Phần 1 Tổng quan chung về Nhà máy Nhiệt điện Phả Lại.

Công ty cổ phần nhiệt điện Phả Lại có tiền thân là nhà máy nhiệt điện Phả Lại,là 1 công ty chuyên sản xuất điện năng từ nhiên liệu than thiên nhiên. Công ty thuộc địa phận huyện Chí Linh tỉnh Hải Dương, cách Hà Nội 56km về hướng Đông Bắc, sát góc phía Bắc đường 18 và tả ngạn sông Thái Bình. Công ty được khởi công xây dựng ngày 17-05-1980 với công suất 440MW gồm 4 tổ tuabin máy phát và 8 lò hơi theo khối 2 là 1 máy, mỗi máy 110MW. Công ty nhiệt điện Phả Lại có nhà máy điện lớn nhất trong hệ thống điện miền Bắc lúc bấy giờ, có các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật cao, các tổ máy của nhiệt điện Phả Lại lần lượt vào vận hành đã đáp ứng kịp thời tốc độ tăng trưởng phụ tải mạnh trong thập kỉ 80. Từ năm 1989 đến 1993, sản lượng điện của nhà máy giảm đầ do các tổ máy của nhà máy thủy điện Hòa Binh lần lượt hòa vào lưới điện miền Bắc, từ năm 1994, khi có đường dây 500kV Bắc Nam, thống nhất hệ thống điện trong cả nước. Ngày 8-6-1998,nhà máy nhiệt điện Phả Lại 2 được khởi công xây dựng trên mặt bằng còn lại của nhà máy nhiệt nhiệt điện Phả Lại. Nhà máy nhiệt điện Phả Lại có tổng công suất 600MW gồm 2 tổ máy. Mỗi tổ máy có công suất 300MW, sản lượng điện hàng năm đạt 3,68 tỷ kWh, lượng than tiêu thụ 1,6 triệu tấn/năm; tổ máy 1 vận hành vào đầu năm 2001 và hoàn thành công trình vào quý 3 năm 2001. Phả lại 2 là nhà máy nhiệt điện lớn nhất Việt Nam với thiết bị hiện đại được thiết kế và xây dựng đáp ứng tiêu chuẩn quốc tế về bảo vệ môi trường. khi hoàn thành nhà máy nhiệt điện Phả Lại 2 cùng với nhà máy nhiệt điện Phả Lại sẽ tăng cường đáng kể công suất của hệ thống điện Việt Nam đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng, đẩy mạnh công trình điện khí hóa toàn quốc. Dầu FO được sử dụng để khởi động và duy trì sự cháy của buồng lửa khi phụ tải thấp. Lượng dầu FO tiêu thụ hàng năm theo thiết kế là 18720 tấn. Dầu được nhập cảng Vật Cách và đưa đến Phả Lại bằng đường thủy. Nhà máy có 2 trạm phân phối 110kV và 220kV. Các máy phát số 1, 2 được nối với cả hệ thống thanh cái qua các máy biến áp tự ngẫu 3 cuộn dây. Các máy phát số 3, 4 chỉ nối lên thanh cái 220kV qua các máy biến áp 2 cuộn dây tăng áp của khối. Mỗi tổ máy có 1 máy biến áp tự dùng chính trích từ thanh dẫn sau máy cắt đầu cực máy phát đến máy biến áp chính cấp cho các phân đoạn thanh cái 6kV. Cả nhà máy có 1 máy biến áp tự dùng dự phòng DT10 lấy nguồn từ thanh cái 110kV hạ xuống cấp điện áp 6kV. Các máy biến áp tự dùng của nhà máy đều là các máy biến áp có 2 cuộn dây thứ cấp.

Sơ đồ hoat động của nhà máy.

Phần 2 Phân xưởng nhiên liệu

1 Các loại than dầu công ty sử dụng: Nhiên liệu chính của công ty nhiệt điện Phả Lại là than và dầu mazut, theo thiết kế than dùng là loại than cám 5 được cấp từ mỏ than Mạo Khê với các thông số cơ bản như sau:

Ngoài ra dầu FO còn sử dụng để khởi động lò, giữ lò khỏi bị dao động với các thông số cơ bản như sau:

Mỗi một lò có một kho than nguyên với dung lượng 360 m3/kho.2 Các phương tiện vận chuyển than đến công ty và đến lò:

Nhiệt trị của nhiên liệu Qthlv = 5035 kcal/kgĐộ tro làm việc Alv = 28,3 %Độ ẩm làm việc Wlv = 9,65 %Oxy làm việc Olv = 2,22 %Hydro làm việc Hlv = 2,32 %Lưu huỳnh làm việc Slv = 0,73 %Nito làm việc Nlv = 0,4 %Cácbon làm việc Clv = 56,38 %

Nhiệt trị của dầu Qlv = 10000 kcal/kgNhiệt độ khi vào lò 900CÁp lực khi vào lò 30kg/cm2

a Đến công ty: Than được vận chuyển theo hai đường: Đường thủy : vận chuyển bằng các xà lan, tại cảng than của công ty có bốn cẩu chân de phụ trách việc bốc than vào các phễu than, từ các phễu than có hệ thống phân phối đưa xuống các băng tải than làm thành hai đường, một đường vào kho dự trữ, một đường vào kho than nguyên. Năng lực bốc xếp của cẩu chân dê là 4x(150 - 200) tấn giờ. Đường sắt : than vận chuyển bằng các tao than có cấu tạo đặc biệt. để bốc xếp than tại công ty có bố trí hệ thống khoang lật toa (khoảng 3000 tấn/ngày). Than từ các toa than sẽ đưa vào khoang lật toa và được đưa vào các phễu than, hệ thống phân phối than sẽ đưa than vào băng tải và cấp theo hai đường, một là vào kho than dự trữ, một vào kho than nguyên. Nếu công ty phát hết công suất thiết kế thì lượng than tiêu thụ trong một ngày sẽ là 10 – 12 nghìn tấn. Công ty có : + Hai kho than dự trữ : 2x100x103 tấn. + Tám kho than nguyên : 8x360 m3. + Tám kho than bột : 8x240 m3. Riêng dây chuyền 2 thì không có kho than nguyên và kho than bột, than được nghiền trong máy nghiền giờ gió cấp III phun thẳng vào lò để đốt.b. Vận chuyển than đến lò: Than từ kho than , từ khoang lập toa qua các máy cấp xuống phễu than , xuống các băng tải than đổ vào kho than nguyên .Than từ phễu than nguyên đi vào máy nghiền, việc nghiền và sấy than được thực hiện trong thùng nghiền ở nhiệt độ 400oc. Hỗn hợp bột than và gió sấy được quạt tải bột hút về phân ly thô. Tại đây những hạt đủ tiêu chuẩn tiếp tục được hút về phân ly mịn, những hạt không đủ tiêu chuẩn theo đường hoàn nguyên trở về thùng nghiền để nghiền lại. Việc tách than bột ra khỏi không khí vận chuyển được thực hiện trong bộ phân ly mịn, từ đó than bột có thể được đưa vào kho than mịn hoặc vào vít truyền than bột để đưa sang lò khác cùng một khối. Từ kho than mịn than được 8 máy cấp (Có năng suất từ 3,5 đến 7 tấn/giờ) cấp theo 4 đường đi vào 4 vòi phun chính của lò. Các hạt than quá mịn đi lên tầng trên của phân ly mịn sau khi qua quạt tải bột thành gió cấp 3 và được phun vào lò theo 4 vòi đốt phụ đặt ở 4 góc lò.3. Máy nghiền và các thiết bị cơ bản trong hệ thống nhiên liệu:

Tên gọi của đại lượng Đơn vị Trị số

1. Máy nghiền loại ЩБM370/850- Đường kính trong của thùng nghiền mm 3700

- Chiều dài thùng nghiền mm 8500- Năng suất tính toán T/h 33,1

- Độ mịn than bột % 4- Tốc độ quay thùng nghiền v/p 17,62

- Đường kính bi nghiền mm 40- Tải trọng bi tính toán Tấn 65,5

- Tải trọng bi tối đa Tấn 1082. Động cơ máy nghiền

- Công suất KW 1600- Tốc độ quay v/p 100

- Điện áp V 6000- Dòng điện kích thích A 265

- Điện áp kích thích V 126

- Hiệu suất % 93,83. Quạt máy nghiền

- Năng suất (khi t0 = 700C) m3/h 108000- áp suất toàn phần kg/m2 1,065

- Nhiệt độ cho phép tối đa của môi chất

0C 200

4. Động cơ quạt máy nghiền- Công suất KW 395- Điện áp V 6000

- Tốc độ quay v/p 14805. Phân ly thô- Đường kính mm 4750

6. Phân ly mịn- Đường kính mm 3750

7. Phễu than nguyên- Thể tích m3 320

8. Phễu than mịn- Thể tích m3 230

9. Máy cấp than nguyên- Năng suất tối đa T/h 80

- Phạm vi điều chỉnh:a. bằng cách thay đổi tốc độ động cơ:

b. bằng cách thay đổi chiều dầy lớp than:

lầnlần

52

10. Máy cấp than bột- Năng suất T/h 7

- Phạm vi điều chỉnh tốc độ quay: V/p 3001500- Công suất kW 1,9- Điện áp V 220

Để đảm bảo hoạt động, máy nghiền được bôi trơn bằng loại dầu công nghiệp 40A hoặc 50A. Trạm dầu bôi trơn có 1 bể lắng(Vbể = 1m3), 2 bơm dầu (một dự phòng, một làm việc).

+ Năng suất 70lít/phút tính cho cả 2 máy nghiền.+áp suất đầu đẩy : 4ata

+ 35 oC < todầu < 50 oC4 Các bể chứa và hệ thống cấp dầu cho lò Ngoài than là nhiên liệu đốt chính trong Công ty thì để khởi động lò, Công ty sử dụng dầu Fo. Dầu được vận chuyển về Công ty bằng đường thuỷ. Tại Công ty có có cảng tiếp nhận dầu và có hai bơm kiểu trục vít để bơm dầu vào bể dầu chính. Tại Công ty có 3 bể dầu chính với dung tích mỗi bể là 3000m3.

+ max : 2540 m3+ min : 850 m3

Để cung cấp dầu sử dụng hệ thống 6 bơm dầu: + 3 bơm dầu cấp I. + 3 bơm dầu cấp II. * Các thông số kỹ thuật : 1. Bơm dầu cấp I

+ Kiểu 6HK-9Xoa + Năng suất: 120m3/h. + áp lực : 6,5 ata + Công suất động cơ: 40 kW. 2. Bơm dầu cấp II + Kiểu BH-5X4 + Năng suất: 90 m3/h. + áp lực : 40 ata + Công suất động cơ: 200 kW. Dầu từ bể dầu chính được bơm qua bơm cấp I, cấp II, qua bộ lọc đến phần gia nhiệt (900C, áp suất 2730 kg/cm2) đến gian lò túc trực ở các lò và có nhiệm vụ: Khởi động lò, giảm tải lò dưới 70% định mức, dừng lò... Dầu túc trực ở gian lò luôn được tái tuần hoàn về bể dầu. Bộ lọc thô dùng để lọc sơ bộ dầu mazút, đặt trước bơm cấp I. Các bơm cấp I dùng để đẩy dầu qua các bình gia nhiệt, các bộ lọc tinh để nạp đầy các đường ống dẫn xung quanh lò, tạo nên áp lực trong đường đầu hút của bơm cấp II, tạo nên sự tuần hoàn của dầu khi nhà dầu làm việc ở chế độ dự phòng nóng. Bơm cấp II dùng để tạo áp lực dầu cần thiết trước vòi phun của lò và đặt sau bộ lọc tinh. Dầu từ bể dầu chính được bơm qua bơm cấp I, cấp II, qua bộ lọc đến phần gia nhiệt (900C, áp suất 2730 kg/cm2) đến gian lò túc trực ở các lò để đốt khi cần như: Khởi động lò, dừng lò...

Phần 3: Phân xưởng Lò - Máy

I. Lò hơi và kết cấu của lò hơi1. Cấu tạo lò hơi : Lò hơi là loại lò BKZ-220-100-10C là loại lò hơi một bao hơi ống nước đứng tuần hoàn tự nhiên. Lò đốt than ở dạng bột thải xỉ khô, bố cục hình chữ . Lò được thiết kế để đốt than ở mỏ Mạo Khê. Buồng đốt chính của lò kiểu hở được cấu tạo bởi các giàn ống sinh hơi là trung tâm buồng lửa và phần đường khói lên, phần đường khói ngang có bố trí các bộ quá nhiệt, phần đường khói đi xuống có bố trí xen kẽ các bộ hâm nước và bộ sấy không khí. Kết cấu buồng đốt từ các ống hàn sẵn các giàn ống sinh hơi vách trước và vách sau ở phía dưới tạo thành mặt nghiêng phễu lạnh với góc nghiêng 500, phía trên của buồng đốt các giàn ống sinh hơi của vách sau sau tạo thành phần lồi khí động học (dàn ống feston). Buồng đốt được bố trí 4 vòi đốt than chính kiểu xoáy ốc ở hai vách bên, mỗi vách hai vòi ở độ cao khác nhau (9850mm và 12700mm), bốn vòi phun ma dút được bố trí cùng vòi đốt chính (Năng suất 2000kg/vòi/giờ). Bốn vòi phun gió cấp 3 được bố trí ở 4 góc lò ở độ cao 14100mm. Để tạo thuận lợi cho quá trình cháy, các ống sinh hơi ở vùng vòi đốt chính được đắp một lớp vữa cách nhiệt đặc biệt tạo thành đai đốt. Sơ đồ tuần hoàn của lò phân chia theo các giàn ống thành 14 vòng tuần hoàn nhỏ độc lập nhằm tăng độ tin cậy của quá trình tuần hoàn. Xỉ ở phễu lạnh được đưa ra ngoài nhờ vít xỉ sau đó được đập xỉ nghiền nhỏ đưa xuống mương và được dòng nước tống đi ra trạm thải xỉ. Lò được bố trí hai van an toàn lấy xung từ bao hơi và ống góp ra của bộ quá nhiệt. Để làm sạch bề mặt đốt (dàn ống sinh hơi) có bố trí các máy thổi bụi.2. Các thông số kĩ thuật của lò : - Năng suất hơi : 220T/h - Nhiệt độ hơi quá nhiệt : 5400C

+ áp lực hơi quá nhiệt : 100 ata+ áp lực bao hơi : 112,6 ata+ Nhiệt độ hơi bão hòa : 3190C+ Nhiệt độ đường khói ngang : 4500C+ Nhiệt độ khói thoát : 130oC

- Nhiệt độ nước cấp : 2300C+ Nước giảm ôn cấp 1 : 10 T/h+ Nước giảm ôn cấp 2 : 4,4 T/h+ Hiệu suất lò : 86,05%

- Độ chênh nhiệt cho phép trong lò hơi : -100C t 50C ; - Tổn thất do khói thoát : q2 = 5,4 % - Tổn thất do cơ giới : q4 = 8 % - Tổn thất do toả ra môi trường xung quanh : q5 = 0,54 % - Tổn thất do xỉ mang ra ngoài : q6 = 0,06 %3. Hệ thống đo lường điều chỉnh tự động - điều khiển lò: 1. Để đo lường và vận hành các thiết bị nhiệt cũng như các tham số kỹ thuật công ty Nhiệt Điện Phả Lại dùng các bộ biến đổi tín hiệu không điện thành các tín hiệu điện để kiểm tra và vận hành hệ thống, dây chuyền sản xuất điện như: - Các cặp pin nhiệt điện, nhiệt điện trởvới các đồng hồ KCM1, KCM2 - Các hợp bộ ДM- KПД1 , KПД2, KДO- KПД2 , MET- KПД1 và các đồng hồ chỉ thị MTП, 2. Để điều chỉnh tự động các quá trình cháy, chế biến than, cấp nước, nhiệt độ hơi quá nhiệt. Lò được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động và thiết bị điều khiển các cơ cấu điều chỉnh từ xa bằng điện. 3. Hệ thống điều chỉnh và các cơ cấu điều khiển từ xa nhằm đảm bảo: - Các thiết bị của lò làm việc trong chế dộ tự động điều chỉnh - Tự động duy trì trị số của thông số cho trước. - Thay đổi bằng tay trị số chỉnh định cho từng bộ điều chỉnh bằng bộ chỉnh định đặt ngoài. - Điều chỉnh từ xa từng cơ cấu điều chỉnh của hệ điều chỉnh. - Điều chỉnh bằng tay các cơ cấu điều chỉnh tại chỗ đặt cơ cấu thực hiện. 4. Để tự động điều chỉnh an toàn sự làm việc của lò có các bộ tự động điều chỉnh sau: - Bộ điều chỉnh phụ tải nhiệt. - Bộ điều chỉnh gió chung. - Bộ điều chỉnh sức hút buồng đốt. - Bộ điều chỉnh áp lực gió cấp 1. - Bộ điều chỉnh phụ tải máy nghiền. - Bộ điều chỉnh sức hút trước máy nghiền. - Bộ điều chỉnh cấp nước. - Bộ điều chỉnh xả liên tục. - Bộ điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt, giảm ôn cấp1, cấp 2. Để lò hơi làm việc an toàn và tin cậy với các thông số nhiệt lò hơi được trang bị các mạch bảo vệ và liên động:5 . Các mạch bảo vệ và liên động lò :

Thông số bảo vệ và liên động Trị số tác động Kết quảDừng lò bằng tay Dừng lòDừng quạt khói Dừng lòDừng quạt gió Dừng lò

Tắt lửa tối lò Dừng lòGiảm nhiệt độ hơi mới quá nhiệt 425oC Dừng lò

Tăng mức nước trong bao hơi +100 mm Mở van xả sự cốGiảm mức nước trong bao hơi +60 mm Đóng van xả sự cốTăng mức nước trong bao hơi +150 mm Dừng lòGiảm mức nước trong bao hơi - 100 mm Dừng lòTăng Nhiệt độ hơi quá nhiệt 555oC Giảm tải lò cắt các cấp cám hàng

chẵnTăng áp suất hơi trong ống góp

hơi105 KG/Cm2 Mở van an toàn kiểm tra

Giảm áp suất hơi trong ống góp hơi đến

100KG/Cm2 Đóng van an toàn kiểm tra

Tăng áp suất hơi trong bao hơiGiảm áp suất hơi trong bao hơi đến

122 KG/Cm2

108 Kg/Cm2Mở van an toàn làm việcđóng van an toàn làm việc

Nguyên lý làm việc: Hơi từ bao hơi (hơi bão hoà) đi vào bộ quá nhiệt. Bộ quá nhiệt có tác dụng gia nhiệt cho hơi tạo thành hơi quá nhiệt. Trong bộ phận này có đặt xen kẽ các bộ giảm ôn tạo cho hơi quá nhiệt có thông số ổn định (nhiệt độ 5400C, áp suất 100 ata). Hơi quá nhiệt đi qua van Stop sau đó được phân phối vào tuabin qua hệ thống 4 van điều chỉnh. Hơi vào tuabin có thông số 5350C, áp suất 90ata. Sau khi sinh công trong tuabin cao áp hơi đi vào tuabin hạ áp qua hai đường. Tuabin hạ áp có cấu tạo loe về 2 phía. Hơi sau khi giãn nở sinh công xong hơi được dẫn về bình ngưng Hơi về bình ngưng phải đảm bảo thông số hơi là 540C, áp suất 0,062ata.

Sau khi qua bình ngưng hơi đã biến hoàn toàn thành nước. Nước này sẽ được hệ thống 2 bơm ngưng tạo áp lực bơm vào đường ống nước sạch. Nước đi qua bộ gia nhiệt hơi chèn C50 để tận dụng nhiệt của hơi chèn. Sau đó nước được gia nhiệt bởi 5 bộ gia nhiệt hạ áp. Khi qua gia nhiệt hạ áp nước đi vào đài khử khí để khử hết lượng khí lẫn vào trong nước và qua 3 bơm cấp đi vào gia nhiệt cao áp. Sau khi đi qua 3 bộ gia nhiệt cao áp nước vào đài cấp nước và tới bình ngưng phụ. Sau đó nước được phun vào bao hơi theo chiều từ trên xuống để rửa hơi. Sau khi vào bao hơi nước theo đường nước xuống và biến thành hơi trong đường ống sinh hơi lên bao hơi qua các phin lọc , hơi lên bộ quá nhiệt tạo thành một chu trình khép kín.II. Các thiết bị chính của lò :1. Bao hơi: Mỗi lò có 1 bao hơi hình trụ có đường kính trong 1600mm, dài 12700mm, dày 88mm. Mức nước trung bình trong bao hơi thấp hơn trục hình học của bao hơi 200mm. Trong quá trình vận hành cho phép nước trong bao hơi dao động 50mm. Để sấy nóng đều bao hơi khi khởi động lò có đặt thiết bị sấy bao hơi bằng hơi bão hoà lấy từ nguồn bên ngoài. Trong bao hơi còn có đường xả sự cố, ống đưa phốt phát vào phân phối đều theo chiều dài bao hơi. Bao hơi còn được lắp đặt 3 ống thuỷ dùng để đo mức nước trực tiếp trên sàn bao hơi. Trên bao hơi còn có các ống góp hơi, nước vào bao hơi và các ống góp nước xuống. Các đường nước cấp sau bộ hâm cấp 2 vào bao hơi và đường xả khí. Đường xả sự cố mức nước bao hơi, các van an toàn quá nhiệt, van an toàn bao hơi. Van an toàn bao hơi và an toàn quá nhiệt khi tác động đều trực tiếp xả hơi trong ống góp hơi ra sau quá nhiệt, các van an toàn dùng để bảo vệ lò hơi khi áp suất trong bao hơi và áp suất trong ống góp hơi quá nhiệt tăng quá trị số cho phép. Khi bao hơi bị sôi bồng đột ngột, làm cho mức nước bao hơi ở các đồng hồ dao động mạnh, nồng độ muối của hơi bão hoà, hơi quá nhiệt tăng cao, có thể xảy ra hiện tượng giảm đột ngột nhiệt độ hơi quá nhiệt, gây thuỷ kích đường ống dẫn hơi. Khi đó cần phải nhanh chóng giảm phụ tải lò, hạ mức nước bao hơi và mở xả quá nhiệt.2. Quạt gió: Quạt gió kiểu Д H-26 M là thiết bị dùng để đưa không khí và than cám vào buồng đốt. Quạt gió có đầu hút 1 phía kiểu li tâm, kết cấu gồm các bộ phận: Bánh động, phần truyền động, bầu xoắn, cánh hướng. Đặc tính kỹ thuật:

STT Tên gọi Đơn vị Đại lượng1 Năng suất 1000 m3/h 2672 Nhiệt độ tính toán oC 303 áp lực toàn phần (ở nhiệt độ tính toán) 5504 Hiệu suất tối đa % 825 Công suất tiêu thụ KW 4966 Số vòng quay động cơ điện v/p 7507 Điện áp V 60008 Cường độ A 73,59 Công suất KW 63010 Hiệu suất động cơ % 93

3. Quạt khói: Quạt khói kiểu ДH-26x2-0,62 là thiết bị dùng để hút các sản phẩm cháy ra khỏi lò và tao áp lực âm trong buồng đốt. Quạt khói có đầu hút 2 phía kiểu li tâm, gồm các bộ phận: Bánh động, phần chuyển động, bầu xoắn, cánh hướng, buồng hút.

Đặc tính kỹ thuật:STT Tên gọi Đơn vị Đại lượng

1 Năng suất 1000 m3/h 3822 Nhiệt độ tính toán oC 1803 áp lực toàn phần (ở nhiệt độ tính toán) 2954 Hiệu suất tối đa % 845 Công suất tiêu thụ KW 3836 Số vòng quay động cơ điện v/p 6007 Điện áp V 60008 Cường độ A 779 Công suất KW 63010 Hiệu suất động cơ % 94

4. Hệ thống lọc bụi tĩnh điện: Hệ thống lọc bụi tĩnh điện kiểu /A-1-38-12-6-4 dùng để làm sạch tro bụi sau khi khói đi ra khỏi lò. Hệ thống lọc bụi có 5 trường, trường 0 có tác dụng phân đều khói, việc lọc bụi được thực hiện tại trường 1, 2, 3, 4. Nguồn điện 1 chiều 50kV cấp cho điện trường của các bộ lọc bụi được lấy từ máy biến áp chỉnh lưu ATOM-10600 T1. Bộ lọc bụi tĩnh điện gồm các điện cực kết lắng và điện cực iôn hoá, cơ cấu rung các điện cực, các cụm sứ, các sóng chắn phân chia dòng khói. Các điện cực iôn hoá được nối với nguồn một chiều cao thế 50kV, các điện cực kết lắng được nối với đất. Khi khói có bụi đi qua bộ lọc bụi bằng điện, các hạt tro bị nhiễm điện và dưới tác động của điện trường sẽ bám vao cực kết lắng. Việc tách tro rời khỏi các điện cực được tiến hành bằng các cơ cấu rung. Tro sau khi rời khỏi điện cực được tập trung lại trong các phễu tro và sau đó đi vào hệ thống thải tro và ra trạm xỉ.III. Hệ thống xử lý nước cấp cho lò hơi: Chế độ nước của lò nhằm đảm bảo cho các bề mặt trao đổi nhiệt nước và hơi làm việc an toàn kinh tế không để xảy ra: - Cáu cặn bám vào bề mặt trong của các ống quá nhiệt, ống sinh hơi, ống bộ hâm nước của lò. - Ăn mòn bên trong bề mặt trao đổi nhiệt hơi, nước. - Đóng cáu ở phần hạ áp tuabin.Hệ thống xử lý nước ngoài lò như sau:

IV. Tuabin hơi và nguyên lý cấu tạo:1. Cấu tạo và nguyên lý làm việc. Tuabin K-100-90-7 với công suất định mức 110 MW dùng để quay máy phát điện TB-120-2T3. Tuabin là một tổ máy một trục cấu tạo từ hai xi lanh, xi lanh cao áp và xi lanh hạ áp. Xi lanh cao áp và xi lanh hạ áp liên kết cứng với nhau theo chiều dọc trục.

