BAB II

Tinjauan Pustaka

2.1 Pengertian Bata ringan

Bata ringan adalah bata yang memiliki berat jenis(density) lebih ringan dari

pada bata pada umumnya (ngabdurrochman,2009)

Bata berpori disebut juga sebagai bata ringan atau beton ringan alternatif

bata. Hal ini bertujuan memudahkan pengertian dan sudah akrab bagi pemakai

bahan bangunan dinding. ( http://properti.mediatata.com/2010/01/beton-ringan-

alternatif-pengganti-bata.html )

Beton ringan adalah material yang memiliki sifat kuat, tahan air dan api, awet

(durable) yang dibuat di pabrik menggunakan mesin. Beton ini cukup ringan, halus,

dan memiliki tingkat kerataan yang baik.

Beton ringan bisa disebut sebagai beton ringan aerasi (Aerated Lightweight

Concrete/ALC) atau sering disebut juga (Autoclaved Aerated Concrete/ AAC) yang

mempunyai bahan baku utama terdiri dari pasir silika, kapur, semen, air, ditambah

dengan suatu bahan pengembang yang kemudian dirawat dengan tekanan uap air.

Tidak seperti bata biasa, berat bata ringan dapat diatur sesuai kebutuhan.

Pada umumnya berat bata ringan berkisar antara 600-1600 kg/m3. Karena itu

keunggulan bata ringan utamanya ada pada berat, sehingga apabila digunakan pada

proyek bangunan tinggi ( high rise building ) akan dapat secara signifikan

mengurangi berat sendiri bangunan, yang selanjutnya berdampak kepada

perhitungan pondasi. Bata berpori (ringan) atau beton ringan AAC ( Autoclaved

Aerated Concrete ) ini pertama kali dikembangkan di Swedia pada tahun 1923

sebagai alternatif material

bangunan untuk mengurangi penggundulan hutan. Bata ringan AAC ini

kemudian dikembangkan lagi oleh Joseph Hebel di Jerman pada tahun 1943.

Hasilnya bata berpori (ringan) atau beton ringan aerasi ini dianggap sempurna,

termasuk material bangunan yang ramah lingkungan, karena dibuat dari sumber

daya alam yang berlimpah. Sifatnya kuat, tahan lama, mudah dibentuk, efisien, dan

berdaya guna tinggi. Di Indonesia sendiri bata berpori ( beton ringan ) mulai dikenal

sejak tahun 1995, saat didirikannya PT Hebel Indonesia di Kerawang Timur, Jawa

Barat. ( Ngabdurrochman, 2009 ).

Dalam kontruksi, bata adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat

dari kombinasi agregat dan pengikat semen.

Biasanya dipercayai bahwa bata mengering setelah pencampuran dan

peletakan. Sebenarnya, bata tidak menjadi padat karena air menguap, tetapi semen

berhidrasi, mengelem komponen lainnya bersama dan akhirnya membentuk material

seperti batu.

Bata (beton) normal diklasifikasikan menjadi dua golongan, yaitu bata normal

dan bata ringan. Bata normal tergolong bata yang memiliki densitas sekitar 2,2 – 2,4

gr/cm3 dan kekuatannya tergantung pada komposisi campuran bata ( mix design ).

Sedangkan untuk bata ringan atau beton ringan memiliki densitas < 1,8 gr/cm3,

begitu juga dengan kekuatannya sangat bervariasi dan sesuai dengan penggunaan

dan pencampuran bahan bakunya. Jenis dari bata ringan (beton ringan) ada dua,

yaitu bata ringan berpori ( aerated concrete ) dan bata ringan tidak berpori ( non

aerated concrete ). Bata ringan berpori (beton ringan berpori) adalah bata yang

dibuat agar strukturnya terdapat banyak pori. Bata semacam ini diproduksi dengan

menggunakan agregat ringan, misalnya : batu apung (pumice), diatomite, scoria,

volcanic cinders,

dan dicampur dengan bahan baku dari campuran semen, pasir, gypsum,

CaCO3 dan katalis aluminium. Dengan adanya katalis Al selama terjadi reaksi hidrasi

semen akan menimbulkan panas sehingga timbul gelembung-gelembung gas H2O,

CO2 dari reaksi tersebut. Akhirnya gelembung tersebut akan menimbulkan jejak pori

dalam bata yang sudah mengeras. Semakin banyak gas yang dihasilkan akan

semakin banyak pori yang terbentuk dan bata akan semakin ringan.

