download here

TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG

VIỆN XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH BIỂN ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP KỸ SƯ XÂY DỰNG

Đề tài: Quy trình công nghệ tổ chức thi công chân đế dàn RUBYB

SVTH: Đồng Văn Nhường MS:12296-45 Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU Được sự đồng ý giữa Viện xây dựng công trình biển-Đại học Xây dựng và Xí

nghiệp Xây lắp khảo sát và sửa chữa công trình biển-Xí nghiệp Liên doanh Vietsov Petro, em được nhận vào làm đồ án tốt nghiệp tại Phòng Kỹ thuật sản xuất thuộc Xí nghiệp Xây lắp-Xí nghiệp Liên Doanh VietsovPetro.

Với sự hướng dẫn tận tình của các giáo viên hướng dẫn :

GVHDC: TPKT. Ks Trần Xuân Hoàng

GVHDP: Ks Lê Quân

Và sự giúp đỡ nhiệt tình của các cán bộ, Kỹ sư trong Phòng kỹ thuật nói riêng và trong Xí nghiệp Xây lắp nói chung trong hơn 4 tháng qua đã tạo mọi điều kiện thuận lợi để em hoàn thành tốt nhiệm vụ thiết kế đồ án tốt nghiệp của mình.

Đề tài tốt nghiệp của em là ‘ Quy trình công nghệ tổ chức thi công KCĐ dàn RUBY-B’ đề tài này mang tính thực tế rất cao. Thực tế khi thi công một KCĐ thì có rất nhiều phương pháp và quy trình thi công khác nhau, nhưng trong tất cả các biện pháp, quy trình đó chúng ta phải tìm ra một quy trình thi công mang lại hiệu quả về kinh tế và kỹ thuật cao nhất, quy trình thi công KCĐ dàn khoan RUBY-B này cũng là một trong những phương án thi công hợp lý mang lại hiệu quả cao về kinh tế và kỹ thuật.

Bản thân em cũng đã hết sức cố gắng làm việc nghiêm túc với t inh thần tìm hiểu và sáng tạo, phát huy hết khả năng của mình. Tuy nhiên với khả năng còn hạn chế, kinh nghiệm thi công thực tế chưa có, thời gian ngắn, khối lượng công việc thì lớn do vậy chắc chắn đề tài này còn có những thiếu sót nhất định.

Em rất mong được sự đóng góp quý báu của các thầy cô và các bạn để em có thêm những kinh nghiệm bổ ích phục vụ cho công việc sau này của bản thân.

Cũng qua đây cho phép em gửi lời biết ơn sâu sắc tới toàn thể các thầy cô Trường đại học Xây dựng cùng toàn thể các thầy cô giáo ở Viện Xây dựng công trình biển, những người đã trực tiếp dạy dỗ em và giúp đỡ em trong năm năm qua.

Đặc biệt cho phép em gửi lời cảm ơn sâu sắc tới các thầy trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án này:

TPKT: Ks Trần Xuân Hoàng

Ks Lê Quân





Cùng toàn thể các cán bộ kỹ sư trong phòng kỹ thuật sản xuất thuộc Xí nghiệp xây lắp-Xí nghiệp Liên doanh VietsovPetro.

Vũng tàu; Ngày 03 tháng 02 Năm 2005

Sinh viên thực hiện

Đồng văn nhường





MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU .....................................................................................1

MỞ ĐẦU ..............................................................................................6

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN NGHÀNH DẦU KHÍ ............................................. 6 I. TẦM QUAN TRỌNG CỦA NGHÀNH CÔNG NGHIỆP DẦU KHÍ. ............. 6 II. NGHÀNH CÔNG NGHIỆP DẦU KHÍ THẾ GIỚI........................................... 6 III.NGHÀNH CÔNG NGHIỆP DẦU KHÍ VIỆT NAM ........................................ 8

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN NGHÀNH XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH BIỂN.. 9 I. QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN NGHÀNH CÔNG TRÌNH BIỂN THẾ GIỚI: ...................................................................................................... 9 II. SỰ PHÁT TRIỂN NGÀNH CÔNG TRÌNH BIỂN Ở VIỆT NAM: .............. 11

CHƯƠNGIII: GIỚI THIỆU VỀ XÍ NGHIỆP XÂY LẮP CÔNG TRÌNH BIỂN VIETSOVPETRO ....................................................................................................... 12

I. CƠ CẤU TỔ CHỨC: .......................................................................................... 12 II. LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CỦA XÍ NGHIỆP: ................................................... 15 III. MẶT BẰNG BÃI LẮP RÁP : ......................................................................... 15 IV. THIẾT BỊ THI CÔNG: .................................................................................... 16 V. ĐIỀU KIỆN MÔI TRƯỜNG KHU VỰC BÃI LẮP RÁP .............................. 20

PHẦN I .............................................................................................. 25

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ DÀN RUBY-B VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG ................................................................................. 25

CHƯƠNGI: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ DÀN RUBYB ....................................... 25 I. KẾT CẤU CÔNG TRÌNH GIÀN RUBY-B ...................................................... 25

II. SỐ LIỆU MÔI TRƯỜNG VÀ ĐỊA CHẤT KHU VỰC XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH: .................................................................................................................... 33

CHƯƠNGII: GIỚI THIỆU CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG ......................................................................................... 40

I. CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG TRÊN BỜ ..................................................... 40 II. CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG HẠ THUỶ .................................................. 43 III. CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG TRÊN BIỂN .............................................. 47





PHẦN II ............................................................................................. 49

CÁC QUY TRÌNH THI CÔNG CHÂN ĐẾ DÀN RUBYB ................. 49

CHƯƠNGI: QUY TRÌNH THI CÔNG TRÊN BỜ .................................................. 49

I. QUY HOẶCH MẶT BẰNG THI CÔNG TRÊN BÃI LẮP RÁP: .................. 49 II. QUY TRÌNH CHẾ TẠO LẮP DỰNG: ............................................................ 49

CHƯƠNGII: QUY TRÌNH THI CÔNG HẠ THUỶ VÀ VẬN CHUYỂN KCĐ... 77 I. CHUẨN BỊ THIẾT BỊ VẬT TƯ VÀ CÁC PHƯƠNG TIỆN HẠ THUỶ ...... 77

II. QUY TRÌNH HẠ THUỶ KCĐ XUỐNG XÀ LAN BẰNG XE TRAILER: . 79 III. VẬN CHUYỂN CÔNG TRÌNH ĐẾN VỊ TRÍ XD: ...................................... 83

CHƯƠNGIII: QUY TRÌNH THI CÔNG TRÊN BIỂN............................................ 84 I.THI CÔNG NEO GIỮ VÀ ĐÁNH CHÌM KCĐ:............................................... 84 II. QUY TRÌNH ĐÓNG CỌC, CỐ ĐỊNH KCĐ................................................... 87

CHƯƠNGIV: CÁC QUY TRÌNH ÁP DỤNG CHO CÔNG TRÌNH RUBYB ...... 93 I. QUY TRÌNH VỀ CẮT ỐNG: ............................................................................. 93 II. QUY TRÌNH KIỂM TRA KÍCH THƯỚC : .................................................... 95

IV. QUY TRÌNH SƠN PHỦ: ............................................................................... 110 V. QUY TRÌNH VỀ KIỂM TRA SƠN VÀ CHỐNG ĂN MÒN: ..................... 112 VI. QUY TRÌNH VỀ AN TOÀN: ....................................................................... 114

PHẦNIII: ......................................................................................... 116

CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG .......................................................... 116

CHƯƠNGI: CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG TRÊN BỜ.......................................... 116 I. TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG GỐI ĐỠ VÀ KIỂM TRA KHẢ NĂNG CHỊU LỰC CỦA GỐI ĐỠ: ............................................................................................. 116 II. KIỂM TRA KHẢ NĂNG CHỊU LỰC CỦA NỀN ĐẤT .............................. 118 III. TÍNH TOÁN CHỌN CÁP, CẨU QUAY LẬT PANEL .............................. 119 IV. TÍNH TOÁN KIỂM TRA ỨNG SUẤT VÀ ĐỘ VÕNG CÁC THANH KHI QUAY LẬT PANEL ............................................................................................ 128 V. KIỂM TRA HỆ THỐNG THANH CHỐNG KHI QUAY LẬT PANEL .... 130

VI. KIỂM TRA BỀN VÀ ĐIỀU KIỆN ĐÂM THỦNG CHO CÁC THANH CHỐNG (THANH TÓ) ........................................................................................ 134 VII. TÍNH TOÁN KIỂM TRA KHẢ NĂNG CHỊU LỰC CỦA DẦM HỘP (BOX-BEAM) ....................................................................................................... 140

VIII. TÍNH TOÁN VẬN CHUYỂN CỌC TRÊN BÃI LẮP RÁP VÀ LÊN TRƯỜNG SA ........................................................................................................ 144





CHƯƠNGII: CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG HẠ THUỶ ....................................... 148 I.TÍNH TOÁN KIỂM TRA TRAILER: .............................................................. 148

CHƯƠNGIII: CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG TRÊN BIỂN ................................... 150 I. TÍNH TOÁN ỔN ĐỊNH TĨNH TRONG QUÁ TRÌNH VẬN CHUYỂN ..... 150 II. BÀI TOÁN CHỌN CÁP, MÓC CẨU VỤC VỤ THI CÔNG ĐÁNH CHÌM: ................................................................................................................................ 153 III. BÀI TOÁN CHỌN CẨU, CÁP VÀ TÍNH BỀN KHI ĐÓNG CỌC........... 160 IV. BÀI TOÁN KIỂM TRA ỨNG SUẤT TĨNH KHI ĐÓNG CỌC ................ 161 V. KIỂM TRA ỨNG SUẤT ĐỘNG KHI ĐÓNG CỌC..................................... 167

PHẦN IV: ......................................................................................... 167

CÔNG TÁC TỔ CHỨC THI CÔNG VÀ KHÁI TOÁN CÔNG TRÌNH ............................................................................................. 167

CHƯƠNGI: CÔNG TÁC TỔ CHỨC NHÂN LỰC VÀ TIẾN ĐỘ THI CÔNG .. 167 I. TỔ CHỨC NHÂN LỰC THI CÔNG VÀ TIẾN ĐỘ THI CÔNG: ................ 167

II. TỔ CHỨC NHÂN LỰC THI CÔNG TRÊN BỜ: ......................................... 169 III. TỔ CHỨC NHÂN LỰC THI CÔNG TRÊN BIỂN: .................................... 171 IV. TIẾN ĐỘ THI CÔNG CÔNG TRÌNH: ........................................................ 172

CHƯƠNGII: KHÁI TOÁN CÔNG TRÌNH............................................................ 172 I. CÁC CƠ SỞ VÀ NGYÊN TẮC ĐỂ LẬP KHÁI TOÁN CÔNG TRÌNH: ... 172 II. CHI PHÍ CÔNG TRÌNH .................................................................................. 174

PHẦN V ........................................................................................... 176

PHỤ LỤC......................................................................................... 176

CHƯƠNGI: TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................... 176 CHƯƠNGII: PHỤ LỤC TÍNH TOÁN .................................................................... 177 CHƯƠNG III: DANH MỤC BẢN VẼ .................................................................... 177





MỞ ĐẦU CHƯƠNG I: TỔNG QUAN NGHÀNH DẦU KHÍ

I. TẦM QUAN TRỌNG CỦA NGHÀNH CÔNG NGHIỆP DẦU KHÍ.

Dầu khí là nguồn nguyên liệu năng lượng rất cần thiết cho đời sống con người mà bất kỳ quốc gia nào cũng sử dụng một cách đa dạng trong mọi lĩnh vực xã hội. Đến nay vẫn chưa có một nguồn nguyên liệu mới nào thay thế hoàn toàn và hữu hiệu tính năng đa dạng của dầu mỏ và khí đốt.

Hiện nay trong nền kinh tế thế giới dầu khí đóng vai trò hàng đầu vì nó mang tính quyết định các chính sách đối ngoại, đối nội của các cường quốc trên thế giới. Dầu khí đem lại nguồn ngoại tệ nhiều nhất cho các nước xuất khẩu dầu thô, đồng thời nó là đòn bẩy thúc đẩy nền kinh tế của các nước chậm phát triển nhưng có tiềm năng dồi dào về dầu mỏ.

Nếu như than đóng vai trò trong cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ nhất thì dầu khí đóng vai trò quan trọng trong cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ hai. Hiện nay toàn nhân loại đang đứng trước cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ ba, các nhà khoa học và kinh tế cho rằng dầu mỏ và khí thiên nhiên tiếp tục đóng vai trò quan trọng cho đến khi mà giá thành của các nguồn năng lượng mới được thay thế có thể ngang bằng hoặc thấp hơn giá dầu khí và với khối lượng đủ để đáp ứng cho nhu cầu thực tế của một xã hội phát triển.

Trong thế kỷ XX các dạng năng lượng sử dụng chủ yếu là than đá và dầu khí chiếm 90% năng lượng thế giới. Trong đó dầu khí chiếm 63%. Như vậy với những đóng góp quan trọng của nghành dầu khí trong nền kinh tế quốc dân của mỗi quốc gia và nghành năng lượng thế giới, thì nghành công nghiệp dầu khí đã và đang ngày càng trở thành một nghành công nghiệp cực kỳ quan trong đối với mỗi quốc gia và toàn thế giới khi mà ở thế kỷ XXI này con người vẫn chưa tìm được nguồn năng lượng tương xứng nào để thay thế.

II. NGHÀNH CÔNG NGHIỆP DẦU KHÍ THẾ GIỚI

Nghành công nghiệp dầu khí thế giới bắt đầu hình thành và phát triển từ những thập niên đầu tiên của thế kỷ XX, đi đầu trong nghành công nghiệp dầu khí thế giới vẫn là các cường quốc công nghiệp trên thế giới như: Mỹ, Anh, Pháp, Nga, NaUy...Những năm gần đây do sự phát triển mạnh mẽ của các nghành khoa học kỹ thuật kéo theo đó là nhu cầu về năng lượng cũng tăng lên rất nhiều, vì vậy nghành công nghiệp dầu khí cũng ngày càng phải phát triển mạnh mẽ nâng cao sản lượng





khai thác và tìm kiếm thêm những dòng dầu mới nâng cao trữ lượng để có thể đáp ứng kịp thời cơn khát năng lượng của các nghành công nghiệp khác. Thực tế là trong thời gian vừa qua thì giá dầu thế giới tăng rất nhanh từ 30USD/thùng (năm2000) lên 54 USD/thùng năm 2004.

Với trữ lượng dầu khí hiện nay không ngừng tăng lên do sự phát triển mạnh mẽ về công nghệ khoan thăm dò dầu khí của các quốc gia trên thế giới, tuy nhiên với tốc độ khai thác mạnh mẽ như hiện nay thì người ta dự báo trong 40 năm nữa thì lượng dầu thế giới sẽ cạn kiệt, trữ lượng dầu thế giới hiện nay còn khoảng 140 tỷ tấn dầu, 135 nghìn tỷ m3 khí và trữ lượng này phân bố không đều ở các khu vực khác nhau trên thế giới cụ thể như sau:

Khu vực Trung Đông 50%

Khu vực Bắc và Nam Mỹ 25%

Khu vực Châu Âu 13%

Khu vực Châu Phi 6.5%

Khu vực Châu á 5.5%

Sản lượng khai thác dầu khí của toàn thế giới là 3260 triệu tấn/năm và phân bố thành 8 khu vực như sau:

Bắc Mỹ chiếm 15.3%

Trung Mỹ chiếm 4.5%

Châu Mỹ La Tinh chiếm 3.1%

Tây Âu chiếm 9.08%

Đông Âu và Liên Xô cũ chiếm 11%

Châu Phi chiếm 10.4%

Trung Đông chiếm 30%

Viễn Đông chiếm 11%

Như vậy thấy rằng trên thế giới thì Trung Đông và Bắc Mỹ là những khu vực có sản lượng khai thác dầu khí lớn nhất thế giới, trong đó có Mỹ với sản lượng khai thác là 389 triệu tấn dầu mỗi năm chiếm 11.9% sản lượng dầu thế giới. Tuy nhiên trong nhưng năm gần đây với sự phát triển mạnh của công nghệ thăm dò và t ìm kiếm thì tất cả các nước đang ngày càng tiến ra ngoài khơi thềm lục địa để tìm kiếm dầu mỏ. Điển hình là các quốc gia NaUy, Brazil, Mỹ.. đã ra tới độ sâu trên 500m.





III.NGHÀNH CÔNG NGHIỆP DẦU KHÍ VIỆT NAM

III.1. Các giai đoạn phát triển

Các mốc thời gian:

Năm 1961: Thành lập đoàn địa chất 36 thuộc tổng cục địa chất Việt Nam có nhiệm vụ tìm kiếm và thăm dầu khí.

Năm 1975 Thành lập tổng cục dầu khí việt Nam.

1977 Thành lập công ty Petro Viet Nam trực thuộc tổng cục dầu khí Việt Nam (tiền thân của tổng công ty dầu khí Việt Nam).

Năm 1990 thì thành lập Tổng công ty dầu khí Việt Nam.

III.2. Quá trình tìm kiếm khai thác và thăm dò dầu khí ở Việt Nam

Năm 1973-1974 phát hiện dầu khí tại Tiền Hải-Thái Bình dựa trên các hoạt động của đoàn địa chất 36, trong thời gian này chính quyền Sài Gòn cũ ký hợp đồng với nước ngoài và phát hiện ra dầu ở mỏ Bạch Hổ.

Năm 1981 chính thức thành lập liên doanh dầu khí Vietsovpetro khai thác mỏ Bạch Hổ, vừa tiến hành khai thác vừa tiến hành mở rộng đánh giá chất lượng

Năm 1988 với chính sách mở cửa ra đời, luật đầu tư nước ngoài và luật dầu khí tạo điều kiện cho các hoạt động dầu khí triển khai rầm rộ trên toàn lục địa

Hiện nay thềm lục địa Việt Nam đã thăm dò 25% thềm lục địa với độ sâu nước<150m nước và đã hình thành được 4 cụm khai thác dầu khí quan trọng sau:

Cụm 1: ở phía bắc thuộc trũng Hà Nội có mỏ khí Tiền Hải-Thái Bình đã khai thác gần 20 năm phục vụ cho nghành công nghiệp địa phương.

Cụm 2: Thuộc bể Cửu Long gồm 4 mỏ dầu đang khai thác Bạch Hổ-Rồng-Dạng Đông-RuBy là cụm quan trọng nhất hiện nay, cung cấp hơn 96% sản lượng dầu trong cả nước, ngoài ra còn có những phát hiện mới quan trọng như: mỏ Sư Tử Đen.

Cụm 3: thuộc mỏ Nam Côn Sơn xa bờ 110m có mỏ dầu Đại Hùng, chủ yếu là mỏ khí Lan Tây, Lan Đỏ, Hải Thạch, Mộc Tinh, Rồng Đôi..Hiện nay đã khai thác khí ở mỏ Lan Tây.

Cụm 4: thuộc khu vực thềm lục địa ở phía tây nam Vịnh Thái Lan có các mỏ dầu





đang khai thác là: Bunga-Kekua, Bunga-Orkia, Cái Nước. Ngoài ra còn có mỏ Phú Khánh.

III.3. Sản lượng dầu khí khai thác

Sản lượng dầu khí khai thác qua các năm được thể hiện dưới bảng sau:

BẢNGI.1: SẢN LƯỢNG DẦU KHÍ Năm Dầu(Triệu tấn) Khí(Triệu tấn)

1986-1989 2.5 0 1990 2.7 0 1991 3.91 0 1992 5.5 0 1993 6.3 0 1994 7.07 0 1995 7.65 0.19 1996 8.8 0.3 1997 10.12 0.54 1998 12.6 1 1999 14.6 1.3 2000 16 1.6

Như vậy sản lượng dầu và khí qua mỗi năm đều tăng lên đáng kể. Trong hai năm qua chúng ta đang tiến hành khai thác dự án khí Nam Côn Sơn và tiến hành xây kế hoạch xây dựng các nhà máy chế biến các sản phẩm của dầu khí như Dung Quất, Nghi Sơn…

III.4. Hướng phát triển của nghành dầu khí Việt Nam

Tiếp tục đẩy mạnh công tác tìm kiếm, thăm dò dầu khí đặc biệt là các vùng nước sâu nhằm sớm xác định tiềm năng dầu khí của đất nước, nhằm làm cơ sở hoạch định cho nghành dầu khí.

Tích cực gia tăng sản lượng dầu khí

Đẩy mạnh khâu chế biến dầu khí, nhằm từng bước đảm bảo nhiên liệu cho sự phát triển các nghành kinh tế khác của đất nước

Phát triển các dịch vụ dầu khí.

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN NGHÀNH XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH BIỂN

I. QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN NGHÀNH CÔNG TRÌNH BIỂN





THẾ GIỚI:

Để có thể khai thác được dầu khí trong lòng đất và dưới đáy biển phục vụ cho nhu cầu của con người phải đòi hỏi quy sử dụng nghệ và kỹ thuật cao. Dầu khí trên đất liền trữ lượng có hạn không đủ đáp ứng nhu cầu về năng lượng cho các nghành công nghiệp, vì vậy con người cần phải tiến hành thăm dò và khai thác dầu khí ở ngoài khơi các thềm lục địa. Do vậy xây dựng công trình biển phục vụ thăm dò, khai thác, chế biến dầu khí hình thành và phát triển.

Năm 1940 công trình biển đầu tiên được xây dựng tại vịnh Mexico, với độ sâu nước khoảng 26 m phục vụ cho việc khoan thăm dò và khai thác dầu khí.

Năm 1960 công trình biển được thiết kế, xây dựng và lắp đặt tại những khu vực nước có độ sâu khoảng 50m

Đến nay các công trình biển được xây trên thế giới chủ yếu là các công trình biển bằng thép trong đó 80% trong số 6000 công trình xây dựng tập trung tại vùng Biển Bắc và Vịnh Mexixo đây là nơi có môi trường khắc nghiệt nhất.

Hiện nay dàn khoan biển cố định bằng thép xây dựng với độ sâu nước lớn nhất là dàn Bullwincle ở Vịnh Mexixo với độ sâu nước là 492m, nặng 56000 (Tấn).

Do trình độ khoa học kỹ thuật, công nghệ trên thế giới ngày càng phát triển nhiều dạng công trình biển được xây dựng và đưa vào khai thác ngoài công trình biển cố định như: công trình biển mềm, công trình biển tự nâng (Jackup), công trình biển một điểm neo... Tính năng của từng loại công trình này phù hợp với từng điều kiện cụ thể để đạt được yêu cầu sử dụng cao nhất.

Bên cạnh công trình biển thép truyền thống, còn có công trình biển trọng lực bằng bê tông cốt thép, kiểu công trình biển kết hợp bê tông cốt thép và thép đang được ứng dụng phổ biến với các ưu điểm nổi bật so với công trình biển thép. Kiểu công trình này phát triển từ năm 1973 và cho đến nay trên thế giới có khoảng 30 giàn bê tông trọng lực với kết cấu chủ yếu là dạng Condeep một số công trình tiêu biểu ở dạng này là:

Draugen là công trình bê tông cột trụ đầu tiên trên thế giới được xây dựng ở độ sâu 252 m, đây là sản phẩm của sự hợp tác giữa Na Uy và Mỹ khởi công đầu năm 1991và đưa vào sử dụng tháng 7 năm 1993

Troll là công trình biển trọng lực bằng bê tông đạt độ sâu lớn nhất thế giới, với độ sâu nước là 303m, tổng chiều cao công trình là 370m, khởi công xây dựng tháng 7 năm 1990 và đưa vào sử dụng tháng 5 năm 1995.





Hibernia do công ty Doris thiết kế là giàn chống băng đầu tiên trên thế giới được xây dựng ở thềm lục địa Canada với trọng lượng trên 4 triệu tấn công trình được khởi công năm 1991 và đưa vào sử dụng năm 1996.

II. SỰ PHÁT TRIỂN NGÀNH CÔNG TRÌNH BIỂN Ở VIỆT NAM:

Việt Nam với hơn 3000 Km bờ biển với tổng diện tích gấp 4 lần đất liền mở ra tiềm năng to lớn trong công cuộc thăm dò và khai thác tài nguyên biển. Đặc biệt là trong lĩnh vực dầu khí, một trong những ngành đem lại lợi nhuận kinh tế cao. Song song với việc thăm dò, khai thác tài nguyên biển là sự phát triển của ngành xây dựng công trình biển. Nhưng thực tế ngành xây dựng công trình biển ở Việt Nam còn là một ngành non trẻ. Cho đến nay, các công trình biển xây dựng ở thềm lục địa Việt Nam chủ yếu là ngành công trình biển bằng thép với số lượng còn hạn chế với mục đích để khoan thăm dò và khai thác dầu mỏ và khí đốt và dịch vụ quốc phòng. Công trình biển ở Việt Nam được xây dựng chính thức vào năm 1982 ở mỏ Bạch Hổ, tất cả các công trình biển ở Việt Nam đều được xây dựng ở độ sâu 50 m nước và chủ yếu là các dàn thăm dò và dàn công nghệ

Cho đến nay XN LD Vietsovpetro đã xây dựng và đưa vào sử dụng gần 30 công trình dầu khí các loại tại các mỏ Bạch Hổ, Mỏ Rồng, mỏ RuBy…phần lớn được xây dựng theo công nghệ của Liên Xô cũ (Nga). Tuy nhiên trong mấy năm gần đây nghành công trình biển của Việt Nam cũng đã có những bước tiến đáng kể, đội ngũ cán bộ kỹ thuật và kỹ sư, công nhân đều có trình độ cao, công nghệ thi công hiện đại, sự hỗ trợ đặc biệt của các phần mềm tính toán vì vậy mà chúng ta đã bắt đầu tiến hành thi công những công trình với quy mô lớn như công trình đường ống dẫn khí PM3 Cà Mau, các dàn công nghệ MSP.. Đồng thời chúng ta cũng tham gia xây dựng các công trình biển cho nước ngoài theo công nghệ thi công hiện đại.

Những công trình biển đã được xây dựng và đưa vào sử dụng tại Việt Nam.

10 dàn khoan cố định loại lớn MSP: Dùng để khoan khai thác và sơ chế dầu thô.

3 dàn công nghệ trung tâm CTP.

10 dàn khoan loại nhẹ dạng BK: Dùng để khoan, khai thác và vận chuyển sản phẩm dầu khí sang dàn công nghệ trung tâm.

1 dàn ép vỉa (PPD) dùng để khai thác thứ cấp.

1 dàn ống đứng FT.





1 dàn nén khí nhỏ (MSK) và một dàn nén khí lớn.

21 công trình DK phục vụ cho quốc phòng.

Các dàn BK của JVPC (Janpan Viet Nam Petro Company) như: N1, E1, S1, NULQ, NCWI, CLPP, C1.

Các dàn BK của công ty Petronas như: RUBY-A, RUBY-B thuộc mỏ RuBy, WHP-A thuộc bể Cửu Long, dàn BP thuộc mỏ Lan Tay Lan Đỏ

Hệ thống đường ống nội bộ mỏ và hệ thống dẫn khí vào bờ, hệ thống đường ống mỏ Rạng Đông-Bạch Hổ.

3 trạm rót dầu không bến (UBN1, 2, 3).

Dự kiến trong thời gian tới sẽ xây thêm trạm rót dầu không bến UBN4 và các dàn nhẹ BK10, BK11.

Ngoài ra còn có một số công trình khác như: Dàn người ở, dàn ống đứng...

CHƯƠNGIII: GIỚI THIỆU VỀ XÍ NGHIỆP XÂY LẮP CÔNG TRÌNH BIỂN VIETSOVPETRO

I. CƠ CẤU TỔ CHỨC:

Tình hình nhân sự của Xí nghiệp Xây Lắp các công trình biển trong những năm gần đây là:

Tình hình nhân sự trong Xí nghiệp trong vài năm gần đây:

BẢNGI.2: TÌNH HÌNH NHÂN SỰ XÍ NGHIỆP XÂY LẮP

Năm Chia theo trình độ

Tổng số VN Tổng số Nga Tổng số LĐ

của XN Trên Đại Học Đại học Công nhân 1990 1 68 408 477 98 575 1991 0 68 408 476 90 566 1992 0 68 408 476 90 566 1993 0 81 392 473 65 538 1994 0 80 388 468 61 529 1995 0 78 380 458 55 513 1996 0 86 380 466 46 512 1997 1 103 390 494 40 534 1998 1 115 399 515 37 552 1999 1 118 399 518 30 548





2000 1 126 393 520 24 544 2001 1 124 389 513 23 536 2002 1 125 389 514 22 536 2003 1 125 390 515 23 538 2004 1 125 390 520 23 543

Sơ đồ tổ chức nhân sự của Xí nghiệp Xây Lắp khảo sát sửa chữ các công trình biển-Xí nghiệp Liên Doanh Vietsovpetro như sau:





II.

Giám đốc XN

PGĐ phụ trách thi công

PGĐ phụ trách vật tư

Phòng QA

P. Kỹ thuật

P.Kế hoạch

Ban kiểm tra chất lượng

PX.Đường ống ngầm

PX. Cơ cẩu

PX. Hiệu chỉnh

P. Cán bộ Bộ máy trực

thuộc lãnh đạo

PX. Biển

PX.Bờ P. Vật tư

P. Kế toán

Chánh kỹ sư

Thư ký tạp vụ

Phòng hành chính

Chánh năng lượng

Phòng an toàn

Kỹ sư cán bộ





II. LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CỦA XÍ NGHIỆP:

Xí nghiệp Xây Lắp các công trình biển-thuộc Xí nghiệp Liên doanh dầu khí Vietsopetro-thuộc Tổng công ty dầu khí việt Nam.

Xí nghiệp xây lắp công trình biển được thành lập năm 1982. Trong hơn hai mươi năm tồn tại và phát triển, Xí nghiệp đã có những đóng góp to lớn trong nghành công trình biển Việt Nam.

Nhiều công trình quan trọng của nghành dầu khí đã được Xí nghiệp xây dựng như:

Các công trình thuộc mỏ Rạng Đông, Mỏ Bạch Hỏ, Mỏ Ru By, Mỏ Rồng...phục vụ khai thác dầu khí.

Xây dựng các hệ thống đường ống ngầm phục vụ cho việc vận chuyển dầu và khí vào đất liền như: Tuyến đường ống thuộc mỏ Bạch Hổ, tuyến ống PM3 cà mau...

III. MẶT BẰNG BÃI LẮP RÁP :

Xí nghiệp Liên Doanh VietsovPetro có tổng diện tích bờ cảng và diện tích khu chế tạo là 210000 m2, trong đó diện tích khu vực chế tạo và diện tích khu nhà xưởng là 164500 m2. Trên khu vực bãi lắp ráp có hai đường trượt, đó là đường trượt số 0 đường trượt đơn nằm ở phía Đông Nam, Đường trượt số 01 đường trượt kép nằm ở phía Tây Nam của mép cảng, các thông số về hai đường trượt trên như sau:

Đường trượt số 0 có tổng chiều dài là 216 m, rộng 16 m, đường trượt đường làm bằng thép tấm có bề rộng 1 m, chiều dày thép tấm là 50 mm.

Đường trượt số 01 có tổng chiều dài 183 m, rộng 16 m & 20m, đường trượt làm bằng thép tấm bề rộng 1m, chiều dày thép tấm là 50 mm.

Cường độ chịu tải của đường trượt là 100 (T/m2), tổng tải trọng mà đường trượt có thể chịu được là 5000 (T).

Chiều dài bờ cảng là 750m, áp lực đất nền trên khu vực bãi lắp ráp là 60 (T/m2), khu vực từ mép cảng dài 19 m có nền là bê tông cốt và áp lực nền ở đó là 100 (T/m2).

Với hệ thống hai đường trượt trên thì tổng khối lượng hạ thuỷ hàng năm có thể cho phép hạ thuỷ là 15000 (T/năm).

Độ sâu nước tại mép cảng là 5 m.

Mực nước thay đổi tại mép cảng giao động từ 45 (m).





Độ sâu nước ở khu vực neo tàu là 10 (m).

Trên bãi lắp ráp còn có các trạm điện có thể cung cấp điện năng cho hơn 60 đơn vị hàn (Công suất tiêu thụ gần 500 KVA), ngoài ra còn có hệ thống chiếu sáng gồm 6 cột đèn cao áp và các hệ thống cung cấp nước ngọt, hệ thống thoát nước, hệ thống phòng cháy chữa cháy, đặc biệt là hệ thống các nhà xưởng chế tạo trực tiếp các cấu kiện như:

Các xưởng chế tạo sẵn số 01, 3.1, 2, 3.2 & 04, kích thước khu làm việc của các xưởng này là (36mx156mx9.5m) với diện tích là 11232 m2, với 3 cần trục dài 18m, có tải trọng nâng khoảng 20(T), để phục vụ cho công tác nâng ống đưa ống vào giá cắt, trong xưởng này được bố trí hệ thống các máy cắt ống tự động sau đây:

CNC Profiling pipe-cutting VERNON Model 0342, USA.

CNC Plate Cutting Machine OXYTOME30, France.

Pipe Profil ing Cutting HGG-RBPC 1200, Netherlands.

Pipe Cutting Machine 1300 HL, Japan.

Xưởng đường ống số 11 diện tích khu vực chế tạo các cấu kiện là 24mx72mx9.5m, với hai cần trục dài 22.5m, tải trọng nâng là 20T.

Xưởng sơn phủ và thử áp lực số 04 diện tích khu vực làm việc là 18mx60mx9.5m, được trang bị các thiết bị thử áp lực tự động, các thiết bị sơn phủ chống ăn mòn.

Ngoài ra trên bãi lắp ráp còn được bố trí các trạm hàn di động để phục vụ cho công tác hàn ngoài công trường.

IV. THIẾT BỊ THI CÔNG:

IV.1. Các loại máy móc và thiết bị phục vụ thi công trên bờ BẢNG I.3: CÁC LOẠI MÁY MÓC PHỤC VỤ THI CÔNG

Mô tả Loai thiết bị Nước SX

Tải trọng nâng lơn nhất(T)

Chiều dài cần(m)

Số lượng

Cẩu DEMA

G

Cẩu DEMAG CC600 Đức 140 54 8 Cẩu DEMAG CC2000 Đức 300 72 1 Cẩu DEMAG CC2000 Đức 300 60 1 Cẩu DEMAG CC2000 Đức 300 36 2 Cẩu DEMAG CC4000 Đức 400 42 1

Các TADANO Nhật 70 8 3





loại cẩu khác

COLE UK 70 8 2 K/C4561 Nga 40 8 5

Mobil Nga 16 9

BẢNGI.3: CÁC LOẠI MÁY MÓC PHỤC VỤ THI CÔNG Mô tả Tên thiết bị và các thông số kỹ thuật Nước Sản

Xuất Số

lượng

Các thiết bị Vận Chuyển

Forklift, capacity 2.5 T Nhật 5 Forklift, capacity 5 T Nhật 10

Forklift, capacity 10 T Nhật 1 Trailer for pipe, capacity 20T with 18m length Nga 3

Platform with tractor K710, capacity 60T Nga 3 Platform with tractor K710, capacity 40T Nga 2

Trailer Nicolas, max payload per support 220T Pháp 4

Máy hàn

Lincoln LT7 Tractors(SAW) Mỹ 5 Lincoln NA3 / NA4 / NA5 Tractors(SAW) Mỹ 8

Lincoln DC400 Recifiers Mỹ 8 Lincoln DC600 Recifiers Mỹ 25 Lincoln N9 Wire Feeders Mỹ 15

Lincoln LN23 Wire Feeders Mỹ 8 Lincoln LN25 Wire Feeders Mỹ 3

Kemppi Master 3500DC Hà Lan 30 Kemppi PS 5000 /FU11 Hà Lan 20 Kemppi Tig 2500 /FU11 Hà Lan 10

BDM 1001 Nga 22 Lincol Tig 255 Mỹ 10

ESAB LCF 1200 Thuỵ Sỹ 5 ESAB LCF 2400 Thuỵ Sỹ 2

ESAB A2-A6 Thuỵ Sỹ 2 Inverter-V300 I Mỹ 30

Delta Weld 402/ I22A Mỹ 5 Dyna Auto XC 500/CM 2302 Nhật 4

PWHT

Kakusai 250 kVA Nhật 2 Cooperheat 48 kVA With recorder UK 5

12 channel recorder Kokusai Nhật 4

Máy cắt CNC profiling pipe-cutting Vernon-0342 Mỹ 1

CNC Plate-cutting Machine OXYTOME 30E Pháp 1 Pipe Profiling Cutting HGG-RBPC 1200 Alen 1

Mathey 3SA Mỹ 12





Máy vắt ống

Pipe Beveling Machine Mỹ 5

Máy Kiểm tra

không phá huỷ

Gamma source 660B Mỹ 6 DSK 8S Mỹ 3

UT set, Krauthramer USK 7S Đức 3 UT set, Krauthramer USK 7D Đức 1 UT set, Krauthramer USN 52 Đức 2 UT set, Parameter EPOCH III Mỹ 2

Automatic Utrasonic Testing System Rotoscan Ailen 1 Electromagnet yoke Y6 Nhật 10

USN 521 Nhật 1 USN 25 Nhật 1

Permanent magnet yoke YM5 Nhật 2

Máy kiểm tra kích thước

Total Station TC 500 (with software) Thuỵ Điển 1 Theodolite Dalta 010; T180-Leica Đức 2

Theodolite Sokkia set 3 CII Nhật 1 TCA 2003-Leica Thuỵ Điển 1 TCR 702-Leica Thuỵ Điển 3

TC 703 Thuỵ Điển 1 TC 303 Thuỵ Điển 2

Automatic Level-Leica Thuỵ Điển 20 Laser Plane Mỹ 2

Máy đo cường độ và thành phần hóa

học

Super L universal tensile testing machine 120.000 lbs- TINUS OLSEN

Mỹ 1

Impact tester for metal, Model 84- TINUS OLSEN Mỹ 1 Automatic emission spectrometer(32 channel)-LECO Mỹ 1

Hardness testing machine-ESEWAY CV UK 1 Portable hardness tester- Micodur II Germany and

Equotip Unit D UK 3

Microscope with video camera and monitor 14”, HM500 AM/W-AD

Đức 1

Hydraulic Mounting press Nam Mỹ 1 Special grinding machine _ LECO Mỹ 1

Multicool baths for charpy testing, capacity rack15 pcs. and down to-400C

Mỹ 1

Máy ghi áp lực

Recorder MT 71-2M1 250 kG/cm2 Châu âu 2 Recorder HC 2000SP 3000 Psi Châu âu 2 Recorder HC 2000SP 500Psi Châu âu 2

Recorder HC 2000SP 10000 Psi Châu âu 2 Recorder HC 2000SP 5000 Psi Châu âu 2





Thiết bị đo và

kiểm tra theo thiêu

chuẩn

Master Test Gauge 314 3000 Psi Châu âu 2 Master Test Gauge 314 5000 Psi Châu âu 2

Master Test Gauge 314 10000 Psi Châu âu 2 Press Gauge 5 kG/cm2 Châu âu 1

Press Gauge 140000 kG/cm2 Châu âu 1 Cân Khối

lượng Rig Lifting & Weighing System with Capacity

400Tons x 12 Jacks Anh 1

Kích 50 Tons Interkeithing Winch Anh 2

IV.2. Các thiết bị máy móc phục vụ hạ thuỷ, vận chuyển đánh chìm KCĐ:

Tàu cẩu Trường Sa

Chiều dài 139.1m

Chiều rộng 54.32m

Mớn nước 4m

Góc xoay cẩu 360 0

Khả năng nâng 2 x 300 T, 26- 39 m

1 x 150 T, 29- 68 m

1 x 20 T

Tàu cẩu Hoàng Sa

Chiều dài 136.00m

Chiều rộng 48.10m

Mớn nước 4.8m

Góc xoay cẩu 360 0

Khả năng nâng 2 x 600 T, 21- 39 m

1 x 300 T, 24- 50 m

1 x 30 T, 71.50 m

Tàu rải ống Côn Sơn

Chiều dài: 110.3m

Chiều rộng : 30.45m

Mớn nước: 3.74m

Khả năng nâng: 1 x 540 T, 26- 35 m





1 x 100 T

1 x 22.7 T

Khả năng thả ống 700m/ ngày

Ngoài ra XN còn sử dụng một số tàu dịch vụ của XN vận tải biển:

Tàu kéo: Phú Quý, Tàu Sông Dinh, Tàu Sao Mai (3 chiếc), Lam Sơn, Kỳ Vân

Tàu phục vụ công tác lặn như tàu Bến Dinh 01, tàu Hải Sơn, kèm theo các thiết bị thi công.

Thiết bị búa đóng cọc

MRBS 1800 , lực đóng 175000KG , 4 chiếc

MRBS 3000, lực đóng 283500KG , 3 chiếc

Phao nổi (Ponton)

Số lượng: 2 (cái)

Kích thước BxLxH: 12x40x4.5 (m)

Mớn nước ban đầu: T0=1.24 (m)

Sức trở :800(T)

Thiết bị định tâm cọc: các loại cọc khác nhau cần thiết bị định tâm khác nhau.

Các loại thiết bị kẹp cọc:

V. ĐIỀU KIỆN MÔI TRƯỜNG KHU VỰC BÃI LẮP RÁP

Bãi lắp ráp của XNLD VIETSOVPETRO nằm ở vị trí bên trái sông Dinh trên khu vực bờ biển phía Tây Bắc thành phố Vũng Tàu.

V.1. Gió

Đặc tính của khu vực này là nằm trong vùng gió mùa hoạt động mạnh. Khí hậu thời tiết mưa nhiều về mùa hè (từ tháng 5 đến tháng 9) và khô ráo về mùa đông (từ tháng 10 đến tháng 4).

Trong mùa mưa gió thổi chủ yếu theo hướng Đông Bắc (gió mùa Đông Bắc).

Thời kỳ chuyển tiếp giữa hai mùa, do có sự tương tác qua lại giữa hai luồng gió chính, gây ra gió theo nhiều hướng khác nhau (xảy ra vào các tháng 4, 5, 9 và 10).





Trong thời gian này việc thi công gặp nhiều khó khăn.

Vận tốc gió trung bình 4.1 (m/s).

Vận tốc gió lớn nhất đạt tới 30 (m/s).

BẢNG I.4: VẬN TỐC GIÓ (M/S). các tháng

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII TB 4,7 5,9 5,3 4,2 2,8 3,6 4,1 4,3 3,6 3,4 3,7 4,1 LN 18 18 18 18 20 26 30 23 22 20 18 30

Bảng vận tốc gió trên đây được thiết lập khi đo ở độ cao 10 m.

Từ bảng vận tốc gió ở độ cao 10 m, để xác định vận tốc gió ở độ cao khác, ta dựa vào bảng hệ số thay đổi vận tốc gió theo chiều cao sau đây:

BẢNG I.5: BẢNG HỆ SỐ THAY ĐỔI VẬN TỐC GIÓ (M/S).

Chiều cao so với mặt đất

10 20 40 60 100 200 hệ số 1 1,25 1,55 1,75 2,1 2,6

V.2. Độ ẩm không khí Độ ẩm trung bình của không khí là 28.4 Mb, độ ẩm trung bình lớn nhất trong

một tháng là 30.2 Mb (tháng 6) và nhỏ nhất là 24.6 Mb (tháng 1). Độ ẩm tương đối lớn nhất của không khí là 100% xuất hiện vào tất cả các tháng của năm. Độ ẩm tương đối trung bình của năm là 85%. Độ ẩm tương đối trung bình nhỏ nhất là 21%. Các thông số về độ ẩm không khí được thể hiện trong bảng dưới đây:

V.3. Bức xạ mặt trời

BẢNG I.7: BỨC XẠ MẶT TRỜI (CAL/CM2). Các tháng Giá trị

Lớn nhất Trung bình Nhỏ nhất I 588,9 374,7 271,2

BẢNG I.6: ĐỘ ẨM TƯƠNG ĐỐI CỦA KHÔNG KHÍ (%). Các tháng

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII năm TB 81 81 83 80 83 87 88 88 89 87 80 83 85 NN 36 21 32 45 43 51 53 55 50 41 38 38 21





II 514,4 411,8 352,1 III 536,9 455 403,4 IV 520,7 441,6 399,8 V 486,5 380,2 285,5 VI 463,2 377,5 325,5 VII 444,2 379,1 297 VIII 440,3 375,8 323,4 IX 392,4 347,1 314,4 X 426,3 344,5 303,2 XI 397,6 331,1 284,3 XII 395,3 334,6 279,2 năm 588,9 378,9 271,2

V.4. Nhiệt độ không khí.

