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提高汽车效率的解决方案

目录

蒂森克虏伯InCar® Plus 项目

全生命周期评估

提高汽车效率的解决方案

动力总成的解决方案

底盘和转向系统的解决方案

车身系统的解决方案

方案汇总及优势概览表

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提高汽车效率的解决方案蒂森克虏伯InCar®plus 项目蒂森克虏伯InCar®plus 为提高汽车效率做出了重大的贡献。 项目拥有超过40套创新解决方案，在汽车的轻量化设计、动力总成电气化、能源效率、安全性与舒适性方面设立了新的技术标杆。

»根据汽车的特定要求所开发的InCar®Plus解决法案能够满足不同的客户需求。«

Karsten Kroos 博士, 蒂森克虏伯集团机械部件技术业务单元管理委员会主席

»蒂森克虏伯充分发挥了其在材料研发、工程技术与制造三者相结合的综合优势。«

Heribert R. Fischer 博士，蒂森克虏伯欧洲钢铁集团执行委员会成员

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»InCar®plus 解决方案与富有挑战性的同业基准相比，减重至多可达百分之六十，降本降低最多可达百分之十。«

Axel Grueneklee 博士， InCar®plus 项目经理

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汽车行业的发展正面临巨变。一方面，城市化发展迅速，使燃油价格越来越高，资源也越来越少。 另一方面，全球的汽车保有量却与日俱增，尤其是在新兴国家，同时货运业也正蓬勃发展。 在这样的背景下下，环境保护的课题扮演着更重要的角色并越来越受到各方的重视。 全球各地政府为减少温室气体排放量而设下非常宏大的目标。 各地对包括互联与（半）自动驾驶在内的解决方案抱有极高的期望。 所有这一切让我们发现有必要开发高效且可持续发展的技术。

与此同时，汽车行业的全球化持续推进。 在全球同步生产并推出新车型已然势在必行。 因此车型平台模块化越发重要，但与之矛盾的是消费者日益强烈的个性化需求。 总体来说，汽车业间的竞争不断加剧，成本压力不断增加，但产品开发时间却越来越短。

通过蒂森克虏伯InCar®plus, 我们旨在为客户的未来做出贡献。 在超过三十个项目和四十套独立解决方案中，我们的工程师特别针对动力总成、底盘和转向以及车身开发了众多新产品。 我

们着重为能源效率、电动汽车及轻量化设计寻找环保的解决方案。 不论在重量、成本效益、可持续发展或者是功能方面， 我们的InCar®plus创新解决方案都能在至少一方面超越其现有的技术水平。 以重量来说，InCar®plus 解决方案能减轻高达百分之六十的重量，同时减少高达百分之十的成本。

InCar®plus 是目前最大的、由汽车供应商在不依靠主机厂商的情况下，独立开发的项目。 它的成果价值不仅在于其内容范围和技术的多样性，还在于其技术解决方案的高成熟度。 基于产品开发的整个流程，InCar®plus创新解决方案经过了一系列测试及验证。 当中包括了开发链条中的各个环节：材料加工，模具开发，试制和量产装配。 我们采用与实际生产方式相同的方法和工具来分析InCar®plus 创新解决方案， 从而确保新的方案可以快速、顺利融入生产环境中。

集成凸轮轴的模块化汽缸盖总成是由聚合物、铝和钢组件合成的混合外壳组装而成的。 重量减轻: 百分之十五。

»通过减少燃油消耗提高效率是我们的主要目标之一。«

Claudius Rath, 动力总成项目小组经理

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生命周期评估也是InCar®plus项目的工作之一。 我们使用综合的全生命周期分析工具为基础，不仅评估了汽车在应用阶段的运行情况，也分析了生产与再循环过程对环境的影响。 有了这些资料，InCar®plus 创新解决方案对环境的相关影响从一开始就显而易见。 汽车全生命周期对环境的影响正越发作为汽车行业的重要竞争因素之一。

