中堅・中小製造業の...

中堅・中小製造業の現場情報システムは自分で作れ！

ＮＰＯ法人ものづくりＡＰＳ推進機構

法政大学デザイン工学部

西岡靖之

内容

• 製造業とＩＴの関係

• ＩＴカイゼンが業務を変える

• 業務の流れをよくする方法（事例）

• コンテキサー（ツール）ができること

• パラダイムシフトを起こす

• さあ、はじめよう！

製造業をとりまく環境

• 大手製造業の場合 – 緊急時サプライチェーン対応（ＢＯＭ逆展開）

– 工場やラインの移管や現地化対応

– 製品立ち上げ時や製造終了後の部品管理

– 設備保全とトレーサビリティ管理の効率化

• 小規模企業の場合 – 短納期の特急オーダが増え計画が立たない

– 新規品が多く調整や段取りに時間がかかる

– 端数が多く資材購入で在庫管理がたいへん

– 化学物質等の証明用文書の作成が手間

中小製造業におけるさまざまな悩みの例

引合は多いのだが、受注に至らないケースが多い。過去の事例を保存していないので適正価格が分からない。

引合を受けた担当者が外出していると、他の社員は誰も問い合せに返答できない。

資材や部品の在庫が把握できずに、大幅な納期遅れが多発している。在庫は増やしたいが資金繰りがネックで増やせない。

すべて工場長の頭の中にあり、原価の計算は論理的でない。いちどきちんと計算しようとしたが、もととなる情報が揃えられずに断念した。

見積り金額が毎回違うと得意先から指摘された。金額を上げたいのだが、根拠となるデータがない。

加工方法や加工機の予定については、現場の職人に聞かないとわからない。このため、見積り回答に時間がかかる。

資材の単価が値上がりしているのに、部品価格が対応していないものがあり、長期間にわたって利益がない仕事を続けていた。

動かないシステム

効果に見合った価格

非常に高価な価格

現実的でない価格

仕様を満たすシステム

利用可能なシステム

拡張可能なシステム









数少ない現実（理想）

多くの現実

なかなか減らない現実

ＩＴシステム導入の現状７０％は失敗している！？

ＩＴの壁はますます高く！

ＩＴの壁

ＩＴの世界

一般の世界

だったら自分たちで作ればいい！！

２種類の“ＩＴ”を区別しよう！

装置としての “ＩＴ”

道具としての “ＩＴ”

道具としての “ＩＴ”