- Xi lanh cao áp được đúc liền khối bằng thép chịu nhiệt, phần truyền hơi của xi lanh cao áp gồm 1 tầng điều chỉnh và 19 tầng áp lực. Tất cả 20 đĩa được rèn liền khối với trục. - Xi lanh hạ áp được chế tạo bằng phương pháp hàn, thoát hơi về hai phía, mỗi phia có 5 tầng cánh. Các đĩa của rotor hạ áp được chế tạo riêng rẽ để lắp ép vào trục. Rotor cao áp và rotor hạ áp liên kết với nhau bằng khớp nối nửa mềm. Rotor hạ áp và rotor máy phát liên kết vói nhau bằng khớp nối cứng. - Tuabin có hệ thống phân phối hơi gồm 4 cụm vòi phun hơi. Bốn van điều khiển đặt trong các hộp hơi hàn liền với vỏ xi lanh cao áp. Hai van đặt ở phần trên xilanh cao áp, hai van đặt ở phần dưới bên sườn của xi lanh cao áp. Xi lanh hạ áp của tuabin có hai đường ống thoát hơi nối với hai bình ngưng kiểu bề mặt bằng phương pháp hàn tại chỗ khi lắp ráp. - Tuabin có 8 cửa trích hơi không điều chỉnh để sấy nước ngưng chính và nước cấp trong các gia nhiệt hạ áp, khử khí và gia nhiệt cao áp. Các cửa trích hơi dùng cho các nhu cầu gia nhiệt nước cấp cho lò hơi khi tuabin làm việc với thông số định mức như sau.

Quá trình làm việc của tuabin : Hơi mới từ lò được đưa vào hộp hơi đứng riêng biệt trong có đặt van Stop, sau đó theo 4 đường ống chuyển tiếp vào 4 van điều chỉnh rồi đi vào xi lanh cao áp. Sau khi sinh công ở phần cao áp dòng hơi theo hai đường ống chuyển tiếp đi vào xi lanh hạ áp. Sau khi sinh công trong xi lanh hạ áp dòng hơi đi vào bình ngưng dạng bề mặt kiểu 100-KUC-5A.

2. Tuabin được tính toán làm việc với các thông số định mức chính sau: - áp lực hơi mới trước van Stop : 90 5 ata. - Nhiệt độ hơi mới trước van Stop : 5350C +50C,-100C. - Lưu lượng nước làm mát qua các bình ngưng : 16000m3 / h / 1 bình. - Nhiệt độ nước làm mát : 230C. - Chân không bình ngưng : -0,062 ata.Đặc tính vận hành của Tuabin : Việc khởi động và hoà lò thứ hai sẽ được tiến hành khi máy đã hoà lưới và lò thứ nhất đã làm việc ổn định. Mức phụ tải làm việc lâu dài nhỏ nhất của tua bin là 33 MW, cho phép tua bin làm việc lâu dài ở tần số 49,5 đến 50,5 Hz. Tốc độ tăng tải phụ thuộc vào tốc độ tăng nhiệt độ trung bình của kim loại van Stop và xilanh cao áp.

+ Từ 1000C 2000C tốc độ tăng 40C/phút.+ Từ 2000C 3000C tốc độ tăng 30C/phút.+ Từ 3000C 4000C tốc độ tăng 20C/phút.+ Từ 4000C 5000C tốc độ tăng 10C/phút.+ Từ 5000C tốc độ tăng 0,6 0C/phút.

Để có thể mang tải định mức thời gian tăng tải sẽ phụ thuộc vào các trạng thái khởi động khác nhau của tuabin. Khi khởi động từ trang thái lạnh mất từ 4 5 giờ

+ Nhiệt độ max 1500C+ Thời gian dừng lò từ 70 90 giờ

Khi khởi động từ trạng chưa nguội hẳn mất từ 3 4 giờ+ Nhiệt độ max 1500C 400 0C

Khi khởi động từ trạng thái nóng mất 2,5 giờ+ Nhiệt độ max 4000C+ Thời gian dừng lò từ 6 10 giờ

Khi khởi động từ trạng thái nóng mất 1 giờ+ Nhiệt độ max 4000C+ Thời gian dừng lò từ 1 2 giờ

3. Tuabin được trang bị các cụm điều chỉnh và van an toàn sau: Bộ điều chỉnh tốc độ có tác dụng tự động duy trì tốc độ quay của tuabin không đổi với độ không đều 4%. Bộ điều chỉnh tốc độ này làm việc trên nguyên lý servomotor thứ cấp với cơ cấu thừa hành được hoạt động bởi hệ thống dầu áp lực. + Bộ bảo vệ máy vượt tốc có tác dụng bảo vệ tuabin tránh vượt quá tốc độ quay cho phép. Khi tốc độ quay của rotor tăng đến 3330 3360 v/p thì bảo vệ sẽ tác động đóng van Stop và van điều chỉnh lại. + Bộ bảo vệ phụ tác động đóng van Stop và các van điều chỉnh khi tốc độ quay của rotor tuabin đạt 3480 v/p mà bảo vệ máy vượt tốc không tác động. Bộ hạn chế công suất tác dung bằng cách hạn chế độ mở các van điều chỉnh không cho máy mang tải cao hơn trị số đã định. Bảo vệ di trục rotor: Khi rotor bị di trục về phía máy phát 1,2mm hoặc di trục về phía xi lanh cao áp 1,7mm thì bảo vệ sẽ tác động đóng van Stop và các van điều chỉnh đồng thời phát tín hiệu sự cố. Bảo vệ báo tín hiệu khi chân không bình ngưng tụt xuống còn 650mmHg và ngắt máy ngắt điện từ khi chân không tuột xuống còn 540mmHg (-0.7 kg/cm2). Thiết bị đóng cưỡng bức các van một chiều trên các đường trích hơi đến các bình gia nhiệt cao áp 6, 7, 8 và gia nhiệt hạ áp 3, 4, 5 khi van Stop đóng hoặc tách máy phát. Thiết bị liên động khởi động các bơm dầu để đảm bảo cung cấp dầu cho các gối trục của tua bin. Khi áp lực dầu bôi trơn giảm xuống còn 0,6kg/cm2 thì phát tín hiệu chạy bơm dầu dự phòng, còn khi áp lực dầu bôi trơn giảm xuống đến 0,5 kg/cm2 thì phát tín hiệu chạy bơm dầu sự cố và tác động ngừng tuabin khi áp lực dầu bôi trơn xuống đến 0.3kg/cm2. Bảo vệ của tuabin cũng tác động dừng tuabin khi nhiệt độ hơi mới trước van STOP hạ xuống 4250C hoặc mức nước đọng ở một trong các bộ gia nhiệt cao áp đến giới hạn II (3250mm với máy 1-2 ; 2400mm đối với máy 3-4). 4. Hệ thống bơm dầu tua bin: Công ty sử dụng dầu tuabin Mobin Dtelight hoặc Obiloil. Bể dầu có dung tích 14m3 dùng để dự trữ dầu cho tổ máy, trong bể có đặt các bộ lọc thô và lọc tinh, injectơ dầu cấp 1 và cấp 2. + Mức dầu làm việc max cách nắp trên 140mm ( ứng với vạch 38) + Mức dầu làm việc min cách nắp trên 540mm ( ứng với vạch 0 ) Các gối đỡ của máy phát phải được cấp dầu bôi trơn và làm mát để tránh sự phát nóng do lực ma sát do phần tĩnh và phần quay gây nên.

Để tránh cho H2 trong thân máy phát rò rỉ ra ngoài người ta lắp đặt bộ chèn dầu 2 ngăn kiểu mặt tròn đảm bảo cho việc nén chặt bạc và babít vào gờ chặn của trục roto nhờ áp lực dầu nén đã được điều chỉnh . Bơm dầu chính lắp trên trục tuabin, có năng suất 240m3/h. Khi số vòng quay đạt 3000v/p thì tạo áp lực trong hệ thống dầu điều chỉnh bằng 20ata và áp lực dầu bôi trơn đến các gối đỡ của tổ máy bằng 1 ata. Bơm dầu khởi động có năng suất 200m3/h, áp lực đầu đẩy 210 mH2O. Bơm dầu dự phòng có năng suất 125m3/h, áp lực đầu đẩy 30mH2O. Khi áp lực dầu bôi trơn giảm xuống đến 0,6 ata thì báo tín hiệu và chạy bơm dầu xoay chiều dự phòng (năng suất 38m3 với áp lực đầu đẩy 40mH2O), nếu áp lực dầu giảm tiếp xuống 0,5 tự động chạy bơm dầu một chiều sự cố (năng suất 38m3/h; áp suất đầu đẩy 176mH2O). Khi áp lưc dầu giảm xuống đến 0,3 ata lập tức cắt MF, ngừng khối , cấm quay trục.5. Các trường hợp ngừng tuabin khẩn cấp. Ngừng máy có phá hoại chân không: Khi áp lực dầu bôi trơn giảm thấp đến 0,3 kg/cm2. Khi dầu bị cháy mà không có khả năng dập đám cháy ngay được. Khi rotor tuabin bị di trục 1,2mm về phía máy phát hoặc 1,7mm về phía xi lanh cao áp. Khi độ rung đột ngột tăng lên một lượng bằng 20 m ở gối 1 và 2, 30m ở gối 3 và 4. Khi độ chênh áp lực giữa dầu và hidro giảm thấp xuống hơn mức cho phép. Khi xuất hiện tiếng ma sát kim loại rõ ràng ở trong tuabin, trong máy phát hoặc khi xuất hiện các tia lửa bắn ra từ các ổ chèn dầu của tuabin. Khi bị thuỷ kích trong phần truyền hơi của tuabin. Khi nhiệt độ dầu trên đường xả ra từ một gối trục bất kỳ của tuabin đột ngột tăng đến 750C hoặc từ gối trục đó có khói bay ra. Khi xuất hiện khói lửa từ máy phát. Ngừng máy không phá hoại chân không: Khi tốc độ quay của rotor tuabin tăng quá 3360v/p. Khi chân không bị giảm sự cố đến 540mmHg. Khi nhiệt độ hơi mới trước van H2 giảm đột ngột đến 425oC. Khi mức nước đọng trong một gia nhiệt cao bất kỳ tăng đến giới hạn 2 (3250mm riêng khối 4 là 2400mm). Khi mức đầu trong bể dầu giảm thấp hơn mức giới hạn 5 vạch theo bộ chỉ báo mức dầu. Khi áp lực dầu trong hệ thống điều chỉnh giảm xuống đến 10kg/cm2. Khi mức dầu trong bể ổn áp của hệ thống dầu chèn máy phát bị giảm đến mức giới hạn 2. Khi tất cả các bơm dầu của hệ thống dầu chèn máy phát bị dừng. Khi phải ngừng máy phát do các hư hỏng bên trong. Khi phát hiện vỡ hoặc có vết nứt trên các đường ống dẫn dầu, các đường ống dẫn hơi mới, các đường ống nước ngưng chính và nước cấp, các ống góp, các mối hàn, các mối nối mặt bích. Khi mất nước làm mát các bộ làm mát của máy phát. Khi các độ giãn nở tương đối của rotor cao áp và hạ áp đạt đến các trị số không cho phép.6. Điều chỉnh tuabin. Để đảm bảo vận hành bình thường khi có tải, lúc sa thải phụ tải và khi sự cố tuabin K-100-90-7 có trang bị hệ thống điều chỉnh tuabin bằng thuỷ lực với môi chất công

tác là dầu. Hệ thống điều chỉnh tuabin bao gồm các phần tử sau: Van Stop, van điều chỉnh, khối điều chỉnh tốc độ, ngăn kéo dầu an toàn, máy ngắt điện từ, bộ hạn chế công suất... Dựa vào nguyên lý văng li tâm người ta đã thiết kế hệ thống điều chỉnh tốc độ theo nguyên lý đó để đảm bảo vận hành tuabin ở thông số vòng quay định mức n=3000v/p. Để đảm bảo cho tuabin vận hành an toàn khi có tải và sa thải đột ngột làm cho số vòng quay tăng cao người ta bố trí hai chốt văng làm việc theo nguyên lý li tâm và bảo vệ phụ khi hai chốt văng không làm việc. Còn các tương tác và liên lạc giữa các phần tử với nhau được dùng dầu tuabin có áp lực là môi chất. Các cơ cấu thừa hành là các chuyển động cơ khí do áp lực dầu tác động các phần tử nhận xung và biến đổi các xung là các jôlốtnhích. Để cung cấp dầu cho hệ thống điều chỉnh làm việc khi mới khởi động nhờ bơm dầu khởi động, khi tuabin đã làm việc độc lập, hoặc song song với lưới nhờ bơm dầu chính gắn ở đầu trục cung cấp dầu cho hệ thống điều chỉnh làm việc.V. Các thiết bị chính của tua bin :1. Bình ngưng: Nhóm các bình ngưng dùng để tạo áp suất thấp sau tầng cánh cuối cùng của tuabin hạ áp để ngưng đọng lượng hơi thoát ra tạo ra nước ngưng sạch cung cấp cho lò. Ngoài ra trong bình ngưng còn xảy ra quá trình khử khí bằng nhiệt cho nước ngưng. Bình ngưng cũng là thiết bị trao đổi nhiệt để tận dụng lượng nhiệt của hơi thoát. Bình ngưng thu lượng nước khi ngừng khối và khi mới khởi động và bổ xung thêm nước ngưng hoặc nước ngưng sạch vào bình ngưng. Nhóm bình ngưng bao gồm 2 bình ngưng cho mỗi khối.

- Diện tích làm mát 4000m2.- Bề mặt làm mát bình ngưng bao gồm 7700 ống chiều dài 7560mm; - Có 2 tuyến đi của nước tuần hoàn, các ống dẫn nước vào và dẫn nước ra

được bố trí phía dưới các khoang chứa nước.2. Bơm ngưng: Mỗi khối lò máy có 2 bơm ngưng tụ loại KCB-320-160 dùng để bơm nước ngưng từ bình ngưng ra và cấp nước cho bộ làm mát các ejector, bộ làm mát hơi chèn, đưa nước ngưng qua các bình GNH 1, 2, 3, 4, 5 để đưa vào bình khử khí 6ata. Bình thường một bơm làm việc một bơm dự phòng. Khi áp lực đầu đẩy của bơm giảm xuống còn 12 kg/cm2 thì sẽ tự động đưa bơm thứ 2 vào làm việc, khi bộ tự động không làm việc thì phải đưa vào làm việc bằng tay, nếu không được thì phải dừng khối bằng tay.

Các bơm ngưng có đặc tính như sau:- Năng suất : 320m3/h- áp suất đầu đẩy : 160m cột nước.- Số vòng quay : 1480 v/p.- Công suất trên trục động cơ : 250 kW.- Điện áp : 6kV

3. Ejector: Bao gồm :

- Ejector chính kiểu E-3-750.- Hai Ejector kiểu - 1 -1100 (một khởi động, một tuần hoàn)

Các ejctor chính kiểu E-3-750 đảm bảo hút không khí và những chất khí không ngưng tụ ra khỏi bình ngưng tạo chân không trong bình ngưng (0,062ata). +Nguồn cấp hơi cho ejector lấy từ bình khử khí 6 ata hoặc từ ống góp 6ata với nhiệt độ hơi 1500C đến 2500C. + Công suất ejector theo không khí khô là 80kg/h.

+ Lưu lượng hơi khi áp suất trước vòi phun bằng 3,5 ata là 750 kg/h4. Gia nhiệt hạ áp: Hệ thống gia nhiệt hạ áp dùng để gia nhiệt nước ngưng chính của tuabin đến nhiệt độ khoảng 140oC, trong khối có 5 bộ gia nhiệt hạ áp: bộ 1,2,3 lấy hơi từ xilanh hạ áp, bộ 4,5 lấy hơi từ xilanh cao áp. Nước ngưng chính được các bơm ngưng bơm lần lượt qua các bộ làm mát của ejector chính, bình gia nhiệt hơi chèn, các bình gia nhiệt hạ áp số 1,2,3,4,5 và khử khí. Các đặc tính của bình gia nhiệt 3, 4, 5:

Bình gia nhiệt cấu tạo từ hệ thống ống xoắn ruột gà hàn vào các ống góp và ống phân phối. Cấu tạo bình gồm 3 vùng. Hơi sấy được đưa vào từ trên xuống và đi ngoài ống, nước cấp được đi trong ống từ dưới lên.ở khối bình GNH có lắp 2 bơm nước đọng :

+ Năng suất 80m3/h+ áp lực đầu đẩy 160m H2O+ Công suất 75KW

5. Gia nhiệt cao áp: Bình gia nhiệt cao áp cấu tạo từ hệ thống ống có dạng xoắn ruột gà hàn vào các ống góp và ống phân phối bằng thép. dùng để sấy nóng nước cấp sau khi khử khí tư nhiệt độ 160oC lên đến nhiệt độ 230oC. Các bình ngưng có diện tích trao đổi nhiệt là 250m2. Khi phụ tải tua bin đạt 25 30 MW thì đưa bộ gia nhiệt cao vào làm việc. Để bảo vệ hệ thống bình gia nhiệt làm viêc mỗi bình GNC đều được trang bị thiết bị tự động điều chỉnh mức nước đọng của hơi sấy. Mức nước bình thường bằng 500mm đồng thời xả lưọng nước đọng thừa qua van điều chỉnh và không cho lọt hơi qua. Các bình gia nhiệt cao áp được trang bị các bảo vệ tránh tăng mức nước trong thân bình gia nhiệt, tăng áp lực nước trong hệ thống ống và tăng áp lực trong thân bình gia nhiệt. Bảo vệ tránh tăng mức nước tác động khi mức nước trong bất kỳ một bình gia nhiệt cao áp tăng đến 750 mm (giới hạn 1) thì bảo vệ sẽ tách toàn bộ nhóm gia nhiệt cao áp, khi mức nước trong một bình bất kỳ của khối gia nhiệt cao tăng lên đến 3250 mm (riêng với khối 4 là 2400 mm) ( giới hạn 2) thì bảo vệ sẽ tác động ngừng các bơm cấp nước đang làm việc và phát xung cấm chạy bơm cấp nước dự phòng (cấm ABP bơm DP). Về nguyên tắc có thể tách toàn bộ các bộ gia nhiệt ra khỏi chu trình mà vẫn đảm bảo sự hoạt động của lò và tuabin. Tuy nhiên từ trước đến nay chưa có lần nào Công ty tách toàn bộ các bộ gia nhiệt. Thường tách thành từng khối khác nhau: GNH1 và GNH2; GNH3,4,5; GNC6,7,8.6. Thiết bị khử khí: Bình khử khí kiểu K500-65 + Năng suất khử khí Q = 500m3/ h

+ Cột khử khí có thể tích 8,5m3

+Thể tích chứa nước dự trữ cho lò Vkk = 65 m3

Tác dụng của thiết bị khử khí: + Tách các khí hoạt tính ăn mòn kim loại, như O2, CO2 tự do, CO2 hoà tan ra khỏi nước ngưng. + Gia nhiệt cho nước ngưng sau GNH từ 133 0C lên 160 0C . + Tạo lượng nước cấp dự phòng cho lò và điều hòa lưu lượng nước cấp vào lò và lượng nước ngưng chính của máy (kể cả lượng nước bổ xung). + Là nguồn cấp hơi cho ejctor và chèn trục tuabin, thu hồi nước đọng từ gia nhiệt cao và van Stop. + Tuỳ theo phương thức làm việc của khối, hơi sấy có thể lấy từ các nguồn: - Ống góp hơi tự dùng 13ata - Cửa trích hơi số 3 hoặc số 2 của tuabinNguyên lý làm việc: Quá trình khử khí được diễn ra như sau: Nước ngưng vào bình khử khí đi vào bộ phân phối nước ở phía trên cùng của cột khử khí rồi được phun thành những màng mỏng chảy từ trên xuống bởi các van phun. Những màng nước mỏng được phân tán qua các khay có đục lỗ và được hỗn hợp mạnh với dòng hơi nóng đi từ dưới lên, vùng bề mặt tiếp xúc giữa nước và hơi được tăng lên rõ rệt. Nước ngưng được gia nhiệt tới nhiệt độ bão hoà và các loại khí được tách và đưa ra ngoài. Nước sau khi khử khí được đưa xuống bể dự trữ. Để đảm bảo thiết bị khử khí không bị ngập nước, bể dự trữ có thiết bị tự động xả nước thừa khi mức nước trong bể cao quá theo ống thuỷ. Để dảm bảo khử khí làm việc bình thường có bố trí các van xả tràn sự cố cao độ + 2195mm đối với khối 1 + 2145 mm đối với khối 2,3 và khối 4. Để tránh đóng cáu cặn bình khử khí có bố trí các van xả đáy bểSơ đồ nguyên lý làm việc khử khí:

7. Hệ thống nước cấp. Hệ thống nước cấp nhận nước ngưng được gia nhiệt từ bình khử khí, các bơm chuyển qua 3 cấp của gia nhiệt cao áp và tăng áp suất nước cấp đủ để cấp cho lò hơi khối 110MW, mỗi khối đặt 3 tổ máy bơm.Các thông số cơ bản của bơm: - Năng suất : 270m3/h - áp suất : 1650m nước. - Nhiệt độ nước qua bơm lớn nhất : 1600C - áp suất đầu hút : 7,4kG/cm2. - áp suất đầu đẩy của bơm : 150kG/cm2. - Tốc độ quay : 2970v/p. - Công suất tiêu thụ cực đại : 1720kW. - Hiệu suất bơm : 76% Bơm cấp nước là bơm li tâm phân đoạn nằm ngang co 10 tầng cánh. Phía đầu đẩy có van 1 chiều dùng để ngăn ngừa nước chảy từ ống đầu đẩy qua bơm vào ống hút khi ngừng bơm dự phòng mà van đầu đẩy mở. Để tránh hiện tượng hoá hơi trong bơm khi chạy không tải (bơm làm việc khi van đầu đẩy đóng), có van tái tuần hoàn điều khiển bằng điện. Phía đầu hút, đầu đẩy có đường cân bằng P= 10ata để chống di trụcHệ thống cấp nước bổ xung. Công ty nhiệt điện vận hành theo 1 chu kỳ khép kín của hơi và nước, song có 1 phần tổn thất qua hệ thống các van xả. Ngoài ra còn phải tốn thêm 1 lượng hơi nước phục vụ cho những thiết bị làm mát, làm sạch thiết bị nhiệt và cấp hơi cho những thiết bị gia nhiệt chu kỳ hở. Mức độ tổn hao nước ngưng còn phụ thuộc vào phương thức vận hành và tình trạng thiết bị lò và tua bin, chiếm 2 5% tổng công suất của Công ty. Do vậy việc cấp nước bổ xung là rất quan trọng nhằm bù lại phần tổn hao hơi nước đó.8. Hệ thống nước tuần hoàn trong Công ty Hệ thống nước tuần hoàn của Công ty nhiệt điện Phả Lại sử dụng hệ thống cấp nước tuần hoàn kiểu trực lưu. Nguồn nước là sông Thái Bình, có mực nước cao nhất và thấp nhất tính theo độ cao tuyệt đối là 7,5m và 0,5 m.Nước sông Thái Bình chảy vào mương đầu hút của trạm bơm và được các bơm tuần hoàn bơm vào các tuyến ống tuần hoàn. Các hộ tiêu thụ chính của nước tuần hoàn: bình ngưng, bình mát khí máy phát, bình mát dầu tuabin, bơm nước cấp, máy nghiền, các bình làm mát khí máy kích thích.... Trạm bơm tuần hoàn được lắp 4 bơm tuần hoàn kiểu dọc trục, đặt đứng kiểu 0B10-145 với động cơ điện không đồng bộ kiểu AB-17/69-16KT-3.( Thường 2 bơm làm việc 2 bơm dự phòng ) Thông số bơm tuần hoàn kiểu OB - 10 - 145 - Năng suất : 9m3/s. - áp lực đẩy toàn phần : 17mH2O. - áp lực đầu hút tối thiểu : 4mH2O. - Tốc độ quay : 365v/p. - Công suất động cơ : 2000kW. - Điện áp : 6kV. Nước được các bơm tuần hoàn bơm vào 2 tuyến ống tuần hoàn bằng thép, từ đó nối vào bình ngưng và các hộ tiêu thụ. Mỗi bơm tuần hoàn đều được nối với cả 2 tuyến ống bằng 2 đường ống. Việc cung cấp nước làm mát bình ngưng và các hộ tiêu thụ khác được lấy từ 2 đường ống. Giữa 2 đường ống tuần hoàn này có đường liên thông ngang cho phép tuabin làm việc bình thường khi chỉ có một tuyến ống làm việc. Sau

khi qua bình ngưng, nước làm mát được xả theo 2 đường nước tuần hoàn ra kênh thải hở. Nước của các hộ tiêu thụ khác được xả riêng theo mỗi ống ra kênh thải.

