BASINÇLI KAPLARIN İMALATI,

TEST YÖNTEMLERİ ve PERYODİK KONTROL

Yük. Müh. Hasan HABİBOĞLÜTÜRK LOYDU VAKFI

Sörveyör

II Şubat 1993

BASINÇLI KAPLARIN İMALATI VE DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR

GİRİŞ :

Endüstri tesislerindeki ihtiyacı karşılamak üzere artan buhar enejisi, sıvı

ve gaz yakıt ile sanayide kullanılan gazların, üretimi, taşınması ve

depolanmasında kullanılan kazan ve basınçlı kapların istenilen emniyeti

ve görevi yerine getirmesi gerekir. Bu durum hem imalatçı hem de kullanacak

olan alıcı firma tarafından istenmektedir. Ayrıca gelişen endüstri ve imalat

sanayinde dışa açılmada standartlara ve kurallara uygun kazan ve basınçlı

kap imal etmek kaçınılmaz olduğu bir gerçektir.

Bu bakımdan basınçlı kapların tasarım, imalat ve kontrolları Ulusal ve

Uluslararası standartlara uygun olarak yapılmalıdır.

Dünyada basınçlı kapların tasarımı için çok değişik standartlar kullanıl^

maktadır. Bu standartlar arasındaki temel fark, basınçlı kabın yapımında

kullanılan malzemeler için kabul edilen emniyet gerilmelerinden doğmaktadır.

Bugün ülkemizde en çok kullanılan kazan ve basınçlı kaplarla ilgili

standart ve kurallar şunlardır.

TSE : Basınçlı kap kuralları (TSİ203, TS1513, TS3362)

Kazanlar için TS377, TS497

TL : Türk Loydu basınçlı kap kuralları

AD-MERKBLATTER : Arbeitsgemeinschaft Duruckbehälter

Basınçlı kaplar için teknik kurallar.

TRD : Technical Regelung für Dampfkessel,

Buhar kazanları için Teknik Kurallar

-227-

ASME : American Society of Mechanical Engineers

Kazanlar ve basınçlı kaplar kuralları.

Basınçlı kaplarım imalatında dikkat edilmesi gereken hususlara geçmeden

önce kazan ve basınçlı kap tarafini görelim.

KAZAN : Isı we katı, sıvı veya gaz yakıtların yakılması ile yada

egzost gazlarından faydanılarak. içinde buhar veya sıcaklığı 120 C nin

üstünde kızgın sn üreten kaynaklı kap veya şekillendirilmiş boru demetleri

olarak tanımlanır. Kızdırıcılar, ekonomizerler, ara kızdırıcılar gibi

kazana doğrudan aoğruya bağlı kısımlar ile kazan donanımı ve diğer basınçlı

kısımlarda kazanın bir parçası olarak kabul edilir. "

BASINÇLI KAP : İçinde atmosfer basıncından daha yüksek basınçta buhar,

gaz, sıvı bulunan toplayıcı veya benzer diğer kaplar anlaşılmaktadır,

Veya genel olarak içten veya dıştan basınca maruz kapalı kaplara basınçlı

kap denir.

Basınçlı kaplardaki bu basınç, bir dış kaynaktan veya direkt ve endirekt

yoldan ı s ı uygulanmakla veya her ikisinin kombinasyonu ile temin edilmiş

olabilir. Ancak buradaki basınçlı kap tariflerine nükleer reaktörler,

döner veya pistonlu motor silindirleri ve parçaları, pompalar ve kompresörler,

türbinler hidrolik ve pnömatik silindirler vs. basınçlı kaplam girmezler

ve dolayısıyle basınçlı kaplar dizayn kuralları bunlara uygulanmazlar.

Bunlar için özel dizayn kuralları uygulanır,

BASINÇLI KAPLARIM İMALATI

Kazan ve basınçlı kaplar basınç ve sıcaklık yönünden gizil bir tehlike

kaynağıdırlar.

-2A8-

Bö bakımdan ima,la.tlarx özel dikkat pexektirlp,

Basınçlı kaplar günümüzde en ya.ygxn olara}: kß,yj\aklx. birleştirme He.

imal edilmektedir, İmalatçılar- İmal edecekleri-bş,sxnçj,x kapların pr-ojelerdni-

istedikleri standart kurallarına göre eksiksiz yapmalxdxf,',

• Dünyada ve Türkiyede basınçlı kapların imalat kQntrQllarj.nl, ta,raıfş?,z

kontrollük kuruluşları ile klas- kuruluşları yapmaktadır, Bu kuruluşlar-

yapılacak im.alatları ilgili standa,pdlara, ve kurallara uygun olarak yapxldzgini

sağlar ve imalat bitiminde o basınçlı ka,ba, ait sertifika, düzenler,-

Türk Loyduna göre basınçlı k^pla.rın sınıflandırılması aşağıda, yerdjimiftir,

Tablo 1 Türk Loydu'na göre basınçlı kapların sınıflandırılması

İçerdiği madde

Sıvılaştırılmış gazlar (propan,bütan v.b.), kargo olarak taşınanzehirli gazlar, soğutucu maddeler

Buhar, basınçlı hava, gazlar, ısıiletici sıvılar

Sıvı yakıtlar

Su ve yağlar

Basınçlı kap sınıfı

Dizayn basıncı p [bar]Dizayn sıcaklığı f [ ° C]

hepsi

P c> 16veya

t > 300

Pc > 1 6

veyat > 150

p c > 4 0veya

t > 300

I

-

p c <16

t < 300

p c < 1 6

t < 150

p c < 4 0

t<300

II

-

P c ^ 7

t < 170

P c * 7

t < 6 0

p c < 1 6

t<200

III

- 2 2 9 -

Basınçlı kapların yapımında genellikle şu hususların göz önünde

bulundurulması gerekmektedir,

Müşteri tarafından verilecekler Özel İstekler

1 - Taşınacak akışkanın veya akışkanların tipi, sıcaklığı, kullanma ortamı,

• 2 - Alt ve üst kritik sınır değerleri

3 - Diğer istekler

İmalat herhangi bir klas müessesesinin gözetiminde yapılacağı zaman, hem

imalatın yapılması kemde klaslanabilmesi için aşağıdaki bilgilerin de

bildirilmesi gerekmektedir.

A) Kazanlar ve diğer buhar üreticiler için

1 - Kullanılan malzemeler

2 - Kesit resimleri

3 - Buharlaştırıcı kısımları

4 - Kızdırıcı, sıcaklık düşürücü ,^s

5 - Ekonomayzer- .••*.

6 - Hava ısıtıcı

7 - Nozul ve diğer bağlantılar

8 - Emniyet valf1 eri ve teçhizatı

9 - Alt ve üst kritik sınır değerleri

10^ Taşanım^basınç ve sıcaklığı

11- Kapasitesi

12- Kızdırıcı, ekoncmayzer ve hava ısıtıcı sıcaklıkları

- 2 3 0 -

13- Besleme suyu sıcaklık ye basınçla,n

14- Yakıt cinsi, yakıcıların tipi ye kapasiteleri -

15- Emniyet valilerinin tipi ve kapasitesi

16- Basınçlı kısımların kalınlık mukavemet hesa.pla.rj,

17- Isıl işlem gerekliliği

18- Projelendirme kodu

B) Diğer basınçlı kaplar için

1 - Projelendirme kodu

2 — Sallanılan malzeme

3 - Mozul ve diğer birleştirmeler dghil, kabın kesit- ve detay r-eşj.mleri

4 - Bütün basınçlı kısımların, gövdef bombef boru aynala^r-ıfl bopul^r ys,

konstrüksiyon detayları

5 - Takviye çubukla.rı, ba,yraklar, takviye sa,çXan,f> montaj için kuiXmMSA

ayaklar ve taşıyıcı bağlantılar vs-, kısımların detay r-esimlerl

6 - Tasarım basıncı

7 - Taşınacak akışkan veya akışkanla,rın cinsi fı en yüks-ek ve en düşük

İşletme sıcaklıkları

8 - Kaynak detayları ve kulla,nzlacak kaynak dolgu malzemeleri .