现有的法律条规只注重汽车行驶过程中的碳排放，但我们关注的却是车辆的全生命周期内的碳排放。 我们的全生命周期评估说明了产品每个阶段的排放量，即从原料提炼到材料生产和组件制造，及使用和回收等个阶段。 这些资料可帮助我们在众多的材料和工艺方案中做出正确的选择。 与此同时，这项评估还展现了在动力总成、 底盘、转向系统和车身等区域碳排放进一步降低的可能性。

采用跨学科的方法充分验证的解决方案

蒂森克虏伯集团在汽车业的专业知识为蒂森克虏伯InCar®plus项目带来了协同效应。 我们的钢铁欧洲业务单元在扁碳钢供应方面是全球技术领导者之一。 我们的机械零部件业务单元凭借其高品质曲轴、凸轮轴总成、转向系统、减震系统，以及弹簧和稳定杆等组件在国际市场中享有领导地位。 我们的系统工程业务单元则是车身及动力总成装配工艺链中所有重要零部件的系统合作伙伴。 这个跨学科的设置使我们能够开发出高成熟度的创新解决方案以符合客户的不同要求， 如通过特制的样件与一系列的测试验证所需的模具技术。

转向轴测试。 蒂森克虏伯通过全面的测试程序确保其组件的高品质。

减震系统疲劳测试。 除了生产工艺的创新以外，InCar®plus 还在阻尼管的创新解决方案中采用了多材料设计。

»我们使用了新颖的多种材料组合设计开发出新型的转向柱及减震系统。«

Rainer Pudeg, 底盘和转向项目小组经理

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动力总成项目小组

传统内燃机在可预见的未来里仍会是主要的汽车动力系统。 因此在进一步开发气门传动组方案上，蒂森克虏伯设定了新的行业标准。 工程师们提高了内燃机的效率，使燃油消耗与排放量有大幅度减少的可能性。 轻量化凸轮轴技术的发展与创新便是最好的例子之一。 非传统的轴承概念还减少了发动机内部摩擦损耗。 此外，通过融入新功能，如在凸轮轴中加入燃油隔离系统， InCar®plus 为客户带来了高附加值。 这一功能的融入不仅减少了总布置空间还减少了排放量。

动力总成的亮点还包括集成凸轮轴的混合材料缸盖模块, 该模块结合聚合物，铝和钢等材料, 实现在减重15%的同时降低了噪音。 另外，通过将支承环铸入到铝制轴承座的方式，摩擦损失可因此减少约10-15瓦，而所需润滑油也可减少30-40%。

动力总成子项目也研究了电传动装置各个方面的创新解决方案。 其目标在于提高电传动效率以更好地利用电池容量。 高强度电工 钢在改良磁性和增强机械强度后可拥有更快的旋转速度。 空心的转子轴可以减轻16%的重量而轴心可以提供额外的布置空间以进行供油或主动转子冷却。

底盘和转向项目小组

电力转向系统比液压式解决方案所需能源要少得多。 与此同时，它还带来更大的安全性与舒适度。 这项新技术的发展是现代驾驶员辅助技术，是自动停车或保持车道等系统的重要先决条件。 底盘与转向子项目中的创新解决方案对开发这项确保新车型获得更高效率的技术提供了很大的帮助。 在这项目中，我们除了研究各种引领潮流的技术， 如线控转向外，还通过对实体车辆的测试，为未来的转向系统奠定基础。

我们未来的发展重心将放在阻尼管与转向组件的多材料设计上。 比如说，蒂森克虏伯结合了碳钎维强化塑料或铝及既定材料使个别组件的重量减轻60%。 除了优化重量的解决方案以外，小组也对减少成本及增加系统功能的课题进行研究。 因此，所有客户和汽车的个性化要求，都可以通过应用InCar®plus技术，以更经济地生产流程大批量生产，而一一被满足。 这是发展中不可或缺的一部分。

LITECOR® 外板辊边技术。 这项技术通过短周期生产条件测试，并确保可生产出高品质的折边。

»项目的重点是经济型、轻量化的设计，并同时达到日趋严格的碰撞安全性要求。«

Markus Zoernack, 车身项目小组经理

车身项目小组

轻量化设计是车身项目小组的重点。 当中新钢种、半成品、复合材料、镁和碳纤维强化塑料为此做出了重要贡献。 此外，以材料为导向的创新设计也充分发挥了我们产品的潜力。 我们充分利用在工程技术及材料领域的优势开发了新的制造及衔接技术。

