chẾ phẨm mẠ kẼm lẠnh - · pdf filechỨc nĂng chỐng Ăn mòn ......

CÔNG TY CP KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ HOÀN CẦU HOANCAU TECHNOLOGY TECHNIQUE CORP

428 CMT8, phường 11, quận 3, TP Hồ Chí Minh Tel.: (+84-8) 450 45606 Fax: (+84-8) 450 45607

CHẾ PHẨM MẠ KẼM LẠNH

@ ZINC-RICH COLD GALVANIZING COMPOUND

--- GIẢI PHÁP CHỐNG RỈ SÉT & ĂN MÒN HIỆU QUẢ --- THAY THẾ MẠ KẼM NHÚNG NÓNG

WORLDTECH CORP.

TP.HCM – 07/2009

NOÄI DUNG

PHẦN 1 TỔNG QUÁT 3

I. VẤN ĐỀ RỈ SÉT VÀ ĂN MÒN ................................................................................................... 3

II. GIẢI PHÁP – CÔNG NGHỆ ........................................................................................................ 3 II.1. GIẢI PHÁP & NGUYÊN LÝ CHỐNG ĂN MÒN ................................................................. 3 II.2. ĐẶC ĐIỂM CỦA CÁC GIẢI PHÁP: ................................................................................... 3

PHẦN 2 CÔNG NGHỆ MẠ KẼM LẠNH 5

I. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM ............................................................................................................ 5 I.1. CÔNG NGHỆ ...................................................................................................................... 5 I.2. NHÀ SẢN XUẤT .................................................................................................................. 5 I.3. TIÊU CHUẨN SẢN XUẤT, THỬ NGHIỆM ........................................................................ 5

II. SẢN PHẨM MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE ................................................................... 6 II.1. ĐẶC ĐIỂM .......................................................................................................................... 6 II.2. CHỨC NĂNG CHỐNG ĂN MÒN CATOT CỦA ZRC ......................................................... 6 II.3. ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT ....................................................................................................... 6 II.4. ỨNG DỤNG ........................................................................................................................ 7

III. PHƯƠNG PHÁP THI CÔNG ....................................................................................................... 7 III.1. VỆ SINH BỀ MẶT ............................................................................................................... 7 III.2. THIẾT BỊ PHUN ................................................................................................................. 8 III.3. YÊU CẦU KỸ THUẬT ......................................................................................................... 8 III.4. KỸ THUẬT PHUN ............................................................................................................... 8 III.5. AN TOÀN ............................................................................................................................. 9

IV. SO SÁNH MẠ KẼM LẠNH ZRC VÀ GIẢI PHÁP TRUYỀN THỐNG ..................................... 9 IV.1. SO SÁNH ZRC VÀ MẠ KẼM NHÚNG NÓNG .................................................................... 9 IV.2. SO SÁNH ZRC VÀ SƠN CHỐNG RỈ TRUYỀN THỐNG .................................................. 10

SƠN MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE – www.zrcworldwide.com

WORLDTECH CORP. Tel: 08. 54045606 Fax: 08. 54045607 E-mail: [email protected] 3

PHẦN 1 TỔNG QUÁT

I. VẤN ĐỀ RỈ SÉT VÀ ĂN MÒN Hàng năm, gần một nửa sản lượng kẽm trên thế giới được dùng vào việc bảo vệ thép

trước một kẻ thù hung ác nhất - đó là sự han gỉ mà hàng năm nuốt mất hàng chục triệu tấn sắt thép. Các quốc gia phải tiêu tốn chi phí rất lớn cho công tác chống ăn mòn cho các công trình. Ở các nước công nghiệp phát triển, chi phí cho công tác bảo vệ, chống ăn mòn chiếm bình quân khoảng 4% GDP hàng năm.

Dưới tác dụng của môi trường, kim loại bị xâm thực, ăn mòn trong không khí, trong đất hay trong vùng ngập nước làm cho tuổi thọ công trình bị xuống cấp nhanh chóng. Lớp rỉ không đồng đều, nguy hiểm nhất là các dạng rỉ điểm, rỉ lỗ làm giảm khả năng chịu tải của kết cấu. Cũng còn nhiều quan niệm cho rằng các kết cấu bê tông cốt thép không bị ăn mòn, nhưng từ lý thuyết đến thực tế, các kết cấu bê tông cốt thép bị hỏng nặng do cốt thép bị ăn mòn, gây trương nở, tăng thể tích bên trong, mất liên kết giữa cốt thép và bê tông giảm khả năng chịu tải.

Các công trình do nước ngoài đầu tư thì các biện pháp bảo vệ chống ăn mòn rất được chú ý và coi trọng. Ở nước ta, chi phí cho bảo vệ - chống ăn mòn còn rất ít và thường chi phí cho các phương pháp sơn chống rỉ bình thường. Do vậy không ít các công trình sau vài năm sử dụng đã phải nâng cấp, bảo dưỡng. Do vậy, các chủ đầu tư cần mạnh dạn sử dụng các giải pháp tiên tiến để kéo dài tuổi thọ công trình, mặc dù chi phí đầu tư ban đầu cao hơn so với các phương pháp áp dụng truyền thống, nhưng xét ở khía cạnh dài hạn thì chi phí rất bé và hiệu quả cao hơn.

II. GIẢI PHÁP – CÔNG NGHỆ II.1. GIẢI PHÁP & NGUYÊN LÝ CHỐNG ĂN MÒN

• Giải pháp chính:

− Sử dụng các loại vật liệu ít bị môi trường xâm thực. Các loại vật liệu này thường có giá thành cao.

− Sử dụng các loại vật liệu thông dụng, kèm các biện pháp bảo vệ.

− Kết hợp các giải pháp trên.

• Hai nguyên lý chính chống xâm thực của môi trường:

− Một là: Ngăn cách vật liệu của công trình với môi trường như: sơn phủ, mạ, bọc, v.v…

− Hai là: Giảm tốc độ của quá trình ăn mòn bằng các phương pháp bảo vệ điện hóa, hóa học như bảo vệ catot, bảo vệ anot. Trong bảo vệ catot có 2 phưong pháp: Dùng anot hy sinh (protector) và trạm anot.

Hiện tại, các công trình thường kết hợp cả 2 nguyên lý trên. Như các vùng ngoài không khí dùng các loại sơn chống rỉ, vùng ngập nước ngập bùn dùng các biện pháp bảo vệ catot, vùng mực nước thay đổi kết hợp cả 2 biện pháp.

II.2. ĐẶC ĐIỂM CỦA CÁC GIẢI PHÁP:

→ Sơn phủ: − Trong các phương pháp bảo vệ kết cấu bằng lớp phủ, người ta thường sử dụng các loại

sơn chống rỉ truyền thống như epoxy, ankit… Ngoài ra, còn kết hợp cả hai loại là sơn lên bề mặt kết cấu đã được phủ kẽm để kéo dài tuổi thọ.

− Điểm quan trọng trong phương pháp này là quá trình vệ sinh bề mặt kim loại phải thật kỹ và thật sạch. Thông thường dùng phun cát và phun sạn để loại bỏ rỉ sét. Quá trình sơn tuân thủ theo quy định nghiêm ngặt của các hãng sơn.

http://www.zrcworldwide.com/�

mailto:[email protected]�



− Lớp sơn bị ăn mòn nhanh chóng và dễ bong tróc khi va đập, tạo điều kiện cho ăn mòn tấn công vết nứt và bên dưới lớp sơn, nhanh chóng phá hủy kim loại.

→ Mạ kẽm nhúng nóng, điện phận: − Giải pháp mạ kẽm thông dụng hiện nay, sử dụng công nghệ mạ kẽm điện phân và mạ kẽm

nhúng kẽm nóng. Mỗi công nghệ thích ứng cho từng loại kết cấu và vật liệu khác nhau.

− Mạ kẽm điện phân đơn giản, dễ thực hiện, nhưng với các kết cấu có kích thước lớn và có hình dạng đặc biệt thì có phần phức tạp hơn. Độ bám cao, chiều dày kém 20-40µ m.

− Mạ kẽm nhúng kẽm nóng đã chứng minh tính năng chống ăn mòn ưu việt qua hơn 100 năm qua, là phương pháp có hiệu quả cho các chi tiết không lớn và khối lượng nhiều. Các kết cấu phải được tẩy sạch trước khi cho vào bể kẽm nóng chảy. Kết cấu được phủ một lớp kẽm dày 30-100µ m (micron).

→ Phun kẽm lạnh (mạ kẽm lạnh): − Phun kẽm là sử dụng áp lực khí nén thổi vào các giọt kim loại

lỏng thành chùm các hạt kẽm bắn vào bề mặt kết cấu đã vệ sinh bề mặt. Lớp màng chứa đựng kẽm sau khi khô với hàm lượng tùy thuộc vào sản phẩm của các nhà sản xuất.

− Hàm lượng kẽm càng cao thì giá thành sản phẩm càng cao. Tuy nhiên, để có được chức năng chống ăn mòn catot thì hàm lượng kẽm phải cao hơn 92% trong lớp phủ sau khi khô theo tiêu chuẩn UL.