Berbeda dengan bata non aerated, pada bata ini ditambahkan agregat ringan

dalam pembuatannya seperti, serat sintesis dan alami, slag baja, perlite, dan lain-

lain. Pembuatan bata ringan berpori jauh lebih mahal karena menggunakan bahan-

bahan kimia tambahan dan mekanisme pengontrolan yang cukup sulit. ( Zulfikar

Syaram, 2010 ).

2.2 Karakteristik Beton Ringan

Presisi, karena dibuat oleh pabrik dan menggunakan mesin, maka ukuran dan

bentuk dari beton ringan ini lebih presisi daripada bata konvensional yang dibuat

dengan menggunakan tenaga manusia.

Sudut siku, sudut yang dimilik beton ringan benar – benar tegak lurus membentuk

90o.

Permukaan halus dan pori – pori lebih rapat, Permukaan pada beton ringan

umumnya rata dan halus, serta memiliki pori yang lebih rapat, hal ini menyebabkan

beton ringan lebih kedap air.

Ringan dan kuat, beton ringan sesuai namanya memiliki berat yang lebih ringan dari

bata konvensional, hampir 1/3 berat dari bata konvensional. Tetapi walaupun

memiliki berat yang ringan, beton ringan tetap kuat.

2.3 Bahan-bahan bata berpori (ringan)

Bahan-bahan bata ringan terdiri dari:

1.semen

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu

kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti

lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang

proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan

air. Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium

Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung

senyawa : Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 )

dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut

dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian

dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil

akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg

atau 50 kg.

Jenis-jenis semen menurut BPS adalah :

- Semen Abu atau Semen Portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan,

dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah

dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan

sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan persentase kandungan

penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu tipe I sampai dengan V. (

http://www.beacukai.go.id/library/data/Semen.htm )

Macam – macam tipe semen, seperti yang di jelaskan berikut :

a. Semen Portland Type I

Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai persyaratan

khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah

dan air yang mengandung sulfat 0,0% – 0,10 % dan dapat digunakan untuk

bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, perkerasan jalan, struktur

rel, dan lain-lain.

b. Semen Portland Type II

Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan

ketahanan sulfat ( Pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,10 –

0,20 % ) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan

dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan

jembatan.

c. Semen Portland Type III

Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal

tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan

jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang

tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat.

d. Semen Portland Type IV

Adalah tipe semen dengan panas hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan

untuk keperluan konstruksi yang memerlukan jumlah dan kenaikan panas harus

diminimalkan. Oleh karena itu semen jenis ini akan memperoleh tingkat kuat beton

dengan lebih lambat ketimbang Portland tipe I. Tipe semen seperti ini digunakan

untuk struktur beton masif seperti dam gravitasi besar yang mana kenaikan

temperatur akibat panas yang dihasilkan selama proses curing merupakan faktor

kritis.

e. Semen Portland Type V

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang

mengandung sulfat melebihi 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan

limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan

pembangkit tenaga nuklir. ( Hansen’s Kammer, 2009 ).

Semen Putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu

dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau

pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.

- Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang

digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat

maupun di lepas pantai.

- Mixed dan Fly Ash Cement adalah campuran semen abu ( semen

Portland ) dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan

hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika,

aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah.

Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi

lebih keras.

Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya

jika dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan

rumus : (% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO)

Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali).

Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti

untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.

Proses pembuatan semen dapat dibedakan menurut :

· Proses basah : semua bahan baku yang ada dicampur dengan air,

dihancurkan dan diuapkan kemudian dipanaskan dengan menggunakan bahan

bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah

keterbatasan energi BBM.

· Proses kering : menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian

dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan

yaitu :

- proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller

meal.

- proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran

yang homogen.

- proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan

setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).

- pendinginan terak.

- proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement

mill.

2.Air

Air diperlukan pada pembuatan bata berpori untuk memicu proses kimia

semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan bata. Air

yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran bata. Air yang

mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak,

gula atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran bata akan menurunkan

kualitas bata, bahkan dapat mengubah sifat-sifat bata yang dihasilkan.

Air digunakan untuk membuat adukan menjadi bubur kental dan juga sebagai

bahan untuk menimbulkan reaksi pada bahan lain untuk dapat mengeras. Oleh

karena itu, air sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan pengerjaan bahan. Tanpa air,

konstruksi bahan tidak akan terlaksana dengan baik dan sempurna.

3.Pasir Silika

Definisi Silika

Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silicon dioxsida)

yang dapat diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Silika mineral

adalah senyawa yang banyak ditemui dalam bahan tambang/galian yang berupa

mineral seperti pasir kuarsa, granit, dan fledsfar yang mengandung kristal-kristal

silika (SiO2) (Bragmann and Goncalves, 2006; Della et al, 2002). Selain terbentuk

secara alami, silika dengan struktur kristal tridimit dapat diperoleh dengan cara

memanaskan pasir kuarsa pada suhu 870°C dan bila pemanasan dilakukan pada

suhu 1470°C dapat diperoleh silika dengan struktur kristobalit (Cotton and Wilkinson,

1989). Silika juga dapat dibentuk dengan mereaksikan silikon dengan oksigen atau

udara pada suhu tinggi (Iler, 1979).

Klasifikasi Silika

Silika terbentuk melalui ikatan kovalen yang kuat serta memiliki struktur

dengan empat atom oksigen terikat pada posisi sudut tetrahedral di sekitar atom

pusat yaitu atom silikon. Pada umumnya silika adalah dalam bentuk amorf terhidrat,

namun bila pembakaran berlangsung terus-menerus pada suhu diatas 650°C maka

tingkat kristalinitasnya akan cenderung naik dengan terbentuknya fasa quartz,

crystobalite, dan tridymite (Hara, 1986). Bentuk struktur quartz, crystobalite, dan

tridymite yang merupakan jenis kristal utama silica memiliki stabilitas dan kerapatan

yang berbeda (Brindley and Brown, 1980). Struktur Kristal quartz, crystobalite, dan

tridymite memiliki nilai densitas masing-masing sebesar 2,65×103 kg/m3, 2,27×103

kg/m3, dan 2,23×103 kg/m3 (Smallman and Bishop 2000). Berdasarkan perlakuan

termal, pada suhu < 570°C terbentuk low quartz, untuk suhu 570-870°C terbentuk

high quartz yang mengalami perubahan struktur menjadi crystobalite dan tridymite,

sedangkan pada suhu 870-1470°C terbentuk high tridymite, pada suhu ˃ 1470°C

terbentuk high crystobalite, dan pada suhu 1723°C terbentuk silika cair. Silika dapat

ditemukan di alam dalam beberapa bentuk meliputi kuarsa dan opal, silika memiliki

17 bentuk kristal (Wikipedia A, 2006), dan memiliki tiga bentuk kristal utama yaitu

kristobalit, tridimit, dan kuarsa .

Fungsi Pasir Silika atau biasa disebut pasir kuarsa atau pasir kwarsa (SiO2)

adalah untuk menghilangkan kandungan lumpur atau tanah dan sedimen pada air

minum atau air tanah atau air PDAM atau air gunung pada industri pengolahan air.

Selain di bidang pengolahan air, pasir silika dapat digunakan diberbagai industri

seperti industri/pengolahan sand blasting atau pembuatan lapangan futsal dengan

berbagai ukuran mesh. Dalam kegiatan industri, penggunaan pasir kuarsa sudah

berkembang meluas, baik langsung sebagai bahan baku utama maupun bahan

ikutan. Sebagai bahan baku utama, misalnya digunakan dalam industri gelas/kaca,

semen, tegel, mosaik keramik,Bata berpori(ringan), bahan baku fero silikon, silikon

carbide bahan abrasit (ampelas dan sand blasting). Sedangkan sebagai bahan

ikutan, misal dalam industri cor, industri perminyakan dan pertambangan, bata tahan

api (refraktori), dan lain sebagainya. Cadangan pasir kuarsa terbesar terdapat di

Sumatera Barat, potensi lain terdapat di Kalimantan Barat, Jawa Barat, Sumatera

Selatan, Kalimantan Selatan, dan Pulau Bangka dan Belitung.

