bab iii hasil dan pembahasan.docx
TRANSCRIPT
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
1/50
15
BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Profil Perusahaan1.) Nama Perusahaan
PT. Indolakto (Indomilk)
2.) Alamat dan Lokasi PerusahaanPT. Indolakto yang berlokasi di Jalan Raya Siliwanngi, Desa
Pasawahan, Kecamatan Cicurug, Kabupaten Dati II Sukabumi, Jawa
Barat. Jarak PT. Indolakto dari Bogor 25 km, Sukabumi 40 km, dan
dari Jakarta 70 km. Lokasi pabrik sangat strategia karena mempunyai
sarana transportasi yang lancar sehingga dapat menghubungkan daerah-
daerah sumber bahan baku susu segar diantaranya Bandung dan Bogor.
Selain itu, terdapat sumber air yang bagus baik kualitas maupun kuantitas.
Penentuan suatu industri dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya
ketersediaan bahan baku, tenaga kerja, sarana dan prasarana transportasi,
serta daerah pemasaran.
Luas bangunan PT. Indolakto adalah 25.909 m2. Bangunan yang ada
terdiri dari bangunan-bangunan produksi (dairy bulding), bangunan
produksi terdiri dari bangunan produksi UHT, bangunan produksi SKM,
selain itu terdapat laboratorium kimia-fisika, laboratorium mikrobiologi,
laboratorium inprocess, kantor departemen pengendalian mutu, kantor
logistik/warehouse dan gudang. Di samping itu ada service building
(bangunan untuk mekanik atau mesin) yang terdapat ruang trafo, boiler,
genset dan suku cadang serta penanganan air. Selain itu terdapat auxiliary
building yang terdiri dari kantor utama (tiga lantai), kantin (satu lantai),
ruang sopir (dua unit), ruang penjaga (tiga unit), masjid, ruang fire storage
dan ruang tempat pembuangan sampah. Sebelah utara dan selatan
berbatasan dengan pemukiman penduduk, sebelah barat berbatasan dengan
PT. Yakult dan PT. Indomeiji, dan sebelah timur berbatasan dengan Jalan
Raya Cicurug, Sukabumi.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
2/50
16
a. ProduksiPT. Indolakto Cicurug-Sukabumi merupakan anak perusahaan
dari Indomilk yang memproduksi minuman susu UHT (Ultra High
Temperature) dan SKM (Susu Kental Manis). Saat ini produk susu
yang masih diproduksi adalah SKM Indomilk, Cap Enaak, Tiga Sapi
dan Kremer rasaPlaindan Cokelat yang dikemas dengan kaleng (375
atau 385 gram) maupun sachet (42 gram). Sedangkan susu UHT
diproduksi dengan ukuran 125 ml (Indomilk Kids), ukuran 200 ml
(Indomilk Regular dan Low Fat Hi-Calsium) dan ukuran 1000 ml
(Indomilk Regular dan Low Fat Hi-Calsium) yang dikemas dengan
kemasan Tetra Pak.
PT. Indomilk adalah perusahaan susu pertama di Indonesia yang
memperoleh rekomendasi untuk mencantumkan label Halal pada
semua produknya setelah memenuhi persyaratan ketat yang diterapkan
oleh Departemen Kesehatan, Departemen Agama, dan Majelis Ulama
Indonesia (MUI) dalam hal bahan baku, formula, proses pengolahan,
peralatan, kebersihan sarana kerja, kontrol mutu, kemasan, limbah,
dsb. Pada Maret 2007, PT. Indolakto mendapatkan Piagam Bintang
Tiga Keamanan Pangan (Food Star Award) dari Badan POM Republik
Indonesia atas prestasinya dalam menerapkan Manajemen Keamanan
Pangan berdasarkan Sistem HACCP, ISO 22000 secara konsisten.
Perusahaan menetapkan panduan Sistem Jaminan Halal dalam
rangka menjamin kehalalan produk. Sistem Jaminan Halal merupakan
sistem terpadu sebagai bagian yang tidak terpisahkan dari kebijakan
mutu perusahaan, ISO 9001:2008, ISO 22000:2005, GMP, Internal
Halal Audit yang berlaku di perusahaan sehingga dapat memberikan
jaminan halal kepada konsumen atau pengguna produk. Panduan
Sistem Jaminan Halal ditetapkan untuk dipahami oleh seluruh jajaran
manajemen dan karyawan. Pada tahun 2008 dan 2009 perusahaan
mendapatkan Status Sistem Jaminan Halal (SJH) dari LPPOM-MUI
dengan kategori A (baik).
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
3/50
17
b. Sejarah Umum PerusahaanPT. Indolakto adalah suatu perusahaan yang bergerak di bidang
industri pengolahan susu. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 3 Juli
1992 atas dasar akte pendirian No. 20 oleh notaris Beny Kristianto dan
memiliki NPWP (Nomor Pokok Wajib Pajak) 1596.125.3/011 dan
sudah mendapat pengesahan dari Menteri Kehakiman. PT. Indolakto
merupakan salah satu perusahaan dariIndomilk Dairy Group. Indomilk
Dairy Group telah menaungi beberapa anak perusahaan dan berbagai
produk susu sebagai berikut:
1. PT. Australia Indonesian Milk Industries (PT. Indomilk, Jakarta)- Susu Kental Manis - Susu Pasteurisasi- Mentega - Susu Cair Steril
2. PT. Indomurni Dairy Industries (Pandaan, Jawa Timur)- Susu Pasteurisasi - Set Yoghurt dan Yoghurt Drink- Susu Cair Steril
3. PT. Ultrindo (Jakarta)- Susu Bubuk
4. PT. Indolakto (Cicurug, Sukabumi)- Susu Kental Manis- Susu Ultra High Temperature(UHT)
5. PT. Indoeskrim (Cicurug, Sukabumi)- Es krim
6. PT. Alam Sumber Vita- Distributor untuk produk yang memerlukan mesin pendingin.
Luas lahan yang dimiliki oleh PT. Indolakto pada awalnya 12
hektar, diantaranya 10 hektar untuk pabrik dan 2 hektar untuk unit
pengolahan limbah atau waste water treatment plant (WWTP). Luas
lahan PT. Indolakto pada saat ini yaitu sebesar 38 hektar dan masuk
dalam kategori zona industri. Selain PT. Indolakto terdapat beberapa
perusahaan lain yang sudah beroperasi dan ikut menempati kawasan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
4/50
18
industri tersebut, diantaranya yaitu PT. Yakult Indonesia Persada
seluas 5,5 hektar dan PT. Indomeiji seluas 2 hektar.
Setelah PT. Indolakto didirikan pada tahun 1992, pembangunan
fisik baru dimulai pada tanggal 12 Desember 1994 melalui
pembebasan lahan. Pada awal tahun 1995, dimulai pekerjaan cutand
fill diikuti dengan pembuatan konstruksi pada tahun 1996 sampai
dengan 1997. Akhirnya pada bulan Mei 1997, PT. Indolakto
mengeluarkan produknya untuk pertama kalinya yaitu SKM (Susu
Kental Manis) dengan merek dagang Cap Enaak, Indomilk Putih,
dan Indomilk Coklat dalam bentuk kemasan kaleng. Menyusul
produksi SKM, susu UHT (Ultra High Temperature) mulai diproduksi
pada bulan Oktober di tahun yang sama. Susu UHT yang diproduksi
pada waktu itu terdiri dari rasa coklat,plain,strawberry, melon, manis,
dan madu yang dikemas dengan kemasan Tetra Pack berukuran
125 ml, 200 ml dan 1000 ml. Susu UHT dengan merek dagang
Indomilk, Indomilk Kids, Indomilk Junior, dan Indomilk
Champ. Pada tahun 1998, produk UHT diperluas dengan
memproduksi Ice Milk dengan varian rasa choco mint, kopi, teh,
yang dikemas dengan kemasan Tetra Pak 200 ml serta susu bantal
yang dikemas dengan Tetra Pak180 ml.
Pengembangan produk PT. Indolakto dilakukan oleh Corporate
Development Laboratory. Penjualan produk di pasaran masih
menggunakan nama dagang Indomilk. Pada periode April 1998, PT.
Indolakto mulai membuat produk dengan nama dagang sendiri yaitu
Krimer Kental Manis Cap Tiga Sapi, yang dijual di luar Pulau Jawa,
seperti Sumatera dan Kalimantan. Pada tahun yang sama mengadakan
kerjasama dengan PT. Pauls Australia dalam memproduksi susu cair
UHT dengan nama dagang Susu Pauls dengan berbagai rasa yaitu
rasa coklat, strawberry, plain, fullcream, dan pisang. Sebagai suatu
produk yang merupakan pembelian lisensi maka formula dari susu
Pauls ditentukan oleh PT. Pauls Australia. Produk-produk tersebut
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
5/50
19
sudah diekspor ke Singapura, Kamboja, Brunei Darussalam, Philipina,
Hongkong, Taiwan, Jepang, Korea, Fiji, Nauru, Tonga, Solomon,
Samoa, Vanuatu, Papua Nugini, New Zealand, Timor Leste,
Cameroon, Malawi, Moroni, dan Maladewa.
Produk-produk yang dihasilkan PT. Indolakto dipasarkan di
dalam negeri dan luar negeri. Pemasaran produk ditangani oleh
perusahaan PT. Indomarco. Meskipun merupakan Grup dari Salim, PT.
Indolakto mempunyai manajemen terpisah dangan PT. Indomilk.
Untuk menyakinkan konsumen, PT. Indolakto mendapatkan sertifikat
baik dari dalam maupun luar negeri.
c. Visi dan Misi PerusahaanPT. Indolakto juga merupakan salah satu anak perusahaan
PT. Indofood Nutrition. Visi dari PT. Indofood adalah sebuah
perusahaan yang memberikan solusi total untuk kebutuhan pangan (a
total food solutions company). Sedangkan Misi dari PT. Indofood
adalah sebagai berikut :
1. Memberikan solusi untuk memenuhi kebutuhan pangan yang
berkelanjutan (to provide sustainable solutions for food needs).
2. Mengembangkan sumber daya manusia, proses, dan teknologi
secara kontinyu (to continous improve our people, process, and
technologies).
3. Berkontribusi terhadap kesejahteraan masyarakat dan lingkungan
secara berkelanjutan (to contribute to the welfare of the society and
enviroment in a sustainable manner).
4. Mengembangkan nilai stakeholder secara kontinyu (to
continously improve stakeholders value).
d. Struktur Organisasi PerusahaanWewenang tertinggi PT. Indolakto dipegang oleh pemegang
saham yang mempercayakan pengelolaannya kepada Dewan
Komisaris yang terdiri atas Chief Executive Officer (CEO), Deputy
CEO dan General Manager. General Manager adalah pimpinan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
6/50
20
tertinggi di lokasi pabrik yang membawahi beberapa Manager yang
membawahi enam departemen yaitu Departemen Produksi (Plant
Departement), Departemen Teknik (Engineering Departement),
Departemen Pengendalian Mutu (Quality Control Departement),
Departemen Administrasi (Administration Departement), Departemen
Akutansi dan Keuangan (Finance and Accounting Departement), dan
Departemen Logistik (Logistic Departement). Dalam pelaksanaan
tugasnya manager dibantu oleh supervisor yang membawahi staff,
foreman(mandor), dan operator.
Departemen Produksi (Plant Departement) terbagi atas
Departemen Produksi Susu UHT dan Susu Kental Manis. Keduanya
bertanggungjawab terhadap kelangsungan pada produksi sehingga
dapat memenuhi target untuk produksi yang diinginkan atau yang
direncanakan. Departemen packaging bertanggung jawab terhadap
seluruh kegiatanfilling(pengisian) danpackaging(pengemasan).
