DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP SİSTEMLERİNİN

İRDELENMESİ

Nuray BENLİ

Aralık, 2005

İZMİR

ii

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA

KULLANILAN KALIP SİSTEMLERİNİN

İRDELENMESİ

Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü

Yüksek Lisans

Mimarlık Bölümü, Yapı Bilgisi Anabilim Dalı

Nuray BENLİ

Aralık, 2005

İZMİR

iii

YÜKSEK LİSANS TEZİ SINAV SONUÇ FORMU

NURAY BENLİ, tarafından YRD.DOÇ. DR. NESLİHAN GÜZEL yönetiminde

hazırlanan “ ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP

SİSTEMLERİNİN İRDELENMESİ” başlıklı tez tarafımızdan okunmuş, kapsamı

ve niteliği açısından bir Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Yrd. Doç. Dr. Neslihan Güzel

Yönetici

Doç. Dr.S. Cengiz Yesügey Doç.Dr. H. Murat Günaydın

Jüri Üyesi Jüri Üyesi

Prof.Dr. Cahit HELVACI

Müdür

Fen Bilimleri Enstitüsü

iv

TEŞEKKÜRLER

Tez çalışmam sürecinde değerli bilgileri ve katkılarıyla araştırmalarıma destek

olan Sayın Yrd.Doç. Dr. Neslihan Güzel’e ve çalışmakta olduğum FİYAP İnşaat

Şirketi sahibi İbrahim Kayhan’a ve çalışanlarına bana gösterdikleri hoşgörü ve

anlayış için teşekkür ederim.

Araştırmalarım sırasında bana yardımcı olan kalıp şirketlerine; Peri, Doka, İn-tek,

Çözümsan, Pelit, Teknik-el ve DEMSAR İnşaat şirketinden Haldun Özyurt’a ,

Demirer İnşaattan Mustafa Sakızlılar’a teşekkür ederim.

Son olarak yaşamım boyunca maddi, manevi desteğini ve anlayışları için bütün

aileme sonsuz teşekkürlerimi sunarım.

Nuray BENLİ

v

AN EVALUATION OF FORMWORK SYSTEMS USED IN

MULTI-STORY BUILDING

ABSTRACT

After invention of the reinforced concrete construction methods there were big

progresses. Begins to make high buildings that can not be made by solid construction

method. Because of the increase of population in the cities, decrease of the

improvement ground plot and seeing high-rise building a prestige symbol ; increase

of tendency raising higher in vertical displacement. Due to the improvement of

construction method, concrete quality, formwork, construction plant and equipment;

multistory high-rise building getting to expand.

Necessity of completion in short time, repetition of the same floor plan, necessity

of decreasing the labour cost, modern formwork systems has been developed at this

buildings Or formwork systems which used in other buildings has been adapt to

high-rise buildings.

At this thesis enclosure high-rise building development, structural systems,

modern formwork systems and selection criterions analyzed. At reinforced

multistory high-rise buildings structural system determined as: braced frame, shear

wall, core and outrigger, tubular systems. Formworks which used in vertical

displacement determined as: conventional formwork, gang formwork, climbing

formwork, sliding formwork and tunnel formwork.

Formwork systems which used in horizontal displacement: conventional, metal

flooring, flying formwork and column mounted shoring systems.

At this study steps was followed:

At first chapter, an entrance was made for subject, aim, scope and methods

explained which used in the study.

vi

At second chapter, structural systems which used in concrete, high-rise building

establish and classified.

At third chapter modern formwork systems established and classified. Given

acknowledge about construction plant, equipment and concrete materials which used

in site.

At forth chapter selection criterions determined for formwork systems used in-

situ. These criterions are investigated with tables.

At fifth chapter high-rise building examples which were built in Turkey and

World examined for formwork systems, construction systems and construction steps.

And the examples compare with each other.

At final chapter, the conclusion of the thesis is in which general evaluations were

presented.

Key words: Formworks, high-rise building, construction technology

vii

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP

SİSTEMLERİNİN İRDELENMESİ

ÖZ

Betonarme’nin bulunmasından itibaren yapım tekniklerinde çok büyük ilerlemeler

görülmüştür.Yığma yapıyla ulaşılamayacak yüksekliklerde binalar yapılmaya

başlanmıştır. Kent içinde artan nüfus, azalan imarlı arsalar ve yüksek katlı binaların

prestij göstergesi olarak görülmesi nedeniyle düşeyde yükselme eğilimi artmıştır.

Yapım tekniklerindeki, beton kalitesi, kalıp, iş makine ve ekipmanlarındaki

gelişmeye paralel olarak çok katlı yüksek yapılar yaygınlaşmaktadır.

Bu yapıların genelde kısa zamanda bitirilme zorunluluğu, aynı kat planın çok

sayıda tekrar ediyor olması, işçilik maliyetlerinin düşürülmesi gerekliliği ile modern

kalıp sistemlerinin kullanılması kaçınılmaz olmuştur.

Bu tez kapsamında yüksek katlı yapıların gelişimi, taşıyıcı sistemleri, modern

kalıp sistemleri ve seçim kriterleri incelenmiştir. Betonarme çok katlı yüksek

yapılarda taşıyıcı sistemler; çerçeve, perdeli, çerçeveli perdeli, çekirdekli, tübüler

sistemler olarak tespit edilmiştir. Düşeyde kullanılan kalıp sistemleri; takılır sökülür

kalıplar, kayar kalıplar ve tırmanır kalıplardır. Yatayda kullanılan kalıp sistemleri;

takılır sökülür, tünel kalıplar, masa ve çekmece kalıplarıdır.

Bu çalışmada şu adımlar izlenmiştir:

Birinci bölümde genel bir giriş yapılarak konu tanıtılmış, amaçlar kapsam ve

çalışmada kullanılan yöntemler anlatılmıştır.

İkinci bölümde betonarme yapılarda görülen taşıyıcı sistemlerin tanımı yapılmış

ve sınıflandırılmıştır.

viii

Üçüncü bölümde modern kalıp sistemleri tanıtılmış ve sınıflandırılmıştır.

İnşaatlarda kullanılan yardımcı ekipmanlar ve beton malzemeleri hakkında da bilgi

verilmiştir.

Dördüncü bölümde çok katlı yüksek yapılarda kalıp seçimini etkileyen kriterler

belirtilmiştir. Bu kriterler tablolarla incelenmiştir.

Beşinci bölümde,Türkiye’de ve Dünya’da yapılmış çok katlı yüksek yapılar;

taşıyıcı sistem, kullanılan kalıp sistemleri ve yapım aşamaları bakımından

incelenmiştir. Bu örnekler kendi aralarında karşılaştırılmışlardır.

Sonuç bölümde tez çalışmasındaki amaçlar doğrultusunda elde edilen veriler

değerlendirilmiştir.

Anahtar kelimeler: Kalıplar, yüksek bina, yapım sistemleri

viii

İÇİNDEKİLER Sayfa TEZ SONUÇ FORMU…………………………………….………………………....ii

TEŞEKKÜRLER……………………………………………………………….....…iii

ABSTRACT ………………………...………………………………………….…...iv

ÖZ………………………………………………………………………...………….vi

BÖLÜM BİR – GİRİŞ……………………………………………………………....1

1.1 Çalışmanın Amacı……………………………………………………….….…2

1.2 Çalışmanın Kapsamı………….…………………………………………...…..2

1.3 Çalışmanın Yöntemi……………….…………………………………..............2

BÖLÜM İKİ-YÜKSEK YAPILAR VE YAPIM SİSTEMLERİNİN

İNCELENMESİ………………………………………..............................................3

2.1 Yüksek Yapı Tanımı……………………………………………………........3

2.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri………………………………........4

2.3 Taşıyıcı Sistem Tanımı………………………………………………….….....7

2.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı……………………...……..….8

2.4.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler……………………….……9

2.4.2 Düşey Yüklerin Aktarılması…………………………………….......…...9

2.4.3 Yatay Yüklerin Aktarılması……………………………………..............10

2.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler………..…....11

2.5.1 Çerçeve Sistemler…………………………………..…………...............12

2.5.2 Perde Duvarlı Sistemler…………………………………………...….....13

2.5.3 Perde ve Çerçeveli Sitemler……………………….…………….…........14

2.5.4 Çekirdek Sistemler………….……………………………………….......15

2.5.5 Tüp Sistemler:…………………………….………………….…….........16

2.5.6 Modüler (Demet) Sistemler…………………...……….….….……...….18

2.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri………….………………..….....18

2.6.1 Kirişli Döşemeler……………………………………………………......19

ix

2.6.1.1 Tek Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler……...……..19

2.6.1.2. İki Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler……….….....20

2.6.2. Perdelere Oturan Döşemeler…………………………………...…….....20

2.6.3. Dişli Döşemeler…………………………………………………….......21

2.6.3.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde dişli döşemeler)………………...21

2.6.3.2 Kaset Döşemeler (İki yönde dişli döşemeler)………………….…..22

2.6.3.3 Tablalı Kirişli Döşemeler…………………………………….…....22

2.6.4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler…………………………...….…23

2.6.5 Ön germeli ve Son Germeli Döşemeler………………………...……....24

BÖLÜM ÜÇ - MODERN KALIP SİSTEMLERİ…………………...…………..26

3.1 Kalıplar Hakkında Genel Bilgiler …………….......………………………....27

3.1.1. Kalıba Etkiyen Yükler……………………………………………..…...29

3.1.1.1Düşey Yükler……………………………………………….....…....29

3.1.1.2 Yanal Yükler……………….………………………….………...…30

3.1.1.3 Özel Yükler………..…………...…………………………………..31

3.2.Kalıp Çeşitleri…………………………………….………………………….32

3.3 Modern Kalıp Sistemleri………………………………………………….….33

3.4 Takılır-Sökülür Kalıplar………………………………………………….......34

3.4.1.Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar…...35

3.4.1.1. Perde Kalıpları………………………………………………….…35

3.4.1.2.Kolon Kalıpları…………………………………………………….46

3.4.2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar………..….49

3.4.2.1.Kiriş Kalıpları………………………………………………….......50

3.4.2.1.1 Çerçeve Kalıplar (Modüler Panolar)……………………….....50

3.4.2.1.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları…..….51

3.4.2.2 Döşeme Kalıpları………………………………………………......52

3.4.2.2.1 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Oluşturulan

Döşeme Kalıbı…………………………………...……….…...52

3.4.2.2.2 Masa Kalıpları………………………………..…………...…..55

3.4.2.2.3 Çekmece Kalıplar………………………………………...…...59

3.5 Tünel Kalıplar…………………………………………………………......…60

x

3.5.1 Tarihçesi……………………………………………………….………..60

3.5.2 Kalıp Elemanları…………………………….……………..………....…61

3.5.3 Tünel Kalıp .Sistemlerinin Boyutları……………………………....…...61

3.5.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri………………………….......…62

3.5.5 Tünel Kalıpta Boyutsal Olanaklar ve Farklı Yapı

Boyutlarına Uyum………………......………………....………......…....63

3.5.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri…………………….….......65

3.5.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar…………………………………….....66

3.5.8. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması………………………….…….…….…68

3.5.8.1 Tam Tünel Kalıplar ………………………………………..……....68

3.5.8.2 Yarım Tünel Kalıp………………………………...……….…........69

3.5.9 Tünel Kalıpla Tasarım Yapılırken

Dikkat Edilecek Noktalar…………………..…………………….....…..70

3.5.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri……………..………………….…..71

3.6 Kayar Kalıplar…………………………………………………………..........72

3.6.1 Kayar Kalıp Tanımı…………………….………………….……….…...72

3.6.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar……………..…….…….......74

3.6.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar.............................................75

3.6.4 Sistemin Avantajları……………………………………………….……76

3.6.5 Sistemin Dezavantajları……………………………………………..…..76

3.7. Tırmanır Kalıplar………………………………………………………........76

3.7.1. Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri…………………………...…..77

3.7.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar………………………………………………..79

3.7.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar………………………………………….......80

3.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları………………………….......81

3.9. Kalıp Firmalarının Ürünleri………………………………………………....82

3.9.1. Doka Kalıp Sistemleri……………………………………………….....82

3.9.2. Peri Kalıpları…………………………………………………...……....84

3.10 Kalıbın Sökülmesi……………………………………………………......…86

3.11 Kalıbın Kurulmasında ve Sökülmesinde Dikkat Edilecekler…………..…...87

3.12 Kalıp Elemanları…………………………………………………………....88

3.12.1. Kalıp Yüzeyi…………………………………………………….…….88

xi

3.12.1.1 Prese (Sunta) Plaklar ……………………………………….…….88

3.12.1.2 Çelik Kalıp Yüzeyleri …………………………………………....91

3.12.1.3. Saç Kalıp Yüzeyleri ……………………………………….…….92

3.12.1.4. Alüminyum Kalıp Yüzeyleri ………………………………........92

3.12.1.5 Diğer Kalıp Yüzeyleri …………………………………….…......92

3.13 Kalıp Taşıyıcıları……………………………………………………….......94

3.13.1. Dikmeler……………………………………………………………....94

3.13.2. Kalıp Kirişleri…………………………………………………….…...95

3.13.3. Payandalar …………………………………………………………....95

3.14. Bağlantı Elemanları ………………………………………………….….....97

3.14.1. Kuşaklar ………………………………………………………….…...97

3.14.2. Kelepçeler………………………………………………………..........97

3.14.3. Gergi Bulonları…………………………………………………..........97

BÖLÜM DÖRT- KALIP SEÇİM KRİTERLERİ………….…….……………...98

4.1.Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi……………………………………..…...100

4.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi……………………………………..…....102

4.3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler….……..103

4.3.1 Binanın Tasarımı: ……………….………………………………….....103

4.3.2 İş Tanımı……………………………………………………………….103

4.3.3 Yerel Şartlar…………………………………………………………...106

4.3.4 Destekleyen Organizasyonlar ………………………………………....106

4.4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi………………......108

4.4.1 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosunun yorumu………………….117

4.4.2 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosunun yorumu………………….119

BÖLÜM BEŞ – YÜKSEK KATLI YAPI

ÖRNEKLERİNİN İNCELENMESİ………………….…...123

5.1 Beytem Yapı Residence, Şişli, İstanbul,Türkiye……………………...........123

5.2 Gürel Residance, İzmir, Türkiye…………………………………………....126

5.3 Sun Plaza, Maslak, İstanbul, Türkiye………………………………….…....128

5.4 Kanyon Projesi , İstanbul, Türkiye……………………………………...….132

xii

5.5.Türkiye İş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi, İstanbul, Türkiye…...…...136

5.6 Konya Hilton Oteli, Konya, Türkiye………………………………………..139

5.7 Metrocity, 1. Levent, İstanbul, Türkiye ……………………………………141

5.8 Büyükhanlı Otel, Kozyatağı, İstanbul, Türkiye…………………………….143

5.9 My world, Ataşehir, İstanbul, Türkiye……………………………………...145

5.10 Mavişehir Toplu Konutları, Bostanlı, İzmir……………………………....146

5.11 Petronas Kuleleri, Kuala Lumpur, Malezya…………………………………148

5.12 Turning Torso, Malmö, İskandinavya………………………………..…...151

5.13 Tour EDF, Paris, Fransa……………………………………………..…….154

5.14 East Eria Tower, Chicago,Amerika……………………………………….157

5.15 German Post Tower , Bonn, Almanya………………………………….....159

5.16 Burj Dubai, Dubai…………………………….…………………………...161

5.17.Örneklerin Karşılaştırılması……………………………………………….163

BÖLÜM ALTI – SONUÇ……………………………………………………..….173

KAYNAKLAR

1

BÖLÜM BİR

GİRİŞ

İnsanların barınma, çalışma, alış-veriş ve eğlence gibi ihtiyaçlarını karşılamak için

gerekli mekanları oluşturmak inşaat sektörünün görevidir. Bu sektör, Dünyada ve

Türkiye’de her zaman önemini korumuştur.

Endüstri devriminden sonra, köylerdeki nüfusun şehirlere göç etmesiyle,

şehirlerde konut açığı ortaya çıkmıştır. Avrupa’da II. Dünya savaşından sonra artan

bu açık, Türkiye’de 1950’li yıllarda köyden kentte göçle artmıştır. Şehirlerde bu

nüfus artışından sonra, şehir merkezinde imarlı arsa bulmak zorlaşmıştır. Bu yüzden

mevcut arsalara daha fazla konut sığdırma yoluna gidilmiştir. Bu amaç ancak

düşeyde yükselmeyle mümkün olabilir.

Çekmeye ve basınca çalışabilen, yangına karşı dayanıklı betonarme malzemenin

icadı ile yükselme eğilimi daha da artmıştır. Betonarme malzemenin kendisine form

verilebilmesi için gerekli olan kalıplar, bir zorunluluk haline gelmiştir.

Önceleri tamamen ahşaptan yapılan kalıpların ekonomik, hızlı ve kaliteli sonuçlar

oluşturmadığı zaman içinde anlaşılmıştır. Küçük ölçekli inşaat şirketlerine hala

kullanılmakta olsa da, büyük şirketler endüstrileşmiş modern kalıp sistemlerini

tercih etmektedir.

Yüksek yapılarda; uygulamaların zor olması, kullanılan malzemelerin standartlara

uygun olma, yapım sürelerinin kısaltılma ve işçi güvenliğini sağlama zorunluluğu

olduğu için modern kalıp sistemlerini tercih etmek daha mantıklıdır.

Pratik detay çözümlerine ve fazla kullanım sayısına sahip olan kalıp sistemleri

yüksek katlı yapılarda tekrar eden kat sayısı çok olduğu için avantajlıdırlar. Modern

kalıp sistemleri malzeme fiyatından çok, iş gücünden ve erken iş bitirmenin sağladığı

avantajlarla ön plana çıkmaktadır.

2

1.1.Çalışmanın Amacı:

Bu tezin amacı, betonarme malzemeli çok katlı yüksek yapıların taşıyıcı

sistemlerinde kullanılan kalıp sistemlerinin ve uygulama aşamalarının

irdelenmesidir.

Ayrıca, yüksek yapılar için geçerli olabilecek kalıp seçimini etkileyen kriterlerin

belirlenmesidir. Bu kriterler ile tasarımcıya ve yükleniciye üretecekleri bina tipi ve

taşıyıcı sisteme uygun kalıp tipinin seçiminde kolaylık sağlayacak bir irdeleme

sunmaktadır.

1.2. Çalışmanın Kapsamı:

Bu tez kapsamında çok katlı yüksek yapılar İzmir Büyükşehir yönetmeliğine

uygun olarak 13 kat ve üzeri olan yapılar olarak kabul edilmiştir. Kalıp sistemleri

olarak endüstrileşmiş modern kalıp sistemleri incelenmiştir. Örneklerde betonarme

ve kompozit malzemeli binalar incelenmiş, çelik binalar tez kapsamı dışında

tutulmuştur. İncelenen kalıp sistemlerinde çok katlı yüksek yapılarda kullanılmayan

kalıp sistemleri ve geleneksel yapım yöntemleri de tez kapsamı dışında tutulmuştur.

1.3. Çalışmanın Yöntemi:

Bu tez çalışmasında yöntem olarak, literatür taraması, internet araştırması

yapılmıştır. Kalıp imal eden firma yetkililerinden ürünleri hakkında bilgi alınmıştır.

Çok katlı yüksek yapılarda şantiye şefliği yapan uzmanlarla yerinde görüşülmek

suretiyle proje ve yapım aşamaları hakkında bilgi edinilmiştir. Yurt içinde ve dışında

bazı yüksek katlı bina örnekleri, taşıyıcı sistemi ve kullanılan kalıp sistemleri

açısından incelenmiştir. Bu örneklerde kalıp seçimine etki eden faktörler

araştırılmıştır.

3

BÖLÜM İKİ

YÜKSEK YAPILAR VE YAPIM SİSTEMLERİNİN İNCELENMESİ

2.1 Yüksek Yapı Tanımı

“Council on Tall Buildings and Urban Habitat” adlı kitapta yüksek yapı tanımı:

“Yüksek bir yapı; yüksekliği ile çevresindeki binalardan farklı bir tasarım,

konstrüksiyon ve kullanım koşulları oluşturan bina” olarak tanımlanır.

Almanya’da en üst kat döşemesinin, binanın oturduğu zeminden yüksekliği 22

metre ve daha fazla olan binalar “Yüksek katlı bina” olarak tanımlanmaktadır. Böyle

bir sınır konulmasının sebebi, yüksekliği bu sınırı aşan binaların taşıyıcı sistemlerinin

düşey yüklere kıyasla daha önem kazanmasıdır.

Genelde “Yakın ve uzak çevresini; fiziksel çevre, kent dokusu ve her türlü alt yapı

yönünden etkileyen bir yapı türü” olarak tanımlanmaktadır. (Alarçin, 1991)

Kentsel çevrede biri diğerine oranla daha yüksek olan ve siluette üçüncü boyutta

farklılaşarak aynı zamanda bir nirengi niteliği de taşıyan yapılara yüksek yapılar

denilmekte ise de, bu göreceli bir tanımdır. Çünkü ait olduğu dönem içinde yeni

yapılan yüksek yapılar karşısında bu özeliğini kaybedebilir. (Erbil, Özaydın, Ulusay,

1989)

“ABD’deki yapı kurallarına göre, yüksek yapı çevredeki yapı üst sınırını

genellikle 12 kat aşan yapılardır.” (Yılmaz, 1998)

İzmir Büyük Şehir Yüksek Katlı Yapılar Yönetmeliğinde ise “Son kat tavan

döşeme kotu 30.8 m.’yi ve/veya toplam kat adedi 13’ü aşan (13. kat hariç)

yapılardır.” olarak tanımlanmıştır. Bu tez kapsamında yüksek katlı yapılar

yönetmeliğe uygun olarak 13 katın üzeri olarak kabul edilmiştir.

4

2.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri

Yüksek yapıların oluşum sürecinde, yapılarda çok katlılaşmayı sağlayan pek çok

etken vardır. Bu etkenlerden en önemlisi gelişen teknolojidir. Yığma yapılardan çok

katlılığa geçiş, yüksek katlı binalara ilk geçiş olarak kabul edilmektedir. Yangına

karşı korumadaki yenilikler, asansörün ve hidroforun icadı, havalandırma

sistemlerinin gelişimi, statik tasarım yöntemlerinin teknolojiyle birlikte gelişmesi,

sismik tasarımın ileri seviyelere ulaşması, beton kalitesindeki sürekli iyileşmeler

yüksek katlı yapıların yapımını daha da kolaylaştırmıştır.

Dünyanın her yerinde yaşanan köyden kente göç, hızlı şehirleşmenin başlıca

nedenidir. Şehirleşmeye paralel olarak hızlı artış gösteren nüfus yoğunluğu yapım

alanlarında belirgin bir yetersizliğe neden olmuştur. Bu yetersizlik arsa

spekülasyonunu ve arsa fiyatlarındaki aşırı yükselmeyi beraberinde getirmiştir. Bu

koşullarda dikey gelişim en iyi çözüm olarak görülmüştür. Böylece daha küçük

arsada daha fazla insan barındırabilecektir. Başlangıçta bu nedenle yükselen yapılar,

daha sonraları sahiplerinin prestij ve güç simgesi olarak kullanılmaya başlanmıştır.

Yüksek katlı binalar günümüzde daha çok bu sebeplerle yapılmaktadırlar.

Yüksek katlı yapıların tarihine bakıldığında, endüstri devriminin bir ihtiyacı

olarak ortaya çıkmıştır. 1850’li yıllarda önce demir sonra çelik çerçeveler

kullanılmıştır. Ağır yığma duvarların yerini çelik çerçeveler ve cam kaplamalar

almıştır.

1885’te Mimar William Le Baron Jenney’in Chicago’da yaptığı, tamamen çelik

çerçevelerden oluşturduğu, Home Insurance Building’i hemen hemen bütün literatür

ilk gökdelen olarak kabul edilmiştir. (Aytis, 1989)

1885–1930 yılları arasında asansörün icadı, taşıyıcı sistem olarak çeliğin

kullanılması, hidrofor sisteminin icadı ve yangın güvenliği açılarından önemli

gelişmeler sağlanmıştır. 1890 yılında Pulitzer Binası (Şekil 2.1) ile birlikte bina

yükseklikleri artmış, narinlik oranları büyümeye başlamıştır.(Öke,1989)

5

1930–1960 yılları arasında serbest büro mekanlarına ihtiyaç duyulmaya

başlanmasıyla, daha çok toplu konut ve büro yapıları ağırlık kazanmıştır. Yüksek

mukavemetli çelik, öngermeli betonarme taşıyıcı sistemlerde kullanılmaya

başlanmıştır. Bu sırada meydana gelen II. Dünya Savaşı sonrasında ortaya çıkan

konut ihtiyacı ise düşeyde gelişimi körüklemiştir. Bu yıllar arasında yapılan Chrysler

Building, (Şekil 2.2) Birleşmiş Milletler Sekreterliği, Rockfeller Center ve Empire

State Building dönemin önemli binalarındandır. Empire State Building 381 metre

yüksekliği ile çok uzun bir süre dünyanın en uzun binası olmuştur. Yalnız uzun süre

binanın kiralık katlarının dolmaması kullanıcı gereksinmelerinin de göz önüne

alınması gerekliliğini ortaya çıkarmıştır. (Aytis, 1989)

1960’lı yıllardan günümüze kadar olan süreçte ise ekonomik yönden bir rahatlama

görülmüştür; böylece fonksiyona daha fazla önem verilmeye başlanılmıştır. Ayrıca

beton kalitesinin yükselmesi, yatay ve düşey olarak büyük açıklıklara beton

pompalayan pompaların faaliyete geçmesi, hafif betonun geliştirilmesi, çeşitli katkı

maddeleriyle beton işlenebilirliğinin yükseltilmesi, kendi kendine tırmanan kalıpların

gündeme gelmesi ve prefabrikasyonun gelişmesi yüksek yapı teknolojisini

geliştirmiştir. Bunlara ek olarak, bilgisayarda hesaplama yöntemlerinde önemli

gelişmeler kaydedilmiştir. Cephede yansıtıcı camların kullanılması ve alüminyum

giydirme cephelerin uygulanması bu döneme rastlamaktadır. (Öke,1989)

Beton kalitesindeki iyileşmeler ve gelişen teknoloji betonarme yüksek yapılar için

gelişme çağını başlatmıştır. Betonarme binalara örnekler: 1963’te Chicago’da 180

metre yüksekliğinde Marina City Kuleleri (Şekil 2.3); 262 metre yüksekliğinde

Water Tower (Chicago); New York’taki 247 metre yüksekliğindeki City Spire;

Chicago’daki 288 metre yüksekliğindeki 311 South Wacker Drive Binası’dır

(Şekil 2.4).

1970’lerde yüksek binalarda birden çok fonksiyonun bir arada çözülmesi yoluna

gidilmeye başlanmıştır. Böylece sadece çalışma saatlerinde aktif olan yüksek yapılar

yerine her saat içinde yaşanılan yapılar hedeflenmiştir. Yine bu yıllara kadar prizma

şeklinde yapılan binalara farklı formlardaki binalar da eklenmiştir.

6

Avrupa’da ise 1960’lardan itibaren yüksek yapılar yapılmaya başlanmıştır ve

Amerika’dan daha ölçülü bir şekilde gelişmiştir. Avrupa’nın en önemli yüksek

binaları BMW binası, Pireli Binası, Canary Wharf Tower, Paris Tour Fiat binasıdır.

Şekil 2.1 Pulitzer Binası Şekil 2.2 Chrysler Building

Şekil 2.3 Marina City Şekil 2.4 South Wacker Drive Şekil 2.5 Harbiye Orduevi

Türkiye’de ise yüksek yapılar 1950’li yıllarda gündeme gelmiştir. 1970’lerin

ortalarına kadar 25 katı geçmeyen yapılar yapılmıştır. 1975–1985 yılları arasında kat

sayılarında sınırlı da olsa artışlar dikkati çeker. Türkiye’deki yüksek binaların

başlıcaları: Ankara’daki Emek İş Hanı (1965 yılı, 23 kat, 73 metre), İş Bankası Genel

Müdürlük Binası (1976 yılı, 26 kat, 95 metre), İstanbul’da Sheraton Oteli (1973 yılı,

7

26 Kat, 95 metre), Odakule İş Merkezi (1975 yılı, 21 kat, 67 metre), Etap Marmara

Oteli (1976 yılı, 28 kat, 90 metre), Etab İstanbul Oteli (26 kat, 68 metre), Harbiye

Orduevi (28 kat, 88 metre) (Şekil 2.5), Mersin Metropoli (52 kat)’dir. (Aytis, 1989)

2.3 Taşıyıcı Sistem Tanımı

Birbirine bağlı taşıyıcı elemanların 3 boyutlu olarak çeşitli varyasyonlarda bir

araya gelmesinden meydana gelen sistemlerdir. Taşıyıcı sistemin birincil görevi

üzerine etkiyen yükleri etkin, güvenli şekilde karşılamak ve bunları temele

aktarmaktır. Bu yüzden taşıyıcı sistem aşağıdakileri koşulları yerine getirmelidir.

(Özgen, 1989)

1. Dinamik ve statik düşey yükleri taşımak

2. Rüzgâr ve depremin yarattığı yanal yükleri taşımak

3. Sıcaklık ve büzülmeden ortaya çıkan gerilmelere karşı dayanıklı olmak

4. İçten dıştan gelen patlama ve darbe etkilerine karşı dayanıklı olmak

5. Nem ve yorulma etkilerine karşı dayanıklı olmaktır.

Bunların yanı sıra taşıyıcı sistem aşağıdakilere de cevap vermesi beklenir:

1. Kullanıcı ve yapının sahibine uygun olarak mimari ihtiyaçlara cevap

verebilmeli

2. Düşey ve yatay ulaşımın yanı sıra ısıtma, soğutma, havalandırma, elektrik, sıhhi

tesisat gibi servis sistemlerine olanak sağlamalı

3. Kolay ve hızlı yapıma olanak vermeli

4. Yangına karşı dayanıklı olmalı

5. Zemine göre doğru temel sistemi yapılmalı

6. Ekonomik olmalıdır. (Aktuğlu, 1989)

Taşıyıcı sistem tasarımında dikkat edilecek konular çok çeşitlidir. Yapının

fonksiyonu, bulunduğu yer ve kullanılacak malzeme seçimi için önemlidir. Taşıması

gereken yükler ve binaya etkileri iyi hesaplanmalıdır. Binanın yüksekliği ve yapım

yöntemi de taşıyıcı sistem seçimini etkilemektedir.

8

Yüksek binalarda geniş açıklık geçme, binanın kullanımında esneklik sağladığı

için tasarımcılar ve kullanıcılar tarafından istenilen bir özelliktir.

Yüksek katlı yapılarda taşıyıcı sistem seçilirken yüksekliği bazı farklı faktörlerde

göz önüne alınmalıdır. Bu süreçte kesin basit bir yöntem yoktur. Tasarım ekibi

geçmiş literatüre, deneyimlere, hayal güçlerine dayanarak en iyi çözümü bulur.

Taşıyıcı sistemi çelik, betonarme ya da kompozit malzemeden yapılmış olabilir.

2.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı

Çok katlı yapılar düşey ve yatay yüklere göre hesaplanmalıdır. Rüzgâr, deprem

gibi yatay yükler yüksekliğe göre daha hızlı artar ve taşıyıcı sistemlerde ötelenmeler

oluşturur. Bu nedenle belirli bir yükseklikten sonra yapı mukavemetinin yanı sıra,

yatay yüklere karşı da yeterli rijitlik sağlanmalıdır.

Çok katlı yapılarda taşıyıcı sistem, tüm olarak düşey kuvvetlerin oluşturduğu

basınç ve yatay kuvvetlerin doğurduğu eğilme etkisinde, zeminden ankastre bir

konsol kirişe benzetilebilir. Dönme, eğilme kayma etkilerinin yanı sıra, düşey

yüklerin oluşturduğu basınç kuvvetleri etkisinde bir konsoldur. (Şekil 2.6)

Şekil 2.6 a. Konsol eğilmesi, b. Kiriş ve kolonların eğilmesi, c. Çerçeve çalışması

Taşıyıcı sistem tasarımında, sistem elemanlarının boyut hesabında yatay yüklerin

payı, düşey yüklerin taşınması için gerekli olandan öteye geçmemelidir. Bu nedenle

9

yükseklikte artan deprem ve rüzgâr kuvvetlerinin karşılanması, artan eleman

boyutları ile değil, taşıyıcı sistemin etkinliği ile sağlanmalıdır.

Yüksek katlı bir yapı tasarlanılırken; işlev, estetik, ekonomiklik, taşıyıcı etkinliği,

yapım kolaylığı gibi genel kriterlerin yanı sıra mekanik ve sıhhi donanım

sistemlerinin de göz önüne alınması gereklidir.

2.4.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler

Yüksek katlı yapılarda taşıyıcılığın yanında mimari ve teknik diğer etkileyen

faktörler göz önüne alınmalıdır. Bu faktörlerin içinde işlevsel çözüm, strüktürel

etkinlik, estetik, yapım kolaylığı ve ekonomi başlıcaları olarak sayılabilir. Bunlardan

başka bazı teknolojik etkenler vardır.

1.Genel ekonomik etkenler,

2.Zemin koşulları,

3.Yapının geometrik formu ve yükseklik/ genişlik (narinlik)değeri,

4.Fabrikasyon ve yapım,

5. Mekanik donanım sistemleri,

6.Yangından korunma,

7.Yerel koşullar,

8.Yerel malzeme fiyatları ve olanaklar, (Özgen,1989)

2.4.2 Düşey Yüklerin Aktarılması

Yapıda düşey strüktür elemanları, üst üste konmuş yatay düzlemlerdeki yükleri

toplayarak zemine ve temellere aktarır. Bu aktarmanın dengeli olması için, her katta

yüklerin düşey taşıyıcılara aktarıldığı noktalar düzenli olmalıdır. Ancak bu noktaların

dağılımında strüktürel etkinliğin yanı sıra, mimari açıdan kat kullanımı da

yönlendirici olmaktadır.

10

Her katın düşey taşıyıcıları, daha üst katlardan gelen yüklerin toplamını

taşımaktadır. Bu nedenle alt katlara inildikçe, taşınan yükler artacağından, bunlara

bağlı olarak düşey taşıyıcıların kesitleri de büyür. Çok katlı yapıda, düşey taşıyıcı

olarak yalnız kolonlar (çerçeveler) kullanıldığında, belli bir katın altında, büyüyen

kolon kesitleri nedeniyle, kullanılan döşeme alanları önemli ölçüde azalmaktadır. Bu

taşıyıcı sistem ve kullanım açısından önemli bir problemdir.

Çok katlı yapılarda tasarım, katlardaki mekânların yeniden tasarlanması

gerekebileceği ve ofis binalarında özellikle serbest açıklıklı büyük çalışma mekânları

istendiği için düşey taşıyıcıların mümkün olduğunca çok açıklık geçen, ince

elemanlardan oluşturulması istenmektedir.

Düşey taşıyıcıları en çok etkileyen faktörler; merdiven evleri, asansörler,

mekanik, sıhhi tesisat şaftları ve dış cephe cidarları gibi düşey çekirdeklerdir. Çok

katlı yüksek binalarda taşıyıcı sistem teknik donanım ve sirkülasyon sistemi ile

birlikte düşünülmelidir. Binanın taşıyıcı sisteminin seçim kararı bütün bu etkenlerden

etkilenmektedir.

Katların kolonlara taşınması yerine asılmasıyla, yük taşıyan elemanların

kesitlerinde önemli ölçüde azalmalar elde edilmektedir. Bu durumda ise çekirdekten

dolaylı yük aktarımı zorlanmaktadır.(Özgen, 1989)

2.4.3 Yatay Yüklerin Aktarılması

Çok katlı yapılara rüzgâr ve deprem gibi yanay yükler daha fazla etkilemektedir.

Zemin yüzeyinin engebesi rüzgâr hızını azaltmakta ve hızı azalan rüzgâr kütlesi de

daha üstteki hava tabakasının hızını azaltmaktadır. Ama belli bir yükseklikten sonra

rüzgâr araziden hiç etkilenmeden binaya gelir.

Yapıya etkiyen toplam düşey yük ve yatay kuvvetlerin bileşkesi, yapı alanının

içinde kalmaktadır. Bileşke ne kadar yatıksa devrilme olasılığı o kadar yüksektir.

11

Tablo 2.1 Yapı yüksekliği-rüzgar-dinamik basınç değerleri

Zeminden

yükseklik (m)

Rüzgar Hızı

V (km/saat)

Dinamik Rüzgar Basıncı,

q(kgf/m2)

0-8 100 50

9-20 130 80

21-100 150 110

>100 165 130

Yatay kuvvetlerin neden olduğu kayma etkileri, konsol kirişin en kesitleri olan

döşeme düzlemlerinin diyafram şeklinde çalışması ile taşıyıcı düşey elemanlara

iletilmektedir. Konsol kirişte eğilme etkisi, kuvvetin etkidiği tarafta çekme, diğer

tarafta basınç doğurur. Yatay yüklerden oluşan moment diyagramı en büyük değeri

zeminde oluşmaktadır. Bunun sonucunda adı geçen çekme ve basınç etkileri de en

altta en büyük değerlerine ulaşırlar.

Genel olarak bir yapıya taşıyıcı sistem seçerken ve bu taşıyıcı sistemi

boyutlandırırken, yapı mühendisinin öncelikli düşündüğü, yapının düşey yükler için

yeterince güvenlikli olmasıdır. Çünkü yapı ömrü boyunca daima düşey yüklere

maruz kalacaktır. Taşıyıcı sisteminin boyutlandırılmasında, yapının ayakta

kalabilecek yeterliliğe sahip olup olmadığı kontrol edilir. Yapı fazla yüksek olursa

veya depremselliği yüksek olan bölgelerde inşa edilmişse, yatay yük etkilerinin

büyümesi nedeniyle düşey yüklere göre boyutlandırılan yapı yetersiz kalabilir, bu

durumda yatay yük etkilerini güvenle taşımaya yönelik özel taşıyıcı önlemler almak

gerekebilir.

2.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler

Betonarme; ekonomikliği, form çeşitliliği, fonksiyonu, yangına karşı dayanım

direnci özellikleri ile evrensel bir yapı malzemesi haline gelmiştir. Perde duvarlar ve

tüp sitemler gibi daha uygun taşıyıcı sistemler, kimyasal katkılar, yüksek mukavemet

ve hafifliğe sahip beton sayesinde çok katlı betonarme yapıların yükseklikleri büyük

bir oranda arttırılabilmiştir. Yüksek dayanımlı beton ile duvar kalınlığının minimuma

12

inmesi sağlanabilmiş olması kat alanında kazançlar sağlamıştır. (Türkmenoğlu,

1999)

2.2 Betonarme malzemeli yüksek binalarda taşıyıcı sistem sınıflandırılması

Günümüzde kullanılan pompalama teknolojisi, yüksek dayanımlı betonun belli

yüksekliklere kolaylıkla ulaşmasını sağlamaktadır. Betonarme yapıların yangından

korunumu zaten her inşaata koyulan pas paylarıyla kolaylıkla sağlanmaktadır.

Taşıyıcı sistemin yangından korunması için başka bir önleme gerek kalmamaktadır.

Çelik konstrüksiyona göre karmaşık kaynaklı veya soğuk birleşimli detayların

getirdiği zorluklardan uzaktır. Böylece daha az kalifiye elemana ihtiyaç vardır.

