〈ポリアミド樹脂〉 - akchem.comレオナに関する基本的な説明 3 4 項単ポ目...

〈ポリアミド樹脂〉目　次

　　　　　　　レオナハンドブック　　　　 2009.11

目　　次１．レオナに関する基本的な説明　　1-1　レオナとは

　　1-2　レオナの製造

　　1-3　レオナの特長

　　1-4　レオナのグレード一覧

2．レオナの吸水特性　　2-1　平衡水分率　　　　

　　2-2　調湿条件(水中)

　　2-3　調湿条件（大気中）

　　2-4　寸法経時変化

3．レオナの水分率依存性　　3-1　応力～歪曲線（引張のS－Sカーブ）

　　3-2　機械的性質の水分率依存性

　　　　（1）引張強さ　（2）引張伸び　（3）曲げ弾性率　（4）アイゾット衝撃値　（5）ウエルド部の強さ

　　3-3　電気特性の水分率依存性

　　　　（1）絶縁破壊強さ　（2）表面抵抗率　（3）体積抵抗率　（4）誘電率　（5）誘電正接　

　　　　（6）耐トラッキング性　（7）耐アーク性

4．レオナの温度依存性　　4-1　応力～歪曲線

　　4-2　機械的性質の温度依存性

　　　　（1）引張強さ　（2）引張伸び　（3）曲げ弾性率　（4）アイゾット衝撃値　（5）ウエルド部の強さ

　　4-3　電気特性の温度依存性

　　　　（1）絶縁破壊電圧　（2）表面抵抗率　（3）体積抵抗率　（4）誘電率　（5）誘電正接

5．レオナの評価方法

6．規格と法令　　6-1　UL規格

　　6-2　UL特性ランク

　　6-3　CSA規格

　　6-4　電気用品取締法

　　6-5　取得一覧表

　　　　（1）UL認定　（2）CSA認定　（3）電気用品取締法登録

7．レオナの長期特性　　7-1　クリープ特性

　　　　（1）引張クリープ　（2）曲げクリープ　（3）圧縮クリープ

　　7-2　応力緩和

　　7-3　振動疲労特性

　　　　（1）曲げ振動疲労S／N　（2）荷重制御引張振動疲労S／N

　　7-4　摩擦・摩耗特性

　　　　（1）摩擦特性　（2）摩耗特性　

　　7-5　耐薬品性

　　　　（1）耐薬品性①（優良可の判別）　（2）耐薬品性②（物性の定性的変化）　　　　　（3）耐薬品性③（物性の定量的変化）　　　　　　　a）耐油性　b）耐液性　c）耐酸性　d）その他の耐薬品性　e）耐オゾン性　f）1402Sの長期特性

　　7-6　耐熱エージング性（空気中）

　　7-7　耐候性

　　　　（1）サンシャインウェザーオメーター促進試験　（2）屋外暴露試験　（3）キセノンランプ照射試験

　　7-8　高温高湿下の電気特性

　　　　（1）絶縁破壊強さ①　（2）絶縁破壊強さ②　（3）表面抵抗率　（4）誘電率　（5）誘電正接　　　　　（6）耐トラッキング性　（7）耐アーク性

　　

8．金属代替に際して

9．レオナの製品設計　　9-1　射出成形品の設計手順

　　9-2　射出成形品の5原則

　　9-3　強度を確保する設計

　　9-4　寸法精度をよくする設計

　　　　（1）寸法精度の検討　（2）寸法精度をよくする製品形状設計

　　9-5　離型性をよくする設計

　　　　（1）アンダーカット　（2）抜き勾配

　　9-6　外観をよくする設計

　　9-7　その他トラブルを少なくする設計

　　9-8　二次加工のための設計

　　　　（1）機械加工　　1）切削　2）穴あけ　2）バフ加工

　　　　（2）機械的接合加工　　1）ボトル・ナット接合　2）セルフタッピング　3）圧入（プレスフィット）　

　　　　　　　　　　　　　　　　4）スナップフィット　５）インサート・アウトサート

　　　　（3）物理的接合加工　　1）スピンウェルド　2）サーキュラーウェルド　3）超音波溶接（溶着）

　　　　（4）化学的接合加工（接着接合）

　　9-9　付表　　・付表1　金属材料とレオナの性質　・付表2　鉄鋼とレオナの許容応力　・付表3　安全率

10．射出成形用金型　　10-1　金型作成時の留意点

　　10-2　金型の材料

　　10-3　金型の設計

　　　　（1）金型設計・製作の流れ（フロー）　（2）成形品の取数と配列　（3）金型芯ズレ防止対策例　

　　　　（4）エアベント・ガス抜き　（5）コールド・スラグウエル（捨孔・湯溜まり）　（６）スプルーブッシュ　

　　　　（7）冷却溝（冷却水路）　（8）狭いコアの冷却　（9）ランナー　（10）ゲート

11．レオナの射出成形技術　　11-1　射出成形機の選択

　　11-2　スクリューの選択

　　11-3　金型の選択

　　11-4　レオナ材料の取扱い

　　　　（1）レオナペレットの乾燥　（2）レオナペレットの保管方法

　　　　（3）水分率による流動性の変化　（4）再生による物性変化　

　　　　（5）成形収縮率　　1）厚さ依存性　2）金型温度依存性　3）射出圧力依存性　

　　　　（6）流動性

　　11-5　やけ・黒点などの発生防止と射出成形条件

　　11-6　レオナ射出成形品の調湿法およびアニーリング法

　　　　（1）レオナ射出成形品の調湿法　（2）吸水による寸法変化　（3）レオナ射出成形品のアニーリング法

　　11-7　レオナ射出成形のトラブルシューティング

　　　　（1）成形上のトラブル　（2）成形品のトラブル

12.　成形品製品のトラブル例と対策　　12-1　折れ・割れの原因と対策

　　　　（1）はじめに　（2）レオナ成形品の折れ・割れの要因について

　　　　（3）レオナ成形品の折れ・割れ原因の解析結果について　（4）レオナ成形品の折れ・割れ防止対策について

　　12-2　耐熱エージンググレードの熱変色、吸水変色

　　12-3　非強化難燃グレード成形品表面の白色付着物

　　12-4　レオナ成形品のダンボール変色

13.　レオナ使用における一般的注意点

索　引　　

1129

23253537

4749

63

7779

89

99

101105107111115

128129

135

141

187191

197

123

207

209210211212

230

233237240

271

273273274

285285285287

305309

315

333

323

335

333334

337

レオナに関する基本的な説明

1-1 レオナとは　レオナとは旭化成が製造販売するポリアミド樹脂(ポリアミド樹脂、略号；PA)の総称です。本技術資料では、便宜上、ポリアミド樹脂をポリアミドと表記します。

1-2 レオナの製造　レオナは弊社独自の技術で、原料から製品(樹脂)迄一貫生産されています。その製造工程を図示しますと、図１のようになります。

1 2

図-1　レオナの製造フローシート

アンモニアプロピレン

アクリロニトリル

アジポニトリル

ヘキサメチレンジアミンアジピン酸

シクロヘキサノンシクロヘキサノール

ＡＨ塩

レオナ(ポリアミド66)

1-3 レオナの特長　レオナの特長をいくつかの観点から見てみますと次のようになります。(1)エンジニアリング樹脂(エンプラ)の中でのレオナの特長

(2)エンジニアリング樹脂の中でのレオナ(ポリアミド66)の特性　表1～2に5大エンプラ(ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリブチレンテレフタレート)の特性を一覧表で示します。