作業者

作業者

作業者が中心

装置が中心

設計が先！（トップダウン）実行が先！（ボトムアップ）

進化可能な“ＩＴ”はこちらのタイプ

金融、

流通、

地方自治体

・・・

７つのムダ（モノと情報）

1. 造りすぎのムダ

2. 手待ちのムダ

3. 運搬のムダ

4. 加工そのもののムダ

5. 在庫のムダ

6. 動作のムダ

7. 不良品、手直しのムダ

1. 必要な情報を探すムダ

2. 必要な情報の到着を待つムダ

3. 不要な情報を生成するムダ

4. 不正確な情報を修正するムダ

5. そもそも情報を蓄積するムダ

6. そもそも情報を伝達するムダ

7. 情報の意味や精度を確認するムダ

ＴＰＳ

ＩＴカイゼン

製造現場

管理現場

ＩＴ（情報技術）についての再考

高速化／正確性／省力化コンピューター（計算機）の世界

コニュニケーション（連携）の世界

情報の共有（通知）時間的制約の除外距離（空間）制約を超える同期／非同期対応

付加価値は業務で定義

現実（データ）を資産化

現実（データ）をデジタル化する

情報の２次利用一般化、知識化

情報技術の階層構造

規約

知識

情報

データ

信号、記号

データを構造化し利用可能な形にする

状況におうじて情報に意味を付与する

知識を共有しその適用を合意する

情報を伝える

同時／同じ場所

時間差／違う場所

１人

多人数

情報を受け取る

取捨選択

蓄積加工

データ（現実）を資産にする

受注データ

クレームデータ

作業実績データ

設備稼働データ

入庫データ

検査データ

購買データ設変データ

故障データ段取データ

成功のポイントは２次利用

情報

メリットメリット

情報データ１次利用者

情報（変換）

２次利用者

情報の源流を探る！

誰が情報を作ったのか？

誰から情報を作ったのか？

事例（マスタ情報の話）

製品情報（ＢＯＭ）はマスタ情報

個別受注品の仕様はマスタ情報（？）

マスタ情報＝繰り返し参照される情報

リピートオーダがあったらマスタにする？

３回以上リピートがあればマスタにする！？

重要なのは事実情報マスタは加工情報（２次利用情報）

一元さんとお得意さんの関係 ⇒得意先マスタ納入先はマスタ化するか？ ⇒納入先マスタ？？

業務情報は“お宝情報”！

仕事

仕事

仕事仕事

仕事

仕事作業

仕事

作業

仕事

作業

仕事

業務情報

新規の仕事＝利益の源泉

仕事

お客様

知識

設計情報基準情報

価格テーブル設計基準標準仕様・・・

管理者

整理整頓

再利用

ＰＤＣＡサイクル

紙（アナログ）だと再利用が実質的に不可能！

ワークフローを経て最終的に蓄積される

事実情報

知識情報計画情報

情報の種類

生産が完了した注文を受け取った在庫が減少した・・・

価格は２００円サイズは４０ＣＭリードタイム３日・・・

明日完成する土曜は操業する今月２００台目標・・・集計情報、解析情報、・・・・

情報は、何らかの意思決定やアクション（業務）につながっている。

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（マスタ情報に相当）

（トランザクション情報に相当）

業務の流れは情報の流れ！

変化の時代に対応するには

情報を殺さない！！

情報は生（なま）ものです。

データベースの中にある（死んだ）情報を信用してはいけません！

マスター情報にも顔（管理者）と年齢（賞味期限）があります。

業務の流れをみるには情報の流れを追いかけろ！

情報

＄

鮮度管理が重要情報はどんどん捨てる！

情報連携５つの心得

【その１】情報の流れをせき止めない（フローの情報は蓄積してはならない。）

【その２】情報の後工程がお客様（受け手が望むタイミングと形式で提供する。）

【その３】情報は必要以上に加工、伝達、集計しない（発生した場所で、生に近い形で保存する。）

【その４】鮮度の落ちた情報は捨てる（自動的に廃棄するしくみを組み込む。）

【その５】情報の意味づけは利用者の責任（アクションに繋がらない情報は意味がない。）

ITカイゼンとは？

“ITカイゼン”とは、業務のムリ、ムダ、

ムラをなくすために、現場が中心となって情報の流れをよくすること。

情報構造の見える化

５Ｓ（整理・整頓）

ステップ１

情報の流れの見える化

問題発見

ステップ２

業務間・部門間の情報連携

問題解決

ステップ３

情報連携、はじめの一歩

その情報、誰が（いつ）作成したものですか？？

コンピューターは情報の一時的な保管場所です。それぞれの情報には必ずそれを作成する業務、利用する業務が存在しています。

情報は人と人をつなげます

欲しい情報

ＩＴカイゼンのきっかけ

前提となる状況

具体的なアクション

私（業務担当者）

やりたいことはなに？

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情報→モノ

部品を加工する

台車を移動する

モノ→情報

在庫を数える

品質を調べる

情報→情報

会議室を予約する

注文を受理する

誰によって作られている？どうやって取得する？

もし、こんな情報があったら、こんなことができるはず・・・

具体例（会議室の予約）

• 欲しい情報 – 〇月○日の午後、会議室が空いているか？

– いくつかの候補の中で、予約可能なものはあるか？

• 具体的なアクション – 空いている場合→予約する

– 空いていない場合→空いている別の日程を予約するか、あきらめる

• 想定される利用状況 – 誰が（社員）、いつ（いつでも）、どこで（ＬＡＮ端末）

– 複数の社員がほぼ同時に予約する場合がある

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この情報は誰が作る？誰が管理する？

ＩＴカイゼンによるシステム構築手順

1. マクロ的視点（業務の構造）をとらえる

2. ミクロ的視点（伝票の構造）をとらえる

3. 情報のライフサイクル（生成から保管まで）

4. マスター（知識）とトランザクション（事実）

5. 情報の保管（管理）場所と責任者

6. 情報の保管形式（デジタルＶＳアナログ）

7. 情報の連結構造と業務フロー再定義

8. システム化のマイルストーンと改善計画

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生産管理の基本モデル

受注

出荷

計画

製造

発注

入荷

進捗管理

製品在庫管理

資材在庫管理

共通ＥＤＩ、他

製品資材

納入指示納入指示

注文または内示

注文または内示

個別受注生産型

内示＆平準化生産型

受注登録（現品票作成）作業

図面仕様

注文書

登録

受注時の工程手順登録

事例

生産進捗の入力と確認

進捗のバーコード入力

現場での進捗確認

生産オーダ（現品票）に対応した進捗状況

作業指示作業指示

情報共有

事例

入出庫＆出荷管理

納品書

請求票

完成品在庫量

みなし出庫（出荷実績）

みなし出庫（生産オーダ）

現品票による入庫処理

受注伝票による出荷処理

事例

業務情報の見える化演習

以下の３種類の「情報やりとり図」を完成させなさい。

①ビジネスモデル全体のチャート

②得意先と営業担当者間のチャート

③社内担当者間のチャート

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日々やりとりがある外部の関係者（ステークホルダー）を挙げてください。