9 - Alıcı firmanın özel istekleri

Basınçlı kapların imalatında yapılacak kontrollar

« Malzeme Kontrolü

Basınçlı kapların imalinde kullanılan malzemeler mekanik ve termal yükler

dikkate alınarak seçilir, Seçilen malzeme özellikleri işletme koşulla,rına

da uygun olmalı ye kaynak edilebilirliği - dikkate alınmalıdır, Ülkemizde

basınçlı kap imalinde en fazla kullanılan malzemeler.

Kazanlar, için DİN 17155 HI, HU,. 17 Mn4,19. Mn6 LPG tankları için ise

DİN 17102 normunda belirtilen levhalardır.

-231-

Ayrıca işletme şartlarına bağlı olarak DİN 17440 kalite levhalar veya

eşdeğerleri kullanılmaktadır.

Basınçlı kap imalinde kullanılan malzemeler sertifikalı olmalıdır.

Aşağıdaki tabloda AD-Merkblatter koduna göre basınçlı kaplar imalinde

kullanılabilen malzemeler ve geçerli sertifika tipleri gösterilmiştir.

AD MERKİLATTER Tablo 2. Basmçlı kaplar imalinde kullanılabilen malzemeler ve gerçerii sertifika öpleri.

Kalite Derecesi

DİN 17155 «MİTE

DİN 1702 KAIİIE ÇELİKLER

DİN 17100

RSt 37-2

RSî 37-2 Cu3

St 44-3

St 37-3

St 44-2

St 52-3

Diğer Çelikler

Basınçlı Kap Basınç ve Sıcaklık Hudutları

D,.p< 20.000 up to 300° C D,. p>20.000 or above 300°C

Evet

Evet

Evet, s < 1 2 m m

Evet

Evet

Evet1)

Evet2)

Hayr

Hayr

Suveyor raporuna uyguı olarak

Malzeme Sertifika Tipi, ı

DİN 50049

HI. H t i : 3.1 B

Diğerleri: 3.1 C

St26, SIE 29: 3.1 B

Diğerleri: 3.1 C

2.2

3.1 B

i ) DİN 17155'de kabtf edilen sıcafflclardaki dayarım değerlen için

2) DİN 1702-de verilen sıcaklıklarda« dayarım değerleri için.

İmalata başlamamdan öncş. malzemelerin sertifikası kon,$rQ£ edJ.Xwe.H-ye

malzeme üzerindeki dapıgalama, ile sertifika. kars?,laft3.rilma,J,j,d.j,r-.

- Malzemelerin boyut kontrolü yapılmalı ve kalınlıkların projesine uygun

olduğu görülmelidir. Malzemelerin kusursuz olmaları imalat sırasında

devamlı kontrol edilmeli ve kontrol damgalarının kaybolmaması temin edilmelidir.

232

Kaynak ağzı boyunca çatlak ve katmer- kontrolü yapılma,lıdı,r, Bunun için

dye-penetrant testi yapılabilir.

Kaynak İşlemi

Kaynak işlemine başlamadan önce levhaların eksenleme kontrolü yapximalıdırx

Levha eksenlerinin kaçıklığı aşağıdaki sınırlar içinde kalması sağlanmalıdır,

- Boyuna dikişlerde kaçıklık levha kalınlığının %1Q u kadar veya en fazla

3 mm.

- Çevresel dikişlerde levha kalınlığının %1 + 1 mm ye kadar veya en fazla,

4 mm

Kaynak yapılan levhalar farklı kalınlıkta ise ve levha yüzeyleri arasındaki

fark yukarıda verilen miktarı kalın levha için geçiyorsa, kalın levha düz

bir eğimle inceltilir.

Zorunlu hallerde damganın uygun kısışa. gen±d,en s,J,yv?ä5Ä gerekçbiJrix%

Kaynaktan önce kaynak ağzı kontrolü

Kaynak ağızlarının açılması termal olara,k (QksJ.jenJ.eJ veya mekanik Qiaxak

yapılmalıdır. Makasla kesme olmamalıdır. Ancak makasla kesilen kısm leyh,^

. kalınlığının %25 kadar veya en az 3 mm planya ile çıkarılırsa, mümkün olur,

Termal kesmeden sonra bütün cüruflar derin yarıklar taşlanarak alınmalıdır,'

Kaynak ağızları projesinde belirtildiği açıda hazırlandıktan s-pnpa geyç

kullanılarak kontrol edilmelidir, Kesilmiş parçaların boyutları şekil

verilmeden önce belirtilmiş toleranslar dahilinde olduğu kontrol edilm&X^dir.i

233

Not : %100 radyografik kontrol istenen basınçlı kaplarda kalın levha incel-

tilerek, ince levha kalınlığında paralel kısım yapılmalıdır. Paralel kısmın

eni en az 30 mm olmalıdır. _ ,^.

E, B nin % 10 unu veya 3 mm yi geçmemelidir.

Basınçlı kapların kaynağı genel olarak çift taraflı tam nüfuziyetli alın

kaynağı olarak yapılır. Özel durumlarda tek taraflı alın kaynağıda

yapılabilir.

Sadece gövdenin düz aynaya ve boruların aynaya kaynaklarında alın

kaynağından başka kaynak dikişi şekilleri uygulanabilir.

Kaynak dikişleri üzerine kaynaklı bağlantılar yapılmamalıdır. İki kaynak

dikişinden fazla kaynak dikişi bir noktaya getirilmemelidir. Mecburi

durumlarda gerilim giderme ısıl işlemi gerekir. Kaynak dikiş üzerine boru,

nozul delikleri getirilmemelidir.

Basınçlı kaplarda mümkün oldukça düz kaynak yapılmalıdır.

234

Kaynak dikişinden önce büyük punta kaynakları sökülmelidir,

Siîindirik gövdelerin çevresel kaynakları içîn düz kaynağın yapılabileceği

biz aparat yapılması uygun olur.Kaynaktan sonra kaynağın göz muayenesi yapıl-

malıdır, yüzeyleri düzgün,çukur kaynak, yanma olukları,aşırı kaynak yüksek-

liği görülmemelidir. Kaynak yüzeyi hiçbir zaman birleştirilen levhaların

yüzeylerinin altına düşmemelidir. Kaynak metali yüksekliği levha kalınlığının

% 20 sinive eh fazla 4 mm yi aşmamalıdır.

GÖVDE TOLERANSLARI

Basınçlı kaplarda ovallik ölçülmesi gövde yatay veya dikey iken yapılabilir-

Gövde yatay iken ölçü alınıyorsa her ölçüden sonra gövde ekseni etrafında

90 döndürülerek ikinci ölçü alımır. Her iki ölçünün orsalaması alınarak

ovallik bu ortalama değer ile hesaplanır.

Ölçüler gövdenin içinden veya dışından alınabilir. Şayet gövde farklı

kalınlıkta levhalardan imal edilmiş ise ölçüler levha eksenlerine indirgenir.

Gövdenin harhangi bir kesitinde en büyük ve en küçük çap farkı gövdenin momi- ; -;

• 12 i200

nal iç çapının % 1 inigeçmemelidir. Ve en fazla —^r——mm olabilir.

I>2 Nominal iç çap (mm)

Gövde birleştirmelerinde tepeli ve düz bağlantı dikişi olmamalıdır.

Dairesellikten yumuşak ayrılma kabul edilebilir. Eğer kesit bozukluğu,

ovallik bir metre boyda veya gövdenin dörtte bir boyunda (hangisi kısa ise)

levha kalınlığının % 5 4* 3 mm yi geçmemelidir.