Betonarme yüksek katlı binalar taşıyıcı sistem açısından 5 gruba ayrılır. Bunlar:

1. Çerçeve sistemler

2. Perde duvarlı sistemler

3. Çerçeve ve perde duvarlı sistemler

4. Çekirdek sistemler

5. Tübüler Sistemler

2.5.1.Çerçeve Sistemler

Çok katlı betonarme yapılarda, çerçeve sistemler, düşey kolon ve yatay kirişlerden

oluşur. Bu elemanlar, birbirine rijit olarak bağlanmıştır. Bu sistemin avantajı, mimari

tasarım esnasında, pencere ve kapı gibi boşlukların düzenlenmesinde, çok daha

esneklik sağlayabilmesidir. Etkin bir çerçeve sistem oluşturabilmek için bina

cephesinde dar aralıklı kolonlar ve derin kirişler kullanılabilir. Çerçevelerin

13

mukavemeti kolon ve kiriş ölçüleriyle doğru orantılı, kolon açıklığı ile ters

orantılıdır.

Bu sistemde tasarlanan yapılar, 60 kata kadar statik açıdan uygulanabilir olsa da

bir yapı için seçilecek olan taşıyıcı sistemin ekonomik açıdan uygunluğu dikkate

alınmalıdır. Düzlem çerçeve sistemlerin uygulandığı betonarme yapılarda ekonomik

kat yüksekliği 15-20 kat olarak görülmektedir.

Rijit çerçevelerde özellikle kayma modu deformasyonu etkindir. En büyük kayma

etkileri ve şekil değiştirmeler, maksimum kesmenin etkisindeki sistemin tabanında

oluşur.

Şekil 2.7 Çerçeve taşıyıcı sistem

2.5.2 Perde Duvarlı Sistemler

Belirli bir kat yüksekliğinden sonra betonarme yapılarda çerçeve sistemler,

yetersiz kalmaktadır. Bu durumda yatay yüklere karşı rijitlik sağlayan ve düşey

yükleri de taşıyan perdeler oluşturulur. Bu sistemlerin, kendi içindeki stabiliteleri,

çekirdekler (asansörler ve merdiven) boşlukları çevresinde kurulan diğer perdeler ile

sağlanır.

30 ile 40 kat arasına kadar ekonomik görülen bu sistemler, serbest planlı geniş

açıklık gerektiren ticari ve ofis amaçlı yapılar için tercih edilmezler. Daha çok

apartman ve otel kullanımlarına uygundur.

14

Perde duvarlı sistemde eğilme şekil değiştirmesi egemendir. Tek başına perde

duvar, konsol kiriş şeklinde çalışır. En büyük eğilme ötelenmesi binanın üst

katlarında meydana gelir.

Merkezi servis çekirdeğindeki perde duvarları, kayar-kalıp ya da tırmanır kalıp

teknolojileri ile etkin bir şekilde yapılabilirler.

Şekil 2.8 Perde duvarlı taşıyıcı Şekil 2.9 Perde duvarlı taşıyıcısının

sistem sembolik çizimi bina içinde sembolik çizimi

2.5.3. Perde ve Çerçeveli Sitemler

Yapı yüksekliği arttıkça sadece perde veya çerçeve sistemler, betonarme yapılarda

yetersiz kalmaktadır. Bu sebepten 50 kata kadar uygulanabilen perde-çerçeve

sistemler kullanılır. Perde ve çerçevelerin, yatay yükler altındaki davranışlarının

farklı olması, bu elemanlar arasında düzgün olmayan etkileşim kuvvetlerinin

doğmasına neden olur. Çerçevelerin yatay yük almadığı kabul edilerek, tüm yatay

yüklerin perdeler tarafından taşındığı kabul edilir. Bu sistemde binanın üst

kısmındaki perde eğilmesi çerçeveler, tarafından çerçevelerin alt katlardaki kaymalar

ise perdeler tarafından engellenir.

Yalnızca çerçevelerle oluşturulan çok katlı yapılarda belirli bir yüksekliği

geçtikten sonra kolon kesitleri çok büyür. Bunun sebebi çerçevelerin yatay yükleri

karşılamada yetersiz kalmalarıdır. Bu nedenle çerçeve ve perdeler birlikte kullanılır.

15

Çok katlı yapılarda üst katlarda

çerçeve çalışması, alt katlara doğru ise

perde çalışması görülmektedir.

Böylece rüzgârın oluşturduğu kesme

kuvveti yapı üst kısmında çoğunlukla

çerçeve, alt kısmında da perde duvarı

ile taşınır.

2.5.4. Çekirdek Sistemler

Özellikle büro binaları ve ticari amaçlı binalarda, mümkün olduğunca büyük ve

geniş alanlara ihtiyaç vardır. Mekânın bölünmesinde esneklik, geçici ya da hareketli

bölmelerle sağlanabilir. İçerisinde perde bulunan bir taşıyıcı sistem bu isteklere

cevap veremez, bu aşamada çekirdekli sistemler daha avantajlı hale gelirler. Binanın

cephesine ve çekirdekte taşıyıcı sistemin çözülmesiyle büro binalarında istenilen

kullanım esnekliğe kavuşulmaktadır. Kulanım alanlarını arttırmak için ne kadar

çekirdekler küçültülmek istense de, çekirdekler bir kat alanının yaklaşık % 20-25’ini

kaplamaktadır.

Çekirdekler iki yönde çalışan perde sistemler olarak da düşünülebilir. Çekirdekli

sistemlerde çekirdeğin önemli özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir:

1.Çekirdeğin Yeri

2.Çekirdeğin Biçimi

3.Çekirdeğin sayısı

4.Çekirdeğin düzenlenmesi

5.Çekirdek bina geometrisi ilişkisi

Şekil 2.10 Perde ve çerçeveli sistem

16

Birçok farklı taşıyıcı sistem arasında yer alabilen çekirdekli sistemler, perde ve

çekirdekli sistem ile tasarlanan betonarme yapılarda 70 kata kadar ekonomik

bulunmaktadır.

Şekil 2. 11 Çekirdeğin farklı konumlarda olması

a)İç çekirdek b)Uç çekirdek c)Dış ve merkezi çekirdek d)Köşe çekirdekleri

2.5.5. Tüp Sistemler:

Sık kolon ve kirişlerin birleşmesiyle oluşturulan çerçevelerden meydana gelen bir

taşıyıcı sistemdir. Aralıkları genellikle 1,5 m ile 3 metre arasında değişen kolonlar

yüksek kirişlerle birbirine bağlanmaktadır.

Tübüler sistemlerde yatay yüklere karşı iki farklı çalışma şekli oluşmaktadır.

1. Yatay yüklere paralel iki cephe duvarı yaklaşık olarak çerçeve davranışı

göstermekte, bu çerçevelerin kiriş ve kolonların eğilmesiyle yatay yük

karşılanmaktadır.

2. Yatay yüklere karşı yapı tümüyle bir konsol tüp davranışı göstermektedir. Burada

dış kolonlar sistemi, rijit diyaframlanmış boş bir borunun parçası olarak

düşünülmektedir.

17

Bu sistemler de bina çevresini oluşturan tüpün duvarları, ana kirişlerle

bağlanmıştır. Bugüne kadar kullanılmış tüp sistemler aşağıdaki gibi sınıflandırılır.

• Boş Tüp

• İç Bağlantılı Tüp

Çerçeveli tüp sistemlerde iç kolonların yalnızca düşey yükleri taşıdığı, dıştaki

tüpün rijitliğe katılmadığı kabul edilir. Bu sistemde, cephedeki çerçeve az aralıklı

kolonlar ile desteklenir. Bu çerçeveler bina çevresinde devam ederse çerçeve sistemi,

çerçeveli tüpe dönüşür. Çerçeveli boş tüp sistemde, küçük pencere boşlukları, rüzgâr

kuvvetlerine karşı, sistemin etkinliğini artırır. Çerçeveli tüp sistemi ile inşa edilen

betonarme binalar 50-60 kata kadar ekonomik kabul edilirler.

Şekil 2.12 Boş tüp şematik çizimi Şekil 2.13 Çekirdekli tüp şematik çizimi

Şekil 2.14 Çerçeveli tüp sistemin şematik çizimi Şekil 2.15 İç içe tüp sistemin şematik çizimi

18

2.5.6 Modüler (Demet) Tüp Sistemler

Birden fazla tüp sistemin

uyumlu bir biçimde bir

araya getirilmesiyle

oluşturulan demet tüp

sistemler 70 kat ile 80 kat

arasında betonarme

malzemeli yüksek binalar

için en ekonomik çözümdür.

Bu sistemin

uygulanabileceği en etkin

plan formu karedir. Bu

sistem geniş kullanım

alanları sınırlaması dezavantajıdır. Modüler tüp sistem oluşturabilmek için en az iki

veya üç modül gerekmektedir.

2.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri

Yüksek katlı yapılarda yatay düzlem elemanlar, kiriş ve plaklardan oluşan

döşemeler, dış yükleri alırlar, düşey taşıyıcı sistemi birbirine bağlar ve

sağlamlaştırırlar. Düşey ve yatay yükleri kolon ve duvarlara iletirler.

Döşemeler çelik ve betonarmenin pek çok farklı kombinasyonuyla bir araya gelir.

Döşeme kalınlığı geçilen açıklığa yüklere ve mevcut duruma göre belirlenir.

Döşeme sistemlerinin seçimi rüzgar ve düşey kuvvetlerin akış yönünü

belirleyerek, yapı iskeletinin geometrisini biçimlendirir. Ayrıca döşemeden tavana

yüksekliğin sabit olduğu kabul edilirse, döşeme kalınlığı tüm yapı yüksekliğini

etkiler. Yapı yüksekliğindeki her artış mimari, mekanik ve taşıyıcı sistem maliyetini

artıracağından döşeme kalınlığı optimize edilmelidir.

Şekil 2.16 Demet tüp sistemleri

19

Düşey yükler betonarme plak tarafından doğrudan doğruya ya da döşeme kirişleri

ile kolonlara yada duvarlara iletilir. Beton plak düşey kuvvetleri

• İki doğrultulu davranış; iki doğrultuda kirişli, kirişsiz ve kaset döşemeler

• Tek doğrultuda davranış; düz plak, kirişli döşeme şeklinde aktarılır.

Döşeme sistemleri malzemesine göre 3’e ayrılır:

1. Betonarme döşemeler

2. Çelik döşemeler

3. Kompozit döşemeler

Betonarme döşemeler de 5 alt gruba ayrılır:

1. Kirişli döşemeler

1.1 Tek doğrultuda çalışan, kirişlere oturan döşemeler

1.2 İki doğrultuda çalışan, kirişlere oturan döşemeler

2. Perdelere oturan döşemeler; Plak ve taşıyıcı duvar

3. Dişli döşemeler;

3.1 Nervürlü döşemeler (Tek yönde dişli döşemeler)

3.2 Kaset döşemeler (İki yönde dişli döşemeler)

3.3 Tablalı kirişli döşemeler

4. Kirişsiz / mantar döşemeler

5. Ön germeli ve son germeli döşemeler

2.6.1 Kirişli Döşemeler

2.6.1.1 Tek Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler

Tek doğrultuda çalışan yerinde dökme betonarme döşemeler, 6 metre açıklığa

kadar 18-20 cm kalınlık gerektirmekte ve bu sınırlar için ekonomik olarak

kullanılabilmektedir. Bu tip döşemeler tesisat için uygundur ve projede esneklik

sağlarlar. Merdivenler için büyük boşluklar açılması sorun oluşturmaz.

20

Şekil 2.17 Tek yönlü kirişlere oturan döşeme

Bu döşeme sistemi betonarme döşemenin altına 4-5 cm prefabrik döşeme

elemanlarının yerleştirilmesi ile de oluşturulmaktadır. Tek yönlü döşemelerde

açıklıklar fazla olduğunda, çökmeler de fazla olur. Bunu engellemek için döşeme

kalınlığı artırılabilir ama bu da ek maliyet getirecektir.

2.6.1.2 İki Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler

İki doğrultuda çalışan kirişler yüksekliklerinin fazla olmasından tesisat

döşenmesini zorlaştırmaktadır. Ancak yatık kirişlerden oluşturulan geçitlerden

geçirilebilmektedir. Bu yüzden az katlı yapılarda kullanılsa da yüksek katlı binalarda

çok tercih edilmemektedir.

10-15 cm döşeme kalınlığı ile 3.0-6.0 metre arasında açıklık geçebilmektedir.

Döşeme kalınlığı olarak en hafif döşeme sistemidir. Konutlarda ve bürolarda yaygın

olarak kullanılmaktadır. Sarkan kirişler yüzünden net kat yüksekliği azalmaktadır.

Düz bir tavan görünümü için yapılacak olan asma tavan ise ek maliyet ve kat

yüksekliğinde ciddi bir azalma sağlar.

Bu döşeme sistemleri, hazır kalıp teknolojisi yardımıyla yerinde döküm

sistemlerinin yaygın olarak kullanılmasıyla kalıp masrafları en aza indirilmiştir.

2.6.2 Perdelere Oturan Döşemeler

Bu sistemde döşemeler doğrudan betonarme perdelere oturan sürekli plak

şeklindedir. Açıklıklar genellikle 4.5-7.5 metre arasında, kalınlıkları 15-20 cm

21

arasındadır. Genelde konut yapılarında kullanılır. Kiriş olmaksızın en az kat

yüksekliğini sağlar. Bunun yanı sıra tesisat dağılımdaki kolaylık, ısı ve ses

yalıtımındaki uygunluk, önemli avantajlarındandır.

Çağdaş yerinde yapım teknikleri uygulandığında (tünel, masa kalıp vs.) yapının

yalnız beton dökümüyle bitirilmesi, geleneksel tuğla örgü işlemlerinin girmemesi ya

da az girmesi, bu sisteme önemli bir üstünlük sağlamaktadır.

2.6.3.Dişli Döşemeler

2.6.3.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde Dişli Döşemeler)

Kat döşeme yüksekliğinin sınırlı olduğu ve 7-10 metre arasında açıklık

istenildiğinde kullanılır. Döşeme kalınlığı 30-40 cm arasındadır. Dişlerin arası en

fazla 70 cm ve döşeme kalınlığı en az 7 cm’dir.

Bu sistemde yükler nervürlere nervürlerden de kirişlere, kirişlerden düşey

taşıcılara aktarılmaktadır. Nervürlere dik olanlar esas kiriş, paralel olanlar tali

kirişlerdir. Yüklü olan esas kirişler kısa doğrultuda yapılırsa sarkması engellenmiş

olur.

Dişli döşemeler genellikle merkezi çekirdekle kullanılmaktadır. Çekirdekle dış

çevre arsında 6-12 metre olduğu durumlarda kullanılırlar.

Dişli döşemelerin yapımında çelik, ahşap, plastik kalıplar ya da dolgu elemanları

kullanılmaktadır. Dolgu elemanı hafif beton ya da delikli pişmiş kil bloklar

olduğunda, asmolen döşeme elde edilir. Asmolen döşeme, genellikle 5,5-6,0 metre

açıklıktan sonra kullanılır. Tesisat dağılımı kolaydır. Ancak ağır olduklarından

depremde hasar görebilirler.

22

Şekil 2.18 Yassı ve tali kirişlere oturan tek Şekil 2.19 Ana kiriş ve tali kirişlere oturan

doğrultulu döşeme çizimi iki yönlü döşeme çizimi

2.6.3.2 Kaset Döşemeler (İki Yönde Dişli Döşemeler)

Açıklıkların daha da büyük olması istenildiğinde kullanılır. Açıklıklar 10 metreye

kadar çıkabilmektedir. Öngerilme uygulandığında ise %50 oranında açıklık

büyüyebilmektedir. İki yöndeki açıklığın birbirine yakın olduğu durumlarda uygun

bir sistemdir. İki doğrultulu olduğu için tesisat sitemin altından geçirilir.

Şekil 2.20 Kaset döşeme çizimi

2.6.3.3 Tablalı Kirişli Döşemeler

Bu sistemde açıklıklar 14 metreye kadar çıkabilmektedir. Kiriş yüksekliği 30-80

cm arasındadır. Tablalı kirişlerin gövdeleri ön yapımlı olarak hazırlanmakta, tabla ise

ya tümüyle yerinde döküm yapılmakta ya da 4-5 cm kalınlığında ön yapımlı

betonarme bir kalıp üzerine yerinde dökümle tamamlanmaktır.

23

Bu döşeme sistemlerinde çekirdek ve dış arasında döşemelerin çalışma

doğrultuları değiştirilerek, zararlı gerilme yığılmalarının olabildiğince önüne

geçilmelidir.

Şekil 2.21 Tablalı kirişli döşeme örneği çizimi

2.6.4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler

Kirişsiz döşemeler genellikle eşit açıklıklı, düzgün sırlanmış, kare ya da dairesel

kesitli kolonlar üzerine oturtulan ve onlara eğilmeye dayanıklı olarak bağlanan,

betonarme plakların oluşturduğu taşıyıcı sistemlerdir. Döşeme kalınlığı en az 15 cm

ve açıklığı her iki yönde 4,5-7,5 metre mertebesindedir. Kolon boyutları en az 30 cm

olmalı ve en az 3 açıklık olması gerekmektedir. Öngerilmeyle açıklıkları %50

oranında artırmak mümkündür. Kolon başlarında yapılan başlıklar açıklıkları

arttırmasına rağmen kalıbı ve yapılma zorluğu nedeniyle hesap yöntemleri başlıksız

sistemler için geliştirilmiştir.

Bu döşemeler kalın olmadıkları için depreme karşı çok dayanımları azdır. Bu

yüzden daha az katlı binalarda tercih edilmektedir.

Şekil 2.22 Mantar başlıklı döşeme çizimi

24

2.6.5 Ön Germeli ve Son Germeli Döşemeler

Yüksek büro binalarında, genellikle kolonsuz geniş mekanlar istendiğinde, geniş

açıklıklı döşemelere gereksinim duyulmaktadır. Bu açıklıklar çekirdek ve cephe

arasında kesintisiz değildir. Ön germeli beton kirişlerle strüktürel yüksekliği fazla

olmayan bir döşeme sistemi elde etmek ve sağlamlaştırmak mümkün olmaktadır.

Kolonların uygun ölçülerde düzenli bir form oluşturduğu döşemelerde, ön germe

yöntemi çekmeleri kontrol ederken, döşeme yüksekliğini de azaltma açısından

oldukça etkili olmaktadır.

Prekast öngermeli beton döşeme kirişleri veya plakların en büyük sakıncası,

stabilite ve diyafram hareketi için kaynaklı birleşimlerle bağlanmış ağır üniteleri

taşımak için gereken ankrajdır. Prekast ön germeli döşeme elemanları genellikle

üzerlerine ince yerinde dökme beton tabakası (topping) ile birbirine bağlanarak

kompozit bir sistem oluşturur.

En yaygın son germeli döşeme sistemleri:

1. Son germeli düz plak döşemeler

2. Son germeli döşeme plaklarını taşıyan son germeli kirişler

3. Betonarme döşeme plaklarını taşıyan son germeli kirişler

Tek açıklıklı süreksiz bir döşeme kirişinde açıklık / yükseklik oranı 25, sürekli bir

kiriş için 28, düz plak döşeme kirişi için iç açıklıkta 45, dış açıklıkta 40 olmalıdır.

25

Şekil 2.23 Son germeli döşemeler (Özgen, 1989)

a) Tek açıklıklı ve çok açıklıklı son germeli düz plak döşeme

b) Çok açıklıklı son germeli kiriş ve döşeme plağı

c)Tek açıklıklı, yakın aralıklarla yerleştirilmiş son germeli betonarme döşeme plağı

Elektrik ve sıhhi tesisat döşenmesi döşeme sistemi seçiminde önemli bir rol oynar.

Genelde 3 yöntem uygulanır.

1. Kafes kiriş ve döşeme kirişleri döşemeleri. Geniş açıklık geçen ve çelik binalarda

çok kullanılır. Boşluktan tesisat geçirilir.

2. Bir yönde daha aza derin tek yönlü döşeme kirişleri yada tesisatın geçtiği ana

yönde daha az açıklıklı döşeme sistemleri kullanılır. Derin kirişler ise delinerek

geçilebilir.

3. Küçük açıklıklı ve betonarme binalarda çok kullanılır. Birleştirilmiş döşeme

sistemlerinin en ince olduğu yerden tesisat geçirilmesi düşünülür ve sofitle

çerçeveye alınır. (Özgen, 1989)

26

BÖLÜM ÜÇ

MODERN KALIP SİSTEMLERİ

Taze beton belirli bir şekli alması için bir form içinde bekletilir. Beton bu form

içerisinde sertleşir ve mukavemet kazanır. Beton için bu forma ‘kalıp’ denir.(Altan,

1992)

Betonun görevi, beton ve betonarme kısımlara form verme, ölü yüklere (betonun

kendi ağırlığı) ve hareketli yüklere (işçi, rüzgar, titreşim ve darbe) karşı mukavemet

sağlamaktır.

İstatistik bilgilerine göre kaba inşaata toplam maliyetin ortalama %45’i işçilik,

%55’i de malzemedir. (Şekil 3.1) Betonarme bir yapıda kaba inşaat maliyetinin

%60’lık bir kısmını kalıp maliyetidir. Kaba inşaatında maliyettin yaklaşık %40’ı

işçilik, % 20’si kalıp maliyeti, %40’ı da beton malzemesidir.(Şekil 3.2)

Kalıp giderleri, tipik bir çok katlı betonarme binada en büyük giderdir. Kalıp,

betonarme karkas bir inşaat maliyetinin % 40-60’ı arasındadır. Bütün inşaat

maliyetinin %10’ununa yakını kalıp maliyetidir. Şekil 3.3’den de anlaşıldığı üzere

maliyetlerin en büyük payı kalıp işçiliğine aittir. Kalıp işçilik maliyetlerinin

düşürülmesi halinde bina inşaat maliyetlerinin düşürüleceği açıktır. (Kürklü ve

Akbulut, 2004)

Malzeme% 55

İşçilik%45

İnşaat Maliyeti Kaba İnşaat Maliyeti

BetonMalzemesi%40

İşçilik%40

KalıpMaliyeti %20

Şekil 3.1 Solda inşaat maliyetinde işçilik ve malzeme, sağda kaba inşaat maliyet oranları

27

Kalıpİşçiliği%38

Beton% 21

KalıpMalzemesi% 11

BetonYerleştirme %3

KalıpMalzemesi % 10

Donatı% 28

Kalıp İşçiliği % 52

BetonMalzemeleri%30

Betonİşçiliği% 7

a) Döşeme b) Duvar

Şekil 3.2 Beton dökümünün maliyetlerinin döşeme ve duvarda karşılaştırılması

Kalıbın toplam işçilik maliyeti içindeki oranı yaklaşık olarak %50’si, malzeme

maliyetinin ise toplam %10’udur. Eğer her bir yapının maliyet değerleri göz önüne

alınacak olursa, kalıp işçilik bedelinin toplam işçilikteki bedelindeki dağılımı

% 30-60 arasındadır. Bu değerin büyük oluşu kalıp işçiliğinin maliyete etkisinin

büyük olması demektir. Yapının tasarım aşamasında kalıp ve işçiliği de düşünülür,

rasyonel kalıp sistemlerinden uygun olanı seçilirse, bir ekonomi sağlanabilir. Bu

konu maliyetlere etkisi yüzünden, proje aşamasında üzerinde araştırma yapılması

gerektiren ayrıntılı bir konudur. (Kürklü ve Akbulut, 2004)

3.1 Kalıpların Gelişimi:

Kalıplar taze dökülmüş betonun istenilen forma girmesini sağlayan ve beton

prizini alana kadar destekleyen yardımcı inşaat malzemeleridir. Klasik ya da

geleneksel kalıp olarak tanımlanan kalıp, ham maddesi tamamen ahşap olan ve her

geçen gün zayiatı artan kalıplardır. Bu kalıplar dikmesinden döşemesine kadar her

yerde keresteye dayanan bir sistemdir.Bu kalıp sistemler daha fazla malzeme ve

işçiliğe dayandığından maliyetleri yüksektir. Bu maliyetleri azaltmak için üretimde

fabrikasyona geçilmiştir.

Kalıplar daha önce birkaç defa yerinde kullanılan ve atılan veya yakacak olarak

kullanılan malzemelerdi. Fakat böyle bir yaklaşımla ormanlar hızlı bir şekilde yok

edilmiş oluyordu. Gelişen teknolojiyle birlikte kalıplarda fabrikasyon arttı, daha

28

büyük paneller halinde üretilmeye başlandı, mekanik olarak kurulmaya başlandı ve

kullanım sayıları arttı. (Hana, 1999)

2. Dünya savaşı sonrasında Avrupa ülkelerinde yıkılan evlerin yerine yenisi

yapılması gerekli olmuştur. Bu dönemde inşaat sektörü hızlı bir gelişme göstermiştir.

Teknolojideki gelişmeler sayesinde kalıp ve iskele sistemleri de büyük ilerleme

kaydetmiştir. Özellikle 70’li yıllarda büyük firmalar kurulmuş, inşaat malzemeleri ve

araç gereçleri üretimi hızla yaygınlaşmıştır. Bu dönem içinde Türkiye’de de artan

nüfus ve buna bağlı gerekli olan konut ihtiyacı, modern kalıp teknolojilerinin

kullanımını yaygınlaşmasına sebep olmuştur.

Beton teknolojilerindeki gelişmeler sonucu yapı elemanları daha narin daha

detaylı yapılabilmeye başlandı. Bu durumda işlenmiş birim betonda kalıp

maliyetlerinin oranı artmış olmaktadır. Kalıp maliyetlerinde kalıp işçiliği payı,

malzeme maliyetlerinin 3 katıdır. Bu yüzden kalıbın kendi maliyetinin değil, kalıp

işçiliğinin maliyetini düşürmek daha kolay olmaktadır. Pratik birleşim detaylarının

varlığı ve her seferinde kalıpların yeniden birbirine çakılması gerekmemesi, pek çok

kez kullanılabilmesi modern kalıp tekniklerini daha avantajlı hale getirmiştir.

(Türkmenoğlu, 1999)

Yabancı sermayeli büyük firmaların Türkiye’de de temsilcilikleri vardır. Bu kalıp

firmalarının başlıcaları “Peri”, “Doka” ve “Sgs”dir. Ülkemizde de modern kalıp

üretimi yapan yerli firmalar bulunmaktadır. Bunların içinde “Mesa”, “Teknik-el”,

“Pelit”, “Urtim”, “Eyüboğlu”, “Çözümsan” ve “İn-tek” firmaları sayılabilir.

Yüksek binaların yapım teknolojilerinde modern kalıp kullanımı önem

kazanmıştır. Uygulanan kalıp teknolojisine göre yapım sürelerine oldukça büyük

farklar gözükmektedir. Yüksek binanın yapılacağı yere göre hızlı bitirmek çok daha

karlı olabilmekte, modern kalıp sistemlerine verdiği ilk yatırım maliyetini, erken

satışlarla daha çabuk geri alabilmektedir. Arsanın çok değerli olduğu arsalarda

yapılan inşaatlarda, arsa sahiplerine ödenen kira bedelinin de azalması nedeniyle

avantajlıdır.

29

Yüksek katlı bina yapımı özellikle İstanbul’da olmak Türkiye’de de artmıştır.

Yüksek binaların yapımında modern kalıp teknikleri kullanımı nerdeyse zorunludur.

Türkiye’de faaliyet gösteren Yapı Endüstri Merkezi, Yüksel, Koray, Tepe, ve

Demsar İnşaat gibi çok katlı yüksek bina inşaatı yapan inşaat firmaları modern kalıp

sistemleri kullanmaktadırlar. Aynı kat planını pek çok kez tekrarı ile alınan kalıplar

sökülmeden, hızlıca pek çok katta kullanılabilir.

3.1.1 Kalıba Etkiyen Yükler

Kalıba etkiyen yükler üçe ayrılır: Düşey yükler, yatay yükler ve özel yükler

3.1.1.1 Düşey Yükler:

Hareketli ve ölü yüklerden oluşur. Kalıbın ve yeni dökülmüş betonun ağırlıkları

toplamı ölü yükü verir. Hareketli yük ise işçilerin, araçların, üzerinde biriken

malzemelerin ağırlıkları ve betonun çarpma yüklerinden oluşur. Kalıp ve kalıp

taşıyıcıları, taşıdıkları taze beton ve demirin ağırlığına göre boyutlandırılırlar. Taze

beton ve betonarmenin birim ağırlığı γc=25 kN/m3 olarak kabul edilebilir. Beton

basıncı en önemli etkendir, buna karşı önlem alınmalıdır.

Betonun Yanal Basıncı: Ağırlığı 2400 kg/m3 olan, pozolan veya kimyasal katkı

maddeleri içermeyen ve normal dahili titreşimde 10 cm’den fazla çökmesi olmayan,

1. Tip çimento’dan binalarda, betonun yanal basıncı için şu hesap yöntemi kullanılır.

P= Yanal Basınç kN/m2

R= Beton döküm hızı m/sa

T=kalıbın içindeki betonun sıcaklığı, C0

H= Kıyas alınan bir noktanın üzerinde kalan yeni betonun yüksekliği, m

a) Kolonlar için: P=7.2+785 R/(T +17,8)

b) Duvarlar için beton yerleştirme hızı 2m/sa ile 3 m/sa; P= 23,5 h

30

c) Geciktirici katkı maddeleri kullanıldığında formüldeki beton sıcaklığı daha düşük

kabul edilmelidir. Katkı maddelerine ait daha hassas bir ölçüm yapılabilmesi için

katkı maddelerini üreten firmalarla görüşülmesi daha sağlıklı olur.

d) Pozolan veya kimyasal katkı maddeleri veya 1. tipten farklı çimento veya

kalıplara harici titreşim içeren, ağırlığı 2400 kg/m3’ten farklı betonlar kullanıldığı

zaman yanal basınçlarda gerekli uyarlamalar yapılmalıdır. (Kürklü ve Akbulut,

2004)

3.1.1.2. Yanal Yükler:

Payandalar ve destekler, rüzgar, kablo gerilmeleri, eğik destekler, betonun

dökülmesi ve aletlerin çalışması ve durması gibi bütün önceden görülebilecek yatay

yüklere göre tasarlanmalıdır. Çevredeki rüzgar yükleri veya kalıplara ekenmiş diğer

rüzgar kıranlar da bu yüklere ek olarak dikkate alınmalıdırlar. (Anonim, 2002)

Yüksek katlı yapılarda kalıplara rüzgar kıranlar da kullanılabilir, bu durumda

bunlar da yatay yüklere dahil edilmelidir.

Tablo 3.1 Rüzgar yükünün yaklaşık hesaplanması

Rüzgar Yükü DIN 1055’e göre TS 498’e göre

0-8 metre yükseklik ω= 0,60 kN/m2 0,50 kN/m2

8-20 metre yükseklik ω= 0,96 kN/m2 0,80 kN/m2

Sık dikmeli kalıplarda, iskelelerde kalıp boşlukları düşmeden tüm yüzey ele

alınmalıdır.

Dikmelerin eğik konulabilmiş olacağını da kabul edilerek, düşey yüklerin

% 1’inden büyük bir yatay kuvvet olarak; kalıp üst kenarlarına yatay yük olarak

eklenmelidir. (Kürklü ve Akbulut, 2004)

Kolonların beton dökümünde perdelerden daha hızlı beton seviyesi yükseldiği için

kolon kalıplarının daha dayanıklı tasarlanması gerekmektedir. Bunun için de bazı

31

kabuller yapılabilir. Mesela perde kalıplarda dizayn yüklerini 50 kN/m2 olarak kabul

edilirken, kolonlarda 90 kN/m2 olarak kabul edilebilir. (İntek , 2005)

Tablo 3.2 Beton sıcaklığına bağlı olarak perde kalıp yüzeyine etkiyen yanal yükler

Beton sıcaklığına bağlı olarak pere duvar kalıp yüzeyini etkileyen yanal yük: P=kg/m2

Saate döküm miktarı H=(m) +32 C° +25 C° +20 C° +15 C° +10 C° +5 C° P= 2400xH

0,30 m 1225 1280 1360 1470 1620 1840 720

0,60 m 1715 1840 1995 2200 2500 2940 1440

0,90 m 2200 2390 2625 2940 3380 4040 2160

1,20 m 2695 2940 3250 3675 4260 5145 2880

1,50 m 3185 3490 3885 4410 5145 6250 3600

1,80 m 3675 4040 4510 5145 6025 7350 4320

2,10 m 4165 4595 5145 5880 6900 8450 5040

2,40 m 4315 4765 5340 6105 7180 8795 5760

2,70 m 4470 4940 5535 6335 7455 9140 6480

3,00 m 4620 5110 5730 6565 7730 9480 7200

3.1.1.3 Özel Yükler:

Düşey ve yatay yükler dışında; betonun simetrik yerleştirilememesinden oluşan

basınç, kuvvetlendirmenin noktasal yükü, malzemelerin depolanması ve bu gibi pek

çok farklı yük ortaya çıkabilmektedir. Daha önceden öngörülmeyen yüklere karşı

toleranslı hesap yapılmalıdır. (Anonim, 1998)

Kalıp malzemelerine göre bu yükler ele alınmalıdır. Fabrikasyonla yapılmış

modern kalıp sistemlerinde üretici firmanın ürünüyle ilgili verdiği taşıma kapasitesi

raporlarına güvenilebilir, yalnız kalıplar defalarca kullanılmış ise bu değerlerin biraz

altını kabul etmekte fayda vardır. Sınırlı sayıda kullanım sayısına sahip kalıp

malzemelerindeyse, konuyla ilgili standartlar ve şartnameler göz önüne alınmalıdır.

Eğer kontrplak ve biçilmiş kereste kullanılırsa burkulma ve eğilmeye karşı da

kalıplar tasarlanmalıdır.

Çok katlı yapılarda payandalar üzerine gelecek yükleri taşıyacak güce gelmeden,

destekler kaldırılmamalıdır. Hiçbir zaman erişilen katın betonunun, kalıplarının ve

yapı yüklerinin toplam ağırlığının 1,5 katından daha aza göre dizayn edilmemelidir.

32

Döşemelerde erken kalıp sökümü yapılabilmesi için bazı destekler bırakılır. Kaç

katın destekleneceğine karar verilirken dikkat edilecek bazı unsurlar şunlardır:

• Döşeminin veya diğer elemanların yük kapasitesi mühendisin yük tasarımında

döşemenin tasarımında kullandığı yüklerin hepsi göz önüne alınmalı, yüklere

verilen toleranslar çizimlerin üzerinde verilmelidir.

• Birbiri ardından gelen katların yerleştirilmesi arasında geçen zaman

• Daimi destekler arasındaki döşeme ve yapı elemanlarının açıklığı

• Betonun üst katlardan gelen destekleme yüklerine dayanabileceği zamanki

mukavemeti (Anonim, 1998)

3.2. Kalıp Çeşitleri

A) Teşkil tarzlarına göre;

1. Geleneksel kalıplar: Betonlanacak yapı elemanın ölçülerine uygun olarak kalıp

yüzeyi ve yardımcı elemanların ahşap kalas ve tahtalardan teşkil edilmesi ile

oluşturulan kalıplardır. Bu tür kalıpların yapılması ve sökülmesi şantiyelerde

yapılır.

2. Modern kalıp sistemleri: Standart kalıp yüzeyi ve yardımcı elemanlar bir kalıp

elemanı şeklinde birleştirilebilecek özellikte önceden fabrikalarda imal edilirler.

Bunlar bir araya getirilerek daha geniş yüzeyli kalıplar elde edilebilir. Böyle bir

sistem panolar, dikmeler, birleşim elemanları, germe parçaları ve diğer yardımcı

elemanlar uygun olarak önceden monte edilebilir. (Altan, 1992)

B) Malzemelerine Göre

1. Ahşap kalıplar: Daha çok geleneksel kalıplarda kullanılsa da modern kalıp

sistemlerinde de; plywood ve preslenmiş I kirişler olarak sıkça

kullanılmaktadır.

2. Metal kalıplar: Çelik, alüminyum gibi malzemelerden yapılırlar, modern kalıp

sistemlerinde kullanılırlar.

33

C) Taşınma Özelliklerine Göre Kalıplar:

1. Hafif kalıp sistemleri: Taşınmasında insan gücünün yeterli olduğu, vince gerek

duyulmayan kalıplardır.

2. Ağır Kalıp Sistemleri: Yapımında kullanılan malzemenin ağırlığı nedeniyle, hafif

kalıpların projeye uygun olarak birleştirilmesiyle ya da hücre kalıplardan oluşan

kalıplardır. Bu kalıp sistemlerinin kaldırılabilmesi için vinç şarttır.

D) Boyutuna Göre Kalıplar:

1. İki boyutlu kalıplar: Yalnız uzunluk ve genişliğe sahip kalıp sistemleridir.

Genişlikleri diğer ölçülerinin yanında hayli küçük kalan kalıplardır.

2. Üç boyutlu kalıplar: Hücre şeklinde önceden monte edilmiş kalıplardır. Menfez,

tünel kalıplar gibi.

Yukarıdaki gibi farklı şekillerde kalıplar çeşitli sınıflara ayrılabilirler, fakat bu tez

kapsamında geleneksel ve modern kalıp sitemleri olarak ikiye ayrılacaktır. Yüksek

binaların yapımında modern kalıp tekniklerini kullanmak daha avantajlı olduğu için

bu konu daha ayrıntılı olarak incelenecektir.

3.3 Modern Kalıp Sistemleri

Modern kalıp sistemleri ilk yatırım maliyetleri daha yüksek olmasına rağmen

kullanım sayıları geleneksel yöntemin 40-50 kat daha fazla kullanılabilirler.

Şantiyede kesme biçme gibi ekstra işlemler çıkartmamak için çeşitli kalıp sistemleri

geliştirilmiştir. Bu sistemler en az kalıp maliyetiyle, en fazla kullanım yerini ve

sayısını hedeflemektedir.

Her firmanın geliştirdiği farklı kalıp sistemleri vardır. Şantiyenin yeri, olanakları

ve bitmesi gereken süre göz önüne alınarak, bu şirketlerde çalışan mühendisler

tarafından uygun sistem, CAD ortamında çalışılarak ortaya konulmaktadır. Hatta Peri

34

ve Doka gibi bazı firmaların kendilerine ait kalıp tasarım programları vardır. Aynı

projenin kalıplanması için aynı şirkette bile 3-4 farklı kalıp sistemiyle çözüm

yapılabilmektedir. Çözümler içinden en iyi, şantiyeye en uygun sistem seçilmelidir.

Sistem seçimi yapılıp, kalıp alımı gerçekleştikten sonra bu kalıp firmalarının uzman

elemanlarının desteğiyle inşaat başlatılır. Şantiyedekileri uzman, kalıp sistemini

uygulayacak işçilere öğretir. Şantiyedekilerin sistemi anlayıp başarılı bir şekilde

uygulama yapabilmelerinden sonra uzman kişi şantiyeden ayrılır. Gerekli olduğu

zamanlarda yine teknik destek verilir.

Modern kalıp sistemleriyle çalışmayı düşünen bir müteahhit şunlara dikkat

etmelidir: İşçilik maliyeti, sistem bileşenlerinin adaptasyonu, ilk yatırım maliyeti,

servis süresi, tamirat masrafları, nakledilebilirlik, planlama ve şantiye aşamasındaki

organizasyon, güvenlik ve kaza önleme, geçmiş deneyimler (Yıldırım, 2003)

Farklı kalıp firmaları olmalarına rağmen kalıp sistemleri birbirine benzerlik

gösterir sadece birleşim elemanlarında ve sökümde detay farklılıkları gösterir.

Bununla birlikte detaylar kurulum, söküm, yüzey kalitesi, işçilik ve iş süresini

etkilediği için oldukça önemlidir.