Pasir kuarsa pada pembuatan semen berfungsi sebagai pelengkap

kandungan silika untuk semen yang dihasilkan. Kandungan silika untuk pabrik semen

berkisar 21,3% SiO2. Apabila komposisi SiO2 belum tercapai ditambahkan pasir

kuarsa. Pemakain pasir kuarsa di industri ini bervariasi tergantung kandungan silika

bahan baku lainnya, biasanya berkisar antara 6 - 7 % . Pada industri keramik, pasir

kuarsa merupakan pembentuk badan keramik bersama dengan bahan baku lain,

seperti kaolin, lempung, felspar, dan bahan pewarna. Pasir kuarsa ini umumnya

pembentuk sifat glazur pada badan keramik, sehingga berbentuk licin dan mudah

untuk dibersihkan. Selain itu, pasir kuarsa mempunyai sifat sebagai bahan pengurus

yang dapat mempermudah proses pengeringan, pengontrolan, penyusutan, dan

memberi kerangka pada badan keramik. Proses akhir pengolahan pasir kuarsa

menjadi gelas dan kaca, yaitu dengan jalan meleburkannya bersama bahan-bahan

lain seperti soda dan kapur dalam tungku peleburan. Sebagai bahan pembentuk

gelas kontribusi silica (SiO2) sangat dominan. Unsur lain seperti soda (Na2O)

dimanfaatkan dalam proses pencairan, sedangkan kapur (CaO dan MgO) berfungsi

sebagai stabilisator ketika proses pencairan dan pembentukan kembali gelas dan

kaca tersebut. Biasanya, pada saat pengolahan ditambahkan belerang untuk

membantu pelunakan gelas ketika dicairkan. Untuk proses pembuatan gelas yang

berkualitas tinggi perlu ditambahkan aluminium oksida (Al2O3)dan B2O3 untuk

menambah ketahanan gelas. Pemanfaatan pasir kuarsa dalam industri pengecoran,

karena memiliki titik leleh lebih tinggi dari logam. Fungsi pasir kuarsa di industri ini

adalah sebagai pasir cetak dan foundry. Kondisi pasir kuarsa untuk pasir cetak perlu

kriteria khusus, seperti penyebaran dan kehalusan butir, bentuk butir, bulk density,

base permeability dan titik mensinter, kadar lempung, tempering water, kuat tekan,

kuat geser, dan permeabilitas.Pasir kuarsa pada industri bata berpori(ringan) dipakai

untuk pembentuk konstruksi bata. Pemakaian pasir kuarsa pada industri lainnya,

yaitu sebagai bahan pengeras pada pengolahan karet, bahan pengisi (industri cat),

bahan ampelas (industri gerinda), bahan penghilang karat (industri logam), bahan

penyaring (industri penjernihan air), bahan baku dalam pembuatan ferro silicon

carbide, dan lainnya, seperti dalam industri microchip (elektronika).

Saat ini dengan perkembangan teknologi mulai banyak aplikasi penggunaan

silika pada industri semakin meningkat terutama dalam penggunaan silika pada

ukuran partikel yang kecil sampai skala mikron atau bahkan nanosilika. Kondisi

ukuran partikel bahan baku yang diperkecil membuat produk memiliki sifat yang

berbeda yang dapat meningkatkan kualitas. Sebagai salah satu contoh silika dengan

ukuran mikron banyak diaplikasikan dalam material building, yaitu sebagai bahan

campuran pada beton. Rongga yang kosong di antara partikel semen akan diisi oleh

mikrosilika sehingga berfungsi sebagai bahan penguat beton (mechanical property)