Departemen Teknik (Engineering) terdiri atas Departemen
Listrik dan Mekanik. Departemen Listrik bertanggungjawab atas
peralatan elektronik dan penyediaan listrik. Departemen Mekanik
bertanggung jawab pemeliharaan, perawatan semua mesin, dan
peralatan produksi, termasuk melakukan perbaikan bila terjadi
kerusakan atau kemacetan pada mesin saat berlangsungnya proses
produksi. Selain itu departemen ini juga bertanggung jawab atas
penyediaan sarana penunjang produksi, seperti sarana air bersih, uap,
air, pendingin dan udara bertekanan (air compressor). Untuk
penanganan dan pengelolaan air limbah atau Waste Water Treatment
Plant(WWTP) yang dikepalai olehEnviromental Officer.
Departemen QA (Quality Assurance Departement) bertanggung
jawab atas system jaminan mutu perusahaan, seperti International
Standard Operation (ISO), Hazard Analysis and Critical Control
Point (HACCP), Good Manufacturing Practices (GMP) dan Halal.
Departemen QC bertanggung jawab dalam menentukan mutu bahan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
7/50
21
baku, sarana penunjang, bahan kemasan serta produk yang dihasilkan
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Departemen Human
Resourch Development (HRD) bertanggung jawab terhadap masalah
ketenagakerjaan dan membina hubungan baik dengan pihak eksternal
perusahaan seperti pemerintah, swasta dan masyarakat maupun pihak
internal perusahaan dengan menjamin lingkunagan kerja yang
kondusif. Sedangkan DepartemenIndustrial Estatebertanggung jawab
atas pengelolaan kawasan industri dan membuat peraturan berkaitan
dengan pengelolaan kawasan industri. Departemen Logistik terbagi
atas dua bagian, yaitu production planning and inventory control
(PPIC) dan warehouse. Bagian PPIC ini bertangggung jawab dalam
perencanaan produksi, pemeliharaan inventaris dan pengadaan bahan
baku. Sedangkan warehouse bertanggung jawab terhadap penyimpanan
bahan baku, bahan kemasan, bahan penunjang, sampai penyimpanan
dan penanganan produk jadi.
Departemen purchasing bertanggung jawab atas semua
pembelian barang dan bahan baku untuk perusahaan. Departemen
keuangan dan akuntansi bertugas untuk mengelola sumber daya
perusahaan yang sesuai dengan kebutuuhan operasional termasuk
menyusun anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan.
Departemen teknologi infomasi bertugas untuk merancang suatu
sistem informasi untuk mempermudah koordinasi dan informasi antar
departemen dan perusahaan.
Dalam pengembangan produk PT. Indolakto bekerja sama
dengan PT. Indomilk yang bertempat di PT. Indolakto. Departemen
yang melakukan pengembangan baik produk lama dan produk baru
adalah Cooperate Development Laboratorium(CDL). Pengembangan
produk juga didukung dengan adanya layanan konsumen secara
langsung melalui telepon yang bertanggung jawab dalam hal ini adalah
Quality Improvement. Selain layanan konsumen, bagian Quality
Improvement yang bertanggung jawab dalam memantau trial dari
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
8/50
22
CDL, mengawasi produk dari pasaran dan supplier, membuat surat
NCR (Non Converment Report) dan pelatihan panelis (baru
direncanakan). Pembuatan surat NCR adalah surat yang ditujukan
kepada KUD (Koperasi Unit Desa), jika kualitas susu murni yang
diterima oleh PT. Indolakto (kurang lebih dalam 3 kali pengiriman)
tidak sesuai dengan kriteria susu murni yang baik. Hal ini
dimaksudkan untuk meningkatkan kualitas susu murni di Indonesia
dan meningkatkan kualitas peternakan.
Pemasaran produk akhir bekerjasama dengan PT. Alam Sumber
Vita (ASV) dan PT. Indomarco sebagai distributor utama. Untuk
keperluan ekspor PT. Indolakto memproduksi susu fullcream dengan
merek dagang Australia Leche Condensate.
e. Tenaga KerjaPengaturan ketenagaankerja di PT. Indolakto merupakan
kesepakatan kerja bersama (KKB) antara 2 pihak, yaitu pengusaha dan
pekerja yang diwakili oleh Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI)
yang disahkan oleh Dinas Ketenagaankerja Provinsi Jawa Barat. KKB
bertugas mengatur dan melindungi hak dan kewajiban kedua belah
pihak tersebut. Hak-hak pekerja menurut KKB adalah gaji pokok,
transportasi, rawat inap, rawat jalan, makan, disiplin hadir, THR
keagamaan dan jamsostek (permanen dan kontrak). Bagi karyawan
permanen mendapatkan hak tambahan yaitu Dana Pensiun Lembaga
Keuangan (DPLK).
Berdasarkan status hubungan karyawan dengan perusahaan,
karyawan PT. Indolakto terdiri dari karyawan tetap, kontrak, dan
harian. Karyawan tetap adalah karyawan yang terikat hubungan kerja
untuk waktu yang tidak tertentu dengan perusahaan dan telah
menjalani masa percobaan tiga bulan dengan mendapat upah setiap
bulan. Karyawan kontrak adalah karyawan yang terikat hubungan kerja
dengan perusahaan untuk waktu tertentu. Sedangkan karyawan harian
adalah karyawan yang terikat hubungan kerja atas dasar pekerjaan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
9/50
23
harian yang insidental (sewaktu-waktu). Karyawan kontrak yang
dimiliki PT. Indolakto bisa menjadi karyawan tetap sesuai dengan
kebutuhan perusahaan dan persetujuan. Jumlah tenaga kerja di PT.
Indolakto keseluruhan bulan Juni sampai Juli 2013 berjumlah 478
orang. Untuk tenaga kerja produksi UHT ada 224 orang, yang terdiri
atas tenaga kerja tetap ada 102 orang, tenaga kerja kontrak ada 20
orang, dan tenaga kerja outsource ada 102 orang.
Berdasarkan pemberian upah karyawan dapat digolongkan
menjadi karyawan non-over time dan karyawan over time (lembur).
Karyawan non-over time adalah pekerja yang hak dan kewajibannya
diatur secara umum diatur dalam peraturan perusahaan disamping
adanya ketentuan-ketentuan khusus yang diatur secara tersendiri dan
terpisah. Sedangkan karyawan over time(lembur) adalah pekerja yang
hak dan kewajibannya diatur dalam peraturan perusahaan.
Hari aktif kerja karyawan kantor (office) PT. Indolakto adalah
lima hari yaitu Senin sampai Jumat. Jam kerja bagi karyawan kantor
(office) adalah 08.00-16.30 WIB. Sedangkan hari aktif karyawan
lapangan hari kerja selama 7 hari dengan pembagian shift kerja. Jam
kerja bagi karyawan lapangan dibagi menjadi tiga shift, yaitu shift 1
pukul 06.30-15.00 WIB, shift 2 pukul 14.30-23.00 WIB, dan shift 3
pukul 22.30-07.00 WIB. Untuk waktu istirahat 30 menit bagi seluruh
jam kerja/shift. Aktivitas pabrik 24 jam. Bila terdapat kerja tambahan,
maka diadakan jam kerja lembur sesuai seberapa banyak tugas dan
harus diselesaikan secepatnya. Sistem pengupahan pada PT. Indolakto
sesuai dengan karyawan dan mengikuti standar mutu Upah Minimum
Kabupaten (UMK).
PT. Indolakto memberikan jaminan dan fasillitas bagi karyawan
untuk meningkatkan motivasi dan loyalitas karyawan.
a. JaminanJaminan-jaminan yang diperoleh karyawan yaitu jaminan
kesehatan berupa berobat jalan dan rawat inap, jaminan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
10/50
24
kesejahteraan berupa pemberian paket susu kental manis, jaminan
terhadap keselamatan kerja berupa pemberian jamsostek serta
sumbangan belasungkawa.
b. FasilitasFasilitas yang diperoleh berupa mobil perusahaan, fasilitas
transportasi berupa kendaraan atau mobil karyawan dengan grade
tertentu, fasilitas antar jemput, pakaian pekerja dan kelengkapan
kerja, kantin, tempat ibadah (masjid), tempat parkir dan koperasi.
c. TunjanganTunjangan-tunjangan yang didapat berupa tunjangan makan
per hari di kantin perusahaan dan tunjangan hari raya.
d. Cuti dan IzinHak-hak cuti yang didapat oleh karyawan adalah setiap
karyawan mendapatkan hak cuti selama 12 hari per tahun, bagi
karyawan yang telah bekerja selama 6 tahun berhak mendapat cuti
panjang selama 60 hari yang dapat diambil 30 hari dari tahun ke-7
dan 30 hari di tahun ke-8, dan cuti menikah selama 3 hari.
B. Hasil dan Pembahasan1. Penyediaan Bahan Baku, Penunjang, dan Pengemas
a) Susu UHTSecara umum bahan baku yang digunakan dalam produksi susu
UHT di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :
1. Susu Segar (Fresh Milk)Susu segar adalah cairan yang berasal dari ambing sapi sehat
dan bersih, yang diperoleh dengan cara pemerahan yang benar,
yang kandungan alaminya tidak dikurangi atau ditambah sesuatu
apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali
pendinginan. Susu segar yang digunakan untuk produksi
perusahaan diperoleh dari pemasok lokal (KUD setempat) yang
dikirim secara rutin setiap hari. Susu segar yang digunakan sebagai
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
11/50
25
bahan baku produk susu UHT disimpan dalam ruang
penampungan/tangki yang dikelola oleh bagian produksi UHT.
2. Skim Milk Powder(SMP)SMP merupakan produk olahan susu yang dihasilkan dengan
memisahkan cream(lemak susu) dan menghilangkan air dari susu
segar dengan cara dikeringkan dengan spray dryer sehingga
dihasilkan skim bubuk bebas lemak. SMP berbentuk bubuk,
berwarna putih dan tidak menggumpal. Fungsi SMP pada
pembuatan susu UHT adalah untuk meningkatkan total Solid Non
Fat. SMP yang digunakan pada produksi susu UHT ini adalah
SMP low heat karena tingkat WPNI (Whey Protein Nitrogen
Index) tinggi (> 6) karena pada pengolahan susu UHT ini
menggunakan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat
mendenaturasi protein. Oleh sebab itu, digunakan SMP yang
berkadar WPNI tinggi agar protein yang ada di dalam susu
walaupun sudah diberi perlakuan pemanasan yang tinggi (>
100oC).
3. Anhydrous Milk Fat(AMF)AMF adalah produk berlemak yang diturunkan secara khusus
dari susu dan/atau produk yang didapat dari susu dengan suatu
proses yang menghasilkan kehilangan sebagian besar kadar air dan
SNF (Solid Non Fat).
4. Gula Kristal RafinasiGula berfungsi sebagai pemanis dan pengawet karena gula
dapat menghalangi aktivitas bakteri dan dapat menurunkan
aktivitas air. Selain itu penambahan gula juga dapat mencegah
denaturasi protein susu akibat pemanasan yang berlebihan. Gula
yang digunakan adalah disakarida dalam bentuk kristal sukrosa
(C12H12O11).
5. Cocoa powderCocoa powder adalah produk yang didapat dari cocoa
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
12/50
26
(cokelat) yang diubah menjadi bentuk bubuk. Cocoa powder
digunakan untuk pewarna dan perasa produk susu UHT varian rasa
cokelat.