Phần 4: Phân xưởng Điện

I. Cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy phát điện TB - 120 - 2T3 1. Khái niệm : Máy phát điện đồng bộ kiểu TB - 120 - 3T, dùng để phát điện lâu dài trong những chế độ làm việc bình thường khi nối trực tiếp với tuabin và được đặt trong nhà có mái che. Máy phát đã được nhiệt đới hoá ( T) và làm việc theo các điều kiện sau đây : Lắp ở độ cao không lớn hơn 1000m so với mặt biển Nhiệt độ môi trưòng trong giới hạn : +5 0C 45 0C Trong khu vực không có chất gây nổ a - Stator: Vỏ Stator : Được chế tạo liền khối không thấm khí, có độ bền cơ học đủ để stator có thể không bị hỏng bởi biến dạng khi H2 nổ, vỏ được đặt trực tiếp lên bệ máy bắt bu lông. Lõi thép Stator : Lõi được cấu tạo từ các lá thép kĩ thuật có độ dày 0,5mm. Trên bề mặt các lá thép này được quét một lớp sơn cách điện và dọc theo trục có các rãnh thông gió. Lõi thép của stato được ép bằng các vòng ép bằng thép khong từ tính, vòng răng của những lá thép ngoài được ép chặt bằng những tấm ép có từ tính đặt ở giữa lõi thép và vòng ép. Cuộn dây của stator kiểu 3 pha 2 lớp, cách điện giữa các cuộn dây dùng cách điện loại B sơ đồ đấu nối sao kép gồm 9 đầu ra. b - Rotor: Rèn liền khối bằng thép đặc biệt để đảm bảo rotor có độ bền cơ học trong mọi chế độ làm việc của máy phát. Cuộn dây của rotor có cách điện loại B. Lõi được khoan xuyên tâm để đặt các dây nối các cuộn rotor đến các chổi than. Các vòng dây rotor quấn trên các gờ rãnh, các rãnh này tạo nên các khe thông gió. c- Bộ chèn trục: Để giữ Hiđrô không thoát ra ngoài theo dọc trục, có kết cấu đảm bảo nén chặt bạc và babít vào gờ chặn của trục rôto nhờ áp lực dầu nén đã được điều chỉnh và đảm bảo tự động dịch chuyển dọc theo trục khi có sự di trục. áp lực dầu chèn luôn lớn hơn áp lực H2 ( từ 0.5 đến 0.7 kg/cm2) được đưa vào hộp áp lực và từ đây qua các lỗ ở vòng bạc sẽ đi qua các rãnh vào babít và tản ra 2 phía. ở những rãnh tròn này khi máy quay sẽ quay theo và tạo ra một màn dày đặc ngăn chặn sự dò khí H2

từ trong vỏ máy phát điện ra ngoài. áp lực dầu chèn định mức là 2,5 kg/cm2. d- Bộ làm mát: Gồm 6 bộ làm mát khí H2 bố trí bao bọc phần trên và dọc theo thân máy phát. e - Thông gió: Thông gió cho máy phát điện theo chu trình tuần hoàn kín kín cùng với việc làm mát khí H2 bằng các bộ làm mát đặt trong vỏ stator, căn cứ vào yêu cầu làm mát khối khí H2 nhà chế tạo đặt 2 quạt ở hai đầu trục của rotor máy phát điện. Khi máy phát làm việc cấm không dùng không khí để làm mát. 2. Các thông số kĩ thuật của máy phát điện: - Công suất toàn phần : S = 141.200KVA - Công suất tác dụng : P = 120.000KW - Điện áp định mức : U = 10.500 525V - Dòng điện stator : IStator = 7760A - Dòng điện rotor : IRoto = 1830A - Tốc độ quay định mức : n = 3000v/p - Hệ số công suất : cos = 0,85

- Hiệu suất : % = 98,4% - Cường độ quá tải tĩnh : a = 1,7 - Tốc độ quay tới hạn : nth = 1500v/p - Mômen bánh đà : 13 T/m2

- Mômen cực đại khi có ngắn mạch ở cuộn dây stator : 6 lần - Môi chất làm mát máy phát : Khí Hyđrô - Đầu nối pha cuộn dây Stator hình sao kép - Số đầu cực ra của dây stator : 93. Hệ thống kích thích của máy phát điện Hệ thống kích thích của tổ máy gồm một máy kích thích chính cung cấp dòng kích thích cho máy phát và một máy kích thích phụ cung cấp dòng kích thích cho máy kích thích chính. Máy kích thích chính và phụ nối đồng trục với Roto máy phát. Ngoài ra Công ty còn có hệ thống kích thích dự phòng dùng chung cho cả bốn tổ máy.a. Máy kích thích chính : Kiểu Д- 490- 3000T3 là máy phát điện cảm ứng tần số cao, bên trong máy đặt bộ chỉnh lưu. Rôto máy kích thích được nối trên cùng một trục rôto máy phát điện , máy kích thích có các gối đỡ trượt được bôi trơn cưỡng bức từ hệ thống dầu chung. Thông số kỹ thuật: - Công suất hữu công lâu dài P = 600 KW - Điện áp lâu dài U =310V - Điện áp ngắn hạn U =560V - Dòng điện cho phép lâu dài I = 1930A - Dòng điện ngắn mạch cho phép I = 3500A - Tốc độ quay n = 3000v/p - Tần số ` f = 500 Hz. - Làm mát bằng không khí theo chu trình kín. - Bội số kích thích cường hành theo điện áp và dòng điện ứng với các thông số định mức kích thích của máy phát điện là 2. - Thời gian cho phép máy kích thích và rotor máy phát điện có dòng điện tăng gấp 2 lần dòng điện kích thích định mức là 20s. - Tốc độ tăng điện áp kích thích trong chế độ cường hành không nhỏ hơn 0,2s. Thông số cường hành kích thích cho phép của kích thích chính.

Thời gian cho phép (s) Dòng điện (A) Điện áp (V)20 3500 560

b. Máy kích thích phụ : Kiểu ДM -30- 400 T3 P = 30KW U = 400/230V I = 54/93 A n = 3000v/p f = 400Hz Rotor máy kích thích phụ làm bằng nam châm vĩnh cửu.c. Máy kích kích thích dự phòng : Máy kích thích dự phòng được dùng khi hệ thống kích chính bị hư hỏng hoặc đã được vào sửa chữa, nó dự phòng cho cả 4 máy kích thích chính. Máy kích thích dự phòng là máy phát điện một chiều kéo bằng động cơ không đồng bộ 3 pha Máy phát điện một chiều kiểu: C -900 - 1000T4 có thông số kỹ thuật: P = 550 kW U = 300 V

I = 1850 A Động cơ kiểu : A - 1612-6 T3 có thông số kỹ thuật: P = 800 KW U = 6 KV I = 93 A Khi chuyển sang kích thích dự phòng điện áp được điều chỉnh bằng tay. Tuy nhiên ở chế độ này việc cường hành kích thích vẫn được đảm bảo.4. Điều chỉnh điện áp của máy phát điện: Bộ tự động điều chỉnh điện áp của máy phát điện hoạt động theo nguyên lý sau: Tín hiệu được lấy từ TU và TI ở đầu cực máy phát đưa vào bộ APB (bộ tự động điều chỉnh kích từ). Tín hiệu sau khi sử lý được đưa vào 2 cuộn dây OB1 và OB2 (cũng có thể điều chỉnh bằng tay). Hai cuộn dây OB1 và OB2 tạo nên hiệu ứng corrector thuận và nghịch cho việc điều chỉnh điện áp của máy phát. Ngoài ra có thêm cuộn thứ 3 (OB3) mắc nối tiếp với mạch kích thích chính có nhiệm vụ tăng tốc cho những tín hiệu điều khiển (dòng kích thích). + OB3 : Cuộn dây nối tiếp kích thích được đấu nối tiếp với cuộn dây roto máy phát OB, do đó làm tăng độ nhạy của hệ thống kích thích khi phụ tải đột ngột thay đổi. + OB1 : Cuộn dây nối tiếp kích thích độc lập tạo nên xung lực, lực tác động nhanh theo xung lực của cuộn dây OB3 và đảm bảo tăng điện áp của máy phát cao tần và do đó tăng dòng điện kích thích máy phát + OB2 : Cuộn dây kích thích độc lập tạo nên xung lực ngược với xung lực cuộn dây OB3 và dùng để tăng quá trình giảm kích thích máy phát cao tầnkhi phụ tải máy phát giảm đột ngột. Dòng kích thích của máy phát kích thích chính (xoay chiều tần số cao) sẽ được đưa qua bộ chỉnh lưu bởi các điot. Sau đó mạch được mắc nối tiếp với một bộ lọc nhiễu gồm các tụ và điện trở (nhằm san bằng dòng điện) rồi được đưa vào mạch kích thích. Trong mạch kích thích còn có aptomat dập từ. Khi máy phát bị cắt đột ngột, aptomat dập từ sẽ đóng mạch kích thích vào một điện trở dập từ. Mạch kích thích dự phòng khi cần thiết sẽ được đóng trực tiếp vào cuộn dây kích thích mà không qua bộ APB. Do đó khi dùng kích thích dự phòng sẽ không tự động điều chỉnh điện áp được.5. Hệ thống làm mát của máy phát điện: Máy phát điện có môi chất làm mát là khí H2 .Cuộn dây Stator được làm mát gián tiếp bằng H2.Cuộn dây Rotor, Rotor, lõi Stator được làm mát trực tiếp bằng H2.Nhiệt độ định mức của khí H2: t0 = 350C 370C. Nhiệt độ cho phép nhỏ nhất của H2 ở đầu vào máy phát điện là 200C. áp lực định mức của H2 : 2,5 Kg/cm2. áp lực cho phép lớn nhất là 3,7 Kg/cm2

Khí H2 được làm mát bằng nước. Có 6 bộ làm mát khí H2 được lắp dọc theo thân máy. Khi cắt 1 bộ làm mát thì phụ tải của máy phát nhỏ hơn 80% phụ tải định mức. - Nhiệt độ định mức của nước làm mát : t0 = 23OC - áp lực định mức của nước làm mát : P = 3kg/cm2 - Lưu lượng nước làm mát qua một bình : Q = 400m3/ giờII. Máy biến áp lực:1. Máy biến áp lực tự ngẫu AT1 & AT2 - Loại ATДЩTH-250.000/220/110TT ; - S = 250/250/125 MVAr - U = 230/121/10,5 kV

- I = 628/1193/6870A ; ICH =720A ; - U k% = 11% ; 32% ; 25% ; - Tổ nối dây : /--11; - U Đ/C = 6 2% ; - Máy biến áp tự ngẫu được trang bị thiết bị (điều áp dưới tải), việc điều chỉnh điện áp thực hiện ở phía cuộn trung áp (CH), đã được nhiệt đới hoá. - Hệ thống làm mát ДЩ (làm mát bằng dầu tuần hoàn cưỡng bức và có quạt gió thổi vào bề mặt của các bộ làm mát). Chế độ làm mát của máy biến áp tự ngẫu: Mỗi máy có 10 bộ làm mát, có tủ điều khiển tự động thực hiện chức năng : + Tự động đóng hoặc cắt các bộ làm mát dầu đồng thời với việc đóng hoặc cắt máy biến áp tự ngẫu. + Tự động đóng các bộ làm mát vào làm việc khi máy biến áp làm việc không tải. + Tự động đóng thêm các bộ làm mát khi tăng phụ tải máy biến áp, khi phụ tải đạt 40% phụ tải định mức thì toàn bộ các bộ làm mát làm việc được đưa vào làm việc. + Tự động đưa bộ làm mát dự phòng vào làm việc khi một trong số các bộ làm mát làm việc bị hỏng hoặc khi nhiệt độ dầu làm mát tăng đến 750C.

Máy biến áp AT12. Máy biến áp lực T3 & T4 : (Máy 3 pha 2 cuộn dây) - Loại TДЩ-125.000/220- 73T1 ; - S = 125.000KVA ; - U = 242/10,5 KV ; - I = 299/6870A ; - U k% = 11,5%; - Tổ nối dây : 0/-11; - U Đ/C = 2 2,5% ; Máy biến áp lực trang bị thiết bị ( TB. điều chỉnh bằng tay)để điều chỉnh điện áp, muốn thay đổi điện áp máy biến áp thì cần phải cắt máy biến áp ra khỏi lưới và thực hiện điều áp phía cao ápHệ thống làm mát ДЩ với sự tuần hoàn cưỡng bức dầu qua các bộ làm mát bằng không khí nhờ quạt gió. ( 4 bộ làm mát, mỗi bộ gồm 1 bơm dầu và 2 quạt gió)

Máy biến áp T4

3. Máy biến áp lực tự dùng dự phòng chung (TD10) : - Máy biến thế tự dùng dự phòng (TD10) được nối từ thanh cái 110 kV qua máy cắt 130, dự phòng tự dùng cho các khối, có thể thay thế 01trong 0 4 máy biến thế tự dùng làm việc mỗi khi đưa các máy biến thế tự dùng ra sửa chữa. * Các thông số kỹ thuật : - Loại TPДHC- 32000/110; - S = 32000/16000/16000 KVA; - U = 115/6,3 KV; - I = 160,7/1466 A; - UK%= : BH- HH = 10,4%; HH1- HH2 = 16%; - Tổ nối dây : 0//11-11; - UĐ/C = 9 1,78% ; - Là máy biến thế lực 3 pha, hệ thống làm mát (làm mát bằng dầu tuần hoàn tự nhiên có dùng quạt thổi vào các bộ làm mát), có điều áp dưới tải () đặt tại cuộn cao áp (), đã được nhiệt đới hoá. Cuộn hạ áp (HH) được tách rời cấp điện cho phụ tải tự dùng của Công ty.4. Máy biến thế tự dùng làm việc của Công ty : Công ty có 4 máy biến thế tự dùng làm việc đặt tại 4 khối (TD91TD94) Các thông số của máy: - Loại TPДHC- 25000/10TI. - S = 25000/12500/12500KVA. - U = 10,5/6,3KV. - I = 1375/1145A. - UK% = BH- HH = 9,3%. - Tổ nối dây : /--0-0 ; - UĐ/C= 8 1,5% ; - Là máy biến thế lực 3 pha, hệ thống làm mát Д (làm mát bằng dầu tuần hoàn tự nhiên, mỗi máy có 7 bộ làm mát, mỗi bộ được trang bị 2 quạt gió ), có điều áp dưới tải () đặt tại cuộn cao áp (), đã được nhiệt đới hoá. Cuộn hạ áp (HH) được tách rời cấp điện cho phụ tải tự dùng của Công ty .5. Máy biến thế tự dùng 6/ 0,4KV : - Loại : TH3-630/10-73T3 - Làm mát tự nhiên bằng điện môi lỏng không cháy (xốptôn), - Công suất S = 630kVA.

- Cấp cách điện cuộn dây cao áp 10kV, đã nhiệt đới hoá. - U = 6/ 0,4kV ; - I = 60,6/ 910A ; - UK% = 6,2%; - Tổ nối dây : 0 ; Tất cả các máy biến thế lực được tính toán để làm việc ở nhiệt độ không khí làm mát từ-100c đến 500c. Tất cả các máy biến thế đều có trang bị bộ , việc chuyển mạch của thiết bị từ 1 phân nhánh sang phân nhánh khác được thực hiện bằng động cơ điện được điều khiển trực tiếp từ bộ truyền động hoặc từ xa từ bàn điều khiển.Trong trường hợp ngoại lệ có thể chuyển mạch bằng tay nhờ tay vặn khoá.

Máy biến áp dự phòng - TD10

III. Bảo vệ khối máy phát -máy biến áp 1 và 2 :1. Bảo vệ so lệch dọc máy phát : Bảo vệ làm việc khi có ngắn mạch trong và đầu cực ra của máy phát ( lấy tín hiệu từ TI ở phía đầu ra trung tính và ở phía 10,5KV của MF.) Bảo vệ tác động không thời gian t =0s đi cắt máy phát điện #901, dập từ và kích thích, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và dừng tua bin. 2. Bảo vệ so lệch ngang máy phát : Bảo vệ tác động khi ngắn mạch giữa các vòng dây trong cùng một pha ( lấy tín hiệu từ TI đặt ở đoạn nối giữa các điểm trung tính của 2 nhánh song song cuộn dây Stator để loại trừ chắc chắn phía đầu ra trung tính và ở phía 10,5KV của MF .) Bảo vệ tác động đi cắt máy phát với thời gian t = 0,3s, dập từ và kích thích, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và dừng tua bin. 3. Bảo vệ chạm đất 1 điểm cuộn dây Stator : Bảo vê tác động khi chạm đất một pha trong cuộn dây Stator ( lấy tín hiệu từ cuộn dây tam giác hở của TU từ phía đầu ra trung tính máy phát.) Bảo vệ phản ứng với đại lượng 3U0 và tác động đi cắt máy phát điện, dập từ và kích thích, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và dừng tua bin với thời gian t=1s. 4. Bảo vệ dòng điện thứ tự nghịch MFĐ : BVQDTTN làm việc khi có ngắn mạch KĐX hoặc quá tải KĐX và dùng để hạn chế hư hỏng máy phát bởi các dòng điện TTN. BVdự phòng cho bảo vệ chính của khối và nó được đấu vào máy biến dòng ở phía đầu cực ra trung tính máy phát. Bảo vệ tác động thành 5 cấp:

- Cấp 1: để loại trừ ngắn mạch ở đầu ra máy phát điện , tác động đi cắt máy phát, dập từ và kích thích, cắt 112,131, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và tua bin với thời gian t = 0,6s. - Cấp 2: để loại trừ ngắn mạch ở đầu ra máy biến thế khối , bảo vệ tác động với 2 cữ thời gian: + Cữ thứ nhất t = 2,5s : Khối 1,2 cắt máy cắt phía 110 kV(131,132).

Khối 3,4 cắt máy cắt phía 220 kV.(233,234) + Cữ thứ hai t = 3,5s : Khối 1,2 cắt toàn khối (110, 220, 10.5 ,6kV).

Khối 3,4 cắt toàn khối (220, 10.5 ,6kV). - Cấp 3: để loại trừ ngắn mạch không đối xứng ở xa, bảo vệ tác động với 3 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất t = 7s : Khối 1,2 cắt máy cắt liên lạc 112. Khối 3,4 cắt máy cắt liên lạc 212. + Cữ thứ hai t = 7,5s : Khối 1,2 cắt máy cắt phía 110kV (131,132).

Khối 3,4 cắt máy cắt phía 220kV (233,234). + Cữ thứ ba t = 8s : Khối 1,2 cắt toàn khối (110, 220, 10.5 ,6kV).

Khối 3,4 cắt toàn khối (220, 10.5 ,6kV). - Cấp 4: để bảo vệ máy phát điện chống các chế độ không đối xứng, bảo vệ tác động với 3 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất t = 7s : Khối 1,2 cắt máy cắt liên lạc 112.

Khối 3,4 cắt máy cắt liên lạc 212. + Cữ thứ hai t = 35s : Khối 1,2 cắt máy cắt phía 110kV (131,132).

Khối 3,4 cắt máy cắt phía 220kV (233,234). + Cữ thứ ba t = 40s : Khối 1,2 cắt toàn khối (110, 220, 10.5 ,6kV).

Khối 3,4 cắt toàn khối (220, 10.5 ,6kV). - Cấp 5: để báo tín hiệu với thời gian t = 9s.5. Bảo vệ máy phát chống ngắn mạch đối xứng : Bảo vệ làm việc khi có ngắn mạch bên ngoài và nó dự phòng cho bảo vệ chính của khối. Nó được thực hiện từ một rơle tổng trở đấu vào máy biến dòng từ phía các đầu ra trung tính của MFĐ và vào máy biến điện áp từ phía các đầu ra thẳng của MFĐ Bảo vệ tác động với 2 cữ thời gian : Cữ thứ nhất t = 7,5s : cắt máy cắt phía 110 kV,220kV(131,231). Cữ thứ hai t = 8s : cắt toàn khối MF + MBA, dừng lò ,tua bin .6. Bảo vệ chống quá tải đối xứng MFĐ : Bảo vệ tác động đi báo tín hiệu có quá tải đối xứng phía điện áp máy phát , nó được thực hiện qua rơle ( PT- 40/10 ) có sử dụng dòng điện 1 pha đấu nối qua TI ở phía đầu ra trung tính MFĐ, bảo vệ tác động sau 9 giây.7. Bảo vệ chống quá tải Rotor : Bảo vệ làm việc với các hư hỏng trong hệ thống kích thích , gây ra trong cuộn dây rotor có dòng điện mad độ lớn không cho phép làm việc lâu dài Bảo vệ tác động với 2 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất : t = 16s đi hạn chế cường hành. + Cữ thứ hai : t = 20s đi cắt máy phát ra khỏi lưới, không dừng lò và tua bin .8. Bảo vệ chống chạm đất 1 điểm mạch kích thích : Bảo vệ tác động đi báo tín hiệu " chạm đất trong mạch kích thích ". Bảo vệ tác động dựa vào nguyên tắc : Đặt vào mạch kích thích điện áp xoay chiều 25HZ và đo độ lớn dòng điện tác dụng, dòng điện này xác định bởi độ lớn Rcđ mạch kích thích.9. Bảo vệ chống chạm đất 2 điểm mạch kích thích : Bảo vệ chỉ được đưa vào làm việc khi xuất hiện ngắn mạch chạm đất1 điểm ổn định của mạch kích thích , khi xuất hiện ngắn mạch ở điểm thứ 2 bảo vệ sẽ tác động đi cắt máy MFĐ, dừng lò và tuabin.10. Bảo vệ quá điện áp rotor : bảo vệ tác động 2 cấp

Cấp 1 : Khi U = 1,44Uđm chuyển APB sang PPB trong thời gian 0,3s

Cấp 2 : Khi U= 672V tác động cắt MFĐ, cắt áptomat dập từ với t=1,s11. Bảo vệ chống mất kích từ : Bảo vệ hoạt động dựa trên nguyên lý đo tổng trở. Đặt ở phía điện áp MFĐ, tác động đi cắt máy MFĐ sau 2 giây12. Bảo vệ do ngừng dòng H2O trong 2 bộ làm mát khí của kích từ : Bảo vệ tác động sẽ chuyển KT từ chế độ APB sang PPB, nếu trong 10 phút không xử lý được thì chuyển sang KTDP hoặc ngừng MFĐ.13. Bảo vệ công nghệ máy phát điện.14. Bảo vệ từ xa 2 cấp : Bảo vệ từ xa 2 cấp là bảo vệ chống ngắn mạch đối xứng bên ngoài phía 110 KV, 220 KV là bảo vệ dự phòng cho bảo vệ chính của đường dây. Bao gồm 2 cấp: - Cấp thứ nhất tác động : + Sau 1s đi cắt máy cắt liên lạc phía 110kV (112). + Sau 1,5s đi cắt máy cắt 110kV.(131,132). + Sau 7s cắt khối trừ khởi động dập cháy. - Cấp thứ hai tác động : + Sau 1s đi cắt máy cắt liên lạc phía 220kV (212). + Sau 1,5s đi cắt máy cắt 220kV.(231,232). + Sau 7s cắt khối trừ khởi động dập cháy. 15. Bảo vệ dòng thứ tự nghịch : bảo vệ chống ngắn mạch không đối xứng và quá tải không đối xứng, bảo vệ dự phòng cho bảo vệ chính . Bảo vệ tác động qua 2 cữ thời gian : + Sau 6s đi cắt máy cắt phía 110kV.(131,132). + Sau 7s cắt khối. 16. Bảo vệ dòng thứ tự không : bảo vệ chống ngắn mạch ngoài chạm đất phía 110 KV, 220 KV, đây là bảo vệ dự phòng cho bảo vệ chính đường dây. Mỗi phía gồm 3 cấp tác độngPhía 110kV: - Cấp 1 tác động : + Sau 0,5s đi cắt máy cắt phía 110kV (131,132). + Sau 2,5s cắt khối trừ khởi động dập cháy. - Cấp 2 tác động : + Sau 2,5s đi cắt máy cắt 110kV.(131,132). + Sau 3s cắt khối trừ khởi động dập cháy. - Cấp 3 tác động : Sau 5s cắt máy cắt 112Phía 220kV: - Cấp 1 tác động : + Sau 0,5s đi cắt máy cắt 231,232 + Sau 1,5s cắt khối trừ khởi động dập cháy. - Cấp 2 tác động : + Sau 1s đi cắt máy cắt 231,232 + Sau 2s cắt khối trừ khởi động dập cháy. - Cấp 3 tác động : + Sau 2,5s đi cắt máy cắt 212 Các rơle dòng điện có mức chỉnh định nhạy hơn tác động để phân chia các thanh cái 110,220kV (cắt các máy cắt liên lạc) cũng như tạo nên mạch tăng tốc để ngừng khối khi máy cắt 110 hoặc 220kV cắt không hoàn toàn. t=0,8s.17. Bảo vệ chống chạm chập ra vỏ MBA : Tác động cắt khối và tự động phun nước cứu hoả .18. Bảo vệ quá tải đối xứng : đưa tín hiệu đi khởi động thiết bị làm mát dự phòng

19. Bảo vệ So lệch dọc MBA : Bảo vệ ngắn mạch giữa các pha của các cuộn dây và giữa các vòng dây trong cùng một pha với nhau. Nó còn bảo vệ khi xảy ra ngắn giữa các thanh dẫn kể từ đầu sứ ra cho tới chỗ đặt BI ở phía điện áp 10,5 KV - 110 KV - 220 KV 20. Bảo vệ hơi MBATN : Chống tất cả các dạng hư hỏng bên trong thùng MBA kèm theo tạo khí hoặc hạ thấp mức dầu .21. Bảo vệ khí ngăn : Bảo vệ tác động khi có hỏng hóc bên trong ngăn ( BV đặt ở cả 3 pha). Tác động theo dòng dầu từ ngăn lên bình dầu phụ.Bảo vệ YPOB : thiết bị dự phòng của máy cắt 110 KV, 220 KV khi máy cắt bị kẹt, hư hỏng. T = 0,35s.IV. Bảo vệ khối máy phát -máy biến áp 3 và 4 :1. Bảo vệ so lệch dọc máy phát : Bảo vệ làm việc khi có ngắn mạch trong và đầu cực ra của máy phát ( lấy tín hiệu từ TI ở phía đầu ra trung tính và ở phía 10,5KV của MF.) Bảo vệ tác động không thời gian t =0s đi cắt máy phát điện #901, dập từ và kích thích, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và dừng tua bin. 2. Bảo vệ so lệch ngang máy phát : BVLV khi ngắn mạch giữa các vòng dây trong cùng một pha ( lấy tín hiệu từ TI đặt ở đoạn nối giữa các điểm trung tính của 2 nhánh song song cuộn dây Stator để loại trừ chắc chắn phía đầu ra trung tính và ở phía 10,5KV của MF .)Bảo vệ tác động đi cắt máy phát với thời gian t = 0,3s, dập từ và kích thích, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và dừng tua bin. 3. Bảo vệ chạm đất 1 điểm cuộn dây Stator : BVLV khi chạm đất một pha trong cuộn dây Stator ( lấy tín hiệu từ cuộn dây tam giác hở của TU từ phía đầu ra trung tính máy phát.) Bảo vệ phản ứng với đại lượng 3U0 và tác động đi cắt máy phát điện, dập từ và kích thích, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và dừng tua bin với thời gian t = 1s. 4. Bảo vệ dòng điện thứ tự nghịch MFĐ : BVQDTTN làm việc khi có ngắn mạch KĐX hoặc quá tải KĐX và dùng để hạn chế hư hỏng máy phát bởi các dòng điện TTN. BVdự phòng cho bảo vệ chính của khối và nó được đấu vào máy biến dòng ở phía đầu cực ra trung tính máy phát . Bảo vệ tác động thành 5 cấp: - Cấp 1: để loại trừ ngắn mạch ở đầu ra máy phát điện , tác động đi cắt máy phát, dập từ và kích thích, cắt 112,131, khởi động YPOB máy cắt 10,5 KV, dừng lò và tua bin với thời gian t = 0,6s. - Cấp 2: để loại trừ ngắn mạch ở đầu ra máy biến thế khối , bảo vệ tác động với 2 cữ thời gian: + Cữ thứ nhất t = 2,5s : Khối 1,2 cắt máy cắt phía 110 kV(131,132).