Modern kalıp sistemleri de dört sınıfa ayrılır:

1.Takılır sökülür kalıplar:

a)Düşey yapı elemanları : Perde ve kolon

b)Yatay yapı elemanları: Kiriş ve döşeme kalıpları

2. Tünel kalıplar

3.Kayar kalıplar

4. Tırmanır kalıplar

3.4 Takılır-Sökülür Kalıplar

Bu tür kalıplar geleneksel kalıpların geliştirilmiş halidir. Eleman sayısını azaltmak

için tipleştirmeye ve elemanların birbiriyle maksimum uyum sağlanmaya

çalışılmıştır. Takılır sökülür kalıplar, yapı bileşenlerinin yapılacağı noktada

35

birleştirilip, beton dökülüp, beton prizini aldıktan sonra sökülüp; yeni elemanlar için

başka bir yerde yeniden monte edilen kalıplardır. Takılır sökülür kalıplar, yapı

elemanlarının yapımında kullanıldığı yerlere göre ikiye ayrılırlar. (Öztürk,1988)

1)Düşey yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıp sistemleri

a)Perde kalıpları

b) Kolon kalıpları

2)Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıp sistemleri

a)Kiriş kalıpları

b) Döşeme kalıpları

3.4.1 .Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar:

Bilindiği gibi bir yapının düşey elemanlarını kolon ve perdeler oluşturur. Bu

düşey elemanların yapımında kullanılan kalıplarda en önemli kriter, kat

yüksekliğidir. Bunun arkasından genişlik ve kalınlıklar gelir.Yüksek katlı yapılarda

inşaat hızı en çok perde ve kolonların inşaat hızı ve kalitesinden etkilenir.

(Altan, 1992)

3.4.1.1 Perde Kalıpları

Genişliği en az 15 cm olan ve uzunluğu genişliğinin 7 katı olan düşey taşıyıcılara

perde denilir. Yapı elemanlarında perde kalıpları yüzeylerinin geniş olması nedeniyle

önemli bir yere sahiptir. İnşaatlarda hızlı ve ekonomik çözümler arayan yükleniciler

için kalıp firmaları; çeşitli malzeme, boyut ve birleşim detayları ile alternatifler

üretmişlerdir.

Perdelerin kalıplanmasında kullanılacak malzeme ve kalıp taşıyıcılarını etkileyen

faktörler: perdenin yüksekliği, eni, uzunluğu, kesit şekli, istinat duvarlarında perde

eğimi, köşelerin yapılması ve perdelerin tek taraflı mı çift taraflı mı olacağıdır.

(Kürklü ve Akbulut, 2004)

36

Kalıp elemanları iki levhadan ve mesafe ayarlayıcılardan oluşurlar. Düşey

elamanlarda yapılacak olan ekler, düşeyde boydan boya olmalıdır yoksa taze betonun

yanlara yaptığı hidrostatik basınç yüzünden elemanlarda deformasyonlar görülür.

Perde kalıpları 3 grupta incelenebilir:

1) Çerçeve kalıplar

2) Sık kirişli büyük yüzeyli perde kalıplar

3) Ayarlı perde kalıpları

Bunlardan çerçeve ve sık kirişli büyük yüzeyli sistemler vinç gerektirmeyen

kalıplarken, sık kirişli kalıplar genelde vinç gerektirmektedir.

• Çerçeve Kalıplar:

15-20 cm kalınlıkta yüzey olarak, alüminyum

veya çelikten yapılma her iki doğrultuda ızgara

şeklinde monte edilmiş veya nervürlere

sağlamlaştırılmış taşıyıcı konstrüksiyonlardan

oluşan kalıp çeşididir. Kalıp yüzeyi olarak plywood,

alüminyum veya çelikten yapılırlar.

Her firmaya göre boyutları çeşitlilik

göstermektedir. Çerçeve kalıpların yüksekliği kat

yüksekliğine göre ayarlanır. Fazla yüksek olan

perdeler için iki kalıp üst üste konulur ve

bağlantıları yapılarak birleştirilir. Kalıplarda yüzeye

gelen yatay yöndeki beton basıncını zemine aktarmak üzere bir ucu zemine bir ucu

çerçeveye bağlanmış payandalar kullanılmaktadır. Bu kalıplar 3 şekilde oluşturulur:

• Plywood yüzeyli, alüminyum çerçeveli kalıplar: En geniş uygulama alanı bulan

çerçeveli kalıp tipidir. En hafif ve ekonomik olanıdır.

Şekil 3.3 Çerçeve kalıpları

37

• Plywood yüzeyli, çelik çerçeveli kalıplar: Taşıyıcıların arası daha fazla

açılabilmekte ve daha fazla yüke karşı dayanabilmektedir.

• Çelik yüzeyli, çelik çerçeveli kalıplar: Daha yüksek ve kalın perde dökümlerinde

kullanılabilir. İyi kullanıldığında ve depolandığında kullanım sayısı çok fazladır.

Fakat ağırlık arttığı için vinç kullanılması zorunludur.

Yan yana getirilen iki pano arasına, görevi duvar kalınlığını ayarlamak ve iki

kalıp yüzeyini bir arada tutmak olan kalıp ankrajları tesbit edilir. Bu ankraj

elemanları kamalar veya bulonlar yardımı ile panoların çerçevelerine sabitlenir.

(Şahin, 1997)

Yükseklikleri 20 cm’den başlayıp 240 cm’e, genişlikleri 25 cm’den ve 75 cm’e

kadar çıkmaktadır. Ağırlıkları taşıyıcı konstrüksiyonlarının alüminyum, çelik

olmasına ve boyutlarına göre 3-70 kg arasında değişmektedir. İnsan kapasitesini aşan

ağırlıklardaki kalıplar için vinçler kullanılır. Bu kalıpları vince takmak için kalıbın

üstünde kanca olmadır.

Çerçeve kalıplarda kullanılan elemanlar: Payandalar, ankraj çubukları, iş

iskeleleri, dengeleme elemanları, köşe birleşim elemanları, perde bitim

ekipmanlarıdır.

Ankraj çubuğu kalıplarda yatay basıncı almak için kullanılır. Bir eleman

yüksekliğince 2 yada 3 sıra ankraj çubuğu yerleştirilir. Payandalar sayesinde kalıba

istenilen eğim verilir. Dik açılı veya başka bir eğim verilebilir. Payandalar rüzgar,

hidrolik basınç gibi farklı kuvvetlere karşı kalıbı sabit tutmaya yardımcı olur.

Genelde 450C’lik açıda yerleştirilir, alt uçları da betona mesnetlenir. Modern

kalıplarda mesnet kısımları küre şeklinde olduğu için payandanın eğimi istenilen

ölçüde verilir.

Kalıpların köşeleri köşe elemanlarıyla birleştirilir. Köşe elemanlarının değişen

duvar kalınlıklarına ve diğer kalıp elemanlarıyla entegrasyonu önemlidir. Dik açılı

38

köşelerde her sistemde rijit bir iç köşe elemanı vardır. Değişik açılı kesişen

duvarlarda köşeler klasik kalıplama teknikleri yapılabilir, ya da her firma için

geliştirilmiş ayrı birleşim çözümleri geliştirilmiştir. Kamalı yada bulonlu olan bu

birleşimlerin en iyisi mümkün olduğunca aynı elemanın kullanılması yoluyla

standartlaşmış olanıdır.

Şekil 3.4 Kamalı birleşime örnek (İntek, 2005)

• Çerçeve sistemlerin avantajları:

1. Temellerden istinat duvarlarına kadar geniş kullanıma alanına sahip olması,

2. Depolanırken az yer kaplaması, (Yaklaşık 200 m2’lik kalıp, 15 m3’lik alana sığar.)

3. Çok amaçlı olarak kullanılması,

4. Dar alanlarda kullanılabilme kolaylığı,

5. Farklı boyuttaki kalıplar kullanılarak her boyutun oluşturulabilmesi ve eğrisel

açılı her perde türü yapılabilir olması,

6. Hafif olanların vinç gerektirmemesi,

7. Hafif olanların kolay taşınması,

8. Yüksek kaliteli beton yüzeyi elde etmesi,

9. Çeşitli aksesuarlarla uygulama genişliğidir.

• Çerçeve Sistemlerin Dezavantajları:

1. Çerçeve kalıbın yana yada üste alınmadan önce çıkarılıp, yağlanması gereklidir.

Bu inşaat hızını yavaşlatmaktadır.

2. Büyük boyutta olanları şantiyede vinçle taşınırken, dikkatli olunmalıdır.

39

3. Küçük duvarlar yada başka elemanlara bölünen duvarlarda kullanılmaya uygun

değildir.

Şekil 3.5 Çerçeve sistemlere örnek (intek, 2005)

• Sık Kirişli Büyük Yüzeyli Perde Kalıplar.

Bu kalıplar, geleneksel kalıp yöntemlerinin biraz daha geliştirilmişi ve daha geniş

yüzeylisidir. Büyük yüzeyli perde kalıpları 1950-1960 senelerinde geliştirilmiştir.

Kalıp masraflarını azaltmak ve kalıpların kullanışını arttırmak fikriyle ortaya

çıkmışlardır. (Kürklü,Akbulut,2004)

40

1. Plywood

2.Ahşap kiriş 5x20 cm vinçle

kaldırılırken ahşap kirişlere

gelen yanal yüklere karşı koyar.

3. Vinç kulpu

4. H20 endüstriyel ahşap kiriş

5. Çelik perde kuşağı

6. Payanda: Yanal yüklere karşı

destek olur.

7.Ahşap kiriş 5x20 cm: Vinçten

bırakılırken ve sökülürken

manivela ile kanırtılırken zarar

görmemesi için konulur.

Üstüne çalışma platformu da

eklenebilir.

• Kalıp Kirişleri:

Klasik kalıplarda kadronlar 5-10 kez kullanılabilirken, modern kalıp sistemlerinde

ahşap taşıyıcılar kuvvetlendirildiği için 150-200 kez kullanılabilmektedir. Kalıp

kirişleri, kafes sistemde, dolu gövdeli veya dairesel boşluklu şekillerde üretilebilir.

( Kürklü, Akbulut, 2004)

Kalıp firmalarına göre değişmekle birlikte 16, 20 ve 24 cm olan “I” kirişlerdir.

Kalıp kirişleri adını başlıklar dahil cm cinsinden kesit yüksekliğinden alırlar. Başına

da üretici firmanın koyduğu bir kısaltma bulunur. (GK24, GT24 gibi) Boyları ise 60-

600 cm’e kadar değişmektedir. 600 cm’ den daha uzun isteniyorsa iki kirişin üst üste

konulması ile 12 metre yüksekliğe kadar çıkabilmektedir. Üst üste konulurken 3

farklı yöntem geliştirilmiştir: (Kürklü ve Akbulut, 2004)

5

6

1

2 3

4

7

Şekil 3. 6 Sık kirişli büyük yüzeyli pano

41

1. Yöntem: İki kalıp kirişi üst üste

bindirilir. (min. 210 cm) Bu yöntemle

toplam 990 cm’e kadar

yükseltilebilmektedir.

2.Yöntem: İki kiriş uç uca birleştirilir,

birleşim yerine 380 cm’lik bir diğer

kalıp kirişi kullanılabilir.

3.Yöntem: Kirişler uç uca eklenir,

birleşim yerleri ‘Ahşap kalıp kirişi

birleşim elemanı ile bağlanır. En

kullanışlı yöntem budur. Toplam

uzunluk yine 1200 cm’e kadar çıkabilir.

Modern kalıp sistemlerin de ahşap ürünler

çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Yalnız

firmalar bu ahşapları kullanırken ahşabı bazı

işlemlerden geçirerek kullanım sayılarını ve dayanıklılığını arttırmaktadırlar.

Bu tip ahşap kirişler elde etmek için genelde Kuzey Avrupa ülkelerinde

yetişen, ince lifli ve dayanımı yüksek huş ağacı gibi özel ağaçlar kullanılır. Bu

ağaçların nem oranlarını çeşitli işlemlerden geçirilerek %2-2,5’lere kadar düşürülür.

Daha sonra neme ve haşereler karşı emprenye edilir. Böylece bu ahşaplar ısı, nem ve

haşerelere karşı güçlendirilmiş olurlar. Bu ahşap kirişlerin kullanım sayıları

kullanımın titizliğine göre değişir ama normal ahşaplardan 100 kat daha fazla

kullanabilirler.

Ahşapların böyle bir ürüne dönüştürülmesiyle daha dayanıklı, daha uzun ömürlü

ve standartlaşmış bir ürün elde edilir. Kalıp sistemi kendi bir sistem oluşturduğu için

aynı detaylara sahiptir. Bu da işçiliği kolaylaştırır ve inşaatı hızlandırır.

Bu ahşap kirişlerin bir kısmı dolu gövdeli, bir kısmı kafes kirişli ahşap kirişlerdir.

Fiyatı daha pahalı olmasına rağmen kafes kirişli kirişler, dolu gövdelilerden daha

Şekil 3.7 Endüstriyel ahşap kirişlerin birleşim elemanları ile eklenmesi (3. Yöntem)

42

hafif, 4 kat daha mukavim, daha geniş kullanım alanına sahiptir. Ayrıca taşıma ve

tutma kolaylığı sağlarlar.

Şekil 3.8 I Ahşap kirişleri kesitleri, dolu gövdeli, kafes kiriş, delikli

Bu tür kalıplarda kalıp yüzeyi çelik, ahşap veya prese plaklardan yapılabilirse de

en fazla plywood tercih edilmektedir. Arkada yüzey elemanlarını bir arada tutmak

için yerleştirilen kuşaklar çelikten ve taşıyıcı bölümler ahşap veya çelikten

yapılmaktadır. Kuşakların taşıyıcılarla bağlantısı vidalar veya bağlantı elemanları

vasıtasıyla olur. Bu kalıpların alanları en fazla 30 m2’dir. Kalıp alanı arttıkça tabi ki

ağırlıkta artmaktadır. Bu kalıpların ağırlıkları 50 kg’dan 120 kg.’a kadar

çıkabilmektedir. Bu ağırlıklar insanın kaldırabilecekleri ağırlıkların üstünde

oldukları için vinç kullanılması gereklidir.

Bu kalıplarda beton basıncına göre desteklerin sayısı ve aralığı ile dayanıklılığı

ayarlanabilir. Bu kalıplar 2 şekilde desteklenebilmektedirler:

1. Kalıp yüzeyi yatay yönde daha sık konulan ve genellikle ahşap olan kalıplar ile

desteklenmektedir. Bu kirişler ahşap yada ], ][, profilli çelik dikmeler ile

düşeyde desteklenmektedir.

2. Sık konulan düşey kirişler yatay kuşaklar ile rijitleştirilmektedirler. Ayrıca yatay

yüklere karşı dayanabilmesi için ek payandalar konulur.

43

1. Kalıp yüzeyi

2. Yatay ve düşey

konumlu kirişler

3. Yatay veya düşey

konumlu rijitleştiriciler

3 1

2

2 1

2

1. Tip Kuruluş 2. Tip Kuruluş

Şekil 3.9 .Sık kirişli duvar kalıplarının kuruluş şekilleri

Perde kalıpları vinç yardımıyla taşındığı için üzerine vinç kulpu yerleştirilir.

Üzerinde güvenli çalışmak için çalışma platformları yerleştirilir. Hatta yüksek

elemanlarda birden fazla çalışma platformu da yerleştirilebilir. Vincin iki kulpunun

arasına kalas yerleştirilmesiyle, ahşap kirişlere yanal yük verilmesini ve bozulmasını

engeller. Rüzgar ve beton kuvvetlerine karşı payandalarla daha da rijitleştirilir.

Endüstriyel yapılardan, yüksek katlı yapılara, köprü ayaklarına kadar geniş bir

kullanım alanına sahiptir. Aynı elemanlarla farklı boyutlarda en ve boya sahip

kalıplar elde edilebilir. Başka inşaatlarda da kolaylıkla adapte edilebilir. Bir defa

birleştirilince gerekli olmadıkça sökülmez, bu da kalıbın ömrünü ve yapım hızını

artırır. L şeklinde veya düz olarak hazırlanıp, depolanabilirler. Depolarda üst üste

konulduğundan az yer tutar.

İki büyük yüzeyli perde kalıbı kuşaklarla birleştirilir. Bazı sistemlerde birleştirme

elemanı kullanılır. Bu birleşimler kalıp firmaları göre değişiklik gösterir.

Geçirimsizlik için kalıp yüzeyi kenarlarına plastik malzeme yapıştırılır.

(Türkmenoğlu, 1999)

Şekil 3.10. Eğrisel ve açılı perde kalıbı planı (İntek, 2005)

44

Ayarlı Dairesel Perde Kalıbı

Eğri perdelerin eğrilik yarıçapı 5 metreyi geçtiği takdirde kullanılabilir. Daha

küçük yarıçapları yapmak için bükülebilen saçlar veya ahşap pres kalıp kullanılır.

Kalıp yüzeyinin bükülebilmesi için ince olması gereklidir, bu da betondan gelen

yanal yükleri karşılamak için taşıyıcıların buna göre ayarlanmasını gerekli kılar.

(Kürklü, Akbulut 2004)

Şekil 3.11 Ayarlı dairesel perde kalıbı (intek, 2005)

Bazı kalıp firmaları eğrilik yarıçapına uyabilen kalıplar geliştirmişlerdir.

Kalıplarda taşıyıcılar arasına yerleştirilen vidalarla, 1 metre çapına kadar olan

eğrisellikler verilebilir.

Tam yuvarlak değil de teğet geçen doğrular mantığıyla oluşturulacaksa ne kadar

kısa doğrulardan oluşursa, o kadar düzgün bir eğrisellik olur.

Eğer eğrisellik 5 metrenin altındaysa ve ayrıca kalıp alınması istenmiyorsa,

normal perde kalıpların içine negatif şekilde ahşaplar konularak da eğrisellik

oluşturulabilir.

45

• Endüstriyel Ahşap Perde Kalıpların Avantajları:

1. Sistemin gerektirdiği aksesuarlarla kullanıldığında geleneksel kalıba oranla

oldukça ekonomiktir.

2. Her türlü betonarme perde kalıbına modifiye edilebilir.

3. Beton yüzeyler son derece düz ve deformasyonsuz elde edilir. Sıva işlemine gerek

kalmamaktadır.

4. Sistemde kullanılan I kirişlerin dayanımı yüksek olduğundan sehimler geleneksel

ahşap kalıba oranla çok azdır.

5. Ayarlı dairesel kalıplar limitler dahilinde her türlü çapa modifiye edilebildiği için

oldukça ekonomiktir.

3.4.1.2 Kolon Kalıpları:

Yapılarda yatayda oluşan yükleri dik olarak taşıyan ve temellere ileten elemanlara

kolon adı verilir. Yüksekliği eni ve boyuna oranla daha fazladır. Kolonlar, TS 500 ve

deprem yönetmeliğine göre küçük boyutu 25 cm’den veya kat yüksekliğinin

1/20’sinden küçük, dar kenara oranı 3’den büyük olmayan elemanlar olarak

tanımlamaktadır.

Yapılarda aynı boyutta kolon sayısı fazla ise ve kolon boyutları kattan katta

değişmiyorsa klasik kalıplama yerine modern kalıp tekniklerinin kullanılması

ekonomik olur. Fakat günümüzde gelişen kalıp teknolojisi sayesinde böyle bir

zorunluluk yoktur. Aynı kalıplarla değişik boyutlarda kolon yapmak mümkündür.

(Kürklü ve Akbulut, 2004)

• Modüler Pano Kalıplarla Kolonların Kalıplanması:

Modüler pano kalıplarında kolonların boyutuna göre çelikten imal edilmiş

olanları vardır. Bu kalıplar diğer inşaatlarda pek avantajlı olmasa da yüksek katlı

yapılarda kolon boyutları çok çeşitlilik göstermiyorsa, oldukça avantajlıdır. Vinç

46

yardımıyla bir kattan öteki kata sonra tek parça olarak alınırlar ve inşaata hız

kazandırırlar.(Şekil 3.15)

Şekil 3.12 Modüler pano kolon kalıpları ve üstünde çalışma platformu (Peri, 2005)

Yuvarlak kolonlarda ise gerekli boyutta hazırlanmış iki yarım daire şeklindeki

çelik kalıplar kama veya başka birleştirici elemanlarla birleştirilmesiyle yapılırlar.

Boyutları firmadan firmaya değişse de prensipte aynıdır. Çapları ise 25 cm’den

100 cm’e kadar çıkmaktadır. Özel istek üzerine daha geniş boyutta kalıplar da

yaptırılabilir.

İnşaat sırasında demir donatı

yerleştirildikten sonra kalıplar

getirilir ve takılır. 6 metre gibi

yüksek kolon kalıplarında iki

yarım daire yerde birleştirilir,

vinçle yerine yerleştirilir.

Kolonların tek bir parçada

yapılması, diğer projelerde

kullanımı kısıtlayacağı için bazı

Şekil 3. 13. Çelik kolon kalıpları parçaları

47

standart boylarda yapılırlar. Üst üste ekleme yöntemiyle kat yükseklikleri ayarlanır.

Geleneksel kalıplarla dairesel kalıpların yapımı çok güçtür, istenilen düzgün yüzeyi

elde etmek ise olanaksızdır.

Bir diğer yöntem çerçeve

şeklindeki kalıp elemanlarıdır.

Kalıp yüzeyi çelik veya ahşap

levha şeklinde olup, taşıyıcı

konstrüksiyona sabitlenmiştir.

Kolonlar 5’er cm arayla her

boyutta oluşturulabilir. Çeşitli

kolon boyutlarını sağlamak

için dört kalıp birbirine vida,

kama veya bulonlarla

birbirine bağlanır. Bu bağlantı

elemanlarının girmesi için

kalıplarda 5 cm aralıklarla

delikler bırakılmıştır. Kullanılmayan deliklerin kolon içinde kalan bölümleri plastik

tıpalarla kapanması gereklidir. (Altan, 1997)

Sık Kirişli Endüstriyel Ahşap Kalıp Elemanları ile Kolonların Kalıplanması:

Bu sistem perde kalıplarda anlatılan sık kirişli geniş yüzeyli kalıplar

benzemektedir. Kolon kalıbı dik açı ile birbirine birleştirilmiş, karşılıklı iki korniyer

şeklindeki elemanlardan oluşur. Çelik kuşak, ankraj mili ve somunu ile

sağlamlaştırılır. Bu bağlantılar kalıp atmayacak kadar sıkı olmalı ama sökümü

zorlaştırmamalıdır. Bu methotta kalıp yüzeyi her kolon büyüklüğü için tespit edilmiş

ve ona göre imal edilmiş olmalıdır. Buna karşılık taşıyıcılar ve kuşaklar çeşitli

boyutlara uydurulabilmeleri amacıyla belli boyda yapılırlar. (Şekil 3.18)

(Türkmenoğlu, 1999)

Şekil 3.14 Ayarlanabilir çerçeve kalıp planı (Peri, 2005)

48

Şekil 3.15 Kolon büyüklüğü sabit Şekil 3.16 Kolon büyüklüğü ayarlanabilir.

Çelik perde kuşağı ve köşe gönyesi sayesinde kolon ölçülerinde geniş ayar aralığı

elde edilebilir. Kolon boyutları 20x20 cm’den 70 x70 cm boyutlarına kadar aynı

elemanlarla oluşturulabilir. (Şekil 3.19) (Peri kalıp firması tanıtım broşürü, 2005)

Şekil 3.17 Farklı kesitteki kolonların ahşap negatifler

yardımıyla kalıplanması

Farklı kesitteki kolonları kalıplamak için negatif kalıplar da kullanılabilir. Bu

şekilde daire kolon ve poligon şeklindeki kolon kesitleri kolaylıkla kalıplanır.

Kullanılan elemanlar: Yüzey olarak plywood, taşıyıcı olarak ahşap yada çelik

kirişler, kuşaklamalar, bağlantı ve destek elemanlarıdır.

49

Tablo 3.3. DIN 18218’e göre perde - kolon kalıplarına gelen taze beton basıncı

Kolonların kalıplanması perdelere göre beton düzeyinin daha hızlı yükseldiği için

daha tehlikelidir. Bu yüzden; perde kalıplarında standart dizayn yüklerinde 50 kN/m2

kabul edilirken, kolon kalıplarında 90 kN/m2 olarak kabul edilir. (İntek tanıtım

broşürü, 2005)

3.4.2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar:

Yapılarda kullanılan kalıplar yatay taşıyıcı elemanlar kirişler ve döşemelerdir.

Kirişler doğrusal taşıyıcı elemanlar olarak döşemelere gelen yükleri kolonlara

aktarırlar. Böylece yükler zemine kadar aktarılır. Bina inşaatında yatayda kullanılan

kalıplar 2’ye ayrılır.

• Kiriş kalıpları

• Döşeme kalıpları

Yatayda kullanılan kalıp sistemleri şunlardır:

1) Geleneksel ahşap kalıp sistemleri

2) Geleneksel metal kalıp sistemi

3) Endüstriyel ahşapla oluşturulan döşeme kalıbı

50

4) Masa kalıplar

5) Çekmece kalıplar

6) Tünel kalıplar

Geleneksel ahşap ve metal kalıp sistemleri yüksek katlı yapılarda kullanılmadığı

için bu tez kapsamında incelenmemektedir. Tünel kalıplar ise hem yatayda hem de

düşeyde kullanılmaktadır. Geniş yüzeyli oldukları için bu tezde döşeme kalıplarının

içinde incelenmiştir.

Kirişler ve döşemeler yapıya gelen yükleri zemine iletirken beraber çalıştıkları

için, betonlanması da beraber yapılmaktadır. Böylece, yüklere karşı daha monolotik

bir davranış gösterir.

3.4.2.1 Kiriş Kalıpları:

Yatayda oluşan yükleri döşemeden alıp kolonlara ileten taşıyıcı elemanlara kiriş

adı verilir. Binaya etkiyen ölü yükleri, yapı elemanları, beton dökümü sırasında taze

beton yüklerini taşır ve zemine kolonlara aktarır. Takılır sökülür kiriş kalıpları da iki

ana başlıkta incelenir:

1) Çerçeve kalıplar (Modüler panolar)

2) Sık kirişli endüstriyel ahşap kalıplar

3.4.2.1.1 Çerçeve Kalıplar (Modüler Panolar). Metal panolar geleneksel

yöntemde ahşap yerine çelik kullanılan kalıp sistemlerdir. Elle taşınan boyutları hafif

seri kalıpların olduğu gibi vinçle taşınan ağır seri tipleri de vardır.

51

Şekil 3.18.Çerçeve kalıplarla kiriş oluşturulması

3.4.2.1.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları. Kiriş

kalıplarında perde kalıplarından farklı bir malzeme kullanılmamaktadır. Sadece kiriş

kalıplarının formu farklıdır. Yapım prensipleri ise aynıdır. Döşemeler gibi alttan

ayarlı desteklerle takviye edilmesi gereklidir.

Yüksek katlı yapılarda imalat kolaylığı ve yapım hızı açısından katlar arasında

kiriş boyutlarında değişiklik olmaması faydalıdır. Kurulan kalıplar bozulmadan veya

ek bir malzeme gerekmeden bir üst kata alınabilir. Ama bu mümkün değilse; basit

değişikliklerle diğer kirişe uygun hale getirilebilir.

Kiriş kalıplarında, bina içinde kalan kirişlerin her iki yanı aynıyken, bina dışına

gelen kirişlerde döşeme kalınlığı kadar bir yükseklik farkı vardır. Kalıp

yüzeylerindeki plywoodlar kesilirken bu noktaya dikkat edilmelidir.

Şekil 3.19. Endüstriyel ahşapla oluşturulmuş kiriş kalıpları

52

3.4.2.2 Döşeme Kalıpları Döşeme kalıplarında kullanılan geleneksel ahşap ve metal döşemeler bu tez

kapsamında açıklanmamıştır; fakat beşinci bölümdeki karşılaştırma tablolarında yer

almaktadır.

3.4.2.2.1 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Oluşturulan Döşeme Kalıbı. Geleneksel

döşeme kalıbının endüstriyel ahşap ve plywoodla daha dayanıklı malzemelerle

yapılmış hali denilebilir.

Kalıbı oluşturan ahşap kirişler iki tiptir. Birincisi dolu gövdeli, yüksekliklerine

göre adlandırılır, genelde 160 mm ve 200 mm yüksekliğindedir. Maksimum taşıma

kuvveti 0,50 t.m’dir. Standartlaşmış boyların dışında da üretilebilirler. İkincisi ise,

kafes kirişlerdir. Boyutları genelde 240 mm kalınlığındadır. (Doka, 2005)

Şekil 3.20. Dolu gövdeli kirişle döşeme sistemi

Döşeme kalıp sistemi; dolu gövdeli veya kafes gövdeli ahşap kirişlerin ana

(mahya) ve tali (ızgara) oluşturduğu karkasın teleskobik dikmelerle desteklenmesi ile

oluşturulur. Bu döşeme kalıplarının üstüne genelde 21 mm yada 18 mm

kalınlığındaki plywoodlarla kaplanır. Birbirinden bağımsız çalışmakla birlikte bu

sistemin bütün elemanları elle taşınabilecek ağırlıktadır. Bu nedenle; bu sistemin

kurulması, sökülmesi ve taşınması sırasında vince ihtiyaç duyulmamaktadır. Bu

yüzden, kullanımı daha geniş bir alana sahiptir. Ayrıca geleneksel kalıp sistemine

53

mantık olarak çok yakın olduğu için işçiler de kolay anlayabilmekte ve hızlı adapte

olmaktadır. Bu sistemde kurma, sökme, temizleme işçilik değeri 0.70-0.90 adam

saat/m2’dir. (Şalcıoğlu, 2005)

Döşeme kalıbına gelen yük sırası ile plywooda daha sonra tali ve ana taşıyıcı

kirişlere ve son olarak da dikmelere gelir. Sistemin tümü dikmeler üzerine

kurulmuştur. Dikmeler hem taşıma güçlerine göre, hem de açılma boyuna göre

boyutlandırılır. Ayrıca dikmelerin yerleştirildiği mesafeler taşıyıcıların mesnetlenme

mesafeleridir. Bu yüzden, ana taşıyıcı hesapları için önemli bir bilgidir. Yüksek

kodlarda dikmeler flanbaj dolayısı ile taşıma güçlerini kaybederler. Bunu engellemek

için taşıyıcılar çapraz olarak bağlanır ve sistemin başlık hareketi engellenir.

Şekil 3.21. Kafes kirişli döşeme

Ülkemizde konut projelerinde en çok karşılaşılan kalıp planı kirşli döşeme

sistemidir. Bunu asmolen döşeme ve plak (düz-mantar) döşemeler takip eder. Kirişli

döşemenin yapılması ise bu sistemde çok kolaydır. Kirişlerin yapımını hiçbir şekilde

sınırlamamaktadır.

Döşeme yükü tespit edilir. (Örnek: 24 cm mantar döşeme yükü 8,04 kN/m2).

Seçilen plywood’a göre (18 mm veya 21 mm) plywood grafiğinden tali taşıyıcı

54

aralarının ne kadar açılacağı belirlenir. (Tali taşıyıcı aralarının 50 cm açılması

halinde 21 mm plywood 0,7 mm sehim verecektir.)

Tablo 3.4: Döşeme kirişleri kalıp tasarım yöntemi (intek, 2005)

Tali taşıyıcı ara mesafelerine göre yukarıdaki tablodan ana taşıyıcıların

maksimum ne kadar açılabileceği bulunur. (Tali taşıyıcı araları 50 cm açıldığında ana

taşıyıcı maksimum 276 cm açılabilir.)

Döşemenin geometrisine ve ölçülerine göre optimum ana taşıyıcı açıklıkları ve

buna bağlı olarak, yine yukarıdaki tablodan dikme araları tesbit edilir. (Döşeme

ölçülerine göre ana taşıyıcının 225 cm açılması daha uygun olduğu için bu ölçü

tercih edilmiştir. Buna göre de ana taşıyıcıların altına konulacak olan dikme ara

mesafesi maksimum 111 cm olmalıdır.) (intek, 2005)

Büyük yüzeyli döşeme kalıplarında ortalama 50 m2’ye kadar yüzey alanına sahip

kalıplardır. Eğer büyük yüzeyli döşeme kalıbının taşıyıcısı tabana mesnetli ve

yükünü taban veriyorsa, şeklindeki benzerlikten “masa kalıplar” denilir. Eğer taşıyıcı

duvardaki konsollara oturuyorsa bu tip kalıplara da “çekmece kalıplar” denilir.

3.4.2.2.2 Masa Kalıpları: Masa kalıpların kalıp yüzeyini, ahşap esaslı ve metal bir

çerçeve ile rijitleştirilmiş kontrplak – omega profili sac levhalardan oluşan büyük

yüzeyli panolardan oluşturmaktadır. Masa yüzeyinin genişliğinde aldığı yük ve sahip

olduğu mesnet sayısı etkili olup, 2,15 -5 metre, boyu ise 2-8 metre arasındadır.

55

Gerekli sayıda kalıp yan yana getirilir ve beton ondan sonra dökülür. Kalıp yüzeyi

çerçeveli bir pano ise yalnız enlemler, ahşap esaslı bir levha ise, boyu değişebilen

teleskopik çelik veya 16-20 cm yüksekliğinde ahşap “I” kirişler veya kafes

kirişlerden oluşan enlemler ve boylamlar üzerine oturmaktadır. Masa kalıbının

yüksekliği 2,35-5,92 metre arasında değişmektedir. (Altan, 1997)

Şekil 3.22. Masa kalıp ve elemanları

Kalıplanacak alana kenardan yaklaşık 3 cm kalıp alma boşluğu kalacak şekilde

masa kalıbı yerleştirilir. Duvar ile birleşimine asbestli çimento veya suni malzeme

koyulur ve bu kısım betonun içinde kalır.

Kalıp sökülmesinde masa ayaktaki vida yardımıyla betondan ayrılır. Bu masa

kalıbı orta ayaklarda bulunan tekerlekler yardımıyla dışarıya doğru itilir. Önce

kenardaki bir noktadan vince asılır, sonra daha iç bir noktadan vince asılarak

bulunduğu kattan çıkarılıp, bir üst kata alınabilir.

Böyle büyük yüzeyli kalıplarda dikkat edilecek en önemli unsur, kalıpların

sökülme kolaylığı ve süresidir. Özellikle çok katlı yüksek yapılarda bu süre ve

kolaylık sağlanamazsa, ekonomik olmaktan uzaklaşmaktadır.

56

Masa kalıpların bir üst kata çıkarılması için iki yöntem vardır. Birincisi vince

asılarak, ikincisi kaz gagası ile taşınmasıdır.

• Vince asılarak masa kalıp çıkartılma yöntemi:

1) Çerçeveli sistemlerde başlangıç olarak teleskobik vidalar sökülerek ana çerçeve

indirilir.

2) Hidrolik yürütücü bağlanılır ve ayaklar içeri itilir.

3) Her iki ayak en alt enleme borusunda askı kancaları bağlanır.

4)Diyagonaller önden başlayarak sökülür ve aynı anda çerçevelerin üst

kontrüksiyonuna monte edilir ve masa kalıp adım adım dışarı çıkarılır.

5) Son diyagonalin alınmasından önce masa önden biraz aşağıya indirilir ve ikinci

kanca çifti takılır. Daha sonra vincin bağlantıları gerilir, diyagonal ve hidroliğin

çıkartılmasından sonra masa kalıbı dışarı alınır.

Masa kalıbın bir üst kata çıkarılacağı yer bakımından iki alternatif vardır. Birincisi

binanın döşeme boşluklarından kalıbın yukarıya alınmasıdır. Yalnız masa kalıbın

sökülmeden geçebileceği bir döşeme boşluğu olması gereklidir ki; bu oldukça küçük

bir ihtimaldir. İkincisi ise masa kalıpların binanın cephesinden vince asılmak

suretiyle bir üst kata almaktır.

Masa kalıplar cepheden çıkarılacağı zaman, o yüzeyde parapet ve kiriş gibi yapı

elemanları olduğunda sistem zorlanmaktadır. Masa kalıbın dikmelerindeki yükseklik

ayarının esnek olmaması yüzünden fazla alçalamamaktadır, bu da yüksek kirişli

döşemelerde sorun olmaktadır. Bu durumlar için geliştirilmiş olan katlanır ayaklı

sistemler mevcuttur; ya da parapetler sonradan yapılması yolu ile bir kolaylık

sağlanmış olur. Masa kalıpların en rahat kullanıldığı yapılar hücre sistemle yapılan

binalardır.

57

Şekil 3.23 Masa kalıbın çıkartılması (Peri, 2005)

Bina cephesinde parapetin olduğu durumlarda ise kaz gagası denilen bir yöntem

kullanılır. Bu yöntemde masa yaklaşık olarak 2 cm indirilir, hidrolik tekerlekler

bağlanır ve yük tekerleklere verilerek masa bina dış sınırına kadar götürülür. Masa

indirilir ve hidrolik tekerlekler kaldırılır. Kaz gagası vinç ile kalıp üst kısmını altına

getirilir, masa yüklenir ve bağlanır. İkinci bölgedeki enleme çifti alınır çerçeve

düzlemleri geriye alınır çerçeve düzlemleri geriye çekilir ve üst kalıba bağlanılır.

Masa böylece parapet üstünden bir üst kata alınır. (Atlan, 1997)

• Masa kalıpların avantajları:

1) Masa kalıplarda yük teleskobik ayarlı dikmelerle zemine aktarılır. Bu dikmelerin

yük taşıma kapasitesi yüksek olduğu için çok sık konulmasına gerek yoktur.

Böylece altında rahatça çalışabilinecek bir alan oluşturur.

2) 10 seferden fazla kullanılacak ise masa kalıp kullanımı geleneksel yöntemden

daha avantajlı olur. 10’dan fazla olan kullanımlar ise maliyeti daha da düşürür.

3) Alümünyum çerçeve ve birleşim malzemesi kullanıldığında, vincin taşıma

kapasitesini hiç zorlamaz. Hatta birleşim elemanları 1 işçiyle de taşınabilir.

58

4) Alınan kalıp ve olan inç sayısı da etkili olmak üzere masa kalıpları kat çıkma

süresini azaltan bir sistemdir.

5) Geniş yüzeyli masa kalıpların kullanılmasıyla birleşimlerin azalması ile çıkan

beton yüzeyin kalitesi artmaktadır. Ayrıca daha az taşıma ve birleştirme işi

çıkacağı için işçilik ve zamandan kazanç sağlar.

6) Fiberglas yada çelik kaset döşemeler masa kalıpların üst yüzeylerine monte

edilerek, diğer katlara da sökülmeden taşınabilir.

• Masa kalıpların sınırları:

Vinçle kullanılan tipleri kötü hava koşullarında olumsuz etkilenmektedir. Mantar

döşemelerde kullanılamaz, bunlar daha çok geleneksel kalıp sistemiyle yapılırlar.

Masa kalıpların çıkarılacağı binanın cephesinde bulunan derin kirişler çıkartılmasını

zorlaştırır.

• Masa kalıpla modüler tasarım:

Masa kalıp seçimini, etkileyen pek çok faktör vardır. Bunların içinde hava

koşulları, mimari, şantiye olanakları ve maliyet olarak sayılabilir. Aşağıda özellikle

mimarların bilmesine fayda olan modüler bilgiler verilmiştir.

1.Alınacak yada kiralanacak kalıp sistemleri belli bir modüler sisteme dahildir. Masa

kalıpların genişliği 4,6-9,1 metre arasında değişse de en ekonomik boyut 6,7

metre civarındadır. Yükseklik olarak ise 6,10 metreye kadardır.