Basınçlı kap imalatında çalışacak kaynakçılar sertifikalı olmalı ve

sertifikasız kaynakçıların çalışmasına müsaade edilmemelidir.

Kullanılan elektrodlar uygun ve sertifikalı olmalıdır.

- İmalat kaynağı deneyi

Basınçlı kaplarda kaynağın yapıldığı şartlardaki kaynak kalitesini tesbit

etmek için imalat kaynağı deneyleri yapılır.

Sınıf I basınçlı kaplarda her 50 m dikiş için 1 adet imalat kaynağı âeneyi

yapılmalıda:.

-235-

Büyük kaplarda ùqa.fat kaynağı deneyi 1Q0 m için bir adet kabul edilebilir.

F^ka,t hex- halde bir basınçlı kap için bir imalat kaynağı deneyi yapılmalıdır.

Sını.f II basJuıçjLı kaplarda, her kap için bir imalat kaynağı deneyi .yapılmalıdır.

Birden fazla aynı tip kap imal ediliyorsa her 5 kap için bir imalat kaynağı.

deneyi.yapılır-1 Hiç bir zaman dikiş uzunluğu bir deney için 50 m yi

geçmemelidir.

İmalat kaynağı deneyi için basınçlı kabın yapılacağı levhalardan iki parça

olarak kesilir. Parça boyutları en az 150 x 300 mm olmalıdır.

Deney için hazırlanan bu iki parça gövde dikişinin devamı olacak şekilde

gövde levhasına puntalanır. Deney parçalarının puntalandığı yerde levha ve

deney parçaları hadde yönünde olmalıdır. Deney parçalarının kaynağı ve gövde

dikişi aynı zamanda ve aynı kaynakçı tarafından yapılmalı ve aynı kaynak

parametreleri kullanılmalıdır.

İmalat kaynağı deney parçası da basınçlı kap ile aynı fırında aynı zamanda

isi işlemine tabi olmalıdır.

Seri imalat halinde basınçlı kaplardan biri ile aynı zamanda ısıl işlem

görmesi yeterlidir.

Deney parçası üzerindeki, kaynak dolgu levha ile aynı seviyede olmak üzere

işlenmelidir.

İmalat kaynağı deneyleri malzemeye, et kalınlığına ve ısıl işleme göre

yapılır. Testztipleri ve sayıları ilgili standartlara göre tesbit edilir.

KAYNAKLARIN TÂHRÎPSİZ MUAYENELERİ

Kazanlar ve basınçlı kaplarda, sınıf landa göz önünde bulundurularak

tahribatsız kontrol deneyleri yapılır. En çok kullanılan tahribatsız

muayeneler şanlardır.

a) Radyografi b) Ultrasonik c) Manyetik parçacık d) dye-penetrant

e) Girdap akımları (Eddy Current) f) Göz kontrolü

Tahribatsız muayenelerin temel görevlerinden biri, test sırasında mevcut

tüm hatalar hakkında mümkün olduğu kadar detaylı bilgi sağlamaktır. Her

yöntemin kendine göre değişik yararları vardır. Bu bakımdan kontrol yöntem-

lerini birbirleri ile mukayeseden ziyade, birini, diğerinin yerine tercih

etme nedeni olarak görmeden birbirlerini tamamlayıcı yöntemler olarak ele

almak daha faydalı sonuçlar verecektir. Herhangi bir kontrol yönteminin

diğerine üstSnlük derecesini tartışmaksızm, her yöntemin uygulama alanı

olarak genelde malzeme ve malzeme birleştirmelerin kontrolları olduğu

düşünülmelidir.

Basınçlı kaplarda tahribatsız muayenelerin kullanma miktarları ilgili

standartlarda, belirtilmiştir.

Uygulanacak tahribatsız muayenelerin türleri, yerleri ve miktarları

projelerinde belirtilmeli ve uygulanmalıdır.

Örnek olarak Türk Loydu Kurallarına göre uygulanacak kontrol türleri ve

oranları şunlardır.

SERTİFİKALI KAYNAKÇI ÇALIŞMASI KAYDI ÎLE

1- Sınıf I basınçlı kapların radyografik kagnak dikişi kontrolü aşağıdaki

miktarlarda yapılır.

Boyuna dikişler % 100

Çevresel dikişler % 25

Basınçlı kaba açılan delikler çevresine kaynatılan takviye levhaları ve

nozul kaynak dikişleri % 100 magnetic-particle kontroluna tabidir.

2- Sınıf II basınçlı kapların radgografik kaynak dikişi kontrolü miktarları

Boyuna dikişler % 20 . çevresel ve boyuna dikişlerin meydana getirdiği

bütün T 1er kontrol edilir.

--237-

Şuha,!: taşımayan, çalışma basıncı 22 bar ye daha az olan Sınıf II basınçlı

kaplarda radyografik kontrolden vazgeçebilir,

3-- 170 mm den daha küçük olan boruların çevresel ek kaynakları için toplam

kaynak sayısının %10 u radyografik kontrol yapılır,

• Bu metotlara ilave olarak lüzumunda dye-pentrant ve ultrasonik kontrol yapılır.

Kaynak dikişlerinde spot olarak radyografik kontrol yapılıyorsa, hatalı

kısmın her iki yanından iki adet fazla film alınır, İki veya daha fazla

fUmde hatalı dikiş görülürse o dikişin tam boyu radyografik kontrola tabi

tutulur,

Hatalı görülen kaynak dikişleri uygun şekilde tamir edilmeli ye tekrar filmi

çekilmelidir.

Tahribatsız muayene deneylerini uygulayanlar ile sonuç raporlarını hazırlayan

kişiler. TS 7477 e uygun nitelikli olmalıdır. Radyografi film çeken kişinin

en az Level 1 Seviyeli uzman, ön değerlendirme raporu hazırlayan uzmanın

ise Level II Seviyeli olması gereklidir-

ISIL İŞLEM

Isıl işlem uygulanması, genelde kaynaklı imalattan sonra değişen malzeme de

biriken ısıl gerilmelerin giderilmesi amacını taşır.

Basınçlı kaplara uygulanan ısıl işlemler, orta ve yüksek sıcaklıklarda

uygulanmasına göre gruplandırılabilirler. Orta derece sıcaklıklarda uygulanan

ısıl işlemler, gerilme giderme tavlaması, yumuşatma tavlaması veya dayanım

artırıcı işlemlerdir. Gerilme giderme tavlaması, genelde gerilmeleri

zararsız hale getirme ve yapıdaki gerilme yığılmalarını daha homogen

dağılmış hale getirmeyi amaçlayan ısıl işlemlerdir.

- 2 38 -

Basınçlı kaplara, uygulanan ısıl İşlemler çeşitli şekillerde olabilir. En çok

uygulanan yöntem dıştan ısıtma ile yapılan ısıl işlemdir. Dıştan ısıtma

ile yapılan bir ısıl işlemde, basınçlı kabın ısıl işlem sıcaklığına kadarr

ısıtılma hızı, bu ısının tüm yapıda homogen olarak dağılması açısından

önemlidir. Bunun sağlanması için fırın içinde aşırı sıcaklık farklılıklarının

bulunmaması gerekir.

Basınçlı kapların ısıl işlemleri, çeşitli standartlarda oldukça değişen

sınır değerlerine sahiptir. Bu konuda izlenecek yol, basınçlı kabın

kullanılacağı yerde geçerli olan standardın kullanılması ve bu standarda

göre bir- ısıl işlem uygulanmasıdır.

Basınçlı kaplarda ısıl işlem, basınç deneyinden önce yapılacak son işlemdir.

Malzeme, imalat ve kaynak durumlarına göre ısıl işlem gerekebilir.

Bunu şöyle gruplayabiliriz.

