bÁo cÁo thỰc tẬp. - copy - copy.1pdf

Thực Tập Kỹ Thuật 2013

1

BÁO CÁO THỰC TẬP


2

MỤC LỤC

MỤC LỤC ............................................................................................................. 2

PHẦN MỞ ĐẦU .................................................................................................... 4

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN BỘT GIẶT VÀ HÓA CHẤT ĐỨC

GIANG .................................................................................................................. 5

A. Giới thiệu chung. ........................................................................................ 5

B. Các mặt hàng chính. ................................................................................... 5

PHẦN 2 ................................................................................................................ 6

PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHẤT HOẠT ĐỘNG BỀ MẶT (LAS) ................... 6

A. Sơ lược về chất hoạt động bề mặt. .............................................................. 6

1. Công thức. ................................................................................................. 6

2. Tính chất. ................................................................................................... 6

3. Ứng dụng. .................................................................................................. 6

4. Điều chế. .................................................................................................... 6

B. Quá trình sản suất LAS. .............................................................................. 7

I. Khu vực làm khô khí. .................................................................................. 8

1. Các thiết bị chính. ................................................................................ 8

2. Sơ đồ hệ thống. .................................................................................. 12

II. Khu vực sản xuất SO3. ........................................................................... 14

1. Các thiết bị chính. .............................................................................. 14

2. Sơ đồ hệ thống. .................................................................................. 22

III. Khu vực tổng hợp LAS. ......................................................................... 25


2. Sơ đồ hệ thống. .................................................................................. 34

IV. KHU VỰC XỬ LÝ KHÍ. ........................................................................ 37


2. Sơ đồ hệ thống. .................................................................................. 41

V. Các thiết bị phụ trợ trong phân xưởng LAS. .......................................... 42

PHẦN 3 ............................................................................................................... 49


3

PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM CHẤT HOẠT

ĐỘNG BỀ MẶT. ................................................................................................. 49

I. Các chỉ tiêu đánh giá ................................................................................ 49

II. Xác định hàm lượng LAS .......................................................................... 49

III. Xác định hàm lượng H2SO4....................................................................... 50

IV. Xác định hàm lượng dầu tự do .................................................................. 51

V. Chỉ số axit ................................................................................................ 52

VI. Xác định độ màu ....................................................................................... 52

PHẦN 4 ............................................................................................................... 54

XƯỞNG SẢN XUẤT BỘT GIẶT ........................................................................ 54

I. Tổng quan................................................................................................. 54

II. Các thành phần chính trong xà phòng. ..................................................... 54

III. Các thiết bị chính trong phân xưởng. ........................................................ 55

IV. Sơ đồ làm việc và nguyên lý làm việc của từng khu sản xuất. ................... 60

PHẦN 5 ............................................................................................................... 65

HÓA CHẤT TINH KHIẾT. ................................................................................ 65

I. Xưởng sản xuất cồn tuyệt đối. ................................................................... 65

II. Xưởng sản suất HCl.................................................................................. 66

III. Xưởng sản xuất H2SO4. ............................................................................. 67

PHẦN 6 ............................................................................................................... 69

PHÒNG PHÁT TRIỂN SẢN PHẨM. ................................................................. 69

KẾT LUẬN .......................................................................................................... 70


4

PHẦN MỞ ĐẦU


5

PHẦN 1

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN

BỘT GIẶT VÀ HÓA CHẤT ĐỨC GIANG

A. Giới thiệu chung. Tên tiếng Việt : Công ty cổ phần Bột giặt và Hoá chất Đức Giang Tên tiếng Anh : Ducgiang Chemicals & Detergent Powder Joint Stock Company Tên viết tắt : DGC Trụ sở : 18/44 phố Đức Giang, phường Thượng Thanh, Long Biên, Hà Nội Điện thoại : (04) 8 271 620 Fax : (04) 8 271 068 Website : www.ducgiangchem.vn Email: [email protected] Là một trong những công ty hoạt động trong lĩnh vực Hóa chất thành lập từ năm 1963, trên diện tích 6000m2 cách trung tâm Hà Nội 15Km. Công ty Đức giang chuyên cung cấp các sản phẩm hóa chất phụ cho sản xuất nông nghiệp, công nghiệp nặng và công nghiệp nhẹ các mặt hàng bao gồm cả: Hàng tinh khiết và công nghiệp.

B. Các mặt hàng chính. 1963 – 1985: Sản xuất hoá chất tinh khiết, hoá chất kỹ thuật. 1986 – 1990: Sản xuất kem giặt, bột giặt. 1990 đến nay: Sản xuất Phốtpho vàng, Natritriphotphat. Axít phốtphoric, các hợp chất của photpho chủ yếu xuất khẩu, một phần cung cấp cho thị trường nội địa. Mở rộng hiện đại hoá phân xưởng hoá chất tinh khiết, hoá chất kỹ thuật. Sản xuất bột giặt và chất tẩy rửa.

mailto:[email protected]


6

PHẦN 2

PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHẤT HOẠT

ĐỘNG BỀ MẶT (LAS)

A. Sơ lược về chất hoạt động bề mặt. 1. Công thức.

Công thức cấu tạo:

Nhánh alkyl là mạch thẳng, sunfonat ở vị trí para. 2. Tính chất. Dễ phân hủy sinh học trong điều kiện hiếu khí.

Khả năng hòa tan trong nước giảm khi chiều dày chuỗi alkyl tăng. LAS bền trong môi trường oxy hóa. LAS có tính chất tương thích cao hơn các chất hoạt động bề mặt annion

khác, do đó chúng có thể sử dụng trong đơn công nghệ acidic và alkaline như một chất tẩy rửa dạng lỏng hay dạng bột.

Là hợp chất có tính ổn định cao. 3. Ứng dụng.

LAS là chất hoạt động bề mặt. Ứng dụng làm các chất tẩy rửa như xà phòng, nước rửa bát,…Chi phí sản xuất tương đối thấp, hiệu suất tốt. 4. Điều chế.

Sunfo hóa ankylbenzen CH3(CH2)11.C6H5 + H2SO4.SO3 ---> C12H25-C6H4-SO3H + H2SO4

Trung hòa bằng NaOH C12H25-C6H4-SO3H + NaOH ---> C12H25-C6H4-SO3Na + H2O


7

B. Quá trình sản suất LAS.


8

I. Khu vực làm khô khí. 1. Các thiết bị chính. 1.1. Thiết bị làm lạnh ngưng tụ. a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Ống xoắn ruột gà. 3. Đường không khí

vào.

4. Cửa tháo nước ngưng. 5. Đường vào của nước. 6. Đường vào của glycol.

b. Các kích thước chính. d1 = 1300 cm. h1 = 2200 cm.

c. Nguyên lý làm việc. Nước làm mát được đưa vào theo đường số 5, Etylen glycol lạnh

(7oC) được đưa vào theo đường số 6. Không khí nén được đưa vào theo cửa số 3 trao đổi nhiệt với nước lạnh và Etylen glycol. Sau khi trao đổi nhiệt, hơi nước trong không khí sẽ ngưng tụ và được xả ra ngoài theo cửa số 4, và khí khô, lạnh ra ngoài theo đường số 7. 1.2. Tháp hấp phụ silicagel.


9

a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Lớp hấp phụ silicagel. 3. Cửa người.

4. Đế đỡ. 5. Van tự động. 6. Lưới đỡ.

b. Các kích thước chính.

h1 = 1286 cm. h2 = 810 cm. h3 = 810 cm.

h4 = 6898 cm. d1 = 1400 cm. d2 = 1560 cm.

c. Nguyên lý làm việc.

Bản chất của thiết bị là tháp hấp phụ xếp chồng lên nhau để giảm diện tích đặt thiết bị và thu gọn đường ống. Chính vì vậy mà thiết bị làm việc liên tuc, hai tháp hấp phụ sẽ thay nhau làm việc.


10

Khí sẽ cần làm mát đi vào từ đỉnh của mỗi tháp, qua lớp hấp phụ nước silicagel sau đó đi ra ở của dưới của tháp.

Khi cần giải hấp phụ khí nóng sẽ đi từ dưới lên, làm hơi nước bốc hơi và đi lên trên lên theo đường ống bên trên.

Để điều chỉnh chế độ làm việc và dòng khí đi vào hai tháp, ta dùng hệ thống van tự động 5.

Sau một thời gian làm việc lớp hấp phụ sẽ bị hỏng, ta thay lớp hấp phụ silicagel qua cửa người 3. 1.3. Thiết bị gia nhiệt 11E1 và 11E2. a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Cửa đi ra của hơi nước

ngưng tụ. 3. Cửa đi vào của hơi nước.

4. Cửa đi ra của nước nóng. 5. Cửa đi vào của nước

lạnh. 6. Cửa khí đi ra. 7. Cửa khí đi vào.


h1 = 804 cm. h2 = 340 cm. h3 = 200 cm. h4 = 540 cm.

h5 = 350 cm. h6 = 280 cm. Chiều dài: 930 cm. Chiều rộng: 680 cm.


Thiết bị có hai chức năng:Làm mát không khí và làm nóng không khí.


11

Khi tháp hấp phụ silicagel cần giải hấp phụ thì thiết bị sẽ có nhiệm vụ cung cấp khí nóng. Khi đó ngăn trên làm việc, hơi đi vào theo cửa 3 đi ra theo cửa 2, phần nước trong ống ở ngăn dưới được tháo hết. Khí cần làm nóng sẽ đi vào thiết bị theo cửa số 7, trao đổinhiệt gián tiếp với hơi nước đi trong ống xoắn ruột gà, khí nóng đi ra theo cửa 6.

Sau khi giải hấp phụ xong thì tiến hành làm nguội lớp hấp phụ.Khi đó thiết bị lại cung cấp khí lạnh.Lúc này, ngăn dưới làm việc, ngăn trên dừng cấp hơi và tháo hết nước ngưng. Nước lạnh đi vào cửa 5, đi ra theo của 4. Khí cần làm lạnh vẫn đi vào cửa số 7, trao đổi nhiệt gián tiếp với nước lạnh đi trong ống xoắn ruột gà, khí lạnh đi ra ngoài theo cửa 6. 1.4. Ống xoắn ruột gà. a. Cấu tạo.

b. Nguyên lý làm việc.

Thiết bị này là một trong những thiết bị trao đổi nhiệt đơn giản nhất. Khi làm việc, một chất tải lạnh đi trong ống còn chất tải lạnh kia đi ngoài ống.

Hệ số cấp nhiệt của ống xoắn lớn hơn ống thẳng một ít. Khi đun nóng bằng hơi nước, nếu chiều dài ống xoắn quá lớn thì phần

cuối ống sẽ chứa đầy nước ngưng làm giảm hệ số truyền nhiệt, đồng thời áp suất ở cuối ống giảm dẫn đén khó khăn trong việc tháo nước ngưng. Vì vậy khi yêu cầu bề mặt truyền nhiệt lớn ta bố trí thành nhiều ống xếp nối tiếp hoặc thành những vòng tròn đồng tâm. c. Ưu điểm.

Thiết kế đơn giản, có thể làm những vật liệu khó ăn mòn , dễ kiểm tra sửa chữa và thay thế. d. Nhược điểm.

Cồng kềnh, hệ số truyền nhiệt nhỏ do hệ số cấp nhiệt bên ngoài ống bé.

Khó làm sạch phía trong ống, trở lực thủy lực lớn hơn ống thẳng. e. Ứng dụng trong phân xưởng LAS.

Dùng để làm nóng chảy lưu huỳnh.Lưu huỳnh sẽ là lưu thể phái ngoài ống, còn hơi nước sẽ đi lòng ống.

Trong thiết bị làm mát không khí bằng nước và glycol.Nước và glycol sẽ đi trong ống còn không khí đi ngoài ống.


12

2. Sơ đồ hệ thống.


13

2.1. Mục đích của việc làm lạnh khí: Khí được đưa vào lò đốt lưu huỳnh cần làm khô hạn chế quá trình

chuyển hóa SO2 thành axit H2SO3gây ăn mòn thiết bị và làm giảm hiệu suất phản ứng. Khí được đưa vào tháp chuyển hóa được làm khô để hạn chế quá trình chuyển hóa SO3 thành H2SO4 gây ăn mòn thiết bị và giảm hiệu suất chuyển hóa.