Nhiệt độ không khí trung bình là 26oC, nhiệt độ lớn nhất của không khí là 36.2oC nhỏ nhất là 16.8oC.

BẢNG I.8: NHIỆT ĐỘ KHÔNG KHÍ (OC) Các tháng Giá trị

Lớn nhất Trung bình Nhỏ nhất I 24,4 32,2 16,8 II 23,2 34,1 18,4 III 26,1 34,2 16,8 IV 27,6 35,8 19,7 V 27,9 36,2 18,7 VI 26,8 34,5 17,5 VII 26,4 33,5 17,5 VIII 26,2 33,1 19,3 IX 26,2 34,1 19,2 X 26,0 34,1 18,7 XI 25,8 33,3 17,2 XII 29,4 32,5 17,0

Năm 26,0 36,2 16,8

V.5. Áp suất khí quyển.

Trong khu vực thành phố Vũng Tàu, các số liệu ghi nhận được cho thấy các cơn bão ở vào giai đoạn phát triển trung bình và yếu. Thống kê số lượng những ngày có mưa, những ngày có giông và những ngày có sương mù thể hiện ở bảng sau:





BẢNG I.9: ÁP SUẤT KHÍ QUYỂN. Các tháng Số lượng lớn nhất những ngày

Có mưa Có giông Có sương mù I 1 - 23 II - - 23 III 2 - 26 IV 4 5 19 V 11 25 1 VI 16 13 4 VII 16 18 3 VIII 18 14 2 IX 12 10 11 X 12 9 16 XI 7 4 15 XII 2 1 6 năm 81 78 84

V.6. Một số chỉ số về khí tượng thủy văn.

Mực nước biển:

Mực nước biển cao nhất: +173 cm

Mực nước biển thấp nhất: -329 cm.

Mực nước biển trung bình: -13 cm.

Dòng chảy:

Vận tốc dòng chảy lớn nhất là 1.3 (m/s).

Hướng dòng chảy: chủ yếu theo hai hướng Đông Bắc và Tây Nam.

Sóng và gió:

Với vận tốc 20 (m/s), chiều cao sóng không vượt quá 0.5 m.

Với vận tốc gió 30 (m/s), chiều cao sóng không vượt quá 0.7 m.

Nhiệt độ nước không dưới 27oC.

Thành phần hóa học của nước không khác biệt mấy so với nước ngoài đại dương.

Môi trường nước có chỉ số ô nhiễm ở mức độ cao.





VI. Khả năng thi công của Xí Nghiệp:

Chế tạo và xây lắp dàn khoan biển bao gồm các dàn:

MSP (Drilling & Production Platform)

CPP (Centre Processing Platform)

BK

MSF

Chế tạo và xây lắp hệ thống đường ống ngầm

Xây lắp các trạm neo, bể nổi chứa dầu

Khảo sát phục vụ cấp chứng chỉ bảo hiểm công trình biển và phục vụ công tác sửa chữa công trình biển

Sửa chữa các công trình dầu khí

Xây dựng các công trình quốc phòng ngoài khơi thềm lục địa.





PHẦN I

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ DÀN RUBY-B VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG

CHƯƠNGI: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ DÀN RUBYB

I. KẾT CẤU CÔNG TRÌNH DÀN RUBY-B

Dàn khoan RUBY-B là loại dàn nhẹ dạng BK không có tháp khoan, công tác khoan sẽ do tàu khoan tự nâng thực hiện.

Dàn khoan RUBY-B là dàn nằm trong trong khu vực mỏ RUBY là một dự án trong kế hoạch phát triển mỏ RUBY, do vậy được trang bị đầy đủ các thiết bị công nghệ để phục vụ cho công tác khoan và khai thác dầu khí trong cụm mỏ RUBY trong tương lai.

Vị trí của dàn RUBY-B: 44617400E

11501930N

Độ sâu nước tại vị trí xây dựng công trình là 50m.

Dàn RUBY-B được thiết kế dưới dạng kết cấu dạng tháp không gian bằng thép với một mặt thẳng đứng, được cấu tạo từ các loại thép ống có đường kính khác nhau.

Hệ thống đường ống của dàn RUBY-B gồm có 4 tuyến ống sau:

Tuyến ống 250 NS FWS được dẫn từ dàn RUBY-A tới

Tuyến ống 150 NS dẫn Gaslift sẽ được sử dụng trong tương lai

Tuyến ống 250 NS, 250 NS là các tuyến ống dẫn khí sẽ được sử dụng trong tương lai

Dàn RUBY-B được thiết kế với 12 đầu giếng khoan.

Cấu tạo dàn RUBY-B (xét theo kết cấu ) có 2 phần sau:

Thượng tầng gồm có 4 sàn chính.

SUMP DECK cao độ (+)12.5m.

CELLAR DECK cao độ (+)16.4m.

MEZZANINE DECK cao độ (+)20.15m.

MAIN DECK cao độ (+) 24.05m.

Ngoài ra trên thượng tầng còn có một cần đuốc dài 50m và một cần cẩu.





Khung nối là kết cấu dạng khung không gian, nó bao gồm cả hệ thống cầu thang và nan can bộ từ sàn cặp tàu lên các sàn chính phía trên của thượng tầng, đây là phần kết cấu hết sức quan trọng của dàn RUBY-B.

Kết cấu KCĐ dàn RUBY-B là dạng kết cấu hình tháp không gian dạng 4 ống chính, nó có một mặt phẳng thẳng đứng và 3 mặt còn lại có độ nghiêng kép, độ nghiêng của các mặt (Panel) này khác nhau, hai mặt ở phía tây nam thì có độ nghiêng là 1:10, hai mặt ở phía tây bắc thì độ nghiêng là 1:8.

Khối chân đế được chia ra làm 3 khoang với 4 mặt ngang, cao độ mỗi mặt ngang như sau:

Mặt ngang D1 ở cao độ (+)4.572m

Mặt ngang D2 ở cao độ (-)12.000m

Mặt ngang D3 ở cao độ (-)-30.000m

Mặt ngang D4 ở cao độ (-)50.000m

Khối chân đế liên kết với đất nền thông qua hệ thống móng cọc, gồm 4 cọc chính được luồn vào trong 4 ống chính, nó được đóng xuống đất với độ sâu chôn cọc là (-)131.000m với tổng chiều dài của mỗi cọc 139.453m, đường kích của mỗi cọc là 1524x65mm, tổng khối lượng cọc khoảng 1133.09(T), ngoài ra KCĐ còn có các bộ phận phụ như giá cặp tàu với khối lượng khoảng 40(T), Giá đỡ bảo vệ ống đứng với khối lượng khoảng 15(T), và các ống dẫn hướng, ống caison…

Tổng khối lượng của chân đế là G=882(T)

Cấu tạo chi tiết từng bộ phận của KCĐ như sau:





vïng thay ®æi môc níc

vïng thay ®æi môc níc

®é n gh iªng

®é n gh iªng th Ët

®é n ghiªng thËt

® é ngh iªn g

CẤU TẠO CHI TIẾT HAI PANEL HƯỚNG TÂY NAM-ĐÔNG NAM





vïng

mùc

ní

c th

ay

®æi

vïn

g m

ùc n

íc

thay

®æ

i

®é ngh iªng

®é nghiªng thËt

®é nghiªng thËt

®é nghiªn g

CẤU TẠO CHI TIẾT HAI PANEL HƯỚNG TÂY BẮC- ĐÔNG BẮC





CẤU TẠO CHI TIẾT MẶT NGANG D4 (-)50.000





CẤU TẠO CHI TIẾT MẶT NGANG D1 (+)4.572





II. SỐ LIỆU MÔI TRƯỜNG VÀ ĐỊA CHẤT KHU VỰC XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH:

Trong điều kiện mỏ RUBY chưa có đầy đủ các số liệu về địa chất, khí tượng hải văn, do vậy ta có thể lấy các số liệu về địa chất khí tượng hải văn theo điều kiện mỏ Bạch Hổ làm số liệu phục phụ tính toán cho công trình RUBY-B tại mỏ RUBY với hệ số liệu chỉnh phù hợp với điều kiện địa chất khí tượng hải văn ở mỏ RUBY (số liệu địa chất khí tượng hải văn ở đây chỉ mang tính chất tham khảo.

II.1. Điều kiện địa chất công trình khu vực mỏ

Theo các khảo sát gần đây của XNLDDK VIETSOVPETRO, điều kiện địa chất công trình khu vực mỏ gồm các loại đất sau:

Cát ướt.

Á sét dẻo.

Sét dẻo mềm.

Sét dẻo cứng.

Đặc tính của các loại đất này được thể hiện trong bảng sau:

BẢNG II.1: TÍNH CHẤT CỦA CÁC LOẠI ĐẤT. Stt Loại đất A

Mpa

g/cm3 C

d.e

Độ E

Mpa q

Mpa G

Mpa 1 Cát ướt 0,013 1,96 0,068 39 15,9 2 á sét dẻo 0,05 2,00 0,62 34 22,2 0,68 0,00 3 Sét dẻo mềm 0,034 2,71 0,683 13 13,4 0,69 0,02 4 Sét dẻo cứng 0,37 2,72 0,778 20 13,1 0,32 0,45

Trong đó:

A: là hệ số xốp của đất.

: là hệ số trọng lượng riêng của đất.

C: là lực dính.

E: là modul biến dạng của đất.

: là góc ma sát trong.

q: là sức kháng của đất.

G: độ dẻo của đất.





II.2. Điều kiện khí hậu tự nhiên và khí tượng thủy văn vùng mỏ

Vùng mỏ nằm trong vùng gió mùa hoạt động mạnh. Chế độ gió được đặc trưng bởi gió mùa Đông Bắc vào mùa Đông và gió mùa Tây Nam vào mùa hè.

Gió mùa Đông Bắc hoạt động kéo dài từ tháng 11 đến tháng 3, mang tính chất mạnh và ổn định. Trong mùa hè, từ tháng 6 đến tháng 9, gió phơn (gió chướng) Tây Nam hoạt động mạnh và ổn định. Vận tốc gió trong thời kỳ gió mùa Đông Bắc mạnh hơn so với tốc độ gió trong thời kỳ gió mùa Tây Nam, lượng mưa nhiều và nhiệt độ tăng.

Sóng ở khu vực này phụ thuộc vào vận tốc gió. Sóng gây ra do gió mùa Đông Bắc lớn hơn so với sóng gây ra do gió mùa Tây Nam.

Vào thời kỳ hai mùa chính (mùa mưa và mùa khô), dòng chảy thường biến động, thay đổi cả về vận tốc lẫn độ lớn.

a. Gió:

Đặc trưng cơ bản của gió là vận tốc, vận tốc gió được thể hiện trong bảng II.2.

Gió chủ yếu thổi theo 6 hướng: Đông - Đông Bắc, Đông – Bắc, Bắc-Đông Bắc (vào mùa đông) và Nam – Tây Nam, Tây – Nam, Tây – Tây Nam (vào mùa hè). Vận tốc gió theo 6 hướng được thể hiện trong bảng II.3.

Trên cơ sở những số liệu quan sát được có thể đưa ra đặc tính gió mùa như sau:

Mùa Đông (từ tháng 11 đến tháng 3), gió mạnh theo hướng Đông Bắc, tốc độ gió lớn nhất là 30 m/s, tốc độ trung bình là 11 m/s. Gió thường gặp có vận tốc 11 – 15 m/s, chiếm khoảng 53%.

Mùa hè (từ tháng 6 đến tháng 9) gió theo hướng Tây Nam, tốc độ gió lớn nhất là 20 m/s, tốc độ gió trung bình là 8 m/s. Ít gặp gió có tốc độ 15 m/s.

Trong thời kỳ chuyển tiếp giữa hai mùa, đặc trưng của gió là không ổn định (biến động cả về hướng và vận tốc). Giá trị lớn nhất của vận tốc gió là 20m/s, giá trị trung bình là 6 m/s, gió có vận tốc 5 m/s thường gặp chiếm khoảng 60%. Vận tốc gió trong năm được thể hiện ở bảng sau:

BẢNG II.2: VẬN TỐC GIÓ (M/S). Các tháng Giá trị

Trung bình Lớn nhất I 12,5 32 II 9,5 24,8





III 8,1 28 IV 6,1 21,2 V 5,3 24,1 VI 8,8 24,1 VII 8,2 24 VIII 9,4 33,8 IX 6,7 20,8 X 7,2 21,8 XI 10,9 28,2 XII 13,6 28

Năm 8,9 33,8

BẢNG II.3: VẬN TỐC THEO 6 HƯỚNG CHỦ YẾU (M/S). Đại lượng Gió mùa

Đông Bắc Tây Nam Đ-ĐB Đ-B B-ĐB N-TN T-N T-TN

Vận tốc gió 31,8 37,4 33,7 22,4 32,9 28,1

b. Sóng:

Các số liệu về sóng có liên quan chặt chẽ đến sự hoạt động của gió mùa. Trong trời kỳ có gió mùa Đông Bắc, chiều cao sóng có thể lên tới 7m, lớn hơn so với thời kỳ gió mùa Tây Nam hoạt động (6m).

Trong mùa Đông, sóng có giá trị lớn nhất xuất hiện nhiều lần, nhất là sóng có chiều cao từ 5 – 6 m. Trong mùa hè, tương ứng là sóng có chiều cao từ 3 – 4 m. Điều kiện thuận lợi để thi công trên biển là thời kỳ gió mùa Tây Nam.

Chiều cao sóng lớn nhất tương ứng với 6 hướng chủ yếu được thể hiện trong bảng sau:

BẢNG II.4: CHIỀU CAO SÓNG LỚN NHẤT VỚI 6 HƯỚNG CHỦ YẾU. Đại lượng Gió mùa

Đông bắc Tây nam Đ-ĐB ĐB B-ĐB N-TN TN T-TN

Chiều cao sóng (m)

5 7 4 3,5 6 4,5

Chiều cao sóng lớn nhất trong các tháng được thể hiện trong bảng dưới đây:





BẢNG II.5: CHIỀU CAO SÓNG LỚN NHẤT TRONG CÁC THÁNG. Các tháng

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII năm Chiều cao

sóng (m)

6 4,5 5 3,5 3 3,5 3 4 3,5 4 6 6,25 6,25

Số lượng ngày tương ứng với các chiều cao sóng khác nhau trong các tháng được thể hiện trong bảng II.6.

Khi thực hiện công tác thi công trên biển cần có số liệu về “khoảng thời gian thời tiết thuận lợi”.

“Khoảng thời gian thời tiết thuận lợi” là thời gian (tính theo đơn vị ngày đêm) mà chiều cao sóng và vận tốc gió không vượt quá giá trị cho phép.

Số liệu về “khoảng thời gian thời tiết thuận lợi” được thể hiện trong bảngII.9.

BẢNG II.6: SỐ LƯỢNG NGÀY TƯƠNG ỨNG VỚI CÁC CHIỀU CAO SÓNG KHÁC NHAU.

Các tháng

Số lượng ngày ứng với chiều cao sóng (m).

<1 <1,25 <1,5 <2 <3 <4 <5 <6 <7 I 1 1,5 3,5 9,5 21 28,5 29,5 31 31 II 5,5 8 11,5 16,5 24,5 28 28 28 28 III 15,5 17 20 24,5 28 30 31 31 31 IV 17,5 20,5 23,5 26,5 29,5 29,5 29,5 29,5 29,5 V 21,5 24,5 28 29,5 30,5 30,5 30,5 30,5 30,5 VI 9,5 13,5 19 26,5 29,5 29,5 29,5 29,5 29,5 VII 9,5 12,5 18,5 26 30,5 30,5 30,5 30,5 30,5 VIII 7,5 11 16 24 29,5 30,5 30,5 30,5 30,5 IX 13 14,5 18,5 25 29,5 29,5 29,5 29,5 29,5 X 12,5 16 20,5 25 29,5 29,5 29,5 29,5 29,5 XI 3,5 5 8 14 22 27 29 30 30 XII 2 3 5,5 11,5 22 28,5 29,5 30,5 31

Năm 17,5 147 192 256,5 327 55,5 60,5 365,5 365,5

Chiều cao sóng cho phép để tàu cẩu của liên doanh VSP hoạt động được là 1.25 m .Căn cứ theo bảng II.6 các tháng thuận lợi để cho tàu cẩu có thể hoạt động được là : Tháng 3,4,5,6,9,10.





c. Dòng chảy:

Vận tốc dòng chảy trên mặt lớn nhất là 2.38 m/s.

Vận tốc dòng chảy trên mặt nhỏ nhất là 0.69m/s.

Vận tốc dòng chảy dưới đáy lớn nhất là 1.06m/s.

Vận tốc dòng chảy dưới đáy nhỏ nhất là 0.28m/s.

Vận tốc dòng chảy có giá trị lớn nhất theo hai hướng Tây Bắc và Đông Nam và có giá trị nhỏ nhất theo 2 hướng Tây Bắc và Nam.

BẢNG II.7 :VẬN TỐC DÒNG CHẢY THEO CÁC HƯỚNG TƯƠNG ỨNG VỚI CÁC ĐỘ SÂU.

Vận tốc dòng chảy (m/s)

Mùa Đông Bắc Tây Nam

b đb đ n tn t Trên mặt 0,84 2,38 2 0,72 2,28 2,07 Dưới đáy 0,33 1,06 0,93 0,29 1,03 0,96

Vận tốc dòng chảy trong trong cả 2 mùa (mùa khô và mùa mưa thường biến động thay đổi cả về hướng và độ lớn.

Dựa trên các số liệu phân tích thống kê ,vận tốc dòng chảy mặt lớn nhất trong các tháng được xác định trong bảngII.8.

BẢNG II.8: VẬN TỐC DÒNG CHẢY MẶT TRONG THÁNG. Đại lượng Các tháng

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII Năm Vận tốc

(m/s) 1,2 1,2 1,9 1,9 1,4 1,8 1,75 1,9 1,8 1,8 1,6 1,4 1,9

Vận tốc dòng chảy mặt lớn nhất là vào các tháng 3, 4, 8 theo hai hướng Đông Bắc và Tây Nam. Vận tốc dòng chảy nhỏ nhất là vào các tháng 1, 2 theo các hướng Bắc, Tây Bắc, Nam và Đông Nam.

Các yếu tố ảnh hưởng đến việc tổ chức thi công (đặc biệt là việc tổ chức thi công trên biển) là khoảng thời gian thuận lợi, nhân lực và hệ số thời t iết xấu.

Hệ số thời tiết xấu là hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc gió và chiều cao sóng đối với hoạt động của cẩu.

Trong thời gian thi công phải chú ý đến các yêu cầu về đảm bảo an toàn thi công (chiều cao sóng và vận tốc gió phải phù hợp với tính chất của công tác thi công và đặc tính kỹ thuật của phương tiện, thiết bị thi công).





Thời gian làm việc của tàu tính bằng đơn vị ngày đêm (trong trường hợp vận tốc gió và chiều cao sóng không vượt quá giới hạn cho phép).

Giá trị của hệ số thời tiết xấu được xác định bằng tương quan giữa số lượng ngày làm việc theo kế hoạch với số lượng ngày hoạt động thực tế.

BẢNG II.9 : KHOẢNG THỜI GIAN THUẬN LỢI, SỐ LƯỢNG NGÀY LÀM VIỆC, HỆ SỐ THỜI TIẾT XẤU ĐỐI VỚI TÀU CẨU.

Các tháng

Đặc trưng Khoảng thời gian thời tiết thuận lợi (ngày)

Tàu cẩu Trường Sa Tàu cẩu Hoàng Sa NN TB LN Số

ngày làm việc

Hệ số

thời tiết xấu

NN TB LN Số ngày làm việc

Hệ số thời tiết xấu

I 0,25 0,9 5 1,5 1,5 0,25 0,9 5 1,5 1,5 II 0,25 1,6 7 8,5 3,3 0,25 1,6 7 8,5 3,3 III 0,25 5 21 17 1,8 0,25 5,2 21 17 1,8 IV 0,25 6,1 36 21,5 1,4 0,25 6,1 36 21,5 1,4 V 0,25 5,1 38 24,5 1,3 0,25 5,1 38 24 1,3 VI 0,25 1,8 14 13,5 2,2 0,25 1,6 14 12,5 2,4 VII 0,25 1,9 16 12,5 2,5 0,25 1,9 16 12 2,6 VIII 0,25 2,2 24 11 2,8 0,25 2 24 10,5 3 IX 0,25 2,9 14 14,5 2,1 0,25 2,9 14 14,5 2,1 X 0,25 2 14 15,5 2 0,25 2 14 15,5 2 XI 0,25 0,9 5 4,5 6,7 0,25 0,9 5 4,5 6,7 XII 0,25 0,6 2 1 1 0,25 0,5 2 1 1

Năm 145,5 2,5 143 2,6

Với công tác lặn, có thể sử dụng bảng II.9 để tính số ngày làm việc và hệ số thời tiết xấu, kết quả tính toán được thể hiện trong bảng II.10.

BẢNG II.10: SỐ NGÀY LÀM VIỆC VÀ HỆ SỐ THỜI TIẾT XẤU TÍNH CHO TÀU LẶN.

Đại lượng

Các tháng I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII năm

Số ngày 0 7,5 11 13,5 15 9 11 8 12 16 5,5 0 108,5 Hệ số

thời tiết xấu

0 3,7 2,8 2,2 2 3,3 2,8 3,9 2,5 1,9 5,4 0 3,4





Việc sử dụng tàu lặn Hải Sơn khi thực hiện công tác lặn sẽ bị hạn chế trong trường hợp dòng chảy chảy theo các hướng Đông, Đông Bắc, Tây và Tây Nam vượt qua đặc tính kỹ thuật của công tác lặn (0,6 m/s). Gió cho phép thực hiện công tác lặn là 7,9 m/s.

d. Mực nước biển:

Yếu tố chính gây nên dao động mực nước biển là thuỷ triều, gió và thời gian (mùa, năm). Thực tế cho thấy yếu tố ảnh hưởng chính đến mực nước biển là thuỷ triều. Mức độ cao nhất của thuỷ triều lên tới 2,65 m (triều lên cao nhất so với mực nước biển là 1,62m và triều xuống thấp nhất so với mực nước biển là 1,62m). Dao động lớn nhất của thuỷ triều với xác suất lặp lại 1 lần trong 100 năm là 2,8m.

Số liệu về dao động thuỷ triều trong hệ mũi lái là 2,612 m, được sử dụng khi tính toán thi công ngoài biển.

e. Các chỉ số khác về khí tượng hải văn:

Nhiệt độ không khí cao nhất là: 35,5oC.

Nhiệt độ không khí thấp nhất là: 21oC.

Nhiệt độ nước biển cao nhất là:

+ Trên mặt: 30,3oC.

+ Dưới đáy: 24,1oC.

Nhiệt độ nước biển thấp nhất:

+ Trên mặt: 29oC.

+ Dưới đáy: 21,71oC.

Độ mặn nước biển trên mặt là:

+ Cao nhất: 33,8%.

+ Thấp nhất: 29,9%.

Độ mặn nước biển dưới đáy là:

+ Cao nhất: 34,5%.

+ Thấp nhất: 33,3%.





CHƯƠNGII: GIỚI THIỆU CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG

I. CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG TRÊN BỜ

I.1. Phương án thi công chế tạo nút

Thi công KCĐ bằng phương pháp chế tạo nút là phương pháp chế tạo sẵn các nút của KCĐ trong nhà máy và công xưởng, sau khi chế tạo xong các nút của KCĐ trong công xưởng người ta tiến hành vận chuyển các nút ra ngoài công trường bằng các xe nâng hoặc cẩu lọai nhỏ.

Các nút này được đặt lên trên hệ thống các gối đỡ đã được thiết kế và lắp sẵn ngoài công trường.

Sau khi đã cố định các nút trên hệ thống các gối đỡ người ta tiến hành chế tạo các thanh còn lại của các nút theo đúng chiều dài thiết kế, tiến hành lắp các thanh vào các nút theo bản vẽ thiết kế và tiến hành hàn cố định các thanh vào các nút, khi hàn người ta phải kiểm soát chất lượng các mối hàn và kiểm soát được hệ thống kích thước của các kết cấu theo đúng bản vẽ thiết kế.

Tiến hành lắp ráp các kết cấu phụ còn lại của khối chân đế như các hệ thống sàn chống lún, các ống dẫn hướng…

Biện pháp thi công chế tạo KCĐ bằng phương pháp chế tạo nút có các ưu, nhược điểm sau đây:

a. Ưu điểm :

Ưu điểm lớn nhất của phương pháp này là có thể chế tạo toàn bộ các nút của KCĐ trong nhà xưởng vì vậy ta có thể kiểm soát được chất lượng các mối hàn, hơn nữa kết cấu được chia nhỏ do vậy có thể sử dụng các thiết bị nâng, các loại cẩu nhỏ để phục vụ cho quá trình thi công KCĐ, nó cũng rất thuận tiện cho việc kiểm soát hệ thống kích thước của các cấu kiện theo thiết kế.

b. Nhược điểm:

Tuy vậy nhưng phương pháp này có rất nhiều nhược điểm, đó là:

Do lắp ráp bằng phương pháp chế tạo nút nên số lượng các mối hàn tăng lên rất nhiều, các khối lượng công việc thực hiện ngoài công trường nhiều, do vậy mà các chi phí về kiểm tra, kiểm soát mối hàn cũng rất khó khăn, tốn rất nhiều thời gian và nhân lực, khối lượng các công việc thi công trên cao và trong không gian cũng rất lớn vì vậy mà cần nhiều hệ thống giàn giáo và công tác an toàn phải được đảm bảo hơn,





làm tăng chi phí công trình và thời gian thi công cũng kéo dài, việc kiểm soát kích thước cũng khó khăn hơn.

Nói chung là phương pháp này có rất nhiều nhược điểm đặc biệt là khó đẩy nhanh tiến độ và hiệu quả kinh tế thấp do vậy hiện nay khi mà các thiết bị thi công đã được trang bị hiện đại thì người ta không thi công chế tạo KCĐ bằng phương pháp này nữa, và công trình KCĐ dàn khoan RUBY-B cũng không thi công theo phương pháp này.

I.2. Phương án thi công úp mái

Thi công KCĐ bằng phương pháp úp mái là phương pháp chế tạo sẵn hai Panel dưới đất, một Panel được chế tạo ngay trên đường trượt, Panel còn lại thì được chế tạo ngay vị trí bên cạnh đường trượt, sau khi thi công xong Panel trên đường trượt, người ta tiến hành lắp dựng các thanh xiên không gian của hai Panel bên.

Sau khi lắp đặt xong các thanh không gian của hai Panel bên thì tiến hành lắp đặt các mặt ngang (các mặt D).

Sau cùng là dùng cẩu cẩu nhấc Panel còn lại (được chế tao ở dưới đất bên cạnh đường trượt) lên và úp nó xuống rồi tiến hành hàn cố định Panel đó với các thanh ngang, thanh xiên và các mặt ngang.

Tiếp theo người ta sẽ tiến hành lắp đặt các kết cấu phụ của KCĐ như sàn chống lún, các anốt hy sinh, các ống dẫn hướng…

Thi công chế tạo KCĐ bằng phương pháp úp mái này có những ưu nhược điểm như sau:

a. Ưu điểm :

Thi công chế tạo KCĐ theo phương pháp này thì chúng ta tận dụng và tiết kiệm diện tích chế tạo, tận dụng tối đa không gian thi công khi mà diện tích bãi lắp ráp hạn chế.


Thi công chế tạo KCĐ bằng phương pháp này có rất nhiều hạn chế, đó là phải thi công nhiều cấu kiện ở trên cao, đặc biệt là phải hàn các thanh không gian của hai Panel bên ở trên cao, và hàn nối Panel trên cùng cũng phải thực hiện ở trên cao, do đó chất lượng các mối hàn khó kiểm soát được, hệ thống giàn giáo cũng nhiều, mức độ an toàn khi làm việc trên cao cũng khó kiểm soát hơn, mặt khác khi cẩu lắp các thanh không gian và cẩu lắp Panel trên cùng phải dùng các loại cẩu cỡ lớn như





DEMAGCC2000 và DEMAGCC4000, thời gian thi công kéo dài, tiến độ thi công chậm, gây tốn kém về nhân công và hiệu quả kinh tế không cao.

Nói chung thi công chế tạo KCĐ theo phương pháp này cũng không mạng lại hiệu quả kinh tế và người ta chỉ áp dụng biện pháp thi công này khi mà diện tích thi công của bãi lắp ráp bị hạn chế và đối với nhưng KCĐ dạng nhỏ, và KCĐ dàn khoan RUBY-B cũng không thi công theo phương pháp này.

I.3. Phương án thi công quay lật PANEL

Thi công chế tạo KCĐ theo phương pháp quay lật Panel là thi công chế tạo trước hai Panel A & Panel B ở trên hệ thống gối đỡ đã được thiết kế sẵn.

Sau khi chế tạo xong hai Panel A & Panel B thì tiến hành quay lật Panel A đưa Panel A về vị trí thẳng đứng rồi tiến hành lắp dựng các mặt ngang. Sau khi lắp dựng xong các mặt ngang thì tiến hành quay lật Panel B và tiến hành hàn liên kết Panel B.

Cuối cùng người ta tiến hành lắp dựng các thanh không gian của Panel1 & Panel 2, sau khi lắp ráp xong các thanh không gian thì tiến hành lắp ráp các bộ phận phụ khác của KCĐ như sàn chống lún, các anốt, các ống dẫn hướng…

Thi công KCĐ bằng phương pháp quay lật Panel có các ưu nhược điểm sau đây:

a. Ưu điểm:

Thi công chế tạo KCĐ bằng phương pháp quay lật Panel có rất nhiều các ưu điểm.

Tất cả các cấu kiện của KCĐ đựơc chế tạo dưới thấp, do vậy ta có thể sử dụng các trạm hàn tự động ngoài công trường để hàn, các công tác cắt ống và chế tạo ống hoàn toàn được chế tạo tại công trường và có thể tiến hành chế tạo nhiều cấu kiện cùng một lúc, ví dụ như trong khi tổ hợp hai Panel A thì ta có thể tiến hành chế tạo các mặt D và chế tạo các thanh không gian cho Panel 1 & Panel 2…, do vậy ta có thể đẩy nhanh tiến độ thi công, đồng thời có thể tận dụng tối đa các thiết bị máy móc và nhân lực sẵn có một cách hiệu quả nhất.

Hệ thống dàn giáo phục vụ thi công cũng hạn chế công tác kiểm tra kích thước và kiểm tra chất lượng các mối hàn được kiểm soát rất tốt.

Phương pháp thi công này có thể áp dụng được với tất cả các loại công trình lớn nhỏ khác nhau.

Phương pháp thi công này mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất.





Từ các ưu nhược điểm của các phương pháp thi công KCĐ đã phân tích ở trên thì ta nhận thấy rằng KCĐ dàn RUBY-B thi công theo phương pháp quay lật Panel sẽ mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất và đặc biệt là nó rất phù hợp với yêu cầu về tiến độ mà nhà thầu đưa ra (Thời gian chế tạo KCĐ dàn RUBY-B là 6 tháng từ tháng 10 năm 2004 đến tháng 3 năm 2005), do vậy KCĐ dàn RUBY-B sẽ được thi công chế tạo theo phương pháp quay lật Panel.

II. CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG HẠ THUỶ

II.1. Phương án thi công hạ thuỷ bằng phương pháp kéo trượt

Việc hạ thuỷ khối chân đế lên hệ Ponton chỉ được thực hiện trong những thời điểm nhất định, đảm bảo các yêu cầu về: Điều kiện thời tiết, thuỷ triều (biến động triều, biên độ triều) khí tượng hải văn...Thông thường công tác hạ thuỷ diễn ra từ tháng 4 đến tháng 9.

Giai đoạn I:

Sau khi đưa khối chân đế nhô ra mép cảng, t iến hành dằn nước vào Ponton1 (hoặc chờ triều xuồng) lai dắt Ponton1 vào vị trí nhận tải sau đó tiến hành liên kết Ponton1 với khối chân đế.

Việc cân bằng Ponton khi nhận tải được kiểm soát bằng cách bơm dằn nước vào các khoang đã được tính toán trước.

Sau khi liên kết ở Ponton 1 và khối chân đế đã hoàn thành, tiến hành cắt và giải phóng các máng trượt dưới.

Giai đoạn II:

Tiến hành kiểm tra liên kết giữa khối chân đế và Ponton1. Sau đó sử dụng tàu kéo đưa Ponton1 ra khỏi vị trí mép cảng. Sau khi đạt được khoảng cách yêu cầu thì luồn Ponton 2 vào vị trí liên kết.

Bơm nước ra khỏi Ponton2 (hoặc đợi triều cường) để đưa Ponton2 trên vào trạng thái nhận tải.

Sau khi Ponton2 nhận đủ tải, tiến hành liên kết khối chân đế vào Ponton 2 bằng các liên kết đã chờ sẵn. Việc cân bằng Ponton khi nhận tải được kiểm soát bằng cách bơm dằn nước vào các khoang đã được tính toán trước.

Sau khi liên kết ở Ponton2 và khối chân đế đã hoàn thành, tiến hành cắt và giải phóng các máng trượt trên





Giai đoạn III:

Sau khi cả hai Ponton đã nhận đủ tải tiến hành cắt cần đẩy. Đưa cả hệ Ponton và chân đế neo tại mép cảng chờ đến thời điểm thuận lợi để vận chuyển đến vị trí xây dựng.

Hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp kéo trượt thường chỉ áp dụng đối với các KCĐ có khối lượng lớn hơn 1200 (T) như các KCĐ dàn MSP, hoặc dàn CTP…hạ thuỷ bằng phương pháp kéo trượt có các ưu nhược điểm sau đây:

a. Ưu điểm:

Hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp này thì không cần dùng đến cẩu nổi, chỉ cần hệ thống tời kéo bằng sức kéo của các cẩu DEMAGCC4000 & DEMAGCC2000.


Hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp kéo trượt có rất nhiều nhược điểm, đó là phải thiết kế và chế tạo hệ thống cần gạt rất phức tạp, thiết kế và bố trí hệ thống hố thế, thiết kế hệ thống tời kéo phức tạp, sử dụng nhiều loại cáp lớn đắt tiền, thiết kế hệ thống máng trượt. Đặc biệt là quá trình đưa KCĐ lên hệ Ponton rất phức tạp và tốn rất nhiều thời gian.

II.2. Phương án thi công hạ thuỷ bằng phương pháp cẩu nâng

Phương pháp này chỉ thực hiện với các chân đế có khối lượng nhỏ dưới 1200 Tấn.

Để hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp này thường người ta chế tạo chân đế ở gần mép cảng. Sau khi chế tạo xong người ta sử dụng hai cẩu CC2000, CC4000 tiến hành xoay khối chân đế vuông góc với mép cảng.

Đưa đuôi của tàu cẩu Hoàng Sa vào sát mép cảng và tiến hành cẩu khối chân đế.

Dùng 4 dây cáp tiến hành móc vào 4 vị trí móc cẩu đã được thiết kế sẵn tại 4 nút của DIAFRAG2, DIAFRAG3 được liên kết với hai móc cẩu có tải trọng thiết kế là 600T cho 1 móc cẩu. Cáp được đấu nối với khối chân đế bằng 4 ma ní. Tiến hành di chuyển tàu cẩu Hoàng Sa về vị trí của KCĐ bằng tàu kéo Sao Mai 01, khoảng cách của mũi tàu cẩu Hoàng Sa đến vị trí của mép cảng của bãi số 0 một khoảng 5m. Vị trí của xà lan được đặt tại cầu cảng và được bố trí lai dắt bằng tàu kéo Sao Mai 02. Tàu cẩu được định vị bằng các dây neo ở bờ cảng dưới mặt đáy biển để giữ ổn định cho tàu cẩu trong quá trình vận hành chuyển, 4 đoạn cáp neo được móc vào 4 vị trí của





mép cảng. Tiến hành móc cáp vào vị trí thứ 2 của móc cẩu với sức chịu tải của mỗi móc là 600T. kiểm tra liên kết của cáp với móc cẩu tiến hành đóng chốt ma ní. Điều khiển cẩu Hoàng Sa cho cẩu từ từ nhận tải để tránh trường hợp tải trọng tác dụng đột ngột. Vị trí nâng KCĐ cách mặt đất với chiều cao là 2m, thì tiến hành cho tàu kéo 01 lai dắt cẩu Hoàng Sa ra ngoài bờ cảng khoảng 100m. Dùng tàu kéo 02 kéo xà lan từ vị trí bến nhô quay về vị trí mà tàu Hoàng Sa đã cặp. Tiến hành neo giữ cố định xà lan vào bờ cảng bằng các dây neo và mặt đất của bờ cảng. Rút liên kết của tàu kéo 02 với xà lan và di chuyển tàu kéo 02 ra khỏi vị trí hạ thuỷ. Dùng tàu kéo 01 lai dắt tàu cẩu Hoàng Sa tiến đến vị trí của xà lan. Từ từ nhả cáp thả KCĐ xuống các vị trí giá đỡ đã được liên kết sẵn trên mặt của xà lan. Tiến hành liên kết KCĐ vào các giá đỡ bằng các liên kết hàn cố định để chuẩn bị cho quá trình vận chuyển.

Hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp này có các ưu nhược điểm sau đây:

a. Ưu điểm:

Phương pháp hạ thuỷ bằng cẩu nổi này được thực hiện rất đơn giản và thuận lợi, đồng thời quá trình hạ thuỷ diễn ra trong thời gian ngắn, tiết kiệm được thời gian và nhân lực đồng thời tận dụng được các thiết bị máy móc sẵn có của Xí nghiệp Vietsovpetro như cẩu DEMAGCC4000, cẩu nổi Trường Sa, Hoàng Sa.

Hệ thống bơm dằn nước vào Xà Lan cũng được kiểm soát một cách đơn giản hơn.


Nhược điểm lớn nhất của phương pháp này là chỉ hạ thuỷ được những KCĐ có khối lượng nhỏ hơn 1200T, còn những KCĐ có khối lượng lớn hơn thì không thể thực hiện bằng phương pháp này vì cẩu nổi hoàng Sa không đủ sức nâng, còn đối với những KCĐ có khối lượng lớn hơn mà phải hạ thuỷ bằng phương pháp này thì phải đi thuê cẩu nổi của nước ngoài có sức nâng lớn hơn (như DB-27 của Singapo) thì rất đắt tiền, tốn kém về kinh tế.

II.3. Phương pháp thi công hạ thuỷ bằng xe trailer

Đây là phương pháp khá phổ biến trên thế giới trong việc hạ thuỷ, nhưng mới được áp dụng ở Vietsovpetro năm 2003.

Việc chế tạo và hoàn thiện khối chân đế được thực hiện trên 2 dầm đỡ (Box-Beam) ở bãi lắp ráp.

Sau khi chế tạo xong tiến hành luồn xe siêu trọng (Trailer) vào các vị trí gối





đỡ bằng cách hạ thấp chiều cao của xe.

Nâng chiều cao xe (Trailer) bằng hệ thống kích thuỷ lực đưa xe vào trạng thái nhận tải .

Sau khi khối chân đế hoàn toàn nằm trên xe trailer thì tiến hành di chuyển xe (Trailer) ra mép cảng theo hướng đã thiết kế.

Tiến hành đưa xà lan vào mép cảng chờ thời điểm thuận lợi để hạ thuỷ khối chân đế.

Di chuyển xe (Trailer) từ mép cảng xuống xà lan. Việc cân bằng xà lan khi nhận tải được kiểm soát bằng cách bơm dằn nước vào các khoang đã được tính toán trước.

Hạ thấp xe (Trailer) để đưa khối chân đế vào các gối liên kết được chờ sẵn.

Hàn cố định khối chân đế vào xà lan .

Hạ thấp xe (Trailer) xuống để đưa xe (Trailer) ra khỏi chân đế.

Tiến hành neo giữ hệ chân đế và xà lan tại mép cảng chờ đến thời điểm thuận lợi để vận chuyển đến vị trí xây dựng.

Thi công hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp này có các ưu nhược điểm sau:

a. Ưu điểm:

Với phương pháp này thì có thể áp dụng để thi công cho bất cứ KCĐ nào cũng được kể cả các KCĐ có khối lượng lớn như dàn MSP, CTP…

Quá trình hạ thuỷ cũng hết sức đơn giản và diễn ra trong thời gian ngắn.


Hạ thuỷ KCĐ bằng phương pháp này có sự hạn chế đó là việc kiểm soát sự cân bằng của xà lan khi xe trailer di chuyển đưa KCĐ xuống xà lan, hệ thống bơm dằn nước phải được tính toán và thiết kế hết sức chính xác, hơn nữa xe trailer phải đi thuê của nước ngoài.

Từ việc phân tích các ưu nhược điểm của phương pháp thi công hạ thuỷ thì ta nhận thấy rằng KCĐ dàn RUBY-B thi công hạ thuỷ bằng phương pháp xe trailer xuống xà lan mặt boong sẽ mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất. KCĐ dàn RUBY-B sẽ được thi công hạ thuỷ bằng phương pháp xe trailer xuống xà lan mặt boong.





III. CÁC PHƯƠNG ÁN THI CÔNG TRÊN BIỂN

III.1. Phương án đánh chìm KCĐ từ Ponton không dùng cẩu nổi.

Giai đoạn 1: giải phóng các liên kết giữa khối chân đế và Ponton dưới

Giai đoạn 2: dùng tàu giật liên kết hình nêm.

Giai đoạn 3: Ponton dưới sẽ bị đẩy nghiêng trên mặt nghiêng, Ponton dưới sẽ tự bắn ra khỏi hệ kết cấu.

Giai đoạn 4: hệ khối chân đế và Ponton trên sẽ tự xoay về phương thẳng đứng. Vị trí của Ponton trên được xác định sao cho hệ Ponton trên và khối chân đế nổi đứng cách đáy biển khoảng 2,5- 3 m .

Giai đoạn 5: dùng cẩu hoặc tàu kéo đưa cả hệ Ponton trên và khối chân đế đến chính xác vị trí xây dựng.

Giai đoạn 6: dằn nước vào Ponton để cho hệ kết cấu chìm xuống và tiếp xúc với đáy biển, tiếp tục dằn nước vào Ponton trên để thắng được liên kết mang cá giữa Ponton trên và khối chân đế để ponton trên tự giải phóng ra khỏi liên kết.

Phương pháp đánh chìm KCĐ từ Ponton không dùng cẩu nổi thường áp dụng cho những KCĐ có khối lượng lớn, khi mà tải trọng nâng của cẩu nổi nhỏ hơn khối lượng của KCĐ. Mặt khác thi công đánh chìm KCĐ bằng phương pháp này có rất nhiều nhược điểm đó là hay xảy ra các sự cố đối với KCĐ đó là việc tháo Ponton trên ra khỏi KCĐ rất khó khăn, và phải thiết kế hệ thống bơm nước vào Ponton dưới để thắng được liên kết mang cá giữa Ponton dưới với KCĐ, thời gian thi công trên biển kéo dài.

Phương pháp này chưa từng thi công ở VietsovPetro.