İr- Soğuk ve sıcak şekillendirmeden dolayx ısıl işlem

aj Soğuk şekillendirmede, şekillendirme çapının cidar kalınlığına oranı

20 den küçük olduğu durumlarda ısıl işlem gereklidir. Büyük olduğu

durumlarda gerek yoktur.

b) Soğuk şekillendirme ve lokal tavlama suretiyle yapılan şekillendirmeler

hiç bir zaman çekiçle yapılmaz.

cj Sıcak şekillendirmede, şekillendirme sıcaklığı uygun sıcaklık

sınırlarında yapılıyorsa ısıl işlem gerekmez. Diğer sıcaklıklar için

gereklidir.

2-r. Kaynak sonrası ısıl işlem

aj Sınıf I ve II basınçlı kaplarda, genellikle malzeme kalınlığı ve malzeme

kalite derecesine göre ısıl işleme karar verilir. Malzeme kalınlığının

Tablo 3'de verilen kalınlıkları geçtiği durumlarda ısıl işlem yapılır.

-239-

bj Çalışma, sığasında, İçindeki akışkan f gerilimf korrozyon çatlamalarına

imkan yeriyp.rsa xs-il işlem yapılır.

cj Kaynak dikişlerinde, ikiden fazla dikiş bir noktadan geçiyorsa ısıl

işlem yapılır,

dj Sinxf III basınçlı kaplarda kaynak sonrası ısıl işlemi müşteri ile

imalatçı ve kontrol müessesesinin arasındaki anlaşmaya bağlıdır,

ej Malzeme kalite derecesine göre ısıl işlemin gerekliliğini, sıcaklıklarını

ve müddetieri::veren değerler Tablo 3 ye Tablo 4 de verilmiştir.

Gerilim giderme ısıl işlemi, kapalı bir fırından basınçlı kabı ısıl işlem '**"t

sıcaklığına kadar ısıtarak yavaş ve kontrollü olarak yapılır. Isıl işlem

sıcaklığında Tabip 4 de belirtilen süre kadar bekletilir. Daha sonra kontrollü

olarak kapalı fırında 400 °C sıcaklığa indirilerek, dışarı alınır.

Bu dereceden sonraki soğuması rüzgarsız bir alanda yapılabilir.

Uzun basınçlı kaplarda tam boy fırına sığmıyorsa iki uçtan ayrı ayrı ve

Mmdirmeli olarak ısıl işlem uygulanır.

Tablo 3 Isıl işlem gerektiren kalınlıklar

Çelik Grade

TL 4-0, 4-1TL 5-0, 5-1TL 6-0, 6-1,6-2

TL 1-0, 1-1, 1-2TL 2-0, 2-1TL 2-2, 2-3, 2-4TL 3-0, 3-1TL 3-2TL 4-2, 4-3, 4-4TL 5-2

TL 7-1TL 7-2, 7-3

Malzeme kalınlığının ısıl işlem gerektiren ait sının

Sınıf I

20 mm

20 mm

8 mm

Sınıf II

25 mm

38 mm

30 mm

8 mm

-24O-

Tablo 4 Verilen sıcaklıkta kalış süresi

Çelik Grade

Karbon vekarbon manganezTL 7-1TL 7-2TL 7-3

Isıl işlem sıcaklığı *C

550-600580-620620-660625-700

Her 25 mm kalınlık için verilensıcaklıkta kalış süresi

en az 1 saaten az 1 saaten az 1 saaten az 2 saat

Hidrostatik Basın Deneyi

Kazan ve Basınçlı kaplara komple edildikten ve varsa ısıl işlem yapıldıktan

sonra en son kontrol olarak hidrostatik basınç deneyi uygulanır. Bu deneyin

yapılmasında dikkat edilecek hususlar genellikle.

Kazanlarda

1- Basınç deneyinde kullanılacak suyun sıcaklığı çevre sıcaklığında olmalı,

ancak 20 °C den de aşağıya düşürülmemelidir, üst sıcaklık 40 C yi

geçmemelidir.

2- Basınç manometresi kazanın en üst yerine bağlanmalı ve gözle görülebilir

şekilde olmalıdır.

3- Kazanın basınç altında kalma süresi kazanın komple kontrolü yapılacak

kadar veya en az 1 saat olmalıdır. Bu kontrollarda hiç bir deformasyon

v ve sızıntı olmamalıdır.

4- Hidrostatik deney basıncı dizay basıncının 1,5 katına eşit olmalıdır.

Hidrostatik deney basıncı, P, : 1,5 P„+„

* deney DÎZ

5- Gerekli olduğunda, kazanlar, dramlar, kaynatma boruları, kızdırıcılar,

ekonomayzerler vs. benzer parçalar ayrı ayrı yukarıdaki şartlarda dizay

bas&ncxnin 1,5 katma eşdt basınçta deney yapılabilir. Bu taktirde, montajın

bitiminden sonra, komple olarak kazan, 1,25 katına eşit hidrostatik deney

basıncında deney yapılmalıdır.

241

P - 7 OS p

- deney DİZ

Basınçlı Kaplarda

1- Basınçlı kaplarda hidrolik deney genellikle su ile veya tehlikeli

olmayan sıkıştırılamayan akışkanlarla yapılabilir. Bu taktirde deneyde

kullanılan akışkanın sıcaklığı 40 C ye kadar müsade edilebilir. Ayrıca

gazyağı ile de basınç deneyi 25 C sıcaklığa kadar müsade edilir.

2- Bir basınçlı kap birden fazla basınçlı parçadan meydana geliyorsa o

takdirde her parçaya ayrı basınç deneyi uygulanır. Şayet basınçlı

kap çift cidarlı ise o takdirde basınç farkı dikkate alınarak yapılır.

3" Basınç manometresi tankın en üst kısmına bağlanmalı ve gözle

görülebiİmelidir.

4T. Tankın deney basıncında kalma süresi tank kontrolünün yapılabileceği

kadar olmalıdır,

5- Deney basıncı 100 bar olan basınçlı kaplarda özel emniyet tedbirleride

alınarak yapılır.

6^ Hidrolik deney basıncı dizayn basıncının 1,5 katma eşit olmalıdır.

Pdeney' l f 5 PDİZ

Veya tankın imal edildiği standartta belirtildiği değerde olmalıdır.

Kazan ve basınçlı kaplarda güvenlik ve emniyet sistemleri ile gerekli

olan bağlantılar.

A« Basınçlı kaplarda

1- Akışkanın tanka giriş ve çıkış nozulları

2- Sıcaklık ve basınç yükselmelerini önleyecek cihazlar ile sıcaklık ve

basınç göstergeleri

-242*

3- Seviye göstergeleri

4- Kap içini gözle ve elle görerek kontrolünü yapmak için gerekli kontrol

kapakları

5- Topraklama yeri

6- yürürlükte olan "Çalışma Bakanlığı işai sağlığı ve iş güvenliği

tüzüğünde yazılı istekler gözönünde bulundurulacaktır.

B- Kazanlar

1- Sıcak ve kaynar su kazanları için gidiş ve dönüş bağlantı nozulları, buhar

kazanları için buhar çıkış ve besleme suyu giriş nozulları

2- Emniyet valfieri nozulları, atmosfere açık sıcak su kazanlarına emniyet

borusu bağlantı nozulları

3- Su seviye göstergeleri nozulları

4- Presostat (basınç ayarlayıcı) nozulu

5- Termometre bağlantı ağzı

6- Termostat (sıcaklık ayarlayıcısı) nozulu

7- Kazan besleme cihazı bağlantı ağzı

8- Boşaltma valfieri nozulları

9- Numune alma ağzı

Ve diğer istekler için gerekli ağızlar olmalıdır. •

243

KONTROL NOKTALARİ PROGRAMI

Basınçlı kapların imalatları yapılırken hangi standarda göre yapılacaksa, o standardın tüm

istekleri yerine getirilerek imal edilmelidir.

Basınçlı kapların imalinde, malzemeden başlanmak üzereiş.n sonuna kadar çeşitli

kontrollar yapılır. Bu kontrollara imalatçının değişik departmanları ile bağımsız kias kuruluşları

ve isterse müşteri değişik aşamalarda iştirak ederler.