Ngoài ra khí làm khô còn đươc dùng để trộn với SO3 trước thiết bị lọc sươngvà tháp phản ứng giữa LAB và SO3 để tránh ăn mòn thiết bị. Hơn nữa, khí vào thiết bị phản ứng chỉ cần chứa 5-6% SO3 nhưng yêu cầu phải khô. 2.2. Nguyên lý làm việc.

Không khí ngoài trời được quạt 11K1 hút vào qua bộ lọc11F1, qua máy nén 11K1 để tăng áp suất tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ngưng tụ sau đó đi vào thiết bị trao đổi nhiệt hai tầng 11E3, 11E4 loại ống xoắn ruột gà để làm lạnh khí, nước ngưng được tháo ra ngoài.

Ngăn trên không khí sẽ trao đổi nhiệt gián tiếp với nước lạnh được bơm lên từ bể chứa nước phía ngoài nhà máy bằng bơm ly tâm.

Sau khi trao đổi nhiệt nước nóng dẫn ra ngoài. Ngăn dưới không khí sẽ được trao đổi nhiệt gián tiếp với dung dịch

Etylen glycol được bơm ly tâm từ ngăn dưới của thùng chứa 11V2. Sau khi trao đổi nhiệt Etylenglycol được đưa về phía trên của thùng

chứa, một phần được tuần hoàn lại tiếp tục đi trao đổi nhiệt với không khí .


14

Dung dịch này sẽ đươc đưa sang cụm máy lạnh glycol KU11.1 để giảm nhiệt độ. Sau đó dung dịch được đưa vào ngăn dưới của thùng chứa 11V2 để tiếp tục đi làm mát không khí.

Không khí sau khi được làm mát ở thiết bị 11E3 và 11E4 sẽ được dẫn vào hệ thống hấp phụsilicagel 11C1 thông qua van tự động HV11.1A sau đó đi ra qua hệ thống van tự động HV11.1B. Tháp 11C1 được chia làm hai ngăn trên và dưới và làm việc luân phiên nhau. Thiết bị có ngăn trên đang thực hiên quá trình hấp phụ( thời gian là 12 giờ) và phía dưới đang thực hiện quá trình giải hấp phụ.

Ngăn phía trên: Khí lạnh được đưa vào phía trên, đi qua lớp hấp phụ nước silicagel sau đó được ra tại cửa dưới và vào đường ống khí khô.

Ngăn phía dưới: Khi lớp hấp phụsilicagel có nhiều nước, ta sẽ tiên hành thổi khí nóng từ dưới lên để tiến hành quá trình giải hấp phụ.

Để có không khí nóng tiến hành giải hấp phụ ta có 2 cách: o Hút không khí bên ngoài vào bằng quạt ly tâm11K2 thông qua van

tự động HV11.2.Sau đó, khí được đưa vào thiết bị gia nhiệt 11E2, trao đổi nhiệt gián tiếp với hơi nước và đi vào tháp hấp phụ tiến hành quá trình giải hấp phụ và đi ra ngoài.

o Để tiết kiệm năng lượng, sau khi hệ thống vận hành ổn định, ta sẽ tận dụng khí nóng sau khi trao đổi nhiệt của cả phân xưởng để giải hấp phụ bằng cách điều chỉnh 2 van trên đường ống khí thải. Đường đi của khí vẫn như cách 1.

o Quá trình sấy bằng khí nóng có nhiệt độ <180oC trong 4 giờ. Sau khi giải hấp phụ ta tiến hành hạ nhiệt độ của lớp hấp phụ xuống

bằng cách: Hút khí ngoài không khí vào bằng quạt ly tâm 11K2 thông qua van tự động HV11.2. Sau đó, khí được đưa vào thiết bị gia nhiệt 11E1, trao đổi nhiệt gián tiếp với nước và đi vào trong tháp hấp phụ tiến hành quá trình hạ nhiệt độ của lớp silicagel vừa được giải hấp phụở trên và đi ra ngoài. Quá trình làm lạnh kéo dài 3 giờ và nhiệt độ < 35oC.

Ngoài ra có một đường ống nối qua van HV11.5 có tác dụng cung cấp thêm khí lạnh ra ở tầng trên cho quá trình làm nguội lớp hấp phụ ở tầng phía dưới. Không khí sau khi được làm khô sẽ được chia làm 2 phần.Một phần đi vào khu vực chuyển hóa SO3, một phần đi vào khu vực tổng hợp LAS.

II. Khu vực sản xuất SO3.

1. Các thiết bị chính. 1.1. Lò đốt lưu huỳnh. a. Cấu tạo.


15

1. Thân thiết bị. 2. Lớp cách nhiệt. 3. Khoảng trống để

lưu.huỳnh cháy. 4. Lớp bi chịu nhiệt. 5. Gạch chịu lửa. 6. Ghi đỡ trên.

7. Ghi đỡ dưới. 8. Bi chịu nhiệt. 9. Cửa khí khô vào. 10. Cửa SO2 đi ra. 11. Cửa lưu huỳnh lỏng vào. 12. Cửa khí vào.

b. Các kích thước chính của thiết bị.

h1 = 1480 cm. h3 = 550 cm. h2 = 2320 cm. d1 = 1200 cm.

c. Nguyên lý làm việc. Lưu huỳnh lỏng được đưa vào theo đường 11, tại đây có đầu phun và

lưu huỳnh được chảy thành từng giọt. Khi phun lưu huỳnh vào đồng thời không khí khô được phun vào theo đường 12. Hỗn hợp được mồi cháy bằng điện. Dòng không khí khô chính được thổi từ dưới lên theo cửa số 9, đi qua lớp bi chịu nhiệt. Lớp bi có tác dụng xé nhỏ dòng lưu huỳnh, phân chia đều khí và tăng thời gian tiếp xúc giưa lưu huỳnh và không khí khô.

Hỗn hợp sẽ cháy với ngọn lửa màu xanh nhạt.Khi hỗn hợp cháy ổn định, ngắt điện ở bộ phận mồi lửa, ngắt dòng khí mồi ở cửa 12.


16

Khí sau phản ứng sẽ đi ra theo cửa 10 để vào tháp chuyển hóa. 1.2. Lò đốt dầu DO. a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Khu trộn khí. 3. Cửa không khí vào khi

dừng đốt dầu DO.

4. Cửa khí gas. 5. Cửa vào của dầu DO. 6. Cửa không khí vào. 7. Cửa khí nóng ra.

b. Các kích thước cơ bản. h1 = 300 cm. h2 = 500 cm. h3 = 3480 cm.

d1 = 540 cm. d2 = 350 cm.

c. Nguyên lý hoạt động. Tháp đốt dầu DO làm việc theo 2 giai đoạn. Giai đoạn 1: Cung cấp khí nóng cho tháp chuyển hóa. Ở giai đoạn

này, dầu DO được phun theo cửa 5 trộn với khí gas đi vào ở cửa 4, hỗn hợp được mồi cháy bằng tia lửa điện. Không khí được đưa vào theo cửa 6 và


17

được đốt nóng. Sau khi hỗn hợp cháy ổn định, tắt khí gas đi để hỗn hợp tự cháy. Khí nóng sẽ được đi ra theo cửa 7.

Giai đoạn 2: Sau khi sấy tháp xong, thiết bị hoạt động như một ống dẫn khí. Không khí đi vào theo đường ống 3, qua cửa 7 để đi vào thiết bị trao đổi nhiệt 12E2 để làm mát khí SO2 đi vào tháp chuyển hóa. Ngoài ra, nếu khi đốt mà nhiệt độ không khí cao quá ta có thể bổ sung khí theo cửa 3 để giảm nhiệt độ. 1.3. Tháp chuyển hóa. a. Cấu tạo.


18

1. Thân thiết bị. 2. Trao đổi nhiệt dạng

ống chùm nằm ngang 12E2 và 12E3.

3. Cửa người. 4. Lớp xúc tác tầng 4. 5. Lớp xúc tác tầng 3. 6. Lớp xúc tác tầng 2. 7. Lớp xúc tác tầng 1.

8. Ghi đỡ. 9. Bộ phận phân phối lại

khí. 10. Bi sứ. 11. Chân đỡ thiết bị. 12. Cửa khí khô. 13. Cửa khí khô. 14. Cửa SO2 đi vào. 15. Cửa SO3 đi ra. 16. Bộ phân phân phối lại

khí.


d1 = 750 cm. d4 = 520 cm. d2 = 635 cm. h1 = 9750 cm. d3 = 635 cm. Đường kính: 1400 cm.

c. Nguyên lý làm việc. Trước khi tháp tham gia vào việc chuyển hóa SO2, tiến hành sấy tháp

trong vòng 4 giờ.Mục đích của việc sấy tháp là để loại hết ẩm ra khỏi tháp và lớp xúc tác.Hơn nữa, việc sấy có mục đích chính nhất là hoạt hóa lớp xúc tác V2O5 ở 440oC.Lớp xúc tác gồm rất nhiều các hạt cầu rỗng.Để sấy tháp người ta tháp đốt dầu DO 12H2 bên ngoài để cung cấp khí nóng vào thiết bị trao đổi nhiệt 12E2. Hơi nóng từ thiết bị trao đổi nhiệt sẽ đi xuống đáy tháp và hoạt hóa tất cả các lớp xúc tác.

Sau khi sấy, ta tiến hành quá trình chuyển hóa.Trong quá trình này thiết bị 12E1 và 12E2 lại làm việc với vai trò thiết bị làm mát.Khí SO2 đi từ trên cửa 14 xuống, đi qua thiết bị 12E2 để hạ nhiệt độ. Sau đó khí qua bộ phận phân phối lại khí 16 trước khi vào lớp xúc tác thứ nhất. Tại đây quá trình chuyển hóa SO2 thành SO3 xảy ra.

Trên và dưới lớp xúc tác có bi sứ mục đích là chia nhỏ dòng khí, tăng diện tích tiếp xúc, thời gian lưu lâu hơn, làm tăng hiệu suất cho phản ứng.Sau mỗi lớp xúc tác đều có bộ phận phân phối lại khí để tránh hiệu ứng thành. Phản ứng sinh nhiệt mà nếu nhiệt độ cao sẽ làm hỏng lớp xúc tác nên trước khi xuống lớp xúc tác tiếp theo phải cho đi qua thiết bị trao đổi nhiệt 12E3. Quá trình xảy ra tương tự như lớp thứ nhất.

Xuống đến lớp thứ 3 và thứ 4 có chút khác biệt.Vì phản ứng chuyển hóa xảy ra rất mãnh liệt ở tầng thứ nhất và thứ hai nên xuống hai tầng cuối chỉ còn rất ít SO2. Để tăng hiệu suất phản ứng người ta bổ sung thêm khí khô vào theo cửa 12 và 13 để cho SO2thiếu O2 dư nên SO2 sẽ chuyển hóa nhiều hơn. Mặt khác, do SO2 còn lại ít nên nhiệt sinh ra không nhiều, vì vậy ta dùng luôn khí khô cho vào để hạ nhiệt phản ứng.

Qua hết bốn tầng xúc tác SO3, SO2 dư và không khí sẽ đi ra theo cửa 15 vào thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm.


19

Ngoài ra, trong quá trình làm việc lớp xúc tác sẽ mất dần hoạt tính và bị hỏng nên tùy theo điều kiện làm việc mà người ta sẽ thay lớp xúc tác theo các cửa số 3. 1.4. Trao đổi nhiệt ống chùm. 1.4.1. Ống chùm thẳng đứng. a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Ống truyền nhiệt 3. Cửa vào của lưu thể

thứ nhất. 4. Cửa ra của lưu thể thứ

nhất

5. Cửa vào của lưu thể thứ hai.

6. Cửa ra của lưu thể thứ hai.

7. Vách ngăn. 8. Đai bù dãn nở.

b. Các kích thước chính. h1 = 7336 cm. d1 = 558 cm. c. Nguyên lý làm việc.

Thiết bị truyền nhiệt loại này được dùng rất phổ biến trong công nghiệp hóa chất.Chất tải nhiệt thứ nhất đi trong lòng ống trao đổi nhiệt với chất tải nhiệt thứ 2.Thông thường hai chất tải nhiệt sẽ đi ngược chiều nhau.

Trong thiết bị có đai bù dãn nở để tránh hiện tượng cong vênh khi có sự thay đổi nhiệt độ lớn. Ngoài ra còn có các vách ngăn để thay đổi đường


20

đi của lưu thể thứ hai, tăng diện tích tiếp xúc với ống chùm, tăng cường quá trình trao đổi nhiệt. d. Ưu điểm.