非強化レオナの特長

長　　所

短　　所

①耐熱性が優れています。②強じん性、耐久性、電気特性等を高度に、かつバランス良く保有しています。③耐油性が優れています。

①吸水性があるため、寸法安定性が若干劣ります。②耐酸性がやや劣ります。

長　　所

短　　所

ガラス繊維強化レオナの特長

①強度剛性が一段と高いレベルにあります。②耐熱性、強じん性、耐久性、耐油性等を更に高度に、かつバランス良く保有しています。

③非強化材に比べて吸水率が小さいため、寸法安定性が良くなります。

①異方性、ウェルド部の強さ、成形加工時のスクリュー摩耗など、ガラス繊維強化樹脂に共通の注意点があります。金

属代替

に際して

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

〈ポリアミド樹脂〉


3 4

項　　　　目試験方法

単　　　位 PBT〔レオナ〕ポリアミド

66ＡＳＴＭ、ＵＬ

融点ガラス転移点比重吸水率（24hr）

引張強さ引張破断伸び曲げ強さ曲げ弾性率アイゾット衝撃値、ノッチ付きロックウェル硬さテーバー摩耗（CS-17）

熱変形温度(18.6kgf/cm2)線膨張係数UL長期耐熱温度（衝撃あり）燃焼性

体積固有抵抗絶縁耐力（絶縁破壊強さ）

誘電率（60～106Hz）

耐アーク性

－－

D 792D 570

D 638D 638D 790D 790D 256D 785D1044

D 648D 696UL746UL 94

D 257D 149D 150D 495

℃℃

℃

℃

－％

％kgf/cm2

kgf/cm2kgf/cm2

kgf・cm/cm

mg/103cycle

×10－5/℃

Ω・cmkv/mm－sec

26550

1.141.3

83060

120029000

4.5R120（M80）

6

708.1105V-2

1015 1014

314.1～3.4

128

22422

1.310.08

560300870

250004

R118（M75）10

589.4120HB

173.3～3.1

190

－

－

表１　５大エンプラ（非強化）の特性

項　　　　目試験方法単　　　位

〔レオナ〕

ＡＳＴＭ、ＵＬ

融点ガラス転移点

比重吸水率（24hr）

引張強さ

引張破断伸び曲げ強さ曲げ弾性率アイゾット衝撃値、ノッチ付きロックウェル硬さ

テーバー摩耗（CS-17）


体積固有抵抗

絶縁耐力（絶縁破壊強さ）誘電率（60～106Hz）耐アーク性

－－

－

D 792D 570

D 638D 638D 790D 790D 256D 785D1044

D 648D 696UL746UL 94

D 257D 149D 150D 495

℃℃

℃

℃

－％

％kgf/cm2

kgf/cm2kgf/cm2

kgf・cm/cm

mg/103cycle

×10－5/℃

Ω・cmkv/mm－sec

26550

1.391.0

19006

270091000

R120（M96）

3.3125

1015 1014

114

22422

1.520.07

14004

200090000

711R121

2.0140

150

－

－

－

表２　５大エンプラ（GF強化）の特性

15 25

摩擦係数（対鋼）－－－ 0.13

摩擦係数（対鋼） mg/103cycle － 0.15

250 210

HBHB

－2333

PBTＧＦ30％

ポリアミド66ＧＦ33％

Ｓ㈵単位への換算法　圧力：1kgf/cm2＝0.098MPa　エネルギー強度：1kgf・cm/cm＝9.80J/m

1014 1016 1016

項　　　　目




体積固有抵抗

絶縁耐力（絶縁破壊強さ）

誘電率（60～106Hz）耐アーク性

レオナ以外は｢ポリアミド樹脂ハンドブック(福本修編)日刊工業｣より抜粋

POM PC 変性PPOGF25% GF30% GF30%

180～561.61

（0.29）

12803

200077000

8.6M79

1636.0100HB

23－

130

－1501.430.20

12504

190078000

15M9033

1452.7－V-2

60～150－

120

－－

1.270.06

12005

140077000

12L10835

1402.5110

HB～V-1

22－

100

項　　　　目




体積固有抵抗



POM PC 変　性PPO

HB

1016 10161014

20

180－561.420.22

61060910

264006.5M8014

12310.0

3.7～240 120

80 110 100

75

16

20

0.07

－1501.200.24

630100950

2300013M8013

摩擦係数（対鋼）0.1540

－ 0.30

摩擦係数（対鋼）0.15 0.33－

1357.0

V-2

903.04～2.98

－－

1.09

65060800

2500027

R118

1306.0

V-0

～2.65


金属代替

に際して

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



(3)ポリアミドファミリーの化学構造と特性

　　表4及び5には特性一覧表を示します。又図2にポリアミドファミリーの平衡水分率図を　　示します。

ポリアミドの吸水性について　ポリアミドは、その化学構造により吸水性があります。ポリアミドファミリーの中では、アミド基濃度の高いポリアミドほど吸水性が大です。吸水性が大きい、といってもある限界があります。大気中に､ポリアミド樹脂を曝した時､これ以上吸水しない限界を平衡水分率と呼び､それは相対湿度によってかわりますが、ある相対湿度ではある一定値を示します（図2)。又、水分率（吸水率とも云う）は曝した時間に比例して増え最後は平衡水分率に達して一定となります。吸水することによってポリアミドの物性上、強じん性、耐衝撃性や柔軟性に優れた面をもちますが、反面、強度や寸法の面で問題となることがあります。成形する時には吸水していない状態で行うのが好ましく、もし、"レオナ"製品を長時間開封したまま放置し吸水の心配のある時は、80℃程度の熱風乾燥をするか真空乾燥をして、水分率を成形可能限度の0.25％以下にする必要があります。

5 6

(4)レオナのグレードと一般物性　レオナは、ポリアミド66をベースポリマーとして、その基本的特長を生かしながら、各種の添加剤等の配合により、更に特殊な機能をもったグレードを準備しております。表6はそのグレード一覧表です。またレオナはグレードによって、各物性が若干異なったものとなっております｡表7～10はその物性一覧表です。

表 3　ポリアミドファミリー

①ポリアミド6

②ポリアミド66

③ポリアミド610

④ポリアミド612

⑤ポリアミド11

⑥ポリアミド12

⑦ポリアミド46

⑧そ　の　他

N(CH2)5CH O n

N(CH2)10CH O n

N(CH2)11CH O n

mp：融点

mp：220℃

mp：265℃

mp：215℃

mp：215℃

mp：187℃

mp：176℃

mp：290℃

(芳香族系ポリアミド等)

O n

N(CH2)6NC(CH2)4CH HO

n

N(CH2)6NC(CH2)8COH HO

n


n


0 20 40 60 80 100

1211

612610

相　対　湿　度（％)

2

4

6

8

10

12

平　　衡　　水　　分　　率（％）

66

6

46ポリアミド

図-2　ポリアミドの平衡水分率(非強化タイプ)

金属代替

に際して

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



7 8

項　　　　目試験方法

単　　　位ポリアミド〔レオナ〕

ポリアミド6 66ＡＳＴＭ、ＵＬ




体積固有抵抗絶縁耐力（絶縁破壊強さ）

誘電率（60～106Hz）

耐アーク性

－－

D 792D 570

D 638D 638D 790D 790D 256D 785D1044

D 648D 696UL746UL 94

D 257D 149D 150D 495

℃℃

℃

℃

－％

％kgf/cm2

kgf/cm2kgf/cm2

kgf・cm/cm

mg/103cycle

×10－5/℃

Ω・cmkv/mm－sec

22050

1.141.8

740200125026000

5.6R114

6

638.5105V-2

1015 1015

314.0～3.7

121

26550

1.141.3

83060

120029000

4.5R120

7

708.1105V-2

284.1～3.4

128

－

－

表４　代表的なポリアミド樹脂の特性（非強化タイプ）

項　　　　目試験方法単　　　位

〔レオナ〕

ＡＳＴＭ、ＵＬ

融点ガラス転移点

比重吸水率（24hr）

引張強さ

引張破断伸び曲げ強さ曲げ弾性率アイゾット衝撃値、ノッチ付きロックウェル硬さ

テーバー摩耗（CS-17）


体積固有抵抗

絶縁耐力（絶縁破壊強さ）誘電率（60～106Hz）耐アーク性

－－

D 792D 570

D 638D 638D 790D 790D 256D 785D1044

D 648D 696UL746UL 94

D 257D 149D 150D 495

℃℃

℃

℃

－％

％kgf/cm2

kgf/cm2kgf/cm2

kgf・cm/cm

mg/103cycle

×10－5/℃

Ω・cmkv/mm－sec

220501.361.2

16005

240075000

R120

2.5115

1015 1015

131

26550

1.391.0

19006

270091000

1111R120

3.3125

114

－

－

－

表５　代表的なポリアミド樹脂の特性（ガラス繊維強化タイプ）

(12) 15

190 250

HBHB

43360

ポリアミド6

ＧＦ30％ポリアミド66ＧＦ33％

Ｓ㈵単位への換算法　圧力：1kgf/cm2＝0.098MPa　エネルギー強度：1kgf・cm/cm＝9.80J/m

1014 1014 1015

項　　　　目




体積固有抵抗




ポリアミド11 ポリアミド610 ポリアミド46

GF30% GF30% GF30%

18737

1.260.12

9505

146032000

9.5R116

173

_

3.0115HB

20-

120

21550

1.320.21

16005

230070000

13R118(10)

1852.5-

HB

30-

120

29060

1.41-

200015

310087000

11R123

-

2853-

HB

-3.9-

項　　　　目




体積固有抵抗



ポリアミドポリアミドポリアミドポリアミド11 12 610 46

18737

1.040.23

550330690

100004

R1085

50～609.190V-2 V-2

1014 1014 10151014

17 173.7(1kHz,Wet)