2.Uzunlukları 36,6 metreye ve genişlikleri 15,2 metreye kadar çıkabilmektedir. Daha

büyük açıklıklarda iki yada üç masa kalıp birleştirilerek kullanılabilir. Ama iki

tanesinin birleştirilmesi taşıma kapasitesi olarak sorun çıkarmazken, daha büyük

kalıplar taşınamayabilir. Zaten fazla küçük masa kalıpların kullanılması ekonomik

değildir.

3.Kirişlerin yeri ve boyutları kattan katta değişmeyen bir gride oturtulur ise,

kalıpların üzerinde değişiklik yapılması gerekmediği için avantajlıdır.

(Hanna, 1999)

59

3.4.2.2.3 Çekmece Kalıplar. Çekmece kalıplar da büyük yüzeyli döşeme

kalıplarıdır. Bu kalıplarda üst yapı masa kalıplarının olduğu gibi mesnetlere değil,

perde ve duvarlarda oluşturulan konsollara oturur.

Konsolların mesnetleri daha önce betonlanmış perde duvara bulonlarla ankre

edilir. Bu konsollarda baş levhası bulunan bir düşey eleman vardır. Bu kalıbın

istenilen yükseklikte düzenlenmesini sağlar. Konsolların altında tekerlekler bulunur.

Böylece kalıp indirildiğinde çekmece gibi tekerleklerin üzerinde hareket eder.

Açıklık arttığı zaman orta kısımlardaki yük de arttığından buralara ara direklerle ya

da üst yapı bir ön gerilme teli ile kuvvetlendirilir. Krikolu konsol ile mesnetlenen,

vinç yardımı ile taşınabilen bu kalıp sisteminde, döşeme için sökülme zorunluluğu

yoktur. (Türkmenoğlu, 1999)

Şekil 3.24. Çekmece kalıplarda konsol detayı

Döşeme yüksekliği, konsollun yüksekliğinin istenilen yükseklikte yapılmasıyla

kolayca ayarlanabilmektedir. Çekmece kalıbın beton dökümünden sonra kolayca

dışarı alınabilmesi için dışarı çekileceği cephede kiriş olmaması gereklidir. Ama

bunun yanında üst katta olan bir parapet ise çekmece kalıbın çıkarılışını

etkilememektedir.

60

• Masa ve Çekmece Kalıpların Karşılaştırılması:

1.Kuruluş açısından bir fark yoktur.

2.Masa kalıplar farklı boyutlardaki ihtiyaçlara daha rahat cevap verebilmektedir.

Döşemenin dörtgen şeklinde yapılması masa kalıplarda ek kalıplar kullanmak

suretiyle mümkün olmakta ama çekmece kalıpların dışarı çıkarılma şekli

yüzünden mümkün olamamaktadır.

3.Tesisat elemanları ikisinde de önceden yerleştirilebilir. (Hem düşeyde hem de

yatayda rezervasyon elemanları ile boşluklar sağlanabilir.)

4.Çekmece kalıpların dışarı çıkartılması için kiriş olmaması gerektiğinden döşeme

tek taraflı çalışmak zorundadır. Bu yüzden yapılacak olan konsollarda kısıtlamalar

getirmektedir. Masa kalıplarda da çok derin kirişler yapılamamaktadır.

5. Döşemede kot farkı masa kalıplarda yapılabilmekte ama çekmece kalıplarda

yapılamamaktadır. (Şahin, 1997)

3.5 Tünel Kalıplar:

Tünel kalıp sistemi, yapının duvar ve döşemelerinin hassas boyutlu ve düzgün

yüzeyli çelik kalıplar yardımıyla tek bir seferde dökülebildiği kalıp sistemidir. Bu

sistemde kalıpların enine veya boyuna doğrultuda hareket ettirerek çıkarılır ve gerek

düşey gerekse yatay yapı elemanları aynı anda dökülür. (Kumcu, 1997)

3.5.1 Tarihçesi:

İkinci dünya savaşı sırasında ortaya çıkan konut açığının hızla giderilmesi için

yapılan araştırmaların sonucunda bulunmuş bir yöntemdir. Tünel kalıp teknolojisi ilk

kez Fransa’da bir uygulamada ahşap kalıplar ile denenmiştir. Başarılı olan örneğin

ardından çelikten yeniden üretilmiştir. Dünyada “Outinord” isimli bir inşaat firması

tarafından tanıtılan bu sistem konut, otel bloklarında kullanılmıştır. Özellikle toplu

konut üretiminde kullanılan bu sistem önceleri Avrupa’dan getirilirken, şimdi Türk

firmaları her türlü elemanını üreterek, yurt içi ve dışındaki şantiyelerde

kullanmaktadırlar. (Balkabak, 1998)

61

Tünel kalıplar hücre kalıplar grubuna girerler. Önceden monte edilmiş üç boyutlu

kalıplardır. Bu kalıp sistemleri kalıp yüzeyi, rijitlik, germe, mesnet ve bağlama

elemanlarından oluşur. Tünel kalıplarda hacmin en fazla üç duvarı dökülebilir.

Dökülen duvarlarla düşey taşıyıcı perdeler ve döşeme aynı anda dökülür.

Tünel kalıp sistemleri, tam ve yarım tünel kalıplar olmak üzere ikiye ayrılır. Tam

tünel kalıplarda, karşılıklı iki perdenin birer yüzünün ve tabliye kalınlığının tek parça

oluşturduğu kalıp şekilleridir. Yarım tünel kalıplar: perdenin bir yüzü ve döşemenin

yarı kalıbından oluşur. Fonksiyon olarak iki yarım tünel kalıp bir tam tünel kalıba

karşılık gelmektedir. Her ikisi de mekanik ya da hidrolik olabilmektedir. (Betaleks

kalıp tanıtım broşürü)

Tünel kalıp sistemi yerinde döküm olduğu için çok endüstrileşmiş bir yapım

sistemi gibi gözükmese de kalıp iskelede iyileştirme sağladığı, bilimsel organizasyon

ve planlama gerektirdiği, gelişmiş teknoloji ve araç kullanımına yer verdiği için

endüstrileşmiş şantiye teknolojileri içine sokmak mümkündür. (Türkmeoğlu, 1999)

3.5.2 Kalıp Elemanları:

Tünel kalıplarda kullanılan elemanlar: Yatay pano, dikey pano, çapraz destek,

tekerlekli dikme, tekerlek, kriko, arka pano, döşeme ve duvar kapatma elemanı, aks

betonu kalıbı, boşluklar için rezervasyon kalıplarından oluşmaktadır. (Kumcu, 1997)

3.5.3 Tünel Kalıp Sistemlerinin Boyutları:

Yükseklik: 2.30 metreden 3.00 metreye kadar değişmektedir.

Uzunluk: 0.625 -1.25 -2.50 metre katlarından oluşur. Vincin kapasitesine göre

birleştirilerek, 12.50-15.00 metre elde edilebilir.

Genişlik: 1.05-1.025-1.35-1.65-1.85-2.05-2.25-2.55-2.85 metre genişliklerde 9 çeşit

genişlikte bulunmaktadırlar. Bunlarla 2.10-5.70 metre arasındaki açıklıklar için

standart tünel kalıplar elde edilebilmektedirler. (Ne-ru tanıtım broşürü)

62

Bu kalıp ölçüleri dışında özel isteğe göre de üretilebilmektedir, yalnız

standartların kullanılması tabiki daha ucuzdur.

Tünel kalıplar genellikle çelikten imal edilirler ve nokta kaynaklarıyla hassas bir

şekilde birleştirilirler. Takviye atkıları genellikle omega veya omega U

profillerindendir. Duvar panelleri yatay rijitliği sağlamak amacıyla ikiz kanal

elemanlarla kuvvetlendirilir. Yüksek beton dökme hızına ulaşmak için düşey

kalıpların 5 ton/m2 basınca dayanabilmelidir. Tünel kalıplar bütün elemanlarıyla

birlikte metrekare için 70 kg kadardır. (Gültek, 1989)

3.5.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri:

Bilindiği gibi Türkiye’nin %90’ı deprem kuşağı üzerindedir. Taşıyıcı perde

duvarlı sistemler rijitliklerinin çok büyük olması nedeniyle depreme karşı oldukça

dayanıklıdırlar. Düktil davranışta iskelet sistemler kadar sünek olmadığı ve yatay

yüklerden kaynaklanan enerji tüketiminde eksikleri vardır. Fakat; bu eksik yanını

gidermek için, deprem kuvveti hesaplanırken gerekli yapı tipi kat sayısı 1.5 seçilmek

suretiyle bu değer 0.60 ve 0.80 olan çelik ve betonarme karkas yapılar durumunda

özdeş hale getirilir. Böylece, rijitliğin faydaları son sınırına kadar kullanılmış olur.

(Gültek, 1989)

Deprem yönetmeliği taşıyıcı perde duvarların en az 15 cm. olması gerektiğini

belirtir. Mimari tasarım sürecinde tünel kalıpla ilgili ölçüler ve bilgiler, mimari

projeye yansıtılmalıdır. Bu konuda dikkat edilecek bazı noktalar şunlardır:

1.Mekan organizasyonu kalıp boyutlarına uygun olarak tasarlanmalıdır.

2.Yapıda ana taşıyıcı duvarları oluşturan tünel duvarlarının eşit açıklıklarla

yerleştirilmesi sağlanmalıdır.

3. Bu duvarların arasının kalıbın çıkacağı yönde açık bırakılması gereklidir.

4. Mekanların dik açılı seçilmesi sağlanmalıdır, mümkün olduğunca girinti ve

çıkıntıdan kaçınılmalıdır.

63

5. Mekan yükseklikleri eşit tutulduğu sürece aynı kalıp daha fazla kullanılabilecektir.

İç taşıyıcı duvarların binanın dar kenarına paralel olması ve açıklıklarının

birbirine eşit olması gereklidir.

6. Tünel kalıpla yapılan inşaatlarda cepheler boş bırakılmakta, daha sonradan

genelde prekast elemanların döşemeye asılmasıyla daha hızlı bir şekilde

yapılmaktadır.

7. Dik açılı planlarda rüzgar ve deprem yükleri açısında en ideal yükseklik 15-20 kat

iken, daha yuvarlak ya da eğrisel hatlara sahip planlarda bu yükseklik 25-30 katta

kadar çıkabilmektedir.

8. Toplu konut projelerinde mutfak, oda gibi hücrelerin en az bir boyuları eşit olursa

kalıp kullanım sayısı çok artmaktadır.

9. Sisteme uygun planlama yapma gereği ayrı bir planlama disiplini getirirken, bu

zamanla bir alışkanlık haline geldiğinde oldukça farklı planlar

oluşturulabilmektedir. (Mesa, 1989)

3.5.5 Tünel Kalıpta Boyutsal Olanaklar ve Farklı Yapı Boyutlarına Uyum:

Tünel kalıp sistemlerinde sadece mevcut kalıplar kullanılırsa, tasarımda oldukça

kısıtlı kalınır. Farklı tasarımlar yapabilmek için özel kalıplar yapılılması da hiç

ekonomik olmaz. Böyle durumlar için kalıp firmaları çeşitli ara boyutta ek kalıp

elemanları üretmişlerdir.

Örneğin (ℓ1+ℓ2) gibi boyutları olan bir mahal için bir (A) kalıbına ihtiyaç vardır.

Bu açıklığın (ℓ1+x)+ℓ2 veya ℓ1+(y+ℓ2) gibi boyutlardaki varyasyonları kullanılırsa

ve bu x ve y parçaları başka yerlerde de kullanılabiliyorsa, daha ekonomik çözümler

üretilmiş olur. Tünel kalıp genişlikleri küçük açıklıklar için minimum 75 cm’e kadar

inebilmekte iken, büyük açıklıklarda maksimum 6.50 metre olabilmektedir. Bu ek

parçaları düşeyde de kullanılabilir.

Özelikle yarım tünel kalıplarla tasarlanan mimari projeler daha esnek

olabilmektedir. (Canbek, 1996)

64

Şekil 3.25. Tünel kalıplarda ek elemanların sağladığı olanaklar

65

3.5.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri:

• Tesisat çözümü:

Tünellerin sökülebilmesi için bütün döşemenin aynı kodda olması gerekmektedir.

Bu yüzden banyo, tuvalet gibi ıslak mekanlarda düşük döşeme yapılamamaktadır.

Zaten düşük döşeme uygulaması bulunduğumuz yıllarda, sorun çıktığında müdahale

zorluğu yüzünden tercih edilmemektedir. Tünel kalıp sistemiyle yapılan yapılarda

banyolarda asma tavan çözümüne gidilmektedir. Böylece tesisatta ilerde oluşabilecek

bir arıza kolayca müdahale edilebilmektedir.

Ankastre elektrik ve su borularının perde duvarlarına gelen yerlerde, kanalları ve

bütün tesisat delikleri kalıplar kurulurken kalıp yüzeyi üzerine rezervasyon boşlukları

için hazırlanmış kalıplar vidalarla tünel kalıba sabitlenir. Böylelikle tesisat boruları

için mili metrik hassaslıkta boşlukları bırakılmış olur. (Kürklü ve Akbulut, 2004)

• Kapı pencere boşluklarının açılması:

Dikey perdelere gelen kapı ve pencere boşlukları, özel rezervasyon boşlukları ile

yerinde mili metrik olarak bırakılmış olur. Donatı yerleştirilirken bu yardımcı kalıp

elemanlarının içine yerleştirilmez.

• Tünel kalıplı yapılarda bodrum kattın yapımı:

Bodrum katında normal katlarla aynı yükseklikte olması, hem kalıp ekonomisi

hem de binanın hassas bir şekilde yerine oturtulması için avantajlı olacaktır. Ama

eğer bodrum kat daha yüksek olacaksa normal katta kullanılacak kalıplar aynı şekilde

kurulup ve aradaki fark kadar uzunlukta beton kalıba dökülebilir. Kalıpları

taşıyabilecek boyutta ve sıklıkta çelik sehpalar üzerinde kalıplar kurulup ve kalan

perde kalıpları ve döşeme kısmının kalıpları dökülebilir, fakat böyle bir uygulamada

iki beton arasında soğuk derz oluşur. Bu da tüm yapının sağlamlığını olumsuz yönde

etkiler.

66

Ayrıca bodrum kat da tünel kalıpla yapılacak ise kalıpların çıkarılabilmesi için

temel kazının konveksiyonel sisteme göre daha geniş yapılması gerekmektedir, fakat

bu fark elde edilecek yararlar düşünülürse, önemli değildir.

• Tünel kalıplarda izolasyon:

Cephe panelleri “sandwich panel” olarak şantiye de üretilebileceği gibi, tek kat

beton (8-10 cm) olarak yapıldığı zamanda içten yalıtım malzemesiyle

kaplanabilmektedir.

Dış duvar izolasyonu yapılmak istenildiğinde kalıbın içine izolasyon levhaları

konarak yapılabilir.

Tablo 3.5. Geleneksel sistem ile tünel kalıp sisteminin enerji karşılaştırılması (Mesa, 1995)

Geleneksel Sistem Tünel Kalıp sistemi

Isıtma Ortalama 8860 k/cal 7040 k/cal

Yıllık Sıvı Yakıt Tasarrufu 450 kg/yıl 350 kg/cal

Tablo3.5’ de de gözüktüğü gibi ısı kaybı oldukça azalmaktadır. Bu uzun vadede

içinde yaşayan insanların ısınma ve soğuma masraflarında düşüş olarak

yansıyacaktır. Bunların dışında ısı yalıtımından dolayı ısıtma kazanını boyutlarında,

kalorifer peteklerinin metrekaresinde ve boru çaplarında azalma olacaktır.

3.5.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar:

1. Konveksiyonel yönteme göre ağaç sarfiyatını çok azaltmaktadır. Tünel kalıplar

çelikten yapıldığı için 1000 kereye kadar kullanılabilir. Kalıplar hurdaya bile

dönse, eritilerek yine çelik hammaddesi olarak kullanılabilirler. Ama ahşap

şantiyeden yakılacak odundan başka bir şekilde çıkamamaktadır.

2. Çok hızlı bir üretim sistemi olduğu için zamandan çok kazandırmaktadır.

3. İşçilik maliyetlerinde büyük düşüşler görülür.

4. İnşaat süresince işçilerin işleri sistematik, ve düzenli olduğu için işçilerin, işi boş

yere beklemesi gibi bir durum söz konusu olmaz. İşçilere şantiye süresince

düzenli iş sağlanmış olur.

67

5. Tünel kalıp sistemiyle ne kadar çok imalat yapılırsa, daire başına düşen maliyet o

kadar azalmaktadır.

6.Tünel kalıpla yapılan inşaatlarda, yüzeyler sıva gerektirmemektedir. Binanın sıva

yüzünden toplam ağırlığı artmamakta, toplam kullanım alanından ise alan

kazanılmaktadır.

7. Yurt dışında da yapılan inşaat tekliflerinde ne kadar hızlı bitirilirse, o kadar çok

kazanç sağlanacağı açıktır.

Taşıyıcı perdelerin ve döşemenin betonarme olarak elde edildikten sonra, bölücü

alt sistemler için alçı, pano bileşenler, hafif kontrüksiyonlar seçilebildiği gibi

geleneksel sistemlerde olduğu gibi tuğla duvar da örülebilir. Cephe elemanları ise

hazır prefabrik elemanlarla yapılabileceği gibi tuğla da örülebilir. (Akkuzu, 1987)

Tünel kalıpla yapılacak olan inşaatlarda proje yönetimi çok önemlidir. Her işlem

belli bir sürede ve sırayla yapılmak zorundadır. Örneğin 8 saatlik çalışma ve 24

saatlik rotasyonla bir iş programı uygulanabilmesidir. 100 m2’lik bir konut inşaatı

için; 8-10 kişilik tünel kişilik tünel kalıp ekibi, 1 elektrik tesisatçısı, 2 soğuk demirci

ile sabahtan öğleye kadar 4 saatlik bir çalışmayla tünel kalıp sökülüp yeniden

kurulmakta ve öğleden sonra da betonu dökülebilmektedir. Kış aylarında ısıtma

yaparak, yaz aylarında ise ısıtmadan, kalıp ertesi sabah yeniden kurulmak için

sökülebilmektedir. (Mesa, 2005)

Tünel kalıpla yapılan yapılarda betonarme betonu olarak C25 betonu

kullanılmaktadır. Metrekareye 0.31-0.32 m3 beton dökülmektedir. Donatı olarak ise

işçilik süresini kısaltan hasır çelik kullanılmaktadır. Tünel kalıplarda yüzeylerin

temiz çıktığı için, ayrıca bir kaplama ve sıvama gerektirmemektedir. Kalıptan çıkan

yüzeylerde, eğer segregasyon veya vibrasyon hatası gibi bir kusur varsa ıspatulayla

alçı yoklamayla düzeltilir. Bunun üzerine duvar kağıdı ve boya gibi “bitirme”

malzemeleri kullanılabilir. Dış perde kalıp yüzeylerine istenen hazır doku elemanları

(fiberglas-neoplast) konularak dekoratif dokular elde edilebilir.

68

Tünel kalıp ile yapılan yapılarda ekonomik açıklık 3 m-6 m arasındadır. Günlük

rotasyon için en uygun kat alanları 70-150 m2 arasındadır. Tünel kalıp sistemin

ekonomik olabilmesi için tekrar sayısı 100’den az olmamalıdır. Kalıp sistemleri nasıl

kullanıldığı ile alakalı olarak, iyi kullanıldığında 1000 sefer kullanılabilir. Tabii ki,

100 kullanımın üzerindeki her kullanım sayısı müteahhit firma için kârdır.

(Gönençen, 1991)

3.5.8. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması

Tünel kalıplar iki gruba ayrılır.Bunlar:

1. Üç ve dört yüzeyli tam tünel kalıplar

2. İki ve üç yüzeyli yarım tünel kalıplar

3.5.8.1 Tam Tünel Kalıplar:

Tam tünel kalıp ekipmanı döşemelerle birlikte, binanın, iç bölme perdelerinin,

konvartman perdelerinin betonlamasına izin veren ekipmandır. Tam tünel kalıplarda

en çok boyutları etkileyen özellik kalıpların ağırlıkları ve vincin kaldırma

kapasitesidir. Tünel kalıplarda boyutlar üretici firmalara göre değişmekle birlikte

açıklıklar 5.70-6.30 metre arasında değişmektedir. Yükseklik ise 2-3 metre arasında

değişmektedir. Bundan daha fazla olan açıklıklarda döşeme kalınlığı artacak, kalıp

kontrüksiyonu zorlanacak ve sistem ekonomik olmamaya başlayacaktır. Tam tünel

kalıplar alındıktan sonra döşemeler dikme desteğine alınabilir. (Türkmenoğlu, 1999)

Şekil 3.26. Tam tünel kalıp elemanlarının oluşturduğu kalıp birimleri

69

• Tam Tünel Kalıp Elemanları:

1.Yatay panolar

2.Düşey panolar

3.Üst kiriş: kalıbın germe ve boşaltma işlemleri için yatay yüzey kalıbını taşıyan

profillerde oluşur.

4.Payandalar: Yan kirişlerle yatay kirişi çapraz şekilde birleştirir.

5.Flanş ayakları: Kalıbı teraziye almada kullanılır.

6.Rulmanlı tekerlek: kalıbı sürmeye yarar

7.Çubuklar: perde ara mesafelerini ayarlar

8.Somunlar: Kelebekleri sıkmakta kullanılır.

9.Muhafazalar: Kalıpları korurlar

Yan Duvar Kalıbı

1) Yatay kalıp yüzey

2) Travers

3) Kaldırma kirişi

4) Hidrolik kriko

5) Ayar ve tespit çubuğu

3.5.8.2 Yarım Tünel Kalıp:

Döşemelerle birlikte, binanın yan dış duvarlarının, iç bölme perdelerinin,

konvartman perdelerinin betonlanmasına izin veren kalıp ekipmanına verilen isimdir.

Yarım tünel kalıp ekipmanında, kalıp söküldükten sonra, döşemeleri dikme

desteğinde bırakılmalıdır.

Yarım tünel kalıplar, iki yarım kalıbın birleşim detayları dışında fazla bir farklılık

göstermezler.

Şekil 3.27. Tam tünel kalıp (Çözumsan, 2005)

70

Şekil 3.28: Yarım tünel kalıp elemanları

3.5.9 Tünel Kalıpla Tasarım Yapılırken Dikkat Edilecek Noktalar:

1.Mekanlar tasarlanırken tünel kalıbın standart boyutları göz önüne alınmalıdır. En

büyük ve ekonomik açıklıklar 5.70-6.30 metre arasındadır. Daha fazla olan

açıklıklarda döşeme kalınlığı artmakta ve sistem zorlanmaktadır.

2. Ana taşıyıcı duvarları oluşturan tünel kalıplarının eşit aralıklarda olmasına dikkat

edilmelidir.

3. Bu duvarlar en az bir taraftan açık olmalıdır.

4. Mekanlar dik açılı olursa daha kolaylık sağlar.

5. Mümkün olduğunca az girinti ve çıkıntı olmalıdır.

6.Mekan yükseklikleri kat fark etmeden aynı yükseklikte yapılırsa, daha ekonomik

olmaktadır. Düşük döşeme yapılamamaktadır. En fazla profillerle 4 cm

düşürülebilmektedir.

7. Taşıyıcı duvarların binanın dar kenarına paralel doğrultuda yerleştirilmesi uygun

olur. (Cross-wall sistemi)

8. Bina gruplarının yerleştirilmesinde özellikle çok katlı binalarda kreyn kapasiteleri

dikkate alınmalı ve rasyonel çalışma düzeni kurulmasına önem verilmelidir. Genel

yerleşme planında aynı kreyn ile en az iki yapının üretilmesi sağlanmaya

çalışılmalıdır. Sabit kule vinçler kullanıldığında, tek yapının dış boyutlarını vincin

kol uzunluğu belirlemektedir.

9.Tasarım sırasınca kalıpların ankraj aralıkları göz önüne alınmalıdır.

71

10. Konutlarda ekonomik boyutlar 70-150 m2 arasındadır.

11. Kapı ve pencere boşluklarının ölçülerinde ne kadar aynısı kullanılabilirse, o

kadar ekonomikleşir.

12. Kat adedi olarak kesin bir sınır yoktur. Türkiye’de yapılan uygulamalar 18 kata

kadar rasyonel olduğunu göstermektedir.

13. Betonarme perde kalıpların genişlikleri 15 cm’in altına düşmez.

(Türkmenoğlu, 1999)

3.5.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri:

1. Kalıp panoları, şantiyede kurulan düzgün montaj platformu üzerinde yarım

tüneller haline getirilip aks betonları dökülür.

2. Kalıp yüzeyi temizlenir ve yağlanır.

3. İki yarım tünel kalıp bir önceki döşeme üzerinde oluşturulan aks betonunu göz

önüne alınarak olması gereken yere yerleştirilir.

4. Duvarlar ve döşemelerdeki su tesisatı, ısıtma, havalandırma gibi unsurların

pencere ve kapı boşluklar tünel kalıp içine yerleştirilen rezervasyon kalıpları ile

boşluğu sağlanır.

5. Demir donatı (hasır çelik levhalar) ve elektrik tesisatı tünel kalıba önceden

projelendirildiği şekilde yerine yerleştirilir.

6. Tamamlanınca dış kalıp yerleştirilir ve tünel kalıp ile birleştirilir.

7. Tünelin gerekli kot ve şakul ayarları yapılır.

8. Duvar ve döşemelerin betonu bütün halinde ve tek seferde dökülür.

9. Oluşturulan hacim koruyucu perdelerle kapatılır ve kürleme işlemi yapılır.

10. Beton yeterli prizi aldıktan sonra, koruyucu perdeler açılır.

11. Tünel kalıbın dış perdelerle olan bağlantıları çözülür.

12. Dış perde panoları alınır ve beton prizi kontrol edilir. Yeterli prizi almışsa;

13. Tünel kalıbın içte kalan ters sehim verilmiş olan döşeme kalıplı kısımda

çıkartılır, betonun zamanla çökmesi ve istenilen düzeye gelmesi sağlanır.

14. Tünel kalıp tekerlekleri üzerinde dışarıya itilir.

15. Vinçle kaldırılarak yeni yerine yerleştirilir.

Kapı pencere boşlukları için bırakılan rezervasyon kalıpları yerinden çıkartılır.

72

16. Sökülen tünelin yerine beton ayarlı dikmelerle takviye yapılır.

17. Kalıplardaki beton artıkları temizlenir ve yeniden kullanılacak hale getirilir.

18. Kalıbı sökülmesinden sonra, yapıyı tamamlayıcı ön dökümlü (prefabrik)

elemanlar ile ara duvarlar, pencere ve kapı doğramaları, düz veya çiçeklik

biçimindeki balkon ve cephe parapetleri ve merdiven gibi elemanlar, yerlerine

takılır. (Mesa, 2005)

Şekil 3.29 Tünel kalıp ile yapım tekniğinde kürleme işlemi

3.6 Kayar Kalıplar:

3.6.1 Kayar Kalıp Tanımı:

Betonarme inşaatlarının düşey elemanlarının yerinde döküm metodu ile yapıldığı,

soğuk derzi olmayan, betonun içinde bırakılan özel çelik çubuklara tutunarak kalıbı

taşıyan kalıp sistemidir. (Anonim, 1990)

Beton dökülürken devamlı olarak hareket eden kalıplar için kullanılır. Kayar

kalıpların yükseklikleri sınırlı, kısa boyutunda çift cidarlı, rijit konstrüksiyonlu,

73

zemine bağlantısız asma sistemlerdir. Kayar kalıplarda inşaata 24 saat devam eder.

Bu sürede 2,6 metreye kadar yükselebilmektedir. (Sey, 1987)

148 7

6

11

3

1

4

9

10

5

12

2

13 3

1.Kayar kalıp panosu

2.Askı sehpası

3.Kaldırma tertibatı

4.Tırmanma mesnet çubukları

5.İç, üst çalışma platformu,

6.Dış üst çalışma platformu

7. İç alt çalışma platformu

8.Dış alt çalışma platformu

9.Mesnet boşlukları

10.Kapı pencere boşlukları

11.Yatay durum saptama tertibatı

12.Düşey durum tertibatı

13.Elektrik tesisatı

14.Su tesisatı

Şekil 3.30 Kayar kalıp şematik çizimi

Teknolojik olarak kayar kalıp, beton döküm işlemini prensipte çekim metodu

kullanılmak suretiyle yürütmektedir. Sürekli yürütülen beton dökümü sırasında

hidrolik krikolara bağlı çeneler yardımıyla kalıp yatay bir düzlem üzerinde

yükselerek istenilen geometride yapının tamamlanmasını sağlar.

Kayar kalıplarda betonun hızlı priz alması çok önemli olduğu için özellikle priz

hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılması çok yaygındır. Kış aylarında ise kür

yöntemi uygulamak zorunda kalınabilir.

Özel çift taraflı duvar kalıpları, beton duvarın merkezinde çubuk veya tüpleri

kavrayan vidalar veya hidrolik krikolar ile desteklenir. Krikolar kuvvet aldığı 32 mm

çelik dolu gövde üzerinde kayar, kayarken sistemi de kaldırır. (Türkmenoğlu, 1999)

74

Beton dökümü bitirildiği zaman betonarme yapı monolitik bir bütünlük içerisinde,

derzsiz olarak tamamlanmış olmaktadır. Saate 25-30 cm yükselebilen kayar

kalıpların hepsi bir arada hareket ederler. Bu yüzden işçilerin sisteme adapte olması

çok kolay değildir. Ayrıca kalıplar beton prizini tam olarak almadıkları ve

temizlenmeden kaydırıldıkları için çok temiz bir beton yüzeyi elde edilemez.

Kayar kalıpların kullanım alanları: Silolar, tanklar, su kuleleri, yüksek fabrika

bacaları, hava meydanı kontrol kuleleri, televizyon anteni taşıyıcı kuleleri, kesonlar

bina çekirdeklerinde kullanılır. Otel, konut, iş hanı gibi yapılarında inşaatında

kullanılan sistem 12 kat ve daha fazlasında maliyet daha avantajlı bir hale

gelmektedir.

Malzeme azlığı, işçiliğin kötü olmasından dolayı işin yürümesini engellememek

için detaylı ön planlama gereklidir. Bu sebeple kayar kalıp tekniği konu hakkında

tecrübe sahibi firmalar tarafından kullanılmalıdır. Kayar kalıplar ikiye ayrılır:

• Vidalı mekanik kaldırma tertibatı

• Hidrolik kaldırma tertibatı

3.6.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar :

Kayar kalıp elemanları aşağıdaki sıralanabilir:

• Sehpa iskelesi

• Kaldırma elemanları

• Çalışma platformları

Üst çalışma platformaları

Alt çalışma platformları

• Tesisat şebekeleri

Sehpa iskelesi: Kalıp panolarının projedeki yerlerine sabitleştiren, taze beton

basıncı nedeniyle kalıbın yatay hareketine engel olan, kayar kalıbın düşey yönde

kaymasına yardımcı olan elemanlardır.

75

Kaldırma elemanları: Daha önceleri elle döndürülerek kullanılan kaldırma aletleri

artık, pnömatik, hidrolik ve elektro mekanik aletlere bırakmıştır. Ama daha çok

hidrolik kayar kalıplar tercih edilmektedir.

Çalışma platformları: Beton dökülürken kolaylık olması için farklı düzeylerde

çalışma platformları oluşturulur. Alt ve üst çalışma platformu olarak ikiye ayrılır.

Üst çalışma platformu: Çalışan işçilerin dolaşımını sağlar, aletlerin taşınmasını

sağlar. Donatı yerleştirme gibi işlemler için yer sağlar, çerçeve ve boşluk kalıplarının

konulabilmesini sağlar.

Alt çalışma platformu: Üst çalışma platformlarından yaklaşık 3,5-4 m altında

düzenlenir ve üst çalışma platformlarına asılırlar. Alt çalışma platformları işçilerin

kalıptan çıkan yüzeyleri kontrol etmesi, düzeltmesi ve boşluk kalıplarını sökülmesi

sırasında kullanılır. Alt ve üst çalışma platformları sayesinde iskele, montaj,

demontaj gibi pahalı işlemlerin yapılmasına gerek olmamaktadır.

Tesisat Şebekeleri: Yapının bitiş kotuna ulaşabilmek için gerekli uzunlukta olan

ve sürekli yapıma elverişli bir tesisat şebekesi gereklidir. Elektrik, su ve telefon

tesisatlarında kullanılan borular yapı üst kotuna ulaşacak uzunlukta olmalıdır. Su

tesisatı kayar kalıpta betonun beslenmesi, sulanması ve sıva için gerekli harçta

kullanılacaktır.

3.6.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar:

• Kesintisiz bir çalışma şekli olduğu için malzeme stokunun sürekli kontrol altında

tutulması gereklidir. Düzgün bir proje kontrol sistemi gereklidir.

• Kalıp önceden prefabrik olarak hazırlanmış olmalıdır. Demirler ise önceden

bağlanmış olmalıdır. Sistemin çalışmasında çok az sapmaya izin verir.

• Kalıplar yükseltilirken düzenli ve bir arada olmasına dikkat edilmelidir.

• Kalıp yüzeyine çok kuru ne de çok ıslak olmalıdır.

• Kalıp sistemi kurulup başladıktan sonra fikir değişikliği yapılmamalıdır.

76

• Kalıp sistemi cephede çıkma varsa uygulanamaz.

• Pencere ve kapı lentolarının olmaması sistemi hızlandırır.

• Duvar kalınlığı 15 cm ile 100 cm arasında olabilir.

• Beton kalitesi yüksek olmalı, iş programı hızlıysa priz hızlandırıcı kullanılması

gereklidir.

• Kayar kalıp çelik elemanlarının montajında, kalıbın kendisinin yerleştirilmesinde

ve platformların teşkili ile yürüyüş yollarını yerleştirmesi için mobil veya kule

vinç kullanılmalıdır.

• Az katlı yapılarda ekonomik değildir.

• Konusunda uzmanlaşmış olmak gereklidir.

• 30 metreye kadar işçilerin sürkülasyonu için merdiven yeterliyken, üstünde işçiler

için asansör şarttır. (Türkmenoğlu, 1999)

3.6.4 Sistemin Avantajları:

• Yapım süresi kısadır.

• İşçilik maliyeti azdır.

• Yapı iskelesine gerek kalmaz.

• Monolotik, dersiz bir yapı elde edilir.

3.6.5 Sistemin Dezavantajları:

• Az katlı yapılarda ekonomik değildir.

• İlk yatırım maliyeti yüksektir.

• Çok hassas çalışılmalıdır, hata kabul etmez.

• Su izolasyonu beton içine katkı maddesi konularak çözülürse bina hava almaz.

• Çok düzgün bir beton yüzeyi elde edilmez.

3.7. Tırmanır Kalıplar:

Tırmanır kalıplar düşey betonarme elemanların yapımında kullanılan ve yapımın

kesintisiz olarak devam etmesini sağlayan kalıp sistemleridir. Çok katlı konut ve

işyeri inşaatlarının taşıyıcı perde duvarı, çekirdekler ve dış duvarları; yüksek istinat

perdeleri, köprü inşaatları, kule-baca benzeri yüksek yapılar, asansör boşlukları, baraj

77

inşaatları, enerji santralleri ve benzeri endüstriyel yapılar, tırmanır kalıp sistemlerinin

kullanım alanlarıdır.

Tırmanır kalıplarda taşıyıcı iskele kullanmaya ihtiyaç kalmamaktadır. Bu kalıplar

yapıya istenilen yükseklikte ankre edilebilir, düşeyde gerekirse yatayda her bir

betonlama birimi için hareket edebilir. Tırmanır kalıp boyutu kat yüksekliği kadar

olmalıdır, yoksa ekonomik ve pratik olmaktan çıkmaktadır. Çok kalifiye işçi

gerektirmez, basit mekanizması kısa sürede öğretilebilir. Tırmanır kalıplar yukarı

koda alınma şekillerine göre 3 gruba ayrılırlar.

1. Elle tırmanır kalıplar

2. Vinçle tırmanır kalıplar

3. Otomatik tırmanır kalıplar

Mekanik Mekanizmalı

Hidrolik Mekanizmalı (Canbek, 1996)

3.7.1.Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri:

Elle tırmanır kalıp (askerli) sistemleri vinç yardımı olmaksızın elle

tırmandırılabildiği gibi vinç imkanı olan şantiyelerde büyük paneller halinde monte

ve demonte edilebilmektedir. Bir alt seviyede dökülmüş betona bağlı kalarak kalıba

mesnet teşkil eden kalıp, iskele görevi görerek çalışma platformu oluşturur.

(teknik-el, 2005)

Elle tırmanır kalıbın kullanım aşamaları:

1. Her pano için 1 sıra U profilden yatay destek kullanılır.

2. Yatay destekler, destek kelepçesi ile kalıba bağlanır.

3. Klavuzlar ve pano birbirlerini deve boyunlu kanca ile sıkıca bağlanır.

Her kılavuz için 4 adet bulon deliği vardır. Her kılavuz kriko ile ayarlanabilir.

78

1)Saç pano

2) Kılavuz (Asker) Pano

3) Destek Kelepçesi

4) Destek "U"

5) Kılavuz Pano Ayar Krikosu

6) Tayrod Bağlantı Deliği

Beton dökümü yapıldıktan ve beton

prizini aldıktan sonra tırmanır kalıp

elemanları sökülür ve işçilerle taşınabilecek

boyutta olan tırmanır kalıp elemanları bir

üst katta taşınır. Üst katta bir daha monte

edilmeleri gerektiği, yüksek yapılarda

zaman kaybına sebep oldukları ve işçi güvenliğini sağlamak zorlaştığı için tercih

edilmezler. Bu sebeplerden elle tırmanır kalıplar genelde az katlı yapılarda temel,

perde, istinat duvarı, köprü gibi yapılarda kullanılırlar. (Türmenoğlu, 1999)

Uygulama hızı 15 m2/adam gündür. Kullanımı kolaydır ve kalifiye işçi

gerektirmez. Yalnız işçilerin güvenliği için payanda çalışma konsolu, ankraj

gerekmektedir.

Tırmanır kalıplar 3 birimden oluşurlar:

1. Betonlama iskelesi ile birlikte perde kalıp elemanları

2. Kalıp içinde tutma mekanizması ile birlikte tırmanma iskelesi

3. Bir veya birkaç çalışma platformu

• İş akışı sırasında dikkat edilecek noktalar:

1. Tırmanır kalıplar aynı betonlama bölümlerinin çok sık tekrarlandığı işler için

uygundur.

2. Kalıplara ankraj yapılabilmesi için en az beton basınç mukavemetinin

6 N/mm2 olmasına dikkat edilmelidir. İş programı buna göre ayarlanmalıdır.

Şekil 3.31. Elle tırmanır kalıp

79

Bu basıncı sağlamak için iki tırmanır kalıp da kullanılabilir. Bunlar birbiri

üzerine değiştirilerek üsteki alttaki tarafından taşıtılabilir.

3.7.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar:

Yüksek yapılar için uygun sistemlerdir. Kalıp sistemi bir vinç yardımıyla bir üst

kat seviyesine çekilir. Böylece kalıp taşıma işlemi daha kısa bir sürede yapılabilir.

Kalıp uzunluğu arttıkça alta başka bir platform daha eklenebilir.

Tüm tırmanma konsolları daha ağır hizmet tipi kalıp panelleriyle kullanılır, fakat

çelik ya da plywood yüzeyli modüler perde kalıplarıyla veya levha plywood

malzemelerin ahşap kirişlere monte edilmesiyle oluşturulan perde kalıplarında da

kullanılabilir.