Kết cấu gọn gàng, chắc chắn, bề mặt truyền nhiệt lớn, tốn ít kim loại. Dễ dàng vệ sinh ống.

e. Nhược điểm. Những khớp nối dễ bị cong vênh khi thay đổi nhiệt độ đột ngột và

thay đổi nhiệt độ lớn. Khó chế tạo bằng những vật liệu dễ nong , dễ hàn như gang,thép,

silic… f. Ứng dụng trong LAS.

Đối với thiết bị trao nhiệt dạng đứng: trong phân xưởng LAS, thiết bị này dùng để giảm nhiệt độ của SO3 sau khi đi ra khỏi tháp chuyển hóa nhờ trao đổi nhiệt với không khí.

Ngoài ra, thiết bị còn được sử dụng để giảm nhiệt độ của dòng SO2 đi ra khỏi lò đốt lưu huỳnh trước khi vào tháp chuyển hóa. 1.4.2. Ống chùm chữ U. a. Sơ đồ nguyên lý.

1. Ống truyền nhiệt. 2. Đường lưu thể 1 đi vào. 3. Đường lưu thể 1 đi ra. 4. Đường lưu thể 2 đi ra. 5. Đường lưu thể 2 đi vào 6. Khu vực lưu thể 1 đi vào trước khi vào ống 1 7. Khu vực đi ra trước khi ra môi trường.

b. Nguyên lý hoạt động. Thiết bị truyền nhiệt loại này được dùng rất phổ biến trong công

nghiệp hóa chất.Chất tải nhiệt 1 đi trong lòng ống trao đổi nhiệt với chất tải nhiệt 2.

Thông thường hai chất tải nhiệt sẽ đi ngược chiều nhau.


21

Tuy nhiên trong phân xưởng LAS, thiết bị trao đổi nhiệt dạng này thường không có vỏ ngoài. c. Ưu điểm.

Kết cấu gọn gàng, chắc chắn, bề mặt truyền nhiệt lớn, tốn ít kim loại. d. Nhược điêm.

Những khớp nối dễ bị cong vênh khi thay đổi nhiệt độ đột ngột và thay đổi nhiệt độ lớn.

Khó vệ sinh đối với trao đổi nhiệt ống chùm hình chữ U, khó chế tạo bằng những vật liệu dễ nong, dễ hàn như gang, thép, silic… e. Ứng dụng.

Đối với thiết bị trao đổi nhiệt chữ U: Trong phân xưởng LAS, thiết bị này được dùng trong tháp chuyển hóa SO3. Khi bắt đầu làm việc thiết bị này có tác dụng hoạt hóa các tầng xúc tác.Sau khi hoạt hóa xong, thiết bị này lại có tác dụng giảm nhiệt độ của dòng SO2 trước khi đi vào lớp xúc tác thứ nhất và thứ hai.


22



23

2.1. Nguyên lý làm việc. a. Hệ thống khí làm mát.

Quạt ly tâm 12K1 sẽ hút khí từ bên ngoài vào đường ống. Khí này sẽ được đưa đi trao đổi nhiệt ( làm mát) toàn khu vực tổng hợp SO3.Quạt ly tâm 12K1 làm việc liên tục. b. Tại thiết bị hóa lỏng lưu huỳnh.

Tác dụng của thiết bị: Chuyển lưu huỳnh ở dạng rắn thành dạng lỏng. Lưu huỳnh rắn được đưa vào ngăn đầu của thùng chứa 25V1. Sau đó,

lưu huỳnh sẽ được hóa lỏng bằng hơi thấp áp thông qua thiết bị ống xoắn ruột gà ở nhiệt độ 150 – 1520C tại đây xảy ra trao đổi nhiệt gián tiếp.

Lưu huỳnh lỏng sẽ được đưa qua thiết bị lọc 25F1 và 25F2 trước khi đưa vào ngăn chứa cuối để bơm vào lò đốt. Trong ngăn cuối vẫn có trao đổi nhiệt dạng ống xoắn ruột gà để đảm bảo lưu huỳnh luôn ở trạng thái lỏng.

Để bơm lưu huỳnh lỏng, ta dùng bơm piston 25P1 và 25P2 làm việc luân phiên nhau hoặc có thể để dự phòng khi một bơm hỏng.

Tất cả các đường ống dẫn lưu huỳnh lỏng đều được bảo ôn và gia nhiệt để tránh lưu huỳnh bị kết tinh gây tắc đường ống.

Sau một thời gian tiến hành xả nước ngưng ở ống xoắn ruột gà. c. Tại lò đốt lưu huỳnh 12H1.


24

Tác dụng của lò đốt lưu huỳnh: chuyển hóa lưu huỳnh thành SO2. Lưu huỳnh sau khi được hóa lỏng sẽ được bơm vào lò đốt 12H1 .Lưu

huỳnh sẽ được phun từ trên xuống từ chiều cao 3/4 chiều cao của lò đốt thông qua một đầu phân phối. Đầu phân phối co tác dụng chia nhỏ lưu huỳnh lỏng để tăng diện tích tiếp xúc giữa khí và lưu huỳnh trong lò đốt.

Khi lưu huỳnh chảy vào lò thì mở van khí vào đốt lưu huỳnh. Sau khi lưu huỳnh cháy được 50 – 60 giây thì đóng van khí đốt lưu huỳnh.

Khí đã được làm khô sẽ được dẫn vào lò đốt từ phía dưới lên, phản ứng với lưu huỳnh lỏng để tạo ra SO2 bay ra khỏi đỉnh lò đốt.

SO2 sau khi ra khỏi lò đốt đạt nhiệt độ khoảng 600oC nên trước khi đi vào tháp chuyển hóa 12C1 cần phải đi qua thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm để hạ nhiệt độ xuống.

d. Thiết bị đốt không khí bằng dầu DO 12H2. Tác dụng của thiết bị:

o Ban đầu thiết bị có tác dụng đốt nóng không khí, sau đó không khí đó sẽ đi vào thiết bị 12E2 để hoạt hóa lớp xúc tác V2O5 trong tháp chuyển hóa 12C1.

o Sau khi đã hoạt hóa lớp xúc tác thì có tác dụng như một đường ống dẫn khí vào thiết bị trao đổi nhiêt 12C1.

Dầu DO trong thùng chứa 12V1 sẽ được bơm bánh răng 12P1 bơm và phun vào thiết bị 12H2 qua đầu phun. Không khí bên ngoài được quạt 12K2 hút vào thiết bị 12H2. Sau đó, hỗn hợp sẽ được mồi và cháy.

Không khí nóng sẽ vào thiết bị trao đổi nhiệt 12E2 trao đổi nhiệt gián tiếp với V2O5 bằng thiết bị ống chùm để hoạt hóa lớp xúc tác ở nhiệt độ 440oC.

Trong quá trình đốt nóng khí bằng dầu DO nếu nhiệt độ tăng quá cao ta có thể bổ sung thêm khi bên ngoài vào để hạ nhiệt độ.

Sau khi hoạt hóa lớp xúc tác xong, ta ngừng quạt 12K2, ngừng bơm 12P1. Lúc này khí sẽ không được làm nóng nữa mà chỉ có không khí đi vào rồi qua thiết bị trao đổi nhiệt 12E2.

e. Tháp chuyển hóa 12C1. Tác dụng của tháp chuyển hóa: Xảy ra phản ứng giữa SO2 và O2 để

tạo ra SO3. Tháp có 4 tầng xúc tác V2O5 với chiều dày các lớp xúc tác tầng dần từ

trên xướng dưới, trước khi SO2 vào tháp thì các lớp xúc tác đã được không khí nóng từ thiết bị 12H2 gia nhiệt và hoạt hóa.

Khí SO2 sẽ đi từ trên xuống: o Ở tầng thứ nhất: Trước khi tiếp xúc với lớp xúc tác thì SO2 đi qua

thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm 12E2 để hạ nhiệt độ xuống nhiệt độ thích hợp cho phản ứng. Hỗn hợp khí sau khi đi qua lớp xúc tác sẽ đi xuống tần thứ hai. Nhiệt độ của TR12.3 ≈ 435oC – 440oC. Nhiệt độ của TR12.4 ≈ 570oC.


25

o Ở tầng thứ 2: Hỗn hợp khí cũng được làm mát bằng thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm 12E3 trước khi tiếp xúc với lớp xúc tác. Hỗn hợp khí sau đó sẽ đi xuống tấng 3. Nhiệt độ của TR12.5 ≈ 440 ± 2oC.Nhiệt độ của TR12.6 ≈ 487oC.

Hai tầng một và hai là nơi chủ yếu xảy ra quá trình chuyển hóa ( khoảng 90%). o Ở tầng thứ ba và thứ tư: Thay vì làm mát bằng thiết bị trao đổi

nhiệt ống chùm người ta sẽ dùng không khí đã được làm khô để giảm nhiệt của phản ứng. Mặt khác khi ta thổi không khí khô vào ta sẽ có một lượng O2dư hơn so với SO2 nên SO2 sẽ phản ứng triệt để hơn nhờ đó sẽ giảm được một lượng khí thải độc hại phải xử lý. Nhiệt độ của TR12.7 ≈ 440oC. Nhiệt độ của TR12.8 ≈ 451oC. Nhiệt độ của TR12.9 ≈ 400oC – 410oC. Nhiệt độ của TR12.10 ≈ 410oC.

f. Thiết bị làm lạnh dạng ống chùm 12E5 và 12E6. SO3 sau khi sinh ra được đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống

chùm. Khí SO3 sẽ đi trong lòng ống từ trên xuống còn khí làm lạnh sẽ đi

ngoài ống từ dưới lên. SO3 được làm lạnh hai lần bằng hai thiết bị 12E5 và 12E6 sau đó khí

được dẫn vào thiết bị lọc sương 16F2. Nhiệt độ khí sau khi qua thiết bị làm lạnh 12E5 ≤ 125oC. Nhiệt độ

sau khi qua thiết bị làm lạnh 12E6 ≤ 55oC. Trong quá trình làm lạnh sẽ có một phần oleum tách ra và rơi xuống

đáy thiết bị trao đổi nhiệt. Sau đó lượng oleum này sẽ theo đường ống quay về thùng chứa 12V2. Trên các đường ống dẫn oleum đều được bảo ôn và gia nhiệt giàn tiếp bằng hơi nước để tránh kết kinh gây tắc đường ống.

Sau đó dung dich này sẽ được bơm piston 12P2 bơm ra thiết bị xử lý 14F1.

III. Khu vực tổng hợp LAS.

1. Các thiết bị chính. 1.1. Thiết bị lọc sương. a. Cấu tạo.


26

1. Thân thiết bị. 2. Lưới lọc làm bằng inox

chịu ăn mòn bởi axit. 3. Ghi đỡ.

4. Cửa vào của khí ban đầu 5. Cửa khí ra. 6. Cửa ra của oleum. 7. Mặt bích.


h1 = 160 cm. h2 = 1660 cm. h3 = 400 cm.

h4 = 167 cm. d1 = 610 cm.


Khí ra khỏi tháp chuyển hóa sẽ được trộn vói không khí khô trước khi đi vào thiết bị. Khí đi vào thiết bị theo cửa số 4. Dưới tác dụng của lưới lọc, oleum sẽ bị giữ lại và rơi xuống theo của số 6, còn SO2, SO3 và không khí sẽ đi ra theo cửa số 5.

Nhờ thiết bị mà oleum được loại bỏ bớt trước khi đi vào thiết bị phản ứng chính của phân xưởng. 1.2. Tháp phản ứng chính. a. Cấu tạo.


27

1. Thân thiết bị. 2. Ống phản ứng. 3. Ngăn. 4. Cửa vào của LAB. 5. Cửa vào của nước làm

mát ngăn trên. 5’:Cửa ra của nước làm mát ngăn trên.

6. Cửa vào của nước làm mát ngăn dưới.

7. Cửa ra của nước làm mát ngăn dưới.

8. Cửa vào của nước làm mát bổ sung ở ngăn dưới

9. Mặt bích dưới. 10. Mặt bích trên. 11. Cửa vào của hỗn hợp khí. 12. Cửa ra của sản phẩm. 13. Mặt phân phối lỏng. 14. Đầu phân phối lỏng. 15. Vách ngăn.