6. Air
Air merupakan bahan baku yang sangat penting dalam proses
produksi susu UHT. Air berfungsi sebagai pelarut bahan baku
seperti skim milk powder dan bahan penunjang. Selain berfungsi
sebagai pelarut, air juga menentukan sifat produk akhir, seperti
total padatan, suhu, pH, dan kadar lemak. Air yang digunakan
dalam proses produksi sebagai bahan baku harus memiliki standar
mutu yang sama dengan air minum. Air minum adalah air yang
melalui proses pengolahan atau tanpa proses pengolahan yang
memenuhi syarat kesehatan dan dapat langsung diminum.
Sedangkan bahan penunjang yang digunakan dalam produksi
susu UHT di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :
1. Emulsifier dan StabilizerEmulsifier (pengemulsi) berfungsi sebagai zat yang dapat
membentuk emulsi air dan lemak pada susu agar tidak terjadi
pemisahan. Stabilizer (penstabil) berfungsi untuk menstabilkan
emulsi yang terbentuk.
2. Colour(Pewarna)Pewarna yang digunakan di PT. Indolakto sudah memenuhi
food grade dan sertifikasi halal. Pewarna merah untuk varian
strawberry berfungsi memberikan warna pada produk agar
penampakan (lebih menarik) dan membedakan rasa dari setiap
produk.
3. FlavourFlavour berfungsi untuk meningkatkan aroma, citarasa, dan
memberikan ciri khas pada produk susu. Flavouryang digunakan
di PT. Indolakto ada yang dalam bentuk bubuk seperti cocoa
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
13/50
27
powder (bubuk cokelat) dan ada juga dalam bentuk cair seperti
pasta cokelat dan sirupstrawberry.
4. VitaminVitamin berfungsi meningkatkan nilai gizi pada produk susu
yang dihasilkan. Vitamin yang digunakan di PT. Indolakto ada 2
jenis, yaitu berbentuk bubuk (premix) dan bentuk cair. Vitamin
yang terdapat dalam produk susu UHT yaitu vitamin A, B1, B2, B3,
B5, B6, B12C, D, E, dan K1.
Kemasan susu UHT (Ultra High Temperature) di PT. Indolakto
menggunakan bahan tetra paperyang berasal dari Singapura dan Cina.
Tetra paper (raw packaging) ini disimpan di gudang penyimpanan
yang dibungkus oleh plastik yang bertujuan sebagai pelindung agar
tidak rusak dan tidak terjadi kontaminasi silang. Saat penerimaan
kedatangan tetra paper ini dicek terlebih dahulu oleh QC untuk
mengecek apakah sudah sesuai dengan standard. Sebelum akan
digunakan untuk mengisi produk, tetra paperdisiapkan terlebih dahulu
di ruang tetra paper (tetra paper room). Selanjutnya oleh petugas
dibawa dengan memakai handklift untuk menuju mesin TBA. Saat
melakukan pergantian kertas, petugas yang ditugaskan hendaknya
memperhatikan sanitasi kebersihan kerja yaitu memakai seragam
lengkap dan bersih serta mencuci tangan dengan desinfektan (alkohol
70%).
b) Susu Kental ManisSecara umum bahan baku yang digunakan dalam produksi
SKM/KKM di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :
1. Milk Powder(MP)Milk Powder/susu bubuk dalam pembuatan SKM/KKM dapat
berupa Skim Milk Powder (SMP), Sweet Whey Powder (SWP),
Butter Milk Powder(BMP).
a. Skim Milk Powder(SMP)
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
14/50
28
SMP merupakan bubuk susu bebas lemak hasil
pengeringan susu yang telah dipisahkan lemaknya dengan
cream separator dan dikeringkan dengan spray drier. SMP
digunakan untuk menambah total padatan dalam produk
SKM/KKM yang dihasilkan hingga standar total padatan dalam
SKM/KKM yang telah ditetapkan perusahaan terpenuhi.
b. Sweet Whey Powder(SWP)SWP merupakan bubuk hasil pengeringan cairan hasil
samping pada pembuatan keju dengan menggunakan vacum
oven atau spray dryer. Setelah penambahan rennet pada susu,
kasein akan terkoagulasi dan membentuk churdyang terpisah
dari fase cairnya. SWP kaya akan soluble protein, laktosa,
vitamin, mineral dan mempunyai kandungan lemak yang
rendah (1,5 %). SWP digunakan untuk menambah kandungan
protein dan kadar padatan bukan lemak (Solid Non Fat) pada
produk SKM/KKM yang dihasilkan.
c. Butter Milk Powder(BMP)BMP merupakan bubuk hasil pengeringan hasil separasi
dari krim evaporasi atau hasil samping pembuatan mentega
dengan kandungan lemak 1,2% menggunakan spray drier.
Penambahan BMP dalam SKM/KKM agar mengurangi
penggunaan SMP, menambah kadar lemak dan total padatan.
Selain itu BMP juga dapat meningkatkan aroma dan kandungan
protein pada susu.
2. GulaGula merupakan senyawa disakarida dalam bentuk sukrosa.
Fungsi gula adalah sebagai pemanis, pengental dan pengawet. Gula
akan meningkatkan viskositas dan menurunkan aktivitas air
sehingga dapat meningkatkan umur simpan. Pada pembuatan
SKM/KKM plain gula digunakan dalam bentuk kristal dan
sebagian dijadikan sugar slurry.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
15/50
29
3. MaltodekstrinMaltodekstrin merupakan polisakarida yang dihasilkan dari
pati jagung atau singkong dengan hidrolisis parsial dan bersifat
higroskopis. Maltodekstrin bertindak sebagai agen pengikat dan
membantu menciptakan kristal seperti gula. Penambahan
maltodekstrin dalam SKM/KKM agar menigkatkan total padatan
pada produk non IMP.
4. Palm Oil(PO)PO merupakan fraksi minyak nabati yang diperoleh dari buah
tanaman kelapa sawit dalam bentuk Crude Palm Oil (CPO) yang
sudah mengalami fraksinasi secara lengkap dan mudah mudah
tengik karena pemanasan dengan suhu tinggi. Penambahan PO
bertujuan untuk menambah jumlah total lemak di dalam
SKM/KKM sehingga kandungan lemak dalam susu dapat
mencapai kadar yang diinginkan. Pada saat penyimpanan, PO
dijaga dengan suhu penyimpanan 40-50oC agar tetap dalam
keadaan cair karena pada suhu kamar PO berwujud padat pada
suhu kamar dengan melting point 38oC.
5. AirAir merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai
pengganti susu segar dalam pembuatan SKM/KKM serta sebagai
pelarut padatan-padatan bubuk dalam pembuatan SKM/KKM. Air
sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu agar meningkatkan
kelarutan padatan-padatan bubuk yang digunakan sehingga dapat
bercampur lebih cepat. Air yang digunakan dalam proses produksi
memiliki standar yang sama dengan air minum.
6. Cocoa powderCocoa powder merupakan bubuk coklat yang ditambahkan
pada produk SKM/KKM rasa coklat. Gula dilarutkan terlebih
dahulu dengan air sehingga berbentuk cocoa slurry. Cocoa slurry
disimpan dalamsugar/cocoa slurry tank
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
16/50
30
Sedangkan bahan penunjang yang digunakan dalam produksi
SKM/KKM di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :
1. VitaminVitamin merupakan sekelompok senyawa organik berbobot
molekul rendah namun memiliki fungsi vital dalam metabolisme
organisme hidup dan tidak dapat dihasilkan oleh tubuh. Vitamin
yang ditambahkan dalam SKM/KKM adalah vitamin A, B, C, D, E
dan K. Sedangkan vitamin yang ditambahkan dalam KKM adalah
vitamin A, B dan D.
2. StabilizerStabilizeryang digunakan dalam pembuatan SKM/KKM ada
dua jenis, yaitu karagenan dan avicel. Karagenan merupakan
senyawa yang termasuk kelompok polisakarida (galaktosa) yang
dapat dihasilkan dari ekstraksi rumput laut. Avicel dimurnikan dari
serat tanaman atau selulosa dan terdiri atas jutaan mikrofibril.
Penggunaan karagenan untuk produk coklat dan IMP, sedangkan
avicel digunakan untuk produkplain.
3. Laktosa dan Tri Calcium Phosphate(TCP)Laktosa merupakan gula susu yang terdiri dari galaktosa dan
glukosa berbentuk kristal putih yang berasal dari pemekatan dan
pengkristalan whey. Laktosa ditambahkan pada saat proses lactose
seeding di saat produk berada dalam flash cooler. Penambahan
bertujuan untuk mencegah terjadinya kristalisasi laktosa dan
memancing pembentukan kristal laktosa yang berukuran lebih kecil
dari 10 mikron sehingga penyebaran kristal merata dan
menghasilkan produk yang lembut, halus dan tidak berpasir
(sandy). TCP merupakan garam kapur yang bersifat higroskopis
berbentuk kistal putih dan tidak berbau. TCP ditambahkan pada
laktosa agar laktosa tidak menggumpal karena menyerap air.
Sebelum digunakan, laktosa dan TCP dengan perbandingan 9:1
melewati proses grinding selama 4-6 jam. Setelah grinding,
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
17/50
31
kemudian dilakukan sterilisasi dengan pengovenan pada suhu 100
4oC selama minimal 2 jam untuk mencegah kontaminasi.
Laktosa-TCP steril yang didapat mempunyai ukuran 2-10 mikron
(80%).
4. FlavorFlavor merupakan bahan yang digunakan untuk mempertegas
cita rasa produk. Flavor yang digunakan dalam pembuatan
SKM/KKM yaitu flavor krim dan flavor condensed milk.
Sedangkan untuk produk coklat juga ditambahkan flavor coklat
selain menggunakan cocoa powder.
5. GaramGaram merupakan mineral untuk mengawetkan makanan.
Garam juga berpengaruh dalam pembentukan karakteristik fisik
dari adonan. Selain itu, garam juga dapat membantu mencegah
berkembangnya mikroba yang ada dalam adonan.
Bahan pemasan yang digunakan produk SKM/KKM di PT.
Indolakto ada 2 macam, yaitu kemasan kaleng dan sachet. Berikut
adalah bahan pengemas produk SKM/KKM kaleng :
1. KemasanKemasan kaleng yang digunakan disuplai oleh UCC (United
Can Company) dan Cometa Can selain memproduksi sendiri.
Kaleng yang digunakan berbahan tin plate canuntuk body candan
tin coil untuk tutup kaleng. Kemasan tin plate can merupakan
kemasan plat baja yang dilapisi oleh timah di kedua sisinya.
Kaleng jenis ini bersifat tahan korosi, kuat, mudah dibentuk, dan
relatif ringan.
2. LabelLabel berfungsi sebagai pemberi identitas pada produk
sehingga mudah dikenali. Label produk SKM/KKM terdiri atas
nama produk, berat bersih, nama produsen, komposisi, dan
informasi nilai gizi produk. Sebelum digunakan, label harus
http://id.wikipedia.org/wiki/Mineralhttp://id.wikipedia.org/wiki/Mineral -
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
18/50
32
disimpan di ruangan sejuk karena label dapat melengkung apabila
disimpan di ruangan panas.
3. Carton BoxKemasan sekunder yang digunakan untuk produk
SKM/KKM kaleng adalah berupa karton kertas bergelombang
yang telah dilakukan pengujian terlebih dahulu, antara lain
bursting strengthdan machine ability.
4. Plastik WrapPlastik wrap untuk kemasan sachet disebut OPP yang
digunakan sebagai kemasan sekunder. Sedangkan pada produk
kaleng, plastik wrap digunakan sebagai kemasan tersier dan sangat
melekat pada kemasan karton box.
