Volts]
CVrmsMax
[Volts]
DVrmsMax
[Volts]
AIrmsMax
[Amps]
BIrmsMax
[Amps]
CIrmsMax
[Amps]
DIrmsMax
[Amps]
TOTP(kW)
TR03_1200KVA
Ortalama:694 kW
Mak.1010,6 kW
229,43 230,98 230,83 0,16 1178,10 1079,56 1032,55 96,69 694,41
TR04
AVrmsMax
[Volts]
BVrmsMax
[Volts]
CVrmsMax
[Volts]
DVrmsMax
[Volts]
AIrmsMax
[Amps]
BIrmsMax
[Amps]
CIrmsMax
[Amps]
DIrmsMax
[Amps]
TOTP(kW)
TR04_1200KVA
Ortalama:575 kW
Mak:828 kW
229,87 230,82 230,19 0,14 860,49 929,83 836,17 91,18 575,41
Trafolar Kapasite
(kW)
Ortalama
(kW)
En DüĢük
Güç(kW)
En
Yüksek
Güç(kW)
Kapasitenin
En Yüksek
Değeri
% Dolu
Oranı
TR01 1.590 733 367,6 1160 430 73%
TR03 1.235,00 694,41 96,69 1.011 224 82%
TR04 1.240,00 575 332,5 828 412 67%
Toplam 4.065 2.002 796,79 2.999 1.066 74%
Gözlem: Genelde saat 22.00’den sonra yükte bariz bir düĢme görülmektedir.
Aydınlatma: Ölçümler lüksmetre ile yapılmıĢtır. (Birim=Lüks)
15
3,5 Sodyum esaslı lamba
40 2*55W 6 adet
70 2*55W 10 adet 4 metre (tavan)
130,18 2*55W 10 +9 adet
32 Cıva esaslı
270 Cıva esaslı
290 Cıva esaslı
290 Cıva esaslı
147 Cıva+Flöresans 2 metre
160
135,86 Cıva esaslı
71,48 Flöresan
145
80,51ve193 Flöresan GiriĢ/önü/malzeme çıkıĢı
400 Flöresan Tezgâh üstü
40 Flöresan Pres önü
210 Flöresan+Cıva
140 Flöresan
120 Flöresan
103 Flöresan
73,12 Flöresan
85 Flöresan
35 Flöresan 35 adet Flöresan 5 metre
40 Flöresan
140 Flöresan
470,175 Cıva 4 metre
145 Flöresan 4 metre
420 Flöresan 3 metre
51 Flöresan
115 Flöresan+Cıva 4+2 metre
100
115 Flöresan
153,215 ve 250 Flöresan
77 Flöresan
33 Flöresan 3 metre
68 Flöresan
195 Flöresan
195 Flöresan
122 Flöresan
210 Flöresan
320 Flöresan
147 Flöresan
102 ve 56 Flöresan 3 metre
188 Flöresan 2*54W
170 Flöresan 2*36W
100 Flöresan
60 Flöresan G-12 önü
30 Flöresan 5 metre
210 ve 172 Flöresan Tuz kutusu ve su cebi 4 metre
11 ve 33
86 Flöresan Montaj-3 conta
100 ve 280 Flöresan
326 ve 300 Flöresan+Cıva
200 Flöresan
225 Flöresan M-3 Pano Gruplama
155 Flöresan+Cıva
125 Flöresan Betonlama
111 Flöresan 3 metre
220 Flöresan
122 Flöresan
88 Flöresan
250 Flöresan
150 Flöresan
220 Flöresan
260 Flöresan 3 metre
100 ve 260 Revo 100 yanmadan önce
260 yanmadan sonra
1600 Flöresan Gün ıĢığı
80 Revo
300 Kompakt Flöresan
130 Flöresan+Cıva
450 ve 120 Flöresan
217 Flöresan 2 metre
50 Flöresan
200 Cıva
65 Flöresan
68 Flöresan M-1 Üst Sepet
15 Flöresan
133 Flöresan
150 Audit lab. 5 metre
83/300 Flöresan (yanmıyor/yanıyor)
1100 Flöresan Son görünüm
150 Flöresan Audit Fonksiyon
204 Flöresan 3 metre
270 Flöresan
165 Flöresan Pano önü
11 Flöresan
143 ve 161 Flöresan
660 Flöresan
100 Flöresan
185 ve 94 Flöresan
72,28 ve 83
105
85
100
80
Tablo.25: Aydınlatma Ölçümleri
VAP Projeleri:
1- Mevcut lambaların yerine daha az elektrik tüketip, daha fazla ıĢık veren lambaların
kullanılması
Amaç: Mevcut lambaların yerine daha az elektrik tüketip, daha fazla ıĢık veren lambaların
kullanılmasıyla enerji tasarrufu sağlamak.