Khối 3,4 cắt máy cắt phía 220 kV.(233,234) + Cữ thứ hai t = 3,5s : Khối 1,2 cắt toàn khối (110, 220, 10.5 ,6kV).

Khối 3,4 cắt toàn khối (220, 10.5 ,6kV). - Cấp 3: để loại trừ ngắn mạch không đối xứng ở xa, bảo vệ tác động với 3 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất t = 7s : Khối 1,2 cắt máy cắt liên lạc 112.

Khối 3,4 cắt máy cắt liên lạc 212. + Cỡ thứ hai t = 7,5s : Khối 1,2 cắt máy cắt phía 110kV (131,132).

Khối 3,4 cắt máy cắt phía 220kV (233,234). + Cữ thứ 3 t = 8s : Khối 1,2 cắt toàn khối (110, 220, 10.5 ,6kV).

Khối 3,4 cắt toàn khối (220, 10.5 ,6kV).

- Cấp 4: để bảo vệ máy phát điện chống các chế độ không đối xứng, bảo vệ tác động với 3 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất t = 7s : Khối 1,2 cắt máy cắt liên lạc 112.

Khối 3,4 cắt máy cắt liên lạc 212. + Cữ thứ hai t = 35s : Khối 1,2 cắt máy cắt phía 110kV (131,132).

Khối 3,4 cắt máy cắt phía 220kV (233,234). + Cữ thứ 3 t = 40s : Khối 1,2 cắt toàn khối (110, 220, 10.5 ,6kV).

Khối 3,4 cắt toàn khối (220, 10.5 ,6kV). - Cấp 5: để báo tín hiệu với thời gian t = 9s.5. Bảo vệ máy phát chống ngắn mạch đối xứng : BVLV khi có ngắn mạch bên ngoài và nó dự phòng cho bảo vệ chính của khối. Nó được thực hiện từ một rơle tổng trở đấu vào máy biến dòng từ phía các đầu ra trung tính của MFĐ và vào máy biến điện áp từ phía các đầu ra thẳng của MFĐ Bảo vệ tác động với 2 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất t = 7,5s : cắt máy cắt phía 110 kV,220kV(131,231). + Cữ thứ hai t = 8s : cắt toàn khối MF + MBA, dừng lò ,tua bin .6. Bảo vệ chống quá tải đối xứng MFĐ : BV tác động đi báo tín hiệu có quá tải đối xứng phía điện áp máy phát , nó được thực hiện qua rơle ( PT- 40/10 ) có sử dụng dòng điện 1 pha đấu nối qua TI ở phía đầu ra trung tính MFĐ, bảo vệ tác động sau 9 giây.7. Bảo vệ chống quá tải Rotor : BVLV với các hư hỏng trong hệ thống kích thích , gây ra trong cuộn dây rotor có dòng điện mad độ lớn không cho phép làm việc lâu dài Bảo vệ tác động với 2 cữ thời gian : + Cữ thứ nhất : t = 16s đi hạn chế cường hành. + Cữ thứ hai : t = 20s đi cắt máy phát ra khỏi lưới, không dừng lò và tua bin .8. Bảo vệ chống chạm đất 1 điểm mạch kích thích : BV tác động đi báo tín hiệu " chạm đất trong mạch kích thích ". Bảo vệ tác động dựa vào nguyên tắc : Đặt vào mạch kích thích điện áp xoay chiều 25HZ và đo độ lớn dòng điện tác dụng, dòng điện này xác định bởi độ lớn Rcđ mạch kích thích.9. Bảo vệ chống chạm đất 2 điểm mạch kích thích : Bảo vệ chỉ được đưa vào làm việc khi xuất hiện ngắn mạch chạm đất1 điểm ổn định của mạch kích thích , khi xuất hiện ngắn mạch ở điểm thứ 2 bảo vệ sẽ tác động đi cắt máy MFĐ, dừng lò và tuabin.10. Bảo vệ quá điện áp rotor : bảo vệ tác động 2 cấp Cấp 1 : Khi U = 1,44Uđm chuyển APB sang PPB trong thời gian 0,3s Cấp 2: Khi U= 672V tác động cắt MFĐ, cắt áptomat dập từ với t=1,s11. Bảo vệ chống mất kích từ : Bảo vệ hoạt động dựa trên nguyên lý đo tổng trở. Đặt ở phía điện áp MFĐ, tác động đi cắt máy MFĐ sau 2 giây12. Bảo vệ do ngừng dòng H2O trong 2 bộ làm mát khí của kích từ : Bảo vệ tác động sẽ chuyển KT từ chế độ APB sang PPB, nếu trong 10 phút không xử lý được thì chuyển sang KTDP hoặc ngừng MFĐ.13. Bảo vệ công nghệ máy phát điện.14. Kiểm tra cách điện phía 10,5 KV : Bảo vệ làm việc khi ngắn mạch chạm đất phía 10,5KV của MBA, bảo vệ đi báo tín hiệu sau 9s. 15. Bảo vệ rotor chống sét quá điện áp : Bảo vệ tác động khi chống sét PP tác động tức thời kiểu PA-22 có đặt biên độ điện áp tác động là 2KV bi đánh thủng. Khi đó cuộn dây rotor được nối song song với điện trở R1=1,2/175A, nó tác động nhờ các rơle tác động, sau khi hết quá điện áp , hệ thống rơle trở về chuẩn bị cho lần tác động sau.16. Bảo vệ chống chạm chập ra vỏ MBA : Tác động cắt khối và tự động phun nước cứu hoả .

17. Bảo vệ So lệch dọc MBA : Bảo vệ ngắn mạch giữa các pha của các cuộn dây và giữa các vòng dây trong cùng một pha với nhau. Nó còn bảo vệ khi xảy ra ngắn giữa các thanh dẫn kể từ đầu sứ ra cho tới chỗ đặt BI ở phía điện áp 10,5 KV - 110 KV - 220 KV 18. Bảo vệ hơi MBA : Chống tất cả các dạng hư hỏng bên trong thùng MBA kèm theo tạo khí hoặc hạ thấp mức dầu .19. Bảo vệ chống ngắn mạch 1 pha phía 220KV : Bảo vệ gồm 2 bộ phận: rơle thô và cơ cấu nhậy cảm. - Rơle thô gồm 2 cấp tác động : + Cấp 1 cắt máy cắt 220kV (233,234) với t = 5,5s. + Cấp 2 cắt khối với t = 6s. - Mạch gia tốc tác động khi cắt không toàn pha máy cắt 220kV với 2 cữ thời gian : + 5s cắt máy cắt liên lạc 212. + 6,5s cắt khối. Bảo vệ tác động khi có ngắn mạch ngoài chạm đất ở lưới 220KV. Bảo vệ được thực hiện nhờ các rơle đấu vào máy biến dòng trong mạch trung tính nối đất của MBA 20. Bảo vệ dòng điện cực đại chống ngắn mạch nhiều pha : BV tác động khi ngắn mạch giữa các pha về phía 220KV, được đấu nối qua máy biến dòng ở đầu ra phía cao áp MBA T3 ( T4). Bảo vệ được đưa ra không làm việc khi tác động của YPOB 10,5kV. Bảo vệ tác động với t = 1,5s đi cắt khối (không dừng lò,tua bin )V. Bảo vệ của các máy biến thế Dự Phòng( TD10 ) :1. So lệch dọc : Bảo vệ chống tất cả các dạng ngắn mạch trong máy biến thế và đầu ra của nó. BV tác động " 0s" đi cắt # 130 và #630-A-0, #630-B-02. Bảo vệ hơi : Chống tất cả các dạng hư hỏng bên trong thùng MBA, tác động 0s đi cắt # các phía MBA.3. Bảo vệ khí ngăn : Là bảo vệ chống các hỏng hóc bên trong ngăn , tác động 0s đi cắt # các phía MBA.4. Bảo vệ quá I kém U phía 110KV : bảo vệ khỏi ngắn mạch giữa các pha bên ngoài và làm bảo vệ dự phòng cho các bảo vệ của bảo vệ khác của MBA, tác động cắt #110KV; cắt #6KV với t=2s và khởi động YPOB 110KV. 5. Bảo vệ quá I kém U phía 6KV: Là bảo vệ chống ngắn mạch giữa các pha ở TC 6KV để dự phòng cho bảo vệ tất cả các phụ tải nối vào TC này, bảo vệ tác động cắt #6KV của phân đoạn tương ứng.VI. Bảo vệ của các máy biến thế tự dùng làm việc:1. So lệch dọc : Tác động 0s đi cắt khối2. Bảo vệ khí : Tác động 0s đi cắt khối3. Bảo vệ khí thiết bị : Tác động 0s đi cắt khối4. Quá I kém U phía 10,5KV : Tác động đi cắt khối với t =1s5. Quá I kém U phía 6KV : Tác động đi cắt #6KV.6. Bảo vệ tránh quá tải máy biến thế phía 6KV: Sau 9s đi báo tín hiệuVII. Bảo vệ máy biến áp tự dùng làm việc & dự phòng phía 6/0,4KV1. Cắt dòng khi ngắn mạch nhiều pha : trong các cuộn dây của MBA và các đầu ra 6KV của MBA, BVTĐ cắt #6KV và áptômát 0,4KV.2. Bảo vệ chạm đất 1 pha phía 6 KV : Tác động đi báo tín hiệu " chạm đất " sau 9s3. Quá I, kém U phía 6KV : khi có ngắn mạch ngoài và dự phòng bảo vệ các phụ tải 0,4 KV4. Bảo vệ tránh quá tải MBA5. Bảo vệ I0 đặt ở cuộn trung tính 0,4KV: BVTĐ khi bị ngắn mạch do chạm đất trong các cuộn dây doặc đầu ra 0,4KV của MBA cũng như để dự phòng cho các bảo vệ khi

bị ngắn mạch do chạm đất của các phụ tải 0,4KV. Bảo vệ tác động cắt áp tô mát 0,4KV.VIII . Các chế độ làm việc của máy biến thế : Các máy biến thế được tính toán để làm việc lâu dài ở chế độ định mức. Nhiệt độ của lớp dầu trên ở phụ tải định mức không vượt quá : + 950C đối với máy biến thế tự dùng có hệ thống quạt thổi mát + 750C đối với máy biến thế tự ngẫu được làm mát bằng dầu tuần hoàn cưỡng bức và không khí. + 950C đối với các máy biến áp tự dùng làm mát bằng xốptôn Nhiệt độ vượt quá các trị số trên chứng tỏ có hư hỏng bên trong máy biến áp tự ngẫu, cần phải xác minh và khắc phụcIX . Máy cắt :a. Máy cắt 6KV : Loại Là các máy cắt hợp bộ đặt trong nhà tự dùng, dùng cuộn thổi từ để dập hồ quang trong các ngăn dập từ- máy cắt được đặt trong tủ. - ULVMax = 11KV - UNhiệt = 31,5KV ( 4") - Iđm/ Icđm =1250( 1600-2500)/31,5KA - tcắt = 0,06" ; tcắt = 0,075"b. Máy cắt 10KV : Loại -20-90/8000-TC3 Là máy cắt ít dầu, đặt tại đầu cực các máy phát, được đặt trong tủ kín. - Uđm/ Umax = 13,8/ 20 KV - Iđm/ Icđm =8000 / 90KA - tcắt = 0,15" ; tcắt = 0,25"c. Máy cắt 110KV & 220KV : * Máy cắt không khí : Loại Б-110Б. Mô dun còn gọi là buồng dập hồ quang dược chế tạo bằng kim loại, bên trong luôn chứa khí nén với áp lực là 20 ata khi máy cắt ở vị trí đóng cũng như vị trí cắt. Số lượng buồng dập hồ quang phụ thuộc vào cấp điện áp nơi làm việc - 110 kV có 1 buồng. - 220 kV có 2 buồng. Máy ngắt điện gồm 3 cực và 1 tủ phân phối chung có thể điều khiển máy ngắt riêng từng cực hoặc cả 3 cực cùng một lúc. Điều khiển máy ngắt riêng từng cực được thực hiện bằng cách đưa dòng điện vào cuộn dây điện từ của từng cực. Còn điều khiển cả 3 cực bằng cách đưa dòng điện vào đồng thời các cuộn dây điện từ nối song song của cả 3 cực.Máy ngắt có thể làm việc theo sơ đồ tự đóng lại với thời gian không liền mạch (từ lúc mở ra cho đến lúc đóng lại) nhỏ nhất là 0,3s.Thông số kỹ thuật máy cắt:

Đại lượng Giá trị Giá trịĐiện áp định mức 110 KV 220 KVĐiện áp làm việc lớn nhất 126 KV 252 KVDòng điện định mức 1600A 1600ADòng cắt định mức 31,5KA 31,5KAáp lực định mức của khí nén trong buồng dập hồ quang 20 ata 20ataThời gian ngắt mạch khi AB tác động nhanh 0,25s 0,25sThời gian cắt riêng(s) 0,049 0,065Thời gian cắt (từ khi đưa xung cắt đến khi dập tắt hq 0,06 0,08Thời gian đóng riêng 0,2 0,25áp suất cho phép máy ngắt tác động 19-21 ata 19-21 ata

Ap suất cho phép đảm bảo công suất Đ hoặc ĐC 16 ata 16ataTiêu hao khí nén cho một lần cắt 4500 9000Tiêu hao khí nén cho một hành trình:cắt-đóng-cắt 7800 15600

Cấu tạo của buồng dập hồ quang có vỏ bằng kim loại bên trong có chứa 2 tiếp điểm chính và 2 tiếp điểm phụ, van thổi hai đầu bình được lắp vào 2 đầu Epốcxi và được bao bọc bằng sứ cách điện phần tiếp xúc bên ngoài.Tiếp điểm chính sử dụng để cắt dòng điện chính, mỗi tiếp điểm chính được nối song song với một điện trở SUN 50 để phân đều áp giữa các chỗ ngắt và giảm tốc độ phục hồi điện áp trên tiếp điểm của máy cắt. Đối với MC 220KV, tiếp điểm chính còn được nối song song với tụ phân áp , lắp ngoài vỏ buồng dập hồ quang.Tiếp điểm phụ dùng cắt dòng qua điện trở SUN.Để cung cấp khí nén cho trạm OPY-110KV và OPY-220KV Công ty sử dụng một trạm nén khí với 3 máy nén khí kiểu B-3/40M để cung cấp khí nén với áp lực 40ata. Trạm nén khí được đặt ngay tại tầng một của toà nhà điều khiển trung tâm gồm 6 bình chứa khí nén, mỗi bình chứa 4m3 đảm bảo áp lực trong buông dập hồ quang của máy cắt luôn duy trì ở áp suất 20ata.* Máy cắt khí SF6 : Hiện tại các lộ đường dây 220KV đã được thay bằng máy cắt khí SF6 ( trừ lộ 273 vẫn dùng máy cắt không khí.)

+ Máy cắt 272 kiểu S1-245F3/4031/SE có:- Điện áp Uđm/ Umax/ Uxs = 245/ 460/1050 KV- Dòng điện định mức 3150A-Dòng cắt định mức 100KA- áP lực khí SF6 =6,8bar (5,8bar báo tín hiệu;5,5bar tác động)- Chu trình làm việc : C- 0,3" - Đ ; C- 3" -Đ- C

+ Máy cắt 274 kiểu 3AQ 1EE có:- Điện áp 245KV- Dòng điện 1600A-Dòng cắt định mức 31,5KA- áP lực khí SF6 = 7,5 bar , áp lực khí nén 250 375 bar

+ Máy cắt 275, 276 kiểu FXT có:- Điện áp 245KV- Dòng điện 3150A-Dòng cắt định mức 80KA- áP lực khí SF6 = 6,0 bar

Các thiết bị ở sơ đồ khối:a)Các máy biến dòng điện:- Đặt ở đầu ra máy biến áp khối 1,2 (AT1, AT2):

+ Phía 110kV: Kiểu TBT-110T ; Tỉ số biến 2000-1500-1000/5.+ Phía 220kV: Kiểu TBT-220T ; Tỉ số biến 1000-750-600-400/5.+ Phía trung tính: Kiểu TBT-35 ; Tỉ số biến 1000-750-600-400/5.+ Phía 10,5kV: Kiểu TBT-10T ; Tỉ số biến 12000/5.+ TI nối vỏ : Kiểu TH-35MT1 ; Tỉ số biến 600-400-300-200/5.

- Đặt ở đầu ra máy biến áp khối 3,4 (T3, T4):+ Phía 220kV: Kiểu TBT-220T ; Tỉ số biến 1000-750-600-400/5.+ Phía trung tính: Kiểu TBT-110T ; Tỉ số biến 600-400-300-200/5.+ Phía 10,5kV: Không dặt.

- Đặt ở đầu ra máy biến áp TD làm việc (TD91TD94):+ Phía 10,5kV: Kiểu TBT-35T ; Tỉ số biến 3000/5.+ Phía 6kV (LV &DP): Kiểu TP-10—I-T3-0,5/P ; Tỉ số biến 1500/5.

- Đặt ở đầu ra máy biến áp TD dự phòng (TD10):+ Phía 110kV : Kiểu TBT-110T ; Tỉ số biến 600-400-300-200/5.+ Phía trung tính: Kiểu TBT-35MT1 ; Tỉ số biến 600-400-300-200/5.+ Phía 6kV : Kiểu TP-10-I-T3-0,5/P ; Tỉ số biến 2000/5.

- Đặt ở đầu ra máy phát điện:+ Phía 10,5kV: Kiểu TШЛ-20БT3-0,2/10P ; Tỉ số biến 8000/5.+ Phía trung tính: Kiểu TШЛ-20БT3-0,2/10P; Tỉ số biến 8000/5.+ Bảo vệ SLN : Kiểu TOЛ-10T3-0,5-10/P ; Tỉ số biến 1500/5

b)Các máy biến điện áp:- Phía 10,5kV MBA khối (TU*-3): Kiểu 3HOЛ-0,6-10T3. Điện áp 10: 3 /0,1: : 3 /0,1:3 kV. - Phía 10,5kV máy phát điện (TU*-2): Kiểu 3HOЛ-0,6-10T3. Điện áp 10: 3 /0,1: : 3 /0,1:3 kV.- Phía 10,5kV máy phát điện (TU*-1): Kiểu 3HOЛ-0,6-10T3. Điện áp 10: 3 /0,1: : 3 /0,1 kV.

- Phía 6kV : Kiểu 3HOЛ-0,6-6T3 . Điện áp 6,3: 3 /0,1: : 3 /0,1:3 kV.c)Chống sét van: - Phía 10,5kV: Kiểu PBM-15T1. - Phía 6,3kV: Kiểu PBO-6T1. + Dao cách ly đầu cực máy phát điện: Kiểu PBP3-24/8000TC3. + Dao tiếp địa phía 10,5kV (-15,-35,-38): Kiểu 3P-24T3.X. Tự dùng của Công ty nhiệt điện Phả lại : Tự dùng của Công ty điện Phả Lại rất quan trọng và chiếm khoảng 10% 13% sản lượng phát. - Hệ thống tự dùng được bố trí : + 4 MBA tự dùng : TD91 TD94 được trích trực tiếp từ đầu cực máy phát ra MC của máy phát, đây là máy biến thế tự dùng khối có công suất 25000 KVA, có bộ điều chỉnh dưới tải với cuộn hạ áp phân chia dùng để cấp điện cho phụ tải tự dùng 6,3 KV. Vì điện tự dùng rất quan trọng cho sự làm việc của Công ty điện nên để đảm bảo sự cung cấp điện liên tục người ta còn bố trí một máy biến thế dự phòng cho toàn Công ty với công suất 32000 KVA đấu vào hệ thống điện 110 KV, có cuộn hạ áp phân chia. + 2 máy phát điện Điêzen với công suất mỗi máy là 500KW, điện áp 0,4kV cấp điện cho hệ thống bơm dầu, quay trục tuabin & nguồn 1 chiều. Điêzen 1 cấp cho khối 1và khối 2, Điêzen 2 cấp cho khối 3 và khối 4. Ngoài ra Đizen 2 còn có cầu dao liên thông cấp cho khối 1. + Cấp 0,4kV cũng bố trí 2 phân đoạn, mỗi phân đoạn lại được chia làm 2 phần: * 1 phần cấp cho các phụ tải bình thường * 1 phần cấp cho các phụ tải quan trọng : Bơm dầu chèn, quay trục, bôi trơn. + Mỗi phân đoạn 0,4kV (CA- CB) được cấp điện từ 1 nguồn chính và 1 nguồn dự phòng lấy từ 1 khối khác sang (ví dụ dự phòng của khối 1A-1B lấy từ khối 3 sang qua 1T3 ). Riêng phân đoạn nhỏ quan trọng được dự phòng thêm nguồn điêzen.* Ưu điểm của sơ đồ : Độ tin cậy và ổn định cao đặc biệt đối với các thiết bị quan trọng như bơm dầu chèn, quay trục, bôi trơn, ánh sáng...XI. Hệ thống cung cấp điện một chiều : - Nguồn 1 chiều ngoài việc cung cấp điện cho các mạch điều khiển, bảo vệ- tín hiệu, ánh sáng sự cố... còn cung cấp cho các bơm dầu chèn, bôi trơn 1 chiều. - Khi bị mất toàn bộ điện tự dùng Công ty thì các bơm dầu chèn, bôi trơn 1 chiều vào làm việc ngay.

- Điện áp định mức của điện một chiều là 220 V, hệ thống điện một chiều gồm 2 bộ ắc quy mỗi bộ có 130 bình, mỗi bình có điện thế 2V dung lượng dung lượng mỗi bình 1008 Ah. Mỗi bộ cung cấp cho 2 khối, trong chế độ làm việc bình thường thì hai bộ ắc qui này được nạp bổ xung từ điện lưới bằng thiết bị phụ nạp. Thông số kỹ thuật của thiết bị phụ nạp này như sau :

Kiểu BA - 380 / 260 - 40/80Điện áp xoay chiều : 380 V

Ở chế độ I trị số điện áp chỉnh lưu điều chỉnh trong khoảng từ 260 đến 380 V với phụ tải trong khoảng 4 40 A. Ở chế độ II trị điện áp chỉnh lưu trong khoảng 220V đến 260 V với phụ tải trong khoảng 4 80A Ở chế độ III trị điện áp chỉnh lưu trong khoảng 1 đến 11 V với phụ tải khoảng 80A XII. Sơ đồ nối điện chính của Công ty nhiệt điện Phả lại Công ty điện Phả Lại nối với với hệ thống theo hai trạm ngoài trời với cấp điện áp 220 KV và 110KV. Trạm 220 KV liên hệ với 110 KV qua máy 2 máy biến áp AT1 và AT2 có công suất 250 MVA. Sơ đồ đấu dây của các trạm đầu cực Công ty là sơ đồ hai thanh góp có thanh góp vòng. Đây là sơ đồ nối điện tương đối hoàn chỉnh và linh hoạt. - Liên lạc 2 thanh cái qua MC 212 (112) - MC 200 (100) có thể thay thế cho 1 MC khác khi sự cố hoặc đưa ra sửa chữa. - Khi sửa chữa 1 thanh cái thì không phải mất điện và không làm thay đổi việc cung cấp điện và truyền tải. CTY NĐ Phả lại không có phụ tải địa phương ở cấp 10,5KV nên việc vận hành MF không bị ảnh hưởng ở cấp điện áp này gây nên. MBATD được cấp riêng cho từng khối và lấy điện từ phía đầu cực máy phát. Khi MFĐ ngừng thuận tiện cho việc ngừng và khởi động tổ máy. Khi có sự cố ở khối nào thì chỉ ảnh hưởng ở khối đó, do đó không đặt máy cắt ở phía cao của MBATD nên giảm chi phí đầu tư xây dựng nhưng khi sự cố MBA và đầu ra của nó thì phải dừng khối. MBA tự dùng làm việc và MBA tự dùng dự phòng phía hạ có cuộn dây phân chia nên dòng ngắn mạch nhỏ dẫn đến chọn khí cụ điện đỡ kồng kềnh và không tốn kém đầu tư. Mặt khác mỗi cuộn dây cấp điện cho 1 phân đoạn thanh cái nhà 6kV phục vụ cho 1 lò nên khi sự cố 1 phân đoạn 6kV thì chỉ mất 1 lò, không phải ngừng khối. - Nguồn tự dùng dự phòng được lấy điện từ thanh cái 110kV qua #130 và TD10 để đảm bảo cung cấp điện tự dùng cho các khối an toàn khi sự cố tách toàn bộ khối ra khỏi lưới hoặc đưa khối ra sửa chữa. - Toàn trạm 110-220kV đến MBA lực và MBA tự dùng đều đặt chống sét van để bảo vệ dòng sét đánh vào đường dây cũng như MBA, ngoài ra còn hệ thống thu lôi toàn trạm. - Phía 6 kV sau MBATD khối 1&2 do có nhiều phụ tải phân bố xa, số lượng cáp nhiều nên có đặt chống sét để bảo vệ sóng sét truyền vào MBA. Khối 3,4 do có ít phụ tải và bố trí gần nên không cần đặt chống sét. - Đảm bảo an toàn cấp nước cho lò hơi, trong 1 nhà 6kV có dặt 2 bơm cấp ở 2 phân đoạn, ngoài ra còn 1 bơm cấp lấy điện ở nhà 6kV khác. - Hệ thống cung cấp điện tự dùng cho các nhà 0,4 quan trọng cấp từ 2 MBA tự dùng của khối đó, còn có 1 MBATD 0,4 lấy từ khối khác tới. Ngoài ra thanh cái C1-220 và C2-220 còn được nối với Công ty nhiệt điện Phả Lại 2 qua 2 máy cắt 214 và 225 (2 máy cắt này thuộc Phả Lại 2).* Nhược điểm của sơ đồ : - Làm tăng thêm số DCL do đó sơ đồ đấu nối phức tạp - Hệ thống bảo vệ do đó cũng phức tạp

* Một số đặc điểm trạm ( OPY ) : OPY220KV : 271 đi Phố Nối ( #271; #272) . 272 đi Hà Đông. ( #275) 273 đi Đồng Hòa. ( #274)

274 đi Đồng Hoà. ( #273)275 đi Tràng Bạch ( #271)

276 đi Hoành Bồ (chưa đưa vào vận hành). - Các thiết bị cầu dao phía OPY220KV được truyền động bằng động cơ, tuy nhiên có 1 số cầu dao (TU220-1-2 ; 200-1) do động cơ hỏng, khi đó thao tác bằng tay sẽ không an toàn , hành trình thao tác bằng tay sẽ lâu. - Để thao tác chuyển mạch và cắt dòng điện ngắn mạch có lắp đặt các máy cắt khí SF6 và máy cắt không khí : Б-110Б -31,5/1600T1 - Để đo lường điện và cho các rơ le bảo vệ làm việc có lắp đặt : + Máy biến dòng điện( TI ) Loại Д220-3 ; Tỉ số biến 1500-750/5 ( riêng B.273 là 1200-600/5) ; Có 4 cuộn dây P/P/P/0,5. + Máy biến điện áp (U) : Loại -220-65T1; Điện áp 220:√3/0,1: √3/0,1KV; Công suất max : 2000VA Cuộn cao, cuộn hạ, cuộn cân bằng ∏, cuộn liên lạc P. + Bảo vệ thiết bị điện khi quá điện áp bên trong và quá điện áp khí quyển sử dụng chống sét loại A22MT1, hiện tại đã thay chống sét van loại: * O∏H-220 cho chống sét van thanh cái I-220KV * PBC-220 cho chống sét van thanh cái II-220KVOPY110KV: 171đi Phả Lại thi công. 172 đi Bắc Giang. 173, 174 đi Uông Bí. 175,176 đi Hải Dương 177,178 đi Đông Anh - Khi thao tác có thể đóng xung TC mà không phải tách TU, Dao cách ly của truyền động 3 pha, bằng tay. (trừ TC2 truyền động từng pha). - Để thao tác chuyển mạch và cắt dòng điện ngắn mạch có lắp đặt các máy cắt không khí : Б-110Б -31,5/1600T1 - Các TU- ĐZ đấu cứng vào 1 pha ( TU 1pha, không có DCL ). - Để đo lường điện và cho các rơ le bảo vệ làm việc có lắp đặt : + Máy biến dòng điện ( TI ) Loại C1 Tỉ số biến 1500-750/5 Có 3 cuộn dây P/ P/ 0,5 + Máy biến điện áp(U ) Loại -110-57T1 Điện áp 110:√3/0,1: √3/0,1KV Công suất max : 2000KA Cuộn cao, cuộn hạ, cuộn cân bằng ∏, cuộn liên lạc P.

