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2 3
Información general Fórmulas 4 Fuerza específica de corte (valor Kc) 8 Material de la herramienta de corte 9 Tratamientos superficiales 13 Materiales de las piezas de trabajo 16 Mecanizado del acero 19 Mecanizado del acero inoxidable 20 Mecanizado de hierros fundidos 21 Mecanizado del aluminio 22 Lubricantes 23 Geometría general 25 Tipos de viruta 25 Tipos de desgaste 26 Dureza y resistencia a la tracción 28 Tolerancias 29 Equivalencias decimales 30 Tabla de velocidades de corte 32 Dimensiones y descripciones del mango 33Taladrado Nomenclatura 38 Consejos generales para taladrar 39 Tamaño del taladro 40 Información de los productos con 2 diámetros 41 Información de herramientas con refrigeración interior 41 Información sobre la Salida Radial 41 Información de las estrías 42 Información sobre los distintos tipos de puntas 42 Información sobre la profundidad del taladro 43 Longitud estandarizada - DIN 44 Longitud estandarizada - ANSI 46 Problemas en la realización del taladro 49Escariado Nomenclatura 50 Instrucciones generales para el escariado 51 Límites de Tolerancia 54 Tabla de selección de escariadores en incrementos de 0,01mm 56 Longitud estandarizada 57 Designación y forma de los escariadores de norma DIN 59 Problemas en la realización de escariados 60 Refrentadores y avellanadores Consejos generales para refrentar y avellanar 62 Problemas en la realización de refrentados 63Machos de roscar Nomenclatura 64 Instrucciones generales para el roscado 65
TABLA DE CONTENIDOS
2 3
Machos de roscar (continuación) Geometría de los machos y proceso de roscado 66 Punta / Chaflán de entrada 69 Geometría de los machos de laminación y proceso de roscado 69 Machos con anillos de colores Vangard / Shark según aplicación 71 Perfiles de roscas 72 Tolerancias 73 Longitud del chaflán de entrada y series de machos 75 Diámetros del taladro para machos de corte 76 Diámetros del taladro para machos de laminación 79 Descripción del mango 80 Problemas en la realización de roscas 83Fresas de roscar Nomenclatura 86 Consejos generales para la realización de roscas con fresas de M.D. 87 Problemas en la realización de roscas con fresas de M.D. 90Roscado con terrajas Nomenclatura 92 Consejos generales para roscar con terrajas 93 Dimensiones de Pre-mecanizado 93 Problemas en la realización de roscas con terrajas 94Fresado Nomenclatura 96 Consejos generales para fresar 97 Selección de fresas frontales y parámetros de fresado 99 Características del fresado frontal 99 Tipos de fresas frontales 101 Fresado convencional vs fresado inverso 103 Fresas radiales 104 Mecanizado de alta velocidad 106 Estrategias de fresado 107 Problemas en el fresado 109Herramientas de tronzar y ranurar Consejos generales para tronzar y ranurar 110 Portaherramientas Consejos generales de los portaherramientas 112 Tipos de conos 113 Equilibrado del sistema de sujeción de la herramienta / fresa 118 HSK 120 Accesorios para el roscado 122 Cálculos del par 125Rectificado Brocas 126 Escariadores 137 Avellanadores 139 Machos 140 Fresas de roscar 142 Fresas 143
4 5
n = Vf =
VC = n =
D =
T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85
P =
fn =
Vf = n* fnn =
P = Vf = K = n =
T =
D = fn =
� * D
Vc *1000
1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)
100,000
FÓRMULAS (MÉTRICA)
TALADRADO
RPM Tabla de avances
RPM valor de avance (mm/min.)
velocidad de corte (m/min.) r/min (RPM)
diámetro (mm)
Empuje, Fuerza Axial
Potencia
Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar por 1.341
avance/rev
Potencia (kW) valor de avance (mm/min.) factor de material r/min (RPM)
Fuerza axial (N)
diámetro (mm) avance/rev
Información General
4 5
Vf = n * fz * z
n = Vf =
VC = fz =
D = z =
ap * ae * vf * kc ap * ae * vf * kc
2 � *n 60 * 102 * 9,81
n =
Mc = Pc =
Mc= Pc=
ap = n =
ae = kc=
hm = kc=
z = kc1 =
fz*ae*360 D * � * arc cos[1- ]
kc = kc1 * hm -z
hm =
D2* ae
� * DVc *1000
FRESADO
RPM Tabla de avances
RPM tasa de avance
velocidad de corte avance/diente diámetro (mm) nº. de dientes
Par de torsión Potencia
Par de corte [Nm] Potencia de corte [kW]
profundidad axial [mm] RPM
profundidad radial [mm] fuerza específica de corte [N/mm2]
promedio del grosor de la viruta [mm o pulgadas]
fuerza específica de corte [N/mm2 ]
factor de corrección junto promedio del grosor de la viruta
fuerza especifica de corte para 1 mm hm
donde
Información General
6 7
Vc *1000 � * D
Md = kC =
p = n =
D = P =
P = Md * 2 * � * n
60
Md = 8000p2*D*kc
n =
ROSCADO
RPM
Cálculo del Par de torsión
Par de torsión [Nm] fuerza específica de corte [N/mm2]
paso [mm] RPM
diámetro nominal [mm] Potencia (kW)
Potencia
Información General
6 7
n = � * Dc
12 * Vc
n =
VC = DC =
Vf = n* fn
Vf =
n = fn =
n =
� * Dc
12 * Vc
n =
VC = DC =
Vf = fz * n * z
Vf =
fz = n = z =
FóRMULAS (IMPERIAL)
TALADRADO
RPM
velocidad de corte (pie/min.) diámetro (pulgadas)
valor de avance (pulgadas/min.)
r/min (RPM) avance/rev (pulgadas)
RPM
velocidad de corte (pie/min.) diámetro (pulgadas)
tasa de avance (pulgadas/min.)
avance por diente (pulgadas) r/min (RPM)
nº. de dientes
FRESADO RPM
RPM Tabla de avances
Tabla de avances
Información General
8 9
k kC1 z kCN/mm2
1.1 1,3 1400 0,18 2000
1.2 1,4 1450 0,22 2100
1.3 1,9 1500 0,20 2200
1.4 1,9 1550 0,20 2400
1.5 2,7 1600 0,20 2500
1.6 3,4 1700 0,20 2600
1.7 3,7 1900 0,20 2900
1.8 4,0 2300 0,20 2900
2.1 1,9 1300 0,36 2300
2.2. 1,9 1500 0,32 2600
2.3 2,7 1600 0,24 3000
3.1 1,0 900 0,26 1600
3.2 1,5 1100 0,26 1600
3.3 2,0 1150 0,24 1700
3.4 1,5 1450 0,24 2000
4.1 1,4 900 0,20 2000
4.2 2,0 1200 0,22 2000
4.3 2,7 1450 0,22 2300
5.1 1,3 1100 0,12 1300
5.2 2,0 1450 0,22 2000
5.3 2,7 1700 0,22 2000
6.1 0,6 450 0,20 800
6.2 0,7 500 0,30 1000
6.3 0,7 600 0,32 1000
6.4 1,5 1600 0,36 1000
7.1 0,6 250 0,22 700
7.2 0,6 450 0,18 700
7.3 0,7 450 0,18 800
7.4 0,7 500 0,151000
8.1 0,6 1400 0,15 400
8.2 0,6 1400 0,20 600
8.3 1,0 1600 0,30 800
9.1 4,0 2600 0,38 >2800
10.1 - 200 0,30 600
Taladrado Fresado Roscado
Aplicación por grupo de material Factor dematerial N/mm2
Factor decorrección
1. Acero Acero blando
Acero de construcción/cementación
Acero al carbono
Acero aleado
Acero aleado/temple y revenido
Acero aleado/temple y revenido
Acero aleado cementado
Acero aleado cementado
2. Acero inoxidable
Acero inoxidable fácil mecanizado
Austenítico
Ferritico, Ferr. + Aust., Marten
3. Hierro Fundido
Con grafito laminar
Con grafito laminar
Con graf. laminar, fundic. maleable
Con graf. laminar, fundic. maleable
4. Titanio Titanio no aleado
Titanio aleado
Titanio aleado
5. Nickel Níquel no aleado
Níquel aleado
Níquel aleado
6. Cobre Cobre
β-Latón, bronce
α-Latón
Metal AMPCO
7. Aluminio Magnesio
Al, Mg, no aleado
AI aleado con Si < 0.5%
Al aleado con Si > 0.5% < 10%
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados
8. Materiales Sintéticos
Termoplásticos
Plásticos endurecidos por calor
Materiales plásticos reforzados
9. Materiales duros Cerametales (metales-cerámicas)
10. Grafito Grafito standard
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE (VALOR KC)Información General
8 9
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD
Acero de alta velocidadEs una aleación de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas características de resistencia al desgaste que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos.
Acero de alta velocidad con vanadioEl vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado.
Acero rápido con cobaltoEste acero rápido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composición HSCo es una buena combinación en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en brocas, machos, fresas y escariadores.
Acero rápido sinterizadoTiene una excelente estructura de grano, más consistente que HSCo resultando un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es normalmente más alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado.
Acero rápido con cobalto sinterizadoHSCo-XP es un acero rápido al cobalto que ha sido producido usando la tecnología metalúrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este método presenta una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.
Acero al cromoEl acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleación es el cromo. Esto es usado sólo para la fabricación de machos y terrajas. Este acero tiene unas propiedades de dureza inferiores en comparación con el acero de alta velocidad. Este material es adecuado para machos de mano.
Información General
10 11
HSS HSCo-XP
(HV10)C %
W %
Mo %
Cr %
V %
Co %
M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2 1,8 - HSS
M9V 830-870 1,25 3,5 8,5 4,2 2,7 - HSS-E
M35 830-870 0,93 6,4 5,0 4,2 1,8 4,8 HSS-E
M42 870-960 1,08 1,5 9,4 3,9 1,2 8,0 HSS-E
- 830-870 0,9 6,25 5,0 4,2 1,9 - HSS-PM
ASP 2017 860-900 0,8 3,0 3,0 4,0 1,0 8,0 HSS-E-PM
ASP 2030 870-910 1,28 6,4 5,0 4,2 3,1 8,5 HSS-E-PM
ASP 2052 870-910 1,6 10,5 2,0 4,8 5,0 8,0 HSS-E-PM
- 775-825 1,03 - - 1,5 - - -
Estructura del materialEjemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS.Aceros producidos con la tecnología metalúrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrán una excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia el desgaste.
Los principales aceros usados por Dormer incluyen
Calidad Dureza Norma ISO
Información General
10 11
800-950 1300-1800 1600
8,0-9,0 7,2-15 14,45
3000-4000 3000-8000 6250
2500-4000 1000-4700 4300
550 1000 900
260-300 460-630 580
- 0,2-10 0,8
MATERIALES DE METAL DURO
Materiales de Metal DuroUn acero metalúrgico sinterizado en polvo, consiste en una composición de metal duro con un metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cúbica de metal duro. Cobalto (Co) actúa como un aglutinante y mantiene el material junto.
Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresión, su alta dureza y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero también esta limitado por su resistencia a la flexión. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas.
Propiedades Materiales HSS
Materiales Metal Duro
K10/30F (a menudo utilizado en herramientas)
Dureza (HV30)
Densidad (g/cm3)
Fuerza de Compresión (N/mm2)
Fuerza de Flexión, (N/mm2)
Resistencia al calor (°C)
Módulo-E (KN/mm2)
Tamaño del grano(µm)
La combinación de la dura partícula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los siguientes cambios en las características.
Características Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofreceDureza Dureza alta Dureza bajaFuerza de compresión (CS)
CS alta CS baja
Fuerza de flexión (BS) BS baja BS alta
El tamaño del grano también influye en las propiedades del material. Un tamaño de grano pequeño ofrece una alta dureza y un tamaño de grano grueso da más resistencia.
Información General
12 13
10000
8000
6000
4000
2000
PCD
CBN
Cermet
HSS
1000 2000 3000 4000
TiCNTiN
TiAlN-X
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA
Resistencia (N/mm2)
Dureza (HV30)
Cermet = Material CerámicoCBN = Nitruro de Boro cúbicoPCD = Diamante Policristalino
Información General
Metal Duro
12 13
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Información General
Templado al VaporCon el templado al vapor se consigue una superficie de óxido azul fuertemente adherente que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la herramienta, contrarrestando así la formación de un filo aumentado. El templado al vapor es aplicable a cualquier herramienta pulida pero es más eficaz en brocas y machos de roscar.
Nitruración (FeN)La nitruración es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundición, baquelita, etc. La nitruración también se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilíndricas entre estrías.
Chapado de cromo duro (Cr)El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad, aceros al carbono, cobre, latón, etc.
Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN)El nitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica de color dorado que se aplica por deposición física del vapor (PVD). Las propiedades de elevada dureza y baja fricción aseguran una duración mucho más larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los útiles recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y machos de roscar.
Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN)El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. El TiCN es más duro que el TiN y tiene un mejor coeficiente de fricción. Su dureza y resistencia combinadas con una resistencia al desgaste aseguran su aplicación principal en el campo del fresado para mejorar su rendimiento.
Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN) El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cerámica de multicapas que se aplican por tecnología PVD, tienen una gran dureza y estabilidad a la oxidación. Estas propiedades hacen a este recubrimiento sea ideal para velocidades y avances rápidos, al tiempo que mejora la vida útil, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el uso del TiAlN para mecanizar en seco.
Acabado de BronceEl acabado en bronce consiste en una fina capa de óxido formada en la superficie de la herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarápidos al cobalto y al vanadio.
14 15
TiAlN - XTiAlN – X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido de aluminio del recubrimiento combinado con la técnica de capas nanométricas asegura una combinación única de resistencia a temperaturas altas, dureza y tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeración y para el fresado de materiales de gran dureza.Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN)El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales de acero con baja aleación. El CrN puede usarse también como alternativa en las aleaciones de titanio y níquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar filos.
Recubrimiento Super-R (Ti, C, N)El SUPER-R es un recubrimiento específico para la operación de fresado. Este recubrimiento muestra una baja tensión interna, dureza elevada y resistencia al desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidación, gracias a la elevada temperatura de oxidación del recubrimiento.
Recubrimiento Super G (AlCrN)El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidación son las dos únicas propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado muy pesadas y con dureza térmica, estas propiedades se convierten en una alta resistencia al desgaste.
Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN)El nitruro de circonio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. Tiene una combinación de propiedades, tales como una alta temperatura de oxidación y un bajo coeficiente de fricción que lo hace atractivo para el roscado de aluminios y aleaciones de aluminios.
Dialub (Recubrimiento similar al diamante) Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de fricción extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y para taladrar aceros inoxidables.
Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C)El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanización resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de fricción y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable.
DiamanteUn recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto rendimiento con grafito y materiales de procesos no férricos. Las propiedades de la estructura cristalina dramáticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la dureza. Este recubrimiento sólo es usado para las herramientas de metal duro y especialmente para las fresas.
Información General
14 15
Fe 304 400 Max. 5 – 550
Fe 304 400 Max. 5 – 550
FeN 1300 20 – 550
Cr 1100 Max. 5 – 550
TiN 2300 1-4 0,4 600
TiCN 3000 1-4 0,4 500
TiAlN 3300 3 0,3-0,35 900
TiAlN 3500 1-3 0,4 900
CrN 1750 3-4 0,5 700
Ti, C, N 2900 3,5-3,7 0,3-0,4 475
AlCrN 3200 0,35 1100
TiAlN+WC/C 3000 2-6 0,2 800
ZrN 2800 2-3 0,2 800
a-C:H 6000 1,5-2 0,1-0,2 600
8000 6, 12, 20 0,15-0,20 700
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTOTratamiento Superficial
Color Material del recubrimiento
Dureza(HV)
Espesor (µm)
Estructura del recubrimiento
Coeficiente de fricción contra
el acero
Max. temperat. aplicada.
(°C)
Gris Oscuro
Conversión en la
superficie
BronceConversión
en la superficie
Gris Difusión en zona
Plata Mono-capa
Oro Mono-capa
Gris azulado
Multi-capa gradiente
Gris negro
Estructura nano
Gris violeta Mono-capa
Gris plateado Mono-capa
Cobre Multi-capa
Gris azulado Mono-capa
Negro Multi-capa laminar
Amarillo oro Mono-capa
Negro Mono-capa
Gris brillante
Diamante policristalino Mono-capa
Información General
16 17
N/mm2
1.1 < 120 < 4001.2 < 200 < 7001.3 < 250 < 8501.4 < 250 < 850
1.5 > 250 < 350
> 850 < 1200
1.6 > 350 > 1200 < 1620
1.7 49-55 HRc > 16201.8 55-63 HRc > 19802.1 < 250 < 8502.2 < 250 < 8502.3 < 300 < 10003.1 > 150 > 5003.2 > 150 ≤ 300 > 500 < 10003.3 < 200 < 7003.4 > 200 <300 > 700 < 10004.1 < 200 < 7004.2 < 270 < 9004.3 > 270 <350 > 900 ≤ 12505.1 < 150 < 5005.2 > 270 > 9005.3 > 270 <350 > 900 < 12006.1 < 100 < 3506.2 < 200 < 7006.3 < 200 < 7006.4 < 470 < 15007.1 < 100 < 3507.2 <150 < 5007.3 <120 < 4007.4 <120 < 400
8.18.28.3 - -9,1 < 550 < 170010.1
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicación por Grupo de Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se basan en la tabla AMG.APLICACIÓN POR GRUPO DE MATERIAL
Aplicación por grupo de material DurezaHB
Resistenciaa la tracción
1. Acero
Acero blandoAcero de construcción/cementaciónAcero al carbonoAcero aleado
Acero aleado/temple y revenido
Acero aleado/temple y revenido
Acero aleado cementadoAcero aleado cementado
2. Acero inoxidable
Acero inoxidable fácil mecanizadoAusteníticoFerritico, Ferr. + Aust., Marten
3. Hierro Fundido
Con grafito laminarCon grafito laminarCon graf. laminar, fundic. maleableCon graf. laminar, fundic. maleable
4. Titanio
Titanio no aleadoTitanio aleadoTitanio aleado
5. Nickel
Níquel no aleadoNíquel aleadoNíquel aleado
6. Cobre
Cobreβ-Latón, bronceα-LatónMetal AMPCO
7. Aluminio Magnesio
Al, Mg, no aleadoAI aleado con Si < 0.5%Al aleado con Si > 0.5% < 10%
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados
8. Materiales Sintéticos
TermoplásticosPlásticos endurecidos por calorMateriales plásticos reforzados
9. Materiales duros Cerametales (metales-cerámicas)10. Grafito Grafito standard
Información General
16 17
AMG EN DIN1.1 1.1015, 1.1013 Rfe60, Rfe100
1.2 EN 10 025 – S235JRG2 1.1012, 1.1053, 1.7131 St37-2, 16MnCr5, St50-2
1.3 EN 10 025 – E295 1.1191, 1.0601 CK45, C60
1.4 EN 10 083-1 – 42 CrMo 4EN 10 270-2
1.7225, 1.35051.6582, 1.3247
42CrMo4, 100Cr634CrNiMo6, S2-10-1-8
1.5 EN ISO 4957 – HS6-5-2EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5
1.2510, 1.27131.3247, 1.2080
100MnCrW12, 55NiCrMoV6X210Cr12, S2-10-1-8
1.6 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510, 1.27131.3247, 1.2080
100MnCrW12X210Cr12, S2-10-1-8
1.7 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510 100MnCrW4
1.8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 1.3343, 1.2344 S6-5-2, GX40CrMoV5-1
2.1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17 1.4305, 1.4104 X10CrNiS189, X12CrMoS17
2.2. EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT 1.4301, 1.45411.4571 X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
2.3 EN 10 088-3 – 1.4460 1.4460, 1.45121.4582 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
3.1 EN 1561 – EN-JL1030 0.6010, 0.6040 GG10, GG40
3.2 EN 1561 – EN-JL1050 0.6025, 0.6040 GG25, GG40
3.3 EN 1561 – EN-JL2040 0.7040, 0.70700.8145, 0.8045
GGG40, GGG70GTS45-06, GTW45-07
3.4 EN 1561 – EN-JL2050 0.7040, 0.70700.8145, 0.8045
GGG40, GGG70GTS45-06, GTW45-07
4.1 3.7024LN Ti99,8
4.2 3.7164LN, 3.7119LN TiAl6V4, TiAl55n2
4.3 3.7164LN3.7174LN, 3.7184LN
TiAl6V4, TiAl6V5Sn2TiAl4MoSn2
5.1 2.4060, 2.4066 Nickel 200, 270, Ni99,6
5.2 2.4630LN, 2.46022.4650LN
Nimonic 75, Monel 400Hastelloy C, Inconel 600
5.3 2.4668LN, 2.4631LN2.6554LN
Inconel 718Nimonic 80A, Waspaloy
6.1 EN 1652 – CW004A 2.0060, 2.0070 E-Cu57, SE-Cu
6.2 EN 1652 – CW612N 2.0380, 2.03602.1030, 2.1080
CuZn39Pb2, CuZn40CuSn8, CuSn6Zn
6.3 EN 1652 – CW508L 2.0321, 2.0260 CuZn37, CuZn28
6.4 Ampco 18, Ampco 25
7.1 EN 485-2 – EN AW-1070A 3.0255 Al99,5
7.2 EN 755-2 – EN AW-5005 3.1355, 3.3525 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
7.3 EN 1706 – EN AC-42000 3.2162.05, 3.2341.01 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
7.4 SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.2581.01 G-AlSi18, G-AlSi12
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS
Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas se pueden encontrar en el “Product Dormer Selector”, disponible en CD o en www.dormertools.com.
Información General
W no.
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BS SS USA UNS1.1 230Mo7, 050A12 1160 Leaded Steels G12120
1.2 060A35, 080M40, 4360-50B 1312, 1412, 1914 135, 30 G10100
1.3 080M46, 080A62 1550, 2142, 2172 1024, 1060, 1061 G10600
1.4 708M40/42, 817M40534A99, BM2, BT42
1672-04, 20902244-02, 2541-02
4140, A2, 4340M42, M2
G41270, G41470T30102, T11342
1.5 B01, BM2, BT42826 M40, 830M31
2244-04, 2541-032550, 2722, 2723
01, L6, M42, D3, A2M2, 4140, 8630
G86300, T30102T11302, T30403T11342
1.6 801826 M40, 830M31
2244-05, 2541-05HARDOX 400
01, L6, M42, D34140, 8130
T30403, G41400J14047
1.7 BO1, BD3, BH13 HARDOX 500
1.8 BM2, BH13 2242 HARDOX 600
2.1 303 S21 416 S37
2301, 2312, 23142346, 2380
303, 416430F
S30300, S41600S43020
2.2. 304 S15, 321 S17316 S, 320 S12
2310, 2333, 23372343, 2353, 2377 304, 321, 316 S30400, S32100
S31600
2.3 317 S16, 316 S16 2324, 2387, 2570 409, 430, 436 S40900, S4300, S43600
3.1 Grade150, Grade 400 0120, 0212, 0814 ASTM A48 class 20 F11401, F12801
3.2 Grade200, Grade 400 0125, 0130, 0140, 0217
ASTM A48 class 40ASTM A48 class 60 F12801, F14101
3.3 420/12, P440/7700/2, 30g/72
0219, 0717, 07270732, 0852
ASTM A220 grade 40010ASTM A602 grade M4504
F22830F20001
3.4 420/12, P440/7700/2, 30g/72
0221, 02230737, 0854
ASTM A220 grade 90001ASTM A602 grade M8501
F26230F20005
4.1 TA1 to 9 Ti99,8 ASTM B265 grade 1 R50250
4.2 TA10 to 14, TA17 TiAl6V4, TiAl5Sn2 AMS4928 R54790
4.3 TA10 to 13, TA28 TiAl6V5Sn2 AMS4928, AMS4971 R56400, R54790
5.1 NA 11, NA12 Ni200, Ni270 Nickel 200, Nickel 230 N02200, N02230
5.2 HR2033027-76
Nimonic 75,Monel400Hastelloy, Inconel600
N06075, N10002N04400, N06600
5.3 HR8HR401, 601
Inconel 718, 625Nimonic 80
N07718, N07080N06625
6.1 C101 5010 101 C10100, C1020
6.2 CZ120, CZ109,PB104 5168 C28000, C37710
6.3 CZ108,CZ106 5150 C2600, C27200
6.4 AB1 type 5238, JM7-20
7.1 LMO, 1 B (1050A) 4005 EC, 1060, 1100 A91060, A91100
7.2 LM5, 10, 12, N4 (5251) 4106, 4212 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024
7.3 LM2,4,16,18,21,22,24,25,26,27,L109 4244 319.0, 333.0
319.1, 356.0A03190, A03330C35600
7.4 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 4260, 4261, 4262 4032, 222.1, A332.0 A94032, A02220, A13320
8.1 Polystyrene, Nylon,PVC Cellulose, Acetate & Nitrate
Polystyrene, NylonPVC
8.2 Ebonite, Tufnol, Bakelite Bakelite
8.3 KevlarPrinted Circuit boards Kevlar
9,1 FerroticFerrotitanit
10.1
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18 19
MECANIZADO DEL ACERO
ELEMENTOS ALEADOSLos aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados.
Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de carbono superior al 1,3%
Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de realización de tratamientos térmicos.
USO PRÁCTICOEl acero también puede clasificarse dependiendo de su aplicación. Esta clasificación se suele realizar entre el acero de construcción y el acero para herramientas.
El acero de construcción es usado para soportar construcciones. Estos aceros se suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de acero. La resistencia a la tracción por ejemplo es un importante factor para este grupo. Los aceros de construcción raramente son sometidos a tratamientos térmicos.
El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte, cuchillas y herramientas de deformación. Un factor importante de estos materiales es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su aplicación.
Cuando clasificamos los aceros de construcción y los aceros de herramientas, nos encontramos que el límite entre los dos no esta bien definido.
IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO
• El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer las propiedades del material a mecanizar. Usando el “Product Dormer Selector” se puede encontrar la clasificación AMG (Aplicación por Grupo de Material), esto nos ayudará a encontrar la herramienta correcta para la aplicación.
• En general un material no aleado o con una baja aleación, es blando y pegajoso. Para este se usan herramientas afiladas con geometrías positivas.
• Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rápido en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rápido y de metal duro.
• Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas para seleccionar la correcta configuración de la herramienta para su aplicación.
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MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLEEl acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%. La resistencia a la corrosión, generalmente incrementada con el contenido en Cromo. Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las propiedades mecánicas del acero.
El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes gruposAcero inoxidable ferrítico – Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad. Acero inoxidable martensítico – Tiene una maquinabilidad relativamente buena.Acero inoxidable austenítico – Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento. Maquinabilidad media- baja.Acero inoxidable austenítico - ferrítico – Llamado acero inoxidable dúplex. Estos aceros tienen una baja maquinabilidad.
PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR?
• Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformación, en el proceso de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rápidamente con el incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta.
• Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formación de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar.
• Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil.
• Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que esta en contacto en el mecanizado.
• La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del acero inoxidable.
IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE• Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeración
interna. Esto contrarrestará el endurecimiento del acero inoxidable. Con refrigeración interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mínimo un 10%.
• Las altas velocidades de avance transfieren más calor alejándolo de las áreas de mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operación de mecanizado sin problemas.
• Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor bajo de la recomendación de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del material que requiere diferentes velocidades de corte. También se mantiene para los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 – 20%, para escoger la aplicación.
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• Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener la velocidad de corte más baja que la recomendada por Dormer.
• Usar preferentemente aceite de corte. Si la única opción es la emulsión, se recomienda como mínimo una concentración de un 8% .
• Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer una gran resistencia a la acumulación de viruta en el filo de corte.
• Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementaría la dureza del trabajo.
MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS
Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos:Ferrítico – Fácil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con
una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento “adhesivo” y por lo tanto puede causar la acumulación de viruta en el filo.
Ferrítico/perlítico – Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN.
Perlítico – Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto manchas y acumulación de viruta en el filo de la herramienta.
ELEMENTOS ALEADOSEl hierro fundido es una aleación hierro – carbón, con un contenido máximo de carbón entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fósforo (P) y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbón, el hierro fundido se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares, fundiciones maleables y fundiciones aleadas.Por ejemplo; en el níquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la corrosión, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos aleados, se pueden dividir en dos grupos; formación de carburos y grafito – elementos. Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos.