热压成形技术作为制造经济轻量化安全组件的重要技术，在整个项目中扮演着极为重要的角色。 热压成形技术的应用导致出现新型热压钢种和成形技术的进步。 该技术的优势在如B-柱等不同组件中得到体现。

InCar®plus 的工程师也考虑到座椅骨架和轮毂等与车身相关的部分。 这些都是会大幅度增加汽车重量的组件，而汽车制造商及客户对此的舒适度、功能性及设计都有极高的要求。 轮毂方面，现代的钢制轮毂与传统的铝制轮毂相比更具优势，因

为它不仅可以降低成本，还在重量上更加轻盈。 作为旋转物体，钢制轮毂因设计轻量化更占优势。 从环保的角度看，若以貌似更受欢迎的铝制产品替代钢制轮毂，其结果将是适得其反的。

通过使用现代化钢铁技术及新的设计概念，发动机罩可减重超过20%，并保持同样的高性能。 这种轻量化方案是外板采用现代化三明治材料同时优化内板结构。 LITECOR®，一种钢与塑料的复合材料，就是我们所说的创新夹心产品之一。

InCar®plus 解决方案充分展现了如何使用钢材减轻重量并符合成本效益。

热压成形轮盘。 通过制作样件的测试工具，我们制造出设计更灵活、强度更高及重量更轻的轮毂。

样件制造在InCar®plus 项目中扮演着非常重要的角色。 激光可从高强度电工钢板切割出电动机所需的转子叠片。

可持续发展是创新的推动力全生命周期评估

蒂森克虏伯视可持续发展为创新的推动力。 因此，通过 InCar®plus, 我们特别重视环保、可再生材料及汽车组件的使用。 InCar®plus 解决方案的全生命周期评估显示了产品每个阶段的排放量，即从原料提炼到材料生产和组件制造，还有使用阶段和再循环效益。 对所有方案的生命周期评估后，碳排放都有所改善。 从整体来看，我们对InCar®plus解决方案的全生命周期评估不仅限于可能产生的温室效应，

也考虑到对雾霾、土壤和水体的富营养化和酸化等其他环境指标的影响。 除此之外，蒂森克虏伯也对资源和主要能源效率做出分析与评估。 不是所有具有良好碳足迹指标的产品在其他方面也是环保的。 比如， 它们虽然可以降低温室效应，但却有着加重酸化问题的可能性。 InCar®plus 在环境保护方面肩负的责任远远超过法律的规定。

InCar®plus 解决方案在减少使用阶段的二氧化碳排放量做出重要贡献，并采用统一的评价方法评估了汽车整个产品生命周区内的二氧化碳排放。

可持续发展11

原料提炼与加工

再循环 材料生产

零部件生产使用阶段

生命 周期

蒂森克虏伯InCar®plus 提高汽车效率的解决方案

蒂森克虏伯InCar®plus 对提高汽车效率做出巨大贡献，尤其是燃油消耗、轻量化设计、经济制造以及现有部件新功能的融入。

轻量化 成本优势 环保 高性能

蒂森克虏伯InCar®plus 三大产品种类的创新

InCar®plus 充分利用了蒂森克虏伯在材料发展、工程技术以及制造高品质组件、模块与系统的综合专业知识， 并产生了独特的协同效应，提高了动力总成, 底盘和转向及车身等方面的效率。

动力总成

通过减少燃油消耗以提高效率是蒂森克虏伯InCar plus ®的主要目标之一。 由于传统型内燃机在可预见未来将仍是主要的动力系统，因此内燃机将会是动力总成项目小组的关注重点。 通过先进的轻量化设计及智能功能的融入，InCar®plus 为制造现在与未来更优质的发动机带来了傲人的解决方案。 除此之外，这个项目也考虑到电传动系统的日趋重要性并提出了提高其运作效率的解决方案。