Şekil 3.32. Tırmanır Kalıp Çizimler

Vinçle tırmanır kalıplar 3 bölümden oluşurlar:

a. Betonlama iskelesi ile birlikte perde kalıp elemanı

b. Kalıp için tutma ile birlikte tırmanma iskelesi

c. Bir veya birkaç çalışma platformu

Vinçle tırmanma işlemi şu şekilde yapılır:

1. Kalıp ankrajları alınır.

2. Kalıp yüzeyi geri alınır.

80

3. Asılma mekanizması bir üst kata yerleştirilir.

4. Tırmanma grubu vince asılır. Grubun başındaki emniyet tertibatı açılır.

5. Tırmanır kalıp bir üst kata kaldırılır ve emniyet alınır. (Atlan, 1997)

Kalıp yüzeyi tırmanan iskeleye vidalı çubuklar ve ileri geri hareket ettirilebilen bir

araba ile bağlanır. Arabalı durumda kalıp yüzeyi duvardan 75 cm geriye

çekilebilmesiyle elde edilen avantajlar:

1. Kalıp yerleştirilmeden önce kalıp yüzeyinin kontrolü ve kalıp temizleme

maddeleri ile kalıp yüzeyinin temizlenmesi

2. Perde ve bir sonraki yükseklikte oluşturulacak tırmanan iskele için askı

elemanının yerine konulması

3. Betonun düzeltilmesi, ankraj deliklerinin kapatılması

4. Donatının yerleştirilmesi; burada geri çekilmiş kalıp yüzeyi yüksekte çalışan

işçileri rüzgara ve diğer etkilere karşı korur.

Yapı yükseldikçe tırmanır kalıbın vinç ile kaldırılma süresi artar. Böyle bir vakit

kaybını azaltmak için daha büyük yüzeyli kalıplar kullanılması faydalıdır. Böylece

hem bir seferde daha fazla hacmin betonu dökülmüş olur, hem de toplam montaj

sayısı azaltılmış olur. Yalnız bu konuda vincin kaldırma ve ankrajları taşıma

kapasitesi dikkate alınmalıdır. Genelde 25 m2’den fazla kalıp yüzeyi tercih edilmez.

3.7.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar:

Vinç yardımı olmadan hidrolik kaldırma sistemleriyle kaldırılan tırmanır

kalıplardır. Bir çerçeve sistemin iç kenarına hem düşey hem de birbirine göre

kayabilen çerçevelere bağlanır. Bunlar itme silindirleri ve yürüme rayları yardımıyla

daha önceki bölümlerdeki betonlara sağlam bir şekilde bağlanmıştır. Tırmanma işi iç

ve dış çerçevenin birbirini değiştirerek ankre edilmesi ve yukarı kaldırılması ile

yapılır. Bu kalıp sistemi rüzgar ve vinçten bağımsız oldukları için oldukça

avantajlıdırlar. (Canbek, 1996)

81

Şekil 3.33. Hidrolik tırmanır kalıpların çalışma şekli (Peri, 2005)

3.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları

� Tırmanır kalıpta ilerleme hızı, kayar kalıba göre daha düşüktür. Ancak betonarme

demir montajı hızının, kayar kalıp ilerleme hızına (10-12 inç/saat) ayak

uyduramaması gibi durumlarda tırmanır kalıp ile çalışmak zorunlu olabilir. Genel

olarak söylemek gerekirse tırmanır kalıpta, kayar kalıba göre daha kontrollü ve

sonuçta da daha kaliteli bir imalat yapmak mümkün olur.

� Tırmanır kalıp iki günde bir ano kadar yükselebilir. (Genellikle yaklaşık 3 m)

� Tırmanır kalıbın diğer bir üstünlüğü, sistemin kayar kalıp kadar karmaşık

olmamasıdır. Daha kısa zamanda eleman yetiştirilebilir.

� Kayar kalıpta yatay derz görünmez iken tırmanır kalıpta yatay derz izleri görülür.

Bu bakımdan derz yerlerine özel itina gösterilmelidir.

82

� Kayar kalıp ve tırmanır kalıp arasında seçim; teknik, ekonomik ve eleman

kalitesine göre yapılır.

� Kayır kalıplarda beton prizini almadan hareket ettirildiği için genelde kalıba

yapışırlar ve taşındığı yerde beton yüzeyi kalitesini bozarlar. Ama tırmanır

kalıplarda beton 6 N/m2 olan taşıma gücüne ulaşmadan kalıp kaldırılmadığı için

yüzeyi daha temiz çıkmaktadır. (yapırehberi, 2005)

3.9 Kalıp Firmalarının Ürünleri:

Aşağıda Peri ve Doka firmasının ürünleri tanıtılmıştır.

3. 9.1 Doka Kalıp Sistemleri:

Firma adı: Avusturya Doka kalıp ve iskeleleri (Almanya patentlidir.)

Türkiye temsilcisi: İntertek Uluslararası Teknik İnşaat ve Sanayi ve Ticaret

Birim işçilik: Kalıbın kurulması, söküm, temizleme, ankraj çubuklarının

yerleştirilmesi ve kalıbın kapanması işlerinin saat başına düşen alanıdır.

1. Top 5: (Geniş yüzeyli perde kalıbı): Üç katlı ahşap kalıp levhası, H20 ahşap

kirişler ve çelik kuşaklardan oluşan bu sistem şantiyede istenilen ebatlarda bir

araya getirilir ve düz, dairesel, köşeli gibi her türlü perde çeşidinde kullanılabilir.

Birim işçilik: 0,30-0,50 saat/m2 Genişlikleri 50 cm’den 600cm’e kadar

değişmektedir. Taşıyacağı yük için kuşaklama miktarı artırılır yada azaltılır.

2. FF20 Perde kalıbı: Fabrikada panel haline getirilmiş Top 50 sistemidir.

Panellerin dikey birleşiminin kolay olması sayesinde değişik yüksekliklere

kolaylıkla adapte edilirler.

3. Framax ve Alu-Framax: Çelik ve alüminyum çerçeveli perde kalıp sistemleridir.

Framax çelik çerçeveli panel sistemi : Birim işçilik: 0,30-0,40 saat/m2, Framax

alüminyum çerçeveli panel: Birim işçilik: 0,30-0,40 saat/m2

83

Panel yükseklikleri 135, 270 ve 330 cm’dir. Genişlikleri 30,45,60,90 ve 135

cm’dir. Framax ile 1,8 m’lik yarıçapa kadar dairesel duvarlarda

yapılabilmektedir. Alu- framaxın genişlikleri 30,45,65,90 cm, uzunlukları 90-270

cm’dir. Vinç olmayan inşaatlarda kullanılır.

4. Dokaflex döşeme kalıbı: Ahşap kalıp levhası, H16 veya H20 ahşap kiriş ve ayarlı

galvaniz desteklerden oluşan, çok değişik boyut ve kalınlıktaki döşemelerde

rahatlıkla kullanılan bir döşeme kalıbıdır. Daha çok geniş alanlarda kullanılır.

Vinç gereklidir. Birim işçilik: 0,22 saat/m2 Boyutları 2,5x4 metre ve 2,5x5,0

metre olmak üzere iki standart ölçüde hazırlanmaktadır.

Şekil 3.34 Dokaflex 1-2-4 sık kirişli döşeme kalıbı (doka, 2005)

5. Dokaflex 1-2-4 yüksek hızlı panel sistem döşeme kalıbıdır. 30 cm’e kadar her

döşemede kullanılabilir. Bu sistemin kolay ve hızlı montajı için, H20 adlı ahşap

kirişin üzerinde gerekli aralıklar işaretlenmiştir.(1) işaretli olan yer olabilecek en

uzun konsolu (50 cm) göstermektedir. (2) işareti döşeme dikmeleri arasındaki

olması gereken açıklığı (1 metre) gösterir. (4) Nokta uzunlamasına ana kirişler

arasında olması gereken açıklığı (2 metre) göstermektedir. Daha çok küçük alanlı

birimlerde kullanılır. Birim işçilik: 0,20-0,30 saat/m2

84

6. D2 Döşeme kalıp sistemi: Çok tekrarı olan aynı boyuttaki döşemelerde masa

kalıp, yüksek döşemelerde destekleyici iskele ve kule merdiven olarak

kullanılabilir. Birim işçilik: 0,25-0,35 saat/m2

7. Kolon kalıbı: Top 50, Framax ve Alu-Framax sistemlerinden herhangi birinin

kullanıldığı değişik ebatlardaki kolonlara uyarlanabilir bir kalıptır. Birim işçilik:

0,25-0,35 saat/m2

8. Tırmanma ve otomatik tırmanma kalıbı: Kalıp, çalışma platformları ve destekleme

sistemi ile birlikte bir bütün olarak vinç ile bir üst kata yükselir ve beton içinde

bırakılan ankrajlara sabitlenir. Otomatik sistem ise vinçsiz, kendi kendine

tırmanır. Birim işçilik: 0,30-0,50 saat/m2 (ozleriskele, 2005)

3. 9.2 Peri Kalıpları:

• Kg tırmanma sistemleri:

VARIO perde kalıbı ile KGF 240

tırmanma sistemi. Geri çekilen KGF 240

konsolu kalıp ile donatı arasında bitirme

platformunda bile güvenli çalışmayı

sağlar. Duvar iskele mafsalı ile birçok

ankaraj sistemi birleştirilebilir. Civata

ankraj bileziği, tırmanma konusu.

Kayan tırmanma konsolu perdedeki

mevcut engellerden örneğin başlangıç çubuğu, kenarlar sakınılmasını sağlar. Uzatma

kolu ile bitirme platformu istenen yüksekliğe monte edilebilir.

Tırmanır kalıp sistemlerine ait tasdik edilmiş tablo ve diyagramlar planlamanın

daha kolay yapılmasını ve sistemin daha güvenli bir şekilde kullanımını sağlar.

Şekil 3.35. Kg tırmanma sistemleri

85

SKS-SSC Tırmanma Konsolu:

Dairesel beton yapılar bile tek taraflı perde kalıbı ile hızlı ve kolayca

tasarlanır,planlanır ve dökülür. Eğimli yüzeyler, düşey beton yüklerin desteklenmesi

gerekse bile özel boyutlar gerektirmeden dökülebilir.

Şaft Platformları: 5.40 m yüksekliğe kadar beton dökme yüksekliği. Mafsallı

Platform Başlığı BR ile mesnetleme gömülmüş ankraj parçaları olmadan yapılan

ekonomik bir uygulamadır. Ahşaplar GT24 kirişler gibi platform kirişine köprülü

kancalar ile kenetlenir. (peri, 2005)

Şekil 3.36. Şaft platformları detayları

• ACS Otomatik Tırmanma Sistemi:

Vinçten bağımsız kurulması, sökülmesi ve tırmanması şantiyedeki iş akışını

hızlandırır ve bağımsız olmasını sağlar. Bu sabit bir devir oluşmasına izin verir ve

işin bir düzen içinde olmasını sağlar. Böylece vinç diğer gerekli işlerde kullanılabilir.

Çalışma platformları büyük yük taşıma kapasitesine sahiptir. Örneğin bir sonraki

tırmanma katı için gerekli olan donatı miktarı depolanabilir. Gerekli olduğunda beton

pompası için kullanılan vinç yerleştirme kolu dahi ACS üstünde taşınabilir. Geniş ve

sabit çalışma platformları, büyük rüzgar yüklerini taşıyabilecek kapasitede dizayn

edilmiş yapısı ve patentli kam ve kilit mandalı indeks sistemi yüksek güvenlik

koşullarını sağlayan parçalardır.

ACS sistemin üç çeşidi ACR-R (Düzenli), ACS-P (Platform) ve ACS-G

(Sehpalı) ile aynı binada yan yana çalışılabilir veya hatta tek parça oluşturmak için

86

birleştirilebilir. En karmaşık yapı için bile geliştirilen özel alternatiflerle en iyi

çözüm bulunur.

Şekil 3.37 ACR-R (düzenli) ACS-P(Platform) ACS –G (Sehpalı)

• PD8 masa ve iskele sistemi:

Masa kalıbı taşıyıcı bir iskeleye yerleştirilmiş tabliyeden oluşur. Tek bir vinçle

taşıma kolaylığı olması için iskele ve beton yüzeye temas eden tabliye bütün olarak

tasarlanmıştır. Bu yüzden masa kalıbında adam/saat işçilik değeri diğerlerine göre

daha düşüktür. Masa kalıbının yükseklik ayarı iskelenin altındaki ve başlığındaki

bulunan ayar milleri ile yapılır. Bu ayar millerinin kalıbın aşağı ve yukarı hareket

kabiliyetini artırmak için 40 cm’den 160 cm’e kadar teleskopiktir . Böylece; döşeme

kalıbı iskelesi projede mevcut tüm yüksekliklere uyabilmektedir. (peri, 2005)

3.10 Kalıbın Sökülmesi:

Kalıp ne kadar çabuk sökülürse, o kadar çabuk bir üst katta kurulmaya başlar.

Fakat dökülen betonu gerekli mukavemeti kazana kadar bu söküm

gerçekleştirilmemelidir.

87

Genel olarak ince kesitleri yanak kalıpları gibi yerler, 12 ile 24 saat içerinde

sökülebilir. Düşey yüklerin etkin olduğu diğer kalıplarda bu süre daha fazladır. Daha

hızlı priz alınması istendiğinde farklı ısılarda küre tabi tutulabilir.

Kalıpta erken söküm (back-proping) için tedbirler alınabilir. Betonun altındaki

kalıp sökülürken belli aralıklarla dikmeler bırakılır. Aralıkları 1.5 metreyi

geçmiyorsa dikme bırakmaya gerek yoktur. Ama geçiyorsa 2.5 metrede bir dikme

koymak gereklidir. (DIN EN 13225)

3.11 Kalıbın Hazırlanmasında ve Kurulmasında Sökülmesinde Dikkat

Edilecekler:

Kalıp maliyetini 3 unsur etkilememektedir. Bunlar malzeme, işçilik ve kalıpların

kullanımında gerekli olan ekipmanlardır. Şekil 3.2’den de anlaşıldığı üzere kalıp

maliyetlerini düşürmenin en iyi yolu kalıp işçiliğinin azaltılmasıdır.

1. En küçük parçasına kadar kalıp gerekli yükü taşıyabilecek şekilde dizayn

edilmelidir.

2. Kalıp tasarlanırken kalıp sökümü de düşünülmelidir.

3. Daha önce alınmış panolar var ise onların kullanılmasına çalışılmalıdır.

4. Vinç varsa vinç kapasitesi, yoksa insan taşıma gücü elverdiği kadar büyük

paneller tercih edilmelidir. Böylece kurulumda ve sökümde zaman kazanılır.

5. Vinç kurulurken yeri çok iyi karar verilmelidir. Gerekli her yere vinç

ulaşabilmelidir.

6. Kalıp tahtası yerine plywood tercih edilmelidir. Ters çevirmek suretiyle 100-120

kez kullanabilen plywoodlar düzgün yüzeyler sağladığı için oldukça avantajlıdır.

7. Gerekli yükü alabilecek yeterli sayıda çivi ve vida kullanılmalıdır. Daha fazlası

kalıp yüzeyine zarar verir.

8. Geçici bağlantılar için, sökümü de düşünülerek çift başlı vidalar kullanılabilir.

9. Bir sonraki kullanıma kadar, eğer gerekiyorsa paneller sökülmeli, temizlenmeli ve

yağlanmalıdır. Diğer etkenlerden korunması için yerden yüksekte düzenli bir

şekilde istiflenmelidir.

88

10. Kalıp mümkün olan en kısa zamanda sökülmelidir. Yalnız bunun için betonun

gerekli prizi alması gereklidir. Priz süresini hızlandırmak için priz hızlandırıcı

beton katkı maddeleri kullanılmalıdır. Güvenlik için bazı taşıyıcı dikmeleri

bırakmak suretiyle de kalıplar sökülebilir.

11. Kalıpların kurulması, betonun dökümü konusunda deneyimli bir mimar yada

mühendis tarafından kontrol edilmesi faydalı olacaktır. (Yıldırım, 2003)

3.12 Kalıp Elemanları:

Kalıp elemanları kalıp yüzeyi, kalıp yüzeyini taşıyan konstrüksiyon elemanları ve

kalıp iskelelerinden oluşur.

3.12.1. Kalıp Yüzeyi:

Kalıp yüzeyi beton ile doğrudan temasta olan kısmıdır. Kalıp yüzeyi taze betonu

istenilen özellikte ve yüzeyde tutmak için kullanılır.

Kalıp yüzeylerinden, basınca karşı toleransları dışında şekil değiştirmemesi,

betonla kimyasal reaksiyona girmemesi, betona fazla yapışmaması, kolayca bir araya

getirilip, projedeki ölçülerin zorluk çekmeden oluşturulabilmesi beklenir.

3.12.1.1. Prese (Sunta) Plaklar:

Prese kalıplar küçük ahşap artıkların suni kökenli çeşitli bağlayıcı maddelerle

birleştirilerek prese edilmesinden elde edilir. Plywood olarak da piyasda bilinen

kontrplakların yapımı tomrukların soyularak tabakalara çekilmesi ile başlar. Daha

sonra tabakalar ağaç damarlarının doğal dayanıklılığı kullanılarak tek tek yapıştırılır.

Daha dayanıklı kontrplak isteniyorsa yapıştırılırken fenolatik formaldahit reçine

kullanılır. Kontrplakların kenarları akrilik latex boya ile kaplanırlar. (Mesa, 2005)

Kalıp yüzeyi koruyucu bir katmanla kaplanmadığında 15, film tabakasıyla

kaplandığında da ise 50 kullanıma kadar çıkmaktadır. Yapıldığı ahşaba göre de

89

kullanım yeri değişmektedir. Kalınlıkları genelde 9 mm’le 21 mm arasında olanlar

tercih edilmekle birlikte; 4 mm ile 50 mm arasında üretim yapılmaktadır.

Plywood, Kuzey Avrupa kökenli ve bükülebilme özelliğine sahip üzeri filmle

kaplı (melamin reçine, fenolik reçine gibi) bir kontraplaktır.

Plywood hafif bir malzeme olduğu için daha büyük panolarla çalışılabilir. Bu ise

vinç kullanılmayan şantiyeler için avantaj sağlar. Plywood yüzey betonun priz alma

sırasında yaydığı ısı enerjisinin yalıtıcı özelliği ile soğuk havalarda da kullanışlıdır.

Modüler kalıp panolarında plywood levhalar çelik karkas içine yerleştirildiğinden

yıpranmaya dayanıklı ve uzun ömürlüdür. 30-75 kez kullanılabilir. Kullanım sayısı

kullanım biçimine bağlıdır. Bu kullanım sayısından sonra plywood ters düz edilerek

bir bu kadar daha kullanılabileceği için oldukça ekonomiktir. Yapıldığı ahşap,

sıkıştırılma biçimi gibi farklılıklardan dolayı farklı amaçlarla kullanılır.

(teknik-el, 2003)

Plywoodların Kullanım alanı : Kolon, perde, kiriş ve döşeme kalıplarında

kullanılabilir.

Tablo 3.6: Teknik değerler, verilen değerler % 10 - 12 ahşap nemi ile verilen karakteristik değerlerdir.

Ürün: Kalınlık / Ply

E-Modülü II

E-Modülü -/-

Eğilme dayanımı N/mm² II

Eğilme dayanımı N/mm² -/-

PERI Beto

21mm(11-ply)

7621 7338 30,5 25,3

Plywoodlar kullanılırken dikkat edilecekler:

1. Ayırıcılar : Kalıp firmaları genelde kalıplarıyla birlikte kullanılmasını tavsiye

ettikleri kalıp ayırıcıları vardır. Başka ayırıcılar kullanılması halinde, kullanıcı

istenilen sonuca ulaşıp ulaşamayacağını test etmelidir. Ayırıcılar her zaman çok ince

bir şekilde uygulanmalıdır ve gerekli olduğunda kauçuk bir silgi veya bez ile tekrar

düzeltilmelidir. Kalıplar söküldükten hemen sonra tekrar temizlenmelidir. Zaman

90

zaman kalıp elemanları ve plywood çok yağlanmaması için bir deterjanla

temizlenmelidir. Aynı zamanda her beton dökümünden önce beton dökümü

sonucunu etkilememesi için plywood oluşmuş olabilecek kirlere karşı

temizlenmelidir (örneğin çiçek tozu, toz vs.)

2. Depolama: Şantiyede malzemeleri depolarken hepsinin düzenli olarak iyi

korunması veya aynı derecede açıkta tutulmasına dikkat edilmelidir. Birbirine yakın

sonuçlar elde edilmesi her bir elemanın aynı sıcaklık ve nem koşullarında

saklanması ile mümkündür.

3. Kenar bakımı: Plywood kesilir kesilmez, kesilen kenarların hemen yalıtılmasına

dikkat edilmelidir.(peri, 2005)

Şişme ve büzülme davranışı:

Plywood panelleri uygun iklim koşullarında nem emilimi ve kaybına bağlı olarak

doğal ahşap elemanları ile aynı şişme ve büzülme özelliklerini gösterir. Şişmeye

bağlı olarak özellikle kenarlarda panel hareketi veya düzensizliklerini engellemek

için plywoodun meydana geldiği ahşabın nem oranının mevcut iklime uygun olup

olmadığı gözlemlenmelidir. Değişik iklim koşullarında malzemelerin örneğin

kullanımdan önce sulanması ve gölgede depolanması gerekli olabilir. (peri, 2005)

Plywoodlarla ilgili dikkat edilmesi gereken bir konu da plywood yüzey liflerine

göre altındaki taşıyıcısı dik konulursa daha sağlıklı bir taşıma gerçekleştirilmiş olur.

Plywood üzerine izin verilen beton basıncını hesaplanırken, plywood altındaki

mesnet mesafesi kullanılır. Bu hesap yapılırken plywoodun maksimum sehim miktarı

göz önüne alınır.

91

Şekil 3.38 .27 mm’ lik kontrplağın sehim tablosu

Plywoodun, cinsine, kalitesine, yatay da mı, düşeyde mi kullanıldığına göre bu

bağıntıyı veren çeşitli abaklar vardır. Üretici firmalardan temin edilebilir.

3.12.1.2 Çelik Kalıp Yüzeyleri:

Kalıp yüzeyi olarak 2 mm-5 mm kalınlıklarında çelik levhalar kullanılır. Bu

levhaların kenarları rijitleştirilir ve arka kısımlarında L veya [ profillerle burkulmaya

karşı kuvvetlendirilir. Korozyona karşı dikkat edilmesi gerekmektedir. Kullanım

sayısı asgari 200’dür. İyi ve dikkatli bir kullanımla, bu sayı 1000’e kadar

çıkmaktadır. Büyük yüzeyler tercih edildiğinde vinçle kaldırılabilir, küçük yüzeyler

tercih edildiyse insan gücüyle de kaldırılabilir. Ahşaba göre 14 kat daha

mukavemetlidir. Ağırlık olarak da 12 katıdır. Çelik su emmez ve nem etkisinden

92

dolayı şekil değiştirmez; ama nemde korozyona uğrar. Çelik ve ahşap kalıp yüzeyleri

kullanılırken, ısıya karşı çeliğin ahşaba göre 40 kez daha dayanıksız olduğu göz

önüne alınmalıdır.

3.12.1.3 Saç Kalıp Yüzeyleri:

Önceleri ahşap kalıpların daha düzgün bir yüzey vermesi için yapılan saç kalıplar,

daha sonraları tek başına kullanılmaya başlandı. Genelde 1.2 mm kalınlığındadırlar.

3.12.1.4 Alüminyum Kalıp Yüzeyleri

Alüminyum saf haldeyken betonla kimyasal reaksiyona girer. Alüminyum;

silisyum, magnezyum ve çinko ile alaşım haline getirildiğinde ise korozyana karşı

dayanıklılık kazanır. Fiziksel özellikleri açısından çelik ile ahşap arasındadır. Hafif

olmaları nedeniyle, dar çalışma alanlarında ve vinçsiz şantiyelerde daha çok tercih

edilmektedirler.

3.12.1.5 Diğer Kalıp Yüzeyleri (Reçine ve Plastik Esaslı Kalıp Yüzeyleri):

Reçine ve plastik asıllı malzemelerden üretilen bu kalıp yüzeyleri,ahşap yada

çelik kalıp yüzeylerinin üzerine kaplanarak uygulanır. Değişik brüt beton

uygulamaları yapılabilir.

Ahşap, çelik yada plastikten ilk kalıp yapılır. Bu kalıp cilalanır, parlatılır ve reçine

üzerine spreyle püskürtülür. Cam elyaf üzerine oturtulur. Polyester reçine üzerine

yedirilir. Belli bir soğukluğa kavuşunca üzerine bir kat daha polyester reçine

yedirilir. Bu işlem gerekli kalınlık elde edilene kadar devam eder.

Başka bir yöntem ise takviye için kullanılan fiberglas elyafların üzerine reçinenin

sprey tabancasıyla uygulanmasıdır. (Hana,1999)

Elastik dokulu poliüretan kalıpların kullanılmasıyla betona dokulu bir yüzey de

kazandırılabilmektedir. Üretim sırasında, taşın kaba yapısından, ahşabın damarlı ince

93

dokusuna kadar tüm detaylar kalıbın aslına uygun olarak yansıtılabilmektedir. Esnek

ve sert poliüretanlar, küçük çaplı içbükey veya dış bükey yüzeylerde de

kullanılabilmektedir. Oluşturulabilen desenlere örnekler; ahşap, tuğla, taş, sıva,

çekiçlenmiş, sanatsal, düz, ve grafik desenleridir.

Poliüretanın içine katkı maddeleri katılmazsa daha dayanıklı olmaktadır.

Yırtılmaya karşı 10 N/mm’dir. Isı direnci ise +80 0C’ye kadardır. Bu ısının üstünde

şekil değişikliğine uğrayabilir. Boyutsal toleransı ± %1, örgü kalınlığına göre

boyutsal direnci ± 2.0 mm’dir.

Kalıbın betondan kolayca ayrılması için özel ayırıcılar sürülür. Ayırıcının kalıbın

bütün yüzeyine, girinti, çıkıntı, derin ve girift noktalarına kadar iyice sürülmesi

gereklidir. Ayırıcının kalıp strüktürünün derinliklerinde kalmış kalıntıların mutlaka

fırçayla temizlenmesi ve ayırıcı içindeki çözücülerin buharlaşması temin edilmelidir.

Püskürterek uygulandığında malzeme sarfiyatı azalmaktadır. Kalıplar beton

dökümünden 24 saat içerinde ayrılması tavsiye edilmektedir. Özel ayırıcılar

kullanılarak, düzgün bir şekilde kullanılırsa kullanım sayısı 300-500’e kadar

çıkabilmektedir.

Tablo 3.7. Kalıp yüzeyleri karşılaştırması

Kullanım Alanları Dikkat Edilecekler Kullanım Sayıları

Ahşap

Kalıp Levhaları

Geleneksel kalıp

sistemleri, standart

dışı üretim

Aralarında boşluk

kalmaması,

yağlanması

6

Prese

(Sunta)Plaklar

Hem geleneksel

hemde modern kalıp

sistemlerinde

Filmle kaplanmış

olması kenarlarının

da korunması

15, filmle

kaplanırsa 60

Çelik Kalıp

Yüzeyleri

Modern kalıp

sistemleri Korozyon 200-1000

Alüminyum

Kalıp Yüzeyleri

Modern kalıp

sistemleri

Saf halde betonla

reaksiyona giriyor

Reçine ve

plastik asıllı

Modern kalıp

sistemleri

Güneş ve betonla

reaksiyona girer 300-500

94

Kalıpların üretimi sırasında bitim kenarları ile diğer kalıbın başlangıç kenarı uyum

ve devamlılık sağlayacak şekilde imal edilmelidir Bu kalıpları alırken yatayda mı,

yoksa dikeyde mi desenin tekrarlayacağını belirlemeniz gereklidir. Elinizdeki

kalıptan daha küçüğünü elde etmek isterseniz, kalıplar maket bıçağıyla

kesilebilmektedir. (Anonim 2001)

3.13. Kalıp Taşıyıcıları:

Geleneksel kalıplarda taşıyıcı olarak kalaslar kullanılır. Çeşitli güçlendirici

aşamalardan geçmedikleri için sık aralıklarla kullanılırlar. Bundan dolayı malzeme

çabuk eskir ve kullanılamaz hale gelir.

Modern kalıp sistemlerinde kullanılan kalıp yüzey malzemesi ile uyumlu

taşıyıcılar kullanılması gereklidir. Üretici firmalar sistemi bir bütün halinde kurup

kalıp yüzeyleriyle birlikte taşıyıcı elemanlarını da birlikte satmaktadırlar.

Kalıp malzemesi çelik olduğunda taşıyıcı olarak da çelik kullanılması zorunlu

olduğu için bu sistemler kapalı sistemler denir. Ahşap kalıp yüzeyi ahşap ise taşıyıcı

olarak ahşap, çelik veya her ikisi birden kullanılabilir.

3.13.1. Dikmeler:

Modern kalıp dikmeleri, fabrikalarda üretilip, şantiyelere taşınırlar. Genellikle

dairesel ve teleskobik olarak ayarlanabilen iki borudan teşkil edilirler. Alt uçlarında

basınç dağılımı için bir plak bulunur. Çeşitli uygulamalar için değişik (düz düşer,

standart U,uzun U, dört yollu) başlık tipleri vardır. Değişik kotlarda çalışmak üzere

ayarlanabilir. Dikmeler; kanal ve perde payandası olarak da kullanılabilir. Yüksek

irtifalı kalıp kurulumunda 3 ayaklı sehpa yardımı ile dikmelerin dik durması sağlanır.

(Ozleriskele, 2005)

İstenilen yüksekliğe göre ayarlanabilen teleskobik dikmeler iki şekilde ayarlanır:

a) Kaba ayar: Teleskobik iç kısım mevcut deliklerin birine kamanın sokulmasıyla;

b) İnce ayar: Bir vida yada rondela ile istenilen yüksekliğe getirilir.

95

Şekil 3.39 Teleskobik dikmeler, düz, düşer, standart U, uzun U, dört yollu

Şekil 3.40.Üstte dört yollu ile birleştirilmiş I ahşap kirişlerin planı üstte,

Aşağıda ayak sehpası aksanometri ve plan yerleşimleri

Kalıp yüksekliği 5 metreyi geçen yüksekliklerde kule şeklinde dikmeler

oluşturulmaya başlar. Genişlikleri 1-2,5 metre arasında değişen bu elemanların

birleşimleri kolay ve sağlam olmalıdır. Yük kaldırma kapasiteleri daha fazladır.

Bir üst kata bütün elemanlar bir seferde taşınabilmelidir. Taşıma kolaylığı için

firmalar bu elemanlara düşer kafalı tekerlekler monte etmişlerdir.

3.13.2 Kalıp Kirişleri: Bölüm 3.4.1.1.2’nin içinde bahsedilmiştir.

3.13.3 Payandalar

İki tarafı kalıp yüzeyli perdelerde sadece montaj yüklerini taşır ve sistemin

düşeyliğini sağlar. Çelikten imal dilen bu elemanlar ayarlı boru şeklindedir. Perde

96

kalıpları dikeylik ayarlarında da bu elemanlar kullanılır. Perde ve yüksek kolon

kalıplarında kullanılır. Boru sistem payanda denilen bu yöntemde payandalar tekil

olarak yükleri karşılarlar.

Tek kalıp yüzeyi varsa genelde kafes sistem şeklinde payandaları kullanılır. Kafes

sistemler kalıp yüzeyinden aldıkları yükleri yere basan ayakları yardımıyla zemine

iletir. Kafes payandalar ince borular yardımıyla birbirine bağlanarak rijitleştirilip bir

bütün halinde yükleri karşılarlar. Bu payandaların kalıpla birleştiği alt köşesine iki

tane tij demiri ankraj edilir. Bu tij demirleri borulu sistemde de kulanılabilir ve

her biri 150 kN yük taşıyabilirler.

Şekil 3.41 İki profilden oluşturulmuş payanda resmi

Şekil 3.42 Boru sistem payanda Şekil 3.43 Kafes sistemli payanda

97

3.14. Bağlantı Elemanları:

Modern kalıp elemanlarında bağlantıyı sağlayan elemanlar; kuşaklar, çerçeve ve

ankraj bulanlarıdır.

3.14.1 Kuşaklar:

İki adet U profilin bir parça yardımıyla sırt sırta birleştirilmesi ile elde edilen çelik

bağlama elemanlarıdır. U profiller 100-120-140’lık olabilmektedir. Uzunlukları ise

72 cm’den başlayıp 600 cm’e kadar çıkabilmektedir. Büyük kalıp yüzeyleri üzerine

monte edilen I ahşap kirişlerinin üzerine bağlanır. Ankrajlama bu elamanlar üzerine

yapılır.

3.14.2 Kelepçeler:

Bu elemanlar kolon, temel ve kiriş kalıplarının rijitleştirilmesi ve yüklerin

alınması için kullanılır. Bunlar noktasal değil çizgisel olarak kalıp kısımlarına etki

ederler.

3.14.3 Gergi Bulonları:

Tij olarak da piyasada bilinen gergi bulonları, gergi çubuğu, gergi kilidi (dev

somun) mesafe ayarlayıcılardan oluşmaktadır.

Tijler tek parçalı gergi çubukları eğer plastik bir kılıf içinde betona yerleştirilir

ise, kalıp sökülürken onlar da sökülebilir. Plastik kılıflar ise betonun içinde kalmış

olurlar. Oluşan boşluklar ise sıva ya da beton tamir harçlarıyla kapatılabilirler.

Ama eğer geçirimsiz beton içinde kullanılacaklar ise, tijlerin de içinde kalmaları

gerektiği için çok parçalı kaybolan gergi çubukları kullanılır. Bunlar bir orta kısım ile

her iki taraftan vidalardan oluşur. Beton yüzeyinden 2 cm kadar içerde kalabilmesi

için gerekli uzunluktan 4-5 cm daha kısa yapılırlar. İki ucuna vida başları vidalanır.

Bu başlar yardımıyla mesafe ayarlanır. Tijlerin orta kısmı beton içinde kalır. Diğer

aletler çıkartılır ve yine boşluklar tamir edilir.

98

BÖLÜM DÖRT

KALIP SEÇİM KRİTERLERİ

Geniş kapsamlı ve nitelikli yapıların yapılabilmesi için öncelikle kaba inşaatın

sorunlarının ve kısıtlamalarının giderilmesi gereklidir. Bu sorunların çözümü ise

doğru taşıyıcı sistem ve kalıp seçimi ile mümkün olabilir.

Taşıyıcı sistem ve kalıp seçimini etkileyen ana unsur mimari projedir. Statik

projesi ve imalat için en geçerli veri mimari projenin uygunluğudur. Özellikle tünel

kalıp gibi özelleşmiş kalıp sistemlerinin kullanılması için, mimari projenin kalıp

sistemine uygun olması beklenir ve kalıp boyutlarına uygun olarak mimari proje

çizilir. Bu gibi durumlarda tasarımcıların kalıp sınır ve olanaklarını iyi bilmeleri

gerekmektedir.

Oysa geleneksel kalıp sistemlerinde mimarın çizimi doğrultusunda, ahşap kalıplar

kesilip uygun ölçülere getirilmektedir. Böylece mimar, kalıp sistemlerinin kısıtlama

standartlaşma ve detay bilgilerinden bağımsız tasarım yapabildiği için kendini daha

özgür hissetmektedir.

Modern kalıp sistemlerinde asıl amaç belli bir standartlaşmayı sağlayarak, kaba

inşaat maliyetinin yaklaşık olarak yarısını oluşturan kalıp işçiliğini azaltmak ve

yapım kalitesini arttırmaktır.

Kaba inşaat hızını arttırmak için modern kalıp sistemlerinin kullanılmasının

gerekliliği şu şekilde açıklanabilir. Taşıyıcı sistemin her bir kat baz alındığında

yapım süresi parametrik olarak geleneksel yapıda şöyledir:

1. Kalıp yapım süresi: 5A~15A gün

2. Demir döşeme süresi: 1A~2A gün

3. Beton dökme süresi: 1A gün

4. Kalıp sökme süresi: 1A~2A gün

99

Günümüzde hazır beton ve beton pompası kullanılması zorunlu olduğu

düşünülürse, beton dökümünü bir gün sürmektedir. Bu süreyi daha da kısaltmak

mümkün olmamaktadır. Demir işleme süresini tünel kalıplarda hasır çelik

kullanılarak, bazı inşaatlarda yerde bağlanan demirlerin vinç yardımıyla üst katlara

taşınmasıyla hızlandırılabilir. İmalat süreçlerine bakıldığında en uzun süreyi, kalıp

yapım süresi almaktadır. Kalıp yapım ve sökümünde kaybedilen zamanı, modern

kalıp sistemleri kullanarak kısaltmak mümkündür.

Yine de Türkiye’de modern kalıp sistemlerinin kullanımı istenilen düzeyde

değildir. Bunların sebepleri arasında; mal sahibinin bilinçsizliği, tasarımcıların

üretim tekniklerini yeterince bilmemesi ve yatırımın yetersiz finansmanla başlaması

gibi sebepler vardır. Bunların yanı sıra kamu kuruluşlarının teknolojik hedef

belirleme, rasyonel üretim ve koordinasyon kavramlarının yerleşmemiş olması da

etkilidir. Ödenek sıkıntısı sebebiyle, Bayındırlık Bakanlığı Yüksek Fen Kurulu

kalıpta modern tekniklerin kullanımını yeterince özendirecek uygulamalar

başlatamamıştır. (Uysal, 2002)

Özellikle çok katlı yüksek yapılarda, köprülerde, tünellerde modern kalıp

sistemlerinin kullanımı yaygınlaşmıştır. Hızlı ve kaliteli üretimin arandığı, bu

inşaatlarda daha rasyonel kalıp çözümleri arayışının sonuçları görülmektedir.

Peri, Doka gibi büyük kalıp firmalarının kalıp sistemlerini mimari projeye adapte

edebilen yazılımlar geliştirmişlerdir. Bu yazılımlarla net bir şekilde kullanılacak

kalıp, ek yardımcı elemanların sayısı ve yeri tespit edilebilmektedir. Eski kalıplarla

yeni kalıplar yine aynı yazılımlarla bir araya gelme detayları öngörülmektedir.

İnşaata kullanılacak olan kalıbın seçimini genelde yüklenici firmanın kıdemli

çalışanları ya da kalıp firmasından bir yetkilinin danışmanlığıyla yapılmaktadır.

Mevcut modern kalıplar varsa, bunların değerlendirilmesi yoluna gidilir. Bina yapım

aşamasında hangi kalıp sisteminin kullanılacağının seçimini etkileyen kriterleri altta

belirtilmiştir.

100

Endüstriyel kalıp üretiminde proje ve tasarımında mimar ve inşaat mühendisleri

çalışırken, üretim aşamasında genellikle makine mühendisleri tercih edilmektedir.

Çizim ve hesaplara yardımcı olarak da inşaat ve makine teknikerleri firmalarda

çalışmaktadır. (Başoğlu, 2002)

İstikrarsızlık ve durgunluk bire bir kalıp sistemleriyle ilgili olarak gözükmese de

mali açıdan çok etkilidir. Bir sonraki inşaatı yapabileceği kesin olmayan müteahhit,

ilk yatırım maliyeti fazla olan endüstriyel kalıplarla, uzun vadeli bir hesap

yapamamaktadır. Parasının büyük kısmını kalıba bağlamak istemediği için, ilk

yatırım maliyeti düşük olan geleneksel kalıp sistemlerini tercih etmektedir.