dan meningkatkan daya tahan (durability). Selama ini kebutuhan mikrosilika dalam

negeri dipenuhi oleh produk impor. Ukuran lainnya yang lebih kecil adalah nanosilika

bnyak digunakan pada aplikasi di industri ban, karet, cat, kosmetik, elektronik, dan

keramik. Sebagai salah satu contoh adalah pada produk ban dan karet secara

umum. Manfaat dari penambahan nanosilika pada ban akan membuat ban memiiki

daya lekat yang lebih baik terlebih pada jalan salju, mereduksi kebisingan yang

ditimbulkan dan usia ban lebih pajang daripada produk ban tanpa penambahan

nanosilika. Untuk memperoleh ukuran silika sampai pada ukuran nano/ mikrosilika

perlu perlakuan khusus pada prosesnya. Untuk mikrosilika biasanya dapat diperoleh

dengan metode special milling, yaitu metode milling biasa yang sudah dimodifikasi

khusus sehingga kemampuan untuk menghancurkannya jauh lebih efektif, dengan

metode ini bahkan dimungkinkan juga memperoleh silika sampai pada skala nano.

Sedangkan untuk nanosilika bisa diperoleh dengan metode-metode tertentu yang

sekarang telah banyak diteliti diantaranya adalah sol-gel process, gas phase

process, chemical precipitation, emulsion techniques, dan plasma spraying & foging

proses (Polimerisasi silika terlarut menjadi organo silika). Sebagai tambahan adalah

bahwa utilisasi kapasitas produksi industri silika lokal belum maksimal, baru 50% dari

kapasitas maksimal yang ada. Hal ini disebabkan karena produk silika lokal yang

dihasilkan belum memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh pasar yaitu silika

dengan ukuran sub mikron, sementara hasil produksi silika lokal berukuran = 30 µm.

Dengan cadangan bahan baku silika yang melimpah dan potensi pasar yang masih

terbuka lebar maka perlu dicarikan solusi agar sumber daya yang ada dapat

dimanfaatkan secara optimal bagi perkembangan industri menggunakan bahan baku

pasir silika.

4.Gipsum

Kata gipsum berasal dari kata kerja dalam bahasa Yunani μαγειρεύω, yang

artinya memasak. Disebut memasak karena di daerah Montmartre, Paris, pada

beberapa abad yang lalu orang-orangnya membakar gipsum untuk berbagai

keperluan, dan material tersebut kemudian disebat dengan plester dari Paris. Orang-

orang di daerah ini juga menggunakan gipsum sebagai krim untuk kaki, sampo, dan

sebagai produk perawatan rambut lainnya. Karena gipsum merupakan mineral yang

tidak larut dalam air dalam waktu yang lama, sehingga gipsum jarang ditemui dalam

bentuk butiran atau pasir. Tetapi ada suatu kejadian unik di White Sands National

Monument, di negara bagian New Mexico,Amerika Serikat, terdapat 710 km² pasir

gipsum putih yang cukup sebagai bahan baku untuk industri drywall selama 1000

tahun. Kristal gipsum terbesar dengan panjang lebih dari 10 meter pernah ditemukan

di Naica, Chihuihua, Mexico. Gipsum banyak ditemukan di berbagai daerah di dunia,

yaitu Jamaika, Iran, Thailand, Kalimantan dan Jawa Barat. Gipsum adalah salah satu

contoh mineral dengan kadar kalsium yang mendominasi pada mineralnya. Gipsum

yang paling umum ditemukan adalah jenis hidrat kalsium lain dari mineral-mineral

tersebut adalah karbonat,borat, nitrat, dan sulfat. Mineral-mineral ini diendapkan

di laut, danau, gua dan di lapian garam karena konsentrasi ion-ion oleh penguapan.

Ketika air panas atau air memiliki kadar garam yang tinggi, gipsum berubah

menjadi basanit (CaSO4.H2O) atau juga menjadi anhidrit (CaSO4). Dalam keadaan

seimbang, gipsum yang berada di atas suhu 108 °F atau 42 °C dalam air murni akan

berubah menjadi anhidrit.