− Lớp phun có độ bám tốt, thông thường phải phun 2 lớp để đạt đến độ dày từ 60-80µ m (micron).

→ Giải pháp chống ăn mòn Catot: − Bảo vệ catot sử dụng bản chất của quá trình ăn mòn điện hóa xây dựng một hệ điện hóa

giữa catot (kết cấu cần bảo vệ) và anot (vật liệu ăn mòn hy sinh) để anot bị ăn mòn thay thế cho kết cấu.

− Dòng điện bảo vệ trong hệ xuất phát từ sự chênh lệch điện thế giữa hai kim loại khác nhau hoặc do bị áp đặt từ nguồn điện một chiều bên ngoài. Anot thường là hợp kim nhôm, kẽm hay magiê và Catot là kết cấu sắt thép cần được bảo vệ.

− Phương pháp bảo vệ catot thông dụng và được các nước trên thế giới áp dụng có hiệu quả từ lâu. Toàn bộ các dàn khoan biển, các hệ thống ống dẫn nước, cầu cảng biển đều có hệ thống bảo vệ catot. Hệ thống bảo vệ catot làm việc lâu dài ít nhất là 10 năm tuỳ theo việc lựa chọn phương pháp và vật liệu anot.





PHẦN 2 CÔNG NGHỆ MẠ KẼM LẠNH

I. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM I.1. CÔNG NGHỆ

Qua hơn 1 thế kỷ, kẽm đã chứng minh khả năng chống rỉ sét và ăn mòn rất hiệu quả cho kim loại và ngày nay chúng ta thấy kẽm được sử dụng ở mọi nơi trên thế giới . Công nghệ mạ kẽm lạnh là sự phối hợp của hai nguyên lý bảo vệ kim loại. Thứ nhất là chức năng bảo vệ thụ động (passive protection) hình thành lớp màng chắn như các loại sơn truyền thống; và thứ hai là chức năng bảo vệ chủ động (active protection) có ở lớp bảo vệ bằng mạ kẽm nhúng nóng (hot-dip galvanization), tức chức năng chống ăn mòn cathode (Cathodic protection). Công nghệ có thể được gọi bằng các tên khác nhau như: “Mạ kẽm lạnh”, “Sơn mạ kẽm”, “Sơn kẽm 95% Zn”.

Sơn mạ kẽm lạnh được thi công như các loại sơn truyền thống là có thể phun, quét hay lăn và hình thành nên lớp phủ có hai nguyên lý bảo vệ tương tự như đặc tính của lớp phủ được mạ kẽm nhúng nóng với tuổi thọ lớp phủ trên 20 năm.

Thời gian gần đây, lớp mạ bằng kẽm đã mở rộng phạm vi hoạt động bảo vệ của mình là được tráng lên bề mặt các kết cấu kim loại chịu lượng tải nhiệt lớn. Chặng hạn, các kết cấu của tổ hợp thiết bị khởi động dùng để phóng các con tàu vũ trụ thường giảm độ bền theo thời gian do chúng bị đốt quá nóng. Hiện nay, để tránh điều đó, người ta phủ lên chúng một lớp kẽm. Do có nhiệt độ sôi thấp nên trong thời gian diễn ra “cơn sốt” khởi động, lớp kẽm bốc hơi rất nhanh,hấp thụ một lượng nhiệt lớn, và nhờ vậy mà giữ cho kết cấu kim loại không bị quá nóng.

I.2. NHÀ SẢN XUẤT

ZRC Worldwide là nhà sản xuất hàng đầu thế giới về công nghệ mạ kẽm lạnh với bề dày kinh nghiệm trên 50 năm. Nhà sản xuất có hai dòng sản phẩm mang nhãn hiệu là ZRC và Galvilite. Hai dòng sản phẩm này hoàn toàn giống nhau về đặc điểm kỹ thuật và tính năng bảo vệ, chỉ khác nhau về màu sắc. ZRC có màu xám truyền thống và Galvilite có màu xám sáng.

ZRC Worldwide là nhà sản xuất các chế phẩm mạ kẽm lạnh duy nhất trên thế giới được chứng nhận bởi tiêu chuẩn UL.

I.3. TIÊU CHUẨN SẢN XUẤT, THỬ NGHIỆM

− ZRC được công nhận bởi tiêu chuẩn UL MH7035, và được kiểm chứng lại hàng năm bởi UL. − ZRC vượt qua thử nghiệm Preece Test ASTM Des A239 của mạ kẽm nhúng nóng. − ZRC vượt qua 3.000 giờ thử nghiệm hơi muối mà không hư hỏng, theo chuẩn ASTM-B117-73. − ZRC đáp ứng vượt trội DOD-P-21035A, tiêu chuẩn sửa chữa lớp mạ kẽm của Cục phòng vệ (Mỹ). − ZRC đáp ứng vượt trội chuẩn quân sự MIL-P-26915A, tiêu chuẩn về chất liệu kẽm của USAF. − ZRC đáp ứng vượt trội tiêu chuẩn của Canada 1-GP-181A về sửa chữa lớp mạ kẽm nhúng nóng. − ZRC đáp ứng vượt trội tiêu chuẩn ASTM Des. A-780 về sửa chữa lớp mạ kẽm nhúng nóng hư hỏng. − ZRC đáp ứng vượt trội chuẩn SSPC-Paint 20, tiêu chuẩn cho chế phẩm giàu kẽm làm sơn lót. − ZRC đáp ứng vượt trội chuẩn SSPC-Paint 29, tiêu chuẩn cho chế phẩm giàu kẽm làm anode hy sinh. − Chế phẩm chống ăn mòn ZRC được chấp thuận bởi Bộ nông nghiệp Mỹ (USDA). − ZRC được phép sử dụng làm lớp phủ cho các thùng chứa tiếp xúc với thực phẩm, 21CFR 175.390.





II. SẢN PHẨM MẠ KẼM LẠNH ZRC WORLDWIDE II.1. ĐẶC ĐIỂM

− ZRC và Galvilite là hợp chất hữu cơ giàu kẽm, một thành phần.

− Chứa đựng đến 95% kẽm trong lớp phủ sau khi khô.

− Đáp ứng các tiêu chuẩn UL, ASTM, MIL, DOD, SSPA, USDA.

− Thi công tại mặt đất, trên cao, trong xưởng hay tại chân công trình.

− Tuổi thọ cao, tính năng tương tự như mạ kẽm nhúng nóng.

II.2. CHỨC NĂNG CHỐNG ĂN MÒN CATOT CỦA ZRC

− ZRC giàu kẽm chứa đựng đến 95% kẽm tạo dòng điện liên tục trên lớp mạ, cung cấp chức năng chống ăn mòn catot. Khi có sự hiện diện của chất điện phân do ẩm ướt, kẽm trở thành anode hy sinh do kẽm có điện thế chuyển dịch electron cao hơn sắt thép. Các ion kẽm phân tán giải phóng electron tạo dòng điện chạy qua sắt thép làm cẳn trở sự phân tán của các ion thép và bắt đầu chu kỳ điện hóa.

− Quá trình phản ứng tạo ra hydro các bô nát kẽm và các muối kẽm khác tạo nên lớp màng mới không thấm nước, ngăn cản nước và thời tiết tấn công làm dừng quá trình ăn mòn điện hóa. Lớp màng bây giờ đóng vai trò bảo vệ thụ động như các loại sơn truyền thống. Ngoài ra, nếu lớp màng bảo vệ này bị hư hỏng thì các phân tử kẽm sẳn sàng tham gia vào quá trình chống ăn mòn điện hóa mới.

− Ngay cả khi lớp mạ kẽm bị trầy xước thì sự ăn mòn cũng không thể thực hiện được ý đồ

tạo gỉ của mình do quá trình phản ứng xảy ra tương tự như trên, giúp bảo vệ cho kim loại không bị ăn mòn và tự hàn gắn điểm trầy xước. Chừng nào trên bề mặt của chi tiết làm bằng thép còn lại dù chỉ là vài hạt kẽm nhỏ thôi thì sắt vẫn không bị phá hủy.

− Về điểm này, các loại sơn truyền thống hay sơn kẽm khác có hàm lượng kẽm dưới 92% không thể có được. Do vậy, khi bị một lỗ thủng rất nhỏ, bằng dấu chấm thôi, cũng đủ để các tác nhân xâm thực có đường đột nhập vào sắt, làm cho sắt bắt đầu bị rỉ nhanh chóng.

II.3. ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT

Chế phẩm: Hợp chất hữu cơ giàu kẽm, một thành phần Hàm lượng kẽm: 95% kẽm trong lớp phủ sau khi khô Độ dẫn của lớp phủ khô ở độ dày 76µm: 75 mili ohm Trọng lượng riêng: 2,797 kg/lít (ASTM D-1963) Thành phần chất rắn trong dung dịch: 86% theo trọng lượng, 52% theo thể tích Độ loãng (Viscosity): 2500 cps (Brookfield spindle #5 @ at 100

RPM, 25oC) Nhiệt độ vận hành: Ngắn hạn: 399oC, liên tục: 177oC Màu sắc: ZRC: màu xám truyền thống, Galvilite: màu

xám sáng

Lớp mạ bị hỏng do trầy hay khoan lổ





II.4. ỨNG DỤNG

→ Thay thế mạ kẽm nhúng nóng: • Sơn sửa lớp mạ kẽm nhúng nóng bị hư hỏng do hàn, cắt, khoan lổ.

