peningkatan produktivitas pengecekan quality …
Post on 29-Nov-2021
12 Views
Preview:
TRANSCRIPT
PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PENGECEKAN
QUALITY CONTROL PART BRACKET D14N DENGAN
PERANCANGAN JIG DI PT. TIANURA TEKNO KARYA
Oleh:
Rikki Juniardo Lumban Tobing
No. ID 004201405042
Laporan ini di serahkan kepada Fakultas Teknik President
University sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar
Sarjana di Jurusan Teknik Industri
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Peningkatan Produktivitas Pengecekan Quality
Control Part Bracket D14N dengan Metode PDCA dan Seven Tools
di PT. XYZ” yang disusun dan diajukan oleh Rikki Juniardo
Lumban Tobing sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan
gelar sajana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan
dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya
merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, 02 Mei 2019
Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Peningkatan
Produktivitas Pengecekan Quality Control Part Bracket D14N
dengan Metode PDCA dan Seven Tools di PT. XYZ” adalah hasil
pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain
telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan
ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung
sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia, 02 Mei 2019
Rikki Juniardo Lumban Tobing
iii
LEMBAR PENGESAHAN
PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PENGECEKAN
QUALITY CONTROL PART BRACKET D14N DENGAN
METODE PDCA DAN SEVEN TOOLS DI PT.XYZ
Oleh
Rikki Juniardo Lumban Tobing
004201405042
Disetujui oleh
iv
ABSTRAK
PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di stamping press.
Sebagai salah satu perusahaan yang sedang berkembang, peningkatan
produktifitas pada segala aspek perlu ditingkatkan guna meningkatkan
keuntungan yang sebesar-besarnya dan dapat bersaing di pasar secara kompetitif.
Salah satu produk yang diproduksi PT XYZ adalah Bracket D14N, bracket
tersebut adalah komponen yang sering kita temui pada alat transportasi seperti
sepeda motor. Permasalahan yang sedang dihadapi PT XYZ adalah tidak
tercapainya target hasil produk jadi. Banyak hal-hal yang menyebabkan hasil
produk jadi tidak sesuai dengan target yang diharapkan, yang menjadi
permasalahan utama adalah pengecekan quality control yang terlalu lama.
Pengecekan quality control dilakukan untuk memastikan bahwa dimensi produk
sesuai dengan spesifikasinya, sehingga dibutuhkan pengecekan dimensi dari
beberapa sisi produk dengan menggunakan suatu alat, yaitu kaliper. Dengan
bantuan konsep Plan-Do-Check-Action dan seven tools, penelitian ini
menghasilkan suatu perbaikan berupa design alat bantu (jig) yang dapat
mempermudah tim checker dalam melakukan pengecekan produk Bracket D14N.
Dari penelitian yang telah dilakukan, berhasil dibuat alat bantu yang dapat
menurunkan waktu pengecekan poduk sebanyak 83,31% dan peningkatan hasil
prngecekan produk jadi per hari sebanyak 507,49%, serta pengerjaan yang
awalnya lebih dari 22 hari, menjadi 5 hari pengerjaan.
Kata Kunci : Bracket, Pengecekan, Quality Control, PDCA, Seven Tools,
Stamping Press
v
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
segala berkat dan karuniaNya, penulis mampu menyelesaikan penyusunan skripsi.
Laporan skripsi ini tidak akan terwujud tanpa dukungan dari berbagai pihak
melalui bantuan, dorongan, dan doa. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan
selama ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan
penelitian ini.
2. Ibu Ir. Andira, M.T. selaku Kepala Program Studi Teknik Industri
President University.
3. Bapak Nur selaku pemilik PT XYZ yang telah menyediakan tempat dan
fasilitas untuk melakukan penelitian kepada penulis.
4. Rekan-rekan kerja PT XYZ khususnya Bapak Imam, Revi dan Sodik yang
telah banyak memberikan dukungan serta bantuannya.
5. Teman-teman seperjuangan IE Batch 2014 khususnya Atika Nul Hakim,
Lutfie Fahrizal Syah, Retno, Nofrita, yang selalu memberikan dukungan
semangat dan motivasi dalam menyelesaikan laporan ini.
6. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan, dan bantuan serta
pengertian yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan
maupun dalam menyelesaikan Laporan magang di President University.
7. Masarakat Perumahan Permata Cikarang Timur yang sudah memberikan
semangat dan motivasi kepada penulis
8. Teman-teman perkumpulan CG ProM Cikarang yang sudah memberikan
semangat, doa dan motivasi kepada penulis.
9. Teman-teman KPC (Komunitas Peduli Cikarang) yang sudah memberikan
semangat dan motivasi kepada penulis.
vi
10. Punguan Lumban Tobing Cikarang dan sekitarnya yang sudah
memberikan semangat, doa dan motivasi kepada penulis.
Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan pihak terkait.
Laporan yang kami kerjakan tentunya masih memiliki banyak kekurangan, untuk
itu kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat kami harapkan.
Cikarang, 04 Mei 2019
Rikki Juniardo Lumban Tobing
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING................................................ ...........i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS........................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................iii
ABSTRAK..............................................................................................................iv
KATA PENGANTAR.............................................................................................v
DAFTAR ISI..........................................................................................................vii
DAFTAR TABEL...................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................x
DAFTAR ISTILAH...............................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN....................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.4. Batasan Masalah ....................................................................................... 3
1.5. Asumsi ...................................................................................................... 3
1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................5
2.1. Tujuh Alat Bantu Kualitas / QC 7 Tools .................................................. 5
2.1.1 Flow Chart ......................................................................................... 5
2.1.2 Diagram Sebab Akibat ....................................................................... 6
2.1.3 Check Sheet ........................................................................................ 7
2.1.4 Diagram Pareto .................................................................................. 7
2.1.5 Histogram ........................................................................................... 8
2.1.3 Scatter Diagram ................................................................................. 8
2.1.4 Control Chart ..................................................................................... 8
2.2. Konsep PDCA .......................................................................................... 9
2.3. Perancangan Jig ...................................................................................... 12
BAB III METODOLOGI PENELITIAN..............................................................19
3.1. Langkah-langkah Penelitian .................................................................. 19
3.2. Study Pendahuluan ................................................................................. 19
3.3. Identifikasi Masalah .............................................................................. 20
viii
3.4. Landasan Teori ....................................................................................... 20
3.5. Pengumpulan Data ................................................................................. 21
3.6. Analisis dan Perbaikan .......................................................................... 21
3.7. Simpulan dan Saran ................................................................................ 22
BAB IV DATA DAN ANALISIS.........................................................................23
4.1. Observasi Awal ...................................................................................... 23
4.1.1 Produk PT TTK ............................................................................... 23
4.1.2 Proses Produksi PT TTK ................................................................. 23
4.2. Pengumpulan Data ................................................................................. 32
4.3. Analisis dan Perbaikan ........................................................................... 34
4.3.1 Plan .................................................................................................. 35
4.3.2 Do ..................................................................................................... 45
4.3.3 Check .............................................................................................. 49
4.3.3 Action .............................................................................................. 53
BAB V SIMPULAN DAN SARAN 54
5.1. Simpulan ................................................................................................. 54
5.1. Saran ....................................................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................55
LAMPIRAN..........................................................................................................56
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tahapan Perbaikan dalam PDCA………………………….....................8
Tabel 4.1 Data Hasil Produksi Periode Maret 2019 . ……………….....................33
Tabel 4.2 Permasalahan Hasil Prodk Jadi Tidak Tercapai… ... …….....................35
Tabel 4.3 Waktu Pengecekan QC untuk produk Bracket D14N……....................39
Tabel 4.4 Perbandingan Bahan Pembuat Jig…… ………………….....................43
Tabel 4.5 Rata-rata Waktu Pengecekean Produk dengan Jig…………….............50
Tabel 4.6 Evaluasi Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan……………............. . 53
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Langkah-langkah penelitian ……… ………………….....................19
Gambar 4.1 Bracket D14N ……… ...................... ………………….....................23
Gambar 4.2 Operation Process chart pembuatan Bracket di PT XYZ…......... .....24
Gambar 4.3 Proses Penerimaan Material Metal Sheet dari Supplier ... .................25
Gambar 4.4 Proses Pengecekan Material Metal Sheet dari Supplier … . ..............26
Gambar 4.5 Proses Penyimpanan Material Metal Sheet………… .. .....................27
Gambar 4.6 Mesin Stamping Press untuk Proses Blanking ……….......... ...........27
Gambar 4.7 Proses Blanking Material Metal Sheet ……… ……….....................28
Gambar 4.8 Proses Bending Material Metal Sheet ……… .................................. 29
Gambar 4.9 Tempat Penyimpanan WIP ……… . ………………….....................29
Gambar 4.10 Quality Check Inspection ……… .. ………………….....................31
Gambar 4.11 Packaging Part FG ……… ............. ………………….....................31
Gambar 4.12 Penyimpanan Part FG ………........ ………………….....................32
Gambar 4.13 Grafik Hasil Produksi ……… ........ ………………….....................34
Gambar 4.14 Diagram Pareto Permasalahan Hasil Produksi Tidak Tercapai .... ..36
Gambar 4.15 Diagram Tulang Ikan ……… ........ ………………….....................37
Gambar 4.16 Pengecekan Menggunakan Kaliper ……… .................................... 38
Gambar 4.17 Gantt Chart Action Plan Project ……… …………….....................41
Gambar 4.18 Gantt Chart Kegiatan Improvement ……… ........... ……................41
Gambar 4.19 Gambar 2D Spesifikasi Produk Bracket D14N ……........ . .............42
Gambar 4.20 Design Jig Tampak Atas ……… ... ………………….....................46
Gambar 4.21 Design Jig Tampak Samping ………................... ………...............46
Gambar 4.22 Design Jig Tampak Depan ……… ………………….....................46
Gambar 4.23 Design Jig Keseluruhan ……… ..... ………………….....................47
Gambar 4.24 Hasil Akhir Jig ……… .................. ………………….....................48
Gambar 4.25 Uji Coba Jig dengan Produk …… . ………………….....................48
Gambar 4.26 Grafik Pengecekan Sebelum dan Sesudah Improvement.................50
xi
Gambar 4.27 Grafik Hasil Pengecekan Sebelum dan Sesudah Improvement.......52
xii
DAFTAR ISTILAH
Blanking : proses pemotongan yang menghasilkan benda kerja secara
utuh, dan seluruh sisinya terpotong secara serempak.
Bending : penekukan adalah proses deformasi secara plastik dari
logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau
hampir tidak mengalami perubahan luas permukaan
dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan cetakan
(die)
Bracket : Suatu produk yang terbuat dari metal sheet dan digunakan
sebagai salah satu spare part motor atau benda lainnya.
Inspeksi : proses pemeriksaan dengan metode pengamatan atau
observasi terhadap suatu objek.
PDCA : singkatan bahasa Inggris dari "Plan, Do, Check, Act"
adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah
iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian
kualitas.