USO PRÁCTICO
• El hierro fundido es fácil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La razón es que el grafito rompe la viruta fácilmente y puede mejorar la lubricación
• Las herramientas con ángulos de inclinación bajos, generalmente se usan en el mecanizado del hierro fundido.
• La mayoría de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida de la herramienta
• El mecanizado en seco puede realizarse en la mayoría de las aplicaciones.• La mayoría de las dificultades son debidas a la forma de la fundición irregular, la presencia de superficies duras y inclusiones de granos.
Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores, bombas y válvulas. La razón para utilizar hierro fundido, es una combinación entre una forma compleja y la necesidad de fuerza.
IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO
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MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIOLas aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mínimo y una temperatura de mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor utilizar herramientas con geometrías especialmente diseñadas para este material, aunque el uso general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material es difícil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulación de viruta en los filos de la herramienta.
ELEMENTOS ALEADOSLa mayoría de aluminios están formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de aleaciones de aluminio que están producidos para contener un ancho rango de características, por ejemplo; resistencia a la tracción, dureza y maleabilidad plástica. Las aleaciones más comunes son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un contenido máximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas están divididas en diferentes grupos según; tratamientos térmicos, no tratamientos térmicos y la dureza de trabajo.
IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO• El buen afilado del corte y las geometrías positivas son importantes para el mecanizado de
aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si.• Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la
acumulación de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta• Para las aleaciones de aluminio más abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del
6%, es recomendado herramientas recubiertas• El uso de la lubricación es también muy importante cuando mecanizamos aleaciones de aluminio.
A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos térmicos, así como también se pueden someter a procesos de moldeado. La aleación de fundición más común es silicio-aluminio con un 7 – 12% de silicio. El tipo de aleación cambia dependiendo del producto requerido y del método propuesto de fundición.A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusión se les pueden realizar o no tratamientos térmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados son métodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material.
USO PRÁCTICOEl aluminio es el segundo metal más usado. La razón de esto es la atractiva combinación de características con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fácil reciclaje.El aluminio se usa para muchas aplicaciones:• Equipamiento para el transporte de vehículos, camiones, autobuses y trenes, donde el
aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y radiadores.
• Industria mecánica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones especiales de perfiles de aluminio.
• Las aleaciones de aluminio pesadas, también son usadas en la electromecánica industrial, en la construcción industrial y en el empaquetamiento industrial.
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LUBRICANTES Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la fricción o el calor.
Tipo de lubricante
Descripción Ventajas Desventajas
Emulsión La emulsión o el aceite de corte soluble, dan unas propiedades de lubricación combinadas con una buena propiedad de refrigeración. El aceite concentrado en emulsión contiene unos aditivos que hacen que el lubricante tenga unas buenas propiedades, conservantes y aditivos EP mejoran la fuerza de la emulsión.
Reducción del calorBuena evacuación de la viruta.
Coste.Medio ambiente.
Lubricación mínima
La lubricación mínima consiste en una pequeña cantidad de aceite distribuida con aire comprimido para lubricar el proceso de corte.
Bajo coste.Buena lubricación.
Mala extracción de la viruta.
Aceite Los aceites de corte tienen unas buenas propiedades de lubricación pero no es tan buen refrigerante como otros fluidos de corte.
Buena lubricación.
Alto coste.Medio ambiente.
Seco / Aire comprimido
Aplicación de aire comprimido directamente en el proceso de corte.
Proceso limpio.Quita la viruta.Bajo coste.
Trabajos con un límite de número de aplicaciones.
Emulsión Lubricación mínima
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1.1-1.4
1.5- 1.8 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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Grupos-AMG
Lubricante Herramientas Sub-grupo
Emulsión
Fresas
Metal Duro
HSSRanurado, Desbaste,Acabado
HSSAcabado(solo recubierto)
Fresas de roscar Metal Duro
BrocasMetal Duro
HSS
MachosM.D. recubierto
HSS Brillante
HSS recubierto
Lubricación mínima
Fresas
Metal Duro
HSSRanurado, Desbaste,Acabado
HSSAcabado(solo recubierto)
Fresas de roscar Metal Duro
BrocasMetal Duro
HSS
MachosM.D. recubierto
HSS Brillante
HSS recubierto
Aceite MachosM.D. recubierto
HSS Brillante
HSS recubierto
Seco / Aire comprimido
Fresas
Metal Duro
HSSRanurado, Desbaste,Acabado
HSSAcabado(solo recubierto)
Fresas de roscar Metal Duro
Brocas M.D. recubierto
Machos
HSS
M.D. recubierto
HSS Brillante
HSS recubierto
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A. B.
GEOMETRÍA GENERAL
Ángulo con inclinación positiva Ángulo con inclinación negativa
Inclinación del Ángulo
Beneficios / Gama de aplicaciones
Desventajas
Baja o negativa(-5° – 5°)
Geometría fuerte, filo fuerte.Buen trabajo con hierros fundidos y aceros duros.
No trabaja materiales blandos o tensionados.Altas fuerzas de corte.
Media(8° – 14°)
Buen corte.Buen trabajo en la mayoría de materiales, por ejemplo en acero y acero inoxidable.
Alta(20° – 30°)
Baja fuerza de corte. Muy buenos trabajos en aluminio y otros materiales blandos.
La forma de la viruta a menudo depende del afilado del filo de corte de la herramienta.
TIPOS DE VIRUTALa formación de la viruta es causada por la deformación plástica. Este proceso, es debido a la fricción generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos factores son:
• Compatibilidad química y física entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo.• Operación de corte• Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer)• Geometría de la herramienta• Coeficiente de fricción ( con o sin recubrimiento)• Lubricación
Información General
26 27
Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo).
Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla)
TIPO ORIGEN CONSECUENCIA REMEDIODesgaste del flanco Velocidad de corte
demasiado alta.Superficie altamente rugosa, tolerancia desigual, alta fricción.
Reducir la velocidad de corte.Usar una herramienta recubierta. Usar herramientas de materiales resistentes al desgaste.
Desgaste en el cráter Generado por difusión química debido a la alta temperatura en el filo de corte.
Filo de corte débil, superficie altamente rugosa.
Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada.Reducir la velocidad de corte y luego el avance.Usar una herramienta recubierta.
El desgaste es generado por la abrasión mecánica, la adhesión, la difusión química y la oxidación. Los factores más importantes que influyen en los diferentes tipos de desgaste son; las propiedades mecánicas y químicas de los materiales en contacto y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la temperatura. Con velocidades bajas, la abrasión y la adhesión son más importantes para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusión y deformación plástica. Con esto no es fácil realizar un modelo para prever el desgaste producido en el corte de la herramienta.
TIPOS DE DESGASTES
1 Viruta en forma de cinta 2-3 Viruta enredada 4-6 Viruta en forma de arandela 7 Viruta en forma de arco8-9 Elementos de Virutas
Información General
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TIPO ORIGEN CONSECUENCIA REMEDIODeformación plástica Alta temperatura y alta
presión.Mal control de la viruta, superficie altamente rugosa, alto desgaste del flanco.
Usar una herramienta con una sección cruzada grande.Reducir la velocidad de corte y el avance.
Desgaste excesivo Oxidación, fricción. Superficie altamente rugosa, roturas en el filo de corte.
Reducir la velocidad de corte.Usar una herramienta recubierta.
Micro-fisuras térmicas Debido a la variación térmica, causada por la interrupción del corte o por la baja refrigeración.
Grietas en el filo de corte, superficie altamente rugosa.
Aumentar la refrigeración.Usar una herramienta de corte con una alta resistencia a la tracción
Grietas Debido a la fatiga mecánica.
Rotura de la herramienta.
Reducir el avance,Aumentar la estabilidad de la herramienta.
Muesca Es debido a la débil geometría de la herramienta o a la acumulación de viruta en el filo.
Alta rugosidad, desgaste en el flanco.
Cambiar la herramienta por una con una más fuerte y con una geometría más adecuada.Incrementar la velocidad de corte para reducir la acumulación de viruta en el filo de corte. Reducir el avance, al inicio de la operación. Aumentar la estabilidad de la máquina.
Rotura de la herramienta Carga demasiado alta Rotura de la herramienta o de la pieza de trabajo.
Reducir el avance y/o la velocidad. Cambiar la herramienta por una con una más fuerte.Aumentar la estabilidad de la máquina.
Acumulación de viruta en el filo de corte Geometría de la herramienta negativa. Baja velocidad de corte. Material de la pieza de trabajo con tendencia a realizar microsoldaduras de la viruta (como el acero inoxidable o el aluminio)
El material de la pieza de trabajo no se desliza y se producen microsoldaduras. Superficie altamente rugosa.
Incrementar la velo-cidad de corte. Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada.Aumentar la lubricación.
Información General
28 29
940 68 434 44 413 1400 91900 67 423 43 402 1360 88864 66 413 42 393 1330 86829 65 403 41 383 1300 84800 64 392 40 372 1260 82773 63 382 39 363 1230 80745 62 373 38 354 1200 78720 61 364 37 346 1170 76698 60 355 36 337 1140 74675 59 350 333 1125 73655 58 2200 142 345 35 328 1110 72650 618 2180 141 340 323 1095 71640 608 2145 139 336 34 319 1080 70639 57 607 2140 138 330 314 1060 69630 599 2105 136 327 33 311 1050 68620 589 2070 134 320 304 1030 67615 56 584 2050 133 317 32 301 1020 66610 580 2030 131 310 31 295 995 64600 570 1995 129 302 30 287 970 63596 55 567 1980 128 300 285 965 62590 561 1955 126 295 280 950 61580 551 1920 124 293 29 278 940 61578 54 549 1910 124 290 276 930 60570 542 1880 122 287 28 273 920 60560 53 532 1845 119 285 271 915 59550 523 1810 117 280 27 266 900 58544 52 517 1790 116 275 261 880 57540 513 1775 115 272 26 258 870 56530 504 1740 113 270 257 865 56527 51 501 1730 112 268 25 255 860 56520 494 1700 110 265 252 850 55514 50 488 1680 109 260 24 247 835 54510 485 1665 108 255 23 242 820 53500 475 1630 105 250 22 238 800 52497 49 472 1620 105 245 233 785 51490 466 1595 103 243 21 231 780 50484 48 460 1570 102 240 228 770 50480 456 1555 101 235 223 755 49473 47 449 1530 99 230 219 740 48470 447 1520 98 225 214 720 47460 437 1485 96 220 209 705 46458 46 435 1480 96 215 204 690 45450 428 1455 94 210 199 675 44446 45 424 1440 93 205 195 660 43440 418 1420 92 200 190 640 41
DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Resistencia a la tracción Resistencia a la tracción
HVVickersDureza
No.
HRCRockwellC. Escala
de DurezasNo.
HBBrinellDureza
No.
Newton/mm2
Tons / sq. in
HVVickersDureza
No.
HRCRockwellC. Escala
de DurezasNo.
HBBrinellDureza
No.
Newton/mm2
Tons / sq. in
Información General
28 29
> 1 ≤ 3 > 3 ≤ 6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
> 0.039 ≤ 0.118
> 0.118 ≤ 0.236
> 0.236 ≤ 0.394
> 0.394≤ 0.709
> 0.709≤ 1.181
> 1.181≤1.968
>1.968≤ 3.149
> 3.149≤ 4.724
e8 -14 / -28 -20 / -38 -25 / -47 -32 / -59 -40 / -73 -50 / -89 -60 / -106 -72 / -126
f6 -6 / -12 -10 / -18 -13 / -22 -16 / -27 -20 / -33 -25 / -41 -30 / -49 -36 / -58
f7 -6 / -16 -10 / -22 -13 / -28 -16 / -34 -20 / -41 -25 / -50 -30 / -60 -36 / -71
h6 0 / -6 0 / -8 0 / -9 0 / -11 0 / -13 0 / -16 0 / -19 0 / -22
h7 0 / -10 0 / -12 0 / -15 0 / -18 0 / -21 0 / -25 0 / -30 0 / -35
h8 0 / -14 0 / -18 0 / -22 0 / -27 0 / -33 0 / -39 0 / -46 0 / -54
h9 0 / -25 0 / -30 0 / -36 0 / -43 0 / -52 0 / -62 0 / -74 0 / -87
h10 0 / -40 0 / -48 0 / -58 0 / -70 0 / -84 0 / -100 0 / -120 0 / -140
h11 0 / -60 0 / -75 0 / -90 0 / -110 0 / -130 0 / -160 0 / -190 0 / -220
h12 0 / -100 0 / -120 0 / -150 0 / -180 0 / -210 0 / -250 0 / -300 0 / -350
k10 +40 / 0 +48 / 0 +58 / 0 +70 / 0 +84 / 0 +100 / 0 +120 / 0 +140 / 0
k12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
m7 +2 / +12 +4 / +16 +6 / +21 +7 / +25 +8 / +29 +9 / +34 +11 / +41 +13 / +48
js14 +/- 125 +/- 150 +/- 180 +/- 215 +/- 260 +/- 310 +/- 370 +/- 435
js16 +/- 300 +/- 375 +/- 450 +/- 550 +/- 650 +/- 800 +/- 950 +/- 1100
H7 +10 / 0 +12 / 0 +15 / 0 +18 / 0 +21 / 0 +25 / 0 +30 / 0 +35 / 0
H8 +14 / 0 +18 / 0 +22 / 0 +27 / 0 + 33 / 0 +39 / 0 +46 / 0 +54 / 0
H9 +25 / 0 +30 / 0 +36 / 0 +43 / 0 +52 / 0 +62 / 0 +74 / 0 +87 / 0
H12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
P9 -6 / -31 -12 / -42 -15 / -51 -18 / -61 -22 / -74 -26 / -86 -32 / -106 -37 / -124
S7 -13 / -22 -15 / -27 -17 / -32 -21 / -39 -27 / -48 -34 / -59 -42 / -72 -58 / -93
TOLERANCIAS
Valores de tolerancia en µm 1 µm = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas
Toler-ancia
Diámetro (mm)
Diámetro (pulgadas)
Valores de Tolerancia (µm)
Información General
30 31
MM MM MM MM
.3 .0118 1.55 .0610 3.797 25 .1495 6.909 I .2720
.32 .0126 1.588 1/16 .0625 3.8 .1496 7.0 .2756
.343 80 .0135 1.6 .0630 3.861 24 .1520 7.036 J .2770
.35 .0138 1.613 52 .0635 3.9 .1535 7.1 .2795
.368 79 .0145 1.65 .0650 3.912 23 .1540 7.137 K .2810
.38 .0150 1.7 .0669 3.969 5/32 .1562 7.144 9/32 .2812
.397 2/64 .0156 1.702 51 .0670 3.988 22 .1570 7.2 .2835
.4 .0157 1.75 .0689 4.0 .1575 7.3 .2874
.406 78 .0160 1.778 50 .0700 4.039 21 .1590 7.366 L .2900
.42 .0165 1.8 .0709 4.089 20 .1610 7.4 .2913
.45 .0177 1.85 .0728 4.1 .1614 7.493 M .2950
.457 77 .0180 1.854 49 .0730 4.2 .1654 7.5 .2953
.48 .0189 1.9 .0748 4.216 19 .1660 7.541 19/64 .2969
.5 .0197 1.93 48 .0760 4.3 .1693 7.6 .2992
.508 76 .0200 1.95 .0768 4.305 18 .1695 7.671 N .3020
.52 .0205 1.984 5/64 .0781 4.366 11/64 .1719 7.7 .3031
.533 75 .0210 1.994 47 .0785 4.394 17 .1730 7.8 .3071
.55 .0217 2.0 .0787 4.4 .1732 7.9 .3110
.572 74 .0225 2.05 .0807 4.496 16 .1770 7.938 5/16 .3125
.58 .0228 2.057 46 .0810 4.5 .1772 8.0 .3150
.6 .0236 2.083 45 .0820 4.572 15 .1800 8.026 O .3160
.61 73 .0240 2.1 .0827 4.6 .1811 8.1 .3189
.62 .0244 2.15 .0846 4.623 14 .1820 8.2 .3228
.635 72 .0250 2.184 44 .0860 4.7 13 .1850 8.204 P .3230
.65 .0256 2.2 .0866 4.762 3/16 .1875 8.3 .3268
.66 71 .0260 2.25 .0886 4.8 12 .1890 8.334 21/64 .3281
.68 .0268 2.261 43 .0890 4.851 11 .1910 8.4 .3307
.7 .0276 2.3 .0906 4.9 .1929 8.433 Q .3320
.711 70 .0280 2.35 .0925 4.915 10 .1935 8.5 .3346
.72 .0283 2.375 42 .0935 4.978 9 .1960 8.6 .3386
.742 69 .0292 2.381 3/32 .0938 5.0 .1969 8.611 R .3390
.75 .0295 2.4 .0945 5.055 8 .1990 8.7 .3425
.78 .0307 2.438 41 .0960 5.1 .2008 8.731 11/32 .3438
.787 68 .0310 2.45 .0965 5.105 7 .2010 8.8 .3465
.794 1/32 .0312 2.489 40 .0980 5.159 13/64 .2031 8.839 S .3480
.8 .0315 2.5 .0984 5.182 6 .2040 8.9 .3504
.813 67 .0320 2.527 39 .0995 5.2 .2047 9.0 .3543
.82 .0323 2.55 .1004 5.22 5 .2055 9.093 T .3580
.838 66 .0330 2.578 38 .1015 5.3 .2087 9.1 .3583
.85 .0335 2.6 .1024 5.309 4 .2090 9.128 23/64 .3594
.88 .0346 2.642 37 .1040 5.4 .2126 9.2 .3622
.889 65 .0350 2.65 .1043 5.41 3 .2130 9.3 .3661
.9 .0354 2.7 .1063 5.5 .2165 9.347 U .3680
.914 64 .0360 2.705 36 .1065 5.556 7/32 .2188 9.4 .3701
.92 .0362 2.75 .1083 5.6 .2205 9.5 .3740
.94 63 .0370 2.778 7/64 .1094 5.613 2 .2210 9.525 3/8 .3750
.95 .0374 2.794 35 .1100 5.7 .2244 9.576 V .3770
.965 62 .0380 2.8 .1102 5.791 1 .2280 9.6 .3780
.98 .0386 2.819 34 .1110 5.8 .2283 9.7 .3819
.991 61 .0390 2.85 .1122 5.9 .2323 9.8 .38581.0 .0394 2.87 33 .1130 5.944 A .2340 9.804 W .38601.016 60 .0400 2.9 .1142 5.953 15/64 .2344 9.9 .38981.041 59 .0410 2.946 32 .1160 6.0 .2362 9.922 25/64 .39061.05 .0413 2.95 .1161 6.045 B .2380 10.0 .39371.067 58 .0420 3.0 .1181 6.1 .2402 10.084 X .39701.092 57 .0430 3.048 31 .1200 6147 C .2420 10.1 .39761.1 .0433 3.1 .1220 6.2 .2441 10.2 .40161.15 .0453 3.175 1/8 .1250 6.248 D .2460 10.262 Y .40401.181 56 .0465 3.2 .1260 6.3 .2480 10.3 .40551.191 3/64 .0469 3.264 30 .1285 6.35 1/4 E .2500 10.319 13/32 .40631.2 .0472 3.3 .1299 6.4 .2520 10.4 .40941.25 .0492 3.4 .1339 6.5 .2559 10.49 Z .41301.3 .0512 3.454 29 .1360 6.528 F .2570 10.5 .41341.321 55 .0520 3.5 .1378 6.6 .2598 10.6 .41731.35 .0531 3.569 28 .1405 6.629 G .2610 10.7 .42131.397 54 .0550 3.572 9/64 .1406 6.7 .2638 10.716 27/64 .42191.4 .0551 3.6 .1417 6.747 17/64 .2656 10.8 .42521.45 .0571 3.658 27 .1440 6.756 H .2660 10.9 .42911.5 .0591 3.7 .1457 6.8 .2677 11.0 .43311.511 53 .0595 3.734 26 .1470 6.9 .2717
FRACCIÓN CALIBRE INCH FRACCIÓN CALIBRE PULGADA FRACCIÓN CALIBRE PULGADA FRACT. CALIBRE PULGADA
EQUIVALENCIAS DECIMALES
Información General
30 31
MM MM MM MM MM
11.11 .4370 19.05 3/4 .7500 29.75 1.1713 44.053 1 47/64 1.7344 68.00 2.677211.112 7/16 .4375 19.25 .7579 29.766 1 11/64 1.1719 44.45 1 3/4 1.7500 68.262 2 11/16 2.687511.2 .4409 19.447 49/64 .7656 30.0 1.1811 44.5 1.7520 69.0 2.716511.3 .4449 19.5 .7677 30.162 1 3/16 1.1875 44.847 1 49/64 1.7656 69.056 2 23/32 2.718811.4 .4488 19.75 .7776 30.25 1.1909 45.0 1.7717 69.85 2 3/4 2.750011.5 .4528 19.844 25/32 .7812 30.5 1.2008 45.244 1 25/32 1.7812 70.0 2.755911.509 29/64 .4531 20.0 .7874 30.559 1 13/64 1.2031 45.5 1.7913 70.644 2 25/32 2.781211.6 .4567 20.241 51/64 .7969 30.75 1.2106 45.641 1 51/64 1.7969 71.0 2.795311.7 .4606 20.25 .7972 30.956 1 7/32 1.2188 46.0 1.8110 71.438 2 13/16 2.812511.8 .4646 20.5 .8071 31.0 1.2205 46.038 1 13/16 1.8125 72.0 2.834611.9 .4685 20.638 13/16 .8125 31.25 1.2303 46.434 1 53/64 1.8281 72.231 2 27/32 2.843811.906 15/32 .4688 20.75 .8169 31.353 1 15/64 1.2344 46.5 1.8307 73.0 2.874012.0 .4724 21.0 .8268 31.5 1.2402 46.831 1 27/32 1.8438 73.025 2 7/8 2.875012.1 .4764 21.034 53/64 .8281 31.75 1 1/4 1.2500 47.0 1.8504 73.819 2 29/32 2.906212.2 .4803 21.25 .8366 32.0 1.2598 47.228 1 55/64 1.8594 74.0 2.913412.3 .4843 21.431 27/32 .8438 32.147 1 17/64 1.2656 47.5 1.8701 74.612 2 15/16 2.937512.303 31/64 .4844 21.5 .8465 32.5 1.2795 47.625 1 7/8 1.8750 75.0 2.952812.4 .4882 21.75 .8563 32.544 1 9/32 1.2812 48.0 1.8898 75.406 2 31/32 2.968812.5 .4921 21.828 55/64 .8594 32.941 1 19/64 1.2969 48.022 1 57/64 1.8906 76.0 2.992112.6 .4961 22.0 .8661 33.0 1.2992 48.419 1 29/32 1.9062 76.2 3 3.000012.7 1/2 .5000 22.225 7/8 .8750 33.338 1 5/16 1.3125 48.5 1.9094 76.994 3 1/32 3.031212.8 .5039 22.25 .8760 33.5 1.3189 48.816 1 59/64 1.9219 77.0 3.031512.9 .5079 22.5 .8858 33.734 1 21/64 1.3281 49.0 1.9291 77.788 3 1/16 3.062513.0 .5118 22.622 57/64 .8906 34.0 1.3386 49.212 1 15/16 1.9375 78.0 3.070913.097 33/64 .5156 22.75 .8957 34.131 1 11/32 1.3438 49.5 1.9488 78.581 3 3/32 3.093813.1 .5157 23.0 .9055 34.5 1.3583 49.609 1 61/64 1.9531 79.0 3.110213.2 .5197 23.019 29/32 .9062 34.528 1 23/64 1.3594 50.0 1.9685 79.375 3 1/8 3.125013.3 .5236 23.25 .9154 34.925 1 3/8 1.3750 50.006 1 31/32 1.9688 80.0 3.149613.4 .5276 32.416 59/64 .9219 35.0 1.3780 50.403 1 63/64 1.9844 80.169 3 5/32 3.156213.494 17/32 .5312 23.5 .9252 35.322 1 25/64 1.3906 50.5 1.9882 80.962 3 3/16 3.187513.5 .5315 23.75 .9350 35.5 1.3976 5038 2 2.0000 81.0 3.189013.6 .5354 23.812 15/16 .9375 35.719 1 13/32 1.4062 51.0 2.0079 81.756 3 7/32 3.218813.7 .5394 24.0 .9449 36.0 1.4173 51.594 2 1/32 2.0312 82.0 3.228313.8 .5433 24.209 61/64 .9531 36.116 1 27/64 1.4219 52.0 2.0472 82.55 3 1/4 3.250013.891 35/64 .5469 24.25 .9547 36.5 1.4370 52.388 2 1/16 2.0625 83.0 3.267713.9 .5472 24.5 .9646 36.512 1 7/16 1.4375 53.0 2.0866 83.344 3 9/32 3.281214.0 .5512 24.606 31/32 .9688 36.909 1 29/64 1.4531 53.181 2 3/32 2.0938 84.0 3.307114.25 .5610 24.75 .9744 37.0 1.4567 53.975 2 1/8 2.1250 84.138 3 5/16 3.312514.288 9/16 .5625 25.0 .9843 37.306 1 15/32 1.4688 54.0 2.1260 84.931 3 11/32 3.343814.5 .5709 25.003 63/64 .9844 37.5 1.4764 54.769 2 5/32 2.1562 85.0 3.346514.684 37/64 .5781 25.25 .9941 37.703 1 31/64 1.4844 55.0 2.1654 85.725 3 3/8 3.375014.75 .5807 25.4 1 1.0000 38.0 1.4961 55.562 2 3/16 2.1875 86.0 3.385815.0 .5906 253.5 1.0039 38.1 1 1/2 1.5000 56.0 2.2047 86.519 3 13/32 3.406215.081 19/32 .5938 25.75 1.0138 38.497 1 33/64 1.5156 56.356 2 7/32 2.2188 87.0 3.425215.25 .6004 35.797 1 1/64 1.0156 38.5 1.5157 57.0 2.2441 87.312 3 7/16 3.437515.478 39/64 .6094 26.0 1.0236 38.894 1 17/32 1.5312 57.15 2 1/4 2.2500 88.0 3.464615.5 .6102 26.194 1 1/32 1.0312 39.0 1.5354 57.944 2 9/32 2.2812 88.106 3 15/32 3.468815.75 .6201 26.25 1.0335 39.291 1 35/64 1.5469 58.0 2.2835 88.9 3 1/2 3.500015.875 5/8 .6250 26.5 1.0433 39.5 1.5551 58.738 2 5/16 2.3125 89.0 3.503916.0 .6299 26.591 1 3/64 1.0469 39.688 1 9/16 1.5625 59.0 2.3228 90.0 3.543316.25 .6398 26.75 1.0531 40.0 1.5748 593531 2 11/32 2.3438 910.488 3 9/16 3.562516.272 41/64 .6406 26.998 1 1/16 1.625 40.084 1 37/64 1.5781 60.0 2.3622 91.0 3.582716.5 .6496 27.0 1.0630 40.481 1 19/32 1.5938 60.325 2 3/8 2.3750 92.0 3.622016.669 21/32 .6562 27.25 1.0728 40.5 1.5945 61.0 2.4016 92.075 3 5/8 6.625016.75 .6594 27.384 1 5/64 1.0781 40.878 1 39/64 1.6094 61.119 2 13/32 2.4062 93.0 3.661417.0 .6693 27.5 1.0827 41.0 1.6142 61.912 2 7/16 2.4375 93.662 3 11.16 3.687517.066 43/64 .6719 27.75 1.0925 41.275 1 5/8 1.6250 62.0 2.4409 94.0 3.700817.25 .6791 27.781 1 3/32 1.0938 41.5 1.6339 62.706 2 15/32 2.4668 95.0 3.740217.462 11/16 .6875 28.0 1.1024 41.672 1 41/64 1.6406 63.0 2.4803 95.25 3 3/4 3.750017.5 .6890 28.178 1 7/64 1.1094 42.0 1.6535 63.5 2 1/2 2.5000 96.0 3.779517.75 .6988 28.25 1.1122 42.069 1 21/32 1.6562 64.0 2.5197 96.838 3 13/16 3.812517.859 45/64 .7031 28.5 1.1220 42.466 1 43/64 1.6719 64.294 2 17/32 2.5312 97.0 3.818918.0 .7087 28.575 1 1/8 1.1250 42.5 1.6732 65.0 2.5591 98.0 3.858318.25 .7185 28.75 1.1319 42.862 1 11/16 1.6875 65.088 2 9/16 2.5625 98.425 3 7/8 3.875018.256 23/32 .7188 28.972 1 9/64 1.1406 43.0 1.6929 65.881 2 19/32 2.5938 99.0 3.897618.5 .7283 29.0 1.1417 43.259 1 45/64 1.7031 66.0 2.5984 100.0 3.937018.653 47/64 .7344 29.25 1.1516 43.5 1.7126 66.675 2 5/8 2.6250 100.012 3 15/16 3.937518.75 .7382 29.369 1 5/32 1.1562 43.656 1 23/32 1.7188 67.0 2.6378 101.6 4 4.000019.0 .7480 29.5 1.1614 44.0 1.7323 67.469 2 21/32 2.6562
FRACCIÓN PULGADA FRACCIÓN PULGADA FRACCIÓN PULGADA FRACCIÓN PULGADA FRACCIÓN PULGADA
EQUIVALENCIAS DECIMALES
Información General
32 33
5 8 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110 150
16 26 32 50 66 82 98 130 165 197 230 262 296 330 362 495
mm
1,00 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549 12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366 8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775 6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820 5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099
3,00 531 849 1061 1592 2122 2653 3183 4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916
3,18 1/8 500 801 1001 1501 2002 2502 3003 4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015
3,50 455 728 909 1364 1819 2274 2728 3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642
4,00 398 637 796 1194 1592 1989 2387 3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937
4,50 354 566 707 1061 1415 1768 2122 2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610
4,76 3/16 334 535 669 1003 1337 1672 2006 2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031
5,00 318 509 637 955 1273 1592 1910 2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549
6,00 265 424 531 796 1061 1326 1592 2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958
6,35 1/4 251 401 501 752 1003 1253 1504 2005 2506 3008 3509 4010 4511 5013 5514 7519
7,00 227 364 455 682 909 1137 1364 1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821
7,94 5/16 200 321 401 601 802 1002 1203 1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013
8,00 199 318 398 597 796 995 1194 1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968
9,00 177 283 354 531 707 884 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305
9,53 3/8 167 267 334 501 668 835 1002 1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010
10,00 159 255 318 477 637 796 955 1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775
11,11 7/16 143 229 287 430 573 716 860 1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298
12,00 133 212 265 398 531 663 796 1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979
12,70 1/2 125 201 251 376 501 627 752 1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760
14,00 114 182 227 341 455 568 682 909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410
14,29 9/16 111 178 223 334 446 557 668 891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341
15,00 106 170 212 318 424 531 637 849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183
15,88 5/8 100 160 200 301 401 501 601 802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007
16,00 99 159 199 298 398 497 597 796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984
17,4611/16
91 146 182 273 365 456 547 729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735
18,00 88 141 177 265 354 442 531 707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653
19,05 3/4 84 134 167 251 334 418 501 668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506
20,00 80 127 159 239 318 398 477 637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387
24,00 66 106 133 199 265 332 398 531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989
25,00 64 102 127 191 255 318 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910
27,00 59 94 118 177 236 295 354 472 589 707 825 943 1061 1179 1297 1768
30,00 53 85 106 159 212 265 318 424 531 637 743 849 955 1061 1167 1592
32,00 50 80 99 149 199 249 298 398 497 597 696 796 895 995 1094 1492
36,00 44 71 88 133 177 221 265 354 442 531 619 707 796 884 973 1326
40,00 40 64 80 119 159 199 239 318 398 477 557 637 716 796 875 1194
50,00 32 51 64 95 127 159 191 255 318 382 446 509 573 637 700 955
VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICAMetros /MinPies /Min
DiámetroHerramienta REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM)
pulg.