• Sơn tái tạo bề mặt mạ kẽm nhúng nóng bị môi trường ăn mòn theo thời gian.

• Mạ kẽm tại công trường hay nơi sản xuất mà không phải đưa vào xưởng mạ.

• Sơn lót cho kết cấu kim loại bất kỳ kết hợp với loại sơn truyền thốn g phủ ngoài cùng để có được màu sắc như mong muốn.

→ Lĩnh vực ứng dụng: • Trụ điện, tháp truyền tải, trụ đèn chiếu sáng, anten parabol, đài radar.

• Kết cấu thép công trình, cầu cảng, nhà xưởng, thiết bị ngoài khơi, bồn bể, đường ống.

• Bảo trì thiết bị, phụ kiện trong các hệ thống phân phối, truyền tải, trạm biến áp điện lực.

• Công trình điện lực, dầu khí, giao thông, thủy sản, hoá chất, đóng tàu, xử lý nước thải…

→ Tất cả kết cấu kim loại và đặc biệt hiệu quả trong các môi trường ăn mòn cao như

vùng biển, hóa chất.

III. PHƯƠNG PHÁP THI CÔNG III.1. VỆ SINH BỀ MẶT

− Giống như tất cả các loại sơn khác, độ bám dính của Sơn phụ thuộc vào độ nhám và độ sạch của bề mặt vật liệu do đó vật liệu cần phải sạch, khô và không dính dầu mỡ để tạo độ bám dính tốt nhất.

− Độ bám dính của Sơn kẽm ZRC xảy ra xuyên suốt trong quá trình kết cấu bị tác động bởi môi trường (chức năng chuyển dịch của electron kẽm). Do đó trong công nghiệp ta nên sử sụng phương pháp phun cát, phun bi làm cho bề mặt vật liệu trơ ra bên ngoài tiếp xúc trực tiếp với Sơn kẽm ZRC nhằm tăng tính liên kết phân tử giữa các electron kẽm và electron kim loại.

Tình trạng bề mặt Xử lý bề mặt

Dính dầu mỡ Vệ sinh lớp dầu mỡ, dùng cồn công nghiệp hoặc dung môi xylene lau sạch.

Rỉ nhẹ Dùng bàn chải sắt chà sạch lớp rỉ, đánh giấy nhám lần cuối cho sạch bề mặt và dùng giẻ lau hoặc chổi quét sạch bụi rỉ trên bề mặt kết cấu.

Rỉ nặng Dùng dao cạo sạch rỉ, hoặc máy đánh cước cầm tay đánh sạch lớp rỉ. Hoặc phun cát theo tiêu chuẩn SA 2





Mạ kẽm nhúng nóng bị ăn mòn Dùng bàn chải sắt chà sạch lớp rỉ và các muối kẽm trên bề mặt.

Các mối hàn Đánh văng lớp sỉ tại mối hàn, rồi dùng bàn chải sắt chà sạch mối nối.

Lớp sơn cũ bị bong tróc Gỡ bỏ hết các lớp sơn bị phồng lên sao cho lộ bề mặt kim loại ra, dùng bàn chài sắt đánh hoặc phun cát cho sạch rỉ bên trong.

− ZRC và Galvilite đòi hỏi mức độ vệ sinh bề mặt là tối thiểu so với bất kỳ loại sơn truyền thống nào do có chức năng chống ăn mòn catot, ngăn chặn ăn mòn dưới lớp mạ.

III.2. THIẾT BỊ PHUN

− Súng phun có đường kính lổ phun từ 0.4 – 0.6 mm, góc mở rộng từ 10o đến 50o tùy vào kích cỡ và hình dạng kết cấu cần sơn phủ.

− Nếu súng phun có lổ nhỏ thì đòi hỏi áp suất từ 40-60psi, lổ lớn hơn thì áp suất lớn hơn 60-80psi.

− Máy nén khí có áp suất nén khoảng 10kg/cm2, lưu lượng khí 1.5m3/phút.

− Ống dẫn khí có đường kính trong khoảng 12mm.

− Có thể sử dụng các loại súng phun phổ biến trên thị trường.

III.3. YÊU CẦU KỸ THUẬT

ZRC và Galvilite là các chế phẩm lỏng, không cần pha chế thêm, có thể thi công trong nhà hoặc ngoài trời bằng cách phun, quét hay lăn.

− Độ dày lớp phủ sau khi khô yêu cầu > 76µm (0.076mm), sẽ cho tuổi thọ trên 20 năm.

− Chỉ cần sơn phủ 2 lớp là có thể đạt được độ dày yêu cầu trên.

− Mỗi kg ZRC, Galvilite sơn phủ được khoảng 2,0m2 với độ dày là 76µm, đã tính hao hụt trong quá trình thi công.

− Trường hợp sử dụng ZRC, Galvilite làm sơn lót thì chỉ cần sơn 1 lớp, sau 24 giờ thì tiếp tục sơn lớp ngoài cùng bằng các loại sơn truyền thống khác để có được màu sắc như mong muốn.

− Sử dụng dung môi Xylol hoặc Xylene để pha loãng (nếu cần).

− Không thi công trong môi trường có mưa, sương mù, nhiều bụi.

III.4. KỸ THUẬT PHUN

− Khuấy thật đều dung dịch trước khi phun.

− Thao tác phun di chuyển súng phun từ trái sang phải.

− Luôn di chuyển súng trong khi bóp cò phun với tốc độ di chuyển đều nhau.

− Di chuyển súng phun song song và cách bề mặt phun khoảng 15-20cm, đầu súng thẳng góc với mặt phẳng cần phun.

− Điều chỉnh mật độ sơn thoát ra tập trung nhằm hạn chế thất thoát.

− Thời gian khô bề mặt có thể chạm tay trong vòng 20-30 phút.

− Thời gian sơn lớp thứ 2 sau 10 -12 giờ.

− Sử dụng dung môi Xylol hoặc Xylene để vệ sinh dụng cụ thi công.





III.5. AN TOÀN

− Lưu trữ ở nhiệt độ < 40oC, tránh các nguồn nhiệt trực tiếp.

− ZRC và Galvilite dạng bình xịt chứa dung môi dễ cháy, nên không thi công gần ngọn lửa.

− ZRC và Galvilite dẫn điện tốt, nên không thi công vào những phần đang mang điện.

− Không dùng ZRC và Galvilite làm sơn lót cho các loại sơn Alkyd hoặc Lacquer.

− Trang phục bảo hộ khi thi công, đến ngay cơ sở y tế nếu có triệu chứng bất thường do sơn tiếp xúc vào mắt. Để ngoài tầm tay của trẻ em.

IV. SO SÁNH MẠ KẼM LẠNH ZRC VÀ GIẢI PHÁP TRUYỀN THỐNG IV.1. SO SÁNH ZRC VÀ MẠ KẼM NHÚNG NÓNG

So sánh chung chung về chi phí của mạ kẽm nhúng nóng và mạ kẽm lạnh thì sẽ rất khập khiển vì chi phí mạ kẽm nhúng nóng tính theo kg, trong khi sơn mạ kẽm lạnh thì phụ thuộc vào diện tích bề mặt cần sơn phủ. Do vậy, cần so sánh dựa trên kết cấu cụ thể sao cho có thể xác định được trọng lượng và diện tích bề mặt.

Ngoài ra không tính đến chi phí vận chuyển, khối lượng đủ lớn và thời gian chờ đợi để mang vào xưởng mạ nhúng nóng.

Sau đây là một số tư vấn để lựa chọn giải pháp tối ưu về kinh tế để mạ kẽm:

Qui cách, hình dáng của kết cấu cần phủ kẽm Mạ kẽm lạnh

Mạ kẽm nhúng nóng

Kết cấu thép đã được lắp đặt như trụ tháp, đường ống… √ Kết cấu thép cũ đã lắp đặt bị hư hỏng cần sữa chữa √ Bồn bể chứa √ Kết cấu thép dài > 9.2m √ Các chi tiết và phụ kiện nhỏ, hình dáng phức tạp √ Thép công trình dày < 4mm √ Thép công trình dày ≥ 4mm √ Ống thép, phủ bên ngoài √ Ống thép, phủ bên trong và ngoài √ Ống thép đường kính < 114mm √ Ống thép đường kính ≥ 114mm √





IV.2. SO SÁNH ZRC VÀ SƠN CHỐNG RỈ TRUYỀN THỐNG

PAINT Bảo vệ chủ động (Active protection)

Sơn 95% Kẽm (ZRC)

No Các loại sơn truyền thống hay sơn chứa hàm lượng kẽm dưới 92% thì

đều không cung cấp chức năng chống ăn mòn cathode hay chống

ăn mòn điện hóa.