123

17650

1.020.21

500350740

110004～6R105

5

50～6012

3120 120

－－－

－

－

－

－

21550

1.080.30

580>200950

200005～6R116

4

6012

HB～V-2

203.1

29060

1.18

100050

145032000

9R123

15010

HB

3.5


基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計



9 10

グレード名

1300S

特　　　　　　　長

流動性と機械特性のバランスのとれた一般用グレードコネクター、ワッシャー

1402S 熱安定剤を添加したグレードで耐熱エージング性に優れるコネクター、キャニスター

1402SH熱安定剤を添加したグレードで耐熱エージング性に優れるヒンジ特性及び可塑化性、離型性を向上

コネクター、クリップ

1500 高分子量化により機械特性を向上させたグレードファスナー、シート

1502(S) 高分子量化により機械特性を向上させ、かつ耐熱エージング性に優れる自動車エンジンルーム内部品

1700S 超高分子量化により機械特性を向上させたグレード押出し：丸棒、フィルム

1702 超高分子量化により機械特性を向上させ、かつ耐熱エージング性に優れる押出し：丸棒、シート

9400S 衝撃性に優れたグレードで肉厚成形品に適する鉄道部品、オフィス家具

代表的用途

1-4 レオナのグレード一覧表

表-6　●非強化グレード

グレード名特　　　　　　　長

CR103 低摩耗性、低ソリ性、耐熱性に優れたグレードギア、自動車部品

CR301 低摩耗性で電気特性に優れた、スイッチ用絶縁材料に適したグレード摺動スイッチインシュレータ

CR302 低摩耗性で電気特性に優れ、耐ハンダ特性を向上させたグレード

ソケット類MR001ミネラルフィラー（40％）添加により耐熱性、剛性が高く、反り、変形の少ないグレード

各種軸受1330G

クリップ、ファスナーTR161 エラストマーを添加した中衝撃性グレード

ガラス繊維とフッ素樹脂を添加した、低摩擦、低摩耗、高剛性グレード

キャニスター、結束バンドTR382 エラストマーを添加した高衝撃性グレード

住宅設備、建材、自動車部品

94N05

WG143

ナノコンポジットグレード（WG143はガラス繊維との併用）。剛性、強度、クリープ性のバランスが良く、かつ低摩耗性、有彩色耐候性に優れる

代表的用途

●複合化した特殊グレード

グレード名

FR200

特　　　　　　　長

電気電子部品

（コネクター、スイッチなど）

FR370 非ハロゲン、非リンでUL94V-0、非強化標準材

FR650 非ハロゲン、非リンでUL94V-0、非強化でIEC60335(GWIT)を満足

非ハロゲン、非リンでUL94V-0、柔軟性と靱性を向上

FG170

FG171

ガラス繊維（15％）添加で、UL94V-0



FG172

FG173 ガラス繊維（30％）添加で、UL94V-0

FH772ガラス繊維（25％）添加、非ハロゲンでUL94V-0、耐トラッキング性に優れる

FR250 酸素指数を高め、かつヒンジ性とロック性に優れる非強化材

代表的用途

●難燃グレード

グレード名

LC020

特　　　　　　　長

20～50倍稀釈で使用高濃度に染顔料を添加した着色用マスターバッチ（各色あり）

代表的用途

●マスターバッチ


ガラス繊維（33％）添加で、外観性を更に向上させたグレードオフィス家具

ガラス繊維と無機フィラーの併用（40％、55％、60％）により強度、剛性かつ外観性に優れ、さらに表面平滑性と低ソリ性を向上させたグレード

90G55ガラス繊維（55％）添加により強度、剛性を高め、かつ外観性、耐候性を向上させたグレード

自動車外装部品

90G60 90G55の剛性を維持したまま、表面平滑性を付与したグレード自動車外装部品

91G40

91G55

91G60

自動車外装部品オフィス家具機械部品

自動車ワイヤーハーネス

代表的用途

●ガラス繊維強化グレード


90G33ガラス繊維（33％）添加により強度、剛性を高め、かつ流動性と外観に優れたグレード

ガラス繊維（50％）添加により強度、剛性を高め、かつ外観性を向上させたグレード

自動車部品

自動車部品

90G50 オフィス家具、機械部品

代表的用途

グレード名

13G15

特　　　　　　　長

ガラス繊維（15％、33％、43％）添加により強度、剛性を高めた

グレード

ガラス繊維（15％、33％）添加により強度、剛性を高め、

かつ耐熱エージング性の優れたグレード

ガラス繊維（33％、43％）添加で強度および靱性に優れ、かつ外観

性を向上させたグレード

ガラス繊維（25％、33％、43％、50％）添加により強度、剛性を高め、

かつ耐熱エージング性、疲労特性、クリープ特性に優れたグレード

機械部品、電気部品、

自動車部品

（カーヒータータンク、ABS

センサー、燃料噴射装置など）

1300G

13G43

13G25

13G50ガラス繊維（25％、50％）添加により強度、剛性、耐久性を高めたグレード自動車部品

14G15 自動車エンジンルーム内部品

自動車エンジンルーム

内部品

（エンジンマウントなど）

機械部品、電気部品

1402G

14G25

14G33

14G43

14G50

54G33 ファン、鉄道部品、

オフィス家具

93G33

ガラス繊維（33％）添加で、かつ耐加水分解性および耐塩化カルシウム性に優れるグレード53G33

54G43

代表的用途

●ガラス繊維強化グレード

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



11 12

表-7 グレード物性一覧表　試験法＜ISO＞

試験項目試験法

　　　　　（ISO）

非強化グレード

単　位グレード　　　名

密　　　　　　度

平衡水分率

引張降伏応力

引張降伏ひずみ

引張破壊応力

引張破壊ひずみ

引張弾性率

曲げ弾性率

シャルピー衝撃強さ

ロックウェル硬さ

荷重たわみ温度

ASTM D 696

IEC 60112

IEC 60695-2-12

（旭化成法）％

一般射出成形用ハイサイクル

ヒンジ特性

高分子量押出成形用

超ハイサイクル

コネクタークリップ

電気部品自動車部品

ファスナーシート

コネクター結束バンドキャニスターワッシャー

℃

℃

V

×10－5/k

GPa

GPa

％

％

％

MPa

MPa

MPa

1183

527

527

527

527

527

178

178

179

2039

75

UL 94

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

ノッチ有

ノッチ無KJ/m2

g/cm3

1.8MPa

0.45MPa

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

トラッキング指数

U L （0.75mm）

GW FI（3mm）

成形収縮率(3mm)流動方向／直角方向

特　　　　　　　長

代表的用途

線膨張係数（流動方向）

曲　げ　強　さ

物理的性質

機　　械　　的　　性　　質

熱的性質

電気的性質

燃焼性その他

1402SH 15001502S

1300S1402S

1.14

2.5

82

52

4

24

－

－

－

＞100

3

1.2

113

42

2.7

1.1

6/NB

15/NB

80/120

55/108

8

70

190

600 (1300S)

525 (1402S)

V-2

960

1.3～2.0

ハイサイクルヒンジ特性


1402SH

1.14

2.5

82

48

4.5

25

－

－

－

＞100

3

1.1

111

38

2.6

0.9

6/NB

16/NB

80/120

55/108

8

60

160

525

V-2

960

1.3～2.0

1.14

2.5

82

48

4.5

25

－

－

－

＞100

3

1.1

111

38

2.6

0.9

6/NB

16/NB

120/80

108/55

8

60

160

－

－

525/1402SH

V2

960

1.3～2.0

1.14

2.5

84

51

4.5

26

－

－

－

＞100

2.9

1.0

110

39

2.7

0.9

5/NB

30/NB

80/120

55/105

8

65

195

600 (1500)

525 (1502S)

－

－

1.3～2.0

Mスケール

Rスケール

ガラス繊維強化グレード

超高分子量押出成形用 GF15％強化 GF33％強化 GF43％強化 GF25％強化 GF33％強化

高分子量肉厚射出成形用

鉄道部品オフィス家具自動車部品

機械部品、電気部品、自動車部品（マイクロモーター、ラジエータータンク、シフトレバー部品など）自動車エンジンルーム内部品（カーヒータータンク、燃料噴射装置、ABSセンサー、エンジンマウントなど）

フィルム丸棒シート

9400S

1.14

2.8

80

40

4

22

－

－

－

＞100

2.7

0.7

97

30

2.3

0.7

7/NB

41/NB

　 80/120　

－

－

60

165

－

－

－

－

－

1700S1702

1.14

2.5

84

50

4.5

27

－

－

－

＞100

3

1.1

115

39

2.8

0.9

7/NB

28/NB

80/120

55/105

8

70

215

－

－

－

－

1.3～2.0

15001502

1300S1402S

1.14

2.5

82

52

4

24

－

－

－

＞100

3

1.2

113

42

2.7

1.1

6/NB

15/NB

120/80

108/55

8

70

190

600/1300S

575/1302S

525/1402S

V2

960

1.3～2.0

1.14

2.5

84

51

4.5

26

－

－

－

＞100

2.9

1.0

110

39

2.7

0.9

5/NB

30/NB

120/80

105/55

8

65

195

600/1500

－

525/1502

－

－

1.3～2.0

9400S

1.14

2.8

80

40

4

22

－

－

－

＞100

2.7

0.7

97

30

2.3

0.7

7/NB

41/NB

/75

－

－

60

165

－

－

－

－

－

－

1700S1702

1.14

2.5

84

50

4.5

27

－

－

－

＞100

3

1.1

115

39

2.8

0.9

7/NB

28/NB

120/80

105/55

8

70

215

－

－

－

－

－

1.3～2.0

13G1514G15

1.25

2.1

－

77

－

6

107

73

2.5

11

5.8

3.6

162

116

4.8

3.3

6/26

5/38

94/120

71/－

4

235

260

600 (13G15)

425 (14G15)

HB

－

0.7/1.2

1300G1402G

1.39

1.7

－

－

－

－

190

135

3

5

10

8

275

202

9

6.8

11/72

16/83

96/120

75/112

3

250

265

600 (1300G)

425 (1402G)

HB

－

0.4/0.9

13G43 14G33

1.5

1.4

－

－

－

－

207

150

3

4.5

12.7

10.2

303

225

11.7

8.7

12/84

18/85

96/118

80/－

3

255

260

600

HB

－

0.3/0.7

13G2514G25

1.32

1.9

－

116

－

5.5

190

112

4

9

8.2

5.9

275

170

7.8

5

10/68

14/92

96/120

74/－

3

245

260

600 (13G25)

425 (14G25)