PARA LAS VELOCIDADES PERIFÉRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. añadimos 110+10 cifras.
TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE
Información General
32 33
d1h6mm
l1+2mm
b1+0,05mm
e1-1
mm
l2+1mm
h1h11mm
2 28 - - - -
3 28 - - - -
4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 5,1
8 36 5,5 18 - 6,9
10 40 7 20 - 8,5
12 45 8 22,5 - 10,4
14 45 8 22,5 - 12,7
16 48 10 24 - 14,2
18 48 10 24 - 16,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23,0
32 60 14 36 19 30,0
d1h6mm
l1+2mm
l4-1
mm
l5
mm
r2
mm
α-30´
°
(b2)≈
mm
(b3)
mm
h2h11mm
(h3)
mm
6 36 25 18 1,2 2° 4,3 - 5,1 -8 36 25 18 1,2 2° 5,5 - 6,9 -
10 40 28 20 1,2 2° 7,1 - 8,5 -12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 - 10,4 -14 45 33 22,5 1,2 2° 8,1 - 12,7 -16 48 36 24 1,6 2° 10,1 - 14,2 -18 48 36 24 1,6 2° 10,8 - 16,2 -20 50 38 25 1,6 2° 11,4 - 18,2 -25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,132 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2
DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HA
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HBPara d1 = 6 a 20 mm
Para d1 = 25 a 32 mm
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HEPara d1 = 6 a 20 mm Para d1 = 25 a 32 mm
Información General
34 35
dmm
bh12mm
l± IT16
mm
r
mm
3,0 3,5 1,6 2,2
3,5 4,0 2 2,2
4,0 4,5 2,2 2,5 0,2
4,5 5,5 2,5 2,5
5,5 6,5 3 3
6,5 8,0 3,5 3,5
8,0 9,5 4,5 4,5
9,5 11,0 5 5
11,0 13,0 6 6 0,4
13,0 15,0 7 7
15,0 18,0 8 8
18,0 21,0 10 10
d1
mm
d9 l1max.mm
l
mm
0 9,045 - 50 53 0,05205
1 12,065 M6 53,5 57 0,04988
2 17,780 M10 64 69 0,04995
3 23,825 M12 81 86 0,05020
4 31,267 M16 102,5 109 0,05194
5 44,399 M20 129,5 136 0,05263
6 63,348 M24 182 190 0,05214
MANGO CILÍNDRICO DIN 1809 Rango de Diámetro
a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
Más de a
MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 A
ConoMorse No.
Conicidad en mm por diám.
Información General
34 35
d1
mm
l6-1
mm
bh13mm
r2
mm
l7max.mm
l
mm0 9,045 56,5 3,9 4 10,5 59,5 0,052051 12,065 62 5,2 5 13,5 65,5 0,049882 17,780 75 6,3 6 16 80 0,049953 23,825 94 7,9 7 20 99 0,050204 31,267 117,5 11,9 8 24 124 0,051945 44,399 149,5 15,9 10 29 156 0,052636 63,348 210 19 13 40 218 0,05214
d h9mm
ah11mm
l
mm1,32 1,50 1,12 41,50 1,70 1,25 41,70 1,90 1,40 41,90 2,12 1,60 42,12 2,36 1,80 42,36 2,65 2,00 42,65 3,00 2,24 53,00 3,35 2,50 53,35 3,75 2,80 53,75 4,25 3,15 64,25 4,75 3,55 64,75 5,30 4,00 75,30 6,00 4,50 76,00 6,70 5,00 86,70 7,50 5,60 87,50 8,50 6,30 9
d h9mm
ah11mm
l
mm8,50 9,50 7,10 109,50 10,6 8,00 1110,6 11,8 9,00 1211,8 13,2 10,0 1313,2 15,0 11,2 1415,0 17,0 12,5 1617,0 19,0 14,0 1819,0 21,2 16,0 2021,2 23,6 18,0 2223,6 26,5 20,0 2426,5 30,0 22,4 2630,0 33,5 25,0 2833,5 37,5 28,0 3137,5 42,5 31,5 3442,5 47,5 35,5 3847,5 53,0 40,0 42
MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 B
ConoMorse No.
Conicidad en mm por diám.
MANGO CILÍNDRICO DIN 10
Rango de Diámetro
Más de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de a
Rango de Diámetro
Más de a Más de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de aMás de a
Información General
36 37
d1A=h8, B=h6
mm
l1+2mm
b1+0,05mm
e1-1
mm
l2+1mm
h1h13mm
3 28 - - - -4 28 - - - -5 28 - - - -6 36 4,2 18 - 4,88 36 5,5 18 - 6,6
10 40 7 20 - 8,412 45 8 22,5 - 10,416 48 10 24 - 14,220 50 11 25 - 18,225 56 12 32 17 2332 60 14 36 19 3040 70 14 40 19 3850 80 18 45 23 47,863 90 18 50 23 60,8
d1h6mm
l1+2mm
l3+2mm
d d∅
mm
d∅
mm6 36 10 W 5,90-20 5,9 4,27
10 40 10 W 9,90-20 9,9 8,2712 45 10 W 11,90-20 11,9 10,2716 48 10 W 15,90-20 15,9 14,2720 50 15 W 19,90-20 19,9 18,2725 56 15 W 24,90-20 24,9 23,2732 60 15 W 31,90-20 31,9 30,27
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 A
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 BPARA D1 = 6 A 20 MM PARA D1 = 25 A 63 MM
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 D
dimensión exterior núcleo nominal tamaño
Información General
36 37
d1h6
l1+2
l4-1
l5 r2min.
α-30´
(b2) (b1)≈
h2h13
(h1)
6 36 25 18 1,2 2° 4,8 3,5 4,8 5,4
8 36 25 18 1,2 2° 6,1 4,7 6,6 7,2
10 40 28 20 1,2 2° 7,3 5,7 8,4 9,1
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 6,0 10,4 11,2
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 7,6 14,2 15,0
20 50 38 25 1,6 2° 11,5 8,4 18,2 19,1
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 E
Información General
38 39
A B C D E F G H I J K L M N O P Q
1 2 3 4 5 6 7 8
9
10 11
12 13
NOMENCLATURA
Longitud total Mango Cuerpo Salida cónica en su longitud Ancho superficie del filo Anchura superficie de la estría Ángulo de la punta Filo principal Diámetro de la broca Largo (reborde) Punta Cara Tolerancia del cuerpo Cabeza de la hélice Largo de la estría Anillo Plateado Espiga
Punta del filo Grosor del alma Filo del cincel Tolerancia de la profundidad del cuerpo Estría Tolerancia del diámetro del cuerpo Esquina exterior Ángulo del filo del cincel
Taladrado
Alma cónica (exagerado) Inclinación periférica del ángulo axial Tolerancia del ángulo del reborde Flanco Esquina del filo del cincel
38 39
TaladradoCONSEJOS GENERALES PARA TALADRAR
1. Selecciona la broca más apropiada para la aplicación, en función del comportamiento del material que debe ser mecanizado, la capacidad de la máquina herramienta y la refrigeración que debe ser usada.
2. La flexibilidad en los componentes y en el husillo de la máquina-herramienta puede dañar la broca. Hay que asegurarse que los componentes y la máquina tengan una estabilidad máxima todo el tiempo. La rigidez puede mejorarse seleccionando una broca lo más corta posible para la aplicación.
3. La sujeción de la herramienta es un aspecto importante en la operación de taladrar y no se puede permitir que la broca resbale o que se mueva en el portaherramientas.
4. Para un uso correcto de los mangos cónicos Morse de las brocas tiene que haber un eficiente ajuste entre la superficie del cono de la herramienta y el portaherramientas. Al empujar una broca de mango cónico en un cono, debe usarse siempre un martillo de superficie blanda.
5. El uso de una apropiada refrigeración y lubricación es recomendado y requerido particularmente para las operaciones de taladro. Cuando usamos refrigeración y lubricación, se garantiza un alto rendimiento, especialmente en la punta de la broca.
6. Evacuación de la viruta durante el taladrado es esencial para garantizar un correcto procedimiento del taladrado. No se puede permitir que las estrías de la broca se atasquen de virutas.
7. Al rectificar la broca, cerciórese de que se ha eliminado todo el desgaste y comprobar que se produce la geometría de punta correcta.
SELECCIÓN DE TIPOS DE BROCASDormer ofrece una extensa gama de brocas normales y especiales con materiales y geometrías optimizadas para cuidar el resultado del taladro de la pieza de trabajo. Por ejemplo, las brocas helicoidales son mejores para materiales de virutas cortas y las de hélice rápida son más convenientes para aleaciones dúctiles, de virutas largas.
Cuando seleccionamos la broca apropiada se tienen que considerar los siguientes factores: • MATERIAL A TALADRAR • ELECCIÓN DEL PORTAHERRAMIENTAS• PROFUNDIDAD DEL AGUJERO • ESTABILIDAD DE ANCLAJE DEL TRABAJO • CAPACIDAD DE LA MÁQUINA • TALADRADO VERTICAL O HORIZONTAL • REFRIGERACIÓN USADA • BROCA FIJA O GIRATORIA • CONDICIONES DE LA MÁQUINA • CONTROL DE VIRUTAS• REQUERIMIENTOS PRODUCTIVOS • TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS REQUERIDOS
40 41
TaladradoSELECCIÓN DE BROCAS, AVANCES Y VELOCIDADES PARA MATERIALES DE APLICACIONES DISTINTASPara la selección de la broca correcta y sus condiciones de trabajo recomendadas se puede encontrar en el catálogo Dormer o en el CD “Product Selector”. Además de las consideraciones mencionadas anteriormente, hay otros factores que se tienen en cuenta para la selección de la broca.
Material de fabricación de la broca – Los materiales usados para la fabricación de brocas pueden ser HSS, HSCo o Metal Duro. Cada material ofrece ciertos beneficios cuando taladra ciertos materiales. HSS por ejemplo ofrece unas altas características resistentes con unas propiedades de dureza relativamente baja. Por otro lado el Metal Duro tiene una baja resistencia al impacto, pero tiene una gran dureza.
Geometría de la broca – Debido una diferente selección de materiales para ser taladrados, surge la necesidad de diferentes geometrías de brocas. Algunas brocas, están catalogada para un uso general, que abarca un ancho rango de materiales. Sin embargo hay herramientas que se especifican para un material concreto, ej; brocas de acero inoxidable, plásticos o aluminio.
Recubrimiento Superficial – Hay disponible una selección de duros recubrimientos, ej. Nitruro de Titanio, Nitruro de Aluminio al Titanio. La aplicación de un recubrimiento realza, el rendimiento de la broca, ofrece diferentes niveles de dureza superficial, propiedades térmicas y mejor coeficiente de fricción.
La combinación de todos o algunos de los factores nombrados, tienen generados un largo y exhaustivo rango de productos, de los cuales tu puedes escoger el más adecuado. Se ha generado la propuesta de brocas HSS con una geometría estándar con un recubrimiento superficial no muy duro, para una broca de Metal Duro de alto rendimiento con una mejora de la geometría y un recubrimiento de nitruro de Aluminio al Titanio.
TAMAÑO DEL TALADROA medida que las geometrías, las configuraciones del material de fabricación de la herramienta y los recubrimientos aplicados avanzan y evolucionan, aumenta la habilidad de la broca para producir un taladro más preciso. En general, una geometría de herramienta estándar logrará una tolerancia H12. Sin embargo la geometría de la broca resulta más compleja para lograr un tamaño del agujero H8.A continuación se muestran las tolerancias de agujero que se puede lograr para cada tipo de brocas: Brocas de HSS para aplicaciones generales – H12
Brocas de HSS / HSCo con estrías parabólicas para taladros profundos (PFX) – H10
Brocas de HSS / HSCo de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (ADX) – H9
Brocas de Metal Duro de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (CDX) – H8
40 41
∅ (mm) H8 H9 H10 H12≤ 3 0 / +0.014 0 / +0.025 0 / +0.040 0 / +0.100
> 3 ≤ 6 0 / +0.018 0 / +0.030 0 / +0.048 0 / +0.120> 6 ≤ 10 0 / +0.022 0 / +0.036 0 / +0.058 0 / +0.150
> 10 ≤ 18 0 / +0.027 0 / +0.043 0 / +0.070 0 / +0.180> 18 ≤ 30 0 / +0.033 0 / +0.052 0 / +0.084 0 / +0.210
∅ H8 H9 H10 H12≤ .1181 0 / +0.0006 0 / +0.0010 0 / +0.0016 0 / +0.0040
>.1181≤.2362 0 / +0.0007 0 / +0.0012 0 / +0.0019 0 / +0.0048>.2362 ≤.3937 0 / +0.0009 0 / +0.0015 0 / +0.0023 0 / +0.0059>.3937≤.7087 0 / +0.0011 0 / +0.0017 0 / +0.0028 0 / +0.0071>.7087≤1.1811 0 / +0.0013 0 / +0.0021 0 / +0.0033 0 / +0.0083
TaladradoDIÁMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (MM)
En vista de la habilidad de algunas brocas para producir tolerancias ajustadas, estas consideraciones deben ser dadas para taladros que están sujetos a una segunda operación, ej. Roscado, escariado. En estos casos el diámetro de la broca necesitará ser el recomendado. GUÍA GENERAL DE VELOCIDADES Y AVANCES PARA TALADROS DE 2 DIÁMETROSCuando calculamos la velocidad y el avance de brocas de dos diámetros, brocas de centrar, brocas bidiametrales y brocas escalonadas se realiza teniendo en cuenta los dos diámetros. El diámetro más grande de corte es usado para calcularla velocidad (RPM) y el diámetro más pequeño es usado para establecer el avance (mm/rev).HERRAMIENTAS CON REFRIGERACIÓN INTERIOREl uso de refrigeración interior en las herramientas proporciona una abundante fluidez de refrigerante en la punta de la broca, esto reduce la generación de calor y como consecuencia incrementa la vida de la herramienta. Un alto rendimiento de la broca, requiere un incremento de la refrigeración, ya que el refrigerante que fluye no sólo conserva el área de corte refrigerada, sino que también ayuda a una eficiente evacuación de la viruta, obteniendo altos valores de penetración. En brocas cortas, la alta refrigeración ofrece una gran eficiencia en la evacuación de la viruta y como refrigerante. Para un alto rendimiento y un incremento de la productividad, la presión de la refrigeración debe ser como mínimo de 20 bares.SALIDA RADIALLa Salida radial son las medidas realizadas al diámetro exterior de la herramienta, rotando esta al mismo tiempo que se toman las medidas. La Salida radial se mide en la punta de la herramienta cuando esta tiene el mango sujeto con la pinza. El total indicado que se lee (TIR) es cogido para la rotación de la herramienta. Para herramientas de Metal Duro, 0,02mm máx. Para alto rendimiento, herramientas HSS, 0,11mm max Para brocas cortas, usar el algoritmo 0.01mm x (longitud total / Diámetro) + 0.03mm
DIÁMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (PULGADAS)(pulgadas)
42 43
TaladradoFORMA DE LAS ESTRÍAS
Descripción Tipo de estría Usado paraTipo H – Espiral Lenta (Ángulo de la hélice de 10º a 20º)
Aplicaciones de taladro en materiales plásticos latón
Tipo N – Espiral estándar (Ángulo de la hélice de 21º a 34º)
Aplicaciones generales
Tipo W – Espiral rápida (Ángulo de la hélice de 35º a 45º)
Aplicaciones de taladros en acero inoxidable, o aluminio.Aplicaciones generales de alto rendimiento
CTW – Alma continuamente adelgazada
Tipo N estría adelgazada en el total de su longitud
TIPOS DE PUNTAS
Descripción Tipo de puntaPunta de 4 caras
Punta aereoespecial normalizada 907. Punta normalizada para la industria especial.
Punta adelgazada. Usada en brocas de diámetros largos con un filo del cincel largo
La punta PS es la geometría de la punta para las brocas A001 / A002. Esto es una designación Dormer
La punta especial es una designación de Dormer para describir las puntas de las brocas ADX y CDX.
42 43
TaladradoPROFUNDIDAD DEL TALADRO
Cuando taladramos agujeros profundos, se deben seguir unos métodos para lograr la profundidad requerida. En el ejemplo se muestran cuatro formas de taladrado de un agujero con una profundidad de 10 x el diámetro de la broca.
Taladro en Series Taladro en Series Taladro en Series (misma broca) Taladro en 1 pasada
Número de brocas
3(2,5xD, 6xD,10xD)
2(2,5xD,10xD)
1(10xD)
1(10xD)
Tipo de broca
Geometría estándar, aplicaciones generales
2,5xD ADX o PFX10xD PFX
Geometría estándar, aplicaciones generales
Geometría PFX y herramientas específicas
+ / - Caro, Alto tiempo de realización
Coste más efectivo, más rápido
Tiempo de realización
Coste efectivo, muy rápido
44 45
DIN 1897 DIN 338 DIN 340 DIN 1869 DIN 6537 DIN 345
d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
K L
≤ 0,24 19 1,5 19 2,5
≤ 0,30 19 1,5 19 3
≤ 0,38 19 2 19 4
≤ 0,48 19 2,5 20 5
≤ 0,53 20 3 22 6 32 12
≤ 0,60 21 3,5 24 7 35 15
≤ 0,67 22 4 26 8 38 18
≤ 0,75 23 4,5 28 9 42 21
≤ 0,85 24 5 30 10 46 25
≤ 0,95 25 5,5 32 11 51 29
≤ 1,06 26 6 34 12 56 33
≤ 1,18 28 7 36 14 60 37
≤ 1,32 30 8 38 16 65 41
≤ 1,50 32 9 40 18 70 45
≤ 1,70 34 10 43 20 75 50 115 75
≤ 1,90 36 11 46 22 80 53 115 75
≤ 2,12 38 12 49 24 85 56 125 85 160 110 205 135
≤ 2,36 40 13 53 27 90 59 135 90 160 110 215 145
≤ 2,65 43 14 57 30 95 62 140 95 160 110 225 150
≤ 3,00 46 16 61 33 100 66 150 100 190 130 240 160 62 20 66 28 114 33
≤ 3,20 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 117 36
≤ 3,35 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 120 39
≤ 3,75 52 20 70 39 112 73 165 115 210 145 265 180 62 20 66 28 120 39
≤ 4,25 55 22 75 43 119 78 175 120 220 150 280 190 66 24 74 36 124 43
≤ 4,75 58 24 80 47 126 82 185 125 235 160 295 200 66 24 74 36 128 47
≤ 5,30 62 26 86 52 132 87 195 135 245 170 315 210 66 28 82 44 133 52
≤ 6,00 66 28 93 57 139 91 205 140 260 180 330 225 66 28 82 44 138 57
≤ 6,70 70 31 101 63 148 97 215 150 275 190 350 235 79 34 91 53 144 63
≤ 7,50 74 34 109 69 156 102 225 155 290 200 370 250 79 36 91 53 150 69
≤ 8,50 79 37 117 75 165 109 240 165 305 210 390 265 89 40 103 61 156 75
≤ 9,50 84 40 125 81 175 115 250 175 320 220 410 280 89 40 103 61 162 81
TaladradoLONGITUD ESTANDARIZADA - DIN
Series 1 Series 2 Series 3
44 45
DIN 1897 DIN 338 DIN 340 DIN 1869 DIN 6537 DIN 345
d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
K L
≤ 10,60 89 43 133 87 184 121 265 185 340 235 430 295 102 55 118 70 168 87
≤ 11,80 95 47 142 94 195 128 280 195 365 250 102 55 118 70 175 94
≤ 13,20 102 51 151 101 205 134 295 205 375 260 107 60 124 76 182 101
≤ 14,00 107 54 160 108 214 140 107 60 124 76 189 108
≤ 15,00 111 56 169 114 220 144 115 65 133 82 212 114
≤ 16,00 115 58 178 120 227 149 115 65 133 82 218 120
≤ 17,00 119 60 184 125 235 154 123 73 143 91 223 125
≤ 18,00 123 62 191 130 241 158 123 73 143 91 228 130
≤ 19,00 127 64 198 135 247 162 131 79 153 99 233 135
≤ 20,00 131 66 205 140 254 166 131 79 153 99 238 140
≤ 21,20 136 68 261 171 243 145
≤ 22,40 141 70 268 176 248 150
≤ 23,00 141 70 268 176 253 155
≤ 23,60 146 72 275 180 276 155
≤ 25,00 151 75 282 185 281 160
≤ 26,50 156 78 290 190 286 165
≤ 28,00 162 81 298 195 291 170
≤ 30,00 168 84 307 201 296 175
≤ 31,50 174 87 316 207 301 180
≤ 31,75 180 90 306 185
≤ 33,50 180 90 334 185
≤ 35,50 186 93 339 190
≤ 37,50 193 96 344 195
≤ 40,00 200 100 349 200
≤ 42,50 207 104 354 205
≤ 45,00 214 108 359 210
≤ 47,50 221 112 364 215
≤ 50,00 228 116 369 220
TaladradoLONGITUD ESTANDARIZADA - DIN
Series 1 Series 2 Series 3
46 47
d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
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0.1929-0.2031 4.900-5.159 2.1/4 1.3/16 3.5/8 2.7/16 6. 3.5/8 6. 2.3/4
0.2040-0.2188 5.182-5.558 2.3/8 1.1/4 3.3/4 2.1/2 6. 3.5/8 6. 2.3/4
Pulgadas Decimales Milímetros Series extra cortas Series Cortas Longitud cónica Mango cónico
Morse
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31
pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas
Taladrado
46 47
d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
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0.3937-0.3970 10.000-10.084 3.5/16 1.15/16 5.1/8 3.3/4 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.4016-0.4062 10.200-10.320 3.5/16 1.15/16 5.1/4 3.7/8 7. 4.3/8 7. 3.5/8
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Pulgadas Decimales Milímetros Series extra cortas Series Cortas Longitud cónica Mango cónico
Morse
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31
Taladrado
pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas
48 49
d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
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1.1406-1.562 28.971-29.367 12.7/8 7.1/4
1.1614-1.1875 29.500-30.162 13. 7.3/8
1.2008-1.2188 30.500-30.958 13.1/8 7.1/2
1.2205-1.2500 31.000-31.750 13.1/2 7.7/8
1.2598-1.2812 32.000-32.542 14.1/8 8.1/2
1.2969-1.3125 32.941-33.338 14.1/4 8.5/8
1.3189-1.3438 33.500-34.133 14.3/8 8.3/4
1.3583-1.3750 34.500-34.925 14.1/2 8.7/8
1.3780-1.4062 35.000-35.717 14.5/8 9.
1.4173-1.4375 36.000-36.512 14.3/4 9.1/8
1.4531-1.4688 36.909-37.308 14.7/8 9.1/4
1.4764-1.5000 37.500-38.100 15. 9.3/8
1.5312 38.892 16.3/8 9.3/8
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1.5748-1.5938 40.000-40.483 16.7/8 9.7/8
1.6094-1.6250 40.879-41.275 17. 10.
1.6406-1.8438 41.671-46.833 17.1/8 10.1/8
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2.2000-2.3750 56.000-60.325 17.3/8 10.1/8
2.4016-2.500 61.000-63.500 18.3/4 11.1/4
2.5197-2.6250 64.000-66.675 19.1/2 11.7/8
2.6378-2.7500 67.000-69.850 20.3/8 12.3/4
2.7559-2.8125 70.000-71.438 21.1/8 13.3/8
Pulgadas Decimales Milímetros Series extra cortas Series Cortas Longitud cónica Mango cónico
Morse
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31
Taladrado
pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas
48 49
TaladradoPROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DEL TALADRO
Problema Causa RemedioRotura o torsión en la espiga
Malas condiciones entre el mango y el portaherramientas
Comprobar que el mango y el portaherramientas están limpios y no están dañados.
Grietas en el alma de la herramienta
Avance demasiado alto
Reducir el avance a un valor óptimo.
Insuficiente tolerancia inicial
Rectificar según especificaciones correctas.
Alma excesivamente delgada
Rectificar según especificaciones correctas.
Duro impacto en la punta de la broca
Evitar impactos en la punta de la broca. Tener cuidado en la inserción / expulsión de las brocas en el portaherramientas.
Desgaste en las esquinas
Excesiva velocidad Reducir la velocidad al valor óptimo, debe poderse mejorar el avance.
Rotura de las esquinas
Montaje de la herramienta inestable
Asegurar un montaje rígido.
Corte de viruta Excesiva tolerancia inicial
Rectificar según especificaciones correctas
Roturas en la salida de la estría
Estrías atascadas Realizar taladros en series (misma broca) / realizar series de taladros (distintas brocas)
Resbalo de la broca Realizar taladros en series (misma broca) / realizar series de taladros (distintas brocas)
Acabado en espiral del agujero
Avance insuficiente Incrementar el avance.Exactitud del posicionamiento mala
Usar una broca de centrar antes del taladrado.