Yes ZRC cung cấp chức năng bảo vệ rất quan trọng là chống ăn mòn cathode, tức lớp phủ đến 95% kẽm sau khi sơn sẽ trở thành anode hy sinh tương tự như lớp mạ kẽm nhúng nóng, mang lại tuổi thọ rất cao cho công trình trong các môi trường ăn mòn khắc

nghiệt nhất.

PAINT Bảo vệ thụ động

(Passive protection) Sơn 95% Kẽm (ZRC)

Yes

Cung cấp màng chắn ngăn chặn ăn mòn tấn công trực tiếp vào kim

loại. (Barrier protection)

Yes Cung cấp màng chắn ngăn chặn ăn

mòn tấn công trực tiếp vào kim loại.

PAINT Thi công dễ dàng Sơn 95% Kẽm (ZRC)

Yes

Có thể sơn phun, quét hay lăn

Yes Thi công tương tự như sơn truyền thống. Thi công tại xưởng hay tại

công trường mà không cần phải mang đi mạ kẽm nhúng nóng.

PAINT Môi trường ẩm ướt và

ăn mòn cao Sơn 95% Kẽm (ZRC)

No

Lớp sơn bị ăn mòn nhanh chóng, đặc biệt tại các vị trí sơn bị trầy

xước, bong tróc thì rỉ sét sẽ lan ra nhanh chóng và phá hũy kim loại

Yes Rất thích hợp, sẽ thấy ngay tính năng chống rỉ vượt trội so với sơn truyền

thống, do có chức năng chống ăn mòn cathode.

PAINT Ăn mòn tấn công dưới

lớp sơn Sơn 95% Kẽm (ZRC)

Yes

Đòi hỏi phải vệ sinh bề mặt thật kỹ để tạo độ bám dính tốt.

No Vệ sinh bề mặt là tối thiểu so với sơn truyền thống vì ăn mòn không thể tấn

công bên dưới lớp phủ, do lớp mạ kẽm là anode hy sinh.





PAINT Sự liên kết giữa các lớp Sơn 95% Kẽm (ZRC)

No Mỗi lớp sơn sẽ polyme hoá và

không liên kết phân tử với lớp sơn trước đó

Yes Các lớp phủ sẽ liên kết phân tử với

nhau, thậm chí lớp sơn mới được phủ lên lớp cũ sau hơn 20 năm.

PAINT Chống bào mòn và va

đập Sơn 95% Kẽm (ZRC)

No

Lớp sơn dễ bong tróc khi va đập, tạo điều kiện cho ăn mòn tấn công

nhanh chóng vào vết nứt

Yes Lớp phủ là kim loại kẽm nên khả năng chống bào mòn và va đập hơn hẳn bất

kỳ loại sơn nào.

PAINT Khả năng chịu nhiệt Sơn 95% Kẽm (ZRC)

No

Chịu nhiệt độ dưới 93oC

Yes Chịu nhiệt độ ngắn hạn lên đến 399oC



CTY CP KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ HOÀN CẦU HOAN CAU TECHNOLOGY TECHNIQUE CORP 428 CMT8, Phường 11, Quận 3, Tp. Hồ Chí Minh Tel: 08 5404 5606 Fax: 08 5404 5607 Email: [email protected]

HƯỚNG DẪN THI CÔNG

SƠN MẠ KẼM LẠNH

WORLDTECH CORP.

TP.HCM – 06/2009

I. PHƯƠNG PHÁP THI CÔNG

I.1. VỆ SINH BỀ MẶT

− Giống như tất cả các loại sơn khác, bề mặt vật liệu cần phải sạch, khô và không dính dầu mỡ để tạo độ bám dính tốt.

Tình trạng bề mặt Xử lý bề mặt

Dính dầu mỡ Vệ sinh lớp dầu mỡ, dùng cồn công nghiệp lau sạch.

Rỉ nhẹ Dùng bàn chải sắt chà sạch lớp rỉ, đánh giấy nhám lần cuối cho sạch bề mặt và dùng giẻ lau hoặc chổi quét sạch bụi rỉ trên bề mặt kết cấu,

Rỉ nặng Dùng dao cạo sạch rỉ, hoặc máy đánh cước cầm tay đánh sạch lớp rỉ.

Mạ kẽm nhúng nóng bị ăn mòn Dùng máy đánh cước cầm tay đánh sạch lớp rỉ và các muối kẽm trên bề mặt.

Các mối hàn Đánh văng lớp sỉ tại mối hàn, rồi dùng bàn chải sắt chà sạch mối nối.

Lớp sơn cũ bị bong tróc Gỡ bỏ hết các lớp sơn bị phồng lên sao cho lộ bề mặt kim loại ra, dùng bàn chài sắt đánh sạch rỉ bên trong

− ZRC và Galvilite đòi hỏi mức độ vệ sinh bề mặt là tối thiểu so với bất kỳ loại sơn truyền thống nào do có chức năng chống ăn mòn catot, ngăn chặn ăn mòn dưới lớp mạ.

- Độ bám dính của ZRC xảy ra xuyên suốt trong quá trình chịu sự tác động của

môi trường, môi trường càng tấn công thì khả năng bám dính càng cao. Do đó người ta thường tưới nước vào kết cấu khi công trình hoàn thành sau 24 giờ.

- Độ cứng của ZRC không giống như Mạ kẽm nhúng nóng (độ cứng của Mạ kẽm

nhúng nóng là do khi kẽm được nung chảy chúng đã trở thành muối kẽm), do thành phần của ZRC là 95% kẽm tinh khiết nên khi bị môi trường bên ngoài tấn công, phản ứng hoá học chống ăn mòn điện hoá xảy ra tạo thành màn muối kẽm bảo vệ bề mặt kim loại. Do đó độ cứng cũng như độ bám của ZRC chỉ tốt nhất khi bị môi trường bên ngoài tấn công theo thời gian.

I.2. THIẾT BỊ PHUN

− Súng phun có đường kính lổ phun từ 0.4 – 0.6 mm, góc mở rộng từ 10o

đến 50o tùy vào kích cỡ và hình dạng kết cấu cần sơn phủ.

− Nếu súng phun có lổ nhỏ thì đòi hỏi áp suất từ 40-60psi, lổ lớn hơn thì áp suất lớn hơn 60-80psi.

− Máy nén khí có áp suất nén khoảng 10kg/cm2, lưu lượng khí 1.5m3/phút.

− Ống dẫn khí có đường kính trong khoảng 12mm. - Có thể sử dụng các loại súng phun sơn phổ biến trên thị trường.

I.3. YÊU CẦU KỸ THUẬT

ZRC và Galvilite là các chế phẩm lỏng, có thể thi công trong nhà hoặc ngoài trời bằng cách phun, quét hay lăn.

- Để dễ dàng thi công bằng súng phun thì có thể dùng dung môi Xylene pha loãng theo tỉ lệ thể tích: (6 phần sơn pha với 1 phần Xylene.)

− Độ dày lớp phủ sau khi khô yêu cầu > 76µm (0.076mm), sẽ cho tuổi thọ trên 20 năm.

− Chỉ cần sơn phủ 2 lớp là có thể đạt được độ dày yêu cầu trên.

− Mỗi kg ZRC, Galvilite sơn phủ được khoảng 2,0 m2 với độ dày là 76µm, đã tính hao hụt trong quá trình thi công.

− Trường hợp sử dụng ZRC, Galvilite làm sơn lót thì chỉ cần sơn 1 lớp, sau 24 giờ thì tiếp tục sơn lớp ngoài cùng bằng các loại sơn truyền thống khác để có được màu sắc như mong muốn.

− Không thi công trong môi trường có mưa, sương mù, nhiều bụi.

I.4. KỸ THUẬT PHUN

− Khuấy thật đều dung dịch trước khi phun.

− Thao tác phun di chuyển súng phun từ trái sang phải.

− Luôn di chuyển súng trong khi bóp cò phun với tốc độ di chuyển đều nhau.

− Di chuyển súng phun song song và cách bề mặt phun khoảng 15-20cm, đầu súng thẳng góc với mặt phẳng cần phun.

− Điều chỉnh mật độ sơn thoát ra tập trung nhằm hạn chế thất thoát.

− Thời gian khô bề mặt có thể chạm tay trong vòng 20-30 phút.

− Thời gian sơn lớp thứ 2 sau 4-6 giờ.

− Sử dụng dung môi Xylol hoặc Xylene để vệ sinh dụng cụ thi công.

I.5. AN TOÀN

− Lưu trữ ở nhiệt độ < 40oC, tránh các nguồn nhiệt trực tiếp.

− ZRC và Galvilite dạng bình xịt chứa dung môi dễ cháy, nên không thi công gần ngọn lửa.

− ZRC và Galvilite dẫn điện tốt, nên không thi công vào những phần đang mang điện.

− Không dùng ZRC và Galvilite làm sơn lót cho các loại sơn Alkyd hoặc Lacquer.

− Trang phục bảo hộ khi thi công, đến ngay cơ sở y tế nếu có triệu chứng bất thường do sơn tiếp xúc vào mắt. Để ngoài tầm tay của trẻ em.