Klasifikasi

Gipsum secara umum mempunyai kelompok yang terdiri dari gipsum

batuan,Gipsit,Alabaster,satin spar,dan selenit.Gipsum juga dapat diklasifikasikan

berdasarkan tempat terjadinya yaitu endapan danau garam,berasosiasi dengan

belarang,terbentuk sekitar lumarot vulkanik,efflorescence pada tanah atau gua gua

kapur,tudung kubah garam,penudung oksida besi(gossan) pada endapan pirit di

daerah batu gamping.

Pembentukan

Gipsum terbentuk dalam kondisi berbagai kemurnian dan ketebalan yang

bervariasi. Gipsum merupakan garam yang pertama kali mengendap akibat

proses evaporasi air laut diikuti oleh anhidrit dan halit, ketika salinitas makin

bertambah. Sebagai mineral evaporit, endapan gipsum berbentuk lapisan di antara

batuan-batuan sedimen batu gamping, serpih merah, batu pasir, lempung, dan

garam batu, serta sering pula berbentuk endapan lensa-lensa dalam satuan-satuan

batuan sedimen. Menurut para ahli, endapan gipsum terjadi pada zaman Permian.

Endapan gipsum biasanya terdapat di danau, laut, mata air panas, dan jalur endapan

belerang yang berasal dari gunung api

Deskripsi

Gipsum termasuk mineral dengan sistem kristal monoklin 2/m, namun kristal

gipsnya masuk ke dalam sistem kristalorthorombik. Gipsum umumnya berwarna

putih, kelabu, cokelat, kuning, dan transparan. Hal ini tergantung mineral pengotor

yang berasosiasi dengan gipsum. Gipsum umumnya memiliki sifat lunak dan pejal

dengan skala Mohs 1,5 – 2. Berat jenis gipsum antara 2,31 – 2,35, kelarutan dalam

air 1,8 gr/liter pada 0 °C yang meningkat menjadi 2,1 gr/liter pada 40 °C, tapi

menurun lagi ketika suhu semakin tinggi. Gipsum memiliki pecahan yang baik, antara

66o sampai dengan 114o dan belahannya adalah jenis choncoidal. Gipsum memiliki

kilap sutra hingga kilap lilin, tergantung dari jenisnya. Gores gipsum berwarna putih,

memiliki derajat ketransparanan dari jenis transparan hingga translucent, serta

memiliki sifat menolak magnet atau disebut diamagnetit.

5.Batu Kapur atau Gamping

Batu kapur merupakan salah satu sumber daya alam yang dibutuhkan oleh

manusia untuk mendukung kegiatan industri, kerajinan, dan bahan bangunan.

Pengertian dari batu kapur adalah

“sebuah batuan sedimen terdiri dari mineral calcite (kalsium carbonate). Sumber

utama dari calcite adalah organisme yang berasal dari laut dan menghasilkan kulit

kerang yang keluar ke air dan terbawa hingga bawah samudera sebagai pelagic

ozone.Calcite sekunder juga dapat terdeposi oleh air meteroik tersupersaturasi (air

tanah yang presipitasi material di gua). Ini menciptakan speleothem seperti

stalagmite dan stalaktit. Bentuk yang lebih jauh terbentuk dari Oolite (batu kapur

Oolitic) dan dapat dikenali dengan penampilannya yang “granular”. Batu kapur

membentuk 10% dari seluruh batuan sedimen.”

Pengertian lain dari batu kapur adalah batuan yang terdiri dari unsur kalsium

karbonat, terbentuk langsung dari presipitasi air laut akibat proses biokimia. Batu

kapur ini merupakan batuan karbonat yang insitu atau yang terbentuk pada tempat

asalnya.

Batu kapur (Gamping) dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu secara

organik, secara mekanik, atau secara kimia. Sebagian besar batu kapur yang

terdapat di alam terjadi secara organik, jenis ini berasal dari pengendapan

cangkang/rumah kerang dan siput, foraminifera atau ganggang, atau berasal dari

kerangka binatang koral/kerang. Batu kapur dapat berwarna putih susu, abu muda,

abu tua, coklat bahkan hitam, tergantung keberadaan mineral pengotornya.