5. LemAda dua jenis lem yang digunakan dalam proses pengemasan
produk yaitu lem pasta yang berwarna putih dan hot melt yang
berwarna kuning. Lem pasta berwarna putih digunakan untuk
melekatkan kedua ujung label pada proses pelabelan. Hot melt
merupakan jenis lem yang harus dipanaskan terlebih dahulu hingga
mencair dengan suhu 150oC sebelum digunakan karena lem jenis ini
berwujud padat pada suhu kamar. Hot melt digunakan untuk
menempelkan label pada kaleng dan melekatkan sambungan karton.
6. PalletPallet merupakan papan kayu yang telah memiliki kode dan
digunakan untuk menumpuk produk jadi yang telah terkemas rapi.
Produk jadi ditumpuk dengan ketentuan tumpukan maksimal yang
berbeda tiap jenis kemasan. Pallet biasa dipindahkan menggunakan
forklift.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
19/50
33
2. Proses Pengolahana) Susu UHT
Ada 3 jenis formulasi pada susu UHT di PT Indolakto yaitu fully
recombined, semi recombined, dan full fresh milk. Perbedaannya
adalah pada jenis fully recombined sama sekali tidak menggunakan
fresh milk dan sebagai gantinya menggunakan SMP (Skim Milk
Powder) dan bahan-bahan lain sedangkan pada semi recombined
menggunakan fresh milk dalam komposisi tertentu. Di PT Indolakto
sendiri lebih sering memproduksi susu UHT jenis semi recombined.
Secara garis besar, tahap-tahap proses pengolahan susu UHT adalah
sebagai berikut :
1) Kedatangan dan Pendinginan Susu Segar (Fresh Milk)Saat kedatanganfresh milk dilakukan pengujian oleh petugas
QC untuk mengetahui apakah layak diterima atau tidak. Uji fresh
milk meliputi uji alkohol, organoleptik, boiling test, karbonat,
formalin, amilum, borax, H2O2, acidity, pH, antibiotik, lemak
tambahan. Setelah fresh milk lolos uji, kemudian dialirkan ke
selang lalu masuk ke deaerator. Fungsinya adalah untuk
menghilangkan oksigen dan gas-gas lain pada susu karena dapat
mengakibatkan adanya aktivitas mikroba sehingga susu mengalami
kerusakan. Pipa terhubung dengan filter yang berukuran 1000
untuk difiltrasi yang berfungsi untuk mencegah bahaya fisik yang
ikut masuk bersama fresh milkmisal bulu, kerikil, serpihan kaca,
dan lain-lain. Dari filter, fresh milk dialirkan menuju PHE untuk
didinginkan sampai suhu 4-8oC. Fungsinya untuk menghambat
pertumbuhan mikroba. Kemudian fresh milk disimpan di tangki
penyimpanan (storage tank).
2) Proses Homogenisasi dan PasteurisasiFresh milk dari tangki penyimpanan dialirkan ke balance
tank. Fungsi balance tank adalah sebagai tempat penampung
sementara sehingga dapat mengatur aliran produk. Setelah dari
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
20/50
34
balance tank, fresh milk dialirkan ke PHE terlebih dahulu untuk
pemanasan awal sampai suhu 75oC baru dilanjutkan ke
homogenizer. Pemanasan awal ini dilakukan agar pemecahan
globula lemak saat homogenisasi bisa berjalan dengan maksimal.
Di homogenizer terjadi proses homogenisasi yang bertujuan
menyeragamkan globula lemak dengan ukuran kurang dari 2
Homogenisasi tahap ini memiliki tekanan sebesar 150 bar dengan
suhu 65-75oC. Selanjutnya, dilakukan pasteurisasi dengan
menggunakan PHE (Plate Heat Exchanger)yang bertujuan untuk
membunuh mikroba pathogen dan memperpanjang masa simpan.
Suhu pasteurisasi sebesar 85-89oC selama 30 detik. Pada tahap ini
FDV (flow diferension valve)disetting pada suhu 85oC, jika fresh
milk belum mencapai suhu tersebut maka secara otomatis FDV
akan menutup dan fresh milk dialirkan ke balance tank dan
dilakukan homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Produk yang
lolos FDV selanjutnya didinginkan sampai suhu 4-12oC dan
disimpan di tangki penyimpanan pasteurisasi (pasteurization
storage).
3) ProsesMixingSebelum melakukan proses mixing, terdapat beberapa bahan-
bahan yang harus disiapkan antara lain :
a. AMF (Anhydrous Milk Fat)AMF memiliki titik leleh 30-35oC, maka perlu dicairkan
dulu dengan menggunakan melting box dengan suhu 95oC
dalam tekanan 2 bar dalam waktu 45 menit. Ketika akan
digunakan, AMF ditarik dari AMF tank menuju ke mixing tank
sesuai jumlah yang dibutuhkan.
b. Choco Slurry(khusus untukflavour choco)Cocoa powder dan gula dituang dari dumper menuju
liquiverter untuk kemudian dilakukan mixingdengan air di dalam
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
21/50
35
choco slurry tank.Proses ini berlangsung pada suhu 80oC dalam
waktu 1 jam.
c. Minor IngredientsUntuk bahan buffer dan fibre dilakukan mixing di dalam
stabilizer tankdengan suhu 60oC selama 5 menit.
Untuk proses mixing di dalam mixing tank dimulai dengan
memasukkan stabilizer dan gula dengan komposisi tertentu atau
yang disebut dengan metode dry blend. Sirkulasi awal berlangsung
selama 10 menit dengan suhu 78oC. Setelah itu baru dimasukkan
choco slurry (khusus choco), SMP, gula dan AMF. Urutan
pemasukan bahan baku berdasarkan kelarutan bahan sehingga hasil
mixingdapat tercampu merata. Proses ini berlangsung dengan suhu
55-60oC selama 1 jam. Setelah selesai mixing, diambil sampel dari
produk untuk diuji kandungannya oleh petugas QC.
Setelah proses mixing bahan (non fresh milk) dan lolos uji
QC, produk dialirkan ke dalam balance tank, untuk selanjutnya
dihomogenisasi dan kemudian dipasteurisasi dengan PHE dengan
suhu 82-86oC dan ditahan di holding tubeselama 30 detik dengan
FDV < 82oC. Holding tube bertujuan mempertahankan suhu
produk pada suhu pasteurisasi. Setelah produk lolos FDV,
kemudian didinginkan di PHE sampai suhu 2-8oC. Pada
pasteurisasi ini juga dilakukan pengecekan kandungannya oleh
petugas QC. Selanjutnya, dialirkan ke dalam tangki hidrasi
(hydration storage) dengan melalui filter dengan ukuran 300.
4) Proses HidrasiSebelum masuk ke dalam tangki hidrasi, terjadi percampuran
antara fresh milk dan konsentrat yang sudah dipasteurisasi di in
line. Proses di in line ini hanya berlaku di formula semi
recombined saja karena pada formula fully recombined tidak
menggunakanfresh milksehingga tidak terjadi pencampuran di in
linedan langsung masuk ke tangki hidrasi. Dalam penyimpanan di
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
22/50
36
tangki hidrasi, produk di agitasi dengan tujuan menyempurnakan
emulsi antara air dan lemak. Proses ini disebut aging. Proses aging
untuk formula fully recombined dilakukan minimal 2 jam, dan
untuk formula semi recombined dilakukan minimal 1 jam. Di
tangki hidrasi ini juga dilakukan pencampuran minor ingredients
yang berupa vitamin,flavour, dan colouryang dimasukkan melalui
tangki minor ingredients. Pada tangki minor ingredients terdapat
mixer yang berfungsi mencampur bahan-bahan sebelum dialirkan
ke tangki hidrasi. Suhu penyimpanan di tangki hidrasi antara 4-
12oC.
5) Proses SterilisasiSetelah proses hidrasi, sampel diambil dan diuji kandungan
produknya oleh QC. Jika lolos maka proses kembali berjalan.
Selanjutnya ,melewati filter yang berukuran sebesar 300. Produk
kemudian dialirkan ke balance tank untuk kemudian
dihomogenisasi kembali pada tahap sterilisasi. Pada proses
sterilisasi ini ada dua jenis yaitu upstreamdan downstream. Untuk
sterilisasi upstream dilakukan pada produk choco,strawberry, dan
vanilla. Urutannya adalah homogenisasi, stabilisasi protein, dan
sterilisasi. Sedangkan pada downstream dilakukan pada produk
plain. Urutannya adalah stabilisasi protein, sterilisasi, dan
homogenisasi. Tujuan homogenisasi dilakukan di akhir karena
unyuk jenis plain kandungan lemaknya paling tinggi dan lemak
bila sudah dipanaskan menjadi tidak stabil sehingga lebih mudah
dihomogenisasi. Pada proses homogenisasi menggunakan
homogenizer double stagedengan P1 = 200 bar dan P2 = 50 bar
serta suhu 70-75oC. Proses stabilisasi protein pada suhu 95oC
selama 60 detik. Suhu sterilisasi untuk choco 144-145oC dengan
FDV 141oC, non choco (kecuali plain) 141-143oC dengan FDV
136oC, dan plain140oC dengan FDV 138oC. Sterilisasi dilakukan
dengan menggunakan THE dan ditahan di holding tube selama 4
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
23/50
37
detik. Jika suhu produk saat akhir sterilisasi tidak mencapai FDV
maka produk akan dibuang (drain) karena dianggap sistem tersebut
unsterile.
Setelah sterilisasi kemudian dilakukan pendinginan atau
cooling. Cooling bertujuan untuk mencegah overcooking. Suhu
cooling antara 25-30oC. Selanjutnya, dialirkan ke aseptic tank
storage dengan didorong menggunakan udara steril yang berasal
dari utilitas yang bertekanan 1,3 bar. Udara steril tersebut
sebelumnya telah lolos dari ultrafilter.
6) ProsesFillingProsesfillingsusu UHT merupakan proses pengisian produk
steril ke dalam kemasan steril yang dilakukan secara aseptis.
Tahapan urutan proses filling hingga packing susu UHT yaitu
persiapan bahan pengemas tetra paper, pelubangan pada tutup
kemasan ukuran 1000 ml (pull tab punching), proses pemasangan
strip applicator, sterilisasi kemasan tetra paper dengan larutan
bahan kimia H2O2, pembentukan Longitudinal Sealing (LS),
pengisian produk steril di ruang aseptic chamber, pembentukan
Transversal Sealing(TS) dengan mesin tangan mekanik (jaw press
machine), pembentukan kemasan pak (kotak) sempurna (pack
forming) dengan mesin final folder yang berbentuk seperti kincir
angin, pengecekan kemasan pak (check package intergrity),
pemberian kode produksi pada kemasan pak, pemasangan straw
(sedotan) di mesin straw applicator, pengepakan produk kemasan
Tetra Pakdalam kemasan carton boxdi mesin cardboard packer,
palletizing, penyimpanan gudang produk jadi, penyeleksian
(sorting), dan siap didistribusikan (loading).
7) ProsesPackingProduk yang telah dipack dari fillingmelalui conveyoryang
diberi pelumas supaya berjalan dengan baik hingga sampai ke
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
24/50
38
cardboard packer machineuntuk dikemas karton dan diberi kode
produksi pada kemasan karton.
8) ProsesPalletizingProses pemalletan finish good product dapat dilakukan
dengan cara menyiapkan palletbersih, dengan spesifikasi panjang
120 cm, lebar 80 cm, dan tinggi 14-15 cm. Selama pemalletan
diperiksa kembali jumlah pak per box, print kode produksi pada
box, lem box, nomor pallet, label identitas produk, tanggal
kadaluarsa, status produk, pengujian kebocoran TS, LS, dan SA.
Pengujian tersebut dilakukan per 2 pallet setiap 20 menit sekali.