Bunun için, imalatın değişik safhalarında yapılacak kalite kontrollarını gösteren bir

"kontrol noktaları planı" imalatçı tarafından hazırlanır. Bu kontrol noktaları planı, henüz

imalata başlanmadan önce kontrollara iştirak edecek olan imalatçı departmanları ile isterse

müşteri ve tarafsız klas kuruluşlarına gönderilir. Bu birimler planda kontrollara hangi aşamada

hangi kontrol tipi ile iştirak edeceklerini ve kontrol miktarlarını belirtirler. İmalatçı uygulayacağı

kontrol metodlarını da kalite planında göstermelidir.

İmalata başlamadan önce hazırlanan bu kontrol noktaları planı, birimler arasında bir nevi

kunuşma lisanıdır. Bu planla artık imalatın hangi kademelerinde kimin ve hangi noktada hangi

kontrol tipi ile kontrollara iştirak edeceği belirlenmiş olacaktır. Bu safhadan sonra imalata

başlanır ve imalatçı kontrol noktalan planına göre kontrollara iştirak edecek olan birimlerin

belirlenmiş kademelerde kontrollara iştirak etmesini sağlayacak ve böylece imalat

tamamlanacaktır.

Aşağıda bir LPG küresel tankı için hazırlanmış "kontrol noktaları planı" ile kontrol

metodları örnek olarak verilmiştir.

Şimdi bu planı ve özet olarak kontrol metodlarını görelim.

244

KONTROL NOKTALARI PROGRAMI

Basınçlı kapların imalatları yapılırken hangi standarda göre yapılacaksa, o standardın tüm

istekleri yerine getirilerek imal edilmelidir.

Basınçlı kapların imalinde, malzemeden başlanmak üzere işin sonuna kadar çeşitli

kontrollar yapılır. Bu kontrollara imalatçının değişik departmanları ile bağımsız klas kuruluşları

ve isterse müşteri değişik aşamalarda iştirak ederler.

Bunun için, imalatın değişik safhalarında yapılacak kalite kontrollarını gösteren bir

"kontrol noktaları planı" imalatçı tarafından hazırlanır. Bu kontrol noktaları planı, henüz

imalata başlanmadan önce kontrollara iştirak edecek olan imalatçı departmanları ile isterse

müşteri ve tarafsız klas kuruluşlarına gönderilir. Bu birimler planda kontrollara hangi aşamada

hangi kontrol tipi ile iştirak edeceklerini ve kontrol miktarlarını belirtirler. İmalatçı uygulayacağı

kontrol metodlannı da kalite planında göstermelidir.

İmalata başlamadan önce hazırlanan bu kontrol noktaları planı, birimler arasında bir nevi

konuşma lisanıdır. Bu planla artık imalatın hangi kademelerinde kimin ve hangi noktada hangi

kontrol tipi ile kontrollara iştirak edeceği belirlenmiş olacaktır. Bu safhadan sonra imalata

başlanır ve imalatçı kontrol noktaları planına göre kontrollara iştirak edecek olan birimlerin

belirlenmiş kademelerde kontrollara iştirak etmesini sağlayacak ve böylece imalat

tamamlanacaktır.

Aşağıda bir LPG küresel tankı için hazırlanmış "kontrol noktaları planı" ile kontrol

metodları örnek olarak verilmiştir.

Şimdi bu planı ve özet olarak kontrol metodlannı görelim.

•245-

KURS TANKI KONTROL METODLARI

Açıklama L Kontrol metodları. malzemelerin kabulünün yapıldığı imalatçı

yerinde ve montaj sahasında uygulanır.

1- MAÇ

Bu kontrol metodîarı basınçlı LPG küre tanklarında imalt ve montajın

kontrolünün yapılmasını sağlar.

Uygulanacak konzrollarda aşağıdaki kodlara ve spesifikasyonlara kesin

olarak uyulmalıdır.

r AD-rMerkblatt Codu, son baskısı

" Müşteri şartnamesi

2r MALZEMELER

2.1~* Genel : Kullanılacak malzemelerin kalitesi resimlerdeki malzeme

listesinde açıkça belirtilmelidir.

2.2~ İmalatçı Damgası.- Bütün malzemeler istenilen malzeme kalitesi ve gerekli

diğer damgaları taşımalıdır.

2.3- Sertifikalandırma :

2.3.1- Aşağıdaki malzemeler için DİN 50049/3.l.C tipi sertifika gereklidir.

- Küre dilimleri

- Nozul takviye yaka saçları

- Küre dilimlerine kaynak olacak ayak malzemesi

- Nozullarm imal edileceği levhalar

2.3.2- Aşağıdaki malzemelerden DİN 50049/3.l.B tipi sertifika istenir.

- Flançlar

- Nozul boruları

2.3.3- Geriye kalan malzemeler için DİN 50049-2.2 tipi sertifika yeterlidir.

260

2.4- Malzemelerin teşhisi (tesbiti) .-

2.4.1- Aşağıdaki malzemelerin üzerlerinde teşhis için kalitesi, hadde

numarası, veya döküm numarası olmalıdır.

- Küre dilimleri

- Nozul takviye yaka saçları

- Nozullarm imal edileceği levhalar

- Nozullar, flençler ve borular

2.4.2- Geriye kalan parçalar resim parça numarası ile teşhis edilecektir.

2.4.3- Teşhis damgaları : Damgalar soğuk ve yuvarlak köşeli vurulmalıdır.

6,35 mm nin altındaki malzemeler için beyaz boya ile damgalama

yapılabilir.

3- İmalat : (Atelye)

3.1- Kaynak ağızlarının kesilmesi ve hazırlanması:

Kaynak ağızlarının kesilmesi ve hazırlanması kesme, taşlama (mekanik

kesme) veya termik kesme ile sağlanır.

Termal kesmeden sonra bütün cüruflar, derin yarıklar gibi hasarlar

kullanmadan önce taşlanarak alınmalıdır. Kaynak ağızları resimlerinde

belirtilen değerlere göre uygun olarak hazırlanmalıdır.

Kaynak ağızlarının kesilmesi kontrol noktaları programında

belirtilmiş olmalıdır. Malzeme yüzeyindeki deformasyonlar giderilmelidir.

25 mm yi geçmiyen düzgün s üzlükler tamir olmadan kabul edilebilir.

Kesilmiş parçaların boyutları şekil verilmeden önce belirtilmiş

toleranslar dahilinde olduğu kontrol edilmelidir.

3.2- Şekillendirme :

Küre dilim levhaları soğuk olarak şekillendirilmelidir. Şekillendirilmiş

dilimlerde bir mastar (şablon) ile kavislik kontrolü yapılmalıdır.

261

3.3- Kaynak

; Bütün kaynakçılar Solüm 6 âa belirtilen istekleri yerine getirmelidir.

3.4 Son kaynakların ısıl işlemi

3.4.1- Nozullu kepler ile gerekiyorsa ayaklı ekvator dilimleri kaynaktan

sonra ısıl işleme ~abi tutulmalıdır.

3.4.2- Isıl işlem presedörü HP-7/2 nin isteklerini yerine getirmelidir.

NOT : Isıl işlem esnasır.da takviye plakalarının (yaka saçları) test

delikleri kapatılmamalıdır.

3.5 Boyama

Dış küre dilimleri ile küre ayakları imalattan sonra kum raspası ile

temizlenmeli ve astzjr boya ile boyanmalıdır.

3.5.1- Küresel tankın dış yüzeyi istenilen standardına göre kum raspası

ile temizlenmelidir.

3.5.2- Yukarıdaki yüzeyler dilimlerin kaynak ağızları hariç kum raspasından

hemen sonra istenilen veya şartnamesinde belirtilen boya kalınlığında

astar boya ile boyaı~nalıdır.