Polimer : adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk
dari pengikat yang berupa molekul identik yang disebut
monomer. Sekalipun biasanya merupakan organik
(memiliki rantai karbon), ada juga banyak polimer
inorganik. Contoh terkenal dari polimer adalah plastik dan
DNA.
Quality Control : adalah prosedur atau satu set prosedur yang dimaksudkan
untuk memastikan bahwa produk yang diproduksi atau jasa
yang dilakukan menganut satu set kriteria kualitas atau
memenuhi persyaratan klien dan pelanggan.
xiii
Seven Tools : 7 (tujuh) macam alat dan teknik yang berbentuk grafik
untuk meng-identifikasi dan menganalisa
persoalan/permasalahan yang berkaitan dengan kualitas
dalam produksi.
Stainless Steel : adalah material yang mengandung senyawa besi dan
setidaknya 10,5% kromium untuk mencegah proses korosi
(pengaratan logam).
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Organization for Economic Cooperation and Development (OECD)
mendefinisikan produktifitas merupakan output dibagi dengan elemen-elemen
produksi yang dimanfaatkan. Sebenarnya produktivitas mempunyai pengertian
luas, lebih luas dari ilmu pengetahuan, teknologi, dan teknik manajemen yaitu
sebagai philosopi dan sikap mental yang timbul dari motivasi yang kuat dari
masyarakat dengan cara terus menerus berusaha meningkatkan kualitas
kehidupan. Seperti yang diungkapkan oleh Simanjuntak (1998 : 4) bahwa
produktifitas secara philosopi merupakan suatu usaha untuk meningkatkan
kualitas kehidupan kerja, yakni hari ini lebih baik dari hari kemarin.
PT. TTK merupakan perusahaan yang bergerak di bidang stamping press, dimana
perlu untuk terus menerus meningkatkan produktifitas guna meningkatkan
keuntungan sebesar-besarnya dengan berusaha menurunkan biaya, meningkatkan
kualitas dan tepat waktu dalam pengiriman produk ke pelanggan di PT. TTK
memproduksi Holder Clip, Plate Washer, Bracket 230B, Flung Nut M6 Chrome,
BRC Pipe Charcoal dan salah satunya produk Bracket D14N. Untuk mencapai
tujuan tersebut perusahaan harus mengetahui berbagai aktifitas yang dapat
meningkatkan nilai tambah produk, pemborosan apa saja yang sering terjadi
dalam proses produksi dan masalah-masalah apa saja yang sedang di hadapi.
Pada proses pembuatan produk diperlukan proses pengukuran dengan
menggunakan vernier caliper, yang merupakan alat ukur mekanik untuk
mengukur diameter luar, diameter dalam, kedalaman dan ketebalan produk. Perlu
waktu yang cukup lama untuk mengetahui dimensi produk sesuai dengan
drawing, dan apabila tidak sesuai akan mengalami produk NG supaya barang
2
yang tidak sesuai ukuran tidak sampai terkirim ke customer, diperlukan alat bantu
yang dapat digunakan untuk mengurangi produk NG dan dapat mengurangi cycle
time pada proses pengecekan dimensi produk Bracket D14N. Produk Bracket
D14N adalah produk pada proses stamping, hasil proses produk tersebut akan
dikirim langsung ke pelanggan, masalah yang sedang di hadapi adalah seringnya
komplain dari pelanggan, karena banyaknya pengiriman part tidak sesuai jadwal
pada bulan Maret 2019.
Permasalahan yang terjadi pada proses produk Bracket D14N yang sekarang
dilakukan adalah lamanya proses pengecekan untuk proses penggunaan kaliper
sehingga diperlukan alat bantu jig supaya mengurangi waktu proses pengecekan
dimensi produk dan barang NG tidak sampai terkirim ke customer maka sangat
penting untuk dilakukan perbaikan yang berkelanjutan guna meningkatkan
produktifitas dan kualitas di mata pelanggan.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan data dari latar belakang yang sudah dijelaskan maka permasalahan
yang sedang terjadi di PT. TTK dapat diidentifikasikan sebagai berikut:
1. Bagaimana caranya untuk menurunkan waktu pengecekan dimensi produk
Bracket D14N ?
2. Bagaimana caranya untuk meningkatkan hasil produk jadi (finished good)
agar memenuhi target ?
1.3 Tujuan
Berikut adalah tujuan dilakukannya penelitian ini, yaitu:
1. Munurunkan waktu pengecekan dimensi produk Bracket D14N.
2. Meningkatkan hasil produk jadi (finished good) sesuai dengan target.
3
1.4 Batasan Masalah
Dikarenakan project ini dilakukan dalam waktu yang cukup singkat, maka
dibawah ini adalah beberapa batasan yang perlu diketahui, diantaranya:
1. Penelitian dilakukan di line stamping PT. TTK
2. Penelitian ini dilakukan pada 1 Desember 2018 hingga 30 April 2019.
3. Pengambilan data dan jenis produk penelitian hanya untuk produk Bracket
D14N.
1.5 Asumsi
Beberapa asumsi yang diterapkan dalam penelitian ini diantaranya adalah sebagai
berikut:
1. Tidak ada cacat pada hasil produksi
2. Pengumpulan data dikumpulkan setiap hari senin-jumat.
1.6 Sistematika Penulisan
BAB I Pendahuluan
Pada bab ini terdiri dari latar belakang masalah dari improvement
yang dilakukan, rumusan masalah berdasarkan latar belakang,
tujuan penelitian, batasan masalah serta asumsi yang digunakan.
BAB II Kajian Pustaka
Bab ini berisikan teori mengenai konsep Plan-Do-Check-Action
(PDCA) yang merupakan konsep mengenai langkah-langkah
improvement yang akan dilakukan dan dengan bantuan alat bantu 7
tools, seperti, grafik, diagram pareto, diagram tulang ikan, check
sheet, dan lain-lain
BAB III Metodologi Penelitian
Bab yang berisikan kerangka dari penelitian yang dilakukan,
kemudian diperinci dengan langkah-langkah yang dilakukan
sebelum, selama dan sesudah penelitian dan perbaikan, serta
tempat dilakukannya penelitian.
4
BAB IV Data dan Analisis
Terdiri dari observasi awal di perusahaan, kemudian dilanjutkan
dengan pengumpulan data. Setelah data terkumpul dilanjutkan
dengan analisis permasalahan serta tindakan perbaikan yang
dilakukan dengan langkah-langkah yaitu Plan, Do, Check, Action
dan dengan bantuan alat 7 tools.
BAB V Simpulan dan Saran
Berisikan simpulan dari hasil penelitian dan juga saran baik untuk
perusahaan maupun pembaca secara umum
5
BAB II
STUDI PUSAKA
2.1 Tujuh Alat Bantu Kualitas / QC 7 Tools
Dalam sistem manajemen kualitas, tujuan utama siklus PDCA yaitu untuk
perbaikan secara terus-menerus. Pimpinan di sebuah organisasi membutuhkan alat
yang dapat membantu melihat aktivitas perbaikan yang telah dilakukan dan dalam
pengambilan suatu keputusan. Alat bantu kualitas dapat digunakan untuk semua
tahapan proses produksi, mulai dari awal pengembangan produk hingga menjadi
sebuah produk dan pengiriman kepada pelanggan. Tujuh alat bantu kualitas yang
telah berhasil diaplikasikan pada beberapa proses produksi dan perusahaan dengan
sangat baik. Tujuh alat bantu kualitas itu terdiri dari (Paliska dkk, 2007) :
1. Flow chart.
2. Diagram sebab akibat.
3. Check sheet.
4. Diagram pareto.
5. Histogram.
6. Scatter diagram.
7. Control chart.
2.1.1 Flow Chart
Flow chart merupakan suatu diagram alir yang biasa digunakan untuk prosedur
operasional dalam menyederhanakan suatu sistem. Flow chart dapat
mengidentifikasi sebuah bottleneck dari suatu proses, atau proses-proses yang
berlebih dan proses yang tidak memberikan nilai tambah. Terdapat beberapa
langkah dalam membuat sebuah flow chart, diantaranya yaitu (Dahlgaard dkk,
2002):
1. Setuju dengan simbol flow chart yang digunakan.
2. Dapat mendefinisikan proses-proses yang ada.
6
3. Mengenali langkah-langkah dalam proses.
4. Membangun flow chart.
5. Menentukan waktu pada setiap proses.
6. Memeriksa flow chart yang dibuat.
7. Memperbaiki flow chart (perbaikan proses).
8. Memeriksa hasil flow chart.
9. Menstandarisasi flow chart yang telah dibuat
2.1.2 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan diperkenalkan pertama kalinya
oleh Kouru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram ini digunakan untuk menemukan
dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh secara yang sesungguhnya
signifikan dalam menemukan karakteristik kualitas hasil kerja. Selain itu, diagram
sebab akibat berguna untuk mencari penyebab-penyebab dari suatu masalah.
Langkah awal yang harus dilakukan dalam membuat diagram sebab akibat
diantaranya yaitu (Wignjosoebroto, 2006):
1. Sebelum dianalisis, perlu adanya penetapan karakteristik. Karakteristik
kualitas yaitu suatu kondisi yang ingin dikendalikan dan diperbaiki. Perlu
adanya tolak ukur yang jelas dari permasalahan yang dihadapi sehingga
perbandingan sesudah dan sebelum perbaikan dapat diketahui.
2. Menuliskan faktor-faktor penyebab utama yang diperkirakan sebagai sumber
terjadinya permasalahan atau yang mengakibatkan permasalahan tersebut
muncul. Faktor-faktor penyebab ini akan muncul dari faktor 4M+1E.
3. Mencari tahu lebih lanjut fakor-faktor yang lebih detail yang secara aktif
berpengaruh atau mengakibatkan pada faktor-faktor penyebab utama tersebut
muncul. Dalam mencari detail faktor-faktor penyebab terjadinya
permasalahan maka metode brainstorming merupakan suatu cara yang efektif
digunakan. Kata tanya “mengapa” secara berturut-turut akan membantu
dalam mencari penyelesaian masalah secara tuntas.
7
4. Melakukan pengecekan apakah semua hal yang berkaitan dengan
karakteristik kualitas benar-benar sudah tercantum dalam diagram.
5. Mencari faktor-faktor penyebab yang paling signifikan dari diagram yang
sudah dibuat lengkap.
2.1.3 Check Sheet
Check sheet adalah suatu alat bantu untuk mempermudah proses pengumpulan
data. Isi dan bentuk disesuaikan dengan kebutuhan ataupun kondisi kerja yang
ada. Dalam pengumpulan data, data yang diperoleh harus benar-benar sesuai
dengan kebutuhan yang akan dianalisis. Pada tahapan Plan dari siklus PDCA
maka pengumpulan data yang dibutuhkan harus direncanakan sehingga pada tahap
selanjutnya atau tahap Do data sudah terkumpul dan penganalisisan data dapat
dilakukan pada tahap Check (Dahlgaard dkk, 2002).