底盘和转向系统

蒂森克虏伯InCar®plus 正将研发重点转移到电力转向系统，并正在开发更安全、更舒适的新一代转向系统。 在转向柱及阻尼管方面，我们以多材料设计为导向，设计了许多创新的产品。 我们量身订做的解决方案，可根据车辆的具体需求满足不同客户的要求。 我们优先考虑的是重量的优化、成本的减低或在系统内增添额外功能。

车身

经济型、轻量化的设计以及日趋严格的碰撞安全性要求是现代车身发展的重心。 为此，蒂森克虏伯开发新材料、研制新模具进行样件试制，以及进行多项全面严格的测试， 所有这一切都是来源于一个目的： 客户的利益，即创新的材料和生产技术可以尽快用于批量生产。 车身部分的组合不仅包括结构及拴接组件，也包括座垫组件及车轮。

内燃机解决方案

凸轮轴和气门传动模块进一步的系统化研发

非传统轴承理念以减少发动机内部摩擦损耗

将燃油隔离系统融入凸轮轴或模块中

电驱动 高强度电工钢种

轻量化转子总成

用于电驱动的齿轮轴总成

车身 – 轮毂与座椅 钢制座椅骨架的轻量化设计

符合成本效益的创新型钢制轮毂

用碳纤维强化塑料和钢制造的混合轮毂

车身 – 结构件及螺接件 使用新钢种进行冷压或热压成形

创新的复合材料

热压成形术的持续开发

轻量化管状设计

特殊材料的量产工艺设计

转向 制造具有成本优势的电力转向系统

以创新的制造工艺生产转向组件

多材料设计转向组件

线控转向系统的开发平台

底盘 创新的制造工艺

多种材料设计

提高安全性的快速可变减震系统

动力总成的解决方案 内燃机与电动机的效率

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低摩擦凸轮轴 气门传动组的摩擦耗损占发动机摩擦耗损的15%。 蒂森克虏伯针对凸轮凸角及凸轮轴轴承的创新表面进行更改及涂层工艺进行系统化分析，以做到大幅度减少摩擦。 特制的测试平台实现客观独立的测试（不含发动机）。

混合型设计优化了凸轮轴模块 装配凸轮轴的模块化气缸盖拥有重量、摩擦和成本等各方面的优势。 通过使用聚合物、铝及钢制部件，蒂森克虏伯展现出混合外壳如何达到额外15%的重量优势。 创新的凸轮轴轴承可使摩擦损失减少约10 - 15瓦，并将摩擦轴承的机油需求降低30 – 40%。

集成了油气分离系统的凸轮轴 蒂森克虏伯已经成功融入燃油隔离系统将窜漏气体引入凸轮轴，作为曲轴箱通风系统的一部分。 这项名为 Presta 燃油隔离系统 (POSS®) 的技术已超越众多现有的被动系统的隔离效率，却只占用极小部分的布置空间。

用于排气系统的耐热低密度钢低密度的耐热钢材，因其特殊的化学成分，非常适用于排气系统。 虽然其材料开发尚未完成，但其优良特性却显而易见： 在相应温度范围内拥有高强度，高腐蚀抗性、低导热率及低密度。

混合型可移动凸轮元件改善了气门升程系统的切换蒂森克虏伯已研制出一种可调节的凸轮元件以应用于可变气门升程系统；其混合设计（钢/塑），比钢制的参考元件轻了30%。 这个重量上的优势可提升凸轮凸角切换的旋转速度极限。 此类系统可节省高达5%的燃油消耗。

高强度、无晶粒取向性电工钢 蒂森克虏伯已开发新类型的电工钢板，该电工钢板相比最佳的标准化M 235-35 A级钢板，能更显著提升电动牵引电动机的转矩。 此外，新材料具有新的磁场特性，其能提升频率（例如400HZ）的同时，也确保能提高强度（例如420MPa）。

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BONDAL® E 改善了电动机的噪音 目前仍在开发阶段的三层复合材料BONDAL®E具有减少定子噪音排放高达10 dB(A) 的潜能。 这么好的结构隔音效果是因为其采用了极薄塑料层间，这使得堆积因子几乎保持不变而电动机的功率密度也得到维持。