Tamaño del agujero demasiado grande
Geometría de la punta incorrecta
Corregir y rectificar la geometría de la punta de la broca.
Tolerancía de la viruta deficiente
Ajustar la velocidad y el avance y la longitud del taladro para lograr una viruta más manejable.
50 51
A B C D E F G H I J K L
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
11
12
13
Escariado EscariadoNOMENCLATURA
Espiga Rebaje Largo de Rebaje Largo de Corte Largo de avance del bisel Diámetro Avance del bisel Ángulo de avance del bisel Ángulo helicoidal Longitud del Cuerpo Longitud del Mango Longitud total
Ancho de superfi cie Superfi cie circular entre estrías Tolerancia Ángulo de tolerancia Agujero Central Estría Extremo del fi lo Filo de corte Superfi cie
Ancho de tolerancia primario Ancho de tolerancia secundario Ángulo de tolerancia primaria Ángulo de tolerancia secundario
50 51
Escariado EscariadoINSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ESCARIADOPara obtener los mejores resultados con los escariadores es esencial hacerlos ‘trabajar’. Un error frecuente es el de preparar orifi cios para escariar dejando dentro demasiado poco material. Si se deja en el orifi cio material insufi ciente antes de escariar, el escariador rozará pronto, se desgastará y el resultado será la pérdida de diámetro. Es importante para el resultado fi nal el no dejar material excesivo en el agujero. (Véase eliminación de material).
1. Seleccionar el tipo óptimo de escariador y las velocidades y avances óptimos para la aplicación. Asegurar que los agujeros pretaladrados sean del diámetro correcto.
2. La pieza de trabajo debe sujetarse rígida y el husillo de la máquina no debe tener juego.
3. El mandril en el que se sujeta un escariador de mango rígido debe ser de buena calidad. Si el escariador resbala en el mandril y el avance es automático el escariador podrá romperse.
4. Al empujar un escariador de mango cónico en un casquillo, o en un manguito o en el husillo de la máquina se empleará siempre un martillo de superfi cie blanda. Cuidar que el mango del escariador y el manguito o casquillo encajen bien, pues lo contrario podrá haber una mala alineación y el escariador cortará más de lo debido.
5. Mantener al mínimo el vuelo de la herramienta respecto al del husillo de la máquina o del portaherramientas.
6. Usar los lubricantes recomendados para prolongar la vida útil del escariador y cuidar de que el fl uido llegue a los fi los de corte. Como la operación de escariar no es un trabajo pesado, normalmente es satisfactorio aceite soluble en dilución de 40:1. Cuando se trata de mecanizado en seco, se puede emplear aire comprimido (ej. con el mecanizado de hierro colado gris).
7. No permitir que las estrías del escariador se atasquen de virutas.8. Antes de volver a rectifi car el escariador, comprobar la concentridad entre centros.
En la mayoría de los casos, sólo habrá que rectifi car el paso del bisel.9. Mantener afi lados los escariadores. La rectifi cación frecuente es buena, pero es
importante entender que los escariadores sólo cortan en los pasos de bisel y no en las superfi cies entre estrías. Por lo tanto, sólo hay que rectifi car dichas superfi cies. La exactitud de la rectifi cación es importante para la calidad del acabado del orifi cio y la vida útil de la herramienta.
ESCARIADORES DE MANO / MÁQUINAAunque ambos escariadores, tanto los de mano como los de máquina ofrecen la misma capacidad de acabado de agujeros, el uso de cada uno se debe considerar deacuerdo con la aplicación. El escariador de mano, por razones de alineación, tiene un bisel achafl anado largo, así como el escariador de máquina sólo tiene 45º de avance del bisel. Un escariador de máquina corta sólo con el avance del bisel, y un escariador de mano corta con el avance del bisel y con el bisel achafl anado.
52 53
0.1 0.1 0.004 0.0040.2 0.15 0.008 0.0060.3 0.2 0.010 0.0080.4 0.3 0.016 0.010
Escariado EscariadoAPLICACIONES DE LOS ESCARIADORESAsí como en la mayoría de las herramientas de corte, el material de fabricación y la confi guración geométrica de los diferentes escariadores, dependen del material que tienen que cortar. Por lo tanto se debe tener cuidado y asegurarse de que la elección del escariador sea correcta.Los escariadores NC son fabricados con una tolerancia en el mango de h6. Esto permite usar el escariador en hidráulica y en sistemas de sujeción por dilataciones térmicas, ofreciendo un aumento de precisión y concentridad.
ESCARIADORES REGULABLESHay disponibles varios tipos de escariadores regulables, todos ofrecen varios grados de ajuste del diámetro. A continuación se muestras los aspectos más importantes de los escariadores ajustables:
• Ajustar el escariador con el diámetro requerido.• Comprobar la concentridad entre centros del escariador, y la variación de la
dimensión de los labios.• Si es necesario, se puede rectifi car el escariador para eliminar la excentricidad
o la variación de dimensión de los labios. • Volver a comprobar el diámetro
ELIMINACIÓN DE MATERIALLa eliminación de material recomendada al escariar depende del material de la aplicación y el acabado de la superfi cie del orifi cio pretaladrado. En la siguiente tabla se dan las directrices generales para la eliminación de material:
Tamaño del agujero
escariado (mm)
Cuando es pre-
taladrado
Cuando el alma es pre
taladrado
Tamaño del agujero escariado
(pulgados)
Cuando es pre-
taladrado
Cuando el alma es pre
taladradoMenos de 4 Menos de 3/16De 4 a 11 3/16 a 1⁄2Más 11 a 39 Más 1⁄2 a 1. 1⁄2Más 39 a 50 Más 1. 1⁄2 a 2
SELECCIÓN DE TIPOS DE ESCARIADORES
Se considera que escariar es un método reconocido de producir orifi cios de dimensiones precisas en acabados de superfi cies delicadas. Dormer produce una gama de escariadores para producir orifi cios de tolerancia H7.
Los escariadores se clasifi can en varios tipos:• Sólidos – disponibles en dos tipos de mango, mango cilíndrico y mango cónico.• Huecos – para usar en portaherramientas.• De expansión – con cuchillas de HSS y usado para trabajos ligeros.
52 53
Escariado Escariado
Los tipos más corrientes de escariadores tienen una espiral a izquierdas ya que las aplicaciones principales son de agujeros pasantes cuyas virutas hay que empujar hacia delante. Para agujeros ciegos se recomiendan escariadores con estrías rectas o estrías a derechas.
Las condiciones más efi caces de escariado dependen de la aplicación, el material, la calidad del orifi cio que se precisa, la eliminación de material o virutas, la lubricación y otros factores. En la tabla general de AMG y tablas de eliminación de material se da una guía general de velocidades de superfi cie y avances para el escariador. (mirar catalogo Dormer o “Product Selector”).
Un espacio extremadamente desigual en los escariadores signifi ca que el espacio entre estrías no es igual para cada estría. De esta forma no hay dos estrías que diametralmente se opongan, estos escariadores de espacios extremadamente desigual producen un orifi cio con una redondez variable entre 1 y 2 µm. Comparando con un escariador de espacio desigual entre estrías, deja una redondez variable de 10µm.
ESCARIADORES METAL DURO – COMPARACIÓN espacio desigual espacio extremadamente desigualerror de redondez 10 µm error de redondez 1 - 2 µm
Resultado del redondeo Resultado del redondeo
54 55
+ +
3 0.008 0.004
3 6 0.010 0.005
6 10 0.012 0.006
10 18 0.015 0.008
18 30 0.017 0.009
30 50 0.021 0.012
50 80 0.025 0.014
+ +
3 0.010 0
3 6 0.012 0
6 10 0.015 0
10 18 0.018 0
18 30 0.021 0
30 50 0.025 0
50 80 0.030 0
Escariado EscariadoLÍMITES DE TOLERANCIA
1. EN EL DIAMETRO DE CORTE DE LOS ESCARIADORES ESTÁNDARDEl diámetro (d1) se mide sobre la superfi cie circular entre estrías inmediatamente detrás del bisel o paso cónico. La tolerancia es conforme a DIN 1420 y sirve para producir agujeros H7.
TOLERANCIA DEL ESCARIADORDiámetro (mm) Tolerancia Límite (mm)
Más de Hasta e inclusive Alto Bajo
2. EN UN AGUJERO H7La tolerancia más común en el acabado de agujeros es H7 (ver la tabla de abajo). Para alguna otra tolerancia, ver la fi gura y la tabla del punto 3 (se muestra más abajo), esta tabla también puede ser usada para calcular la tolerancia y el ancho de los escariadores.
TOLERANCIA DEL ESCARIADORDiámetro (mm) Tolerancia Límite (mm)
Más de Hasta e inclusive Alto Bajo
54 55
IT 5 4 5 6 8 9 11 13 15IT 6 6 8 9 11 13 16 19 22IT 7 10 12 15 18 21 25 30 35IT 8 14 18 22 27 33 39 46 54IT 9 25 30 36 43 52 62 74 87
IT 10 40 48 58 70 84 100 120 140IT 11 60 75 90 110 130 160 190 220IT 12 100 120 150 180 210 250 300 350
Escariado Escariado
3. Cuando hay que defi nir las dimensiones para un escariador especial para cortar según una tolerancia específi ca, por ejemplo D8, se pueden usar esta guía.
Tolerancia del agujero Tolerancia del escariador Ancho de tolerancia Diámetro máx. del agujero Diámetro mín. del agujero Diámetro nominal Diámetro máx del escariador Diámetro mín del escariador
Tolerancia del ancho del diámetro
Ancho de tolerancia
De 1a3
Más de 3a6
Más de 6a
10
Más de 10a
18
Más de 18a
30
Más de 30a
50
Más de 50a
80
Más de 80a
120
Ejemplo de un agujero de 10mm con tolerancia D8
Diámetro máximo de agujero = 10.062Diámetro mínimo de agujero = 10.040Tolerancia de agujero (IT8) = 0.022
El límite máximo para el escariador es el límite máximo del tamaño del agujero reducido 0,15 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente múltiplo de 0,001mm más alto
0.15 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0033, redondeado = 0.004
El límite mínimo para el escariador es el límite máximo del tamaño del escariador reducido 0,35 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente múltiplo de 0,001mm más alto.
0.35 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0077, redondeado = 0.008
Límite máximo para escariador = 10.062 - 0.004 = 10.058Límite mínimo para escariador = 10.058 - 0.008 = 10.050
A = B = IT = Dmax = Dmin = d1 = d1max = d1min =
56 57
A 9 A 11 B 8 B 9 B10 B11 C 8 C 9 C10 C11 D 7 D 8 D 9 D10 D11
1 - 3 - + 0,31 - - + 0,17 + 0,18 - - + 0,09 + 0,10 - - - + 0,05 + 0,06
3 - 6 + 0,29 + 0,32 + 0,15 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,08 + 0,09 + 0,10 + 0,12 - + 0,04 + 0,05 + 0,06 + 0,08
6 - 10 + 0,30 + 0,35 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,22 + 0,09 + 0,10 + 0,12 + 0,15 - + 0,05 + 0,06 + 0,08 + 0,11
10 - 18 + 0,32 + 0,37 - + 0,18 + 0,20 + 0,23 + 0,11 + 0,12 + 0,14 + 0,18 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,10 + 0,13
E 7 E 8 E 9 F 7 F 8 F 9 F 10 G 6 G 7 H 6 H 7 H 8 H 9 H10 H11
1 - 3 - +0,02 + 0,03 + 0,01 - + 0,02 - - - - - - - + 0,03 + 0,04
3 - 6 - +0,03 + 0,04 - + 0,02 + 0,03 + 0,04 - + 0,01 - - + 0,01 + 0,02 + 0,03 + 0,05
6 - 10 - - + 0,05 + 0,02 - + 0,03 + 0,05 - - - - + 0,01 + 0,02 + 0,04 + 0,07
10 - 18 + 0,04 - + 0,06 - + 0,03 + 0,04 + 0,07 - - - + 0,01 - + 0,03 + 0,05 + 0,08
H12 H 13 J 6 J 7 J 8 JS 6 JS 7 JS 8 JS 9 K 7 K 8 M 6 M 7 M 8 N 6
1 - 3 + 0,08 + 0,11 - - - - - + 0,00 + 0,00 - - - - - -
3 - 6 + 0,09 + 0,14 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,00 - - - - - -
6 - 10 + 0,12 + 0,18 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,00 - - - - - 0,01 -
10 - 18 + 0,14 + 0,22 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,01 - - - 0,01 - 0,01 - 0,01 -
N 7 N 8 N 9 N10 N11 P 6 P 7 R6 R 7 S 6 S 7 U 6 U 7 U10 Z10
1 - 3 - 0,01 - - - 0,02 - 0,02 - - - - - - 0,02 - - - - 0,04
3 - 6 - 0,01 - 0,01 - 0,01 - 0,02 - 0,02 - - - - - - - - - 0,04 - 0,05
6 - 10 - - - - 0,02 - 0,02 - - - - - - - - 0,03 - 0,05 - 0,06
10 - 18 - - - 0,02 - 0,02 - 0,03 - - 0,02 - - - - 0,03 - - - 0,05 - 0,07
Escariado EscariadoTABLA DE SELECCIÓN DE ESCARIADORES EN INCREMENTOS DE 0,01MM Ejemplo:Ajuste requerido: d = 4,25mm F8Selección: Diámetro básico + Valor de la tabla para F8 = 1/100 escariador 4,25 + 0,02 = 4,27mmHerramienta requerida: 4,27mm Diámetro del escariador
Notas para usar con la tabla de arriba
Esta tabla esta realizada para permitir la selección de escariadores con diámetros en incrementos de 0,01 mm.Los valores dados, toman en consideración las tolerancias de fabricación estándar. Estas son:Hasta el diámetro 5,50mm + 0,004 / 0Más de 5.50mm + 0,005 / 0Todas las tolerancias en azul alcanzan con un incremento de 0,01mm en los escariadores, estos corresponden a la fabricación de las tolerancias para escariadores deacuerdo con DIN 1420.
56 57
DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212 DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180
d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
mm mm mm mm mm mm mm mm mm≤ 0,24≤ 0,30≤ 0,38≤ 0,48≤ 0,53≤ 0,60 38 20≤ 0,67≤ 0,75≤ 0,85 42 24≤ 0,95≤ 1,06 46 28≤ 1,18≤ 1,32 50 32 34 5.5≤ 1,50 57 37 41 20 40 8≤ 1,70 44 21 43 9≤ 1,90 47 23 46 10≤ 2,12 68 48 50 25 49 11≤ 2,36 54 27 53 12≤ 2,65 68 48 58 29 57 14≤ 3,00 80 58 62 31 61 15≤ 3,35 66 33 65 16≤ 3,75 71 35 70 18≤ 4,25 93 68 76 38 75 19 76 38≤ 4,75 81 41 80 21 81 41≤ 5,30 100 73 87 44 133 23 86 23 87 44 155 73≤ 6,00 135 105 93 47 138 26 93 26 93 47 187 105≤ 6,70 100 50 144 28 101 28 151 75 100 50 137 61≤ 7,50 107 54 150 31 109 31 156 80 107 54
Escariado EscariadoLONGITUD ESTANDARIZADA
58 59
mm mm mm mm mm mm mm mm mm≤ 8,50 180 145 115 58 156 33 117 33 161 85 115 58 227 145≤ 9,50 124 62 162 36 125 36 166 90 124 62
≤ 10,60 215 175 133 66 168 38 133 38 171 95 133 66 142 66 257 175≤ 11,80 142 71 175 41 142 41 176 100 142 71≤ 13,20 255 210 152 76 182 44 151 44 199 105 152 76 315 210≤ 14,00 189 47 160 47 209 115≤ 15,00 280 230 163 81 204 50 162 50 219 125 163 81 173 79≤ 16,00 210 52 170 52 229 135 335 230≤ 17,00 175 87 214 54 175 54 251 135 175 87≤ 18,00 219 56 182 56≤ 19,00 188 93 223 58 189 58 261 145 188 93≤ 20,00 310 250 201 100 228 60 195 60 377 250≤ 21,20 232 62 271 155 201 100 212 96≤ 22,40 215 107 237 64≤ 23,60 241 66 281 165 215 107≤ 25,00 370 300 268 68 427 300≤ 26,50 231 115 273 70 296 180 231 115 263 119≤ 28,00 277 71≤ 30,00 400 320 247 124 281 73 311 195 247 124 475 320≤ 31,50 285 75 326 210≤ 33,50 265 133 317 77 354 210 265 133≤ 35,50 321 78≤ 37,50 284 142 325 79 364 220 284 142≤ 40,00 430 340 329 81 374 230 331 150 495 340≤ 42,50 305 152 333 82 305 152≤ 45,00 336 83≤ 47,50 326 163 340 84 384 240 326 163≤ 50,00 460 360 347 174 344 86 394 250 347 174 550 360
DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212 DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180
d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
Escariado Escariado
58 59
DIN
212
208219
9,205,206,
859, 8050, 8051, 8093,
8094
1895
Escariado EscariadoDESIGNACIÓN Y FORMA DE LOS ESCARIADORES DE NORMA DIN
Forma
Estrías Rectas ≤ diámetro 3.5mm
Estrías en Espiral ≤ 3.5mm diámetro
Estrías Rectas ≥ 4.0mm diámetro
Estrías en Espiral ≥ 4.0mm diámetro
Espiral Rápida
Estrías Rectas
Estrías en Espiral
Espiral Rápida
Estrías Rectas
Estrías en Espiral
Estrías en Espiral
Espiral Rápida
Estrías Rectas
Estrías en Espiral = espiral 7º a la izquierda Espiral Rápida = espiral 45º a la izquierda
Descripción
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Escariado EscariadoPROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DEL ESCARIADOS
PROBLEMA CAUSA REMEDIORotura o torsión en la espiga
Incorrectas condiciones entre el mango y el portaherramientas.
Comprobar que el mango y el portaherramientas están limpios y no están dañados.
Desgaste rápido de la herramienta
Insufi ciente material para eliminar Aumentar la cantidad de material a eliminar
Mayor tamaño del agujero
Excesiva variación de la altura de la estría
Rectifi car según las especifi caciones correctas
Desplazamiento en el husillo de la máquina
Reparar y rectifi car o reemplazar el husillo
Defectos en el portaherramientas Reemplazar el portaherramientas
El mango de la herramienta esta dañado Sustituir o rectifi car el mango
Forma ovalada de la herramienta Sustituir o rectifi car la herramienta
Ángulo de avance del bisel asimétrico Rectifi car según las especifi caciones correctas
Avance o velocidad de corte de la herramienta demasiado alto
Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
Menor tamaño del agujero
Insufi ciente material a eliminar Aumentar la cantidad de material a eliminar. (Ver pág. 52)
Excesiva generación de calor en el escariado
Incrementar la refrigeración
El diámetro de la herramienta esta gastado y por debajo de su tamaño
Rectifi car según especifi caciones correctas
Avance o velocidad de corte de la herramienta demasiado baja
Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
El pretaladro del agujero es demasiado pequeño
Disminuir la cantidad del material a eliminar. (Ver página 52)
Agujeros ovalados y cónicos
Desplazamiento en el husillo de la máquina
Reparar y rectifi car o reemplazar el husillo
Mal centraje entre la herramienta y el agujero
Usar un escariador de muy buena calidad
Ángulo de avance del bisel asimétrico Rectifi car según especifi caciones correctas
60 61
Escariado Escariado
Mal acabado del agujero
Excesivo material a eliminar Disminuir la cantidad de material a eliminar. (Ver página 52)
Herramienta muy gastada Rectifi car según especifi caciones correctas
Ángulo de corte demasiado pequeño Rectifi car según especifi caciones correctas
Emulsión o aceite de corte demasiado diluido
Incrementar el % de concentración
Avance y/o velocidad demasiado baja Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
Velocidad de corte demasiado alta Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
La herramienta se clava o se rompe
Herramienta muy gastada Rectifi car según especifi caciones correctas
Chafl án de salida de la herramienta demasiado pequeño
Verifi car y remplazar o modifi car la herramienta
Ancho entre estrías demasiado grande Verifi car y remplazar o modifi car la herramienta
El material de la pieza de trabajo tiende a retorcerse
Utilizar un escariador regulable para compensar el desplazamiento
El pretaladro es demasiado pequeño Disminuir la cantidad de material a eliminar. (Ver página 52)
Material heterogéneo con inclusiones duras
Usar un escariador de Metal Duro
PROBLEMA CAUSA REMEDIO
62 63
CONSEJOS GENERALES PARA REFRENTAR Y AVELLANARREFRENTARLos refrentadores son unas herramientas de acabado y se usan para agrandar el inicio del agujero cuando se requiere un fondo corregido o plano para un acabado a máquina. El refrentador debe tener fijado un piloto (Fig. 1), también podemos tener refrentadores con piloto intercambiable (Fig. 2) y pilotos intercambiables para refrentadores (Fig. 3)
Fig.1 Fig.2 Fig. 3
Refrentadores y Avellanadores
AVELLANAR
Los avellanadores son herramientas de corte cónicas, normalmente fabricados con un rebaje angular, teniendo una o más estrías con un tamaño específico del ángulo del filo de corte. Estos se utilizan para achaflanar y avellanar agujeros. El avellanador puede tener un mango cilíndrico, mango cónico, mango pequeño o mangos especiales según la sujeción requerida, para sujeciones muy fuertes o trabajos duros.
62 63
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE REFRENTADOS
Problema Causa Remedio
Excesivo desgaste en el filo de corte
Velocidades y avances incorrectos
Aumentar el avance – especialmente cuando se mecanizan materiales dúctiles . También se puede reducir la velocidad
Rugosidad en el filo de corte Afilar ligeramente el filo de corte con grano de diamante
Insuficiente refrigeración Incrementar la refrigeración – estudiar el tipo de refrigerante
Viruta Poca eliminación de viruta Usar una herramienta con un largo espacio entre estrías – diámetro largo o con pocas estrías
Endurecimiento de la viruta Incrementar la refrigeración
Vibración Aumentar la rigidez del sistema, especial-mente la sujeción de la herramienta
Vida de la herramienta corta
Desgaste excesivo Aumentar la velocidad o reducir el avance
Material abrasivo Disminuir la velocidad y aumentar el avance y la refrigeración
Materiales Duros Disminuir la velocidad - Rigidez muy importante
Insuficiente espacio para la viruta Usar herramientas de diámetros largos
Retraso en el rectificado Rectificar una nueva geometría que incremente la vida de la herramienta
Acabado Cristal
Avance suave Incrementar el avance
Filo de corte sin brillo Rectificar la herramienta para una mejor geometría
Tolerancia insuficiente Rectificar la herramienta con más tolerancia
Acabado rugoso
Filo de corte sin brillo Rectificar la herramienta para una mejor geometría
Avance y velocidad incorrectos Aumentar la velocidad – también reducir el avance
Vibración Potencia de la máquina insuficiente
Usar una herramienta con menos labios y con valores de velocidad y avance correctos, estos valores deben ser mantenidos
Vibración Rectificar la herramienta con más tolerancia
Refrentadores y Avellanadores
64 65
A B C D E F G H I J K L M N O P Q
1 2. 3 4
NOMENCLATURA
Cuadrado Diámetro del mango Diámetro del rebaje Estría Paso Centro Externo (Macho) Diámetro de rosca (Externo) Largo de avance del chaflán Longitud roscada Longitud rebajada Longitud del mango Longitud del cuadrado Longitud total Ángulo de la hélice Largo de entrada en hélice Ángulo de punta espiral Ángulo del avance del chaflán
Ancho de superficie entre estrías Ángulo de la inclinación de corte Diámetro del alma Rebaje de la rosca radial
Machos de Roscar
64 65
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ROSCADO
El éxito de toda operación de roscado depende de diversos factores, todos ellos afectan a la calidad del producto.
1. Escoger el diseño correcto del macho de roscar según el tipo de agujero, es decir, pasante o ciego y el material de la pieza a trabajar de la tabla de Aplicaciones por Grupo de Material (AMG).
2. Asegurar que la pieza de trabajo esté bien sujeta, ya que el movimiento lateral podría causar la rotura del macho o formar roscas de mala calidad.
3. Seleccionar la broca de tamaño correcto en las tablas de taladros de brocas (mirar páginas 76 - 79). El tamaño correcto del taladro también se muestra en el catálogo, en las páginas de los machos. Recordar que los tamaños de los taladros para los machos de laminación son distintos. Tener siempre cuidado de reducir al mínimo el endurecimiento de la pieza de trabajo, mirar la parte de acero inoxidable en la sección de Información General.
4. Seleccionar la velocidad de corte correcta según la tabla de Aplicación por Grupo de Material (AMG) que se muestra en el Índice Visual del Catálogo o en el “Product Selector”.
5. Usar el fluido de corte adecuado para la aplicación correcta.
6. En aplicaciones NC, asegurar que el valor del paso escogido para el programa sea el correcto. Al usar un accesorio de roscar, se recomienda de 95% a 97% del paso para que el macho cree su propio paso.
7. Siempre que se pueda se sujetará el macho con un dispositivo de roscar con limitador de potencia, esto asegura el movimiento axial libre del macho y lo sitúa encuadrado en el agujero. Además protege el macho de una posible rotura si se “hace fondo” accidentalmente en un agujero ciego.
8. Asegurar la introducción suave del macho en el agujero, ya que un avance desigual podría producir la conicidad de la rosca.
Machos de Roscar
66 67
GEOMETRÍAS DE LOS MACHOS Y PROCESO DE ROSCADOTipo Variaciones Proceso Descripción Viruta
Machos con estrías rectasLos machos con estrías rectas son los de uso más común. Adecuados para la mayoría de los materiales, principalmente en aceros de viruta corta y en fundiciones, estos machos forman la base del programa.
Machos de rosca interrumpidaLa rosca interrumpida asegura menos fricción y por lo tanto menos resistencia, algo especialmente importante cuando se rosca material resistente y de difícil mecanización (por ejemplo acero inoxidable, bronce). Además el lubricante puede penetrar con más facilidad hasta los hilos, contribuyendo a minimizar la fuerza generada.
Machos con entrada en hélice El macho tiene una estría poco recta bastante profunda, y a menudo se le llama macho de boca de pistola o de entrada en hélice. La boca de pistola o la entrada en hélice sirve para evacuar las virutas. Las estrías relativamente poco profundas aseguran una resistencia máxima de la sección del macho. Además contribuyen a que el lubricante llegue a los bordes cortantes o filos. Este tipo de macho se recomienda para roscar agujeros pasantes.
Machos de Roscar
66 67
Tipo Variaciones Proceso Descripción VirutaMachos de estrías con chaflán de conducción La parte cortante del macho está formada por una boca de pistola igual que el macho de entrada en hélice, siendo su función evacuar las virutas por delante de los filos. Este diseño es extremadamente rígido, lo que facilita unos buenos resultados de mecanizado. Sin embargo la corta longitud de la punta de pistola, limita la longitud roscada del agujero a 1,5 x diámetro aproximadamente.
Machos de estrías helicoidalesLos machos de estrías en espiral sirven sobre todo para roscar agujeros ciegos. La estría helicoidal transporta la viruta fuera del agujero, evitando la acumulación de viruta en las estrías o en el fondo del agujero. Así se minimiza el peligro de que se rompa el macho o se estropee la rosca.
Machos de laminaciónLos machos de laminación en frío se distinguen de los machos de roscar en que la rosca se produce por deformación plástica del material, en lugar de por la acción de corte tradicional. Esto significa que la acción no produce virutas. La gama de aplicación consiste en materiales con buena calidad de deformación. La resistencia a la tracción (Rm) no deberá exceder de 1200 N/mm2 y factor de alargamiento (A5 ) no deberá ser inferior 10%.
Los machos de deformación en frío son idóneos para un mecanizado normal y convienen especialmente para roscar agujeros ciegos verticales. Estos machos también están disponibles para agujeros pasantes con refrigeración interior.
Machos de Roscar
68 69
Tipo Variaciones Proceso Descripción VirutaMachos con refrigeración interiorEl rendimiento de los machos con refrigeración interior es superior al de los mismos machos con lubricación externa. Estas clases de machos facilitan una mejor evacuación de las virutas, que son transportadas fuera de la propia zona de roscado. El desgaste del filo cortante se reduce, pues el efecto enfriador en la zona de corte es superior al calor generado.
La lubricación puede ser por aceite, emulsión o aire comprimido con niebla de aceite. Se precisa una presión de trabajo no inferior a 15 bares, pero pueden obtenerse buenos resultados con mínima lubricación.