Kemudian produk yang dibawa ke gudang penyimpanan dengan
menggunakan forklift. Produk disimpan dalam gudang
penyimpanan dengan status hold (ditahan) terlebih dahulu untuk
masa inkubasi selama 5 hari. Tujuannya adalah untuk mengetahui
steril atau tidaknya produk yang dihasilkan. Setelah melewati masa
inkubasi, maka produk akan disortir untuk melihat kualitas
kemasan box yang dilakukan oleh bagian QC (Quality Control).
Apabila produk telah lolos, maka statusnya akan berubah dari hold
menjadi release sehingga produk tersebut siap dijual pada
konsumen. Namun, jika produk tersebut tidak lolos, maka produk
akan ditahan (hold) untuk dilakukan pengujian ulang dan disortir
kembali. Jika produk sudah tiga kali tidak sesuai spesifikasi, maka
produk tersebut akan dibuang.
Tabel 3.Susunan dan Daya Tumpuk padaPallet
Ukuran
(ml)
Jumlah
Tiap
Box
(pak)
Susunan
Pak
dalam
Box
Kapasitas
Tiap
Pallet
(box)
Daya
Tumpuk
(box)
Susunan
Baris (box)
125 40 10 x 4 168 14 12
200 30 10 x 3 144 16 9
1000 12 6 x 2 75 15 5
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
25/50
39
b) Susu Kental ManisProses produksi SKM dan KKM meliputi proses dumping,
mixing, filtrasi, homogenisasi, pasteurisasi, flash cooling, kristalisasi,
filling danpackingyang dilakukan dengan dua line.
1) Dumping/TippingDumping merupakan proses penuangan bahan baku kering
yang telah sesuai standar pada ruang dumper. Pada ruang dumper
terdapat 2 area dumper, yaitu dumper untuk penuangan gula,
maltodekstrin, powder dan dumper untuk penuangan gula/cocoa
powderpada pembuatan sugar/cocoa slurry. Penuangan bahan ke
dumper dilakukan secara manual setiap karung bahan, sehingga
memerlukan waktu yang lama. Oleh karenanya, penuangan
dilakukan di awal proses produksi.
Pada pembuatan sugar/cocoa slurry, gula dan atau cocoa
powder secara manual dituangkan langsung pada mixer dan
disirkulasikan untuk membuat slurry. Terdapat 2 tipper untuk
powder, setelah powder dituang maka akan melewati beberapa
tahapan alat sebelum masuk ke silo tank untuk penyimpanan
sementara, seperti screw, rotary magnetic grip, blower,
dehumidifier, rotary shifter, bin rotary blowing sealdan vibrator.
Jika akan digunakan, masing-masing powder ditimbang dengan
weighing tank untuk mengetahui berat setiap powder, kemudian
dipindahkan dengan blower menuju weighing tank kedua yang
berada di area mixinguntuk mengetahui beratpowdertotalpowder
sebelum dimasukkan ke dalam turbo mixer.
Penuangan gula dilakukan menggunakan dua buah tipperdan
kemudian dipindahkan menuju silo gula dengan blower. Di dalam
silo gula terdapat timbangan, sehingga gula yang telah masuk ke
dalam silo dapat diketahui jumlahnya. Sebelum digunakan, gula
dipindahkan melewati hopper dan ditimbang sesuai dengan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
26/50
40
formulasi dengan weighing tank gula yang berada pada area
mixing.
Penuangan maltodekstrin dilakukan dengan dua buah tipper.
Maltodekstrin hanya digunakan untuk produk non-IMP. Setelah
melalui tipper, maltodekstrin ditimbang dengan weighing tank
maltodekstrin dan akan bercampur dengan gula. Sebelum
digunakan, campuran gula dan maltodekstrin akan ditimbang
dengan weighing tank yang berada di area mixing. Di dalam
masing-masing silo terdapat sensor yang dapat digunakan sebagai
detektor ketika silo kosong atau penuh.
2) Sugar/Cocoa SlurrySugar/cocoa slurry yang ditambahkan pada produk dapat
mempengaruhi kadar sukrosa (SWR) dan sifat organoleptik produk
jadi. Cocoa slurry digunakan untuk pembuatan produk choco,
sedangkansugar slurrydigunakan untuk pembuatan produk plain.
Dalam pembuatan sugar slurry, suhu proses perlu diperhatikan
karena dapat mempengaruhi kelarutan slurry, kenampakan slurry
dan efisiensi waktu.
Air dialirkan menuju tangki slurry disertai penimbangan
menggunakan flow rate dan disirkulasikan menggunakan PHE.
Setelah mencapai suhu tersebut, dilakukan penuangan gula pada
mixer dan disirkulasikan. Produk yang keluar dari mixer menuju
slurry tank akan melewati in linefilter. Sugar slurry ditampung
padaslurry tankhingga digunakan. Sedangkan untuk cocoa slurry,
setelah penambahan gula dan disirkulasi lagi hingga mencapai
suhu yang diinginkan, dilakukan penambahan cocoa powder dan
agitasi setelah sirkulasi. Setelah selesai pembuatan slurry, oleh
bagian Quality Control(QC) akan menganalisis pH, densitas relatif
dan total solid. Jika terjadi penyimpangan dengan standar maka
dilakukan penambahan komposisi. Sebelum sugar/cocoa slurry
dialirkan menuju turbo mixer di area mixing, sugar/cocoa slurry
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
27/50
41
akan melewati in linefilter dan metal detector untuk menyaring
bahan berukuran besar serta bahan logam.
3) MixingMixing adalah proses pencampuran bahan baku berupa
bahan-bahan SKM/KKM sehingga tercampur sempurna. Proses
mixing dapat sempurna jika dilakukan dengan urutan yang telah
ditetapkan karena dalam pembuatan SKM/KKM sangat rentan
terjadi blocking serta dapat mempengaruhi kenampakan finished
good. Proses mixingdilakukan menggunakan turbo mixer sebagai
pencampur, kemudian disirkulasi dengan tambahan alat penunjang
lain seperti circulation pump, filter dan plate heat exchanger
(PHE) serta mixing tank sebagai tempat penampungan terakhir.
Terdapat 2 lineproses mixingdengan masing-masing terdiri dari 1
turbo mixerdan 3 mixing tank.
Air ditimbang dan dialirkan ke dalam mixing tankdan turbo
mixer. Air tersebut kemudian disirkulasi dan pemanasan dengan
PHE. Kemudian ditambahkanstabilizeravicel atau karagenan. Jika
SKM/KKM yang diproduksi adalah SKM/KKM cokelat, maka
ditambahkan cocoa slurry. Selanjutnya ditambahkan powder ke
dalam turbo mixerpada suhu tertentu. Setelah penuanganpowder,
produk diberi kesempatan hidrasi. Setelah powder terlarut
kemudian ditambahkan gula, sugar slurry (plain), maltodekstrin,
palm oil (PO) dan minor ingredients (flavor, vitamin dan
antioksidan) yang telah ditimbang sesuai formula ke dalam turbo
mixer. PO yang ditarik dari tangki penyimpanan akan melalui
weighing tank terlebih dahulu, sedangkan minor ingredient akan
dituang secara manual ke turbo mixer. Di dalam turbo mixer
dilakukan agitasi, kemudian produk dialirkan ke dalam mixing tank
dan diagitasi dengan kecepatan yang lebih rendah.
Proses penyaringan selama sirkulasi dilakukan dengan
menggunakan filter yang terbuat dari bahan nilon dan logam.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
28/50
42
Penyaringan ini bertujuan untuk menyaring bahan-bahan yang
tidak diinginkan agar dapat menghindari bahaya fisik. Produk yang
telah mengalami pengadukan dilewatkan ke PHE melalui saringan
dengan bahan nilon untuk menyaring kotoran yang berukuran besar
seperti sisa-sisa karung dan pasir dari gula yang dapat menghambat
laju aliran susu di dalam PHE.
Pada akhir mixing akan didapat produk akhir dengan suhu
60oC. Jika kadar akhir lemak rendah maka ditambahkan BMP atau
PO. Namun jika total solid rendah, maka tidak ditambahkan SMP
atau gula karena dapat menyebabkan produk menjadi sangat kental
dan keras. Sehingga perlu dilakukan penyesuaian hasil
pencampuran tersebut dengan pencampuran berikutnya sehingga
diperoleh total solid yang sesuai standar. Sedangkan jika akhir
pencampuran menghasilkan total solid yang tinggi maka dapat
ditambahkan air hingga diperoleh total solid sesuai standar.
4) Filtrasi, Homogenisasi dan PasteurisasiSetelah dari mixing tank, produk menuju balance tanksetelah
melewati proses filtrasi dengan russel filter. Di dalam russel filter
terdapat baling-baling yang dapat membantu pergerakan partikel
melewati celah filter. Campuran produk dari mixing tank yang
telah tercampur rata dipindahkan ke dalam balance tank. Fungsi
balance tank adalah menstabilkan aliran produk dengan
menampung sementara produk dari proses mixingsebelum masuk
ke homogenizer sehingga volume tetap stabil dan mencegah
kekosongan tangki pada saat homogenisasi dan pasteurisasi.
Balance tank dilengkapi dengan filter untuk menyaring partikel.
Selanjutnya produk dialirkan ke homogenizer untuk proses
homogenisasi.
Homogenizer merupakan alat untuk menyeragamkan suatu
campuran dengan memecah globula-globula lemak dengan
kecepatan aliran bahan dan tekanan tinggi melalui celah sempit
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
29/50
43
sehingga ukuran globula akan lebih kecil dan menjadi seragam.
Homogenisasi diperlukan untuk menyeragamkan globula lemak,
mencegah terbentuknya cluster dan mengatur viskositas produk.
Ukuran globula yang kecil dan seragam dapat membuat emulsi
lemak lebih stabil dan dapat menghindari pemisahan lemak susu.
Homogenizer menggunakan tiga buah piston yang bergerak
secara kontinyu untuk mengecilkan globula. Pada saat piston
bergerak mundur, produk terhisap masuk kemudian terdesak
karena mendapat tekanan tinggi pada saat piston bergerak maju.
Pada saat piston bergerak maju yang menyebabkan produk ikut
naik dan melewati celah-celah sempit sehingga terjadi pergesekan
antara globula lemak sampai globula lebih kecil dan seragam.
Ukuran globula lemak akan membentuk cluster, yaitu gabungan
dari globula-globula lemak. Proses homogenisasi akan
mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan
memperluas permukaan lemak sehingga mempermudah proses
pasteurisasi.
Setelah produk dihomogenisasi, produk akan masuk ke
pasteurizer untuk proses pasteurisasi. Pasteurisasi adalah suatu
poses pemanasan susu pada suhu tertentu selama waktu yang
ditentukan dan didinginkan kembali untuk mencegah pertumbuhan
bakteri yang merugikan serta menginaktifkan enzim. Proses
pasteurisasi menggunakan sistem aliran kontinyu dengan PHE.
PHE terdiri dari section regenerative, section A, section B dan
section cooling. Namun penggunaan section A dan B hanya
digunakan salah satu section dan digunakan secara bergantian.
Pemanasan terjadi dengan memindahkan energi panas yaitu air
panas ke produk melalui plat PHE. Aliran produk dan air dibuat
berlawanan arah dan diantara keduanya dilapisi dengan gasket,
yaitu suatu tali untuk isolasi yang terbuat dari karet untuk
menghindari atau mencegah kebocoran dari luar dan pencampuran
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
30/50
44
di dalam antara bahan (air dan produk). Pada pendinginan,
perpindahan energi terjadi dari produk ke air. Sedangkan pada
section regenerative, perpindahan energi terjadi dari produk yang
telah mengalami pemanasan ke produk yang belum mengalami
pemanasan.