III.2. Phương án đánh chìm KCĐ bằng cẩu nổi

Sau khi neo giữ xà lan tại gần vị trí xây dựng công trình, các giai đoạn đánh chìm được thực hiện như sau:

Giai đoạn 1: Giải phóng các liên kết giữa khối chân đế và xà lan mặt boong cho móc cáp của tàu cẩu vào các vị trí theo sơ đồ đã tính toán sẵn.

Giai đoạn 2: Không cần thiết phải dằn nước vào xà lan trong quá trình nhấc khối chân đế. Hạ thấp KCĐ xuống nước cho tới khi các cáp treo trùng thì thôi, kiểm tra tư thế nổi của KCĐ.

Giai đoạn 3: Quay chân đế lên theo phương thẳng đứng bằng cách thu cáp ở





đỉnh KCĐ và nới cáp liên kết với đáy chân đế. Quá trình quay lật của KCĐ phải được tính toán ở các vị trí góc quay khác nhau về độ nổi khối lượng, phù tâm, trọng tâm của KCĐ. Khi khối chân đế quay lật hoàn toàn thì kiểm tra KCĐ cho ngang bằng. Nếu KCĐ bị lệch thì phải tính toán khối lượng nước dằn vào để cho cân bằng.

Giai đoạn 4: Định vị khối chân đế chính xác tại vị trí xây dựng công trình. Thi công đánh chìm KCĐ theo phương pháp này có rất nhiều ưu điểm, đó là quá trình thi công rất đơn giản và diễn ra rất nhanh, có thể hạn chế tối đa các sự cố đối với KCĐ và rất an toàn.

Nhược điểm của phương pháp đánh chìm này là không thể thi công bằng phương pháp này với các KCĐ có khối lượng lớn hơn 1200(T).

IV. Phương án thi công KCĐ dàn RUBYB được chọn

Qua sự phân tích các phương án thi công ở trên, đồng thời với thực tế khả năng thi công của Xí nghiệp Xây lắp công trình biển của Xí nghiệp Liên doanh Vietsovpetro, với kết cấu và quy mô công trình thì ta chọn phương án thi công khối chân đế dàn RUBY-B là:

Thi công chế tạo trên bờ bằng phương pháp quay lật Panel, thi công hạ thuỷ xuống xà lan mặt boong bằng xe trailer, thi công đánh chìm từ xà lan mặt boong dùng cẩu nổi Hoàng Sa.

Phương án đã chọn ở trên là phương án mang lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật cao nhất.





PHẦN II

CÁC QUY TRÌNH THI CÔNG CHÂN ĐẾ DÀN RUBYB CHƯƠNGI: QUY TRÌNH THI CÔNG TRÊN BỜ

I. QUY HOẠCH MẶT BẰNG THI CÔNG TRÊN BÃI LẮP RÁP:

Trong điều kiện bãi lắp ráp có nhiều công trình thi công đồng thời cùng một thời điểm, dàn RUBY-B được thi công vào đầu tháng 9/2004, dàn CLPP được thi công vào đầu tháng 10/2004, dàn C1 thuộc mỏ Rạng Đông được thi công vào đầu tháng 11, đồng thời công tác thi công sửa chữa các Block thượng tầng cũng được thực hiện đồng thời, do vậy việc quy hoạch mặt bằng thi công trên bãi lắp ráp là điều rất cần thiết, nó quyết định đến phương án thi công và hiệu quả phương án thi công của từng công trình. Quy hoặch mặt bằng thi công sao cho phải phù hợp với điều kiện diện tích mà bãi láp ráp hiện có và sao cho thuận tiện nhất với phương án thi công đã chọn, nhằm giảm tối đa vận chuyển các cấu kiện đi xa, giảm tối đa việc di chuyển của các loại xe pháo, xe cẩu, hay việc di chuyển của các bộ phận công nhân, nhằm nâng cao hiệu quả làm việc, giảm chi phí nâng cao hiệu quả kinh tế nhất. Nhìn vào hiện trạng sơ đồ bãi lắp ráp thì giàn khoan RUBY-B được chế tạo và lắp dựng ở khu vực đường trượt số 01, đây là đường trượt kép, gần khu vực này có các xưởng cắt ống tự động, diện tích đủ rộng để có thể chế tạo các cấu kiện khác như các mặt ngang, giá cặp tàu, giá bảo vệ ống đứng… gần hai bên đường trượt, rất thuận lợi cho việc lắp dựng các cấu kiện, còn khu vực chế tạo cọc thì có thể chế tạo ngay tại khu vực sát mép cảng để khi vận chuyển hạ thuỷ cọc không phải di chuyển xa.

Công tác tổ chức quy hoặch mặt bằng thi công trên bãi lắp có thể tham khảo thêm bản vẽ TC-RUBY-B 03.

II. QUY TRÌNH CHẾ TẠO LẮP DỰNG:

II.1. Chế tạo gối đỡ và bố trí mặt bằng gối đỡ

Để đảm bảo cho công tác thi công lắp ráp các bộ phận kết cấu của khối chân đế, các bộ kết cấu liên kết được với nhau một cách dễ dàng thì cần có các gối đỡ, đỡ các bộ phận của kết cấu. Khi quay lật PANEL cũng cần phải có những gối đỡ để làm các điểm tỳ khi quay lật… Tất cả các gối đỡ có cấu tạo sao cho phải đảm bảo khả





năng chịu lực do tải trọng của kết cấu truyền xuống trong từng giai đoạn thi công khối chân đế. Tuỳ thuộc vào quy trình thi công khối chân đế khác nhau mà sẽ có những loại gối đỡ khác nhau cho phù hợp với quá trình thi công và lắp ráp. Đối với quy trình thi công của khối chân đế dàn RUBY-B thì tương ứng với mỗi giai đoạn chế tạo sẽ có những loại gối đỡ khác nhau. Cụ thể là có 6 loại gối đỡ sau đây:

Gối đỡ ống chính K1 (16 gối)

Gối đỡ ống chính K3 ( 4 gối)

Gối đỡ ống nhánh trong giai đoạn tổ hợp PANE K2 (62 gối)

Gối đỡ dầm box-beam (dầm hộp) K4 (2 gối)

Gối đỡ ống nhánh khi lắp ráp KCĐ K5 (9 gối)

Gối đỡ ống nhánh khi lắp ráp KCĐ K6 (10gối)

Chế tạo các loại gối đỡ trên như sau:

a. Gối đỡ ống chính K1:

Là loại kết cấu dạng hai ống lồng vào nhau, ống nhỏ kích thước (610x15.9), lồng vào ống lớn kích thước (711x15.9), liên kết giữa hai ống được tạo bởi 4 ốc vít bằng các bulong M36 L=95, đồng thời nó được hàn cố định lại với nhau bằng 4 tấm thép bản.

Mặt trên có cấu tạo dạng khớp là một máng thép có đường kính 865, mặt dưới là bản thép tấm chịu lực kích thước 30x1400x2000, chiều cao của gối là 1.1m, được đặt trên đường trượt (khi chế tạo PANEL) và đặt trên dầm thép rộng 2m cao 1.8m, và nó được đặt tại các vị trí mặt D2 và D3 của ống chính. Với kết cấu như vậy gối đỡ đủ khả năng chịu tải trọng bản thân do các ống chính (trong giai đoạn chế tạo ống chính) và do tải trọng của toàn bộ khối chân đế truyền xuống (trong giai đoạn chuẩn bị hạ thuỷ), việc tính toán kiểm tra khả năng chịu tải của gối đỡ xem phần tính toán kiểm tra khả năng chịu tải của gối đỡ.

b. Gối đỡ ống chính K3:

Gối đỡ ống chính K3 cũng có kết cấu tương tự K1 nhưng chiều cao của gối K3 thì lớn hơn (4.180m), bản thép tấm thì có kích thước lớn hơn (2000x3000x30) để đảm bảo khả năng chịu lực và tăng độ cứng gối K3 còn được gia cường thêm 4 thanh chống xiên không gian dài 1.9m. Gối đỡ ống chính K3 náy chỉ có 2 gối được đặt ở vị trí mặt ngang cuối cùng (D4) và mặt ngang trên cùng (D1) trên ống chính, gối này chỉ sử dụng khi mà toàn bộ chân đế đã được đưa lên dầm hộp (Box-Beam), nó được kê





trực tiếp trên đất nền.

c. Gối đỡ ống nhánh K2:

Là loại gối chỉ dùng trong trường hợp tổ hợp PANEL, đây là các gối đỡ các ống nhánh và ống ngang trong khi tổ hợp 2 PANELA và PANELB.

Về mặt kết cấu thì nó cũng hoàn toàn tương tự như các gối đỡ đã trình bày ở trên, các gối đỡ này cao 1.665m và có diện tích tiếp xúc với đất nền bé hơn (1100x2000), phần trên thì không phải cấu tạo dạng khớp mà nó chỉ là một tấm thép phẳng kích thước như sau (20x1000x1000), nó được đặt tại các vị trí của ống nhánh (xem chi tiết bản vẽ mặt bằng gối đỡ TC-RUBY-B 06), được kê trực tiếp trên đất nền.

d. Gối đỡ dầm hộp (Box-beam) K4:

Là gối đỡ dầm hộp (Box-beam) gối này có cấu tạo giống như gối K2 chỉ khác nhau về chiều cao (1,8m) nó chỉ được sử dụng khi mà bắt đầu đưa dầm hộp vào vị trí làm việc, nó được đặt ngay vị trí giữa dầm và kê trực tiếp trên nền đất.

e. Gối đỡ ống nhánh K5:

Loại gối đỡ này chỉ sử khi mà đưa KCĐ lên hệ thống dầm hộp (Box-beam) khi đó tại các vị trí ống nhánh xác định sẽ bố trí những gối đỡ dạng này để đỡ các ống nhánh các gối đỡ này cũng được kê trực tiếp trên nền đất (xem chi tiết bản vẽ mặt bằng gối đỡ TC-RUBY-B 06). Về kết cấu thì gối đỡ dạng này cũng giống như gối K2 nhưng có chiều cao rất lớn (cao 4.72m) và diện tích tiếp xúc với đất nền là 1mx1m.

f. Gối đỡ ống nhánh K6:

Loại gối đỡ này cũng chỉ được dùng đến khi mà đưa KCĐ lên hệ thống dầm hộp (Box-beam) khi đó tại một số vị trí của ống nhánh phải dùng gối đỡ dạng này để cho thuận tiện trong quá trình thi công tiếp theo. Về kết cấu giá đỡ loại này thì khác hẳn với kết cấu các giá đỡ khác. Nó là dạng gối đỡ kép, nó được tạo nên từ hai giá đỡ dạng K5 ghép lại với nhau (xem chi tiết bản vẽ cấu tạo gối đỡ) TC-RUBY-B 07&08

Bố trí mặt bằng gối đỡ:

Trong quá trình thi công chân đế thì dàn RUBY-B thì sẽ có hai giai đoạn bố trí mặt bằng giá đỡ khác nhau: đó là quá trình bố trí mặt bằng giá đỡ khi chế tạo hai PANELA, PANELB và quá trình bố trí giá đỡ khi mà KCĐ được đưa lên hệ thống dầm hộp. Bố trí chi t iết mặt bằng gối đỡ cho hai quá trình đó như sau:

Bố trí gối đỡ cho quá trình chế tạo PANELA:





Đầu tiên bố trí 16 gối đỡ 4 ống chính trước loại K1, sau khi căn chỉnh, lấy cao độ mặt bằng cho tất cả các gối đỡ ống chính xong thì cẩu lắp 4 ống chính lên gối đỡ ống chính.

Trước khi tiến hành tổ hợp các PANEL thì tiến hành bố trí lần lượt các gối đỡ ống nhánh dạng K2 theo các vị trí xác định trên bản vẽ (xem chi tiết bản vẽ), phải bố trí hết đúng 62 gối đỡ dạng K2 thì tiến hành căn chỉnh lấy mặt bằng cao độ gối đỡ bằng các loại máy đo đạc.

Bố trí hai gối đỡ dầm hộp dạng K4 trước khi đưa dầm hộp lên trên hệ thống dầm ngang, hai gối này được bố trí tại vị trí giữa của hai dầm hộp. Sau khi bố trí xong thì tiến hành kiểm tra cao độ của hai gối này và cả hệ thống dầm hộp.

Bố trí gối đỡ khi đưa KCĐ lên hệ thống dầm hộp

Sau khi đã bố trí xong hệ thống dầm hộp thì tiến hành bố trí các gối đỡ ống chính dạng K3 (4 gối) các gối đỡ ống nhánh dạng K5 (9 gối) và các gối dạng K6 (10 gối) vào đúng các vị trí trên bản vẽ thiết kế. Sau đó tiến hành căn chỉnh, lấy cao độ mặt bằng cho tất cả các gối đỡ.

(Quy trình bố trí gối đỡ xem chi tiết bản vẽ mặt bằng gối đỡ bản vẽ TC-RUBY-B 06)

II.2. Quy trình chế tạo ống chính

Để đẩy nhanh tiến độ thi công và tận dụng tối đa hai đường trượt và diện tích thi công trên bãi lắp ráp cho phù hợp. Ta tiến hành chia ống chính chân đế thành hai phần để chế tạo trên máy hàn tự động, sau đó đưa ra bãi lắp ráp và nối lại bằng mối hàn tay, khu vực chế tạo ống chính là khu số 13 và 14 trên bãi lắp ráp, có hệ thống RUNO để quay ống, có hệ thống đường ray để di chuyển máy hàn tự đông, ống chính được chế tạo bằng cách tổ hợp từ nhiều loại ống có kích thước khác nhau dưới đây:

Ống chính được lắp rắp từ những đoạn ống có kích thước sau đây:

BẢNG III.1: ỐNG A1 VÀ B1 STT Đường kính ống Chiều dày ống Chiều dài ống

1 1730 65 3207 2 1700 50 3600 3 1700 50 3800 4 1700 50 3100 5 1680 35 6527 6 1640 25 6257 7 1640 19 14490





8 1640 19 16050

BẢNG III.2: ỐNG A2 VÀ B2 STT Đường kính ống chiều dày ống chiều dài ống

1 1730 65 3219 2 1700 50 3600 3 1700 50 3800 4 1700 50 3100 5 1680 35 6492 6 1640 25 6492 7 1640 19 14072 8 1640 19 16354

Quy trình :

Sau khi nhận vật liệu và kiểm tra chất lượng về cường độ, đường kính và bề dày ống theo thiết kế. Yêu cầu vật liệu phải đảm bảo chất lượng và được cấp chứng chỉ.

Tiến hành gia công chi tiết theo các kích thước đã định sẵn theo các bản vẽ Shopdrawning bằng máy cắt tự động ở trong xưởng cắt ống.

Dùng cẩu P&H và xe nâng vận chuyển các đoạn ống đến các vị trí chế tạo các đoạn ống chính trên công trường, đồng thời tiến hành mài vắt ống bằng máy Pipe Beveling machine của Mỹ, góc mài của hai đoạn ống đối đầu tạo với nhau một góc 600, góc tạo giữa hai ống phải bằng nhau, sai số cho phép của góc vát là 50 (theo tiêu chuẩn API), sau khi mài xong dùng thước chuyên dụng để kiểm tra lại.

Trên các vị trí chế tạo các đoạn ống chính tiến hành bố trí các con kê và gối đỡ ống chính (con kê và gối đỡ là những đoạn thép ống nhồi bê tông và những dầm bê tông dài 5m, cao khoảng 0.5m ).

Dùng DEMAGCC600 cẩu đặt các đoạn ống chính lên các con kê, giá đỡ, sau đấy tiến hành công tác lấy cao độ chuẩn và định tâm các đoạn ống, cố định nó lại bằng các mối hàn liên kết với các con kê và giá đỡ.

Tiếp theo dùng cẩu DEMAGCC600 đưa đoạn ống thứ hai vào gần đoạn ống thứ nhất cỡ (50mm), sau đó dùng Pa-Lăng xích hoặc kích (tùy theo khối lượng của các đoạn ống cần nối mà có thể chọn các loại kích 10T, 25T hoặc 50T) đẩy đoạn ống





thứ 2 về phía đoạn ống thứ nhất đến khi khe hở giữa hai ống là 3-4mm thì dừng lại. dùng máy đo đạc Total Station TC 500 có phần mềm kèm theo để kiểm tra kích thước và làm công tác định tâm giữa hai trục ống, sau đó tiến hành hàn gá cố định đoạn ống đó lại bằng các mối hàn tay có chiều dài đường hàn cỡ 10-15cm, tiếp tục lắp các đoạn ống còn lại một cách tương tự.

Sau khi đã lắp hết các đoạn ống lại với nhau thì tiến hành định tâm lại trục ống và kiểm tra kích thước bằng máy toàn đạc Total Station TC 500. Tiến hành thực hiện lớp hàn lót bằng các máy hàn tay, lớp hàn lót có chiều dày là 12mm.

Đưa đoạn ống chính từ giá đỡ lên hệ thống RUNO bằng cẩu DEMAGCC2000, gần hệ thống RUNO đặt ở đó 2 trạm hàn tự động, tiến hành thực hiện các mối hàn bằng máy hàn tự động.

Ống chính được hàn trên máy hàn tự động loại thuốc hàn F7 A6-EH14, trước khi thực hiện hàn ống chính phải thực hiện hàn thử bằng vật liệu API 2H Gr.52. Trước khi hàn phải nung nóng giữa các đường hàn tới nhiệt độ tối đa 2500C bằng phương pháp khò nung khí đốt (khí propanl). Sau khi nung nóng dùng sáp nhiệt hoặc nhiệt kế kiểm tra nhiệt độ, khi nào đạt tới nhiệt độ cho phép mới tiến hành hàn.

Kỹ thuật hàn là hàn thẳng và hàn thành nhiều lớp (tất cả các mối hàn ở ống chính là hàn đối đầu), đường hàn được tiến hành bao quanh ống, khi hàn thì mỏ hàn được cố định còn ống chính thì được quay quanh mỏ hàn nhờ hệ thống RUNO, sau khi hàn xong một mối hàn thì thực hiện di chuyển máy hàn tự động đến vị trí mối hàn tiếp theo bằng hệ thống đường ray.

Sau khi kết thúc mối hàn thì tiến hành kiểm tra mối hàn bằng phương pháp kiểm tra không phá huỷ quá trình kiểm tra được thực hiện trong 48h từ khi kết thúc quá trình hàn. Dùng 3 phương pháp kiểm tra tại các vị trí của mối hàn.

Phương pháp bột từ (MT-Magnetic praticle Testing)

Kiểm tra bằng siêu âm (UT-Ultrasonic praticle Testing)

Kiểm tra bằng chụp phim (RT-Rabiographic praticle Testing)

Quá trình kiểm tra mà thấy xuất hiện các khuyết tật lập tức tiến hành phá huỷ mối hàn đó và tiến hành hàn lại theo quy trình như thực hiện ở trên.

Sau khi đã chế tạo xong các đoạn ống chính có chiều dài theo thiết kế ở khu vực bãi chế tạo số 13 và 14 tiến hành di chuyển các đoạn ống chính từ bãi số 14 về vị trí lắp dựng ở bãi số13 bằng cẩu DEMAGCC2000 tầm với Lb=36m, bán kính quay là





22m. Sử dụng dây móc cáp 71 L=25/2 và móc vào ống (Quá ttrình tính toán kiểm tra nội lực trong ống và tính toán chọn cáp trình bày ở phần tính toán ), sau khi móc cấp hoàn chỉnh tiến hành kiểm tra các mối nối, các đầu kẹp cáp, dọn sạch các vật cản trên đường di chuyển của cẩu, tiến hành thiết lập một hành lang an toàn cho quá trình di chuyển của cẩu, cẩu phải di chuyển theo lộ trình đã được vạch sẵn, khi di chuyển cẩu phải có một kỹ sư chỉ huy điều khiển cẩu.

Tại khu vực lắp ráp số 13 tiến hành lắp dựng các gối đỡ ống chính theo thiết kế, căn chỉnh cao độ gối đỡ và lấy mặt bằng gối đỡ.

Sau khi cẩu đoạn ống chính còn lại từ khu vực lắp ráp 14 về khu vực lắp ráp số 13 thì tiến hành đưa đoạn ống đó lên gối đỡ và tiến hành căn chỉnh, định tâm và kiểm tra kích thước bằng máy toàn đạc.

Tiến hành hàn cố định các gối đỡ ống chính với đường trượt.

Hàn các tấm dẫn hướng (Spearse plate) vào bên trong ống chính tại các vị trí mặt ngang theo thiết kế.

Tấm Spearse plate được chế tạo từ thép cuộn có kích thước theo bản thiến kế, dùng xe nâng để đưa các tấm (Spearse plate) vào trong lòng ống chính, trước khi hàn, tiến hành làm nhẵn bề mặt và thực hiện quá trình gia nhiệt trước khi hàn, rồi mới tiến hành hàn, hàn các tấm (Spearse plate) ở phía dưới trước, rồi đến các tấm ở bên, sau cùng là tầm ở trên cùng, hàn các tấm (Spearse plate) được thực hiện bằng máy hàn tay, sau khi hàn xong tiến hành kiểm tra không phá huỷ cho mối hàn bằng cách chụp phim và phân tích.

Sau khi hàn xong các tấm (Spearse plate) tiến hành lắp dựng các dàn giáo xung quanh ống chính để phục vụ cho công tác thi công tổ hợp PANEL.

II.3. Quy trình chế tạo ống nhánh

Thi công chế tạo ống nhánh tại khu vực số 11và khu vực 12 ngay cạnh khu vực chế tạo ống chính nhằm giẳm tối đa việc vận chuyển ống từ vị trí chế tạo đến vị trí lắp ráp.

Các ống nhánh được chế tạo từ nhiều loại ống khác nhau với kích thước khác nhau theo bản vẽ thiết kế, cụ thể như sau:

BẢNG III.3: ỐNG NHÁNH CỦA CÁC PANELA STT Đường kính ống Chiều dày ống Chiều dài

1 660 30 10345





2 660 30 11839 3 660 16 9927 4 660 16 11767 5 660 16 233573 6 660 16 12374 7 660 16 11859 8 762 16 27292 9 762 16 12877

10 762 16 14023

Quy trình chế tạo như sau:

Sau khi tiếp nhận vật liệu kiểm tra về cường độ, về kích thước theo tiêu chuẩn và theo bản vẽ thiết, kiểm tra về chứng chỉ vật liệu, tiến hành đo và cắt ống theo bản vẽ gia công chi tiết.

Ống được cắt bằng máy cắt ống tự động CNC profiling pipe-cutting Vernon-0342, CNC Plate-cutting Machine OXYTOME 30E, Pipe Profiling Cutting HGG-RBPC 1200, bằng phần mềm saplon.

Dùng phấn đánh dấu điểm cao nhất và điểm thấp nhất của nhát cắt trên ống, rồi dùng cần trục đưa ống lên giá cắt, sau khi ống đã sẵn sàng trên giá cắt, tiến hành kiểm tra kích thước của đoạn ống cần cắt một lần nữa sau khi kiểm tra xong kích thước thì tiến hành di chuyển lưỡi cắt (cắt bằng khí propanl) đến vị trí cần cắt (đã được đánh dấu sẵn) sau khi định vị được lưỡi cắt vào đúng vị trí cắt ống thì tiến hành gia nhiệt trước khi cắt khi đạt đến nhiệt độ cần thiết thì bật lưỡi cắt thứ 2 để bắt đầu cắt.

Sau khi cắt ống xong dùng cẩu hoặc xe nâng 15T, 37T (tuỳ vào khối lượng ống) vận chuyển ống đến khu vực 11 và 12 trên bãi lắp ráp.

Tại đó tiến hành mài vát mép các đoạn ống nhánh và tổ hợp nó lại thành những đoạn ống nhánh theo đúng bản vẽ thiết kế (đối với những đoạn ống nhánh có chiều lớn hơn 12m thì phải tiến hành tổ hợp từ hai đoạn ống lại với nhau, tổ hợp 2 ống có kích thước bé thành ống có kích thước theo thiết kế sao cho tiết kiệm vật liệu và hiệu quả kinh tế cao nhất.

Sau khi tổ hợp xong các đoạn ống nhánh thì chuẩn bị mặt bằng để vận chuyển ống nhánh vào khu vực tổ hợp PANEL

II.4. Quy trình tổ hợp PANEL

Sau khi chế tạo các ống chính A1,B1, A2, B2, và các ống nhánh thì tiến hành tổ hợp PANEL tại khu vực số 13 trên mặt bằng bãi lắp ráp. Tiến hành tổ hợp đồng





thời hai PANEL A và PANELB. với quy trình tổ hợp như sau:

Tiến hành đo kích thước các thanh của PANEL và tiến hành vạch đường tâm của các thanh, bố trí gối đỡ cho các thanh của PANEL (xem bản vẽ chi t iết mặt bằng gối đỡ TC-RUBY-B 06). Xác định vị trí và khoảng cách của các thanh xiên và các thanh ngang trên 2 ống chính, dùng sơn (hoặc phấn chuyên dụng) để đánh điểm giao nhau của tâm các ống nhánh, ống ngang với ống chính (bằng máy toàn đạc Total Station TC500).

Xác định đường bao của ống chính và ống nhánh, tiến hành mài sạch khu vực đường bao trên ống chính, sau đó tiến hành cẩu lắp các thanh theo thứ tự đã được vạch sãn theo bản vẽ thi công. Các thanh được cẩu lắp bằng cẩu di động (Mobile) sức năng 16T chiều dài cần 8m, dây cáp 32 móc cáp 25T.

Sau khi cẩu đưa ống lên gối đỡ và đưa nó vào đúng vị trí thì tiến hành căn chỉnh kích thước và căn chỉnh đưa ống về theo đúng vị trí đã định trên ống chính, Quá trình căn chỉnh kích thước vào vị trí này phải có sự hỗ trợ của cẩu để giữ ống trên cao và sử dụng các tăng đơ bằng vít (15T, 25T tuỳ theo trọng lượng của ống). Sau khi căn chỉnh ống về đúng vị trí như đã định với sai số cho phép thì tiến hành hàn gá cố định ống lại, sau khi hàn gá cố định ống xong thì dùng máy toàn đạc để kiểm tra lại kích thước và cao độ một lần nữa, sau khi thấy đã đảm bảo chính xác theo thiết kế về kích thước thì mới tiến hành thực hiện các mối hàn.

Quy trình hàn được thực hiện như sau:

Tất cả các mối hàn đều được thực hiện bằng các máy hàn tay Lincoln LT7 Tractors(SAW), Lincoln NA3 / NA4 / NA5 Tractors(SAW), và tất cả các mối hàn phải theo đúng tiêu chuẩn (AWS : Tiêu chuẩn về hàn các loại vật liệu thép của Mỹ), và tất cả các mối hàn đều được thực hiện theo trình tự sau:

Hàn bằng hồ quang điện (SMAW)

Phương pháp hàn: Hàn bằng tay

Vật liệu thử quy trình hàn là thép API 5L X52.

Tên que hàn được sử dụng: LB-52U, LB-52 KOBELCO

Gia nhiệt trước khi hàn: nhiệt độ tối đa trước khi hàn 2500C

Phương pháp nung nóng: khò bằng khí đốt (propanl)

Phương pháp kiểm tra nhiệt độ: sử dụng nhiệt kế hoặc sáp nhiệt





Dòng điện khi hàn: Sử dụng dòng điện một chiều điện áp 380V hoặc 220V, cường độ dòng điện ở đầu ra là 60A, 100A, 50A, 30A,..

Kỹ thuật hàn: Hàn thành nhiều lớp, mỗi lớp dày không quá 12mm.

Phương pháp làm sạch mối hàn sau khi hàn là: Sử dụng máy mài, bàn trãi, đục…

Kiểm tra chất lượng mối hàn: tất cả các mối hàn thực hiện xong sau 48h thì tiến hành kiểm tra NDT nếu quá trình kiểm tra mối hàn mà phát hiện ra khuyết tật thì phải tiến hành sửa lại mối hàn đó hoặc tiến hành phá huỷ mối hàn đó và hàn lại theo quy trình cũ đến khi mối hàn được đảm bảo thì dừng lại.

Sau khi kiểm tra NDT xong thì tiến hành kiểm tra lại kích thước bằng máy kinh vĩ hoặc máy toàn đặc Total Station C500

Sau khi kiểm tra NDT, và kiểm tra kích thước xong thì t iến hành công tác nghiệm thu và chuyển giai đoạn (Point hold).

II.5. Quy trình chế tạo các mặt ngang D1, D2, D3, D4

a. Công tác chuẩn bị:

Chuẩn bị mặt bằng khu vực thi công các mặt ngang, các mặt ngang được chế tạo tại khu vực số 3, 4, 5 cạnh khu vực chế tạo các Panel trên sơ đồ quy hoạch bãi lắp ráp, chuẩn bị các giá đỡ và lấy mặt bằng giá đỡ, giá đỡ là các ống thép và các đoạn dầm bê tông cao 0.5-0.7m.

Chuẩn bị vật liệu, kiểm tra chất lượng và chủng loại vật liệu theo tiêu chuẩn cấp chứng chỉ.

Chuẩn bị các thiết bị máy móc, máy hàn tay, máy cắt ống bằng khí Propanl, máy mài, vát ống, các cẩu TADANO, các cẩu CC600, các loại cáp, móc cáp, các xe nâng 5-15T

Chuẩn bị về nhân lực

b. Quy trình chế tạo:

Sau khi tiếp nhận vật liệu, tiến hành cắt ống theo các bản vẽ Shopdrawing bằng máy cắt, đầu tiên ứng với mỗi mặt cắt ống thì đã được mô tả bằng một bìa cứng, cắt ống ở ngoài công trường thì người ta dùng bìa cứng đó áp vào vị trí cắt ống rồi dùng phấn hoặc sơn vạch theo tấm bìa cứng đó đường cắt của đoạn ống cần cắt. Tiếp theo





dùng máy cắt bằng khí Propanl để cắt theo đường cắt đã được vạch sẵn trên ống, sau khi cắt ống xong phải dùng máy mài để mài nhẵn và làm sạch bề mặt mối cắt của ống. Tiếp theo dùng cẩu hoặc xe nâng để đưa các ống lên giá đỡ và tiến hành tổ hợp chúng lại thành từng mặt ngang một, tổ hợp xong tiến hành hàn gá, cố định chúng lại bằng các đường hàn nhỏ, tiến hành kiểm tra kích thước rồi mới tiến hành hàn ghép các mặt ngang.

c. Trình tự tổ hợp các mặt ngang như sau:

Mặt ngangD1 (+4.572)

Bước1: Lắp đặt và cố định các thanh ngang số 1

Bước2: Lắp đặt các thanh rằng chéo số 2

Bước3: Chế tạo và lắp đặt các khung ống dẫn hướng 3, 4

Bước4: Hàn các tấm đệm dẫn hướng số 5

Bước5: Lắp các ống bên hành lang số 6, 7

Bước6: Lắp đặt hai thanh gia cường số 8

Sau khi tổ hợp các thanh theo trình tự trên thì được mặt ngang D1 và tiến hành kiểm tra kích thước và tiến hành hàn.

Mặt ngang D2 (-)12.000





Bước1: Lắp đặt các thanh ngang số 1 trước

Bước2: Lắp đặt các thanh rằng chéo số 2





Mặt ngang D3 (-30.000)


Bước2: Lắp đặt các thanh rằng chéo số 2, 3








Tr×nh tù tæ hîp mÆt ngang D3 (-)30.000

* Çc thanh chÐo* Çc thanh khung dÉn huíng* Çc tÊm ®Öm dÉn huíng* Çc thanh gia cuêng

MÆt ngang D3 (-)30.000

* KiÓm tra kÝch thuíc vµ tiÕn hµnh hµn


Mặt ngang D3 (-50.000)


Bước2: Lắp đặt các thanh rằng chéo số 2, 3








Tr×nh tù tæ hîp mÆt ngang D4 (-)50.000

Sau khi tổ hợp các thanh theo trình tự trên thì được mặt ngang D4 và tiến hành

kiểm tra kích thước và tiến hành hàn.

Sau khi chế tạo xong bốn mặt ngang thì tiến hành nghiệm thu và chuẩn bị cho quá trình lắp ghép các mặt D vào PanelA

II.6. Quy trình quay dựng PANELA

Sau khi hoàn thành công tác tổ hợp PaneA và lắp ráp tất cả các anốt hy sinh và hệ thống xả nước vào ống chính (Flootding Systerm), lắp đặt hệ thống giàn giáo phục phụ cho công tác thi công trên cao thì tiến hành quay lật PaneA.


Tiến hành hàn gia cường các tấm thép tại các vị trí móc cẩu theo bản vẽ thiết, kích thước các tấm thép gia cường là 25x1500x1730, 25x1500x1690.

Dọn sạch các vật cản ở khu vực quay dựng PanelA và khu vực di chuyển của cẩu đưa PaneA về vị trí lắp dựng bằng các xe nâng, nâng di chuyển các vật cản đi chỗ khác.

Chuẩn bị về cẩu với kết quả tính toán ở bài toán chọn cẩu cho quá trình quay lật PaneA, ta chọn và chuẩn bị cẩu DEMAG4000 chiều hài cần là L=42m, tầm với R=12m ứng với tải trọng nâng lớn nhất là 300T, cẩu DEMAG2000 chiều hài cần là L=36m, tầm với R=10m ứng với tải trọng nâng lớn nhất là 179T. Đưa cẩu vào vị trí làm việc.

Chuẩn bị về cáp, cũng theo kết quả tính toán ở bài toán chọn cáp cho quá trình





quay lật PaneA thì phải chuẩn bị loại cáp 6x37 sợi đường kính là 114 dài 15m (đối với móc cẩu DEMAG2000) và114 dài 15m (đối với móc cẩu DEMAG4000).

Tiến hành thử tải cho cáp và báo tải.

Chuẩn bị về nhân lực, chuẩn bị công tác bảo vệ hành lan an toàn khi quay dựng và khi di chuyển PanelA.

Tiến hành vạch sẵn bước tiến của cẩu theo tính toán.

Tiến hành tháo bỏ các liên kết tạm giữa các ống và gối đỡ.

b. Quy trình quay dựng

Sau khi công tác chuẩn bị đã hoàn tất thì tiến hành móc cáp vào ống chính theo các vị trí đã định như thiết kế:

Móc cẩu DEMAG4000 chiều dài cần là L=42m, tầm với R=12m được đặt ở vị trí phía trong mặt ngang D3 là 2.5m lực nâng của cáp ở vị trí này theo tính toán là 76.08T

Móc cẩu DEMAG2000 chiều dài cần là L=36m, tầm với R=10m được đặt ở vị trí phía trong mặt ngang D1 là 3m lực nâng của cáp ở vị trí này theo tính toán là 65.77T

Tiến hành rút cáp sao cho hai dây cáp ở hai đầu móc cẩu ở vị trí thẳng đứng, kiểm tra lại cáp và móc cẩu lần cuối sẵn sàng cho quá trình quay lật PaneA.

Tiến hành di chuyển cẩu theo các bước tiến cẩu đã vạch sẵn, trong quá trình tiến cẩu thì đồng thời phải rút cáp luôn sao cho vị trí đầu cần cẩu không thay đổi (tay cần vẫn giữa nguyên vị trí ban đầu), hai cẩu phải phối hợp một cách nhịp nhàng với nhau theo hiệu lệch của kỹ sư điều hành quá trình cẩu dựng.

Trong quá trình quay lật Panel thì ta tiến hành bố trí các xe nâng với sức nâng 4-15T để di chuyển các gối đỡ đến các vị trí khác, đồng thời giải phóng luôn mặt bằng tiến cẩu cho quá trình quay dựng. Tiến hành mài nhẵn và làm sạch các các liên kết giữa gối đỡ và ống.

Khi quay dựng PanelA về vị trí thẳng đứng thì hai cẩu dừng tiến và giữ nguyên PanelA ở vị trí này và t iến hành rút cáp đồng thời nâng PanelA lên theo phương thẳng đứng cách gối đỡ xoay một đoạn là 0.5m rồi tiến hành di chuyển gối đỡ xoay đi chỗ khác bằng xe nâng.





c. Di chuyển PanelA về vị trí lắp ráp:

Trước khi di chuyển PanelA về vị trí lắp dựng thì phải tiến hành xây dựng hành lang an toàn khi cẩu di chuyển, chuẩn bị các cán bộ về điều hành an toàn và điều hành cẩu.

Chuẩn bị lắp đặt sẵn hệ thống các gối đỡ ống chính trên dầm hộp, hệ thống gối đỡ trên dầm hộp này lại được kê trên hệ thống hai dầm dọc. Vị trí lắp rắp lằm phía trong và cách vị trí chế tạo PanelA một đoạn là 30m.

Tiến hành di chuyển hai cẩu để đưa PanelA về vị trí lắp dựng, hai cẩu di chuyển đồng thời, trong quá trình di chuyển cẩu thì vị trí đầu cần vẫn được giữ nguyên.

Khi cẩu di chuyển đến gần vị trí lắp dựng đã được định sẵn thì tiến hành dừng di chuyển cẩu, và căn chỉnh di chuyển cẩu sao cho PanelA được đưa về đúng vị trí lắp ráp. Hai cẩu tiến hành rút cáp đồng thời nâng PanelA lên theo phương thẳng đứng sao cho ống chính phía dưới của PanelA cách gối đỡ trên dầm hộp một đoạn là 0.3-0.5m thì dừng lại và PanelA được giữ nguyên ở vị trí này, căn chỉnh và kiểm tra lần cuối hệ thống gối đỡ và hệ thống dầm hộp rồi hạ cáp xuống đưa PanelA kê trên các gối đỡ ống chính ở vị trí thẳng đứng ở vị trí này hai cẩu vẫn giữ nguyên để làm công tác căn chỉnh và cố định PanelA ở vị trí thẳng đứng.

d. Công tác cố định PanelA ở vị trí lắp ráp:

Chuẩn bị 6 khối bê tông có kích thước 2x2x2m, các đoạn dây thừng đường kính 22 dài 65m, các thanh chống ngang và thanh chống chéo (các thanh tó) có kích thước 720x20, L=23.27m, 610x12.7x20, L=18.302m.

Hàn các thanh tó (thanh chống xiên và thanh chống ngang) vào các vị trí các thanh xiên ở vị trí D1 và D3 theo thiết kế để chống giữ PanelA. Hệ thống các thanh tó này có tác dụng giữ ổn định cho PanelA ở vị trí lắp dựng.

Bố trí các khối bê tông trên vào các vị trí như sau:

Tại vị trí mặt ngang D1 thì bố trí hai bên PanelA hai khối bê tông và chúng cách gối đỡ mặt ngang D1 một đoạn R=8m, tại vị trí mặt ngang D4 thì bố trí hai bên PanelA hai khối bê tông và chúng cách gối đỡ mặt ngang D4 một đoạn R=12m, tại vị trí giữa mặt ngang D2 và D3 thì bố trí hai bên PanelA hai khối bê tông và chúng cách trục ống chính một đoạn R=15m. Sau đó tiến hành neo giữ PanelA ở vị trí thẳng đứng bằng 3 sợi dây cáp mềm có đường kính 22 (mm) được neo chặt vào các khối bê tông liên tiếp nhau.





Hệ thống các dây cáp mềm neo vào các khối bê tông chỉ có tác dụng là giúp cho việc căn chỉnh vị trí của Panel ở vị trí lắp dựng.

Với hệ neo giữ này thì PanelA hoàn toàn được ổn định và căn chỉnh vị trí của Panel trong quá trình lắp ghép là rất thuận lợi và dễ dàng.

II.7. Quy trình quay dựng các mặt D và lắp dựng các mặt D vào PanelA

Quy trình lắp dựng các mặt ngang D1, D2, D3, D4 vào PanelA

a. Tính toán chọn cẩu, cáp quá trình lắp các mặt ngang vào PanelA:

Trước khi lắp dựng Panel phải chọn cáp, cẩu cho quá trình lắp dựng các mặt ngang vào PanelA, về nguyên tắc khi cẩu lắp các mặt D vào PanelA phải tính toán chọn cẩu và cáp cho quá trình cẩu dựng từng mặt D. Nhưng khối lượng các mặt D xắp xỉ bằng nhau. Ở đây ta chỉ tính toán chọn cáp và cẩu cho một mặt D4 có khối lượng và kích thước lớn nhất và sử dụng nó với các mặt D còn lại.

BẢNG III.4 : TÍNH TOÁN KHỐI LƯỢNG CHO MẶT NGANG D4

STT Đường

kính(mm) Chiều

dày(mm) Chiều

dài(mm) Số thanh Diện

tích(mm2) Thể tích(m3) Khối

lượng(Kg) 1 711 13 9770 2 28492.36 0.556740714 4370.415 2 711 25 1412 2 53851 0.152075224 1193.791 3 711 30 2400 1 64150.2 0.15396048 1208.59 4 508 13 16987 2 20205.9 0.686475247 5388.831 5 508 13 7362 2 20205.9 0.297511672 2335.467 6 508 13 14309 2 20205.9 0.578252446 4539.282 7 508 13 12398 2 20205.9 0.501025496 3933.05 8 508 25 8650 1 37915.5 0.327969075 2574.557 9 711 30 8600 1 64150.2 0.55169172 4330.78 10 406 12.7 8507 2 15684.02 0.266847872 2094.756 11 324 12.7 8507 21 12414.02 2.217727681 17409.16 12 324 13 1046 12 12695.02 0.159347891 1250.881 13 324 12.7 1394 6 12414.02 0.103830875 815.0724 14 324 9.3 2289 4 9189.869 0.084142444 660.5182 15 324 9.3 949 2 9189.869 0.017442372 136.9226 16 324 9.3 2742 2 9189.869 0.050397244 395.6184 17 711 13 350 12 28492.36 0.119667912 939.3931 18 406 12.7 19590 2 15684.02 0.614499802 4823.823

Tổng KL 58400.91

Như vậy theo kết quả tính toán ở trên ta có khối lượng của mặt ngang D4 là.





MD4=58.4(T), vậy khối lượng dùng để tính toán chọn cẩu là Ptt=MD4x1.1x1.1=58.4x1.1x1.1=70.7(T), như vậy tải trọng nâng của móc cẩu sẽ là P=70.7(T), chọn cẩu DEMAG CC2000, chiều dài cần là L=60m, tải trọng nâng của cẩu là:

P=Pcx0.71Pc=70.664/0.71=99.5(T), tra bảng đặc tính của cẩu DEMAG CC2000 ta có tầm với của cẩu là R=14(m), Khi đó tải trọng nâng của cẩu là P=103(T)>Pc=99.5(T) như vậy cẩu với các đặc tính đã chọn là hoàn toàn đặt yêu cầu về an toàn.

Tính toán chọn cáp, ta có sơ đồ móc cáp như sau:

Ta chọn vị trí móc cáp sao cho góc <600 là góc hợp bởi hai dây cáp, ở đây ta chọn cáp loại 6x37 FC, đường kính 70 dài 28m tương ứng ta tra được lực kéo đứt nhỏ nhất của dây cáp này là 282 (T). Với loại cáp đã chọn ta có lực căng xuất hiện





trong mỗi dây cáp khi =400 là )(63.38)70(*2

7.70)70(2 0021 T

SinxSinPTT c , ta có hệ số

an toàn khi cáp làm việc là 3.76.38

282n hệ số an toàn khi làm việc của cáp là(n=6-8)

với lực căng trong cáp<100T, như vậy với loại cáp đã chọn ở trên là thoả mản điều kiện an toàn khi làm việc.