HB

－

0.5/0.9

1.39

1.7

－

－

－

－

208

143

4

6

9.8

7.8

302

213

9.6

6.7

13/90

16/97

96/120

75/－

2

250

260

425

HB

－

0.4/0.8

GF43％強化

14G43（黒）

53G33

1.5

1.4

－

－

－

－

221

160

2

4

14.9

11.5

352

261

13.1

10.6

14/NB

20/101

95/118

80/－

2

255

260

－

HB

－

0.4/0.7

1.35

1.1

－

－

－

－

203

161

4

6

9.5

7.5

296

250

9.7

7.8

13/92

15/92

－/118

－/－

2

208

－

－

－

－

0.3/0.9

GF50％強化

13G5014G50（黒）

1.58

1.3

－

－

－

－

237

183

2

4

16.9

13

371

269

13.6

11

14/NB

21/95

95/118

80/－

2

255

260

525

－

HB

－

0.4/0.7

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

高靭性良外観

耐塩カル耐加水分解

ファン鉄道部品

54G33

1.39

1.9

－

－

－

－

183

113

4

9

9.7

6.1

270

165

9

5.3

12/98

19/98

93/120

68/110

3

230

250

600

HB

－

0.4/0.9

これらの物性は、定められた試験法に基づいて得られた代表値であり、個々の用途に最適なグレードを選ぶ目安としてご参照ください。なお、これら

の数値は物性改良のため変更することもあります。

1. 吸水率は、大気中平衡水分率、23℃、50％RH2. DRY：成形直後、WET：平衡水分率、23℃、50％RH3. 従来単位への換算は次式の通りです。（式の右側が従来単位、左側がSI単位）