Mineral karbonat yang umum ditemukan berasosiasi dengan batu kapur

adalah aragonit (CaCO3), yang merupakan mineral metastable karena pada kurun

waktu tertentu dapat berubah menjadi kalsit (CaCO3). Mineral lainnya yang umum

ditemukan berasosiasi dengan batu kapur atau dolomit, tetapi dalam jumlah kecil

adalah Siderit (FeCO3), ankarerit (Ca2MgFe(CO3)4), dan magnesit (MgCO3).

Penggunaan batu kapur sudah beragam diantaranya untuk bahan kaptan, bahan

campuran bangunan, industri bata ringan karet dan ban, kertas, dan lain-lain. 

Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan tersebar hampir merata di

seluruh kepulauan Indonesia. Sebagian besar cadangan batu kapur Indonesia

terdapat di Sumatera Barat

6.Alumunium

Aluminium ialah unsur melimpah ketiga terbanyak dalam kerak bumi (sesudah

oksigen dan silicon), mencapai 8,2 % dari massa total. Bijih yang paling penting

untuk produksi aluminium ialah bauksit, yaitu aluminium oksida terhidrasi yang

mengandung 50 – 60 % Al2O3, 1 - 20 % Fe2O3, 1 - 10 % silika sedikit sekali

titanium, zirconium, vanadium, dan oksida logam transisi yang lain, dan sisanya 20 -

30 % adalah air. Bauksit dimurnikan melalui proses Bayer, yang mengambil manfaat

dari fakta bahwa oksida alumina amfoter larut dalam basa kuat tetapi besi (III) oksida

tidak. Bauksit mentah dilarutkan dalam natrium hidroksida Al2O3 (s) + 2 OH (aq) + 3

H2O (l) 2 Al(OH)4 (aq) Dan dipisahkan dari besi oksida terhidrasi serta zat asing tak

larut lainnya dengan penyaringan (Oxtoby, 2003).

Orang pertama yang telah berhasil memisahkan aluminium adalah H.Davy

yaitu pada tahun 1808. Pada tahun 1825 Oersted dapat menghasilkan aluminium

yang lebih murni dengan jalan memanaskan natrium amalgama dan natrium

aluminium klorida. Pada tahun 1854, Henari Saint Clavil Deauville memproduksi

aluminium dari natrium aluminium klorida dengan pemanasan menggunakan logam

natrium sebagai katalisator. Proses ini telah berlangsung kurang lebih 35 tahun.

Pada tahun 1886 Charles Hall dari USA menghasilkan aluminium dari proses

elektrolisa alumina yang dipisahkan dari campuran kriolit (Na3AlF6). Pada tahun

yang sama Poult Heroult dari prancis mendapatkan hak paten dari negaranya untuk

proses yang sama dengan Hall. Pada tahun 1983 kapasitas produksi aluminium

dengan metode Hall-Heroult ini meningkat dan berkembang pesat (Grjotheim 1988).

Aluminium diperoleh dari jenis-jenis tanah liat tertentu (bauksit). Bauksit mula-

mula dipisahkan lebih dahulu tanah-tawas murninya (oksida aluminium). Setelah itu

pada oksida aluminium cair itu dikalsinasikan dengan suatu prosedur elektrik. Oleh

karena suhu leleh oksida-aluminium sangat tinggi yaitu 2050oC maka pengolahan

aluminium sangat sukar. Logam aluminium mempunyai rumus kimia Al, mempunyai

berat jenis 2,6 – 2,7 dengan titik cair sebesar 659 oC. Aluminium adalah logam

lunak, dan lebih keras dari pada timah putih, tetapi lebih lunak dari pada seng. Warna

dari aluminium adalah putih kebiru-biruan.

Aluminium dapat dihasilkan melalui proses elektrolisis. Proses elektrolisis

yang dikembangkan untuk produksi industrial adalah proses elektrolisis Hall-Heroult.

Proses tersebut merupakan elektrolisis larutan alumina (Al2O3) di dalam lelehan

kriolit (Na3AlF6) pada temperature 960oC sehingga dihasilkan aluminium cair.