2.1.4 Diagram Pareto
Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Vilfredo Pareto yang merupakan
seorang ahli ekonomi dari Italia. Diagram pareto dibuat untuk menemukan
masalah atau penyebab yang merupakan suatu kunci dalam penyelesaian masalah
dan perbandingan keseluruhan. Kegunaan diagram pareto yaitu (Wignjosoebroto,
2006):
1. Menunjukkan permasalahan utama yang paling dominan dan yang harus
segera diatasi.
2. Menunjukan perbandingan antara masing-masing permasalahan yang ada dan
kumulatif secara keseluruhan.
3. Menunjukan tingkat perbaikan setelah adanya tindakan koreksi dilakukan
pada daerah tertentu.
4. Menunjukkan perbandingan antara masing-masing persoalan sesudah dan
sebelum perbaikan.
8
2.1.5 Histogram
Histogram merupakan suatu alat dari metode statistik yang digunakan untuk
menganalisis data. Dalam menganalisis histogram lebih lanjut, apabila terjadi
penyimpangan, maka data tersebut perlu dikelompokkan untuk satu jenis
penelitian yang sama sebab pendistribusian data yang satu mungkin akan berbeda
dengan distribusi data lainnya. Dengan adanya pengelompokan data, maka
analisis akan lebih mudah dibuat. Dari data histogram maka akan dapat diketahui
hal-hal berikut ini:
1. Rata-rata harga dari nilai data yang terkumpul.
2. Minimum dan maksimum harga.
3. Besarnya penyimpangan.
4. Bentuk distribusi data yang telah terkumpul.
2.1.6 Scatter Diagram
Scatter diagram berguna untuk melihat korelasi antara satu faktor penyebab yang
berhubungan terhadap faktor penyebab lainnya. Dari penyebaran titik-titik
(scatter) bisa dianalisis hubungan sebab akibat yang ada. Umumnya penyebaran
data akan cenderung mengikuti lima model berikut ini, yaitu:
1. Korelasi positif.
2. Terdapat adanya gejala korelasi positif.
3. Tidak terlihat adanya korelasi.
4. Ada gejala korelasi negatif.
5. Korelasi negatif.
2.1.7 Control Chart
Control chart adalah suatu grafis perbandingan dari hasil sebuah proses dengan
estimasi batas kontrol yang dimasukkan ke dalam bagan. Biasanya proses hasil
terdiri dari kelompok pengukuran yang dikumpulkan secara teratur dan yang
sama.
9
Tujuan utama dari control chart adalah untuk menemukan penyebab spesifik dari
hasil produksi. Batas kontrol dikenal dengan batas kontrol atas dan batas kontrol
bawah. Dengan control chart ini dapat menganalisis dan mengevaluasi kondisi-
kondisi yang dianggap tidak normal. Grup data tidak membentuk kecenderungan
gerakan yang kusus. Dengan demikian suatu kondisi dinyatakan tidak normal
apabila:
1. Beberapa plot data akan berada di luar batas kontrol atau persis dalam garis
batas.
2. Beberapa plot data cenderung mengarah ke bentuk-bentuk khusus yang
membutuhkan pemeriksaan seksama sekalipun masih berada dalam batas-
batas kontrol yang ada. Pada siklus PDCA, tujuh alat bantu kualitas dapat
dihubungkan dengan langkah-langkah pada siklus PDCA.
2.2 Konsep PDCA
PDCA pertama kali diperkenalkan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930 yang
disebut dengan “Shewhart cycle“. PDCA, singkatan bahasa Inggris dari "Plan,
Do, Check, Action" (Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindak lanjut), adalah suatu
proses pemecahan masalah empat langkah interatif yang umum digunakan dalam
pengendalian kualitas. Selanjutnya, konsep ini dikembangkan oleh Dr. Walter
Edwards Deming yang kemudian dikenal dengan ”The Deming Wheel”,dimana
siklus PDCA merupakan sebuah proses sederhana untuk terus mendukung
peningkatan kearah perbaikan.
Tidak berbeda dengan konsep siklus PDCA pertama, menurut Muhandri dan
Kadarisman (2006), siklus PDCA yang terdiri dari 4 tahap (Plan, Do, Check, dan
Action) merupakan program perbaikan/peningkatan mutu produksi. Aplikasi
siklus PDCA yang terbagi menjadi empat tahap (Plan, Do, Check, Action)
tersebut digunakan dalam menganalisis permasalahan yang sedang dihadadapi di
PT TTK.
10
Berikut adalah tahapan-tahapan dalam mengimplementasikan PDCA (Nasution,
2001):
1. Plan
Mengembangkan rencana (plan) adalah merencanakan perincian dan
menetapkan standar proses yang baik.
2. Do
Pelaksanaan rencana (Do) adalah menerapkan rencana-rencana yang telah
dikemukakan pada tahap rencana dan diterapkan secara bertahap serta
melakukan perbaikan dengan sebaikmungkin agar target yang direncanakan
tercapai.
3. Check
Memeriksa hasil yang dicapai (Check) adalah memeriksa hasil dari perbaikan
dengan target yang sudah ditentukan, bila target sudah tercapai maka tahap
proses bias dilanjutkan pada tahap selanjutnya yaitu tahap action bila proses
tidak memenuhi target yang diinginkan maka proses digulirkan kembali pada
tahap perencanaan untuk merencanakan kembali kegiatan yang harus
dilakukan untuk mencapai target yang ditentukan.
4. Action
Melakukan tindakan (Action) adalah melakukan penyesuaian terhadap suatu
proses bila diperlukan yang didasai daroi hasiol analisis yang sudah dilakukan
pada tahap-tahap sebelumnya, penyesuaian ini dilakukan dalam rangka
mencegah timbulnya kembali masalah yang diselesaikan dan mengemukakan
permasalahan apalagi yang akan dilakukan setelah perbaikan masalah pada
masalah sebelumnya terselesaikan.
11
PDCA memiliki 8 langkah dalam mengimplementasikannya, Tabel 2.1 berisi
tahapan langkah-langkahnya:
Tabel 2.1 Tahapan Perbaikan dalam PDCA
No Item Tahapan perbaikan
1
Plan
Menentukan tema yang akan diperbaiki
2 Menentukan target
3 Analisis kondisi yang ada
4 Analisis penyebab masalah
5 Merencanakan penanggulangan
6 Do Penanggulangan
7 Check Evaluasi hasil
8 Action Standarisasi
Berikut adalah penjelasan dari 8 langkah pada Tabel 2.1:
1. Menentukan Tema
Menentukan tema adalah mengambil satu permasalahan yang menjadi
prioritas dalam perbaikannya,prioritas masalah misalnya adalah masalah
paling tinggi dari complain pelanggan, msalah tersebut menjadi sorotan dari
pihak direksi perusahaan atau masalah tersebut harusdi selesaikan dalam
waktu singkat.
2. Menentukan Target
Penentukan target harus mengimplementasikan prinsip SMART:
Specific : Target diambil dari masalah yang specific.
Measurable : Nilai dan satuannya jelas
Achiveable : Dapat dicapai, Dari pertimbangan dan analisis saat tema
Reasonable : Masuk akal, dari pertimbangan dan analisis saat tema
Timebase : Sesuai dengan schedule aktifitas circle
12
3. Analisis Kondisi Awal
Analisis kondisi awal adalah menganalisis setiap element kerja yang akan
diteliti, pada penelitian ini adalah lini pengecekan QC.
4. Analisis Sebab Akibat
Pada tahap ini setiap elemen kerja diperiksa untuk dicari tau elemen kerja apa
saja yang menjadi penyebab masalah.
5. Merencanakan Penanggulangan
Pada tahap ini setiap elemen kerja yang menjadi penyebab terjadinya masalah
direncakan untuk diperbaiki.
6. Penanggulangan Masalah
Pada tahap ini elemen kerja yang bermasalah direncanakan untuk diperbaiki
sesuai jadwal yang sudah ditentukan.
7. Evaluasi Hasil
Evaluasi hasil adalah menganalisis hasil dari perbaikan, apakah hasil yang
didapatkan sudah sesuai target, kalau hasil yang didapatkan belum sesuai
dengan target maka langkah pertama hingga ke enam di ulang kembali.
8. Standarisasi
Standarisasi adalah menstandarkan elemen kerja yang sudah di perbaikai dari
man, method, machine dan material. Tujuannya supaya mempermudah
karyawan dalam menjalankan setiap elemen kerja yang sudah diperbaiki,
karyawan lama tidak mengulangi masalah dan mempermudah karyawan baru
dalam bekerja.
2.3 Perancangan Jig
2.3.1 Pengertian Jig
Jig adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mengarahkan sebuah atau lebih alat
potong pada posisi yang sesuai dengan proses pengerjaan suatu produk. Dalam
proses produksi, Jig sering digunakan pada proses pembentukan atau pemotongan
baik berupa pelubangan maupun perluasan lubang. Alat bantu ini merupakan
peralatan yang terikat secara tetap pada mesin utama. Alat Bantu ini banyak
digunakan pada pertukangan kayu, pembentukan logam, dan beberapa kerajinan
13
lainnya yang membantu untuk mengontrol lokasi atau gerakan dari alat potong.
Beberapa jenis jig juga disebut alat bantu atau juga pengarah. Tujuan utama jig
adalah untuk pengulangan dan duplikasi yang tepat dari bagian benda kerja untuk
proses produksi massal. Sebuah contoh jig adalah kunci yang diduplikasi, asli
digunakan sebagai jig sehingga yang baru dapat memiliki jalur yang sama dengan
yang aslinya.
2.3.2 Jenis-jenis Jig
Jig bisa dibagi atas 2 kelas: jig gurdi dan jig bor. Jig bor digunakan untuk
mengebor lobang yang besar untuk dilobangi. Jig gurdi digunakan untuk
menggurdi (drilling), meluaskan lobang (reaming), mengetap, chamfer,
counterbore, reverse spotface atau reverse countersink. Jig dasar umumnya
hampir sama untuk setiap operasi pemesinan, perbedaannya hanya dalam ukuran
dan bushing yang digunakan.
2.3.3 Tujuan penggunaan Jig
Terdapat beberapa tujuan penggunaan jig yang ditinjau dari beberapa aspek,
diantaranya yaitu:
1. Ditinjau dari aspek teknis dan fungsi:
a. Untuk mendapatkan ketepatan ukuran
b. Untuk mendapatkan keseragaman ukuran.
2. Dari aspek ekonomi tujuan penggunaan jig adalah:
a. Mengurangi ongkos produksi dengan memperpendek waktu proses.
b. Menurunkan ongkos produksi dengan pemakaian bukan operator ahli atau
terampil.
c. Mengurangi waktu inspeksi dan alat ukur.
d. Mengurangi kesalahan pengerjaan ( reject ).
3. Dari aspek social/keamanan adalah:
a. Mengurangi beban kerja fisik operator.
b. Mengurangi resiko kecelakaan kerja.