比　　　　　熱： 1J／（kg・k）=2.389×10－4cal／（g・℃）応　　　　　力： 1MPa=10.2kgf／cm2

エネルギー強度： 1J／m=0.102kgf・cm／cm熱伝導率： 1W／（m・k）=0.860kcal／（m・hr・℃）

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



13 14

自動車外装部品自動車外装部品

高剛性良外観

高剛性、良外観表面平滑性高耐候性

高剛性良外観耐候性

高剛性表面平滑性高耐候性

高剛性良外観表面平滑性


住設、建材機械部品


90G50 91G40

1.64

1.1

－

－

－

－

232

163

2

3

18.6

14.8

394

269

15.4

12.3

13/82

13/71

95/120

88/115

2

225

240

450

HB

－

0.2/0.5

1.71

1

－

－

－

－

189

138

2

3

18.2

13.7

324

210

15.8

12.2

11/56

15/54

95/120

88/117

2

210

230

475

HB

－

0.2/0.5

1.58

1.2

－

－

－

－

250

200

2

3

18.0

17.0

355

239

14.2

12

16/88

16/84

90/120

－

2

225

240

－

HB

－

0.2/0.5

90G60（黒）

1.46

1.3

－

82

－

3.5

125

78

3

6

7.4

5.2

186

130

6.8

4.9

3/39

3/56

89/120

－

3

183

220

－

－

－

0.7/0.8

1.68

－

－

－

－

－

180

150

3

4

15

14

250

220

14.0

12.0

5/－

6/－

102/120

－/－

－

220

－

－

－

－

0.2/1.0

1.72

1.0

－

－

－

－

173

142

3

5.4

17.5

16.4

255

235

16.4

15.7

6/－

6.1/－　

95/120

88/117

2

200

217

－

HB

－

0.2/0.6

91G55 91G6090G55（黒）


　　　　　（ISO）



密　　　　　　度

平衡水分率

引張降伏応力


引張破壊応力


引張弾性率

曲げ弾性率




ASTM D 696

IEC 60112


高靭性良外観

ファン鉄道部品オフィス家具自動車部品

良外観良外観良外観

℃

V

℃

×10－5/k

GPa

GPa

％

％

％

MPa

MPa

MPa

1183

527

527

527

527

527

178

178

179

2039

75

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

ノッチ有

ノッチ無KJ/m2

g/cm3

1.8MPa

0.45MPa

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY



特　　　　　　　長

代表的用途



物理的性質

機　　械　　的　　性　　質

熱的性質

電気的性質

燃焼性その他

54G43 93G33 90G33

1.5

1.6

－

－

－

－

200

131

4

7.5

12.2

7.7

290

191

10.6

7

14/99

21/109

93/118

－

－

230

245

600

HB

－

0.3/0.7

1.39

1.9

－

－

－

－

174

107

5.5

9.5

9.4

5.3

233

150

7.3

4.8

12/98

23/98

90/－

－

3

210

230

－

HB

－

0.3/0.8

1.39

1.4

－

－

－

－

180

150

2.5

3

10.2

9.3

238

216

10.0

8.1

6/55

12/54

90/120

－

3

220

235

－

HB

－

0.4/0.9

グレード物性一覧表　試験法＜ISO＞

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

Mスケール

Rスケール

IEC 60695-2-12

UL 94U L （0.75mm）

GW FI（3mm）

難燃グレード

電気電子部品（コネクター、スイッチなど）

ハロゲン系GF15%


ノンハロゲンノンハロゲン高靱性

FR200 FR370 FG170

1.16

2.3

83

55

4.5

22

80

－

15

＞50

3.6

1.6

124

54.1

3.6

1.5

4/58

6/NB

85/120

55/110

7

78

239

600

V-0

960

0.9～1.6

1.16

2.4

75

44

3.5

24

69

－

10

＞100

3.5

1.1

117

37.2

2.9

1

4/NB

11/NB

80/118

－/90　

8

62

203

600

V-0

960

1.3～2.0

1.48

1.2

－

－

－

－

131

100

2.5

3.5

7.5

5.7

188

146

7.5

4.7

6/44

5/45

95/－

55/－

3

240

256

200

V-0

960

0.6/1.0

1.52

1.1

－

－

－

－

136

107

2.5

3

9.1

6.6

208

152

8

5

7/64

11/62

95/－

55/－

3

240

256

250

V-0

960

0.4/0.9

FG172

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



15 16

難燃グレード

電気電子部品（コネクター、スイッチなど）自動車ワイヤーハーネスギア類

自動車部品住設、建材


1.65

0.8

－

－

－

－

174

137

2

2

11.7

10.5

259

188

10.3

8.7

11/50

10/52

100/－

60/－

3

245

262

275

V-0

960

0.3/0.7


1.54

0.8

－

－

－

－

154

121

2.5

3

10.2

8.2

244

180

9.7

7.9

11/67

12/67

95/－

55/－

3

240

256

275

V-0

960

0.4/0.9

FG171 FG173

非ハロゲン系GF25%

1.41

1.3

－

－

－

－

136

94

3

5

9.8

6.7

209

154

9.6

6.6

8/58

10/58

－/－

－/－

3

241

258

600

V-0

960

0.4/1.2

FH772

高酸素指数ヒンジ特性

1.15

2.8

－

－

－

－

78

46

11

43

2.9

0.8

105

41

2.8

1.0

5/－

17/－

80/118

－/90

－

60

－

－

－

－

1.1/1.2

FR250試験項目試験法

　　　　　（ISO）単　位グレード

　　　名

密　　　　　　度

平衡水分率

引張降伏応力


引張破壊応力


引張弾性率

曲げ弾性率




ASTM D 696

IEC 60112


℃

℃

×10－5/k

GPa

GPa

％

％

％

MPa

MPa

MPa

1183

527

527

527

527

527

178

178

179

2039

75

UL 94

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

ノッチ有

ノッチ無KJ/m2

g/cm3

1.8MPa

0.45MPa

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY



特　　　　　　　長

代表的用途



物理的性質

機　　械　　的　　性　　質

熱的性質

電気的性質

燃焼性その他

グレード物性一覧表　試験法＜ISO＞

中衝撃低摩擦摩耗高衝撃ナノコンポジットナノコンポジットGF33%

クリップファスナー

キャニスター結束バンド

TR161 TR3821330G

1.48

1.4

－

－

－

－

144

107

4

6

9.8

6.7

235

165

8.7

6

10/71

13/78

89/120

60/108

3

246

261

－

HB

－

0.5/1.0

1.11

1.9

72

46

4.5

22

64

－

15

＞100

2.4

1.1

88

38

2.2

1

15/NB

NB/NB

－/114

－/98

7

66

209

－

－

－

1.7～2.2

1.08

1.7

53

35

5.5

28

45

－

60

＞100

1.9

0.7

73

30

2

0.7

80/NB

NB/NB

－/107

－/89

11

58

183

－

HB相当

－

1.7～2.5

WG143

1.4

1.9

－

－

－

－

170

100

4

8

10

5.5

250

150

9.6

5.5

10/－

16/－

95/120

－/－

－

－

210

－

HB

－

0.3/0.8

94N05

1.17

2.2

88

58

4

20

－

－

－

＞100

3.5

1.6

－

－

3.2

1.5

5/－

9/－

85/120　

－

－

75

255

－

HB

－

1.0～2.0

ソケット類各種軸受

耐熱低反り

低摩耗低反り

1.52

1.5

－

59

－

14

93

58

5.5

19

5.9

3.4

150

84

5.8

3.1

3/62

3/125

85/120

60/108

6

118

229

－

HB

－

1.0～1.1

MR001

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

IEC 60695-2-12

U L （0.75mm）

GW FI（3mm）

V

Mスケール

Rスケール

低摩耗電気特性

低摩耗性電気特性耐ハンダ性

摺動スイッチインシュレーター

1.45

1.5

－

－

－

－

131

100

4

7

8.1

5.2

203

143

6.7

4.2

4.6/

5.5/

94/120

74/94

4

240

250

－

HB

－

0.5～1.1

1.48

1.5

－

－

－

－

85

59

2

11

7

4.1

140

92

7.4

4.1

3/51

3/90

85/－

－

4

188

249

－

HB相当

－

0.5～1.3

1.52

1.4

－

－

－

－

140

92

2

2.5

10

7.6

197

148

9.8

7.1

4/38

5/46

90/－

－

－

247

260

－

HB相当

－

0.5～1.0

CR103 CR301 CR302

複合化した特殊グレード

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



17 18

表-8 グレード物性一覧表　試験法＜ASTM＞


　　　　　（ASTM）

非強化グレード


比　　　　　　重

吸　水　率

引張強さ

引張伸び

曲げ強さ

曲げ弾性率

アイゾット衝撃値

　（ノッチ付）

テーバー摩耗



熱伝導率

絶縁破壊強さ

表面抵抗率

体積抵抗率

酸素指数

（UL94）

D 149

D 257

D 257

（旭化成法）

高分子量

押出成形用

ファスナー

シート

×10－5/K

×10－6kg/1000回

J/m

GPa

％

％

KV/mm

Ω・cm

Ω

－

W/（m・K）

J/（kg・K）

℃

％

％

MPa

MPa

D792

－

D638

D638

D790

D790

D256

D785

D1044

D696

D648

D2863

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

WET

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

－

比　　　　　　熱

U L（0.75mm）


特　　　　　　　長

代表的用途


機　　械　　的　　性　　質

熱

的

性

質

電気的性質

燃焼性

15001502S

一般射出

成形用

コネクター結束バンドキャニスターワッシャー

1300S1402S

1.14

2.5

79

57

50

250

118

54

2.8

1.2

39

147

80/120

55/108

7

8

70

230

0.2

1670

20

1013

1014

V-2

26

1.3～2.0

ハイサイクル

ヒンジ特性


1402SH

1.14

2.5

79

55

50

270

118

50

2.8

1.0

39

196

80/120

55/108

7

8

70

230

0.2

1670

20

1013

1014

V-2

26

1.3～2.0

1.14

2.5

79

57

80

270

118

54

2.8

1.2

49

176

80/120

55/105

5

8

70

230

0.2

1670

20

1014

1015

－

－

1.3～2.0


超高分子量

押出成形用GF15％強化 GF33％強化 GF43％強化 GF25％強化 GF33％強化 GF50％強化

高分子量肉厚射出成形用

鉄道部品

オフィス家具

機械部品、電気部品、自動車部品（マイクロモーター、ラジエータータンク、シフトレバー部品など）

自動車エンジンルーム内部品（カーヒータータンク、燃料噴射装置、ABSセンサー、エンジンマウントなど）

フィルム

丸棒

シート

9400S

1.14

2.8

79

44

60

260

108

44

2.6

0.8

54

274

80/120

－

－

－

－

190

－

－

20

1014

1015

－

－

－

1700S1702

1.14

2.5

80

59

100

300

118

54

2.8

1.2

49

245

80/120

55/105

4

8

70

230

0.2

1670

20

1014

1015

－

23

1.3～2.0

13G1514G15

1.25

2.1

108

79

2.5

8

167

108

4.9

2.5

49

59

94/120

71/－

9

4

240

258

－

－

26

1015

1015

HB

－

0.7/1.2

1300G1402G

1.39

1.7

186

132

3

5

289

216

9.3

6.3

127

147

96/120

75/112

15

3

250

260

0.3

1590

28

1015

1015

HB

23

0.4/0.9

13G43 14G33

1.50

1.4

196

157

3

4

314

235

11.8

8.3

127

206

96/118

80/－

19

3

250

260

0.4

－

30

1015

1015

HB

－

0.3/0.7

13G2514G25

1.32

1.9

180

110

3

6

290

175

8.1

4.7

105

160

96/120

74/－

12

3

250

260

0.3

－

29

1015

1015

HB

－

0.5/0.9

1.39

1.7

210

135

3

5

325

210

10.4

6.3

130

170

96/120

75/－

15

2

250

260

0.3

－

33

1015

1015

HB

－

0.4/0.8

GF43％強化

14G43（黒）

1.50

1.4

230

160

2.5

4

360

250

13

9.5

140

－

95/118

80/－

19

2

250

260

0.4

－

－

－

－

HB

－

0.4/0.7

13G5014G50（黒）

1.58

1.3

235

170

2.5

4

390

280

14.5

9.8

140

190

95/118

80/－

22

2

250

260

0.4

－

21

1015

1015

HB

－

0.4/0.7

1.82MPa

0.46MPa

これらの物性は、定められた試験法に基づいて得られた代表値であり、個々の用途に最適なグレードを選ぶ目安としてご参照ください。なお、これら

の数値は物性改良のため変更することもあります。

1. 吸水率は、大気中平衡水分率、23℃、50％RH2. DRY：成形直後、WET：平衡水分率、23℃、50％RH3. 従来単位への換算は次式の通りです。（式の右側が従来単位、左側がSI単位）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