Proses pemanasan produk pada PHE terjadi perpindahan
energi dari air panas menuju produk dengan perantara plat
pemanas. Selama proses pasteurisasi, suhu produk ditingkatkan
hingga 852oC untuk produk plain dan 922oC untuk produk
cokelat. Suhu pasteurisasi produk coklat lebih tinggi dibanding
dengan plaindikarenakan pada produk coklat ditambahkan cocoa
powder. Dalam pembuatan bubuk coklat dari buah coklat
dilakukan dengan cara memfermentasi menggunakan beberapa
mikroba. Sehingga dalam pasteurisasi produk yang menggunakan
bubuk coklat memerlukan suhu yang lebih tinggi untuk membunuh
mikroba yang masih ada ikut bercampur di dalam produk.
Selanjutnya produk akan dilewatkan melalui holding tube,
yaitu pipa yang berkelok-kelok untuk mempertahankan suhu susu
selama 30 detik sehingga dapat mematikan bakteri. Pada bagian
atas holding tube terdapat FDV (Flow Diversion Valve) sebagai
sensor untuk menutup dan membuka valve berdasarkan suhu
produk. Bila suhu kurang dari suhu yang ditentukan, maka valveke
PHE section cooling akan tertutup dan susu akan kembali ke
balance tankuntuk diresirkulasikan melewati proses homogenisasi
dan pasteurisasi kembali. Produk yang telah melewati PHEsection
cooling memiliki suhu 55-60oC. Proses pasteurisasi dapat
berlangsung selama 55 menit. Selanjutnya produk akan dialirkan
menuju buffer tank yang hampir memiliki fungsi seperti balance
tank, yaitu untuk menampung produk yang telah dipasteurisasi
sebelum prosesflash cooling.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
31/50
45
5) Flash coolingdan KristalisasiSKM/KKM dikentalkan agar sesuai dengan standar
komposisi yang telah ditetapkan oleh perusahaan menggunakan
alat flash cooler. Prinsip pengentalan pada flash cooler adalah
penguapan air produk pada kondisi vakum dengan membuat
tekanan di dalam alat menjadi di bawah 1 atm (950 mbar) sehingga
penguapan air dapat terjadi pada suhu yang lebih rendah karena
menurunnya titik didih dan produk menjadi lebih kental sekaligus
sebagai proses pendingin produk. Pengentalan produk pada suhu
rendah dapat meminimalisir pencoklatan, perubahan citarasa dan
aroma serta peningkatan viskositas produk selama penyimpanan.
Selain uap air, bau yang tidak diinginkan juga akan menguap
sehingga perubahan cita rasa dan aroma dapat terjaga. Penguapan
serta pendinginan di dalam flash coolerdilakukan secara bertahap
dalam 3stageyang saling terhubung melalui pipa di luar tabung.
Setiap benda memiliki partikel-partikel penyusunnya menjadi
wujud liquid, cair maupun gas tergantung pada kerenggangan
partikelnya. Pada wujud gas, partikel memiliki kerenggangan yang
besar, sedangkan pada liquid kerenggangannya lebih kecil
dibanding wujud gas namun lebih besar dibanding wujud solid.
Partikel-partikel tersebut bergerak bertumbukan dengan partikel
lainnya sehingga menimbulkan perpindahan energi serta efek fisik
yang disebut tekanan uap. Tekanan uap liquid dan gas dalam suatu
tempat haruslah seimbang. Pada saat kondisi vakum flash cooler,
jumlah partikel di udara (flash cooler) lebih sedikit dibanding
dengan jumlah partikel di liquid. Sehingga tekanan uap udara lebih
kecil dibanding tekanan uap liquid.
Maka akan terjadi pelepasan partikel liquid menjadi partikel
gas (uap air) untuk mencapai keseimbangan tekanan uap liquid dan
gas di dalam flash cooler. Saat perpindahan partikel ini yang
disebut penguapan. Semakin banyak uap air yang berpindah di
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
32/50
46
udara maka tekanan uap udara semakin tinggi. Penguapan akan
terus terjadi hingga tercapai kesetimbangan tekanan uap atau
mencapai kejenuhan. Akibatnya perbedaan tekanan uap semakin
kecil yang menyebabkan berkurangnya laju penguapan. Kondisi
jenuh dalam flash cooler perlu dihindari dengan menarik partikel
uap air di udara dengan cara mengalirkan steam berkapasitas 7 bar
(90-100oC) melalui steam injector sehingga ruangan tetap dalam
kondisi vakum atau tidak jenuh serta penguapan akan terus terjadi.
Dengan semakin berkurangnya kandungan air pada produk, maka
produk akan semakin kental.
Uap air dari stage 1 dan steam yang telah melewati stage 2
dan 3 akan dialirkan menuju kondensor untuk didinginkan. Jika
uap air dan steam tidak didinginkan, maka tekanan uap jenuh pada
kondensor akan mempengaruhi tekanan uap udara dalam flash
cooler sehingga laju penguapan akan menurun. Maka dilakukan
kondensasi uap air dan steam melalui transfer panas dari uap air
dan steam ke cooling water sehingga uap air dan steam berubah
fase menjadi cair (kondensat). Kondensat kemudian dialirkan
menuju saluran drainase.
Produk dari buffer tank bersuhu 55-60oC dipompa menuju
stage1. Produk akan mengalami penurunan suhu hingga 40-42oC
kemudian masuk ke stage 2. Pada stage 2, uap air produk turun
hingga suhu 29-31oC. Padastage3, suhu produk turun hingga 24-
26oC. Feed ratedi dalam flash cooleradalah 5.000-6.000 kg/jam.
Udara dan uap air yang tertarik akan dikondensasikan oleh
kondensor yang telah divakumkan sebelumnya. Proses flash
coolingumumnya selesai dalam waktu 1 jam.
Pada saat produk mengalir pada stage 2 dan 3 dilakukan
lactose seeding, yaitu penambahan bibit kristal laktosa steril
berukuran kecil melalui lactose seeding tank yang terhubung
dengan flash cooler stage 2 atau 3 agar mencegah kristal yang
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
33/50
47
berukuran besar. Penentuan penambahan kristal laktosa
disesuaikan dengan kadar laktosa awal dan suhu produk. Sehingga
penambahan laktosa untuk untuk produk Indomilkplaindilakukan
padastage2, sedangkan produk non-IMP dilakukan pada stage3.
Produk dialirkan ke dalam lactose seeding tankmelalui pipa yang
terhubung dengan ujung stage 3, kemudian bubuk laktose-TCP
dilarutkan hingga sempurna dan dipompa sedikit demi sedikit ke
dalam flash cooler. Kristal laktosa yang diharapkan memiliki
ukuran kurang dari 10 mikron. Setelah melalui stage 3, produk
dipompa menuju crystallization tanksebagai tempat penampungan
sementara sebelum produk dikemas di ruang filling.
Kristalisasi merupakan proses pembentukan kristal-kristal
laktosa, agar partikel laktosa yang dibentuk lebih kecil. Kristalisasi
terjadi di dalam crystallization tank yang merupakan tangki
penampungan terakhir dari produk yang siap filling. Kristal dalam
produk yang diharapkan berukuran kecil dan seragam. Proses
agitasi di dalam crystallization tank selama 2 jam untuk
memberikan waktu dalam pembentukan kristal di dalam produk.
Sebelum release untuk filling, oleh bagian Quality Control (QC)
akan menganalisis organoleptik, fisik dan kimia produk.
6) Filling danPackingPengisian susu kental manis ke dalam kaleng (filling)
dilakukan di dalam ruangan yang steril. Setiap ruangan filling
terdapat log room, yaitu ruangan pemisah antara ruang pengisian
dan ruangan lain. Pada ruangan ini digunakan untuk penggantian
sepatu standar, pencucian tangan dan terdapat air shower. Ketika
pintu masuk antara ruangan luar dengan log room terbuka, maka
pintu masuk filling harus dalam keadaan tertutup. Jika pintu
ruangan filling terbuka maka pintu log room harus tertutup. Hal
tersebut ditujukan untuk mengantisipasi kontaminasi melalui aliran
udara.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
34/50
48
Parameter yang harus diperhatikan dan dijaga di ruang
pengisian (filling room) yaitu suhu, tekanan, dan kelembaban.
Ruangfilling sachet adalah suatu ruangan khusus yang tertutup dan
dilengkapi dengan sistem Air Handling Unit (AHU). Sistem AHU
membantu menjaga kelembaban udara, suhu, dan kebersihan udara
dalam ruang filling sachet. Selain itu, penggunaan sistem AHU
dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kontaminasi mikroba
melalui udara. Dengan menggunakan sistem AHU, kelembaban
udara dalam ruang filling dipertahankan dalam kisaran 50-80 %
sedangkan suhu dijaga agar selalu berada dalam kisaran 22-28oC
dan bertekanan positif (5-10 psi). Tekanan di dalam filling room
harus dijaga agar selalu positif atau lebih besar dari tekanan udara
di luar ruangan. Sehingga udara yang mengalir adalah dari luar
ruangan ke dalam ruangan dan udara luar tidak dapat memasuki
ruangan.
Pengemasan produk kental manis dilakukan dengan cara
pengalengan (2 line) dan sachet (5 line).
a. Pengemasan dengan Kaleng1. Proses Sterilisasi
Susu kental manis harus disimpan dalam kondisi
kaleng tetap tertutup rapat. Sebelum dilakuan pengisian
(filling), kemasan kaleng harus disterilisasi terlebih dahulu.
Sterilisasi bertujuan agar kaleng steril dan bersih sehingga
tidak terjadi kontaminasi pada produk. Sterilisasi kaleng
dilakukan dengan prosesflame sterilization. Kaleng dibakar
dengan menggunakan api bersuhu 98oC selama 3-5 detik
ketika kaleng akan memasukifilling room. Api pembakaran
akan menyala hanya jika ada kaleng dengan posisi
horizontal dan bergerak berputar melewati konveyor
pembakaran. Bila terjadi kemacetan atau kaleng berhenti di
tempat pembakaran dalam waktu yang cukup lama, maka
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
35/50
49
api akan mati secara otomatis karena adanya sensor
sehingga kaleng tidak terbakar hangus. Tutup kaleng (lid)
juga disterilkan dengan induksi panas dari sinar UV dan
flame. Sterilisasi UV lid dilakukan sebelum memasuki
mesin closerdi sepanjang konveyor yang terdapat 3 buah
lampu 60 W. Sedangkan sterilisasi flame dengan suhu 80-
90oC dilakukan saat berada di mesin closer sebelum
seaming.
2. Proses Pengisian (filling)Kaleng-kaleng yang telah disterilisasi akan menuju
ruang pengisian dengan menggunakan konveyor. Terdapat
dua mesin filler susu kental manis kaleng. Mesin filler
terdiri dari tangki penampung produk (filler bowl) dan 22
filling head. Filler bowl pada mesin filler bekerja secara
otomatis dengan dilengkapi piston, klep dan roller. Proses
filling ini bekerja dengan sistem NCNF (No Can No Fill),
yaitu suatu sistem elektronik dan pneumatik yang dapat
mencegah keluarnya produk saat tidak ada suplai kaleng
yang siap diisi.
Produk dari crystallization tank dialirkan melewati
filter menuju filler bowl. Ketika kaleng memasuki filler
bowl, piston yang ada di dalam mesin akan turun dan
masuk ke dalam kaleng. Jika sensor membaca ada kaleng
yang terbuka ke atas, maka klep di bagian bawah piston
akan terbuka sehingga terjadi pengisian susu ke dalam
kaleng. Perputaran proses pengisian akan berhenti ketika
kaleng menyentuh sensor yang menyebabkan klep piston
tertutup dan piston naik kembali. Pengisian tidak dilakukan
sampai kaleng terisi penuh karena berguna untuk memberi
ruang kosong (head space) sebesar 3-10 ml. Piston akan
disemprot dengan steamagar produk yang menempel pada
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
36/50
50
poros piston tidak lengket. Sehingga dari filler bowl
terdapat penampung air karenasteamyang digunakan telah
menjadi air.