Yapılan ölçümde fabrikada genelinde flöresan lamba tercih edildiği görülmüĢtür. Tesiste daha önce
aydınlatmanın iyileĢtirilmesiyle ilgili çalıĢmalar yapılmıĢtır. Genelde üretim hattı üzerinde
aydınlatmanın zayıf olduğu görülmüĢtür. Yapılacak yeni uygulamada hat üzerlerinde mahallî
aydınlatma yapılması en uygun yöntem olacaktır.
Enerji Kazanımı
Mevcut kullanılan lambaler 2*55W Flöresandır.
2*55W= 110 W
Günde 12 saat yanmaktadırlar. (Bazı mahallerde 24 saattir.)
110W*12saat/gün*265gün/yıl= 349.800 Wh/yıl
4-5 Kenet yolunda 35 adet Flöresan bulunmaktadır
349.800 Wh/yıl *35adet= 12.243.000Wh/yıl
Bunların yerine 2*35 REVO kullanılacak olursa tüketilen elektrik miktarı;
2*35W=70W
70W*12saat/gün*265gün/yıl= 222.600 Wh/yıl
222.600Wh/yıl *35adet=7.791.000 Wh
Aradaki fark: 12.243.000Wh/yıl -7.791.000 Wh/yıl = 4.452.000 Wh/yıl
4.452.000W/yıl=4.452 kWh/yıl
Parasal KarĢılığı
4.452kWh/yıl*0,165TL/kWh= 735 TL/yıl
Yatırım Maliyeti
50 TL/adet
35adet*50TL/adet= 1.750 TL
Geri Ödeme Süresi
29 Ay
TEP KarĢılığı
0,4
Karbondioksit Azalması
2.226 Kg
Not: Bu proje tüm fabrika genelinde uygulanması halinde enerji tasarrufu daha da artacaktır.
2- Aydınlatmanın hat üzerine indirilmesi
Amaç: Aydınlatmanın hat üzerine indirilmesiyle enerji tasarrufu sağlamak.
ġirkette bazı yerlerin tavan yüksekliği 8 metreyi
bulmaktadır. Bu durumda aydınlatma Ģiddeti
yüksek tutulmaktadır. Eğer tavan vinci yoksa
armatürler yerden 4 metre yüksekliğe
yerleĢtirilebilir. Hatta montaj hatlarında da hattan
2 metre yüksekliğe yerleĢtirilebilir. Bu durumda,
istenilen aydınlık Ģiddeti yakalanabileceği gibi,
gereksiz lamba kullanımı azaltılacaktır.
kW 45OC 50OC
11 10,5 10
15 14,5 13,8
18,5 17,8 17
22 21 20
30 29 27,5
37 35,5 34
45 43 41,5
55 53 51
75 72 69
90 86 83
110 106 101
132 127 122
145 139 133
160 153 147
180 173 166
200 192 184
250 240 230
280 269 258
315 302 290
355 340 325
400 384 368
450 432 414
500 480 460
560 538 515
630 605 580
710 682 663
800 768 736
900 864 828
1000 960 920
Enerji Kazanımı
Mevcut kullanılan lambalar 2*55W Flöresandır.