53G33

1.35

1.1

215

170

3

5

309

261

8.4

6.7

135

158

－/118

－/－

－

2

208

－

0.4

1.3

－

－

－

－

－

0.3/0.9

高靭性、良外観

ファン、鉄道部品

耐塩カル耐加水分解

自動車部品

54G33

1.39

1.9

181

118

3

7

289

167

9.1

5.0

137

196

93/120

68/110

－

3

240

250

－

－

31

1015

1015

HB

－

0.4/0.9

比　　　　　熱： 1J／（kg・k）=2.389×10－4cal／（g・℃）応　　　　　力： 1MPa=10.2kgf／cm2

エネルギー強度： 1J／m=0.102kgf・cm／cm熱伝導率： 1W／（m・k）=0.860kcal／（m・hr・℃）

Mスケール

Rスケール

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



19 20

グレード物性一覧表　試験法＜ASTM＞

ガラス繊維強化グレード難燃グレード

54G43 93G33 90G33 90G50

1.50

1.6

186

132

3

4

304

177

11.0

5.9

147

226

93/118

－

－

－

240

250

－

－

32

1015

1015

HB

－

0.3/0.7

1.39

1.9

167

108

4

9

275

157

8.6

4.5

132

240

90/－

－

－

3

210

－

－

－

－

－

－

HB

－

0.3/0.8

1.39

1.4

194

157

3

4

294

245

9.6

7.6

98

118

90/120

－

－

3

220

－

－

－

－

－

－

HB

－

0.4/0.9

1.64

1.1

221

181

2

3

348

284

15.7

12.7

110

118

95/120

88/115

－

2

225

－

0.3

1930

28

1013

－

－

－

0.2/0.5

1.58

1.2

235

196

2.5

3

373

304

15.5

12.1

127

133

90/120

－

－

2

225

－

－

－

－

－

－

HB

－

0.2/0.5

91G60

1.72

1.0

183

150

3.3

7.6

267

246

16.2

15.5

63

64

95/120

88/117

－

2

－

－

－

－

－

－

－

HB

－

0.2/0.6

91G55

1.68

－

191

159

4

6

262

231

13.9

11.9

54

63

102/120

－/－

－

－

－

－

－

－

－

－

－

－

－

0.2/1.0

90G60（黒）

90G55（黒）

1.71

1.0

190

148

2

3

300

234

16.0

12.9

95

100

95/120

88/117

－

2

225

－

0.3

1840

28

1013

－

－

－

0.2/0.5

1.46

1.3

127

98

3

3.5

206

166

6.5

5.6

30

35

89/120

－

－

3

220

－

－

－

－

－

－

－

－

0.7/0.8

91G40

自動車外装部品自動車外装部品


高剛性

良外観

高剛性良外観耐候性



高剛性、良外観表面平滑性高耐候性

高剛性表面平滑性高耐候性


高靭性、良外観

ファン、鉄道部品オフィス家具自動車部品

良外観良外観

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令


　　　　　（ASTM）単　位グレード

　　　名

比　　　　　　重

吸　水　率

引張強さ

引張伸び

曲げ強さ

曲げ弾性率



テーバー摩耗



熱伝導率

絶縁破壊強さ

表面抵抗率

体積抵抗率

酸素指数

（UL94）

（旭化成法）

×10－5/K

×10－6kg/1000回

J/m

GPa

％

％

－

W/（m・K）

J/（kg・K）

％

％

MPa

MPa

D792

－

D638

D638

D790

D790

D256

D785

D1044

D696

D648

D2863

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

WET

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

－

比　　　　　　熱

U L（0.75mm）

特　　　　　　　長

代表的用途


機　　械　　的　　性　　質

熱

的

性

質

電気的性質

燃焼性

FR200 FR370

1.16

2.3

83

58

7

70

128

56

3.3

1.3

29

98

85/120

55/110

7

7

80

240

－

－

22

1013

1014

V-0

36

0.9～1.6

1.16

2.4

79

47

25

80

118

44

2.9

1.1

29

118

80/118

－/90

8

8

66

209

0.2

1670

19

1013

1014

V-0

32

1.3～2.0

1.48

1.2

132

108

2.5

2.7

191

152

6.4

4.9

49

59

95/－

55/－

24

3

248

255

－

－

27

1014

1015

V-0

38

0.6/1.0

FG172FG170

1.52

1.1

153

123

2.5

2.7

216

177

7.6

5.9

75

92

95/－

55/－

24

3

248

255

－

－

28

1014

1015

V-0

37

0.4/0.9

電気電子部品（コネクター、スイッチなど）

ハロゲン系

GF15%

ハロゲン系

GF20%ノンハロゲンノンハロゲン高靱性

D 149

D 257

D 257

KV/mm

Ω・cm

Ω

℃


1.82MPa

0.46MPa

Mスケール

Rスケール

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



21 22

グレード物性一覧表　試験法＜ASTM＞

複合化した特殊グレード

1330G TR161 TR382

1.48

1.4

157

118

3

3

245

177

8.0

6.3

98

118

89/120

60/108

9

3

248

260

－

－

－

－

－

HB

－

0.5/1.0

1.11

1.9

70

47

20

220

98

49

2.5

1.4

167

1200

－/114

－/98

7

7

77

225

－

－

－

－

－

－

－

1.7～22

1.08

1.7

54

37

70

220

79

39

2.0

1.0

1110

1320

－/107

－/89

6

11

73

215

－

－

－

－

－

HB相当

－

1.7～2.5

MR001

1.52

1.5

98

67

6

7

157

98

5.6

3.3

34

39

85/120

60/108

22

6

160

240

－

－

22

1013

1014

HB

－

1.0～1.1

中衝撃高衝撃低摩擦摩耗

94N05

1.17

2.2

80

57

14

>100

127

59

3.3

1.8

40

50

85/120

－

－

－

80

253

－

－

－

－

－

HB

28

1.0～2.0

ナノコンポジットナノコンポジット

GF33%

WG143

1.4

1.9

179

106

6

10

262

159

9.5

5.4

102

169

95/120

－/－

－

－

－

－

－

－

－

－

－

HB

－

0.3/0.8

クリップ

ファスナー

キャニスター

結束バンドソケット類各種軸受

耐熱

低反り

低摩耗

低反り

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令


　　　　　（ASTM）単　位グレード

　　　名

比　　　　　　重

吸　水　率

引張強さ

引張伸び

曲げ強さ

曲げ弾性率



テーバー摩耗



熱伝導率

絶縁破壊強さ

表面抵抗率

体積抵抗率

酸素指数

（UL94）

（旭化成法）

×10－5/K

×10－6kg/1000回

J/m

GPa

％

％

－

W/（m・K）

J/（kg・K）

％

％

MPa

MPa

D792

－

D638

D638

D790

D790

D256

D785

D1044

D696

D648

D2863

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

DRY

WET

WET

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

DRY

－

比　　　　　　熱

U L（0.75mm）

特　　　　　　　長

代表的用途


機　　械　　的　　性　　質

熱

的

性

質

電気的性質

燃焼性

CR301 CR302CR103

1.45

1.0

139

106

6

9

213

151

6.6

4.2

51

59

94/120

74/94

－

4

－

－

－

－

－

－

－

HB

－

0.5～1.1

1.48

1.5

88

64

3

3.5

147

93

5.9

2.9

34

39

85/－

－

8

4

191

250

－

－

－

－

－

HB相当

－

0.5～1.3

1.52

1.4

128

98

3

3.5

191

157

8.8

5.8

36

39

90/－

－

－

－

245

250

－

－

－

－

－

HB相当

－

0.5～1.0

低摩耗

電気特性

低摩耗性電気特性耐ハンダ性

摺動スイッチ

インシュレーター

難燃グレード

FG171

1.54

0.8

162

127

2.5

3.5

256

190

8.9

7.2

92

110

95/－

55/－

－

3

250

255

－

－

28

1014

1015

V-0

－

0.4/0.9

ハロゲン系

GF25%

FG173

1.65

0.6

167

142

2.5

3.5

250

221

10.8

8.3

88

98

100/－

60/－

29

3

252

260

－

－

28

1014

1015

V-0

－

0.3/0.7

ハロゲン系

GF30%

FH772

1.41

1.3

150

－

2.3

－

220

－

9.3

－

75

－

－/－

－/－

－

3

248

－

－

－

－

－

－

V-0

－

0.4/1.2

非ハロゲン系

GF25%

FR250

1.15

2.8

82

48

17

85

112

46

2.8

1.0

45

180

80/118

－/90

－

8

65

201

－

－

－

－

－

－

28

1.1/1.2

高酸素指数

ヒンジ特性

電気電子部品（コネクター、スイッチなど）自動車部品ギア類自動車部品住設、建材

D 149

D 257

D 257

KV/mm

Ω・cm

Ω

℃


1.82MPa

0.46MPa

Mスケール

Rスケール

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


レオナの吸水特性

23 24

2-1 平衡水分率

　レオナはポリアミド特有の吸水性があります。

　図3～5にレオナ1300S、1300G、FR370の平衡水分率図を各々示します。

相　対　湿　度（％）

0 20 40 60 80 100

2

4

6

8

10

平　衡　水　分　率（％）

（厚さ３mm平板、温度23℃）

図-3　1300Ｓの平衡水分率


(厚さ３mm平板、温度23℃)


0 20 40 60 80 100

2

4

6

8

図-4　1300Ｇの平衡水分率



図-5　ＦＲ370の平衡水分率

(厚さ３mm平板、温度23℃)

0 20 40 60 80 100

2

4

6

8

10

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



25 26

2-2 調湿条件(水中)

　図6～図16にレオナの水中での調湿条件(時間、水温、試験片厚さ)と吸水率を示します。

1300Ｓ

1300Ｇ

調　湿　時　間（hr）

0 5 10

1.0

2.0

3.0

吸　　水　　率（％）

5 mm

5mm3mm

2mm

1mm1mm

試験片厚さ

2mm

3mm

図-6　調湿条件と吸水率(常圧沸騰水中)

0 5 10

1.0

2.0

3.0

2mm

3mm1mm

試験片厚さ

ＦＲ370

調　湿　時　間（hr）

吸　　水　　率（％）

図-7　調湿条件と吸水率(常圧沸騰水中)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



27 28

試験片厚さ

1300G

吸　　水　　率 (

％)

調　湿　時　間 (hr)

図-8　調湿条件と吸水率(80℃水中)

3.0

2.0

1.0

0

1mm2mm

1mm

2mm

3mm

3mm

5mm

5mm

5 10

1300S



試験片厚さ

吸　　水　　率 (

％)

3.0

2.0

1.0

0 5 10

FR370

1mm 2mm 3mm

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



29 30



試験片厚さ

1300S

1300G

20100

1.0

2.0

3.01 mm 1 mm 2 mm

2 mm

3 mm

3 mm

5 mm

5 mm

吸　　水　　率 (

％)


試験片厚さ

3.0

2.0

1.0

0

吸　　水　　率 (

％)


10 20

FR370

3 mm

1mm 2mm

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



31 32


試験片厚さ

3.0

2.0

1.0

0

吸　　水　　率 (

％)


3mm2mm3 mm 5mm

5mm

200 400 600 800

1 2

1300S

1300G

2 mmの1300Sと1 mmの1300Gは同一曲線


試験片厚さ

0

1.0

2.0

3.0 1 mm

吸　　水　　率 (

％)


200 400 600 800

2mm 3mm

FR370

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



33 34

1,000

100

10

1

0.11 2 3 4 5

100℃

80℃

50℃

20℃

1300S

図-14 大気中平衡水分率に達するまでに要する調湿条件(水中)

試験片厚さ（mm）

調　湿　時　間（

）hr

1,000

100

10

1

0.11 2 3 4 5

100℃

80℃

50℃

20℃

1300G




）hr

1,000

100

10

1

0.11 2 3 4 5

100℃

80℃

60℃

23℃




）hr

FR370

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



35 36

2-3 調湿条件(大気中)

　図17～図19にレオナの大気中での調湿条件と吸水率を示します。

8

6

4

2

0 1,000 2,000 3,000 4,000

時　　間 (hr)

23℃､25％RH

23℃､50％RH

23℃､75％RH

23℃、100％RH

試験片厚さ：2 mm

吸

水

率 (

％)

図-17　1300Ｓの調湿条件と吸水率(大気中)

8

6

4

2

0 1,000 2,000 3,000 4,000

時　　間 (hr)

23℃、100％RH

試験片厚さ：2 mm

吸

水

率(

％) 23℃、75％RH

23℃、50％RH

23℃、 25％RH

図-18　1300Ｇの調湿条件と吸水率(大気中)

( t：試験片厚さ)

時　　間 (hr)

吸

水

率(

％)

4

3

2

1

0

0.1 24 240 2,400

0.7mmt

1.5mmt

0.7mmt1.5mmt

成形直後→40℃、90％RH

成形直後→20℃、65％RH

図-19　1300Ｇの調湿条件と吸水率(大気中)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



37 38

2-4 寸法経時変化

　レオナの成形品を恒温恒湿槽に放置した時の経時変化の例を図20～図35に示します。

尚恒温恒湿槽は、25℃、50％RHにコントロールされた槽ですが、季節変化の影響で、20～

30℃、30～60％RHの変動が見られました。

　測定に用いた試験片は、下記に示す平板状のものです。

　又、ガラス繊維強化グレードの1300Gは寸法変化に異方性が見られるため、グラフには、流

動方向と直角方向の変化率を記載しましたが、1300S、MR001には、ほとんど異方性が見ら

れないため両方向の平均値で示してあります。�

120

サイドゲートt

80

t:厚さ (1、2、3、5mm)

成形品形状 (単位:mm)

寸法測定方法

マイクロメーターを使用して

Ａ部 (流動方向)及び

Ｂ部 (流動直角方向)の

寸法を測定する。

成形品形状及び寸法測定方法

25

60

ＡＢ

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300

寸法変化率　

(

％)