Hoàn toàn tương tự ta có thể tính toán chọn cẩu và cáp cho các quă trình lắp đặt các mặt ngang còn lại, và kết quả tính toán chọn cẩu và cáp dưới bảng sau:

BẢNG III.5: CHỌN CẨU, CÁP CHO QUÁ TRÌNH LẮP ĐẶT CÁC MẶT D VÀO PANELA

Mặt ngang Trọng lượng(T)

Loại cẩu lực căng trong cáp

Loại cáp

D1 (+)4.572 PD1= 43.2(T) DEMAG CC2000, L=60m, R=14m, Pc=103T

T1=T2=24.26T cáp loại 6x37 FC, 70 dài

18m, Tmin=282(T)

D2 (-)12.000 PD1= 32.8(T) DEMAG CC2000, L=60m, R=25m, Pc=47T


18m, Tmin=282(T)



28m, Tmin=282(T)



28m, Tmin=282(T)

b. Quy trình:

Công tác chuẩn bị:

Chuẩn bị dọn hết tất cả các vật cản nằm trên đường di chuyển của cẩu đưa mặt ngang về vị trí lắp ráp, thành lập hành lang an toàn khi cẩu.

Chuẩn bị cẩu DEMAG CC2000 L=60m, cẩu TADNO, L=15m, các loại dây





cáp L=18m, L=28m, chuẩn bị các thiết bị hàn, cắt.

Hàn các thanh giằng, các đoạn chốt để giữ cáp.

Cắt bỏ các mối hàn tạm giữa giá đỡ và các mặt ngang.

Chuẩn bị về nhân lực.

Qua trình lắp dựng:

Để thuận lợi cho việc lắp ráp các mặt ngang vào PanelA thì phải tiến hành lắp ráp theo trình tự sau:

Lắp rắp mặt ngang D2 (-)12.000 trước, sau đó lắp tiếp mặt ngang D3 (-)30.000, tiếp tục lắp đến mặt ngang D1 (+)4.572 sau cùng là lắp mặt ngang D4 (-)50.000.

Tất cả các mặt D đều đang nằm trên gía đỡ, do vậy trước khi đưa nó vào vị trí lắp ráp thì phải tiến hành dùng cẩu DEMAG CC2000, L=60m và cẩu TADNO, L=15m nâng nó lên khỏi mặt giá đỡ một đoạn sao cho khi thả đầu cáp ở cẩu TADNO, L=15m đồng thời rút cáp ở đầu cẩu DEMAG CC2000, L=60m thực hiện được một cách an toàn.

Láp dựng mặt ngang D1(+)4.572

Tiến hành móc cáp cho cẩu DEMAG CC2000, L=60m theo vị trí đã xác định trên thanh ngang, móc cáp cho cẩu TADNO, L=8m, sau khi móc cáp xong thì tiến hành nâng mặt ngang D1 lên khỏi giá đỡ một đoạn 1-1.5m (độ cao an toàn đối với mặt ngang), sau đó tiến hành thả cáp của móc cẩu TADNO, và rút cáp ở móc cẩu DEMAG CC2000, quá trình này phải tiến hành nhịp nhàng để đưa mặt ngang D2 về vị trí thẳng đứng. Sau khi về vị trí thẳng đứng rồi thì tiến hành tháo móc cáp ở cẩu TADNO và di chuyển cẩu TADNO về vị trí mặt ngang D2, tiến hành quay cẩu DEMAG CC2000 để đưa mặt ngang D2 về đúng vị trí nắp ráp trên PanelA, ta điều chỉnh sao cho tầm với của cẩu trong trường hợp này là R=25m, sau khi đưa xong mặt ngang D2 vào đúng vị trí thì tiến hành hàn nối mặt ngang D2 vào PanelA bằng các mối hàn với các đầu ống đã chờ sẵn trên PanelA trong quá trình hàn nối thì cẩu vẫn giữ nguyên vị trí, sau khi hàn xong thì tháo cáp và di chuyển cẩu DEMAG CC2000 về vị trí để tiến hành cẩu lắp các mặt ngang tiếp theo.

Quy trình lắp dựng các mặt ngang D3, D1, D4 thì hoàn toàn tương tự như đối với mặt ngang D2, sau khi lắp dựng xong các mặt ngang thì tiến hành kiểm tra lại kích thước và kiểm tra mối hàn. và nghiệm thu để chuyển sang quay dựng và hàn PanelB vào các mặt D.





II.8. Quay dựng PANELB

Quá trình quay lật và di chuyển PanelB về vị trí xây dựng hoàn toàn tương tự với quy trình quay dựng và di chuyển PanelA về vị trí lắp dựng.

Sau khi hoàn thành công tác tổ hợp PaneB và lắp ráp tất cả các anốt hy sinh và hệ thống xả nước vào ống chính(Flootding Systerm), hệ thống giàn giáo giáo thi công trên cao, đồng thời các quá trình lắp các thanh không gian vào Panel1 đã kết thúc thì tiến hành quay lật PaneB.


Dọn sạch các vật cản ở khu vực quay dựng PanelB và khu vực di chuyển của cẩu đưa PaneB về vị trí lắp dựng bằng các xe nâng, nâng di chuyển các vật cản di chỗ khác.

Chuẩn bị về cẩu với kết quả tính toán ở bài toán chọn cẩu cho quá trình quay lật PanelB, ta chọn và chuẩn bị cẩu DEMAG4000 chiều hài cần là L=42m, tầm với R=12m ứng với tải trọng nâng lớn nhất là 300T, cẩu DEMAG2000 chiều hài cần là L=36m, tầm với R=10m ứng với tải trọng nâng lớn nhất là 179T.

Chuẩn bị về cáp, cũng theo kết quả tính toán ở bài toán chọn cáp cho quá trình quay lật PaneB thì phải chuẩn bị loại cáp 6x37 sợi đường kính là 114 dài 15m (đối với móc cẩu DEMAG2000) và 138 dài 15m (đối với móc cẩu DEMAG4000).

Chuẩn bị về nhân lực, chuẩn bị công tác bảo vệ hành lan an toàn khi quay dựng và khi di chuyển PanelB.

Tiến hành vạch sẵn bước tiến của cẩu theo tính toán.

Tiến hành hàn gia cường các tấm thép tại các vị trí móc cẩu theo bản vẽ thiết, kích thước các tấm thép gia cường là 25x1500x1730, 25x1500x1690

Tiến hành tháo bỏ các liên kết tạm giữa các ống và gối đỡ

b. Quy trình quay dựng:

Sau khi công tác chuẩn bị đã hoàn tất thì tiến hành móc cáp vào ống chính theo các vị trí đã định như thiết kế:

Móc cẩu DEMAG4000 chiều hài cần là L=42m, tầm với R=12m được đặt ở vị trí phía trong mặt ngang D3 là 2.5m lực nâng của cáp ở vị trí này theo tính toán là 76.08T





Móc cẩu DEMAG2000 chiều hài cần là L=36m, tầm với R=10m được đặt ở vị trí phía trong mặt ngang D1 là 3m lực nâng của cáp ở vị trí này theo tính toán là 65.8T

Tiến hành rút cáp sao cho hai dây cáp ở hai đầu móc cẩu ở vị trí thẳng đứng, kiểm tra lại cáp và móc cẩu lần cuối sẵn sàng cho quá trình quay lật PaneB.

Tiến hành di chuyển cẩu theo các bước tiến cẩu đã vạch sẵn, trong quá trình tiến cẩu thì đồng thời phải rút cáp luôn sao cho vị trí đầu cần cẩu không thay đổi(tay cần vẫn giữa nguyên vị trí ban đầu), hai cẩu phải phối hợp một cách nhịp nhàng với nhau theo hiệu lệnh của kỹ sư điều hành quá trình cẩu dựng.

Trong quá trình quay lật Panel thì ta tiến hành bố trí các xe nâng với sức nâng 4-15T để di chuyển các gối đỡ đến các vị trí khác, đồng thời giải phóng luôn mặt bằng tiến cẩu cho quá trình quay dựng. Tiến hành mài nhẵn và làm sạch các các liên kết giữa gối đỡ và ống.

Khi quay dựng PanelB về vị trí thẳng đứng thì hai cẩu dừng tiến và giữ nguyên PanelB ở vị trí này và tiến hành rút cáp đồng thời nâng PanelB lên theo phương thẳng đứng cách gối đỡ xoay một đoạn là 0.5m rồi tiến hành di chuyển gối đỡ xoay đi chỗ khác bằng xe nâng.

c. Di chuyển PanelB về vị trí lắp ráp.

Tiến hành quay cẩu để di chuyển PanelB về vị trí lắp dựng, hai cẩu được quay nhịp nhàng dưới sự chỉ huy của người điều hành cẩu, tiến hành quay cần cẩu về vị trí theo hướng di chuyển trước, sau đó mới tiến hành quay đầu cẩu theo hướng di chuyển của cẩu, trong quá trình quay cẩu và di chuyển cẩu thì vị trí đầu cần vẫn được giữ nguyên.

Khi cẩu di chuyển đến gần vị trí lắp dựng đã được định sẵn thì tiến hành dừng di chuyển của cẩu, tiến hành quay cần đưa PanelB về đúng hướng và căn chỉnh di chuyển cẩu sao cho PanelB được đưa về đúng vị trí lắp ráp. Hai cẩu tiến hành rút cáp đồng thời nâng PanelB lên theo phương thẳng đứng sao cho ống chính phía dưới của PanelB cách gối đỡ trên dầm hộp một đoạn là 0.3-0.5m thì dừng lại và PanelB được giữ nguyên ở vị trí này, rồi hạ cáp xuống đưa PanelB kê trên các gối đỡ ống chính ở vị trí thẳng đứng ở vị trí này hai cẩu vẫn giữ nguyên để làm công tác căn chỉnh và cố định PanelB vào khối chân đế, rồi tiến hành hàn cố định PanelB vào các mặt D.

II.9. Hàn cố định PanelB vào các mặt D

Sau khi đã cố định Panel B ở vị trí lắp dựng tiến hành hàn gá Panel B vào các





mặt D bằng các mối hàn gá, sau đó tiến hành kiểm tra kích thước theo đúng tiêu chuẩn và theo bản vẽ thiết kế bằng máy toàn đạc, sau khi kiểm tra xong kích thước thì tiến hành hàn cố định Panel B vào các mặt D bằng các mối hàn tay ngoài cong trường, sau khi hàn xong tiến hành kiểm tra NDT cho các mối hàn đồng thời tổ chức nghệm thu các mối hàn.

II.10. Lắp ráp các ống không gian cho PANEL1


Các thanh xiên của Panel1 được chế tạo tại xưởng cắt ống bằng máy cắt ống tự động, sau đó được vận chuyển ra công trường tại khu vực số 6 ngay cạnh khu vực lắp ráp chân chế. Các thanh này được cắt theo bản vẽ Shopdrawing và bản vẽ Soplon có kích thước và khối lượng như sau:

Sau khi vận chuyển ra khu vực số 6 thì tiến hành tổ hợp các đoạn ống theo bản vẽ thiết kế. Và tiến hành kiểm tra kích thước.

Tiến hành hàn các điểm móc cáp trên các thanh bằng các đoạn ống 168x12.7, L=0.3m phục vụ cho việc cẩu lắp các thanh này vào chân đế theo thiết kê.

BẢNGIII.6: CHUẨN BỊ CẨU DÂY CÁP, CHUẨN BỊ NHÂN LỰC. STT Đường kính(mm) Chiều dày(mm) Chiều dài(mm) KL(T)

1 660 30 10345 4.819385 2 660 30 11839 5.515389 3 660 16 9927 2.521292 4 660 16 11767 2.988621 5 660 16 233573 59.32364 6 660 16 12374 3.142789 7 660 16 11859 3.011988 8 762 16 27292 8.029592 9 762 16 12877 3.788548

10 762 16 14023 4.125713

b. Quy trình lắp ráp:

Trình tự lắp rắp: Lắp các thanh xiên không gian cho các khoang lần lượt từ khoang 1 đến khoang 3, và ở mỗi khoang thì lắp các thanh dài trước.

Quy trình như sau:

Ta chọn cẩu cho quá trình cẩu lắp các thanh xiên, chọn cẩu DEMAG CC2000, L=60m, R=28m, việc chọn cẩu cho việc cẩu lắp các thanh xiên này chủ yếu phụ





thuộc vào tầm với của cẩu để đảm bảo an toàn cho quá trình cẩu lắp, cáp sử dụng là loại cáp đơn 32 dài 15m

Trình tự và quy trình lắp ráp các thanh xiên được thể hiện bằng hình vẽ dưới đây.

Lắp các thanh xiên đến đâu thì kiểm tra kích thước và tiến hành hàn đến đó, sau khi lắp xong tất cả các thanh xiên vào Panel1 thì tiến hành kiểm tra lại kích thước một lần nũa, và kiểm tra mối hàn, đồng thời nghiệm thu để chuẩn bị cho quá trình dựng PanelB.

II.10. Lắp ráp các thanh không gian cho PANEL2

Quy trình này hoàn toàn tương tự với quy trình lắp dựng các thanh xiên không gian cho Panel1.


Các thanh xiên của Panel2 được chế tạo tại xưởng cắt ống cùng với các thanh xiên của Panel1 bằng máy cắt ống tự động, sau đó được vận chuyển ra công trường tại khu vực số 6 ngay cạnh khu vực lắp rắp chân chế. Các thanh này được cắt theo bản vẽ Shopdrawing và bản vẽ Soplon có kích thước và khối lượng như sau:

Sau khi vận chuyển ra khu vực số 6 thì tiến hành tổ hợp các đoạn ống theo bản vẽ thiết kế. Và tiến hành kiểm tra kích thước.

Tiến hành hàn các điểm móc cáp trên các thanh bằng các đoạn ống 168x12.7, L=0.3m phục vụ cho việc cẩu lắp các thanh này vào chân đế theo thiết kê.

BẢNG III.7: CHUẨN BỊ CẨU DÂY CÁP, CHUẨN BỊ NHÂN LỰC. STT Đường kính(mm) Chiều dày(mm) Chiều dài(mm) KL(T)

1 660 30 10345 4.819385 2 660 30 11839 5.515389 3 660 16 9927 2.521292 4 660 16 11767 2.988621 5 660 16 233573 59.32364 6 660 16 12374 3.142789 7 660 16 11859 3.011988 8 762 16 27292 8.029592 9 762 16 12877 3.788548

10 762 16 14023 4.125713

b. Quy trình lắp ráp:

Trình tự lắp ráp: Lắp các thanh xiên không gian cho các khoang lần lượt từ khoang 1





đến khoang 3, và ở mỗi khoang thì lắp các thanh dài trước.

Quy trình như sau:

Ta chọn cẩu cho quá trình cẩu lắp các thanh xiên, chọn cẩu DEMAG CC2000, L=60m, R=28m, việc chọn cẩu cho việc cẩu lắp các thanh xiên này chủ yếu phụ thuộc vào tầm với của cẩu để đảm bảo an toàn cho quá trình cẩu lắp, cáp sử dụng là loại cáp đơn 32 dài 15m.

Trình tự và quy trình lắp ráp các thanh xiên được thể hiện bằng hình vẽ dưới đây. Các thanh xiên này được lắp theo trình tự từ 1 đến 3 ứng với các khoang như hình vẽ.

Lắp các thanh xiên đến đâu thì kiểm tra kích thước và tiến hành hàn đến đó,

sau khi lắp xong tất cả các thanh xiên vào Panel2 thì tiến hành kiểm tra lại kích thước một lần nũa, và kiểm tra mối hàn, đồng thời nghiệm thu để chuẩn bị cho quá trình lắp đặt các bộ phận phụ vào chân đế.





II.11. Chế tạo các kết cấu phụ của KCĐ

a. Sàn chống lún(Mudmat):

Sàn chống lún (Mudmat) là sàn được làm bằng các thép tấm có đục lỗ thoát nước, kê trên hệ thống các dầm thép chữ I. Sàn chống lún (Mudmat) được đặt tại vị trí có cao độ(-)50.335 ngay phía dưới mặt ngang D4 (-)50.000, sàn này có tác dụng là:

Đối với những công trình được xây dựng ở vùng biển có địa chất yếu thì khi thi công, công trình sẽ bị lún và nghiêng không đều, do vậy sẽ ảnh hưởng đến việc thi công đóng cọc và ảnh hưởng đến các quá trình thi công tiếp theo, gây nguy hiểm cho công trình. Vì vậy để khắc phục hiện tượng trên người ta phải thiết kế sàn chống lún(Mudmat) để nhằm giảm lún tạm thời cho công trình khi thi công, đồng thời giúp cho công trình luôn ở vị trí cân bằng thẳng đứng, không bị nghiêng lệch:

Chế tạo và lắp ráp sàn chống lún tạm thời (MUDMAT) vào KCĐ

Sàn chống lún (Mudmat) được chế tạo tại khu vực số 7 cùng với khu vực chế tạo giá đỡ bảo vệ ống đứng.

Sàn chống lún (Mudmat) được ghép lại từ 4 mảnh khác nhau và 4 mảnh này được chế tạo riêng biệt.

Trình tự chế tạo một mảnh của sàn chống lún:

Tuỳ vào khích thước của từng mảnh theo bản vẽ thiết kế mà ta có thể tiến hành chế tạo nó bằng cách hàn tổ hợp các dầm chữ I loại W12x45 khác nhau, sau khi tổ hợp các dầm chữ I xong thì tiến hành hàn các thép bản lên trên các dầm chữ I theo thiết kế. Hàn xong thì tiến hành kiểm tra kích thước và kiểm tra chất lượng mối hàn.

Lắp dựng sàn chống lún(Mudmat) vào chân đế dùng cẩu CC600, L=54m, R=20m, để cẩu lắp các mảnh của sàn chống lún (Mudmat) vào chân đế

Trình tự lắp: Lắp 2 mảnh phía dưới trước rồi đến hai mảnh phía trên

Sau khi lắp xong thì tiến hành kiểm tra lại kích thước và tổ chức nghiệm thu.

b. Chế tạo giá đỡ bảo vệ ống đứng(Riser Guard):

Công tác chuẩn bị:Chuẩn bị mặt bằng thi công chế tạo Riser Guard tại khu vực số 7 trên bãi lắp ráp, chuẩn bị mặt bằng giá đỡ, chuẩn bị các máy cắt ống, máy mài vát mép, máy hàn, các xe nâng, và nhân lực.

Quy trình chế tạo:





Nhận vật liệu tại chỗ và cắt ống tại công trường theo các bản vẽ thiết kế và bản vẽ Shopdrawing bằng máy cắt ống bằng khí (Propanl), ống được cắt theo các loại sau:

BẢNG III.8: VẬT LIỆU CHẾ TẠO RISER GUARD Loại ống Số lượng(thanh) Kích thước(mm) Chiều dài(mm)

1 6 324x12.7 7540 2 15 324x12.8 1650 3 1 324x12.9 8250 4 4 324x12.10 1700 5 2 324x12.11 7040 6 6 324x12.12 2508

Sau khi cắt ống xong, tiến hành vắt mép, mài nhẵn bề mặt, kiểm tra lại kích thước từng thanh một.

Dùng xe nâng hoặc cẩu TADANO ( tuỳ vào khối lượng của từng thanh), để đưa các ống lên giá đỡ và tiến hành tổ hợp các ống lại.

Trình tự tổ hợp các thanh như sau:

1. Đưa các thanh số 1 lên giá đỡ, tiến hành hàn gá cố định các thanh số 1 lại

2. Lắp lần lượt các thanh số 2, hàn gá cố định các thanh số 2 vào các thanh số 1

3. Sau khi đã cố định các thanh số 2 xong thì tiến hành kiểm tra kích thước và tiến hành hàn ghép các thanh số 1 và số 2 với nhau tạo thành Panel giữa.

Cũng trên giá đỡ, tiến hành ghép các thanh số 4 và số 6 vào thanh số 5 để tạo thành Panel. Tiến hành lắp hai Panel bên vào Panel giữa, rồi hàn chúng lại với nhau. Sau khi hàn xong tiến hành kiểm tra kích thước, kiểm tra NDT và nghiệm thu.

c. Chế tạo giá cặp tàu(Boat Landing):

Giá cặp tàu được lắp ráp và chế tạo tại khu vực số 8 trên bãi lắp ráp, nó được thiết kế để cặp cho tàu 3000 tấn, có cấu tạo là dạng khung không gian và có vòng đệm cao su bọc ngoài nhằm làm giảm lực xô ngang giữa tàu vào khối chân đế, tổng khối lượng của gía cặp tàu là 40T.

Lắp rắp giá cặp tàu theo đúng yêu cầu của bản vẽ thiết kế. Trong khi chế tạo thì phải tiến hành căn chỉnh và hàn các mối liên kết giá cặp tàu, kiểm tra kích thước hình học, kiểm tra không phá huỷ các liên kết mối hàn của giá cặp tầu. Sau khi hoàn thiện xong ta tiến hành sơn phủ chống ăn mòn cho giá cặp tàu.





Vận chuyển và lắp thử giá cặp tàu vào KCĐ trên bãi lắp ráp.

Lắp đặt các SHOCK-CELL( thiết bị để liên kết giữa 2 ống chính và giá cặp tàu) vào KCĐ tại ống chính A1 và A2 điểm xác định từ mặt đường nước lên phía trên của ống chính là 4,572m và dưới mặt đường nước là 2.185m.

Sau khi lắp dựng xong giá cặp tàu thì tiến hành di chuyển giá cặp tàu về vị trí KCĐ bằng hai cẩu DEMAG CC2000 và CC600, tiến hành tra thử giá cặp tàu vào chân đế. Trong quá trình lắp thử ta kiểm tra kích thước của giá cặp tàu và kiểm tra sự ăn khớp của thiết bị giá cặp tàu và các chi tiết SHOCK-CELL, sau khi kiểm tra kích thước xong thì tiến hành hàn cố định các liên kết SHOCK-CELL với chân đế.

Tra thử xong thì tiến hành dùng cẩu di chuyển giá cặp tàu đến vị trí tập kết trên giá đỡ tạm thời và tiến hành sơn phủ lại những vết sơn bị tróc hoặc không đảm bảo chất lượng, chờ ngày vận chuyển ra biển thi công.

d. Lắp ráp và chế tạo cọc

Cấu tạo cọc và chiều dài cọc:

Cao trình cắt cọc là (+) 6.700m

Chiều sâu chôn cọc là (-)131.000m.

Tổng chiều dài 1 cọc là 138.387m. được chia làm 4 đoạn, mỗi đoạn có chiều dài và kích thước như sau:

BẢNG III.9: CÁC THÔNG SỐ VỀ CỌC STT Đường kính(mm) Chiều dày(mm) Chiều dài(mm) Khối lượng(T)

Đoạn số 1 1524 50 69500 126.25588 Đoạn số 2 1524 65 24000 56.10211 Đoạn số 3 1524 50 28000 50.865676 Đoạn số 4 1524 50 27553 50.053642

Tổng khối lựong 283.2773

Như vậy tổng khối lượng của 4 cọc sẽ là: 283.2773x4=1133.09(T)

Chế tạo cọc:

Quy trình chế tạo cọc giống như quy trình chế tạo các ống chính, cọc được chế tạo tạo khu vực chế tạo ống chính (khu vực số 13) khu vực chế tạo ống bằng các trạm hàn tự động và có RUNO quay ống.

Các ống chính cũng được tổ hợp từ nhiều đoạn ống có mô đun 12m lại với nhau thông qua các mối hàn thự động.





Hàn các chi tiết móc cẩu tại vị trí móc cẩu để phục vụ cho việc cẩu di chuyển cọc xuống xà lan.

Chế tạo các chi tiết nối đầu cọc và chi tiết mũi cọc, tra thử các chi tiết nối cọc và đầu cọc vào cọc để kiểm tra lại kích thước của các chi tiết này.

Sau khi hàn xong thì tiến hành kiểm tra kích thước, kiểm tra NDT (công tác kiểm tra kích thước cho cọc được thực hiện rất ngặt nghèo nhằm hạn chế tối đa sự cố về sai lệch kích thước khi thi công đóng cọc trên biển) và tổ chức nghiệm thu chuẩn bị vận chuyển cọc xuống tàu cẩu Trường Sa:

Vận chuyển cọc xuống tàu cẩu Trường Sa bằng cẩu DEMAG CC4000, L=42m, R=18m.

Móc cáp tại hai điểm cách hai đầu ống một đoạn d=0.22xL=0.22x69.5=15.3m, với cáp có đường kính là 90, dài L=38m/2.

Di chuyển cẩu đến vị trí cách mép cảng từ 3.5-4m thì cho cẩu dừng lại và hạ cọc xuống mặt đất, sau đó đưa cẩu Trường Sa tiến vào mép cảng dùng móc cẩu 300T để cẩu từng đoạn cọc đặt lên mặt boong tàu và tiến hành chằng buộc các đoạn cọc lại chờ ngày vận chuyển ra biển.

II.12. Sơn sữa và hoàn thiện KCĐ:

Sau khi lắp các kết cấu của KCĐ xong tiến hành chế tạo các chi tiết tai móc cẩu phục vụ cho quá trình cẩu đánh chìm KCĐ tại các vị trí mặt ngang D2, D3 và D1 theo bản vẽ thi công.

Chế tạo xong các chi tiết tai móc cẩu thì tiến hành cắt bỏ các gối đỡ ống nhánh K5, K6 và cắt bỏ các gối đỡ dầm hộp K4, để chuẩn bị cho việc đưa xe trailer vào hạ thuỷ KCĐ.

Tiến hành sơn sửa lại các chi tiết kết cấu của KCĐ tại các vị trí cần thiết và tiến hành nghiệm thu toàn bộ KCĐ sẵn sàng cho việc hạ thuỷ KCĐ.

CHƯƠNGII: QUY TRÌNH THI CÔNG HẠ THUỶ VÀ VẬN CHUYỂN KCĐ

I. CHUẨN BỊ THIẾT BỊ VẬT TƯ VÀ CÁC PHƯƠNG TIỆN HẠ THUỶ

I.1. Thu dọn mặt bằng bãi lắp ráp

Tiến hành thu dọn toàn bộ các trang thiết bị và vật tư trên bãi lắp ráp bằng các phương tiện như xe nâng, cẩu …Di rời tất cả các chướng ngại vật nằm trên hành trình





di chuyển của xe trailer, thiết lập hành lang an toàn trong phạm vi di chuyển của xe trailer đi từ vị trí chế tạo KCĐ ra đến mép cảng, chuyển bị chế tạo và lắp đặt hệ thống hai dầm liên kết giữa mép cảng và xa lan, hai dầm này là hệ thống cầu nối giữa mép cảng và xà lan khi xe trailer di chuyển xuống xà lan, hệ thống hai dầm nối (Linking beam) phải được chế tạo và lắp đặt sẵn theo thiết kế (xem bản vẽ TC-RUBY-B 18). Lắp đặt các hệ thống đệm tàu vào vị trí mép cảng mà Xà lan sẽ cặp ở đó.

Chuẩn bị và kiểm tra kích thước của xa lan theo các yêu cầu của bản vẽ kỹ thuật, tiến hành chế tạo và hàn các liên kết giữa giá đỡ vào xà lan để đỡ KCĐ.

Chuẩn bị xe trailer với các số lượng các mô dun xe và các thông số kỹ thuật theo thiết kế, chuẩn bị bơm cấp dầu vào các đầu máy của xe trailer sao cho nó có đủ nhiên liệu để hoạt động trong quá trình hạ thuỷ.

Chế tạo và lắp đặt hệ thống các dầm nằm ngang trên xe trailer, dầm này có tác dụng truyền tải trọng của hệ thống KCĐ và dầm hộp xuống xe trailer thành các áp lực ở mỗi bánh xe.

I.2. Chuẩn bị các phương tiện hạ thuỷ:

Các phương tiện hạ thuỷ khối chân đế bao gồm có:

Xà lan vận chuyển có các thông số ký thuật như sau:

Chiều dài L=282’=85.95(m).

Chiều rộng thân B=90’=27.432(m)

Chiều cao thân H=18’=5.4869(m)

Chiều cao sóng để Xà lan ổn định trong quá trình vận chuyển là H=2.5m với chu kỳ sóng là 6.7giây.

Các loại tàu kéo:

Sao Mai 01 với sức kéo 3500 (Kw), tốc độ di chuyển là 16.6 (Km/h).

Sao Mai 02 với sức kéo 2588 (Kw), tốc độ di chuyển là 15.5 (Km/h).

Sao Mai 03 với sức kéo 2580 (Kw), tốc độ di chuyển là 16.0 (Km/h)

Các hệ thống dây neo, cáp kéo cũng phải được chuẩn bị chu đáo.

I.3. Chuẩn bị về điều kiện thời tiết:

Trước khi hạ thuỷ KCĐ thì việc chuẩn bị về điều kiện thời tiết và điều kiện về khí tượng hải văn là khâu rất quan trọng, nó tránh được các rủi do trong quá trình thi





công do thời tiết mang lại. Yêu cầu về điều kiện thời tiết và điều kiện khí tượng hải văn phục phụ cho quá trình hạ thuỷ như sau:

Tốc độ gió cho phép là 6.12 (m/s).

Tầm nhìn xa cho phép là 100 (m)

Nhiệt độ môi trường khoảng 200-300C.

Mực nước thuỷ triều dao động khoảng 0.3 (m)

II. QUY TRÌNH HẠ THUỶ KCĐ XUỐNG XÀ LAN BẰNG XE TRAILER:

II.1. Công tác chuẩn bị đưa xà lan vào vị trí:

Ta dùng hai tàu kéo Sao Mai 01 để đưa Xà lan vào vị trí mép cảng, tiến hành neo cố định xà lan bằng hệ thống 06 dây neo có đường kính 40 như sau:

Dây neo số 01 & 04 hợp với phương dọc xà lan một góc 450, các dây neo 02 & 05 hợp với phương doc xà lan một góc 490. Cao độ của mép cảng là (+)5.41m, tiến hành bơm nước vào xà lan sao cho mặt boong của Xà lan luôn ở vị trí có cao độ (+)5.51m (độ chênh lệch cho phép về cao độ giữa xà lan và mép cảng là từ 10mm100mm)

Sau khi neo cố định xà lan vào mép cảng tiến hành lắp đặt và kiểm tra hệ thống máy bơm và hệ thống đường ống bơm nước vào các khoang của xà lan theo tính toán thiết kế, chuẩn bị hệ thống máy bơm dự phòng theo tiêu chuẩn quy định, đồng thời lắp đặt và hàn cố định hệ thống dầm dọc trên xà lan, xe trailer sẽ di chuyển trên hệ thống này, kiểm tra và lắp đặt hệ thống gia cường tại các vị trí trên mặt boong của Xà lan.

Kiểm tra mớn nước của Xà lan, độ chúi dọc, độ nghiêng ngang và nghiêng dọc của xà lan bằng cách đọc trực tiếp các thang số mớn nước đã được vạch sẵn trên xà lan hoặc đo phần nổi của xà lan trên mặt nước.

Tiến hành vạch sẵn vị trí lắp đặt KCĐ trên Xà lan sao cho trọng tâm KCĐ trùng với trọng tâm của xà lan, từ đó lắp đặt sẵn các gối đỡ KCĐ trên xà lan. Sau khi đã hoàn tất công tác chuẩn bị thì tiến hành hạ thuỷ KCĐ .

BẢNGIII.10: CÁC THÔNG SỐ VỀ CÁP NEO XÀ LAN STT Đường kính(mm) Chiều dài(m) Lực kéo đứt(T) số lượng

Dây neo 01 40 95 154 1 Dây neo 02 40 45 154 1 Dây neo 03 40 34 154 1





Dây neo 04 40 95 154 1 Dây neo 05 40 45 154 1 Dây neo 06 40 34 154 1

40

3328

4

xa áp xæ 100000

2700

0

40

ÑEÄM TAØU

16572

WINCH52.6 TAÁN

54572

25352

1500

0

18000 20000

29220

1873

9

2437

5

2634

0

BÍCH NEO 30 T

2500

0 52.6 TAÁNWINCH

ĐƯA XÀ LAN VÀO VỊ TRÍ HẠ THUỶ

II.2. Vân chuyển KCĐ ra mép cảng và hạ thuỷ:

Sau khi kết thúc công tác hoàn thiện KCĐ, và hoàn thành xong khâu chuẩn bị các thiết bị, phương tiện hạ thuỷ thì tiến hành đưa xe trailer vào hạ thuỷ KCĐ. Chuẩn bị 4 đoàn xe trailer, mỗi đoàn xe được tạo thành từ 12 trục xe, mỗi trục xe có sức chịu tải là 32(T), mỗi đoàn xe có sức chịu tải là 384 (T), tổng cộng 4 đoàn xe có sức chịu tải là 1536 (T).

Quá trình đưa trailer vào vị trí nhận tải như sau:

Sau khi đã chuẩn bị hoàn tất khâu lắp ráp các trục xe lại thành một khối xe trailer theo thiết kế, thì tiến hành kiểm tra toàn bộ hệ thống bánh lái, hệ thống truyền động thuỷ lực của xe trailer, sau đó đánh dấu vị trí của xe trailer trên hệ thống dầm hộp, tiến hành hạ thấp sàn chịu lực của xe trailer bằng cách hạ thấp hệ thống giảm sóc thuỷ lực, hạ độ cao sàn chịu lực của trailer xuống độ cao (+) 1.2m, sau đó tiến hành





lùa từng đoàn xe một vào vị trí nhận tải như đã định, xe được đưa vào hai vị trí ở mặt ngang D2 trước, sau đó là hai vị trí D3 hệ thống xe trailer được đưa vào các vị trí nhận tải từ phía sau KCĐ và nó di chuyển trên hai đường trượt.

Sau khi các đoàn xe trailer đã được đưa vào các vị trí nhận tải theo thiết kế, tiến hành kiểm tra bề mặt tiếp xúc giữa dầm hộp và sàn chịu lực của xe trailer, bề mặt tiếp xúc giữa xe và dầm hộp đã được đảm bảo về các yêu cầu kỹ thuật thì tiến hành nâng cao độ sàn chịu lực của xe trailer lên cao độ (+)1.8m, đưa các đoàn xe trailer vào trạng thái nhận tải bằng cách bơm căng hệ thống giảm sóc thuỷ lực của xe trailer lên áp lực 50 Bar, lúc này thì trailer đã ở trạng thái nhận tải hoàn toàn và tiến hành giải phóng các gối đỡ phụ K4, K5, K6 của khối chân đế, di chuyển các gối đỡ phụ này ra khỏi vị trí KCĐ bằng các xe nâng và cẩu loại nhỏ, tiếp tục tiến hành giải phóng các gối đỡ chính K3, ra khỏi KCĐ di chuyển chúngbằng các xe nâng. Sau khi đã giải phóng toàn bộ các gối đỡ thì tiến hành làm sạch và sơn phủ các vị trí liên kết giữa KCĐ và các gối đỡ bằng máy mài, máy cắt bằng khí propal.

Tiến hành thành lập hành lang an toàn tại khu vực di chuyển của xe trailer đến vị trí mép cảng, kiểm tra lại một lần nữa khu vực di chuyển xe trailer để đảm bảo rằng trên đường di chuyển của xe trailer không có chướng ngại vật ảnh hưởng đến quá trình di chuyển của xe.

Tiến hành kiểm tra lần cuối hệ thống động cơ của xe, cũng như kiểm tra nhiên liệu cung cấp đủ nhiên liệu cho xe hoạt động trong quá trình hạ thuỷ, kiểm tra hệ thống giảm sóc thuỷ lực, kiểm tra hệ thống áp lực của các bánh xe, kiểm tra hệ thống điều khiển tự động của xe, sau khi đã hoàn tất khâu kiểm tra về kỹ thuật của xe thì tiến hành khởi động đồng thời 4 đoàn xe, tiến hành di chuyển hệ KCĐ và xe trailer từ vị trí chế tạo đến vị trí đã được định trước tại mép cảng (hệ KCĐ và xe trailer sẽ dừng ở vị trí cách mép cảng 10m).

Trong suốt quá trình di chuyển của xe trailer, thì xe phải luôn luôn di chuyển trên đường trượt để đảm bảo về điều kiện chịu tải của các bánh xe, đồng thời các trục xe phải di chuyển cùng tốc độ, tốc độ di chuyển của xe được kiểm soát bằng hệ thống điều khiển tự động, trong quá trình di chuyển thì các bánh xe sẽ tự động phân tải đều nhau, khi gặp sự cố về nền đất thì các bánh xe có thể tự động phân lại tải nhờ hệ thống liên kết bằng khớp cầu giưã các bánh xe trong trục xe. Trong quá trình di chuyển phải luôn kiểm tra và theo dõi tình trạng xe, nếu có xảy ra sự cố gì thì tiến hành cho dừng di chuyển, kiểm tra và sử lý sự cố xong, bao giờ các yêu cầu về kỹ thuật được đảm bảo thì mới tiếp tục cho xe di chuyển.





Khi hệ KCĐ và xe di chuyển ra đến vị trí cách mép cảng khoảng 10m thì tiến hành dừng lại, tạm thới đóng valve các hệ thống giảm sóc lại.

Tiến hàn lắp đặt hệ thống dầm cầu dẫn (Linkspan-Beam) nối giữa mép cảng và xà lan, đầu trên mép cảng của dầm được để tự do đầu còn lại ở trên xà lan thì được liên kết với xà lan bằng một khớp cầu, với liên kết này thì dầm cầu dẫn có thể di chuyển tự do khi có sự thay đổi của thuỷ triều (tức là khi có sự chênh lệch về cao độ giữa xà lan và mép cảng, cũng như khi có sự dịch chuyển của xà lan so với mép cảng), và nó cũng đảm bảo điều kiện về an toàn khi xe trailer di chuyển trên hệ thống dầm cầu dẫn này.

Sau khi lắp xong hệ thống dầm cầu dẫn, kiểm tra về các đặc tính kỹ thuật của nó như về khả năng chịu tải, về độ dốc cho phép. Tiến hành tiếp tục cho khởi động lại hệ thống xe trailer và di chuyển hệ KCĐ và xe trailer lên xà lan.

Khi di chuyển xe từ hệ thống cầu dẫn lên xà lan thì phải tiến hành giảm tốc độ di chuyển của xe, đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, tránh các sự cố có thể xảy ra như xe chuyển động theo quán tính xuống xà lan, gây nghiêng hoặc lật xà lan. Khi xe trailer di chuyển xuống xà lan thì tiến hành bơm tháo nước trong Xà lan ra và bơm rằng nước vào các khoang phía mũi của xà lan, để sao cho trong quá trình di chuyển xe trailer xuống xà lan thì xà lan vẫn đảm bảo điều kiện ổn định, đồng thời đảm bảo sao cho cao độ của xà lan và cao độ của mép cảng không được chênh nhau quá giới hạn cho phép (10100mm).

Khi toàn bộ hệ KCĐ -Trailer đã hoàn toàn nằm trên xà lan thì thiến hành hạ thấp cao độ sàn của xe trailer xuống cao độ (+)1.5m và từ từ hạ thấp KCĐ và dầm hộp xuống hệ thống dầm đỡ và gối đỡ đã được bố trí sẵn trên xà lan, sau khi hệ KCĐ-dầm hộp đã được nằm toàn bộ trên hệ thống dầm đỡ và gối đỡ trên xà lan thì tiến hành hàn cố định hệ KCĐ-dầm hộp vào các gối đỡ và dầm đỡ trên xà lan.

Sau khi hệ KCĐ-dầm hộp đã được cố định trên xà lan thì tiếp tục tiến hành hạ cao độ sàn của trailer xuống cao độ (+)1.2m bằng hệ thống giảm sóc thuỷ lực rồi từ từ lùa các đoàn xe trailer lên mép cảng, và tiến hành công tác chằng buộc, gia cố hệ KCĐ-dầm hộp chuẩn bị cho công tác vận chuyển.

Trong suốt quá trình di chuyển hệ KCĐ-trailer từ mép cảng xuống xà lan thì vị trí của xà lan được giữ ổn định bởi tàu kéo Sao Mai 01

Sau khi đã chằng buộc và gia cố cho hệ KCĐ -dầm hộp thì tiến hành neo cố định hệ Xà lan-KCĐ tại vị trí mép cảng chờ ngày vận chuyển ra vị trí xây dựng công





trình, và kết thúc quá trình hạ thuỷ.

QUÁ TRÌNH HẠ THUỶ KCĐ XUỐNG XÀ LAN BẰNG TRAILER

III. VẬN CHUYỂN CÔNG TRÌNH ĐẾN VỊ TRÍ XD:

III.1. Chuẩn bị các phương tiện vận chuyển và điều kiện thời tiết:

Sau khi đã hoàn tất công tác hạ thuỷ KCĐ, tiến hành kiểm tra lại liên kết giữa xà lan và KCĐ, chuẩn bị các tàu kéo Sao Mai 01 & Vũng Tàu 01 và các tàu dịch vụ, chuẩn bị hệ thống dây cáp, ma ní và hệ thống thông tin liên lạc giữa các tàu kéo, tàu dịch vụ và các phương tiện khác.

Chuẩn bị về điều kiện thời tiết và điều kiện khí tượng hải văn cho quá trình vận chuyển KCĐ đến vị trí xây dựng công trình.

Thu thập các thông tin về dự báo thời tiết, sao cho trong quá trình vận chuyển và thi công trên biển điều kiện thời tiết luôn đảm bảo sao cho:

Chiều cao sóng đáng kể Hs1.25 (m/s)

Tốc độ gió lớn nhất là Wg10 (m/s)

Tầm nhìn xa 10 (Km)





Không mưa, nhiệt độ môi trường khoảng (20300)

III.2. Vận chuyển KCĐ đến vị trí xây dựng công trình:

Sau khi đã chuẩn bị xong các phương tiện và điều kiện thời tiết phục vụ cho quá trình vận chuyển KCĐ thì tiến hành vận chuyển KCĐ ra vị trí xây dựng như sau:

Tiến hành đưa hai tàu kéo Sao Mai 01 vào vị trí, bố trí tàu kéo Sao Mai 01 kéo ở vị trí dọc tàu thông qua hệ thống các dây cáp 40 dài 20m.

Tàu kéo Sao Mai 01 kéo xà lan về phía trước một đoạn khoẳng 20m thì tiến hành chuyển hướng tại chỗ bằng cách quay mũi tàu về phía đông bắc với sự hỗ trợ của tàu Vũng Tàu 01 ở phía đuôi Xà lan, sau khi đưa Xà lan ra cách mép cảng một đoạn khoảng 150m thì tiến hành cắt bỏ tàu kéoVũng Tàu 01 và việc kéo xà lan từ vũng cảng ra đến vị trí xây dựng công trình được thực hiện bởi tàu kéo Sao Mai 01 và tàu kéoVũng Tàu 01 đi song song và cách tàu kéo Sao Mai 01 một đoạn khoảng150-200 (m) để hổ trợ cho tàu kéo Sao Mai 01 khi cần thiết đồng thời tàu kéoVũng Tàu 01 làm luôn công tác của tàu dịch vụ, Tàu kéo Sao Mai 01 được liên kết với xà lan bằng hệ thống dây cáp 40 dài 30m, được liên kết bởi một ma ní 150T. Trong quá trình di chuyển trên biển các tàu kéo và tàu dịch vụ được liên lạc thường xuyên với nhau bằng hệ thống bộ đàm, đồng thời trong quá trình vận chuyển KCĐ đến vị trí xây dựng phải tiến hành theo dõi thường xuyên diễn biến của thời tiết, khi gặp sự cố về thời tiết xấu thì phải có phương án sử lý ngay lập tức, nếu trường hợp gặp thời tiết xấu không cho phép tiếp tục vận chuyển KCĐ thì tiến hành di chuyển các đội tàu và hệ KCĐ -Xà lan tìm nơi ẩn trú, nếu như gặp bão và thời tiết xấu diễn ra đột ngột thì tiến hành tháo liên kết giữa xà lan và KCĐ, đưa KCĐ xuống biển và đánh dấu vị trí thả KCĐ, rồi cho đội tàu di chuyển về vị trí trú ẩn, chờ khi thời tiết tốt lại tiếp tục ra trục vớt KCĐ lên và tiến hành vận chuyển tiếp KCĐ ra vị trí xây dựng.