Machos para tuercasEstos machos son usados generalmente para roscar tuercas pero también pueden usarse para agujeros pasantes muy profundos. Estos machos tienen el diámetro del mango más pequeño de lo normal, y mas largo, porque su función es acumular tuercas.Estos machos se usan en máquinas especiales diseñadas para roscar grandes cantidades de tuercas. Estos pueden trabajar con acero y con acero inoxidable. El macho NO1 de esta serie de machos tiene un chaflán de entrada muy largo, adecuado para agujeros pasantes. El macho NO3 de esta serie tiene un chaflán de entrada de dos tres hilos de rosca, adecuado para agujeros ciegos.
Machos de Roscar
68 69
1 2 3 4
≤ 5 1 1 1 1 1>5 ≤6 1 1 1, 2 1 1>6 ≤10 1, 2 1 1, 2, 4 1, 2 1, 4>10 ≤12 2, 3 2, 3 2, 3 2, 3 2, 3>12 3 3 3 3 3ANSI
PUNTA / CHAFLÁN DE ENTRADA El fabricante puede escoger el tipo de punta de los machos. A continuación se muestran los chaflanes de entrada más comunes utilizados en productos Dormer, según el diámetro del macho.
Tipos de Punta
Punta Pronunciada Punta reducida Punta interna Punta plana
Forma del Chaflán
Macho ∅ mm
Taper Plug Bottoming
GEOMETRÍAS DE LOS MACHOS DE LAMINACIÓN Y PROCESO DE ROSCADOVentajas comparando con los machos de corte normal• La deformación en frío es más rápida que realizar el corte de la rosca.• La deformación en frío habitualmente asegura una vida de la herramienta larga.• Un tipo de herramienta puede ser usado con distintos materiales y para
agujeros ciegos y pasantes. • Los machos de laminación tienen un diseño que ofrece menos riesgos a romperse. • Se garantiza la correcta tolerancia de las roscas.• No hay virutas. • Mayor dureza de la rosca, comparado con la rosca obtenida por corte normal
(hasta más 100%).• Menor rugosidad superficial en la rosca obtenida por deformación en frío que
en la rosca obtenida por corte normal. Pre-condiciones para realizar un uso efectivo:• Suficiente elongación del material
A5>10 %• Taladro del agujero a roscar muy preciso• Es imprescindible una buena lubricación.
Machos de Roscar
70 71
FLUIDEZ DEL MATERIAL EN LA DEFORMACIÓN DE LA ROSCAEl tamaño del agujero roscado dependerá del material que se ha de taladrar, de las condiciones de corte elegidas y de la condición del equipo que se emplea. Si el macho empuja el material en la entrada de la rosca y/o la vida útil del macho es demasiado corta, o ambos, se seleccionará un diámetro de broca algo mayor. Por otro lado, si el perfil de la rosca formada es insuficiente, entonces se seleccionará un diámetro de broca algo menor.
Sección de la rosca obtenida con un macho de laminación en un acero C45
La deformación en frío requiere más potencia en el husillo de la máquina, comparando con un macho de corte del mismo tamaño, de la misma forma el macho de laminación genera un par más alto.
Agujero ciego M6, Vc 30 m/min, 90 SMF
Diámetro del agujeropara un macho de corte
Diámetro del agujeropara una macho de laminación
Machos de Roscar
Comparación del par obtenido entre machos de laminación y machos de corte en diferentes grupos de materiales.
Par
(Nm
)
Laminación
Corte en espiral
70 71
AMG 1.1 – AMG 1.4
AMG 1.1 – 1.5
AMG 1.4 – 1.6
AMG 1.5 – 1.6AMG 4.2 – 4.3
AMG 2.1 – AMG 2.3
AMG 3.1 – AMG 3.4
AMG 5.1 – 5.3
AMG 7.1 – 7.4
MACHOS CON ANILLOS DE COLORES VANGARD / SHARK SEGÚN LA APLICACIÓN
Color Material Tipos de herramientas disponibles
Machos de Roscar
72 73
H = 0,86603 PHm = 5/8H = 0,54127 PHs = 17/24H = 0,613343 PH/8 = 0,10825 PH/4 = 0,21651 PR = H/6 = 0,14434P
H = 0,96049 PH = 2/3H = 0,64033 PH/6 = 0,16008 PR = 0,13733 P
H = 0,96024 PH = 2/3H = 0,64033 PR = 0,13728 P
H = 0,8668 PH = 0,800 PH/24 = 0,033 P
H = 0,59588 PH = 0,4767 PR = 0,107 P
PERFILES DE ROSCAS
Rosca ISORosca métrica, MRosca unificada, UN
Whitworth W (BSW)BSF, G, Rp, ADMF, Latón 1/4 BS Conducto, ME
Rosca de tubería Whitworth cónicaRc (BSPT), Conicidad 1:16
Rosca de tubería cónica AmericanaNPT, Conicidad 1:16
(valor mín.)
Roscas de tubería de acero PG (Pr)
Machos de Roscar
72 73
Au d
D dmin
D1 d2
D2 d2max
H d2min
P E1
Td1 Es
Td2 E1d
α P
R
Td2
Tα2
α
α/2
α
α
α/2A =
0.2
t= A
u
Au =
noll
t =
TD
2 (Q
ual.
5)
TOLERANCIAS
TOLERANCIA DE ROSCA CON MACHOS PARA PERFIL DE ROSCA MÉTRICA ISO 60º (M+UN)
Rosca Interna MachoDesviación de base
Diámetro básico menor (=D)
Diámetro básico mayor Diámetro mín. mayor
Diámetro básico menor Diámetro paso básico
Diámetro paso básico Diámetro paso máx.
Altura del triángulo fundamental
Diámetro paso mín.
Paso Desviaciones inferiores en d2
Tolerancia para D1
Desviaciones superiores en d2
Tolerancia para D2
Desviaciones inferiores en d
Ángulo del perfil Paso
Radio de fondo del macho
Tolerancia en diámetro del paso
Tolerancia en medio ángulo de perfil
Ángulo del perfil
Ángulo medio del perfil
Rosca interna
Macho
TOLERANCIAS HABITUALES PARA MACHOS Y ROSCAS INTERNASClase de tolerancia H rosca interna (tuerca)
Tolerancia del macho Clase de tolerancia G rosca interna (tuerca)
Machos de Roscar
74 75
TABLA DE TOLERANCIAS SOBRE EL MACHO COMPARADA CON TOLERANCIA SOBRE ROSCA INTERNA (TUERCA)Clase de tolerancia, Macho
Tolerancia, rosca interna (Tuerca) Aplicación
Ajustes sin aumentos
Ajustes normales
Ajustes con aumentos
Pérdida de los ajustes por realizar
recubrimientos
Tolerancia de las roscas para los machos que están estandarizados con la referencia DIN13.
La tolerancia normal en los machos es ISO 2 (6H), estos tienen unos ajustes de calidad medios entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 1 es más baja, estos tienen ajustes finos sin un espacio en los flancos entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 3 es alta, genera ajustes rugosos, con un espacio grande entre el tornillo y la tuerca. Estos se utilizan en caso que la tuerca tenga que ser recubierta posteriormente y es necesario que pierda el ajuste.
Entre las tolerancias 6H (ISO2) y 6G (ISO3), del mismo modo que entre 6G y 7G, se pueden fabricar machos con tolerancias 6HX y 6GX. Dónde “X” significa que la tolerancia esta fuera de la norma y estos machos se usan para trabajar materiales de alta dureza o materiales abrasivos como el hierro fundido. Estos materiales no causan problemas de sobredimensionado, por eso una tolerancia alta puede ser usada para incrementar la vida de la herramienta. El ancho de la tolerancia es igual entre, por ejemplo 6H y 6HX.
Los machos de laminación normalmente se fabrican con tolerancias 6HX o 6GX.
El icono de la tolerancia para los machos BSW y BSF es “medio”. Esto se refiere según la norma BS84 es ajuste medio.
El icono para las roscas de tubo es “Normal”, esto se refiere a las siguientes normas:Rosca G para ISO 228-1. Una clase para rosca interna (macho), y clase A y B para rosca externa (terraja).Roscas R y Rc para ISO 7-1.Roscas NPT y NPSM para ANSI B1.20.1.Roscas NPTF y NPSF para ANSI B1.20.3.Roscas PG para DIN 40 430.
Machos de Roscar
ISO DIN ANSIBS
ISO 1 4 H 3 B 4 H 5 H
ISO 2 6 H 2 B 4 G 5 G 6 H
ISO 3 6 G 1 B 6 G 7 H 8 H
- 7 G - 7 G 8 G
74 75
6-8 x P
4-6 x P
2-3 x P
6-8 x P
3,5-5 x P
ø<=M10 ø>=M12
LONGITUD DEL CHAFLÁN DE ENTRADA Y SERIES DE MACHOS
El primer grupo (No. 1, No. 2, No. 3) incluye machos con un perfil de rosca completo y la diferencia esta en la longitud del chaflán de entrada. El segundo grupo (No. 4, No. 5) incluye machos con un perfil de rosca incompleto. Estos tienen un paso y un diámetro exterior inferior, comparado con el macho completo estándar con chaflán largo. Por lo tanto después de usarse los machos (No. 4, No. 5) debe usarse el macho con el perfil de rosca completo (No. 3).
No. 1 =
No. 2 =
No. 3 =
No. 4 =
No. 5 =
Número de código del juego Número de los machos que se incluyenNo. 6 No. 1 + No. 2 + No. 3
No. 7 No. 2 + No. 3
No. 8 No. 4 + No. 5 + No. 3
No. 9 No. 5 + No. 3
Número de código del juego Número de los machos que se incluyenNo. 8 No.3 (forma C) + No.4 (forma A) + No.5 (forma B)
No. 9 No.3 (forma C) + No.5 (forma B)
Número de código del juego Número de los machos que se incluyenHand Tap (No. 6) Taper (No.1) + Plug (No.2) + Bottoming (No.3)
Machos de Roscar
ISO
DIN
ANSI
76 77
D = Dnom- P
M mm mm mm1.6 0.35 1.321 1.25 3/641.8 0.35 1.521 1.45 542 0.4 1.679 1.6 1/162.2 0.45 1.833 1.75 502.5 0.45 2.138 2.05 463 0.5 2.599 2.5 403.5 0.6 3.010 2.9 334 0.7 3.422 3.3 304.5 0.75 3.878 3.8 275 0.8 4.334 4.2 196 1 5.153 5 97 1 6.153 6 15/648 1.25 6.912 6.8 H9 1.25 7.912 7.8 5/1610 1.5 8.676 8.5 Q11 1.5 9.676 9.5 3/812 1.75 10.441 10.3 Y14 2 12.210 12 15/3216 2 14.210 14 35/6418 2.5 15.744 15.5 39/6420 2.5 17.744 17.5 11/1622 2.5 19.744 19.5 49/6424 3 21.252 21 53/6427 3 24.252 24 61/6430 3.5 26.771 26.5 1.3/6433 3.5 29.771 29.5 1.5/3236 4 32.270 32 1.1/439 4 35.270 35 1.3/842 4.2 37.799 37.545 4.5 40.799 40.548 5 43.297 4352 5 47.297 47
MF mm mm3x0.35 2.721 2.65 373.5x0.35 3.221 3.2 1/84x0.5 3.599 3.5 295x0.5 4.599 4.5 165.5x0.50 5.099 5 96x0.75 5.378 5.3 57x0.75 6.378 6.3 D8x0.75 7.378 7.3 9/328x1 7.153 7 J9x1 8.153 8 O10x0.75 9.378 9.3 U10x1 9.153 9 T10x1.25 8.912 8.8 11/3211x1 10.153 10 X12x1 11.153 11 7/1612x1.25 10.912 10.8 27/6412x1.5 10.676 10.5 Z14x1 13.153 13 17/3214x1.25 12.912 12.8 1/214x1.5 12.676 12.5 31/6415x1 14.153 14 35/6415x1.5 13.676 13.5 17/3216x1 15.153 15 19/3216x1.5 14.676 14.5 9/1618X1 17.153 17 43/6418X1.5 16.676 16.5 41/6418X2 16.210 16 5/820X1 19.153 19 3/420X1.5 18.676 18.5 47/6420X2 18.210 18 45/6422X1 21.153 21 53/6422X1.5 20.676 20.5 13/1622X2 20.210 20 25/3224X1 23.153 23 29/3224X1.5 22.676 22.5 7/824X2 22.210 22 55/64
MF mm mm25X1 24.153 2425X1.5 23.676 23.525x2 23.210 2326x1.5 24.676 24.527x1.5 25.676 25.527x2 25.210 2528x1.5 26.676 26.528x2 26.210 2630x1.5 28.676 28.530x2 28.210 2832x1.5 30.676 30.532x2 30.210 3033x2 31.210 3135x1.5 33.676 33.536x1.5 34.676 34.536x2 34.210 3436x3 33.252 3338x1.5 36.676 36.539x3 36.252 3640x1.5 38.676 38.540x2 38.210 3840x3 37.252 3742x1.5 40.676 40.542x2 40.210 4042x3 39.252 3945x1.5 43.676 43.545X2 43.210 4345X3 45.252 4248X1.5 46.676 46.548X2 46.210 4648X3 45.252 4550X1.5 48.686 48.250X2 48.210 4850X3 47.252 47
M mm mm
4 0.70 3.405 0.80 4.306 1.00 5.108 1.25 6.90
M mm mm
10 1.50 8.7012 1.75 10.4014 2.00 12.2516 2.00 14.25
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
Para calcular el diámetro de la broca:
MACHO Diám. Diám. Diám.Interior.
Paso Máx. Broca Broca.pulgadas
ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO
MACHO Diám Diám. Diám.Interior.Máx. Broca Broca
pulgadas
MACHO Diám. Diám.Interior.Máx. Broca
ROSCA MÉTRICA FINA ISO
ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO PARA ADX / CDXDIÁMETROS RECOMENDADOS CUANDO SE USAN LAS BROCAS DORMER ADX Y CDX
Las tablas precedentes para diámetros de broca se refieren a las brocas estándar ordinarias. Las brocas modernas como las Dormer ADX y CDX producen un agujero más pequeño y preciso que hace necesario aumentar el diámetro de la broca para evitar que el macho se rompa. Mirar la pequeña tabla de la derecha.
MACHO Diám.Paso Broca
MACHO Diám.Paso Broca
Machos de Roscar
D = Diámetro de la broca (mm)Dnom = Diámetro nominal del macho (mm)P = Paso del macho (mm)
76 77
UNC mm mmnr 2-56 1.872 1.85 50nr 3-48 2.146 2.1 47nr 4-40 2.385 2.35 43nr 5-40 2.697 2.65 38nr 6-32 2.896 2.85 36nr 8-32 3.513 3.5 29nr 10-24 3.962 3.9 25nr 12-24 4.597 4.5 161/4-20 5.268 5.1 75/16-18 6.734 6.6 F3/8-16 8.164 8 5/167/16-14 9.550 9.4 U1/2-13 11.013 10.8 27/649/16-12 12.456 12.2 31/645/8-11 13.868 13.5 17/323/4-10 16.833 16.5 21/327/8-9 19.748 19.5 49/641-8 22.598 22.25 7/81.1/8-7 25.349 25 63/641.1/4-7 28.524 28 1.7/641.3/8-6 31.120 30.75 1.7/321.1/2-6 34.295 34 1.11/321.3/4-5 39.814 39.5 1.9/162-41/2 45.595 45 1.25/32
UNF mm mmnr 2-64 1.913 1.9 50nr 3-56 2.197 2.15 45nr 4-48 2.459 2.4 42nr 5-44 2.741 2.7 37nr 6-40 3.023 2.95 33nr 8-36 3.607 3.5 29nr 10-32 4.166 4.1 21nr 12-28 4.724 4.7 141/4-28 5.580 5.5 35/16-24 7.038 6.9 I3/8-24 8.626 8.5 Q7/16-20 10.030 9.9 25/641/2-20 11.618 11.5 29/649/16-18 13.084 12.9 33/645/8-18 14.671 14.5 37/643/4-16 17.689 17.5 11/167/8-14 20.663 20.4 13/161-12 23.569 23.25 59/641.1/8-12 26.744 26.5 1.3/641.1/4-12 29.919 29.5 1.11/641.3/8-12 33.094 32.75 1.19/641.1/2-12 36.269 36 1.27/64
EG M mm2.5 2.63 3.23.5 3.74 4.25 5.26 6.38 8.410 10.512 12.514 14.516 16.518 18.7520 20.7522 22.7524 24.75
EG UNC mmnr 2-56 2.3nr 3-48 2.7nr 4-40 3nr 5-40 3.4nr 6-32 3.7nr 8-32 4.4nr 10-24 5.1nr 12-24 5.81/4-20 6.75/16-18 8.43/8-16 107/16-14 11.71/2-13 13.3
BSW mm mm3/32 48 1.910 1.851/8 40 2.590 2.555/32 32 3.211 3.23/16 24 3.744 3.77/32 24 4.538 4.51/4 20 5.224 5.15/16 18 6.661 6.53/8 16 8.052 7.97/16 14 9.379 9.21/2 12 10.610 10.59/16 12 12.176 125/8 11 13.598 13.53/4 10 16.538 16.57/8 9 19.411 19.251 8 22.185 221.1/8 7 24.879 24.751.1/4 7 28.054 281.3/8 6 30.555 30.51.1/2 6 33.730 33.51.5/8 5 35.921 35.51.3/4 5 39.098 391.7/8 4.1/2 41.648 41.52 4.1/2 44.823 44.5
G mm mm1/8 28 8.848 8.81/4 19 11.890 11.83/8 19 15.395 15.251/2 14 19.172 195/8 14 21.128 213/4 14 24.658 24.57/8 14 28.418 28.251 11 30.931 30.751.1/4 11 39.592 39.51.1/2 11 45.485 451.3/4 11 51.428 512 11 57.296 572.1/4 11 63.342 632.1/2 11 72.866 72.52.3/4 11 79.216 793 11 85.566 85.5
MACHO Diám Diám. Diám.Interior.Máx. Broca Broca
pulgadas
MACHO Diam. Diám. Diám.Interior.Máx. Broca Broca
pulgadas
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
MACHO Diám.
Broca
MACHO Diám.
Broca
MACHO Diám. Diám.Número Interior.de Máx. Brocat.p.i.
MACHO Diám Diám.Número Interior.de Máx. Brocat.p.i.
ROSCA GRUESA WHITWORTH ROSCA FINA UNIFICADA ISO
Machos de Roscar
ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO
ROSCA DE TUBO WHITWORTH CILINDRICA
ROSCA INSERTO GRUESO MÉTRICA ISO
ROSCA INSERTO GRUESO UNIFICADA ISO
78 79
NPSM mm mm mm1/8”-27 9.039 9.246 9.10 23/641/4”-18 11.887 12.217 12.00 15/323/8”-18 15.316 15.545 15.50 39/641/2”-14 18.974 19.279 19.00 3/43/4”-14 24.333 24.638 24.50 31/321”-11.1/2 30.506 303.759 30.50 1.13/641.1/4”-.11.1/2 39.268 39.497 39.50 1. 9/161.1/2”-.11.1/2 45.339 45.568 45.50 1.51/642”-11.1/2 57.379 57.607 57.50 2. 1/42.1/2”-8 68.783 69.266 69.00 2.23/323”-8 84.684 85.166 85.00 3.3/8
NPSF mm mm1/8”-27 8.651 8.701/4”-18 11.232 11.303/8”-18 14.671 14.751/2”-14 18.118 18.253/4”-14 23.465 23.501”-11.1/2” 29.464 29.50
Rc mm1/8 28 8.41/4 19 11.23/8 19 14.751/2 14 18.255/8 14 20.253/4 14 23.757/8 14 27.51 11 301.1/8 11 34.51.1/4 11 38.51.3/8 11 411.1/2 11 44.51.3/4 11 502 11 562.1/4 11 622.1/2 11 71.52.3/4 11 783 11 84
NPT mm1/16 27 6.3 D1/8 27 8.5 R1/4 18 11 7/163/8 18 14.5 37/641/2 14 18 23/323/4 14 23 59/641 14 29 1.5/321.1/4 11.1/2 38 1.1/21.1/2 11.1/2 44 1.47/642 11.1/2 56 2.7/322.1/2 8 67 2.5/83 8 83 3.1/4
NPTF mm1/8 27 8.41/4 18 10.93/8 18 14.251/2 14 17.753/4 14 231 11.1/2 291.1/4 11.1/2 37.751.1/2 11.1/2 43.752 11.1/2 55.752.1/2 8 66.53 8 82.5
PG mm mm7 20 11.45 11.49 18 14.01 13.911 18 17.41 17.2513.5 18 19.21 1916 18 21.31 21.2521 16 27.03 2729 16 35.73 35.536 16 45.73 45.542 16 52.73 52.548 16 58.03 58
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
MACHO Diám. Diám. Diám. Diám.Interior. Interior. Broca BrocaMín. Máx. Rec. Rec.
pulgadas
MACHO Diám. Diám.Interior. BrocaMín. Rec.
NPSF
MACHO Diám.Numérode Broca
Rc t.p.i.
MACHO Diám. Diám.Numérode Broca Brocat.p.i. pulgadas
MACHO Diám.Numérode Brocat.p.i.
MACHO Diám. Diám.Numéro Interior.de Máx. Brocat.p.i.
Machos de Roscar
ROSCA DE TUBO CILÍNDRICA AMERICANA
ROSCA DE TUBO CÓNICA AMERICANA “DRYSEAL”
ROSCA DE TUBO CÓNICA WHITWORTH
ROSCA DE TUBO CÓNICA AMERICANA
ROSCA DE TUBO CÓNICA AMERICANA “DRYSEAL” ROSCA TUBO BLINDADO
78 79
D = Dnom- 0,0068 * P * 65
D = Dnom = P =
M mm mm2 1.679 1.82.5 2.138 2.33 2.599 2.8 353.5 3.010 3.2 304 3.422 3.75 4.334 4.6 146 5.153 5.5 7/328 6.912 7.410 8.676 9.312 10.441 11.2 7/1614 12.210 13.016 14.210 15.0
MF mm mm4x0.50 3.599 3.85x0.50 4.599 4.86x0.75 5.378 5.78x0.75 7.378 7.78x1.00 7.158 7.510x1.00 9.153 9.510x1.25 8.912 9.412x1.00 11.153 11.512x1.25 10.9912 11.412x1.50 10.676 11.314x1.00 13.153 13.514x1.25 12.912 13.414x1.50 12.676 13.316x1.00 15.153 15.516x1.50 14.676 15.25
UNC mm mmnr 1-64 1.582 1.7 51nr 2-56 1.872 2 47nr 3-48 2.148 2.3nr 4-40 2.385 2.6 39nr 5-40 2.697 2.9 33nr 6-32 2.896 3.2 1/8nr 8-32 3.513 3.8 25nr 10-24 3.962 4.4 11/64nr 12-24 4.597 5 91/4-20 5.268 5.85/16-18 6.734 7.33/8-16 8.164 8.8 11/327/16-14 9.550 10.3 Y1/2-13 11.013 11.9 .463
UNF mm mmnr 1-72 1.613 1.7 51nr 2-64 1.913 2.0nr 3-56 2.197 2.3nr 4-48 2.459 2.6 37nr 5-44 2.741 2.9 33nr 6-10 3.023 3.2 1/8nr 8-36 3.607 3.9 24nr 10-32 4.166 4.5 16nr 12-28 4.724 5.1 71/4-28 5.588 6 A5/16-24 7.038 7.5 .2933/8-24 8.626 9.17/16-20 10.030 10.6 Z1/2-20 11.618 12.1 .476
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS DE LAMINACIÓNPara calcular el diámetro de la broca:
Diámetro de la broca (mm) Diámetro nominal del macho (mm) Paso del macho (mm)El diámetro de la broca se calcula en un 65% de la altura de la rosca
MACHO Diám. Diám. Diám.Interior.Máx. Broca Broca
pulgadas
MACHO Diám. Diám.Interior.Máx. Broca
MACHO Diám. Diám. Diám.Interior.Máx. Broca Broca
pulgadas
MACHO Diám. Diám. Diám.Interior.Máx. Broca Broca
pulgadas
ROSCA FINA MÉTRICA ISO
Machos de Roscar
ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO
ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO ROSCA FINA UNIFICADA ISO
80 81
mm mm
ISO 529 ISO 529 UNC/UNF BSW/BSF
ISO2283 ISO2284 G ISO2284 Rc
2,50 2,00 M1M1,2M1,4M1,6 0M1,8
M2 12,80 2,24 M2,2 2
M2,5 33,15 2,50 M3 4
5M3
3,55 2,80 M3,5 6 M3,5M4
4,00 3,15 M4 M54,50 3,55 M4,5 8 M65,00 4,00 M5 10 3/165,60 4,50 M5,5 12 7/32 M76,30 5,0 M6 1⁄4 M87,10 5,60 M7 9/328,00 6,30 M8 5/16 M10 G 1/8 Rc 1/89,00 7,10 M9 M12
10,00 8,00 M10 3/8 G 1⁄4 Rc 1⁄48,00 6,30 M11 7/169,00 7,10 M12 1⁄211,20 9,00 M14 9/16 M1412,50 10,00 M16 5/8 M16 G 3/8 Rc 3/814,00 11,20 M18
M2011/16
3⁄4M18M20
16,00 12,50 M22 7/8 M2218,00 14,00 M24 1” M24 G 5/8 Rc 5/820,00 16,00 M27
M301 1/8 M27
M30G 3⁄4 Rc 3⁄4
22,40 18,00 M33 1 1⁄4 G 7/8 Rc 7/825,00 20,00 M36 1 3/8 G 1” Rc 1”28,00 22,40 M39
M421 1⁄2
DESCRIPCIÓN DEL MANGO
Diámetro del mango
Cuadrado Métrica
Métrica
No.
No.No. No. No. No. No.
No. No.No.
DIMENSIONES ISO DEL MANGO Y DEL CUADRADO
Machos de Roscar
80 81
mm mm
DIN 352 DIN 371 DIN 376 DIN 374 DIN 2182 DIN 2183 DIN 353 DIN 374
2,5 2,1 M1 M1M1,1 M1,1M1,2 M1,2 M3,5 M3,5 1/16M1,4 M1,4M1,6 M1,6M1,8 M1,8
2,8 2,1 M2 M2M2,2 M2,2 M4 M4 3/32 5/32M2,5 M2,5
3,20 2,4 3/163,50 2,70 M3 M3 M5 M54,00 3,00 M3,5 M3,5 1/84,50 3,40 M4 M4 M6 M5,5 M6 5/32 1⁄46,00 4,90 M5 M6
M8M5 M6 M8 M8 3/16 5/16
7,00 5,50 M10 M10 M9 M10 1⁄4 3/8 G 1/88,00 6,20 M8 5/16 7/169,00 7,00 M12 M12 M12 3/8 1⁄2
10,00 8,00 M1011,00 9,00 M14 M14 M14 9/16 G 1⁄412,00 9,00 M16 M16 M16 5/8 G 3/814,00 11,00 M18 M18 M18 3⁄416,00 12,00 M20 M20 M20 G 1⁄218,00 14,50 M22 M24 M22 M24 M22 M24 7/8 G 5/820,00 16,00 M27 M27 M27 M28 1” G 3⁄422,00 18,00 M30 M30 M30 1 1/8 G 7/825,00 20,00 M33 M33 M33 1 1⁄4 G 1”28,00 22,00 M36 M36 M36 1 3/8 G 1 1/832,00 24,00 M39
M42M39 M42
M39 M42
1 1⁄2 1 5/8
G 1 1⁄4
36,00 29,00 M45 M48
M45 M48
M45 M48
1 3⁄41 7/8
G 1 1⁄2
40,00 32,00 M52 M52 2 G 1 3⁄445,00 35,00 G 2”50,00 39,00 G 2 1⁄4
G 2 1⁄2G 2 3⁄4G 3”
DIMENSIONES DIN DEL MANGO Y DEL CUADRADODiámetro
del mangoCuadrado
Machos de Roscar
82 83
ASME B94.9 ASME B94.9 ASME B94.9
0,141 0,11 0 M 1.6 1 M 1.8 2 M 2 3 M 2.5 4 5 M 3 6 M 3.5
0,168 0,131 8 M 40,194 0,152 10 M 50,22 0,165 12
0,255 0,191 1⁄4 M 60,318 0,238 5/16 M 7
M 80,381 0,286 3/8 M 100,323 0,242 7/160,367 0,275 1⁄2 M 120,429 0,322 9/16 M140,48 0,36 5/8 M16
0,542 0,406 11/16 M180,59 0,442 3⁄4
0,652 0,489 13/16 M200,697 0,523 7/8 M22 0,76 0,57 15/16 M240,8 0,6 1 M 25
0,896 0,672 1 1/16 M271 1/8
1,021 0,766 1 3/16 M301 1⁄4
1,108 0,831 1 5/16 M331 3/8
1,233 0,925 1 7/16 M361 1⁄2
1,305 0,979 1 5/8 M39 1,43 1,072 1 3⁄4 M42
1,519 1,139 1 7/81,644 1,233 2 M48
Machos de Roscar
DIMENSIONES ANSI DEL MANGO Y DEL CUADRADO Diámetro
del mango pulgadas
Cuadrado
pulgadas Tamaño de la serie
extra cortaTamaños en fracciones Tamaños métrica
No No No No No No No No No No
82 83
Machos de RoscarPROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCASProblema Causa RemedioTamaño demasiado grande
Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia inferior en la rosca
Valor de avance axial incorrecto Reducir el valor de avance un 5 –10% o incrementar la compresión del portamachos
Tipo de macho equivocado para la aplicación
Usar un macho con entrada en hélice para roscar agujeros pasantes y un macho con estrías helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulación de viruta en la estría. Asegurarse de una buena alternativa con el catálogo Dormer o con el “Product Selector”
Centrado del macho respecto el agujero incorrecto
Asegurar la sujeción del macho y centrar el macho respecto al agujero
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la acumul-ación de viruta. Mirar la sección de lubricantes.