轻量化、电气化的钢制后桥 基于其多项优点，钢铁对电气化汽车也非常重要。 一项以电气化后桥作为混合传动器一部分的概念性研究展示了采用钢材的轻量化设计的潜力。 有鉴于此，电驱动单元被集成到后桥副车架中，这样可以使其布置空间和重量都得到优化。

电力驱动轴的布置空间和成本优势在eTDC（蒂森克虏伯电动车传动系统组件）项目中，轻量化智能驱动结构解决了电动机中效率、成本和布置空间的权衡问题。 集成转子与传动轴总成可运用不同钢种，并同时具备较高的成本效益。

燃料电池的等离子改良双极板一项初步研究显示，使用等离子改良不锈钢双极板的燃料电池有着极大的科技潜能。 与镀金的双极板相比，新的解决方案的成本效益多出百分之六十。 与石墨等复合材料制成价位的双极板相比，这种双极板重量减轻5%，同时所需的布置空间减少25%。

轻量化转子与集成冷却系统作为InCar®plus项目的一部分，蒂森克虏伯正在开发一组空心圆筒状的转子结构: 多部件、模块化的设计减轻了多达16%的重量；即在所选择的参考设计中，在转子内部有超过800立方厘米可自由使用的布置空间。 例如主动转子冷却罐可被集成以进一步提高效率。

底盘和转向系统的解决方案 电力转向系统和材料组合

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通过ThermoTecWire®减少重量及节约空间 使用ThermoTecWire®制成的汽车悬架弹簧比传统悬架弹簧轻20%，因此对汽车悬架的轻量化设计有着重大贡献。 加上燃油消耗量及排放量上的优势，促成了布置空间增益，因为使用由创新线材制成的弹簧其长度大幅度减短了。

碳纤维强化塑料部件制成的轻量化经济型转向柱通过使用碳纤维强化塑料组件，转向柱组件可减少高达60%的重量，而完整转向柱则能减重高达25%，并保持其性能与大规模生产的转向柱一致。 适合于大量生产的汽车制造程序包括柱套的缠绕拉挤和为支架特制的纤维预成型的树脂传递模塑工艺。

功能优化的阻尼管蒂森克虏伯已为个别空间需求开发了新的阻尼管，并针对最佳的成本和功能水平定制焊接变体，提供了一个特殊的重量优化的轻量化解决方案。 这个使用碳纤维强化塑料制造的阻尼管的重量比一般铝制阻尼管的重量轻45%。 不锈钢管为单、双管式阻尼系统提供了更高的抗腐蚀性。

Hybrid steering shaft: 减少35%的重量 比参考转向轴重量减轻35%，减重成本低于 €5： 这是优化的铝线圈管中管轻量化解决方案所给予的承诺。 其模块化设计提供了最大的灵活性。 使用高性能的聚合物，其滑动连接可承受高达200℃的短期温度。

集成可变减震系统新型蒂森克虏伯集成可变减震系统具有一个无级调速、反应迅速、先导控制的泄压气门。 在反弹和压缩阶段中的阻尼力，以及高调整力度，更好地解决了乘坐舒适度、操作安全性和灵活性之间的权衡问题。 电磁操控气门精确地控制反弹和压缩阶段两个独立主气门压力。

轻量化、空心转向齿条与机械加工的转向齿条相比，空心截面的钣金转向齿条的重量大约减少25%，或0.5公斤并与恒定和可变齿轮兼容。 若有需要，小型马达也适用于 机电式转向系统。 与传统的可变齿条相比，其生产成本大约相同。

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跑车是线控转向系统开发平台的基础。

Superimposing actuator: 高性能及极具吸引力的低成本新开发的变速箱作为叠加传动装置的 “核心”，显著改善了音质特性和模块的成本。 其塑料齿轮以极具竞争力的成本价格提供了足够高水准的性能水平。 蒂森克虏伯已证实了这个复杂机电系统的系统性能。