Enjoy the following great benefits with ZRC Cold Galvanizing Compound:

• 95% zinc in the dry film using only Type III “ultra pure” ASTM-D-520 zinc• Meets and exceeds Fed. Spec. DOD-P-21035A (Galvanizing Repair Spec);

MIL-P-26915A (USAF Zinc Dust Primer); ASTM Des. A-780 (StandardPractice for Repair of Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings; SSPC-Paint 20 (Specification for Zinc-Rich Primer)

• Passes 3,000 hours salt spray testing without failure (ASTM Des. B117)• Passes Preece Test (ASTM Des. A239) for hot-dip galvanizing• Low VOC approved in all 50 states• ISO 9001 registration assures the highest quality consistently

For specification assistance, application assistance, test reports and productselection please contact our customer support at (800) 831-3275 or ourwebsite www.zrcworldwide.com.

ZRC® Cold Galvanizing CompoundThe original Cold Galvanizing Compound! Providing superior zinc coating protection for over 50 years!

APPLICATIONS

Field applied galvanizing

Repairing hot-dip galvanizing

Rust proofing welds

Repairing inorganic zinc

Re-galvanizing of worn hot-dip

Metal fabrication

Construction

Manufacturing/OEM

Antenna Towers

Petrochemical Plants

Roads & Bridges

Tanks

Industrial Maintenance

Water Treatment

Marine & Offshore

Cooling Towers

Hundreds more!

www.zrcworldwide.com

THE ZRC DIFFERENCEThe ZRC difference is made possible by ZRC's high zinc content (95% by weight inthe dried film) of “ultra pure” (ASTM D 520 Type III) zinc dust, ensuring that moremetallic zinc is available for superior galvanic protection against corrosion. This highpurity zinc dust is compounded with a tenacious non-encapsulating binder using ahighly controlled trade secret process in our state-of-the-art manufacturing facility.

The result is a self-healing galvanic film that does not require sandblasting for mostapplications, providing both up-front labor savings and extend-

ed longevity of corrosion protection. We offer a Certificate ofCompliance to these exacting material standards and a

copy of our most recent ISO Registration Certificate.

The Proof is in the PhotosThese scanning electron microscope photosillustrate the difference between the truegalvanic protection of ZRC and a competitor’s

low percentage zinc coating.ZRC

Competitor

TESTING & SPECIFICATION CONFORMANCE DATA• Meets and exceeds Fed. Spec. DOD-P-21035A, formerly MIL-P-21035 (Galvanizing Repair Spec.)• Meets and exceeds Fed. Spec. MIL-P-26915A (USAD Zinc Dust Primer)• Passes 3,000 hours salt spray testing without failure** (ASTM Des. B117)• Passes Preece Test (ASTM Des. A239) for hot-dip galvanizing• Resists intermittent dry-heat temperatures up to 750°F• Meets and exceeds ASTM Des. A-780 (Standard Practice for Repair of Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings)• Meets and exceeds SSPC-Paint 20 (Specification for Zinc-Rich Primer)

AVAILABILITY/COSTImmediately available off the shelf, ZRC Cold Galvanizing Compound is offered directly from the manufacturer, or through a worldwide distribution network. The initial cost of ZRC is more than offset by substantial maintenance savings and the increased service life of protected surfaces. Contact ZRC Worldwide for current pricing and further information.

MATERIALS/FINISHESA unique formulation of 95% pure zinc metal as a liquid coating, ZRC Cold Galvanizing Compound is manufactured to exacting standards in our own state-of-the-art manufacturing facility.

SUGGESTED SPECIFICATIONOrganic Zinc-Rich coating containing 95% metallic zinc, by weight in the dried film; recognized under the Component Program of Underwriters Laboratories, Inc. as an equivalentto hot-dip galvanizing; conforming to Federal Specification DOD-P-21035A (formally MIL-P-21035A) for repair of hot-dip galvanizing and meeting the requirements of Military Specification MIL-P-26915A USAF Specification for Zinc-Rich Paints; as manufactured by ZRC Worldwide, Marshfield, MA or other facility having been registered to the International Organization for Standardization ISO 9001 standard for quality.

For areas and industries with more stringent VOC restrictions specify ZRC 221.

** Copy of reports available upon request

Surface Preparation

Application

GREASE & OILS Solvent clean to SSPC-SP1

RUST SCALE Power tool clean to SSPC-SP3 or SSPC-SP11

MILL SCALE Sandblast to SSPC-SP6 (commercial)

WATER IMMERSION (100°F maximum) Sandblast to SSPC-SP10 (near-white)

Dependant upon surface condition and intended service. Typical examples include:

SPRAY (low pressure compressor type)

SPRAY (airless type)

Atomized air pressure 50 lbs/in² = 3.5 kg/cm²

CLEAN UP ZRC XXX Thinner* or Xylol/Xylene

Fluid pressure 15-20 lbs/in² = 1.1-1.4 kg/cm²

BRUSH/ROLLER/AEROSOL Apply as received in container

Orifice of tip 0.080 inches (0.20 cm)Viscosity reduction 4:1 ZRC:XXX Thinner -OR- 16:1 ZRC:Xylol/Xylene

Pump 30:1Orifice of tip 1/2” (1.3 cm) (I.D.)Hose 60°-0.026 inches (0.07 cm)Type of tip Tungsten carbide, reversing

Viscosity No reduction requiredRecommended procedure Connect hose directly to pump, without filter assembly,

ensuring a hose length of 50 ft. max. Use in-pot agitator or continuous recycling. Use least pressure

possible. Start at 1500 lbs/in² = 105 kg/cm² and increase as required for good spraying.

Filter screens Complete removal is recommended.However, if screens are employed, use no less than 30 mesh.

TYPE Single pack, premixed, ready to apply, liquid organic zinc compound

THEORETICAL COVERAGE 400 ft²/gal @ 1.5 mil dry film thickness

METALLIC ZINC CONTENT 95% by weight in dry film

WEIGHT PER GALLON 24 lbs. (ASTM D1475)

FLASH POINT 111°F (44°C) (SETA method, ASTM D3278)

3.3 lbs/gal (385 gms/ltr) (ASTM D3960)

SOLIDS CONTENT 86% (by weight)/52% (by volume)

VISCOSITY 1900 cps. Brookfield spindle #5 @ 100 RPM, @ 25°C

MAXIMUM SERVICE TEMP - Intermittent 750°F (399)°C

MAXIMUM SERVICE TEMP - Constant 350°F (177)°C

ELECTRICAL CONDUCTIVITY 73 million ohms per square @ 3 mils dry (resistivity)

IMPACT RESISTANCE Greater than 30 inch-lbs. (extrusion) per ASTM-D2794

ABRASION RESISTANCE 11.5 liters per dry mil (tested @ 3 dry mils) per ASTM-D98-51

POT LIFE At least 24 hrs.

SHELF LIFE Liquid - 3 yrs.; Aerosol - 1 yr.

PACKAGING 3.5 gallon pails, gallon, quart, and aerosol cans

DRY TIME Set to touch. When ambient air dried, 20-30 min. @ 1.5 mil (38µ) thickness

TOPCOATING After 24-48 hrs., topcoat with acrylic, epoxy, urethane or vinyl type products.DO NOT USE alkyd, alkyd-modified acrylic, or lacquer type products.

Consult our Guide to Topcoating for detailed instructions.

RECOAT TIME 12 hrs. Under certain conditions, recoat time can be reduced. Please contact manufacturer for specifics.

Technical Data

* XXX Thinner is our special solvent.

VOC CONTENT

145 Enterprise Drive, Marshfield, MA 02050-2132Tel: 800.831.3275 or 781.319.0400 • Fax: 781.319.0404

www.zrcworldwide.com • E-mail: [email protected]

ZRC Worldwide has been registered by Underwriters Laboratories, Inc., to the InternationalOrganization for Standardization ISO 9000 Series Standards for Quality. The fact that ZRC is reg-istered by UL to ISO 9001 assures our customers that the zinc-rich coatings manufactured in ourfacility are designed and manufactured according to the most stringent quality control standards,so you can rely on their consistency.

All contents © 2005, ZRC Worldwide. All rights Reserved.

0503

0 ME

TAL F

INIS

HES/

0980

0 SP

ECIA

L COA

TING

S

05030 METAL FINISHES/09800 SPECIAL COATINGS COLD GALVANIZING COMPOUND

By ZRC Worldwide

145 Enterprise Drive, Marshfield, MA 02050 Tel: 781-319-0400; Fax: 781-319-0404; E-mail: [email protected]

Web: www.zrcworldwide.com

PART 1 - GENERAL

1.01 SECTION INCLUDES A. Cold Galvanizing of structural steel members, assemblies and metal fabrications.

1.02 RELATED SECTIONS A. Section 05100 Structural Metal Framing; B. Section 05200 Metal Joists; C. Section 05300 Metal Decking; D. Section 05400 Cold-Formed Metal Framing; E. Section 05500 Metal Fabrications; F. Section 05580 Sheet Metal Fabrications; G. Section 05700 Ornamental Metal; H. Section 05900 Hydraulic Structures;

1.03 REFERENCES A. SPECIFICATION CONFORMANCE DATA Federal Specification DOD-P-21035A (formerly MIL-P-21035) Galvanizing Repair Specification; Federal Specification MIL-P-26915A(USAF Zinc Dust Primer); Federal Specification TT-P-460 (Type I, Zinc Dust); Canadian Government Specification 1-GP-181A (Zinc Coating).

