cap.1 paste făinoase

Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

1.Tehnologia pastelor făinoase

1.1. Generalităţi

Pastele făinoase sunt produse alimentare de tipul

semifabricatelor care se prepară din făină şi apă potabilă, cu sau fără

adaos de alte materii alimentare pentru :

mărirea valorii nutritive ;

îmbunătăţirea aspectului;

îmbunătăţirea gustului şi aromei;

sortimente umplute.

Pastele făinoase pot fi considerate ca semiconserve de făină

care se obţin prin deshidratarea limitată, până la umiditatea de 13%, a

unui aluat din făină şi apă cu anumite proprietăţi reologice asigurând

următoarele avantaje:

pregătirea uşoară (prin fierbere) în vederea consumului;

o varietate mare de preparate culinare;

valoare alimentară ridicată;

frecvenţă mare în consumul zilnic;

durata de păstrare, până la 1 an, fără condiţii speciale de

protecţie.

1.2. Sortimente de paste făinoase

După proprietăţi senzoriale şi fizice:

o paste făinoase obişnuite, simple sau cu

adaosuri;

o paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;

o paste făinoase super, simple sau cu

adaosuri.

După formă şi dimensiuni:

11


o paste făinoase lungi (macaroane, spaghete,

lazane);

o paste făinoase medii (fidea, tăiţei);

o paste făinoase scurte (melci, scoici, steluţe,

ş.a.).

După tehnologia aplicată:

o paste făinoase uscate (lungi, scurte, cuiburi);

o paste făinoase procesate parțial (pregătite):

o paste făinoase proaspete (benzi, spirale,

extrudate, umplute)

După compoziţie:

o paste făinoase simple, obţinute numai din

făină şi apă;

o paste făinoase cu adaos de ouă;

o paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten,

cazeină, extract de carne, lapte;

o paste făinoase cu adaosuri pentru

îmbunătăţirea gustului şi aromei: sucuri,

paste şi făinuri din fructe şi legume;

o paste făinoase cu adaosuri de alte făinuri:

soia, orez, porumb, mazăre.

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

12


recepția și depozitarea materiilor alimentare;

pregătirea şi dozarea materiilor alimentare conform reţetei

stabilite pentru sortimentul respectiv;

prepararea aluatului prin amestecarea şi omogenizarea

materiilor componente;

prelucrarea aluatului prin modelare;

deshidratarea limitată (uscarea) pastelor modelate;

răcirea şi stabilizarea pastelor uscate;

ambalarea, depozitarea și livrarea pastelor stabilizate.

1.3. Materii alimentare

Condiţii tehnice de calitate

Făina de grâu. Se utilizează făină din grâu comun şi din grâu

dur care influențează calitatea aluatului prin:

granulozitate;

conţinutul şi calitatea proteinelor;

conţinutul de substanţe minerale;

sticlozitatea grâului;

umiditate.

Granulozitatea făinii influenţează în mod deosebit structura şi

însuşirile reologice ale aluatului (consistenţa, proprietăţile elasto-vâsco-

plastice).

În industria pastelor făinoase se utilizează următoarele tipuri de

făină:

făină netedă tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui

cernut de min.5% pe sita cu orificii de 125 μm şi un refuz de

max.5% pe sita cu orificii de 180 μm;

13


făină grifică tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui

refuz de max. 5% pe sita cu orificii de 230 μm şi un cernut

de min.15% pe sita de 125 μm;

griş fin tip 550 - cu o granulaţie care corespunde unui refuz de

max. 5% pe sita cu orificii de 400 μm şi un cernut de min. 20% pe

sita cu orificii de 150 μm.

Granulozitatea optimă a făinii se încadrează între limitele de

150-450 μm, unde valorile minime se recomandă la fabricarea pastelor

scurte, iar valorile maxime pentru pastele lungi.

La fabricarea pastelor tubulare cu pereţi subţiri, rezistente la

şocuri se recomandă utilizarea grişului fin.

Conţinutul şi calitatea substanţelor proteice influenţează

însuşirile reologice ale aluatului, comportarea la modelare şi calitatea

pastelor.

Pentru obţinerea pastelor de calitate, făina trebuie să conţină

minim 10% proteine (28-30% gluten umed), conţinutul optim fiind de

12-13% (35-40% gluten umed), iar indicele de deformare să aibă valori

de 5-10mm.

Făinurile cu indice de deformare sub 5 mm dau aluaturi cu

capacitate de compactizare redusă, produsele modelate au suprafaţe

cu asperităţi și rezistenţe mici la rupere. Făinurile cu indice de

deformare peste 10 mm dau aluaturi cu proprietăţi reologice reduse,

puţin rezistente, cu adezivitate mare la suprafaţa organelor de lucru ale

maşinilor de prelucrat, iar pastele modelate se deformează şi se lipesc

între ele.

Proprietățile substanţelor proteice sunt influenţate de activitatea

enzimatică a făinii.

Făina pentru paste făinoase trebuie să aibă o activitate

proteolitică normală, să fie săracă în α-amilază (cifra de cădere cu valori

14


de 280-400 s.), să prezinte o anumită activitate lipoxigenazică pentru

oxidarea pigmenţilor galbeni (în special a luteinei) şi un conţinut redus

de peroxidaze şi polifenoloxidaze care dau compuşi de culoare închisă.

Pentru reducerea şi inhibarea activităţii enzimatice, în ultimul

timp, se utilizează metoda de uscare a pastelor cu aer la temperaturi

foarte înalte (>800C) .

Conţinutul de substanţe minerale (cenuşa) conduce la

închiderea la culoare a făinii respectiv a pastelor făinoase. De aceea se

recomandă un conţinut mineral de :

max. 0,5 g % s.u. pentru făina netedă şi grifică tip 500;

max. 0,55 g % s.u. pentru grişul fin tip 550.

Sticlozitatea grâului. La fabricarea pastelor făinoase se

recomandă făinuri provenite din grâu comun cu sticlozitate mare (>60%)

şi făinuri provenite din grâu tare cu o sticlozitate de min. 90%.

Umiditatea făinii este o caracteristică care determină

comportarea făinii la depozitare şi în procesul tehnologic de fabricaţie.

Se recomandă făinuri cu umiditatea de 14 -14,5%.

Alte făinuri

făină de secară tip 500 cu umiditatea de 13,5-14,5 % și cu un

conţinut mineral de 0,5 %.

făină de porumb degerminat în proporţie de 5-8% faţă de făina

de grâu, cu umiditate de 16,5%, cu o granulaţie care corespunde

unui refuz de max 2% pe sita metalică nr.45 şi un cernut de min

75% pe sita metalică nr.55;

făină de orez tip A - din orez decorticat căruia i s-a îndepărtat

învelişul seminal aderent concrescut cu endospermul, cu

extracţia de 50-60%, cu umiditate de 13,5 -14,5% şi amidon

min. 75%;

15


făină de orez tip F - din orez şi spărturi de orez (brizuri de orez

= 1/2 sau 1/4 din boabele de orez), cu umiditate de 10% şi

amidon cca.90%;

făină de cartofi - din cartofi deshidrataţi măcinaţi;

făină proteică tip B - din germeni de porumb măcinaţi, cu

umiditatea max 10%;

făină din soia degresată în proporţie de 3-10% faţă de făina de

grâu. Acest aluat necesită o durată mai lungă de frământare

comparativ cu cel obținut din făină de grâu. Se obţin produse cu

indici calitativi inferiori comparativ cu cele din făina de grâu;

făină de soia nedegresată în proporţie de 4-6% faţă de făina de

grâu. Necesită o frământare mai intensă. Rezultă un aluat cu

umiditate mai redusă. Produsul finit trebuie să aibă o umiditate de

9-11%.

Apa potabilă utilizată pentru frământarea aluatului, pregătirea

celorlalte materii sau spălarea matriţelor trebuie să corespundă

normelor de calitate privind încărcătura microbiologică (0 coliformi /ml)

şi duritatea ei care influenţează în mod deosebit operaţia de frământare.

Lipsa microorganismelor din apă este necesară pentru evitarea alterării

pastelor în timpul uscării prelungite, când poate avea loc creşterea

acidităţii sau mucegăirea lor.

Duritatea apei potabile nu trebuie să depăşească valori de

3-6 0dGH (10 dGH=10 mg CaO).

La utilizarea făinurilor de calitate foarte bună, apele dure măresc

excesiv rezistenţa şi elasticitatea aluatului, care se prelucrează greu şi

produsele pot avea suprafaţa striată.

La utilizarea făinurilor de calitate slabă, apa dură are acţiune

favorabilă asupra însuşirilor reologice ale aluatului.

16


Ouăle şi derivatele din ouă se utilizează pentru mărirea valorii

alimentare sub formă de ouă proaspete, praf de ouă și mai rar melanj

de ouă (albuş şi/sau gălbenuş pasteurizat şi congelat).

În industria pastelor făinoase se pot utiliza ouă proaspete de

găină. Conţinutul mediu al unui ou de găină este de 45-50g iar

umiditatea de 73-74%. Numărul maxim de ouă care pot fi introduse la

1kg făină pentru o umiditate a aluatului normală de max. 33-34%, este

de 10.

Prospeţimea oului se apreciază optic sau practic prin

introducerea lui în soluţie de sare de bucătărie (NaCl) cu diferite

concentraţii (3%, 6%, 10%).

La introducere în soluţie de 10% NaCl oul proaspăt cade la

partea inferioară a vasului, pentru soluţie de 6% NaCl oul vechi cade la

partea inferioară a vasului, iar pentru soluţia de 3% NaCl oul foarte

vechi pluteşte.