+ Bảo vệ thiết bị điện khi quá điện áp bên trong và quá điện áp khí quyển sử dụng chống sét loại T1, hiện tại CSV Pha A thanh cái I và CSV Pha C thanh cái II thay bằng CSV kiểu PBC-110XIII. Các bảo vệ đường dây : Hiện tại các đường dây 220kV có 2 bộ bảo vệ hoạt động song song Rơle khoảng cách ЗДZ1636 của Nga và : - Đường dây 271,272 sử dụng rơle bảo vệ loại REL 100 - Đường dây 273 sử dụng rơle bảo vệ của hãng ABB. - Đường dây 274,275 sử dụng rơle loại 7SA513. - Máy cắt 200 sử dụng rơ le của hãng ABB.* Bộ Rơle số REL 100 gồm các chức năng - Bảo vệ khoảng cách 3 cấp. - Bảo vệ quá dòng ( không đưa vào sử dụng)* Bộ Rơle 7SA-513 - Bảo vệ khoảng cách có 3 cấp: Phát hiện và loại trừ sự cố pha-pha, pha-đất: + Cấp 1: bảo vệ 80% chiều dài đường dây, tI = 0s. + Cấp 2: bảo vệ 120 140% chiều dài đường dây, thời gian duy trì tII = 0,5s. + Cấp 3 : bảo vệ dự phòng, có miền tác động trùm hết chiều dài kế tiếp , tIII = 1 1,5s. - Khoá chống dao động: thông qua sự biến thiên tổng trở dR/dt. - Bảo vệ quá dòng khẩn cấp, khoá chức năng bảo vệ khoảng cách. - Chống đóng vào điểm sự cố: cắt không qua bộ đếm thời gian bảo vệ khoảng cách. - Kiểm tra đồng bộ, kiểm tra điện áp. - Chức năng TĐL:kết hợp kiểm tra đồng bộ và kiểm tra điện áp. - Bảo vệ YPOB khi máy cắt bị từ chối không cắt...* Bộ Rơle điện từ của Nga - Bảo vệ khoảng cách ЗДZ1636 có 3 vùng tác động : + Cấp 1: bảo vệ 80% chiều dài đường dây, tI = 0s. + Cấp 2: bảo vệ 120 140% chiều dài đường dây, thời gian duy trì tII = 0,5s. + Cấp 3 : bảo vệ dự phòng, có miền tác động trùm hết chiều dài kế tiếp , tIII = 1 1,5s. - Bảo vệ chạm đất 1pha I0 4 cấp có hướng . Cấp 1, 2, 3 có hướng về đường dây, cấp 4 không hướng để bảo vệ chống tụt lèo. - Bảo vệ gia tốc I0 cấp 3 - Bảo vệ gia tốc khoảng cách cấp 2 - Bảo vệ YPOB khi máy cắt bị từ chối không cắt

Icp = 0,25A t1 = 0,35" Các bảo vệ trên tác động ( trừ YPOB) sẽ đi cắt máy cắt đường dây bị sự cố còn bảo vệ YPOB sẽ cắt các máy cắt nối vào thanh cái bị sự cố Các đường dây 110kV vẫn dùng Rơle cũ của Liên Xô - Bảo vệ khoảng cách có 3 cấp (3 vòng) - Bảo vệ chạm đất 1pha I0 4 cấp - Bảo vệ gia tốc I0 cấp 3 - Bảo vệ gia tốc khoảng cách cấp 2 - Bảo vệ YPOB khi máy cắt bị từ chối không cắtXIV. Bảo vệ cho thanh cái 110, 220kV - Bảo vệ so lệch thanh cái. - Rơle kiểm tra dòng không cân bằng.

- Rơle so lệch định vị TC1, TC2. - Rơle cấm AB TC1, TC2. - Bảo vệ YPOB 110, 220kV.

Phân xưởng Hóa

I. Phần xử lý nước sơ bộ: Hệ thống xử lý nước sơ bộ được thiết kế với mục đích sơ bộ xử lý nước nguồn (tức là làm trong nước) trước khi nước đi vào hệ thống xử lý triệt để (hệ thống khử muối), công suất của hệ thống là 100m3/h. Nước nguồn được lấy từ sông Thái bình. Các thành phần muối của nước sông được biểu thị dưới bảng sau:

THÀNH PHẦN TRUNG BÌNH CỦA NƯỚC NGUỒN

Thiết bị hệ thống xử lý nước sơ bộ bao gồm các loại tiêu chuẩn và phi tiêu chuẩn. Các thiết bị tiêu chuẩn gồm có: Các bình lọc, các bơm ly tâm, các bơm pít tông, bơm chân không và các van. Còn các thiết bị phi tiêu chuẩn bao gồm: Bể lắng, các bể chứa, các bình định lượng và các đường ống. Trong quá trình làm việc, hệ thống xử lý nước sơ bộ có sử dụng các loại hoá chất sau: a - Chất keo tụ (phèn nhôm): để keo tụ các chất keo có trong nước nguồn làm trong nước. b - Kiềm NaOH: để kiềm hoá nước nguồn khi độ kiềm nước nguồn giảm thấp. c - Chất trợ lắng A95: để làm tăng hiệu quả lắng trong của phèn nhôm.1. Giới thiệu sơ lược về sơ đồ hệ thống xử lý nước sơ bộ: Nước nguồn từ sông Thái bình được bơm nước lã (do Phân xưởng vận hành 1 quản lý) cấp trực triếp vào bể lắng tụ ( 1). Sau khi được làm trong ở bể lắng, nước tự chảy sang bể nước trong (số 4) rồi được các bơm nước trong (số 16) bơm vào các bình lọc cơ khí, nước trong sau bình lọc cơ khí được dẫn sang hệ thống xử lý nước triệt để (hệ thống khử muối ). Đồng thời một phần nước trong cũng được cấp đi làm mát các gối trục của các bơm tuần hoàn và khu vực điện phân. Để đông tụ các chất keo trong nước, hệ thống sử dụng một loại hoá chất đưa vào bể lắng là chất keo tụ Al2(SO4)318H2O (phèn nhôm ). Từ bể hòa phèn, dung dịch phèn được bơm (số 23) vào bình lọc phèn (số13) và đưa vào bình định lượng phèn (số 8). Trong bình định lượng, dung dịch phèn được pha loãng đến nồng độ công tác. Sau đó từ bình định lượng phèn, dung dịch phèn được các bơm định lượng phèn (số 21) bơm vào phía dưới hình côn của bể lắng. Khi độ kiềm của nước nguồn nhỏ hơn 1mgđl / kg

thì nước nguồn phải được kiềm hoá. Để kiềm hoá nước nguồn ta sử dụng hệ thống pha kiềm, hệ thống này gồm có bình định lượng kiềm (số 9). Dung dịch kiềm đặc được cấp vào bình từ kho hoá chất. Sau đó dung dịch được pha loãng bằng nước trong đến nồng độ công tác trong bình định lượng. Từ bình định lượng, dung dịch công tác NaOH được các bơm định lượng kiềm (số 22) cấp vào đường ống dẫn nước nguồn trước khi vào bể lắng. Chất trợ lắng A95 được hoà trong bình định lượng trợ lắng để tăng tác dụng keo tụ của phèn nhôm. Chất trợ lắng được các bơm định lượng trợ lắng cấp vào phần dưới hình côn của bể lắng nhưng cao hơn so với đường cấp dung dịch phèn 200mm. Khi rửa ngược các bình lọc cơ khí (số 2) thì phần nước rửa này cũng được thu hồi vào bể thu hồi nước rửa của bình lọc cơ khí (số 7) và được thải ra hệ thống thoát nước thải.2. Vận hành bể lắng: * Cấu tạo và sơ đồ làm việc của bể lắng BTИ-100:

Bể lắng kiểu BTИ -100 trong hệ thống xử lý nước sơ bộ về cấu tạo gồm những bộ phận sau đây (hình 3).

I : Đường ống nước nguồn vào bể lắng DY = 200II : Thân bể lắng, thể tích phần nước V1 =190m3

III : Bộ tách không khí. Thể tích phần nước 10m3

IV : Máng nước tròn.V : Ống dẫn nước trong từ khoang thu bùn.VI : Ống dẫn nước trong ra khỏi bể lắng.VII : Các của thu hồi bùn và ống thu hồi bùn.

VIII : Khoang chứa bùn. Thể tích phần nước V 30m3. IX : Ống dẫn nước nguồn từ bộ tách không khí xuống phần hình côn

phía dưới của bể lắng.

X : Đường xả từ khoang thu hồi bùn (Khoang chứa bùn).XI : Đường xả liên tục từ khoang thu hồi bùn (Đóng mở bằng tay).XII : Đường ống xả liên tục từ khoang chứa bùn (Đóng mở bằng điện).XIII : Đường ống xả định kỳ từ khoang chứa bùn. XIV : Đường ống xả đáy bể lắng.XV : Tấm chắn có lỗ nằm ngang phía dưới.

XVI : Các tấm chắn thẳng đứng có lỗ 100mm. XVII : Tấm phân phối nước phía trên.

XVIII : Hộp thu nước trong. Bề mặt kim loại của bể lắng được sơn bảo vệ hoá học. Ngoài ra bể lắng còn 10 điểm lấy mẫu khác nhau trong bể lắng để phục vụ công tác kiểm tra trong vận hành. (Xem hình 4). - Điểm N1 đặt cách 200mm từ điểm bắt đầu phân hình trụ phía dưới của bể - Điểm N2 đặt cách phân bình trụ phía dưới 1.715 mm. - Điểm N3 đặt cách 500 mm thấp hơn mép trên của cửa thu hồi bùn (hoặc cách mép trên của hình trụ của bể lắng 3000 mm ). - Điểm N4 đặt cao hơn mép trên của cửa thu hồi bùn 500 mm (hoặc đặt thấp hơn mép hình trụ trên của bể lắng 2.000 mm). - Điểm N5 lấy từ đường nước trong đi ra của bể lắng. - Điểm N6 đặt trong khoang chứa bùn cách phần bắt đầu hình trụ phía dướ của khoang tách khí 4.050 mm. - Điểm N7 đặt trong khoang chứa bùn cách phần bắt đầu hình trụ phía dưới của khoang tách khí 2.550 mm. - Điểm N8 đặt tại đầu dưới của đường dẫn nước trong đi ra từ hộp thu hồi nước trong của khoang chứa bùn. - Điểm N9 đặt tại đầu trên của đường dãn nước trong đi ra của hộp thu hồi nước trong của khoang chứa bùn. - Điểm N10 đặt ở bên trong tại phần dưới của hộp thu nước trong. Trước đây từ điểm N9 và điểm N10 có hai ống xung tín hiệu vào đồng hồ để xác định lưu lượng nước đi ra từ ngăn nước trong của khoang chứa bùn. Việc xả bùn liên tục từ khoang chứa bùn của bể lắng được điều chỉnh tự động phụ thuộc vào công suất của bể lắng. Bể lắng được trang bị đồng hồ đo pH để xác định trị số của pH của nước, đồng thời cũng được trang bị 2 bộ truyền tín hiệu của bình lọc bùn.(hiện tại các thiết bị tự động này không làm việc) Dung dịch phèn được các bơm định lượng phèn. Kiểu HД - 100 /10 bơm vào phần côn phía dưới của bể lắng. Nước nguồn được cấp vào khoang tách khí III (hình 4), từ đó nước được cấp xuống phần hình côn phía dưới đáy bể lắng bằng 3 vòi phun đặt theo phương tiếp tuyến. Dung dich phèn cũng được cấp vào phần hình côn của bể lắng ở vị trí cao hơn các vòi phun một chút ( khoảng 500mm). Như vậy ở vùng hình côn này xảy ra các phản ứng cơ bản của sự keo tụ mà kết quả là tạo thành kết tủa ở dạng bông bùn. Quá trình này kết thúc ở phần hình trụ của bể lắng và sự hấp thụ sẽ xảy ra trong toàn bộ khoảng thời gian tiếp xúc giữa các hạt keo có trong nước và các chất kết tủa dạng bông bùn. Từ phía trên của phần tiếp xúc, bùn được thu vào các cửa thu bùn, đi vào khoang chứa bùn theo các ống VII, còn nước trong sẽ được đi lên qua vùng nước trong, qua tấm phân phối nước phía trên XVII, đi vào máng thu nước tròn IV rồi đi vào hộp thu nước trong XVIII. Từ đó nước được dẫn vào ống nước trong ra khỏi bể lắng VI rồi đi sang bể chứa nước trong. Ở phần dưới của bể lắng có đặt một tấm mặt sàng có lỗ nằm ngang XV và 4 tấm thẳng đứng XVI để thay đổi hướng chuyển động từ chuyển động xoáy sang chuyển động thẳng đứng lên trên.

Một phần nước sẽ đi theo bùn vào các cửa thu bùn vào khoang chứa bùn theo các ống, ở đây nước sẽ được lắng trong và nổi lên trên và sau đó đi theo ống góp V (đường ống dẫn nước trong từ hộp thu hồi nước trong của khoang chứa bùn) qua van điều chỉnh vào hộp thu nước trong XVIII. Sau đó nước này sẽ cùng với dòng nước trong chung của bể lắng đi theo đường ống sang bể chứa nước trong.Còn bùn trong khoang chứa bùn sẽ được lắng xuống dưới tác dụng của trọng lực và được đưa ra ngoài theo đường ống xả liên tục XI. Khi chế độ vận hành không ổn định (có thể bùn đi theo vào vùng nước trong ) thì lúc đó phải mở thêm van xả định kỳ XII để tăng cường đưa bùn ra ngoài. * Chuẩn bị và khởi động bể lắng Trước khi khởi động bể lắng : Sau khi lắp ráp hoặc sau khi sửa chữa phải kiểm tra bên trong bể lắng một cách kỹ lưỡng, đặc biệt cần chú ý những điều sau đây: - Thân của bộ tách không khí phải thật thẳng đứng, còn mép của 4 ống cấp nước đến phải được đặt thật thăng bằng trên cùng một mặt phẳng nằm ngang. - Các gioăng đệm mặt bích trên các đường ống của bể lắng không được lồi vào trong ống. - Ống thu hồi bùn bên trong bể lắng phải thật thẳng đứng, các mép trên và dưới cửa thu hồi bùn phải thật phẳng và ở vị trí thẳng nhau. - Tấm mặt sàng phân phối nước phía trên phải thật bằng phẳng (khi kiểm tra độ phẳng dựa vào mức nước trong bể lắng), chỗ mối nối với thân bể lắng phải được hàn bằng mối hàn liền. - Các lỗ trên máng nước tròn phải được khoan trên cùng một độ cao và khoảng cách giữa chúng phải đều nhau. - Các cửa người chui trên các tấm chắn có lỗ phía trên và phía dưới phải có gioăng đệm cao su để bắt khoá chặt và kín. * Khởi động bể lắng được tiến hành theo trình tự sau: - Mở các van (NNC1); (NNC2); (NNC3);(NNB11) nếu vận hành bể lắng 1 hoặc (NNC1); (NNC2); (NNC3);(NNB21) nếu vận hành bể lắng 2; điều chỉnh công suất bể lắng ở 50m3/h bằng van điều chỉnh (DCLL1) hoặc (DCLL2). Sau khi cấp nước vào bể lắng từ 5 7 phút thì mở toàn bộ các van xả đáy: (XDB1) hoặc (XDB2) để rửa phần côn của bể lắng. - Sau khi rửa xong phần hình côn của bể lắng thì bắt đầu đồng thời cho nước vào bể lắng và vào khoang chứa bùn (để tránh trường hợp khoang chứa bùn bị biến dạng và đứt mối hàn) trình tự thao tác như sau: - Mở van liên thông: (LTB1) hoặc (LTB2). - Đóng các van xả đáy (XDB1) hoặc (XDB2). - Khi tiến hành cấp nước vào bể lắng thì toàn bộ các van đường lấy mẫu phải mở, trong thời gian đó đồng thời phải kiểm tra lại số thứ tự các điểm lấy mẫu. Khi thấy nước bắt đầu chảy ra các điểm lấy mẫu N1 thì tiến hành bơm dung dịch phèn vào bể lắng theo thứ tự sau (xem hình 1). - Mở các van (DLP12) ; (P11); (P12); (PB11) hoặc (PB21); hoặc các van (DLP22) ; (P21); (P22); (PB11) hoặc (PB21),….. sau đó khởi động các bơm định lượng phèn tương ứng theo thứ tự 1; 2; 3; 4. Khi độ kiềm của nước nguồn nhỏ hơn 1mgđl/lít thì phải tiến hành bơm dung dịch kiềm vào đường ống nước nguồn bể lắng. (Trước khi khởi động bể lắng dung dịch kiềm công tác phải chuẩn bị sẵn trong bình định lượng ) thứ tự thao tác bơm dung dịch kiềm như sau: - Mở các van DLK2 ; K11 ; K12; KL11 (hoặc KL21), hoặc nếu chạy các bơm định lượng kiềm số 2, thì mở các van tương ứng DLK2 ; K21 ; K22; KL11 (hoặc KL21). Việc điều chỉnh lưu lượng kiềm cấp cho bể lắng được điều chỉnh bằng van tái tuần hoàn kiềm KT về bình định lượng kiềm.

- Sau đó khởi động bơm định lượng dung dịch kiềm (số 22). - Khi xuất hiện nước tại điểm lấy mẫu N3 thì đóng van liên thông (XLT -1) hoặc (XLT -2). - Tiến hành tích luỹ ở vùng lọc bùn ở 2 3 giờ đầu tiên thì tất cả các điểm lấy mẫu nước đều đục cả. Muốn vậy tiến hành mở van xả định kỳ DKB1 và xả liên tục LTTB1 (hoặc DKB2 và LTTB2) để xả nước đục ra ngoài theo đường xả định kỳ, tránh xả nước đục sang bể nước trong đang sử dụng cho các công việc khác. Liều lượng phèn trong giai đoạn này để tương đối cao (khoảng 1,0 1,5 mgđl/lít ) tuỳ theo độ kiềm của nước sông. - Khi hình thành sự kết tủa và tích luỹ bùn thì độ bùn ở điểm 1 và 2 tăng dần. Khi độ bùn tại điểm 1 và 2 đạt khoảng 30% thì dần dần khép van xả định kỳ DKB1 hoặc DKB2 để nước nâng dần lên điểm 4, đến khi nước điểm 4 bắt đầu trở nên trong thì tiền hành đóng van xả định kỳ DKB1 hoặc DKB2. Khi thấy nước tại điểm N5 trong rồi thì lúc đó cần điều chỉnh liều lượng phèn ở giá trị tối ưu. Trước khi kết thúc sự hình thành vùng lọc bùn thì cần mở van điều chỉnh DCB1 hoặc DCB2 nước ra khỏi vùng nước trong của khoang chứa bùn là 50%. - Khi vùng lọc bùn bắt đầu ổn định thì có thể cho phép nâng công suất của bể lắng đến giá trị định mức, lúc đó cần giữ ổn định phẩm chất nước và lượng bùn trong các điểm lấy mẫu. cụ thể là: + Nước từ các điểm lấy mẫu N4; N5; N7; N 8 phải trong, từ các điểm N3 ; N 6 lượng bùn chứa khoảng 30 40% còn ở các điểm N1; N 2 thì lượng bùn chiếm khoảng 6070%. + Khi lấy mẫu thí nghiệm thì bông bùn tạo thành phải lớn và dễ lắng. + Thời gian hình thành vùng lọc bùn phụ thuộc vào cấu tạo của bản thân của bể lắng phụ thuộc vào phẩm chất của nước nguồn và phụ thuộc vào liều lượng chất keo tụ (phèn) thời gian có thể kéo dài tới một ngày đêm hoặc lớn hơn. + Công suất của bể lắng có thể nâng với vận tốc 5% công suất của bể lắng tại thời điểm tăng công suất sau 15 20 phút. Sau khi công suất bể lắng đã ổn định thì có thể mở hết van điều chỉnh nước ra từ ngăn nước trong của khoang chứa bùn. Lưu lượng nước qua van điều chỉnh phụ thuộc vào công suất của bể lắng (thường thì lưu lượng khoảng từ 9-19% công suất bể lắng) và phụ thuộc vào độ trong của các điểm N4, N7, N8, N9. Việc điều chỉnh công suất bể lắng được thực hiện bằng tay(thao tác các van cấp nước vào bể lắng) hoặc van điều chỉnh lưu lượng DCLL1 hoặc DCLL2. Quá trình điều chỉnh bằng các van điều chỉnh lưu lượng DCLL1 hoặc DCLL2 cũng có thể điều chỉnh ở chế độ bằng tay (MAN) hoặc tự động (AUTO). Khi điều chỉnh ở chế độ bằng tay (MAN) thì công suất không ổn định ở một công suất cần đặt mà nó còn phụ thuộc vào áp lực của đầu vào. Còn khi điều chỉnh ở chế độ tự động (AUTO) thì công suất tự điều chỉnh ở công suất cần đặt 2 tấn. Khi điều chỉnh độ mở của van điều chỉnh và mức cao của vùng lọc bùn phải kết hợp với các van xả liên tục van (LTTB1) hay (LTDB1) hoặc bằng các van (LTTB2) hay (LTDB2) trên đường xả liên tục; khi mở các van trên cần chú ý điều chỉnh sao cho nước chảy ở các điểm lấy mẫu N4 ,N 5, N 7, N 8 phải trong suốt. * Vận hành bể lắng: Để đảm bảo cho bể lắng làm việc bình thường và thu được nước trong với chất lượng ổn định cần phải đảm bảo các điều kiện sau đây: 1. Bể lắng phải làm việc liên tục với công suất ổn định. Tốc độ thay đổi công suất của bể lắng không được vượt quá 5% công suất thực tế đang vận hành trong khoảng thời gian từ 15 20 phút khi cần điều chỉnh công suất.. 2. Chiều cao của vùng lọc bùn ( chiều cao vùng lọc bùn đạt yêu cầu khi bùn đảm bào có đúng hàm lượng bùn theo tiêu chuẩn từ điểm N1 đến N3) cũng như lượng xả

định kỳ và xả liên tục của bể lắng phải điều chỉnh thật đúng đắn. Lượng xả liên tục bể lắng khi vùng lọc bùn làm việc bình thường (tức là khi có sự tích luỹ bùn ở vùng lọc bùn) thường 1% công suất của bể lắng. Lượng xả này còn phụ thuộc vào lượng bùn có trong khoang chứa bùn nhiều hay ít. Công tác xả định kỳ chỉ được tiến hành khi nước tại các điểm N4, N7 bị đục, lưu lượng xả và thời gian xả phụ thuộc vào độ đục của nước của các điểm trên. Mỗi lần xả phải mở van (ĐKB1) hoặc (DKB2). 3. Việc cấp dung dịch keo tụ (phèn), chất trợ lắng(A95) và dung dịch kiềm vào bể lắng cần đảm bảo liên tục và đúng liều lượng. Chế độ cấp hoá chất này nếu không đảm bảo đúng đắn (dù bị đứt đoạn rất ngắn) cũng làm ảnh hưởng rất xấu đến chất lượng nước trong. Cho nên trong quá trình cài đặt hành trình chạy của bơm định lượng hoá chất không được để thời gian ngừng quá dài, chỉ nằm trong khoảng từ 50 đến 100 giây. Muốn vậy thì nên điều chỉnh thời gian chạy của bơm tăng lên nếu muốn cần tăng trị số định lượng hoặc pha loãng hoá chất nếu muốn giảm trị số định lượng khi thời gian ngừng của bơm nằm ngoài khoảng thời gian từ 50 100 giây. 4. Công tác kiểm tra sự làm việc của bể lắng phải tiến hành theo biểu đồ kiểm tra hoá học. 5. Kiểm tra mức cao của vùng lọc bùn trong bể lắng cần tiến hành theo nồng độ bùn của nước tại điểm lấy mẫu N3 (giới hạn trên của vùng lọc bùn) và đọ trong suốt điểm lấy mẫu N4 (vùng nước trong ), khi thấy nước ở vùng N4 bị đục thì tăng độ mở đường nước ra từ ngăn trong của khoang chứa bùn đồng thời cho xả định kỳ. Khi xuất hiện nước đục ở vùng lấy mẫu N7 (trong khoang chứa bùn ) thì tăng xả liên tục, đồng thời cho xả định kỳ, hoặc khép bớt van điều chỉnh từ ngăn trong của khoang chứa bùn ra đến khi nào nước ở điểm N7 trở lên trong thì đóng van xả định kỳ lại bằng các van (DKB1) và van (LTTB1) hoặc van (DKB2) và van (LTTB2), sau đó để lượng xả liên tục ở mức cũ 1% công suất của bể lắng. Nếu xảy ra liên tục hiện tượng trên thì tăng thêm lưu lượng xả liên tục đến khi ổn định thì thôi. 6. Khi chất lượng nước trong không đảm bảo bình thường (khi pH, độ kiềm, độ ôxy hoá của nước thay đổi) thì sự tạo bông bùn kém đi. Một lượng bùn sẽ đi lên phía trên tấm phân phối nước phía trên làm cho nước đục. Lúc đó cần kiểm tra lại các bơm định lượng và độ kiềm của nước ở các điểm N1 và N4. 7. Khi công suất của bể lắng bị tăng vọt thì một phần bùn sẽ đi vào vùng nước trong (điểm N4) và đi lên trên tấm phân phối nước phía trên. Lúc đó cần giảm công suất bể lắng đi 50m3/h và sau đó dần dần nâng trả lại công suất bể lắng. 8. Chất lượng của nước sau khi xử lý keo tụ: Khi chấp hành đầy đủ những điều kiện trên phải đạt được như sau: - Độ ôxy hoá so với nước nguồn giảm 50 60% - Hàm lượng Axít silíc giảm 25%. - Hàm lượng nhôm còn dư thừa trong khoảng 50 150 µg/l. - Độ kiềm còn dư trong khoảng 0,2 0,5 mgđl/l. - Hàm lượng sắt dư trong khoảng từ 0,100 0,250 mg/lít. - Hàm lượng huyền phù từ 5 15 mg/lít. - Độ trong suốt theo dụng cụ đo chữ thập là 70cm, còn theo máy đo độ đục là < 20 NTU. 9. Việc lấy mẫu bể lắng khi đang vận hành bình thường là 1giờ 1 lần và kiểm tra tất cả các thông số và ghi kết quả vào sổ nhật ký vận hành theo quy định. Khi giao nhận ca nhất thiết phải kiểm tra các thông số đúng theo giờ đã nhận ca ( người nhận ca phải trực tiếp kiểm tra và ghi vào sổ mới được ký nhận ca). Trước khi lấy mẫu phải mở các van mẫu đủ lớn ít nhất 1 phút sau đó mới được lấy mẫu. Sau đó lại đóng chặt các van mẫu lại tránh mất nước không cần thiết.