3.5.3- Islak ve nemli yüzeyler boyanmamalı ve düşük çevre sıcaklığının

altında boya yapılmamalıdır.

3.5.4- Tank malzemelerir^Ln taşınması esnasında astar boyalı yüzeylerin

hasarlardan korunması için bütün boya kalınlıklarının uygun ölçüde

olması gereklidir.

3.5.5- Uygulanacak astar boya inorganik çinko esaslı olmalı ve ticari

markası müşteri tarazından onaylanmalıdır.

4- SON KONTROL

Küre dilimleri ve diğer malzemeler imaltçı yerinden montaj sahasına taşınmadan

önce aşağıdaki kontrollara tabi tutulmalıdır.

262

4.1- Boyutlar projelerdeki ölçülerine uygun olmalıdır,

4.2- Montaj markaları resimlerdeki listeler ile aynı olmalıdır.

4.3- Parçalar istenilen temizlikte olmalıdır.

4.4- Kaynak ağızları yeterli seviyede olmalıdır.

4.5- Geçici kaynaklar, çapaklar, çentikler, yanma olukları gibi istenmiyen

durumlar uygun şekilde giderilmiş olmalıdır.

4.6- Boya kalitesi ve kalınlığı şartnamesine uygun olmalıdır.

4.7- Malzemelerin nakliyesi yapılırken deformasyonlardan kaçınmak-.için

malzemelerin yüklenmesi ve indirilmesi için özel dikkat gösterilmeli

ve eğer taşıma deniz yolu ile yapılacaksa yükleme ve istifleme uygun

olmalıdır.

5- MONTAJ (Şantiye) :

5.1-- Malzemelerin teslim alınması :

Malzemeler ve yarı mamul parçalar göz kontroluna tabi tutulmalıdır.

a) Teşhis damgalarının uygun olduğu görülmelidir.

b) Taşıma esnasında malzemelerin hasar görmemiş ve deformasyona uğramamış

orijinal gibi olduğu kontrol edilmelidir.

Montaj yerinde bütün malzemeler, kaynak ağızlarının ve yüzeylerin en az

hasara sebep olacak ve aynı zamanda deformasyon olmayacak şekilde

yeri eştirilmelidir.

5.2- Temel Kontrolü

5.2.1- Ayak temellerinin ortalama çapı ile çevresi kroki üzerinde

gösterilmelidir.

5.2.2- Ayak eksen ölçüleri bir kroki üzerinde gösterilmeli ve taban plakası

deliklerinin hasara uğramaması için ankraj cıvata eksenleri kontrol

edilmelidir.

5.2.3- Temellerdeki seviye farkı tesbit edilmeli ve toleranslar dahilinde

olduğu görülmelidir.

263

5.3- KÜRENİN MONTAJI

'5.3.1- Malzemelerin teşhisi

Dilimlerin mantajı yapılırken, levhaların teşhiz damgaları geliştirilmiş

resimlere kaydedilmelidir.

5.3.2- Kaynak ağızlarının hazırlanması :

Kaynak ağızları projelerinde belirtildiği gibi hazırlanmak ve

dilimlerin eksen kaçıklığı ile kaynak ağzı aralığı müsaade edilen

toleranslar dahilinde olduğu görülmelidir, iç taraftaki eksen

kaçıklığı 3 mm yi geçmemelidir.

5.3.3- Kaynak ağzı temizliği

Kaynak yapmak için kaynak ağızları, nemden, oksitten, yağdan, boyadan

veya diğer kirli cisimlerden en az 25 mm genişliğindeki bir alan kadar

arındırılmış olmalıdır.

5.3.4- Kaynak

Kaynak işlemi bölüm 6 daki isteklere göre yapılmalıdır.

6- KAYNAK :

6.1- Kaynak yöntemleri

6.1.1- Bütün kaynaklar AD-HP 2/1 de belirtilen kaynak yöntemlerine uygun

olarak yapılmalıdır.

6.2- Kaynakçıların sertifikalandırması

6.2.1 Kaynakçılar AD-HP 3 ™c:isbeMer±nengözersertif±kalamdiBilmd.id^r*..

6.2.2- Hér^kaynxkçi yapmış olduğu kaynağın kenarına en az 1 m arayla kendi

--- :- aamgasxnïzsrarmalidifi Aksi taktirde geliştirilmiş bir resime veya

kaynakların kontrol sayfalarına bu damgalar kayıt edilebilir.

6.3- Kaynak dolgu malzemelerinin depolanması ve dağıtımı

-Orijinal paketlerindeki elektrodlar kapalı kuru ve sıcak yeklerde

muhafaza edilmelidir.

-264-

Çevre (o.rtapü şartlart maximum X 50 relativ nem ve minumum 25 °C.~sıcaklıkta

Q!maıXıd.j,rt glektxodlar aynı partiden ve aynı tiplerden klaslanmış olmalıdır.

- Ba,zik karakterli-elektrodlar orijinal kutularından alındıktan sonra

2 saat 35ü °C sıcaklıkta kurutulmalıdır.

« İlk defa kurutulmuş elektrodlar kaynakçılara verilebilir veya 100 ile 150 °c

sıcaklıktaki termoslarda muhafaza edilebilir.

- Elektrodîar kopunması (muhafaza için) kurutma fırınlarından alınarak hemen

kaynakçıların portatif elektrikli fırınlarına konmalıdır. Bu fırınlar 50 °c

sıcaklıkta muhafaza, edilmelidir. Bu fırınlarda sadece tek tip elektrodlar

bulunmalı ve eletrodlann bir kaynakçıdan diğerine verilmesi yasaklanmalıdır.

Günlük çalışma bitiminde elektrodlar kullanmak için ana fırına geri konmama-

lidıv,

- Plektrodlarm stoklanması yukarıdaki sıcaklıklarda uzun süre olursa

elektrod örtüsünde çatlamalara sebep olur. Bu sebepten dolayı fırınlarda

uzun si^re stoklamayı önlemek için bütün elektrodların kontrol edilmesi

tavsiye edilir,

6,4r-. Çevre şartları

6.4.1- Kaynak yapılacak yüzeyler yağmur, kar ve buzlanma dolayısıyla ıslak

ise kaynak yapılmamalıdır. Ayrıca yağmur ve kar yağdığı zaman vetra

kuvvetli Mzgar olduğu zaman kaynakçı ve iş mahalli uygun şekilde

koruma altına alınmadan kaynak yapılmamalıdır.

6,4.2r- Kaynak yapılacak malzeme sıcaklığı -17 °C nin altına düşerse kaynak

yapılmamalıdır-.

6,5- Kaynak tekniği

6,5.1- Panta kaynağı

Bütün punta kaynakları uygun kaynak yöntemine göre vasıflı

265

kaynakçılar tarafından yapılmalıdır.

- Eğer mümkünse bütün puntalar kaynağın karbonlanacak tarafında olmalıdır.

6.5.2- Ön ısıtma

Kaynak işine başlamadan önce uygulanacak kaynak yönteminde belirtilen

sıcaklıkta kaynak ağzının her iki alanında 150 mm lik bir alan ön

ısıtmaya tabi tutulmalıdır, ön ısıtma sıcaklığı kaynak süresince

korunmalıdır. Sıcaklık bir sıcaklık ölçer (termokopıl) ile kontrol

edilmelidir. Kaynak ekseninden min 150 mm mesafede spot kontrollar

yapılmalıdır.

6.5.3- Kaynak esnasında temizlik

Kaynak ağızları veya kaynak paso araları bir sonraki pasolara geçmeden

önce cüruflardan veya pisliklerden arındırılmalıdır. Bir sonraki pasolara

geçmeden önce göz kontrolü ile tesbit edilen çatlak, gözenek fazla miktarda

yanma olduğu, düzgünsüzlük veya istenmiyen durumlar keski, ve/veya taşlama

veya parlatma (fırça) ile temizlenmelidir. Ana malzeme yüzeyine kaynak arkı

yapılmasına müsaade edilmemelidir.