Velocidad del macho demasiado baja
Seguir las recomendaciones del catálogo Dormer o “Product Selector”.
Tamaño demasiado pequeño
Tipo de macho equivocado para la aplicación
Usar un macho con entrada en hélice para roscar agujeros pasantes y un macho con estrías helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulación de viruta en la estría. Usar un macho con un ángulo superior. Asegurarse de una buena alternativa con el catálogo Dormer o con el “Product Selector”
Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia superior, especialmente en materiales con una tendencia a contra-erse, así como el hierro fundido y el acero inoxidable.
Lubricación incorrecta o falta de lubricación
Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes.
Diámetro del agujero a roscar demasiado pequeño
Aumentar el diámetro de la broca hasta el máximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar
El material se contrae después del roscado
Mirar la alternativa recomendada en el catálogo Dormer o en el “Product Selector”
84 85
Machos de RoscarProblema Causa RemedioViruta Tipo de macho equivocado para la
aplicaciónCambiar a un macho con un ángulo menor. Cambiar a un macho con un chaflán más largo. Usar un macho con entrada en hélice para roscar agujeros pasantes y un macho con estrías helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulación de viruta en la estría. Asegurarse de una buena alternativa con el Catálogo Dormer o con el “Product Selector”
Lubricación incorrecta o falta de lubricación
Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes
Golpe del macho con el fondo del agujero
Incrementar la profundidad del taladro o disminuir la profundidad de roscado
Superficie de trabajo demasiado dura
Reducir la velocidad, usar una herramienta recubierta, usar un buen lubricante. Mirar en la sección de mecanizado de acero inoxidable
Viruta generada en el roscado excesivamente enredada
Evitar un brusco cambio de sentido del macho
El chaflán de entrada daña el agujero
Revisar la posición axial del macho y reducir el error del centrado del macho en el agujero
Diámetro del agujero a roscar demasiado pequeño.
Aumentar el diámetro de la broca hasta el máximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar
Rotura Macho gastado Rectificar el macho o usar un macho nuevo
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes
Golpe del macho con el fondo del agujero
Incrementar la profundidad del taladro o disminuir la profundidad de roscado
Velocidad del macho demasiado alta
Reducir la velocidad de corte. Seguir las recomendaciones del Catálogo Dormer o “Product Selector”
Superficie de trabajo demasiado dura
Reducir la velocidad, usar una herramienta recubierta, usar un buen lubricante. Mirar en la sección de mecanizado de acero inoxidable
Diámetro del agujero a roscar demasiado pequeño
Aumentar el diámetro de la broca hasta el máximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar
Potencia demasiado alta Usar un portamachos de potencia regulable
El material se contrae después del roscado
Mirar la alternativa recomendada en el Catálogo Dormer o en el “Product Selector”
84 85
Problema Causa RemedioDesgaste rápido
Macho equivocado para la aplicación realizada
Usar un macho con un ángulo inferior a con un rebaje superior, y/o con un chaflán largo. Usar herramientas recubiertas. Asegurarse de la alternativa correcta en el catálogo Dormer o en el “Product Selector”
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta y la generación de temperatura. Mirar la sección de lubricantes
Velocidad del macho demasiado alta
Reducir la velocidad de corte. Seguir las recomendaciones del Catálogo Dormer o del “Product Selector”
Acumulación de Viruta
Macho equivocado para la aplicación realizada
Usar un macho con un ángulo inferior a con un rebaje superior. Asegurarse de la alternativa correcta en el Catálogo Dormer o en el “Product Selector”
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la acumul-ación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes
Tratamiento superficial no adecuado
Mirar la sección de tratamientos superficiales recomendados
Velocidad del macho demasiado lenta
Seguir las recomendaciones del Catálogo Dormer o del “Product Selector”
Machos de Roscar
86 87
A B C D E F G H
NOMENCLATURA
Diámetro del Mango Longitud Total Ángulo de la Hélice Longitud de Corte Diámetro de Rosca Estría Ángulo del Chafl án Mango
1 Ángulo de Corte 2 Diámetro del alma 3 Rebaje de la rosca radial
Fresas de Roscar
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CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON FRESAS DE M.DLas fresas de roscar realizan la rosca mediante una operación de fresado. Para hacer esto posible, es necesaria una máquina de Control Numérico (CNC) con las cuales se puede interpolar (3 direcciones). Consultar el manual de la máquina o conectar con el proveedor para obtener más información. También se puede escribir un subprograma propio para la operación de fresado de la rosca.
1. Buscar la aplicación en el “Product Selector” y se obtendrán diferentes sugerencias de subprogramas para el fresado de la rosca en función de la aplicación, obteniendo así el programa de CNC adecuado para la aplicación. El programa de CNC puede estar realizado con los sistemas de programación más comunes, incluyendo; DIN66025(ISO), Heidenhain, Fanuc y Siemens.
2. Se recomienda unos diámetros de taladros, iguales que para los machos convencionales.
3. Para un ajuste fácil de la tolerancia roscada, programar siempre la correlación del radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta. Si la tolerancia es seleccionada en el “Product Selector” también da una recomendación para ajustar el valor de Rprg.
4. Usar un calibre para comprobar la tolerancia en la primera rosca y luego a intervalos regulares para tener una indicación rápida si hay que corregir el radio. Normalmente el radio se puede corregir 2-3 veces antes que la fresa se desgaste.
5. Al mecanizar en seco, se recomienda eliminar las virutas con aire comprimido.
6. Cuando se trabaja con materiales muy difíciles, se recomienda que la operación de roscado se realice en 2 o 3 tiempos. El “Product Selector” ofrece la elección de distintos programas-CNC con saltos de corte de 1/2 o 1/3 (2 o 3 tiempos).
VENTAJAS DEL FRESADO DE ROSCA COMPARADO CON EL ROSCADO CONVENCIONAL- El fresado de rosca proporciona más fi abilidad, concretamente:
• Virutas más pequeñas.• Se pueden ajustar las tolerancias mediante cálculos exactos.• Roscado completo hasta el fondo del agujero.
- Vida útil de la herramienta más larga.- Trabaja con la mayoría de los materiales.- La misma fresa se puede usar para muchos diámetros, siempre que el paso sea el mismo.- Se puede usar la misma herramienta para roscas internas a izquierdas o a
derechas, y la rosca G puede ser usada incluso para roscas internas y externas.- Permite mecanizar en seco.- El avellanado en la fresa métrica permite biselar.- Los roscas cónicas tienen la posibilidad de biselar con una calidad superior y muy
precisa comparado con los machos convencionales.
Fresas de Roscar
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OTROS DATOS SOBRE EL FRESADO DE ROSCAS
- El fresado de roscas es un proceso lento y los ahorros de tiempo empezarán primero en las dimensiones mayores pero la calidad del acabado y la precisión conseguida superan con mucho la velocidad del proceso de producción.
- La profundidad de la rosca se limita a 2 x diámetro para métrica y 1,5 x diámetro para métrica fi na y G.
- Se puede volver a rectifi car la fresa en el lado de la inclinación (mirar la sección de rectifi cado).
ELECCIÓN DE SU HERRAMIENTA
Todas las fresas de roscar tienen un número de código de pieza según el tipo de fresa, el diámetro (d1) y el paso. El código de la pieza es el número a mencionar al encargar la herramienta. Comprobar siempre en el catálogo Dormer o “Product Selector” la dimensión de la rosca del código de la herramienta.
Esta fresa de roscar puede ser usada para roscas ≥ M12 x 1,5 (M15 x 1,5 , M16 x1,5 etc.)
Fresas de Roscar
88 89
t
D2
4H
5H
6H7H
8H
ISO 1
ISO 2
ISO 3
(7G)
0,2t
0,1t
0,3t
0,5t
0,7t
d2
t = TD2 =
D2 = d2 =
PROGRAMACIÓN CON Rprg
Para un fácil ajuste de la tolerancia roscada, programar siempre la corrección del radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta y normalmente se introduce en el descentrado de la memoria del útil. El Rprg es un valor de inicio para las herramientas nuevas.
Rprg se basa en la línea Cero teórica de la rosca. Esto signifi ca que, al trabajar con Rprg, la rosca nunca es demasiado grande pero sí muy cerrada, normalmente demasiado. Habrá que añadir después una pequeña cantidad para dar con la tolerancia correcta para su diámetro de rosca nominal. Comprobar con un calibre. Si se usa el “Product Selector” para obtener el programa CNC, este ofrece también una recomendación del ajuste del valor Rprg para seleccionar la tolerancia recordar que un valor pequeño de Rprg ofrece un gran diámetro de rosca nominal.
Rprg es en la “línea Cero”
Clase de toleranciaRosca interna
Clase de toleranciaMachos de corte
Clase de tolerancia DIN 13 parte 15 Diámetro de paso básico
Fresas de Roscar
90 91
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS CON FRESAS DE M.D.
Problema Causa RemedioVida corta de la herramienta
Valores de corte equivocados
Reducir velocidad / avance
Inestabilidad Comprobar el portaherramientasDesgaste rápido Reducir la velocidad
Rotura de la herramienta
Mala evacuación de la viruta
Usar aire comprimido, emulsión o refrigeración interior
Carga demasiado grande
Dividir el procedimiento de corte en 2 o 3 tiemposReducir el avance
Inestabilidad Comprobar o cambiar el portaherramientas
Viruta Inestabilidad Comprobar o cambiar el portaherramientas
Valores de corte equivocados
Reducir velocidad / avance
Carga demasiado grande
Dividir el procedimiento de corte en 2 o 3 tiemposReducir el avance
Para una larga vida de la herramienta se recomienda siempre usar programas CNC con una entrada suave y correcta en el material. Comprobar con el “Product Selector”.
Programación:
“Si yo no puedo encontrar el programa con la lengua correcta para mi máquina CNC en el Product Selector”.– La mayoría de los sistemas de control pueden estar cambiados respecto DIN / ISO cuando tú estas haciendo la trayectoria del fresado de la rosca. Comprobar con el manual.
“Al principio, cuando yo estoy usando una fresa de roscar y empiezo a fresar la rosca por encima de la pieza de trabajo, parece que la fresa creará una rosca demasiado grande.”- El sistema de control no lee que tú estas moviendo el centro de la herramienta para el contorneado (M41). Comprobar que el valor de Rprg esta compensado en la memoria de la herramienta, y que la herramienta esta establecida para este valor de Rprg.
Fresas de Roscar
90 91
92 93
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Roscado con TerrajasNOMENCLATURA
Diámetro exterior Diámetro del rebaje Espesor Largo de rosca Agujero cónico para tornillo de fijado Ángulo del chaflán de entrada Largo del chaflán de entrada Diámetro del chaflán Entrada en hélice Ángulo de la entrada en hélice Longitud de la entrada en hélice Ángulo de inclinación Superficie entre estrías Ancho de superficie entre estrías Tolerancia del agujero Semiabertura para ajuste
92 93
DB = DE - (0,1 * P)
Roscado con TerrajasCONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON TERRAJAS
1. Antes de poner en marcha la terraja o la tuerca de roscar, achaflanar el extremo de la barra a un ángulo de 45º para eliminar la excesiva carga en los primeros filos. Asegurarse que la terraja queda bien encuadrada con la barra a roscar.
2. Aprovechar las tolerancias grandes asociadas con el diámetro más grande de la barra, reduciendo el diámetro de esta (ver tabla), se reducirá al mínimo la fuerza de corte.
3. Usar el tipo de terraja con entrada en hélice, para asegurar que las virutas se desprenden directamente de la zona de corte.
4. Asegurar que se aplique una buena cantidad de lubricante en la zona de corte.
5. Cuando se han ajustado las terrajas abiertas, evitar que estas se abran, pues se producirá fricción. Una terraja abierta puede cerrarse aproximadamente 0,15 mm, girando en igual medida los tornillos de ajuste. La presión sólo en un lado de la terraja, puede hacer que esta se rompa.
6. En términos generales, las terrajas hexagonales se usan para recuperar o limpiar roscas existentes a mano. Su construcción tiende a ser más robusta y sólo se usan en circunstancias excepcionales para realizar una rosca en una barra.
DIMENSIONES DE PRE-MECANIZADO
El diámetro de la barra cilíndrica debe ser más pequeño que el diámetro máximo exterior de la rosca de la terraja.
94 95
Roscado con TerrajasPROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS CON TERRAJAS
Problema Causa RemedioTamaño demasiado grande / pequeño
Error en el centrado Corregir el centrado, asegurar la limpiezaValor de avance axial incorrecto
Comprobar que el valor del avance axial sea el preciso
Mal acabado Ángulo de inclin-ación de la terraja incorrecto para este tipo de material
Probar con otra alternativa o con una terraja especial
Lubricante incorrecto o falta de lubricante
Mirar en la sección de lubricantes
Velocidad incorrecta Seguir las recomendaciones del catálogo Dormer
Diámetro de la barra demasiado grande
Reducir el diámetro de la barra hasta el tamaño apropiado
Final de la barra no achaflanado
Comprobar que al final de la barra esta achaflanado
Viruta / Rotura Tipo de terraja incorrecto
Seguir las recomendaciones del catálogo Dormer
Velocidad demasiado alta
Seguir las recomendaciones del catálogo Dormer
Diámetro de la barra demasiado grande
Reducir el diámetro de la barra hasta el tamaño apropiado
Final de la barra no achaflanado
Comprobar que al final de la barra esta achaflanado
Error en el centrado Corregir el centrado, asegurar la limpiezaDesgaste rápido Lubricante incorrecto
o falta de lubricanteMirar en la sección de lubricantes
Velocidad demasiado alta
Seguir las recomendaciones del catálogo Dormer
Acumulación de viruta en el filo
Lubricante incorrecto o falta de lubricante
Mirar en la sección de lubricantes
Diámetro de la barra demasiado grande
Reducir el diámetro de la barra hasta el tamaño apropiado
Velocidad demasiado baja
Seguir las recomendaciones del catálogo.
94 95
96 97
A B C D E F
Fresado NOMENCLATURA
Mango Ángulo de la hélice Labio Diámetro exterior Longitud de corte Longitud total
1 Rebaje del fondo de la punta2 Rebaje del ángulo primario3 Rebaje del ángulo secundario4 Punta del filo5 Filo de corte
6 Ángulo de corte7 Superficie de la tolerancia primaria8 Superficie de la tolerancia secundaria9 Cara inferior al corte
96 97
CONSEJOS GENERALES PARA FRESAR
El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el eliminando progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de rotación.Las principal características del proceso de fresado es la eliminación de material de cada labio de la fresa, partiéndolo en pequeñas pociones (viruta).TIPO DE FRESASLas tres operaciones básicas de fresado se muestran a continuación: (A) fresado cilíndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado.
En el fresado cilíndrico el eje de rotación de las fresas es paralelo a la superficie de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa esta rodeada de dientes a lo largo de su circunferencia, cada diente actúa como un punto de corte de la herramienta.
Las fresas usadas para el fresado cilíndrico pueden tener estrías rectas o helicoidales, generando una sección de corte ortogonal o oblicua.
En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la máquina o en un portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal.
En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza de trabajo. La fresa también puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo en caso que se quieran realizar superficies cónicas. Los dientes de corte están localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal.
Fresado
98 99
Fresado
Fresas Cilíndricas Fresas de Ranurar de 3 cortes Fresas de Simple y Doble Ángulo
Tienen los filos de corte periféricos y una sola cara de corte, estas fresas tienen una regata que las atraviesa que sirve como dispositivo de seguridad para el husillo de la máquina.
Tienen filos de corte en el costado y en la periferia. Los dientes están escalonados por eso que algunos dientes de corte dan a un lado y otros dan al otro lado. Esto permite realizar trabajos de corte duros.
La periferia de estas fresas hace un ángulo. Los filos de corte de estas fresas están situados en su periferia en forma de cono. Existen dos tipos de estas fresas; fresas con ángulo simple y fresas con ángulo doble.
FRESAS FRONTALES DE ACABADO
FRESAS CILÍNDRICAS Y FRESAS FRONTALES
Fresas de acabado con encaste
Fresas radiales de acabado
Fresas de acabado con radio en la esquina
Minifresas
Este acabado deja una ángulo recto en las esquinas.
La forma del acabado de estas fresas es semiesférico.
Este acabado deja un pequeño radio en las esquinas.
Fresas de acabado con diámetros hasta 1mm.
98 99
Fresado SELECCIÓN DE FRESAS FRONTALES Y PARÁMETROS DE FRESADO
Antes de un trabajo de fresado, deben tomarse varias decisiones para determinar:• La fresa frontal más apropiada para la aplicación• El valor de avance y la velocidad de corte correctos, que proporcionan un buenbalance entre la rápida eliminación de metal y una larga vida de la herramienta.
Determinación de la fresa frontal más apropiada:• identificación del tipo de fresado frontal que se debe realizar: 1. Tipo de fresa frontal 2. Tipo de centro.
• considerar las condiciones y la antigüedad de la máquina herramienta
• seleccionar las dimensiones de la fresa frontal más apropiadas para minimizar la flexión y la tensión de trabajo, teniendo en cuenta: 1. Una máxima rigidez 2. El diámetro de la fresa lo más grande posible 3. Evitar que la herramienta sobresalga excesivamente del portaherramientas.
• Escoger el número de labios 1. más labios – menos espacio para la viruta – más rigidez – permiten un avance
rápido 2. menos labios – más espacio para la viruta – menos rigidez – fácil control de la
viruta.Determinación de los valores de avance y velocidad de corte correctos, que se pueden obtener conociendo los siguientes factores:• Tipo de material a mecanizar• Material de construcción de la fresa frontal• Potencia disponible en el husillo de la máquina• Tipo de acabado.CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – LABIOS DE CORTE FRONTALESLos labios de corte frontales se dividen en:
Corte al centro Sin corte al centro
Permite operaciones de taladro y penetración axial.En caso de que el número de labios sea par, hay dos filos de corte que alcanzan el centro (Ej; 2 – 4 – 6 labios). En caso de que el número de labios sea impar, hay un sólo filo de corte que alcanza el centro (Ej; 3 – 5 labios).
Se usa sólo para contornear y para abrir regatas.Permite el rectificado entre centros.
100 101
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – ELECCIÓN DEL NÚMERO DE LABIOS
2 Labios 3 Labios 4 Labios(o de varios labios)
FuerzaFlectora
Espacio parala viruta
• Grande espacio para la viruta• Fácil manejo de la viruta• Buena para ranurar.• Buena para fresados
duros• Baja rigidez debido a la
pequeña área de la sección• Baja calidad del acabado superficial.
• Espacio para la viruta más grande que las fresas de 2 labios
• Área de la sección más grande – Rigidez superior que las fresas de 2 labios
• Mejor acabado super-ficial.
• Rigidez muy alta• Área de la sección
muy grande – pequeño espacio para la viruta
• Ofrecen el mejor acabado superficial.
• Recomendadas para contornear, fresado lateral y regatas poco profundas.
Baja
Grande Pequeño
Alta
El número de labios debe ser determinado por:• El material a fresar• Dimensiones de la pieza de trabajo• Condiciones de fresado
Fresado
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – ÁNGULO DE LA HÉLICECon un incremento del número de dientes, la carga que se genera en el fresado es más homogénea en cada diente, esto permite un mejor acabado superficial. Pero con un alto ángulo de la hélice, la carga (FV) se incrementa considerablemente a lo largo de la fresa (axial). Una alta carga (FV) puede generar:• Problemas de carga en los cojinetes• Movimiento de la fresa en el husillo de la máquina (axial). Para evitar este problema es necesario usar mangos Weldon o mangos con fijación por tornillos.
100 101
FresadoCARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – TIPO DE FRESA
La norma DIN 1836 define diferentes tipos de perfiles de fresas:
La norma DIN 1836 también define diferentes formas de romper la viruta:
Rompevirutas de perfil grueso redondeadoApropiado para el corte pesado en aceros y en materiales no férricos con una resistencia a la tracción hasta 800 N/mm2.
Rompevirutas de perfil fino redondeadoApropiado para el fresado áspero en aceros duros y en materiales no férricos con una resistencia a la tracción superior 800 N/mm2.
Rompevirutas de semiacabado Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para el semiacabado de aceros y materiales no férricos.
Rompevirutas de perfil grueso planoTiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo, sin embargo, un buen acabado superficial, por esta razón se ubica entre desbaste y acabado. También es llamado de semiacabado.
Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado, con el rompevirutas de perfil asimétrico:
Rompevirutas de perfil fino redondeado asimétrico. El perfil asimétrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.
Rompevirutas de perfil grueso asimétrico. El perfil asimétrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.
TIPOS DE FRESAS FRONTALESHay una gran variedad de diferentes operaciones que se definen con el término de “fresado frontal”. Para cada operación, hay diferentes tipos de fresas. Hay tres parámetros que influyen en la elección del tipo de fresa:
• Dirección de uso de la fresa• MRR (Velocidad de la eliminación de material)• Aplicación
Fresa de acabado para acero, de baja o alta resistencia.
Fresa para materiales suaves y maleables.
102 103
Q = ap * ae * vf
1000__________
DIRECCIÓN DE USO DE LA FRESANosotros podemos dividir la gama de fresas en función de las direcciones de trabajo en las que pueden trabajar. Hay tres tipos diferentes:
3 Direcciones 2 Direcciones 1 Direccion
Se puede observar como la dirección de trabajo axial solamente se puede realizar con fresas con corte al centro.MRR (VELOCIDAD DE LA ELIMINACIÓN DE MATERIAL) QNosotros podemos calcular la velocidad de eliminación de material Q así como el volumen de material eliminado en función del tiempo. El volumen de material eliminado es el volumen inicial de la pieza de trabajo menos el volumen final. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que la herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este parámetro tiene una gran influencia en la superficie de acabado final de la pieza.
APLICACIONESLa MRR y las aplicaciones están estrechamente relacionadas. Por cada aplicación diferente, nosotros tenemos un valor distinto de MRR que aumenta con el aumento del área de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En el catálogo Dormer se muestran las distintas aplicaciones en distintos iconos.
Contorneado Fresado Frontal Ranurado Fresado por penetración Fresado en rampa
La profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,25 x diámetro de la fresa frontal.
La profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,9 x diámetro, la profundidad axial de corte debe ser inferior a 0,1 x diámetro de las fresa frontal.
Para mecanizar ranuras para chavetas. La profundidad radial de corte ha de ser igual que el diámetro de la fresa frontal.
Es posible realizar un taladro en la pieza de trabajo solamente con las fresas frontales que tienen corte al centro, en estas aplicaciones el avance tiene que ser reducido
Tanto la profundidad radial como la axial se realizan simultáneamente en la pieza de trabajo.
Fresado
Q = MRR (cm3/min) ae = profundidad radial (mm)ap = profundidad axial (mm) vf = valor de avance mm/min
102 103
Fresado
Ranurado a P9Es importante destacar la capacidad de realizar ranuras con una tolerancia P9 (porfavor mira la tabla de la página 20 de Información General). Las fresa que son capaces de ranurar con esta tolerancia tienen el icono P9.
FRESADO CONVENCIONAL VS FRESADO INVERSO
La acción de corte se puede realizar de dos formas, por fresado convencional o por fresado inverso.
Fresado convencional Fresado inverso
FRESADO CONVENCIONALEn el fresado convencional el máximo grosor de la viruta se encuentra al final del corte. El sentido del avance es el opuesto al sentido de la rotación de la herramienta.
Pros:• La cantidad de material cortado por diente no va en función de las características
de la superficie de la pieza de trabajo. • El hecho de que la superficie de trabajo sea escalada no afecta a la vida de la
herramienta. • El proceso de corte es suave, siempre que los labios de la fresa estén afilados.
Cons:• Los dientes de la fresa tienen tendencia a realizar pequeñas vibraciones. • La pieza de trabajo tiene tendencia a levantarse, de este modo es importante una
apropiada sujeción de la pieza de trabajo. • Rápido desgaste de la herramienta comparado con el fresado inverso.• Las virutas caen enfrente de la fresa – esta disposición dificulta la operación.• Tiende a aumentan la fuerza para levantar la pieza de trabajo.• Se requiere más potencia debido a un incremento de la fricción causado por la
viruta.• Acabado superficial estropeado debido al aumento de viruta arrastrada por diente.
104 105
DE = 2 * √ R2 _ (R - Ap )2
DE = R = Ap =
FresadoFRESADO INVERSO
En el fresado inverso el máximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. El avance y la velocidad rotación de la herramienta tienen el mismo sentido.Pros:• Disminución de la componente de las fuerzas de corte en la sujeción de la pieza de
trabajo, particularmente en las partes delgadas.• Fácil disposición de la viruta – la viruta cae detrás de la fresa.• Menos desgaste – incremento de la vida de la herramienta en un 50%.• Mejora del acabado superficial – menos viruta arrastrada por diente.• Se requiere menos potencia – pueden usarse fresas con un gran ángulo.• El fresado inverso ejerce menos fuerzas en la pieza de trabajo – elementos más
simples y menos costosos.
Cons:• Debido al alto resultado de las fuerzas de impacto cuando el diente establece
contacto con la pieza de trabajo, esta operación debe tener una configuración rígida, y la violenta reacción debe ser eliminada con el avance del mecanismo.
• El fresado inverso no es apropiado para piezas de trabajo que tienen un escalado, ni en metales con una alta generación de temperatura en el trabajo, como fundiciones y metales forjados. El escalonado de la pieza de trabajo hace que la operación sea dura y abrasiva, causando un desgaste y un daño excesivo en los dientes de la fresa, provocando así una disminución de la vida de la herramienta.
FRESAS RADIALESLos fresas radiales, también conocidas como fresas de punta redondeada, tienen una semiesfera en el extremo de la herramienta. Las fresas radiales son usadas en el mecanizado de moldes, matrices y piezas de trabajo muy complejas para la industria aerospacial y otros campos industriales.
El diámetro efectivo es el factor principal usado en el cálculo de la velocidad de rotación requerida. El diámetro efectivo es definido como el diámetro real de la fresa. El diámetro efectivo esta influido por dos parámetros: el radio de la herramienta, y la profundidad de corte axial.
Diámetro efectivo Radio de la herramienta Profundidad de corte axial
104 105
1000� * DE * n Vc =
Hc = R -
√R2 - ( )2Ae____2
Ae = 2 √ R2 - (R - Hc)2
Hc = R = Ae =
HC (µm) 0,2 0,4 0,7 1,25 2,2 4 8 12,5 25 32 50 63 100
RA (µm) 0,03 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 8 12,5 16 25
Fresado
El diámetro efectivo reemplaza el diámetro de la fresa en el cálculo de la velocidad de corte efectiva VC para una fresa radial. La fórmula es:
Cuando las fresas de punta semiesférica (radial), así como las fresas con radio en la punta, se usan para cortar en una superficie de trabajo, el corte se va realizando en forma de zigzag, de esta forma se crea una tira que no se corta entre las dos pasadas de corte. La altura de estas tiras no cortadas es llamada altura de vértice.