Kullanım sayısı fazla olan kalıp kullanımlarında modern kalıp sistemleri,

geleneksellerden daha avantajlıdır. Yalnız yapılacak olan inşaat küçük ölçekli ise ve

başka inşaatların devamı şüpheli ise kalıp kiralama yoluna gidilebilir. Kalıp firmaları

böyle küçük ölçekli işler için kiralık olarak kalıp, vinç ve kalifiye işçi

sağlayabilmektedirler. (Talu, 2002)

Kalıp firmaları, gerekli zamanda işi bitirebilmek için bir iş programı yaparlar. Bu

program için en uygun kalıp sistemi diğer faktörlerde göz önüne alınarak karar

verilmektedir. İmalat proje ve listeleri hazırlanır. İmalat tamamlandıktan ya da

stoktan malzeme alındıktan sonra şantiyede montajına başlanır. Eğer şantiyede

yeterli alan yoksa fabrikaların stok alanlarında yapı elemanları monte edilip

şantiyeye gönderilebilir. Şantiyeye kalıplar konusunda deneyimli bir danışman

gönderilmektedir. Bu danışman işçiler sisteme adapte olana kadar şantiyede bulunur,

eğer iş sahibi isterse, şantiyeye sürekli işçiler de temin edilir.

4.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi

Çok katlı yüksek yapılarda kalıp maliyetlerin büyük bir kısmı kolon ve perde

kalıplarını oluşturur. Özellikle çok katlı yüksek yapılarda, silolarda ve kulelerde

düşey kolon ve perdelerin kalıp sistemi inşaatın hızını etkileyen kritik faktördür. Bir

101

kattan öteki kata kalıp kurulumu, demir yerleştirilmesi, beton dökümü ve kalıbın

sökülmesinin süresi inşaat başlamadan programlanmalıdır.

Diğer etkileyen faktörler arasında kalıp kurup, sökecek ve kontrol edecek işçi

sayısı, şakülü ve kenar toleranslarındaki, yükseltmedeki kolaylık ve kalıbı

tasarlayanın yapımdaki amacıdır. Diğer bir önemli konu maliyet açısından vinç

kullanım kararlarının verilmesidir. Çok katlı yüksek yapılarda vinç kullanımı, işçilik

maliyetlerini düşürdüğü için daha çok tercih edilmektedir.

Bazı patentli sistemler birleşimlerindeki hassasiyet yüzünden diğer sistemlerden

daha iyi olabilmektedir. Yüksek katlılar da, çekirdeğin kat çıktıkça şaşması tolerans

sınırları içinde kalmalıdır. Şakülünden ve kotundan şaşmayan bir kalıp sistemi

seçilmeli, her katta şakül tek tek kontrol edilmelidir. Büyük şantiyelerde sadece

bundan sorumlu teknik elemanlar bulundurulur.

Kalıplar kullanıldıkça, kenar birleşimleri ve yüzeyleri deforme olur, bu da

şakülünde yapımını zorlaştırır. Bunlara ek olarak yüksek kodlarda rüzgar yükleri de

kalıpları deforme edebilmektedir.

Tasarımcılar genelde projenin tasarımı aşamasında hangi kalıp sisteminin

kullanılması gerekliliğini dikkate almamaktadırlar. Bazı durumlarda “kayar kalıp”

gibi sistemler kullanılacaksa, tasarım yapım yöntemini yansıtmalıdır. Ama

tasarımcılar genelde binalarının geleneksel yapım yöntemiyle yapılacağını

düşünmektedirler. Geleneksel yapım yöntemi tasarımda oldukça rahatlık sağlamasına

karşılık, yüksek katlı binaların yapımında hiç de ekonomik değildir. (Hana, 1999)

Düşey kalıp seçimini etkileyen pek çok farklı faktörlerin çoğu, yatay kalıp

seçimini etkileyen faktörlerle aynıdır. Kalıp seçimini etkileyen faktörler şunlardır:

1. Binanın şekli, boyutu ve maruz kaldığı yanal yükleri de içeren binanın mimari ve

taşıyıcı sisteminin tasarımı,

2. Projenin gerektirdiği beton kalitesi ve yapım hızı

102

3. Şantiye, meteorolojik koşullar ve şantiye özelliklerini içeren yerel koşullar

4. Yükseltme ekipmanı, ilk yatırım maliyeti ve merkez ofis desteği

4.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi

Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıplar genelde toplam kalıp

maliyetinin yarısından fazlasına mal olmaktadır. Fakat çok katlı yüksek yapılarda,

kat tekrar sayısının fazla olması nedeniyle, bu değerlere ulaşılamamaktadır. Yapıda

kullanılacak olan döşeme sistemi geniş bir yüzey olduğu için önemlidir. (Hana,

1999)

Düz plaklar, yüksek katlı yapılarda, özellikle yapım kolaylığı açısından sıklıkla

tercih edilir. Düz plaklar, çok katlı otel, hastane ve apartman binaları gibi küçük

açıklıklı binalarda daha çok görülür.

Mantar döşemeler, yüklerin ve açıklıkların daha fazla olduğu yapılarda kullanılır.

Genelde kare ve kareye yakın döşemelerde kullanılır. Ancak modern kalıp

sistemleriyle yapıma uygun değildir. (Hana, 1999)

Kaset döşemelerle 15 metre uzunluğuna kadar açıklık geçilebilmektedir. Kaset

döşemeyle oluşturulan döşeme farklı bir tavan görünümüne sahip olur.

Kirişli döşeme yapmak, daha taşıma gücü açısından sağlıklıdır. Döşemede

kullanılacak olan demirden ve betondan kazanç sağlar. Modern kalıp sistemlerinden

masa kalıp sistem, düşer başlıklı sistem olarak seçildiğinde, kirişli döşemlerde bir

sorun oluşturmadan kalıp dışarı alınabilmektedir.

103

4.3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler

4.3.1 Binanın Tasarımı

Binanın Biçimi:

Bir binanın biçimi modüler sisteme dayalı olan ya da olmayan olarak ayrılabilir.

Modüler sisteme dayalı olan bina kolonlarının, duvarlarının arası, kat

yüksekliklerinin eşit olduğu, çıkmaların ve boşluklarının da düzenli olduğu

durumlarda verilen isimdir. Modüler sisteme dayalı olmayan bina biçimi, taşıyıcı

elemanların yerleşiminde bir modülasyona gidilmemiş, kırıklı hatlardan ve değişik

eğriliklerin oluşan planlardır.

Kalıp sistemi seçiminde göz önüne alınması gereken bina özellikleri:

1. Kolon ve perdelerin ölçü çeşitliliği ve yeri

2.Kirişlerin genişlik ve yerindeki çeşitlilik

3. Kat yüksekliklerindeki değişiklik

4. Kapı ve pencere gibi boşlukların yeri ve boyutu

5. Isıtma, soğutma, havalandırma kanallarının boyutları

4.3.2 İş Tanımı

İnşaat sözleşmelerinde genelde teslim edilecek beton yüzeyinin kalitesi ve bitirme

tarihi belirtilmiş olur. Aşağıda bu belirtilen etkenlerin kalıp seçimini nasıl

etkilediğinden bahsedilmiştir.

Kalıp Yüzeyi:

Çelik kalıplar ahşap kalıplara göre daha düzgün yüzey vermektedirler. Ahşap

kalıplar birkaç defa kullanılınca deforme olur, sızdırmaya, betonun kalıp içinde kalan

kısmının tane dağılımının bozulmasına ve su kaybına sebep olurlar. Çelik kalıplarda

bu sorular görülmediği gibi, pas payının korunması ve donatının korunmasına da

yardımcı olmaktadır. (Başoğlu, 2002)

104

Beton yüzeylerinin temiz çıkması için en önemli etkenlerden biri de, kalıp

ayırıcılardır. Genelde kullanılan kalıp yüzeyinin patentli olduğu firmanın kendi

tavsiye ettiği kalıp ayırıcıları kullanılmalıdır. Geleneksel kalıplarda kullanılan

yanmış yağ ve mazot da modern kalıplarda ayırıcı olarak kullanılabilir. Ama kalıp

firmaları bu durumda yüzey kalitesine garanti vermemektedir. (Gençay, 2002)

Betonun Bitmiş Yüzeyi:

Beton yüzeyinin kalitesi beton ve kalıp yüzeyi kalitesiyle doğrudan

etkilenmektedir. Kaba hali, brüt beton ve kaplanmış yüzey olarak beton yüzeylerini

üç’e ayırabiliriz.

• Kaba beton yüzeyinde bazı deformasyonlar bulundurur. Bu yüzey çok

önemsenmeyen, pek gözükmeyecek silo gibi binalarda kullanılır.

• Brüt beton düzgün yüzeyli beton yüzeyleri olarak kabul edilir. Genelde

kolonlarda ve perdelerde yapılmaktadır. Tijlerin olduğu yerler iyi

tasarlanmalıdır. Uygulanan yüzey üzerine başka bir işlem uygulanmadığı için

delikler düzenli ve estetik bir şekil oluşturmalıdır.

• Yüksek dayanımlı beton ise kolonlarda ve perdelerde en çok tercih edilen

beton yüzeyidir. Beton yüzey kalitesi kalıp seçimini çok yakından

ilgilendirmektedir. Özellikle yüksek dayanımlı beton ile kalıp yüzeyi,

birleşimleri, bağlantı detayları açısından bir bütün olarak çok dikkatli

seçilmesi gereklidir.

Yapım Hızı:

Modern kalıp sistemlerinin seçilmesinin en büyük sebebi inşaatta sağlanan hızdır.

İnşaat yapım hızının fazla olması, bina daha önce kullanıma geçtiği ve giderler

düştüğü için toplam maliyeti azaltır. Yapım hızını etkileyen faktörler şunlardır:

Kat çıkma periyodu: Yükleniciler ve mal sahipleri için daha kısa sürede kat

çıkması hep istenilen bir özelliktir. Yükleniciler için hızlı kat çıkma, işi vaktinde

105

veya erken bitirmek, tazminata girmeden güvenli bir şekilde bitirilmesi anlamına

gelmektedir. Mal sahibi için de yatırdığı paranın daha hızlı kendine dönmesi ve

binayı daha önce kullanıma açması anlamına gelmektedir. Özellikle şehir içlerinde

yapılan yüksek katlı yapılarda kat çıkma periyodunun kısa olması, çevreyi daha az

rahatsız etmek ve ödenen kira bedellerinin azaltmak anlamına gelmektedir.

Düşey kalıpların etkin ve doğru şekilde kullanılması (kayar kalıp, hidrolik

tırmanır kalıp gibi sistemler) ile yüklenici, her katı 2-3 günde tamamlayabilmektedir.

Zaten modern kalıp sistemlerinde kaç günde kat çıkacağınızın programı net bir

şekilde ayarlanıp, programlanabilir. Böylece iş bitim tarihinde ciddi gecikmeler

olmaz.

Yüksek katlı yapılarda daha önceleri haftada 2 kat çıkılabilirken, şimdi bu süre

masa kalıp ve tünel kalıp teknolojisiyle günde 1 kata kadar düşmüştür.

Beton Döküm Hızı:

Taze betondan kaynaklanan yanal yükler, betonun kalıp içine yerleştirilme

hızından etkilenmektedir. Özellikle kolonların taban alanları daha küçük olduğu için

beton daha hızlı yükselir. Yanal yükleri karşılamak için kalıp sistemlerinde taşıyıcı,

kuşak ya da bağlantı elemanı artırımı yoluna gidilebilir.

Yapım Sırası:

Yüksek katlı binalarda genelde merkezde bir çekirdek olur ve yanal yüklere bu

çekirdek karşı koyar. Çoğunlukla bu çekirdek önceden yapılır, böylece içinde

yapılacak diğer inşaat kalemleri başlayabilir ve çevresinde de çalışılacak rahat bir

alan bırakılmış olur. Bu yöntem katları aynı anda çıkmaktan daha hızlıdır. Bu yapım

sırası özellikle kayar kalıp ve hidrolik tırmanır kalıplarla birlikte kullanılmaktadır.

106

4.3.3 Yerel Şartlar

İnşaat işinde yerel şartlar da kalıp seçimini oldukça yakından ilgilendirmektedir.

Bunlar:

Hava Koşulları:

Düşey taşıyıcı sistemler hava koşullarından etkilenmektedir. Düşey kalıp

sistemlerinde taze beton daha önce dökülmüş olan kolon veya perdenin üzerine

dökülmektedir. Üstündeki taşıyıcı yapı elemanını güvenli bir şekilde taşıyabilmesi

için alttaki düşey taşıyıcının mukavemetini kazanmış olması gerekir. Alttaki betonun

prizini alması; ortamın sıcaklığı, nem oranı ve donma-çözülme devrinden

etkilenmektedir.

Kalıp sisteminin ekonomikliğini, beton dökümünü durduracak kadar kötü hava

koşullarının çokluğu da etkilemektedir. Örneğin kayar kalıpta iş genelde 24 saat en

az işçi sayısıyla devam eder. Eğer iş hava koşullarından dolayı durursa yüklenici

işçilere, vince ve operatöre beklemeleri için para ödemek zorunda kalır. Yani; eğer

olumsuz hava koşulları bekleniliyorsa kayar kalıplar kullanmamalıdır.

İnşaatın Özellikleri:

İnşaat alanları genelde şehir merkezinde kısıtlı alan ve şehir dışında geniş açık

alan olarak iki sınıfa ayrılmaktadır. Büyük yüzeyli takılır sökülür kalıplar ve tırmanır

kalıp sistemlerinin yoğun bir vinç kullanımına ihtiyacı vardır. Yani bu kalıp

sistemleri kısıtlı alanlarda kullanılmak için pek uygun değildir. Onun yerine vince

gereksinim duymayan kayar kalıplar ve hidrolik tırmanır kalıplar, böyle alanlar için

daha uygundur.

4.3.4 Yardımcı Ekipmanlar

Modern kalıp sistemleri yüksek yatırım maliyetlerine ve vince bağlı

ekipmanlardır. Fakat kullanım sayısının fazlalaşmasıyla geleneksel yöntemlerden

107

daha avantajlı olurlar. Rutin olarak aynı kat planın tekrarlandığı yüksek katlı

yapılarda ise kullanımı kesinlikle önerilir.

Maliyet:

Kalıpların maliyeti 3 faktörden etkilenmektedir:

1. Malzeme, montaj ve nakliyeden oluşan ilk yatırım maliyeti

2. Potansiyel tekrar kullanım sayısı, metrekare başına düşen maliyeti düşüren

sayıdır. Aşağıdaki tablo, kalıpların ne kadar çok kullanılırsa o kadar birim

maliyetinin düştüğünü göstermektedir.

3. Temizleme ve tamir maliyetlerini içeren söküm maliyeti de etkilidir. Bu maliyet

belli bir sınıra kadar sabit kalmaktadır, sonra hızla artmaktadır.

Tablo 4. Kalıpların tekrar kullanım sayısının maliyete etkisi (Bir kullanım 1’e eşittir.) (Hanna,1999)

Kullanım sayısı Metrekareye düşen kalıp maliyeti

Bir 10,76

İki 6,67

Üç 5,38

Dört 4,74

Beş 4,31

Altı 3,98

Yedi 3,88

Sekiz 3,77

Dokuz 3,55

On 3,44

Yukarda on kullanıma kadar verilmiş olan değerler, daha yüksek sayılarda daha

da düşmektedir. Tünel kalıpların 500 sefer kullanılabildiğini düşünürsek, maliyetler

oldukça düşmektedir. Standart dışı, özel kalıp sistemleri kullanmak, tabi ki ilk

yatırım maliyetini yükseltir.

108

Kaldırma Sistemleri:

Kalıp seçimini etkileyen önemli faktörlerden biride vincin kaldırma kapasitesidir.

Vinç kullanım süresi yapı malzemelerini indirme ve kaldırma süresine bağlıdır.

Kalabalık ve karışık şantiyelerde birden fazla vinç kurmak zor olabilmektedir.

Zamanı kısıtlı bir işte bu yüzden vinçsiz de kullanabilen hidrolik tırmanır kalıp gibi

yapım sistemleri tercih edilebilir.

Teknik Önlemleri:

Eğer inşaat süresince özel bir kalıp sistemi kullanılması düşünülüyorsa, yüklenici

daha önceki problemleri çözdüğü ve işçi güvenliğini sağladığı tecrübelerinden

faydalanır. Örnek olarak hidrolik tırmanır kalıpları kullanırken içindeki hidrolik

makinesinin su sızdırmazlığına, eşit seviyede kalıpların kaldırılması, şaşmaları

tolerans sınırları içinde kalması gibi konulara dikkat etmesi gereklidir.

Güvelik kontrolü ise yüklenici şirkete kalıplarda özel güvenlik önlemleri

aldırabilir. Örnek olarak kayar kalıp sistemlerin hidrolik makinelerinde yanıcı madde

kullanıldığı için, bu kalıp sistemlerinde özellikle çok katlı yüksek binalarda önlem

alınmalıdır. (Hana, 1999)

4.4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi

Bu bölümde yüklenici ve tasarımcılar için uygun kalıp sistemi seçimine yardımcı

olabilecek tablolar verilmiştir.(Tablo 5.2 ve 5.3) Bu tablolarda kalıp seçimini

etkileyen faktörler ve düşey ve yatay kalıplarda kullanılabilecektir. Projenin genel

hatları ve yapılacağı yerin özellikleri bilinmeli tablolardan sonra yaralanılmalıdır.

Bu tablolardan sonra Dünyada ve Türkiye’de yapılmış olan 16 tane örnek

incelenmiştir. Bu örnekler taşıyıcı sistemleri, döşeme sistemleri, kullanılan kalıp

sistemleri ve yapım hızı açılarından incelenmiştir. Sonra bu örneklerdeki kat

yükseklikleri, yatayda ve düşeyde kullanılan kalıp sistemlerinin kullanılma sıklıkları

tablolaştırılmıştır.

109

Tablo 4.1: Kalıp seçimini etkileyen etkenler (Hanna, 1999)

Beton yüzeyi

Sıcak havaSoğuk hava

İlk yatırım maliyetiPotansiyel kullanım sayısıKalıp sökümü

Taşıma kapasitesiMax. ve min. çalışma çapıGerekli vinç saati

Yapım hızı

Kullanılabilir yatırım

Problem çözme kapasitesiGüvenlik yönetimi

Hava koşulları

Döşeme Tipi

Kal

ıp S

iste

mi S

eçim

Kri

terl

eri

Şantiye özellikleri

Uygulama alanı

Yardımcı Ekipmanlar

Stok alanları

Merkez büro desteği

Kaba betonBrüt BetonMimari Beton

Taşıyıcı Sistemler

Kat çıkma süresiBeton döküm hızıYapım sırası

Binanın Tasarımı

Açık alanKısıtlı alanBoyut

İşçilik kalitesiİşçilik maliyetleri

Malzeme stok alanı mevcut değilKendi stok alanı mevcutBölgesel stok alanı mevcut

Bina Şekli

Çerçeve sistemPerde taşıyıcılı sistemÇekirdekli sistemÇerçeveli tüpTüp içinde tüp

Düzgün geometriliDüzgün Olmayan geometrili

İş Tanımı

Yerel Koşullar

Yükseltme ekipmanı

Kirişli döşemePerdelere oturan plakDişli döşemeKirişsiz /mantar döşeme

110

Tablo 4.2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (1) (Hanna, 1999)

111

Tablo 4.2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 2) Tablo 4.2 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 2)

112

Tablo 4.2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 3)

113

Döş

eme

sist

emi

Çe ş

itli

Etk

enle

r

Açıklıklar

ÖlçümLimitleri

Bütün döşeme tipleriÇift yönlü kirişli döşemeler ,tek yönlü döşeme, kiriş

Düşey düzenlilik ve düzensizlik

Yüksek kat yüksekliği (4,25 m)

Uygun değil

Kirişlerin boyutları ve yeri kattan kattaaynı yada %20 farklı olmalıdır. Çıkmalarda da aynı yada %20 faklı olmalıdır.

Küçük ölçeklibinalar 9 290 m

2

Çift yönlü: Düz döşeme ve plakTek Yönlü: Duvar veya kirişlerledesteklenen döşeme,

Genellilke, yakın kolon mesafeleriyüzünden tüp ve tüp içinde tüpsistemlere uygun değildir.

Kolonlar ve duvarlar kattan katta aynı boyut ve yerde olmalı ya da %20 fark olabilir.Kat yüksekliğinde %20'ye kadar oynayabilir.

Makas derinliğiile sınırlı 6,10 m. üstü

Yüksekliğe bağlı değil değildir.

Açıklık %20'ye kadar farklı boyutta ve yerde olabilir.

Büyük çaplı inşaatlarda kullanılır. (18 500 m ve daha üstü)2

Kanallar minimum boyutta olmalı ve her katta aynı yerde olmalıdır.

Sistem farklı boyutta ve yerdekiaçıklıklara uygundur.

Yükseklik 2,20-3,05 m arasında sınırlıdır.

Tek yönlü döşeme,30 cm'den inceduvarlarla desteklenir.

Masa Kalıp Sistemi Çekmece SistemleriGeleneksel Metal Sistemi

Tünel kalıpGeleneksel Ahşap Sistemleri

Etkileyen Faktörler

Kalıp Sistemleri

Kolon ve duvar yeri, boyutları ve aynı katta ve kattan katta kat yükseklikleri farklı olabilir.

Duvarlar her katta aynı yerdeve boyutta olmalı,kat yükseklikleri eşit olmalı

Kirişlerin boyutları ve yeri her kattaaynı olmalıdır.Çıkma balkonlarda aynıboyut ve yerde olmalıdır.

Kiriş yerleri ve boyutları, çıkma boyutları ve yeri farklı olabilir. Çaprazkirişlere uygun değildir.

Bütün yanal yüklere karşıdesteklenmiş sistemlerle Taşıyıcı duvar

Döşeme Sistemi

Yanal Yükler

Yatay düzenlilik ve düzensizlik

Hafif aliminyuma daha uygun

Eğim ve eğriler her katta aynı yerde olmalıdır.Sistem eğim veeğrilere görehazırlanılmalıdır.

Eğim veeğrilik

Ek maliyet getirse de yapılabilir.

Geniş kanallarbırakılabilir.

Geniş kanallarbırakılamaz.

Klimasistemi

Orta ölçeklibinalarda

Bin

anın

Şek

li

Bin

a ta

sarı

mı

Düşe

yT

aşıy

ıcıl

ar

Tablo 4.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (1) (Hanna, 1999)

114

Şan

tiye

Koş

ulla

rı

Yer

el K

o şu

llar

ı

İnşa

atın

Hız

ı

İş T

anım

ı

Kat çıkma periyodu(sayı/ gün)

Yerleştirme Oranı

Döşeme ve betonlar aynıanda dökülür. Başlangıç duvarınınyapılması şarttır.

Yapım SırasıÖnce kolonlar, ardından kirişler ve döşemeler. Zemin kat yerinde dökülmek zorunda değildir, ama dökülürse maliyeti düşürür.

Önce kolonlar, sonra kirişler ve döşemeler. Zemin katın dökülmesi gerekli değildir.

Masa Kalıp Sistemi Çekmece SistemleriGeleneksel Metal Sistemi

Tünel kalıpGeleneksel Ahşap Sistemleri

Etkileyen Faktörler

Kalıp Sistemleri

3-4 Günde 1 kat

Önce kolonlar, sonra kirişler ve döşemeler. 1. kattaki döşeme için zemin kat yerinde dökülmelidir.

5 günde 1 kat çıkılabilir.Daha fazla katı kalıplayarakhızlandırılabilir.

1-2 Günde 1 kat

Yatay kalıplarda çok önmeli bir faktör değildir, Genelde 25-30 devir/saat oranında

Şantiye Tecrübesi

Yeterli birleştirmestok alanı

Şantiyeye girişi

Eğer sistem panellerden oluşuyorsaküçük bir birleştirmealanına ihtiyaç duyar.

Bu sistemlerde etkileyen bir faktör değildir.

Genelde işçiliğin kötü, ücretlerinyüksek olduğu yerlerde tercih edilir.

Sistem önceden monte edilir,minimum depolamaalanı gerekir.

Yüksek kaliteli, düşük ücretliişçiliğin olduğu yerlerde daha uygun

Minimum birleştirme ve stok alanına ihtiyaç duyar.

Geniş kalıpların geçebileği kadar olmalıEğer kalıplar şantiyede birleştirilecek isebir etken değildir.

Önceden monte edilmiş çelikkalıpların geçişi yapılabilmelidir.

Tablo 4.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (2)

115

Tablo 4.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 3)

116

Mer

kez

Bür

o D

esteği

Des

tekl

eme

Org

aniz

asyo

nu

Geleneksel Metal Sistemi

Masa Kalıp Sistemi

Vinç operasyonlarında özel güvenlik önlemleri alınmalı

Çekmece Sistemleri Tünel kalıpGeleneksel Ahşap Sistemleri

Etkileyen Faktörler

Kalıp Sistemleri

GüvenlikYönetimi

Problem çözme yeteneğinesahip danışman

Normal güvenlik önlemleri gereklidir.

Malzeme stok alanıdesteği kolaylığı

Minimum stok alanı ihtiyacı

Minimummühendislikdanışmanlığı

Paneller halindeyseyerel bir stokalanı gerekir.

İçerde ve merkezde yeterlistok alanına ihtiyacı var.

Eğitimli işçi ve modern mühendislikdanışmanlığı

Yüksek düzeydemühendislik danışmanlığı gerektirir.

Çok yüksek düzeydemühendislik danışmanlığı gerektirir.

Alan olarak yakın olmalıdır. Malzeme stok alanı gerektirmez.

Tablo 4.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 4)

117

4.4.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu:

Çok katlı yüksek yapılarda hangi kalıp sisteminin kullanılacağını yapının taşıyıcı

sistemi de etkilemektedir. Perde ve çerçeve kolonlarda geleneksel, çerçeve ve

tırmanır kalıplar kullanılırken, perde kalıplarında kayar ve tünel kalıplar tercih

edilmektedir. Özellikle tüplü sistemlerde perde duvarlar için hidrolik tırmanır

kalıpların kullanımı söz konusu olmaktadır.

Yüksek binalarda 36 metreye kadar geleneksel, 106 metreye kadar çerçeve ve

tırmanır kalıpların kullanılması daha avantajlıdır. Otomatik tırmanır kalıplar ise 90

metrenin üstündeki yüksekliklerde ekonomik olmaya başlamaktadır. Kayar

kalıpların, en az 18 metre en fazla 182 metreye kadar olan binalarda kullanımları söz

konusu olsa da, optimum kullanım yüksekliği 120 metre civarında olmaktadır.

Binanın tasarımından kaynaklanan duvarlardaki kaymalar, boşluk ve konsolların

yeri de kalıp seçimini etkilemektedir. Bunlar, tırmanır ve kayar kalıp biçimini

kısıtlamaktadırlar. Bunun yanında geleneksel, çerçeve ve hidrolik tırmanır kalıplar

farklı tasarımlarda daha rahat kullanılmaktadırlar.

Beton yüzey kalitesi açısından bakılırsa, çerçeve, tırmanır ve hidrolik tırmanır

kalıplar düzgün bir yüzey oluştururken, kayar kalıp ve geleneksel kalıplar düzgün

olmayan beton yüzeyi oluştururlar.

Yapım sırası açısından geleneksel ve çerçeve sistemlerde kolonlar ve döşemeler

aynı anda dökülebilirken, kayar ve hidrolik tırmanır kalıplarda perdeler döşemeden

2-3 kat önden dökülmelidir.

Kat çıkma periyoduna bakılırsa, en hızlı sistem günde 1 katla kayar kalıptır. Bunu

günde 2-3 katla tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplar izler. Daha sonra çerçeve ve

geleneksel kalıplar gelir.

118

Kalıbın takılması gibi sökülmesi de yapım hızını etkileyen önemli bir faktördür.

Geleneksel ve çerçeve kalıplarda daha pahalı olan söküm işlemi, tırmanır ve kayar

kalıplarda daha düşük fiyatlarla gerçekleştirilmektedir.

Kalıp sistemlerinde en önemli farklardan biri de potansiyel kullanım sayısıdır.

Geleneksel kalıplarda en fazla 10 kez kullanılırken, kayar kalıplarda bu sayı 100’e

kadar çıkmaktadır.

Her kalıp sistemi istenilen her yerde kullanılamamaktadır. Özellikle vinçle taşınan

çerçeve kalıplar ve tırmanır kalıplar, dar alanlı şehir içi şantiyelerde kullanıma uygun

değildirler.

Toplam inşaat maliyetlerini vinç kullanım saatleri de etkilemektedir. Vinçle

taşınan çerçeve sistemlerde en uzun kullanım süresi görülürken, tırmanır kalıplarda

daha kısa süreli kullanılır. Kayar kalıplarda ve hidrolik tırmanır kalıplarda beton ve

malzeme taşımak amacıyla kullanılabilir.

Kalıp kurulum ve söküm işlemlerinde vincin kullanımı, geleneksel ve çerçeve

kalıplarda işleri hızlandırır. Tırmanır kalıplarda vinç, kalıpların kaldırılmasında

kullanılır ancak sökümü için kullanılmaz. Kayar ve hidrolik tırmanır kalıplarda

makinalarla kaldırılma işlemi yapılır.

Bütün inşaatlarda çalışanların sağlığı için güvenlik önlemlerine dikkat edilmelidir.

Yüksek katlı yapılarda özellikle düşmelere karşı, vinç kullanılan şantiyelerde ise

vincin hareketlerine dikkat edilmelidir. Baret, emniyet kemeri kullanılmalı ve

güvenlik platformları yapılmalıdır. Güvenlik platformları en az 90 cm yüksekliğinde

olmalıdır ve yürüyüş düzlemi mümkün olduğunca düzgün bir yüzeyden oluşmalıdır.

Ayrıca hidrolik tırmanır kalıplarda, mekanizma yangında patlayabildiği için çok

dikkatli olunmalıdır. Yüksek katlı yapılarda gerekirse iki tahliye yolu bulunmalıdır.

119

Stok alanı kullanımında ise, kayar kalıplarda sürekli inşaat devam ettirildiği için

malzemeler stoklu bir vaziyette olmalıdır. Çerçeveli kalıplar da birleştirilmeleri için

stok alanına ihtiyaç duyar.

Şantiyenin bulunduğu yerin işçilerinin kalifiye olması ve ücretleri de kalıp

seçimini etkileyebilmektedir. Geleneksel ve çerçeve kalıplar, işçilik maliyetlerinin

fazla olmadığı yerlerde daha çok tercih edilmektedir. Tırmanır ve hidrolik tırmanır

kalıplara adapte olmak 2-3 hafta alırken, kayar kalıplarda kesinlikle kalifiye

elemanlar ve şirketlerle çalışılmalıdır.

Hava sıcaklıkları, betonun priz hızını etkilediği için hızlı inşaat programlarında

önem kazanır. Özellikle rüzgarlı havalar vinç kullanımını zorlaştırmaktadır. Eğer

şantiyenin bulunduğu yörede çok rüzgar varsa hidrolik tırmanır kalıp gibi vinç

gerektirmeyen kalıp sistemleri seçilmelidir.

Şantiyeye malzeme ve kalıp girişleri, kalıp sisteminin ihtiyaçlarına uygun

olmalıdır. Şantiyenin boyutları önceden monte edilen veya küçük kalıp sistemlerinde

önemli değilken, yerinde monte söz konusu olduğunda önem kazanmaktadır.

4.4.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu:

Geleneksel ahşap, metal kalıp sistemi, masa ve çekmece kalıplar her döşeme

tipine uygundur. Tünel kalıp sistemi tek yönlü döşemelerde kullanılır.

Masa ve çekmece kalıplar ise yakın kolon mesafeleri nedeniyle tüp ve tüp içinde

tüp taşıyıcılı sistemlerde genellikle kullanılamamaktadır. Tünel kalıplar ise bilindiği

gibi sadece taşıyıcı duvarlı sistemlerde kullanılır. Geleneksel ahşap ve metal kalıplar

ise her taşıyıcı sistemde kullanılabilmektedir.

Geleneksel sistemlerde katlar arasında farklı konsol ve girintiler

yapılabilmektedir. Masa ve çekmece kalıplar %20 değişikliğe izin verirken tünel

kalıplar kattan katta tamamen aynı olmalıdır.

120

4.25 metreden fazla olan katlarda geleneksel ahşap sistemler için uygun değildir.

Geleneksel kalıp sistemlerinde alüminyum olanları daha uygundur. Tünel kalıplarda

2,20- 3.05 metre arasında kat yüksekliği yapılabilmekteyken çekmece kalıplarda kat

yüksekliği sınırı yoktur.

Plan da mevcut olan eğim ve eğrilikler geleneksel ahşap kalıplarda daha fazla

zaman ve maliyet harcanmasına sebep olsa da yapılabilir. Geleneksel metal kalıp

sistemlerinde sistem önceden ona göre ayarlanırsa yapılabilir. Masa, çekmece ve

tünel kalıplarda ise eğim ve eğriliklerin yeri her katta aynı yerde olmalıdır.

Geleneksel ahşap kalıplarda klima sistemlerinde geniş kanallar bırakılabilir ama

metallerde bırakılamaz. Diğer kalıp sistemlerinde kanallar her katta aynı yerde olmalı

ve minimum boyutlarda tutulmalıdır.

Şantiyenin boyutları da kalıp sistemi seçiminde etkilidir. Küçük ölçekli

şantiyelerde geleneksel ahşap kalıp sistemlerinin kullanılması daha mantıklıyken,

9.000 m2’yi geçen inşaatlarda geleneksel metal kalıp sistemlerinin kullanması daha

uygundur. 18.000 metrekareyi geçen büyük ölçekli inşaatlarda ise masa, çekmece ve

tünel kalıplardan uygun olanın kullanılması daha ekonomiktir.

İnşattın hızını birebir etkileyen unsur, kat çıkma periyodudur. Geleneksel

kalıplarda en az 5 günde bir kat çıkılabilir, masa ve çekmece kalıplarda 3-4 günde

bir, tünel kalıplarda ise günde bir kat çıkılabilmektedir.

Tünel kalıplarda perde ve döşemeler aynı anda dökülse de diğer kalıp

sistemlerinde genelde kolonlar önce dökülür, kirişler ve döşemeler ise sonra dökülür.

Şantiyenin bulunduğu yerdeki işçilik kalitesi iyi ve ücretleri düşükse, geleneksel

kalıp sistemlerini kullanmak uygudur. Fakat tersi geçerliyse modern kalıp teknikleri

kullanmak daha yerinde bir karardır.

121

Geleneksel kalıplarda çok küçük bir birleştirme alanına ihtiyaç duyar. Tünel

kalıplarda eğer başka bir yerde monte edilirse, küçük bir depolama alanına ihtiyaç

duyar.

İlk yatırım maliyetleri açısından geleneksel kalıplarda metrekaresine 0,09-0,27 $

arasında iken masa ve çekmece kalıplarda 0,9-1,4 $ arasında, tünel kalıplarda 1,8-4,6

$ arasındadır. Buradan da anlaşılacağı gibi masa ve çekmece kalıpların ilk yatırım

maliyeti geleneksel kalıpların 10 katı, tünel kalıplar ise 20 katıdır.

Potansiyel kullanım sayısı ve işçilik maliyetleriyle ilk yatırım maliyeti inşaatın

ilerleyen aşamalarında karşılanmaktadır. Çekmece ve masa kalıplarında plywood iki

yönlü kullanılırsa, 100 kullanıma kadar kolaylıkla ulaşmaktadır. Geleneksel ahşap

kalıplar 10, metal kalıplar en iyi ihtimalle 20 kez kullanılabilir. Tünel kalıplar ise iyi

kullanıldığında 500-600 kez kullanılabilmektedir.

Geleneksel kalıplarda söküm maliyetleri, kalıp kurmanın yaklaşık 1/3’üdür. Masa

ve çekmece kalıplarda söküm maliyeti ahşap kalıpların yarısıdır. Tünel kalıplarda

vinç kullanıldığı için maliyetleri oldukça düşüktür.

Yapılan işin metrekareye düşen maliyeti düşünüldüğünde geleneksel ahşap

kalıplarda 1,1 m2, metallerde 1,6 m2, masa kalıplarda 3,3 m2, çekmece kalıplarda 4,2

ve tünel kalıplarda 4,6 m2’dir.

Vinç kullanımı açısından geleneksel ahşap kalıplarda kullanılması zorunlu

değildir ama kullanılırsa zamandan kazanç sağlar. Metal kalıplar elle taşınabilir,

fakat paneller halinde birleştirilmişse vinç kullanılmalıdır. Diğer döşeme kalıplarında

da vinç kullanılması şarttır.

Vincin rahat çalışabilmesi için masa, çekmece ve tünel kalıplarda en büyük

panelin uzunluğunun 1,5 katı vinçle bina arasında olmalıdır. Diğerlerinde ise önemli

bir etken değildir.

122

Kalıplar paneller halinde birleştirilirken, vincin en büyük taşıma kapasitesi göz

önüne alınmalıdır. Vinç kullanılan bu inşaatlarda vinç operasyonları sırasında

dikkatli olunmalıdır.

Kalıp sistemleri gelişmişliklerine bağlı olarak farklı düzeyde teknik desteğe

ihtiyaç duyarlar. Masa ve çekmece kalıp yüksek düzeyde, tünel kalıplar ise çok

yüksek düzeyde teknik desteğe gereksinim duyarlar.

123

BÖLÜM BEŞ

YÜKSEK KATLI YAPI ÖRNEKLERİNİN İNCELENMESİ

Bu bölümde, Dünyada ve Türkiye’de yapılmış olan 16 tane yüksek katlı yapı

örneği ele alınmıştır. Bu örnekler taşıyıcı sistemleri, döşeme sistemleri, kullanılan

kalıp sistemleri ve yapım hızı açılarından incelenmiştir. Ayrıca seçilen örnekler kat

yükseklikleri, yatayda ve düşeyde kullanılan kalıp sistemleri açısından kullanılma

sıklıkları tablolar aracılığı ile irdelenmiştir.

Bu tez kapsamında yurt içinde Beytem Yapı Residance, Gürel Residance, Sun

Plaza, Kanyon Projesi, Türkiye İş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi, Konya

Hilton Oteli, Metrocity, Büyükhanlı Otel, My World, Mavişehir Toplu Konutları ve

yurt dışında Petronas Kuleleri, Turning Torso, Tour EDF, East Eria Tower, German

Post Tower, Burj Dubai olmak üzere toplam 16 bina incelenmiştir. Bunlardan Gürel

Residance, Kanyon Projesi, Büyükhanlı Otel, My World ve Burj Dubai binaları

henüz yapım aşamasındadır.

5.1 Beytem Yapı Residence, Şişli, İstanbul,Türkiye

Mimar: Yapı Merkezi Grubu

Strüktür Mühendisi: Balkar Mühendislik

Yüklenici: Yapı Merkezi

Statik Proje: İrfan Balıoğlu

Malzeme: Betonarme

Tamamlandığı yıl: 2001

Taşıyıcı sistem: Perde ve çekirdek

Döşeme plağı: Çift yönlü çalışan

betonarme plak döşeme

Kat yüksekliği: 3 metre

Kat sayısı: 39 kat

Yükseklik: 140 metre

Kullanılan kalıp sistemi: Doka kalıpları

Şekil 5.1 Beytem Yapı Residence’ın kesit

124

İkisi konut, biri ofis olmak üzere toplam 3 bloktan oluşmaktadır. A blokta zemin,

bir asma kat ve 6 normal kat; B blok, zemin ve zemin üstü 39 kat ve tesisat kat; C

blokta zemin kat ve 9 normal kat bulunmaktadır.

B blok 39 kattan oluşan konut dışında 4 bodrum katına sahiptir. Beytem Yapı

Residence 34,8 m x 34,8 m boyutlarında bir kare ve içine yerleştirilen eğrisel bir plan

formuna sahiptir. Binada 6 farklı planda 118 daire bulunmaktadır.