B. REFERENCE STANDARDS 1. American Society for Testing and Materials (ASTM): A 239 Locating the Thinnest Spot in a Zinc (Galvanized) Coating in Iron or Steel Articles by the Preece Test (Copper Sulfate Dip); A 780 Repair of Damaged Hot-Dip Galvanizing: B 117 Salt Spray (Fog) Testing; D 520 Type III Specification for Zinc Dust (Metallic Zinc Powder); E 376 Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field or Eddy Current (electromagnetic) Test Methods. 2. Steel Structures Painting Council (SSPC)


0503

0 ME

TAL F

INIS

HES/

0980

0 SP

ECIA

L COA

TING

S

SSPC-PS 12.00 Guide to Zinc-Rich Coating Systems. SSPC Paint 20 Zinc-Rich Primers, Type II, Organic. SSPC-SP1 Surface Preparation Specification No. 1, Solvent Cleaning. SSPC-5P3 Surface Preparation Specification No. 3, Power Tool Cleaning. SSPC-5P6 Surface Preparation Specification No. 6, Commercial Blast Cleaning. SSPC-SP1O Surface Preparation Specification No. 10, Near White Blast Cleaning.

1.04 DEFINITIONS A. Cold Galvanizing: A method of applying a zinc coating to structural steel members, assemblies and fabrications at ambient temperatures to achieve long-term corrosion protection. B. Cathodic Protection: Reduction or prevention of corrosion of a metal surface by making it a cathode in an electrolytic cell. C. Galvanic Action: When two dissimilar metals come into electrical contact with each other in the presence of an electrolyte, the less noble metal (zinc) will sacrifice itself (corrode) to protect the more noble metal (steel, iron, or aluminum).

1.05 SYSTEM DESCRIPTION A metallic zinc coating, containing 95% zinc in the dried film, that imparts cathodic protection to ferrous and nonferrous metals through it's galvanic action and is recognized by Underwriter's Laboratories, Inc. as an equivalent to commercial hot-dip galvanizing. This coating, in it's dry form, is non-toxic and essentially free of such heavy metals as lead, cadmium, barium, antimony, arsenic, chromium, copper, mercury, molybdenum, selenium, silver and tellurium.

1.06 SUBMITTALS A. Subcontractor shall furnish the architect/engineer with certification that the materials furnished under this specification meet or exceed the requirements herein. B. Subcontractor shall furnish the architect/engineer with certification that surface preparation of the substrate to be coated has been performed satisfactorily, as herein specified.

1.07 DELIVERY, STORAGE AND HANDLING A. PACKING AND SHIPPING: Aerosols (12 oz.), quarts (6 lb.), gallons (24 lb.) or 3.5 gallon (84 lb.) containers of types suitable to prevent leakage of contents. B. ACCEPTANCE AT SITE: Material shall be accepted at site providing no damage deleterious to products' function is visible and applicable material safety data sheets are present.


0503

0 ME

TAL F

INIS

HES/

0980

0 SP

ECIA

L COA

TING

S

C. STORAGE AND PROTECTION: Do not store containers above 104 degrees F. Store containers out of sunlight and away from heat and sparks. Keep containers away from children.

1.08 PROJECT/SITE CONDITIONS A. Drying time of coating is dependent upon temperatures, but product has no application temperature limit. B. Surface temperature of the substrate to be coated shall be at least 50 above the dew point to avoid possible condensation. C. Humidity shall be less than 85% R.H.

PART 2 - PRODUCTS

2.01 MANUFACTURERS ZRC Worldwide, 145 Enterprise Drive, Marshfield, Massachusetts 02050, Tel. 781-319-0400 Fax. 781-319-0404 Toll Free. 1-800-831-3275, Email: [email protected] Product Names: Z.R.C. Galvilite Cold Galvanizing Compound

2.02 MATERIALS A. SPECIFICATIONS: Type -Single pack, premixed, ready to apply, U.L. recognized, liquid organic zinc compound.

Finish - Shiny light gray.

Theoretical coverage -450 square feet per gallon at 1.5 mil dry film thickness.

Metallic zinc content -95% by weight in dry film. Flash point -104 degrees F (SETA method, ASTM D-3278).

Weight per gallon -24 lbs.

Solids content -52% by volume (ASTM D-2832).

VOC content -385 g/l (3.3 lbs/gal) (ASTM D-1475).

Viscosity -1900 cps. - Brookfield spindle #6 at 100 RPM at 25 degrees C (ASTM D-2196).

Maximum service temp. -750 degrees F (ASTM D-2485).


0503

0 ME

TAL F

INIS

HES/

0980

0 SP

ECIA

L COA

TING

S

Specific gravity -2.797 (ASTM D-1963)

Electrical conductivity -73 million ohms per 3 mil dry.(Resistivity).

Impact resistance -Greater than 30 inch lbs. (extrusion per ASTM D-2794).

Abrasion resistance -11.5 liters per dry mil (tested at 3 dry mils per ASTM D-968).

Pot life -At least 24 hours.

Shelf life -Bulk type, 3 years minimum. Aerosol type, l year minimum.

Dry time -(Set to touch) When ambient air dried, 20-30 minutes (ASTM D-1640).

Recoat time -(Second coat) After 12 hrs. Under certain conditions, recoat time can be reduced. Please contact manufacturer for specifics.

B. SUBSTRATE ACCEPTABLE FOR COATING: 1. Substrates shall be of iron, steel or aluminum including structural shapes, pipe, sheet, fabrications and assemblies. 2. Substrates of iron, steel or aluminum may be satisfactorily coated regardless of carbon, phosphorus, manganese or silicon inclusion.

2.03 EQUIPMENT A. Coating shall be applied by brush, roller, low pressure compressor-type spray or airless-type spray. B. Refer to Section 3.03B for specific equipment information.

2.04 MIXES A. Coating herein specified is a one-component, premixed, ready to apply compound. B. Contents of containers shall be stirred well upon opening and during application to ensure homogeneous mix.

PART 3 - EXECUTION

3.01 EXAMINATION A. Iron, steel, or aluminum surfaces to be coated shall be clean; i.e. devoid of grease, oil, mill scale, oxidation, loosely adherent rust, paint, etc. B. Coating shall be applied directly to metal surface to be galvanically active.

3.02 PREPARATION A. Surface preparation is dependent upon substrate condition and intended service.


0503

0 ME

TAL F

INIS

HES/

0980

0 SP

ECIA

L COA

TING

S

B. Typical examples are as follows: Grease and Oils - Solvent clean to SSPC-SP1 Rust scale or easy to remove paint - Power tool clean to SSPC-SP3 Mill scale or firmly adhered paint - Sandblast to SSPC-SP6 (commercial) Water immersion - (100 degrees F maximum) Sandblast to SSPC-SP10(near-white)

3.03 APPLICATION A. GENERAL APPLICATION INFORMATION 1. The coating shall be applied at sufficient wet film thickness to achieve a minimum dry film build of 2.5 - 3.5 mils, using manufacturer's recoat time directions. 2. The coating has good brushing properties and is suitable for spray application, when such application is specified. 3. Thinning with appropriate thinners as recommended by the manufacturer is allowed provided film thickness requirements can be maintained and other properties of the coating remain uncompromised. 4. The coating shall be well stirred before use so that it is completely homogeneous during application. 5. Continuous agitation (by means of an in-pot power mixer) is strongly recommended to ensure the continuous application of a completely homogeneous material at all times. 6. Omit coating of surfaces to be welded in the field. 7. Material partially used at the end of any day shall be protected from skinning by placing thin blanket of solvent over remaining coating followed by careful closing of containers. Coating may be reused on the following day after total rehomogenization.

B. SPECIFIC APPLICATION INFORMATION 1. APPLICATION BY BRUSH OR ROLLER: Apply as received in container. 2. APPLICATION BY LOW-PRESSURE COMPRESSOR TYPE SPRAY: Atomized air pressure - 50 lbs. Fluid pressure - 15-20 lbs. Orifice of tip – 80/1000ths (.80). Viscosity reduction - 4 parts Coating to 1 part XXX Thinner or 16 parts Coating to 1 part Xylol/Xylene.

3. APPLICATION BY AIRLESS TYPE SPRAY: Pump - 30:1. Hose - 1/2" (I.D.) Airless type. Orifice of tip - 600 - 26/1000 ths. (.026).


0503

0 ME

TAL F

INIS

HES/

0980

0 SP

ECIA

L COA

TING

S

Type of tip - Tungsten carbide, reversing (self-cleaning). Filter screens - Complete removal is recommended. If screens are employed, use no less than 30 mesh. Viscosity - No reduction required. Recommended procedure - Connect hose directly to pump without filter assembly, ensuring a hose length of 50 feet maximum. Use least pressure possible. Start at 1500 lbs. and increase as required for good spraying properties.