La altura del vértice puede ser calculada de la siguiente forma:
o
Altura de vértice Radio de la herramienta Valor del paso entre dos pasadas de corte
La correlación entre HC y RA (rugosidad superficial) es aproximadamente:
RA es aproximadamente 25 % de HC
Vc = Velocidad de corte (m/min) DE = Diámetro efectivo (mm) n = Velocidad de rotación (rpm)
106 107
(HRC)30 ≤ 40 0,10 x D40 ≤ 50 0,05 x D50 ≤ 60 0,04 x D
FresadoFRESAS RADIALES EN TRABAJOS DE ACERO DUROLas siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad axial en el mecanizado de aceros duros.
Dureza Profundidad Axial = AP
MECANIZADO DE ALTA VELOCIDADEl mecanizado de alta velocidad (HSM) debe tener definidas varias pautas. Considerando velocidades de corte alcanzables, esta velocidad se propone para el mecanizado de materiales que necesitan una velocidad de corte superior a la utilizada normalmente, este material es clasificado como HSM.A = Rango de HSM, B = Rango de transición, C = Rango normal
DEFINICIÓN DE HSMCon una velocidad de corte segura (entre 5 –10 veces superior a la velocidad convencional de mecanizado), la viruta generada y la temperatura en el filo de corte empiezan a disminuir.
VENTAJAS DE HSM• Incremento de la utilización de la
máquina herramienta• Mejora de la calidad• Reducción en el tiempo de mecanizado• Disminución de la mano de obra• Reducción de costes• Temperatura de la herramienta baja• Mínimo desgaste de la herramienta a alta velocidad• Uso de pocas herramientas
• Fuerzas de corte bajas (debido a la reducida carga de las virutas)• Baja potencia y dureza requerida• Poca flexión de la herramienta• Mejora de la exactitud y del acabado obtenido• Gran habilidad para mecanizar almas delgadas• Reducción en los procesos de fabricación• Posibilita una alta estabilidad en el corte, en contra de las vibraciones de la herramienta
106 107
R2 - R R2
vf prog = vf * R2 + R
R2
A = B = R = R1 = R2 =
2 3 ≥4≤ 15 ≤ 10 ≤ 5≤ 30 ≤ 20 ≤ 10≤ 4 ≤ 3 ≤ 2
vf prog = vf *
FresadoESTRATEGIAS DE FRESADO
CORRECCIÓN DE AVANCE EN EL FRESADO DE CONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES
Contorno interior Contorno exterior
Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo Trayectoria del punto central de la fresa Radio de la fresa Radio de la trayectoria del punto central de la fresa Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo
Importante: Algunas máquinas con sistemas de control tienen la corrección automática, función-M
RAMPA – TIPO DE AVANCE
Recomendación con un ángulo máximo de la rampa (α) para Metales Duros en fresas frontales.
Número de dientes de la fresa frontalPara acero y fundicionesPara aluminio, cobre y plásticosPara aceros duros
108 109
< 0,10 x D< 0,20 x D< 0,05 X D
Dbmax = D = R =
Dbmax = 2 * (D - R)
FresadoESPIRAL – TIPO DE AVANCE
Recomendación del tipo de avance en espiral en diferentes materiales.
Materiales Ap RecomendadoAceroAluminioAcero duro
Diámetro máximo posible Diámetro de la fresa Radio del borde de la fresa
Usar el diámetro máximo posible (cercano Dbmax) para una mejor evacuación de la viruta.
PENETRACIÓN AXIAL
En esta operación, el valor del avance tiene que estar dividido por el número de dientes. Considerar que no es admisible realizar operaciones de penetración axial con fresas de más de 4 dientes.
108 109
Problema Causa RemedioRotura Demasiada cantidad de material eliminado Disminuir el avance por diente
Avance demasiado rápido Disminuir el avanceLongitud del labio o longitud total demasiado larga
Usar un portaherramientas profundo o usar una fresa más corta
Desgaste Material de la pieza de trabajo demasiado duro
Comprobar en el catálogo Dormer o en el “Product Selector” la herramienta adecuada para trabajar materiales duros, y su posible recubrimiento
Avance y velocidad inadecuada Comprobar en el catálogo Dormer o en el “Product Selector” los parámetros de corte adecuados
Mala evacuación de la viruta Mejorar la refrigeraciónFresado convencional Fresado inversoHélice de la fresa inadecuada Mirar las recomendaciones en el catálogo Dormer o
en “Product Selector” para una correcta alternativaVirutas Valor de avance demasiado alto Reducir el valor del avance
Vibración de los dientes Reducir las RPMVelocidad de corte baja Aumentar las RPMFresado convencional Fresado inversoRigidez de la herramienta Cambiar a una herramienta más corta y/o
aumentar la profundidad del mango insertada en el portaherramientas
Rigidez de la pieza de trabajo Sujetar más fuerte la pieza de trabajoCorta vida de la herramienta
Material de trabajo resistente Comprobar en el catálogo Dormer o en “Product Selector” la herramienta correcta o la alternativa más apropiada
Rebaje del ángulo primario inadecuado
Cambiar a un ángulo de corte apropiado
Fricción elevada entre la fresa y la pieza de trabajo
Usar una herramienta recubierta
Mal acabado superficial
Avance demasiado rápido Disminuir el avanceVelocidad demasiado lenta Aumentar la velocidadViruta cortante y penetrante Disminuir la cantidad de material a eliminarDesgaste de la herramienta Sustituir o rectificar la herramientaAcumulación de viruta en el filo Sustituir a una herramienta con un ángulo de
hélice superiorMicro-soldadura de la viruta Aumentar la cantidad de refrigerante
Inexactitud en la pieza de trabajo
Flexión de la herramienta Cambiar a una herramienta más corta y/o aumentar la profundidad del mango insertada en el portaherramientas
Número de labios insuficiente Usar una herramienta con más labiosDesgaste del porteherramientas o herramienta mal sujeta
Reparar o reemplazar el portaherramientas
Baja rigidez en la sujeción de la herramienta
Mejorar la rigidez con una herramienta más corta
Baja rigidez del husillo de la máquina Usar un husillo más grandeVibración Valores de avance y velocidad
demasiado altosCambiar a valores de avance y de velocidad correctos con la ayuda del catálogo Dormer o “Product Selector”
Longitud de los labios o longitud total demasiado larga
Cambiar a una herramienta más corta y /o aumentar la profundidad del mango insertada en el portaherramientas
Corte demasiado profundo Disminuir la profundidad de corteRigidez insuficiente (entre la máquina y el portaherramientas)
Corregir el portaherramientas y cambiarlo si es necesario
Rigidez de la pieza de trabajo Aumentar la fuerza de sujeción de la pieza de trabajo
FresadoPROBLEMAS EN EL FRESADO
110 111
Las herramientas de tronzar de Dormer son placas de forma triangular. Fabricadas de acero ultrarápido con aleación de cobalto, están disponibles en acabado brillante, con recubrimiento de TiN o TiAlN. El recubrimiento de TiAlN es más duro que el TiN y puede resistir altas temperaturas. Los lados de las cuchillas son afi lados con una cara cóncava, lo que signifi ca que tanto la tolerancia radial como la axial se puede corregir. Se ha moldeado un rompevirutas en la superfi cie cortante de la arista para obtener el mejor tipo posible de virutas cuando se trabaja con materiales de viruta larga.
CUCHILLAS DE TRONZAR DE DOS TAMAÑOS
También existen cuchillas para abrir canales del tamaño de anillos de retención (juntas tóricas), con anchuras de 1.1, 1.3, 1.6, 1.85 y 2.15 mm.
ángulo de avance
Recto Derecha Izquierda
Portaherramientas para la derecha Portaherramientas para la izquierdar
CONSEJOS GENERALES PARA TRONZAR Y RANURAR
Cuchillas de tronzar y ranurar
Las cuchillas triangulares se presentan en dos tamaños con bordes rectos y con bordes en ángulo de 8º y 15º tanto en versiones de derechas como en izquierdas.
110 111
112 113
CONSEJOS GENERALES DE LOS PORTAHERRAMIENTAS
Portaherramientas
INTRODUCCIÓNPara definir la calidad del portaherramientas, en primer lugar hemos de definir su principal función teniendo en cuenta que esta es la de sujetar la herramienta. Esta definición puede ser:
Artefacto intercambiable que actúa como conexión entre el husillo de la máquina herramienta y la herramienta de corte de tal forma que la eficiencia del elmento no disminuye.
Los portaherramientas con esta definición, se pueden clasificar según cuatro parámetros principales:
1. Concentricidad – La rotación axial del husillo de la máquina y la herramienta de corte deben mantener una concentricidad.
2. Fuerza de Sujeción – La herramienta de corte debe estar bien sujeta para soportar la rotación dentro del portaherramientas.
3. Calibrado – El portaherramientas debe estar regulado. La aplicación de calibrado apropiada asegura una perfecta regulación de la sujeción del portaherramientas.
4. Equilibrado – El portamachos y el husillo de la máquina deben estar perfectamente equilibrados con la máxima precisión posible.
Podemos ver como el portaherramientas se puede separar en tres partes: La conexión con el husillo de la máquina (cono, A), el sistema de equilibrado (B) y la parte que sujeta la herramienta (mecanismo de sujeción, C).
112 113
PortaherramientasTIPOS DE CONOS
• Cono brusco (CAT, BT, TC, ISO)• HSK (Mango cónico hueco). Para más información mire la sección de HSM
(Mecanizado de alta velocidad) • Sujeción con dispositivo flotante (sólo para machos y escariadores)• Otros (Cono Morse, Sujeción automática, Cilíndrico 1835 A, Cilíndrico B+E, ABS,
Wohlhaupter)
Las grandes máquinas manuales y las máquinas de CNC usan portaherramientas con anclajes cónicos de gran precisión. También hay un dispositivo de seguridad en la sujeción del potaherramientas en el husillo de la máquina, este dispositivo puede ser un prisionero de arrastre o un barra tensora roscada. En las máquinas de CNC, el prisionero de arrastre es más utilizado debido a que permite un fácil cambio automático.El portaherramientas esta compuesto por cinco componentes básicos (mirar la figura que se muestra a continuación):1. Prisionero de arrastre 2. Mango cónico 3. Brida4. Adaptador5. Ranura opuesta
MANGO CÓNICOEl mango cónico ajusta el portaherramientas en el husillo de la máquina. Las normas definen seis tamaños básicos de mangos cónicos; #30, #35, #40, #45, #50, y #60. Las máquinas más grandes usan portaherramientas que tienen un número de mango cónico grande. Los conos de los mangos son hechos de 3,5 pulg/pies (o con una proporción de 7:24).Mangos cónicos más apropiados según del tipo de máquina#60 Máquinas muy grandes #50 Máquinas de tamaño medio#40 Máquinas pequeñas #30 Máquinas muy pequeñas
114 115
A B C D
PortaherramientasTIPO DE BRIDALa brida permite la sujeción del portaherramientas con el dispositivo de agarre del husillo de la máquina. Los dos tipos de bridas más comunes son: brida-V y brida-BT. Los portaherramientas con bridas-BT tienen el prisionero de arrastre con rosca métrica, pero sus adaptadores pueden ser diseñados para permitir el anclaje de un amplia gama de dimensiones de herramientas de corte. Los portaherramientas con bridas-BT son muy usados en Japón y en Europa, en centros de mecanizados.
DIN 69871 Brida-V Brida-BT/MAS
PRISIONERO DE ARRASTREEl prisionero de arrastre permite el bloqueo con la barra tensora (A) del husillo de la máquina para una unión firme y una sujeción automática. El prisionero de arrastre (B) puede estar fabricado en distintas formas y en varios tamaños. El prisionero de arrastre no ha de ser necesariamente intercambiable, cada máquina herramienta usa un modelo específico de prisionero de arrastre.
Barra tensora con bloqueo Prisionero de arrastre
Bloquear Desbloquear
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PortaherramientasSISTEMAS DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTAHay cuatro tipos diferentes de sistemas de bloqueo:
1. Pinza DIN 6388 y DIN 64992. Sujeción hidráulica de la herramienta3. Ajuste por contracción 4. Weldon y Whistle Notch
Pinza DIN 6388 y DIN 6499
Sujeción hidráulica de la herramienta
Fijación por contracción
Una pinza metálica rodea el mango cilíndrico y lo aprieta fuertemente, quedando así la herramienta bien sujeta.
La sujeción hidráulica de la herramienta usa un embalse de aceite para igualar la presión de sujeción alrededor del mango de la herramienta. Girando un tornillo se puede aumentar o disminuir la presión del aceite sobre el mango de la herramienta.
La fijación de la herramienta por contracción trabaja con temperatura. Con temp-eratura ambiente, el diámetro del portaherramientas calibra un tamaño inferior comparado con el diámetro del mango de la herramienta. Cuando se aplica una alta temperatura en el portaherramientas este se dilata permitiendo así la introducción del mango de la herramienta. Posteriormente la refrigeración del portaherramientas hace que este se contraiga, sujetando así la herramienta con una excelente concentricidad.
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PortaherramientasWeldon, DIN 1835 B Whistle Notch, DIN 1835 E
Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo (radial) presiona la herramienta contra el dispositivo de sujeción. Para ello la herramienta necesita tener un mango cilíndrico con encaste.
Características Pinza WeldonWhistle Notch Hidráulico Fijación por
ContracciónMecanizado Fresado
(Roscado)TaladradoEscariadoRefrentado
Fresado(Roscado)TaladradoEscariadoRefrentado
FresadoRoscadoTaladradoEscariadoRefrentado
FresadoTaladradoEscariadoRefrentado
Mango en Fresas Frontales
Mango planoHSS (DIN 1835A)
Metal Duro(DIN 6535HA)
Mango RoscadoHSS(DIN 1835D)
Mango Weldon HSS (DIN 1835B)
Metal Duro(DIN 6535HB)Whistle NotchHSS(DIN 1835E)Metal Duro(DIN 6535HE)
Mango planoHSS (DIN 1835A)
Metal Duro(DIN 6535HA)
Mango planoHSS (DIN 1835A)
Metal Duro(DIN 6535HA)
Salida radial (mediciones del diámetro exterior de la herramienta en movimiento)
Sobre 25 micras en función de la calidad del dispositivo de sujeción o la pinza
Alrededor de 10 micras
Alrededor de 5 micras
Alrededor de 4 micras
Rigidez Buena Muy Buena Justa Excelente
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Portaherramientas
Características Pinza WeldonWhistle Notch
Hidráulico Fijación por Contracción
Equilibrado Existen diferentes tipos de pinzas en función de la concetricidad
El diseño asimétrico crea desequilibrios, pero el porta-herramientas puede estar fabricado de forma que equilibra el peso de todo el conjunto
El diseño asimétrico crea desequilibrios, pero el porta-herramientas puede estar fabricado de forma que equilibra el peso de todo el conjunto
Ofrece el mejor equilibrado- Sin tornillos ni geometrías asimétricas, el porta-herramientas esta totalmente equilibrado
Vibración No ventajas No ventajas El fluido almacenado amortigua las vibraciones
No ventajas
Facilidad de uso Baja – La precisión depende del operario
Buena La mejor – La precisión es muy buena pero el mecanismo de bloqueo es fácil que sufra algún daño
Alta – no es precisa una gran habilidad del operario
Coste Normal Normal Muy caro El porta-herramientas es barato, pero necesita una gran aportación de calor, esto significa que hay que realizar una alta inversión.
118 119
U = m * r U M
e = =
G = e * 2 * � * n 60.000
e gmm/KgG mm/sm gω rad/sM Kgr mmU gmmn
m * r M
PortaherramientasEQUILIBRADO DEL SISTEMA DE SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA / FRESASe produce un desequilibrio cuando el centro de masas y el centro geométrico del conjunto no coinciden. La cantidad de desequilibrio se expresa como:
Cantidad Símbolo UnidadDesequilibrio específico permitidoCódigo del Grado de equilibrioMasa de desequilibrioVelocidad angular constanteMasa total de rotaciónDistancia entre la masa de desequilibrio y la línea centralDesequilibrio total admitidoVelocidad de rotación rpm
CALIDAD DEL EQUILIBRADO BASADO EN LAS TABLAS ESTANDARIZADASEl Grado de Calidad G (las líneas inclinadas del diagrama que se muestra a continuación) relaciona la velocidad máxima de rotación superficial (eje X) con el desequilibrio específico admitido e (eje Y).
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0,4x2,5=1 x2,5=2,5 x2,5=6,25 x2,5=15,625.
PortaherramientasPara un grado concreto, cuando la velocidad de rotación de la fresa aumenta, el desequilibrio admitido e disminuye.
Los grados de calidad del equilibrado están separados entre ellos por un factor 2.5.
Han sido establecidos algunos estandarizaciones acerca de esto.
La norma ISO 1940-1:2003 da las especificaciones para rotaciones (rígidas) constantes. Especifica las tolerancias del equilibrado, el número necesario de correcciones (eliminando material), y métodos para verificar el desequilibrio residual.
También son dadas recomendaciones acerca de los requerimientos de la calidad del equilibrado para rotaciones (rígidas) constantes, según su tipo de mecanización y velocidad superficial máxima. Estas recomendaciones están basadas en la experiencia adquirida en todo el mundo.
La norma ISO 1940-1:2003 está también buscando facilitar la relación entre el fabricante y el usuario de las máquinas rotativas, según el criterio de aceptación para la verificación del desequilibrio residual.
Una consideración detallada de errores asociados con el equilibrado y verificación del desequilibrio residual son dados en la norma ISO 194-2.
Normalmente el equilibrado del portaherramientas se lleva a cabo sin la herramienta y se verifica con ella.
Es necesario conocer el grado “G “con el que está equilibrado el portaherramientas y con que velocidad (rpm). Estos dos componentes definen el desplazamiento de la vibración máxima permitida del centro de masas. Cuanto más alta es la velocidad, más pequeño es el desplazamiento de la vibración para un grado “G” dado.
Algunos portaherramientas son anunciados como “portaherramientas equilibrados para la producción” para velocidades de hasta 20.000 rpm sin estar especificado el grado de tolerancia ISO 1940. Cuando se prueban muchos de estos portaherramientas, se comprueba que fallan cuando se ha de conseguir la norma de calidad G6.3, aún más cuando se trata del grado G2.5, a menudo especificado para los portaherramientas.
120 121
Portaherramientas
DIN 69893-1. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO A Y C
Forma A• Norma para centros de mecanizado y fresadoras • Para cambio automático de la herramienta• La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del mango HSK• El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.
DIN 69893-2. MANGOS CÓNICOS HUECOS- HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO B Y D Forma B• Para centros de mecanizado, fresadoras • Con tamaño de brida ampliado para máquinas rígidas • Para cambio de herramienta automático• Refrigeración interior proveída a través de la brida• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida• El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.
Forma C • Para líneas transferidas, máquinas especiales y sistemas modulares de
herramientas• Para cambio de herramientas manual• Refrigeración interna proporcionada a través de un conducto central• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del cono HSK• Todos los soportes de forma A, están equipados con agujeros laterales para un cambio manual de la herramienta, también pueden ser usados como soportes de Forma C.
HSKEl consorcio alemán de fabricantes de centros de mecanizado, los usuario finales y los fabricantes de herramientas, en conjunción con el Laboratorio de Máquinas de la Universidad de Aachen, han desarrollado el revolucionario HSK, (Hollw Shank Kegel) un sistema de sujeción de herramientas.
En total, seis normas distintas fueron creadas para mangos HSK DIN 69893 y seis normas para los husillos de la máquina DIN 69063.
120 121
Forma E• Para aplicaciones de alta velocidad• Para cambio de herramienta automático• La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración• Ninguna llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetría
absoluta.
DIN V 69893-5. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO E
DIN V 69893-6. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA ; TIPO F
Forma F • Para aplicaciones de alta velocidad principalmente en industrias de elaboración
de madera• Con el tamaño de la brida ampliado para máquinas rígidas• Para cambio de herramienta automático• La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración• Ninguna las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetría
absoluta.
• DIN 69063-1. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos – HSK Tipo A y C• DIN 69063-2. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo B y C• DIN 69063-5. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo E• DIN 69063-6. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo F
Beneficios que HSK aporta al usuario:
• Alta rigidez estática y dinámica. La fuerza flectora es entre el 30 y el 200% mayor que en los soportes de herramienta escalonados
• Elevada precisión en la reproducción axial y radial. El portaherramientas no tiene la tendencia de “aspirar” como un soporte de herramienta escalonado
• Masa baja, golpe leve cuando se lleva acabo el cambio de la herramienta• Sujeción centrada con dos veces la fuerza.
PortaherramientasForma D• Para máquinas especiales• Con el tamaño de la brida ampliado para máquinas rígidas• Para cambio de herramienta manual• Para cambio de herramienta manual• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida.
122 123
PortaherramientasACCESORIOS PARA EL ROSCADONormalmente un accesorio para roscado tiene que resolver los siguientes problemas:1. Sujeción simple del macho con cambio rápido de la herramienta2. Par máximo limitado en relación con el tamaño de la rosca3. Compensación de los errores del paso en la máquina herramienta
Así, hay diferentes dispositivos que proveen estas funciones.
DISPOSITIVOS DE CAMBIO RÁPIDO DE LA HERRAMIENTA
Secuencia de operaciones
1. Insertar el macho en el portamachos2. Insertar el portamachos en la parte final del portaherramientas
• Portamachos sin embrague con tornillo de fijación
• Pinza portamachos con la parte posterior cuadrada
• Portamachos sin embrague
122 123
PortaherramientasACCESORIOS PARA EL ROSCADO
En el proceso de roscado, el equilibrio entre los movimientos de rotación y axial de la herramienta es complejo. A veces es necesario restringir los movimientos axiales de la herramienta.Si el movimiento axial no está controlado con precisión, el puntero o flanco de salida del macho son forzados a “rasurar” un flanco del componente de la rosca, produciendo de este modo una rosca delgada y sobredimensionada en el componente.
Tensión – La capacidad de “avance flotante” permite al macho progresar en el componente sin interferencias del avance axial del husillo de la máquina
Compresión – La capacidad de “retroceso flotante”, actúa como un cojín y permite que el macho empiece a cortar con su propio avance axial independientemente del husillo de la máquina.
Compresión/Tensión – El dispositivo flotante está diseñado para negar cualquier fuerza externa durante la operación de mecanizado.
Flotación radial – Permite un leve error de centrado del eje del husillo de la máquina y el eje del agujero previo al roscado. Esto no está recomendado para la fabricación práctica y debe ser evitado.
124 125
M3 0,50
M3,5 0,8M4 1,20
M4,5 1,60M5 2,0M6 4,0M8 8,0
M10 16,0M12 22,0M14 36,0
M16 40,0M18 63,0M20 70,0M22 80,0M24 125,0M30 220,0M33 240,0M39 320,0M45 480,0M48 630,0
PortaherramientasVALORES DE POSICIÓN PARA PORTAMACHOS CON EMBRAGUE DE SEGURIDAD
A continuación se presentan los valores de los portamachos con un embrague de seguridad en función del tamaño de rosca recomendada.
Tamaño de rosca
Posición del Par(Nm)
Tamaño de rosca
Posición del Par (Nm)
Posición del par de apriete en portamachos con embrague de seguridad.Nota: La posición en el sentido de las agujas del reloj, incrementa el par de apriete. La posición en sentido inverso a las agujas del reloj, disminuye el par de apriete.
A Par de arranqueB Posición del adaptador
del mangoC LlaveD Portamachos con
embragueE Mango de fijación
hexagonalF Mordaza
124 125
Kc
N/mm2
1.
1.1 20001.2 21001.3 22001.4 24001.5 25001.6 26001.7 29001.8 2900
2.
2.1 23002.2 26002.3 3000
3.
3.1 16003.2 16003.3 17003.4 2000
4. 4.1 20004.2 20004.3 2300
5. 5.1 13005.2 20005.3 2000
6.
6.1 8006.2 10006.3 10006.4 1000
7.
7.1 7007.2 7007.3 800
7.4 1000
8.
8.1 4008.2 6008.3 800
9. 9,1 >280010. 10.1 600
__________ 8000
p2 * D * kc Md =
Portaherramientas
Aplicaciones por grupo de Material Fuerza específica de corte
Acero
Acero blandoAcero de construcción/cementaciónAcero al carbonoAcero aleadoAcero aleado/temple y revenidoAcero aleado/temple y revenidoAcero aleado cementadoAcero aleado cementado
Acero inoxidable
Acero inoxidable fácil mecanizadoAusteníticoFerritico, Ferr. + Aust., Marten
Hierro Fundido
Con grafito laminarCon grafito laminarCon graf. laminar, fundic. maleableCon graf. laminar, fundic. maleable
Titanio
Titanio no aleadoTitanio aleadoTitanio aleado
Nickel
Níquel no aleadoNíquel aleadoNíquel aleado
Cobre
Cobreβ-Latón, bronceα-LatónMetal AMPCO
Aluminio Magnesio
Al, Mg, no aleadoAI aleado con Si < 0.5%Al aleado con Si > 0.5% < 10%
AI aleado , Si > 10% Reforzado por filamentosAI-aleados Mg-aleados
Materiales Sintéticos
TermoplásticosPlásticos endurecidos por calorMateriales plásticos reforzados
Materiales duros Cerametales (metales-cerámicas)
Grafito Grafito standard
CÁLCULOS DEL PAR
Los valores de esta fórmula son válidos para machos nuevos de corte. El desgaste del macho da aproximadamente el doble del valor del par.Cuando usamos un macho de deformación en frío (macho de laminación) el cálculo del par tiene que ser multiplicado por 1.8
Md = Potencia D = Diámetro nominal en mmP = Paso Kc = Fuerza de corte específica
126 127
59° 59°
21° - 27°12° - 18°10° - 14° 8° - 12° 6° - 12°
Rectificado Rectificado BROCAS
RECTIFICADO DE LA PUNTA DE LA BROCAPara poder producir una punta de broca perfecta, tienen que cumplirse los siguientes puntos:1. Ángulo de la punta 2. Ángulo del filo del cincel 3. Tolerancia inicial4. Tolerancia total
59° 59°
Ángulo de la punta normalizado 118º
Las brocas normalizadas son rectificadas con un ángulo de punta de 118º. Estas brocas están establecidas en su mayoría para su utilización en trabajos generales. Si la tolerancia inicial correcta se produce y se incrementa gradualmente hacia el centro para hacer el ángulo del filo del cincel de aproximadamente de 130º, la tolerancia correcta será alcanzada a lo largo de todas las estrías de corte.
Diámetro de la broca mm Tolerancia inicial en el ángulo periférico
Hasta, incluido 1A partir de 1 hasta 6A partir de 6 hasta 10A partir de10 hasta 18Más de 18
Las dos longitudes de las estrías de corte deben ser iguales y con un ángulo axial con el eje de la broca similar, para poder tener un equilibrio correcto y una buena concentricidad.Geometría de la punta hendida, DIN 1412 Tipo CDebido a la relativa grosor del alma de la broca, es necesario afilar el flanco de ambas estrías de corte en dos etapas:• Afilar el ángulo de la punta requerido (normalmente 118º o 135º) y un ángulo del filo del cincel de 110º-115º.• Usando el borde de la mola rectificadora, rectificar la tolerancia secundaria (normal-mente 35º-45º del eje axial de la broca) reproduciendo un filo de corte del cincel, de-jando de 0,1 a 0,25 mm de filo del cincel original.
Nota: Con cualquier duda, sugerimos que usen una punta hendida (sin usar) por ejemplo la punta de la broca A120, y usar esta como patrón para rectificar brocas desgastadas..