28

b. Các kích thước chính. Chiều cao của thiết bị thể hiện trên hình vẽ. Đường kính của thiết bị là: 457 cm.

c. Nguyên lý làm việc. Trong thiết bị có có 37 ống được bố trí theo hình lục giác. Khi thiết bị làm việc, ta sẽ phun LAB vào thiết bị trước.LAB sẽ được

phun thành màng thông qua vòng phân phối lỏng 4 và ống phân phối lỏng 14.LAB sẽ chảy thành màng vào trong lòng ống.

Tiếp theo, SO3 sẽ được đi vào tháp theo đường 11 và cũng đi trong lòng ống. Cả SO3 và LAB sẽ đi cùng chiều từ trên xuống và sẽ xảy ra phản ứng.

Sản phẩm sẽ được tháo ra theo của số 12. Thiết bị được chia làm 2 ngăn để thuận tiên cho quá trình làm lạnh. Ở

ngăn trên, phản ứng xảy ra mãnh liệt nên tỏa nhiệt nhiều, vì vậy nước lạnh được đưa vào ngược chiều so với chiều đi của LAB và SO3. Ở ngăn dưới, nhiệt tỏa ra ít nên nước làm lạnh đi cùng chiều từ trên xuống theo cửa 6 và ra theo của 7. Tuy nhiên, người ta thiết kế thêm một đường nước làm mát bổ sung ở cửa số 8. Vì vậy, sẽ luôn có một lượng nước tích ở dưới đáy tháp, lượng nước này có một tác dụng nữa đó là trách cho các mối ghép bên dưới thiết bị không bị cong vênh khi có sự thay đổi nhiệt độ đột ngột ngoài môi trường. 1.3. Thiết bị làm già 16A1. a. Cấu tạo.


29

1. Thân thiết bị. 2. Cánh khuấy. 3. Áo nước. 4. Trục khuấy. 5. Nắp.

6. Cửa sản phẩm ra. 7. Cửa cửa nước ra. 8. 8’:Cửa nước vào. 9. Cửa sản phẩm vào. 10. Cửa xả đáy.


h1 = 2210 cm. d1 =

d2 = 1160 cm. d3 = 350 cm.

c. Nguyên lý làm việc. Do phản ứng giữa LAB và SO3 là phản ứng hữu cơ, thời gian phản

ứng lâu. Chính vì vậy, thiết bị làm già có tác dụng làm cho hiệu suất phản ứng tăng bằng cách tăng thời gian lưu. Thời gian lưu từ khi sản phẩm vào theo cửa 9 đến khi ra theo cửa 6 là 40 phút.

Trong quá trình phản ứng vẫn sinh nhiệt nên vẫn có áo nước ở bên ngoài để làm mát. Nước vào theo cửa 8 và 8’, ra theo cửa 7.

Trong thiết bị có cánh khuấy để tăng diện tích tiếp xúc. 1.4. Thiết bị hydrat hóa.


30

a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Cánh khuấy. 3. Trục khuấy. 4. Cửa sản phẩm vào. 5. Cửa sản phẩm ra.

6. Cửa nước vào. 7. Cửa nước ra. 8. Cửa nước bổ sung vào. 9. Cửa khí. 10. Cửa xả đáy.

b. Nguyên lý làm việc. Sản phẩm được đưa vào từ cửa số 4, nước bổ sung được đưa vào theo

cửa số 8. Nước làm mát có tác dụng dừng hẳn phản ứng lại, tránh cho sản phẩm bị sẫm màu.Hỗn hợp được đảo trộn bằng cánh khuấy.

Sản phẩm được đi ra theo theo cửa số 5. Ngoài ra có cửa 9 trên đỉnh thiết bị có tác dụng thoát khí trong thùng phản ứng.Tránh hiện tượng bọt khí vào bơm làm hỏng bơm khi bơm sản phẩm. 1.5. Cyclon. a. Cấu tạo.


31

1. Thân thiết bị. 2. Đáy nón. 3. Khí bẩn

4. Cửa vào khí bẩn. 5. Ống trung tâm.


Nguyên tắc làm việc của cyclon là dựa vào lực ly tâm và trọng lực. Theo sơ đồ nguyên lý thì cyclon gồm thân trụ 1 với đáy nón 2, cửa khí

bẩn vào 4 và ống trung tâm đi ra 5. Hỗn hợp khí chứa bụi được đưa vào cyclon ở của 4 tiếp tuyến với thân

trụ. Vận tốc khí vào khoảng 20m/s. khi vào thân trụ , dòng khí chuyển động tròn dọc theo thân trụ. Nhờ lực ly tâm các hạt bụi chuyển động tách khỏi dòng khí theo hướng bán kính sau đó tập hợp bên ngoài lớp khí trên thành thiết bị. Khi đến cửa thoát bên dưới của ống tâm 5 một phần khí chuyển động qua ống tâm ra ngoài, phần còn lại tiếp tục chuyển động tròn quanh tâm ở đoạn phễu tạo thành một dòng đi lên để vào ống tâm.

Trong cyclon, dòng khí chuyển động theo hai hướng ngược nhau song song với trục của thiết bị. Cùng với khí, bụi cũng chuyển động theo thành của đoạn phễu và đi ra ngoài. c. Ưu điểm.


32

Cyclon có khả năng tách bụi rất tốt nếu kích thước hạt bụi không nhỏ hơn 10-6 mm. Ngoài ra, vận tốc lắng phị thuộc bậc hai vào vận tốc nên khả năng tách bụi của cyclon sẽ giảm nhanh khi vận tốc giảm.

Hiệu suất tách đạt từ 70 – 80%. d. Nhược điểm.

Do vận tốc bụi vào nhanh nên thiết bị dễ bị ăn mòn. Đây chưa phải là phương pháp tách triệt để. Vận tốc tăng thì trở lực cũng tang, khi vượt quá giới hạn của vận tốc

khí thì hiệu suất của thiết bị giảm. e. Ứng dụng trong nhà máy.

Lọc mù LAS, LAB và mù axit trong phân xưởng LAS trước khi cho dòng khí thải vào thiết bị lọc điện. 1.6. Trao đổi nhiệt dạng tấm. a. Cấu tạo.

1. Tấm cố định trước. 2. Tấm cố định sau. 3. Tấm cố định trên. 4. Tấm cố định dưới.

5.Khung. 6.Tấm trao đổi nhiệt. 7.Thanh bảo vệ. 8.Các cửa ra, vào của chất tải nhiệt.

b. Nguyên lý làm việc. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm gồm rất nhiều tấm kimloại rỗng đặt

sát nhau. Các tấm kim loại này tạo thành một hệ thống không thông với nhau, một hệ là chất tải nhiệt 1 còn một hệ là chất tải nhiệt 2.

Hai chất tải nhiệt này đi ngược chiều nhau. Hai chất tải nhiệt sẽ trao đổi nhiệt với nhau sau đó đi ra ngoài. Để tăng cường quá trình trao đổi nhiệt, người ta hay thiết kế các bề

mặt tấm có dạng vân sần – tăng diên tích tiếp xúc. c. Ưu điểm.

Thiết bị rất gọn, vận tốc chất tải nhiệt hai phía đều lớn.


33

d. Nhược điểm. Không làm việc được ở áp suất cao, khó khép kín cho nên loại này

dùng để trao đổi nhiệt ở áp suất thường. e. Ứng dụng.

Gần đây loại thiết bị truyền nhiệt này dùng để trao đổi nhiệt giữa các khí trong hệ thống làm lạnh thâm độ.

Trong phân xưởng sản xuất LAS, thiết bị này dùng để hạ nhiệt độ của sản phẩm trước khi ra tec chứa ngoài trời bằng cách trao đổi nhiệt với nước lạnh.


34



35

2.1. Nguyên lý làm việc. a. Thiết bị lọc sương 16F3.

Tác dụng của thiết bị lọc 16F3: Tách triệt để ôlium ra khỏi SO3 trước khi vào thiết bị phản ứng 16R1 để hạn chế ăn mòn thiết bị.

Trước khi vào thiết bị lọc khí sẽ được trộn thêm không khí khô vào để pha loãng dòng SO3vì SO3 ra khỏi tháp chuyển hóa có tỉ lệ phần trăm thể


36

tích là 10 – 12% mà yêu cầu vào thiết bị phản ứng 16R1 chỉ cần tỉ lệ là 5 – 6%.

Sau khi ra khỏi thiết bị lọc sương khí SO3 sẽ được đưa vào phía trên thiết bị phản ứng 16R1. b. Thiết bị phản ứng 16R1.

Tác dụng của thiết bị 16R1: Là nơi xảy ra phản ứng giữa LAB và SO3

để tạo ra sản phẩm LAS. Đây chính là “trái tim của phân xưởng LAS”. Ban đầu LAB sẽ được bơm từ thùng chứa 35V1bên ngoài vào qua

bơm 16P5 và LAB sẽ đi qua thiết bị lọc 16F4A. Sau đó, LAB sẽ được bơm vào thùng chứa dự phòng 16V3.Sau khi bơm đủ vào thùng chứa 16V3, van tự động KV16.3 sẽ đóng lại để LAB chảy vào thiết bị phản ứng. Van tay HV16.4 sẽ được mở khi mất điện để dảm bảo LAB vẫn vào thiết bị phản ứng để phản ứng hết với SO3 vẫn đi vào tháp 16R1 tránh ăn mòn thiết bị. Hơn nữa, nếu SO3 dư quá nhiều thì khi qua tháp hấp phụ 14C1 sẽ xảy ra phản ứng mãnh liệt với dung dịch xút.Phản ứng tỏa nhiệt nhiều có thể gây cháy nổ, nguy hiểm.

SO3 đi từ trên xuống cùng chiều với LAB trong ống, hai lưu thể đi cùng chiều.

Để phản ứng xảy ra với hiệu suất cao và chất lượng sản phẩm đồng đều, ta cho LAB chảy thành dạng màng trong ống thông qua hệ thống vòi phun và đầu phan phối lỏng.

Nhiệt độ của phản ứng giảm theo chiều cao của tháp do ở phần trên phản ứng xảy ra mãnh liệt nhất.

Nhiệt độ đầu vào của LAB là nhiệt độ của môt trường, còn nhiệt độ của SO3 là khoảng 50oC. Hệ thống nươc làm mát cho thiết bị:

o Bơm 16P1 hoạt động để cung cấp nước làm mát cho thiết bị phản ứng.

o Nước lạnh được cấp vào theo đường số 4 đi vào làm mát theo các ống 1, 2, 3. Do thiết bị chia làm hai ngăn nên ống 3 sẽ làm mát ở ngăn trên và nước nóng đi ra theo đường số 8. Ống 2 và ống 1 đi vào làm mát cho ngăn dưới, nước nóng sẽ đi ra theo ống số 9.

o Nước nóng sau khi trao đổi nhiệt sẽ được đổ vào ống lớn chia làm ba nhánh. Nhánh số 7 là nước nóng sẽ được dẫn ra ngoài đến quạt giải nhiệt. Nhánh 6 là chỗ để hơi nước thoát ra ngoài. Nhánh 5 là một phần nước nóng hồi lưu về để tiếp tục đi trao đổi nhiệt.

c. Thùng chứa 16V4 và cyclon 16S1. Sản phẩm sau khi ra khỏi tháp phản ứng sẽ vào thùng chứa 16V4 tại

đây xảy ra phân tách lỏng khí: LAS và LAB dư sẽ được bơm bánh răng 16P2 bơm và vận chuyển

tuần hoàn ít nhất một lần theo đường ống 11 đến thiết bị phản ứng 16R1 sau đó qua cân trọng lượng DT16.4, tại đây dunh dịch sẽ được đo tỉ trọng.


37

o Nếu dung dịch đạt tỉ trọng của sản phẩm thì sản phẩm sẽ được lấy ra theo đường ống 12 để đi đến thiết bị làm già 16A1.

o Nếu dung dich đạt tỉ trọng của bán thành phẩm thì sẽ được đưa vào thùng chứa 16V5 theo đường ống số 13. Sau đó dung dịch sẽ được bơm 16P3 bơm vào đường ống 14 để trộn với LAB bên ngoài bơm vào tại 16MX1. Dung dịch tiếp tục được bơm tuần hoàn vào thiết bị phản ứng đến khi đạt tỉ trọng của sản phẩm thì sẽ được đưa ra theo đường 12.

o Nếu dung dich không đạt tỉ trong của thành phẩm hay bán thành phẩm thì sẽ đươc tuần hoàn theo đường 11 cho đến khi đạt được tỉ trọng của một trong hai trường hợp trên thì thôi.

o Trong quá trình làm việc hai bơm 16P2 và 16P5 phải phối hợp với nhau sao cho luôn có dung dịch đi trong thiết bị phản ứng cũng như các đường ống để tránh hiện tượng SO3 dư gây “ cháy” đường ống.