Kaleng yang telah berisi susu akan menuju mesin
penutup (closer). Closeryang mempunyai 6 kepala silinder
(tempat penyimpanan tutup kaleng yang disterilkan dengan
UV dan flame serta tempat terjadinya proses penutupan
SKM yang telah diisikan dalam kaleng secara otomatis.
Mesin closer bekerja dengan sistem NCNL (No Can No
Lid), yaitu suatu sistem elektronik yang dapat mencegah
turunnya lidsaat tidak ada suplai kaleng yang siap ditutup.
Sebelum penutupan kaleng secara sempurna, dilakukan
injeksi nitrogen ke dalam kaleng untuk mendesak oksigen
keluar dari dalam kaleng sehingga dapat memperkecil
kemungkinan kontaminasi oleh bakteri. Nitrogen yang
dimasukkan pada kaleng sebesar 0,5-0,68 bar. Pada saat
kaleng yang berasal dari mesin pengisian menyentuh sensor
maka sensor akan memberikan sinyal kepada alat pemberi
tutup untuk menurunkan tutup yang membuka secara
otomatis. Setelah tutup turun dilakukan proses double
seamingoleh dua buah rolleryaitu roller untuk membentuk
lipatan ganda antar tutup dan badan kaleng dan rollerkedua
untuk merapatkan lipatan. Proses pengisian dan penutupan
kaleng berlangsung kontinyu dengan kapasitas 300-340
kaleng/jam. Kemudian kaleng keluar dari ruang filling
menuju ruangpacking.
3. Pengkodean (coding)Tahap pengkodean (coding) ini bertujuan untuk
memberi identitas tentang asal produk sehingga apabila
terjadi komplain dari konsumen dapat segera dilacak proses
produksinya dan ditangani dengan cepat pula. Coding
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
37/50
51
berupa pemberian tulisan yang memuat informasi waktu
pengisian susu, expire date, kode produksi, dan kode mesin
filler. Kaleng yang telah terisi dari ruang filling akan
melewati twister sehingga kaleng akan berada pada posisi
terbalik. Kemudian kode dicetak dengan cara ditembakkan
menggunakan ink jet print pada bagian bawah kaleng.
Kemudian kaleng dialirkan dengan konveyor menuju mesin
labeller.
4. Proses PelabelanSetelah pengkodean, kaleng akan menuju ruang
labelleruntuk dilakukan pelabelan dengan konveyor. Ada
dua buah mesin labelleryang kecepatan pelabelannya dapat
diatur sesuai dengan kondisi yang ada. Kaleng
digelindingkan masuk ke dalam labeller dan menyentuh
area lem. Dalam pemasangan label ini, digunakan pasta
glue dan hot melt. Pasta glue digunakan untuk
menempelkan antar ujung-ujung label yang disemprotkan
dengan 3 nozzel bertekanan. Sedangkan lem panas
digunakan untuk menempelkan label pada kaleng. Kertas
label telah disiapkan membujur panjang pada labeller dan
saat kaleng menyentuh label maka label akan ikut tergulung
bersama kaleng. Perekatan label dengan kaleng ini juga
dibantu oleh pengepres yang berada di bagian atas
sepanjang jalur kaleng di dalam mesin. Kaleng yang telah
terpasang label dialirkan menuju mesin pengepakan. Can
accumulator digunakan untuk mengantisipasi adanya
kemacetan jalur karena banyaknya kaleng pada konveyor
dengan memperpanjang jalur menjadi tiga tingkat dimana
kaleng akan naik ke tingkat atas dan menurun mengikuti
jalur menuju pengepakan. Pada saat akan masuk dan
meninggalkan can accumulalator, terdapat twistersehingga
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
38/50
52
kaleng akan berputar sepanjang jalur. Hal tersebut
ditujukan agar label yang terpasang kurang kuat akan
terlepas dan operator akan memisahkan dari jalur.
5. PengepakanTahap pengemasan dalam carton box menggunakan
mesin case packer. Mesin ini berfungsi untuk memasukkan
kaleng ke dalam carton box dengan jumlah 48 kaleng (2
layer). Pada tahap awal, kaleng melewati sensor yang
bekerja secara mekanis. Kaleng akan dibagi menjadi 6 jalur
oleh 5 lempengan logam datar yang disusun tegak dan
sejajar dengan jarak yang pas untuk satu kaleng masuk
pada setiap lempengan tersebut. Sebanyak 24 kaleng akan
bergerak maju hingga tertahan oleh sekat dan diangkat ke
atas dengan piston sebagai layer 1. Kemudian 24 kaleng
lagi akan bergerak maju hingga tertahan sekat sebagai layer
2. Kaleng layerakan diturunkan dan akan digeser ke arah
samping menuju carton box. Mesin yang digunakan ini
dapat melakukan pengepakan 12 karton setiap menitnya.
Carton yang telah terisi kemudian berjalan untuk
membentuk struktur boxserta ditambahkan lem dengan hot
melt pada sisi-sisinya. Carton box berisi kaleng dipres
sehingga bentuk box lebih kuat. Kemudian dilaukukan
pengkodean pada carton box sebelum masuk ke proses
wrapping.
6. WrappingProduk kemudian masuk ke mesin auto case untuk
proses wrapping. Produk akan melewati plastik wrap
sehingga menyelimuti produk dan dipotong oleh pisau
bersuhu 163oC. Selanjutnya akan ditiupkan udara panas
bersuhu 173oC sehingga wrapakan mengkerut dan merekat
mengikuti pola karton. Produk akan didinginkan dengan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
39/50
53
blower. Mesin auto case dapat melakukan wrapping 15
karton setiap menitnya. Produk menuju ke check weighter
untuk penimbangan, jika berat karton kurang dari batas
minimal yang telah tersetting pada mesin, maka secara
otomatis karton tersebut bergerak menuju konveyor
pemisah. Hal ini mengindikasikan bahwa jumlah kaleng
dalam karton tersebut kurang dari 48 kaleng. Namun,
apabila berat karton sesuai dengan setting, karton akan
lolos dan menujupalletizer dengan konveyor tipe roller.
7. PalletizingTahap terakhir adalah palletizing atau penyusunan
carton box yang telah berisi produk SKM kaleng di atas
pallet sebelum ditransfer ke warehouse. Mesin yang
digunakan pada proses ini adalah palletizer. Penyusunan
box secara robotik dan disusun agar tidak mudah terjatuh.
Susunan boxdengan jumlah 8 layerdi ataspalletdengan 7
karton setiap layer. Jika susunan sudah lengkap,palletakan
bergerak menuju tempat penampungan sementara dengan
diangkut olehforkliftdan ditransfer ke warehouse.
b. Pengemasan dengan Sachet1. Proses Pengisian (Filling)
Produk dari crystallization tank dialirkan ke dalam
tangki hopper, yaitu sebagai tangki penampungan
sementara sebelum SKM dikemas. Susu kental manis dari
tangki hopperdialirkan ke mesinfilling sachetyang disebut
mesin piltz. Mesin piltz merupakan mesin pengisian
sekaligus pengemasan produk SKM sachet dengan
kemasan aluminium foil. Bagian dari mesin terdiri atas
pegangan gulungan aluminium foil, bagian sealing dan
display pengatur. Pegangan gulungan aluminium foil
berfungsi untuk memasok kemasan sachet yang masih
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
40/50
54
dalam bentuk gulungan sepanjang 3.000 meter. Jika
gulungan hampir habis, maka akan disambung dengan
gulungan lain dengan lakban. Di setiap gulungan terdapat
sambungan 3sachet, sehingga ketika akan digunakan, akan
dilakukan pembuangansachet tanpa isi sebanyak 6sachet.
Bagian sealingberfungsi untuk membentuk kemasan
sachet dengan panas yang terdiri dari bagian vertical
sealing, filling tube, pisau pemotong vertikal, horizontal
sealing dan cutter perforasi untuk membentuk potongan
antar sachet sehingga dapat mempermudah penyobekan
kemasan. Bagian displayberfungsi sebagai pengatur proses
yang dilakukan oleh mesin yang dijalankan melalui panel
touch screen. Setiap satu mesin piltz terdapat 6 filling tube
sehingga dapat mengisi 6 sachet dalam waktu bersamaan.
Pada ruang filling terdapat lima mesin piltz yang berada
dalam filling room. Mesin piltz 1-4 memiliki kapasitas 67
sachet/menit sedangkan mesinpiltz ke-5 memiliki kapasitas
90sachet/menit.
Saat mesin piltz dioperasikan, alumunium foil akan
ditarik oleh penarik rol untuk melewati proses sterilisasi
dengan menggunakan sinar ultra violet (sinar UV) yang
berasal dari 3 lampu 30 watt. Sterilisasi dilakukan untuk
menghindari rekontaminasi produk yang dapat merugikan
karena kemasan yang dipakai terdapat kontaminan.
Kemudian alumunium foil dibelah menjadi dua simetris
masing-masing untuk bagian depan dan belakang
menggunakan pisau. Kedua belahan alumunium foilmenuju
filling tube tetapi arahnya berkebalikan. Belahan
alumunium foil akan bertemu lagi saat sealing dan
pengisian. Selanjutnya pada alumunium foil terjadi sealing
di bagian vertikal terlebih dahulu dengan suhu 164-167o
C.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
41/50
55
Kemudian akan ditarik ke bawah oleh roller rubber dan
dipotong menjadi 6 bagian oleh roller cutting. Pada bagian
sealer vertikal terdapat block codinguntuk memberi kode
pada produk yang dikemas. Pengkodean dilakukan
bersamaan saat sealingdilakukan. Selanjutnya alumunium
foil proses sealing di bagian horizontal dengan suhu 162-
170oC. Tekanan pada saat sealing sebesar 50-70 psi. Jika
suhu dan tekanan standar tersebut tidak terpenuhi, maka
dapat menyebabkan kebocoran dan rekontaminasi produk.
Pada bagian sealer horizontal terdapat pisau
pemotong namun pada tahap ini belum dilakukan
pemotongan. Bagian alumunium foilyang disealhorizontal
bukan bagian yang terbawah dari lembaran alumunium foil.
Kemudian produk diisikan dengan filling tube disertai
pengisian nitrogen dengan dua selang kecil yang berada di
sebelah kiri dan kanan filling tube. Tekanan pemasukan
nitrogen untuk mesin 1-4 sebesar 1 bar, sedangkan mesin
ke-5 sebesar 4,5 bar. Kemudian dilakukan sealing
horizontal untuk menutup. Selain sealing, juga terdapat
pembentukan perforasi, yaitu potongan-potongan kecil
pada bagian sealinghorizontal agar kemasan dapat mudah
disobek saat digunakan. Oleh karena itu, setelah sealing
horizontal tidak langsung diisikan produk ke dalam
alumunium foil. Setelah terdapat 6 sachet maka
pemotongan dilakukan.
Selanjutnya proses pengisian SKM ke dalam kemasan
dengan berat masing sachet sebesar 42 gram. Setelah
pengisian, dilakukan penyemprotan nitrogen ke dalam
kemasan. Pipa penyemprot nitrogen terdapat di sebelah
kanan dan kiri pipa filling tube. Penyemprotan nitrogen
dilakukan untuk mengurangi residu oksigen dalam kemasan
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
42/50
56
agar dapat lebih awet. Setelah masuk pada tahapan
pengisian kemasan keenam, proses sealing horizontal
diikuti dengan proses pemotongan oleh pisau pemotong
yang terdapat di bagiansealerhorizontal. Dengan demikian
diperoleh 6 renceng SKM sachet dan dalam satu renceng
terdapat 6sachetSKM.