ALMA ADELGAZADA, DIN 1412 TIPO AGeneralmente, las brocas están diseñadas para que el grosor del alma aumente gradualmente desde la punta hasta el final de las estrías aportando una fuerza añadida y rigidez. Usualmente no es necesario adelgazar el filo del cincel de un broca nueva. Cuando se ha rectificado aproximadamente la tercera parte de la longitud útil, el filo
Ángulo del filo del Cincel Ángulo adelgazado
126 127
+ -3 0 0.014
3 6 0 0.0186 10 0 0.022
10 18 0 0.02718 30 0 0.03330 50 0 0.03950 80 0 0.046
+ -0.1181 0 0.0006
0.1181 0.2362 0 0.00070.2362 0.3937 0 0.00090.3937 0.7087 0 0.00110.7087 1.1811 0 0.00131.1811 1.9685 0 0.00151.9585 3.1496 0 0.0018
Rectificado Rectificado BROCAS
del cincel se ha ensanchado tanto que hay que adelgazarlo. De no hacerlo, la fuerza de penetración disminuye considerablemente. El resultado puede ser agujeros no redondos y sobre dimensionados, ya que la broca no se auto-centrará.El adelgazado del alma debe realizarse con gran cuidado y siempre que sea posible, se debe realizar en una máquina de adelgazar puntas. Si no hay una máquina disponible, lo más eficaz es una mola rectificadora con forma de la mitad de la anchura de la estría. Hay que rectificar la misma cantidad de material de todos los lados del cincel, que se deberá adelgazar aproximadamente un 10% del diámetro de la broca.
Adelgazamiento correcto del alma
Adelgazamiento excesivo del alma
Adelgazamiento del alma torcido
Una cantidad excesiva dematerial ha sido eliminada en un lado del filo del cincel causando una broca desequilibrada. El resultado será agujeros sobredimensionados y puede causar la rotura de la broca.
Observe como el adelgazamiento se mezcla uniformemente en las estrías. Un cantidad igual de material ha sido eliminado de cada lado y el filo del cincel no ha sido reducido excesivamente.
Una cantidad igual pero excesiva de material ha sido eliminado del filo del cincel. Esto ha debilitado la punta de la broca y puede ocasionar la hendidura del alma.
LIMITES DE TOLERANCIA EN EL DIÁETRO DE CORTE DE LAS BROCAS
Dormer fabrica brocas normalizadas de acuerdo con los estándares nacionales apropiados. La tolerancia normal sobre el diámetro medido a través de la esquina exterior, inmediatamente adyacente a la punta, es h8 de acuerdo a las normas British Standard ISO y DIN según se especifican a continuación.
MILÍETROS Diámetro Límite de Tolerancia
Por encima de
Hasta (inclusive)
Alto Bajo
PULGADASDiámetro Límite de Tolerancia
Por encima de
Hasta Alto Bajo(inclusive)
128 129
115˚+/- 3˚
105˚+/- 3˚
35˚ +/- 3˚
Rectificado Rectificado BROCAS DE ALTO RENDIMIENTO // PFXDETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Ángulo secundario del filo del Cincel
Ángulo del filo del Cincel
Ancho del cincel dejado en el centro8% - 12% - del diámetro medido tal y como se indica
DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA
Ángulo de tolerancia secundariadel eje axial
Ángulo de tolerancia de la estríaPor encima de 0.99-2.50 inc:16˚ +/- 3˚Por encima de 2.50-6.00 inc:12˚ +/- 2˚Por encima de 6.00-12.00 inc:10˚+/- 2˚
Inclinación de ángulo de adelgazamientoPara que resulte de 3º a 8º positivo al eje de la broca
BROCAS
128 129
12˚+/- 2˚
105˚ +/- 3˚
130˚ +/- 3˚
Rectificado Rectificado BROCAS DE SERIE EXTRA LARGA //PFXDETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA
Ángulo de tolerancia de la estríaMás de 6.00 mm. Inc.
Medidas superiores a 6.00:10 +/- 2˚
Ángulo del filo del Cincel
Ángulo de la punta
Adelgazamiento de la longitud del alma50%-75% Diámetro NominalEl adelgazamiento debe ser extendido hasta la esquina externa
Ancho del filo del cincel 8% - 12% Diámetro Nominal
Adelgazamiento de la inclinación del ángulo 20º - 30º Positivo
BROCAS
130 131
3.0 -13.0 0.025 Max13.0 -14.0 0.050 Max
3.0 - 6.0 11˚ - 15˚ 6.0 - 10.0 10˚ - 14˚ 10.0 - 13.0 8˚ - 12˚ 13.0 - 14.0 6˚ - 10˚
3.0 0.20 - 0.40 3.0 - 4.0 0.25 - 0.45 4.0 - 6.0 0.25 - 0.50 6.0 - 8.0 0.30 - 0.55 8.0 - 10.0 0.35 - 0.6010.0 - 13.0 0.40 - 0.8013.0 - 14.0 0.50 - 1.20
A510 // A520
A551 // A552 // A553 // A554
5.0 - 13.0 0.025 Max13.0 - 20.0 0.050 Max
3.0 - 6.0 11˚ - 15˚ 6.0 - 10.0 10˚ - 14˚10.0 - 13.0 8˚ - 12˚13.0 - 30.0 6˚ - 10˚
5.0 - 8.0 0.20 - 0.45 8.0 - 10.0 0.25 - 0.4510.0 - 13.0 0.40 - 0.6013.0 - 20.0 0.50 - 0.7020.0 - 30.0 0.70 - 1.10
mm mm 5.00 - 6.00 0.80 - 1.00 6.01 - 8.00 0.65 - 1.15 8.01 - 10.00 0.90 - 1.4010.01 - 12.00 1.15 - 1.6512.01 - 14.00 1.50 - 2.0014.01 - 16.00 1.75 - 2.2516.01 - 18.00 2.00 - 2.5018.01 - 20.00 2.25 - 2.7520.01 - 25.00 3.10 - 3.6025.01 - 30.00 4.00 - 4.50
Rectificado Rectificado
Error de centrado del Cincel0.05 TIV, MAX (mm)
Variación de la altura de la estría (mm)TamañosPor encima
Tolerancia del ángulo de la estríaTamaños inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.
Tolerancia total de la Punta (mm)(debe ser tolerancia constante)Tamaños Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.
INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Error de centrado del Cincel0.05 TIV, MAX (mm)
Variación de la altura de la estría (mm)Tamaños inc.Por encima inc.
Tolerancia de la espiralEl valor de la tolerancia de la espiral debe ser50% - 75% de la tolerancia total de la punta,(resultando la tolerancia total de la punta: 0,60mm.Tolerancia de la espiral: 0.30mm – 0.45mm)
La posición para la medición de la tolerancia de la espiral debería estar en la tabla opuesta y medida desde el centro como se muestra.
Tolerancia del ángulo de la estríaTamaños inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.
Tolerancia total de la Punta (mm)(debe ser tolerancia constante)Tamaños inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.Por encima inc.
Diámetro Nominal
Tolerancia de la espiral
mm mm 5.00 - 6.00 0.80 - 1.00 6.01 - 8.00 0.65 - 1.15 8.01 - 10.00 0.90 - 1.4010.01 - 12.00 1.15 - 1.6512.01 - 14.00 1.50 - 2.0014.01 - 16.00 1.75 - 2.2516.01 - 18.00 2.00 - 2.5018.01 - 20.00 2.25 - 2.7520.01 - 25.00 3.10 - 3.6025.01 - 30.00 4.00 - 4.50
BROCAS
Ángulo del filo del cincel
Ángulo de la punta
Tolerancia del Ángulo de la Estría
Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)
Ángulo del filo del cincel
Tolerancia de la distancia de la espiral
Tolerancia de la espiral
Tolerancia del ángulo de la estría
Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)
Ángulo de la punta
130 131
A510 // A520
A551 // A552 // A553 // A554
120˚ +/- 5˚
Rectificado Rectificado Detalles del Adelgazamiento del Alma
BROCAS
Ángulo secundario del cincel
Inclinación axial de 0 a -4º
Longitud de adelgazamiento 8% - 10% x Ø
Posición del adelgazamientorelativa al ángulodel cincel:aproximadamentees el 20% deladelgazamientodebería ir hacia elángulo de corte de la herramienta
Detalles del radio de adelgazamiento (mm)
Centro del ancho del cincel
Ø = más de 6.0mm – 12.0mm Inc. Ø = más de 12.0mm – 14.0mm Inc.
Ángulo secundario del filo del cincel 10º - 20º (max 33% del ángulo de corte eliminado)
Inclinación axial de 0 a –4º
Centro del ancho del cincel 60% - 70%Alma @ Punta
Radio Uniforme
Mola rectificadoraCon radio en la esquina 7% - 11% x Ø
Longitud adelgazada10% - 14% x Ø
132 133
130˚ +/- 2˚
mm3.0 - 8.0 0.10 - 0.258.1 - 12.0 0.15 - 0.30
12.1 - 16.0 0.20 - 0.3516.1 - 20.0 0.25 - 0.45
mm
3.0 0.25 0.50 - 0.804.0 0.25 0.60 - 0.905.0 0.25 0.70 - 1.006.0 0.25 0.95 - 1.257.0 0.35 1.10 - 1.508.0 0.35 1.20 - 1.609.0 0.55 1.30 - 1.7010.0 0.55 1.40 - 1.8011.0 0.55 1.40 - 2.0012.0 - 13.0 0.55 1.50 - 2.1014.0 - 15.0 0.70 1.70 - 2.3016.0 0.70 1.95 - 2.5517.0 - 18.0 0.90 2.10 - 2.90
3.0 - 6.0 0.03 - 0.076.1 - 10.0 0.03 - 0.1010.1 - 14.0 0.03 - 0.1214.1 - 20.0 0.03 - 0.15
Rectificado Rectificado INFORMACIÓN SOBRE EL RECTIFICADO DE BROCAS CDXRecomendacionesSiga las siguientes recomendaciones con el plano de la geometría de la punta CDX como referencia.•Rectificar de manera que el recubrimiento en las estrías y en las superficies de la broca no resulte dañado.•Las variaciones en el adelgazamiento del alma debe ser <0.025 mm.•Usar una mola rectificadora de diamante.•Usar una máquina rectificadora estable.•Si surge cualquier duda sobre nuestras sugerencias cojan una broca CDX sin usar y usar-la como patrón para rectificar brocas desgastadas.EvitarNo usar las brocas demasiado tiempo sin volverlas a rectificar. No rectificar manualmente.ProcedimientoCon el objeto de rectificar las brocas obteniendo los mejores resultados posibles después del rectificado. Recomendamos seguir este proceso de tres fases:-I. RECTIFICADO DE LAS TOLERANCIAS PRIMARIA Y SECUNDARIA (VER PLANO EN EL DORSO)
1.Configurar la máquina a un ángulo de punta 130º.2.Configurar el ángulo de tolerancia secundario, entre 17 –25º.3.Rectificar el ángulo de la tolerancia secundaria hasta que quede en posición más allá de la línea del centro del lado cortante.4.Configurar el ángulo de la tolerancia primaria a 6 – 10º.5.Rectificar hasta que la unión de las tolerancias primarias y secundarias queden por encima de la línea del centro de la herramienta del lado del talón para que el resultado sea un ángulo del cincel de 102 – 110º. Ángulo de la punta Tolerancia 6-10º, rectificado por encima de la línea
central tal como se muestra en la fig. 1Diámetro Dimensiones
A y B mm
1. Usar una mola rectificadora de diamante de 60º con radio en la esquina. Se recomienda lo siguiente:
Diámetro Radio de la rueda rectificadora
Adelgazamiento de largo del alma
2. Configurar la máquina para que la inclinación del eje en el adelgazamiento del filo del corte secundario este entre -1º y –4º.3. Para mejores resultados, rectificar hasta la cantidad especificada en la figura de rectificado (dimensiones A y B).4. El adelgazamiento del alma no debe nunca estar más allá de la línea central (Fig. 3)
Se recomienda un filo de inclinación negativa con un ángulo de 20-35º a lo largo de los rebordes cortantes, de anchura conforme a la tabla anterior en la dirección de rectificación, hasta el final de los rebordes cortantes secundarios. Esto se hará rectificando o con una varilla de pulimentar de diamante, para producir un acabado de superficie liso.Inclinación negativa en el filo de corte, dim. FDiámetro mm
20-35 grados negativosAnchura de la inclinación mm (Eje)
BROCAS
II. ADELGAZAMIENTO DEL ALMA
III. INCLINACION NEGATIVA
132 133
A
CL
B C =125-130˚
D =102-110˚
A = B = C = D = E = F =
F
Rectificado Rectificado RECTIFICADO DE BROCAS CDX
FIG. 1
FIG. 2FIG. 3
FIG. 4
E = De 1 a -4˚ ángulo axial negativo
Longitud del adelgazamiento del alma
FIG.5
Tolerancia primaria sobre el centro Anchura del filo del cincel Ángulo de corte secundario Ángulo de corte del cincel Inclinación axial del corte secundario Inclinación negativa del filo
BROCAS
134 135
5 13˚ 25˚ 0.3 0.5 24˚ - 26˚6 12˚ 25˚ 0.36 0.6 24˚ - 26˚8 11˚ 25˚ 0.48 0.8 24˚ - 26˚
10 10˚ 25˚ 0.6 1.0 24˚ - 26˚12 9˚ 25˚ 0.72 1.2 24˚ - 26˚14 8˚ 25˚ 0.84 1.4 24˚ - 26˚16 7˚ 25˚ 0.96 1.6 24˚ - 26˚18 7˚ 25˚ 1.08 1.8 24˚ - 26˚20 6˚ 25˚ 1.2 2.0 24˚ - 26˚
120º
100º
10.5º7.5º
Rectificado Rectificado INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R210 / R220
Diámetro Tolerancia del ángulo del reborde
Tolerancia del Ángulo Secundario
Ancho del Cincel
Radio de Adelgaza-
miento
Ángulo adelgazado
BROCAS
Tolerancia del ángulo del reborde
Tolerancia del Ángulo Secundario
Ángulo adelgazadoAncho del Cincel
Radio de Adelgazamiento
134 135
3.0 - 4.2 10˚ +/- 1˚4.5 - 7.8 9˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚8.0 - 9.8 8˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
10.0 - 15.8 7˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚16.0 6˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
3.0 - 4.04.2 - 4.8 0.315.0 - 5.8 0.356.0 - 7.8 0.428.0 - 9.8 0.56
10.0 - 11.8 0.7012.0 - 13.8 0.8414.0 - 15.8 0.98
16.0 1.12
3.0 - 3.8 0.14 0.404.0 - 4.8 0.17 0.555.0 - 5.8 0.20 0.656.0 - 7.8 0.23 0.758.0 - 9.8 0.29 1.05
10.0 - 11.8 0.35 1.3012.0 - 13.8 0.39 1.5514.0 - 15.8 0.43 1.85
16.0 0.49 2.05
30º ± 2º
90º
Rectificado Rectificado INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R325
Diámetro de la Broca
Tolerancia del Ángulo Primario
Tolerancia del Ángulo Secundario
N/A
Diámetro de la Broca Tolerancia del ancho primario +/- 14%
N/A
BROCAS
Diámetro de la Broca
Distancia desde la esquina externa
Radio de la mola de rectificar
DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA
DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA
Ángulo de la punta 150º ± 1º
Tolerancia del ancho primario
Radio de la mola de rectificar ± 7%
Distancia desde la esquina externa ± 25%
Inclinación del ángulo de 0º + 2%
10% del Diámetro
136 137
3.0 - 3.8 0.27 0.404.0 - 4.8 0.33 0.555.0 - 5.8 0.39 0.656.0 - 7.8 0.44 0.758.0 - 9.8 0.55 1.05
10.0 - 11.8 0.65 1.3012.0 - 13.8 0.75 1.5514.0 - 15.8 0.84 1.85
16.0 0.93 2.05
3.0 - 4.2 10˚ +/- 1˚4.5 - 7.8 9˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚8.0 - 9.8 8˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
10.0 - 15.8 7˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚16.0 6˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
3.0 - 4.04.2 - 4.8 0.315.0 - 5.8 0.356.0 - 7.8 0.428.0 - 9.8 0.56
10.0 - 11.8 0.7012.0 - 13.8 0.8414.0 - 15.8 0.98
16.0 1.12
90º
30º ± 2º
Rectificado Rectificado INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R330
Diámetro de la Broca
Tolerancia del Ángulo Primario
Tolerancia del Ángulo Secundario
N/A
Diámetro de la Broca Tolerancia del ancho primario +/- 14%
N/A
BROCAS
Diámetro de la Broca
Distancia desde la esquina externa
Radio de la mola de rectificar
DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA
DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA
Ángulo de la punta 150º ± 1º
Tolerancia del ancho primario
Distancia desde la esquina externa ± 25%
Inclinación del ángulo de 15º + 2º
10% del Diámetro
Radio de la mola de rectificar ± 7%
136 137
Rectificado Rectificado ESCARIADORES
Los escariadores son herramientas de precisión, las cuales deben ser muy exactas con respecto a la precisión dimensional y estilo geométrico. Por esta razón las herramientas se fabrican entre centros. Antes del rectificado, se debe comprobar la concentricidad entre centros de la herramienta. Los centros no pueden estar dañados. Si se encuentra excentricidad en la herramienta, se debe alisar hasta la parte blanda del mango . Es muy importante rectificar un escariador antes de que esté demasiado gastado o de que se dañe excesivamente. Cuando el chaflán de corte esta sin brillo y los filos de corte y las caras están demasiado tensionadas y el chaflán circular del afilado esta agotado, significa que hasta que el escariador no se rectifique, los agujeros realizados no tienen el tamaño exacto. Cuando se rectifica sin refrigeración, se genera un intenso calor.
RECTIFICADO DEL CHAFLÁN DE CORTELos escariadores de mano, los escariadores de máquina y los escariadores huecos para agujeros cilíndricos se les rectifica el chaflán de corte. El ángulo de rebaje α del primer corte debe de ser de 5 a 8º. Puede alcanzarse cambiando la altura del soporte. Este rectificado se debe realizar en la máquina de rectificar herramientas con una mola de rectificar giratoria, el soporte debe ser ajustado a la altura de los centros y la mola de rectificar debe ser girada hasta el rebaje requerido.MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:Herramientas HSS: molas de cerámica, tamaño del grano 60, grado K - L.
Herramientas de Metal Duro: molas de diamante, adherida con resina, concentración 75, grado D, tamaño de grano 90.
En los escariadores usados para el acabado de agujeros cilíndricos, a veces es también necesario rectificar la cara. Durante la rectificación de la cara, una parte de la superficie circular debe ser preservada. La inclinación del ángulo de la parte posterior de la herramienta, no debe de ser modificado. Presionar el escariador ligeramente a mano contra la mola de rectificado y mover el escariador hacia la izquierda y la derecha. Si la presión contra la mola de rectificado es demasiado elevada, la mola de rectificado se deformará. Esto lleva a un menor filo de corte redondeado. La inclinación en la parte trasera de la herramienta es de 3 a 6º positivo.
RECTIFICACIÓN DE LA CARA
MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:Molas de diamante, adherida con resina, grado D, tamaño de grano 30.
En el rectificado del rebaje de la superficie circular, el soporte debe ser montado en la columna de la máquina. El soporte y la parte de la mola de rectificar que corta, deben estar en el mismo punto, así se puede producir una superficie rectificada simétrica. El escariador, sujetado con abrazaderas entre los centros es aguantado a mano. Presionar la cara de la herramienta levemente contra el soporte. Moviendo la tabla de soporte hacia la izquierda y hacia la derecha, el soporte trabajará como guía. El ángulo del rebaje puede ajustarse poniendo el soporte más alto o más bajo. Los escariadores con estrías helicoidales pueden ser rectificados de la misma forma.
138 139
2
0,15 – 0,20
≈ 25°
4 16 – 18 °
6 12 – 14 °
10 11 – 13 °
10 – 20 0,15 – 0,25 10 – 20 °
> 20 0,20 – 0,30 8 – 10 °
Rectificado Rectificado MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:Molas de diamante, adherida con resina, concentración 75, grado D, tamaño de grano 90
NOMINAL ∅ ANCHO DEL CHAFLÁN ÁNGULO DEL REBAJE
ESCARIADORES
138 139
C
A
E
A
E
β
B
B
α ß ε
6.3 - 25.0 60° 10.5° 22°16.0 - 31.540.0 - 80.0 12°
4.3 - 6.3 90° 12.5° 29°7.0 - 13.4
15.0 - 31.015.0 - 31.034.0 - 37.0 14° 15°40.0 - 80.0
α
ε
Rectificado Rectificado RECTIFICADO DE AVELLANADORES DE 3 ESTRÍAS
Mola de rectificar
Vista por C
Mover la mola de rectificar a lo largo de los ejes A - BRotar el avellanador en la dirección E durante el rectificado
Mango Diámetro desde - hasta y incl.
Cil.
MK
Cil.
MK
AVELLANADORES
140 141
Rectificado Rectificado MACHOS
Un macho desgastado tiene una tendencia a astillarse o a romperse, cortar sobredimensionadamente o produce roscas ásperas o de calidad pobre. Esto requiere más potencia en el husillo y necesita más tiempo para el ciclo de roscado. Generalmente, un macho necesita ser rectificado cuando la redondez de los filos de corte tiene el mismo o Mayor grosor que la viruta. El remedio es rectificar. Rectificar un macho es efectivo a nivel de costes, principalmente para grandes dimensiones > M12.El rectificado de los machos debe realizarse, si es posible, por un afilador de machos especializado y no debe hacerse a mano. Lo más importante es rectificar con el ángulo original y mantener la misma inclinación del ángulo y el rebaje para cada estría. Esto puede cumplirse únicamente si se rectifica con una máquina apropiada.El desgaste en un macho se produce en el filo de corte y en el diámetro exterior, pero generalmente la mayor parte en la longitud del chaflán de entrada. Esto es debido a que el chaflán de entrada es la parte del macho que mayor porción de material elimina y resiste las cargas más elevadas durante el roscado. Generalmente es suficiente con rectificar esta parte (chaflán de entrada), rectificando la porción desgastada.El chaflán y el rebaje en la parte superior de la rosca debe ser idéntica en toda la superficie del macho. Si el chaflán está torcido, el resultado será que los agujeros serán mayores que el tamaño del macho, roscas rotas y deformes, desgaste no uniforme y eventuales roturas de los machos. Cuando los filos de la rosca empiezan a quedarse sin brillo o le aparecen muescas, las estrías deben ser rectificadas. El rectificado de la estría provee un filo preciso en los bordes de corte que deben ser usados. Si el rectificado del filo es preciso, el macho es responsable de las posibles roturas o de cortar sobredimensionadamente.
El rectificado de las estrías de los machos puede realizarse en los casos en que haya una carencia del equipo adecuado para el rectificado del chaflán de entrada.
Tener en cuenta cuando se rectifica:• Rectificar el macho entre centros y comprobar que no tiene salida radial.• El rectificado de la superficie del chaflán de entrada se realiza siguiendo el rebaje
original, usando la cara externa de una mola o disco de rectificar. (mirar la figura de la izquierda en la próxima página).
• El rectificado del chaflán de entrada se ha de realizar con una mola de rectificar con un ángulo o chaflán β o si se usa una mola de rectificar plana, inclinar el macho con un valor β (mirar la figura de la izquierda en la próxima página).
• Debe mantenerse la misma división de los filos de corte.• Para el rectificado de las estrías se debe usar un disco de rectificar, con el mismo
perfil de corte que el de las estrías del macho. (mirar la figura de la derecha en la próxima página).
• Debe mantenerse la correcta inclinación del ángulo – ver los valores de los ángulos en la tabla que se muestra a continuación.
• El diámetro del macho será reducido.• Las superficies entre estrías se reducirán y por lo tanto serán más débiles.• Evitar la formación de rebabas en los flancos de la rosca.
140 141
4-65-10
12-1510-127-108-120-5
15-25
x = d * sin(u)2
Rectificado Rectificado El ángulo o chaflán (β) debe ser calculado para realizar una longitud de chaflán de entrada igual que la del macho original.
Cuando se rectifican las estrías, los flancos de la mola de rectificar se desplazan en relación al eje del macho: la distancia (X)esta en relación con el valor del ángulo (µ), mirar en la figura que se muestra a continuación.
Nunca rectificar un macho dañado o con viruta acumulada en las estrías del mismo.Valor del ángulo (µ) para machos
Material a roscar Valor del ángulo (aprox.)en grados
Hierro fundidoHierro fundido maleableAcero con una resistencia a la tracción de hasta 500 N/mm2 Acero con una resistencia a la tracción hasta 1000 N/mm2
Acero con una resistencia a la tracción superior a 1100 N/mm2
Acero inoxidableLatón, cobreAluminio
Rectificado del chaflán Rectificado de la Estría
Cálculo
MACHOS
142 143
Rectificado Rectificado FRESAS DE ROSCAR
Las fresas de roscar Dormer tienen corregida la forma de las estrías (cabeza del diente, profundidad del diente), también tienen corregido el ángulo de la rosca.
Con la corrección de la estría, el perfil de deformación será contrarrestado. Aquí, la relación entre el diámetro y el paso es un factor decisivo. La corrección del ángulo de la rosca depende del valor del ángulo, del rebaje y el ángulo de la espiral de la fresa de roscar.
La deformación del flanco es disminuida por la forma de la fresa con varios valores del ángulos
Como que en las fresas de roscar únicamente desbasta la cara de corte, es importante cumplir los siguientes requerimientos para el rectificado:
• Primeramente el valor del ángulo debe ser estrictamente de 6 a 9º - medido en la parte superior del perfil. Se debe tener en cuenta que la cara de corte, el área de debajo del “alma” del perfil, ha de ser tan recta como sea posible. Desviaciones en el valor del ángulo provocan un cambio en el ángulo de la rosca, esto hace que la fresa no realice una rosca estandarizada. (además en el caso de la rosca métrica, el alto del perfil esta alrededor del 60% del paso.)
• El ángulo de la espiral también se debe considerar. El rango de fresas de roscar estandarizadas de Dormer tienen una ángulo de espiral de 10º. Las herramientas especiales pueden tener diferente ángulo. Para más información contacte con Dormer.
142 143
1. 2. 3. 4.
5. 6. 7. 8.
Rectificado Rectificado FRESAS
Para cada herramienta hay una optimización económica del tiempo de rectificado. Este tiempo depende de la superficie desgastada de la herramienta, también puede depender del periodo de uso y de los parámetros de corte. El periodo de uso de la fresa se determina en función del tamaño de la pieza a mecanizar. El desgaste de la fresa normalmente se aprecia en la tolerancia primaria. Esto hace que el acabado superficial empeore y la vibración de la fresa aumenta. Una ayuda útil en este caso es una potencia de entrada indicada en la fresadora. Si el instrumento registra un aumento de potencia, generalmente indica un incremento del desgaste de la herramienta. Excediendo los parámetros específicos permitidos de la superficie desgastada, provocando un rápido aumento de la fuerza de corte debido al desgaste del filo de corte.
Hay dos tipos de perfiles de fresas:
Perfil de final único Perfil de doble final
Cara inferior al corte Inclinación del ángulo Ancho de la superficie Rebaje del ángulo
Ancho de superficie del rebaje primario Ancho de superficie del rebaje secundario Rebaje del ángulo primario Rebaje del ángulo secundario
Con este perfil es posible rectificar únicamente la cara inferior al corte. Si la superficie esta demasiado dañada, también necesitará que se rectifique la superficie creando un perfil de doble final. (mirar la columna de la izquierda)
Con el perfil de doble final, el rectificado empezará por la superficie primaria y continuará con la superficie secundaria.
144 145
Rectificado RESULTADOS DEL RECTIFICADO
Reducción del diámetro En el rectificado periférico de la superficie primaria de la fresa, se produce una perdida de diámetro. Esto influye cada vez más en la capacidad de flexión de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2.
Reducción de la inclinación del ángulo radialUna fresa debe tener una inclinación del ángulo adecuada para el material que ha de mecanizar. Después del rectificado, no solo hay una reducción del diámetro, también se produce una consecuente reducción de la inclinación del ángulo radial. Esto junto con un ligero cambio en el ángulo de la hélice, afecta significativamente en la eficiencia de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2. La cara de la inclinación del ángulo puede estar restablecido por el rectificado de la cara del labio de la fresa.
Incremento del ancho de la superficie secundariaEl ancho de la superficie secundaria aumenta considerablemente como resultado del rectificado, el cual aumenta al mismo tiempo el coste y el tiempo de rectificado. Comparar Figs. 1 y 2.
Reducción en la profundidad del labioComo consecuencia de la reducción del diámetro, se produce una reducción en la profundidad del labio. Esto repercute en la capacidad del impacto en la evacuación de la viruta, ya que puede forzar la utilización de valores de avance que estarían considerados menos eficientes. Comparar Figs. 1 y 2.
Contacta con la compañía de ventas Dormer para más información sobre el rectificado.
FRESAS
144 145
Rectificado