C. CLEAN-UP 1. Use XXX Thinner (from ZRC Worldwide) or Xylol/Xylene.

3.04 FIELD QUALITY CONTROL A. Inspect installed galvanized materials, fabrications and assemblies for coating thickness in accordance with ASTM E-376.

3.05 ADJUSTING A. After erection, on all uncoated areas, prepare and apply coating per Section 3.03 above. B. Touch-up any areas where shop coat has been damaged in accordance with ASTM A-780.

3.06 PROTECTION A. Only if desired, after 24-48 hours, cold galvanizing coating can be top-coated with acrylic, chlorinated rubber, epoxy, urethane or vinyl type products. B. DO NOT TOP-COAT with alkyd or lacquer type products.

PART 4 - MEASUREMENT

4.01 MEASUREMENT A. Measurement for METAL FINISHES will be made on a contract lump sum basis including surface preparation, application of coating specified and the installation and removal of all items of public health and environmental protection required.

Report No. 001081-2 ZRC Worldwide

AN EVALUATION OF THE PERFORMANCE OF

GALVILITE GALVANIZING REPAIR COMPOUND

AS WELDING REPAIR PER ASTM A 780 ON

G90 HOT-DIP GALVANIZED STEEL

IN 5% SALT SPRAY

Date: March 4, 2009


- 2 –

EXECUTIVE SUMMARY Galvilite Galvanizing Repair Compound, as manufactured by ZRC Worldwide, Marshfield, MA, has been tested in salt spray for its ability to protect welded areas of G90 hot-dip galvanized steel surfaces from corrosion, after application according to ASTM A-780, Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings. The results of this evaluation illustrate that Galvilite Galvanizing Repair Compound affords outstanding protection against corrosion to welded and/or damaged areas of G90 hot-dip galvanized steel. Figure 2 shows the condition of the Galvilite Galvanizing Repair Compound coated test piece after 2000 hours of ASTM B117 Salt Fog Testing. Figure 1 shows the galvanized control test piece without Galvilite applied. Figure 1 Figure 2

Showing the control test Showing test piece with piece after 2000 hours ASTM Galvilite applied after 2000

B 117 Salt Fog Testing. hours ASTM B 117 Salt Fog Testing.


OBJECT OF STUDY: To evaluate the use of Galvilite Galvanizing Repair Compound as a repair compound for welded areas on G90 specified hot-dip galvanized steel in 5% salt spray as defined in ASTM B 117. PROCEDURES: In this experiment, 11 gauge panels of G90 specified hot-dip galvanized steel (ASTM A 526) were obtained from Ledford Steel Company, Winchester, KY and employed as the substrate. Two panels of the substrate were MIG-welded together to create the test area. Figure 3 shows the test piece after welding. The welded area was then Power Tool Cleaned (SSPC-SP 11). The surrounding area was Hand Tool Cleaned (SSPC-SP 2). The surface of the whole test piece was then Solvent Cleaned (SSPC-SP 1) using MEK. Figure 4 illustrates the test piece after cleaning.

Figure 3 Figure 4

Showing a representative Showing Galvilite test piece test piece after MIG welding. after surface preparation.


Two coats of Galvilite were applied from a randomly chosen can (after stirring)

by brush to a total dry film thickness of 3.6 mils (recorded with a Positector 6000 series magnetic film thickness gauge, per SSPC-PA 2), allowing a 24-hour dry time at 25°C between coats. ZRC was overlapped 1.5 inches over the galvanized surface on either side of the weld. Figure 5 shows the panel after Galvilite application. Figure 5 Showing test piece after application of Galvilite.

The above substrate preparation and coating application was done according to the requirements of ASTM A 780, Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings. The test piece was allowed two weeks to dry under laboratory conditions (25°C, 50% relative humidity), before being exposed to 5% salt spray as per ASTM B 117 for 2000 hours, after which time the test was terminated, the test piece visually inspected and corrosion and blistering resistance evaluated using ASTM D 610 and ASTM D 714, respectively. DATA: Figure 1 shows the condition of our control test piece, which received no surface preparation before testing. After 2000 hours of salt fog testing, it has formed copious amounts of zinc salt on its surface as a result of the galvanic reaction caused when zinc sacrifices itself to protect the underlying substrate. However, it has also begun to exhibit a significant amount of red rust across its surface, ASTM D 610 Rust Grade 2-G. The weld itself is totally corroded.


Figure 2 shows the condition of the Galvilite Galvanizing Repair Compound coated test piece. On the uncoated area of the hot-dip galvanizing, similar to the control test piece, this panel has also formed copious amounts of zinc salt, accompanied by red rust, ASTM D 610 Rust Grade 2-G. However, where Galvilite has been applied to the weld and surrounding area, there is no rust, only light formation of zinc hydroxycarbonate salt, typical of bonafide zinc rich coatings. The weld shows no corrosion at all. No blistering was observed on the weld itself and the surrounding area where the galvanizing had been removed. However, llight blistering was observed where Galvilite was applied over the hot-dip galvanizing, ASTM D 714 4-MD. Figure 1 Figure 2

Showing the control test Showing test piece with piece after 2000 hours ASTM Galvilite applied after 2000

B 117 Salt Fog Testing. hours ASTM B 117 Salt Fog Testing.


CONCLUSION: The results of this evaluation illustrate that Galvilite Galvanizing Repair Compound, when applied according to ASTM A 780, Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings, affords outstanding protection against corrosion to welded and/or damaged areas of G90 hot-dip galvanized steel. Prepared and Respectfully Submitted,

Steven P. Collins Vice-president General panel evaluations are expressed on a scale of 0-10 as per ASTM D 610. The rating scale advances numerically with decreasing corrosion. Rust distribution is expressed with the following designations: P – Pinpoint, G – General, S – Spot. For the evaluation of size and distribution, the Standard includes photographic reference standards. Blistering evaluations are made according to ASTM D 714. Evaluations are made for both the Size and the Frequency of blister. Blistering size is expressed on a scale of 0-10, advancing numerically with decreasing blister size. A reading of 8 indicates the smallest blister size easily seen by the unaided eye. Frequency is expressed with the following designations: D – Dense, MD – Medium Dense, M – Medium and F – Few. For both evaluations of size and frequency, the Standard includes photographic reference standards.

Product Identifier: GALVILITE Galvanizing Repair Compound

Product Class: Esterified Epoxy Based Zinc-Rich Metal Primer

Product Identification Number (PIN): 20011-20014

Manufacturer's Name: ZRC Worldwide

Street Address: 145 Enterprise Drive, Marshfield, MA 02050

Emergency Telephone No.: 781-319-0400 Business Hrs.

Chemtrec 24 hrs. 1-800-424-9300

Date of Preparation: January 1, 2008

GALVILITE GALVANIZING COMPOUND (LIQUID) MATERIAL SAFETY DATA SHEET NFPA HAZARD RATING-========================================================================================= SECTION 1 - PRODUCT IDENTIFICATION SECTION 2 - HAZARDOUS INGREDIENTS

HAZARDOUS INGREDIENTS % LEL ACGIH TLV OSHA PEL VP (wt) ppm (mg/M³) ppm (mg/M³) MMHG@20C

*Zinc 77 na Not Established TWA (RF) 15 mppcf (5) na(CAS # 7440-66-6) TWA (TD) 50 mppcf (15)Zinc Oxide 2 na TWA (RF) (2) TWA (RF) (5) na(CAS # 1314-13-2) STEL (RF) (10) TWA (TD) (15) Petroleum Distillates 12 0.7 TWA 100 TWA 500 (2900) 2.0 (CAS # 8052-41-3)*Aromatic Petroleum 1.3 1.0 Not Established Not Established 6.0 Distillates(CAS # 64742-95-6) Aluminum Flake 1.1 na TWA (10) TWA (RF) (5) na (CAS # 7429-90-5) TWA (TD) (15)RF = Respirable Fraction TD = Total Dust

*This CAS No. is subject to the reporting requirements of Section 313 of SARA Title III and of 40 CFR 372.