Ouăle se păstrează în frigidere la temperatura optimă de

max. 40C.

Praful de ouă obţinut prin uscarea ouălor proaspete sau

refrigerate, are structură pulverulentă, culoare galben deschis, gust şi

miros caracteristic, umiditate min. 9%, grăsimi min. 35%,

proteine min. 45%, substanţe minerale max. 4%, aciditate max. 10 0T

(100g amestec din 25% ouă praf şi 75% apă).

Melanjul de ouă este un amestec obţinut din albuş şi/sau

gălbenuş pasteurizat la 680C şi congelat la -200C. Depozitat la -180C se

conservă timp de 1 an.

Compoziţia chimică a melanjului din ou integral este

următoarea:

umiditate max.75%;

17


grăsimi min.10%;

proteine min.10%.

Laptele şi derivatele din lapte

Se utilizează pentru mărirea valorii alimentare și pentru

îmbunătăţirea gustului şi aromei.

Se introduc în aluat sub formă de lapte lichid, lapte praf, lapte

integral sau degresat, zer-zară, brânză.

Laptele praf obţinut prin uscarea laptelui integral sau degresat

se utilizează în proporţie de 2-5% faţă de făină.

Laptele integral sau degresat şi produsele zer-zară pot înlocui

apa de la prepararea aluatului în proporție de până la 100%.

Brânza obţinută din lapte degresat se introduce sub formă de

pastă.

Legumele (tomate, spanac), se utilizează pentru mărirea

conţinutului de substanţe minerale, vitamine. Se adaugă în proporţie de

2-4% faţă de făină sub formă de:

piure cu umiditatea de 12-20%;

pastă cu umiditatea de 25-40%;

praf cu umiditatea < 7,5% şi granulaţia ce corespunde unui un

refuz de <5% și un cernut >95%, pe sita nr.27.

Carnea şi derivatele din carne

Se utilizează sub formă de extract sau făină de carne pentru a

mări valoarea nutritivă şi gradul de asimilare a pastelor făinoase. În

timpul fierberii aceste produse trec în lichidul de fierbere.

Aditivii, sărurile minerale, vitaminele

La fabricarea pastelor făinoase se pot adăuga emulgatori,

săruri de fier și vitamine din grupul B.

1.4. Pregătirea materiilor alimentare

18


Pregătirea făinii se realizează prin operaţiile de: amestecare,

cernere, reţinere impurităţi metalice feroase, încălzire.

Amestecarea făinurilor urmăreşte realizarea unui lot omogen

cu indici calitativi aproximativ constanţi (umiditate, conţinut şi calitate

gluten umed, granulozitate) în vederea asigurării unei calități optime a

aluatului.

Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse

accidental în făină după măcinare. Se recomandă dispozitive cu

suprafaţa de cernere orizontală, mişcarea de deplasare a particulelor pe

sită realizându-se cu sisteme excentrice şi pendulare. Dimensiunea

orificiilor sitei se alege cu cel puţin 50μm mai mare faţă de cea mai

mare granulă care trece ca cernut.

Îndepărtarea impurităţilor metalice se realizează cu ajutorul

magneţilor sau electromagneţilor.

Încălzirea făinii. Se realizează prin următoarele procedee:

- depozitarea făinii în imediata vecinătate a spaţiului de lucru;

- încălzirea depozitelor.

Cea mai eficientă metodă de încălzire se realizează prin

transport pneumatic de la celulele de depozitare la secţia de prelucrare

când aerul utilizat ca agent de transport este încălzit la temperaturi de

50-600C.

Dacă făina se păstrează timp de 15-20 minute în spaţii de

depozitare corespunzătoare, prin transport pneumatic se asigură şi o

accelerare a proceselor de maturizare, echivalent cu maturarea naturală

ce s-ar desfăşura timp de 8-10 zile.

Pregătirea apei constă în aducerea ei la temperatura necesară

pentru pregătirea altor materiale şi pentru obţinerea aluatului cu

temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la reţea

cu apă caldă obţinută în schimbătoare de căldură sau prin barbotarea în

19


apă rece a aburului saturat de joasă presiune. În cazuri speciale apa

poate fi trecută prin instalaţii cu schimbători de ioni pentru dedurizare.

Pregătirea ouălor

Ouăle întregi sunt supuse mai întâi operaţiei de îndepărtare a

încărcăturii microbiene printr-o dezinfectare şi spălare în bazine

speciale.

Succesiunea operaţiilor de pregătire este următoarea:

introducerea coşuleţelor metalice cu ouă în soluţie de clor 2%

introducerea în soluţie sodată 20%;

spălare cu apă proaspătă;

control (prin metode optice şi practice);

spargere;

separare coji;

strecurare melanj prin site cu orificii de 3mm.

Melanjul de ouă este supus operaţiei de decongelare prin

introducerea ambalajului în vase cu apă caldă cu temperatura de 450C

timp de 3-4 ore, filtrare pe site cu ochiuri < 3mm și amestecare cu apă

în raport de 1:1. Nu se recomandă utilizarea lui la produse destinate

alimentaţiei copiilor.

Praful de ouă se amestecă cu apă caldă la 40-450C, se

omogenizează cu celelalte materiale și se introduce în fabricaţie sub

formă de preamestecuri.

Produsele de tomate aduse în ambalaje sunt supuse operaţiei

de spălare a ambalajelor, după care conţinutul se amestecă cu apă

caldă la temperatura de 55-600C.

Vitaminele (B1, B2, PP) se solubilizează în apă caldă.

1.5. Dozarea materiilor alimentare

20


Prin această operație se asigură proporţia de materiale conform

reţetei de fabricaţie pentru obţinerea unui aluat cu însuşiri reologice

optime, în vederea obținerii unui produs finit cu indici de calitate optimi.

Un rol important îl are respectarea raportului făină/apă care

influenţează consistenţa aluatului, gradul de compactizare, comportarea

acestuia la modelare şi calitatea pastelor obţinute. La utilizarea prafului

de ouă sau a melanjului de ouă se are în vedere echivalenţa acestora

cu ouăle proaspete.

Se consideră că un ou proaspăt (40-45g) echivalează cu

10,5-11g praf de ouă iar 1 kg melanj cu 26,4 ouă întregi.

Dozarea se realizează cu instalaţii ataşate utilajelor de

frământare, care funcţionează pe principii gravimetrice sau volumetrice.

Datorită faptului că materialele pulverulente prezintă variaţii de

porozitate (afânare) a vracului, cea mai bună dozare pentru făină se

realizează cu ajutorul cântarelor, care funcționează pe principiul

gravimetric.

Deoarece acest sistem prezintă dificultăţi în asigurarea unui

proces tehnologic continuu se apelează la sisteme de dozare

volumetrice.

Tipuri constructive:

dozator continuu cu bandă ;

dozator cu transportoare elicoidale;

dozator tip ecluză.

La aceste sisteme se impune adoptarea unor măsuri pentru

asigurarea unei mase volumice constante în timp.

Materiile fluide sunt dozate volumetric prin diferite tehnici şi

aparaturi.

Dozatoarele, în general, sunt rezervoare de formă cilindrică cu

o parte conică de evacuare prevăzute cu dispozitive etalonate (în dm3,

21


cm3 etc). Se mai utilizează dozatoarele tip debitmetru contor sau

dozatoare cu vane care au profile speciale tip sertar cu orificii de tip

triunghi echilateral.

Pentru materiale de tip melanj, piure de tomate se utilizează

pompe cu roţi dinţate şi cu piston.

La dozarea materiilor în cantităţi mici (aditivi, coloranţi, ş.a.) se

utilizează recipienţi gradaţi din material plastic.

1.6. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului de paste făinoase comportă două etape:

frământarea şi compactizarea.

Frământarea aluatului. Această operaţie realizează

amestecarea intimă a componentelor aluatului şi hidratarea particulelor

de făină prin care se obţine un aluat omogen granular şi sfărâmicios.

Calitatea aluatului obținut la frământare este influenţată de

următorii parametri :

umiditatea aluatului;

temperatura aluatului;

durata şi intensitatea frământării.

Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se

caracterizează prin consistenţă mare (500-700 U.B.), umiditate de (28-

33%), şi se obţine prin utilizarea unei cantităţi minime de apă (1/2 din

capacitatea de hidratare a făinii). Din acest motiv la sfârşitul operaţiei,

aluatul se prezintă sub formă de bulgări sau pulverulent datorită lipsei

scheletului glutenic. Pentru umectarea uniformă a particulelor de făină

este necesar ca apa şi făina să fie introduse fin dispersate în malaxor.

În funcţie de umiditatea şi consistenţa aluatului se deosebesc

următoarele tipuri de aluaturi:

22


aluat tare, cu umiditate de 28-29%. Se utilizează pentru

obţinerea pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor

urmărind evitarea deformării pastelor după modelare;

aluat de consistenţă medie, cu umiditatea de 29-31%. Este

cel mai utilizat aluat la modelarea prin presare;

aluat de consistenţă mică (moale) cu umiditatea de 31-

33%. Prezintă dezavantajul că produsele se lipesc, se

deformează și necesită un consum mărit de energie la

compactizare, modelare și uscare.

Limitele de umiditate pentru aluatul de paste făinoase au fost

alese din două considerente:

pentru formarea scheletului glutenic, umiditatea minimă

trebuie să fie de 27- 28%;

pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se

lipească între ele, umiditatea maximă trebuie să fie de 35%.