得意先（お客様）

仕入先

外注加工パートナー

運送業者

代理店（商社）

３か月間で取引が１回以上ある取引先数を示してください。（括弧は新規が何％か？）

１か月間の情報の件数（メール、ＦＡＸなど）の平均総数を示してください。

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情報やりとり図（ビジネスモデル）

得意先（お客様）

営業担当（私）

見積り依頼書

見積書

注文書

仕様書図面等

検査依頼書

メール郵送ＦＡＸＥＤＩ電話・・・

お客様と営業担当との関係を明らかにしてください。必要に応じて、得意先は、何グループかに分けても構いません。

情報（文書）の名前と頻度、媒体を示してください。

４件／日メール３０、ＦＡＸ４０

８０件／日ＥＤＩ４０、ＦＡＸ３０、メール２０

４件／日メール３０、ＦＡＸ４０

１件／３日メール３０、郵送２０、面談１０

５件／月メール３０、郵送１０ 33

情報やりとり図（得意先）

営業担当（私）

社内にはどのような担当者がいますか？（個人ではなく役割りに着目してください。）それぞれの矢印に情報の名称と頻度（１日何件）を示してください。

経理担当（高橋さん）

購買担当（鈴木さん）

製造担当（木村さん）

社長や経営者は除いてください。

品質保証担当（斉藤さん）

伝票メモ口頭黒板・・・ 34

情報やりとり図（社内連携）

注意事項（ポイント）

• ３か月１一回未満のもの（情報のやりとり）は、ここでは無視して構いません。

• 相手がコンピュータ（基幹システム等）の場合であっても、その情報の送り手（設定した人）を示してください。

• 口頭やミーティング、ホワイトボードなどの情報も含めてください。

• 経営者が見たい情報（集計情報、解析情報）ではなく、その元となる情報を示してください。

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ＩＴカイゼンの方法

• 情報中心アプローチ – いまあるデータ（情報）に着目 – 誰が作った情報か？ – 誰が使う情報化？

• 情報の種類に注意して名前を付ける – マスター型情報 – トランザクション型情報 – 加工情報（解析、計画、規約など）

• 情報の構造を解析する – 構成するデータ – キーや参照関係は？ – 承認、権限などを含むか？

①情報を見ればフローが分かる

②フローが見えればムダが分かる！！

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利益がでる体質を定着させるには

引き合い

見積もり

受注確定

仕様確定

納期調整

出荷／納品

検収／請求

量から質へ

売上＋利益率

繰り返し型 →個別受注型

この工程で利益が出るかがほぼ決定している！

東京都補助事業

見積りの基本（何を決めるのか）

• 製造方法と製品品質 – 複数ある製造方法、製造条件などを決定する

– 資材の選定、製造装置や治具の選定を行う

– 検査方法、検査基準などを決定する

• 製造コストと販売価格 – コスト要素をリストアップし基準値を定める

– 予想される物量を設定しコストを積算する

– 間接費、販管費等を考慮し価格を決定する

• リードタイムと納期 – 内作、外作を含め全プロセスをリストアップする

– 資材の在庫量によっては調達プロセスも含める

– 負荷と能力を考慮しカレンダー上で日程を定める

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見積りの基本（何を決めるのか）

• 製造方法と製品品質 – 複数ある製造方法、製造条件などを決定する

– 資材の選定、製造装置や治具の選定を行う

– 検査方法、検査基準などを決定する

• 製造コストと販売価格 – コスト要素をリストアップし基準値を定める

– 予想される物量を設定しコストを積算する

– 間接費、販管費等を考慮し価格を決定する

• リードタイムと納期 – 内作、外作を含め全プロセスをリストアップする

– 資材の在庫量によっては調達プロセスも含める

– 負荷と能力を考慮しカレンダー上で日程を定める

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コスト見積り表

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資材の部

工程の部

その他

品番購入単価 × 必要数量（ ÷ 歩留り）

工程名標準単価 × 必要工数（ ÷ アイドル係数）

工程名標準単価 × 回数

工程名実際原価（社外見積り）

見積り工数

製造間接費＆販売管理費

⇒原価

⇒原価

⇒原価

⇒原価

⇒原価

⇒原価

最終アウトプット

データの単位で再利用！

自働化を進めるために・・・

• 典型的な業務が“そこそこ”できる • Ｅｘｃｅｌのデータがあればすぐに始められる • 過去のデータをその都度活用できるしくみ • ＰＳＬＸ標準モデルに準拠してモデルを採用 • ＣＳＶ形式の入出力により既存システムと粗結合 • 機能拡張したければ連携により実現できる • 外部サポート部隊による機能拡張が容易 • しくみが拡張してもデータの継続性は維持 • 今後、テンプレートが増えていく可能性あり