10. Việc xả điểm lấy mẫu khi bể lắng ngừng làm việc cần tiến hành một lần sau khi bể lắng ngừng vận hành khoảng 1 giờ. Khi xả phải mở lần lượt các van và mở hết cỡ van trong khoảng 1 phút. Sau đó đóng chặt các van mẫu lại. 11. Việc xả các bể nước trong (số 4) phải tiến hành theo sự chỉ đạo của Quản đốc phân xưởng hoặc Phó Quản đốc phân xưởng. Khi xả cần mở van xả của bể XDNT1 hoặc XDNT2 trong thời gian 1 2 phút. 12. Theo dõi mức nước trong bể chứa nước trong theo bộ đo mức nước. Điều chỉnh công suất bể lắng, đưa bể lắng vào làm việc hoặc ngừng bể lắng đưa vào dự phòng, đều phải xuất phát từ yêu cầu cung cấp nước trong. Trong đó cần tránh khởi động hoặc ngừng bể lắng một cách thường xuyên để khỏi làm biến động chế độ làm việc của bể lắng.3. Ngừng bể lắng: Khi ngừng bể lắng phải hoàn thành những thao tác sau đây: - Ngừng các bơm định lượng phèn và trợ lắng ( định lượng kiềm nếu kiềm hoá); đóng van DLP12 ; DLP2; (P11) (P12); (PB11)hoặc (PB21); TL12; TLBL (K12) ; (K11) ; (KH) hoặc (KH). Hoặc nếu chạy hệ thống bơm định lượng phèn số 2,3,4 thì đóng các van đầu hút, đầu đẩy tương ứng và hệ thống kiềm thì cũng thao tác tương ứng. Đồng thời báo trưởng kíp lò máy ngừng cấp nước lã. Đóng các van nước nguồn tới: các van (NNC1); (NNC2); (NNC3);(NNB11) nếu vận hành bể lắng 1 hoặc (NNC1); (NNC2); (NNC3);(NNB21) nếu vận hành bể lắng 2. - Nếu bể lắng cần đưa vào dự phòng thì đóng các van nước nguồn tới. Sau 1 2 phút tiến hành đóng các van trên đường xả liên tục: (LLTB1) hoặc (LLTB2), sau đó đóng các tất cả các van trên đường lấy mẫu lại. Khi ngừng bể lắng khoảng 1 giờ thì tiến hành xả tất cả các van mẫu 1 phút rồi đóng chặt các van mẫu lại tránh bùn lắng làm tắc van mẫu. - Nếu bể lắng cần ngừng để kiểm tra hoặc sửa chữa bên trong thì lập tức sau khi đóng các van nước nguồn thì mở hoàn toàn van liên thông (LTB1) hoặc (LTB2) đồng thời với các van xả đáy, xả định kỳ và xả liên tục (XDB1), (DKB1), (LLTB1) hoặc các van (XDB1), (DKB1), (LLTB2). Như vậy bể lắng sẽ được tháo cạn. - Khi khởi động bể lắng đang ở trạng thái dự phòng thì tiến hành theo mục 2 nhưng lúc này sau khi cấp nước nguồn vào bể lắng thì không tiến hành xả đáy bể lắng nữa. Lúc đó các van (XDB1) hoặc (XDB2) phải đóng. Cũng không phải mở các van liên thông (LTB1) hoặc (LTB2) nữa. - Khi mở đáy chống tắc bể lắng phải mở các van xả đáy (XDB1) hoặc (XDB2) theo định kỳ phụ thuộc vào lượng tạp vật được đưa vào bể lắng. Thường vào mùa mưa nhiều sò hến, nhiều tạp vật thì việc xả đáy chống tắc tiến hành liên tục hơn, 1 lần/1 ca. Còn mùa khô tiến hành 1 lần/3 ca. Khi xả đáy chỉ cần xả đến khi không tắc thì đóng van vào ngay, tránh hiện tượng mất bùn và tốn hoá chất không cần thiết.4. kiểm tra sự làm việc của bể lắng:

- Kiểm tra sự làm việc của bể lắng được tiến hành dưới 2 dạng: Kiểm tra công nghệ và kiểm tra hoá học. Cả hai dạng kiểm tra đều phải tiến hành thường xuyên (theo ca vận hành). - Kiểm tra công nghệ một cách thường xuyên được các nhân viên trực nhật phải thực hiện các công việc sau: * Kiểm tra mức dung dịch và chuẩn độ các dung dịch keo tụ, dung dịch kiềm đúng nồng độ trong các bình định lượng mà bảng vận hành đã quy định. * Kiểm tra mức dung dịch chất trợ lắng trong bình định lượng. * Kiểm tra độ kín khít các bơm, bình định lượng hoá chất. * Đảm bảo chế độ vận hành công suất ổn định. Khi tăng công suất phải tiến hành từ từ với tốc độ không quá 5% trong thời gian từ 15 20 phút.

* Đảm bảo giới hạn trên của vùng lọc bùn ở mức mép trên của các của thu hút bùn. - Khi nhận ca phải kiểm tra các điểm lấy mẫu như sau:

+ Điểm lấy mẫu N 5 , N8 : Nước trong suốt.+ Điểm lấy mẫu N4 : Nước trong hoặc hơi đục.+ Điểm lấy mẫu N3 : Lượng bùn chiếm 30 40%.

+ Điểm N1 , N2 : Lượng bùn chứa 60 70% - Khi vận hành công suất ổn định thì việc kiểm tra mức cao của vùng lọc bùn tiến hành mỗi giờ một lần theo các điểm lấy mẫu N5 và N1 (kiểm tra bằng mắt). - Khi chế độ vận hành mất ổn định, thấy bùn xuất hiện ở điểm lấy mẫu N5 thì phải lập tức lấy mẫu kiểm tra các điểm còn lại và đồng thời áp dụng ngay những biện pháp để đưa bể lắng trở lại làm việc bình thường. - Khi thấy xuất hiện bùn ở điểm lấy mẫu N7 thì cần tăng xả liên tục. - Khi tăng công suất của bể lắng thì lượng xả liên tục cũng phải tăng lên để đề phòng hiện tượng bùn lọt vào vùng nước trong của nước ở các điểm N4 ,N5 , N7. Kiểm tra chúng cần tiến hành sau mỗi lần 25 30 phút. - Sau mỗi ca nhân viên trông coi thiết bị xử lý nước sơ bộ phải kiểm kê lượng hoá chất và ghi chép vào sổ “ Sổ theo dõi tiêu hao hoá chất “. - Khi giao và nhận ca các nhân viên phải kiểm tra tấm phân phối nước bên trên của bể lắng. - Dựa trên cơ sở theo dõi định kỳ: Cứ sau mỗi chu kỳ làm việc cần tiến hành rửa tấm phân phối phía trên của bể lắng nếu như mặt sàng phía trên bị bùn che phủ. Khi tiến hành rửa cần xả bể lắng một ít cho nước cạn hở hết tấm phân phối nước ra bằng cách mở xả theo đường xả định kỳ. Sau đó dùng nước rửa để rửa những bùn tích luỹ bám trên tấm phân phối. Đồng thời ta tiến hành rửa cả máng dẫn nước và vệ sinh các lỗ trên máng sau khi đưa bể lắng trở lại làm việc thì có thể cho bùn đi ra khỏi vùng nước trong bằng cách tăng cường xả liên tục sau khi thấy nước trong ở điểm N5 đạt độ trong suốt thì đưa lượng xả liên tục về giá trị cũ và sau đó đưa bể lắng vào làm việc với công suất yêu cầu. - Khi bể lắng ngừng vận hành ở trạng thái dự phòng có nước thì cứ mỗi ca phải tiến hành xả toàn bộ các điểm lấy mẫu một lần. Khi xả, lần lượt mở các van trong thời gian 1 phút sau đó lại đóng chặt các van mẫu lại.. - Nhân viên đi ca phải xác định nồng độ các dung dịch hoá chất đã chuẩn bị. Khi bể lắng làm việc ổn định thì mỗi ca phải kiểm tra nồng độ các loại hoá chất một lần. - Khối lượng và chu kỳ kiểm tra hoá học thường xuyên đối với bể lắng như sau:

- Khối lượng và chu kỳ kiểm tra hoá học chung đối với bể lắng như sau:

Công tác kiểm tra hoá học chung do nhân viên phòng thí nghiệm ban ngày thực hiện bằng cách lấy mẫu từng lần và lấy mẫu trung bình. Trước khi tiến hành phân tích các mẫu nước của bể lắng (trừ lượng nước để xác định độ trong suốt ) phải lọc nước mẫu qua giấy lọc.II. Phần khử muối: Hệ thống thiết bị xử lý nước dùng để chuẩn bị nước đã khử muối để bổ sung cho lượng tổn thất nước trong chu trình hơi nước nhà máy điện Công suất của hệ thống : 90m3/h. Nước nguồn dùng cho hệ thống lấy từ sông Thái Bình .

CÁC THÀNH PHẦN CỦA NƯỚC NGUỒN( Giá trị trung bình của năm 2006)

Các thành phần của nguồn nước Trước khi cấp nước vào hệ thống khử muối nước đã được xử lý sơ bộ bằng phương pháp keo tụ trong bể lắng BTU-100 và được lọc trong bình lọc cơ khí.

Trong quá trình keo tụ nước có sử dụng chất keo tụ chuyên dùng là sun phát nhôm AL(SO4)3. 18H2O (còn gọi là phèn chua ) Trong hệ thống khử muối sử dụng các loại hoá chất sau: a- A xít H2SO4 dùng để hoàn nguyên các bình trao đổi HR, các hạt trao đổi cationít của bình trao đổi hỗn hợp ФCD. b- Kiềm NaOH dùng để hoàn nguyên các bình trao đổi ROH và các hạt trao đổi anionít của bình trao đổi hỗn hợp ФCD. c- Muối ăn : Dùng để định kỳ rửa các anionít gốc kiềm cao ra khỏi các hợp chất hữu cơ ( Hiện nay tạm thời không sử dụng). Đặc tính của các loại hoá chất được nêu rõ ở trong qui trình vận hành kho hoá chất 1. Giới thiệu sơ đồ và quá trình công nghệ xử lý nước :

Sơ đồ nguyên lý hệ thống xử lý nước

1- Bể lắng2- Bể nước trong3- Bơm nước trong4- Bình lọc cơ khí5- Bình trao đổi Cation HR6- Tháp khử khí CO2

7- Quạt CO2

8- Bể trung gian9- Bơm trung gian10- Bình trao đổi Anion ROH11- Bình trao đổi hỗn hợp CD

Quá trình hoá học khử muối trong nước gồm những giai đoạn sau : Trao đổi cation HR, khử CO2, trao đổi anion ROH và trao đổi hỗn hợp (H+ và OH- ) trong bình trao đổi hỗn hợp CD. Hệ thống khử muối gồm 2 khối (trong đó một khối làm việc và một khối dự phòng ). Nước đã được xử lý sơ bộ qua mỗi khối được nối tiếp đi qua các thiết bị sau : - Bình trao đổi HR (2600) - Tháp khử CO2 (Q=100m3/h) . - Bơm trung gian kiểu X100-65-250K-CД-T2; Công suất=100m3/h, P=65mH2O. - Bình trao đổi ROH (2600) . - Bình trao đổi hỗn hợp CD (2000 ). Ngoài ra còn có bình hoàn nguyên ngoài phục vụ cho việc hoàn nguyên các bình trao đổi hỗn hợp CD; các bơm và bể chứa nước tự dùng, xới ngược Cation, xới ngược Anion; bơm và bình định lượng kiềm, định lượng axit; bơm nước đọng gian định lượng khử muối. Nước sau khi khử muối trong các khối sẽ được đi vào các bể dự trữ nước khử muối (BZK ) gồm có 2 bể dung tích 2000 m3/bể.

2. Trao đổi HR: * Cấu tạo bình trao đổi HR Bình trao đổi HR là bình trao đổi thẳng dòng đặt đứng, có cấu tạo là một hình trụ có 2 đầu hình cầu, đường kính của bình là 2600mm, bên trong bình có hệ thống cấp nước bên trên và thoát nước phía dưới.Hệ thống cấp nước bên trên được tạo dạng chùm gồm một ống hình cái cốc ở giữa và được hàn với tám ống hướng tâm xoè ra như cái tán, trên các ống đó được khoan lỗ gần gờ phía trên, mục đích để phân phối nước cho thật đều theo tiết diện của bình. Hệ thống này có tác dụng cấp nước và dung dịch a xít hoàn nguyên vào bình cho đều đồng thời để thoát nước rửa ngược bình lọc ra ngoài Hệ thống thoát nước phía dưới có tác dụng để thoát nước sau khi đã được lọc trong bình ra ngoài một cách đều khắp theo tiết diện của bình, đồng thời cũng có tác dụng cấp nước vào bình khi rửa ngược. Hệ thống này bao gồm 1 ống góp chung Ф110 mm ở giữa, trên ống này được hàn gắn nhiều ống nhánh Ф63 mm song song, trên các ống nhánh có khoan lỗ, phía trên của lỗ có hàn một chụp có hình theo chiều dài của ống nhánh . Trên tấm chụp có các khe hở để thoát nước, kích thước của các khe hở là 0,4 0,1mm. Khoảng không gian “chết” giữa đáy bình và hệ thống thoát nước phía dưới được đổ bê tông có láng xi măng chịu a xít và được phủ 1 lớp epoxy bảo vệ chống ăn mòn. * Đặc tính kỹ thuật của bình như sau: - Đường kính thân bình: 2,6 m

- Chiều cao của bình: 4,865 m- Chiều cao của lớp lọc: 2,2 m- Thiết diện lọc: 5,3 m2 - Vật liệu lọc: C100 hoặc PROSOFT TM PREMIUM ( cation gốc a xít mạnh)- Thể tính của khối vật liệu lọc: 11,68 m3

* Bình lọc HR được trang bị những đường ống và các van sau ( hinh 2-1 ) - Đường nước vào ( van 11 HR )

- Đường nước ra (van 12 HR )- Đường nước xới ngược (13 HR ) - Đường a xít vào hoàn nguyên ( 15 HR ) - Đường xả ngược ( 14 HR )- Đường xả xuôi ( 16 HR )

Sơ đồ hệ thống bình trao đổi Cation - HR Ngoài ra ở mỗi bình còn có van xả khí, hai van lấy mẫu ( nước vào và nước ra ) đồng hồ đo lưu lượng và hai cửa kiểm tra phía trên phía dưới.a. Vận hành bình lọc HR: Chu trình vận hành bình lọc HR bao gồm các giai đoạn sau: - Rửa ngược - Hoàn nguyên - Rửa xuôi - Vận hành lọc nướcRửa ngược: Mục đích của công tác rửa ngược bình lọc HR là xới lớp lọc tơi lên phục vụ cho việc hoàn nguyên được hiệu quả cao hơn ( do dung dịch hoàn nguyên được tiếp xúc tự do với các hạt lọc), đồng thời rửa ngược cũng có tác dụng thải các chất bẩn, các hạt trao đổi bị vỡ và bào mòn trong quá trình vận hành. Nước dùng để rửa ngược các bình lọc HR là nước mang tính a xít được lấy từ bể chứa nước rửa ngược bình lọc HR( Bể nhiễm axit V= 63 m3 ), nước này được cấp đi rửa ngược bình lọc HR nhờ bơm nước rửa ngược Cation kiểu X90/ 33U (Q=90m3/h, H=33m H2O ). Bể chứa nước rửa ngược bình lọc HR được lấy nước từ các nguồn sau: - Nước rửa xuôi (xả xuôi ) của các bình HR và bình hoàn nguyên (thuộc bình trao đổi hỗn hợp ) trong quá trình hoàn nguyên. - Đường nước trong sau khi xử lý nước sơ bộ . Khi cần chứa nước trong vào bể thì phải mở van trích từ đường nước trong đến ( NTA), còn khi cần lấy nước nhiễm a xít ở giai đoạn rửa xuôi theo đường hoàn

nguyên thì mở van (NNA ), (HR16) hoặc (HR26 ) ở trên bể nước rửa ngược bình lọc. Sau khi đã chứa nước vào đầy bể rồi thì đóng các van trên lại. Để tiến hành rửa ngược các bình HR cần phải làm những công việc sau : - Kiểm tra bình lọc HR đã sẵn sàng rửa ngược chưa, lượng nước trong bể nước rửa ngược có đủ không . - Mở van (XAXC) trên đường ống xả vào bể trung hoà. - Mở van xới ngược (HR13 ) và xả xới ngược (HR14 ) của bình HR1 hoặc các van (HR23 ), (HR24 ) của bình HR2, mở van xả khí và các van lấy mẫu. - Mở van (XNC1 ) ở đầu hút của bơm rửa ngược bình lọc HR. - Khởi động bơm rửa ngược bình lọc HR sau đó từ từ mở van đầu đẩy bơm (XNC2 ), điều chỉnh lưu lượng nước rửa ngược đến 5560m3/h. Khi rửa ngược cần kiểm tra thật cẩn thận không được để các hạt trao đổi cationít theo nước thoát ra ngoài. Thời gian rửa ngược khoảng từ 20 30 phút, khi độ nước ra bằng độ trong nước vào thì ngừng rửa ngược. Sau khi kết thúc quá trình rửa ngược bình lọc HR thì đóng van đầu đẩy (XNC2 ) của bơm. Sau đó ngừng bơm rửa ngược và đóng các van xới ngược (HR13 ) và van xả ngược (HR14) của bình HR1 hoặc các van (HR23 ) và (HR24 ) của bình HR2 tương ứng.Hoàn nguyên: Quá trình hoàn nguyên các bình lọc trao đổi HR được tiến hành bằng dung dịch axít H2SO4 nồng độ từ 1,52,0 %; dung dịch này được pha loãng đến nồng độ trên nhờ nước đã khử muối. Nước này được các bơm nước tự dùng (Q= 2856m3 /h, H = 33,5 46 mét cột nước) bơm từ bể chứa nước tự dùng của hệ thống khử muối (V= 63m3). Để chứa nước vào bể tự dùng có thể lấy nước đã khử muối ( từ sau hệ thống khử muối ). Lượng axít sunfuríc đậm đặc dùng để hoàn nguyên bình lọc HR đã được tính toán sẵn trên bảng chế độ vận hành và được quy định theo từng chu kỳ cụ thể của Lãnh đạo phân xưởng. Dung dịch axít hoàn nguyên các bình trao đổi HR của các khối N1 và N2 được chuẩn bị bằng cách pha dung dịch H2SO4 đậm đặc tại các cụm pha loãng axit số 1 và 2.Thứ tự hoàn nguyên bình lọc trao đổi HR như sau: - Kiểm tra lượng axít đặc trong bình định lượng axít, nếu thiếu phải bổ sung cho đủ. - Mở van (XAXC ) để xả nước nhiễm axít vào bể trung hoà. - Mở van axít vào hoàn nguyên (HR15 ) và xả xuôi (HR16 ) của bình HR1 hoặc các van (HR25 ) và (HR26 ) trên bình HR2 hay các van (HR35 ) và (HR36 ) trên bình HR3 tương ứng cần hoàn nguyên. - Mở các van (HR10) trên đường dẫn axít loãng đi HR1 hoặc (HR30) trên đường dẫn a xít loãng đi HR3 từ sau cụm pha loãng 1 của khối N1 hoặc mở các van (HR20 ) của cụm pha loãng 2 của khối N2, đồng thời mở van (TD11 ), hoặc (TD21 ), hoặc (TD31 ) đường đầu hút của các bơm tự dùng và van (TDC ) từ bể tự dùng vào đường đầu hút bơm. - Đóng van xả axít (XAX1) cụm pha loãng số 1. Sau đó mở các van (AX2), (DLA11) và (DLA12) nếu chạy bơm định lượng axit số 1 hoặc các van (AX2), (DLA21) và (DLA22) nếu chạy bơm định lượng axit số 2.Mở các van (AXDC1 ) hoặc (AXDC2) trên đường ống góp đầu đẩy các bơm axít đi cụm pha loãng số 1 hoặc 2, mở van (AXD11) trên đường axít đặc vào cụm pha loãng số 1 hoặc van (AXD21) tương ứng ở cụm pha loãng số 2. - Khởi động bơm nước tự dùng số 1 (N1), sau đó từ từ mở van đầu đẩy (TD12 ) mở van (TDA1) kết hợp với van tái tuần hoàn tự dùng để điều chỉnh lưu lượng nước pha

dung dịch 4550 m3/h. Nếu khởi động bơm N2 và N3 thì mở van đầu đẩy (TD22 ) và (TD32 ). - Mở van (AXD12) trên đường a xít đặc vào cụm pha loãng số 1 hoặc van (AXD22) tương ứng ở cụm pha loãng số 2. Sau đó khởi động bơm định lượng (kiểu HD 1600/10 Q =1600 lít /h, H=10kg/cm2 ). Công suất bơm định lượng đã được điều chỉnh trước tương đương với nồng độ dung dịch a xít pha loãng đạt 1,52,0 %.Chú ý: Việc kết hợp mở các van (AXD11), (AXD12) trên đường a xít đặc vào cụm pha loãng số 1 hoặc các van tương ứng ở cụm pha loãng số 2 với việc chạy bơm phải hết sức nhanh chóng giữa người chạy bơm và người mở van để tránh hiện tượng nước tự dùng quay ngược lại và nằm lâu trong cụm pha loãng gây ăn mòn, phá huỷ cụm pha loãng axit. Sau đó khởi động bơm định lượng 5 phút thì tiến hành kiểm tra nồng độ dung dịch hoàn nguyên ở điểm lấy mẫu nước vào bình HR. Trong quá trình hoàn nguyên cần liên tục kiểm tra nồng độ axit loãng vào và ra để theo dõi quá trình hoàn nguyên.(Có thể dùng van tái tuần hoàn đầu đẩy bơm tự dùng để điều chỉnh lưu lượng nước hoàn nguyên trong quá trình hoàn nguyên ) Áp lực trong bình đang hoàn nguyên phải giữ sao cho nhỏ hơn áp lực của bình đang làm việc từ 0,51,0 ata để đề phòng dung dịch a xít lọt vào trong bình đang làm việc.Để đề phòng hiện tượng đóng thạch cao (canxi sunphát ) trong lớp hạt lọc không được ngừng quá trình hoàn nguyên hoặc rửa xuôi khi độ cứng của nước rửa xuôi lớn hơn 10 mgđl/l. - Sau khi hết lượng a xít H2 SO4 đã qui định thì tiến hành : + Ngừng bơm định lượng axít + Nhanh chóng đóng van (AXD12 ) hoặc (AXD22). Chú ý : Thao tác này phải thực hiện ngay sau khi ngừng bơm cấp axít để tránh hiện tượng nước quay lại đường axit vào cụm pha loãng làm hỏng cụm pha loãng. - Tiếp tục đóng van (AXD11), mở van xả axit (XAX1), hoặc (AXD21), (XAX2); đóng các van đầu hút (DLA11) hoặc (DLA21) và đầu đẩy (DLA12) hoặc (DLA22) của bơm định lượng axít, đóng các van axít (AXDC1) đến cụm pha loãng số 1 hoặc (AXDC2) đến cụm pha loãng số 2. Rửa xuôi: Sau khi ngừng bơm định lượng axít thì tiến hành rửa xuôi theo 2 giai đoạn sau: - Rửa xuôi theo sơ đồ hoàn nguyên (giai đoạn 1 ) - Rửa xuôi theo sơ đồ làm việc vận hành ( giai đoạn 2 ). Khi rửa xuôi ở giai đoạn 1 thì nước rửa thông qua cụm pha loãng, thực hiện ở lưu lượng 45 50m3 /h, không cần thao tác gì thêm.Đến khi độ a xít của nước rửa ở đường ra khỏi bình lọc giảm đến nhỏ hơn hoặc bằng 0,10,2 % thì kết thúc giai đoạn 1. Rửa xuôi ở giai đoạn 2 được tiến hành theo sơ đồ làm việc ở lưu lượng nước vào từ 5055 m3 /h Thứ tự thao tác khi kết thúc rửa xuôi giai đoạn 1 và chuyển sang giai đoạn 2 như sau: - Đóng van (TD12 ) đầu đẩy của bơm tự dùng N1 hoặc đóng van (TD22 ) hoặc (TD32 ) của bơm tự dùng N2 và N3, khi đã ngừng bơm rồi thì đóng van axít loãng hoàn nguyên ( HR15 ) hoặc van (HR25 ), (HR35). - Mở van (NTC1) hoặc (NTC2) và (NTLT), mở van (NT10), (NTD1), (HR11 ) hoặc van (NT20), (NTD2) (HR12 ) sau đó điều chỉnh công suất 5055m3 /h. Khi độ axít trong nước xả xuôi (điểm lấy mẫu ra khỏi bình lọc ) đạt đến giá trị 10 mgđl/l thì tiến hành xả xuôi vào bể chứa nước rửa ngược bình lọc HR ( bể nhiễm axit). Muốn vậy cần phải mở van (NNA ) và đóng van (XAXC) trên đường xả nước a xít vào bể trung