Pentru aluatul din făină grifică se adaugă cu 1,5-2% mai multă

apă decât pentru aluatul din făină netedă obţinută din acelaşi grâu, iar

pentru aluatul din făină de grâu dur cu 1-1,5% mai multă apă decât la

aluatul din făină din grâu moale.

Temperatura aluatului.

În funcţie de temperatură, aluatul poate fi:

aluat rece, cu temperatura de sub 30°C, care se prepară cu

apă rece. Se utilizează la făinuri cu conţinut mic de proteine şi

de calitate slabă. Se prepară la o consistenţă mărită;

aluat normal, cu temperatura de 35-45°C obţinut cu apă la

temperatura de 55…65°C. Temperaturile mai scăzute, de 35°C

23


se utilizează pentru pastele scurte, tubulare, iar temperaturile

mai mari, de 45°C pentru pastele lungi;

aluat cald, cu temperaturi de peste 45°C, obţinut cu apă la

temperatura de 70-80°C.

Pentru pastele preparate cu ouă, temperatura apei nu trebuie

să depăşească 40-45°C, pentru a evita coagularea proteinelor.

Durata şi intensitatea frământării.

Frământarea durează 15-25 min., în condiţiile de lucru la

presiune atmosferică şi 10-15 min. la presele moderne, care

funcționează sub vid.

Durata de frământare este în funcţie de calitatea făinii,

consistenţa şi temperatura aluatului.

Aluaturile preparate din făinuri grifice şi din făină de grâu dur

necesită o durată de frământare mai mare, iar aluaturile din făinuri

slabe, din grâne moi, cele cu temperatura ridicată şi cele cu consistenţă

mică au o durată mai mică de frământare.

Compactizarea aluatului are drept scop obţinerea unui aluat

cu structură şi proprietăţi reologice specifice care să-i permită o

comportare optimă în cursul operaţiilor ulterioare. În timpul acestei

operaţii aluatul granular sau pulverulent este supus la presiuni mari

(10Mpa), în urma căreia particulele de făină se aglomerează şi se

lipesc între ele. Se formează scheletul glutenic care înglobează

granulele de amidon într-o masă unică de aluat cu proprietăţi elastico-

plastice.

În acelaşi timp are loc evacuarea celei mai mari cantităţi de aer

introduse cu făina sau incluse pe durata frământării. Îndepărtarea

aerului este aproape totală în aluatul obţinut în presele care

funcționează sub vid. Plasticitatea aluatului este influenţată de

umiditatea şi temperatura acestuia şi de calitatea făinii. Creşterea

24


temperaturii şi umidităţii determină creşterea plasticităţii şi scăderea

rezistenţei / elasticităţii aluatului.

După literatura de specialitate proprietățile reologice ale

aluatului determinate cu extensograful şi amilograful trebuie să se

încadreze între anumite limite, care sunt prezentate în tabelul 1.1

Tabelul 1.1. Proprietăţile reologice ale aluatului preparat cu făină

grifică

Indici reologici UM Făină din grâu dur Făină din grâu moale

ExtensogramaRezistenţă aluat (R)Extensibilitate aluat (E)Raportul =R/ESuprafaţa AlveogramaRezistenţă la întindere (P)Extensibilitate aluat (L)Raportul P/L

U.B.mm

-cm2

cmmm

-

300-315145-150

2-2,262-65

90-10516-20

4,9-5,4

660-860160-185

3,6-5230-260

80-10586-1000,8-1,1

Formarea glutenului

Pentru obținerea unui aluat cu proprietăţi reologice specifice

(elasticitate, extensibilitate), rolul hotărâtor îl deţine formarea glutenului,

care este condiţionată de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea

mecanică de frământare. Cea mai mare parte din apa legată de

proteinele glutenice este reţinută osmotic iar restul prin adsorbţie.

Amidonul leagă cea mai mare parte de apă prin adsorbţie şi pe cale

mecanică în microcapilare şi numai o mică parte prin osmoză

(absorbţie).

25


Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit

căruia, în urma hidratării şi acţiunii mecanice de frământare, proteinele

glutenice cu structura lor nativă, globulară, suferă un proces de

despachetare a structurii lor, în urma ruperii legăturilor ce condiţionează

această formă (legături disulfidice, de hidrogen, ionice, hidrofobe),

însoţită de modificări de conformaţie ale moleculei. Prin aceasta, la

suprafaţa moleculei apar grupări reactive capabile să reacţioneze cu

cele ale moleculei vecine. Apare astfel posibilitatea formării de legături

între moleculele de gliadină şi glutenină. Natura aminoacizilor existenţi

în structura lor face posibilă formarea legăturilor disulfidice, de hidrogen,

ionice și hidrofobe. Dintre acestea un rol important se atribuie legăturilor

disulfidice. Pentru formarea acestora se admite mecanismul

interschimbului sulfhidril-disulfidic, formulat de Goldstein.

Potrivit acestui mecanism (fig.1.1), atunci când o moleculă de

proteină care are în structura sa o legătură disulfidică intramoleculară

ajunge în apropierea unei alte molecule ce conţine o grupare sulfhidril,

între cele două molecule are loc o reacţie de schimb, prin care legătura

disulfidică intramoleculară se transformă într-o legătură disulfidică

intermoleculară și o grupare sulfhidril capabilă la rândul ei, să intre mai

departe în acelaşi tip de reacţie.

Fig 1.1. Formarea legăturii disulfidice intermoleculare

P1 -moleculă de proteină ce conţine o legătură disulfidică intramoleculară;

P2 -moleculă de proteină ce conţine o grupare sulfhidril

În felul acesta, prin reacţii de interschimb disulfid-sulfhidril,

legăturile disulfidice dispar dintr-un punct şi apar în alt punct al

26


proteinelor. Dacă glutenul nu-şi modifică coeziunea, numărul legăturilor

disulfidice care apar este egal cu cel al legăturilor care dispar.

Alături de punţile disulfidice, toate celelalte legături contribuie la

structura tridimensională a acestuia.

Numărul şi viteza de formare a legăturilor transversale

(disulfidice) din structura glutenului sunt funcţie de intensitatea

mecanică de frământare, respectiv de cantitatea de energie transmisă

aluatului şi de viteza cu care este transmisă. Numărul şi rezistenţa

legăturilor formate între moleculele de gliadină şi glutenină influențează

proprietățile reologice ale aluatului. Legăturile disulfidice şi ionice

măresc elasticitatea şi coeziunea, iar cele de hidrogen şi hidrofobe

măresc extensibilitatea şi plasticitatea.

Pentru însuşirile reologice ale aluatului un rol important se

atribuie și legăturilor de hidrogen care au o pondere de 70% din totalul

legăturilor din aluat care se modifică la diferite influenţe, deoarece sunt

puţin rezistente.

Glutenul formează în aluat o matrice proteică sub formă de

pelicule subţiri care înglobează granulele de amidon şi celelalte

componente insolubile. Pentru a rezulta o structură consistentă, coezivă

a aluatului, glutenul trebuie să acopere întreaga suprafaţă a acestora, și

ca urmare, făina pentru paste făinoase trebuie să conţină minim 10%

proteine. La un conţinut mai mic de proteine, glutenul nu poate îngloba

întreaga masă de granule de amidon şi nu formează un aluat legat.

În afară de interacţiunea dintre cele două proteine glutenice în

urma căreia se formează glutenul, proteinele glutenice mai

interacţionează şi cu alte componente ale făinii, cum sunt glucidele şi

lipidele, formând complecşi cu rol important pentru însuşirile aluatului.

1.7. Modelarea aluatului

27


Scopul operaţiei de modelare este aducerea aluatului la forme

cu suprafaţă specifică cât mai mare, care să permită realizarea uscării

într-un timp cât mai scurt şi cu consumuri minime de energie, precum şi

produse cu forma dorită, cu proprietăţi senzoriale şi fizice optime.

Modelarea se realizează prin mai multe metode:

ştanţare, în care produsele se obţin prin decupare ;

presare (extrudare) cu ajutorul matriţei;

divizare (tăiere).

Modelarea prin ştanţare şi divizare se aplică pentru un număr

restrâns de sortimente şi impune transformarea, în prealabil, a aluatului

într-o foaie de o anumită grosime, cu structură omogenă. Operaţia se

realizează cu ajutorul valţurilor.

La modelarea prin ştanţare, foaia de aluat obţinută este

decupată cu ajutorul ştanţei.

La modelarea prin divizare foaia de aluat se decupează cu

ajutorul unor valţuri canelate. Se obţin fâşii de aluat care apoi sunt tăiate

transversal la dimensiunile dorite. Se aplică la obţinerea tăiţeilor.

Modelarea prin presare este cea mai utilizată metodă care

constă în trecerea forţată a aluatului prin orificiile unei matriţe. Trecerea

are loc datorită presiunii create de şnecurile de compactizare în

receptorul de aluat al matriţei. Pe măsură ce aluatul avansează în

spaţiul de presare, el este compactizat, asigurându-se rezistenţa şi

consistenţa optimă pentru produsul modelat.

Caracterul curgerii aluatului prin orificiile matriţei depinde de

raportul dintre forţele de coeziune din aluat şi forţele de adeziune dintre

acesta şi peretele matriţei.

Curgerea este vâscoasă, dacă forţele de coeziune din aluat

sunt mai mici decât cele de adeziune. În acest caz, stratul elementar de

aluat care vine în contact cu peretele matriţei se lipeşte de acesta, iar

28


celelalte straturi elementare alunecă unul peste altul, viteza de curgere

prin orificii mărindu-se de la periferie spre centru. Dacă viteza de

presare nu este mare şi aluatul este suficient de elastic, pastele se obţin

cu suprafaţă netedă şi lucioasă. Dacă viteza de presare este mare şi

aluatul este insuficient de elastic, se obţin paste cu suprafaţă rugoasă.