Merkezi konumdaki çekirdeği oluşturan perde duvarlar ve eğrisel cephelerde 2

tane kolon bulunmaktadır. Binanı 18. ve 28. katlarda planın iki ucundaki perde

duvarlar kesilerek, kulenin hafiflemesi sağlanmıştır.

Şekil 5.2 Beytem Yapı Residence’ın kalıp planı

Kolon ve perde kalıplarında geniş yüzeyli perde ve kolon kalıpları kullanılmıştır.

Bu sistem plywood H20P ahşap kirişler, çelik kuşaklar, kolon köşe gönyesi, dış köşe

elemanı, çift kollu payandalar, üst çalışma konsolları rod, plaka ve kelebek

kullanılmıştır. Kolonlar 2 adet L parçadan oluşmakta ve vinçle kullanılan sistem tie-

rod ile birbirine bağlanmaktadır. Oldukça hafif, kreyn ile kolayca taşınabilmiştir.

Kulenin dış perdelerinde Doka 150 F Tırmanır konsollar, asansör boşluklarında

ise, Tırmanır Doka şaft platformları kullanılmıştır. (Yenici, 2002)

125

Döşeme ve kiriş kalıbı: Kulenin dış çerçeve kirişlerinde, iskele modülü, gergi

çubukları ayak ayarlı kafa ve H20N ahşap kirişlerden oluşan Doka D2 masa sistemi,

döşemenin iç kısmında ise ayarlı dikmeler, üç ayak, dört yollu başlık, H20N ahşap

kirişler ile Doka kalıp firmasının 21 mm 350 ahşap kalıp levhasından oluşan

Dokaflex sistemi kullanılmıştır. Bodrum katlarında otopark bulunduğundan, bu

katlardaki kalıpların eğrisel yüzeyleri Doka-Rundshalung H20 kalıpları ile

yapılmıştır.

Şekil 5.3: Beytem Yapı Residence inşaatındaki Doka perde ve kolon

kalıpları

Şekil 5.4: Kolon ve perdeler için kullanılan Doka dairesel kalıpların planı

126

5.2 Gürel Residence, Çankaya, İzmir, Türkiye

Mimari Proje: ACS Turizm ŞTİ.

Mimari Detaylar: Yağcıoğlu Mimarlık

Statik Proje: Nu Mühendislik

Makine projesi: Eke İnşaat

Yapı Denetim: Rehber Yapı Denetim

Yüklenici: Ekip A

Malzeme: Betonarme

Fonksiyon: Konut, Alışveriş

İnşaat Başlama Tarihi: Nisan.2003

Hedeflenen Bitirme Tarihi: 09 2006

Taşıyıcı Sistemi: Çekirdek ve perde

Kat sayısı: 23

Yüksekliği: 79,45metre

Kat çıkma aralığı: 15 günde bir kat

Zemin katında; dükkanlar, mağazalar, alışveriş merkezi, kuru temizleyici, kuaför,

sağlık merkezi, terzi, çocuk kreşi ve cep sinemaları yer alıyor.

1-5 katları arasında 325 araç kapasiteli otopark 6. katta kapalı ve açık yüzme

havuzları, tenis kortları, spor kulübü olacaktır. 7-23 katları arasında 150-300

metrekareye kadar 6 farklı konut tipi bulunacaktır.

Temel sistemi olarak 15-40 metre arasında kazıklar çakılmış, üstüne 2.5 metre

radye temel yapılmıştır. Malzeme olarak da C 30 beton, BÇ III çelik, bölücü duvarlar

gaz beton, dış cephede giydirme cephe sistemi kullanılmıştır.

Kalıp sistemi alternatiflerinin değerlendirilmesi sonucunda; yuvarlak kolonlar için

özel çelik kalıp yaptırılması uygun görülmüştür. Perdelerde sık kirişli ahşap kalıp,

plywood yüzeyle kullanılmıştır. Döşemelerde masa kalıp kullanılmıştır. Kalıp takımı

olarak; normal kat için ¼ oranında düşey kalıp, 1 oranında ise yatay kalıp

kullanılmıştır.

Şekil 5.5 Gürel Residence maket fotoğraf

127

Yapının diğer özellikleri ise, betonarme döşeme kalınlığı 18 cm, en büyük aks

aralığı 8,5 metre, kulede kat yüksekliği 3,10 metredir.

Şekil. 5.6 Gürel Residence kat planı

Kulede 3, alt katlarda 5 olmak üzere toplam 8 adet asansörü var. Kule

asansörlerden biri sedye taşıyabilecek genişliktedir.

Bina VRV sistemiyle klimatize edilmiştir. Binada iklimlendirme kontrollü olarak

sağlanacaktır. (yeniasır, 2003)

Perde kalıpları ahşaplardan L olarak çakılmış, üstlerine ise plywood monte

edilmiştir. Vinç yardımıyla taşınan bu kalıplar böylece takım, söküm zamanını

azaltmıştır. Plywood kullanılarak da ahşap kalıbın ömrü uzatılarak kullanılmıştır.

Kolon kalıpları ise piyasada bir döküm atölyesinde yaptırılmıştır. Her katın dörtte

biri kadar perde ve kolon kalıbı kullanılmış, vincin kovasıyla yapılan beton

dökümlerinden sonra kalıplar aynı katta taşınmıştır. Döşemede ise bir tam kalıp

kullanılmıştır. (Kişisel görüşme İ. Erkan, 10 Temmuz 2005))

128

5.2 Sun Plaza, Maslak, İstanbul, Türkiye

Mimari Proje: Tanju Edige

Proje Koordinatörü: Harika Uyanık

Statik Proje: Melih Bulgur

Yüklenici:Demsar inşaat

Yapı malzemesi: Betonarme

Taşıyıcı sistemi: Tüp içinde tüp

Döşeme sistemi: Kaset döşeme, iki

tüpü birleştiren döşeme 40 cm

kalınlığında ve 120 cm aks aralığında

Kat sayısı: 37 kat

Yükseklik: 147 m

Düşey kalıplar: Tırmanır kalıp

Döşeme kalıbı: Masa kalıp

Asansör boşlukları : Şaft platformlar

Toplam kullanılan kule vinç: 1

Kullanılan kalıplar: Peri kalıpları

Sun Plaza, 6.000 m² tek bir radye temel üstünde inşaa edilmiş olup, 5 bodrum

kat, zemin kat, asma kat, 28 tipik kat, 2 penthouse katı olmak üzere 37 katı ve 147 m

uzunluğuyla, Maslak'taki en yüksek ve en çağdaş donanımlı kule binasıdır. Sun

Plaza’da hem konut hem de ofis katları bulunmaktadır. 10 kat konut alanı,17 kat ise

ofis alanı vardır. Her iki ayrı alanında ortak olarak kullandığı mekanlar restaurant,

konferans salonları ve sağlık kulübüdür. Sun Plaza'da 30 m boyunda yüzme havuzu,

sauna, kondisyon ve dans salonlarını vardır. Her biri 5 katlı toplam 550 araba

kapasiteli 2 kapalı otopark bulunmaktadır. Cephe Kaplamasında, güneş ısısını

absorbe etmeyen beyaz emaye cam ile kaplanmıştır.

Sun Plaza’nın yükselen kütlesinin boyutları 28,9 m x 27,3 metredir. Standart kat

yüksekliği 3,60 metredir. Döşeme kaset döşemedir ve kalınlığı 40 cm’dir.

Şekil 5.7 Sun Plaza görünüş

129

Yüksek katlı yapılarda kalıpçı açısından en büyük sorun bina yükseldikçe imalatı

biten kolon ve perde kalıplarının döşeme betonu dökülürken nereye

yerleştirileceğidir. Bu gibi kalıplar döşeme imalatını etkilemeyen bölümlerin

platformlar üzerinde sabit olarak bırakılması ve döşeme kalıbıyla çakışan

bölümlerinin de paltformlar üzerine, yapıdaki ilk müsait döşemeye alınmaktadırlar.

Bu projede dış kalıplar 20 adet CB160 platform üzerinde tırmanır olarak

projelendirilmiş ve asansör-merdiven boşluklarındaki kalıplar da BR sistem çalışma

platformları üzerinde sabitlenmiştir. Söz konusu kalıplar döşeme betonu dökülürken

aynı zamanda alın kalıbı vazifesini görmüşlerdir. (peri, 2005)

Şekil 5.8 Sun Plaza taşıyıcı sistem planı

Projede kullanılan dış cephe tırmanma konsolları; binaların dış cephelerindeki

perde kalıplarını taşıyan, 160 cm genişliğinde ve maksimum yük taşıma kapasitesinin

2,00 kN/m2 ye ulaşmasından dolayı da rahat ve güvenli çalışma ortamı sağlayan,

beton içerisine bırakılan özel ankraj takımına ankre edilen ve vinçle tırmandırılan bir

kalıp iskelesi malzemesidir. Peri tırmanır kalıp sistemlerinin ortak özelliği monoblok

halde monte ve demonte edilebilmesidir. Böylece iş süresince zamandan tasarruf

edileceği gibi söküm yapılmaksızın bir şantiyede kullanılan tırmanır kalıp sisteminin,

diğer şantiyede de kullanılabilmesi gibi önemli bir avantaj sağlanmış olunur.

130

CB Sistem 160 cm genişliğinde ve vinçle nakledilen bir tırmanma konsolu

sistemidir. Yük taşıma kapasitesi 2,00 kN/m2 dir. Perde kalıbı, konsol üzerindeki

düşey kuşağa (destek kuşağına) bağlanır ve kalıp ile konsolun birlikte kullanılması

sağlanır CB 160 tırmanır kalıp sisteminde panel; sökülmeyi gerektirmeden yukarı,

aşağı ve sağa, sola hareket edebilir. Ankraj sökümü için panel beton yüzeyinden 15

cm geri çekilebilir. Şakül payandası sayesinde kalıp yine konsoldan sökülmeden

arkaya yatırılabilir ve panel kolayca şaküle alınabilir. Konsolun üzerinde kimse

bulunmadan asılı bulunduğu ankrajdan alınıp sonraki ankraja asılabilmesi emniyet

açısından önemli bir faktördür. Kalıbın yerine koyulmasından sonra plywood’un

yağlanması ve demirin bağlanması sırasında rüzgar etkisiyle panelin öne

devrilmemesi için rüzgar gergiyle bir alt ankraja bağlanarak güvenceye alınmaktadır.

Rüzgar hızının yükseklikle arttığı düşünüldüğünde bu sistem bize 100 m ve

üstündeki yüksekliklerde bile emniyetli olarak çalışma imkanı sağlar. Bu sistemin

DIN ve EURO normlarında tasdik edilmiş hesap abakları mevcuttur. Bütün destek

kuşakları yürüme bandının altındadır, ve bu sayede meydana gelebilecek herhangi bir

takılma durumu da böylelikle önlenmiş olur. CB 160 tırmanma sistemi; kalıbın

serbest olarak üzerine oturabileceği platform olarak da kullanılabilir. (peri, 2005)

Şekil 5.9 Sun plaza inşaat aşaması (Döşeme kalıbı)

131

Şekil 5.10 Sun plaza inşaat aşaması (Perde kalıpları)

Şekil 5.11 Sun Plaza tırmanır kalıpların görünüşü

132

5.4 Kanyon Projesi , İstanbul, Türkiye

Mimari: Jerde partnership Intl. , Tabanlıoğlu, Sevil Peach ve Brigitte Weber

İşveren: Eczacıbaşı A.Ş. , İş Bankası, G.Y.O. A.Ş.

Yüklenici firma: Tepe İnşaat

Malzeme: Betonarme

Başlama tarihi: Ağustos 2001, Bitiş tarihi: Nisan 2006

Kat sayısı: 25

Yükseklik: 90 m

Fonksiyon: Ofis bloğu + restoran, konut, alışveriş ve eğlence

Döşeme sistemi: Bodrum katlar plak döşeme, zeminden sonrası kirişli döşeme

Kalıp firması:Peri kalıp ve iskeleleri

Perde kalıp sitemi: Peri firmasının GT24 sistem kalıbı

Döşeme kalıpları: Peri firmasının PD 8 ve multiflex sistem

Kullanılan kule vinç: 4 kule vinç ve 2 mobil vinç

Beton Dökümü: Sabit pompayla

Toplam inşaat alanı: 250.428 m2 (architera, 2005)

Şekil 5.12 Kanyon projesinin yukardan inşaat fotoğrafı

133

Toplam inşaat alanı 25000 m2 olan proje dört ana bina ve işlevden oluşmaktadır.

Bunlar 37,550 m2 alana sahip 75 m2 'den 210 m2 'ye kadar değişen toplam 157 adet

konut bölümü, 4 katlı alış-veriş merkezi, 1000 m2’lik ofislerden oluşan 25 katlı ofis

bloğu ve balkonlu teraslı, kademeli bir yapıya sahip olan konut bloğudur. 50.841 m2

alana yayılan alışveriş merkezi farklı bir konsepte sahip olup, sirkülasyon alanları ve

çeşitli performans alanları açık olarak düzenlenmiştir. Zengin bir peyzaj çalışması bir

doğal bir ortam yaratılması amaçlanmıştır. (kanyon, 2005)

Binada ayrıca dokuz adet sinema salonu, restoranlar, kafeler, barlar, bir spor ve

sağlık merkezi, açık-kapalı yüzme havuzu, yaklaşık 170 mağaza ve bir gurme market

bulunacaktır. (maksimum, 2005)

Kanyon’un inşaatında ulusal ve uluslararası deprem yönetmeliklerinin üzerinde

standartlar kullanılırken, en kötü senaryolar dikkate alındı. Kanyon konutları, yapının

bulunduğu bölgede meydana gelebilecek en büyük deprem ivmesinin % 20 fazlası

düşünülerek inşa ediliyor.

Konut bölümünde benzerlerinden farklı olarak pencerelerde açılabilmektedir. Ofis

bloğunda ise dış yüzey doğal ışığı en fazla şekilde kullanabilmesi için özel bir camla

kaplanacaktır. Farklı büyüklükteki şirket ve departmanlar için modüler bir yapıya

sahip ofis katlarında özel havalandırma sistemleri aracılığı ile gün boyu tamamen

temiz hava dolaşımı sağlanacaktır.

Türkiye'de ilk defa ankrajlı, ekspandetli, donatılı beton blok ve tuğla duvar

uygulaması şantiyede yapılmaktadır. Proje çalışmaları devam etmektedir.

Kompleksin yapımı en zor olan yeri 25 katlı ofis bloğudur. Bu blokta ortada

dairesel ve düz yüzeyli planlanmış çekirdek perdeler, kenarlarda da dairesel kolonlar

bulunmaktadır. Dış kolonlar birbiriyle ve iç perdeye kirişlerle bağlıdır. Bu kirişler

dairesel perdenin merkezine ışınlanmış düz kirişlerdir. Kirişler arasında ölçüleri

yaklaşık 1,5 metre ile 2,5 metre arasında değişen yamuk şekilli döşeme gözleri

oluşmaktadır. (Karaca, 2005)

134

Normal şartlarda serbest olarak kesilip, kalıp üzerine yerleştirilen plywood

tabakaları masa kalıp üzerine monte edilmiştir. Böylece, her katta söküm ve tekrar

takım işleri olmadığı için yaklaşık olarak plywoodda % 20 kar sağlanmıştır.

Vario GT24 perde kalıbı, ahşap kafes kirişlerden oluşmaktadır. GT24 çekmeye ve

germeye dayanıklı yatay kuşaklar çelik kuşaklara kuvvet aktarabilen HB24 köprülü

kancalar ile bağlanması ve bu şekilde oluşan karkasın plywood ile kaplanması ile

olur. Bu şekilde oluşturulan kalıp panelleri VKZ veya GKZ ara birleştirme parçaları

ile yerleştirilerek birbirine kamalanır. Kamalama işlemi sökümde ve kurumda

kolaylık sağlarken, birleşimler de sağlam olmaktadır. (Karaca, 2005)

Perde kalıbın her iki yüzüne gelen basınçlar kalıp içinde bırakılmış PVC borudan

geçen ve DW tarafından imal edilmiş saplamalarla karşılıklı aktarılır ve taşıtılır. Bu

sistem böylece 90 kN çekme yükü taşıyabilir.

Sistemi oluşturan panolar bir kez oluşturulduğunda, vinç kapasitesini aşmayacak

şekilde sökülmeden bir üst kata taşınabilir. Kullanılan ara parçalar (adaptörler)

sayesinde her türlü projeye uygundur ve projenin farklı bir yerlerinde kullanılabilir.

Kalıplar tek yüzlerine konulan fakat iki kollu, birincisi aks payandası AV ve

ikincisi ayar payandaları olmak üzere düşeyde şakülle getirilir.

Projedeki eğrisellikleri yapmak için kalıpların içine ahşap negatif kalıplar

konulmuştur.

135

Şekil 5.13 Kanyon projesi ofis bloğu görünümü

Döşeme kalıpları: Bodrum kattaki 30 cm kalınlığındaki plak döşemelere ve üst

katlardaki kirişli döşemelerin her ikisine birden uyum sağlayacak bir kalıp sistemi

seçilmesi gerekli olmuş. Bunu, masa kalıbı olan Peri firmasının PD 8 adlı sistemi

seçilerek yapılmıştır. PD8 sistemi genel olarak 110 ve 150 cm genişliğinde

çerçevelerden oluşur. Taban plakaları ve çerçeveler arasındaki bağlantı ayarlanabilir

bağlantı elemanları ile bağlanır. Bunlar sayesinde şantiye de çok hassas yükseklik

ayarı yapılabilmektedir. 1,25 ve 3,50 metre arasındaki ölçülerde değişen diagoneller,

karşılıklı çerçeveler arasındaki bağlantıyı sağlarlar.

Yatayda ayaklarına takılan tekerlek ya da krikolu arabalar sayesinde, dikeyde ise

vinç yardımıyla kolay ve hızlı bir şekilde hareket ettirilebilir.

136

5.5.Türkiye İş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi, İstanbul, Türkiye

Mimar: Doğan Tekeli- Sami Sisa

Strüktür Mühendisi: İrfan Balıoğlu

Yüklenici: TTS (TEPE A.Ş. –Turner

Malzeme: Betonarme

Fonksiyon: Ofis

İnşaat bitimi: 1999

Yapım Tipi: Çekirdek ve dış tüp

Döşeme Sistemi: Kafes döşeme

Kat adedi: B blok 52 , A ve C blok

36

Yüksekliği: B blok 181.20 metre

Kat çıkma periyodu:4-5 gün

Kullanılan kalıp : Peri kalıpları

Toplam 3 binadan oluşan İş Bankası Genel müdürlük kompleksinin bir binası 52

katlı, diğer binaları 36 katlıdır. Hidrolik tırmanır kalıp uygulaması olarak Türkiye’de

tek, dünyada ise ender binalardandır.

Türkiye’nin ilk akıllı binasıdır. Binada kullanılan tüm inşaat, elektrik ve mekanik

malzeme ile birlikte otomasyon, yangın sistemi ve güvenlik sisteminde en yüksek

kalitedeki ASTM standartları kullanılmıştır. Binada C 35 beton ve ST 420 beton

çeliği kullanılmıştır.

Kompleksin yapımında sahada ortalama olarak günde 1.000 kişi -1998 yılında

birkaç ay için 1.500 kişiye ulaşmıştı- destek ekibi olarak da 500 kişi çalışmış;

tasarım döneminde de 3'ü A.B.D.’li olmak üzere toplam 42 mimar ve mühendis

görev yapmıştır. Bina toplam 6.500 kişiye hizmet vermektedir.

Şekil 5.14 İş Bankası Genel Müdürlük Binası

137

B blok 45x 45 metrelik sekizgen bir plana sahiptir. Taşıyıcı sistemi, dışta 3.5

metrelik akslarla 60 x 90 cmlik boyutlarda kolonlar ile 60 cm ve 25 cm kalınlığında

çekirdek perde duvarlarından oluşmaktadır. Döşeme 37 cm kalınlığında 75 x 75

cm’lik kaset döşemedir. Yapıda tüp sistemden dolayı dışta kolonlar sıktır ama

çekirdekle aradaki mesafe 11.60 metredir. (Özgen,1989)

Tipik katlarda kat yüksekliği B blok 4.70 m, kiriş açıklığı 11.60 m, yüksekliği

50 cm’dir. Kolon boyutları, zeminde 60x90 cm, açıklıklar: 3.50 m., çekirdek kalınlığı

60 cm’e kadardır.

Şekil 5.15 İş Bankası Genel Müdürlük

Binası B blok kat planı

Binada toplam 450.000 m2 kalıp kullanılmıştır. 5.5 cm kalınlığında 25.000 m3

kereste kullanılmıştır. Hidrolik tırmanır kalıp B blokta kullanılmış ve betonarme

çekirdeğin inşasında 4-5 günde 1 katın tamamlanması düzeyinde bir hız sağlanmıştır.

(Structurae, 2005)

Bina statik olarak, bulunduğu 1.derece deprem bölgesinde olası en şiddetli

depreme dahi elastik bölgede kalarak dayanabilecek biçimde inşa edilmiştir. Her 3

kulenin en üst katlarındaki geri çekilmeleri sağlayan Vrendel kirişleri kritik olup, özel

olarak donatılandırılmış ve yine özel bir kalıp sistemi geliştirilerek inşa edilmişlerdir.

Kompleksi oluşturan A,B,C,D,E,F ve G blokları, zeminden 6 kat aşağıda ve 3 kat

138

yukarıda yer alan podyum katlar yüksekliğince, eni 5cm ile 10cm arasında değişen

genleşme derzleri ile birbirlerinden ayrılmışlardır. Kule-1'in en üst noktasındaki

salınımı ekstrem durumlarda -/+ 32 cm'e, Kule-2 ve 3 için ise aynı koşullarda -/+ 18

cm'e ulaşabilmektedir ki bu, binanın depreme en üst düzeyde dayanaklı olduğunun bir

göstergesidir.

Komplekste hızı 1m/sn - 6.3m/sn arasında değişen 46 adet asansör, hızı 0.45m/sn

olan 6 adet yürüyen merdiven ve 6'sı yangın merdiveni olmak üzere toplam 22

merdiven bulunmaktadır. Isıtma, havalandırma, klima sistemlerinde minimum enerji

harcaması ile maksimum konforu sağlayan fan-coil ve VAV (değişebilir hava ayarı)

aygıtlarının birlikte kullanılmıştır. Her 3 kulede kullanılan panel tipi alüminyum

giydirme cephe sistemi kullanılmıştır.

Şekil 5.16 İş Bankası Genel Müdürlük Binaları inşaat fotoğrafı

139

5.6 Konya Hilton Oteli, Konya, Türkiye Kaba İnşaat: Most İnş. San. Tic. A.Ş.

Yüklenici: SETA İnş. ve Tic. A.Ş.

Kaba İnşaat: Most İnş. San. Tic. A.Ş.

Yapım süresi: 18 Ay

Kat yüksekliği: 3,30-3,80 m

Kat çıkma periyodu: 3 gün

Kat adedi: 32 kat

Kule vinç: 1 tane

Toplam döşeme alanı: 50.000 m2

Kat çıkma periyodu: 3 gün

Kalıp firması: Peri kalıp sistemleri

Projenin tip katında birbirinin simetriği, ayrı köşelerde bulunan ve kısmen düz

kısmen de parabolik geometriye sahip iki adet asansör ve merdiven (çekirdek)

perdesi bulunmaktadır.

Perde ve kolon kalıpları: Çekirdeği oluşturan bu perde grubunun her ikisi de

tam set olarak kalıplanması uygun görülmüştür. Bu sayede hem demir bağlanması işi

önceden yapılabilmiş hem de kalıpların bir yerden diğer bir yere taşınma sayısı

azaltılarak daha güvenli bir çalışma ortamı oluşturulmuştur. Bu durumda perde kalıbı

seti çekirdek perde gruplarından her biri iç+dış 1 tam set ve iç dış tırmanır

kalıplarından meydana gelmektedirler. Kalıbın alanı yaklaşık 520 m2’dir. Proje

süresince yaklaşık her 3 günde 1 kat çıkılmıştır. Orta ve dış cidardaki; alt katlarda

büyük üst katlarda daralan kolon boyutları imalatı için toplam 8 set kolon kalıbı

kullanılmıştır.

Tırmanma konsolları ve platformlar: Yapının yapıldığı yerde özellikle öğleden

sonra şiddetli rüzgarlar gözlenmiştir. Kalıpların ve kule vincin yapı yükseldikçe

çalışmaları olumsuz etkilediği görülmüştür. İnşaatlarda bilindiği gibi önce düşey

elemanlar (perde kolon) yapılmakta daha sonra döşeme betonu dökülmektedir. Bu

Şekil 5.17 Konya Hilton Oteli görünüşü

140

sırada döşeme üzerindeki tüm perde ve kolon kalıplarının bir başka yere (genellikle

binanın dışındaki bir yere) konulması gerekmektedir.

Bu taşıma 32 katlı bir binada 64 defa tekrarlanacaktır. Bütün kalıpların her

seferinde zemine indirilmesi ve tekrar yukarıya çıkarılması harcanacak zaman ve

işgücü olarak hesaplanmış ve avantajlı bulunmamıştır. Bu nedenle gerekli betonarme

tedbirlerin alınması kaydıyla çekirdek perde grubunun döşemenin 3 kat önünde

gitmesine karar verilmiştir. Perdelerin döşemenin önünde imal edilmesi için perde

kalıplarının üzerine konulabileceği bir platform oluşturulmalıdır. Projede demir

işçiliğinin emniyetli bir şekilde yapılabilmesi için perde yüzünden 75 cm geri

gelebilecek şekilde boyutlandırılmış CB 240 tırmanma konsollu kullanılmıştır. CB

240 tırmanma konsolu her üç eksende de hareket edebilen ve bu sayede üzerine

asılmış perde kalıbına her doğrultuda ayar imkanı veren, 240 cm genişliğindedir. Bu

avantajları yüzünden projede kullanılan 36 takım tırmanma konsolu oldukça faydalı

olmuştur. Asansör kovalarının içinde de tüm kovaların içini tamamen dolduracak

şekilde 6 takım BR sistemi kullanılmıştır.

Döşeme Kalıpları: Projede PD8 adı verilen masa kalıp sistemi ve 2 tip için tüm

kat komple döşeme kalıbı depolanmıştır. Döşeme kalıbı sistemi 1120 m2dir. Masa

kalıpları sayesinde kiriş yanağı yapılmasına da gerek kalmamıştır. Alttan milimetrik

olarak ayarlanabilir ayakları ve istenildiğinde masayı oluşturan iskele modülüne

çerçeve eklenerek veya çıkartılarak ayarlanabilir. Masa üst yapısı mahya ve ızgara

olarak döşenmiş kafes kiriş ve dolu gövdeli ahşap kiriş ile oluşturulur. Üzerine

plywood ile kaplanır, tek parça olarak kullanılır. Bu masa kalıpların alanı yaklaşık 14

m2’dir.

Masa kalıpların kattan güvenle çıkarılabilmesi için bina içinden destekli, yapının

bir katının etrafını tamamen saracak şekilde 8 takım ve 320 cm genişliğinde özel

emniyet ve kalıp çıkartma iskelesi kullanılmıştır. (Karaca, 2002)

141

5.7 Metrocity, 1. Levent, İstanbul, Türkiye

Mimari proje: Doğan Tekeli, Sami Sisa

Statik proje: Balkar Mühendislik

Yüklenici: Aysel İnşaat

Malzeme: Betonarme

Fonksiyonu: Ofis, konut, alışveriş merkezi

Bitiş tarihi: Nisan 2003

Taşıyıcı sistemi: Çerçeve ve çekirdek

Kat sayısı: Konut 27, Ofis 23

Yükseklik: Konut 131.70 m

İnşaat alanı: 215 000 m2

Standart büro katı yüksekliği: 4 m

Büroda geçilen en büyük açıklık: 8,50m

Temel sistemi: Radye temel

Kalıp firması: Peri kalıpları

Metrocity projesi 5 ana bölümden

oluşmaktadır. Birinci bölüm olan Metrocity

Millenium; 27 katlı toplam 45.500 m²’lik alana

sahip iki konut kulesidir. Her kulede 4 adet hızlı

asansör, jeneratör sistemi panel radyotör ve VRV sistemle ısıtma, merkezi

havalandırma, güvenlik ve kullanıma hazır internet sistemi bulunmaktadır.

Büyüklükleri 121 ve 370 m² arasında değişen 410 konutlar bulunmaktadır.

Kompleksin ikinci bölümü; 23 kattan oluşan, toplam 16.500 m²’lik ofis kulesi,

sosyal tesisler, 4 kat üzerinde 52.000 m²’lik alışveriş merkezi ve 2300 araç kapasiteli

85000 m²’lik otoparktan oluşmaktadır.

Alışveriş merkezinin üstü teflon kaplı fiber-glass çatı örtüsü ile kaplıdır. Alışveriş

yaparken gün ışığından faydalanmak isteği sonucu yapılmıştır.

Şekil 5.18 Metrocity ofis bloğu kesiti

142

Blokların batı ve kuzey cephelerinde fibro formbeton ve alüminyum doğrama, güney

ve doğu cephelerinde alüminyum giydirme cephe ve kompozit paneller

kullanılmıştır. (metrocity, 2005)

Şekil 5.19 Metrocity ofis ve konut bloklarının cephesi

Blokların batı ve kuzey cephelerinde fibro formbeton ve alüminyum doğrama,

güney ve doğu cephelerinde alüminyum giydirme cephe ve kompozit paneller

kullanılmıştır.

Şekil 5.20 Metrocity ofis bloğu kat planı

143

5.8 Büyükhanlı Otel, Kozyatağı, İstanbul, Türkiye Mimari proje: Turgut Alton

Statik proje: Can Bizet

Yüklenici: Demsar İnşaat

Malzeme:Betonarme

Fonksiyon: Otel

İnşaat tahmini bitim tarihi: 2006

Taşıyıcı sistemi: Çekirdekli çerçeve

Döşeme sistemi: Çift yönlü kirişli

Kat adedi: 26 kat

En yüksek kot: 82,10 m

Kat çıkma periyodu: 9 gün

Kullanılan kalıp sistemi: Peri kalıpları

A,B ve C blok olmak üzere 3 bloktan oluşan komplekste A blok otel katları,

B blok ise iş merkezi olarak tasarlanmıştır.

Sabit pompayla beton dökülmektedir. Yüksekliğe rahat çıkabilmesi ve çabuk priz

alması için akışkanlaştırıcı ve priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılmıştır.

Şekil 5.22 Büyükhanlı Otel A blok taşıyıcı planı

Çekirdekli çerçeve sistem olarak tasarlanmış taşıyıcı sistemi için en uygun kalıp

sistemi olarak tırmanır ve sık kirişli geniş yüzeyli kalıplar seçilmiştir. Kat yüksekliği

3,40 metre olduğu için kalıplarda bir değişiklik olmadan katlarda

kullanılabilmektedir.

Şekil 5.21 Büyükhanlı Otel bilgisayar perspektifi

144

Cephedeki perdeler Peri kalıplarının tırmanır kalıbıyla, asansör şaftı ise yine

Perinin BR sistemi denilen tırmanır kalıbıyla yapılmaktadır.

Kolonlarda sık kirişli kalıplar, döşemede ise PD8 masa kalıpları kullanılmaktadır.

Şantiyede iki kule vinç olduğu için kalıpların bir üst kata taşınmasında oldukça

önemli bir rol almaktalar. Düşey taşıyıcı olarak yarım takım, döşemeler için ise tam

takım kalıp kullanılmıştır.

Düşeyde kolonların kalıpları yeniden konulmadan beton yüzeyi daha iyi

tutabilmesi için pürüzlendiriliyor. Dışarıdaki tırmanır kalıp fazla arkaya çekilmediği

için demirciler binanın içinden çalışıyorlardı. Hem böylece işçiler için daha güvenli

bir çalışma ortamı oluşmaktadır. H. Özyurt (Kişisel Görüşme, 9 Mayıs 2005)

Şekil 5.23 Büyükhanlı Otel inşaat aşaması

145

5.9 My world, Ataşehir, İstanbul, Türkiye

Mimar: Y. Mim. Adnan Kazmaoğlu

Statik proje: Yapı Teknik İnş.San. Tic. Şti.

Yüklenici: Akdeniz İnşaat

Fonksiyon: Konut

Başlama tarihi: 10.2005

Bitim tarihi: -

Taşıyıcı sistemi: Taşıyıcı perdeli

Kat sayısı: 29

Yükseklik: 90 metre

“My World” İstanbul Ataşahir’de yapımı yeni

başlamış olan toplu konut projesidir. Toplam 8

mahalleden oluşan projede 5 oda 1 salon

konutlardan, 2 oda 1 salona kadar farklı boyutlarda

projeler bulunmaktadır. Bunların içinde en yükseği

34 katlıdır. Bu kadar geniş ve çeşitli bir inşaatiçin

yapım hızı nedeniyle tünel kalıp sistemi seçilmiştir.

İç duvarlar tuğla yada bölücü panolarla ayrılacaktır. Zeminden itibaren 30 cm’lik

perdeler yapılacaktır. (myworld, 2005)

Şekil 5.25. My world D blok planı

Şekil 5.24 My world D blok kesit

146

5.10 Mavişehir Toplu Konutları, Bostanlı, İzmir, Türkiye

Mimar: Mesa İnşaat, Art mimarlık

Statik proje: Key İnşaat

Yüklenici: Ceylan, Mesa,

Garanti Koza, Otak İnşaat

Fonksiyon: Konut

Taşıyıcı Sistem: Betonarme

perde duvarlı sistem

Bitim tarihi: 07.1997

Kat yüksekliği: 2,70 metre

Kat sayısı: 22 kat,

Yükseklik: 70 m

Kalıp sistemi: Tünel kalıp

Kalıp firması: Mesa Kalıpları

Bloklar 7 kat ve 22 arasında değişen kat sayısına sahiptir. Toplam 109 adet blokta

3446 adet konut bulunmaktadır. Bloklardaki konutların 583 adeti 4 odalı, 1973 adeti

3 odalı, 466 adeti 2 odalı, 424 adedi 1 odalıdır. Bunların dışında 88 adet dubleks villa

vardır. (akfen, 2005)

Emlak bankasının gerçekleştirdiği ve kontrol ettiği Mavişehir konutları 2 etapta

yapılmıştır. İnşaat kapsamında 17.000 konutluk toplam konut alanına sahiptir.

Temel olarak 1. derece deprem bölgesinde bulunan ve zemini çok sağlam

olmayan Bostanlı’da inşaat yapımı için kazıklı radye temel ve tünel kalıp sistemi

tercih edilmiştir. Blokların kat yüksekliklerinin değişmesine göre her bloktaki kazık

sayısı ve kazık boyları değişmektedir. Kazık boyları 30 m. ile 36 metre arasında

değişmekte olup, 0,65 metre çapında 560 adet kazık bulunmaktadır.

Şekil 5.26 Mavişehir bir bloğun cephesi

147

Mavişehir toplu konutlarının taşıyıcı sistemi, betonarme perde duvarlıdır. Yapım

sürecinde yoğun bir şekilde ekipman, özellikle kule vinç kullanılmıştır. Dış

cephelerde şantiyede üretilen taşıyıcı olmayan izolasyonlu duvarlar, iç duvarlarda ise

gaz beton kullanılmıştır.

Tünel kalıp sistemi bekletilmeden ertesi gün kalıpların üst katı dökmek için hazır

olması, inşaatı hızlandırmıştır. Böylece iş gücü ve paranın uzun süre ile bağlı

kalmaması sağlanmıştır. Yapı ölçülerinin milimetrik hassasiyetinde ortaya çıkması

yapı elemanlarının sanayileşmesini ve standartlaşmasını sağlar.

Yüklenici firmalar üstlendikleri alan oranında, yedek, destek şantiyeleri kurmuş

olup aynı zamanda bu şantiyelerde beton, prekast eleman vs. üretimi

gerçekleştirmiştir. (Karakaya, 2000)

Şekil 5.27 Kalıp rotasyon planı

148

5.11 Petronas Kuleleri, Kuala Lumpur, Malezya

Mimari Proje: Cesar Pelli ve Ortakları

Strüktür Mühendisi: Thornton-Tomasetti

Engineers, Ranhill Bersekutu Sdn.

Yüklenici: Mayjus ve SKJ Joint Ventures

Taşıyıcı malzemesi: Kompozit

Fonksiyon: Ofis

İnşaat Başlama: 1994

Bitiş tarihi: Ağustos 1999

Taşıyıcı sistemi: Çekirdekli Tüp

Döşeme sistemi: Kompozit (Çelik+Beton)

Kat alanı: 185.000 m2

Kat adeti: 85

Yükseklik: 452 metre

Narinlik oranı: 9,4

Kat çıkma periyodu:3 gün

Kullanılan kalıp: Peri-Hory Malezya

Cesar Pelli tasarımında geleneksel İslami formlarla budizmi yansıtacak figürler

ortaya çıkarmıştır. Yapı planında karenin 45 derece kaydırılması ve kare çizgilerinin

arasının da yarım dairelerle tamamlanmasıyla oluşturulmuştur. (Anonim, 2002)

Yapısal sistem betonarmenin üstün dinamik davranışından faydalanmaktadır. Bu

çelik yapılarda iç sönüm %1 iken, betonarme yapılarda %2 olmasıdır. Beton

dayanımları çevresel kolonlarda ve çekirdekte 80 Mpa (11600 Psi)’dır. Yapı çeliği,

çatılardaki kulelerde sivri uçta, hava köprüsünde ve döşemelerde kullanılmıştır

Bilindiği gibi yapı yükseldikçe yatay yükler, düşey yüklerden daha etkili olmaya

başlar. Kula Lumpur bölgesi için dizayn, rüzgar hızı olan 50 yıllık bir periyotta, 10

metre yükseklikte, 3 saniyelik ve en fazla 35,1 m/sn. baz alınmıştır. Üst katlarda 10

Şekil 5.28 Petronas kuleleri cephe

149

yıllık müddet içindeki en yüksek ivme 20 mili-g olarak kabul edilebilir sınırlar içinde

kalmıştır.

Binanın boyutları oranında döşemelerin taşınması sorunu ortaya çıkar. Bu sorun

için döşemelerde çelik profiller kullanılarak çözülmüştür; hem böylece esnek büro

mekanları kazanılmıştır.

Şekil 5.29 Petronas kuleleri planı

Geometrik biçim olarak binaya çapı 46,2 metre çapında bir silindir denilebilir.

Yapı merkezde kare planlı bir çekirdeğe sahiptir. 23 x 23 m olan kare çekirdek perde

duvar gibi çalışır. Çekirdeği çapraz iç duvarlarında boşluk bırakılmamış olması

sayesinde yatay kuvvetlere karşı daha rijit bir şekilde cevap verebilmektedir. Binanın

dış duvarları alt katlarda 2,4 m’den, üst katlarda 1,2 metreye kadar düşmekte ola 16

adet kolon vardır ve aralıkları 8-9 metre arasında değişmektedir. Ek kuledeki dolgu

kolonları 12 kolonun 8’i 140 ile 100 cm çapında; bunlardan 4’ü kuleye karşı ve daha

fazla yüklenmiş olanlar 100 cm’den daha fazladır. Bütün kolonlar çelik kalıplarla

brüt beton olarak döküldüğü için üzerine bitirme malzemesi olarak sadece boya

uygulanacaktır.