2*55W= 110 W
Günde 12 saat yanmaktadırlar. (Bazı mahallerde 24 saattir.)
110W*12saat/gün*265gün/yıl= 349.800 Wh/yıl
1/3 oranında azaltıldığında kazanç, 116.600 Wh’tır.
4-5 Kenet yolunda 35 adet Flöresan bulunmaktadır. 35 adet üzerinden hesap yaparsak;
116.600 Wh/yıl *35adet= 4.081.000 Wh/yıl
4.081 kWh/yıl yapılacak tasarruftur.
Parasal KarĢılığı
4.081kWh/yıl *0,165TL/kWh= 673 TL
Yatırım Maliyeti
1.000 TL kablo uzatımı
Geri Ödeme Süresi
18 Ay
TEP KarĢılığı
0,35 TEP
Karbondioksit Azalması
2.041 Kg
Motor gövde sıcaklıklarının önlenmesi:
OC Verim
<30 1,07
40 1,00
45 0,96
50 0,92
55 0,87
60 0,82
PF 0,99
Aktif güç 7,50 kW
Görünür güç 7,58 kVA
Reaktif güç 1,07 KVAR
DüĢüĢ Faktörü: Motor Etiket Değeri* Verim
DF= 7,5 kW *0,82= 6,15 kW
6. KARBONDĠOKSĠT HESAPLAMASI
Tüketimler KgCO2/Birim Tüketim Tüketim CO2
Üretim (adet)
CO2/adet ürün
Dikilecek Ağaç Sayısı
Elektrik 12.428.381 0,50 6.214.191 18.642
D.gaz 1.378.331 2,75 3.790.410 11.371
LPG 89.689 0 0 0
Motorin 1.500 3,52 5.280 1.400.802 16
TOPLAM 10.009.881 1.400.802 7,15 30.028
Tablo.26: 2010 yılı CO2 Hesaplaması
Tüketimler KgCO2/Birim Tüketim Tüketim CO2 Dikilecek Ağaç Sayısı
Elektrik 8.691.718 0,50 4.345.859 13.037
D.gaz 957.475 2,75 2.633.056 7.899
LPG 52.303 0 0 0
Motorin 0 3,52 0 0
TOPLAM 6.978.915 20.936
Tablo.27: 2011/8 yılı CO2 Hesaplaması
Hatırlatma: MADDE 31.Ek 1'e yer alan Taraflar, bireysel
veya müĢterek/ortak olarak, Ek A'da sıralanan sera gazlarına
iliĢkin toplam antropojenik/insan türümsel karbondioksit
eĢdeğeri emisyonu/yayımı Ek B'de sayısallaĢtırılan emisyon
sınırlaması ve indirimi taahhütleri gereğince belirlenen ve
hesaplanan miktarları, bu Madde hükümleri gereğince ve 2008
ila 2012 yılları arasındaki seviyenin 1990 yılı seviyeleri en az
%5 altında olacağı perspektifiyle, aĢmayacaktır.
7. YENĠLENEBĠLĠR ENERJĠ KAYNAKLARINDAN FAYDALANMA
ĠĢletmede içinde genel amaçla kullanılan sıcak suyun, güneĢ enerjisinden elde edilmesi faydalı
olacaktır. Bu proje için 400 m3 basınçlı güneĢ enerjili kollektör kullanılabilir. Böylece Ģirkete ileri de
karbondioksit emisyonu konusunda artı puan kazandırılacaktır.
8. SONUÇ
ġirkette enerji verimliliği konusunda birçok proje gerçekleĢtirilmiĢ. Bu da, Ģirket çalıĢanlarında bu
kültürün oluĢtuğunun göstergesidir. Ancak bu kültürün tüm çalıĢanlara yayılması gerekir.
Raporda üretim kalitesini etkilememek adına, üretim hatlarındaki proses incelenmemiĢtir.