Curgerea se desfășoară prin alunecare, dacă forţele de

coeziune ale aluatului sunt mai mari decât forţele de adeziune. În acest

caz, aluatul curge prin orificii cu viteză aproximativ constantă. Firele de

aluat nu se lipesc de suprafeţele matriţei şi rezultă produse cu suprafaţă

netedă.

Reducerea lipirii aluatului de matriţă se realizează prin:

prelucrarea fină a suprafeţei canalelor matriţei sau

acoperirea lor cu materiale hidrofobe, la care aluatul nu aderă;

utilizarea unor materiale speciale pentru confecţionarea

matriţelor (oţel cromat, nichelat, răşini sintetice);

introducerea în aluat a unor materiale care reduc aderenţa

acestuia la orificiile matriţei (emulgatori);

adoptarea de profiluri ale orificiilor matriţei care să scurteze

drumul parcurs de aluat prin acestea (orificii tronconice, cu baza

mare în jos);

prepararea de aluaturi consistente din făinuri care au

lipiciozitate redusă.

Calitatea pastelor modelate

Pastele modelate pot fi cu secţiune plină (fidea, spaghete) sau

tubulară (macaroane). Ele trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:

suprafaţa trebuie să fie netedă, fără rupturi şi dungi făinoase;

culoarea trebuie să fie galben-crem sau galben-albicios,

omogenă pe toată suprafaţa;

29


elasticitatea şi rezistenţa să fie suficiente pentru a-şi menţine

forma şi să nu se fisureze prin manipulări ulterioare;

dimensiunile să fie constante.

Calitatea pastelor modelate este influenţată de următorii factori:

calitatea făinii care este dată de cantitatea şi calitatea

proteinelor glutenice. Acestea influenţează coeziunea aluatului

şi rezistenţa pastelor modelate sub formă de fire, care la ieşirea

din matriţă ating 1,5-2m lungime. Pentru obţinerea pastelor

făinoase de calitate se recomandă făinuri cu conţinut optim de

proteine (12-13%, respectiv 35-40% gluten umed). Făinurile cu

un conţinut mai mare de proteine (peste 13,5% respectiv peste

40% gluten umed) şi elasticitate mărită îngreunează operaţia de

modelare, iar făinurile cu conţinut mic de proteine şi calitate

slabă dau produse de calitate inferioară;

granulozitatea făinii; grişul fin, sub granulozitatea optimă

pentru paste înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului,

reduce viteza de presare, iar pastele au calitate inferioară,

culoare albicioasă, suprafaţă aspră;

umiditatea aluatului influenţează consistenţa şi viteza de

curgere a acestuia prin matriţă. Aluatul cu umiditate mare se

presează uşor, dar pastele obţinute nu au elasticitatea şi

rezistenţa necesară;

temperatura aluatului influenţează plasticitatea, presiunea

de modelare şi viteza de curgere prin matriţă. Temperatura

optimă a aluatului la modelare este de 40-50°C. La temperaturi

mai mari are loc denaturarea termică a proteinelor, gelatinizarea

amidonului şi, în consecinţă, slăbirea structurii produsului. În

acest caz pastele au rezistenţă slabă, culoare albicioasă, iar la

fierbere se lipesc între ele. Datorită acestor modificări ale

30


componentelor moleculare ale aluatului, viteza de presare

scade foarte mult;

presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în

timpul modelării trebuie să fie constantă deoarece la variaţii

mari apar modificări ale vitezei de presare şi pastele modelate

se obţin cu asperităţi şi cu variaţii de diametru;

gradul de uzură al orificiilor matriței influențează

dimensiunile și suprafața pastelor modelate.

Viteza de presare depinde de plasticitatea aluatului şi de

presiunea exercitată asupra acestuia. Pentru instalaţiile moderne

presiunea de lucru este de 6,5-7,5 Mpa dar poate ajunge până la

12-15 Mpa când raportul suprafaţă utilă/suprafaţă totală este mic. Viteza

de presare pentru instalaţiile care lucrează la presiunea atmosferică

este de 15-25 mm/s pentru macaroane şi de 15-35 mm/s pentru

celelalte sortimente. La instalaţiile care lucrează sub vid, viteza este de

25-35 mm/s şi poate ajunge până la 50-100 mm/s pentru sortimentele

simple şi cu un raport mare suprafaţă utilă/suprafaţă totală.

1.8. Instalaţii de preparare şi modelare a aluatului

Aceste instalații sunt în general agregate numite prese, care au

în componență malaxoare pentru frământarea aluatului, şnecuri de

compactizare ale aluatului şi matriţa pentru modelarea acestuia.

Există diferite tipuri constructive care se clasifică după

următoarele criterii:

presiunea de lucru :

instalaţii la presiunea atmosferică;

instalaţii sub vid 500-700 mmHg.

număr de cuve şi mod de circulaţie aluat:

cu o singură cuvă;

31


cu două cuve dispuse paralel;

cu două cuve suprapuse.

mod de funcţionare:

continuu;

discontinuu.

număr de şnecuri de compactizare:

cu un şnec;

cu două şnecuri;

cu patru şnecuri.

locul şi prezenţa vidului:

în frământător;

în camera de compactizare.

forma matriţei:

circulară;

prismatică.

În fig.1.2 se prezintă o presă de aluat pentru paste făinoase.

32


Fig. 1.2. Presă de aluat pentru paste făinoase

1-bandă dozare făină; 2-dozare materii auxiliare; 3-dozare lichide; 4-cuvă frământare; 5-palete de amestecare; 6-ax; 7-batiu; 8-racord alimentare aluat; 9-cilindru de compactizare; 10-snec;11-cameră de presiune; 12-matriță de modelare; 13-distribuitor de aer; 14-ventilator; 15,16- motor electric

Malaxorul de frământare (4) are în componenţă una sau mai

multe cuve semicilindrice fixate pe batiul (7). Fiecare cuvă are în interior

un arbore (6) de lungime corespunzătoare lungimii cuvei, sprijinit pe

lagăre montate în pereţii frontali ai acesteia şi pus în mişcare de rotaţie

de la un sistem motor reductor (16). Pe lungimea arborelui se găsesc

montate paletele (5) dispuse la 90° unele faţă de altele. Ele sunt uşor

înclinate faţă de generatoarea cilindrului pentru a realiza şi efectul de

deplasare a materialelor pe lungimea cuvei intensificând procesul de

hidratare şi formare al aluatului.

Pe lungimea cuvei se poate considera o primă zonă în care se

asigură un contact intim între materialul făinos adus de banda (1) în

strat subţire şi fluidele (2,3) sub formă pulverizată. Datorită mişcării de

33


rotaţie aluatul sub formă de granule mici trece în zona a doua în care

se realizează frământarea şi se obţine aluatul granular care trece prin

(8) în altă cuvă sau în cilindrul de compactizare (9) prevăzut în interior

cu o cămaşă concentrică din material mai moale, prevăzută cu rifluri. În

interiorul acestei cămăşi este amplasat un arbore central pus în mişcare

de motor reductorul (15). Pe acest arbore sunt dispuse spirele unui

şnec (10) care sunt continui pe 2/3 din lungime. Urmează o pauză

echivalentă cu o distanţă de o spiră și jumătate corespunzătoare

camerei (11) în care se realizează presiunea necesară trecerii aluatului

prin matrița (12).

Cilindrul de compactizare este prevăzut în exterior cu o manta

cu pereți dubli prin care circulă apă rece sau apă caldă.

Datorită rezistenței opuse de matrița (12) și pentru a preveni

tendinţa de staţionare a aluatului şi de patinare a şnecului, cilindrul de

compactizare este prevăzut cu o cămaşă interioară cu rifluri înclinate în

sensul de deplasare al aluatului.

La ieșirea din matrița (12) fluxul de material este supus unui

curent de aer trimis de ventilatorul (14) prin distribuitorul (13), pentru a

preveni lipirea firelor de aluat între ele.

Comportamentul aluatului în camera de compactizare este

influenţat de:

forţa axială de deplasare;

forţa tangenţială de presare;

unghiul de înclinare al spirei faţă de axul arborelui ()

pasul spirei (s);

diametrul spirei (D).

Cu cât unghiul este mai mare, pasul este mai mic, timpul de

staţionare şi presare este mai mare, capacitatea de transport este mai

mică.

34


Practic, între pasul şnecului şi diametrul spirei se recomandă un

raport optim de 0,6-1,0. Cu cât acest raport este mai mic cu atât forţa

de frecare dintre aluat și subansamblele de lucru este mai mică iar forţa

de înaintare este mai mare.

Matriţa este organul principal de lucru care condiţionează

capacitatea de prelucrare a preselor şi caracteristicile pastelor

prelucrate.

Din punct de vedere constructiv matriţele pot fi circulare pentru

modelarea pastelor scurte şi a aluatului laminat sub formă de bandă şi

prismatice pentru modelarea pastelor lungi şi de format special.

Matriţele sunt confecţionate din materiale rezistente la

coroziune cu un grad suficient de prelucrare şi precizie și cu adezivitate

redusă la aluat.

Grosimea matriţei circulare depinde de rezistenţa materialului la

presiunea necesară din zona de presare şi de rezistenţa pe care o

opune aluatul însuşi la trecerea prin orificiile de modelare.

Pentru confecţionarea de matriţe mai uşoare (bronz, alamă) cu

grosime mai mică, acestea sunt prevăzute cu dispozitive de preluare a

sarcinilor ce revin pe suprafaţa de lucru.