6.5.4- Kök pasosunun açılması

Eğer resimlerde tam nufuziyet ve her iki taraftan kaynak yapılabileceği

açıkça belirtiliyorsa kök paso kaynak metotlarında gösterilen metotla

hazırlanmalıdır. Kök pasonun açılan kısmından cüruf ve diğer kirli nesneler

taşlama ve/veya fırçalama ile alınmalıdır. Daha sonra dye-penetrant testi

ile çatlak kontrolü yapılmalıdır.

6.5.5- Tamirler

Göz kontrolü ve tahribatsız muayene metoâu ile (radyografi) tesbit edilen

kabul edilmez hatalar temizlenmelidir. Hatalar, uygulanabilir kaynak

metotlarmdaki kök açılması için tesbit edilmiş metotlardan biri kullanılarak

yok edilebilir.

-:26b-

Hataların temizlendiği kısımlarda hatanın tamamen temizlendiğinden emin

olunması için dye-penetrant testi yapılmalıdır. Eğer hatanın giderilmesi

dizayn kalınlığının altına düşüyorsa o bölge kaynakla tamir edilmelidir.

Bütün tamirler kalifiye kaynakçılar tarafından uygun kaynak yöntemlerine

göre yapılmalıdır.

Tamir olan yerlerden tekrar radyografi alınmalı ve hatanın tamamen

giderildiğinden emin olunmalıdır.

6.6- Geçici donanımların kaynağı

6.6.1- Geçici donanımların kaynağı uygun kaynakçılar tarafından uygun

kaynak yöntemine göre yapılmalıdır.

6.6.2- Kaynatılacak alan yaklaşık 300 mm çapında bir daire içinde 150 °C

sıcaklıkta ısıtılmalı ve bir termometre (sıcaklık ölçer,termokopıl) ile

ölçülmelidir.

6.6.3- Kaynak en az 2 paso olarak yapılmalı ve son paso dilime temas

etmemelidir.

7- Geçici donanımların ve ark sıçrantılarının temizlenmesi

7.1- Müşterinin yazılı onayı yoksa tankın ilk testinden önce al-ınmalıdır

(temizlenmelidir).

7.2- Donanımlar alınırken ana malzemeye hasar verilmesinden sakınmak gerekir.

Ana malzemeden 3 mm mesafede termal olarak kesilmeli ve ana malzeme yüzeyine

kadar dikkatlice taşlanmalıdır. Darbe ile söküp almakxtehlikelidir.

7.3- Kaynak arkı ve geçici donanımların kaynak edildiği yüzeyler, uygun

şekilde çentiklerden temizlenmelidir.

7.4- Sözkonusu yüzeylerde dye-pentrant testi yapılarak çatlak olup olmadığı

kontrol edilmelidir.

.7.5- Eğer ana malzemede tamir gerekiyorsa par. 6.5.5 teki gibi yapılmalıdır.

Tamir yerleri dye-penetrant testine tabi tutulmalıdır.

- 2 6 7 -

8- Tahribatsız muayeneler

8.1- Tahriîmtsız muayenelerin uygulama yöntemleri ve kabul kriterleri

tatbik edilen kontrol noktaları programında belirtilmelidir.

8.2 Tahribatsız muayeneİQr kalifiye .elemanlar tarafından yapılmalı ve

AD.HP 4 belirtilen istekleri yerine getirmelidir.

• 8.3- Tahribatsız muayene neticeleri raporlarına işlenmeli ve raporlarda

• test yöntemleri ile diğer teknik bilgiler bulunmalıdır.

9- Testler

9.1- Takviye plaka kaynaklarının sızâırmazlık testi.

Nozül kaynakları ile takviye plaka (yaka sacı)kaynaklarının sızdırmazlığı

pnömatîk test (en az 0,5 bar basınçta hava uygulayarak) yapılmalı ve

sabun köpüğü ile kaçak o l u p o l m a d l ğ l ^an^^r.

9.2- Tankın basınç testi.

9.2.1- Kontrol noktaları- programında belirtilen test yöntemine göre tanka

basınç uygulanmalıdır. Bu yöntem A.D. Merkblatt kodunun isteklerini

yerine getirmelidir. (HP 20 ve HP 30)

9.2.2- Kullanılan manometreler uygun olmalıdır. Manometre yaklaşık olarak

test basıncının iki katını gösterecek şekilde olmalı ve asla test

basıncının 1,5 katından daha az veya test basıncının 4 katından daha fazla

olmamalıdır.

9.2.3- Çökmeler şartnamede belirtilen test kademelerine göre hidrolik test

esnasında kontrol edilmelidir.

10- Belgelendirme

Küre montajı, tamamlandığında en az aşağıdaki bilgileri içeren kapsamlı bir

kalite kontrol dosyası (kimlik dosyası) hazırlanmalıdır.

- Parçalarım listesi ve teşhis damgaları

- Malzeme sertifikaları

268

- Dolgu malzemelerin sertifikaları

- Kaynak yöntemleri ve uygunluk test raporları (WPS ve PQR)

- Kaynakçı sertifikaları

- Tahribatsız muayene yöntemleri, ısıl işlem yöntemi ve diğer test yöntemleri

- Tahribatsız muayene test raporları

' - Isıl işlem raporları

- Aşağıdaki bilgileri gösteren geliştirilmiş krokiler

- Levhaların yerleri ve teşhis damgaları

- Kaynak ve kaynakçıların teşhis damgaları

- Radyografi yerleşim planı

- Basınç, testi raporu

- İmalat kaynağı test sonuçları

269

, BASINÇLI KAPLARIN PERYODİK KONTROLÜ

Kazan ve basınçlı .kaplar, imalat safhalarında yapılan kontrolları kadar,

çalışma dönemlerinde de yapılacak peryodik yzllık bakım kontrollarıda can ve

mal güvenliği açısından büyük'önem taşır.

Peryodik kontrolları zamanında ve uygun yapılmayan kazan ve basınçlı

kapların ne denli tehlikeli bir bomba gibi ¥ n a

ve fabrikalarda bulunduğu

herkesçe bâUmmektedir.

Patlayan kazan ve basınçlı kapların televizyon ve yazılı basından zaman

zaman can kayıplarına sebep verdiklerini görüyor ve üzülüyoruz. Bu

bakımdan herkesin, sorumlu olduğu yerlerde bulunan kazan ve basınçlı

kapların pergodik bakimlan.ni mutlaka yaptırması bu konunun üzerinde

titizlikle durması gerekir. Bu konu Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı

-işçi Sağlığı ve İş Güvenliği tüzüğünde açıkça belirtilmiş ve her yıl

bunların bakım ye kontrol laxmin yapılmasını şart koşmuştur.

Bu tüzüğün 206. maddesi aynen şöyle der :

Her imalatçı firma, kazanın bütün teknik karekteristiğini gösteren ve

muayenesinin Hükümet veya Mahalli İdarenin kabul ettiği teknik elemanlar

tarafından yapıldığını belirten bir belgeyi alıcıya verecek, iş veren de

bu belgeyi istenildiğinde ilgililere verecektir.

Madde 207 de ise.r

Buhar ve sıcak su kazanlarının imalinin bitiminde, monte edilip

kullanılmaya haşlamadan önce, kazanlarda yapılan değişiklik veya onarım

veya revizyonlardan sonra yılda bir peryodik olarak en az üç ay

kullanılmayıp yeniden servise girmeden önce, kontrol ve deneyleri, ehliyeti

270

' Hükümet veya mahalli idarelerce kabul edilen teknik elemanlar tarafından

yapılacsJz ve sonuçları sicil kartına veya defterine işlenecektir.

Yine aur.ı şekilde basınçlı kaplar için de şunlar yazılmıştır.