Quá trình vận chuyển hệ KCĐ -xà lan từ vũng cảng đến vị trí xây dựng công trình (xem bản vẽ vận chuyển bản vẽ TC-RUBY-B 19)

CHƯƠNGIII: QUY TRÌNH THI CÔNG TRÊN BIỂN

I.THI CÔNG NEO GIỮ VÀ ĐÁNH CHÌM KCĐ:

I.1. Định vị tàu cẩu Hoàng Sa và xà lan:

Tàu cẩu Hoàng Sa được di chuyển ra vị trí xây dựng công trình bằng tàu kéo, sau khi tàu cẩu Hoàng Sa đã đến nơi tập kết như đã định thì tiến hành neo giữ, định vị tàu cẩu Hoàng Sa bằng hệ thống dây neo, Các điểm neo của tàu cẩu Hoàng Sa sẽ được xác định bằng hệ thống định vị toàn cầu GPS, sau khi đã định vị được 8 điểm





neo của tàu cẩu Hoàng Sa theo thiết kế thì tiến hành thả neo bằng các tàu dịch vụ, trình tự thả neo như sau:

Thả hai neo mũi trước, neo mũi ở mạn trái có chiều dài là L1=692 (m), hướng neo hợp với hướng bắc một góc 2700, neo lái ở mạn phải có chiều dài là L2=692 (m), hướng neo hợp với hướng bắc một góc 1900.

Tiếp theo thả hai neo lái, neo lái ở mạn trái có chiều dài là L7=881 (m), hướng neo hợp với hướng bắc một góc 3580.

Sau đó tiếp tục thả các neo ở mạn trái và neo ở mạn phải ở phía mũi tàu, cuối cùng là thả nốt hai neo còn lại ở mạn trái và mạn phải phía đuôi tàu.

Như vậy với các vị trí neo như đã bố trí thì vị trí tàu cẩu Hoàng Sa nằm dọc theo trục Đông Nam-Tây Nam, phía đuôi tàu hướng Tây Nam đó là hướng đón gió chính, vị trí tàu cẩu Hoàng Sa neo cách vị trí xây dụng công trình khoảng 250 (m) về phía Tay Nam.

Sau khi đã định vị xong vị trí của tàu cẩu Hoàng Sa ta tiến hành định vị vị trí của xà lan bằng hệ thống 2 dây neo thông qua tàu kéo Sao Mai 01 và Vũng Tàu 01, xà lan được quay ngang sao cho trục của xà lan nằm dọc theo hướng Đông Bắc-Tây Bắc (hướng của xà lan vuông góc với hướng của tàu cẩu Hoàng Sa). Dây của tàu kéo Vũng Tàu 01 hợp với hướng bắc một góc 500, dài L=150 (m), dây neo của tàu kéo Sao Mai 01 hợp với hướng bắc một góc 1630, dài 150 (m), vị trí của Xà lan nằm cách vị trí xây dựng công trình khoảng 50 100 (m).

Sau khi đã định vị xong vị trí của tàu cẩu Hoàng Sa và vị trí của xà lan thì ta tiến hành dịch chuyển tàu cẩu Hoàng Sa đến sát vị trí của xà lan bằng cách kéo hệ thống 4 dây neo phía đuôi tàu và thả hệ thống 4 dây neo phía mũi tàu bằng các tàu dịch vụ, sau khi tàu cẩu đã dịch chuyển tới vị trí cách xà lan một khoảng từ 8 10 (m) thì dừng lại, cố định các hệ thống dây neo của tàu cẩu Hoàng Sa cũng như các hệ thống dây neo của xà lan lại, đồng thời tiến hành liên kết xà lan vào tàu cẩu Hoàng Sa các đệm tàu (Peander), và cố định xà lan với tàu cẩu Hoàng Sa bằng các sợi dây cáp. tiến hành chuẩn bị cho việc cẩu nâng đánh chìm KCĐ.

Trong quá trình neo cố định tàu cẩu và xà lan thì các điểm neo được bố trí tại các vị trí sao cho không gây ảnh hưởng tới các công trình bên cạnh hoặc các tuyến ống ngầm ở khu vực xây dựng.

I.2. Đánh chìm KCĐ:

Tiến hành cắt bỏ các liên kết giữa KCĐ và xà lan, tháo bỏ toàn bộ hệ thống





chằng buộc giữa KCĐ và xà lan, chỉ giữ lại liên kết giữa 4 gối đỡ ống chính với hệ thống dầm hộp, sau đó tiến hành móc cáp vào các vị trí Padye đã được thiết kế sẵn tại các vị trí mặt ngang D2 và D3 trên hai ống chính A2 & B2, sau khi móc cáp xong thì tiến hành hạ thấp hai móc cẩu 600 (T) của tàu cẩu Hoàng Sa và tiến hành móc cẩu vào hệ thống dây cáp, tiến hành nâng dần cao độ của hai móc cẩu đến vị trí các dây cáp đủ căng và các dây cáp bắt đầu ở trạng thái chịu tải thì tiến hành cắt nốt các liên kết còn lại giữa KCĐ và gối đỡ. Sau đó tiếp tục nâng dần cao độ của móc cẩu cho tới khi KCĐ lên đến độ cao cách mặt boong của xà lan một khoảng 1.5 2 (m), thì tiền hành giữ nguyên KCĐ trên không ở vị trí đó đồng thời tháo toàn bộ liên kết giữa tàu cẩu Hoàng Sa và xà lan sử dụng tàu kéo Sao Mai 01 để kéo xà lan ra khỏi vị trí đánh chìm KCĐ, di chuyển toàn bộ các tàu kéo và tàu dịch vụ ra khỏi vị trí đánh chìm KCĐ.

Sau khi đã hoàn tất công tác di chuyển xà lan ra khỏi vị trí đánh chìm KCĐ thì tiến hành hạ thấp cao độ của móc cẩu xuống một cách từ từ, thả tự do KCĐ nổi trên mặt nước, sau khi KCĐ đã nổi trên mặt nước thì tiến hành rút cáp và móc cẩu ra khỏi KCĐ.

Tiến hành đưa KCĐ về vị trí thẳng đứng bằng cách tiến hành đưa người tiến gần KCĐ bằng tàu dịch vụ và tiến hành thực hiện móc móc cẩu 600 (T) vào đầu móc cáp (đầu móc cáp gồm 4 dây cáp được bố trí tại 4 vị trí ở mặt ngang D1, nó được chế tạo sẵn trên xà lan. Sau khi đã đưa móc cẩu vào vị trí móc cáp thì tiến hành nâng cao độ móc cẩu lên vị trí có cao độ (+)30.000 (m), tại đó tải trọng trong móc cẩu là 150 (T), lúc này giữ nguyên cao độ móc cẩu, đưa người tiến đến sàn công tác của KCĐ tiến hành mở van hệ thống (flootding-Systerm), để xả nước vào hai ống chính A1, B1, khi đó KCĐ sẽ chìm dần xuống và t iến hành rút cáp nâng cao độ móc cẩu lên đến cao độ (+)30.000 (m), lúc đó tải trọng trong móc cẩu là 243 (T), sau đó tiếp tục mở van hệ thống (flootding-Syeterm) để xả nước vào các ống chính A2, B2, KCĐ bắt đầu chìm xuống và tự quay về vị trí thẳng đứng, ta tiếp tục nâng cao độ móc cẩu lên đến cao độ sao cho KCĐ cách đáy biển khoảng 2 2.5 (m), thì dừng lại, tiến hành lắp các hệ thống các dây cáp định hướng KCĐ vào tàu cẩu Hoàng Sa, mục đích là để tránh cho KCĐ không bị xoay khi di chuyển nó đến vị trí cuối cùng, và ta có thể căn chỉnh và định hướng KCĐ theo ý muốn.

Sau khi đã hoàn tất việc đưa KCĐ về vị trí thẳng đứng thì tiến hành di chuyển tàu cẩu Hoàng Sa đưa KCĐ về vị trí cuối cùng, sau khi KCĐ được đưa đến vị trí cuối cùng thì tiến hành mở hết tất cả các van của hệ thống (flootding-Syeterm), để xả nước





đầy hết tất cả các ống chính và KCĐ tự chìm xuống đúng vị trí và ta có thể dùng cẩu để căn chỉnh đưa KCĐ vào chính xác vị trí xây dựng.

Sau khi đã đưa KCĐ vào đúng vị trí xây dựng thì tiến hành tháo cáp, cắt bỏ hệ thống bounecy tank, hệ thống (flootding-Syeterm), và kiểm tra cao độ mặt ngang D1, lắp dựng sàn công tác để chuẩn bị phục vụ cho công tác đóng cọc.

II. QUY TRÌNH ĐÓNG CỌC, CỐ ĐỊNH KCĐ

II.1. Các công tác chuẩn bị cho quá trình đóng cọc

Quy trình đóng cọc được thực hiện bởi tàu cẩu Trường Sa. Gồm có 4 đoạn cọc P1, P2, P3, P4 với chiều dài các đoạn cọc được thống ckê dưới bảng sau:

BẢNG III.11 CHIỀU DÀI CÁC ĐOẠN CỌC Đoạn cọc Cọc A1 hặc B1

Chiều dài (m) Cọc A2 hặc B2 Chiều dài (m)

P1 69.5 69.5 P2 24 24 P3 28 28 P4 26.487 27.553

Chiều dài tổng cộng 147.987 149.053

Chiều dài của đoạn cọc đầu tiên P1 là 69.5m với chiều dài này nằm trong khả năng nâng nhấc của tàu cẩu Trường Sa (tàu cẩu Trường Sa có thể nâng nhấc được đoạn cọc có chiều dài tối đa là 78m).

Trong quá trình đóng cọc để đảm bảo cọc được đóng xuống chiều sâu thiết kế thì cần phải tiến hành đánh dấu bằng sơn trắng theo chiều dài của đoạn cọc thành từng đoạn 0.5m.

Đưa tàu cẩu Trường Sa vào vị trí để thực hiện công tác đóng cọc. Tàu cẩu Trường Sa được đưa vào vị trí cách điểm xa nhất ccủa KCĐ một đoạn là 35m (phù hợp với tầm với của cẩu. Tàu cẩu Trường Sa sẽ được bố trí đậu theo chướng vuông góc với Panel A, B (tức là hướng Tây Nam).

Chuẩn bị về móc cẩu, sử dụng móc cẩu 300T xcủa tàu cẩu Trường Sa, chuẩn bị về các loại cáp phục vụ cho công tác cẩu đóng cọc. Cáp sử dụng cở đây là cáp PM20 đường kính 72, chiều dài các đoạn cáp được chuẩn bị tuỳ theo việc cẩu các đoạn cọc khác nhau.

Tiến hành hàn và kiểm tra các chi tiết tai móc cẩu ở các đoạn cọc và các chi tiết móc cápở các đoạn cọc.





Chuẩn bị thiết bị đỡ đầu cọc (thiết bị stopper), thiết bị này sẽ được dùng để giữ đầu cọc khi tiến hành hàn nối các đoạn cọc với nhau.

Chuẩn bị về búa đóng cọc và các thiết bị khác phục vụ cho quá trình đóng cọc, ở đây ta sử dụng hai loại búa đóng cọc là búa HAMMER MRBS3000 và búa HAMMER MRBS5000 với các thông số kỹ thuật sau đây.

BẢNGIII3.12 CÁC THÔNG SỐ VỀ BÚA ĐÓNG CỌC Búa đóng

cọc HAMMER

Trọng lượng đã lắp ráp(Kíp)

Chiều dài của búa(ft)

Chú ý

MRBS 3000

205.0 25.0 Dùng búa MRBS 3000 để đóng các đoạn cọc P1, P2, P3

MRBS 5000

313.0 27.4 Dùng búa MRBS 5000 để đóng các đoạn cọc P4

Sau khi công tác chuẩn bị cho việc đóng cọc đã được hoàn thiện chu chu đáo thì tiến hành đóng cọc:

II.2. Quá trình thực hiện đóng cọc

Nguyên tác đóng cọc:

Ta tiến hành đóng các cọc nằm trên đường chéo của mặt ngang D1, đầu tiên đóng các đoạn cọc P1 ở chân B2 & A1 trước, sau đó đóng đến các đoạn cọc P1 của chân B1, A2 sau khi đã đóng xong các đoạn cọc P1 ở các chân A1, A2, B1, B2 thì tiến hành đóng tiếp các đoạn cọc P2, P3, P4 theo thứ tự như đã đóng các đoạn cọc P1.

Quá trình đóng cọc cđược thực hiện như sau:

Dùng cẩu nổi Trường Sa với móc cẩu 150T cẩu nhấc đoạn cọc P1 lên và tiến hành căn chỉnh để đưa lồng đoạn cọc P1 vào chân B2 & chân A1. Theo thiết kế thì chiều dài đoạn cọc ở cao trình (+)6.700m là 12m. Dùng búa đóng cọc HAMMER MRBS3000 để đóng đến độ sâu là (-)8714m thì dừng lại (chiều cao dơi búa là 1.5m), khi đầu trên cùng của đoạn cọc P1 cách cao độ cắt cọc (+)6.700 là 3m.

Tiến hành giữ cọc bằng thiết bị Stopper để tiến hành cắt đoạn đầu cọc của đoạn cọc P1, chiều dài đoạn cắt khoảng từ 0.5m đến 1m tuỳ vào tình trạng đầu cọc có bị biến dạng nhiều hay không, và tuỳ theo yêu cầu thiết kế (ở đây ta cắt đoạn đầu cọc dài 1m).

Sau đó tiến hành lồng đoạn cọc P1 vào chân A1 ở vị trí đối diện và thực hiện các thao tác như trên.





Dựa vào đặc tính kỹ thuật của búa HAMMER MRBS3000 với ứng suất đóng tối đa là 22.4 Ksi và xảy ra ở phần có bề dày 1.5’’ (Fy=50Ksi) và nhịp cđóng ở khoảng đóng từ 3 đến 5 nhịp/ft.

Tiến hành nối đoạn cọc P2 vào đoạn cọc P1 bằng cách, dùng móc cẩu 150T của tàu cẩu Trường Sa nâng nhấc đoạn cọc P2 lên cách cao trình điểm cắt cọc(+)6.700 một đoạn là 2m, sau đó tiến hành căn chỉnh và cố định vị đoạn cọc P2 lại bằng thiết bị Stopper rồi tiến hành nối đoạn cọc P2 với đoạn cọc P1 hàn nối đoạn đoạn cọc P2 vào đoạn cọc P1 bằng phương pháp hàn tay tại công trường, với yêu cầu tay nghề thợ hàn có kinh nghiệm và là thợ hàn bậc cao, nhằm đảm bảo chất lượng của mối hàn. Sau khi hàn xong dự tính đoạn cọc P2 dài khoảng 25m tính từ cao độ điểm cắt cọc trở lên. Dùng búa HAMMER MRBS3000 để đóng đoạn cọc P2 đến độ sâu (-)32.714m thì dừng lại. Lớp đất ở độ sâu này này là lớp á sét dẻo mềm do vậy ta vẫn dử dụng loại búa HAMMER MRBS3000 để đóng. Dựa vào đặc tính kỹ thuật của búa HAMMER MRBS3000 với ứng suất đóng tối đa là 27.4 Ksi và xảy ra ở phần có bề dày 1.5’’ (Fy=50Ksi) và nhịp cđóng ở khoảng đóng từ 12 đến 21 nhịp/ft.

Tiến hành cắt bổ đầu cọc của đoạn cọc P2 với chiều dài đoạn cắt là 1m, lúc này độ cao của đầu cọc P2 cách cao độ điểm cắt cọc là 2m và tiến hành cẩu nâng đoạn cọc P3 bằng móc cẩu 150T của tàu cẩu Trường Sa, đoạn cọc P3 được giữa cố định và căn chỉnh bởi thiết bị Stopper và tiến hành hàn nối đoạn cọc P3 vào đoạn cọc P2 bằng phương pháp hàn tay tại công trường.

Phần dài cọc ở trên cao trình điểm cắt cọc là 30m, vẫn sử dụng búa HAMMER MRBS3000 để đóng đoạn cọc P3 xuống độ sâu (-)61.714m xuống đến lớp đất sét dẻo cứng thì dừng lại, khi đó chiều dài của đoạn cọc P3 cách cao độ của điểm cắt cọc một đoạn là 3m.

Dựa vào đặc tính kỹ thuật của búa HAMMER MRBS3000 với ứng suất đóng tối đa là 27.4 Ksi và xảy ra ở phần có bề dày 1.5’’ (Fy=50Ksi) và nhịp cđóng ở khoảng đóng từ 14 đến 24 nhịp/ft.

Tiến hành cắt bỏ phần đầu cọc của đoạn P3 với chiều dài cắt bỏ là 1m, đồng thời dùng móc cẩu 150T của tàu cẩu Trường Sa để cẩu nâng đoạn cọc P4 chuẩn bị cho việc nối đầu đoạn cọc P4 vào đoạn cọc P3, đoạn cọc P4 được căn chỉnh và giữ cố định bởi thiết bị Stopper, tiến hành hàn nối đoạn cọc P4 vào đoạn cọc P3 bằng phương pháp hàn tay ngoài công trường, khi đó chiều dài của đoạn cọc P4 là 29.553 (đối với chân A2 và B2), 28.487 (đối với chân A1 và B1) so với cao độ điểm cắt cọc (+)6.700.





Sử dụng búa HAMMER MRBS5000 để đóng xuống độ sâu (-)89.247m thì dừng lại khi đó đoạn cọc còn lại của P4 dài 3m tính từ cao trình điểm cắt cọc (+)6.700. Đồng thời cắt thực hiện đóng cọc xuống cao độ cách cao trình cắt cọc khoảng 1.5m và tiến hành cắt bỏ đoạn đầu cọc P4 sao cho điểm cắt cọc của đoạn P4 trùng với cao độ cắt cọc theo thiết kế.

Dựa vào đặc tính kỹ thuật của búa HAMMER MRBS5000 với ứng suất đóng tối đa là 28.8 Ksi và xảy ra ở phần có bề dày 1.5’’ (Fy=50Ksi) và nhịp đóng ở khoảng đóng từ 24 đến 26 nhịp/ft.

Sau từng bước từ 1 đến 4 ta lặp lại các thao tác cho mối đoạn cọc ở các vị trí chéo đối diện nhau từ trong ra ngoài.

Thời gian ngưng đóng cọc tối đa cho phép là 12h.

II.3. Cân chỉnh mặt bằmg sau khi đóng cọc

Thực tế cho thấy khi đóng cọc xong KCĐ sẽ không còn thẳng đứng như trong bản vẽ thiết kế, có nhiều lý do khác nhau dẫn đến hiện tượng này, nhưng lý do chủ yếu vẫn là đáy biển không bằng phẳng và do quá trình đóng cọc cũng tạo lên độ nghiêng cục bộ giữa các chân của KCĐ. Để khắc phục hiện tượng này người ta phải tiến hành căn chỉnh lại mặt bằng của KCĐ để đưa KCĐ về đúng cao độ chuẩn như thiết kế. Có nhiều cách sử lý nhưng chủ yếu dùng hai cách sau:

Dùng Kích thuỷ lực 200T.

Dùng tàu cẩu nổi.

a. Phương pháp dùng kích thuỷ lực 200T:

Kích có cấu tạo như hệ Pittong-xilanh, dùng máy nén khí để kích KCĐ lên. Kích được bố trí trí sao cho một đầu thì gắn vào cọc còn đầu kia thì gắn vào KCĐ để sau khi các liên kết đó đã đảm bảo thì tiến hành kích KCĐ lên. Thực tế cho thấy rằng cách này chỉ kéo KCĐ lên được từ 5-10mm nên tuỳ thuộc vào từng công trình mà người ta dùng cách này hay phương pháp dùng cẩu nổi dưới đây.

b. Phương pháp dùng cẩu nổi:

Đây là phương pháp khá phổ biến nó được dùng cho nhiều công trình và thi công dễ dàng trong khi nó có thể kéo KCĐ lên đến từ 150-250mm. Dùng móc cẩu 300T của tàu cẩu Trường Sa nóc vào tai móc cáp (của ống chính cần kéo) đã có sẵn ở KCĐ để kéo ống lên độ cao cần thiết thì dừng lại, có thể dùng thước hoặc máy kinh vĩ để xác định cần kéo ống lên bao nhiêu và căn chỉnh theo một mặt





phẳng đi qua bốn tâm của 4 ống chính từ đó xác định được cao độ cần thiết của các ống để căn chỉnh cho chính xác theo đúng bản vẽ thiết kế.

II.4. Biện pháp sử lý các sự cố đóng cọc có thể xảy ra

Trong quá trình thiết kế thi công khối chân đế ngoài biển nói chung và thi công đóng cọc nói riềng thì thường gặp rất nhiều sự cố xảy ra do thời tiết biển khắc nghiệt, thất thường, do những sự bất thường trong thi công khó có thể lường trước được...Trong quá trình thi công đóng cọc thường xảy ra rất nhiều sự cố, nhưng điển hình nhất vẫn là các sự cố dưới đây:

a. Sự cố gẫy ngang cọc khi đóng:

Nguyên nhân:

Trong quá trình đóng cọc thì cọc quá dài làm, búa đóng lại đặt ở đầu cọc dẫn đến độ ổn định của thanh nhỏ cộng với lực nén lớn làm xuất hiện uốn tại các vị trí nguy hiểm, tại đó ứng suất lớn hơn ứng suất cho phép của cọc.

Độ mảnh của thanh:

minrL

Ứng suất trong thanh:

A

N

Hệ số ổng định ử phụ thuộc vào độ mảnh và vật liệu của cọc.

Dựa vào biểu thức tính toán ta cũng có thể thấy được nguyên nhân gẫy cọc:

N: lực tác dụng vào đầu cọc.

A: diện tích của cọc tại vị trí tính toán.

ỡ: Hệ số lấy theo liên kết hai đầu của thanh.

Chiều dài thanh tăng thì ở tăng dẫn đến ú cũng tăng.

Lực dọc N tăng thì ú cũng tăng.

Biện pháp khắc phục:

Bỏ đoạn cọc bị gãy thay đoạn cọc khác. Sau khi đã thay đoạn cọc khác thì tiến hành đóng với lực tác dụng nhỏ hơn và chiều cao treo búa cũng thấp hơn và khi đóng các cọc khác cũng phải gia tải một cách từ từ cho búa đóng bằng cách tăng dần số lần





đánh búa trong một thời gian.

b. Sự cố đầu cọc bị phá huỷ khi đóng:

Nguyên nhân:

Do lực tác dụng vào búa lớn

Do nền đất cứng dẫn đến độ chối của cọc lớn.

Sức chịu tải của đầu cọc chưa đảm bảo.


Cắt bỏ phần bị phá huỷ của đầu cọc. Đóng tiếp nhưng phải đóng với lực nhỏ hơn, gia tải một cách từ từ.

c. Sự cố cọc bị tụt:

Nguyên nhân:

Do trong quá trình đóng cọc thì cọc gặp phải nền đất quá yếu, khi lực đóng búa lớn thì lớp đất yếu hệ số ma sát nhỏ dẫn đến cọc bị tụt hẫng xuống phía dưới.


Vì đường kính của cọc lớn nên ta có thể cho thợ hàn chui vào ống để hàn các đoạn cọc lại với nhau và tiếp tục đóng.

d. Sự cố cọc đóng xuống chiều sâu thiết kế mà độ chối vẫn không đảm bảo:

Nguyên nhân:

Là do khi khảo sát nền đất chưa kĩ dẫn đến cọc gặp phải lớp đất yếu.

Khắc phục: Chỉ còn cách lắp thêm cọc để đóng tiếp.

d. Sự cố cọc chưa đóng hết thì bị chối

Trường hợp này xảy ra khi mà gặp phải tầng đất tốt, hoặc gặp tầng đá cứng.

Biện pháp khắc phục là:

Thay búa có công suất lớn hơn rồi đóng tiếp, nếu vẫn không được thì lập báo cáo gửi về đất liền tính toán kiểm tra lại. Nếu sau khi tính toán thấy độ sâu cọc đã đảm bảo thì dừng lại, còn không đảm bảo thì có thể dùng phương pháp xói đất (Jetting) rồi tiếp tục đóng tiếp.





Ngoài các sự cố kể trên còn có nhiều sự cố nữa như cọc đâm thủng ống chính, hư tấm dẫn hướng, gặp độ chối lớn khi cọc chưa đến độ sâu thiết kế...

CHƯƠNGIV: CÁC QUY TRÌNH ÁP DỤNG CHO CÔNG TRÌNH RUBYB

I. QUY TRÌNH VỀ CẮT ỐNG:

Quy trình này mô tả các yêu cầu chung về thiết bị và các kỹ thuật cắt để mép cắt đặt yêu cầu kỹ thuật.

I.1. Nhân lực:

Công việc cắt được tiến hành bởi thợ cắt, là những người đã được đào tạo về công việc cắt và an toàn lao động khi làm việc với các thiết bị dụng cụ khi cắt.

I.2. An toàn:

Trước khi tiến hành các hoạt động cắt, thợ cắt phải kiểm tra các thiết bị, dụng cụ sử dụng theo quy chế an toàn khi làm việc với các thiết bị.

I.3. Các phương pháp cắt:

a.Cắt bằng cơ khí:

Nguyên lý:

Tại vị trí cần cắt, kim loại được đốt nóng tới nhiệt độ cháy bằng ngọn lửa oxy-acetylen hoặc khí propan sau đó dùng dòng khí oxy để oxy hoá toàn bộ kim loại và thổi oxi ra khỏi rãnh cắt.

áp dụng :

Đây là phương pháp cắt được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay do khả năng cắt được kim loại có độ dày lớn.

Thiết bị:

Thiết bị cắt tay gồm: Mỏ cắt, các van giảm áp, bình cung cấp, khí cắt (oxy và axetylen). Phương pháp cắt này cho chất lượng mép cắt và độ chính xác cắt thấp.

Để chuẩn bị các mép cắt, có thể dùng các máy cắt tự động hoặc bán tự động, khi đó chất lượng mép cắt và độ chính xác cắt cao hơn nhiều so với cắt tay.

b. Cắt bằng Plasma:

Nguyên lý:

Nhiệt lượng làm nóng chảy cục bộ kim loại từ các tia khí bị Ion hoá có vận tốc rất cao.





áp dụng:

Plasma có thể cắt được thép cacrbon, thép không gỉ và do năng lượng của chùm ion cao nên phương pháp cắt này cho năng suất cao hơn so với cắt bằng khí. Do chiều dày cắt phụ thuộc vào công suất của thiết bị nên phương pháp này chỉ sử dụng để cắt các thép cacrbon có độ dày thấp hay thép không gỉ.

Thiết bị:

Các loại máy xách tay hoặc cố định.

c. Cắt bằng điện cực Cac bon:

Nguyên lý:

Hồ quang tạo ra giữa điện cực cacrbon và chi tiết được cắt làm nóng chảy kim loại dòng khí này sẽ đốt chảy và thổi oxít sắt ra khỏi rãnh cắt.

áp dụng:

Dùng để cắt thép cacrbon, thép không gỉ, hợp kim đồng, gang và được sử dụng chủ yếu để sữa chữa mối hàn.

Thiết bị :

Bao gồm tổ hợp máy hàn và máy nén khí.

Trình tự cắt:

Cắt kim loại được sử dụng chủ yếu để tạo mối ghép, các dạng mối ghép thường gặp là loại chữ V, chữ X, chữ K. Các kích thước của mối ghép được quy định cụ thể trong quy trình hàn.

Khi bắt đầu cắt, đặt đầu mỏ cắt vuông góc với bề mặt cắt hoặc nghiêng từ 50 100 về phía ngược với hướng cắt. Tuỳ theo mức độ ăn sâu vào kim loại cắt mà điều chỉnh ngọn lửa cắt, giảm tốc độ oxy. Do đó khi cắt sẽ xuất hiện độ lệch về phía sau của tia cắt, độ lệch này càng lớn nếu tốc độ cắt càng tăng, có thể bù độ lệch về phía sau bằng cách nghiêng đầu mỏ về phía trước theo hướng chuyển động.

Trong khi cắt, phải giữ khoảng cách ổn định giữa đầu mỏ cắt và bề mặt kim loại được cắt.

Độ dày là độ dày thép được cắt:

Khi 10mm, khoảng cách này sẽ là 2-3mm.

Khi 10 < 25mm Khoảng cách này sẽ là 3-4mm





Khi > 25mm Khoảng cách này sẽ là 4-5mm

Độ chính xác và chất lượng cắt:

Các yêu cầu đối với bề mặt mép cắt :

Bề mặt mép cắt phải nhẵn, đều đặn trên toàn bộ độ dày kim loại cắt.

Chiều rộng và độ sạch mép cắt phụ thuộc vào phương pháp cắt.

Cắt bằng máy tự động cho mép cắt sạch và hẹp hơn so với phương pháp cắt tay.

BẢNGIII.11: QUY ĐỊNH VỀ ĐỘ RỘNG ĐƯỜNG CẮT KHI CẮT TAY Chiều dày kim loại cắt (mm) 6 <13 <25 <50 Chiều rộng đường cắt (mm) 1.3 1.5 2.3 2.5

Chất lượng cắt :

Chất lượng bề mặt cắt phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:

Loại vật liệu được cắt

Chiều dày cắt.

Chất lượng vật liệu (vật liệu có khuyết tật, tạp chất, thiên tích).

Điều kiện bề mặt vật liệu.

Độ tập trung nhiệt lượng của ngọn lửa và tỷ lệ khí.

Kích cỡ của bép cắt.

Chất lượng khí sử dụng.

Tốc độ cắt.

Độ chính xác cắt khí được đặc trưng bởi sự tương ứng của kích thước chi tiết được cắt với yêu cầu bản vẽ. Đốc công phụ trách sản xuất phải kiểm tra thông số này sau khi công tác cắt trên chi tiết hoàn tất.

Chất lượng cắt được đặc trưng bởi độ nhám bề mặt cắt, sự đều đặn về chiều rộng vết cắt trên toàn bộ độ dày kim loại cắt.

Không cho phép cắt phạm vào bề mặt của kim loại cơ bản khi cắt các tấm mã lắp ráp, chi tiết lắp ghép tạm thời ra khỏi chi tiết chính.

II. QUY TRÌNH KIỂM TRA KÍCH THƯỚC :

Tất cả các báo cáo kiểm tra kích thước phải có đầy đủ chữ ký của chuyên viên





kiểm tra kích thước và kỹ sư trưởng công trường. Các công đoạn theo thiết kế chi tiết được ctiến hành khi biết chắc chắn rằng tất cả các sai số lắp ráp đều nằm trong phạm vi cho phép.

II.1. Phần khối chân đế:

Kiểm tra vật liệu:

Chuyên viên kiểm tra kích thước (CVKTKT) của đơn vị thi công lập báo cáo gửi về CVKTKT của phòng kỹ thuật (PKT) để xác minh lại và đề ra biện pháp giải quyết khi phát hiện sai số nằm ngoài phạm vi cho phép của vật liệu.

Tổ hợp ống nhánh:

Kiểm tra sau khi đã lắp ráp, tổ hợp từ 02 chi tiết trở lên, bao gồm kích thước từ điểm thấp nhất đến điểm thấp nhất của biến dạng hai đầu ống, độ thẳng của ống ít nhất hai mặt phẳng vuông góc tại vị trí trước và sau mối hàn, các phần còn lại của ống thực hiện với bước kiểm tra ít nhất là 3m, độ lệch trục của biến dạng, độ méo (Ovality) hai đầu ống với nhau.

Lắp ráp phểu dẫn hướng (Phần quan trọng):

Kiểm tra đường kính phễu để tìm ra tâm thực tương ứng với kết cấu chuẩn của mặt ngang.

Tổ hợp ống chính (Phần quan trọng):

Kiểm tra khi tổ hợp từ hai chi tiết chở lên, bao gồm kiểm tra chiều dài, độ phẳng, độ ô van, lệch mép mối nối và đường kính trong ở 2 đầu mỗi chi t iết.

Nêm dẫn hướng trong lòng ống chính (Phần quan trọng):

Xác định độ sai lệch tâm thực của hình tròn nội tiếp các nêm dẫn hướng tương ứng với tâm lý thuyết của ống chính KCĐ.

Cọc:

Kiểm tra chiều dài, độ phẳng của ống trên hai mặt phẳng vuông góc, Độ ô van tại các vị trí mối hàn, chiều cao mối hàn để tìm ra giá trị lớn nhất.

Tại móc cáp:

Kiểm tra kích thước tai móc cáp sau khi chế tạo. Kiểm tra vị trí lắp ráp và góc nghiêng tương ứng với điểm chuẩn lắp ráp ống chính.

Tổ hợp mặt ngang:





Kiểm tra kích thước hình học trước và sau khi hàn, cao độ gối kê sau mỗi biến cố lớn về thời tiết (Bão, mưa lớn…).

Tổ hợp Panel:

Kiểm tra, theo dõi sau mỗi một lần lắp ráp thêm một hay nhiều chi tiết mới đồng thời, bao gồm:

Kiểm tra mặt bằng gối đỡ (Sau mỗi biến cố lớn về thời tiết, trước và sau khi hàn).

Kiểm tra kích thước hình học của các điểm lắp ráp.

Kiểm tra độ thẳng và cao độ của ống nhánh.

Kiểm tra độ thẳng của ống chính.

Dựng Panel và lắp ráp các mặt ngang:

Kiểm tra và theo dõi quá trình bao gồm:

Thiết lập toạ độ lưới (Ground Control).

Kiểm tra mặt bằng gối đỡ (Sau mỗi biến cố lớn về thời tiết hoặc sau khi lắp đặt xong một hạng mục mới).

Kiểm tra vị trí không gian của các mặt ngang.

Kiểm tra vị trí không gian của các Panel.

Kiểm tra vị trí của các đầu ống trên mặt ngang D1 (ống Riser, ống hút thải, ống cáp điện).

Kiểm tra các vị trí của các phễu dẫn hướng tương ứng với nhau và tương ứng với trục của KCĐ.

Kiểm tra tổng thể lần cuối cùng trước khi hạ thuỷ KCĐ.

Bến cặp tàu:

Điểm đặc biệt cần chú ý khi tổ hợp bến cặp tàu là mặt ngang trên cùng tương ứng với vị trí của các phễu (hoặc gối) lắp ráp. Việc lắp ráp chốt hay gối bến cặp tàu vào ống chính KCĐ phải được kiểm soát nghiêm ngặt trong suốt quá trình lắp ráp và hoàn thiện hàn tương ứng với điểm lắp ráp chuẩn trên ống chính KCĐ.

Kết cấu phụ bao gồm:

Cầu thang, lan can, cac ống hút thải, các kích thước đều nằm trong phạm vi cho phép thì sử dụng kích thước thiết kế để làm báo cáo.





II.2. Phần khối thượng tầng:

Kiểm tra vật liệu:

CTKTKT của đơn vị thi công lập báo cáo gửi CVKTKT của PKT để xác minh lại và đề ra biện pháp giải quyết khi phát hiện các sai số nằm trong phạm vi cho phép của vật liệu.

Tổ hợp chi tiết đối với chi tiết ống kết cấu, yêu cầu kiểm tra như phần KCĐ. Đối với thép hình kiểm tra độ thẳng, độ cong vênh của chi tiết với bước kiểm tra tối thiểu là 6m.

Tổ hợp mặt sàn:

Kiểm tra kích thước hình học của khung bao và vị trí các dầm chính trước và sau khi hàn.

Kiểm tra vị trí của các phểu dẫn hướng

Kiểm tra vị trí và góc nghiêng của tai móc cáp

Kiểm tra độ phẳng của sàn và gối kê (sau mỗi biến động lớn về thời tiết hoặc lắp thêm các hạng mục mới).

Dựng ống cột :

Kiểm tra vị trí của ống cột trên mặt sàn, độ thẳng đứng, khoảng cách giữa các cột với nhau trước và sau khi hàn.

Lắp đặt tháp cẩu:

Kiểm tra vị trí, độ thẳng đứng, đường kính, độ ô van của tháp cẩu.

Tư thế của mặt bích đấu nối với buồng cổng trước và sau khi cố định tháp cẩu bằng phương pháp hàn.

lắp ráp các mặt sàn:

Kiểm tra cao độ các mặt sàn tương ứng với nhau.

Kiểm tra vị trí các phễu dẫn hướng tương ứng với nhau và với trục lý thuyết của khối thượng tầng.

Kiểm tra tư thế của các ống cột trước và sau khi cố định các mặt sàn với nhau.

Kêt cấu phụ:

Bao gồm cầu thang, lan can, sàn công tác. nếu các kích thước đều nằm trong





phạm vi cho phép thì sử dụng kích thước thiết kế để làm báo cáo.

Quy trình hàn và kiểm tra mối hàn:

III.1. Mục đích:

Quy trình này hướng dẫn chung về hàn áp dụng cho các công nghệ hàn argon (GTAW), hồ quang quay tay (SMAW), hàn bán tự động (FCAW, GMAW), hàn tự động (SAW), trong chế tạo kết cấu kim loại, đường ống công nghệ, đường ống dẫn dầu, các bình áp lực.

Quy trình chung về hàn này sẽ được sử dụng kết hợp với các quy trình hàn (WPS) thích hợp.

Mỗi quy trình hàn (WPS) phải tuân theo các tiêu chuẩn AWS D1.1, ANSI/ASME B31.3, ASME IX, API 1104 và các yêu cầu kỹ thuật của công trình.

III.2. Trách nhiệm:

Trưởng phòng QA, Trưởng Ban kiểm tra chất lượng có trách nhiệm kiểm soát việc thực hiện quy trình này tại các bộ phận liên quan trong XNXL.

Trưởng các bộ phận có trách nhiệm tổ chức thực hiện quy trình này.

Thợ hàn có trách nhiệm đảm bảo các thông số công nghệ hàn phù hợp với quy định của quy trình về hàn, có quyền yêu cầu cung cấp các dụng cụ cần thiết cho việc hàn như dụng cụ hàn, bút đo nhiệt, máy mài, dụng cụ bảo hộ và có quyền lập biên bản “ Ghi chép khuyết tật và yêu cầu sửa chữa” theo biểu mẫu IF-02 gửi về phòng QA khi các mối ghép, các dụng cụ cần thiết, điều kiện hàn không đảm bảo yêu cầu qui định.

III.3. Vật liệu cơ bản:

Vật liệu cơ bản được liệt kê từ bản vẽ, các quy trình hàn (WPS) hoặc các số P từ tiêu chuẩn ASME chương IX về bình áp lực được dùng để chế tạo công trình.

III.4. Vật liệu hàn:

Mỗi loại que hàn được dùng phải được chỉ rõ trong quy trình hàn (WPS).

Vật liệu hàn phải thoả mãn các yêu cầu của tiêu chuẩn ASME, hoặc các điều kiện khác được nghi trong chỉ dẫn kỹ thuật riêng.

Tất cả vật liệu hàn được dùng phải có chứng chỉ của sản xuất và các tài liệu này phải được Ban kiểm tra chất lượng xem xét.

Lưu kho và vận chuyển vật liệu hàn phải tuân theo quy trình kiểm soát vật liệu





hàn.

III.5. Thiết bị hàn:

Thiết bị hàn phải được vận hành (có hướng dẫn sử dụng) và bảo dưỡng (dán tem bảo dưỡng) sao cho chúng ở tình trạng an toàn và đảm bảo việc điều chỉnh các thông số hàn như đã chỉ ra ở quy trình hàn (WPS).

III.6. Chuẩn bị và tổ hợp:

a. Khoảng cách giữa các mối ghép và đường hàn:

Các mối nối hàn ngấu hoàn toàn được dùng để nối, khi nối ghép phải tuân theo một số quy định sau:

Các đoạn ống nối phải có chiều dài ít nhất 1m, riêng cho cọc phải có chiều dài ít nhất 2m.

Các mối hàn ngang trên ống phải bố trí ở ngoài vùng cấm (xem hình vẽ).

Mối hàn ngang trên ống nhánh phải cách ống chính của nút ít nhất 600mm.

Các mối nối dầm phải cách nhau ít nhất 1m.

Tất cả các mối hàn nối phải được hàn nối trước rồi mới tổ hợp (trừ khi có đặt vòng gân tăng cứng phải hàn sau).

Các mối hàn dọc phải cách nhau ít nhất 250mm.

Các gân tăng cứng dọc phải cách mối hàn dọc ít nhất 150mm.

Các vòng gân “Ring” phải cách mối hàn ngang ít nhất 100mm.

ống nhánh phải cách mối hàn dọc trên ống chính ít nhất 75mm. Nhưng khi không thể bố trí được thì mối hàn dọc được mài nhẵn từ chỗ hàn trong phạm vi 100mm.

Các tấm gá phụ tạm thời hoặc các tấm gá cố định tới kết cấu chính phải cách các mối hàn trên kết cấu chính 100mm.

Mối hàn các tấm gá khi lắp ghép phải cách mép vát tối thiểu 25mm.

Đối với dầm, các mối nối không được bố trí ở vị trí L/8, hoặc L/4, của các ngàm. Khi dầm công-sôn thì các mối nối nên gần đầu tự do hơn gần ngàm.

“RAT HOLE” và các chỗ cắt lắp ghép, các “RAT HOLE” phải có bán kính 50mm hoặc 2 lần chiều dày tấm, cũng có thể có bán kính nhỏ nhất là 25mm khi được phép của kỹ sư thiết kế.

Các chỗ cắt phải có bán kính chỗ góc không nhỏ hơn 4 lần chiều dày tấm hoặc





100mm. Khi đó lại phải dùng chính tấm đó hoặc tấm khác cùng vật liệu và được hàn, kiểm tra như phần kết cấu bị cắt.

Không cho phép cắt ở những chỗ có ứng suất cao.

b. Chuẩn bị mối hàn:

Mép hàn phải được chuẩn bị bằng máy, bằng mài cắt bằng lửa hoặc cắt bằng Platsma tương đương với các bản vẽ hoặc các quy trình hàn đã được phê duyệt.

Bề mặt mép cắt phải nhẵn và không có các vết khía, màng oxi khi cắt, mài mép cắt cho tới khi kim loại có ánh trắng.

Khi chiều sâu rãnh khía trên mép vát lớn hơn 5mm, cho phép dùng hàn để hàn đắp và phải dùng quy trình hàn đã được thử nghiệm.

Vật liệu nhóm I, II khi chiều dày từ 38.1mm trở lên thì sau khi vát mép phải kiểm tra bột từ diện tích mép vát, các khuyết tật đánh giá theo bảng sau (theo AWS D1.1).

Bề mặt tham gia vào mối ghép T, Y, K của ống chính có chiều dày lớn hơn hoặc bằng 25.4mm được mài bề mặt sâu đến 1mm và kiểm tra siêu âm tách lớp.

Kim loại cơ bản phải được làm sạch khỏi dầu mỡ, gỉ, hơi ẩm và các vật liệu có hại khác ít nhất 25mm về mỗi phía mép cắt.

Cho phép dùng sơn “Bloxide Aluminium” phủ lên mép hàn sau khi làm sạch. Khi phủ sơn có thể dùng chổi hoặc phun, nên quét hai lớp mỏng để phủ kín toàn bộ bề mặt.

c. Hàn đính:

Hàn đính nhằm duy trì độ thẳng của mối ghép. Mối hàn đính có thể loại bỏ hoàn toàn hoặc 2 đầu của nó được mài chuyển tiếp để hàn tiếp mối hàn.

Các mối hàn đính phải dùng cùng loại vật liệu như hàn mối hàn và thợ hàn phải có chứng chỉ như hàn mối hàn.

Chiều dài mối hàn đính tối thiểu bằng 3 lần chiều dày chi tiết hoặc tối thiểu 50mm ở đâu nhỏ hơn.

Cho phép hàn đính nhiều lớp, khi đó phải hàn có bậc chuyển tiếp.

Hàn đính cũng phải được thực hiện với các yêu cầu đảm bảo chất lượng như hàn chính thức như: đốt nóng trước khi hàn, các thống số hàn.





d. Độ thẳng:

Độ phẳng của cụm, đoạn tại chỗ mối hàn phải tuân theo các qui định trong tiêu chuẩn.