Variante constructive:

matriţă circulară normală;

matriţă circulară cu nervuri;

matriţă circulară cu dispozitiv de susţinere.

La matriţele prismatice (rectangulare) dispunerea orificiilor se

realizează astfel încât să permită aşezarea ulterioară a firelor de aluat

pe bastoane.

Orificiile matriţelor (fig.1.3) pot fi de tipul:

cilindric drept (a) cu rezistenţă maximă la presare pe toată

zona de modelare;

35


cilindric în trepte (b) - permite uniformizarea deplasării

aluatului şi reducerea

frecării acestuia de pereţii matriţei;

tronconic ( c) cu presare constantă şi continuă;

tronconic evazat (d) pentru aluat lipicios;

cu secţiune dublu tronconic (e);

cu secţiune transversală triunghi, pătrat, dreptunghi (f);

cilindric cu miez (tel) (g) pentru realizarea pastelor făinoase

tubulare;

cilindric cu miez excentric (h) caracteristic pentru melci;

cilindric cu miez cu o degajare în partea finală (i) pentru

cornete;

cilindric cu miez cu două degajări simetrice la partea finală

(j) pentru scoici;

dreptunghic cu degajări pe lungimea matriţei pe ambele părţi

(k), pentru

lazane.

Matrițele cu orificii de tipul a, b, c, d, e, f se utilizează pentru

obținerea pastelor cu secțiune plină.

36


Fig 1.3. Tipuri de orificii ale matriţelor pentru aluat de paste făinoase

Pentru obţinerea pastelor făinoase tubulare (fig.1.4) în corpul

matriţei se realizează o degajare cu diametrul D1 prin care pătrunde

aluatul. În acest orificiu există o strangulare cu diametrul D2 de înălţime

h1. În spaţiul realizat de cilindrul cu diametrul d2 se montează miezul cu

37


profil special numit tel. Această piesă are o formă cilindrică în partea

inferioară de înălţimea h2 şi diametrul d1.

Fig. 1.4. Orificiu cilindric cu miez (tel) A- secţiune ; B-vedere

Diametrul d2 constituie diametrul exterior iar d1 diametrul

interior al pastei modelate.

La partea superioară telul este prevăzut cu trei aripioare

dispuse în unghiuri de 120° care realizează trei zone de trecere ale

aluatului. După parcurgerea spaţiului egal cu înălţimea aripioarelor,

datorită trecerii de la diametrul D1 la d2 presiunea creşte şi forţează ca

cele trei fluxuri de materiale (corespunzător celor trei zone) să se

reunească formând un corp unitar în care produsul apare ca un tub

continuu. Pentru ca rezistenţa la înaintare a aluatului prin aceste zone

să fie cât mai mică, aripioarele la partea superioară formează un unghi

ascuţit.

Apariţia pe lungimea macaroanelor a unei linii albicioase

paralele cu axa longitudinală se datorează unei necompactizări

uniforme care va crea zone de desprindere a celor trei fluxuri de aluat.

38


Pentru a evita obţinerea unor produse cu suprafeţe neuniforme

se utilizează piese auxiliare (bucșe) din plastic (teflon) care introduc

coeficienţi de frecare mai mici între material şi aluat, comparativ cu

mărimea coeficientului de frecare dintre aluat şi corpul matriţei.

Totodată, prin utilizarea acestor bucșe, se reduce gradul de uzură al

matriței cu implicații în durata de funcționare și în cheltuielile materiale.

1.9. Instalaţii şi operaţii ajutătoare după modelarea

geometrică

Prin modelarea geometrică se realizează dimensiunea

semifabricatului pe o direcţie (secţiunea transversală care poate fi

circulară plină, tubulară sau cu forme geometrice diferite). A doua

dimensiune de bază se realizează prin operaţia de tăiere (divizare),

care se desfăşoară imediat după trecerea aluatului prin matriţă.

Pentru a preveni lipirea firelor de aluat între ele şi de

elementele pentru tăiere (cuţite), fluxul de material este supus unui

curent de aer cald debitat de un ventilator. În această fază se poate

considera că pierderile de umiditate sunt de 0,3-1%.

Tăierea respectiv divizarea se realizează cu dispozitive de tipul

cuţitelor circulare înclinate faţă de matriţă cu un unghi de 30°. În funcţie

de viteza de presare şi turaţia cuţitelor se poate realiza lungimea firului

sau grosimea modelelor.

Operaţii de modelare suplimentare (specifice).

Pentru realizarea pastelor scurte şi medii sub formă de păpuşi

sau gheme se pot utiliza diferite variante.

Pentru liniile continui firele de fidea sau spaghete sunt preluate

de o bandă care le dirijează deasupra unor tuburi verticale în care se

realizează modelarea sub formă de gheme. În căderea lor liberă prin

tub, firele întâlnesc un curent de aer cald. Datorită mişcării tangenţiale a

39


aerului şi a rezistenţei opuse de peretele tubului, fluxul de material

execută o mişcare spiralată care face ca la ieşirea din tub produsele să

capete o formă de ghem.

Suporturi pentru aşezarea pastelor în vederea uscării.

Aceste dispozitive trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii:

asigurarea accesului uniform al agentului de uscare pe toată

suprafaţa modelului;

menţinerea formei modelului;

evitarea deformării modelului datorită manipulării sau

depunerii unei cantităţi mai mari de paste;

să nu determine desfăşurarea unor procese biochimice,

microbiologice anormale;

manipularea şi întreţinerea uşoară.

Dispozitivele de aşezare ale pastelor modelate pot fi:

tip casetă (macaroane);

tip ramă (paste scurte);

tip baston (paste lungi);

tip bandă (paste scurte).

În ultimul timp se utilizează ultimele două tipuri de dispozitive,

celelalte fiind prezentate ca titluri informative.

Dispozitivul de aşezare tip casetă se utilizează pentru

instalaţiile de uscare discontinui tip dulap. Caseta este formată din doi

pereţi verticali din lemn, asamblaţi cu o suprafaţă orizontală din placaj.

Se recomandă utilizarea lemnului deoarece acesta într-o primă fază

poate absorbi apa din aluat pe care o cedează agentului de uscare în

fazele ulterioare, evitându-se formarea condensului.

40


Pe suprafaţa plană se găsește o suprafaţă din carton (duplex)

şi aluatul modelat sub formă de rânduri ordonate. Pe verticala casetei

rândurile de carton alternează cu rândurile de aluat astfel încât cele

superioare să nu producă deformarea celor inferioare.

Prezenţa cartonului dintre rânduri asigură evitarea lipirii

modelelor între ele, suprafaţa de sprijin şi suprafaţa absorbantă de

umiditate.

Casetele aşezate în dulapuri de uscare asigură contactul

aerului utilizat ca agent de uscare cu toată suprafaţa modelului.

Dispozitivul de aşezare tip ramă se utilizează pentru

instalaţiile de uscare discontinui.

O ramă este confecţionată din patru pereţi laterali din lemn. La

partea inferioară se fixează suportul propriu-zis (ţesătură metalică sau

material plastic) având orificii de o anumită mărime care pentru pastele

scurte să nu permită trecerea lor ca cernut. Sita este rigidizată cu

ajutorul unor şipci. Ramele sunt aşezate în plan vertical, suprapuse într-

un cărucior mobil ce se introduce în dulapul de uscare. Un perete lateral

al ramei este decupat pentru a crea fante pentru accesul aerului

( ramele cu număr impar ) şi fante pentru evacuarea lui (ramele cu

număr par). Astfel aerul intrat spală partea superioară a ramei cu număr

impar, este forţat să treacă de jos în sus prin ţesătura ramei cu număr

par, preia umiditate din produs şi iese prin fanta ramei din partea opusă.

Dispozitivul de aşezare tip baston se utilizează la instalaţiile

de uscare continui pentru pastele lungi.

Bastonul (fig.1.5) este alcătuit dintr-un profil de aluminiu de

forma unui teu (1) pe care se montează o piesă din lemn cu un profil de

forma unei parabole (2). Lungimea bastonului este egală cu lăţimea

tunelului de uscare. Bastonul (1) se sprijină la ambele capete pe eclisele

41


a două lanţuri fără sfârşit de tip Gall. Produsul (3) se aşează prin

suspendare pe lungimea bastonului. Susţinerea în plan vertical a firelor

determină ca circulaţia agentului de uscare să se realizeze pe o direcţie

paralelă cu axa longitudinală a firului pentru a nu rupe firul şi a-i păstra

forma perfect liniară.

Fig. 1.5. Dispozitiv de aşezare tip baston 1- profil aluminiu; 2- profil lemn; 3- pastă modelată

Dispozitivul de aşezare tip bandă se utilizează pentru

instalaţiile de uscare continui pentru pastele scurte. Elementul purtător

de produse este o bandă din țesătură metalică care este antrenată într-

o mişcare de deplasare cu ajutorul a două lanţuri tip Gall. La extremităţi

banda se înfăşoară peste doi tamburi, unul de acţionare şi unul de

întindere. Pe arborii celor doi tamburi sunt montate roţile de lanţ. Din loc

în loc, la o distanţă egală cu 1/2 din lungimea cercului (tamburului) sunt

fixate bare din aluminiu rigid de ţesătura metalică a benzii. Pentru a nu

deranja înfăşurarea benzii pe tamburi, la un unghi de 180° în tamburi

sunt aplicate decupări pentru ca barele să se fixeze liber şi să permită

deplasarea benzii.