9. TEġEKKÜR
Enerji etüdü çalıĢmamız sırasında bizlere destek veren yönetime, Üretim Mühendisliği Yöneticisi Sn.
Ali Örnek, Makine Mühendisi Sn. Ali Örnek’e, Elektrik Mühendisi Sn. Ali Örnek’e ve Gövde Boya
Takımında Sn. Ali Örnek’e teĢekkür ederiz. Ayrıca tüm etüt çalıĢmamız sırasında bizlerle beraber olan
elektrik ve arıtma tesisi çalıĢanlarına da teĢekkür ederiz.
10. VAP PROJE ÖZET TABLOSU
Sayfa No: Proje Adı Proje Yatırım
Maliyeti (TL)
Proje
Enerji
Tasarrufu
(TEP)
Enerji
Tasarrufu
Parasal Kazanç
(TL)
Geri Ödeme
Süresi (Ay)
22 Kazanların otomatik olarak
kaskat çalıĢtırılması 7.020 12,1 7.335 12
24
Sıcak su kazan
brülörlerinin oransal
brülöre dönüĢtürülmesi
18.500 121 73.349 3
26
Sıcak su sirkülasyon
pompa motorunun EFF1
sınıfı verimli motorla
değiĢtirilmesi ve mevcut
invertörün çalıĢır hale
getirilmesi
826 0,15 291 34
28 Kazan yakma havasının ön
ısıtılması 5.000 3 1.781 34
37
A- Basınçlı hava eksoz gaz
ile ortamın ısıtılması için
uygulama yapılması
8.000 74 44.802 3
38
B- Basınçlı hava eksoz gaz
ile sıcak su uygulaması
yapılması
20.000 19,36 11.734 22
39
Kompresörden birinin hat
basınç düĢmesini önlemek
için diğer kompresörün tam
karĢı tarafına monte
edilmesi
5.000 3,47 6.653 9
41 Kompresör sistemlerinin
yönetilmesi 926 3,81 7.304 2
42 Kompresörde manyetik
rulman kullanılması 7.955 4,15
Saha keĢfi
gerekmektedir.
Saha keĢfinden
sonra
belirlenecektir.
44
Kompresörlerde çıkıĢ hava
basıncının sistem talebine
göre ayarlanması
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 1,78 3.165 Hemen
45
Ortam sıcaklığının
kompresör verimine
etkisinin azaltılması
1.500 4,06 7.795 3
48
Pervanelerden birine
invertör konup, diğer
motorun havuz sıcaklığına
göre devreye girip
çıkmasının sağlanması
3.040 2,38 4.574 8
51
Chiller soğuk su çıkıĢ
sıcaklığını +2OC
yükselterek elektrik
tüketiminin düĢürülmesi
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 4,02 7.705 Hemen
53
Chillerde soğuk su
sıcaklığını +2OC
yükseltilmesi
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 0,33 629 Hemen
55
1250 tonluk preste rulo
değiĢiminden sonra
hidrolik motorların
durdurulması
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 2,00 3.935 Hemen
56
Preslerde bulunan AC
motorlar yerine servo
motor kullanılması
31.200 6,84 13.118 29
60 Kullanılmayan fırının
kısılması
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 32,08 19.875 Hemen
61
Fırınlardan çıkan baca
gazının kurutma amaçlı iç
gövde banyosuna verilmesi
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 0,77 7.530 Hemen
63
Boy kesme makinesinde
rulo değiĢimi bittikten
sonra hidrolik motorun
durdurulması
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 2,05 3.935 Hemen
65
Tavan fanları iptal edilerek
doğal çekiĢle ortam hava
sıcaklığının ayarlanması
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 2,20 4.198 Hemen
66
Boya fırınlarındaki kapılara
yalıtım contası konularak
ısı kaybının önlenmesi
50 1,50 893 1
68 Naylon kalınlığının 50
mikrona indirilmesi
Yatırım maliyeti
bulunmamaktadır. 2,61 1.611 Hemen
71
Havalandırma havuzlarına
sürekli hava basan blower'a
uygulanacak bir invertör ile
önemli miktarda elektrik
tasarrufu sağlanması
2.599 0,75 1.443 22
72
Mevcut blower yerine
invertörlü bir blower ile yer
değiĢtirmesi sonucu da
önemli miktarda elektrik
tasarrufu sağlanması
Detaylı saha
çalıĢması
gerekmektedir.