Khi điều chỉnh độ thẳng của mối hàn, các cách sau đây được áp dụng: các kẹp, nêm, cơ cấu ép, kích hay các thiết bị khác cũng có thể dùng hàn đính để điều chỉnh độ thẳng.

Với kết cấu:

Độ lệch mép cho phép của thép tấm, ống tại mối hàn như bảng sau:

BẢNG III.12: QUY ĐỊNHVỀ ĐỘ LỆCH MÉP CỦA THÉP TẤM

Chiều dày t (mm) Độ lệch mép (mm) t 20

20 t 60 t 60

2 0.1t hoặc 3mm ở đầu nhở hơn

6

Mối hàn dọc 0.1t hoặc 3mm ở đầu nhỏ hơn

Khi độ lệch mép lớn hơn quy định thì phải vắt chuyển tiếp theo tỷ lệ (1:4).

Cho đường ống công nghệ-dẫn dầu:

Độ lệch mép của mối hàn đường ống công nghệ, đường ống dẫn dầu không vượt quá 1.6mm.

Nếu đầu ống bị hư hay bị dập bẹp vượt quá tiêu chuẩn cho phép thì phải cắt và vát mép lại. Khi chiều dày không bằng nhau thì độ lệch ngoài không vượt quá 3.2mm, độ lệch mép trong không vượt quá 1.6mm.

Nếu độ lệch mép vượt quá quy định thì phải vát chuyển tiếp theo tỷ lệ một phần tư (1:4).

e. Sử lý nhiệt trước và sau khi hàn:

Khi mà nhiệt độ của kim loại cơ bản thấp hơn nhiệt độ quy định trong quy trình hàn (WPS) thì phải đốt nóng sơ bộ đến nhiệt độ tối thiểu quy định và khoảng cách đốt nóng bằng chiều dày vật hàn nhưng không nhỏ hơn 75mm tính từ mỗi mép mối hàn.

Nhiệt độ đốt nóng sơ bộ và nhiệt độ giữa các lớp hàn.

Cho kết cấu thép:





BẢNG III.13: QUY ĐỊNH VỀ NHIỆT ĐỘ GIỮA CÁC LỚP HÀN Nhóm vật liệu Nhiệt độ

A36 API 5L GrB, Grx42 API 2H Gr42, Gr50

API A572 Gr42, Grx50

t 38.1 Không cần đốt nóng 38.1 t 63.5 nhiệt độ 660C

t 63.5 nhiệt độ 1070C

API 5L X52 API 5L X60

t 19 Không cần đốt nóng 19 t 38.1 Nhiệt độ 660C

38.1 t 63.5 nhiệt độ 1070C t 63.5 nhiệt độ 1500C

Cho đường ống công nghệ:

BẢNG III.14: QUY ĐỊNH VỀ NHIỆT ĐỘ GIỮA CÁC LỚP HÀN

Vật liệu Nhiệt độ Ghi chú PN01 t 25.4 Không cần đốt nóng

t 25.4 Nhiệt độ 790C Cacrbon steel (Thép

các bon) PN01 Không Thép không gỉ

Khi hàn hai loại vật liệu mà yêu cầu nhiệt độ đốt nóng sơ bộ khác nhau thì nhiệt độ tính cho thép có cường độ cao hơn.

Nhiệt độ giữa các lớp hàn không vượt quá 2500C.

Gia nhiệt sau khi hàn phải tuân theo các qui định của tiêu chuẩn áp dụng.

Gia nhiệt phải thực hiện tuân theo quy trình gia nhiệt P6/QA/16.

f. Các thông số hàn:

Dòng điện hàn, điện áp và các cực tính cho mỗi loại vật liệu hàn và phương pháp hàn được chỉ ra ở các quy trình hàn (WPS).

Các qui trình hàn phải có ở những nơi cần thiết.

Hàn:

Chỉ được phép tiến hành hàn mối hàn khi những yêu cầu sau đây (nhưng không hạn chế) được thực hiện:

Mối ghép phải được bảo vệ khỏi gió, mưa.

Mối ghép phải được ngiệm thu lắp ghép.





Quy trình hàn đã được phổ biến cho thợ hàn.

Thiết bị hàn còn trong hạn bảo dưỡng (trừ khi ở ngoài biển được miễn bảo dưỡng).

Vật liệu hàn đúng chủng loại ghi trong qui trình và được sấy, bảo quản theo quy trình.

Các dụng cụ đốt nóng và bút đo nhiệt có sẵn tại nơi làm việc.

Thợ hàn có chứng chỉ phù hợp với yêu cầu mối hàn.

Các hướng dẫn bổ xung cho các mối hàn đặc biệt (mối hàn T, K, Y với chiều dày lớn hơn 25mm).

Thợ hàn :

Tất cả các thợ hàn phải có chứng chỉ qua thi sát hạch do XNXL hoặc cơ quan đăng kiểm cấp, chứng chỉ phải phù hợp với quy trình hàn, vị trí hàn mới được phép hàn.

Các thợ hàn phải mang thẻ hàn trong khi làm việc để kiểm soát.

Thợ hàn phải được trang bị các dụng cụ cần thiết như: Máy mài, bút đo nhiệt độ, tủ cá nhân, búa gõ sỉ, kìm hàn, mặt lạ.

Kỹ thuật hàn:

Khi hàn ở vị trí thẳng đứng, quá trình hàn phải từ dưới lên, khi có sự thay đổi thì phải chỉ ra ở quy trình hàn.

Để tránh ứng suất và biến dạng thứ tự hàn phải được chỉ ra bởi kỹ sư hàn. Các thứ tự hàn được đánh số và phải chỉ ra cả số thợ hàn cho một mối khi có từ 02 thợ hàn cùng hàn trở lên, thứ tự hàn cho mỗi thợ hàn cũng được quy định bởi kỹ sư hàn (xem hình vẽ)

Chỉ được mồi hồ quang điện ở trên mép vát mối hàn. Cấm mồi hồ quang ở ngoài mối hàn. Khi hàn các tấm phụ lên phần kết cấu chính, chịu áp lực thì phải mồi hồ quang điện ở phần tấm phụ.

Sau mỗi đường hàn, xỉ phải được làm sạch khỏi bề mặt đường hàn, thợ hàn phải kiểm tra tại chỗ khởi đầu và kết thúc của mỗ i que hàn.

Đá mài, chổi mài cho thép không gỉ phải cùng loại, không được dùng chổi bằng thép cacrbon cho hép không gỉ.

Khi tốc độ gió lớn hơn 8km/h, hoặc khi hàn khí CO2 bảo vệ, phải che chắn mối





hàn. phải che chắn mối hàn khỏi ảnh hưởng của mưa, vật liệu che chắn phải bảo vệ được mối hàn để không bị ướt khi đang hàn.

Nếu trên mỗi lớp có hiều đường hàn thì các điểm bắt đầu và điểm kết thúc của các đường hàn phải lệch nhau từ 25mm đến 35mm. Hai lớp kề nhau phải hàn bậc và độ lệch tương đối của chúng từ 50mm đến 70mm.

Hàn mối hàn đối đầu:

Khi hàn các mối hàn đối đầu ngấu hoàn toàn, dao động giữa các que hàn không được vượt quá giới hạn cho phép theo bảng sau đây:

BẢNG III.15: QUY ĐỊNH VỀ BỀ RỘNG LỚN NHẤT CỦA ĐƯỜNG HÀN

Phương pháp hàn Độ rộng lớn nhất của đường hàn Hàn hồ quang tay (SMAW) 2.5 x đường kính que hàn hoặc 12mm ở

đầu nhỏ hơn. Hàn dây bán tự động (FCMAW, GMAW) 20mm

Hàn argon (GTAW) 12mm Hàn tự động (SAW) 6 x đường kính que hàn hoặc 25mm ở

đầu nhỏ hơn Hàn tự động (SAW, TANDEM,

TWINARC) 30mm

Phần tăng cường trên bề mặt mối hàn không được vượt quá 3mm.

ở mối hàn được hàn từ hai phía thì đường lót phía hàn trước phải mài hoặc thổi điện cực trước khi hàn phía thứ 2.

Gián đoạn khi hàn:

Chỉ cho phép ngừng hàn khi đã hàn xong lớp lót và lớp nóng trên toàn bộ chiều dài mối hàn.

Những mối hàn có yêu cầu riêng về chiều dày hàn phải đạt được trước khi ngừng sẽ quy định bởi kỹ sư hàn.

Khi ngưng hàn lâu hơn 2h thì trước khi hàn lại phải đốt nóng đến nhiệt độ 1070C.

Mối hàn chỉ cho phép tối đa 2 chu kỳ nhiệt. Khi dùng hai phương pháp hàn trên một mối hàn (như hàn tay và hàn tự động dưới lớp thuốc hay hàn argon và hàn tay) cho phép 3 chu kỳ nhiệt.

Mối hàn kín (Seal Weld hoặc Back Weld):





Mối hàn phủ thêm phía sau phải bao gồm một hoặc hai lớp nhưng chiều dày lớp phủ không được vượt quá 9.5mm. Để đảm bảo hình dạng chuyển tiếp đều, cho phép dùng kỹ thuật bán lắc que hàn.

Khi hàn kín mối hàn ghép ren, không được phép hàn lên phần ren lộ ra. Các ren lộ ra ở chỗ hàn phải mài hết và làm sạch dầu mở trước khi hàn.

Mối hàn lồng (Socket weld):

Khi lắp ghép đẩy ống lồng vào hết cỡ, sau đó kéo dài ra từ 1.6mm đến 2.4mm rồi hàn.

Mối hàn góc, phải chú ý đến góc độ que hàn để sao cho độ ngấu đều kim loại kim loại cơ bản ở chân của mối hàn.

Nếu mối ghép của mối hàn góc có khe hở thì phải bù khe hở này khi hàn để đảm bảo đạt chiều cao chân theo thiết kế. Khi hàn một lớp, khe hở tối đa cho phép là 3mm. Khi hàn nhiều lớp, khe hở tối đa là 6mm.

Bề mặt của mối hàn góc phải không có các khuyết tật về biến dạng như hình vẽ sau đây:

Kiểm tra mối hàn:

Sau khi hàn xong, thợ hàn phải kiểm tra ngoại dạng và sửa chữa ngay các khuyết tật bề ngoài như cháy cạnh, độ lồi, bề mặt quá xấu, kẹt xỉ trên mặt. Bộ phận thi công phải làm sạch bề mặt kim loại cơ bản trong phạm vi tối thiểu 100mm ở cả hai phía từ mối hàn. Công việc làm sạch và viết RFI phải thực hiện trong vòng 24h kể từ khi hàn xong.

Kiểm tra ngoại dạng và lập hồ sơ phải thực hiện trong vòng 24h kể từ khi nhận được RFI. Các yêu cầu về kiểm tra NDT phải được gửi tới các bộ phận kiểm tra NDT sau khi kiểm tra ngoại dạng hoàn tất.

Công tác kiểm tra NDT phải được hoàn thành trong vòng 48h kể từ khi nhận được yêu cầu kiểm tra (RFI).

Các kết quả kiểm tra mối hàn phải thông báo cho bộ phận thi công trong vòng 24h kể từ khi có kết quả kiểm tra.

Sửa chữa khuyết tật mối hàn:

Khuyết tật bề mặt mối hàn có thể sửa chữa bằng cách mài và hàn đắp nếu thấy cần thiết. Việc hàn phải bằng thợ hàn có chứng chỉ và theo quy trình hàn sửa chữa.





Các khuyết tật bên trong mối hàn phải được loại bỏ bằng cách dùng máy mài hoặc thổi điện cực cacrbon, chiều dài đoạn này tối thiểu phải 50mm và có chuyển tiếp đầu cũng như góc vát đủ lớn để hàn.

Khi hai khuyết tật cách nhau nhỏ hơn 100mm phải sữa chữa thì coi như một khuyết tật liên tục.

Việc hàn sửa chữa phải theo quy trình hàn sửa chữa. Chỉ cho phép sửa chữa hai lần trên cùng một vị trí. Nếu sau hai lần sửa vẫn không đạt thì cắt đi và hàn lại.

Các mối hàn không đạt yêu cầu phải được đơn vị thi công sửa chữa hoàn tất trong vòng 48h kể từ khi nhận được báo cáo khuyết tật từ ban kiểm tra chất lượng.

Các yêu cầu kỹ thuật khác:

Sau khi dùng mắt thường hoặc các thiét bị chiếu chụp khi hàn mà phát hiện ra các khuyết tật khi hàn thì phải tiến hành sửa chữa các khuyết tật khi hàn.

Ranh giới chỗ hỏng cần được người kiểm tra đánh dấu và xác định chính xác.

Kích thước cho phép của các đoạn khuyết tật của các mối hàn ống được nghi trong các quy phạm tính toán các mối hàn.

Chuẩn bị sữa chữa các khuyết tật của mối hàn phải được tiến hành dưới sự hướng dẫn của các chuyên gia và kỹ sư trưởng hàn.

Sửa chữa các khuyết tật bên ngoài trước khi tiến hành chiếu chụp, hoặc siêu âm.

Các vết nứt phải được xoá bỏ cùng với các đường hàn kề cạnh. Sau đó nhất thiết phải làm sạch và xem xét lại, việc này phải do thợ cả kiểm tra. Sau khi làm sạch, đoạn ống phải được hàn lại và tiến hành kiểm tra chất lượng.

Các vết lõm ở độ sâu dưới 1mm sửa chữa bằng cách dùng máy mài đến độ sâu lớn hơn thì hàn bổ xung thêm một lớp, sau đó mài tới thép cấu kiện.

Các vết nứt ở miệng hàn phải phá bỏ và hàn lại miệng hàn.

Các đoạn mối hàn có đám bọt bị phá vỡ bề mặt, có những vết dây của xỉ và các khuyết tật khác nhất thiết phải phá đi hàn lại.

Các đoạn hàn chưa đủ độ sâu và chưa đủ độ nóng chảy dọc rãnh phải phá đi hàn lại, hơi nén, đục tay và máy cắt khi Oxy-Axetylen. Tiếp đó nhất thiết phải làm sạch bề mặt. Dọc cung hàn, nhất thiết phải tẩy lớp chứa nhiều Cacrbon tới độ sâu quy định là 2mm.





Sửa chữa tại mỗi chỗ khuyết tật không quá 2 lần.

Nếu sự xuất hiện khuyết tật trong các mối hàn mang tính chất có hệ thống thì phải ngừng quy trình hàn cho đến khi làm rõ nguyên nhân gây ra khuyết tật, việc hàn chỉ được ctiếp tục khi khắc phục được nguyên nhân gây ra khuyết tật.

Phá bỏ đoạn khuyết tật phải tiến hành bằng máy mài hoặc thổi sạch bằng cacrbon.

BẢNG III.16: TIÊU CHUẨN NGHIỆM THU MỐI HÀN Loại khuyết tật Tiêu chuẩn chấp nhận

Sỉ trong mối hàn Không cho phép Bề mặt mối hàn không

xđều Không cho phép-Mài để tạo biên dạng trơn đếu

Cháy cạnh Cho phép với chiều sâu không vượt quá 0.5mm Lõm đáy Cho phép với chiều sâu không vượt quá 1.5mm Lồi đáy Lớn nhất cho phép 3mm. Các chỗ lồi cục bộ cho phép đến

5mm. Phần tăng cường mối

hàn Phải có chuyển tiếp đều với kim loại cơ bản chiều cao lớn

nhất 5mm. Trào lớp không cho phép.

Các sơ đồ và hình vễ minh hoạ:

Hình 1:

200 200

40

Một nửa đường kính ống nhánh.

200mm

Chi tiết điển hình tại chỗ giao ống nhánh.

75mm





Hình2:

Thî hµn I

tr×nh tù hµn

Thî hµn II

Thî hµn I

Thî hµn II

èng ®øng

2

1

2

1Thî hµn II

Thî hµn I

èng n»m ngang

1

Thî hµn I 1

2

Thî hµn II

dÇm

3

1

2

Hình 3:

BIẾN DẠNG ĐẠT YÊU CẦU VÀ KHÔNG ĐẠT YÊU CẦU

a) Mong muốn đạt được b) Bieõn daùng chaỏp nhaọn

Không có mối hàn dọc

75mm Vùng cấm chô tất cả các nút

Vùng cấm khi có chỉ ra trên bản vẽ.

.





IV. QUY TRÌNH SƠN PHỦ:

IV.1. Vật liệu sơn và bệ sơn:

Việc lựa chọn vật liệu sơn và thiết kế bệ sơn cho công trình do phòng chống ăn mòn thuộc Viện Nghiên cứu của VSP đảm nhận. Tài liệu thiết kế của Viện và được VSP phê duyệt là một phần của tài liệu này.

Tài liệu do nhà sản xuất cung cấp về tính năng của từng loại sơn sử dụng cho công trình là một phần của tài liệu này.

Tất cả các thùng sơn cung cấp đều phải nguyên vẹn, chưa mở, chưa quá hạn trong thời gian thi công, ghi rõ ngày tháng nơi sản xuất và số lô của lô hàng.

Kho chứa sơn phải khô sạch và thông gió.

IV.2. Điều kiện môi trường.

Không được tiến hành sơn trong những điều kiện sau:

Bề mặt ướt:

Độ ẩm không khí vượt quá 85%.

Nhiệt độ bề mặt thép cao hơn điểm sương không quá 30C (T=Tbm-Tđs<30C).

Sơn được khuấy trộn kỹ trước, trong và sau khi pha trộn. Thùng để pha sơn phải sạch, không lẫn dầu mở hoặc các tạp chất.

Lớp sơn lót phải được sơn càng sớm càng tốt để tránh gỉ và tạp chất xuất hiện trên bề mặt thép.

Phần đầu chi tiết để hàn lắp ráp không được sơn, dùng băng keo quấn chừa lại ít nhất 50mm.

Trước mỗ i làn sơn lớp sau phải dùng khí nén phủi sạch bụi, tạp chất trên bề

C C

W

C

W





mặt lớp sơn trước. Khoảng thời gian giữa hai lớp sơn phải tuân thủ theo chỉ dẫn của bảng sơn.

Những khu vực sơn lót, sơn mỏng đều phải sơn bổ sung và để khô mới được sơn lớp phủ tiếp theo.

Các bảng tên, van mặt bích, bóng đèn, máy móc thiết bị đều phải che đậy thích đáng trước khi sơn để bụi sơn không bám lên.

Trong những trường hợp thời gian sống của sơn đã vi phạm, lượng sơn ấy phải bỏ đi.

Tất cả các lớp sơn chảy, nhăn đều phải mài lại cho trơn nhẵn.

áp suất sơn, cờ ép sơn phải được đặt theo chỉ dẫn của hàng sơn.

Chổi, rulô phải có hình dạng kích thước thích hợp đảm bảo chất lượng màng sơn.

Tất cả những nơi màng sơn bị hỏng sau khi lắp ráp đều phải sửa chữa bằng một dụng cụ thủ công đạt độ sạch, rồi sơn dặm lại theo thiết kế.

Thợ sơn phải thường xuyên đo WFT mỗi khi sơn để đảm bảo DFT phù hợp với yêu cầu thiết kế.

Khu vực sơn còn ướt phải được khoanh vùng bằng dây và treo ở những nơi dễ thấy biển báo “Sơn ướt cấm qua lại”.

IV.3. An toàn:

Việc xếp kho, vận chuyển, pha trộn, phun sơn đều phải tuân thủ kỹ thuật an toàn cá nhân và thiết bị.

Các thiêt bị sử dụng như máy phun hạt, máy phun sơn, máy mài đều phải đảm bảo an toàn cho người sử dụng.

IV.4. màu sắc công trình:

Màu sắc lớp sơn cuối cùng phải đảm bảo theo yêu cầu của khách hàng.

IV.5. Xếp dỡ chi tiết:

Tất cả các chi tiết cần làm sạch bằng máy phun bi tự động đều phải đặt trên giá đỡ, gối kê cách đây ít nhất 30cm sao cho dễ lấy và an toàn.

Tất cả các chi tiết cần làm sạch bằng máy phun tay hoặc các chi tiết đã sơn lót cần phải sơn phủ hoàn thiện phải đặt trên gối đỡ, giá kê cách đất ít nhất 80cm không che





khuất nhau sao cho có thể lăn, trở, sơn được toàn bộ bề mặt chi tiết.

Tất cả các mặt sàn lót tôn cần làm sạch bằng máy phun tay phải đặt trên gối đỡ, cách đất ít nhất1.6m.

Khi lấy chi tiết đã sơn phải lấy riêng từng chi tiết. Phải dùng dây cáp mềm hoặc dây cáp cứng cuốn vải sạch khi nâng, hạ để tránh làm trầy sướt sơn, chi tiết đã sơn phải được kê trên gía đỡ. Giữa các lớp chi tiết là một lớp gỗ, rẻ hoặc vật liệu mềm.

Các tấm tôn đã sơn phải được dựng đứng trong giá chuyên dụng có gỗ, giẻ chèn giữa.

Phải dùng dây cáp mềm hoặc dây cáp cứng cuốn vải sạch để treo giữ chi tiết đã sơn phục vụ quá trình lắp ráp trong từng trường hợp không thể móc ở hai đầu chi tiết được.

V. QUY TRÌNH VỀ KIỂM TRA SƠN VÀ CHỐNG ĂN MÒN:

Quy trình này được áp dụng cho quá trình:

Kiểm tra chất lượng làm sạch bề mặt các kết cấu thép.

Kiểm tra chất lượng sơn lót và sơn phủ các lớp trong công tác CAM của XNXL.

V.1. Các tiêu chuẩn áp dụng:

ISO 8501-1-1998.

Các yêu cầu kỹ thuật của khách hàng.

Các quy định trong qui trình công nghệ sơn CAM.

V.2. Nội dung kiểm tra:

Các nội dung sau đây sẽ được kiểm tra và ghi lại kết quả:

Điều kiện môi trường.

Làm sạch bề mặt.

Kiểm tra bằng mắt thường cho mỗi lớp sơn.

Chiều dày khô của các lớp sơn (DFT).

Thử độ bám dính của sơn (chỉ tiến hành khi khách hàng yêu cầu).

Điều kiện về môi trường:





Điều kiện môi trường cho phép tiến hành công tác chống ăn mòn được quy định trong quy trình kiểm tra sơn chống ăn mòn.

Chuẩn bị bề mặt :

Hạt mài mòn:

Các loại hạt mài mòn dùng cho việc làm sạch bề mặt phải được kiểm tra bằng mắt dựa trên các yêu cầu kỹ thuật và chứng chỉ chất lượng của nhà cung cấp trước khi sử dụng.

Độ nhám bề mặt :

Cán bộ kiểm tra sẽ tiến hành đo độ nhám bề mặt thép (Rz) bằng dụng cụ chuyên dụng khi có yêu cầu của khách hàng. Độ nhám bề mặt đo được phải phù hợp với chỉ dẫn kỹ thuật và quy trình sơn yêu cầu.

Độ sạch bề mặt:

Bằng mắt thường, độ sạch bề mặt qui định trong các yêu cầu kỹ thuật của công trình phải được kiểm tra bằng phương pháp so sánh với ảnh chuẩn tương ứng của tiêu chuẩn ISO-8501-1-1998.

V.3. Kiểm tra sơn:

Thiết bị kiểm tra sơn:

Các thiết bị kiểm tra sơn phải được hiệu chỉnh theo hướng dẫn trước khi tiến hành đo.

Bề mặt sơn:

Kiểm tra bằng mắt để đánh giá tổng quát chất lượng công việc và phát hiện những lỗi kỹ thuật như sơn sót, sơn chảy, phồng rộp, bọt khí đặc biệt lưu ý ở các vị trí góc, cạnh, đường, gơ, các mố i hàn.

Số lần đo và chiều dày tối thiểu:

Tiến hành đo chiều dày khô của màng sơn mỗi lớp bằng dụng cụ chuyên dùng Elcometer 345 hoặc các dụng cụ đo tương ứng được phép sử dụng.

Trong 10m2 diện tích đo bất kỳ phải đo được tối thiểu 20 điểm riêng biệt và trải đều 20 điểm đã đo trên toàn mặt 10m2 diện tích đó.

Kết quả đo chiều dày lớp sơn không được nhỏ hơn 10% chiều dày thiết kế.

Đo độ đám dính:





Đo độ bám dính của các lớp sơn khi có yêu cầu của khách hàng hoặc của giám đốc XNXL. Việc đo tiến hành trên các tấm mẫu bằng dụng cụ đo Elcometer 106 hoặc bằng dụng cụ đo lường tương ứng khác. Không cho phép đo độ bám dính trên sản phẩm.

VI. QUY TRÌNH VỀ AN TOÀN:

Công tác an toàn lao động trong quá trình thi công công trình biển là một trong những vấn đề đặc biệt quan trọng và được coi là nhiệm vụ hàng đầu. Điều này không những ảnh hưởng tiến độ thi công mà còn ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng công trình.

Phải làm cho mọi người hiểu được tầm quan trọng và những lợi ích do công tác an toàn mang lại, từ đó luôn có ý thức về an toàn lao động trong quá trình thi công.

1. Đối với công nhân và cán bộ theo dõi thi công nhất thiết phải được huấn luyện và được kiểm tra nghiêm ngặt các quy định về an toàn lao động.

2. Công nhân và cán bộ làm việc trên công trường phải được trang bị bảo hộ lao động đầy đủ.

3. Các thiết bị thi công xe, cẩu phải được kiểm nghiệm toàn bộ theo quy chế hiện hành trước khi đưa vào thi công công trình.

4. Các cáp cẩu sử dụng cho thi công phải có chứng chỉ hoặc phải được thử tải trước khi đưa vào sử dụng. Các cáp điện kéo trên công trường phải đảm bảo độ kín tuyệt đối không được rò rỉ điện ra ngoài nhất là trời mưa trên công trường độ ẩm cao hoặc mặt bằng thi công có nước.

Công trường thi công phải được bảo vệ bằng hàng rào, cấm tuyệt đối không được cho người không có nhiệm vụ đi lại tự do trên hiện trường.

Chấp hành tuyệt đối các quy định sau:

Phòng hoả các công trình công nghiệp.

Quy trình sử dụng ôxy, axetilen trong công nghiệp.

Quy trình phòng hoả trong quá trình hàn.

Quy định của các phương tiện nổi khi thi công trên biển như tàu cẩu Trường Sa, Hoàng Sa làm việc trong điều kiện thời tiết sấu, ánh sáng không được nhỏ hơn 30 lux và khi có mưa, sấm sương mù với tầm nhìn nhỏ hơn 100m.

Trao đổi giữa người điều khiển cẩu với người chỉ huy bằng bộ đàm, tuyệt đối





người ngoài không được điều khiển.

Cấm tuyệt đối các phương tiện nổi khác đi vào vùng hoạt động của tàu cẩu khi tàu cẩu đang làm việc.

Các tai móc cẩu phải được tính toán và kiểm nghiệm trước khi đưa vào sử dụng.

Tất cả các nâng sử dụng nhất thiết phải phù hợp với thiết kế, không được sử dụng tuỳ tiện, không rõ nguồn gốc, cáp cũ chưa được kiểm nghiệm thử tải vv...

Thực hiện công tác hàn ngoài hiện trường không được hàn khi gió lớn hơn 8m/s. Nếu vì điều kiện khẩn cấp phải được che chắn gió cẩn thận.

Người chỉ huy công trình phải nắm vững và chỉ huy theo đúng trình tự công nghệ thi công công trình. Vì lí do nào đó phải thay đổi công nghệ thì người ch ỉ huy thi công cần phải thoả thuận với các cán bộ kỹ thuật theo dõi thi công và giám sát thiết kế trước khi quyết định chính thức.

Tất cả các dụng cụ cứu sinh trên biển phải được kiểm tra chặt chẽ và tỷ mỉ trước khi cho phép sử dụng, công nhân và cán bộ phải được hướng dẫn sử dụng trước khi thi công công trình.

Khi lặn khảo sát cũng như kiểm tra trong quá trình thi công phải thực hiện đúng quy trình nhất thiết không được tuỳ tiện thực hiện sai quy trình quy phạm an toàn lao động.

Cấm tuyệt đối không được ném bất cứ vật gì xuống biển khi thợ lặn đang làm việc.

Không được câu cá ở vùng ảnh hưởng đến làm việc của thợ lặn. Khi di chuyển người qua các sàn công tác, cầu thang, lan can phải được cán bộ an toàn kiểm tra và cho phép sử dụng.





PHẦNIII:

CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG CHƯƠNGI: CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG TRÊN BỜ

I. TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG GỐI ĐỠ VÀ KIỂM TRA KHẢ NĂNG CHỊU LỰC CỦA GỐI ĐỠ:

I.1 Tính toán số lượng gối đỡ thi công KCĐ

Với phương án thi công chế tạo KCĐ như đã chọn (thi công KCĐ bằng phương pháp quay lật PANEL), có thể đưa ra sơ đồ bố trí các gối đỡ cho các quá trình thi công KCĐ như sau(xem bản vẽ sơ đồ bố trí gối đỡ) tính được tổng số gối đỡ là 103 gối đỡ các loại, trong đó:

16 gố đỡ ống chính loại K1

4 gối đỡ ống chính loại K3

62 gối đỡ ốnh nhánh loại K2

2 gối đỡ dầm hộp(Box-Beam) loại K4

9 gố đỡ ống nhánh loại K5

10 gối đỡ ống nhánh loại K6.

(cấu tạo từng loại gối đỡ xem ở các bản vẽ chi tiết bản vẽ TC-RUBY-B 07&08)

Với tổng số gối đỡ, số loại gối đỡ và sơ đồ bố trí gối đỡ như trên thì KCĐ hoàn toàn có nằm ổn định trên hệ thống gối đỡ.

I.2. Tính toán kiểm tra khả năng chịu lực của gối đỡ:

Nguyên tắc tính toán:

Về nguyên tắc thì phải tính toán kiểm tra khả năng chịu lực cho toàn bộ các gối đỡ trong các quá trình thi công KCĐ. Nhưng ở đồ án này thì em chỉ tính toán điển hình một loại gối đỡ ống chính loại K1 tương ứng với quá trình KCĐ nằm hoàn toàn trên 8 gối đỡ loại K1 và K3 (trường hợp mà cả hệ KCĐ và 4 gối đỡ K1 được đặt trên hệ thống dầm hộp (Box-Beam) còn 4 gối K3 thì đặt trực tiếp xuống nền đất chờ thời





điểm hạ thuỷ). Vì ở trường hợp này thì 4 gối đỡ loại K1 chịu tải trọng lớn nhất, là trường hợp bắt lợi nhất cho khả năng chịu lực của gối đỡ.

Sơ đồ hoá bài toán:

Ta có thể sơ đồ hoá bài toán như sau: xem KCĐ là kết cấu dạng khung không gian với đầy đủ các bộ phận phụ như các anốt hy sinh, sàn chống lún, được kê trên bốn gối đỡ chính K1. Có thể mô hình hoá kết cấu này bằng phần mềm Sap2000 để tính toán phản lực tại 4 vị gối đỡ K1 theo phương nguy hiểm nhất để kiểm tra khả năng chịu lực của gối đỡ.

Công thức tính toán kiểm tra:

Sau khi giải bài toán tìm phản lực tại 4 vị trí gối đỡ bằng phần mềm Sap2000, xuất kết quả phản lực theo phương nguy hiểm nhất là phản lực theo phương trục Z của 4 vị trí gối đỡ. Ta ký hiệu các thành phần phản lực này lần lượt là N1, N2, N3, N4 …trong 4 phản lực trên ta chỉ tìm ra một phản lực lớn nhất để tính toán kiểm tra khả năng chịu lực ứng với gối đỡ nguy hiểm nhất. Công thức kiểm tra khả năng chịu lực của gố i đỡ như sau:

RANR

Trong đó: R là ứng suất chịu nén của gối đỡ

N là phản lực theo phương nguy hiểm nhất của gối đỡ

A là diện tích mặt cắt ngang tiết diện gối đỡ

[R] là ứng suất chịu nén tới hạn của gối đỡ

Tính toán:

Theo kết quả chạy Sap2000 ta có các phản lực tại các vị trí gối đỡ như sau (Xem phụ lục tính toán)

Như vậy ta nhận thấy rằng phản lực lớn nhất tại gối đỡ K1 có giá trị là Nmax=138.1772 (T), Diện tích mặt cắt ngang của gối đỡ là :

4))2*0159.061.0(61.0(14.3 22

xA =0.03m2, cường độ chịu nén giới hạn của thép API

5LX52 là [R]=35800T/m2(SMSY=358Mpa), vậy ta có ứng suất nén trong gối đỡ là:

)/(35800)/(460003.0

138 22 mTRmTR .

Như vậy R [R] gối đỡ K1 hoàn toàn đủ khả năng chịu lực





II. KIỂM TRA KHẢ NĂNG CHỊU LỰC CỦA NỀN ĐẤT

II.1. Sơ đồ hoá bài toán:

Để tính toán kiểm tra khả năng năng chịu lực của nền đất hay kiểm tra áp lực nền ta mô tả sơ đồ tính như sau:

3000

2000

3000

1200

P=93t

s¬ ®å bµi to¸n tÝnh ¸p lùc nÒn Như vậy với sơ đồ tính như thế này ta có thể coi mỗi gối đỡ là một móng đơn,

và ta phải kiểm tra áp lực nền dưới móng đơn, kích thước móng đơn chính bằng kích thước của tấm thép bản dưới của gối đỡ ống chính loại K3.

II.2. Tính toán áp lực nền đất:

áp lực nền đất dưới gối đỡ được tính theo công thức sau:

RANR

trong đó: R là áp lực nền khi chịu tải

A là diện tích tiếp xúc giữa gối đỡ K3 và nền đất

[R] là áp lực áp lực nền cho phép

N là phản lực lớn nhất tại gối đỡ ống chính loại K3

)/(60)/(5.156

93 22 mTRmTR , Như vậy R[R] nền đất đủ khả năng chịu

tải.





III. TÍNH TOÁN CHỌN CÁP, CẨU QUAY LẬT PANEL

III.1. Tính toán khối lượng và trọng tâm của một Panel điển hình

Đối với công trình này phải quay lật hai PanelA & PanelB, vì hai Panel này giống nhau do vậy trong đồ án này ta chỉ tính toán điển hình cho PanelA.

Khối lượng của Panel được tính như sau:

G = Gi

Gi = 7850..[D2- (D-2.t)].L (KG/m)

Trong đó: Gi: Khối lượng của các ống tạo thành panel.

D: đường kính ngoài của ống.

t : chiều dày ống.

L: chiều dài của ống.

Trọng tâm của panel được tính bằng công thức:

XG = i

ii

GxGX

YG = i

ii

GxGY

ZG = i

ii

GxGZ

Trong đó: Xi, Yi, Zi trọng tâm của các thanh của Panel đối với toạ độ x0y

Toạ độ của gốc 0(0,0,0) ở vị trí đầu trên của ống chính xoay.

Trục x lấy theo phương ống chính để xoay.

Ta có được kết quả sau:

XG = 27590.8297mm

YG = 9444.6674 mm

ZG = -1.258 mm.

Tuy nhiên nếu dùng phần mềm AutoCad2000 để tính toán các giá trị về khối lượng và toạ độ trọng tâm cũng cho ta một kết quả tương tự.





Khối lượng của PanelA tính theo phần mềm Auto Cad2000 là:

G=214.76T

Trọng lượng của panel khi thi công được nhân với hệ số vượt tải khi tính toán cho quá trình cẩu và quay lật panel là

GX1.1 = 214.76X1.1= 236.23T

TRỌNG TÂM G CỦA PANELA

III.2. Chọn cẩu và bố trí cẩu để quaylật Panel

Cẩu hiện có:

Cẩu DEMAG CC600: sức nâng lớn nhất 140 chiều dài cần 54 m





Dựa vào trọng lượng của Panel, lực nâng và tầm với của cẩu mà ta có thể chọn cẩu cho phù hợp với quá trình thi công, ở đây ta chọn cẩu và vị trí móc cáp trước sau đó sẽ kiểm tra lại sau.

Chọn hai cẩu sau:







Chọn hai vị trí móc cáp:

Cáp móc vào ống chính, tại vị trí móc cáp có các thanh gá để móc cáp cẩu

Hai vị trí móc cáp tốt nhất khi cẩu panel lên nội lực sinh ra trong ống của kết cấu là nhỏ nhất, đồng thời lực nâng của cẩu là nhỏ nhất.

Để thoả mãn bài toán trên yêu cầu phải tính toán lặp cho tất cả các vị trí móc cáp trên ống chính sau đó lựa chọn vị trí thích hợp nhất.

ở đây ta chọn vị trí cáp sau đó tính toán sức nâng của cẩu và kiểm tra độ võng của các thanh trong Panel nếu thoả mãn thì được nếu không thoả mãn ta chọn vị trí khác.

Chọn hai vị trí móc cáp cách hai ống ngang của hai mặt D1 & D3 vào phía trong một đoạn là 3m. (xem bản vẽ thi công TC-RUBY-B 09)

Vị trí đặt cẩu:

Cẩu đặt ở vị trí cẩu xoay Panel là thuận lợi nhất, để khi xoay Panel thì cẩu vừa tiến lên đồng thời Panel cũng xoay lên. Đảm bảo cho góc nghiêng của cáp < 50

Vậy vị trí đặt cẩu đối diện với gối đỡ xoay, Panel nằm ở giữa

III.3. Tính toán lực nâng lên hai móc cẩu khi quay lật Panel

Khi quay lật Panel với hai vị trí móc cẩu đã chọn như trên thì nhận thấy rằng tải trọng tác dụng lên hai móc cẩu lớn nhất là khi mà hai cẩu di chuyển Panel về vị trí lắp ráp, còn lực nâng ở hai vị trí móc cẩu bé nhất khi mà Panel đang ở vị trí nằm ngang và dây cáp cẩu vừa căng, bắt đầu hai móc cẩu nhấc Panel lên khỏi gối đỡ.

Như vậy để tính toán chọn cáp, móc cẩu cho quá trình quay lật Panel và di chuyển Panel về vị trí thẳng đứng thì ta chỉ tính tải trọng (lực nâng) của móc cẩu ở vị trí có lức nâng lớn nhất. Tức là tính toán lực nâng lớn nhất của móc cẩu ứng với trường hợp mà di chuyển Panel về vị trí lắp ráp, ở đây ta chỉ tính cho PanelA, và kết quả tính toán của PanelB thì hoàn toàn tương tự.

Trường hợp này thì ta nhận thấy rằng hai vị trí móc cáp chịu toàn bộ tải trọng là trọng lượng của Panel, và khi mô hình tính toán trong Sap2000 ta có thể coi ở trường hợp này panel được kê lên hai gối đỡ cố định tại hai vị trí móc cáp, và phản lực theo phương nguy hiểm nhất tại hai vị trí gối đỡ đó chính là tải trọng nâng lớn ứng với hai vị trí móc cẩu.

Các hệ số tính toán dùng trong bài toán này:





Nếu gọi Ppanel là trọng lượng thực của Panel, thì trọng lượng tính toán của Panel sẽ là: PTT= PPanelxK1xK2xK3xK4

Trong đó: K1 =1.1 là hệ số xác định không chính xác về khối lượng và trọng tâm

K2 =1.2 là hệ số phân tải không đều ở hai móc

K3 =0.9 là hệ số tổ hợp tải trọng

K4 =0.9 là hệ số tổ hợp K1, K2, K3

Giải kết cấu bằng Sap2000 cho ta kết quả tải trọng nâng lớn nhất tại hai vị trí móc cáp (xem phụ lục tính toán).

Như vậy với kết quả như trên ta nhận thấy rằng tại vị trí móc cáp của cẩu CC4000 có tải trọng nâng lớn nhất là N1=164T, còn ở vị trí móc cáp của cẩu CC2000 có tải trọng nâng lớn nhất N2=127T.

III.4. Chọn cáp cho quá trình quay lật và di chuyển Panel

BẢNG IV.1: CHỌN CÁP TRONG QUÁ TRÌNH NÂNG TẢI Đường kính cáp(mm) Trọng lượng(Kg/m) Lực kéo đứt nhỏ nhất(T)

60 12.5 261 66 15.2 316 72 18.1 377 78 21.2 442 84 26.6 513 90 28.2 588 96 32.1 670

102 36.2 756 108 40.6 848 114 45.6 945 120 50.2 1047 126 55.1 1154 132 60.7 1267 138 66.4 1385 144 72.3 1509 150 78.4 1637 156 84.8 1771 162 91.5 1909 174 105.5 2203





180 113.3 2473 192 128.3 2797 204 144.8 3138 216 162.8 3490 228 180.8 3866 240 201 4258 258 234.8 4866 266 242.8 5088 280 265.6 5741 292 289.2 6200 304 313.6 6435 318 339.2 7149 330 366 7548 342 422 8080 356 453.2 8512 368 489.7 9145 380 513.2 9705

Như vậy dựa vào bảng chọn cáp và hệ số an toàn sử dụng cáp ta chọn được các loại cáp sử dụng như sau:

Đối với móc cẩu CC2000 có tải trọng nâng lớn nhất 127T>100T thì chọn cáp có đường kính 114, L=15M/2 có lực kéo đứt tối thiểu là 945T, hệ số an

toàn khi làm việc của cáp là: 644.7127945 N

Đối với móc cẩu CC4000 có tải trọng nâng lớn nhất 164T>100T thì chọn cáp có đường kính 138, L=15M/2 có lực kéo đứt tối thiểu là 1385T, hệ số an

toàn khi làm việc của cáp là 644.8164

1385 N . Như vậy với các loại cáp

đã chọn ở trên thì hoàn toàn toả mản điều kiện an toàn làm việc của cáp.

III.5. Kiểm tra các đặc tính của cẩu:

Các loại cẩu DEMAG CC2000 và CC4000 với các đặc tính đã chọn là(dựa vào đường đặc tính và tải trọng nâng của cẩu để chọn):

DEMAG CC2000 tải trọng nâng là 179 (T), chiều dài cần 36m, bán kính cẩu R=10m.

DEMAG CC4000 tải trọng nâng là 300 (T), chiều dài cần 42m, bán kính cẩu





R=12m. Ta kiểm tra xem với những đặc tính của cẩu như thế có đủ khả năng làm việc khi cẩu nắp Panel không.

Với cẩu CC4000 lực tải trọng nâng nâng tối đa thực tế là:

N=0.71x300=213T>N1=164T. Như vậy cẩu DEMAG CC4000 làm việc an toàn.

Với cẩu CC2000 lực tải trọng nâng nâng tối đa thực tế là:

N=0.75x179=134.25T>N1=127T. Như vậy cẩu DEMAG CC2000 làm việc an toàn.

III.6. Tính chiều cao nâng móc cẩu và chiều cao cần

Tính toán chiều cao móc cẩu để xác định được vị trí độ cao của Panel trong quá trình di chuyển và kiểm tra lại chiều dài cần của cẩu. Trong quá trình di chyển Panel về vị trí lắp ráp thì điểm thấp nhất của Panel cách gối đỡ 1m. Sau khi di chuyển Panel đến vị trí lắp ráp thì tiến hành tiếp tục nâng cao móc cẩu sao cho điểm thấp nhất của Panel ở vị trí này cách gối đỡ trên hệ thống dầm hộp là 0.5m. ta sẽ tính toán chiều cao móc cẩu ở vị trí này và kiểm tra chiều dài cần của cẩu ở vị trí này.

Sơ đồ tính như sau:

h1h2

h3h4

Hm

H

S¬ ®å tÝnh to¸n chiÒu cao n©ng mãc cÈu Trong đó: h1=4.8+1=5.8m là cao nâng vật lên cao hơn cao trình cẩu đứng.

h2=16.312m (đối với điểm móc cáp của CC2000), h2=20.536 là chiều cao của cấu kiện tại điểm móc cáp.





h3 =15m/2 là chiều dài đoạn cáp.

h4= 2.5m là chiều cao tối thiểu an toàn cho moc cẩu

Hm là chiều cao nâng móc

H là chiều cao từ vị trí cẩu đứng đến puli đầu cần(chiều cao cần cẩu).