コンテキサーを使おう！

1. プログラムをすることなく、パラメータなどの設定により目的の機能を実現できる

2. Excelや既存の情報をそのまま活用でき、同時にレガシーのデータベースなどとも連携が可能である

3. 企業の業務知識と若干のITスキルがある要員が、自ら工夫することでカスタマイズが可能である

4. 製造業において標準的なデータベースのテーブルと属性があらかじめ定義されている

5. データおよびデータ構造がオープンであり、業務の変更や拡張に対応でき発展性がある

コンテキストとエンティティ

見え方（見せ方）持ち方（持たせ方）

コンテキストエンティティ

コンテキスト

コンテキストコンテキスト

コンテキスト

コンテキスト


つなげ方

エンティティ

エンティティ

エンティティ

エンティティ

エンティティ



決め方

コンテキスト

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コンテキサーの基本構造

パネル

パネル

シート１シート２

パネル

パネル

パネル

パネル

シート３

コンテキサーの画面は複数のシートをメニューやタブ、またはボタン等で切り替えて利用します。

シートは１つ以上のパネルで構成されています。１つのパネルが１つのコンテキストに対応します。

パネル

シート１

シート２

シート３

ナビゲーション

パネルには上下左右にいずれかに入力画面をせっていすることがで

きます。

ナビゲーションでガイドすることが可能です。

ここにはテーブル形式でデータが表示されます。

補助パネル

補助パネル

ポップアップ型の

補助パネルも利用できます。

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ＡＰＳＯＭマスタ管理

ＡＰＳＯＭ販売管理

ＡＰＳＯＭ仕入管理

ＡＰＳＯＭ所要量計画

ＡＰＳＯＭ工程計画

ＡＰＳＯＭ在庫管理

ＡＰＳＯＭ現場管理

現品票

棚卸票

受注票

注文書

納品書

請求書

在庫集計

発注依頼

業務モジュールと帳票

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元気が出る製造業の業務アプリ集（ＧｅｓＧＡＳ）第二弾！

ダブルクリックすると得意先をフォームに入力できます。

選択した得意先の過去の納入先（実績）がリストで表

示されます。

ドラッグ＆ドロップで出荷品を明細に入力します。

金額は自動計算されます。

金額は自動計算されます。

直接ＩＤを手入力することもできます。

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未出荷の受注伝票のリストが表示されます。

選択された受注伝票の明細が表示されます。

納品書と請求書を印刷します。

印刷した注文データは状態が納品に変更されリストから消去されます。

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仕入先がわかっている場合はダブルクリックします。

発注する品番を補助画面でダブルクリックします。

フィルタボタンを押下すると、過去の発注データを該当内容で絞り込み

ます。

48


印刷出力ボタンを押下すると注文書が印刷されます。

注文確定ボタンを押下すると注文が確定し画面から消去されます。

49


在庫の基準値を設定します。

基準値を下回る場合は強調表示されます。

50

再読込ボタンを押下し在庫シミュレーションを実行します。

在庫切れがおこった部分は赤で強調表示されます。

ＡＰＳＯＭ所要量計画

①過去に登録された製品構成の中から、該当するものがある場合は選択します。

②納入日と受注数を設定し登録ボタンと押下します。

③過去に該当する製品がない場合には、類似する製品を選択し製品複製ボタンを押下します。

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現品票印刷ボタンを押下し、該当する現品票を印刷します。

印刷された現品票は画面から消去されます。

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能力値の設定によって、負荷上限の警告を色で表示します。

上画面で選択した装置または日付に該当する作業指示データをリストアップします。

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①実績を入力する装置を選択します。

②あらかじめ割付らえた作業指示を指定します。

②作業指示ＩＤを直接バーコードから読み込むことも可能です。

③実績数を設定して登録ボタンを押下します。

④登録された実績データが表示されます。

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選択された生産オーダの予定と実績を作業指示単位で対比させます。