Madde 223 : easmçlı kapların kontrol ve deneyleri, ehliyeti Hükümet veya

Mahalli İdarelerce kabul edilen teknik elemanlar tarafından, imalinin

bitiminden sonra ve monte edilip kullanılmaya başlamadan önce veya yapılan

değişiklik ve büyük onarımlardan sonra, en az üç ay kullanılmayıp yeniden

servise girmeleri halinde ise tekrar kullanılmaya başlamadan önce ve

herhalde peryodik olarak yılda bir yapılır. Kontrol ve deney sonuçları,

düzenlenecek bir raporda belirtilir ve bu rapor işyerinde saklanır.

Şimdi Peryodik kontrollarda yapılacak kontrolları görelim.

I" Kazan ve basınçlı kapların içleri (su ve ateş mahalli) kontrollardan

önce çok iyi temizlenmiş olmalıdır. Kurum, çamur, pas ve diğer pislikc-

lerden tamamen arındırılmalıdır. Taşlaşmış yüzeyler olabilecek arızaları

gizleyebilirler. Yüzeyler iyice temizlendikten sonra gerekli görülen

yerlerden kalınlık ölçümleri yapılmalıdır.

2T Basınçlı kapların üzerinde gerektiğinde içine girmeyi sağlayacak adam

delikleri bulunacak, girilmeyecek kadar küçük basınçlı kaplarda el delikleri

olacak ve bu delikler emniyetli bir şekilde kapatılmış olacaktır. Kontroldan

önce yeterli sayıda adam deliği, el deliği açılmış olmalıdır.

3- Hidrolik basınç deneyinin yapılması:

Basınçlı kapların hidrolik basınç deneyleri en yüksek çalışma basıncının

1,5 katı ile yapılır. Tüm bağlantılar körlenir ve hava alma vanası açılarak

basınçlı kaba su alınır. Hava alma vanasından su gelince kapatılarak kap

bir pompa veya su cenderesi ile belirlenen basınca çıkarılır. Sonra pompa

devre dışı bırakılarak irtibatı kesilir. Daha sonra basınçlı kabınrtüm

kaynaklı bağlantıları ile diğer kısımları kontrol edilir. Buralarda

271

yaşarma, sızdırma ve deformasyon yoksa basınç deneyi uygun kabul edilir.

! 3- Kazan ve basınçlı kapların başlıca teçhizatı kontrol edilmelidir. Bunların

kusursuz ve güvenilir durumda oldukları görülmelidir. Normal çalışma

durumunda bütün ölçü alatleri kazan önünden görülebilecek şekilde

yerleştirilmelidir.

a) Manometreler : 3 uollu musluklu olmalıdır. Kazanlarda en yüksek çalışma

basıncının iki katın, gösterecek şekilde olmalı ve en yüksek çalışma

basıncını gösteren rakamı kırmızı gizgi ile işaretlenmelidir. Manometrenin

işaretleri kazan boyunun 1,5 katı uzaklıktan rahatça okunabilecek büyük-

lükte olmalıdır. Manometrenin bağlanacağı boru bir defa k ı v r ı m l ı ve «

işletmeye almadan önce içine su konmalıdır. Böylece manometrenin kızgın

buhar ile teması kesilmelidir.

b) Su seviye göstergeleri .-Kazanlarda birbirinden ayrı en az iki adet su

seviye göstergesi bulunmalıdır. Bunlar kazana doğrudan doğruya bağlı olacak,

en az ve en gok su seviyelerini gösterecek şekilde işaretlenmiş olacaktır.

Malzemesi yüksek basznç ve sıcaklığa mukavim olmalıdır. Göstergelerin

bir adedi camdan olmalı ve muhafaza içine alınmalıdır. Seviye göstergeleri

doğru çalışıp çalışmadıklarını anlamak için zaman zaman blöf edilerek

kontrol edilmelidir.

O Tağdiye cihazları : Bu cihazlar kazan besleme suyu pompalarını devreye

sokup çıkardıkları gibi alçak su seviyesinde alarm ve brülöre kumanda eder.

Kazandaki su seviyesinin kontrolü igin kullanılan bu cihazın uygun olduğu

görülmeli ve zaman zaman altındaki blöf vanası açılarak biriken pislikler

dışarı atılmalıdır.

d) Prozestat : Kazan tesmcı istenen max. değere çıktığında brülörü

devreden çıkarır ve min. basınçta brülörü devreye sokar. Kazanda iki adet

bulunmalı ve sıcaklığa karşı korunmalıdır.

272.

ej M£a,rjn kapnası t Kazan su seviyesi tehlikeli seviyeye düştüğünde

çalacak şekilde monte edilir. Kazancının duyabileceği bir seste ve uygun

bir yerde olmalıdır.

f) Emniyet Val fieri : Buhar kazanlarında en az iki adet emniyet valfi

bulunmalı, bunlardan en az bir tanesi ağırlıklı tipte olmalıdır. Emniyet

valileri kazana doğrudan doğruya bağlı olacak, kazanla emniyet valfi

arasında buharın geçmesini engelleyecek herhangi bir bağlantı veya engel

olmamalıdır.

Emniyet valfleri max. çalışma basıncının onda bir fazlasına ayarlanmalı

ve ayarı bozulmayacak şekilde mühürlenmen veya tedbir alınmalıdır.

Emniyet valfleri attığı zaman çıkan buhar çalışanlara zarar vermeyecek

şekilde ve borularla atmosfere boşaltacak durumda olmalıdır.

Ayrıca tehlikeli durumlarda emniyet valflerine müdahale etmek için

makara-tel sistemleri vasıtasıyla kumandaları bina dışına alınmalıdır.

Emniyet valflerinin çalışır durumda oldukları zaman zaman kontrol edilmeli

ve bakım onarımlarına büyük ehemmiyet verilmelidir. Çalışmayan ve

paslanan valfler yenileri ile değiştirilmelidir.

g) Kazanın diğer teçhizatları, ana ve yardımcı buhar valfleri, besleme suyu

valfleri, blöf ve dreyn valfleri, hava alma vanası, köpük alma vanası gibi

teçhizatların uygun oldukları görülmelidir.

5- Kazanlarda işletme testi ile alarm, emniyet ve otomatik kontrol

(otomasyon) sistemlerinin kontrolü ile basınçlı kaplarda emniyet ve

otomasyon sistemlerinin kontrolü yapılmalıdır.

a) Kazan blöf valfi açılarak kazandan su eksiltilir. Su seviyesi

tehlikeli alçak su seviyesine geldiğinde alarm kornası çalmalı, brülör

devre dışı kalmalı ve besleme suyu pompası devreye girmelidir. Su seviyesi

273

normal duruma gelince alarm susmalı, besleme suyu pompası devreden çıkmalı

, ve brülcr devreye girmelidir.

b) Kazardın otomasyon kontrolü yapılmalıdır.

Kazanır, min. ve max. çalışma basınçları belirlenmeli ve kazanın max.

basmçza devreden çıktığı ve min. basınçta devreye girdiği görülmelidir.

Kompresör tanklarmdada max. ve min. basınçlarda kompresörün devreye

girip çıktığı görülmelidir.

c) Yüksek basınç prozestat ayarı yükseltilerek kazan basıncı max. işletme

basıncımın üstüne çıkarılarak emniyet valflerinin attığı görülmelidir.

Aynı şekilde bu işlem basınçlı hava tanklarınada uygulanmalıdır.

SONUÇ:

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İşçi Sağlığı ve İş güvenliği

tüzüğünde yapılması zorunlu kılman yıllık kontrollardan başka kazan ve

basınçlı kapların günlük, haftalık, aylık gibi peryodik bakımlarının da

titizlikle yapılması gerekir. Zaman zaman çeşitli arızalar olabilir.

Görülen bu arızaların onarımları kadar sepeplerinin de bulunması da

önemlidir.

274-