Ngoài ra trong quá trình phản ứng sẽ còn dư các chất tham gia là : LAB, SO2, SO3 và sản phẩm ở dạng mù LAS . Vì vậy khi được chuyển vào thùng 16V4 thì SO2, SO3, mù LAB, mù LAS sẽ bốc hơi và bay vào cyclon 16S1.

o Cyclon sẽ tách phần lỏng và theo đường ống 10 trở về trước khi vào bơm 16P2. Còn các khí và mù LAB và LAS chưa tách hết thì tiếp tục đi vào thiết bị lọc điện KU14.1.

d. Thiết bị làm già 16A1 và thiết bị trộn tĩnh 16MX2. Tác dụng của các thiết bị: o Thiết bị 16A1: Là nơi để cho phản ứng giữa LAB và SO3 xảy ra

triệt để. o Thiết bị 16MX2: Là nơi bổ sung thêm nước vào sản phẩm để dừng

phản ứng giữa LAB và SO3 lại. 16A1 là thiết bị hai vỏ, có cánh khuấy.Dung dịch sẽ đi từ dưới lên,

bên ngoài có làm lạnh bằng áo nước. Thời gian lưu của dung dich trong thiết bị là khoảng 40 phút. Sau đó dung dịch chảy tràn qua thiết bị 16MX2.

16MX2 cũng là thiết bị hai vỏ, có cánh khuấy.Dung dịch đi từ dưới lên, bên ngoài làm mát bằng áo nước. Tại đây dung dịch sẽ được bổ sung thêm nước để dừng hẳn phản ứng giữa LAB và SO3 lại để tranh hiện tượng màu của dung dịch bị sẫm lại.

Sau khi ra khỏi thiết bị trộn 16MX2, dung dịch sẽ được bơm 16P4 đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm 16E1 trao đổi nhiệt với nước để hạ nhiệt độ trước khi theo đường ống dẫn ra bể chứa sản phẩm 34V1.

IV. KHU VỰC XỬ LÝ KHÍ. 1. Các thiết bị chính. 1.1. Thiết bị lọc điện. a. Cấu tạo.


38

1. Thân thiết bị. 2. Điện cực dây. 3. Điện cực ống. 4. Thanh treo điện cực. 5. Nguồn điện. 6. Sứ cách điện. 7. Cửa khí ra.

8. Cửa khí vào. 9. Cửa người. 10. Áo hơi. 11. Cửa hơi vào. 12. Cửa tháo nước ngưng. 13. Cửa xả đáy. 14. Ghi đỡ. 15. Quả nặng.


Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi cyclon sẽ đi vào thiết bị lọc điện theo cửa số 8 và đi từ dưới lên trên. Dưới tác dụng của điện trường mù LAB và LAS sẽ lắng trên cực dương và rơi xuống đáy nón và tháo ra ngoài theo cửa 13. Đáy nón được gia nhiệt bằng hơi nước để tránh hiện tượng đóng cặn ở đáy nón vào mùa đông. Khí sạch sẽ đi ra ngoài theo cửa số 7.

Đường 16 là đường hơi nước vào để trong trường hợp trong thiết bị bị đóng cặn thì sẽ dùng hơi nóng để làm rữa cặn ra lúc vệ sinh.

Các quả nặng có tác dụng đối trọng, làm cho điện cực dây không bị chạm vào điện cực ống gây lên chập điện.

Cửa 17 là cửa khí nóng vào.Khí nóng có tác dụng sấy bi sứ để tránh tháp bị ẩm gây ra chập điện.


39

1.2. Tháp hấp phụ. a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Lớp đệm. 3. Lớp đệm. 4. Cửa xả đáy. 5. Cửa khí sach. 6. Dung dich xút tuần

hoàn.

7. Cửa người. 8. Cửa vào bơm tuần

hoàn xút. 9. Cửa thải của dung

dich sau khi trung hòa.

10. Cửa khí và oleumvào. 11. Cửa dung dịch xút

vào. 12. Vòi phun.

b. Các kích thước chính. h1 = 5289 cm. h2 = 2000 cm.

h3 = 350 cm. d1 = 1110 cm.



40

Dung dịch xút được đưa vào theo cửa 11, sau đó dung dịch được bơm tuần hoàn theo cửa số 8, qua bơm và đi vào cửa 6, qua vòi phun 12 phun xuống. Dòng khí đi từ dưới lên theo cửa 10 tiếp xúc với lớp dung dịch chảy trong lớp đệm. Khí và lỏng xảy ra phản ứng trung hòa. Khí sạch đi ra ngoài môi trường theo cửa số 5.

Lớp đệm 3 có tác dụng tăng diện tích tiếp xúc, lớp đệm 2 có tác dụng ngăn không cho khí cuốn theo lỏng đi lên.

Dung dịch xút được đưa vào liên tục nên cửa 9 có tác dụng như một cửa chảy chàn và có nối với xyphong để ngăn khí đi ra ngoài.

Trên đường tuần hoàn số 8 có một đường nước nóng vào và một đường dầu DO vào.Đường nước nóng có tác dụng làm rữa các cặn bẩn trên đường ống khi xảy ra tắc.Đường dầu DO vào có tác dụng dập bọt trong tháp phản ứng khí dòng khí vào quá mạnh.


41


2.1. Nguyên lý làm việc. Tác dụng của thiết bị:


42

o KU14.1: Tách bụi, mù LAB, mù LAS ra khỏi dòng khí thải. o 14C1: Hấp phụ SO2, SO3, oleum vào dung dịch xút. Khí vào thiết bị lọc điện KU14.1 theo đường 17. Nhờ thiết bị này, mù

LAS, mù LAB còn lại và bụi được tách ra khỏi dòng khí và bám vào cực dương của thiết bị và sẽ được đưa ra ngoài theo đường 25 vào thùng chứa 14V3. Còn khi SO2 và SO3 ra theo đường 18. Quạt 14K1 sẽ hút không khí ở bên ngoài vào sau đó qua thiết bị trao đổi nhiệt 14E1 trao đổi nhiệt với hơi nước, nóng lên.Khí nóng sẽ có tác dụng sấy khô các viên bi sứ cách điện bên trong thiết bị để tránh gây chập điện và sấy tháp sau khi làm vệ sinh.Ở đáy của thiết bị lọc điện còn có thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp với hơi nước phòng khi mùa đông nhiệt độ hạ thấp thì mù LAS và LAB sẽ kết tinh gây tắc đường ống dẫn.Để làm sạch bụi bẩn trên bản cực dương, thì ở đáy thiết bị có một đường dẫn hơi nước.Khi cần vệ sinh ta thổi hơi nước ngược từ dưới lên và cặn bẩn sẽ rữa ra khỏi cực âm của thiết bị.

Khí ra khỏi thiết bị lọc điện KU14.1 sẽ đi vào tháp hấp phụ 14C1 theo đường 18. Dung dich xút sẽ được bơm 14P1 vận chuyển tuần hoàn theo đường 20 lên vòi phun phía đỉnh tháp phun xuống dưới, khí sẽ đi từ dưới lên.

Đường 23 là đường dẫn oleum từ thùng chứa 12V2 đến tháp để trung hòa.

Đường 21 là đường dẫn dung dich xút đi tuần hoàn lại. Đường 19 là đường cung cấp dung dich xút từ ngoài tec xút vào. Máy đo hiển thị pH AIC14.1 báo pH của dung dịch.

V. Các thiết bị phụ trợ trong phân xưởng LAS. 1. Bơm ly tâm. a. Cấu tạo.

b. Nguyên lý làm việc Chất lỏng được hút và đẩy nhờ vào lực li tâm khi cánh guồng quay.Bộ

phận chính của bơm là bánh guồng có gắn cánh guồng có hình dạng nhất


43

định. Bánh guồng được đặt trong thân máy và quay,sẽ hút chất lỏng vào thân bơm.

Chất lỏng được hút theo phương vuông góc với rãnh giữa các cánh guồng và chuyển động theo cánh guồng. Trong bơm lúc này, dưới tác dụng quay của cánh guồng sẽ tạo ra lực ly tâm, làm áp suất trong bơm tăng, do đó chất lỏng sẽ văng ra cửa đẩy và ra ngoài. Lúc này ở tâm bánh guồng áp suất thấp, đồng thời dưới tác dụng của áp suất mặt thoáng trong bình chứa thì chất lỏng được dâng lên ống hút. Bơm làm việc liên tục.Dưới đáy ống hút có lớp lưới để lọc chất bẩn tránh làm tắc ống và bơm.Trên ống hút và đẩy luôn có van một chiều để giữ chất lỏng trong bơm và tránh va đập thuỷ lực khi bơm dừng hoạt động. c. Ưu điểm và nhược điểm.

Ưu điểm : Lưu lượng đều đặn. Cấu tạo đơn giản,gọn,chiếm ít diện tích xây dựng, không cần bệ

đỡ vững chắc. Có thể bơm được chất lỏng bẩn. Số vòng quay lớn, có thể nhận truyền động trực tiếp từ động cơ điện.

Nhược điểm: Hiệu suất thấp. Khả năng tự hút kém ( phải mồi bơm trước khi sử dụng). Áp suất tăng thì hiệu suất giảm.

2. Bơm bánh răng. a. Cấu tạo.

b. Nguyên lý làm việc. Bơm bánh răng làm việc theo nguyên lý dẫn và nén chất lỏng trong

một thể tích kín thay đổi được dung tích. Quá trình hút đẩy được diễn ra như sau:

Bánh răng chủ động được nối với trục của bơm quay và kéo theo bánh răng bị động quay. Chất lỏng ở trong các rãnh răng theo

http://vinamain.com/wp-content/uploads/2010/10/bom-banh-rang.png


44

chiều quay của các bánh răng vận chuyển từ khoang hút đến khoang đẩy vòng theo vỏ bơm. Khoang hút và khoang đẩy được ngăn cách với nhau bởi những mặt tiếp xúc của các bánh răng ăn khớp và được xem là kín. Khi một cặp bánh răng vào khớp ở khoang đẩy, chất lỏng được đưa vào khoang đẩy bị chèn ép và dồn vào đường ống đẩy. Đó là quá trình đẩy.

Đồng thời với quá trình đẩy, tại khoang hút có một cặp bánh răng ra khớp, dung tích của khoang hút được dãn ra, áp suất ở khoang hút giảm và chất lỏng sẽ được hút vào buồng hút từ bể chứa thông qua ống hút vào bơm. Nếu áp suất trên mặt thoáng là áp suất khí quyển thì áp suất ở khoang hút sẽ là áp suất chân không.

Về nguyên lý, nếu bơm tuyệt đối kín nghĩa là giữa khoang hút và khoang đẩy không có sự dò rỉ chất lỏng qua nhau hoặc dò rỉ chất lỏng ra ngoài thì áp suất của bơm chì phụ thuộc vào tải.

Trong thực tế bơm không thể nào hoàn toàn kín do khả năng chế tạo hoặc nhiều trường hợp người ta phải cố ý tạo ra sự thoát lưu lượng nào đó thì áp suất không phải thuần túy chỉ tăng theo tải.

Để hạn chế áp suất làm việc tối đa của bơm cần bố trí một van an toàn trên ống đẩy. Van sẽ tự mở cho chất lỏng trở về bể hút khi trên đường ống đẩy bị tắc hoặc áp suất vượt quá mức qui định.

c. Ưu điểm, nhược điểm. Ưu điểm :

Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo Độ tin cậy cao, kích thước nhỏ gọn Số vòng quay và công suất trên một đơn vị trọng lượng lớn. Có khả năng chịu quá tải trong một thời gian ngắn.

Nhược điểm: Năng suất thấp. Không vận chuyển được chất rắn.

3. Máy nén khí trục vít. a. Cấu tạo.


45

1. Trục dẫn động. 2. Trục bị dẫn

3. Thân thiết bị.

b. Nguyên lý làm việc. Máy nén khí trục vít hoạt động theo nguyên tắc thay đổi thể tích. Máy

nén khí trục vít gồm hai trục: trục chính va trục phụ. Các răng của hai trục vít ăn khớp với nhau. Hai trục vít quay đồng bộ với nhay, giữa các trục vít và vỏ bọc có khe hở rất nhỏ.