1,20 2.291
Saha keĢfinden
sonra
belirlenecektir.
73
Havalandırma havuzlarına
oksijen ölçer montajı
yapılması
3.090 0,75 1.443 25
80
Mevcut lambaların yerine
daha az elektrik tüketip,
daha fazla ıĢık veren
lambaların kullanılması
1.750 0,40 735 29
81 Aydınlatmanın hat üzerine
indirilmesi 1.000 0,35 673 18
TOPLAM 91.936 307,11 158.113
11. TABLO VE GRAFĠK LĠSTELERĠ
Tablo No: Tablo Açıklamaları Sayfa No.
Tablo.1: Etüt ÇalıĢmasında Kullanılan Cihazlar ve Alınan Ölçümler 6
Tablo.2: 2009 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri 7
Tablo.3: 2010 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri 7
Tablo.4: 2011-8 Aylık Enerji Tüketim Bilgileri 7
Tablo.5: Tasarruf Miktarı 10
Tablo.6: 2010 Yılı Elektrik Tüketimi 12
Tablo.7: 2010 Yılı Doğal Gaz Tüketimi 12
Tablo.8: 2010 Yılı Motorin Tüketimi 12
Tablo.9: 2010 Yılı LPG Tüketimi 13
Tablo.10: 2010 Yılı Toplam Enerji Tüketimi 13
Tablo.11: 2011-8 Aylık Elektrik Tüketimi 14
Tablo.12: 2011-8 Aylık D.Gaz Tüketimi 14
Tablo.13: 2011-8 Aylık LPG Tüketimi 14
Tablo.14: 2011-8 Aylık Motorin Tüketimi 14
Tablo.15: 2011-8 Aylık Toplam Enerji Tüketimi 15
Tablo.16: 2010 Yılı Üretimi 17
Tablo.17: 2010 Spesifik Enerji Tüketimi (SET) 19
Tablo.18: 2010 Yılı Elektrik, Doğal Gaz, LPG ve Motorin Enerji Maliyetleri Mukayesesi 19
Tablo.19: 2011 Yılı Birim Enerji Maliyetleri 20
Tablo.20: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı 36
Tablo.21: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı 37
Tablo.22: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı 38
Tablo.23: GiriĢ Hava Sıcaklığının Kompresör Verimine Etkisi 46
Tablo.24: Bitümlü Malzeme PiĢirme Sıcaklıkları 59
Tablo.25: Aydınlatma Ölçümleri 80
Tablo.26: 2010 yılı CO2 Hesaplaması 83
Tablo.27: 2011/8 yılı CO2 Hesaplaması 83
Grafik No: Grafik Açıklamaları Sayfa No.