线控转向系统的开发平台蒂森克虏伯设置了一台灵活的实验测试汽车，其舵机和反馈执行器都可供故障安全和容错线控转向系统进行测试。 此开发环境使执行器、传感器，容错性和控制系统等的复杂要求能被定义，并发展成为生产型线控转向系统。

适用于中小型车辆的柱式电动助力转向作为InCar®plus 项目的一部分， 蒂森克虏伯已开发出新的柱式电动助力转向系统，其两种型号分别拥有9和11kN的转向齿条力。其转向触感和噪声特性与现有的解决方案相比有显著优势。 而且，它已被证明比这些汽车市场中常用的齿条小齿轮型的电动助力转向系统更加精巧及更具成本效益。

所有车身系统的解决方案 经济型轻量化设计与碰撞安全

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仪表盘骨架的新式轻量化设计 这种镁制造的仪表盘骨架的重量轻于传统钢制品超过3公斤，其轻量化成本也仅每公斤€5。它包括一个含有镁片制成的附加组件的双管系统，并且由MAG焊接接合。 仪表盘骨架的性能特性已经过模拟验证。

纤细型 A-柱： 更佳的视野，更低的重量新型InCar®plus A-柱提供了多种优势： 视野范围显著改善，优良的碰撞安全性，以及近10%的轻量化效果。 材料使用的减少和新制造技术确保了相当适中的轻量化成本：每公斤 €1.50。新型A-柱方案，采用简单融入的模块化战略，提供了可能的成本优势。

优化后的保险杠可降低19%的重量新的保险杠系统采用了MBW® 1500热成型钢防撞梁，比InCar®plus基准方案轻19%，且成本相当； 与铝制方案相比，则重量相当，但成本更低。 新的材料和部件设计能够融入现有汽车结构并满足碰撞要求。 此外，新开发的模块式和辊压式防撞梁的重量还降低高达17%。

通过B-柱的重量减轻达到更高的安全性与采用MBW® 1500不等温热成形制成的B-柱相比，新的B-柱采用热成形和新复合材料TriBond® 1400方案，重量减轻1.28公斤， 其轻量化成本少于每公斤€1.50。冷成形也可提供更轻、更具成本效益的B-柱， 如采用DP-K® 700Y980T的新型材料，可进一步提升轻量化设计及成本优势。

优化的制造工艺使前纵梁更轻巧 InCar®plus 的前纵梁总成分别由创新的变截面的U型外板件和T3型管内板组成。 它可以通过常规生产技术制造并且可减轻高达23%的重量，成本效益的增长可高达10%。 由于其模块化结构，该前纵梁结构适用于各类车型，并提供优异的碰撞性能。 通过使用创新的材料组合，其成本优势可达8%，其重量优势可高达31%。

轻量化、符合成本效益的钢制座椅骨架 座椅骨架对轻量化设计非常重要，因为它们占每辆汽车中的重量大概为40到60 公斤。 通过使用新钢种，如MHZ 500 或 DP-K® 700Y980T, 座椅组件的重量可在不增加额外成本的情况下减轻15%。 用 LITECOR® 制造的座盆可减轻高达37%的重量 – 以每公斤 €3的轻量化成本计算。

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LITECOR® 车身部件 InCar®plus项目中， 蒂森克虏伯为汽车外板部分和与结构相关的内部部件设计并测试了以LITECOR® 进行制造的可行性。 14件由LITECOR®

制成的组件具备与传统组件相同的性能，但减轻了19公斤的总重量（大约20%）。

创新的发动机罩概念 现代钢铁技术和轻量化的设计理念使发动机罩的重量减少至少20%。 坚固但轻量化的LITECOR® 合成材料在不降低性能与安全的情况下不仅实现了这点，也同时做到成本轻量化。 多材料概念可使重量优势达到高达40%。

钢质轮毂– 轻量化、时尚蒂森克虏伯开发的轻量化钢制轮毂比标杆车轮毂还要轻20%，比铸铝合金轮毂更轻、更具成本效益，及更环保。 钢制轮毂的设计特点是模块化设计，有极具吸引力的造型和高度的设计灵活性， 其亮点便是由钢和碳纤维强化塑料 (CFRP) 制成的20寸混合轮毂。