Khi các trục vít quay nhanh, không khí được hút vào bên trong vỏ thông qua cửa hút và đi vào buồng khí ở giữa cá trục vít. Ở đó không khí được nén giữa các răng khi buồng khí nhỏ lại, sau đó khí nén đi tới cửa ra. c. Ưu điểm, nhược điểm.

Ưu điểm: Hoạt động ổn định, ít rung động, tiếng ồn nhỏ Đạt hiệu suất cao Công suất nén lớn

Nhược điểm: Khó chế tạo, đòi hỏi độ chính xác cao Khó bảo dưỡng.

d. Phạm vi ứng dụng trong nhà máy. Dùng để nén khí trước khi đưa vào thiết bị làm mát.

4. Bơm trục vít. a. Cấu tạo.


46

1.Trục bị động. 2. Trục chủ động.

3. Thân thiết bị.


Bơm trục vít hoạt động theo nguyên tắc thay đổi thể tích. Các răng của hai trục vít ăn khớp với nhau. Hai trục vít quay đồng bộ với nhay, giữa các trục vít và vỏ bọc có khe hở rất nhỏ.

Khi các trục vít quay nhanh, nước được hút vào bên trong vỏ thông qua cửa hút và đi vào buồng khí ở giữa cá trục vít. Ở đó lỏng được nén giữa các răng, sau đó nước đi ra ngoài. c. Ưu, nhược điểm.

Ưu điểm Làm việc êm, ổn định, tuổi thọ cao Bơm được cả các dung dịch đặc

Nhược điểm Khó chế tạo, đòi hỏi độ chính xác cao Khó sửa chữa, phục hồi

5. Bơm piston. a. Cấu tạo.


47

1. Thân hình trụ. 2. Cần piston. 3. Piston. 4. Bộ phận đỡ. 5. Đường ống đẩy. 6. Van một chiều. 7. Van một chiều.

8. Đường ống hút. 9. Thùng chứa dung dich. 10. Khớp động. 11. Thanh truyền. 12. Thanh truyền. 13. Trục khuỷu.

b. Nguyên lý làm việc

Bơm gồm hai bộ phận chính là: Phần cơ cấu thủy lực – phần trực tiếp vận chuyển chất lỏng. Phần dẫn động – là phần truyền năng lượng từ động cơ đến bơm.

Nhờ bộ phận dẫn động piston chuyển động qua lại dọc theo xilanh trên một khoảng chạy s được gọi là khoảng chạy của piston. Vị trí biên của piston về phía trái hay phía phải của xilanh gọi là vị trí chết.

Quá trình hút: Piston chuyển động về phái phải làm tăng thể tích trong xilanh, nên áp suất giảm xuống thấp hơn áp suất khí quyển. Dưới tác dụng của áp suất khí quyển lên mặt thoáng của bể chứa, chất lỏng dâng lên theo ống hút 8, qua van hút 7 vào choáng đầy xilanh, van 6 đóng.

Quá trình đẩy: Piston chuyển động về phía ngược lại, van hút 7 đóng, van đẩy 6 mở, chất lỏng được đẩy ra khỏi xilanh vào ống đẩy 5. c. Ưu điểm.

Có khả năng tự hút tốt , tạo được cột áp cao. Có hiệu suất cao vì tổn thất lưu lượng nhỏ. Có thể thay đổi thể tích làm việc, với cùng một tốc độquay có thể thay

đổi lưu lượng khác nhau. Phù hợp khi cần có áp suất cao. Giảm được sự dao động trong mạch thủy lực khi làm việcở áp suất

cao. d. Nhược điểm.

Kết cấu khá phức tạp, trọng lượng và kích thước lớn . Lưu lượng và áp suất không đều, để hạn chế nhược điểm này người ta

thường trang bi thêm bình điều áp trên ống đẩy.. Giá thành cao.

6. Một số thiết bị khác.


48


49

PHẦN 3

PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHẤT

LƯỢNG SẢN PHẨM CHẤT HOẠT ĐỘNG

BỀ MẶT.

I. Các chỉ tiêu đánh giá Trạng thái: Lỏng sệt, đồng nhất. Màu: Nâu sáng. Hàm lượng LAS, tính bằng phần trăm khối lượng, không nhỏ hơn:

95.5. Khối lượng phân tử trung bình, tính bằng gam: 322 – 324. Hàm lượng H2SO4, tính bằng phần trăm khối lượng, không lớn hơn:

1,5. Hàm lượng nước, tính bằng phần trăm khối lượng, không lớn hơn:

1,0. Hàm lượng dầu tự do, tính bằng phần trăm khối lượng, không lớn

hơn: 2,0. Chỉ số axit, tính bằng mg KOH: 185 – 188. Độ màu, tính theo độ Klett, không lớn hơn: 70. Đánh giá ngoại quan sản phẩm Lấy khoảng 50 g mẫu vào cốc thủy tinh dung tích 100 ml. Dùng mắt

để quan sát mẫu, cần tiến hành ở nơi sạch sẽ, đủ ánh sáng, không chiếu trực tiếp, không có vật gì màu sắc sặc sỡ và không có mùi lạ.

Đánh giá mẫu thử theo các yêu cầu quy định ở trên.

II. Xác định hàm lượng LAS Bằng phương pháp chuẩn độ hai pha trực tiếp theo TCVN 5455-1998

(Chất hoạt động bề mặt - Chất tẩy rửa - Xác định chất hoạt động anion bằng phương pháp chuẩn độ hai pha trực tiếp). a. Nguyên tắc:

Xác định chất hoạt động anion trong môi trường chứa pha nước và clorofom bằng cách chuẩn độ với một thể tích dung dịch chuẩn chất hoạt động cation (benzetoni clorua), có mặt chất chỉ thị là hỗn hợp của thuốc nhuộm cation (dimidi bromua) va thuốc nhuộm anion (disunfin xanh 1). b. Quá trình hóa học:

Chất hoạt động anion sẽ tạo muối với thuốc nhuộm cation tan được trong clorofom, lớp này có màu hồng ánh đỏ.

Trong quá trình chuẩn độ benzetoni clorua sẽ thay thế dimidi bromua trong muối và màu hồng sẽ biến khỏi lớp clorofom khi thuốc nhuộm chuyển


50

sang pha nước. Lượng dư benzetoni clorua sẽ tạo muối với thuốc nhuộm anion tan được trong clorofom và có màu xanh.

III. Xác định hàm lượng H2SO4 1. Nguyên tắc:

Hàm lượng H2SO4 (là lượng H2SO4 không được sunfonic hóa) của mẫu được xác định bằng phương pháp chuẩn độ với dung dịch tiêu chuẩn chì theo chỉ thị dithizon, trong môi trường đệm axeton có pH = 4 0,2. Tại điểm tương đương màu xanh lá cây của dung dịch chuyển sang màu đỏ gạch. 2. Hóa chất và thuốc thử:

- Axeton 99%; - Etanol 95%; - Axit nitric, dung dịch 1N; - Amoni hidroxit, dung dịch 10%; - Natri hidroxit, dung dịch 40 g/lit và 1 N; - Dithizon, dung dịch 0,5 g/lit trong axeton, bảo quản trong chai nâu và

bền trong 1 tuần; - Amoni dicloaxetat, dung dịch đệm pH 1,5 1,6; - Hòa tan 110 ml axit dicloaxetic trong 500 ml H2O. Trung hòa dung

dịch này bằng amoni hidroxit theo giấy đo pH đến pH khoảng 7 để nguội, thêm tiếp 55 ml axit dicloaxetic. Thêm nước đến 1000 ml. (Dung dịch đệm này trong môi trường axeton 70-85% (V/V) có giá trị pH = 4,1 0,2);

- Dung dịch chuẩn độ chì 0,01 M – Hòa tan 3,35 g Pb (NO3)2 trong 1000 ml H2O. Xác định lại nồng độ dung dịch chì bằng phương pháp chuẩn đo complexon III theo TCVN 1272 – 86. 3. Thiết bị và dụng cụ

- Cốc, dung tích 250 ml; - Burret 25 ml, phân vạch 0,1 ml; - Bình tam giác, dung tích 250 ml; - Bình định mức, dung tích 100 ml, 1000 ml; - Máy khuấy từ, tốc độ 150 – 300 vòng/phút và que khuấy; - Cân phân tích có độ chính xác 0,001 g.

4. Cách tiến hành Cân khoảng 3 g mẫu (chính xác đến 0,001 g) vào cốc 250 ml, hòa tan

mẫu bằng 10 ml etanol. Trung hòa mẫu bằng dung dịch NaOH 1 N theo chỉ thị phenolphtalein, pha loãng bằng nước, định mức tới vạch 100 ml, lắc kỹ. Hút 10 ml dung dịch trên vào bình tam giác 250 ml, thêm vào đó 75 ml axeton và 1 ml chỉ thị dithizon. Thêm ba giọt axit nitric 1 N và 2 ml dung dịch đệm amoni dicloaxetat.

Chuẩn độ mẫu trên máy khuấy từ bằng dung dịch chì với tốc độ 1 giọt trên 1 giây cho đến khi màu của dung dịch chuyển từ xanh lá cây sang đỏ gạch, bền trong 15 giây. Thể tích dung dịch chì tiêu tốn để chuẩn độ là V ml. 5. Tính kết quả


51

Hàm lượng axit sunfuric tính bằng phần trăm khối lượng, theo công thức:

% H2SO4 = 1000

10008,98

m

CV

Trong đó: - V là thể tích dung dịch chì tiêu tốn để chuẩn độ, tính bằng mililit; - C là nồng độ dung dịch chì, tính bằng mol; - m là khối lượng mẫu lấy để chuẩn độ, tính bằng gam (m = 98,08);

IV. Xác định hàm lượng dầu tự do 1. Nguyên tắc.

Hàm lượng dầu tự do (là các chất hữu cơ không được sunfonic hóa) của mẫu được hòa tan trong etanol, sau đó chiết với ete dầu hỏa và xác định bằng phương pháp khối lượng. 2. Hóa chất và thuốc thử.

- Ete dầu hỏa; - Etanol, 95% và (1:1); - Phenolphtalein, dung dịch 10 g/lit pha trong etanol 95%; - Natri hidroxit, dung dịch 0,5 N; - Natri sunfat, khan.

3. Dụng cụ. - Phễu chiết, dung tích 250 ml; - Cốc, dung tích 250 ml; - Bình tam giác, dung tích 250 ml; - Tủ sấy, duy trì ở nhiệt độ 105 oC. - Cân phân tích có độ chính xác 0,01 g.

4. Cách tiến hành. - Cân khoảng 10 g mẫu (chính xác đến 0,01 g) vào cốc 250 ml, hòa tan

trong 100 ml etanol (1:1). - Chuyển dung dịch mẫu và tráng cốc nhiều lần bằng lượng nhỏ tổng

cộng khoảng 50 ml etanol (1:1) vào phễu chiết thứ nhất. Thêm vài giọt phenolphtalein và trung hòa bằng NaOH 0,5 N đến màu hồng.

- Cho vào phễu 50 ml ete dầu hỏa, đậy nút và lắc mạnh trong 1 phút, để yên mẫu đến khi phân thành hai pha, chuyển pha etanol dưới sang phễu chiết thứ hai. Lọc pha ete dầu hỏa qua phễu có sẵn khoảng 3 g natri sunfat khan vào bình tam giác 250 ml đã được sấy khô và cân trước đến khối lượng không đổi m0.

- Lặp lại quá trình chiết này hai lần nữa trong phễu chiết thứ hai, mỗi lần dùng 50 ml ete dầu hỏa. Thu gộp tất cả pha ete dầu hỏa vào bình tam giác trên.

- Cô nhẹ bình tam giác này trên bếp cách thủy đến khô, sau đó cho bình vào tủ sấy ở nhiệt độ 1050C trong 15 phút. Để nguội bình trong bình hút ẩm, sau 30 phút đem cân là giá trị m1.


52

- Lặp lại quá trình sấy này đến khi chênh lệch giữa hai lần cân liên tiếp không lớn hơn 0,1%. 5. Tính kết quả

Hàm lượng dầu tự do (D), tính bằng phần trăm khối lượng, theo công thức sau:

D = m

mm 100)( 01

Trong đó: -(m1 – m0) là khối lượng của cặn ở trong bình, tính bằng gam; - m là khối lượng của phần mẫu thử, tính bằng gam.