14
2.3.4 Keuntungan Penggunaan Jig
Pada proses produksi terdapat beberapa keuantungan dalam penggunaan jig,
diantaranya yaitu:
1. Meningkatkan efisiensi penggunaan mesin perkakas sehingga berakibat
menurunkan biaya produksi.
2. Secara ekonomis dapat mengoptimalkan penggunaan mesin – mesin yang
mahal.
3. Kebutuhan alat ukur semakin kecil.
4. Pertimbangan biaya untuk kegagalan produksi semakin kecil.
5. Melalui system pencekaman, benda kerja yang aman akan menghindari
kehausan alat cekam sehingga secara langsung akan menurunkan biaya
prosuksi.
2.3.5 Pertimbangan Umum Pembuatan Jig
Sebelum memutusakan penggunaan jig pada suatu proses produksi sangat perlu
dipertimbangkan pemenuhan tuntunan dibawah ini:
1. Fungsi
a. fungsi yang utama pada pembuatan jig adalah bentuk dan toleransi yang
diaharapkan dapat tercapai.
b. Keseragaman ukuran pada produk masal tercapai
c. Waktu proses sebelum penggunaan jig yang panjang akibat penyetingan
dan penggunaan benda kerja berkurang secara nyata.
2. Penanganan
a. Jig harus dapat dioperasikan dengan mudah dan cepat oleh operator awam
sekalipun.
b. Elemen operasi mudah dikenali dan dimengerti cara kerjanya.
c. Perlu mempertimbangkan aspek penggunaannya misal : seorang untuk
pertimbangkan berat, alat bantu khusus jika menggunakan khusus jika
menggunakan khusus operator cacat.
15
3. Ekonomi
a. Biaya pembuatan jig and fixture lebih murah.
b. Target pencapaian BEP (break event point ) tercapai.
4. Kontruksi.
a. Optimalisasi penggunaan elemen standar.
b. Penggunaan elemen yang lepas pasang mempertimbangkan waktu
penanganan.
c. Jig yang bergerak dipertimbangkan terlebih dahulu kegunaan elemen
yang mengunci sendiri (self locking) pada mesin yang memiliki putaran
tinggi, atau tergesernya benda kerja akibat kerusakan alat potong perlu
dipertimbangkan dengan baik dan benar.
5. Keamanan
a. Aspek umum keselamatan di tempat kerja hasru diperhatikan.
b. Pengamatan terhadap instalasi listrik, mekanik dan tekanan yang
berlebihan.
c. Pengamanan pada saat proses permesinan atau kegagalan permesinan.
d. Pengamanan terhadap kegagalan sumber tenaga pencekam.
e. Keamanan terhadap benda kerja akibat kesalahan peletakan, pencekaman
dan saat proses.
2.3.6 Aspek Teknis Pembuatan Jig
Untuk menghasilkan penepatan peralatan yang baik, sejumlah peralatan teknis
perlu dipenuhi yaitu:
1. Peletakan benda kerja (location)
Benda kerja memiliki ruang yang cukup pada peletakannya dan tidak
memungkinkan benda terbalik atau salah pasang untuk menghindari
kesalahan pekerjaan. Titik peletakan cukup jelas terlihat oleh operator. Dalam
hal ini, benda kerja memiliki ukuran mentah seperti benda tuangan (sacting)
16
dimungkinkan peletakan yang dapat diatur (adjustable) untuk menjaga
kehausan lakator atau variasi ukuran benda kerja
2. Pencekaman
Penyusunan atau peletakan pencekaman dan besarnya gaya pencekaman
benar-benar meniadakannya reaksi akibat gaya-gaya luar akibat pemotongan
benda kerja/proses. Gaya pencekam tidak menyebabkan benda kerja
terdeformasi untuk merusak permukaan. Pencekaman haruslah logis dan
mudah.
3. Pemasangan (handing)
Komponen kontrol dan jig keseluruhan harus ringan dan mudah untuk dinaik
turunkan dari mesin ke mesin. Untuk itu elemen mesin untuk pemengangan
dan memindahkan jig and fixture harus tersedia. Tidak ada sisi tajam pada jig
and fixture, benda kerja kecil dan sulit dalam pemasangan dan pelepasan
diberikan kemudahan.
4. Keleluasaan
Tersedia cukup ruangan untuk pembangunan beram hasil pemotongan jika
beram tidak diinginkan terbuang keluar melalui arah yang sama dengan arah
pemotongan. Penggunaan celah untuk tangan operator atau alat bantu yang
tersumbat sangat memungkinkan.
5. Kekuatan stabilitas
Meskipun jig diharapkan sering mungjin kestabian sangat diperlukan,
proposional sangat besar benda kerja dan gaya luar yang bekerja. Jika perlu
digunakan peningkatan baut-mur terhadap mesin.
6. Bahan
Komponen utama yang mendapat gesekan dan atau tumbukan menggunakan
material gaya tools steel atau mendapatkan perlakuan pengerasan.
Penggunaan material (insert) pada komponen yang harus dilas perlu
dilakukan perlakuan stress relief setelah pengelasan atau sebelum permesinan
untuk menghindari tegangan dalam maupun pelentingan akibat las.
17
7. Toleran (tolerance)
Toleran pekerjaan komponen jig yang berhubungan dengan hasil kerja proses
adalah sepertiga dari toleransi benda kerja. Misalnya jarak lubang yang akan
di proses pada benda kerja memiliki toleransi 0,3 mm, toleransi pada jignya
untuk setting jarak antara pengarah (bush) adalah 0,1 mm.
2.3.7 Dasar-dasar Pemilihan Bahan Dasar
Pemilihan bahan merupakan suatu syarat utama yang diperlukan sebelum
melakukan desain dan perhitungan konstruksi. Pemilihan bahan sangatlah penting
bagi seorang perencana dalam pembuatan suatu alat. Adapun hal-hal pokok yang
harus diperhatikan dalam pemilihan bahan untuk suatu komponen mesin sebagai
berikut:
1. Sifat Mekanis Bahan
Dalam perencanaan perlu diketahui sifat mekanis dari bahan, agar dalam
menentukan apa yang lebih efisien untuk digunakan. Dengan mengetahui
sifat mekanis bahan, maka akan diketahui pula kekuatan bahan tersebut.
Dengan demikian kita dapat menghitung kekuatan atau kemampuan bahan
yang akan digunakan untuk menerima beban yang terjadi pada masing-
masing bagian mesin direncanakan. Sifat-sifat mekanis bahan yang dimaksud
berupa tegangan geser pada baut, tegangan geser pada ulir dan sebagainya.
2. Sifat Fisik Bahan
Sifat fisik bahan perlu juga kita ketahui untuk dapat menentukan bahan apa
yang akan dipakai. Sifat fisik yang dimaksud disini seperti ketahanan
terhadap korosi, tahan terhadap gesekan dan lain sebagainya.
3. Sifat Mampu Mesin
Sifat mampu mesin ini merupakan suatu hal penting untuk diketahui sebab
dengan mengetahui sifat ini akan mempermudah dalam perencanaan, karena
dalam pengerjaan pembuatan komponen atau bagian-bagian dari alat tersebut
ada yang dikerjakan dengan proses permesinan. Dengan diketahuinya sifat ini
maka dalam proses pembuatannya apakah bahan tersebut dapat dikerjakan
dengan mesin atau tidak.
18
4. Kemudahan dalam pembuatan
Sebelum merencanakan suatu alat, perlu diperhatikan apakah alat yang akan
dibuat tersebut sulit atau mudah untuk dibuat karena dalam pembuatan alat
sering terjadi hambatan, seperti kesulitan dalam pembuatan komponen yang
rumit bentuknya.
19
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Langkah - Langkah Penelitian
Dalam melakukan sebuah penelitian, diperlukan langkah-langkah yang tepat
untuk melakukanya. Langkah-langkah tersebut bertujuan supaya alur penelitian
berurutan. Berikut adalah cara membuat langkah-langkah penelitian dalam
diagram alir yang ditunjukan pada gambar 3.1.
Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian
3.2 Study Pendahuluan
Langkah awal yang dilakukan pada penelitian ini adalah observasi di PT.TTK
permasalahan yang akan diangkat dalam penelitian ini berdasarkan keluhan tidak
efektifnya proses penggunaan vernier caliper dilakukan oleh karyawan. Pada
Identifikasi Masalah
Landasan Teori
Kesimpulan dan Saran
Pengumpulan Data
Study Pendahuluan
Analisis dan Perbaikan
20
tahap ini, dilakukan dengan observasi langsung ke perusahaan yang bersangkutan
dan melakukan wawancara dengan beberapa kariawan terutama operator produksi.
Penelitian ini yaitu menganalisa penyebab kurang efektifnya gerakan yang
dilakukan operator.Berdasarkan pernyataan dari karyawan tentang gerakan
pengukuran material Bracket D14N yang bolak-balik dengan memutari bidang
yang diukur, maka diperlukan perbaikan proses pengukuran dengan menggunakan
alat bantu (Jig).
3.3 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah yang dihasilkan dari hasil pemikiran yang sudah
dikemukakan pada latar belakang masalah menjadai sumber untuk penelitian,
yang mana dari identifikasi masalah ini ditentukan tujuan dari penelitian, batasan-
batasan yang diperlukan untuk membuat penelitian ini fokus terhadap satu
permsalahan serta asumsi-asumsi dibuat untuk menjadikan analisis benar dalam
pemecahan permasalahan.
3.4 Landasan Teori
Studi pustaka adalah landasan teori ini dilakukan dengan maksud dan tujuan
untuk menunjang penelitian. Dengan melengkapi teori-teori yang digunakan
sebagai landasan penelitian dan berperan dalam pengumpulan informasi secara
lengkap untuk memecahkan suatu permasalahan.
Dalam penelitian ini teori pertama adalah 7 tools. 7 tools digunakan sebagai alat
bantu dalam improvement yang akan dilakukan. 7 tools ini meliputi, check sheet,
diagram pareto, diagram tulang ikan, histogram, stratifikasi, control chart, dan
scatter diagram.
Selanjutnya untuk studi pustaka yang kedua adalah PDCA merupakan metode
untuk skala kecil kegiatan continuous improvement pada memperpendek siklus
kerja, menghapuskan pemborosan ditempat kerja dan meningkatkan produktivitas.
21
3.5. Pengumpulan Data
Bagian dari sistematika penelitian untuk menganalisis data, membuktikan,
menjelaskan, atau menjawab akar permasalahan penelitian. Data yang
dikumpulkan berkaitan dengan masalah proses peroduksi Bracket D14N. Data-
data tersebut berupa data umum didalam internal perusahaan yang tingkat
kerahasiaanya tidak terlalu tinggi namun dianggap sudah cukup untuk kemudian
diolah pada tahap selanjutnya. Pada bagian ini, dilakukan pengambilan data yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan masalah. Adapun data-data tersebut diantaranya
yaitu:
1. Data gambar dari Engineering.
2. Observasi proses kerja pengukuran Bracket D14N yang dilakukan operator
pada proses pengukuran pada jam kerja.