hoà. Nếu bình lọc HR cần đưa vào dự phòng thì công việc rửa xuôi sẽ kết thúc khi độ a xít nước ra đạt 3 mgđl/l và độ cứng đạt 0,150 mgđl/l. Nếu bình lọc HR sau khi hoàn nguyên cần đưa vào làm việc ngay thì công tác rửa xuôi sẽ tiến hành đến khi nào độ cứng không lớn hơn 1gđl/kg. Khi ngừng bình lọc đưa vào dự phòng thì lần lượt đóng các van (NTC1 ) hoặc ( NTC2 ), đóng van (NT10), (HR11 ) hoặc (NT20), (HR21), đóng van (16 HR ) hoặc (HR26), sau đó đóng van (XAXC ) của đường xả hoặc (NNA) xuống bể nhiễm axit. Cuối cùng mở xả khí của bình lọc để hạ áp lực về 0, sau đó đóng lại. * Vận hành lọc nước : Khi cần đưa bình vào làm việc từ trạng thái đang rửa xuôi giai đoạn 2 thì tiến hành mở van (HR12 ) đóng van (HR16 ) hoặc mở van (HR22 ) đóng van (HR26 ). Sau đó điều chỉnh van (HR11 ) hoặc (HR21 ) đạt lưu lượng cần thiết rồi đóng van (XAXC ) và van (NNA ) lại. Nếu đưa bình lọc từ trạng thái dự phòng vào trạng thái làm việc thì trước tiên ta phải rửa xuôi sơ bộ đến khi nước ra đạt tiêu chuẩn chất lượng, lúc này nước rửa xuôi là nước vào cần được xử lý. Trình tự của thao tác rửa xuôi bình lọc như sau : - Mở van (XAXC ) và van (NNA ) mở van (NTC1 ) hoặc (NTC2 ) - Mở các van (HR16 ), ( HR11 ) của bình lọc HR1 hoặc các van (HR26 ) và (HR21 ) của bình HR2 để điều chỉnh lưu lượng cần thiết. Khi cấp nước cho tháp khử khí CO2 thì tiến hành đóng van (HR16), mở van (HR12) vào tháp khử khí CO2. - Nếu cần xử lý kèm nước ngưng bẩn thì yêu cầu Phân xưởng Vận hành 1 chạy bơm nước cấp ngưng bẩn tới và tiến hành mở van BK, cấp nước vào đường nước trong từ sơ bộ tới HR. Khi đó nước vào xử lý qua HR sẽ là 2 nguồn: Nước sơ bộ và nước ngưng bẩn. Khi không sử dụng nguồn nước ngưng bẩn nữa thì tiến hành đóng van BK và báo phân xưởng vận hành 1 ngừng bơm cấp nước ngưng bẩn. 3. Khử CO2 : * Cấu tạo của tháp khử CO2 và bộ tách khí: Tháp khử CO2 dùng để khử khí CO2 trong nước tạo thành khi phân huỷ độ kiềm cácbonnát sau khi tách ra khỏi bình lọc trao đổi HR. Tháp khử CO2 là một hình trụ ở phần dưới của bể có những thiết bị sau: - Cửa chắn thuỷ lực để ngăn không khí từ quạt gió lọt vào trong bể nước khử CO2

(bể nước trung gian). - Ống xả nước khỏi tháp khử CO2 khi ngừng vận hành. Khoảng không gian trong tháp khử CO2 có chiều cao 1,3m có đổ đầy các vòng ra síc có kích thước 25x25x5 (ống sứ ) Các vòng này được đổ lên trên 1 tấm ghi đỡ. Ở phía trên của tháp khử CO2 có đặt vành ống tôn, trên đó có các ống dẫn nước vào và dẫn khí ra. - Các ống dẫn nước có tác dụng để phân phối nước đều trên toàn bộ tiết diện của tháp khử CO2. - Các ống dẫn khí có tác dụng thải không khí và khí CO2 khỏi tháp khử khí. Nắp trên của tháp khử CO2 có ống dẫn nước vào (nước sau khi ra khỏi HR) và ống thoát khí ra để đi vào bộ tách khí. Ở phía dưới của tháp khử CO2 có đường dẫn gió, không khí được thổi từ dưới đi lên ngược chiều với nước nhờ 1 quạt gió kiểu BII4-70. Bộ tách khí là một xyclon đơn giản có đường kính D =80mm và chiều cao 1.363mm * Đặc tính kỹ thuật của tháp khử CO2: - Đường kính thân tháp : 1.510mm - Chiều cao của tháp : 2.618mm - Công suất : 100 m3 /h

- Chiều cao khoảng chứa vòng ra síc (25x25x5 ): 1.300mm Lưu lượng không khí cấp vào tháp khử của quạt gió BII4-70 là 4000m3 /h (hoặc 40m3 khí/m3 nước khi công suất của nước là 100m3/h), bề mặt trong của thân tháp khử khí được phủ 1 lớp bảo vệ chống ăn mòn. * Vận hành tháp khử CO2 Khi vận hành tháp khử CO2 điều chủ yếu là phải kiểm tra sự làm việc của quạt gió. Quạt gió phải khởi động trước khi bắt đầu cấp nước đã qua trao đổi HR vào tháp và sau khi ngừng cấp nước vào tháp thì ngừng quạt gió. Cứ mỗi ca 1 lần phải tiến hành kiểm tra hàm lượng CO2 trong nước sau khi đã qua tháp khử CO2. Trong vận hành bình thường thì hàm lượng CO2 của nước ra phải đạt 3- 4 mg/l 4. BÌNH TRAO ĐỔI ANION ROH : Về mặt cấu tạo thì các bình trao đổi anion được chế tạo tương tự như bình trao đổi HR cấp I. * Đặc tính kỹ thuật của bình - Đường kính thân bình: 2,6m - Chiều cao bình: 4,865m - Chiều cao lớp lọc: 2,2m - Thiết diện lọc: 5,3m2 - Vật liệu lọc: A400 hoặc PROSELECTTMSILICA (anion gốc kiềm mạnh) - Thể tích lọc: 11,68m3 Bình lọc trao đổi ROH được trang bị những ống và van sau: - Đường nước vào ( van 11 ROH ) - Đường nước ra ( van 12 ROH ) - Đường nước rửa ngược ( van 13 ROH ) - Đường nước xả ngược ( van 14 ROH ) - Đường xả xuôi ( van 16 ROH ) - Đường dẫn dung dịch kiềm đến để hoàn nguyên ( van 15 ROH ) - Đường dẫn dung dịch muối (van 1 MROH ) Ngoài ra còn có các đường và van xả khí, các van lấy mẫu nước vào và ra, hai đồng hồ áp lự nước vào, nước ra và có ống nối để chuyển tải vật liệu lọc bằng thuỷ lực.

* Vận hành bình lọc trao đổi anion ROH Quá trình vận hành bình lọc trao đổi ROH bao gồm các giai đoạn sau:

- Rửa ngược - Hoàn nguyên - Rửa xuôi - Vận hành lọc nước ( trao đổi OH- ) Rửa ngược Quá trình rửa ngược bình lọc trao đổi anion có mục đích xới tơi xốp lớp hạt lọc để cho dung dịch kiềm hoàn nguyên có thể tiếp xúc với các hạt lọc một cách tự do hơn. Đồng thời khi rửa ngược có thể xả bỏ được một số những hạt nhỏ và tạp chất trong lớp lọc. Bể chứa nước rửa ngược bình lọc ROH được lấy nước từ các nguồn nước sau - Nước rửa xuôi bình lọc ROH. - Nước rửa xuôi của bình hoàn nguyên ( khi hoàn nguyên bình hỗn hợp ). - Nước tự dùng từ đường ống liên thông với bể tự dùng. Để cấp nước vào bể chứa nước rửa ngược bình lọc ROH cần tiến hành như sau: - Cấp nước đầy bể tự dùng và mở van liên thông giữa bể tự dùng và bể nhiễm kiềm. - Trong trường hợp chỉ sử dụng nước nhiễm kiềm để xới ngược bình lọc ROH thì đóng van liên thông giữa 2 bể. Mở van ( ROH16 ) và van (NNK ) trên nóc bể trong quá trình rửa xuôi bình ROH cấp đầy bể nhiễm kiềm. Sau khi chứa đầy bể chứa nước rửa ngược bình lọc ROH thì đóng các van trên lại sau đó cần tiến hành như sau: - Kiểm tra trạng thái bơm rửa ngược bình lọc ROH, kiểm tra lượng nước rửa ngược trong bể chứa nếu chưa đủ thì phải lấy nước cho đủ. - Mở van (XNKC ) trên đường ống xả nước kiềm vào bể trung hoà. - Mở các van xới ngược (ROH13 ) và van xả ngược ( ROH14 ) của bình ROH1 hoặc các van (ROH23 ), (ROH24 ) tương ứng ở bình ROH2, đồng thời mở các van lấy mẫu và van xả khí. - Mở van (XNA11 ) ở đầu hút bơm rửa ngược bình lọc ROH. - Khởi động bơm rửa ngược bình lọc ROH và từ từ mở van (XNA12 ) ở đầu đẩy bơm và điều chỉnh lưu lượng nước rửa ngược đạt 50-55m3/h. Trong quá trình rửa ngược bình lọc ROH cần phải kiểm tra cẩn thận không để các hạt lọc đi theo nước xả ra ngoài. Thời gian rửa ngược bình lọc ROH khoảng 30-35 phút. Sau khi rửa ngược xong tiến hành đóng van ( XNA12 ) đầu đẩy bơm xới ngược sau đó thì ngừng bơm và đóng các van (ROH13 ), (ROH14) của bình ROH1 hoặc van (ROH23 ), (ROH24 ) ở bình ROH2 .Hoàn nguyên: Dung dịch để hoàn nguyên các bình trao đổi ROH là dung dịch kiềm NaOH có nồng độ 3-4%, dung dịch này được pha bằng nước đã khử muối, nước này được lấy từ bể tự dùng cho hệ thống và cấp đi pha loãng nhờ các bơm tự dùng (Q = 56m3/ h, H = 33,5m cột nước ). Còn bể nước tự dùng có thể tích V = 63m3 được cấp nước đã khử muối bằng cách mở van (NTD1 ) Dung dịch kiềm dùng để hoàn nguyên bình ROH ở khối số 1 và số 2 được pha từ dung dịch kiềm đậm đặc ở các cụm pha loãng kiềm tương ứng số 1 và số 2. Công tác hoàn nguyên bình lọc ROH phải được tiến hành thứ tự sau: - Kiểm tra lượng dung dịch kiềm đậm đặc trong bình định lượng xem có đủ không. Nếu thiếu thì phải bổ sung cho đủ bằng cách chuyển kiềm lên từ kho hoá chất.

- Mở van ( XNKC ) trên đường xả nước nhiễm kiềm vào bể trung hoà. - Mở các van (ROH15 ) và (ROH16 ) ở bình ROH1 hoặc (ROH25 ) và (ROH26 ) ở bình ROH2 khi hoàn nguyên. - Cấp nước vào bình thông qua cụm pha loãng kiềm số 1 hoặc số 2 tương ứng. Nếu cần hoàn nguyên ở bình ROH1 thì mở các van ở đầu hút bơm tự dùng và van ra từ bể nước tự dùng vào đầu hút bơm. - Mở van (KDC1 ) hoặc (KDC2 ) ở ống góp đầu đẩy các bơm kiềm đi cụm pha loãng số 1 hoặc số 2, van ra các bình định lượng (K12) và (K22), các van đầu hút (DLK11) hoặc (DLK21), đầu đẩy (DLK12) hoặc (DLK22) các bơm định lượng kiềm; mở các van kiềm vào cụm pha loãng số 1 (KDC10) hoặc số 2 (KDC20). - Khởi động bơm nước tự dùng số 1, sau đó từ từ mở van đầu đẩy (TD12 ) , nếu chạy bơm tự dùng số 2 hoặc 3 thì mở các van (TD22) hoặc (TD32 ) rồi điều chỉnh lưu lượng qua bình đến giá trị 20 25 m3/h. - Sau đó tiến hành khởi động bơm định lượng kiềm tương ứng, bơm này đã được điều chỉnh lưu lượng từ trước để tương ứng với nồng độ kiềm đi pha loãng là 3,5-4% ( có thể sử dụng van tái tuần hoàn đầu đẩy bơm tự dùng để điều chỉnh lưu lượng nước hoàn nguyên ) Nồng độ kiềm hoàn nguyên được kiểm tra tại đường nước vào của bình lọc ROH.Lượng dung dịch kiềm đậm đặc NaOH cần để hoàn ngyên cho bình lọc ROH đã được tính toán sẵn và được ghi trên bảng chế độ vận hành ( xem phụ lục 2 ) - Sau khi bơm hết lượng kiềm cần thiết phải: - Ngừng bơm định lượng kiềm. - Đóng van (KDC1) và các van đầu hút, đầu đẩy của bơm định lượng rồi đóng các van ở cụm pha loãng số 1 hoặc đóng van (KDC2 ) và các van ở cụm pha loãng số 2. Trong quá trình hoàn nguyên cần phải giữ áp lực trong bình lọc nhỏ hơn áp lực bình vận hành từ 0,5-1,0 ata để đề phòng hiện tượng dung dịch hoàn nguyên lọt nào trong các bình ROH đang làm việc khi các van liên quan bị xì hở. Rửa xuôi: Công tác rửa xuôi phải được tiến hành ngay sau khi hoàn nguyên xong và tiến hành theo 2 giai đoạn: Rửa xuôi theo đường hoàn nguyên và rửa xuôi theo đường làm việc.Khi rửa xuôi theo đường hoàn nguyên thì không cần thao tác gì thêm chỉ cần giữ nguyên nước đi theo đường pha loãng dung dịch kiềm với lưu lượng nước 20-25m3 /h. Giai đoạn 1 này sẽ kết thúc đến khi độ kiềm của nước ra giảm xuống đến 0,1- 0,2 % thì tiến hành rửa xuôi giai đoạn 2, tức là rửa xuôi theo đường làm việc. Lúc này lưu lượng nước rửa xuôi cần đạt 50-55m3/h. Trình tự thao tác khi kết thúc rửa xuôi ở giai đoạn 1 và chuyển sang giai đoạn 2 như sau: - Đóng van (TD12 ) hoặc (TD22 ) hay (TD32 ) trên đầu đẩy của bơm tự dùng, sau đó ngừng bơm N1 (hoặc N2, N3 ) và đóng van (TDK1) hoặc (TDK2), đồng thời đóng van (ROH15 ) hoặc (ROH25 ) của bình lọc ROH tương ứng. - Nếu rửa xuôi bình lọc ROH1 thì mở van (ROH11 ) nước vào của bình ROH số 1, mở van ra bể trung gian số 1 (RTG1), mở tiếp van (TG11 ) trên đường đầu hút của bơm nước đã khử CO2 (còn gọi là bơm trung gian kiểu X90/85. Công suất Q=90m3/h, H=86m cột nước ). Nếu rửa xuôi bình lọc ROH số 2 thì mở van (ROH21 ) của bình rồi mở van (TG21) của bơm trung gian 2. - Tiến hành khởi động bơm nước khử CO2 ( tức bơm trung gian ) khi bơm đã chạy bình thường thì từ từ mở van đầu đẩy (TG12 ) hoặc (TG22 ). Đồng thời điều chỉnh lưu lượng đạt 50m3/h. - Công tác rửa xuôi bình lọc ROH tiến hành ở giai đoạn 2 đến khi độ kiềm của nước ra đạt đến giá trị 15mgđl/l thì lúc đó có thể đưa nước xả xuôi vào bể nước rửa

ngược bình lọc ROH. Khi đó phải mở van (NNK) trên đường xả nước kiềm vào bể nước nhiễm kiềm và đóng van xả ra bể trung hoà (XNKC). Hiện nay bể nhiễm kiềm được nối liên thông với bể tự dùng nên không xả về bể nhiềm kiềm mà chỉ xả về bể trung hoà đến chất lượng nước ra đạt 3 mgđl/l thì đưa bình ROH vào dự phòng. Nếu đưa bình lọc vào làm việc luôn thì công tác rửa xuôi sẽ tiến hành đến khi nước ra có độ kiềm Щpp =0 và hàm lượng si líc 300mcg/l. Khi đó tiến hành mở van (ROH12 ) của bình ROH1 hoặc (ROH22) của bình ROH2, đóng van xả xuôi (ROH16 ), hoặc (ROH26) tương ứng của các bình . Sau đó điều chỉnh van đầu đẩy của bơm trung gian để đặt lưu lượng và áp lực cần thiết cho hệ thống . Nếu bình lọc sẽ đưa vào dự phòng thì công tác rửa xuôi sẽ tiến hành đến khi độ kiềm theo phenol phtalein của nước ra đạt Щpp = 100 gđl/kg.Khi đưa bình vào dự phòng thì phải đóng van (TG12 ) hoặc (TG22 ), ngừng bơm trung gian, đóng các van (ROH16 ), (ROH11 ) ở trên bình ROH1 hoặc (ROH26 ), (ROH21 ) ở bình ROH2 . Nếu cần đưa bình từ trạng thái dự phòng vào làm việc đầu tiên phải tiến hành rửa xuôi sơ bộ bình lọc đến khi đạt tiêu chuẩn vận hành. Việc rửa xuôi sơ bộ này tiến hành theo đường làm việc và tiến hành theo trình tự sau: - Mở van (XNKC). - Mở van nước vào (ROH11 ) hoặc (ROH21 ) và mở van xả khí các bình. - Khởi động bơm trung gian, mở van (TG12 ) hoặc (TG22 ), khi thấy nước chảy ra ở dường xả khí mở van (ROH16 ) hoặc (ROH26 ) và đóng van xả khí lại, sau đó dùng van từ từ điều chỉnh công suất của bình lên 50m3 /h và nước sẽ đi theo đường xả xuôi. - Công suất rửa xuôi sơ bộ này tiến hành đến khi nước ra đạt tới tiêu chuẩn vận hành. Lúc đó cần mở van (ROH12 ) hoặc (ROH22 ), đóng van (ROH16 ) hoặc (ROH26 ), sau đó thì đóng van (ROH16 ) lại, cuối cùng dùng van điều chỉnh công suất vận hành cần thiết cho hệ thống. Trong quá trình vận hành bình lọc ROH cứ mỗi ca phải mở van xả khí 2 lần để thải không khí ra ngoài nếu quạt khử khí CO2 bị hỏng. Bình lọc cần phải ngừng làm việc và đưa ra hoàn nguyên khi hàm lượng a xít silic tăng đạt tới 300mcg/l. Khi cần ngừng vận hành bình lọc ROH cần phải tiến hành như sau: - Đóng van (ROH11 ) và (ROH12 ) ở bình ROH1 hoặc đóng van (ROH21) và (ROH22 ) ở bình ROH2. - Đóng van đầu đẩy của bơm khử CO2 (bơm trung gian ) - Sau đó ngừng bơm trung gian. 5. Bình lọc trao đổi hỗn hợp (ФCD) và bình hoàn nguyên ngoài: * Cấu tạo và nguyên tắc làm việc của bình trao đổi hỗn hợp: Bình lọc hỗn hợp là một bình trao đổi ion trong đó lớp vật liệu lọc là một hỗn hợp bao gồm hạt cationit gốc a xít mạnh và anionit gốc kiềm mạnh. Trong sơ đồ hệ thống khử muối có đặt 2 bình lọc hỗn hợp đường kính 2000mm là một loại bình có bình hoàn nguyên ngoài. Đó là một bình hình trụ được hàn liền với 2 chỏm cầu có dạng hình cầu. Thân bình được chế tạo bằng vỏ thép không gỉ bên trong được phủ 1 lớp bảo vệ hoá học chống ăn mòn. Trong bình có hệ thống phân phối nước bên trên, hệ thống thoát nước bên dưới và hệ thống cấp nước từ từ ở giữa, tất cả đều được chế tạo từ thép hợp kim 12X18H 10T. Thiết bị phân phối nước bên trên gồm 2 hình trụ đồng tâm lồng vào nhau và được khoan nhiều lỗ, ở phía dưới có bắt ốc vít. Tác dụng của thiết bị này là nhằm đảm bảo cho nước phân phối đều khắp thiết diện của bình lọc. Hệ thống thoát nước phía dưới có tác dụng dẫn nước đã khử muối ra khỏi bình, đồng thời cũng để cấp nước và khí nén vào bình để rửa ngược vận tải thuỷ lực và khuấy trộn các hạt trao đổi ionit, hệ thống này gồm 4 ống góp 110mm đặt hướng

tâm. Trên các ống góp có gắn nhiều ống nhánh 63mm có khoan lỗ và bên trên các lỗ 10 có gắn những tấm lưới ốp hình có khe hở rộng 0,40,1 mm. Cao hơn lớp lọc ionit một chút có đặt một hệ thống cấp nước từ từ cho bình. Hệ thống này có dạng ống góp gồm 4 nhánh, phía gần gờ trên có khoan nhiều lỗ để phun nước nén hạt khi mới tải hạt về bình sau hoàn nguyên. Để quan sát lớp lọc trao đổi bên trong bình trên thân bình lọc hỗn hợp có chế tạo 5 cửa nhìn có đương kính 160mm. Trên thân bình còn có 2 cửa chui để phục vụ công việc sửa chữa bên trong và để nạp các hạt trao đổi vào bình, cửa trên hình e líp và cửa dưới hình tròn. Ngoài ra trên bình còn có trang bị 2 đồng hồ áp lực, 2 van lấy mẫu nước vào, nước ra và đường xả khí cùng van của chúng. * Cấu tạo của bình hoàn nguyên ngoài: Bình hoàn nguyên ngoài dùng để khôi phục lại khả năng trao đổi của các hạt anionit trong bình trao đổi hỗn hợp. Trên hệ thống khử muối có đặt 2 bình hoàn nguyên ngoài, đường kính mỗi bình là 1,6m. Trong mỗi bình có 3t hiết bị phân phối và thoát nước ở trên, ở dưới và ở giữa. Thiết bị phân phối nước ở trên gồm 6 ống đặt hướng tâm và trên các ống có khoan lỗ có tác dụng phân phối nước đều khắp thiết thiết diện của bình. Hệ thống thoát nước ở giữa gồm 1 ống góp chính trên có gắn 12 ống nhánh song song, Hệ thống thoát nước phía dưới cũng gồm một loạt các ống nhánh đặt song song, chúng cũng được nắp với 1 ống góp chung đặt ở giữa. Trên tất cả các ống nhánh là tập hợp của các ống lót pôlyêtylen nối liền với nhau trên chúng có khe rộng 0,25mm. Tất cả các hệ thống phân phối và thoát nước đều có tác dụng để phân phối và thoát nước đều theo thiết diện của bình. Khoảng không gian “ chết “ giữa hệ thống thoát nước bên dưới và đáy bình được đổ bê tông có láng xi măng chịu a xít và được phủ một lớp chống ăn mòn. Bề mặt trong của bình cũng được phủ một lớp bảo vệ hoá học chống ăn mòn. Để quan sát trạng thái trao đổi bên trong, bình hoàn nguyên được chế tạo ở thân bình 5 cửa nhìn đồng thời cũng được trang bị 2 đồng hồ áp lực, 3 đường lấy mẫu và một đường xả khí cùng các van. * Đặc tính kỹ thuật của bình trao đổi hỗn hợp và bình hoàn nguyên ngoài như sau:

Các thông số kỹ thuật Bình hỗn hợp Bình h.nguyên- Đường kính của bình (m3 ) 2,0 1,6

- Thiết diện lọc(m ) 3,14 2,1- Tổng độ cao của lớ lớp lọc(m ) 1,2 1,8

sau khi phân chia + Cation 0,5 0,7 + Anion 0,7 1

- Thể tích khối hạt lọc (m3 ) 3,77 3,77 + Cation 1,57 1,57 +Anion 2,2 2.2

* Bình trao đổi hỗn hợp: Bình trao đổi hỗn hợp hoàn nguyên ngoài được trang bị những đường ống dẫn như sau (hình 5.1 ) - Đường ống dẫn nước vào van (HH11 ) - Đường ống dẫn nước ra van (HH12) - Đường nước rửa ngược van (HH13 ) - Đường nước xả ngược van (HH14) - Đường nước xả xuôi van (HH15) - Đường đẫn khí nén van (HH16 ) - Đường vận tải thuỷ lực các hạt lọc ra van (HH17)

- Đường vận tải thuỷ lực các hạt lọc ra van (HH18) - Đường cáp nước chậm van (HH19 ) Bình hoàn nguyên ngoài được lắp đặt các đường ống dẫn nước như sau: - Đường nước rửa ngược van (HHN13 ) - Đường nước xả ngược van (HHN14) - Đường nước cấp vào hệ thống thoát nước ở giữa dể tải thuỷ lực aniont ra ngoài van (12RHN). - Đường dẫn nước để nén các hạt lọc sau khi đã phân chia xong van ( 13HN) - Đường dẫn dung dịch a xít đi hoàn nguyên van (11HN ) - Đường dẫn dung dịch kiềm hoàn nguyên van (14HN) - Đường nước xả van (15HN ) - Đường khí nén van (1K2 HN ) - Đường dẫn dung dịch muối van ( 1M ) - Đường nước xả từ hệ thống thoát nước giữa van (16HN ), (17HN ), (18HN) - Đường vận tải thuỷ lực các iont vào bình van (11THN ) - Đường vận tải thuỷ lực các iont ra khỏi bình van (12THN ) - Đường vận tải thuỷ lực các ionnit ra khỏi bình van ( 13 THN ) * Vận hành bình trao đổi hỗn hợp (Ф CD ) và bình nguyên: Quá trình vận hành bình trao đổi hỗn hợp và bình hoàn nguyen bao gồm một loạt các thao tác liên tiếp theo trình tự và chu kỳ tạo thành một chu trình làm việc của bình lọc, chu trình làm việc đó gồm nhữnh giai đoạn theo thứ tự sau: - Rửa ngược các hạt ionit trong bình trao đổi hỗn hợp - Vận tải thuỷ lực các ionit sang bình hoàn nguyên - Rửa ngược và phân chia hỗn hợp các ionit trong bình hoàn nguyên. - Nén các các lớp lọc ionit đã được phân chia - Hoàn nguyên các ionit - Rửa xuôi các ionit - Vận tải thuỷ lực các ionit vào bình hỗn hợp - Xới trộn các ionit trong bình hỗn hợp - Rửa xuôi đồng thời các ionit trong bình hỗn hợp - Lọc nước khử muối ( vận hành trao đổi H-OH ) III. Phần xử lý nước lò:1. Hướng dẫn chung: Mức độ ổn định, an toàn và kinh tế trong quá trình vận hành các thiết bị trong hệ thống nhiệt của nhà máy nhiệt điện phụ thuộc vào tổ chức các chế độ nước. Mục đích của công tác xử lý các chế độ nước ở nhà máy nhiệt điện để chống: - Sự đóng cáu trên bề mặt thiết bị chịu nhiệt. - Sự tạo thành bùn bám trên bề mặt thiết bị lò hơi và trên các đường ống. - Sự ăn mòn bề mặt bên trong các thiết bị chịu nhiệt. - Sự đóng cáu trên bề mặt các ống bình gia nhiệt, ống bình ngưng tụ. - Sự đóng cáu trong đường ống dẫn hơi, cánh tua bin. Để giữ cho các chế độ nước trong nhà máy điện luôn được bình thường phải đảm bảo công tác xử lý hoá học trong từng công đoạn sau đây: - Rửa bằng hoá học các thiết bị chính trước khi khởi động (gồm lò hơi và hệ thống cấp nước). - Bổ sung một lượng đã qua khử muối cho các tổn thất hơi nước. - Luôn luôn giữ một lượng nước đã qua khử muối có chất lượng tốt ở bể chứa nước ngưng sạch (BZK) để bổ sung cho chu trình nhiệt. - Tiến hành chế độ xử lý phốt phát, chế độ xả liên tục và xả định kỳ lò hơi. - Xử lý amôniắc và hyđrazin cho hệ thống nước cấp.