2. WrappingSusu kental manis yang telah selesai dikemas dalam
sachet dikirim dengan konveyor ke ruang packingmelalui
celah antar dinding. Satu renceng susu kental manis akan
dilipat menjadi 3 lipatan dengan mesin pelipat yang
menggunakan sistem aquator dan sensor untuk
menggerakkan saat melipat. Setelah terlipat, operator secara
manual akan memindahkan sachet ke konveyor yang
menuju mesin flow wrapping. Mesin flow wrapping
berfungsi membungkus 1 renceng susu sachetdalam OPP.
Pada mesin flow wrapping, OPP ditarik dengan rol
sehingga dapat tertekuk menyelubungi 1 renceng produk
yang telah terlipat serta terjadi penghembusan udara.
Terdapat sealer pada bawah mesin untuk menutup bagian
tengah di belakang kemasan dengan suhu 175oC (line1-4)
dan 203oC (line 5). Namun sealer ini tidak kontak secara
langsung dengan OPP karena dapat langsung meleleh.
Kemudian pada bagian ujung atas dan bawah wrapperakan
dipotong dengan sealer berbentuk roll bersuhu 180oC
(mesin 1-5). Sehingga jarak atau panjang wrapping dapat
diatur sepanjang 240-245 mm. Setelah keluar dari sealer
flow wrapping, jika terdapat wrappingtanpa isi maka akan
direjectdengan menggunakan hembusan angin. Kemudian
dialirkan menggunakan konveyor menuju mesin case
packer.
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
43/50
57
3. PengepakanSetelah didapat 20 renceng dalam plastik wrap atau
120 sachet, produk dikemas dalam 1 carton box dengan 1
hanger. Pada line 1-4, pembentukan box dan pemasukan
produk pada box dilakukan secara manual. Sedangkan
bagian atas boxyang masih terbuka akan diplester dengan
mesin carton sealer. Sedangkan untuk line5, pengepakan
dalam carton box dapat dilakukan secara otomatis hingga
keluar dalam boxyang telah tertutup. Carton boxyang telah
terisi kemudian diberi kode pada carton box. Sebelum
dipalletkan, carton box ditimbang terlebih dahulu untuk
pengecekan berat produk serta untuk mengantisipasi jika
terdapat kekurangan produk.
4. PalletizingCarton boxyang telah yang telah terisi dengan benar
akan disusun padapallet. Penyusunan padapalletmaksimal
dilakukan dengan penumpukan 7 layer. Sehingga dalam
satu pallet terdapat 140 carton box. Setelah pallet penuh,
maka diangkut dengan forklift ke warehouse untuk
penyimpanan sebelum keluar ke distributor.
3. Mesin dan Peralatan
a) Susu UHT
Peralatan proses produksi untuk mendukung proses pengolahan
susu UHT ada bermacam-macam, antara lain :
1. Storage Tank(Tangki Penyimpan)Tangki penyimpan pada produksi UHT ada 8 unit yaitu 1 unit
tangki penyimpanan fresh milk dengan kode 114.100, 5 unit tangki
hidrasi dengan kode 115.100, 208.100, 209.100, 210.100, 212.100,
dan 2 unit tangki penyimpanan susu yang sudah dipasteurisasi
dengan kode 606.100 dan 607.100. Tangki ini memiliki kapasitas
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
44/50
58
sebesar 60 ton.Tangki ini bekerja berdasarkan prinsip pertukaran
panas antara air pendingin yang berada dalam cooling jacket.
Tangki ini juga berfungsi untuk mempertahankan suhu rendah
susu.
2. Plate Heat Exchanger(PHE)PHE digunakan sebagai pemanas produk sehingga dapat
membunuh mikroba-mikroba pathogen. Selain itu PHE juga dapat
digunakan sebagai pendingin. Prinsip kerjanya yaitu pertukaran
panas antara produk dengan media pendingin melalui lempengan
secara konversi.
3. Turbuler Heat Exchanger(THE)THE berjumlah 3 unit. Di pengolahan susu UHT di PT
Indolakto, THE digunakan untuk sterilisasi dan pendingin sebelum
masuk ke aseptic tank storage. Prinsip kerja THE hampir sama
dengan PHE yaitu pertukaran panas antara produk dengan media
pendingin namun THE memakai pipa.
4. MixerAda beberapa jenis mixer di ruang produksi antara lain
liquiverter, almix, dan flex mix yang merupakan turbo mixer. Di
dalam turbo mixer terdapat agitator dengan perputaran 3000 rpm.
Fungsinya adalah untuk mencampurkan bahan baku dan penunjang
dengan cara sirkulasi dengan mixing tankdan untuk mencampur air
dengan minor ingredients seperti stabilizer, buffer, fibre
berdasarkan perputaran agitator. Terdapat masing-masing 2 unit
flex mix dan almix di ruang produksi UHT. Sedangkan untuk
liquiverter, terdapat 1 unit yang digunakan. Liquiverterberfungsi
untuk membuat choco slurry dengan cara mensirkulasi dengan
choco slurry tank.
5. Mixing TankTerdapat 4 unit mixing tank di ruang produksi. Masing-
masing 2 unitflex mix(SPX unit) dan almix (tetra unit). Fungsinya
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
45/50
59
adalah sebagai pencampur bahan baku dan penunjang susu UHT
dengan perputaran agitator yang terdapat di dalm mixing tank.
Mixing tank memiliki kapasitas 15 ton. Agitator ini memiliki
kemampuan 900 rpm. Selain mixing tank, di ruang mixing terdapat
jugaAMF tankdanstabilizer tank yang berjumlah masing-masing
1 unt dan memiliki kapasitas 500 liter serta terdapat tangkiminor
ingredients yang di dalamnya terdapat mikser agar minor
ingredients yang dimasukkan dapat tercampur dengan baik
sebelum masuk ke tangki hidrasi.
6. Balance TankSetiap sekali proses produksi akan melalui 3 unit balance
tank. Kapasitas balance tanksebesar 500 liter. Fungsi balance tank
adalah untuk mengatur aliran menuju pasteurizer atau sterilizer
agar aliran tetap konstan. Balance tank ada yang menggunakan
pelampung dan ada yang menggunakan sensor sebagai indikator
volume dalam tangki. Jika jumlah produk sedikit, maka operator
akan segera mengganti produk dengan air. Hal tersebut dilakukan
karena aktifitas mesin pada homogenizer, pasteurizer, dan
sterilizer tetap aktif sehingga apabila dibiarkan kosong akan
merusak mesin, tetapi suhu dan tekanan diperkecil sehingga energi
yang digunakan akan lebih efisien.
7. HomogenizerSetiap sekali proses produksi akan melalui 3 unit
homogenizer. Homogenizer memiliki kapasitas sebesar 12.000
liter/jam. Fungsi homogenizer adalah untuk memecah globula-
globula lemak sehingga menjadi kecil dan seragam. Homogenizer
bekerja berdasar tekanan yang diberikan oleh piston yang terdapat
di dalamnya terhadap larutan yang kemudian dimampatkan melalui
celah sempit. Untuk homogenizer double stageyaitu produk akan
mengalami 2 kali tumbukan. Stage1 berfungsi untuk mengecilkan
globula-globula lemak dan stage2 berfungsi agar globula-globula
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
46/50
60
lemak tidak mengalami penggumpalan kembali yang juga disebut
clustering sehingga dapat beremulsi dengan stabil.
8. FilterFilter digunakan untuk proses filtrasi yang berfungsi untuk
mencegah bahaya fisik yang ikut masuk seperti kotoran. Terdapat
berbagai macam ukuran filter yang digunakan tergantung kerapatan
media penyaringnya.
9. Silo TankTerdapat 3 unitsilo tankyang digunakan untuk produksi susu
UHT. 1 unit untuk penuangan SMP, 1 unit untuk penuangan gula
ke dalam mixing tank, dan 1 unit untuk penuangan cocoa powder
ke dalam choco slurry tank. Alat ini berfungsi untuk menampung
dan memasukkan raw material kering sebelum proses mixing
dilaksanakan. Silo tank ini menggunakan pompa vakum untuk
menghisap bahan kering untuk kemudian dialirkan ke dalam mixer.
10.Aseptic Storage TankTerdapat 3 unit aseptic storage tankdi ruang produksi UHT
yang mempunyai kapasitas 30 ton (1 unit) dan 20 ton (2 unit).
Fungsi alat ini adalah sebagai tempat penyimpan sementara
sebelum produk dialirkan ke mesin pengisi. Tangki ini
menggunakan pronsip pertukaran panas antara dindng tangki
dengan produk yang ada di dalamnya sehingga dapat
mempertahankan suhu pada 25oC-30oC.
11.MesinFillingTerdapat 4 unit A3 Compact Flex dengan line K, L, M, N
(untuk 125 ml dan 200 ml), 1 unit TBA 08 dengan line A (untuk
1000 ml), 8 unit TBA 19 dengan B, C, D, E, F, G, H, J, dan I
(untuk 125 ml dan 200 ml). Mesin ini digunakan untuk mengisi
dan mengemas susu UHT ke dalam kemasan tetra pack secara
aseptis. Proses pengemasan dilakukan dengan cara gulungan
kemasan tetra paper yang terletak di bagian bawah ditarik ke atas
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
47/50
61
sedikit demi sedikit secara otomatis untuk kemudian dilakukan
pencetakan tanggal kadaluarsa dan kode produksi. Sterilisasi tetra
paper dilakukan di bagian atas dengan dicelupkan larutan H2O2
kemudian di squeezing untuk menghilangkan sisa-sisa H2O2 dan
dikeringkan dengan hot air purging. Selanjutnya badan kemasan
dibentuk dan dilakukan pengisian produk secara aseptis di aseptic
chamber.
b) Susu Kental Manis
Mesin dan Peralatan dalam produksi SKM/KKM di PT.
Indolakto terletak pada beberapa ruang. Ruangan tersebut adalah
ruang dumper, ruang slurry, ruang mixing, ruang flash cooling, ruang
penggilingan, ruang pengkristalan, ruang filling, ruang packing dan
can line. Pada masing-masing ruangan terdapat beberapa alat yang
digunakan dengan spesifikasi masing-masing.
1. DumperSelain terdapat tipper, tangki silo dan weighing tank.
Terdapat alat penunjang dust collector, screw, rotary magnetic grip
(penjelasannya belum), blower, dehumidifier, rotary shifter, bin
rotary blowing sealdan vibrator.
a. Dust collector: menyerap debu karena bahan yang beterbangandi udara sehingga tidak menghambat penuangan bahan.
b. Dehumidifier: menghembuskan udara panas agar bahan keringtidak menggumpal karena menyerap air.
c. Rotary Magnetic grip: menangkap benda yang terbuat darilogam dengan gaya magnet agar bahan baku terhindar dari
bahaya fisik.
d. Screw: mendorong bahan.e. Rotary shifter: mengatur aliran bahan yang dimasukkan ke
dalam tangki pencampur serta menyaring bahan dengan gaya
sentrifugal, sehingga kotoran dan bahan baku yang masih
-
7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx
48/50
62
berukuran besar dapat disaring dan dihancurkan sehingga tidak
terjadi penyumbatan jalur.
f. Bin rotary blowing seal: mengatur aliran bahan sedikit demisedikit ke dalam jalur sebelum didorong oleh tekanan udara
kering dari blower.
g. Blower: menghasilkan tekanan udara kering supaya dapatmentransfer bahan.
h. Vibrator: alat yang menyebabkan