3. Pengukuran lamanya proses pengukuran produk sebelum menggunakan jig
dan sesudah menggunakan Jig.
4. Data hasil produksi Bracket D14N dari bulan Maret 2019.
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah sehingga menghasilkan informasi
yang berguna untuk langkah penelitian.
3.6 Analisis dan Perbaikan
Analisis adalah kegiatan yang dilakukan untuk menguraikan suatu data yang telah
dukumpulkan yang nantinya diolah menggunakan metode yang telah diusulkan
untuk memperoleh hasil dan solusi untuk memecahkan permsalahan dalam
penelitian.
Analisis yang dilakukan yaitu dengan menganalisis permasalahan yang terjadi di
PT TTK, kemudian mencari permasalahan utama dan mencari penyebab utama,
setelah itu penentuan target dan rencana kerja serta rencana penaggulangan.
Penanggulangan dilakukan setelah rencana dianggap berlangsung sesuai yang
diharapkan, kemudian jika penanggulangan sudah dilakukan maka langkah
selanjutnya adalah langkah evaluasi hasil. Pada evaluasi hasil, diharapkan terdapat
22
penurunan waktu pengecekan Bracket D14N serta peningkatan hasil produksi.
Jika evaluasi sudah sesuai, maka langkah selanjutnya adalah standarisasi dengan
membuat prosedur baku yang sesuai dengan hasil improvement dan diterapkan di
perusahaan.
3.7 Kesimpulan dan Saran
Pada langkah ini adalah menyimpulkan dari perbaikan yang sudah dilakukan
terhadap permasalahan pengecekan Bracket D14N. Selain menyimpulkan hasil
penelitian yang sudah dilakukan pada tahapan ini adalah memberikan saran yang
diberikan berdasarkan hasil penelitian yang bertujuan untuk pengembangan
penelitian berikutnya.
23
BAB lV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Observasi Awal
4.1.1 Produk PT TTK
PT TTK merupakan perusahaan yang bergerak di bidang stamping press dengan
berbagai jenis produk yang dihasilkan. Produk – produk yang dihasilkan oleh PT
TTK merupakan part – part dalam produk otomotif seperti Bracket, plate, dan
holder clip dengan berbagai tipe dan jenis.
Produk yang menjadi fokus dalam penelitian ini adalah Bracket D14N, yaitu salah
satu part untuk sepeda motor yang dapat dilihat pada gambar 4.1 di bawah ini.
Gambar 4.1 Bracket D14N
Bracket D14N ini terbuat dari lembaran metal (metal sheet) SPCC dengan ukuran
0.6 x 86 x 1200 mm sebagai bahan mentahnya. Lembaran metal ini kemudian
mengalami proses blanking dan bending sampai menjadi bentuk yang diinginkan
dan sesuai spesifikasi konsumen.
4.1.2 Proses Produksi di PT. TTK
Proses produksi diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana
sesungguhnya sumber tenaga kerja, mesin, bahan dan dana yang ada diubah untuk
mendapatkan produk yang diinginkan dengan hasil yang maksimal. Secara umum
24
proses produksi Bracket D14N di PT TTK dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah
ini.
Gambar 4.2 Operation Process Chart Pembuatan Bracket di PT TTK
25
Dari gambar Operational Process Chart di atas dapat dilihat terdapat beberapa
proses dalam pembuatan Bracket D14N adapun penjelasan dari tiap prosesnya
adalah sebagai berikut :
1. Penerimaan Raw Material
Raw material yang digunakan untuk pembuatan baracket D14N merupakan
material berupa metal sheet atau lembaran metal dengan ukuran 0,6 x 86 x
1200 mm yang didatangkan dari supplier. Proses penerimaan material dapat
dilihat pada gambar 4.3 di bawah ini.
Gambar 4.3 Proses Penerimaan Material Metal Sheet dari Supplier
2. Quality Check Raw Material
Setelah raw material diterima, maka proses selanjutnya dalah melakukan
pengecekan kualitas dari material tersebut dengan parameter sebagai berikut :
a. Pengecekan Visual
Pengecekan visual dilakukan dengan melihat secara langsung kualitas dari
material, material yang datang tidak boleh ada karat dan goresan yang
membuat permukaan material tidak rata.
b. Pengecekan Dimensi
Pengecekan dimensi dilakukan dengan mengukur panjang, lebar dan
ketebalan material menggunakan alat meteran dan caliper. Material yang
26
datang harus sesuai dengan spesifikasi ukuran yang telah ditentukan oleh
perusahaan. Spesifikasi untuk panjang adalah 1200 ± 5 mm, lebar 86 ± 2
mm, dan ketebalan 0.65 ± 0.1 mm. Proses pengecekan kualitas material
dapat dilihat pada gambar 4.4 di bawah ini.
Gambar 4.4 Proses Pengecekan Material Metal Sheet dari Supplier
3. Penyimpanan Raw Material
Setelah material yang datang dicek dan hasilnya sesuai dengan spesifikasi,
proses selanjutnya adalah penyimpanan material di gudang. Gudang yang
dijadikan tempat penyimpanan harus bersih dan tidak lembab, karena jika
lembab akan menyebabkan material mudah berkarat. Proses penyimpanan
material di PT TTK ini menggunakan sistem FIFO (First In First Out).
Proses penyimpanan material dapat dilihat pada gambar 4.5 di bawah ini.
27
Gambar 4.5 Proses Penyimpanan Material Metal Sheet
4. Setting Die Blanking
Die Blanking adalah proses pemotongan material menggunakan mesin
bertekanan dan cetakan sebagai alat potongnya. Sebelum melakukan
proses die blanking mesin press harus di setting terlebih dahulu agar hasil
proses blanking presisi. Mesin stamping press untuk proses blanking dapat
dilihat pada gambar 4.6 di bawah ini.
Gambar 4.6 Mesin Stamping Press untuk Proses Blanking
28
5. Proses Blanking
Proses Blanking merupakan proses mencetak material metal sheet menjadi
bentuk yang diinginkan, proses ini menggunakan mesin stamping press
dan dies sebagai cetakannya. Proses blanking dapat dilihat pada gambar
4.7 di bawah ini.
Gambar 4.7 Proses Blanking Material Metal Sheet
6. Setting Die Bending
Proses Bending merupakan proses penekukan material sesuai dengan
bentuk yang telah ditentukan, sama halnya dengan proses blanking proses
bending harus dilakukan setting mesin terlebih dahulu agar hasilnya bisa
presisi.
7. Proses Bending
Setelah mesin untuk proses bending disetting sedemikian rupa, maka
mesin siap digunakan untuk melakukan proses bending pada material.
Proses bending dapat dilihat pada gambar 4.8 di bawah ini.
29
Gambar 4.8 Proses Bending Material Metal Sheet
8. Quality Check WIP
Setelah material melalui proses blanking dan bending maka status material
menjadi produk WIP (Work In Process) atau produk setengah jadi. Produk
WIP ini harus dicek kualitasnya bai secara visuak maupun dimensi.
Pengecekan dimensi dilakukan menggunakan alat Caliper. Metode
pengecekan WIP dilakukan secara sampling dari setiap produksi.
9. Packaging WIP
Langkah selanjutnya adalah memindahkan produk WIP kedalam box
untuk dikirimkan ke vendor plating seperti yang terlihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.9 Tempat Penyimpanan WIP
30
10. Delivery Part WIP to Vendor for Plating
Proses selanjutnya adalah mengirim produk WIP ke vendor untuk
dilakukan proses plating. Proses plating dilakukan oleh pihak ke 3 atau
subcon. Proses plating diperlukan untuk menjaga produk terlindungi agar
tidak mudah berkarat.
11. Proses Plating
Proses selanjutnya adalah proses plating yang dilakukan oleh vendor atau
subcon. Proses plating semua area produk harus terplating sesuai dengan
limit sample dan warna tidak ada campuran warna lain selain warna hitam.
12. Delivery Part FG ke PT TTK
Proses selanjutnya adalah proses Delivery Part FG ke PT TTK yang sudah
di platting oleh vendor atau subcon. Harus ada surat jalan dan Quality part
dari vendor untuk pengecakan data WIP sebelum dikirim untuk di platting.
13. Penerimaan Part FG
Proses selanjutnya adalah Penerimaan FG dari Vendor,produk dari vendor
dipacking menggunakan plastik supaya menjaga produk terhindar dari
karat.
14. Quality Check Inspection 100%
Proses selanjutnya adalah setelah produk yang sudah diplatting dicek
penampilan produk kondisi platting,produk terhindar dari burry selain itu
tidak boleh ada goresan diproduk dan produk tidak boleh ada penyok
supaya produk tidak terkirim sampai ke customer. Proses Quality Check
Inspection dapat dilihat pada gambar 4.10 dibawah ini.
31
Gambar 4.10 Quality Check Inspection
15. Quality Check (sampling part FG)
Proses selanjutnya adalah Quality Check produk yang dicek hanya
sampling untuk memastikan produk NG tidak sampai terkirim sampai ke
customer.
16. Packing Part FG
Proses selanjutnya adalah proses packaging part FG menggunakan plastik
berfungsi untuk menjaga produk terhindar dari karat. Setiap 1 plastik
berisi 100pcs. Proses packaging dapat dilihat pada gambar 4.11 dibawah
ini.
Gambar 4.11 Packaging Part FG
32
17. Penyimpanan Part FG
Barang yang sudah dipacking langkah selanjutnya adalah dipindahkan ke
area penyimpanan digudang dan area penyimpanan ada terdapat indentitas
nama produk supaya pada waktu pengiriman ke customer tidak salah kirim
Part. Proses penyimpanan Part dapat dilihat pada gambar 4.12 dibawah ini.
Gambar 4.12 Penyimpanan Part FG
18. Delivery ke PT AJM (End Customer)
Proses selanjutnya adalah Delivery ke PT AJM selaku cutomer dari PT
TTK. Part yang dikirm sesuai permintaan dari customer dikirim
menggunakan kendaraan jenis pick up untuk mengantar barang FG ke
customer.
4.2 Pengumpulan Data
Pengumpulan data merupakan proses dimana data-data di perusahaan perlu
dikumpulkan untuk dianalisis apakah terdapat suatu masalah yang mengakibatkan
waste atau kerugian bagi perusahaan. Data awal yang diperoleh pada saat
improvement yaitu data order customer. Dalam setiap order, customer melakukan
order sebanyak 26.000 pcs yang wajib dikirim dalam jangka waktu 1 bulan dari
tanggal order. Target produksi diperoleh berdasarkan perminataan (order dari
customer) dan waktu pengiriman kepada customer. Jarak dari order customer ke
pengiriman adalah 22 hari. Berikut ini perhitungan target produk jadi per hari
yang tercantum pada persamaan (4-1)
33
Target Produk Jadi =
=
= 1181,82 ≈ 1200 pcs / hari
(4-1)
Berdasarkan perhitungan target diatas, maka diperoleh target produksi untuk
produk bracket D14N PT. TTK per hari adalah 1200 pcs produk. Tabel berikut
ini menunjukan data hasil produksi Bracket D14N periode Maret 2019. Data
hasil produksi dapat dilihat pada tabel 4.1 dan gambar 4.13.