Grafik.1: 2010 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı 8
Grafik.2: 2011 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı 8
Grafik.3: 2010 ve 2011 Yılları TEP Dağılımları 8
Grafik.4: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Mukayesesi 9
Grafik.5: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Maliyet Mukayesesi 9
Grafik.6: 2010 Yılı Aylık TEP Dağılımı 15
Grafik.7: 2011 Yılı Aylık TEP Dağılımı 15
Grafik.8: 2010 Yılı TEP Dağılımları 16
Grafik.9: 2011 Yılı TEP Dağılımları 16
Grafik.10: 2010 ve 2011 Yılları Elektrik Tüketimleri 16
Grafik.11: 2010 ve 2011 Yılları TEP Tüketimleri Mukayesesi 16
Grafik.12: 2010 ve 2011 Yılları Doğal Gaz Tüketimleri 17
Grafik.13: 2010 ve 2011 Yılları Toplam Elektrik, Doğal Gaz, Motorin ve LPG Tüketimleri 17
Grafik:14: 2010 Yılı Üretim TEP Mukayesesi 18
Grafik.15: 2010 Yılı Üretim-Tüketim CUSUM ve TREND Grafikleri 18
Grafik.16: 2010 Yılı Birim Ürün BaĢına Enerji Maliyeti 20
Grafik.17: Brülör ÇalıĢma Prensipleri 25
Grafik.18: Pompa Karakteristik Eğrileri 27
Grafik.19: Doğal Gaz Baca Kayıpları 29
12. EKLER
Ek. 1: Enerji İzleme Merkezi Kurulması
Amaç: Yapılan etüt çalıĢmalarında X Makinası ĠĢletmesi’nde ölçüm alt yapısının hem ÜKS (Üretim
Kontrol Sistemi) hem de Enerji izleme bakımından uygun olduğu görülmüĢtür. Bu nedenle yapılacak
bu uygulama ile hem enerjinin yönetilmesi, hem de enerji tüketimi ile üretimin sürekli izlenmesi
mümkün olacaktır.
Projenin Amacı
Tesiste üretilen veya satın alınan enerjilerin uygun değer olarak iletilmesi ve dağıtılması için önlemler
içeren bir sistemdir. Bu sistem içinde birçok süreç bulunmakta ve bu süreçlerin yönetilmesi için
uygulama merkezi oluĢturulmaktadır. Enerjinin bir merkezden kontrolü enerji tasarrufu ve enerjinin
verimliliği açısından çok önemlidir.
Örnek Bir Enerji Tasarruf Potansiyeli
Enerji yönetim sistemleri tesis yapısına göre farklılıklar gösterebilirler, bu farklılıklara göre yapılan
tasarruf da farklı olabilir. Örneğin; British Steel ve Hoogovens’da tahmin edilen enerji tasarrufu %0,5
veya yakıt tasarrufu açısından 0,12GJ/Türün ve elektrik enerjisi tasarrufu ise 0,016GJ/Türün olup ABD
tesisleri için bu değer maliyet olarak 0,15 ABD$/THÇ olarak gerçekleĢmiĢtir. Hoogovens’da kurulu
bulunan sisteme dayanılarak verilmiĢtir. Enerji Yönetim Merkezi ABD’ ki tüm tesislerde mevcuttur.
Referans: Energy Efficiency and CO2 Emissions Reduction Opportunities in the U.S. Iron and Steel Sector
0,016GJ*239Mcal=3,8 Mcal
0,12GJ*239Mcal=28,7 Mcal
Toplam=32,5 Mcal
Bu tasarrufu sıcak madene indeksleyip;
32,5*2.650.000TSM=86.125.000 Mcal
86.125.000Mcal/2.880.000THÇ= 29,9 Mcal/THÇ
Bu örnek çalıĢmada görüldüğü gibi % 0,5 bir tasarruf sağlanmıĢtır. Bu tasarrufun içerisinde
çalıĢanların eğitimi de bulunmaktadır. Aynı tasarrufu iĢletmede sağlanacağı düĢünüldüğünde;
2010 yılında 777,29 TEP enerji tüketildiği düĢünüldüğünde;
777,29*0,005=4 TEP tasarruf potansiyeli olabilir.
Yatırım Maliyeti
10.000 TL civarında olacağı düĢünülebilir. Yatırım maliyeti kapsamında;
Ġzleme ofisi yapılması, gerekli izleme donanımların alınması, bilgi toplama sisteminin tamamlanması,
izleme için yazılımların yapılması gerekmektedir.
Parasal Kazanç
4.000*10.000TL/860= 46.512kWh
46.512kWh*0,131TL/kWh=6.094 TL
Geri Ödeme Süresi
20 Ay
TEP KarĢılığı
4
CO2 KarĢılığı
23.256 Kg
AĢağıda enerji, yönetim sisteminin oluĢturulmasına ait bir çalıĢma görülmektedir.