Ta có kết quả bảng tính như sau

BẢNG IV.2: KẾT QUẢ TÍNH CHIỀU CAO CẨU Cẩu h1(m) h2(m) h3(m) h4(m) Hm(m) H(m) [H](m)

CC2000 5.8 16.32 7.5 2.5 29.62 32.12 34.58 CC4000 5.8 20.54 7.5 2.5 33.84 36.34 40.25

Như vậy nhìn vào bảng kết quả tính toán ta thấy rằng chiều cao cẩu theo tính toán H luôn nhỏ hơn chiều cao cần thực tế [H], do vậy chiều dài cần cẩu đã chọn hoàn toàn thoả mản và móc cẩu luôn ở vị trí an toàn trong suốt quá trình cẩu dựng và di chuyển Panel.

III.7. Tính toán bước di chuyển của cẩu và chiều dài rút cáp.

Sơ đồ tính:

Sơ đồ tính toán của bài toán này được mô tả dưới đây:

Trong đó: X, Y là toạ độ di chuyển của móc cẩu(m)

R (m) là tầm với của cẩu

H(m) là chiều cao cần

L(m) là bán kính quay của Panel





s¬ ®å tÝnh to¸n bíc tiÕn cña cÈu

o X

y l

Điều kiện tính toán:

Ta tính toán hành trình tiến cẩu dựa trên điều kiện ổn định lật của cẩu, tức là cần cẩu đứng yên và cẩu di chuyển theo hướng vuông góc với ống chính trên giá đỡ. Tầm với của cẩu không thay đổi trong quá trình di chuyển của cẩu.

Tính toán phối hợp hai cẩu:

Cẩu 2: CC2000 với R=10m, H=34.6m

Toạ độ ban đầu của móc cẩu là (0; Hm)

Toạ độ khi cẩu di chuyển quay Panel lên góc 2 là

X=L-LxCos2 (1), Y=LxSin2+Hm (2)

Khi đó ta có góc lệch giữa dây cáp cẩu với phương thẳng đứng một góc là tg1 với tg1 được xác định như sau:

2

22

LxSinHHLxCosLtgm

(3)

Trong đó: Hm là chiều cao móc cẩu

Theo điều kiện ổn định lật của cẩu thì ta có tg2 tg50 (4)

Thay phương trình (4) vào phương trình (3) ta có thể xác định được góc xoay





2 của Panel. Với các giá trị L=16.32m, Hm=25.02m, H=34.6m, ta tính được 2 =13020’, Tuy nhiên để thiên về an toàn ta có thể lấy 2 =100, thay giá trị 2 =100 này vào các phương trình (1), (2) ta có các bước tiến của cẩu CC2000. Gọi Xi, Yi là toạ độ di chuyển của Panel ứng với vị trí thứ i, thì B(Xi) =Xi-Xi-1 là buớc tiến của cẩu, B(Y)=Yi-Yi-1 là chiều dài rút cáp ở vị trí thứ i và ta có kết quả tính toán như sau:

BẢNG IV.3: KẾT QUẢ TÍNH TOÁN BƯỚC TIẾN VÀ CHIỀU DÀI RÚT CÁP CỦA CẨU CC2000 2(0) Xi m B(Xi) m Yi m B(Yi) m 10 0.247687 0.247687 27.85252 2.832516 20 0.983229 0.735542 30.59905 2.746539 30 2.1843 1.201071 33.17625 2.577193 40 3.814443 1.630143 35.50587 2.32962 50 5.824176 2.009734 37.5172 2.011335 60 8.152498 2.328322 39.1492 1.631997 70 10.72873 2.576236 40.35232 1.203123 80 13.47469 2.745952 41.09005 0.737729 90 16.307 2.832318 41.33999 0.249942

Cẩu 1: CC4000 với R=12m, H=40.25

Toạ độ ban đầu của móc cẩu là (0; Hm)

Toạ độ khi cẩu di chuyển quay Panel lên góc 1 là

X=L-LxCos1 (1), Y=LxSin1+Hm (2)

Khi đó ta có góc lệch giữa dây cáp cẩu với phương thẳng đứng một góc là tg1 với tg1 được xác định như sau:

1

11

LxSinHHLxCosLtgm

(3)

Trong đó: Hm là chiều cao móc cẩu

Theo điều kiện ổn định lật của cẩu thì ta có tg1 tg50 (4)

Thay phương trình (4) vào phương trình (3) ta có thể xác định được góc xoay 1 của Panel.

Với các giá trị L=20.54, Hm=29.24m, H=40.25m, ta tính được 1 =12055’, Tuy nhiên để thiên về an toàn ta có thể lấy 1 =100, thay giá trị 1 =100 này vào các phương trình (1), (2) ta có các bước tiến của cẩu CC2000. Gọi Xi, Yi là toạ độ di





chuyển của Panel ứng với vị trí thứ i, thì B(Xi) =Xi-Xi-1 là buớc tiến của cẩu, B(Y)=Yi-Yi-1 là chiều dài rút cáp ở vị trí thứ i và ta có kết quả tính toán như sau:

IV. TÍNH TOÁN KIỂM TRA ỨNG SUẤT VÀ ĐỘ VÕNG CÁC THANH KHI QUAY LẬT PANEL

Trong quá trình quay lật và di chuyển Panel về vị trí lắp dựng thì nhận thấy rằng toàn bộ Panel được treo trên hai móc cẩu, do vậy ta cần kiểm tra ứng suất của các thanh trong Panel có vượt quá giới hạn ứng suất cho phép không. Bài toán này chỉ giải trong trường hợp kết cấu ở vị trí bất lợi nhất là khi mà kết cấu Panel được di chuyển đến vị trí lắp ráp bằng hai cẩu CC2000 và CC4000. Trong trường hợp này ta coi Panel hoàn toàn được kê trên hai gối đỡ chính là hai đầu móc cáp của hai cẩu. Mô tả kết cấu Panel với toàn bộ trọng lượng bản thân, trọng lượng của các anốt và trọng lượng của ống Riser và tính toán nội lực của kết cấu bằng phần mềm Sap2000. Sau đó lấy nội lực tại những phần tử nguy hiểm nhất ra để kiểm tra ứng suất trong các phần tử đó theo API-RP 2A-WSD.

Kết quả nội lực của các phần tử nguy hiểm nhất dưới đây được suất ra từ Sap2000 (xem phụ lục tính toán).

BẢNG IV.5: KẾT QUẢ NỘI LỰC CÁC PHẦN TỬ NGUY HIỂM NHẤT Phần tử P(T) V2(T) V3(T) T(T.m) M2(T.m) M3(T.m)

48 0.00 8.01 0.00 0.00 0.00 -15.89 92 0.00 -55.54 0.00 0.00 0.00 -98.65

104 0.00 -54.56 0.00 0.00 0.00 -68.78

BẢNGIV.4: KẾT QUẢ TÍNH TOÁN BƯỚC TIẾN VÀ CHIỀU DÀI RÚT CÁP CỦA CẨU CC4000 2(0) Xi m B(Xi) m Yi m B(Yi) m

0 0 29.24 10 0.311733 0.311733 32.80494 3.564944 20 1.237471 0.925737 36.26168 3.456734 30 2.749113 1.511642 39.50528 3.2436 40 4.800775 2.051663 42.43729 2.93201 50 7.330183 2.529407 44.96871 2.531422 60 10.26056 2.930375 47.02271 2.053997 70 13.50295 3.242395 48.53693 1.514225 80 16.95895 3.455996 49.46542 0.92849 90 20.52364 3.564694 49.77999 0.314572





Ta kiểm tra bền và kiểm tra ổn định của các phần tử trên theo API-RP 2A-WSD. Các phần tử thanh cần kiểm tra là các thanh dạng trụ tròn chịu cắt và chịu uốn đồng thời.

IV.1. Xác định ứng suất cho phép trong các phần tử theo API-RP 2A-WSD.

Theo muc 3.2.3 trang 40-41 API-RP 2A-WSD thì ứng suất cho phép của thanh trụ tròn chịu uốn được xác định như sau:

Trường hợp D/t <1500/Fy thì Fb = 0.75Fy

Trường hợp 1500/Fy<D/t<3000/Fy thì yy

b FtE

FDF ].

..

.74,184.0[

Trường hợp 3000/Fy<D/t<300 Thì yy

b FtE

FDF ].

..

.58.072.0[

Trong đó: D là đường kính ngoài của thanh

Fb là ứng suất suất cho phép trong thanh chịu uốn

t là chiều dày thanh

E là mô đun đàn hồi của vật liệu

Fy là cường độ chảy của vật liệu thép (MPa)

Theo mục 3.2.4.2 trang 41 API-RP 2A-WSD thì ứng suất cho phép của thanh chịu cắt được xác định như sau (Fv ).

Fv= 0.4Fy

IV.2. Tính toán kiểm tra bền cho các thanh:

Nhận thấy tất cả các phần tử cần kiểm tra đều là những phần tử chịu cắt và chịu uốn đồng thời. Do vậy điều kiện bền của các thanh này phải thoả mãn cả hai điều kiện về chịu cắt và chịu uốn sau đây:

Điều kiện chiụ cắt phải thoả mãn công thức sau :

yvv FFA

Vf 4.05.0

Điều kiện chịu uốn phải thoả mãn công thức sau đây:

1b

bx

Ff

Trong đó: V là lực cắt lớn nhất trong các thanh





A là diện tích mặt cắt ngang của các thanh

WMfbx là ứng suất do mô men trong mặt phẳng gây ra

Trong ba phần tử kiểm tra có kích thước như sau:

Phần tử 92 là thanh ống chính có kích thước 1640x19

Phần tử 104 là thanh ống nhánh có kích thước 660x30

Phần tử 48 là thanh ống ngang có kích thước 508x9.5.

Kết quả tính toán kiểm tra bền cho các thanh ở bảng sau:

BẢNG IV.6: KẾT QUẢ KIỂM TRA CÁC PHẦN TỬ Ở TRẠNG THÁI CHỊU UỐN

D(m) t(m) Fy(T/m2) E(T/m2) Fb(T/m2

) M(T.m) W(m3) fbx(T/m2) HSPTKT ĐKKT 1.64 0.019 35800 2E+07 22721 98.65 0.03874 2546.297 0.11207 1 0.66 0.03 35800 2E+07 24997 68.78 0.00894 7691.479 0.30769 1

0.508 0.01 35800 2E+07 23883 15.89 0.00182 8734.563 0.36572 1

BẢNGIV.7: KẾT QUẢ KIỂM TRA CÁC PHẦN TỬ Ở TRẠNG THÁI CHỊU CẮT

D(m) t(m) A(m2) Fy(T/m2) Fv(T/m2) V(T) fv(T/m2) fv/Fv(HSPTKT) ĐKKT 1.64 0.019 0.0967 35800 14320 55.44 1146.53 0.080065 1 0.66 0.03 0.0593 35800 14320 54.56 1838.71 0.128401 1

0.508 0.01 0.0149 35800 14320 8.01 1077.32 0.075232 1

Như vậy theo kết quả tính toán ở trên thì thấy rằng các phần tử trên đều đảm bảo diều kiện bền, do vậy tất cả các thanh trong Panel đều đảm bảo điều kiện bền khi cẩu lật và di chuyển Panel về vị trí lắp dựng.

V. KIỂM TRA HỆ THỐNG THANH CHỐNG KHI QUAY LẬT PANEL

Bài toán này nhằm mục đích kiểm tra khả năng chịu lực của hệ thống các thanh chống đỡ Panel khi quay lật Panel. Khi quay lật Panel ở các gối đỡ ống chính sẽ xuất hiện lực xô ngang F, sẽ gây lật cho gối đỡ, để đảm bảo cho gối đỡ ống chính làm việc an toàn khi quay lật Panel A thì ta phải thiết kế hệ thống các thanh chống đỡ ống chính khi quay lật Panel A, khi đó toàn bộ lực xô ngang sinh ra khi quay lật Panel A sẽ truyền vào hệ thống thanh chống này. Để cho hệ thống thanh chống này làm việc





an toàn thì cần phải kiểm tra khả năng chịu lực cho hệ thống này (cấu tạo chi tiết hệ thống thanh chống xem bản vẽ thi công TC-RUBY-B 11)

Khi quay lật Panel thì khi mà dây cáp hợp với phương ngang một góc =50 lúc đó lực xô ngang sẽ xuất hiện trong gối đỡ với giá trị lớn nhất ứng với mỗi vị trí của Panel. Lực xô ngang này truyền toàn bộ xuống hệ thống thanh chống. Kết quả tính toán bằng mô hình Sap2000 ứng với các vị trí khác nhau của Panel và với góc nghiêng của dây cáp so với phương thẳng đứng một góc =50 như sau:

BẢNG IV.8: BẢNG KẾT QUẢ CÁC PHẢN LỰC TẠI CÁC GỐI ĐỠ ỐNG CHÍNH

0 0 L1(T) L2(T) R1(T) R2(T) R3(T) R4(T) F1(T) F2(T) F3(T) F4(T) 0 5 65.7 76 36.9 42 41.6 29.17 0 0 0 0 15 5 65.27 73.61 37.65 42.63 42.29 30.12 1.96 2.57 2.85 3.54 30 5 62.05 68.83 39 44.51 44.38 32.72 3.4 4.45 4.93 6.14 45 5 57.91 62.78 40.06 47.05 47.36 36.31 5.18 5.06 5.78 7.14 60 5 53.26 55.79 42.93 49.64 50.07 39.8 3.4 4.45 4.93 6.14 75 5 50.04 51.81 44.37 51.52 52.15 43.4 1.96 2.57 2.85 3.54 90 5 50.01 49.5 43.29 53.18 53.18 43.35 0 0 0 0

Trong đó:

R1, R2, R3, R4 là các phản lực trong các gối đỡ ống chính ở các mặt ngang D1 (+)4.572, D2 (-)12.000, D3 (-)30.000, D4 (-)50.000.

F1, F2, F3, F4 là các lực xô ngang trong các gối đỡ ống chính ở các mặt ngang D1 (+)4.572, D2 (-)12.000, D3 (-)30.000, D4 (-)50.000.

L1, L2 là lực căng trong các dây cáp ở các móc cẩu CC2000 và CC4000

Với bảng kết quả như trên thấy rằng khi Panel hợp với phương ngang một góc 450 thì lực xô ngang trong cac gối đỡ ống chính là lớn nhất và cụ thể là lực xô ngang trong gối đỡ ống chính ở mặt ngang D4 (-)50.000 là lớn nhất F4=7.14(T).

Mô hình tính toán kiểm tra khả năng chịu lực của hệ thống thanh chống chịu lực xô ngang như sau:





f=7.14

1320

1800

Ø35

5x12

.7

Ø355x

12.7

MÔ HÌNH TÍNH TOÁN KIỂM TRA BỀN HỆ THỐNG THANH CHỐNG

Với mô hình kết cấu ở trên giải ra cho ta bẳng kết quả nội lực như sau:

BẢNG IV.9: KẾT QUẢ NỘI LỰC CÁC THANH CHỐNG Phần tử N(T) Q(T) N(T.m)

Thanh xiên -13.3 0.29 0.5 Thanh đứng 10.41 0.64 -1.01

Như vậy thanh xiên chủ yếu là chịu nén còn thanh đứng chủ yếu chịu kéo, ta kiểm tra bền cho hai phần tử trên theo API như sau:

V.1. Xác định ứng suất cho phép trong thanh:

Phần thanh tử chịu kéo :

Ft=0.6.Fy

Trong đó

Ft là ứng suất cho phép trong thanh chịu kéo .

Fy là cường độ chảy của vật liệu ; Fy=3150(Kg/cm2)

Phần tử thanh chịu nén:

Với D/t =27.95 < 60

3

3

2

2

.8)/(

.8)/.(3

35

]..2

)/.(1[

cc

yc

a

CrKL

CrLK

FC

rLK

F

; Với K.L/r <Cc Và

2

2

)/.(.2312

rlKEFa

; Với K.L/r >Cc , 5.02

]12[y

c FEC

;





Với thanh chịu uốn:

Trường hợp 3000/Fy<D/t=27.95<300 Thì

yy

b FtE

FDF ].

..

.58.072.0[

Trong đó

K là hệ số liên kết (hệ số chiếu dài tính toán)

L là chiều dài thực của thanh

r là bán kính quán tính của thanh

Fy là cường độ chảy của vật liệu thép

E là mô đun đàn hồi của vật liệu thép

V.2. Kiểm tra bền cho các thanh:

Với thanh chịu nén uốn đồng thời:

Thanh chịu lực nén uốn phải thoả mãn đồng thời hai công thức sau :

0.1).1(

.

,

22

bc

a

bybxm

a

a

FFf

ffCFf Và 0.1

.

.6.0

22

b

bybxm

a

a

FffC

Ff

Trong đó :

fa=N/A là ứng suất do lực nén dọc trục gây ra

Fa là ứng suất cho phép đối với thanh chịu nén

Fb là ứng suất cho phép của thanh chịu uốn

fbx,fby =M/W là ứng suất do mô men trong và ngoài mặt phẳng gây ra

Cm là hệ số liên kết, Đối với thanh ống chính thì Cm = 1-(0.4*fa/Fc’) hoặc Cm=0.85 (nếu như số nào nhỏ hơn )

2

2

)/.(.2312

rlKEFc

là ứng suất tới hạn ơle

Với thanh chịu kéo uốn đồng thời:

Thanh chịu kéo uốn phải thoả mãn phương trình sau :





0.1.

.6.0

22

b

bybx

a

a

Fff

Ff

Kết quả tính toán như sau:

BẢNG IV.10: KẾT QUẢ KIỂM TRA BỀN THANH XIÊN Phần tử fa(T/m2) fbx(T/m2) FC(T/m2) Fa(T/m2) Fb(T/m2) ĐK1 ĐK2 ĐKT

Thanh xiên 970.073 1250 210000 18530 21910 0.10107 0.13575 1 ok

BẢNGIV.10: KẾT QUẢ KIỂM TRA BỀN THANH ĐỨNG

Phần tử fa(T/m2) fbx(T/m2) FC(T/m2) Ft(T/m2) Fb(T/m2) ĐK ĐKT Thanh đứng 759.9 2525 210000 18900 21910 0.1822 1 ok

Với kết quả thu được ở trên ta thấy rằng kết cấu hệ thống thanh chống như trên là hoàn toàn đủ khả năng chịu lực xô ngang khi quay dựng Panel.

VI. KIỂM TRA BỀN VÀ ĐIỀU KIỆN ĐÂM THỦNG CHO CÁC THANH CHỐNG (THANH TÓ)

Khi đưa Panel về vị trí thẳng đứng thì tiến hành chằng buộc và giữ ổn định Panel ở vị trí thẳng đứng bằng hệ thống các dây cáp và hệ thống các thanh chống xiên (thanh tó), được hàn vào các thanh xiên không gian ở mặt ngang D1 và D3 do vậy phải kiểm tra bền cho các thanh chống này và kiểm tra điều kiện đâm thủng tại các liên kết giữa các thanh chống này với các thanh xiên không gian của D1 và D3. Từ bản vẽ thi công ta có thể mô tả được mô hình kết cấu cảu bài toán này bằng phần mềm Sap2000 (xem mô hình phần phụ lục).

VI.1. Tính toán kiểm tra bền

Sau khi chạy Sap2000 cho kết quả nội lực của các thanh chống như sau:

BẢNG IV.11: KẾT QUẢ NỘI LỰC CÁC THANH TÓ Tên phần

tử P(T) V2(T) V3(T) T(T.mm) M2(T.mm) M3(T.mm) 24 5.57 0.95 -0.003 0 25.29 2974.91 37 3.46 0.95 0.003 0 25.92 -3015.87 39 3.9 1.16 -0.003 0 36.68 4156.12 40 6.27 1.08 0.003 0 31.54 -3397.39 48 -1.92 -2.48 0.003 0 12.44 -4666.74 49 -2.09 3.64 0.003 0 15.7 2992.67 52 2.09 5.95 0.003 0 -7.58 -12913.05





53 -0.9 -3.1 -0.003 0 -7.79 -5662.05

Từ kết quả này ta tính toán kiểm tra bền cho các thanh chống xiên (thanh tó) giữ ổn định Panel A ở vị trí thẳng đứng. Cũng từ kết quả tính toán ở trên ta cũng thấy rằng các thanh chống ở trên đều chịu nén uốn đồng thời. Vì vậy ta kiểm tra bền cho các thanh này theo tiêu chuẩn AIP cho trường hợp chịu nén uốn đồng thời.

a. Tính ứng suất cho phép trong các phần tử:

Phần tử thanh chịu nén:

Với D/t =40 < 60

3

3

2

2

.8)/(

.8)/.(3

35

]..2

)/.(1[

cc

yc

a

CrKL

CrLK

FC

rLK

F

; Với K.L/r <Cc Và

2

2

)/.(.2312

rlKEFa

; Với K.L/r >Cc , 5.0

2

]12[y

c FEC

Với thanh chịu uốn:

Trường hợp 3000/Fy<D/t=40 <300 Thì

yy

b FtE

FDF ].

..

.58.072.0[

Trong đó

K là hệ số liên kết (hệ số chiếu dài tính toán )

L là chiều dài thực của thanh

r là bán kính quán tính của thanh

Fy là cường độ chảy của vật liệu thép

E là mô đun đàn hồi của vật liệu thép

b. Kiểm tra bền cho các thanh:

Với thanh chịu nén uốn đồng thời:

Thanh chịu lực nén uốn phải thoả mãn đồng thời hai công thức sau :

0.1).1(

.

,

22

bc

a

bybxm

a

a

FFf

ffC

Ff Và 0.1

.

.6.0

22

b

bybxm

a

a

F

ffC

Ff





Trong đó :

fa=N/A là ứng suất do lực nén dọc trục gây ra

Fa là ứng suất cho phép đối với thanh chịu nén

Fb là ứng suất cho phép của thanh chịu uốn

fbx,fby =M/W là ứng suất do mô men trong và ngoài mặt phẳng gây ra

Cm là hệ số liên kết, đối với thanh ống chính thì Cm = 1-(0.4*fa/Fc’) hoặc Cm=0.85 (nếu như số nào nhỏ hơn )

2

2

)/.(.2312

rlKEFc

là ứng suất tới hạn ơle

Phần tử 24 là thanh chống xiên có kích thước như sau: 508x12.7, L=14.57m




Phần tử 52 là thanh chống xiên có kích thước như sau: 720x20, L=5.4m

Kết quả kiểm tra ở bảng dưới đây:

BẢNG IV.12: KẾT QUẢ KIỂM TRA BỀN CÁC THANH TÓ Phần tử fa(T/m2) fbx(T/m2) fby(T/m2) Fc(T/m2) Fa(T/m2) Fb(T/m2) ĐK1 ĐK2 ĐKKT

24 282 13.7842 1621.46 29829.1 16969 21428.4 0.08155 0.09202 1 37 175.18 14.1276 1643.79 29829.1 16969 21428.4 0.07591 0.08241 1 39 197.45 19.9923 2265.28 19527.4 16342 21428.4 0.10286 0.11 1 40 317.44 17.1908 1851.74 19527.4 16342 21428.4 0.09409 0.10583 1 52 47.543 1.31339 2237.45 435262 18520.1 21428.4 0.09133 0.09303 1

Từ bảng kết quả tính toán ở trên thấy rằng điều kiện bền của các thanh chống xiên (thanh tó) luôn thoả mãn.

VI.2. Kiểm tra điều kiện đâm thủng tại các nút liên kết giữa các thanh chống và các thanh xiên của kết cấu:

Về nguyên tắc thì phải kiểm tra điều kiện chọc thủng tại 4 nút là nút số 162, 180, 9, 7. Nhưng nhận thấy rằng các nút 162, 180 gồm có các phần tử 40, 39, 137 có kích thước như nhau nhưng nội lực của các phần tử tại nút 162 lớn hơn, do vậy chỉ cần kiểm tra điều kiện chọc thủng tại nút 162 là đủ, tại nút số 9 và nút số 7 cũng gồm các phần tử giống nhau 39, 53 nhưng nội lực của các phần tử tại nút số 9 lớn hơn, do





vậy ta cũng chỉ cần kiểm tra điều kiện chọc thủng tại nút số 9 là đủ. Như vậy ta chỉ cần kiểm tra điều kiện chọc thủng tại nút số 162 và nút số 9.

Mô tả nút 162, thực tế nút 162 là 2 nút chữ Y ghép lại do vậy mô hình kiểm tra cho nút 162 thì ta kiểm tra như nút chữ Y rồi nhân đôi tác dụg của nó, còn nút số 9 là nút chữ Y. Nút 162 và nút số 9 được mô tả dưới đây.

èng chñ

èng nh¸nh

s¬ ®å truyÒn lùc t¹i nót ch÷ Y theo API Kiểm tra điều kiện chọc thủng tại hai nút trên theo API, với các số liệu đầu vào và công thức tính toán như sau:

Các thông số tính toán : D, T, t, d, , g, =t/T; =d/D; =D/2T .

Trong đó

D là đường kính ngoài của ống chủ

T là chiều dày ống chủ

d là đường kính trong của ống nhánh

là góc hợp bởi trục của ống chủ và ống nhánh

t là chiều dày ống nhánh

Khi thanh ống nhánh chịu tác dụng của lực dọc, lực cắt, mô men có tác dụng làm rách liên kết với ống chủ làm thủng thành ống. Với fa=N/A là ứng suất do lực dọc gây ra; fb= M/W là ứng suất do mô men trong mặt phẳng và mô men ngoài mặt phẳng gây ra.





ứng suất pháp trong thanh nhánh cân bằng với ứng suất tiếp trong thanh chủ, ký hiệu là vp , vp là lực gây cắt thành ống: Vp=. f.sin (f là ứng suất pháp trong thanh nhánh có thể là fa, fbIPB hoặc là fbOPB tuỳ vào các cách tính khác nhau )

Kiểm tra độ bền theo ứng suất chọc thủng:

ứng suất cho phép chống chọc thủng là 6.0

. yefqp

FQQV .

Trong đó:

Qq là hệ số kể đến ảnh hưởng của cấu tạo hình học và trạng thái của nút

Qf là hệ số kể đến ứng suất theo phương dọc trục của thanh chủ

BẢNG IV.13: BẢNG XÁC ĐỊNH HỆ SỐ QQ

Loại nút Kéo dọc trục -Nén dọc

trục Uốn trong mặt

phẳng Uốn ngoài mặt

phẳng K (1.1+0.2/b).Qg (3.72+0.67/)

TvàY 1.1+0.2/ (3.72+0.67/) (1.37+0.67/)Q

X 1.1+0.2/

(0.75+0.20/b)Q

).833.01(3.0

Q ; khi >0.6

Q=1.0 khi <0.6

Qg=1.8-0.1g/T khi <20

Qg=1.8-4.g/D khi <20

Qf=1.0-..A2; =0.03 đối với ư/s nén dọc trục

=0.045 đối với ư/s fbIPB

=0.021 đối với ư/s fbOPB

A là hệ số kể đến ư/s dọc trục của thanh chủ , ye

OPBIPBA

Ffff

A.6.0

222

Trong đó:

IPBf , OPBf Af , Là ư/s danh nghĩa lực dọc và mô men trong và ngoài mặt

phẳng của thanh chủ .





D

tEcFye..2 ư/s về ổn định

Khi nút đảm bảo điều kiện chọc thủng thì phải thoả mãn các công thức sau đây:

1)()( 22 OPBP

IPB

Pd

P

VpqV

VN Và 1)()(sin*2 22 OPB

Pq

PIPB

Pd

p

axPq

P

VV

VV

arVV

Trong trường hợp đồ án này ta tính kiểm tra bền cho nút số 162, 9 thì kiểm tra như kiểm tra bền cho nút chữ Y, thực ra việc xác định phải tính theo nút chữ K, T, hay Y còn phụ thuộc vào hệ số là hệ số kể đến sự quy tụ của các thanh ống nhánh đối với thanh ống chủ.

Với nút số 162 gồm có hai thanh phụ số 39 và số 40 quy tụ về nút của thanh chủ số 137.

D=0.762 (m)

T=16 (mm)

d=0.484 (m)

t=12.7 (mm)

=350, g=70(mm)

=t/T=0.794

=d/D=0.635

=D/2T=23.8125

Nội lực của các thanh quy tụ về nút 162 là:

BẢNG IV.14: NỘI LỰC CÁC THANH Ở NÚT 162, 9

Nút 162 N(T) MOPB MIPB Thanh chủ(137) 16.02 11.732 15.234

Thanh nhánh(39) 3.9 3.419 4.156 Thanh nhánh(40) 6.27 3.386 4.19

Nút 9 N(T) MOPB MIPB Thanh chủ(53) 0.99 5.66 5.66

Thanh nhánh(39) 6.27 3.386 4.19





Ta lập bảng excel tính toán kiểm tra được kết quả như sau :

BẢNGIV.15: KẾT QUẢ TÍNH TOÁN KIỂM TRA CHỌC THỦNG TẠI NÚT 162 & 9 fa(T/m2) fbIPB fOPB VP VPA(ax) VPA(IPB) VPA(OPB) ĐK1 ĐK2 KL 427.4389 2270.892 1853.568 1032.61 15171407 70139.73 35737.54 0.0011 0.001 ok 142.6297 2274.144 1831.889 827.267 17019666 97025.66 49385.4 0.0004 4E-04 ok

Với tính toán như trên ta thấy rằng nút số 162&9 thoả mãn điều kiện không bị chọc thủng theo API.

Kết luận:

Như vậy hệ thống các thanh chống xiên (thanh tó) theo thiết kế như trên hoàn toàn đủ bền và hoàn toàn ổn định khi thi công.

VII. TÍNH TOÁN KIỂM TRA KHẢ NĂNG CHỊU LỰC CỦA DẦM HỘP (BOX-BEAM)

VII.1. Cấu tạo dầm hộp (Box-Beam)

Do phương án hạ thuỷ KCĐ bằng xe trailer do vậy mà khối chân đế phải được đặt ở một độ cao thích hợp để xe trailer có thể luồn vào phía dưới chân đế một cách dễ dàng thuận lợi cho việc thi công hạ thuỷ. Vì thế KCĐ được đặt hoàn toàn lên hệ thống gồm hai dầm ngang, hai dầm này có cấu tạo sao cho đủ bền và đủ khả năng chịu lực.

Hai dầm này được đặt ở vị trí mặt D2 và D3 của KCĐ, do vậy có chiều dài khác nhau, dầm đặt ở vị trí D2 có chiều dài 24.375m, còn dầm ở vị trí D3 dài 30.000m, chúng được ghép lại từ những đoạn dầm có mô đun 12m, chúng có tiết diện giống nhau, đều là tiết diện chữ nhật rỗng, cao 1.8m, rộng 1.3m chiều dày các bản đáy và hai cánh là 30mm, được ghép từ hai tấm thép tiết diện chữ I kích thước 1.8x0.6x0.003, được gia cường thêm các tấm thép 500x1800x30mm dọc theo chiều dài dầm, ở vị trí nào mà chịu tải trọng lớn thì tiến hành gia cường các tấm thép trên, còn các vị trí bình thường thi cứ 3m thì gia cường thêm một tấm thép như trên để tăng độ cứng và ổn định cho dầm (cấu tạo dầm hộp xem thêm bản vẽ TC-RUBY-B 11)





VII.2. Sơ đồ hoá bài toán:

Hai dầm hộp nằm ngang đỡ KCĐ được kê trên hai dầm dọc nằm dọc theo đường trượt, đồng thời ở giữa các dầm được kê bởi 2 gối đỡ loại K4 (xem hình vẽ dưới dây).

Với sơ đồ KCĐ nằm trên hệ thống dầm hộp như vậy ta có thể đưa ra sơ đồ bài toán như sau:

Ta coi KCĐ được kê trực tiếp lên hai dầm hộp tại các vị trí D2 và D3 như vậy có thể coi tải trọng của KCĐ tryền xuống hai dầm này là những lực tập trung đặt tại vị trí tiếp xúc, hai dầm này có thể được coi như dầm liên tục kê trên 3 gối đỡ sau: 2 gối ngoài là kê trên hai dầm dọc, gối giữa là kê trên gối K4, như vậy sơ đồ bài toán là giải một hệ dầm liên tục đơn giản hai nhịp, chịu tải trọng tập trung.

Như vậy với bài toán này phải mô hình hoá hai lần, lần thứ nhất là mô hình hoá

KCĐ được kê tại 4 gối đỡ trên hai dầm này, ta gải bài toán này tìm được 4 phản lực





tại 4 vị trí gối đỡ. Sau đó lần thứ hai là mô hình bài toán là một dầm đơn giản hai nhịp chịu tải trọng tập trung tại hai vị trí đã được xác định ở mô hinh thứ nhất. Tiết diện tính toán như sau:

1200

16

30

600

900

900

300

30

30

30

30

700

300

30

1800

tiÕt diÖn tÝnh to¸n cña dÇm hép





®êng trît

Gèi ®ì K3

®êng trît

®êng trît

s¬ ®å KC§ n»m trªn hÖ thèng dÇm hép

VII.3. Cơ sở lý thuyết để tính toán:

Ta giải bài toán này là mục đích kiểm tra bền và kiểm tra ổn định cho dầm hộp khi chịu tải trọng là toàn bộ trọng lượng KCĐ. Nhận thấy rằng đây là một hệ dầm liên tục đơn giản chịu uốn, do vậy theo lý thuyết độ bền của thanh đơn giản chịu uốn thì ta kiểm tra bền cho dầm như kiểm tra bền cho một thanh đơn giản chịu uốn theo thuyết bền ứng suất tiếp(thuyết bền3).

Công thức kiểm tra bền theo phương pháp ứng suất tiếp (thuyết bền 3)

x

zyx

WMMM 222

224

4

Trong đó: là ứng suất pháp trên tiết diện nguy hiểm nhất

là ứng suất tiếp trên tiết diện nguy hiểm nhất

[] là ứng suất cho phép trong tiết diện với thép lấy []=3850Kg/cm2

Mx là mô men uốn theo phương x tại tiết diện nguy hiểm nhất

My là mô men uốn theo phương y tại tiết diện nguy hiểm nhất

Mz là mô men xoắn theo phương z tại tiết diện nguy hiểm nhất

Để đảm bảo về điều kiện ổn định của hệ dầm hộp thì tiến hành hàn gia cường các tấm thép có kích thước 500x1800x30 dọc hai bên sườn, cứ khoảng 3-4m thì hàn





một tấm.

VII.4. Tính toán kiểm tra bền cho dầm hộp

Chỉ giải bài toán với dầm hộp tại vị trí mặt ngang D3 của KCĐ vì đây là dầm chịu hai lực tập chung lớn nhất. Mô tả hệ dầm liên tục hai nhịp bằng chương trình Sap2000, với hai lực tập trung P1=138T, P2=,119T tại các vị trí đã xác địh như mô hình tính. (Số liệu đầu ra và đầu vào xem phụ lục tính toán).

Như vậy từ bảng kết quả đầu ra ở trên ta nhận thấy rằng tại vị trí phần tử thứ 2 và thứ 3 thì có nội lực lớn nhất (mô men uốn Mx=M3= 474T.m, My=M2=0, Mz=T=0), do đó ta chỉ kiểm tra điều kiện bền cho dầm theo thuyết bền ứng suất pháp lớn nhất tại vị trí có tiết diện nguy hiểm nhất (tiết diện tại đó có nội lực lớn nhất), theo kết quả đầu vào ta có mô men kháng uốn Wx= 8.752E-02m3. Vậy ta có ứng suất lớn nhất suất hiện trong dầm là:

222

222222 /38500/5564

752.84744

4 mTmTW

MMMR

x

zyx

Kết luận: Với kết quả tính toán như trên ta thấy rằng hệ thống dầm hộp (Box-Beam) luôn đủ khả năng chịu lực.

VIII. TÍNH TOÁN VẬN CHUYỂN CỌC TRÊN BÃI LẮP RÁP , LÊN TRƯỜNG SA

Về nguyên tắc ta phải tính toán kiểm tra bền, chọn vị trí móc cẩu và chọn cẩu, cáp cho quá trình cẩu lắp các đoạn cọc từ trên bãi lắp ráp xuống xà lan, Nhưng trong đồ án này ta chỉ tính toán kiểm tra bền, chọn vị trí móc cáp và chọn cẩu, chọn cáp cho đoạn cọc dài nhất (L=69500mm).

VIII.1. Chọn vị trí móc cáp:

Ta cẩu cọc ở trạng thái lằm ngang, do vậy hai đầu móc cáp để cẩu cọc ta chọn như sau:





Mãc cÈu

§iÓm mãc c p §iÓm mãc c p

0.22L 0.56L 0.22L

a<60°

S¬ ®å mãc c p cÈu cäc

VIII.2 Tính toán kiểm tra bền cọc khi cẩu:

Với sơ đồ móc cáp cẩu cọc như trên thì ta có sơ đồ tính toán kiểm tra bền cho đoạn cọc trên như sau:

15290 38920 15290

69500

cäc

s¬ ®å kiÓm tra bÒn cho cäc khi cÈu Với sơ đồ tính như trên ta có giá trị mô men uốn lớn nhát xuất hiện trong cọc là:

M3-3=254.95(T.m) tại hai gối, còn mô men lớn nhất giữa nhịp là M3-3=158.33(T.m). Vậy ứng suất lớn nhất suất hiện trong ống là :

)/(44.2023126.0

95.254 2mTWMfb





Theo muc 3.2.3 trang 40-41 API-RP 2A-WSD thì ứng suất cho phép của thanh trụ tròn chịu uốn được xác định như sau:

Trường hợp D/t <1500/Fy thì Fb = 0.75Fy

Trường hợp 1500/Fy<D/t<3000/Fy thì yy

b FtE

FDF ].

..

.74,184.0[

Trường hợp 3000/Fy<D/t<300 Thì yy

b FtE

FDF ].

..

.58.072.0[

Trong đó: D là đường kính ngoài của thanh

Fb là ứng suất suất cho phép trong thanh chịu uốn

t là chiều dày thanh

E là mô dun đàn hồi của vật liệu

Fy là cường độ chảy của vật liệu thép (MPa).

Sau khi tính toán ta có: yy

b FtE

FDF ].

..

.58.072.0[ = 27395 (T/m2).

Điều kiện bền của thanh chịu uốn theo API phải thoả mãn điều kiện sau:

1b

bx

Ff

Thay số ta có: 1074.027395

44.2023

b

bx

Ff , như vậy với điểm móc cáp trên thì cọc

hoàn toàn đảm bảo điều kiện bền khi cẩu.

VIII.3. Tính toán chọn cẩu và cáp:

Từ mô hình tính ở trên ta có lực căng trong hai sợi cáp nói trên lá:

)(5.87608.75

021 TSinSin

PTT





S¬ ®å tÝnh to n luc c ng trong c p vµ luc n©ng cÈu69500

3892015290 15290

60°

60° 60

T1 T2

N

37446

SƠ ĐỒ TÍNH LỰC CĂNG TRONG CÁP VÀ LỰC NÂNG CẨU

Trong đó: P=75.8(T) Chính là phản lực tại điểm móc cáp

T1, T2 là lự c căng suất hiện trong hai dây cắp khi cẩu

=600 là góc hợp bởi dây cáp và trục ống

Lực nâng tại móc cẩu là: N=2xP=2x75.8=151.6(T).

Từ kết quả tính toán ở trên ta chọn cáp và cẩu như sau:

Chọn cáp loại PM20 đường kính 90 dài L=38m/2, lực kéo đứt tối thiểu là 588(T).

Chọn cẩu DEMAG CC4000, tầm với R=18m, chiều dài cần là L=42m, Tải trong nâng đầu móc cẩu là: 188(T).





CHƯƠNGII: CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG HẠ THUỶ

Trên thực tế thì trong quá trình hạ thuỷ KCĐ bằng xe trailer xuống xà lan có những bài toán sau đây cần tính toán để phục vụ cho quá trình hạ thuỷ diễn ra an toàn.

1. Bài toán kiểm tra trailer, trong bài toán này có các mục sau đây:

Bài toán kiểm tra sức kéo của trailer

Bài toán kiểm tra sức chịu tải của nền đất và độ ổn định của trailer khi nó di chuyển.

2. Bài toán kiểm tra KCĐ, bài toán này có các mục sau:

Kiểm tra bền cho kết cấu tại các nút và các vị trí nguy hiểm khi trailer di chuyển.

Tính toán thiết kế chằng buộc và gia cố KCĐ tại các vị trí nguy hiểm để đảm bảo trong quá trình hạ thuỷ KCĐ vẫn ổn định và không gây nguy hiểm đến KCĐ .

3. Bài toán thiết kế và kiểm tra bền cho dầm nối giữa mép cảng và xà lan (link span), thiết kế hệ khớp xoay liên kết giữa xà lan và hệ dầm để sao cho trong quá trình hạ thuỷ trailer có thể di chuyển được trên hệ thống dầm đó.

4. Bài toán kiểm tra ổn định xà lan, đây chính là bài toán tính toán thiết kế hệ thống bơm giằng nước vào xà lan trong quá trình hạ thuỷ, đồng thời tính toán chằng buộc và liên kết giữa xà lan và KCĐ phục vụ cho quá trình vận chuyển.

Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế, thời gian làm đồ án có hạn, vì vậy trong đồ án nay em chỉ trình bày và giải quyết bài toán thứ nhất, còn các bài toán còn lại chỉ mang tính chất tham khảo.

I.TÍNH TOÁN KIỂM TRA TRAILER:

I.1. các thông số kỹ thuật về trailer

Trailer là hệ thống trục kéo tự hành bằng thuỷ lực, nó được điều khiển bằng hệ thống điện tử. Hệ thống trailer được tạo thành bằng cách ghép các trục xe lại với nhau, số trục xe cần ghép thì phụ thuộc vào trọng lượng và quy mô công trình mà trailer vận chuyển. Mỗi trục xe của nó có các thông số kỹ thuật sau đây.

Chiều rộng mỗi trục xe là : 2430mm

Bệ trailer có thể nâng lên cao nhất là : 1800mm, hạ xuống thấp nhất là 1200mm, nhờ hệ thống kích thuỷ lực.





Khối lượng của mỗi trục xe là : 4.5T

Mỗi trục xe có thể chịu tải trọng lớn nhất là :32T

Mỗi trục xe có 4 bánh xe và áp lực bơm căng ở mỗi bánh là 10Bar

I.2. Kiểm tra khả năng chịu tải của traler:

Với số lượng trục xe đã chọn khi hạ thuỷ KCĐ là 48 trục và được bố trí như bản vẽ tc 17, ta có:

Tổng tải trọng của KCĐ kể cả hệ thống hai dầm hộp và 4 gối đỡ chính là:

G=(882+64+8.08)x1.25=1192.6=1193(T).

Tổng khối lượng của toàn bộ trailer là :

M=4.5x48=216(T)

Tổng tải trọng trailer chịu là:

P=G+M=1409(T)

Tải trọng mà mỗi trục xe phải chịu là:

)(4.2948

140948

TPT

Như vậy ta thấy rằng T=29.4(T)<32T, do vậy các trục xe hoàn toàn đủ khả năng chịu tải trong quá trình hạ thuỷ KCĐ .

I.3. Kiểm tra áp lực nền.

Trong quá trình di chuyển hạ thuỷ KCĐ thì mỗi trục xe phải chịu tải trọng là 29.4(T) vậy mỗi bánh xe phải chịu một tải trọng là.

)(35.74

4.294

TTT .