轻量化外板解决方案车门外板采用创新的钢铁产品，在不牺牲过载失稳、抗凹性等性能的前提下，减重达33%，而轻量化成本也非常有吸引力 - 约每公斤 €2。蒂森克虏伯用前门为例，展示了使用复合材料LITECOR® 大量生产的可行性。

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满足各种要求的最佳产品解决方案方案汇总及优势概览表

InCar®plus 解决方案可根据车辆的特定要求满足不同客户 的需求。 我们优先考虑的是重量的优化、成本的降低、可持续发展性 及/或于系统内增添额外功能。

项目名称 解决方案

优化内燃机摩擦优化的凸轮轴

燃油隔离系统 (POSS® Presta 燃油隔离系统)

混合型可移动凸轮元件

混合材料气缸盖模块

排气系统

电驱动

高强度电工钢

噪音优化的电动机

组装齿轮轴（eTDC电动车蒂森克虏伯传动系统组件）

组装转子

电气化后桥

燃料电池

底盘弹簧(ThermoTecSpring® ，以 ThermoTecWire®制成)

阻尼管 T3-阻尼管

不锈钢阻尼管

拼焊阻尼管

碳纤维强化塑料阻尼管

可变减震系统

转向碳纤维强化塑料转向柱

混合转向轴

空心转向齿条

叠加器

电动助力转向管柱

线控转向

动力总成

底盘 和

转向

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项目名称 解决方案

优化内燃机摩擦优化的凸轮轴

燃油隔离系统 (POSS® Presta 燃油隔离系统)

混合型可移动凸轮元件

混合材料气缸盖模块

排气系统

电驱动

高强度电工钢

噪音优化的电动机

组装齿轮轴（eTDC电动车蒂森克虏伯传动系统组件）

组装转子

电气化后桥

燃料电池

底盘弹簧(ThermoTecSpring® ，以 ThermoTecWire®制成)

阻尼管 T3-阻尼管

不锈钢阻尼管

拼焊阻尼管

碳纤维强化塑料阻尼管

可变减震系统

转向碳纤维强化塑料转向柱

混合转向轴

空心转向齿条

叠加器

电动助力转向管柱

线控转向

轻量化 成本优势 环保 高性能

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项目名称 解决方案

仪表盘骨架 镁质管梁结构

保险杠系统 开放式防撞梁

模块化防撞梁

辊压式防撞梁

前纵梁总成件 双截面轮廓

A-柱 热成形

B-柱 冷成形

热成形

座椅骨架 靠背骨架边板

座盆骨架边板

座盆

LITECOR® 潜能分析 概念分析，全车身

发动机罩 LITECOR®

钢-镁混合

车门 LITECOR®

轮毂 轻量化钢铁轮毂

钢制设计轮毂

钢-碳纤维强化塑料混合车轮

满足各种要求的最佳产品解决方案方案汇总及优势概览表

车身

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项目名称 解决方案

仪表盘骨架 镁质管梁结构

保险杠系统 开放式防撞梁

模块化防撞梁

辊压式防撞梁

前纵梁总成件 双截面轮廓

A-柱 热成形

B-柱 冷成形

热成形

座椅骨架 靠背骨架边板

座盆骨架边板

座盆

LITECOR® 潜能分析 概念分析，全车身

发动机罩 LITECOR®

钢-镁混合

车门 LITECOR®

轮毂 轻量化钢铁轮毂

钢制设计轮毂

钢-碳纤维强化塑料混合车轮

注意事项手册中对材料或产品特性及应用的说明仅供参考 在实际应用各种材料或产品时，有关参考结构或产品的计算分析和技术评估需要重新进行分析研究或进一步的确认。 有关特性或应用方面的承诺只以书面协议为准。

轻量化 成本优势 环保 高性能

期刊编号

: 201

5年1月

• 订单编号

. 310

8 C

N

蒂森克虏伯股份公司ThyssenKrupp Allee 1

45143 Essen

Germany incarplus@thyssenkrupp.com

incarplus.thyssenkrupp.com

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