ġekil. 6: Enerji Yönetimi Sistemi
ENERJĠNĠN NAKLĠ
YÖNETĠMĠ
FABRĠKA
YÖNETĠMĠ
ENERJĠ TÜKETĠMĠ
YÖNETĠMĠ
FABRĠKA
ENERJĠ YÖNETĠMĠ
ENERJĠ ÜRETĠMĠ
YÖNETĠMĠ
1 2
5 6 3 4 8 7
PROSES
A B
DĠĞER ENERJĠ
KAYNAKLARI
SATIN ALINAN
ENERJĠ
TALĠ
ENERJĠLER
A B A B
HATLAR,
BORULAR,
TRAFOLAR,
KAZANLAR,
KOMPRESÖRLER,
KOJENERASYON.
ENERJĠ TÜKETĠM FABRĠKALARI ENERJĠ ÜRETĠM SANTRALLERĠ
A KOMUTLAR 3-ENERJĠ TALEBĠ 6-TEMĠN EDĠLEN, SATIN ALINAN ENERJĠ
B ÖLÇMELER Temin edilebilir enerji
Çevre kısıtlamaları
Verimi
1-SATINALINAN ENERJĠ
Çevre ġartları Tahminler
Üretim
4-ÜRETĠLEN ENERJĠ
Verim
Kullanılan kaynaklar
7-SAĞLANABĠLĠR ENERJĠ
Üretim takibi
2-ENERJĠ MALĠYETĠ/ÜRÜN
Fabrikada üretilen enerji maliyeti
5-PROGRAMLANAN ENERJĠ
ENVANTERĠ
8-ENERJĠ ÜRETĠMĠ/TÜKETĠMĠ
Verimi
Enerjinin hemen bulunması Bakım Tali Enerjiler
TALEP
SINIRININ
BELĠRLENMESĠ
TOPLAM
ELEKTRĠK
TASARRUFU
PARÇALI
YÜK
ATMA
YÜK GRUPLARININ
ÇALIġMA
SAYKILI
ELEKTRĠK
TECHĠZATI
BAKIM MALĠYETLERĠNĠN
AZALTILMASI
TECHĠZAT
BAKIM
SIKLIĞININ
AZALTILMASI
BÜYÜK YÜKLERĠN
DEVREYE GĠRMESĠNĠN
ÖNLENMESĠ
ĠLGĠLĠ CEZALARIN
TALEP
ARTTIRIMI ĠLE
AZALTILMASI
TALEP
SINIRININ
AZALTILMASI
FABRĠKA HAVA
KOMPRESÖRLERĠNĠN
ENERJĠ
TÜKETĠMĠNĠN
AZALTILMASI
ĠÇ ELEKTRĠK
ÜRETĠMĠNĠN
OPTĠMĠZE
EDĠLMESĠ
SU POMPALARININ
ENERJĠ
TÜKETĠMĠNĠN
AZALTILMASI
ÜRETĠM
TAHMĠNĠ
SATIN ALINAN ENERJĠNĠN
MALĠYETĠNĠN
AZALTILMASI
ġekil.7: Elektrik Yönetim Sistemi
ġekil.8:Su Yönetimi Sistemi
SU POMPALAMA
ENERJĠSĠNĠN
OPTĠMĠZE
EDĠLMESĠ
TASARRUF
SU NAKĠL
ENERJĠSĠNĠN
AZALTILMASI
SATIN ALINAN
ELEKTRĠĞĠN
AZALTILMASI
OPERASYONDAKĠ
POMPA SAYISININ
AZALTILMASI
POMPA BAKIM
MALĠYETLERĠNĠN
AZALTILMASI
EK. 2: Debi Ölçümleri
EK. 3: Elektrik Ölçümleri
EK. 4: Termal Çekimler
top related