V. Chỉ số axit 1. Định nghĩa chỉ số axit

Chỉ số axit được thể hiện bằng đơn vị mg KOH, dùng để trung hòa 1 g sản phẩm trong etanol theo chỉ thị phenolphtalein. 2. Hóa chất và thuốc thử

- Etanol 95 %, dung dịch trung tính; - Đun hồi lưu các dung dịch này trong 5 phút để loại CO2. Để nguội đến

nhiệt độ phòng và trung hòa bằng dung dịch KOH 0,1 N theo chỉ thị phenolphtalein đến bắt đầu chuyển sang hồng;

- Kali hidroxit, dung dịch tiêu chuẩn 0,5 N, xác định lại nồng độ trước khi dùng và 0,1 N;

- Phenolphtalein, dung dịch 10 g/lít pha trong etanol 95 %. - Dụng cụ - Bình tam giác, dung tích 250 ml; - Buret, dung tích 25 ml, phân vạch 0,1 ml. - Cân phân tích có độ chính xác 0,001 g.

3. Cách tiến hành Cân khoảng 2 g mẫu (chính xác đến 0,001 g) vào bình tam giác 250

ml, cho vào 100 ml etanol, lắc cho tan mẫu hoàn toàn rồi thêm 4 đến 5 giọt dung dịch phenolphtalein. Dùng buret 25 ml chứa dung dịch KOH 0,5 N chuẩn độ đến xuất hiện màu hồng. 4. Tính kết quả

Chỉ số axit (T) là số miligam KOH dùng để trung hòa 1 gam sản phẩm, được tính theo công thức sau:

T =m

CV 1,56

Trong đó: - V là thể tích của dung dịch tiêu tốn khi chuẩn độ KOH, ml

- C là nồng độ chính xác của dung dịch chuẩn độ KOH, N; - m là khối lượng mẫu thử, tính bằng gam (m=56,1);

VI. Xác định độ màu 1. Nguyên tắc:


53

Độ màu Klett (M) là số đo sự hấp phụ dung dịch mẫu thử 5% trong etanol ở bước sóng = 420nm và cuvet 40 mm, bằng máy đo màu Klett – Summerson. 2. Hóa chất và thuốc thử:

Etanol 95%. 3. Dụng cụ:

- Máy đo màu Klett – Summerson, kính lọc số 42, có thang đơn vị Klett;

- Cuvet thạch anh, I = 40 mm; - Cốc thủy tinh, dung tích 250 ml.

4. Cách tiến hành: Cân khoảng 5 g mẫu (chính xác đến 0,01 g) vào cốc 250 ml, sau thêm

etanol sao cho khối lượng toàn dung dịch là 100 g. Khuấy kỹ dung dịch để tan mẫu hoàn toàn.

Điều chỉnh máy đo màu đến điểm không bằng etanol. Đo dung dịch mẫu thử trong cuvet 40 mm ở kính lọc số 42. Ghi giá trị độ màu M theo đơn vị Klett trên máy.


54

PHẦN 4

XƯỞNG SẢN XUẤT BỘT GIẶT

I. Tổng quan. Sản xuất bột giặt theo phương pháp sấy phun là phương pháp sản xuất

bột giặt theo quy mô công nghiêp đầu tiên trên thế giới và ngày nay vẫn áp dụng ở các nước đang phát triển trong đó có Việt Nam. Đây là phương pháp không đòi hỏi cao về nguyên liệu và cho năng suất lớn.

II. Các thành phần chính trong xà phòng. 1. Chất hoạt động bề mặt (HĐBM).

LAS: Linear Alkyl Benzen sulfonat là thành phần chính trong bột giặt. LAS có các ưu điểm là hoạt tính tẩy rửa mạnh, tạo nhiều bọt và giá thành rẻ. LAS là loại anion. 2. Natri hydroxit (NaOH).

Là tinh thể màu trắng có tỉ trọng d = 2,13, phân tử lượng là 40 đvc. Trong không khí rất rễ hút ẩm chảy rữa, tan nhiều trong nước.

Dung dich xút là một trong những hóa chất cơ bản nhất, là thành phần không thể thiếu trong bột giặt.Nó cho vào bột giặt để trung hòa LAS, chuyển LAS về dạng hoạt động. Thường sử dụng dung dịch xút 30 – 33%. 3. Natri cacbonat.

Natri cacbonat hay còn gọi là sôđa, là tinh thể màu trắng, có tỉ trọng d = 2,53, phân tử lượng là 106 đvc. Yêu cầu của sôđa trên thị trường là: thành phần của Na2CO3 ≥ 99%, các chất không tan ≤ 0,1%, màu trắng và không có khói.

Natri cacbonat trong thành phần bột giặt làm chất phụ gia tạo thành môi trường kiềm, thủy phân các chất bẩn dầu mỡ và cũng là chất độn làm giảm giá thành của sản phẩm. 4. Natrisilicat.

Là tinh thể trong suốt, tỷ trọng d =2,4, phân tử lượng là 124 đvc. Natrisilicat dễ hút nước,ngậm nước thành công thức là Na2SiO3.9H2O.

Tan nhiều trong nước nóng, tan ít trong nước lạnh. Trong công nghiệp dùng natrisilicat khoảng 39%.

Là một chất xây dựng, không thể thiếu trong thành phần bột giặt sản xuất theo phương pháp sấy phun. Tác dụng của Natrisilicat trong bột giặt là làm tăng độ bền của hạt, ngăn không cho chúng dính nhau, bảo đảm cho bột luôn tơi xốp, ổn định bọt tác dụng ngăn chặn các chất bẩn bám lại trên bề mặt, cũng tạo ra môi trường kiềm thủy phân các chất dầu mỡ. Trong quá trình giặt giũ, natrisilicat được xem như chất ức chế hiên tượng ăn mòn xảy ra do tác dụng của chất hoạt động bề mặt sufonat hóa trên các thùng chậu, bề mặt tráng men. Nếu chất tẩy giặt chứa thành phần tẩy trắng là hợp chất của


55

clo thì Natrisilicat có tác dụng che mùi clo khó ngửi đối với người sử dụng.Ngoài ra nhờ tính kiềm nó có tác dụng thủy phân các chất bẩn là dầu mỡ. Như vậy, trong thành phần của bột giặt tổng hợp, Natrisilicat đã hỗ trợ tốt cho tác dụng tẩy bẩn, phân phối đều các chất tẩy trắng hóa học, thường là các chất oxy hóa mạnh, khiến sợi vải không bị phá hủy cục bộ. 5. Tác nhân tẩy trắng.

Tác nhân làm trắng tẩy màu của một nền vải bằng phản ứng hóa học.Phản ứng hóa học xảy ra tương ứng với một sự oxy hóa hoặc khử. Các tác nhân làm trắng được xếp thành các loại:

Các hợp chất của clo. Các chất có khả năng giải phóng oxy: Một trong số đó là chất tẩy

trắng quang học. Sự tẩy trắng xảy ra nhờ các photon ánh sang mặt trời làm phân hủy nước giặt thành “ oxy hoạt hóa” với sự hiện diện của những phthalocyanin ( gọi là photoblech). Qua đó oxy hoạt hóa oxy hóa các vết bẩn và các vi sinh vật để quần áo sạch sẽ, vệ sinh. Yêu cầu của chất tẩy trắng quang học là: Không chứa các chất độc hại với người sử dụng. Không tác dụng với xà phòng. Bám chắc trên sợi vải. Hấp phụtia tử ngoại nhưng không hấp phụ ánh sáng không

nhìn thấy. Bền với ánh sáng.

6. Natri sunphat. Là tinh thể màu trắng.Là chất điện ly rẻ tiền nhất, có tác dụng giảm

sức căng bề mặt của dung dịch, giảm lượng chất hoạt động bề mặt cần thiết và tăng khả năng tẩy rửa. 7. Phụ gia khác.

Alkylolamit: Làm tang khả năng tạo bọt, là chất hoạt động bề mặt loại không sinh ion.

Natri toluensufonat: Có tác dụng làm giảm độ nhớt của dung dịch khi pha chế, giảm độ hút ẩm và tính vón cục của thành phần cuối cùng, kéo dài thời gian bảo quản và làm sản phẩm trở nên thuận tiện khi vận chuyển.

Chất thơm: Là phụ gia không đóng góp gì vào việc giặt tẩy nhưng lại là chất quan trọng. Nó là những chất hữu cơ thiên nhiên hay tổng hợp được đưa vào bột giặt ở giai đoạn cuối , làm sản phẩm có mùi thơm dễ chịu và là đặc chưng cho từng mặt hang thương phẩm.

III. Các thiết bị chính trong phân xưởng. 1. Thùng khuấy. a. Cấu tạo.


56

1. Thân thiết bị. 2. Áo hơi. 3. Cánh khuấy. 4. Trục khuấy

5. Cửa nguyên liệu vào. 6. Cửa kem ra. 7. Cửa hơi vào. 8. Cửa xả nước ngưng. 9. Van xả đáy.

b. Nguyên lý làm việc. Hỗn hợp đầu vào được đưa vào cửa số 5.Sau đó, hỗn hợp được khuấy

trộn nhờ cánh khuấy. Kem giặt được đưa ra theo cửa số 6. Để giảm độ nhớt của dung dịch, tăng hiệu suất phản ứng người ta ra

nhiệt bằng hới thấp áp. 2. Tháp sấy phun. a. Cấu tạo.


57

1. Thân thiết bị. 2. Vòi phun kem. 3. Đáy nón.

4. Cửa hút khí. 5. Cửa ra bột sau khi sấy. 6. Cửa khí nóng vào.

b. Nguyên lý làm việc. Kem được phun thành bụi từ trên đỉnh tháp xuống.Khí nóng được thổi

từ dưới lên, tuy nhiên để khí nóng sấy đồng đều toàn tháp, ta bố trí một quạt hút để hút khí nóng lên qua cửa số 4.

Quá trình sấy sảy ra rất nhanh đến mức không kịp đốt nóng vật liệu đến giới hạn cho phép, sản phẩm thu được ở dạng bột mịn, không cần nghiền đi ra theo cửa số 5. c. Ưu điểm.

Sấy nhanh, sản phẩm thu được dạng bột mịn không cần nghiền. Sấy được những vật liệu bị phân hủy ở nhiệt độ thấp.

d. Nhược điểm. Kích thước thiết bị lớn. Vận tốc tác nhân sấy nhỏ, cường độ sấy nhỏ, cơ cấu phun bụi phức

tạp và phải xử lý bụi ở khí thải. 3. Cyclone.


58

Hoạt động của cyclon như phân xưởng LAS tuy nhiên ở phân xưởng này dùng tổ hợp cyclon. Mục đích của việc sử dụng tổ hợp cyclon là làm giảm đường kính cyclone, tăng vận tốc chuyển động của dòng khí từ đó làm tăng vận tốc lắng của bụi. 4. Lọc túi. a. Cấu tạo.

1. Thân thiết bị. 2. Túi lọc.

3. Cơ cấu rung.


59

b. Nguyên lý làm việc. Làm sạch khí bằng phương pháp lọc nghĩa là cho dòng khí đi qua lớp

vách ngăn xốp. Khí sạch sẽ chui qua các lỗ mao quản xốp, còn bụi bị giữ lại trên bề mặt vách ngăn. Vách ngăn có nhiều loại, nên việc chọn loại vách ngăn nào đó cần chú ý đền tính chất hóa, nhiệt độ của khí và kích thước hạt bụi trong hỗn hợp khí được giữ lại trên bề mặt vách ngăn. Khi chiều dày của lớp bụi trên bề mặt vải lọc tăng lên thì trở lực cũng tăng nên định kỳ phải rũ sạch bằng hệ cơ học. Ngoài ra đôi khi người ta còn thổi không khí sạch vào theo chiều ngược lại để sạch vải. Để thiết bị hoạt động liên tục, người ta chia thiết bị thành nhiều ngăn. c. Ưu điểm.

Đạt hiệu suất cao, năng suất lớn. d. Nhược điểm.

Vải dễ bị hỏng, không làm việc được ở nhiệt độ cao và không khí ẩm.


60

IV. Sơ đồ làm việc và nguyên lý làm việc của từng khu sản xuất. 1. Khu vực lò đốt.

Khi bắt đầu vận hành, đóng van dầu FO, đóng van phun dầu vào lò đốt, mở van dầu DO, bật quạt gió Q0, đốt mồi lửa đưa vào trước dầu đốt. Mở van dầu vào đầu đốt, khi dầu vào lò đốt rồi thì cho mồi lửa vào dầu đốt.Khi đã cháy, chỉnh van gió van dầu cho lò cháy ổn định, sau khi cháy ổn định tiến hành tắt mồi lửa.