În zona tamburului de evacuare a modelelor se realizează

condiţiile de schimbare a vecinătăţilor şi o nouă reaşezare faţă de

42


suprafaţa benzii prin montarea unor şicane cu lungimea egală cu

lăţimea benzii.

Acest sistem previne deshidratarea neuniformă, lipirea

produselor şi crearea zonelor de circulaţie sau recirculare a agentului de

uscare.

1.10. Deshidratarea limitată (uscarea) a pastelor făinoase

Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor făinoase

modelate de la 28-33% până la 13%, cu consumuri minime de

energie, pentru obţinerea unor produse de calitate cu o durată de

conservare optimă.

Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din

interiorul pastelor la exteriorul lor şi cedarea ulterioară a acesteia în

mediul ambiant. Deplasarea interioară a umidităţii are loc prin difuzie,

datorită gradientului de umiditate de la straturile interioare mai umede la

cele exterioare mai uscate şi prin termodifuzie, datorită gradientului de

temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci. Cantitatea de

umiditate ajunsă din straturile centrale în stratul superficial este suma

algebrică a celor două fluxuri de umiditate, prin difuzie şi termodifuzie.

Pentru a se realiza uscarea pastelor este necesar ca rezultanta

celor două fluxuri de umiditate să fie pozitivă, adică să fie îndreptată

spre exterior.

Umiditatea ajunsă la exteriorul pastelor, în stratul superficial,

este cedată mediului ambiant/agentului de uscare prin difuzie

exterioară. Ea are loc printr-un strat limită de aer de la suprafaţa

produsului, în care presiunea parţială a vaporilor de apă se găseşte în

echilibru cu umiditatea pastelor supuse uscării.

43


Difuzia umidităţii din stratul limită în mediu are loc datorită

gradientului de presiune parţială a vaporilor de apă dintre straturile

limită şi mediul ambiant.

Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate

cedată mediului este egală cu cantitatea de umiditate adusă din interior

la exteriorul produsului. Dacă acest echilibru nu se realizează, se poate

ajunge la următoarele situaţii:

cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă

la suprafaţa produsului. Se produce fisurarea (fulgerarea)

pastelor făinoase;

cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă

la suprafaţa produsului. Are loc mucegăirea lui.

Realizarea unui gradient mare de umiditate al straturilor poate

conduce la un fenomen nedorit (termodifuzia inversă).

Cât timp pastele sunt încă umede şi gradientul de umiditate al

straturilor nu este mare, datorită plasticităţii straturilor exterioare puţin

uscate, tensiunile interne care iau naştere aici sunt resorbite pe seama

deformaţiei plastice.

Pe măsura înaintării uscării, stratul exterior se întăreşte, devine

friabil şi nu se mai deformează plastic. Dacă în acest moment procesul

de uscare se forţează, apar gradienţi mari de umiditate între straturile

de aluat, tensiunile cresc atingând valoarea critică, ele nu mai pot fi

preluate şi în locurile mai puţin rezistente ale suprafeţei întărite şi friabile

apar crăpături (fisuri), iniţial transversale, apoi longitudinale şi în final pe

ambele direcţii. Astfel de paste se rup uşor sub acţiunea solicitărilor

mecanice de la ambalare şi transport.

Migrarea umidităţii în pastele făinoase modelate constituie

elementul de bază al deshidratării.

44


Din punct de vedere al variaţiei volumului şi a proprietăţilor

reologice ale pastei, în funcţie de umiditatea la uscare, se disting trei

faze:

faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 şi 25%,

variaţiile de volum sunt mari, proprietăţile plastice se menţin;

faza a II-a, care corespunde variaţiei de umiditate între 25 şi

18%, când variaţiile de volum sunt mici, proprietăţile plastice se

micşorează;

faza a III-a când umiditatea scade sub 18%, variaţiile de

volum sunt aproape nule, iar aluatul preia caracteristicile

corpului solid devenind rezistent și casant.

Umiditatea de 18-20% reprezintă umiditatea critică principală la

care migrarea apei din interior către suprafaţă nu mai compensează apa

evaporată la suprafaţă. În acest moment s-a terminat eliminarea apei de

umectare şi a apei legate mecanic şi începe eliminarea apei legate

osmotic şi prin adsorbţie.

Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârşitului

uscării cu viteză constantă şi începerii uscării la viteză descrescândă.

Uscarea încetează când gradul higrometric de echilibru al produsului

devine egal cu umiditatea relativă a aerului utilizat ca agent de uscare.

Umiditatea produsului în acest moment se numeşte umiditate de

echilibru.

Prin determinări experimentale s-a stabilit o ecuaţie a uscării

care dă posibilitatea reglării procesului de uscare în timp:

log A

u

Udk S T

Ud

unde:

UdA - umiditatea disponibilă anterioară (la începutul reglajului)

45


[%];

Udu - umiditatea disponibilă ulterioară (la sfârşitul reglajului)

[%];

k - migraţia specifică a umidităţii din produs [kg/m2h];

k=0,2 kg/m2h pentru toate tipurile de paste;

S - suprafaţa produsului [m2];

T - durata de uscare între două reglaje [h].

Umiditatea disponibilă este dată de diferenţa dintre umiditatea

absolută a pastei la un moment dat şi umiditatea de echilibru

higrometric al produsului.

Pe baza valorilor din membrul doi al ecuaţiei se poate stabili

umiditatea disponibilă pe fiecare fază a uscării astfel încât pasta să

prezinte o rezervă de apă care poate fi cedată în faza finală de

stabilizare hidrotermică.

În practică, între fazele de migrare a umidităţii din produs se

adoptă o perioadă în care nu se mai realizează o uscare propriu-zisă şi

se aduce aer cu o umiditate relativă mare care să permită o redistribuire

internă a umidităţii în produs.

Parametrii uscării (viteză, timp) sunt influenţaţi de următorii

factori:

produsul supus uscării, respectiv forma şi grosimea pastelor

modelate, de care depinde suprafaţa lui specifică şi grosimea

stratului de produs. O suprafaţă specifică mare şi o grosime

mică accelerează uscarea;

parametrii de stare ai agentului de uscare şi viteza lui de

deplasare.Temperaturile şi vitezele mai mari accelerează

uscarea;

contactul dintre material şi agentul de uscare. Amestecarea

produsului în timpul uscării măreşte suprafaţa de contact

46


interfazic, respectiv suprafaţa de evaporare şi atunci uscarea se

realizează mai rapid;

uniformitatea uscării. Dacă produsul nu este uscat uniform,

respectiv o porţiune a acestuia este uscată insuficient, procesul

de uscare trebuie continuat până la uscarea porţiunii

respective.

Metode de uscare

Cea mai utilizată metodă de uscare a pastelor făinoase este

metoda convectivă cu aer încălzit şi cu circulaţie forţată. Conducerea

procesului de uscare se bazează pe alegerea optimă a parametrilor

aerului de uscare: temperatură, umiditate relativă şi viteză de circulaţie.

Pentru realizarea uscării este necesar să aibă loc difuzia

exterioară a umidităţii, fie prin reducerea presiunii parţiale a vaporilor din

aerul necesar uscării (prin uscarea lui), fie prin creşterea presiunii

parţiale a vaporilor de apă de la suprafaţa produsului (prin încălzire).

Pentru asigurarea preluării şi evacuării optime a vaporilor de

apă, viteza de deplasare a aerului trebuie să fie între 2,5 şi 5m/s. La o

viteză a aerului >5 m/s se realizează o forţare a schimbului de umiditate

conducând la fisurarea pastelor, iar la o viteză <2,5m/s nu se mai

realizează scopul în sine al uscării.

Metodele industriale de uscare se împart după temperatura

agentului de uscare în următoarele categorii:

uscare cu aer cald, cu temperatura de 35-60°C;

uscare cu aer cald, cu temperaturi înalte de 60-80°C;

uscare cu aer cald, cu temperaturi foarte înalte, 80-120°C.

În ultimul timp se utilizează uscarea cu aer cald la temperaturi

foarte înalte.

Uscarea cu aer cald. Se realizează în următoarele variante:

47


uscare continuă cu aer având capacitate constantă de

uscare;

uscare continuă cu creşterea treptată a capacităţii de uscare

a aerului;

uscare intermitentă sau uscare pulsatorie, când în timpul

procesului de uscare au loc una sau mai multe etape de

revenire.

În uscarea convectivă, în toate variantele, agentul de uscare

circulă în echicurent și în contracurent cu produsul care poate fi

staţionar sau în mişcare.

Prin modificări ale parametrilor aerului de uscare (temperatură,

umiditate relativă, viteză, direcţie de deplasare, durată de acţiune) se

urmăreşte eliminarea într-un timp cât mai scurt a apei din aluatul

modelat, cu obţinerea unei calităţi corespunzătoare a pastelor uscate.

Uscarea continuă la capacitate de uscare constantă a

aerului. Este un proces lung deoarece capacitatea de uscare a aerului

este scăzută pe toată durata de uscare

Uscarea continuă cu creşterea treptată a capacităţii de

uscare a aerului. Procesul decurge în două faze: preuscarea şi

uscarea finală.

Preuscarea se realizează într-o etapă sau două etape la

temperatura de 35-45°C şi umiditate relativă a aerului de 65-75% un

timp de 1-3 ore în funcţie de cantitatea de apă eliminată.

La preuscare se urmăreşte eliminarea unei cantităţi mari de

apă într-un timp scurt, ajungându-se la o umiditate a produsului de 17,5-

26%. Se utilizează aer cu capacitate mare de uscare deoarece pastele

au proprietăţi plastice şi tensiunile interne pot fi resorbite.