放置日数 (日)

図-21　寸法の変化

(1300Ｓ、1mmt)

3

2

1

0 100 200 300

吸　

水　

率　(

％)

放置日数(日)

図-20　吸水率の変化

(1300Ｓ、1mmt)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



39 40

図-23　寸法の変化　(1300Ｓ、2mmt)

寸法変化率　(

％)

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300

放置日数(日)

図-22　吸水率の変化(1300Ｓ、2mmt)

吸　

水　

率　(

％)

放置日数(日)

3

2

1

0 100 200 300

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300


　　　 (1300Ｓ、3mmt)

放置日数(日)

寸法変化率　(

％)


(1300Ｓ、3mmt)

放置日数（日)

吸　

水　

率　(

％)

3

2

1

0 100 200 300

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



41 42

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300

直角方向

流動方向

寸法変化率(

％)

放置比数　(日)


　　　 (1300Ｇ、2mmt)


　　　 (1300Ｇ、2mmt)

放置日数（日)

吸　水　率　(

％)

3

2

1

0 100 200 300

直角方向

流動方向

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300

放置日数（日)

寸法変化率　(

％)


　　　 (1300Ｇ、3mmt)

3

2

1

0 100 200 300


　　　 (1300Ｇ、3mmt)

吸　水　率　(

％)

放置日数（日)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



43 44

直角方向

流動方向

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300


　　　 (1300Ｇ、5mmt)

寸法変化率　(

％)

放置日数（日)

3

2

1

0 100 200 300


　　　 (1300Ｇ、5mmt)

吸　水　率　(

％)

放置日数（日)

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300


　　　 (ＭＲ001、2mmt)

放置日数（日)

寸法変化率　(

％)

3

2

1

0 100 200 300


　　　 (ＭＲ001、2mmt)

放置日数（日)

吸　水　率　(

％)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



45 46

0.5

0.4

0.2

0 100 200 300


　　　 (ＭＲ001、3mmt)

放置日数（日)

寸法変化率　(

％)

3

2

1

0 100 200 300


　　 (ＭＲ001、3mmt)

放置日数（日)

吸　水　率　(

％)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


レオナの水分率依存性

47 48

3-1 応力～歪曲線(引張のS－Sカーブ)　注:ひずみ＝チャック間(11.4cm)伸び�

DRY

水分率1.3％

〃　2.5％

〃　3.5％

1,200

1,000

800

600

400

200

0 2 4 6 8 10 12 14

100

50

応

力（

　　

）

kgf／cm

2

図-36 応力～歪曲線

　　 (1300Ｓ)

ひ　ず　み　(％)

(MPa)

2,000

1,500

1,000

500

0 2 4 6 8 10 12 14

50

100

150

DRY

水分率0.8％

〃1.7％

〃2.1％

図-37 応力～歪曲線

　　　(1300Ｇ)

応

力(

　　 )

kgf／cm

2

ひ　ず　み　(％)

(MPa)

図-38　応力～歪曲線

　　　(ＦＲ370)

DRY

水分率 0.9％

〃　2.3％

〃　3.2％

1,200

1,000

800

600

400

200

20 4 6 8 10 12 14

100

50

ひずみ (％)

応　　力 (

　 )

kgf／cm2

(MPa)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



49 50

3-2 機械的性質の水分率依存性

　(1)引張強さ

図-39 引張強さの水分率依存性

(1300Ｓ)

水分率 (％)

2,000

1,500

1,000

500

0 1 2 3 4 5 6

150

100

50

引

張

強

さ (

　 )

（MPa)


(1300Ｇ)

水分率 (％)

2,000

1,500

1,000

500

0 1 2 3 4 5 6

150

100

50

（MPa)

kgf／cm2

引

張

強

さ (

　 )

kgf／cm2


(ＦＲ370)2,000

1,500

1,000

500

0 1 2 3 4 5 6

150

100

50

水分率 (％）

（MPa)

引

張

強

さ (

　 )

kgf／cm2

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



51 52

(2)引張伸び

300

200

100

0 1 2 3 4 5

引

張

破

断

伸

び (

％)

水分率 (％)

図-42 引張伸びの水分率依存性 (1300Ｓ)

0 1 2 3 4 5

引

張

破

断

伸

び (

％)

水分率 (％)

図-43 引張伸びの水分依存性 (1300Ｇ)

10

8

6

4

2

300

200

100

0 1 2 3 4 5

引

張

破

断

伸

び (

％)

水分率 (％)

図-44 引張伸びの水分率依存性 (ＦＲ370)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



53 54

(3)曲げ弾性率

30

20

10

0 1 2 3 4 5

水分率 (％)

図-45　曲げ弾性率の水分率依存性

(1300Ｓ)

曲

げ

弾

性

率 (

×

　　 )

103

・kgf／cm2

曲

げ

弾

性

率 (

×

　　 )

103

・kgf／cm2

3

2

1

(GPa)

0 1 2 3 4 5

水分率 (％)


(1300Ｇ)

20

40

60

80

100 10

5

(GPa)

曲

げ

弾

性

率 (

×

　　 )

103

・kgf／cm2

30

20

10

0 1 2 3 4 5

水分率 (％)


(ＦＲ370)

3

2

1

(GPa)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



55 56

(4)アイゾット衝撃値

0 1 2 3 4 5

水分率 (％)

20

図-48　アイゾット衝撃値の水分率依存性

(1300Ｓ)

10

30

40

50

400

200

アイゾット衝撃値 (

　　 )

kgf

cm

cm

・

(J/m)

0 1 2 3 4 5

水分率 (％)

20


(1300G)

10

30

40

50

400

200


　　 )

kgf

cm

cm

・

(J/m)

0 1 2 3 4 5

水分率 (％)

20


(ＦＲ370)

10

30

40

50

400

200


　　 )

kgf

cm

cm

・

(J/m)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



57 58

(5)ウェルド部の強さ　①引張強さ

図-51　ウェルド部引張強さの水分率依存性 (1300Ｓ)

1,000

800

600

400

200

0 1 2 3 4 5

80

40

ウェルド部引張強さ (

　 )

kgf

cm2


　 )

kgf

cm2

水分率 (％)

（MPa)

図-52　ウェルド部引張強さの水分率依存性 (1300Ｇ)

1,000

800

600

400

200

0 1 2 3 4 5

80

40

水分率 (％)

（MPa)


　 )

kgf

cm2

80

40

543210

1,000

800

600

400

200

水　分　率 (％)

図-53　ウェルド部引張強さの水分率依存性(ＦＲ370)

(MPa)

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



59 60

　②曲げ強さ

150

543210

500

1,000

1,500

2,000

ウェルド部曲げ強さ(

　　 )

kgf／cm2


　　 )

kgf／cm2

水　分　率 (％)

図-54　ウェルド部曲げ強さの水分率依存性(1300Ｓ)

100

50

(MPa)

図-55　ウェルド部曲げ強さの水分率依存性(1300Ｇ)

150

100

50

(MPa)

4320

500

1,000

1,500

2,000

水　分　率 (％)51


　　 )

kgf／cm2

図-56　ウェルド部曲げ強さの水分率依存性(ＦＲ370)

150

100

50

(MPa)

4320 51

500

1,000

1,500

2,000

水　分　率 (％)

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



61 62

　③曲げ弾性率

水　分　率 (％)543210

3

2

1

(GPa)

図-57　ウェルド部曲げ弾性率の水分率依存性(1300Ｓ)

30

20

10

ウェルド部曲げ弾性率（×

　　　　）

103・kgfcm2／


　　　　）

103・kgfcm2／

図-58　ウェルド部曲げ弾性率の水分率依存性(1300Ｇ)

(GPa)

8

4

543210

20

40

60

80

100

水　分　率 (％)


　　　　）

103・kgfcm2／

図-59　ウェルド部曲げ弾性率の水分率依存性(ＦＲ370)

30

20

10

0 1 2 3 4 5

1

2

3

(GPa)

水　分　率 (％)

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



63 64

3-3 電気特性の水分率依存性

　(1)絶縁破壊強さ(電圧上昇速度　IKV／sec．試験片厚さ１mm)�

図-60　絶縁破壊強さの水分率依存性

(1300Ｓ)

40

30

20

10

0 1 2 3 4 5 6

水　分　率 (％)

絶

縁

破

壊強さ（

　　　）

KV／mm

絶

縁

破

壊強さ（

　　　）

KV／mm


（1300Ｇ）

0 1 2 3 4 5 6

40

30

20

10

水　分　率（％）

絶

縁

破

壊強さ（

　　　）

KV／mm


(ＦＲ370)

40

30

20

10

0 1 2 3 4 5 6

水　分　率 (％)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



65 66

　(2)表面抵抗率�

図-63　表面抵抗率の水分率依存性

（1300Ｓ)

温度 23℃

1014

1012

1010

108

表

面

抵

抗

率（Ω）

0 1 2 3 4 5 6

水　分　率 (％)

0


(1300Ｇ)

温度 23℃

水　分　率 (％)

表

面

抵

抗

率（Ω）

1 2 3 4 5 6

1014

1012

1010

108


(ＦＲ370)

1014

1012

1010

108

0

水　分　率 (％)

1 2 3 4 5 6

温度 23℃

表

面

抵

抗

率（Ω）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



67 68

　(3)体積抵抗率�

温度 23℃

水　分　率 (％)