Diện tích tiếp xúc của mỗi bánh xe xuống nền đất là:

414.3)2100(

2xRRS

Trong đó:

R=175mm, suy ra S=131211.3mm2





100

810 810

1400

355

255255 355355 485 355 355

1400

CHIEÁU BAÈNGCHIEÁU ÑÖÙNG

CHIEÁU CAÏNH

Ta có mỗi bánh xe gây áp lực lên nền đất là:

)/(01.56131211.0

35.7 2mTSt .

Vậy ta có =56.01 (T/m2)<[P]=60 (T/m2), vậy nền đất hoàn toàn đủ khả năng chịu lực khi trailer di chuyển trên đường trượt và cả trên nền đất.

CHƯƠNGIII: CÁC BÀI TOÁN THI CÔNG TRÊN BIỂN

I. TÍNH TOÁN ỔN ĐỊNH TĨNH TRONG QUÁ TRÌNH VẬN CHUYỂN

I.1. Các thông số đầu vào phục vụ tính toán:

Khối lượng KCĐ là : 882(T)

Toạ độ trọng tâm KCĐ là : X=13.0725(m), Y=12.265(m), Z=28.745(m)

Khối lượng hai dầm hộp là : 76(T)

Khối lượng 4 gối đỡ là : 7.2(T)

Khối lượng xà lan là :4324.67(T)

Kích thước xà lan là :85.95x27.43(T)x5.49(m)





Mớn nước của xà lan khi không chở hàng là : T0=1.8(m)

Mô men quán tính của xà lan theo trục X là :

)(14782312

)43.27(95.8512

433

mxLxBJ X

Mô men quán tính của xà lan theo trục Y là:

)(6.145138312

27)95.85(12

433

mxBxLJY

I.2. Tính toán ổn định tĩnh hệ xà lan-KCĐ khi vận chuyển:

Bài toán này ta chỉ tính toán ổn định tĩnh của hệ xà lan-KCĐ khi vận chuyển trên biển, còn bài toán ổn định động của hệ xà lan-KCĐ khi vận chuyển thì hiện nay ở Vietsovpetro đã có phần mềm tính toán movesit, nhưng hiện tại vẫn đang nằm trong kế hoạch chuyển giao công nghệ tính toán, chưa thể áp dụng vào trong tính toán thi công, hiện nay tính toán bài toán này ở Vietsov thường đấu thầu cho các nhà thầu quốc tế.

Tính toán mớn nước T1 của hệ xà lan-KCĐ

Ta bố trí lắp đặt KCĐ trên xà lan sao cho trọng tâm KCĐ trùng với trọng tâm của xà lan, và khi đó mớn nước của hệ xà lan –KCĐ có thể được tính như sau:

)(29.2025.143.2795.8567.43245.1206

1 mxxLxBx

PT

Trong đó:

P=P1+P2=1206.5+4324.67=5531.2(T) là khối lượng của xà lan và KCĐ.

P1=(882+76+7.2)x1.25=1206.5(T) là khối lượng KCĐ đã tính đến các chi tiết phụ khác và nhân thêm với hệ số an toàn n=1.25.

P2=4324.67(T) là khối lượng của xà lan.

L=85.95(m) là chiều dài xà lan

B=27.43(m) là chiều rộng xà lan

=1.025(T/m3) là khối lượng riêng của nước biển.

Tính toán toạ độ tâm nổi của hệ xà lan-KCĐ

Công thức xác định toạ độ tâm nổi của phương tiện nổi bất kỳ như sau:





Trong đó:

MYZ, MXZ, MXY là các mô men tĩnh thể tích đối với các mặt phẳng YOZ, XOZ, XOY.

V là thể tích choáng nước của phương tiện nổi.

Phương tiện nổi ở đây là hệ xà lan-KCĐ ta có thể coi mặt đường nước của nó có dạng hình chữ nhật.

Với giả thiết ở trên là trọng tâm KCĐ trùng với trọng tâm của xà lan, do vây mà toạ độ tâm nổi của hệ xà lan-KCĐ sẽ là:

)(145.1229.2

21 mTZC

Tính toán trọng tâm của hệ xà lan-KCĐ:

Toạ độ trọng tâm của hệ xà lan-KCĐ được xác định theo công thức sau:

Trong đó:

Pi: Trọng lượng thành phần thứ i.

N: Số lượng trọng lượng thành phần

Xi, Yi, Zi là toạ đểntọng tâm của phần tử thứ i

Theo công thức trên ta sẽ có:

)(05.56.43245.1206

249.56.4324)8.12.15.1265.12088.21(5.1206

mxx

ZG

VMZ

VMY

VMX XY

CXZ

CYZ

C ;;

N

ii

N

iii

GN

ii

N

iii

GN

ii

N

iii

G

P

ZPZ

P

YPY

P

XPX

1

1

1

1

1

1

.;

.;

.





Xác định các đặc trưng ổn định nổi của hệ xà lan-KCĐ:

Bán kính nghiêng ngang của hệ xà lan-KCĐ được xác định theo công thức sau:

)(38.2729.243.2795.85

1478230 m

xxVJr X

Bán kính nghiêng dọc của hệ xà lan-KCĐ được xác định theo công thức sau:

)(8.26829.243.2795.85

6.14513830 m

xxVJR Y

Trong đó:

JX, JY, V lần lượt là mô men quán tính diện tích mặt đường nước đối với các trục OX, OY và thể tích chiếm nước của phương tiện nổi.

Chiều cao ổn định ban đầu phương ngang được xác định theo công thức sau:

h0=r0+ZC-ZG=27.38+1.145-5.05=23.475(m):

Chiều cao ổn định ban đầu theo phương dọc được xác định như sau:

H0=R0+ZC-ZG=268.8+1.145-5.05=264.89(m):

Như vậy theo kết quả tính toán ở trên ta có:

h0=23.475(m) > 0 thoả mãn điều kiện ổn định ngang

H0=264.89(m) > 0 thoả mãn đ iều kiện ổn định dọc

KL: Như vậy trong quá trình vận chuyển KCĐ trên biển thì hệ xà lan-KCĐ luôn ổn định, không bị nghiêng ngang và nghiêng dọc.

II. BÀI TOÁN CHỌN CÁP, MÓC CẨU VỤC VỤ THI CÔNG ĐÁNH CHÌM:

II.1. Chọn cẩu cho công tác đánh chìm KCĐ:

Theo kết quả tính toán của phần mềm Autocad2000, thì tổng khối lượng của KCĐ là: G=882(T)

Khối lượng tính toán khi chọn cẩu là:

P=Gx1.25=882x1.25=1103(T)

BẢNG IV.16: CÁC THÔNG SỐ CỦA CẨU HOÀNG SA

Móc cẩu

Tầm với

Khả năng chịu tải Chiều cao từ móc cẩu đến

boong

Chiều cao từ móc cẩu đến

mặt nước M 1 móc 2 móc m m





Móc 300 tấn

25,5 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 78,5

300 300 300 300 300 300 300 280 245 200 115 115 115

71,8 71,4 69,8 67,3 65,3 63,6 59,0 54,8 49,8 43,0 34,8 22,8

75 74,6 73,0 70,5 68,5 66,8 62,2 58,0 53,0 46,2 38,0 26,0

Hai móc 600 tấn

21,0 25,0 30,0 35,0 39,5 44,5 50,0 55,0 60,0 65,0 70

600 600 600 600 600 500 425 350 300 230 180

1200 1200 1200 1200 1200 1000 850 700 600 460 360

56,8 55,8 54,0 52,0 49,8 46,4 41,8 36,4 30,3 210

-

60,0 59,0 57,2 55,2 53,0 49,6 45,0 39,6 33,5 24,2

-

Từ kết quả tính toán khối lượng KCĐ và bảng các thông số đặc trưng của cẩu Hoàng Sa ta có thể chọn cẩu cho quá trình đánh chìm KCĐ là cẩu nổi Hoàng Sa với các đặc tính kỹ thuật sau đây:

Tổng tải trọng nâng của cẩu là: 1200(T), với hai móc cẩu mỗi móc 600 (T).

Tầm với của cẩu là: R=39.5(m)

Chiều cao từ móc cẩu đến boong là: H1=49.8 (m)

Chiều cao từ móc cẩu đến mặt nước là: H2=53.0 (m)

II.2. Chọn cáp cho quá trình cẩu và đánh chìm KCĐ:





SƠ ĐỒ MÓC CÁP CẨU ĐÁNH CHÌM KCĐ

II.3. Tính toán lực căng trong cáp và chọn cáp:

Với sơ đồ móc cáp như trên ta có thể tính toán lực căng trong cáp như sau:

Ta mô hình hoá sơ đồ móc cáp này bằng phần mềm Sap2000, trong đó thay 4 vị trí móc cáp bằng 4 gối cố định và ta tính toán được phản lực tại 4 vị trí gối cố định đó theo phương trục Z. Sau khi tính toàn bằng phần mềm Sap2000 cho ta kết quả sau:

Bảng kết quả các phản lực tại các vị trí móc cáp

BẢNGIV.17: KẾT QUẢ PHẢN LỰC TẠI VỊ TRÍ MÓC CÁP R1(T) R2(T) R3(T) R4(T) 200.3 201.7 219.6 323.6





Trong đó:

R1, R2, R3, R4 là các phản lực tại các vị trí móc cáp.

1858

8

22340

moùc caåu

22340

30°

60°

T3=2

52.8

7T

2234

030°

T4=373.66TR3=219.6T R4=323.6T

SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN LỰC CĂNG TRONG DÂY CÁP

Với điều kiện dàng buộc là góc hợp giữa hai dây cáp trong cùng một móc cẩu phải nhỏ hơn hoặc bằng 600, do vậy mà ta có sơ đồ tính lực căng cáp như hình vẽ trên. Từ sơ đồ trên ta dễ dàng tính được lực căng trong các dây cáp là :

030CosRT

Cũng từ sơ đồ trên ta cũng dễ dàng tính được chiều dài của từng dây cáp, tính toán ta có bảng kêt quả dưới đây:

BẢNG IV.18: CHIỀU DÀI CÁP ĐÃ CHỌN Dây cáp số 1 Dây cáp số 2 Dây cáp số 3 Dây cáp số 4

Ri(T) 200.3 201.7 219.6 323.6 T i(T) 231.28 232.9 252.67 373.66 Li(m) 18.74 18.74 22.34 22.34





Từ bảng kết quả trên và dựa vào bảng chọn cáp ta có thể chọn cáp cho quá trình đánh chìm KCĐ như sau:

Cáp sử dụng cho quá trình hạ thuỷ là cáp loại PM20, đường kính 180mm, lực kéo đứt tối thiểu là Tmin=2473(T).

Với loại cáp đã chọn ở trên ta kiểm tra lại hệ số an toàn khi làm việc của cáp, hệ số an

toàn khi làm việc của cáp là : iT

Tn min =68 (theo quy phạm API).

BẢNG IV.19: CÁC ĐẶC TÍNH CỦA DÂY CÁP ĐÃ CHỌN Dây cáp số 1 Dây cáp số 2 Dây cáp số 3 Dây cáp số 4

Tmin(T) 2473 2473 2473 2473 T i(T) 231.28 232.9 252.67 373.66

n 10.69 10.61 9.78 6.62

Như vậy nhìn vào bảng trên ta thấy rằng cáp luôn đảm bảo quy định về an toàn khi làm việc.

II.4. Tính toán kiểm tra tải trọng nâng tại hai móc cẩu:

Tàu cẩu Hoàng Sa có hai móc cẩu, mỗi móc cẩu có sức nâng tối đa 600T. và mỗi móc cẩu khi làm việc thì hợp với phương thẳng đứng một góc tối đa là 150, do vậy mà tải trọng nâng thực tế tại mỗi móc cẩu là:

015NxCosNtt =600xCos150=580(T)

Mà móc cẩu lớn nhất khi làm việc có sức nâng là:

Nn=R1+R2=219.6+323.6=543.2<Ntt=580(T)

Như vậy hai móc cẩu của tàu cẩu luôn làm việc an toàn.

II.5. Tính toán kiểm tra chiều cao và tầm với móc cẩu:

Sơ đồ tính toán kiểm tra chiều cao móc cẩu tại mặt ngang D3:

Từ sơ đồ tính như trên thì ta có thể xác định được chiều cao từ móc cẩu xuống mặt nước biển như sau:

hhH 8.4721.19588.182.18.15.191.06.4 (m)

Ta có các móc cẩu làm việc bình thường thì chiều cao từ móc cẩu đến mặt nước biển phải thoả mãn điều kiện sau đây:

H=47.8+h [H]=53 m, Với [H]=53 là chiều cao tối đa từ móc cẩu đến mặt nước





biển. Vậy ta có h 5.2 m.

Trong đó :

h: Là khoảng cách an toàn tính từ mặt boong xà lan đến điểm tháp nhất của KCĐ, theo quy phạm thì h=11.5m < 5.2m.

Như vậy chiều cao làm việc của móc cẩu khi đánh chìm KCĐ luôn đảm bảo điều kiện an toàn.

4600

91015

00

180012

00h

H

maët nöôùc bieån (+)0.000

Xaø Lan

Daàm hoäpGoái ñôõ

1858

8

moùc caåu22340

30°

60°

2234

0

30°

1921

0

SƠ ĐỒ TÍNH CHIỀU CAO MÓC CẨU

Sơ đồ tính toán kiểm tra tầm với của cẩu khi đánh chìm KCĐ





Từ sơ đồ cẩu như trên ta có thể tính toán dễ dàng tầm với của cẩu khi thực hiện đánh chìm KCĐ như sau:

R=15.7 +r +14.16=29.86+r(m).

Mà theo đặc tính của cẩu thì : R=29.86+r [R]=39.5 m. Với R tầm với tra theo đặc tính của cẩu, suy ra r 9.64m, theo quy phạm thì khoảng cách an toàn giữa xà lan và tàu cẩu là : r=h=23m < 9.64m.

Như vậy khi đánh chìm KCĐ thì cẩu hoàn toàn đảm bảo về điều kiện tầm với.

SƠ ĐỒ TÍNH TẦM VỚI CỦA CẨU





III. BÀI TOÁN CHỌN CẨU, CÁP VÀ TÍNH BỀN KHI ĐÓNG CỌC

III.1. Bài toán chọn cẩu, chọn cáp và tính bền cho công tác đóng cọc:

Vị trí móc cáp, ma ní, chiều cao móc cáp:

Đoạn cọc đầu tiên có chiều dài lớn nhất là 69500(mm), khối lượng là G=126.26(T), do vậy ta có thể chọn ma ní 200 (T) và móc cẩu 150 (T).

Chọn cẩu nổi Trường Sa để thực hiện công tác đóng cọc vì tàu cẩu này có thể tự hành được rất thuận lợi cho quá trình đóng cọc. cẩu Trường Sa với sức nâng lớn nhất là 600(T) với hai móc cẩu mỗi móc cẩu là 300 (T), ta sử dụng một móc cẩu 150 (T) ứng với chiều cao nâng cần lớn nhất là 80.6 (m), tầm với lớn nhất là 59 (m). Với tính năng của cẩu Trường Sa như đã chọn ở trên hoàn toàn đáp ứng mọi yêu cầu về các thống số kỹ thuật về cẩu phục vụ cho công tác đóng cọc.

Về nguyên tắc chọn vị trí móc cáp sao cho mô men suất hiện trong cọc khi cẩu cọc tại gôi và giữa nhịp là như nhau. Sơ đồ cẩu cọc có thể được mô hình như sau:

SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN DỰNG VÀ CẨU CỌC

Để momen giữa gối và giữa nhịp bằng nhau thì:

X1=0.289xL =0.289x69.5=20.08 20 (m).

Như vậy vị trí móc cáp của đoạn cọc đầu tiên này là ở vị trí cách đầu cọc trên cùng X1= 20 (m).

Chọn cáp và chiều dài dây cáp:

Chọn cáp dựavào khối lượng bản thân của đoạn cọc để chọn, ta có đoạn cọc này co khối lượng G=126.26(T), ta chọn cáp loại PM20 đường kính 102 (mm) dài 15/2 (m). với lực kéo đứt nhỏ nhất Tmin=756 (T), hệ số an toàn của cáp khi cẩu cọc là.

0.626.126

756min G

Tn .

Vậy chiều cao móc cáp là H=69.5-20+15/2+2+6.7= (+)65.7 (m).





III.2. Bài toán bền khi cẩu cọc:

Với bài toán này ta mô tả kết cấu bằng phần mềm Sap2000, chạy lấy kết quả nội lực rồi kiểm tra bền. Nội lực suất hiện lớn nhất trong cọc khi cẩu là lúc cọc đang ở vị trí lằm ngang, lức đó mô mên trong cọc là Mmax=578 (T.m), ta kiểm tra bền cho cọc theo điều kiện chịu uốn.

2.3635159.0

578 WM (T/m2).

Vậy ta có : =3635.2 (T/m2) < []=25300 (T/m2).

KL: Điều kiện bền khi cẩu cọc luôn được đảm bảo.

Tương tự với các đoạn cọc số 2, 3, 4 ta cũng phải tính toán chọn cẩu cáp, vị trí móc cáp, vị trí móc cẩu cho từng đoạn cọc còn lại và cho bảng kết quả dưới đây.

BẢNG IV.20: KẾT QUẢ CHỌN CÁP PHỤC VỤ CẨU ĐÓNG CỌC

Cọc Cáp (lực kéo đứt nhỏ nhất Tmin=377T) Số

lượng Maní

100 (T) Đoạn KL (T) Đường kính (mm) Chiều dài (m)

2 56.1 72 15/2 4 8

3 50.86 72 15/2 4 8

4 50 72 15/2 4 8

Với bảng kết quả ở trên ta có thể lựa chọn móc cẩu đóng cọc là 150 (T), với các thông số như đã dùng để cẩu đoạn cọc thứ nhất.

Các cọc này có chiều dài rất ngắn so với cọc đoạn 1 do vậy để cẩu đóng cọc ta không dùng một móc cáp để cẩu tại vì khi đó nó sẽ bị nghiêng mà ta dùng hai cáp cẩu đối xứng móc vào đoạn cọc khi đó cọc ở vị trí thẳng đứng.

IV. BÀI TOÁN KIỂM TRA ỨNG SUẤT TĨNH KHI ĐÓNG CỌC

IV.1 Kiểm tra ứng suất cọc chịu tải tĩnh (đoạn cọc P1+P2+Búa MRBS 3000):

Khi nối đoạn cọc P2 vào P1 và lắp búa MRBS 3000 lên đầu cọc P2 thì cọc sẽ chịu nén uốn đồng thời gây ra do tải trọng búa và trọng lượng bản thân của cọc.

Để kiểm tra ứng suất trong cọc ta xem cọc là cột chịu nén uốn đồng thời và ngàm tại ống chủ.

Để tính toán ta có các thông số sau:





a. Thông số búa MRBS 3000:

Loại búa MRBS 3000

Trọng lượng búa: Wh=189.2kips=85.8 T

Chiều dài búa: Lh=14.635 m

b. Thông số cọc:

Độ nghiêng cọc: =810

Đường kính ngoài cọc: =1524 mm

Chiều dày cọc: t=65 mm

Diện tích mặt cắt ngang: A=297781.9 mm2

Trọng lượng cọc: Ws=60.78 T

Mô men quán tính: I=79392600150 mm4

Mô men kháng uốn: W=81515856 mm3

Bán kính quán tính: Rqt=516.346 mm

Cường độ vật liệu làm cọc: Fy=345Mpa.

c. Sơ đồ tính toán và nội lực:

P=85.8 T

81°15

24x

65 L

=26

M

d

SƠ ĐỒ TÍNH

Vậy ta có nội lực tại mặt cắt nguy hiểm nhất:





Lực dọc: FD=239.3 T

Mô men uốn: MD= 673.47 T.m

d. Tính toắnngs suất chịu nén cho phép của cọc chịu nén:

Đô mảnh: 74.105346.516

260001.2

xkxl

Hệ số: 7734514.3 22

xE

FxE

y

>

Fnén cho phép= MPax

xExx

xEx 9.9774.10523

14.31223

123

2

2

2

e. Kiểm tra ứng suất trong cọc khi chịu tải tĩnh:

ứng suất nén: MPaxAF

nen 0.89.297781

103.239 4

ứng suất uốn: MPaxWM

uèn 6.8281515856

107.6734 6

uốn=82.6MPa<0.75Fy=258.75MPa.

IV.2 Kiểm tra ứng suất cọc chịu tải tĩnh (đoạn cọc P1+P2+P3 Búa MRBS 3000):






Trọng lượng búa: Wh=189.2kips=85.8 T










Diện tích mặt cắt ngang: A=231418 mm2

Trọng lượng cọc: Ws=54.49 T



Bán kính quán tính: Rqt=521.43mm



81°15

24x

50 L

=30

M

d

P=85.8 T

SƠ ĐỒ TÍNH



Mô men uốn: MD= 623.64 T.m


Đô mảnh: 8.12043.521

300001.2

xkxl

Hệ số: 7734514.3 22

xE

FxE

y

>






xExx

xEx 08.758.12023

14.31223

122

2

2

2



nen 95.6231418

108.160 4


uèn 47.9763982681

104.6236 6

uốn=97.47MPa<0.75Fy=258.75MPa.

IV.3. Kiểm tra ứng suất cọc chịu tải tĩnh (đoạn cọc P1+P2+P3+P4 Búa MRBS 5000):






Trọng lượng búa: Wh=330.7 kips=150 T






Diện tích mặt cắt ngang: A=231418 mm2

Trọng lượng cọc: Ws=53.68T



Bán kính quán tính: Rqt=521.43mm







81°15

24x

50 L

=29.

553

Md

P=150 T

SƠ ĐỒ TÍNH



Mô men uốn: MD= 968.14T.m


Đô mảnh: 11943.521

295531.2

xkxl

Hệ số: 7734514.3 22

xE

FxE

y

>


xExx

xEx 37.771192314.312

2312

2

2

2

2



nen 19.10231418

1088.235 4


uèn 36.15163982681

104.9681 6

uốn=151.36MPa<0.75Fy=258.75MPa.





V. KIỂM TRA ỨNG SUẤT ĐỘNG KHI ĐÓNG CỌC

V.1. Kiểm tra ứng suất động khi đóng đoạn cọc P2 bằng búa MRBS 3000

Sử dụng chương trình GRL-WEAP (Wave Equqtion analysis) để phân tích ứng suất trong cọc khi đóng bằng búa MRBS 3000 đến độ sâu 32.714 (m).

Kết quả cho ta ứng suất lớn nhất khi đóng cọc là: nén=15.6 Ksi<Fy=50 Ksi.s


Sử dụng chương trình GRL-WEAP (Wave Equqtion analysis) để phân tích ứng suất trong cọc khi đóng bằng búa MRBS 3000 đến độ sâu 61.714(m).



Sử dụng chương trình GRL-WEAP (Wave Equqtion analysis) để phân tích ứng suất trong cọc khi đóng bằng búa MRBS 3000 đến độ sâu 83.247 (m).


(Kết quả tính toán xem phần phụ lục tính toán)

PHẦN IV:

CÔNG TÁC TỔ CHỨC THI CÔNG VÀ KHÁI TOÁN CÔNG TRÌNH

CHƯƠNGI: CÔNG TÁC TỔ CHỨC NHÂN LỰC VÀ TIẾN ĐỘ THI CÔNG

I. TỔ CHỨC NHÂN LỰC THI CÔNG VÀ TIẾN ĐỘ THI CÔNG:

I.1. Tiến độ thi công KCĐ dàn RUBY-B :

Mục đích việc lập tiến độ thi công để đảm bảo hoàn thành công trình trong thời





gian quy định với mức độ sử dụng máy móc, vật liệu, nhân công hợp lý nhất.

Tiến độ thi công được thiết lập trên cơ sở các biện pháp kỹ thuật thi công đã được nghiên cứu kỹ và đã có sự tích luỹ về kinh nghiệm thi công các hạng mục công trình cụ thể.

Các bước lập tiến độ thi công như sau:

Bước 1: Chia công trình thành những bộ phận kết cấu, từ đó ta sẽ xác định được các khối lượng công việc phải thực hiện .

Bước 2: Lựa chọn biện pháp thi công các công việc chính phải làm.

Bước 3: Các khối lượng công việc phải thực hiện ở mục trên đồng thời dựa vào các chỉ tiêu định mức mà xác định được số ngày công và số ca máy cần thiết cho việc xây dựng công trình.

Bước 4: Các quá trình xây lắp trong thi công phải tiến hành đúng theo quy trình đã thiết lập.

Bước 5: Dự tính thời gian thực hiện trong mỗi quá trình để thiết lập tiến độ.

Bước 6: Điều chỉnh tiến độ bằng cách sắp xếp lại thời gian hoàn thành các quá trình xây dựng sao cho chúng có thể tiến hành song song kết hợp, đồng thời vẫn đảm bảo trình tự thi công hợp lý.

Bước 7: Lập kế hoặch về như cầu nhân lực, vậ liệu, cấu kiện, máy móc thi công, phương tiện vận chuyển.

Căn cứ theo quy mô công trình và hợp đồng nhận thầu công trình KCĐ dàn RUBY-B, công tác tổ chức thi công dự định tiến hành trong khoảng thời gian là 06 tháng bắt đầu từ ngày 09/09/2004 đến ngày 21/03/2005.

Số lượng công nhân tham gia công tác thi công trung bình khoảng 200 nhân công đến 300 công nhân cùng cán bộ kỹ thuật chỉ huy thi công và bộ máy điều hành công tác thi công.

Việc tổ chức nhân lực đòi hỏi phải có sự phối hợp nhịp nhàng giữa các công đoạn thi công, các bộ phận xe máy, con người và các vật tư thiết bị để có thể làm tăng tiến độ thi công công trình.

Công việc bố trí nhân lực phụ thuộc khối lượng công việc và tính chất phức tạp của công việc. Công nhân được bố trí thành những tổ đội phụ trách các công việc khác nhau.





Nhiều hạng mục công việc được tiến hành song song với nhau như công tác thi công lắp dựng KCĐ và giá cặp tàu có thể tiến hành đồng thời, hay công tác thi công chế tạo cọc được tiến hành đồng thời trong quá trình thi công chế tạo KCĐ.

Công tác thi công lắp dựng ngoài biển rất phức tạp, phụ thuộc nhiều vào thời tiết. Chi phí để thuê các phương tiện vận chuyển và các thiết bị phục vụ thi công trên biển là rất tốn kém, do vậy chủ động chọn thời điểm thi công hợp lý, lập kế hoạch thi công hợp lý, tránh gây ra hiện tượng gián đoạn thi công trên biển, sinh ra những chi phí rất lớn.

Do vậy việc tính toán tổ chức nhân lực thi công đòi hỏi cán bộ thi công phải có trình độ cao, có nhiều kinh nghiệm công việc quản lý tổ chức nhân lực, có năng lực và trình độ chỉ huy công trường nhiều năm.

Hiện tại với sự hỗ trợ mạnh mẽ của máy tính, các phần mềm hỗ trợ cho việc quản lý một dự án xây dựng rất có hiệu quả, có thể sử dụng phần mềm Microsoft Project, với phần mềm này có thể dẽ dàng lập được kế hoạch và quản lý kế hoặch của một dự án phức tạp.

I.2. Tổ chức nhân lực:

Cơ sở tính toán nhân lực dựa vào các văn bản sau đây:

Định mức 54/BXD-VTK

Định mức xí nghiệp LDDK VIETSOVPETRO.

Định mức phòng thiết kế tổ chức thi công và dự toán.

Việc tổ chức nhân lực thi công ở các giai đoạn khác nhau sẽ được trình bày dưới đây.

II. TỔ CHỨC NHÂN LỰC THI CÔNG TRÊN BỜ:

II.1. Công tác chuẩn bị và quy hoặch bãi lắp ráp:

Tổng khối lượng công việc là 1000T, bố trí 1 đội công nhân 20 người thu dọn mặt bằng bãi, công tác này chuẩn bị trong 14 ngày (từ ngày 15/09/2004 đến 29/09/2004), với tổng số công lao động là 280 công.

II.2. Nhận và kiểm tra vật liệu:

Công tác nhận và kiểm tra vật liệu có khối lượng công việc là: 2500T

Kiểm tra vật liệu: theo kinh nghiệm thi công các KCĐ trước đó, ta bố trí trong vòng 120 ngày từ ngày 15/09 đến ngày13/01/2005. Tổng số công là 500 công. Bố trí một tổ 15 người, công tác này diễn ra trong suốt quá trình chế tạo KCĐ





II.3. Chế tạo gối đỡ, gối kê:

Theo định mức 54/BXD-VKT quy định cho công việc này danh mục là 29.34 công/1Tấn khối lượng công việc, tổng số công lao động để chế tạo gối kê là 5000 công.

Thời gian làm việc 60 ngày (từ ngày 17/09 đến 17/11), bao gồm 40 người làm việc chia làm hai tổ, mỗi tổ 20 người.

II.4.Chế tạo chân đế:

Tổng khối lượng công tác gia công chế tạo KCĐ là 1103T

Theo định mức dự toán 54/BXD-VTK quy định cho danh mục này là 38.15 công/ 1T công việc. Tổng số công : 42280 công.

Thời gian chế tạo chân đế dự kiến là 128 ngày (từ ngày 01/10/2004 đến ngày 28/02/2005), tổng số công nhân tham gia chế tạo KCĐ là 170 người chia làm 10 tổ, mỗi tổ 17 người, tham gia sản xuất tại các hạng mục khác nhau của KCĐ.

II.5. Chế tạo cọc:

Khối lượng gia công, hàn chế tạo cọc là 1133.09x1.1=1246T, theo định mức 54/BXD-VKT quy định cho danh mục này là 9.712 công/ 1T khối lượng công việc, tổng số công là 12101 công.

Thời gian chế tạo cọc là 75 ngày (từ ngày 03/11/2004 đến ngày 18/01/2005), số người tham gia chế tạo cọc là 40 người chia làm hai đội sản xuất tiến hành đồng chế tạo cọc.

II.6. Chế tạo giá cập tàu:

Khối lượng chế tạo, gia công, hàn giá cặp tàu là 40x1.1=44T

Theo định mức dự toán xây dựng cơ bản của BXD quy định công việc cho danh mục này là 37.93 công /1T khối lượng, tổng số công là 1668 công.

Thời gian chế tạo giá cặp tàu hết khoảng 49 ngày (từ ngày 4/11/2004 đến ngày 12/01/2005). Số người cần thiết tham gia chế tạo giá cặp tàu là 17 người bố trí làm một đội sản xuất.

II.7. Chế tạo giá bảo vệ Riser:

Khối lượng chế tạo, gia công, hàn giá cặp tàu là 16x1.1=17.6T







II.8. Chế tạo Riser:

Khối lượng chế tạo, gia công, hàn giá cặp tàu là 29x1.1=33T



II.9. Chế tạo ống Caisson:

Thời gian chế tạo ống Caisson là 15 ngày (từ ngày 06/01/2005 đến 21/01/2005). Bố trí khoảng một đội sản xuất 10 người.

II.10. Lắp Protector:

Theo định mức của VIETSOVPETRO với công tác này là 5 công/1T.

Khối lượng pin chống ăn mòn khoảng 40T, vậy số công cho việc lắp Protector là 200 công.

Thời gian lắp Protector dự định là 60 ngày chia làm hai đợt, với số công nhân là 15 người.

II.11. Công tác sơn chống ăn mòn:

Theo định mức của liên doanh VIETSOVPETRO cho công tác này với công tác sơn phủ 55m2/1công.

Diện tích sơn phủ khoảng 12000m2, số công cần thiết cho công tác này là 216 công, thời gian cho công việc này là 80 ngày. Bố trí 11 người

III. TỔ CHỨC NHÂN LỰC THI CÔNG TRÊN BIỂN:

III.1. Lắp đặt và khảo sát vị trí xây dựng:

Theo kinh nghiệm của việc khảo sát lắp đặt được tiến hành trong 4 ngày cần số người là 10 người.

III.2. Tập kết KCĐ và cọc lên xà lan gia có và chằng buộc:

Theo định mức của liên doanh VIETSOVPETRO tổng số công để thực hiện





công việc trên là 80 công. Tiến hành bố trí 10 người làm việc trong 4 ngày.

III.3. Vận chuyển KCĐ và cọc đến vị trí xây dựng:

Công việc vận chuyển KCĐ và cọc được thực hiện liên tục trong hai ngày .

Theo định mức của Liên Doanh tổng số công cần thiết để thực hiện công việc này là 120 công. Bố trí số người làm việc là 40 người làm việc theo ca.

III.4. Đánh chìm KCĐ :

Công tác đánh chìm KCĐ được thực hiện trong vòng 1 ngày.

Theo định mức của liên doanh tổng số công cần thiết để thực hiện công việc này là 40 công, bố trí khoảng 20 người làm việc theo ca để thi công.

III.5. Đóng cọc và cố định KCĐ:

Tổng số cọc là 4 cọc, theo định mức và kinh nghiệm của liên doanh là 0.68 ngày công / 1cọc, vậy tổng ngày công cần thiết là 0.68x4x1.3x4=16 (ngày), trong đó hệ số thời tiết là 1.3.

Bố trí đội sản xuất là 20 người làm việc trong 16 ngày.

III.6. Công tác hoàn thiện và bàn giao công trình:

Công việc này do nước ngoài đảm nhiệm nên số công không tính vào trong danh mục, số ngày thực hiện công việc này trong 12 ngày.

IV. TIẾN ĐỘ THI CÔNG CÔNG TRÌNH:

(Xem bản vẽ tiến độ thi công bản vẽ TC-RUBY-B 25)

CHƯƠNGII: KHÁI TOÁN CÔNG TRÌNH

I. CÁC CƠ SỞ VÀ NGYÊN TẮC ĐỂ LẬP KHÁI TOÁN CÔNG TRÌNH:

I.1. Cơ sở lập khái toán công trình:

Khái toán công trình RUBY-B được tính trên cơ sở sau đây:

Khối lượng chân đế, cọc giá cặp tàu, phần chân đế, khối lượng sơn chống ăn mòn, pin chống ăn mòn, đường ống công nghệ, điện và tự động hoá.

Quá trình tính toán được dựa trên các văn bản sau:

1. Định mức nhân công trên bờ được lấy theo định mức 912 của BXD.

2. Định mức lắp điện và tự động hoá.

3. Định mức chống ăn mòn lấy theo định mức dầu khí DK 1864/BXD-VKT.





4. Phần vận chuyển các kết cấu KCĐ trên biển cũng như các công tác thi công trên biển tính theo thiết kế tổ chức thi công của Liên Doanh Dầu Khí VIETSOVPETRO.

5. Đơn giá tàu thuyền, xe máy lấy theo đơn giá của LDDK VIETSOVPETRO.

6. Đơn giá nhân công phần thi công trên biển được tính theo đơn giá hiện hành của LDDK đối với thợ bậc 5 (trong đó có bảo hiểm ytế, bảo hiểm xã hội, bảo hiểm tai nạn, ăn ca và phụ cấp đi biển).

7. Đơn giá vật tư do hãng cung cấp vật liệu cung cấp tại cảng Vũng Tàu (không tính trong dự toán).

8. Thuế dự toán 6% sau khi trừ các khoản thuế do bên A đã nộp.

9. Tỷ giá hối đoái 1USD=15.800 (VN đồng).

10. Bảng tổng hợp giá dự toán được tính theo quy định hiện hành của nhà nước Việt Nam.

I.2. Nguyên tắc lập khái toán công trình:

Dựa trên cơ sở bản vẽ kỹ thuật, bản vẽ về quy trình công nghệ tổ chức thi công và các định mức ban hành như đã nêu ở trên. Khái toán công trình bao gồm các chi phí sau:

1. Chi phí trưc tiếp:

Bao gồm chi phí vật liệu, chi phí nhân công và chi phí sử dụng máy móc thiết bị trên cơ sở tiền lương và đơn giá xây dựng của công tác xây lắp của xí nghiệp LDDK VIETSOVPETRO.

Phụ cấp lao động 60%

Phụ cấp không ổn định sản xuất cao hơn mức lương bình quân 10%.

2. Chi phí chung:

Bao gồm các chi phí sau:

a. Trực tiếp phí:

Tính bằng phần trăm so với chi phí nhân công.

b. Chi phí quản lý máy:

Tính bằng phần trăm so với chi phí sử dụng máy và tính trong từng ca máy.

3. Thuế và lợi nhuận định mức:





Được tính bằng phần trăm so với giá trị xây lắp, gồm các chi phí trực tiếp và các chi phí chung.

4. Chi phí dự phòng:

Dùng để chi phí cho những công việc phát sinh trong quá trình thi công công trình.

a. Điều chỉnh dự toán xây lắp:

Điều chỉnh nhân công: Hệ số điều chỉnh 1.834.

Chi phí sử dụng máy : được điều chỉnh bằng % chi phí tiền lương trong ca máy.

b. Điều chỉnh giá:

Theo thông tư số: 03/BXD-VKT ban hành ngày 20/4/1994 BXD.

Điều chỉnh khảo sát

Công tác khoan máy: k=2.56.

Công tác khoan tay và đào: k=3.23

Công tác thử nghiệm ngoài hiện trường: k=2.61.

Công tác địa vật lý: k=3.26.

Công tác thử nghiệm trong phòng k= 3.02.

Công tác bơm nước thử nghiệm k=2.84.

Công tác đo đạc địa hình k=3.17.

Điều chỉnh giá thiết kế:

Giá thiết kế quy định trong bảng thiết kế công tác xây dựng ban hành theo quyết định số 95/BXD/VKT ban hành ngày 11/04/1989 của bộ XÂY DỰNG. Hệ số hiệu chỉnh k=4.56.

Đối với các công trình đấu thầu việc thanh toán được thực hiện trên cơ sở trúng thầu theo quy chế đấu thầu xây lắp và quy định cụ thể trong hợp đồng giao nhận thầu.

Nghiêm cấm việc quy định tỷ lệ điều chỉnh chi phí vật liệu để thanh toán chung cho cả công trình.

II. CHI PHÍ CÔNG TRÌNH

Trên cơ sở những văn bản ở trên, đồng thời căn cứ vào khối lượng công trình





ta có thể tính được giá thành công trình. Dưới đây chỉ đưa ra giá thành công trình dựa vào những kinh nghiệm làm dự toán của Xi nghiệp Xây Lắp, giá thành để thi công một tấn KCĐ theo Xí nghiệp Liên Doanh là: 3000USD.

Ví Dụ:

Để lắp dựng 1 tấn chân đế cần

Vật liệu chính: Thép ống 1.030.00 kg

Vật liệu phụ:

Ôxy : 0.42 chai

Axetylen 0.14 chai

Que hàn: 14.03kg

Đá mài: 0.3 viên

Vật liệu khác: 0.5% vật liệu phụ

Nhân công: 4, 5/7 21 công

Máy thi công:

Máy hàn 4 mỏ 60KW 0.43ca

Máy mài cầm tay 1.4ca

Cần cẩu 400T 0.12ca




Xe nâng hàng 5T 0.39ca

Xe sửa điện 0.05ca

Xe đầu kéo 20T 0.02ca

Máy thử siêu âm 0.18ca

Như vậy tổng khối lượng công trình là: MCT=MKCĐ+MCOC=882+1133=2015T. Vậy giá thành công trình là: GCT=MCTx3000USD=2015x3000=6.045.000USD.

Trong đó:





MCT Là tổng khối lượng công trình

MKCĐ Là khối lượng KCĐ

MCOC Là khối lượng cọc

GCT Là giá thành công trình

Giá thành công trình ở trên chỉ mang tính chất tham khảo.

PHẦN V

PHỤ LỤC CHƯƠNGI: TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Bản vẽ thiết kế kết cấu và thiết kế thi công dàn khoan RUBY-B của PC VIET NAM LIMITED

2. Các quy trình điển hình thi công KCĐ ở Xí nghiệp xây lắp

3. Tiêu chuẩn API-RP 2A-WSD (Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed Offshore Platforms).

4. Tiêu chuẩn AISC (American Insitute of Steel construction)

5. Tiêu chuẩn AWS (American Welding Society)

6. Tiêu chuẩn ASTM (American Society for Testing and Materials)

7. Bài giảng thi công công trình biển thép của Th.s Mai hồng Quân

8. Định mức xây dựng cơ bản BXD





9. Phần mềm Sap2000

10. Phần mềm Auto cad2000

11. Phần mềm ….(GRL-Weap )

12. Bài giảng phương tiện nổi và các hoạt động hàng hải của T.S Nguyễn Quốc Hoà

13. Bài giảng công nghiệp dầu khí của GS. Phạm Khắc Hùng

CHƯƠNGII: PHỤ LỤC TÍNH TOÁN

Phụ lục tính toán gồm có các bài toán sau giải bằng phần mềm tính toán dưới đây:

1. Bài toán tính toán kiểm tra gối đỡ.

2. Bài toán tính lực căng cáp khi di chuyển Panel

3. Bài toán tính lực căng cáp và lực xô ngang khi quay lật Panel

4. Bài toán kiểm tra bền cho các phần tử khi quay lật Panel

5. Bài toán kiểm tra khả năng chịu lực của các thanh chống khi quay lật Panel

6. Bài toán kiểm tra bền và điều kiện chọc thủng của các thanh tó giữ cố định PanelA ở vị trí lắp dựng.

7. Bài toán kiểm tra dầm hộpbài toán kiểm tra bền cho cọc khi cẩu đóng cọc

8. Bài toán chon cáp cẩu phục vụ đóng cọc

9. Bài toán chọn cáp cẩu đánh chìm KCĐ

CHƯƠNG III: DANH MỤC BẢN VẼ

Tổng số lượng bản vễ : 25 bản

KÝ HIỆU Tên bản vẽ

TC-RUBY-B 01 Bản vẽ tổng thể dàn khoan RYBY-B

TC-RUBY-B 02 Bản vẽ hình chiếu đứng tổng thể của dàn RUBY-B

TC-RUBY-B 03 Bản vẽ quy hoặch mặt bằng bãi lắp ráp

TC-RUBY-B 04 Bản vẽ sơ đồ khối quy trình thi công KCĐ dàn RUBY-B

TC-RUBY-B 05 Bản vẽ quy trình chế tạo KCĐ dàn RUBY-B





TC-RUBY-B 06 Bản vẽ bố trí mặt bằng gối đỡ

TC-RUBY-B 07 Bản vẽ cấu tạo chi tiết các loại gối đỡ K1, K2, K3, K4

TC-RUBY-B 08 Bản vẽ cấu tạo chi tiết các loại gối đỡ K5, K6& dầm hộp

TC-RUBY-B 09 Bản vẽ quay lật và di chuyển Panel A về vị trí lắp dựng

TC-RUBY-B 10 Bản vẽ chằng buộc và cố định Panel A ở vị trí lắp dựng

TC-RUBY-B 11 Bản vẽ cấu tạo chi tiết các thanh chống

TC-RUBY-B 12 Bản vẽ lắp dựng mặt ngang D2 (-)12.000 vào Panel A


TC-RUBY-B 14 Bản vẽ lắp dựng mặt ngang D1 (+)4.572 vào Panel A


TC-RUBY-B 16 Bản vẽ quay lật và di chuyển Panel B về vị trí lắp dựng

TC-RUBY-B 17 Bản vẽ bố trí trailer hạ thủy KCĐ

TC-RUBY-B 18 Bản vẽ hạ thủy KCĐ

TC-RUBY-B 19 Bản vẽ vận chuyển KCĐ đến vị trí xây dựng công trình

TC-RUBY-B 20 Bản vẽ định vị Hoàng Sa và Xà Lan ở vị trí làm việc

TC-RUBY-B 21 Bản vẽ cẩu nâng và đánh chìm KCĐ

TC-RUBY-B 22 Bản vẽ quy trình đánh chìm KCĐ

TC-RUBY-B 23 Bản vẽ địnhvị KCĐ tại vị trí xây dựng công trình

TC-RUBY-B 24 Bản vẽ quy trình đóng cọc

TC-RUBY-B 25 Bản vẽ tiến độ thi công KCĐ dàn khoan RUBY-B