Uscarea finală se realizează cu aer la temperatura de 35-55°C

şi umiditatea relativă de 75-85%. Deoarece gradienţii de umiditate sunt

48


mici se utilizează aer mai cald şi mai umed pentru ca difuzia exterioară

să se desfăşoare în acelaşi ritm şi pentru a se evita apariţia tensiunilor

critice şi fisurarea pastelor. Umiditatea pastelor se reduce până la 11-

13% iar durata operaţiei este mult mai mare decât a preuscării.

Regimul de uscare depinde de sortiment, de calitatea pastelor

umede şi instalaţia de uscare.

Pentru pastele lungi, în instalaţiile moderne, preuscarea se

realizează într-o instalaţie distinctă de uscare, în care temperatura

aerului este între 48-60°C mărindu-se treptat de la intrare spre ieşire şi

cu o umiditate relativă de 65-80%. La uscarea finală se utilizează aer cu

temperatura de 35-45°C la o umiditate relativă de 75-85%. Întregul

proces durează 24-36 ore.

Pentru pastele medii şi scurte preuscarea se realizează cu aer

la temperaturi de 30-35°C iar uscarea la 40-55°C şi cu o umiditate

relativă de 65-80%, durata procesului fiind de 7-14 ore.

Modificarea capacităţii de uscare a aerului se realizează la

uscarea în contracurent unde pastele se deplasează în sens invers faţă

de agentul de uscare. Astfel pastele cu umiditate mai mică vin în contact

cu aerul proaspăt cu capacitatea cea mai mare de uscare. Întâlnind

pastele cu umiditate din ce în ce mai mare, temperatura aerului scade şi

umiditatea relativă creşte.

Uscarea intermitentă. Se desfăşoară asemănător cu metoda

continuă cu deosebirea că între preuscare şi uscare finală intervine o a

treia fază, revenirea. Aici are loc redistribuirea umidităţii în secţiunea

pastei prin migrarea apei din straturile interioare spre stratul superficial

uscat care se umezeşte din nou, evitându-se fisurarea straturilor

exterioare (fulgerarea). Operaţia se execută la temperatura de 30-37°C

şi o umiditate relativă de 90% timp de 3-4 ore.

49


Uscarea la temperaturi înalte constă în utilizarea aerului la

temperaturi între 60-75°C.

Procesul se realizează în două faze, preuscare şi uscare finală,

cu sau fără revenire. Se obţine scurtarea duratei de uscare şi paste cu

însuşiri calitative (culoare, comportare la fierbere) superioare.

Uscarea cu aer la temperaturi foarte înalte. Este o metodă

rapidă de uscare care utilizează la preuscare şi uscarea finală aer cu

temperaturi de 80-120°C, cu umiditate relativă de 75-90% şi viteză de

circulaţie mare.

Preuscarea şi uscarea se realizează în una sau două etape.

Preuscarea are durata de 2-3 min., iar uscarea finală 1-3 ore pentru

paste medii şi scurte şi de 3 -5 min., respectiv 5-8 ore pentru pastele

lungi.

Uscarea pastelor făinoase la temperaturi foarte înalte conduce

la produse calitativ superioare şi cu încărcare microbiologică diminuată,

importantă în special la pastele cu ouă. Datorită temperaturilor înalte se

realizează o gelatinizare a amidonului cu formarea unei cruste

protectoare şi asigurând un aspect lucios al produsului. De asemenea

are loc inactivarea termică a enzimelor amilaze, lipoxigenaze,

peroxidaze, fenoloxidaze.

Distrugerea tirozinazei este importantă deoarece nu se mai

formează compuşi de culoare (melanine) prin reacţia acesteia cu

tirozina în prezenţa oxigenului.

Din punct de vedere nutriţional, uscarea la temperaturi foarte

înalte determină modificarea calităţii proteinelor prin reducerea

biodisponibilităţii lizinei.

Tehnologia uscării pastelor la temperaturi foarte înalte permite

obţinerea pastelor de calitate din făinuri din grâne moi, precum şi din

făinuri de porumb, orez, adaosuri de făină de soia, mazăre.

50


Cea mai recentă dezvoltare în tehnologia temperaturilor înalte îl

constituie sistemul termo activ (TAS) conceput de cercetătorii de la

firma Pavan. Acest sistem a fost determinat cu ajutorul unui reactor

necesar pentru studiul cineticii de uscare, care a permis obținerea unui

model matematic ce descrie comportarea reală a pastelor în sistemul de

uscare cu aer. Prin utilizarea acestuia s-a realizat un ciclu ideal de

uscare care constă în alternarea perioadelor de evaporare intensă cu

cele de stabilizare, conform unei anumite diagrame de uscare. Sistemul

termo activ dă cele mai bune rezultate privind culoarea, blocarea

activității enzimatice și microbiene, scurtarea timpului de uscare,

reducerea spațiului de fabricație și reducerea consumului de energie.

Prin această tehnologie, la temperaturi cuprinse între 84-1100C,

pastele scurte sunt uscate în 2 ore iar cele lungi în 5 ore. Cu acest

sistem se monitorizează reacțiile Maillard, se previne fisurarea și

pierderea culorii și gustului pastelor. Se critică totuși pierderile de

aminoacizi (5%) în special a lizinei (2%) care nu au un efect semnificativ

asupra valorii nutritive. Temperatura ridicată oferă garanția naturii

igienice a produsului finit. În faza inițială a uscării, activitatea apei este

de 0,8-1,0 iar la sfârșitul procesului ea devine mai mică de 0,5.

1.11. Instalaţii de uscare a pastelor făinoase

În principiu aceste instalaţii sunt formate dintr-o cameră izolată

termic, elemente purtătoare de paste modelate, instalaţie de vehiculare

a aerului de uscare (ventilatoare), instalaţie de încălzire a aerului,

dispozitive de reglare a aerului pentru realizarea unei uscări uniforme.

Din punct de vedere constructiv uscătoarele pot fi:

cu cameră, în care se introduc cărucioare pe care sunt

aşezate rame sau casete cu paste;

cu tambur utilizate în special pentru paste scurte;

51


tunel, în care suprafaţa suport este formată din panouri

perforate, bastoane;

cu benzi, când se obţin suprafeţe de contact interfazic mari

care determină o viteză de uscare mare.

După modul de funcţionare uscătoarele pot fi: discontinui,

care se încarcă şi se descarcă manual sau continui cu un grad avansat

de mecanizare şi automatizare.

Dintre instalațiile moderne de uscare continuă se remarcă instalația

Pavan care funcționează în Sistemul Termo Activ (TAS) și are în

componență un preuscător și un uscător cu benzi din plasă metalică.

Uscătorul (fig.1.6) este prevăzut cu 4 zone, 2 pentru uscare și 2 pentru

stabilizare.

52


Fig.1.6. Uscător Pavan (TAS)A1, A2 –zone de uscare; S1,S2 –zone de stabilizare

Urmărind traseul parcurs de paste se observă că acestea intră și ies din

fiecare zonă de 2 ori trecând prin 8 cicluri (4 uscări și 4 stabilizări).

Condițiile termo - higrometrice sunt strict controlate, iar

temperaturile, umiditatea și durata fiecărei faze pot fi corelate cu

diagrama de uscare aleasă.

Parametrii de uscare pentru pastele scurte sunt prezentați în

tab.1.2.

Tabelul 1.2. Parametrii de uscare la pastele scurteZona Durata Umiditate Temperatură Umiditate

53


uscare

(min)

paste (%) aer (0C) relativă aer (%)

Preuscare 2 30 106 20

A1-uscare 1 11 28 100 44

S1-stabilizare

1

11 21,5 60 83

A1-uscare 2 10 21,5 95 44

S1- stabilizare

2

18 18 65 83

A2-uscare 3 14 18,2 77 60

S2-stabilizare

3

13 15.5 68 83

A2-uscare 4 18 15,7 80 60

S2-stabilizare

4

25 12,5 71 83

1.12. Răcirea şi stabilizarea pastelor făinoase

Se realizează în scopul repartizării uniforme a umidităţii

remanente în paste. Valoarea umidităţii finale reprezintă umiditatea de

echilibru higrometric a produsului cu umiditatea aerului.

Stabilizarea se poate efectua în camere speciale sau în

instalaţii de uscare. Condiţiile în care se realizează trebuie să permită o

scădere treptată a temperaturii pastelor până la temperatura de

depozitare (~20°C). În timpul stabilizării se va evita o răcire bruscă, care

poate conduce la fulgerarea pastelor.

1.13. Ambalarea pastelor făinoase

Se realizează în folie de polietilenă, celofan, cu masa netă de

0,500g/buc cu o toleranţă de ±5% şi în vrac în lăzi cu o toleranţă de

54


±2%. Pentru transport pungile se introduc în lăzi de lemn sau cutii de

carton.

Ambalajele vor fi marcate prin imprimare sau etichetate cu

următoarele menţiuni:

marca sau denumirea firmei producătoare;

denumirea produsului;

masa netă;

compoziţia chimică;

valoarea alimentară;

preţul;

standardul de firmă;

data fabricaţiei sau termenul de valabilitate.

1.14. Depozitarea pastelor făinoase

Pentru menţinerea calităţii la depozitarea pastelor făinoase

trebuie asigurate condiţii optime de conservare.

Depozitarea se realizează în spaţii igienizate, izolate şi

climatizate.

Condiţii optime pentru menţinerea calităţii produselor:

umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65%;

temperatura aerului 10-20°C.

La manipularea pastelor făinoase se va evita trecerea directă

dintr-un spaţiu încălzit în altul rece şi invers.