Tabel 4.1 Data Hasil Produksi Periode Maret 2019
No Tanggal Nama Part Target Produk Jadi
(pcs)
Hasil Produk Jadi
(pcs)
1 01/03/2019 Bracket D14N 1200 912
2 04/03/2019 Bracket D14N 1200 847
3 05/03/2019 Bracket D14N 1200 934
4 06/03/2019 Bracket D14N 1200 877
5 08/03/2019 Bracket D14N 1200 946
6 11/03/2019 Bracket D14N 1200 912
7 12/03/2019 Bracket D14N 1200 866
8 13/03/2019 Bracket D14N 1200 926
9 14/03/2019 Bracket D14N 1200 868
10 15/03/2019 Bracket D14N 1200 900
11 16/03/2019 Bracket D14N 1200 885
12 18/03/2019 Bracket D14N 1200 893
13 19/03/2019 Bracket D14N 1200 944
14 20/03/2019 Bracket D14N 1200 872
15 21/03/2019 Bracket D14N 1200 920
16 22/03/2019 Bracket D14N 1200 943
17 23/03/2019 Bracket D14N 1200 954
18 25/03/2019 Bracket D14N 1200 874
19 26/03/2019 Bracket D14N 1100 928
20 27/03/2019 Bracket D14N 1200 937
21 28/03/2019 Bracket D14N 1200 949
22 29/03/2019 Bracket D14N 1200 924
34
Gambar 4.13 Grafik Hasil Produk Jadi
Dari hasil pengumpulan data tersebut, setiap harinya hasil produk jadi tidak
memenuhi target, dari jumlah target sebanyak 1200 pcs untuk hasil produk jadi,
namun aktualnya hanya dapat memenuhi sekitar 900 pcs per hari. Hal tersebut
menimbulkan keterlambatan pengiriman ke customer, seharusnya 22 hari produk
sudah selesai, namun ternyata belum selesai. Tentunya hal ini menimbulkan
masalah yang perlu dianalisis lebih dalam apa yang sebenernya mengakibatkan
hasil produk jadi per hari tidak mencapai target.
4.3 Analisis dan Perbaikan
Berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan, terdapat ketidaksesuaian antara
target hasil produk jadi per hari dengan aktual pencapaian hasil produk jadi per
hari, dimana setiap harinya hasil produk jadi untuk produk Bracket D14N tidak
dapat memenuhi target. Hal ini yang menjadi fokus perbaikan. Perbaikan
dilakukan dengan metode Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dengan bantuan
alat 7 tools.
91
2
84
7
93
4
87
7
94
6
91
2
86
6
92
6
86
8
90
0
88
5
89
3
94
4
87
2
92
0
94
3
95
4
87
4
92
8
93
7
94
9
92
4
100200300400500600700800900
100011001200
01
/03
/20
19
04
/03
/20
19
05
/03
/20
19
06
/03
/20
19
08
/03
/20
19
11
/03
/20
19
12
/03
/20
19
13
/03
/20
19
14
/03
/20
19
15
/03
/20
19
16
/03
/20
19
18
/03
/20
19
19
/03
/20
19
20
/03
/20
19
21
/03
/20
19
22
/03
/20
19
23
/03
/20
19
25
/03
/20
19
26
/03
/20
19
27
/03
/20
19
28
/03
/20
19
29
/03
/20
19
Hasil Produk Jadi
Hasil Produksi
35
4.3.1 Plan
Plan atau rencana adalah langkah awal dalam konsep PDCA, dimana
improvement akan dilakukan dengan merencanakan dan menjadwalkan apa yang
akan diperbaiki dari suatu proses. Plan melalui beberapa proses, diantaranya yaitu
dengan melakukan identifikasi masalah dan menentukan masalah utama,
manganalisis penyebab masalah, menganalisis kondisi existing yang menjadi
permasalahan utama, menentukan target dan rencana kerja, serta melaksanakan
rencana penanggulangan yang akan dilakukan.
4.3.1.1 Identifikasi Masalah dan Menentukan Masalah Utama
Identifikasi masalah meliputi suatu proses penjabaran faktor-faktor yang menjadi
permasalahan dalam suatu proses. Sebelum melakukan perbaikan, maka perlu
adanya identifikasi terhadap masalah yang terjadi dan menentukan apa saja yang
poin-poin pemicu masalah tersebut atau dalam kata lain, perlu ditentukan masalah
utamanya. Tabel permasalahan hasil produk jadi dapat dilihat pada tabel 4.2
Tabel 4.2 Tabel Permasalahan Hasil Produk Jadi Tidak Tercapai
Dari tabel permasalahan tersebut, perlu dibuat diagram pareto untuk menentukan
masalah utama yang terjadi yang mengakibatkan hasil produk jadi tidak mencapai
target per hari. Diagram pareto tersebut akan memudahkan untuk mengetahui
faktor yang menjadi masalah utama terjadinya permasalahan hasil produksi tidak
tercapai, agar penentuan penyebab lebih mengerucut dan lebih spesifik. Diagram
pareto permasalahan hasil produksi tidak tercapai dapat dilihat pada gambar 4.14
NoPermasalahan Produk Jadi
Tidak TecapaiFrequensi
Presentase
(%)
Kum. Presentase
(%)
1 Pengecekan QC 22 59,46 59,46
2 Trouble Pada Mesin 6 16,22 75,68
3 Bahan Baku Belum Siap 4 10,81 86,49
4 Kurangnya bahan baku 2 5,41 91,89
5 Kurangnya Personil 1 2,70 94,59
6 Tidak Adanya Wadah Penampung 1 2,70 97,30
7 Sanitasi Total 1 2,70 100,00
37 100Total
36
22
6 4
2 1 1 1
59,46
75,68
86,49 91,89 94,59 97,30 100,00
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
0
5
10
15
20
25
30
35
Pe
ngece
kan Q
C
Trou
ble
Pad
a Me
sin
Bah
an B
aku B
elum
Siap
Ku
rangn
ya bah
an b
aku
Ku
rangn
ya Pe
rson
il
Tidak A
dan
ya Wad
ahP
en
amp
un
g
Sanitasi To
tal
Frekuensi Presentase Kum.
Gambar 4.14 Diagram Pareto Permasalahan Hasil Produksi Tidak Tercapai
Berdasarkan identifikasi masalah yang terjadi, dapat diketahui bahwa penyebab
utama terjadinya hasil produk jadi yang tidak sesuai dengan target adalah karena
adanya pengecekan QC yang terlalu lama, dimana setiap harinya dari bagian
produksi dapat mengeluarkan produk sebanyak 1200 pcs, namun karena perlu
adanya pengecekan QC, sehingga perharinya produk jadi tidak memenuhi target
yang diharapkan.
4.3.1.2 Analisis Penyebab Masalah
Analisis penyebab masalah merupakan suatu proses yang dilakukan setelah
masalah utama diketahui. Analisis penyebab masalah dapat dilakukan dengan
bantuan diagram fishbone atau disebut juga diagram tulang ikan. Dengan bantuan
diagram tulang ikan, maka akan diketahui penyebab-penyebab dari beberapa
faktor, seperti man, methode, material, machine, atau environment. Penyebab
pengecekan QC tidak sesuai target dapat dilihat pada gambar 4.15.
37
Gambar 4.15 Diagram Tulang Ikan
Berdasarkan diagram tulang ikan diatas, permasalahan yang paling signifikan
yaitu pada Man dan Method.
1. Method
Pada aspek metode, terdapat beberapa sebab yang mengakibatkan
pengecekan QC tidak sesuai target yang diharapkan, yaitu terlalu lama dalam
pengecekan yang disebabkan oleh metode yang digunakan dalam pengecekan
masih manual dengan alat caliper. Selain itu, tidak adanya waktu standar
dalam pengecekan menjadi salah satu penyebab pengecekan QC tidak sesuai
target. Namun, yang menjadi sorotan utama yaitu karena terlalu lama dalam
pengecekan produk yang disebabkan oleh metode manual yang digunakan.
2. Man
Pada aspek man, terdapat tiga penyebab utama yaitu, kurangnya training
operator pengecekan, kurangnya ketelitian, serta faktor kelelahan operator
karena banyaknya produk dan banyaknya parameter pengecekan sehingga
menyebabkan pengecekan QC tidak sesuai target.
38
4.3.1.3 Kondisi Existing
Kondisi Existing pengecekan QC di PT TTK yaitu dapat dilihat dari segi:
1. Alat yang digunakan
Pengecekan QC yang ada di PT. TTK dalam melakukan pengecekan produk
Bracket D14N yaitu merupakan pengecekan visual (fisik) produk dengan
menggunakan alat kaliper. Gambar pengecekan menggunakan kaliper dapat
dilihat pada gambar 4.16
Gambar 4.16 Pengecekan menggunakan Kaliper
Pengecekan tersebut dilakukan dari banyak sisi, yaitu dari sisi panjang,
lebar, tekukan, dan sisi-sisi lainnya. Pengecekan dilakukan untuk
memastikan bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasinya.
Ketelitian dalam pengecekan produk dibutuhkan agar produk yang
dihasilkan memiliki tingkat kepresisian yang tinggi.
2. Waktu Pengecekan
Setelah proses produksi, produk yang dihasilkan perlu dicek, salah satu
proses pengecekan yang dilakukan yaitu pengecekan dimensi produk.
Dalam pengecekan dimensi produk, personel yang melakukan pengecekan
berjumlah 2 orang. Karena perlu ketelitian yang tinggi agar produk yang
dihasilkan presisi dan sesuai dengan spesifikasi, maka dalam pengecekan
produk Bracket D14N, dibutuhkan waktu pengecekan yang relatif cukup
lama.
39
Pada kesempatan kali ini, penulis mengambil sampel pengecekan produk
sebanyak 50 sampel. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
pengecekan produk Bracket D14N dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut ini.
Tabel 4.3 Waktu Pengecekan QC untuk Produk Bracket D14N
Berdasarkan data 50 sampel diatas, diperoleh rata-rata waktu pengecekan
produk Bracket D14N yaitu 59,82 detik per pcs.