SECTION 3 - PHYSICAL DATA - FIRE AND EXPLOSION DATAPhysical State: Liquid Water Solubility: Insignificant Odor and Appearance: Grey with Odor of Petroleum DistillatesVapor Pressure: 6 @ 20°C Vapor Density: Heavier than Air Evaporation Rate: Slower than Ether Boiling Range: 144-207 °C Flash Point: 111 °F SETA Specific Gravity: 2.88 @ 25 °CPercent Volatile: 47(vol) Weight per Gallon: 24 Lbs @ 25 °C. Autoignition Temp.: not determinedVOC: 385 g/l (3.3 lb/gal) Reactivity in Water: See Sec.4 Flammability Limits in Air: UEL 7% (vol) LEL 0.9% (vol)Flammability Classification: DOT – UN #1263 – Paint - Combustible Liquid – Class 3 / OSHA- Combustible Liquid Class II / OSHA Class 29 CFR-1910-106a Extinguishing Media: Approved Class B Fire Extinguisher, foam or dry chemical. DO NOT USE WATER! Combustion in a limited amount of air can generate toxic Carbon Monoxide. Use full protective equipment and self-contained breathing apparatus for respiratory protection in fighting fires in enclosures. In a fire situation or when the material is heated, it becomes a highly flammable liquid with a moderate explosion hazard. Once ignited, this product will burn readily in air.Unusual Fire and Explosion Hazards: Keep containers closed tightly. Isolate from heat, electrical equipment, sparks and open flame. Closed containers may explode when exposed to extreme heat. Zinc and aluminum present in a finely divided form are hazardous when atomized in air and, if sparked, explosion is possible. Application to hot surfaces requires special precautions. During emergency conditions, overexposure to decomposition products (gaseous oxides of Carbon and Nitrogen) may cause health hazard. Symptoms may not be immediately apparent. Obtain medical attention. Heavier than air vapors may flow along surfaces to distant ignition sources and flash back. Moisture and acid contamination can result in Hydrogen gas evolution, causing cans to bulge with increased pressure. Cans so deformed should not be moved, opened or punctured. Call (617) 328-6700. See also Sections 4 and 5.Special Fire Fighting Procedures: DO NOT USE WATER IN ANY FORM.Water may be used to cool closed containers to prevent pressure build-up and possible autoignition or explosion when exposed to extreme heat, but care should be taken to prevent water access to wet paint and spray residues. See also Section 7.

SECTION 4 – PHYSICAL HAZARDS

Stability: Stable Hazardous Polymerization: Will not occurMaterials and Conditions to Avoid: This material is considered to be stable under its normal handling and storage conditions. It can react violently with strong oxidizing agents such as chlorine and oxygen, as well as water, weak acids and concentrated acids. Store in dry areas away from oxidizing agents (chlorine, oxygen), all acids, alkalies and water. Avoid dusting and accumulations of spray residues.Hazardous Combustion Products: Water and alkali contact will produce hydrogen with additional risks of explosion and fire. May produce fumes of zinc and aluminum oxides and the oxides of carbon and nitrogen when heated to decomposition.Sensitivity to Impact: Impact w/sparking may produce discharge of contents with fire or explosion hazard.Sensitivity to Static Discharge: Yes. Electrically interconnect and ground containers for transfer of liquids to avoid static sparks.

SECTION 5 – HEALTH HAZARD DATA

Threshold Limit Value: 100 ppm OSHA PEL: Mixture (See Section 2)Routes of Entry: Skin Contact, Skin Absorption, Eye Contact, Inhalation and Ingestion.Medical Conditions Generally Aggravated by Exposure: Respiratory conditions, dermatitis and other skin afflictions, conditions of the central nervous system.Effects of Acute Exposure to Product: Solvents contained in this mixture are central nervous system depressants. Symptoms of overexposure include drowsiness, dizziness, headache, slurred speech, intoxication with euphoria and/or depression leading to stupor and unconsciousness. Nose, throat and lung irritation may occur from inhalation. Skin contact may cause defatting and dermatitis. Eye contact with the liquid causes tears, burning, irritation, conjunctivitis. Ingestion will cause poisoning and may be fatal; avoid aspiration if ingested. Do not induce vomiting. Lung contact may cause chemical pneumonitis. During welding and burning operations hazardous decomposition products may be evolved from the dried film, these may include but not be limited to Zinc and Aluminum Oxides, as well as gaseous oxides of Carbon and Nitrogen. Excessive inhalation of these fumes may produce symptoms known as "Fume Fever" and "Zinc Shakes" among other effects. Consult Physician.

REACTIVITY 1

SPECIAL -

TOXICITY 2

FIRE 2

GALVILITE GALVANIZING COMPOUND (LIQUID) MATERIAL SAFETY DATA SHEET PAGE 2====================================================================================================== Effects of Chronic Overexposure to Product: Reports have associated repeated and prolonged overexposure to solvents with permanent damage to the brain and central nervous system.Irritancy of Product: Eye, Skin, Nose, Throat and Lung irritant.Sensitization to Product: May cause allergic skin reaction. Carcinogenicity: None Teratogenicity: None Mutagenicity: NoneReproductive Toxicity: None Synergistic Products: None knownEMERGENCY AND FIRST AID PROCEDURES:Inhalation: Remove to fresh air. Keep warm and quiet. Give artificial respiration if required. Get medical assistance.Eyes: Wash eyes immediately with large amounts of water for at least 15 minutes. Take to physician for medical attention.Skin: Wash contact area promptly with soap and water. Promptly remove paint-wet clothing. Consult physician if irritation persists.Ingestion: Do not induce vomiting without medical advice. Contact a physician, emergency room or Poison Center immediately. Observe all rules of good hygiene during and after use. Wash thoroughly before smoking or eating.

SECTION 6 – SPECIAL PROTECTION INFORMATION

Personal Protective Equipment:Gloves: Neoprene gloves and aprons should be used to prevent prolonged or repeated skin contact. Use protective creams when skin contact is likely.Respirator: In outdoor or open areas, wear only properly fitted, NIOSH/MSHA approved respirators capable of filtering dust particulates during and after application unless air monitoring demonstrates vapor/mist levels are below acceptable limits. In areas of restricted ventilation, wear only properly fitted, NIOSH/MSHA approved respirators designed to remove a combination of organic vapors and dust particulates during and after application unless air monitoring demonstrates vapor/mist levels are below acceptable limits. In confined areas, use approved air line type respirators or hoods. Follow respirator manufacturer's directions for respirator use.Eye: Safety goggles with unperforated side shields or face shield should be used where splashing into eyes is possible. An eye wash fountain should also be available in areas where splashing is possible. When large amounts of material are used, a safety shower should be available.Footwear: Wear chemical resistant boots with steel toes.Clothing: Wear neoprene apron over well fitting clothes. Loose fitting clothes should not be worn. Remove and wash or discard contaminated clothing.Ventilation Engineering Controls: Work place areas require exhaust ventilation in accordance with OSHA regulation 29 CFR Part 1910.107d to maintain vapor levels below the TLV (especially during spraying, misting or heating). Use an approved high efficiency respirator of the full face canister type (for limited time and concentrations), air supplied type of self-contained respirators (for extended exposures involving high or unknown vapor concentrations or for non-routine or emergency conditions). Exhaust levels should be maintained at least at 100 lfm. All ventilation equipment should be explosion-proof, and any tools used in the area should be of the non-sparking type.

SECTION 7 – SPECIAL PRECAUTIONS – SPILL OR LEAK PROCEDURES

Leak and Spill Procedure: For massive spills, evacuate the area. For all spills, eliminate ignition sources. Dike and contain spills with dry, inert materials (sand, earth, etc.). Eliminate all sources of moisture and do not use water in clean-up operations. Recover as much of the free liquid as possible for disposal and use an absorbent to pick up the residue. Avoid discharging paint directly into a sewer or surface waters. Do not flush spills with water. Use non-sparking tools only. Spilled material may be slippery on floors.Waste Disposal: Dispose of the absorbed material or the free waste liquid in dry containers according to Local, State and Federal regulations for Hazardous Wastes. Dispose of all materials including empty cans according to Local, State and Federal regulations. Do not incinerate. Do not flush into sewers. Containers may explode if heated even when empty. It is recommended that solid waste be landfilled only at approved hazardous disposal sites using approved contractors.Handling Procedures and Equipment: Electrically interconnect and ground containers for transfer of liquids to avoid fire caused by static discharge. Use only non-sparking tools. Areas of use should have good ventilation and all sources of open flame and high heat should be excluded. Prohibit smoking in these areas. Ensure sufficient ventilation to prevent accumulation of heavy vapors in low lying areas of sumps. Material is electrically conductive. Do not apply by electrostatic spray equipment unless equipment has been designed for use with such coatings by the equipment manufacturer.Storage Requirements: This combustible liquid should be stored in a cool, clean, dry, well-ventilated, fire resistant storage room or in a solvent storage cabinet that meets OSHA requirements. Store only in totally closed cans with identifying labels that indicate the flammability of the material. Store large quantities only in buildings in compliance with OSHA 1910.105. Areas of storage for this material should have good ventilation and all sources of open flame and high heat should be excluded. Prohibit smoking in these areas. Ensure sufficient ventilation to prevent accumulation of heavy vapors in low lying areas or sumps. Do not store above 40 °C. Do not puncture, drag or slide container.Other Precautions: Any deformed cans should not be moved, opened or punctured. Call (781) 319-0400. Do not take internally. Keep away from children. Empty container may contain extremely flammable residues and explode if heated.====================================================================================================== Disclaimer: While the data and suggestions contained herein are based on information we believe to be reliable, it is furnished without warranty of any kind. Users should consider these data only as a supplement to other information gathered by them and must make independent determinations of suitability and completeness of information from all sources to assure proper use and disposal of these materials and the safety and health of employees and customers. Use of this product on inappropriate surfaces or in inappropriate applications may create other unanticipated hazards.

THIS PRODUCT IS A MIXTURE. MSDS FILES ON THE INDIVIDUALCOMPONENTS WERE USED TO DERIVE THE INFORMATION CONTAINED HEREIN.

chẾ phẨm mẠ kẼm lẠnh - · pdf filechỨc nĂng chỐng Ăn mòn ......

Documents