Sau khi nhiệt độ trong lò đạt 350oC, mở từ từ van dầu FO đồng thời đóng từ từ van dầu DO để chuyển sang chạy hoàn toàn bằng dầu FO.

Không khí nóng được quạt gió Q0 hút và đưa lên chiều cao 1/3 tháp sấy phun theo đường 1’ như sơ đồ. 2. Khu sản xuất kem giặt.


61

Sau khi chuẩn bị nguyên liệu, người ta tiến hành cân đo từng thành phần như đơn pha chế và đưa chúng vào thiết bị trộn. Đầu tiên, muối Na2CO3, Na2SO4 và nước được cho vào thùng trộn V5 hoặc V6 và được khuấy trong 10 phút.Sau đó xả LAS từ các thùng cao vị vào thùng khuấy.Tiến hành khuấy trong vòng 15 phút nữa rồi cho Natrisilicat vào.

Lượng nước dùng trong dung dịch là 40 – 50%, khi có bổ sung Tuloensunfonat thì có thể giảm lượng nước xuống 30% vì chất này giảm độ nhớt của dung dịch.

Thiết bị trộn được chế tạo bằng thép không rỉ, có cánh khuấy và có vỏ bọc gia nhiệt bằng hơi .Sau khi cho tất cả nguyên liệu vào, tiến hành khuấy khoảng 30 phút nữa trước khi được bơm V1 bơm vào thùng chứa V7.

Từ thùng V7 dung dịch kem sẽ được hệ thống bơm tiếp sức B2 và B3 bơm lên béc phun ở đỉnh tháp sấy theo đường số 1. Trước khi bơm vào pép phun, dung dịch sẽ đi qua thiết bị ổn áp O1 ápđể quá trình phun được đều đặn, liên tục để sản phẩm có chất lượng đồng đều.

3. Khu vực tháp sấy phun.


62

Sau khi dung dịch kem được bơm lên đỉnh tháp sấyT1, dung dịch sẽ được đi qua đầu phun chất lỏng để tạo thành những hạt nhỏ. Ở tháp sấy phun này người ta phun chất lỏng bằng phương pháp cơ khí.Tức là dùng bơm để đẩy chất lỏng qua vòi phun.

Đầu cấp khí nóng để sấy chỉ cấp được khí nóng lên đên 1/3 chiều cao tháp sấy.Vì vậy, người ta bố trí một ống hút 2 trên đỉnh tháp để hút khí nóng lên để sấy toàn bộ chiều cao của tháp.Ông hút này sẽ được nối quạt hút ly tâm Q1. Tuy nhiên trong quá trình hút khí, sẽ có một lượng lớn bột trắng bị hút lên theo, nên trên đường ống hút khí nóng người ta có cho đi qua tổ hợp cyclon để tách hạt. Sau đó khí đi vào quạt và được đẩy ra ngoài, còn hạt thì rơi xuống các thùng chứa V8 ở phía dưới.

Sau khi hạt lỏng tiếp xúc với khí nóng có nhiệt độ cao vài giây để bay hết hơi ẩm thì sẽ tạo thành hạt bột mịn, thành phần đồng đều rơi xuống phễu hình nón rồi được băng tải B1 chuyển đến cửa của khu vực sàng theo đường 4. Khí sạch được đưa ra ngoài theo đường số 5. 4. Khu vực sàng phân loại.


63

Tại khu vực sàng, có thiết bị hai chân T2 được nối với quạt hút gió ly

tâm thông qua một đường ống số 7 ở đỉnh. Chân a sẽ là đường vào của chất bột trắng, quạt sẽ được điều chỉnh phù hợp sao cho các hạt có một trọng lượng nhất định trở lên sẽ rơi xuống ở đường b vào sàng S1 chứ không bị hút ra ngoài. Còn các hạt có trọng lượng bé hơn sẽ bị hút ra ngoài theo ống 7, vì vậy sau trên đường ống hút khí người ta cũng cho dòng khí đi qua tổ hợp cyclone, các hạt rơi xuống đáy cyclon cũng được đưa về sàng S1. Sau khi dòng khí đi qua tổ hợp cyclone X3 và X4 dòng khí được cho qua thiết bị lọc túi L1 rồi khí sạch mới được thải bỏ ra ngoài môi trường. Sau mỗi đợt sản xuất, ta phải tiến hành vệ sinh cyclon cũng như thiết bị lọc túi.

Tại sàng S8, các hạt to sẽ được giữ lại trên bề mặt sàng sau đó chuyển qua thùng chứa V8 để đi quay lại làm nguyên liệu cho khu sản xuất kem. Còn các hạt có kích thước nhỏ sẽ rơi xướng vào băng tải B2 để đi đến khu trộn phụ gia theo đường 14. 5. Khu vực trộn và đóng gói.


64

Chất bột trắng theo đường 14 vào thiết bị thùng quay ly tâm TQ. Tại đây, tiến hành phun tinh dầu thơm, trôn thêm chất tẩy trắng quang học và chất độn. Ta đưa những chất này vào sau cùng vì chúng dễ phân hủy và bay hơi trong khi sấy.

Sau đó, bột được đem đi kiểm tra chất lượng và đóng vào các túi PE để tránh háp phụ độ ẩm, vón cục, ngăn cẳn các thành phần bị oxy hóa trong không khí và lẫn các tạp chất khác vào sản phẩm.


65

PHẦN 5

HÓA CHẤT TINH KHIẾT.

I. Xưởng sản xuất cồn tuyệt đối. 1. Sơ đồ.

2. Nguyên lý làm việc.

Nguyên tắc sản xuất cồn tinh khiết 99,8%:Phá đẳng phí.

Từ sơ đồ ta thấy: Cồn 92% hay còn gọi là cồn cỏ và CaO sẽ được cho vào thùng chứa V1. Tại thùng chứa, hỗn hợp sẽ được gia nhiệt bằng hơi nước và có cánh khuấy để khuấy trộn dung dịch. Mục đích của việc cho CaO vào là để hút nước trong cồn 92% ra, từ đó sẽ làm tăng nồng độ cồn lên 99,8%.

Hơi cồn bay lên sẽ qua thiết bị trao đổi nhiệt H1, trao đổi nhiệt gián tiếp với nước lạnh, sau khi trao đổi nhiệt hơi cồn sẽ ngưng tụ lại và rơi xuống thùng chứa V2. Lượng cồn dư cùng với lương Cao sau khi hấp phụ nước sẽ đươc tháo ra theo van xả đáy. Do trong thành phần đáy còn chứa cồn dư và cả CaO dư nên sẽ được ngâm vào trong nước với hai mục đích.


66

Thứ nhất.pha loãng cồn dư để tránh gây hỏa hoạn. Thứ hai, cho CaO phản ứng nốt với H2O để tránh gây bỏng.

Cồn từ thùng chứa V2 sẽ được bơm ly tâm B1 bơm vào tháp chưng cất T1. Dưới đáy tháp được gia nhiệt bằng hơi nước, do đó cồn lại tiếp tục bay hơi lên đỉnh tháp. Mục đích của việc chưng cất cồn lần này là để loại bỏ tạp chất của cồn.

Sau khi bay hơi lên, hơi cồn tiếp tục đi qua thiết bị trao đổi nhiệt H2, sau khi trao đổi nhiệt gián tiếp với nước lạnh hơi cồn ngưng tự và rơi xuống các bình chứa V3, V4, V5. Tùy theo yêu cầu của sản phẩm mà ta lấy cồn ở từng thời điểm khác nhau và chứa vào các bình khác nhau như trên.

II. Xưởng sản suất HCl. 1. Sơ đồ.

2. Cấu tạo.

1.Thùng cao vị. 5.Ống chứa dung dich sôi. 2.Ống phân phối.6.Thiết bị gia nhiệt. 3.Ống ngoài.7.Thùng chứa. 4.Ống bên trong.

3. Nguyên lý làm việc. Dung dịch nguyên liệu sẽ từ thùng cao vị chảy xuống ống phân phối

số 2. Từ ống số 2 dung dịch sẽ đi lên ống số 3 và chảy tràn sang ống số 5.


67

Bên ngoài ống 5 có thiết bị gia nhiệt 6 để đun sôi dung dịch. Hơi bay lên sẽ chảy về ống số 4 trao đổi nhiệt với dung dịch đi trong ống 3 và ngưng tụ tạo thành sản phẩm.

Sản phẩm được lấy ra bình chứa số 7. 4. Đặc tính kỹ thuật.

Chất Nồng độ phần trăm HCl

Clo tự do Sunphat Sunphit

Sắt Đồng

35.46 ≤ 0.0001 ≤ 0.0002 ≤ 0.0005 ≤ 0.00005

≤ 0.00001

III. Xưởng sản xuất H2SO4. 1. Sơ đồ.

2. Cấu tạo. 1.Thùng cao vị. 5.Ống chứa dung dich sôi. 2.Ống phân phối. 6.Thiết bị gia nhiệt. 3.Ống ngoài. 7.Thùng chứa. 4.Ống bên trong.


68

3. Nguyên lý làm việc. Dung dịch nguyên liệu sẽ từ thùng cao vị chảy xuống ống phân phối

số 2. Từ ống số 2 dung dịch sẽ đi lên ống số 3 và chảy tràn sang ống số 5. Bên ngoài ống 5 có thiết bị gia nhiệt 6 để đun sôi dung dịch. Hơi bay

lên sẽ chảy về ống số 4 trao đổi nhiệt với dung dịch đi trong ống 3 và ngưng tụ tạo thành sản phẩm.

Sản phẩm được lấy ra bình chứa số 7. Ngoài ra do trong hơi bay lên có chứa H2S nên H2S sẽ bay lên trên,

qua thiết bị trao đổi nhiệt 8 và ra ngoài theo cửa 10. 4. Đặc tính kỹ thuật của sản phẩm.

Chất Nồng độ phần trăm( %)

H2SO4 Cặn không bay hơi

Clo Nitrat Amoni

Sắt

98.08 ≤ 0.002

≤ 0.0001 ≤ 0.00005

≤ 0.0003 ≤ 0.0001


69

PHẦN 6

PHÒNG PHÁT TRIỂN SẢN PHẨM.

Phòng có nhiệm vụ nghiên cứu và phát triển một số sản phẩm mới sau:

WPA: Sản xuất axit photphoric theo phương pháp trích ly( phương pháp ướt)

DCP: Sản xuất đicanxi photphat làm thức ăn gia súc.

TSP: Sản xuất triplesuperphotphate - phân lân giàu, phần trăm P2O5 hữu hiệu > 40% và chủ yếu để xuất khẩu.

MAP: Sản xuất mono amino photphat – là sản phẩm phụ của nhà máy bán cho các nhà máy sản xuất phân lân NPK.

Các sản phẩm này chủ yếu được phát triển ở nhà máy sản xuất treeb Lào Cai.


70

KẾT LUẬN

Trên đây là những kết quả mà em thu thập được sau thời gian thực tập kỹ thuật tại Công ty CP Bột giặt & Hóa chất Đức Giang. Do thời gian thực tập và kiến thức bản thân còn hạn chế, nên có thể báo cáo thực tập của em còn nhiều thiếu sót. Nhưng quan trọng nhất là em đã tận dụng được cơ hội thực tập kỹ thuật để tiếp cận được với thực tế sản xuất, không khí, tinh thần làm việc để sau này không bị bỡ ngỡ khi ra làm việc, và em nghĩ đây cũng chính là mục đích lớn nhất khi các thầy cô đưa chúng em đến công ty thực tập.

Một lần nữa, em xin được chân thành cảm ơn sự chỉ dẫn của Thầy Cô hướng dẫn cũng như các anh chị cán bộ, công nhân Công ty CP Bột giặt & Hóa chất Đức Giang, mong rằng em sẽ còn nhận được sự chỉ dẫn tận tình của các Thầy Cô cùng như sự giúp đỡ của công ty trong những lần thực tập sau này.


71

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất & thực phẩm tập 1 – Nguyễn Bin – NXB Khoa học Kỹ thuật.


3.Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất & thực phẩm tập 3 – Phạm Xuân Toản – NXB Khoa học Kỹ thuật.


5.Một số tài liệu sản xuất của công ty.

6.http://www.ducgiangchem.vn/

http://www.ducgiangchem.vn/

bÁo cÁo thỰc tẬp. - copy - copy.1pdf

Documents