3. Hasil Produk Jadi
Berdasarkan dari hasil waktu pengecekan, diperoleh rata-rata waktu
pengecekan produk yaitu 59,82 detik, dan per hari nya dikerjakan oleh 2
orang quality inspector, sehingga jika dilakukan perhitungan, maka per
harinyadihasilkan hasil pengecekan produk jadi yaitu sesuai dengan
persamaan berikut ini (4-2)
= 59,82 detik x 2 personil x 26.100 detik
= 867, 39 pcs ≈ 868 pcs / hari
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
1 62 11 56 21 61 31 60 41 62
2 59 12 62 22 60 32 58 42 61
3 58 13 65 23 57 33 59 43 58
4 56 14 59 24 63 34 59 44 57
5 60 15 63 25 64 35 59 45 56
6 63 16 58 26 59 36 58 46 58
7 58 17 60 27 58 37 57 47 60
8 59 18 59 28 57 38 60 48 64
9 61 19 64 29 61 39 62 49 62
10 59 20 63 30 59 40 63 50 55
59,82Rata-rata Waktu Pengecekan
40
Keterangan :
Jam kerja per hari = 8 jam – waktu istirahat
= 8 jam – 45 menit
= 7 jam 15 menit = 435 menit = 26.100 detik
Dari perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa hasil yang pengecekan
perhari tidak sesuai dengan yang diharapkan. Target per hari adalah 1200
pcs, yang merupakan permintaan dan output dari produksi, sedangkan
aktual hasil pengecekan perharinya hanya sekitar 868 pcs. Sehingga hal ini
tentunya membuat output FG per harinya tidak mencapi target perusahaan.
4.3.1.4 Menentukan Target dan Membuat Rencana Kerja
Dalam melakukan sebuah perbaikan, sangatlah penting untuk menentukan target,
baik itu target dari hasil perbaikan ataupun target penyelesaian perbaikan. Selain
itu, rencana kerja sangat menentukan keberhasilan dari suatu pebaikan yang
dilakukan. Rencana kerja yang teratur dan terencana dengan baik, akan
menghasilkan suatu perbaikan yang benar-benar maksimal dan sesuai dengan
yang diharapkan.
Target yang baik adalah target yang bersifat SMART atau Spesific, Measurable,
Achieveable, Rasional, dan Timely. Dimana target tersebut spesifik, dapat terukur,
mudah untuk digapai, masuk akal, dan dapat dicapai dengan tepat waktu.
Berdasarkan analisis SMART, maka target yang diharapkan dari improvement ini
yaitu:
1. Target pengurangan waktu pengecekan (inspeksi) QC dengan membantu
QC untuk lebih mudah dalam pengecekan.
2. Meningkatkan hasil produk jadi per hari agar sesuai dengan target.
3. Meningkatkan income perusahaan.
41
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Identifikasi Masalah
2 Pengajuan Improvement
3 Kegiatan Improvement
4 Evaluasi Hasil Improvement
No Action PlanJanuari Februari Maret AprilDesember
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Perencanaan Pembuatan Alat Bantu (Jig)
2 Pembuatan Design Alat Bantu (Jig)
3 Realisasi Pembuatan Alat Bantu (Jig)
4 Percobaan Alat Bantu ke Produk
No Kegiatan ImprovementFebruari Maret April
Berdasarkan target yang telah ditentukan diatas, maka rencana kerja yang perlu
dibuat yaitu:
1. Membuat design produk yang dapat membantu QC agar pengecekan
produk menjadi lebih mudah.
2. Merealisasikan design produk dan diujicobakan di lapangan.
3. Analisis waktu pengecekan sebelum dan sesudah improvement.
4. Analisis hasil produk jadi setelah menggunakan alat bantu pengecekan.
Rencana pekerjaan yang akan dilakukan pada project improvement tertera pada
gantt chart berikut:
Gambar 4.17 Gantt Chart Action Plan Project
Gantt Chart tersebut menjadwalkan ation plan selama project improvement
berlangsung, mulai dari identifikasi masalah di perusaahaan di bulan Desember,
pengajuan improvement kepada perusahaan di bulan Januari, lalu kegiatan
improvement dilakukan 2,5 bulan di bulan Januari, Februari, serta minggu ke 1
dan ke 2 di bulan April. Untuk evaluasi improvement dilakukan di minggu ke 3
dan ke 4 di bulan April. Berikut ini adalah Gantt Chart kegiatan improvement
yang dilakukan di PT.TTK
Gambar 4.18 Gantt Chart Kegiatan Improvement
42
Gantt Chart Kegiatan Improvement diatas menggambarkan jadwal yang dilakukan
dalam kegiatan improvement di perusahaan. Kegiatan improvement yang
dilakukan meliputi perencanaan pembuatan alat bantu, pembuatan design alat
bantu, realisasi pembuatan alat bantu, serta percobaan alat bantu ke produk.
4.3.1.5 Rencana Penanggulangan
Rencana penanggulangan atau rencana perbaikan adalah suatu tahapan proses
yang akan kita lakukan untuk melaksakan perbaikan tersebut. Pada penanggulan
awal, perlu dipikirkan sesuatu alat yang dapat membantu operator dalam
melakukan pengecekan, maka terpikirlah untuk membuat alat bantu yang dapat
mempermudah operator dalam proses pengecekan produk, yaitu dengan membuat
jig atau mal produk. Rencana penanggulangan dilakukan melalui 2 tahap, yaitu
Rencana Pembuatan Design Jig dan Pemilihan Bahan Baku Jig.
1. Rencana Pembuatan Design Jig
Rencana pembuatan design jig dilakukan untuk mempermudah proses.
Gambar teknik design produk untuk jig yang akan dibuat dapat dilihat pada
gambar 4.19
Gambar 4.19 Gambar 2D Spesifikasi Produk Bracket D14N
43
No Parameter Stainless Steel Polymer
1 Ketahanan Produk
a. Benturan
b. Suhu
c. Karat
2 Kemudahan Pembuatan Produk
3 Waktu Pembuatan
4 Keakuratan Pembuatan Produk
5 Harga
Dari gambar diatas dapat diketahui spesifikasi dalam pembuatan jig untuk
alat bantu produk. Sesuai dengan jadwal yang telah dibuat, rencana
penanggulangan dilakukan di bulan Februari di minggu pertama dan minggu
kedua, selama waktu tersebut, dilakukan penganalisisan untuk pembuatan jig
alat, mulai dari bahan yang digunakan, cost pembuatan, ketahanan alat bantu,
dan lain sebagainya.
2. Pemilihan Bahan Baku Jig
Dalam pemilihan bahan baku, terdapat dua bahan pilihan yaitu bahan stainless
steel dan bahan polymer. Untuk memilih bahan terbaik, perlu beberapa
perbandingan dari beberapa parameter yang akan dijabarkan pada tabel
berikut. Tabel perbandingan bahan pembuatan jig tercantum pada tabel 4.4
dibawah ini.
Tabel 4.4 Perbandingan Bahan Pembuat Jig
Berdasarkan tabel diatas terdapat beberapa parameter yang menjadi
pertimbangan dalam pembuatan jig, diantaranya yaitu:
a. Ketahanan Produk
Dalam pembuatan jig, yang sangat perlu diperhatikan adalah ketahanan
produk. Dimana alat yang akan dibuat perlu memiliki ketahanan dalam
beberapa parameter, yaitu:
Benturan
Untuk bahan stainless steel, tidak tahan terhadap benturan, dalam
artian bahan tersebut jika ditekuk atau terkena benturan mudah
44
berubah bentuk. Sedangkan untuk bahan polymer, bahan tersebut
kaku, keras, tidak dapat ditekuk dan tidak berubah bentuk jika
terkena benturan. Sehingga polymer merupakan bahan yang cocok
dalam segi ketahanan terhadap benturan.
Suhu
Suhu yang panas dapat mempengaruhi bentuk produk. Bahan
Polymer tidak kuat terhadap panas, dalam suhu tertentu, polymer
dapat mencair atau leleh. Sedangkan untuk bahan stainless steel,
tergolong bahan yang tahan terhadap suhu panas. Dalam kategori
ketahanan terhadap suhu panas, bahan stainless steel unggul
dibandingkan dengan polymer.
Karat
Bahan stainless steel tergolong bahan yang mudah berkarat,
sedangkan bahan polymer tidak dapat berkarat. Sehingga bahan
polymer lebih cocok dibandingkan dengan bahan stainless steel.
b. Kemudahan dalam Pembuatan Produk
Dalam pembuatan produk, tentunya perlu dipilih bahan yang mudah dalam
dibuat. Jig dengan bahan stainless steel dapat dibuat dengan menggunakan
mesin cutting, bending, dan punching. Pembuatannya cukup sulit karena
membutuhkan 3 proses tersebut. Sedangkan untuk bahan polymer dapat
dibuat dengan 1 alat yang canggih yaitu 3D printing. Dalam segi
kemudahan dalam pembuatan produk, bahan polymer lebih mudah dibuat.
c. Waktu Pembuatan
Waktu pembuatan jig dengan bahan stainless dibutuhkan waktu 2 hari
mulai dari cutting, bending, lalu punching. Sedangkan untuk bahan
polymer dibutuhkan waktu 3 jam untuk pembuatan jig tersebut. Sehingga
sudah dapat dipastikan yang lebih unggul dari waktu pembuatan adalah
dengan bahan polymer.
45
d. Keakuratan Pembuatan Produk
Karena bahan polymer dibuat dengan alat printing 3D, sedangkan bahan
stainless steel dibuat dengan bahan manual. Tentunya yang lebih akurat
dan presisi dalam bentuk dan ukuran adalah yang menggunakan printer
3D (digital) dibandingkan dengan yang menggunakan alat manual.
e. Harga Pembuatan Produk Harga pembuatan produk untuk bahan stainless
steel berkisar 1 juta rupiah di sebuah perusahaan yang bergerak dibidang
bubutan. Sedangkan untuk bahan polymer berkisar 500 ribu rupiah yang
dibuat diperusahaan 3D printing.
Dari semua penilaian kategori diatas, dapat diketahui yang paling baik untuk
dijadikan bahan pembuatan jig adalah bahan polymer.
4.3.2 Do
Do atau pengerjaan merupakan tahapan dimana proses perbaikan dilakukan. Pada
tahap ini, rencana perbaikan yang telah disusun diawal, dituangkan dan
diwujudkan. Terdapat beberapa proses dalam pengerjaan perbaikan ini,
diantaranya yaitu membuat design jig, proses pembuatan jig, dan uji coba jig
dengan produk.
4.3.2.1 Design Jig
Sebelum memulai perbaikan, maka langkah awal yang dilakukan adalah membuat
gambar design jig, hal ini sangatlah diperlukan agar tidak adanya kesalahan hasil
pembuatan, hasil lebih akurat dan presisi, serta memudahkan dalam proses
pembuatan. Gambar design perlu dibuat sedetil mungkin, mulai dari ukurannya,
penggambaran jika dilihat tampak atas, samping kanan, kiri, depan, dan lain-lain.
Karena yang dibuat adalah jig produk, maka tentunya ukuran jig adalah jiplakan
dari ukuran produk.
Gambar design jig tampak dari atas, samping, dan bawah, serta gambar 3D jig
dapat dilihat pada gambar 4.20, 4.21, 4.22, dan 4.23.
46
Gambar 4.20 Design Jig Tampak Atas
Gambar 4.21 Design Jig Tampak Samping
Gambar 4.22 Design Jig Tampak Depan
47
Gambar 4.23 Design Jig Keseluruhan
4.3.2.2 Toleransi Jig pada Produk
Toleransi jig sangat diperlukan untuk dapat mengetahui batasan-batasan yang
menjadi dasar pada suatu produk. Selain itu, toleransi dibutuhkan untuk
menghindari adanya kesulitan dalam melakukan pengecekan produk yaitu pada
saat produk dimasukan ke dalam jig. Jika tidak ada toleransi, maka produk akan
sulit untuk dimasukan karena ukuran produk dan jig benar-benar sama, maka
dari itu dibuatlah toleransi sesuai dengan spesifikasi yang ada di perusahaan.