すべての作業が完成となると生産オーダが完成とな

ります。

55


バーコード等で品番を設定します。

数量を設定し登録ボタンを押下すると、在庫データが登録されます。

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在庫棚卸の結果を入力します。

棚卸入力票を生成し記入します。

現在在庫画面で現時点の最新の在庫状況を確認します。倉庫単位での在庫合計が集

計されます。

工場全体での在庫合計が表示されます。

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現在推移画面で現時点までの在庫の増減の様子を確認します。

在庫レベルの推移

データ更新ボタンでデータを再計算します。

（Ｐｌａｎｎｉｎｇ＆ＳｃｈｅｄｕｌｉｎｇｏｎＬｉｆｅｃｙｃｌｅＩｎｆｏｒｍａｔｉｏｎＥｘｃｈａｎｇｅ）

ＰＳＬＸ標準仕様

ＩＥＣ６２２６４準拠ＯＡＳＩＳＰＰＳ準拠

進化可能なものづくりを支援する情報技術です。

得意先マスタ仕入先マスタ出荷品マスタ仕入品マスタ在庫マスタ倉庫マスタ構成マスタ手順マスタ工程マスタ装置マスタ作業者マスタ

受注オーダ受注伝票内示オーダ発注オーダ発注伝票発注依頼売掛請求

生産オーダ作業指示作業実績移動実績見なし入庫見なし出庫棚卸実績棚卸集計

ＣＳＶファイル

ＲＤＢ

クラウド拡張性＆スケーラビリティ

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ＡＰＳＯＭ ○○（無償版）

Ｍｙ元気アプリ（有償版）

Ｍｙ本格アプリ（有償版）

無償セミナーへの参加独自にマニュアルで勉強ＩＴコーディネータ支援

本格的要件洗い出しＳＩ企業による開発社内で独自開発

データ項目の変更画面、帳票の変更業務フローの変更・・・

ＲＤＢへの対応現有資産との連携Ｗｅｂ対応セキュリティ強化・・・

自分でできる！

すばやくできる！

５万円／月以下

トータル５００万円以下

ツール＋サポート＋アプリ

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業務アプリは自分で作る！！

PDCA（カイゼン）型の開発

開発メンテ型

ＰＤＣＡ型

60

費用

年月

費用

年月

初期投資

次期投資

初期投資

定期

投資

定期

投資

保守費用

持続的改善費用

システム

不満足度

システム

不満足度

どのような能力（スキル）が必要？ ①エンドユーザーレベル

②上級ユーザレベル（カイゼン担当者）

③開発ユーザレベル

●日々の業務で利用している帳票や操作画面が、どのような情報によって構成されているか、といった情報の構造やまとまり、関連性がイメージできること。

●レコードやテーブルといったデータのかたまりに対して、名前やキーをつけて登録、検索、整理するための手順や方法がイメージできること。

●データベースの知識、パソコンの基本設定やインストール、業務全体のフローの定義、テーブル間の演算やデータの保守などについて理解していること。

●自分が担当している業務の手順や全体のなかでの位置づけを理解し、業務情報の意味やデータの扱いかたについて十分な知識があること。パソコンの基本操作ができること。

大手製造業の場合

現場改善（ＱＣ活動）

工場の改善

設計標準化（製品改良）

製品の改善

製造部門設計部門

管理部門の改善活動？？

管理部門

プロセスの改善連携（流れ）の改善

自主活動として位置付ける

はじめようITカイゼン！

“ITカイゼン”とは、業務のムリ、ムダ、

ムラをなくすために、現場が中心となって情報の流れをよくすること。

情報構造の見える化

５Ｓ（整理・整頓）

ステップ１

情報の流れの見える化

問題発見

ステップ２

業務間・部門間の情報連携

問題解決

ステップ３

APSOMの活動実績

• 開発ツールの標準化

–部品や道具としてのITを作るための共通ルール

• プラットフォームの整備

– ITの提供者と利用者が効果的に出会える場

• オープン型システム開発

–公共財としてのソフトウェア開発のインフラ

• 日本的ものづくりの体系化

–基本仕様となる製造業アーキテクチャの提示

OASIS PPS委員会仕様承認

2008年4月

プラットフォーム計画2008着手

2008年7月

PSLX標準仕様バージョン２勧告 2008年1月

ITカイゼンツールソースコード共有

2009年6月

情報連携のためのしくみ（システム）づくり！

情報の流れを見直そう！

ご清聴ありがとうございました。

まとめ

中堅・中小製造業の...

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