- Thực hiện chế độ định kỳ rửa thiết bị bằng hoá học. - Thực hiện chế độ bảo vệ,chống ăn mòn bề mặt bên trong các bình, bể, trên đường nước cấp và các thiết bị trao đổi nhiệt. - Thực hiện chế độ phòng mòn thiết bị lò hơi khi ngừng vận hành. - Tiến hành thường xuyên kiểm tra chế độ nước và tình trạng ăn mòn, đóng cáu trên bề mặt thiết bị chịu nhiệt của lò hơi, các thiết bị phụ và phần dẫn hơi của tua bin. - Duy trì chế độ nước và phần kiểm tra hoá học các nguồn nước, hơi và chế độ xử lý hoá chất vào hệ thống nước cấp, nước lò do trưởng kíp và công nhân thí nghiệm, xử lý nước cấp nước lò đảm nhiệm. - Các thao tác xả liên tục, xả định kỳ đối với thiết bị lò hơi hoặc thay đổi nước, hơi trong các thiết bị nhiệt do trưởng kíp và công nhân vận hành phân xưởng Vận hành 1 đảm nhiệm theo yêu cầu và giám sát của trưởng kíp phân xưởng Hoá, dưới sự điều hành thống nhất của trưởng ca trong vận hành.2. Sơ đồ nhiệt nguyên lý của một khối lò máy:

Nước cấp vào lò được gia nhiệt để sinh hơi. Hơi có áp lực và nhiệt độ cao khoảng 3180C đưa qua bộ quá nhiệt, ra khỏi bộ quá nhiệt nhiệt độ hơi nước 5400C rồi sang sinh công ở phần tua bin cao áp. Sau khi sinh công ở phần cao áp hơi được đưa sang sinh công ở phần hạ áp với mục đích quay máy phát điện. Hơi sau khi sinh công xong được đưa xuống bình ngưng tụ. Ở đây hơi được làm mát ngưng lại thành nước ở nhiệt độ 400C. Nước ngưng được bơm ngưng tụ bơm qua gia nhiệt hạ áp đến nhiệt độ 1430C rồi vào tháp khử khí 6 at, ở đây lượng khí thể hoà tan: O2, CO2 được khử đi, nước sau khi khử khí được đưa xuống bình chứa rồi được bơm nước cấp bơm qua gia nhiệt cao áp, ra khỏi gia nhiệt cao áp nhiệt độ nước cấp đạt 2300C, qua bộ hâm, ra khỏi bộ hâm nhiệt độ nước cấp đạt 3000C rồi vào lò sinh hơi. Quá trình trên được liên tục theo chu trình khép kín. Quá trình trên xuất hiện sự mất cân bằng do lượng nước, hơi để đi gia nhiệt không thu về được, xì hở trong hệ thống, lượng nước hơi mất đi để chèn trục, lấy mẫu... Để làm cân bằng cho hệ thống ta phải bổ sung một lượng nước đã qua khử muối. Lượng nước này phụ thuộc vào tổn thất nước, hơi trong chu trình nhiệt, nước bổ sung cho chu trình được cấp từ bể BZK vào bình ngưng tụ. Toàn bộ nước, hơi trong chu trình nhiệt phải được kiểm tra giám sát chất lượng chặt chẽ và tiến hành xử lý hoá học.

3. Kiểm tra hóa học chế độ nước, hơi trong chu trình nhiệt:a. Công tác lấy mẫu : Mẫu nước, hơi phải đại diện và phản ánh chính xác chất lượng của chúng, dụng cụ phải sạch và có nắp đậy chống sự xâm nhập của môi trường bên ngoài vào nước mẫu .Phải điều chỉnh van lấy mẫu để mẫu chảy liên tục với lưu lượng 2030 l/h và nhiệt độ 20400C .b. Những công tác kiểm tra hoá học nước , hơi trong vận hành : - Xác định chất lượng nước lò, nước cấp, hơi nước (bao gồm các thành phần hoá học đã được quy định). - Đánh giá rõ ràng được trạng thái thiết bị về mặt ăn mòn, đóng cáu. - Phát hiện được những hỏng hóc đối với thiết bị vận hành do sự vi phạm chế độ tiêu chuẩn nước, hơi. - Xác định chất lựơng nước và các dung dịch rửa khi tiến hành rửa nước hoá học các thiết bị nhiệt . - Xác định chất lượng nước thải . - Dựa theo kết quả phân tích tiến hành công tác xử lý chế độ nước hoá học để giảm sự ăn ăn mòn trong chu trình nhiệt.c. Tiêu chuẩn chất lượng nước, hơi. * Hơi quá nhiệt : - Hàm lượng các liên kết Natri (tính chuyển ra Na+ ) 15μg/l . - Hàm lượng axit silic (tính chuyển ra SiO2 ) 15μg/l. * Chất lượng nước cấp : - Độ cứng xác định theo phương pháp Trilon B 1μgЭ/l. - Hàm lượng axit silic (tính chuyển ra SiO2 ) 80 μg/l. - Hàm lượng ôxy trước khi vào khử khí 30 μg/l. - Hàm lượng ôxy sau khi khử khí 10 μg/l. - Hàm lượng hyđrazin ( tính chuyển ra N2H4 ) : 20 60 μg/l . - Hàm lượng axit cacbonnic tự do sau khi khử khí CO2 = 0. - Môi trường phải ở giá trị pH = 9, 1 0,1 (ở nhiệt độ 250C). - Hàm lượng amôniắc (tính chuyển ra NH3 ) 1000 μg/l. - Tổng hàm lương nitrat và nitrit 20 μg/l. - Hàm lượng các liên kết sắt (tính chuyển sang Fe ) 30 μg/l. - Hàm lượng các liên kết đồng (tính chuyển sang Cu ) 5 μg/l.

-Tổng hàm lượng dầu và các sản phẩm dầu nặng 300μg/l. * Chất lượng nước ngưng tụ: - Độ cứng 1μgЭ/l. - Hàm lượng oxy sau bơm ngưng tụ 20 μg/l. - Các tiêu chuẩn khác như đối với nước cấp (Không quy định hàm lượng hyđrazin). * Chất lượng nước lò: Nước bao hơi: - Kiềm chung 40 = 0,8 PO4

3-. - Lượng dư PO4

3-: 2 6 mg/l. - Trị số pH 9,3. - Hàm lượng axít silic (tính chuyển ra SiO2): 1000 μg/l. Nước lò ở 2 Xyclon ngoài: - Lượng dư PO4

3- 50 mg/l. - Trị số pH 10,7. - Hàm lượng axít silic (tính chuyển ra SiO2): 8000 μg/l.

4. Xử lý nước cấp, nước lò bằng hóa học:a. Xử lý nước cấp bằng hyđrazin: * Mục đích, ý nghiã của phương pháp xử lý nước cấp bằng Hyđrazin: Xử lý nước cấp bằng Hyđrazin kết hợp với phương pháp khử khí bằng nhiệt là một phương pháp khử khí hoàn toàn lượng ôxy hoà tan, phòng ngừa sự ăn mòn kim loại lò hơi và toàn bộ hệ thống nước ngưng, nước cấp. Đồng thời có tác dụng làm giảm hàm lượng ôxit sắt và ôxit đồng trong nước cấp và nước lò. Phản ứng tổng quát giữa hyđrazin với ôxy xảy ra như sau:

N2H4 + O2 N2 + H2O Mức độ phản ứng hoàn toàn xảy ra giữa hyđrazin với ôxy phụ thuộc vào nồng độ của ôxy trong nước cấp. Khi khử khí làm việc tốt, hàm lượng ôxy sau khử khí 10 μg/l thì phản ứng giữa ôxy và hyđrazin sẽ ngừng xảy ra. Hyđrazin có khả năng khử các ôxit sắt, đồng, đưa chúng về dạng hoá trị thấp hơn và chúng tác dụng với ôxy hoà tan trong nước tạo nên lớp bảo vệ chống ăn mòn kim loại. Phản ứng giữa ôxit sắt, đồng với Hyđrazin như sau:

6 Fe2O3 + N2H4 4 Fe3O4 + 2 H2O + N2

4 Fe(OH)3 + N2H4 4 Fe(OH)2 + 4 H2O + N2

2Cu2O + N2H4 4 Cu + 2H2O + N2

2CuO + N2H4 2Cu + 2H2O + N2

Trong nước lò hơi và trong hơi, hyđrazin bị phân huỷ tạo thành nitơ và amôniắc.3N2H4 4NH3 + N2

Tốc độ phân huỷ Hyđrazin phụ thuộc vào môi trường pH và nhiệt độ của nước. * Công nghệ xử lý nước bằng Hyđrazin. Xử lý N2H4 vào nước cấp là bơm liên tục vào nước 1 lượng N2H4 sao cho đảm bảo hoàn toàn khử được ôxy hoà tan trong nước, đồng thời tạo được một lượng dư cho phép trong nước cấp. Khi lò máy mới khởi động thì tăng nồng độ N2H4 trong nước cấp cao hơn tiêu chuẩn. Khi trong nước cấp trước bộ hâm đạt nồng độ N2H4 theo tiêu chuẩn quy định thì đặt liều lượng N2H4 ở mức bình thường. Việc khởi động cấp Hyđrazin vào hệ thống như sau: N2H4 cấp từ kho hoá chất lên và pha chế ở bình định lượng với nồng độ và thể tích 3 m3. Dung dịch này được bơm định lượng N2H4 cấp vào đầu đẩy bơm ngưng tụ. Khi vận hành cấp N2H4 thao tác như sau: Mở van dung dịch ra bình định lượng. Mở van đầu hút, đầu đẩy của bơm.

Mở van dẫn dung dịch vào đầu đẩy bơm nước ngưng của máy tương ứng. Chọn chế độ vận hành của các bơm phù hợp với yêu cầu vận hành, đóng điện chạy bơm số 1 hoặc số 2 cấp dung dịch vào hệ thống nước ngưng. * Xử lý nước cấp bằng Amôniắc: Amôniắc đưa vào nước cấp có tác dụng kết hợp với axít cacbonic tự do trong nước, lượng dư amôniắc sẽ tạo ra môi trường kiềm nâng trị số pH của nước, hạn chế được sự ăn mòn thép cácbon và hợp kim đồng. Khi xử lý amôniắc vào nước cấp có mặt của các axít cacbonic tự do sẽ tạo phản ứng:

NH4+ + OH- + CO2 NH4HCO3

2NH4OH + CO2 (NH4)2CO3 + H2O Ở nhiệt độ cao NH4HCO3 và (NH4)2CO3 sẽ bị phân huỷ thành NH3, nồng độ cần thiết của Amôniắc trong nước cấp được duy trì theo yêu cầu trị số pH của nước cấp là 9,1 0,1 do đó lượng Amôniắc xử lý vào nước cấp phụ thuộc vào lượng cácbonníc hoà tan trong nước. Lượng dư amôniắc trong nước cấp phải duy trì 1000μg/l. Nếu

lượng amôniắc 1000μg/l khi có mặt của ô xy sẽ gây nên ăn mòn đồng và hợp kim đồng, gây sự cố hệ thống ống đồng bình ngưng. Nồng độ NH4OH trong bình định lượng duy trì từ 0,2 0,3 %. Thao tác cấp NH4OH vào nước cấp: Theo sơ đồ cho từng khối: Mỗi khối lò máy đặt 2 bơm định lượng: Mở van dung dịch ra bình định lượng. Mở van đầu hút, đầu đẩy

Mở van dẫn dung dịch vào đầu hút bơm nước cấp của máy tương ứng. Chọn chế độ vận hành của các bơm phù hợp với yêu cầu vận hành, đóng điện chạy bơm số 1 hoặc số 2 cấp dung dịch vào hệ thống nước cấp.c. Tự động hoá quá trình xử lý nước cấp và nước ngưng bằng hoá chất: * Nguyên tắc làm việc của hệ thống tự động điều khiển cấp định lượng hoá chất.

Hệ thống tự động điều chỉnh cấp dung dịch hoá chất có nhiệm vụ tự động điều chỉnh đạt liều lượng hoá chất tương ứng với lưu lượng nước được xử lý theo thông số đặt trước hoặc đặt chế độ vận hành bán tự động theo thời gian chạy và ngừng của bơm sao cho phù hợp yêu cầu các thông số kỹ thuật. * Đặt chế độ vận hành bán tự động cho hệ thống xử lý nước cấp và nước ngưng bằng hoá chất. Với hệ thống tự động điều khiển hệ thống xử lý nước cấp và nước ngưng bằng hoá chất khối 3. - Giới thiệu màn hình điều khiển và các phím chức năng trên tủ điều khiển.

- Các bước đưa hệ thống vào làm việc bán tự động (BTĐ). Kiểm tra và chắc chắn hệ thống bơm và hệ thống điều khiển đã đóng điện. - Bẻ khoá chọn chế độ vận hành trên tủ điều khiển về chế độ "SEMI AUTO". - Chọn (hoặc đổi) bơm vận hành: + Dùng phím mũi tên xuống (2) nhấn 1 lần chọn màn hình 2 (như hình vẽ)

+ Nhấn Enter.Chú ý: Nếu hệ thống yêu cầu nhập Password thì ta nhập giá trị 0100 bằng cách nhấn Enter lần 1, khi đó điểm nháy chuyển sang ô thứ 2 (0) thì ta dùng phím mũi tên lên ( Phím 1) nhấn 1 lần- điểm nháy chuyển thành "1". Tiếp tục nhấn Enter 3 lần liên tiếp lập tức màn hình trở về màn hình 2. + Khi số chỉ bơm vận hành nhấp nháy, ta dùng phím mũi tên để chọn bơm muốn đưa vào vận hành (0: bơm 1; 1: bơm 2; 2: cả 2 bơm vận hành), chọn xong nhấn Enter. Sau khi cài đạt xong nếu bơm chưa vận hành thì phải ấn nút chạy (phím xanh) của bơm đã chọn- đèn xanh của nút sẽ sáng. * Cách thay đổi thời gian chạy, ngừng bơm. - Dùng phím mũi tên xuống nhấn 2 lần chọn màn hình 3 ( như hình vẽ).

- Nhấn Enter: Nếu hệ thống yêu cầu nhập Password thì ta nhập như bước đưa hệ thống vào làm việc bán tự động (BTĐ). Khi điểm nhấp nháy ở vị trí thời gian chạy (hoặc dừng) thì chỉ điều chỉnh được thời gian chạy (hoặc dừng). Dùng phím mũi tên để thay đổi thời gian chạy (hoặc dừng) theo yêu cầu của vận hành. Chọn xong nhấn Enter để kết thúc. * Các bước đưa hệ thống vào làm việc bằng tay. Trong trường hợp hệ thống không làm việc bán tự động ta phải đưa hệ thống xử lý nước ngưng, nước cấp bằng tay. Thao tác như sau:

- Bẻ khoá chọn chế độ vận hành trên tủ điều khiển về chế độ "MANUAL". - Xuất hiện đèn đỏ trên nút ngừng của 2 bơm- 2 bơm đang ở chế độ ngừng.- Có thể chạy một trong hai bơm hoặc cả 2 bơm bằng cách ấn nút xanh- của

bơm tương ứng, khi đó đèn xanh sáng .- Muốn ngừng bơm ta ấn nút đỏ của bơm cần ngừng.

Ngừng khẩn cấp: Khi phải ngừng khẩn cấp hệ thống ta nhấn nút ngừng khẩn cấp (nút đỏ đặt bên ngoài tủ điều khiển), khi vặn theo chiều kim đồng hồ nút ngừng khẩn cấp thì hệ thống lại làm việc như chế độ đặt ban đầu. * Với hệ thống tự động điều khiển hệ thống xử lý nước cấp và nước ngưng bằng hoá chất các khối 1; 2 và 4 còn lại. - Kiểm tra và chắc chắn hệ thống bơm, điều khiển đã đóng điện. - Bẻ khoá chọn chế độ vị trí điều khiển. + Từ xa (tương ứng với vị trí điều khiển tại phòng điều khiển khối 1+2 hoặc 3+4). + Tại chỗ (vị trí điều khiển tại tủ điều khiển, thường đặt ở chế độ vận hành "Tại chỗ"). - Bẻ khoá chọn chế độ vận hành. + Tự động. + BTĐ- Bán tự động. Thông thường chọn chế độ vận hành này. + Bằng tay. Chế độ này được chọn khi nồng độ N2H4 không đạt yêu cầu, thấp hơn tiêu chuẩn quy định hoặc khi chế độ vận hành BTĐ không làm việc. - Bẻ khoá chọn bơm vận hành. + Chọn bơm A (bơm 1). + Chọn bơm A+B (bơm 1+2). + Chọn bơm B (bơm 2). - Chọn thời gian chạy và ngừng cho bơm: Nhấn SELECT trên bảng điều khiển thời gian chạy và ngừng bơm, ta chọn được các chế độ cài đặt như: + Thời gian chạy bơm (s). + Thời gian ngừng bơm (s). Thay đổi thời gian chạy, ngừng bơm bằng cách nhấn phím ↑↓ ở bảng điều khiển.Ngừng khẩn cấp: Khi phải ngừng khẩn cấp hệ thống ta nhấn nút ngừng khẩn cấp (nút đỏ đặt bên ngoài tủ điều khiển), khi vặn theo chiều kim đồng hồ hoặc kéo nút ngừng khẩn cấp thì hệ thống lại làm việc như chế độ đặt ban đầu.d. Xử lý nước lò bằng phốt phát: Xử lý phốt phát nước lò là 1 biện pháp phòng ngừa sự đóng cáu canxi trong lò hơi . Xử lý phốt phát nước lò trong nhà máy điện có thể thực hiện chế độ kiềm thuần phốt phát và chế độ kiềm phốt phát. Ở chế độ kiềm thuần phốt phát phải giữ được chế độ theo tỷ số sau: - Kiềm chung x 40 = 0,84 x PO4

3-

- Kiềm chung : Độ kiềm nước lò theo chỉ thị Mêtylorăng (mgЭ/L). - PO4

3- : Lượng dư phốt phát nước lò (mg/L). Khi độ cứng nước cấp tăng cao hoặc lò mới vận hành phải tăng lượng phốt phát xử lý vào nước lò. Đồng thời phải tăng cường xả định kỳ, xả liên tục. Khi trong nước cấp có những chất làm giảm pH nước lò hoặc thay đổi hoá chất công nghiệp như dùng Na2HPO4 phải đưa thêm kiềm NaOH vào để làm tăng pH nước lò.5. Xả lò hơi: Trong quá trình xử lý nước lò, để thải bớt lượng muối trong nước và thải bỏ đi những kết tủa trong quá trình xử lý nước hoá học ra ngoài người ta phải tiến hành xả: * Xả liên tục: Mục đích là thải bỏ ra ngoài các muối đi vào nước lò theo đường nước cấp và duy trì 1 lượng muối nhất định để đảm bảo chất lượng hơi chống đóng muối trên đường ống dẫn hơi, bộ quá nhiệt và cánh động tua bin. Xả liên tục được tiến hành ở các xi clon ngoài nhờ các bộ tự động điều chỉnh xả liên tục. Nước cấp vào lò trong quá trình sinh hơi, lượng muối bị cô đặc và sang bình phân ly bốc hơi cấp hai, lượng muối này được thải bớt theo đường xả. Lượng xả liên tục được khống chế từ 0,5 1 % công suất của lò hơi. Khi khởi động lò sau khi sửa chữa, đại tiểu tu, lượng xả có thể đạt đến 2%. Lưu lượng xả được đo bằng đồng hồ chỉ thị. Việc thay đổi lượng xả liên tục theo yêu cầu của trưởng kíp vận hành hoá. Nước xả liên tục được đưa vào bình phân ly, ở đây sẽ phân ly hơi đi vào bình khử khí còn nước đi xuống bình giãn nở đáy lò và và được bơm đọng đáy lò bơm về bể BГK. * Xả định kỳ Xả định kỳ lò hơi được tiến hành nhằm mục đích thải ra khỏi vòng tuần hoàn các cáu cặn, bùn bã, chất kết tủa tạo thành trong quá xử lý nước lò bằng hoá chất. Cáu cặn bùn và các chất kết tủa tích tụ lại trong quá trình lò vận hành và lắng xuống ống góp dưới. Mỗi vòng tuần hoàn của lò hơi được đặt 1điểm xả định kỳ ở ống góp dưới. Nước xả được đưa vào bình giãn nở và được bơm đọng đáy lò đưa về bể BГK. Chu kỳ xả phụ thuộc vào mức độ tích tụ cáu cặn bùn và các chất kết tủa trong lò hơi. Nhưng không ít hơn 12 lần trong 1 tuần. Trường hợp cần thiết để đảm bảo chất lượng nước, trưởng kíp vận hành hoá có thể quyết định tăng số lần xả định kỳ. Việc thao tác xả do công nhân vận hành lò PX VH1 tiến hành và trưởng kíp hoá giám sát. Thứ tự thao tác xả từng điểm một. Tuyệt đối không được xả nhiều điểm cùng một lúc hay xả một điểm quá lâu. Thời gian xả một điểm từ 30 60 giây.6.Nguyên nhân xả, biện pháp xử lý những trường hợp vi phạm chế độ nước hơi trong vận hành:a. hệ thống nước cấp: * Độ cứng nước cấp tăng cao : Nguyên nhân : - Do hệ thống ống làm mát bình ngưng bị hở- nước tuần hoàn lọt vào hệ thống nước ngưng.

- Do chất lượng nước hoá học bổ sung xấu Biện pháp xử lý :

- Lấy mẫu phân tích lại để xác định chính xác độ cứng. - Khi độ cứng nước cấp > 1 mcgđl phải tăng cường cấp phốt phát vào lò.- Xả định kỳ bất thường lò hơi.

- Tăng cường lấy mẫu nước ngưng phân tích độ cứng. Nếu độ cứng tăng cao thì báo cho trưởng kíp hoá xử lý bằng cách báo cáo trưởng ca, trưởng kíp PX VH1 cho ngừng từng bình ngưng để kiểm tra và xử lý.

- Lấy mẫu phân tích độ cứng nước bổ sung, khi nước bổ sung có độ cứng cao phải tiến hành kiểm tra và xử lý hệ thống khử muối.

2- Hàm lượng Oxy trong nươc cấp tăng cao.

Nguyên nhân:- Bình khử khí làm việc không đảm bảo chế độ hoặc van xả khí thừa bị đóng.- Ống bình ngưng bị hở hoặc chân không không đảm bảo bị lọt khí qua hệ

thống rút khí hay đường dồn nước đọng của hệ thống gia nhiệt.

Biện pháp xử lý- Báo trưởng kíp, trưởng ca, trưởng kíp lò máy xem xét tình trạng làm việc của

bình khử khí, ngưng tụ và khắc phục sự cố.-Tăng cường xử lý N2H4 vào nước cấp đến khi hàm lượng oxy giảm đến đạt

yêu cầu.

3- Trị số pH nước cấp không đạt tiêu chuẩn :Giá trị pH nước cấp phụ thuộc vào chế độ xử lý amôniắc vào hệ thống. Khi pH tăng hoặc giảm cần phải giảm hoặc tăng lượng N2H4, lượng NH4OH cấp vào hệ thống nước cấp bằng cách tăng hoặc giảm số bơm, hành trình, thời gian chạy, ngừng bơm cho phù hợp và tăng cường kiểm tra theo dõi.