Toleransi jig yang di design dengan produk yaitu 0,25 mm untuk setiap sisi, hal
ini dibuat untuk menghindari adanya ketidaksesuaian produk dengan
spesifikasinya. Spesifikasi ukuran produk terlampir pada lampiran.
4.3.2.3 Pembuatan Jig
Pembuatan jig dilakukan di sebuah perusahaan jasa pembuatan 3D printing yang
berada di daerah Cikarang. Pembuatan Jig dilakukan dengan menggunakan
sebuah alat 3D printing dan dibuat dengan bahan polymer. Pembuatan alat ini
dimulai dengan membuat design gambar di alat 3D printing, kemudian bahan
baku awal polymer dimasukan, di dalam alat terjadi proses pelelehan, kemudian
pembentukan produk sesuai dengan design yang dibuat pada alat 3D printing
tersebut. Hasil dari pembuatan seperti pada gambar 4.24
48
Gambar 4.24 Hasil Akhir Jig
4.3.2.4 Uji Coba Jig pada Produk
Uji coba jig pada produk dilakukan untuk memastikan bahwa ukuran jig dan
produk sesuai. Jig dan produk dikatakan sesuai apabila produk masuk pada jig,
tidak perlu dipaksakan dan tidak longgar, dalam artian pas (fit). Gambar 4.25
berikut ini adalah gambar uji coba dalam pengecekan produk menggunkan jig.
Gambar 4.25 Uji Coba Jig dengan Produk
49
Berdasarkan uji coba jig dan produk, ukuran jig sesuai dengan spesifikasi produk
yang sesungguhnya (good product) dan terbukti dapat mengurangi waktu
pengecekan
4.3.3 Check
Check atau proses pengecekan merupakan suatu proses dimana proses perbaikan
yang telah dilakukan, diujicobakan atau di cek dilapangan serta di evaluasi,
apakah perbaikan yang dilakukan sudah sesuai dengan yang diharapkan atau
tidak. Selain itu, pada proses ini di evaluasi, apakah perbaikan yang dilakukan
menguntungkan ataukah menjadi menimbulkan suatu masalah baru yang lebih
buruk dari sebelumnya. Harapan pada saat proses pengecekan ini, sesudah
improvement hasil jauh lebih baik dan perbaikan sesuai dengan yang telah
direncanakan dan yang telah dilakukan. Perbandingan sebelum dan sesudah
improvement sangat diperlukan untuk mengetahui seberapa besar efek dari
perbaikan yang dilakukan.
Evaluasi hasil dapat dilihat dari beberapa parameter, dimana dapat dibandingkan
sebelum dan sesudah adanya perbaikan. Diantaranya yaitu:
4.3.3.1 Waktu Pengecekan
Waktu pengecekan produk adalah hal yang sangat perlu di evaluasi, karena
seharusnya setelah dilakukan improvement, waktu pengecekan produk menurun
dari sebelum perbaikan. Hal ini dikarenakan, sebelum perbaikan pengecekan
dilakukan menggunakan caliper yang secara langsung pengecekan sangat lama
dan membutuhkan banyak energi dalam pengecekan, sedangkan setelah
perbaikan, pengecekan hanya dilakukan dengan memasukan produk ke dalam jig,
dan memastikan bahwa produk sesuai dengan jig tersebut. Tabel berikut ini
merupakan tabel waktu pengecekan produk dengan menggunakan jig dengan
menggunakan 50 sampel produk.
50
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
No
Waktu
Pengecekan
Per Unit (dtk)
1 9 11 9 21 7 31 12 41 13
2 10 12 9 22 8 32 11 42 14
3 8 13 9 23 8 33 10 43 10
4 11 14 8 24 10 34 10 44 15
5 9 15 10 25 13 35 8 45 9
6 8 16 11 26 10 36 9 46 7
7 10 17 10 27 9 37 10 47 10
8 12 18 9 28 10 38 12 48 9
9 13 19 8 29 9 39 11 49 10
10 10 20 8 30 10 40 12 50 8
9,90Rata-rata Waktu Pengecekan
Tabel 4.5 Tabel Rata-rata Waktu Pengecekan Produk dengan Jig
Dari tabel berikut ini didapatkan rata-rata waktu pengecekan setelah
menggunakan jig yaitu menjadi 9,9 detik. Jika sebelumnya waktu pengecekan
mencapai 59,82 detik, kini menjadi 9,9 detik dan memiliki perbedaan yang sangat
signifikan. Gambar 4.26 berikut ini adalah grafik waktu pengecekan sebelum dan
sesudah perbaikan.
Gambar 4.26 Grafik Pengecekan Sebelum dan Sesudah Dilakukan Improvement
59,82
9,9
0
10
20
30
40
50
60
70
Caliper Jig
Perbandingan Waktu Pengecekan Sebelum dan Sesudah
Perbaikan (Dtk)
51
Dari grafik diatas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan yang signifikan dari
sebelum dan sesudah improvement, dimana setelah improvement pengecekan
berkurang dibandingkan dengan sebelum adanya improvement. Persentase
penurunan waktu pengecekan sebelum dan sesuadah improvement dapat dilihat
pada persamaan berikut (4-3) berikut ini.
=
x 100%
= 83,31%
4.3.3.2 Pencapaian Hasil Produksi
Dalam evaluasi hasil waktu pengecekan, terjadi penurunan waktu pengecekan.
Maka pada evaluasi pencapaian hasil pengecekan seharusnya terjadi peningkatan.
Hal ini menjadi berbanding terbalik. Perhitungan hasil produk jadi yang dapat
dilakukan pengecekan per hari setelah perbaikan dapat dilihat pada persamaan (4-
4) berikut ini.
= (60 : 9,90 detik) x 2 personil x 435 menit
= 5272,73 pcs ≈ 5273 pcs/hari
Jika sebelumnya pengerjaan per hari hanya sebanyak 868 pcs oleh 2 personel,
maka setelah improvement per harinya dapat dilakukan pengecekan sebanyak
5273 pcs. Hal ini tentunya merupakan perubahan yang sangat signifikan, dimana
sebelumnya dari 26.000 pcs produk yang diorder oleh customer dengan waktu
selama 22 hari kerja (1 bulan) dan tidak dapat terpenuhi, maka setelah
improvement ini pengecekan sebanyak 26.000 produk dapat dikerjakan selama
beberapa hari saja. Gambar 4.27 berikut ini merupakan grafik perbandingan
sebelum dan sesudah adanya perbaikan.
52
Gambar 4.27 Grafik Perbandingan Hasil Pengecekan Sebelum dan Sesudah
Dilakukan Improvement
Proses pengerjaan jika target perbulan adalah 26.000 pcs maka dapat dikerjakan
selama 5 hari. Berikut perhitungan pengerjaan setelah adanya perbaikan
tercantum dalam persamaan (4-4)
=
= 4,93 ≈ 5 hari
Dengan adanya perbaikan ini, waktu pengerjaan pengecekan QC untuk total
produk sebanyak 26.000 pcs dapat dikerjakan selama 5 hari. Persentase
perbandingan waktu pengecekan sebelum dan sesuadah improvement dapat dilihat
pada persamaan berikut (4-5) berikut ini.
=
x 100%
= 507,49 %
868
5273
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Caliper Jig
Perbandingan Hasil Pengecekan Per Hari Sebelum dan
Sesudah Perbaikan (Pcs)
53
4.3.3.3 Evaluasi Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Tabel 4.6 berikut ini merupakan tabel evaluasi hasil sebelum dan sesudah adanya
perbaikan pada proses pengecekan quality control bracket D14N.
Tabel 4.6 Evaluasi Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No Parameter Sebelum
Perbaikan
Sesudah
Perbaikan
Persentase
(%)
1 Waktu Pengecekan 59,82 detik 9,90 detik 83,31
2 Hasil Pengecekan 868 pcs 5273 pcs 507,49
Dari tabel tersebut dapat dievaluasi bahwa perbaikan ini sangat memberikan hasil
yg positif dan signifikan, maka perlu adanya langkah action atau standarisasi
proses perbaikan, dan selanjutnya perbaikan ini dapat segera di berlakukan di PT.
TTK.
4.3.4 Action
Action merupakan tahap penerapan perbaikan di lingkungan perusahaan. Pada
tahap action, perbaikan yang telah terevaluasi dengan baik perlu diterapakan di
area tersebut. Penerapan dapat dimulai dengan standarisasi. Standarisasi dilakukan
untuk menstandarkan metode yang diperbaiki agar dipahami dan digunakan oleh
bagian terkait diperusahaan. Standarisasi dapat dilakukan dengan membuat
prosedur pengecekan QC yang baru, kemudian prosedur tersebut diajukan ke
Supervisor QC dan disetujui oleh Manager QC. Dengan adanya prosedur baru
dengan melakukan pengecekan menggunakan jig, maka proses tersebut telah
standar di PT. TTK.
54
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.2 Simpulan
Simpulan dari adanya penelitian ini yaitu :
1. Adanya pnurunan waktu pengecekan hasil produk jadi bracket D14N
sebanyak 83,31%, hal tersebut dikarenakan adanya penurunan waktu
pengecekan yang semula 59,82 detik menjadi 9,90 detik.
2. Terdapat peningkatan target produk jadi per hari sebanyak 507,49%
dikarenakan adanya peningkatan hasil produk jadi yang semula 868 pcs per
hari menjadi 5273 pcs per hari.
5.3 Saran
Saran untuk perusahaan yaitu:
1. Setelah adanya improvement jig ini, operator QC hanya perlu 1 orang saja
dan yang lainnya dapat mengerjakan hal lain.
2. Perlu ada pengujian lebih lanjut untuk mengurangi jumlah pengecekan
produk, dengan metode sampling.
55
DAFTAR PUSTAKA
Dahlgaard, Jens J., Kristensen, Kai, dan Kanji G.K., 2007. Fundamentals of Total
Quality Management: Process analysis and improvement. London,
Taylor & Francis.
Ginting, Muchtar, 2016. Jig and Fixture. Politeknik Negeri Sriwijaya, Palembang.
Muhandri, Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. IPB Press,
Bandung
Nasution. 2001. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Anggota
IKPI, Ghalia Indonesia, Jakarta
Paliska, G. Pavletic, D, Sokovic, M. 2007. “Practical Application of Quality
Tools”. International Journal of Quality Research.
Payaman, J Simanjuntak. 1998. Pengantar Ekonomi Sumber Daya Manusia.
Penerbit FE UI, Jakarta.
Wignjosoebroto, Sritomo., 2006, “Pengantar Teknik dan Manajemen Industri”,
Guna Widya, Surabaya.
top related