Timpul de păstrare al pastelor făinoase fără a se degrada

calitatea acestora depinde în primul rând de umiditatea lor. Pentru o

depozitare mai îndelungată – cca.1 an - se recomandă ca pastele

făinoase să aibă o umiditate de 9-11% iar la ambalare să se utilizeze

55


materiale uscate şi compacte pentru a evita pătrunderea umidităţii şi a

dăunătorilor.

Ambalajele cu paste făinoase se stivuiesc pe platforme, la o

distanţă de cel puţin 20 cm de perete şi de cel puţin 70 cm între stive.

Se va evita formarea stivelor în apropierea conductelor de apă sau

lângă instalaţiile de încălzire.

1.15. Linii de fabricaţie mecanizate

După gradul de mecanizare liniile de fabricaţie pot fi:

linii de fabricaţie parţial mecanizate la care pentru anumite

faze ale procesului tehnologic se utilizează instalaţii complet mecanizate

(de exemplu la prepararea şi prelucrarea aluatului), în timp ce la

celelalte faze se aplică mecanizarea simplă;

linii de fabricaţie complet mecanizate la care toate

operaţiile se execută mecanic. Pentru unele faze, linia poate fi

prevăzută cu dispozitive de reglare a parametrilor tehnologici

(temperatură, umiditate relativă, etc.) care asigură automat menţinerea

lor constantă.

O linie modernă de fabricație a pastelor complet mecanizată

este cea de la firma Pavan care realizează uscarea prin TAS.

Schema tehnică a liniei complet mecanizate a pastelor scurte

este prezentată în fig.1.7.

56


Fig.1.7. Linie de fabricație a pastelor scurte Pavan (TAS)

1.-dozator făină; 2 –dozator apă; 3 –malaxor aluat; 4 -șnec de compactizare; 5 –matriță; 6 –preuscător; 7 –elevator; 8 –uscător; 9 –transportor; 10 –tunel de răcire.

Dozarea materiilor alimentare se realizează cu un sistem

combinat alcătuit din cântarul (1) pentru făină, un dozator pentru apă și

sisteme lichide (2), cuplate la un panou electronic de reglare.

Prepararea aluatului se realizează cu malaxorul (3) cu

viteză ridicată care inițiază procesele de formare a aluatului și asigură o

omogenizare perfectă a fiecărei particule de material. Datorită

funcționării malaxorului sub vid, se evită oxidarea pigmenților și a

lipidelor și se blochează activitatea aerobică a microflorei bacteriene.

Aluatul preparat la consistența stabilită trece în grupul de

extrudare format de șnecul de compactizare (4) și matrița (5). La ieșirea

din matriță pastele sunt tăiate și preluate de benzile vibratoare (5-9

nivele în funcție de capacitate) ale preuscătorului (6), după care ele sunt

preluate de elevatorul (7) și introduse în uscătorul (8) cu 4 zone (2

uscare și 2 stabilizare). În final pastele uscate sunt preluate de

transportorul (9) și introduse în tunelul de răcire (10).

Linia de fabricație a pastelor este condusă de un controler logic de

programare (PLC) cu urmatoarele funcțiuni:

controlul automat al comenzilor start/stop al motorului și al

utilităților;

controlul și afișarea parametrilor climatici pentru fiecare zonă și

posibilitatea de reglare și intervenție de la un singur regulator;

controlul automat și dinamic al modificărilor în funcție de situația

producției în timpul procesului de uscare;

controlul rețetelor de producție la toate tipurile de paste;

57


controlul punctelor de funcționare necorespunzătoare prin afișaj

vizual și acustic;

controlul fișierelor cu posibilitatea analizării mesajelor;

controlul sistemelor de umiditate ce se transferă de la o zonă la

alta;

afișajul direcțiilor și a timpului real a variabilelor de proces;

raportul datelor de procesare și a producției din fiecare etapă,

timp și informarea privind performanța instalației;

salvarea datelor de procesare in Excel;

controlul de la distanță al sistemului;

asigurarea asistenței tehnice de la distanță prin linie telefonică

cu modemuri.

1.16. Indicatori de calitate

Conform STAS 756/85, pastele făinoase trebuie să aibă

proprietăţile senzoriale din tabelul 1.2., proprietățile fizico-chimice și

mecanice din tabelul 1.3., proprietățile microbiologice din tabelul 1.4.,

dimensiunile din tabelul 1.5., defectele admisibile din tabelul 1.6., și

limitele maxime de arsen și metale grele din tabelul 1.7.

58


Tabel 1.2. Proprietăţile senzoriale ale pastelor făinoaseAspect Suprafaţa netedă, fără urme de făină nefrământată; în

secţiune aspect sticlos, cu diferite forme; dimensiuni uniforme.Culoare Uniformă, specifică adaosului.Miros, gust Caracteristic, fără miros sau gust străin.

Corpuri străine

Lipsă

Infestare Nu se admite prezenţa arahnidelor şi insectelor în diferite stadii de dezvoltare.

Comportare la fierbere

După fierbere, pastele trebuie să fie elastice, să nu se lipească între ele, să nu formeze conglomerate, să-şi păstreze forme, să nu se desfacă la încheieturi. Apa de fierbere trebuie să fie slab opalescentă, fără sediment (maximum 50cm3).

Tabel 1.3. Proprietăţile fizico-chimice şi mecanice ale pastelor făinoaseCaracteristici Paste făinoase

obişnuitePaste făinoase

extraPaste făinoase

superSimple Cu

adaosuri nutritive

Simple Cu adaosuri nutritive

Simple Cu adaosuri

nutritive

Umiditate, % max.

13 13 13 13 13 13

Aciditate, grade max.

3,5 4,0 3,2 3,5 3,2 3,5

Cenuşă insolubilă în HCl, 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

59


max.Conţinut de ouă, g/kg 1. min.

2. max.

--

80400

--

80400

--

80400

Conţinut de proteină brută, %s.u. min.

- - - - - 13,5

Tensiunea de rupere la încovoiere macaroane

3. subţiri N/m2 min.4. mijlocii N/m2 min.5. groase N/m2 min.

24

6,5

1,53,55,0

24

6,5

1,53,55,5

---

---

Creştere în volum la fierbere, % min.

250 250 400 400 400 400

Tabel 1.4. Proprietăţile microbiologice ale pastelor făinoase (OMS nr. 975/1998)

De

nu

mir

e p

rod

us

Nu

mă

r t

ota

l d

e

ge

rme

ni

ae

rob

i

me

zofi

li *

Ba

cte

rii

co

lifo

rme

*

Es

ch

eri

ch

ia c

oli

*

Sa

lmo

ne

la *

*

Sta

filo

co

ci

co

ag

ula

zo p

ozi

tiv

i *

Ba

cil

lus

ce

reu

s *

Vib

rio

p

ara

ha

em

oly

tic

us

*

Ba

cte

rii

su

lfit

o

re

du

că

toa

re *

Dro

jdii

şi

mu

ce

ga

iuri

*

Paste făinoase macaroane fidea

- 10 Abs Abs 1 10 - - 100

60


Paste făinoase cu umpluturi-ciuperci - 10 Abs - Abs - - - --carne - 10 Abs - Abs 10 - 10 --brânză - 10 10 - Abs - - - -Ambalaje 1-2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs

* nr/g/ml

** nr/25g

61


Tabel 1.5. Dimensiunile pastelor în funcţie de sortiment şi categorie

Denumirea Categoria Diametrul exterior

[mm]

Lungimea, [mm] Diametrul ghemului păpuşii

sau[mm]

Grosimea benzii[mm]

Lăţimea benzii[mm]

Lungi Medii ScurteMacaroane -subţiri

-mijlocii-groase

<44,1-66,1-8

280±20280±20280±20

240±20240±20240±20

200±20200±20200±20

---

---

---

Spaghete -groase-subţiri

1,2-1,5<1,2

280±20280±20

240±20240±20

200±20200±20

--

--

--

Fidea -păianjen-subţire-mijlocie-groasă

0,65-1,1<1,0<1,2<1,5

----

--

260±20-

----

100±20100±20100±20100±20

----

----

Tăiţei --

--

--

30-280-

--

1,8-101,8-10

-4,0-5,0

--

Lazane - - 280±20 240±20 150±20 - 1,2-3,5 6-20

62


Tabel 1.6. Defectele pastelor făinoase (admisibilitate)

Denumire sortiment, defecte

Condiţii de admisibilitate

Ambalaje(pungi, cutii)

Ambalaje transport(lăzi)

Paste făinoase

extra, super

Paste făinoase obişnuite

Paste făinoase

extra, super

Paste făinoase obişnuite

1. Paste făinoase lungia) macaroane, macaronete- spărturi, % max- sfărâmături, max- deformate, % max

438

7410

858

12610

b) Spaghete, fidea- spărturi, % max- sfărâmături, max- deformate, % max

538

8410

1058

12618

c) tăiţei, lazane- spărturi, % max- sfărâmături, max- deformate, % max

438

8510

868

12810

2. Paste făinoase medii(tăiţei, fidea, ghemuri, cuiburi, păpuşi)

- spărturi, % max- sfărâmături, max

54

86

108

1512

3. Paste făinoase scurte- spărturi, % max- sfărâmături, max- deformate, % max

43

10

8512

86

10

10812

Tabel 1.7. Limitele maxime de arsen şi metale grele (mg/kg produs)D Denumire produs As Cd Pb Zn Cu Sn Hg

Paste făinoase 0,2 0,1 0,5 15 3,0 - 0,05

63

cap.1 paste făinoase

Documents