Her çekirdek tabanda 23 m2’dir ve dört kademede 22 x 18,8 mm’lik kesitte

yükselmektedir. İç duvarlar 35 cm’lik sabit kalınlıkta, dış duvarlar ise 75 cm’den 35

cm’e kadar azalmakta ve yerinde kayar kalıpla dökülmüştür. (engineering, 2005)

Çekirdek kolonların yüksek taşıma kapasiteli beton kullanılması sayesinde büyük

açıklık geçilebilmektedir. Kullanılan yüksek yoğunluktaki beton, zor geometrik

birleşimlerin rahatça oluşturulmasını sağlamaktadır. Aynı zamanda binada

150

çıkabilecek yangına karşı korumak için çekirdek, çerçeve kolonlar ve döşeme betonla

kaplanmıştır. Çekirdekte Peri’nin ACS hidrolik tırmanır kalıbı kullanılmıştır.

3 metre aks aralıklarıyla yerleştirilmiş olan ana taşıyıcılara 11,5 cm kalınlığında

döşeme oturtulmuş. Plakların üzerine 5,1 cm kalınlığında trapez levha yerleştirilmiş,

üstüne de 6,3 cm kalınlığında betonarme atılmıştır. Böylece döşeme yüksekliği 23

cm olmuştur. Döşemelerde hasır çelik ve yuvarlak demir döşenmiştir. Geniş başlıklı

çelik kirişler 12,8 metre açıklığa kadar geçmektedir. Kirişler döşemelerde

havalandırma kanallarına yer kalması için W18 veya daha küçük boyutlardadır.

Çevre kirişlerinin arkasındaki konsollarda 1 metre derinliğinde, prefabrik çelik

kafeslerden yapılmıştır. Kemerler için bu konsollar guseli kiriş olarak yapılmışlardır.

Bu eklerin hepsi kulelere yüksek dayanımlı cıvatalarla bağlanmıştır.

(Robinson, 1994)

Şekil 5.30 Petronas Tower

temel sistemi

İki yapı arasında bulunan 2 kat yüksekliğindeki köprü, her iki kuleyi birbirinin 40

ve 42. katından birbirine bağlamaktadır. Bu köprüyle şirket bölümleri arasında

fonksiyonel bir geçişin yanı sıra acil durumlarda bir kule diğerinin merdivenini

kullanarak daha hızlı tahliye olabilmesini sağlar. Böylece merdiven yüzünden kat

alanındaki kayıplar azaltılmıştır. (Anonim, 2002)

151

5.12 Turning Torso, Malmö, İskandinavya

Mimar: SantiagoCalatarava

Strüktür Mühendisi: Santiago Calatrava

Yüklenici: NCC construction AB,

Malzeme: Betonarme ve çelik

Fonksiyon: Ofis ve konut

Tahmini bitim süresi: Kasım 2005

Taşıyıcı Sistem: Çekirdekli + Çerçeve

Toplam kat sayısı: 54

Bina yüksekliği: 190 m

Ortalama kat alanı: 400 m2

Kullanılan kule vinç:2 adet

Beton döküm yöntemi: Sabit pompa

Toplam konut alanı: 14,600 m2

Toplam ofis alanı: 12 kat , 4,200 m2

Toplam beton: 25.000 m3

Kat çıkma periyodu: 9 gün

Kalıp firması: Peri kalıpları

Bittiği zaman Avrupa’nın en yüksek konut binası, İskandinavya’nın ise en yüksek

binası olacaktır. (arcspace, 2003,)

Turning torso kesitte toplam 9 ayrı bölümden oluşuyor. İlk iki bölüm ofis, kalan 7

bölüm ise konut amaçlı kullanılacaktır. Her bölüm 5 kattan oluşmaktadır. Zeminden

en üste kadar bina 90 derece dönmektedir. Bu binanın tasarımında dönen bir insan

vücudundan yola çıkılmıştır. Asansörlerin ikisi çalışanlar ve üçü ise oturanların

kullanımı için toplam 5 tane asansör vardır. (emporis, 2005)

Şekil 5.31 Turnig Torso bilgisayar modeli

152

Bulunduğu bölge koşullarının en şiddetli fırtınasında en üst kat 30 cm hareket

etmesi öngörülmüştür. Binada bulunan konutlardan en küçüğü 45 m2, en büyüğü

230 m2 olan toplam 152 konut vardır. Ofis bölümü toplam 12 kattan oluşmaktadır.

Betonarme yuvarlak çekirdek en alt katta kalınlığı 2 metreden, en üst katta 0.4

metreye kadar düşmektedir.

Betonarme inşaat sırasında otomatik tırmanır kalıp sistemi kullanılmıştır. Peri

firması 4 metre yüksekliğinde kalıplar kullanmıştır. Böylece 3,18 ve 3.89 metre

arasında değişen kat yüksekliklerinde kalıp boyu ayarlamakla zaman kaybı olmadı.

ASP-P kendi tırmanır kalıp sistemiyle ana seviyede merkezi çekirdeğin dışı daire

dökülürken, bir alt katta iç çekirdekte yeniden sıkılaştırılmaktadır. Tırmanır kalıbın

ağırlığı 110 tondu ve 12 noktadan bağlanmaktaydı. İçteki kalıplar birbirine

kenetlendi ve birlikte bir üst katta alındılar. Kalıplar ve iskele çakışmasın diye özel

bir kontrol ünitesi oluşturuldu. (peri, 2005)

2 aynı ve arasında bir eğrisel döşemelerde masa kalıp kullanılmıştır.

Şekil 5.32 Konut bölümü kat planı

Yangına karşı önlem olarak her odada splinker sistemi kullanılmıştır. Splinker

sistemi iki kaynaktan su sağlamaktadır. Bunlardan biri acil durum kaynağıdır.

153

Elektrik kesintisinde asansörlerden biri acil çıkış için ayarlanmıştır.

Camlarının temizlenmesi için yukardan bir vinç yardımıyla ayda bir camlar

temizlenecektir. Camlar 10 cm açılabilmektedir daha fazla açılmasını güvenlik

sistemi engel olmaktadır.

İnşaat demirleri yerde bağlanarak, vinç yardımıyla üst katlara taşınmıştır. Böylece

inşaat süresinden vakit kazanılmıştır.

Şekil 5.33 Turning torso kalıp planı Şekil 5.34. Turning torso inşaat aşamasında

154

5.13 Tour EDF, Paris, Fransa Mimar: Pei Cobb Freed, Strüktür Mühendisi: Setec TPI

Mekanik ve Elektrik: Trouvin Serequip

Yüklenici: Bateg Firması

Malzeme: Betonarme

Fonksiyonu: Ofis

İnşaat bitim tarihi:2001

Taşıyıcı sistemi: Merkezi çekirdek

ve çerçeve kolon

Kat sayısı: Zemin + 41 kat

Yükseklik: 155 metre

Standart kat yüksekliği: 3,45 metre

Kalıp firması: Peri kalıp

Elips şeklinde olan plana yapılan konik girinti 26. kat seviyesine kadar devam

etmektedir.

Genişliği 31,2 , uzunluğu 74,5 metre olan bina ofis olarak tasarlanmıştır. Toplam

ofis alanı 57.000 m2, zemin kat alanı 1.600 m2’dir. Çekirdek genişliği 14,1 m,

uzunluğu 31,4 metredir Her katta çekirdeğe 420 m2 yer verilmiştir.

(maksimum, 2005)

Şekil 5.36 EDF Tour Planı

Şekil 5.35 Tour EDF görünüm

155

Şekil 5.37 Tour EDF’de tırmanır kalıpların işleyiş plan şeması (peri, 2005)

4. Aşama 3. Aşama 2. Aşama 1. Aşama

Betonlama İlerleme Tırmanma Kalıplama

Şekil 5.38 Tour EDF’de tırmanır kalıpların işleyiş kesit şeması (peri, 2005)

Eliptik plandaki binanın yapımı için kısıtlı bir zaman ayrılmıştı. Eliptik çekirdek,

12 cepheye dik taşıyıcı duvarlar ve içteki 10 duvar toplam 4 yapım aşamasına ayrıldı.

21 şaft ve 10 iç bölmeden oluşan 1.502 m2 alana sahip olan kalıp yapılan inşaat

programına göre birlikte yada ayrı olarak tırmanmışlardır.

156

Dış cephede en uzunu 11,30 metre olan 10 tane ACS-G kalıp üniteleri

kullanılmıştır. Yükseklik boyunca 1,2 m’den 0,6 metreye ve 1 metreden 0,4 metreye

kadar azalan duvar kalınlıklarında kullanılmıştır. Standart sistem bileşenleri ve

adaptörleri 2 metreye kadar olan duvar kalınlıklarında kullanılabilmektedir.

Modüler ACS-P sistemi ise iç duvarlar için kullanılmıştır. Bütün bu kalıplar 6

yada 8 tırmanma makinesiyle tırmanmıştır. (peri, 2005)

Vario GT 24 ve SRZ sistem bileşenleri 1.114 m2 olan kalıp panelleri, genellikle

iki bağlama seviyesinde 3,55 metre seviyesine beton kaldırılır.

Şekil 5.39 EDF Tour Binası inşaatı 5.40 EDF Tour Binası Köşe Detayı

Vincin içinde bulunduğu 389 m2’lik merdiven kovasında, kısıtlı alan yüzünden

4 mm’lik çelik levhalar kullanılmıştır.

İnşaat süresince gerek içteki gerek dıştaki ünitelerin arasında merdivenler

sayesinde geçiş yapılabiliyordu. (peri, 2005)

157

5.14 East Eria Tower, Chicago,Amerika

Mimar: Fuikawa Johnson ve Ortakları

Strüktür Mühendisi: Thorton-Tomasetti

Yüklenici: Walsh Costruction

Malzeme: Betonarme

Fonksiyon: Konut

Bitim tarihi: 2004

Kat sayısı: 56 katlı

Yüksekliği: 197 metre

Toplam inşaat alanı: 2.300 m2

Kat çıkma periyodu: 4 gün

Kullanılan kalıp : Doka kalıpları

Chicago’da yapılan lüks konut binasıdır.

Yüklenici olan firma Walsh Construction 4

günde bir kat çıkmayı hedeflemiştir. 56

katlı lüks apartman bloğunun 12 katı

otoparka ayrılmıştır.

İnşaat süresince garajın iki çekirdeğinden başlayıp, üst katlarda konutun

çekirdeklerinde tırmanır kalıplar kullanılmıştır. Garajda arabaların park etmesi için

kolonsuz geniş açıklıklara yer verilmiştir. 12. ile 13. katlar arasındaki garajdan

konuta geçişte yükleri dağıtmak için ekstra-ağır betonarme kirişler kullanılmıştır. Bu

kirişlerden 13. kattaki kiriş 490 cm yüksekliğinde ve derinliğindedir. Bu kirişin önce

bir yarısının sonra ikinci yarısının betonu dökülmüştür.

Asıl konut bloğunda iki kendi kendine tırmanır kalıp sistemi kullanılmıştır.

Doka’nın SKE 100 adlı vinç yardımıyla tırmanır kalıbından 10 adet kullanılmıştır.

Kendi kendine tırmanır kalıp sistemleri platformların desteklediği duvarlarla birlikte

her kat içim bir seferde otomatik olarak yükseltilmiştir.

Tırmanır kalıplar sayesinde sadece çekirdek ve döşeme değil, aynı zamanda dış

duvarlar tek seferde dökülmüştür. Böylece dışarıdaki ve içerdeki taşıyıcıların

Şekil 5.41 East Eria Tower görünüşü

158

birbirine bağlanması için yapılacak olan diğer önlemlere gerek kalmamıştır. Bu da

ekonomik olarak avantaj sağlamıştır.

Çevre kolonları döşemeden sonra dökülmüştür çünkü döşemeyle birlikte her katta

10 balkonun döşemeyle birlikte dökülmesi gerekiyordu. Bloğun dışında balkon

durumlarında değişiklik olduğu için vinç kullanımı gerekli olmuştur. (34. kattan

48. kat arasında balkon yoktur.)

Her kat döşemesi 20 cm kalınlığındadır. Her kat döşemesi için 382 m3 beton

kullanılmıştır. Bütün döşemelerin kalıpları elle kurulmuş ve sökülmüştür.

Binanın yüksekliği boyunca farklı taşıma kapasitelerine sahip betonlar

kullanılmıştır. 12 katlı otopark katlarında 12.000-psi, 14. kattan başlayarak ana

blokta 10.000 Psi ve kulenin üstlerinde 8.000 Psi’lik beton kullanılmıştır. (Handley-

Wood, 2003)

Şekil 5.42 East Eria Tower inşaat aşamasında

159

5.15 German Post Tower , Bonn, Almanya

Mimar: Murphy/Jahn Architects

Strüktür mühendisi:Werner Sobek Inteniure

GmbH&Co.KG

Yüklenici: HOCHTIEF AG,

Bonn branch

Malzeme: Betonarme

Fonksiyon:Ofis

Bitim tarihi: 2002

Taşıyıcı Sistem: Çekirdek+ çerçeve

Kat sayısı: 42

Yükseklik: 162,5 m

Kat devretme sayısı: 7 gün

Kullanılan kalıp firması: Peri kalıpları

“German Post Tower”ın genişliği 41 m, uzunluğu 82 m, yüksekliği 162,5

metredir. Binada 6 bodrum katı, 42 de zemin üstü katı vardır. (Officework, 2003)

İki yarım elips parçasının birbirinden koparılarak, ötelenmesi ile oluşturulmuş bir

formu vardır. Her elips parçasının merkezinde ayrı betonarme çekirdekler

oluşturulmuştur. Bu çekirdekler 10 tane “Aziz Andreas Hacı” ile birbirine

bağlanmıştır. Manivela kolları binanın zarif görünüşünü bozmadan gerekli statik

şartları temin eder. Cephe sistemi olarak çift cephe sistemi kurulmuş, klimatize

sistemi bu şekilde ayarlanmıştır. (structurae, 2005)

Döşemelerde her yarım elips için 7,80 x 2,96 metrelik 36 masa kalıp

kullanılmıştır. C şeklindeki karga burunla masa kalıplar üst kata alınmıştır.

Şekil 5.43 German Post Tower kesiti

160

Şekil 5.44 German Post Tower kalıp planı

Çekirdeklerdeki asansör boşlukları için Peri kalıp firmasının ACS-P Sistemi

kullanılmıştır. VARIO Girder duvar kalıbı ise bir üst çalışma platformuna taşınmıştır.

3. kattan sonra başlayan tip katlarda düşey taşıyıcılar ve döşeme betonu birbiri

ardından bir arada betonlanmıştır. 24 saat sonra kalıplar sökülmüştür. Çekirdekte

kullanılan tırmanır kalıplar, hidrolik olarak bir üst katta taşınmaktaydı. Masa

kalıpları ise vinç yardımıyla bir üst kat seviyesine taşınmıştır. Şantiye çalışanları bir

haftada devreden bu sisteme kolayca adapte olmuşlar. (peri, 2005)

Şekil 5.45 German Post Tower’da kullanılan

ACS tırmanır kalıp kesiti

161

5.16 Burj Dubai, Dubai

Mimar: Skidmore, Owings & Merrill LLP

Statik Proje: ETA M&E

Genel Yüklenici: Samsung Construction

Company

Girişimci: Enaar Company

İnşaat: Arab Technical Construction Co.,

Besix

Proje yönetimi: Turner Construction

International

Çelik yapımı: Voestalpine Grobblech

GmbH

Fonksiyon: Alışveriş, otel, apartman, ofis

Kat sayısı: 160

Yükseklik: 705 metre

Bitim tarihi: 2008

Temel sistemi: Kazıklı radye temel

Kat çıkma periyodu: 7 günde 1

Üst katlarda 3-4 gün

Kullanılan kalıp: Doka Kalıpları

Bina bittiğinde dünyanın en yüksek

binası olacaktır. Tasarım olarak bir çöl

bitkisinin İslam’i şekillerle yorumlanmış halidir. Plan olarak geniş bir Y harfine

benzemekte olan bina, rüzgar yüklerini hafifletmek için kademe kademe yapılmıştır.

Binanın alt katlarında alışveriş, 37 kat otel, 63 kat konut ve üst katlar seyir katları ve

klüp olarak kullanılacaktır. (doka, 2005)

Temellerinde 192 adet, 50 metre uzunluğunda temel kazıkları çakılmıştır. 3,7

metre yüksekliğinde radye temel bulunmaktadır. Temelde kullanılan beton 45.000 m3

hacme ve 110 ton ağırlığa sahiptir.

Şekil 5.46 Burj Dubai bilgisayar modelemesi

162

Çekirdek ve etrafında 3 kanat olarak tasarlanmıştır. Çekirdek normal kat

döşemelerinden önde gitmektedir. Vinç yardımıyla tırmanır kalıp uygulaması

yapılmaktadır.

Cephe kaplaması olarak yüksek dayanımlı reflekte cam, alüminyum ve çelik

paneller kullanılacaktır. Dubai’de iklim ortalama sıcaklığı yüksek olduğu için

giydirme cephenin çok dayanıklı olması gerekiyor.

Şekil 5.47 Burj Dubai, çekirdek kalıp planı Şekil 5.48 Burj Dubai kalıp

Şekil 5.49 Çekirdekte kullanılan tırmanır kalıp Şekil 5.50 Cephede kullanılan tırmanır kalıp

163

5.17 Örneklerin Karşılaştırılması

Tablo 5.1 Örneklerin karşılaştırılması (1)

164

Tablo 5.1 Örneklerin karşılaştırılması (2)

165

Tablo 5.1 Örneklerin karşılaştırılması (3)

166

Tablo 5.1 Örneklerin karşılaştırılması (4)

167

Tablo 5.2 Örneklerin yüksekliklerinin karşılaştırılması

168

Tablo 5.2’de yurt içinde ve yurt dışında yapılan çok katlı yüksek binalar grafik

olarak yer almaktadır. Bu örneklerin içinde yapım aşamasında olan Burj Dubai

dünyanın en yüksek binası olacaktır. Burj Dubai’den sonra en yüksek betonarme

bina Petronas İkiz kuleleridir. Türkiye’de ise örnekler içindeki en yüksek bina, 181

metreyle İş Bankası Genel Müdürlük Binasıdır. Ardından pek çok konuda

Türkiye’de ilkleri barındıran Sun Plaza 147 metreyle gelmektedir. Bu örneklerin

içinde en az katlı olan tünel kalıpla yapılmış olan Mavişehir konutlarıdır.

Tablo 5.3 Örneklerin bitim yıllarını gösteren tablo

Tablo 5.3’te incelenen örneklerin yapımının bittiği ya da biteceği zamanlar

gösterilmiştir. Bunlardan Mavişehir ve İş Bankası Genel Müdürlük Binası 2000

yılından önce yapılmıştır. Şu an inşaatları devam eden binalar ise, Burj Dubai,

Turning Torso, Büyükhanlı Otel, Kanyon ve Gürel Residence’dır.

169

Tablo 5.4 Örneklerin taşıyıcı sistem dağılımını gösteren grafik

Taşıyıcı Perdeli

Sistemler

13%

Tüp Sistemler

20%

Çekirdekli

67%

Çekirdekli Sistemler Taşıyıcı Perdeli Sistemler Tüp Sistemler

Tablo 5.4’te incelenmiş olan binalarda kullanılan düşey taşıyıcı sistemleri grafik

olarak gösterilmiştir. Bu grafikten açıkça görüldüğü üzere örneklerin % 67’si

çekirdekli sistemlerle yapılmıştır. Bunu % 20’yle tüp sistemler ve % 13’le taşıyıcı

perdeli sistemler izlemiştir. Bu örnekler içinde tek başına çerçeveli sisteme

rastlanmamıştır.

Tablo 5.5 Örnek binalar içinde kullanılan dikeyde kullanılan kalıp sistemlerinin yüzdelik dilimleri

170

Örneklerde düşeyde kullanılan kalıp sistemlerinde %25’le en çok tırmanır kalıplar

görülmüştür. Daha sonra % 24’le hidrolik tırmanır kalıplar gelmektedir. Bunların

dışında tırmanır ve takılır sökülür kalıpların bir arada kullanıldığı oran % 19’dur. Tek

başına takılır sökülür kalıpların kullanılmaları %19 oranına rastlamıştır. Tünel

kalıplar ise % 13 oranında örnekler içinde görülmüştür.

Tablo 5.6 Örnek binalar içinde kullanılan dikey kalıp sistemlerinin genellenmiş yüzdelik dilimleri

Tırmanır Kalıp

68%

Takılır Sökülür Kalıp

19%

Tünel Kalıplar

13%

Tırmanır Kalıp Takılır Sökülür Kalıp Tünel Kalıplar

"

Tablo 5.5 incelendiğinde, tırmanır kalıpların alt gruplarının ve takılır sökülür

kalıplarla birlikte kullanıldığı durumların birleştirilmesiyle oluşturulduğu

görülmektedir. Bu tabloda Yüksek katlı yapılarda tırmanır kalıpların % 68 gibi çok

yüksek bir oranda kullanıldığı görülmektedir. Takılır sökülür kalıplarda yüksek ya da

az katlı çoğu inşaata kolon kalıplanması için tercih edilmektedir. Tünel kalıpları ise

% 13 oranında örneklerde görülmüştür. Örneklerin içinde geleneksel ahşap ve kayar

kalıba rastlanmamıştır.

171

Tablo 5.7 Örnek binalar içinde yatayda kullanılan kalıp sistemlerinin yüzdelik dilimleri

Yukarıdaki tabloda yatay kalıp sistemlerinin örneklerde kullanım sıklığı

görülmektedir. Bu tablodan masa kalıp ve sık kirişli kalıplar ayrı ayrı % 31 oranında

kullanıldığı görülmektedir. Bu kalıplar birlikte % 13 oranında kullanılmıştır. Yine

tünel kalıplar % 13 oranında kullanılmıştır. Bu binalar diğer örneklere oranla

yükseklik olarak daha alçaktır. Kompozit yapılarda kullanılan çelik kirişlerin üzerine

trapez saç koyularak, topping betonunun üstüne uygulaması genelde yüksek katlı

binalarda daha sık görülmektedir. Ama tez kapsamında daha çok betonarme binalar

incelendiği için tablodaki oranı % 6 oranında kalmıştır. Ayrıca bu örneklerden hiç

birinde çekmece kalıp ve geleneksel ahşap kalıp kullanılmamıştır.

172

Tablo 5.8 Örnek binalar içinde yatayda kullanılan kalıp sistemlerinin genellenmiş yüzdelik dilimleri

Çelik kirişli

6%

Sık kirişli

döşeme kalıbı

31%

Tünel kalıp

13%Çelik panel

6%

Masa kalıp

44%

Çelik kirişli Sık kirişli döşeme kalıbı Tünel kalıp Çelik panel Masa kalıp

Yukarıdaki tabloda masa kalıpların diğer kalıp sistemleriyle kullanıldığı durumlar,

masa kalıp olarak ele alınmış ve toplam değeri %44 olarak elde edilmiştir. Masa

kalıplarını, sık kirişli döşeme kalıpları %31’le izlemektedir. Sonra sırasıyla %13’le

tünel kalıp, % 6’yla çelik panel ve çelik kiriş gelmektedir.

173

BÖLÜM ALTI

SONUÇ

Betonarme günümüzde en çok kullanılan yapı malzemesidir. Betonarmenin bu

kadar yaygınlaşmış olmasının sebebi istenilen şeklin verilebilmesi, çekmeye, basınca

ve yangına karşı dayanıklı olmasıdır. Hem düşeyde hem de yatayda taze betonun

gerekli şekli alması ve dayanım kazanana kadar geçen süre içinde destek olması için

kalıplar kullanılır.

Daha önceleri sadece ahşaptan yapılan kalıpların çok ekonomik olmadığı ve

yapım aşamasının uzun olduğu görülmüştür. Hızlı ve kaliteli bina üretim ihtiyacına

cevap verememektedir. Ayrıca çıkan beton yüzey kalitesi düzgün olmadığı için sıva

gibi hem binaya ek yük hem maliyet getiren uzun ve maliyetli bir işlemi yanında

getirmektedir.

Geleneksel kalıplar ihtiyaçlara yeterince cevap veremediği için modern kalıp

teknikleri geliştirilmiştir. Bu kalıplarda ahşap kullanılsa bile endüstriyel ahşap kalıp

kullanılır. Bu kalıpların potansiyel kullanım sayısı 10 kat daha fazladır. Modern kalıp

sistemleri, potansiyel kullanım sayısının fazla olması ve işçilik maliyetlerinde

sağladığı düşüş ile ekonomikliğini sağlamaktadır.

Çok katlı yapılar günümüzde yoğun şehirleşmenin ve nüfus artışının getirdiği bir

bina çeşididir. Betonarmenin icadıyla düşeyde olan hızlı gelişimin sonucudur. Bu

yapıların taşıyıcı sistemleri çerçeveli, perdeli, çekirdekli ve tüplü olabilirler. Bu

sistemlerin içinde 70 katta kadar çekirdekli sistemlerle ekonomik olarak

yapılabilmektedir. (Tablo 2.2) Yüksek katlı yapılarda merdiven evleri ve asansörlerin

birden fazla olması nedeniyle düşeyde en az bir çekirdek sirkülasyon alanı olarak

kendiliğinden oluşmaktadır. Çekirdekli sistemler binalarda çerçeveli ve perdeli

sistemlerle birlikte kullanılır. Bu tez kapsamında da incelenen örneklerden % 67’si

çekirdekli, % 20’si tüplü sistem ve % 13’ü taşıyıcı perde duvarlı taşıyıcı sisteme

sahiptir. (Tablo 5.6) Bu veriler de çekirdekli sistemlerin en çok tercih edilen sistem

174

olduğunu doğrulamaktadır. Tüplü sistemlere sahip görünen binalar da çekirdekli

tüplerdir.

Bu kadar çok tercih edilen çekirdeklerin daha hızlı ve kaliteli yapılması, inşaat

açısından önemlidir. İnşaatlarda genelde çekirdekler ve perdeler için tırmanır kalıp

sistemleri tercih edilir. Tırmanır kalıplar prizini alan alt kat perdelerinin üzerine

ankre edilerek, bir üst kata çıkarılır. Ankraj deliklerinin tamir harcıyla

kapatılmasından sonra boya yada duvar kağıdı uygulamasına geçilebilir. Binanın her

taşıyıcı perdesi tırmanır kalıpla dökülebilir. Vinçle tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıp

çeşitleri bulunmaktadır. Vinç kullanımının rüzgardan olumsuz etkilenebileceği yada

işçi güvenliği açısından zor olacağı durumlarda hidrolik tırmanır kalıplar tercih

edilmektedirler. İncelenen örnekler içinde % 68’le en çok tırmanır kalıp sistemleri

kullanılmıştır. Sonra %19’la takılır sökülür kalıplar ve %13’le tünel kalıplar

görülmektedir. (Tablo 5.6) Binalardaki kolonlar genelde takılır sökülür kalıplarla

yapılmaktadır.

Çok katlı yüksek yapılar genel olarak aynı yada benzer kat planlarının pek çok

kez tekrar etmesiyle oluşturulurlar. Bu yüzden bir katta kullanılan kalıplar aynen

yada çok az bir değişiklikle bir üst katta alınabilirler. Masa ve çekmece kalıplar gibi

sistemler kullanılırsa, kalıplar demonte edilmeden taşınabilir. Bu durumda sökmek,

ayrı ayrı üst kata taşımak ve yeniden monte etmek gibi uzun bir işleminden

kurtulunur. Masa kalıplar işçiler tarafından bina kenarlarına getirilir ve vinç

yardımıyla bir üst katta taşınır, böylece çok daha hızlı hareket edilir.

Masa kalıplar çekmece kalıplara oranla daha fazla geometrik çeşitliliğe olanak

tanımaktadır. Yüzeyleri plywood yada çelikten yapılabilmektedir. Bu sayede sıva

gerektirmeyen kaliteli yüzeyler oluşturulur. İncelenen örnekler içinde % 44’le masa

kalıplar en çok tercih edilen döşeme kalıplarıdır. (Tablo 5.8)

Yüksek yapılarda vinç kullanılması nerdeyse zorunlu olduğu için, masa kalıpların

kullanımında ek bir maliyete gidilmemiş olacaktır. Yalnız masa kalıplar tübüler

taşıyıcı sistemlerle çalışırken, çıkarılma aralığı dar olduğundan zorlanmaktadır. Bu

175

yapılarda sık kirişli endüstriyel ahşap ürünler daha çok tercih edilmektedir. Bu

kalıpların başka bir avantajı da hem düşeyde hem de yatayda kullanılabilir olması ve

üst üste konulduğunda az yer tutmasıdır. Böylece kullanım sayısı oldukça

arttırılabilir. Bu kalıplar, biraz uzun sürse de vinçsiz bir üs katta taşınabilirler. Sık

kirişli döşeme kalıpları incelenen örnekler içinde % 31 oranında bulunmaktadır.

(Tablo 5.8)

Geniş bir alanda, 5-35 kat arasında çok tekrar eden genelde konut amaçlı

yapılarda tünel kalıp sistemi kullanılması yoluna gidilmektedir. Bu tür inşaatlarda

tekrar sayısı fazla olduğu için tünel kalıplar ekonomik yatırımlar haline gelmektedir.

Yalnız bu kalıp sistemler sıkışık alanlarda kullanılmaya uygun değildir.

Hangi kalıp sisteminin kullanılacağı önceden karar verilmesi, faydalıdır. Özellikle

tünel kalıpla yapılacak olan inşaatlarda tasarımcılar, tünel kalıp boyutlarına göre

tasarım yapmak zorundadırlar. Diğer kalıp sistemleri için kalıp boyutlarını ve

imkanlarını bilmek ve ona göre bir modülasyona gitmek faydalı olacaktır.

Hangi kalıp sisteminin seçileceğini etkileyen pek çok etmen vardır. Bunlardan en

önemlileri şunlardır: Binanın yüksekliği, binanın taşıyıcı sistemi, döşeme sistemi

inşaatın büyüklüğü ve bitirilmesi istenen zamandır.

Betonarme elemanların kalıplanması için pek çok firma yurt içinde ve dışında

faaliyet göstermektedir. Bu firmaların içinden hangisinin tercih edileceği ise ilk

yatırım maliyetine göre değil, potansiyel kullanım sayısı, taşıma gücü, işçi güvenliği,

teknik destek, ve kalıpların takılıp, sökülme kolaylığı açısından değerlendirilmelidir.

Modern kalıp sistemlerinin kullanılmasıyla ormanlarımızın daha iyi korunacağı,

daha hızlı, kaliteli ve ucuza inşaat yapılabileceği ortadadır. Eğer modern kalıp

sistemlerinin alınması potansiyel kullanım sayılarını bulmuyorsa, kalıp firmalarından

kiralama yoluna da gidilebilir.

176

KAYNAKLAR

Akfen (2005) Mavişehir konutları/ İzmir. Ekim.2005.

http://www.akfen.com.tr/akfen/tur/grup/ins/mavisehir.htm#top

Alarçın, A.M. (1991). Türkiye'de 1985-1990 dönemi yüksek bina projeleri. İ.T.Ü:

Yüksek Lisans Tezi

Altan, M. (1992). Betonarme elemanlarda kalıp (1. baskı).İstanbul: İ.T.Ü. İnşaat

fakültesi matbaası

Akkuzu, Z. (1987) Tünel kalıp yapım yöntemi ile üretilmiş toplu konutlarda kullanıcı

gereksinimlerinin yerine getiriliş özelliklerinin incelenmesi. İ.T.Ü: Yüksek Lisans

Tezi

Anonim, (2002), Dünyanın En Yüksek Kuleleri / Petronas Kuleleri, Malezya, Yapı

Dergisi, (245), 81-87

Anonim, (2002). İnşaata kalıp ve iskele sistemleri. Şantiye Dergisi, (169), 38-42

arkitera (2005) İş Bankası Gökdeleni. Mart.2005.

http://www.arkitera.com/v1/gundem/isbankasi/isbankasi2.htm)

Aytis, S. (1989). Yüksek yapılar 1. Ulusal Sempozyumu, (1. Baskı), İstanbul, İ. T.Ü.

Balkabak,İ. (1998). Tünel kalıp sistemleri. Süleyman Demirel Üniversitesi: Yüksek

Lisans Tezi

Başoğlu, E. (2002). Çelik kalıplar, ahşap kalıplara göre daha düzgün yüzeyler

veriyor. Hazır Beton, Mart - Nisan, 22-23

Betaleks (2000) Kalıp tanıtım broşürü

177

Burj Dubai (b.t.) Temmuz 2005

http://www.doka.com/doka/en_global/whatsnew/news/pages/03147/index.php

Canbek, F. (1996). Tünel kalıp teknolojilerinde tasarım kısıtları. Gazi Üniversitesi:

Yüksek Lisans Tezi

Çözümsan (2005) Çözümsan kalıp sistemleri, Ağustos 2005.

http://www.cozumsan.com/index_tr.asp?s=3&r=8

Çözümsan (2005), Çözümsan yapı elemanları San. ve Tic.Ltd. Şti, tanıtım broşürü

Dın 13225, Precast concrete products- Linear structural elements

Doka (2005), Doka Formwork Catalogue

Doka (2005) Doka Products,Temmuz 2005

http://www.doka.com/doka/en_global/products/index.php

Ecza holding ,(2005) Ecza holding A. Ş.Kanyon evleri, Mayıs 2005.

ttp://www.maksimum.com/cagdasyasam/proje.php?frm_id=23-13.04.2005)

eczacibasi (2005) İstanbul’un kalbinde yeni bir dünya: Kanyon. Mayıs 2005.

http://www.eczacibasi.com.tr/channels/1.asp?id=764,)

Engineering (2005) Petronas twin towers. Temmuz 2005.

http://www.engineering.com/content/ContentDisplay?contentId=41007008)

Erbil D., Özaydın G, Ulusoy B. (1989). Yüksek Yapılar 1. Ulusal Sempozyumu,

(1.baskı), İstanbul: İ.T.Ü.

178

Gönençen, A. (1991). Gelişmiş yapı teknolojisinde tünel kalıp , İnşaat Dergisi,

(Aralık), 18-20

Gültek, M. (1989). Türkiye’de uygulanmakta olan toplu konutlardaki kalıp

teknolojileri ve tünel kalıp. Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi

Hanna A.S, (1999), Concrete Formwork Systems, New York Basel

Honley-wood (2003) Chicago highrise with self-climbing formwork, Temmuz 2005,

www.findarticles.com/p/mi_mONSX/is_7_48/ai_10638

İntek (2005) İntek kalıp sistemleri . 25 Eylül 2005

http://www.intekkalip.com.tr/index.ht

İntek(2005) İntek kalıp ve iskele sistemleri tanıtım kataloğu

İzmir Büyük Şehir Belediyesi. (2004). İzmir Büyükşehir Belediyesi Yüksek Yapılar

Yönetmeliği. İzmir

Kanyon (2005) Proje hakkında .Mayıs 2005.

http://www.kanyon.com.tr/main/page.asp?fpage=kanyondunyasi_basinaozel.swf)

Karaca, H. (2002). Konya Hilton İnşaat Projesindeki peri kalıp uygulamaları, Şantiye

Dergisi, (163), 50-52

Karaca, H. (2005). Eczacıbaşı - İŞGYO, Kanyon projesi'nde Peri kalıp uygulamaları,

Şantiye Dergisi, (199), 20-23

Karakaya, A. (2002). Çok katlı yüksek yapılarda taşıyıcı sistemler ve taşıyıcı sistem

bileşenlerinin yapım yöntemleri açısından değerlendirilmesi D.E.Ü: Yüksek lisans

tezi

179

Köküz, Z. (2002) Yüksek binalar için taşıyıcı sistemlerin araştırılması, çelik taşıyıcı

sistemlerin Türkiye koşullarında uygunluğu ve yapılabilirliğinin irdelenmesi. D.E.Ü.:

Yüksek Lisans Tezi

Kumcu, E. M. (1997). Tünel kalıp kullanımının bina yüksekliği üzerindeki etkileri.

Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi

Kürklü, G. ve Akbulut, H. (2004) Tüm yönleriyle beton ve betonarme kalıpları (1.

baskı). Ankara: Teknik Yayınevi

Mesa (2005) Mesa İmalat Sanayi tanıtım kataloğu, Ankara

Metrocity (2005) Metrocity hakkında. Ağustos 2005

http://www.metrocity.com.tr/tanitim.html

Myworld (2005) My world, Ataşehir. Ekim 2005.

http://www.myworld.com.tr/default.asp

Ne-ru (1995) Neru İnşaat Tic. ve San. Ltd. Şti. tanıtım broşürü, Ankara

officework (2003) German Post Office. Mart 2005

http://www.officework.com/sixcms/media.php/1610/himmelsst_rmer_e.pdf

Öke, A.(1989). Dünyada ve Türkiye’de yüksek binaların gelişmesi, Yapı Dergisi,

(89), 38-39

Özler iskele (2005) Özler iskele teleskobik dikmeler.Ağustos 2005.

http://www.ozleriskele.com/teleskopikiskele.asp

Öztürk, N. (1988). Hazır beton teknolojisi ve uygulamalarının irdelenmesi, Mimar

Sinan Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi

180

Paçacı, O. (1985). “Konut üretiminde Tünel kalıp teknolojisi” Yapı Dergisi ,(61).

57-58

Peri (2005), Peri formwork systems. Temmuz 2005.

http://www.peri-usa.com/us/us/pub/products.cfm

Robinson, R. (1995). Petronas Kuleleri, Türkiye Mühendislik Haberleri, (380).

Structurae ( 2005) German Post Office. Ağustos 2005.

http://en.structurae.de/structures/data/index.cfm?ID=s0006956

Structurae (2005) Tour EDF. Ağustos 2005

www.structurae.net/en/ structures/data/s0004243/index.cfm

Şahin, B. (1997). Tünel kalıplı teknolojilerin getirdiği olanak ve kısıtlamaların

Ataşehir örneği üzerinde irdelenmesi. Mimar Sinan Üniversitesi: Yüksek Lisans

Tezi,

Şalcıoğlu, H.N., (2005). Konut projeleri için en ideal, en ekonomik ve en verimli

kalıp ve iskele sistemi; Peri multiflex=kalite+teknik+ekonomi Şantiye Dergisi (204)

31-32

Talu,T. (2002). Endüstriyel iskele ve kalıp sistemlerinde uygulama güçlüğü yoktur.

Hazır Beton, Mart- Nisan, 26-27

Teknik-el (2005) teknik-el kalıp sistemleri, Temmuz 2005

http://www.teknik-el.com/teknikel/index.php?page=ks1

Teknikel (2003) Teknik-el tanıtım kataloğu , İzmir

Tepe inşaat (2005) Ticari yapılar, İş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi Mart 2005

http://www.tepeinsaat.com.tr/ticari01.html

181

Turning Torso (b.t) Aralık 2003

http://www.arcspace.com/architects/calatrava/torso/

Turning Torso (b.t.) Nisan 2005

http://www.emporis.com/en/wm/bu/?id=100189

Uysal,C. (2002). Gelişmiş kalıp ve iskele sistemlerinin taşıyıcılık açısından

üstünlüğünün nedeni, hesaplanabilir bileşenlerden meydana gelmesidir. Hazır Beton,

Mart-Nisan, 28-29

Yapirehberi, (2005) Kayar kalıp ve tırmanır kalıbın farkları. Eylül 2005

http://www.yapirehberi.net/

Yeniasir (2003) 5 katlı kent kuruluyor, Nisan 2005

http://ya2003.yeniasir.com.tr/04/04/index.php3kat=ana&sayfa=ilks1&bolum=gunluk)

Yılmaz, F. (1998). Yüksek binalarda taşıyıcı sistem etkinliği. İ.T.Ü.: Yüksek Lisans

Tezi

Yüngül, B. (2002). Betonarme kalıplarda kalıp ayırıcı kimyasallar önemli. Hazır

Beton, Mart, Nisan, 33 -34