0 1 2 3 4 5 6

1014

1012

1010

1016

図-66 体積抵抗率の水分率依存性

（1300Ｓ)

体

積

抵

抗

率 (

Ω・　)cm

体

積

抵

抗

率 (

Ω・　)cm

温度 23℃

図-67 体積抵抗率の水分率依存性

(1300Ｇ)

体

積

抵

抗

率（Ω・　）cm

1014

1012

1010

1016

水　分　率 (％)

0 1 2 3 4 5 6

図-68　体積抵抗率の水分率依存性 (ＦＲ370)

1016

1014

1012

1010

0 1 2 3 4 5 6

温度 23℃

水分率 (％)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



69 70

　(4)誘電率�

8

6

4

2

0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

周波数(Ｈz)

102

103

104

105

106

107

23℃

試験片厚さ１mm

水分率 (％)

図-69　誘電率の水分率依存性

　　　　 (1300Ｓ)

誘

電

率 ( )ε

23℃


0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5


　　　　 (1300Ｇ)

誘

電

率 ( )ε

水分率 (％)

60Ｈz15

10

5

23℃


0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

誘

電

率 ( )ε

水分率 (％)

60Ｈz

15

10

5


(ＦＲ370)

23℃


0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

図-72　誘電率の水分率依存性　　 (ＦＧ170、ＦＧ172)

誘

電

率 ( )ε

水分率 (％)

60Hz(FG170)15

10

5

60Hz(FG172)

1MHz(FG170) 1MHz(FG172)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



71 72

　(5)誘電正接�

0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

水分率 (％)

図-73　誘電正接の水分率依存性

(1300Ｓ)

23℃

誘

電

正

接 (

　 )

1.0

0.1

0.01

tanδ

誘

電

正

接 (

　 )

tanδ

102Hz105Hz

0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

水分率 (％)

図-74 誘電正接の水分率依存性

(1300Ｇ)

23℃

1.0

0.1

0.01

60Hz

0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

水分率 (％)

23℃

1.0

0.1

0.01

60Hz


(ＦＲ370)

0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

水分率 (％)

23℃

1.0

0.1

0.01

60Hz


(ＦＧ172)

105Hz

誘

電

正

接 (

　 )

tanδ

誘

電

正

接 (

　 )

tanδ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



73 74

　(6)耐トラッキング性

　これらの数値は定められた試験法に基づいて得られた自然色の代表値であり、個々の用途に最

適なグレードを選ぶ目安としてご参照下さい。

なお、これらの数値は物性改良のため変更することもあります。

表-9　耐トラッキング性の水分率依存性

樹　脂　名水　分　率 (％) 耐トラッキング性

1300Ｓ

1300Ｇ

ＦＲ370

0.1

2.4

4.0

0.04

0.9

1.5

2.3

0.05

0.9

1.8

2.9

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

　(7)耐アーク性�

図-77　耐アーク性の水分率依存性 (1300Ｓ)

耐

ア

ー

ク

性 ( )

水分率 (％)

0 1 2 3 4

50

100

150

sec

耐

ア

ー

ク

性 ( )sec

図-78　耐アーク性の水分率依存性 (1300Ｇ)

水分率 (％)

0 1 2 3 4

50

100

150

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



75 76

耐

ア

ー

ク

性 ( )sec

図-79　耐アーク性の水分率依存性 (ＦＲ370)

水分率 (％)

0 1 2 3 4

50

100

150

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


レオナの温度依存性

77 78

4-1 応力～歪曲線(引張のＳ-Ｓカーブ)　注:ひずみ＝チャック間(11.4cm)伸び


(1300Ｓ)

1,200

1,000

800

600

400

200

0 2 4 6 8 10 12 14

100

50

ひずみ (％)

応　　

力 (

　 )

kgf／cm2

応　　

力 (

　 )

kgf／cm2

応　　

力 (

　 )

kgf／cm2

－40℃

23℃

80℃

120℃

（MPa)


(1300Ｇ)

0 2 4 6 8 10 12 14

100

ひずみ (％)

－40℃

23℃

80℃

120℃

2,500

2,000

1,500

1,000

500

200

（MPa)


(ＦＲ370)

1,200

1,000

800

600

400

200

0 2 4 6 8 10 12 14

80

ひずみ (％)

－40℃

23℃

80℃

120℃

40

（MPa)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



79 80

4-2 機械的性質の温度依存性　

　(1)引張強さ

(1300Ｓ)

温　　度（℃）

図-83　引張強さの温度依存性

1,200

1,000

800

600

400

200

0－40 0 40 80 120

引　張

強

さ

（

　　　）

100

50

160

kgf／cm2

引　張

強

さ

（

　　　）

kgf／cm2

引　張

強

さ

（

　　　）

kgf／cm2

(MPa)

(1300Ｇ)図-84　引張強さの温度依存性

1,000

－40 0 40 80 120

温　　度（℃）

100

160

(MPa)

0

500

1,500

2,000200

(ＦＲ370)

図-85　引張強さの温度依存性

－40 0 40 80 120

温　　度（℃）

100

50

160

(MPa)

1,200

1,000

800

600

400

200

0

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



81 82

　(2)引張伸び�

(1300Ｓ)

温　　度（℃）

図-86　引張伸びの温度依存性

0－40 0 40 80 120 160

100

200

300

引

張

伸 ---------

び（％）

(1300Ｇ)

温　　度（℃）


0－40 0 40 80 120 160

引

張

伸 ---------

び（％） 5

10

15

(ＦＲ370)

温　　度（℃）


0－40 0 40 80 120 160

引

張

伸 ---------

び（％） 50

100

150

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



83 84

　(3)曲げ弾性率��

(1300Ｇ)

温　　度（℃）

図-90 曲げ弾性率の温度依存性

0－40 0 40 80 120 160

5

(GPa)

10

20

40

60

80

100

120

(1300Ｓ)

温　　度（℃）


0－40 0 40 80 120 160

40

30

20

10

4

3

2

1

曲

げ

弾

性

率 (

　　　　　　)

　　

×103・kgf／cm2

曲

げ

弾

性

率 (

　　　　　　)

　　

×103・kgf／cm2

曲

げ

弾

性

率 (

　　　　　　)

　　

×103・kgf／cm2

(GPa)

(ＦＲ370)

温　　度（℃）


－40 0 40 80 120 160

(GPa)

0

10

20

30

404

3

2

1

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



85 86

　(4)アイゾット衝撃値��

(1300Ｇ)

温　　度（℃）

図-93　アイゾット衝撃値の温度依存性

－40 0 40 80 120 1600 (J/m)

200

100

20

10

(1300Ｓ)

温　　度（℃）


－40 0 40 80 120 160


　　　　　　)

　　

0 (J/m)

50

10010

8

6

4

2

(ＦＲ370)

温　　度（℃）


－40 0 40 80 120 1600 (J

/m)

50

10010

8

6

4

2

kgf・cm／cm


　　　　　　)

　　

kgf・cm／cm


　　　　　　)

　　

kgf・cm／cm

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



87 88

　(5)ウェルド部の引張強さ��

(1300Ｇ)

温　　度（℃）

図-96　ウェルド部引張強さの温度依存性

－40 0 40 80 1200

50

100

(MPa)

1,200

1,000

800

600

400

200

(1300Ｓ)

温　　度（℃）


－40 0 40 80 120

引　張　強　さ (

　　　　)

　　

kgf／cm2


　　　　)

　　

kgf／cm2


　　　　)

　　

kgf／cm2

0

50

100

(MPa)

1,200

1,000

800

600

400

200

(ＦＲ370)

温　　度（℃）


－40 0 40 80 1200

50

100

(MPa)

1,200

1,000

800

600

400

200

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



89 90

4-3 電気特性の温度依存性

　(1)絶縁破壊電圧

図-99　絶縁破壊電圧の温度依存性

(1300Ｇ)

40

30

20

10

0 20 40 60 80 100 120 140 160

温　　度 (℃)

試験片厚さ 1mm短時間法

成形直後

2.5％吸水時

試験片厚さ 1.6mm短時間法


（1300Ｓ）

絶

縁

破

壊

電

圧（　

）

KV

絶

縁

破

壊

電

圧（　

）

KV

絶

縁

破

壊

電

圧（　

）

KV

40

30

20

10

0 20 40 60 80 100 120 140 160

温　　度 (℃)


(ＦＲ370)

40

30

20

10

0 20 40 60 80 100 120 140 160

温　　度 (℃)

試験片厚さ 1.6mm短時間法

成形直後

2.3％吸水時

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



91 92

　(2)表面抵抗率

図-102　表面抵抗率の温度依存性

温　　度 (℃)

1014

1012

1010

1016

108

0 20 40 60 80 100 120

(1300Ｇ)

表

面

抵

抗

率（Ω）

図-101　表面抵抗率の温度依存性

(1300Ｓ)

表

面

抵

抗

率（Ω）

0 20 40 60 80 100 120

温　　度 (℃)

1014

1012

1010

1016

108

図-103 表面抵抗率の温度依存性

(ＦＲ370)

1014

1012

1010

1016

108

0 20 40 60 80 100 120

温　　度 (℃)

表

面

抵

抗

率（Ω）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



93 94

　(3)体積抵抗率

図-105　体積抵抗率の温度依存性

(1300Ｇ)

0 20 40 60 100 12080

温　　度 (℃)

1014

1012

1010

1016

108

体

積

抵

抗

率（Ω・cm

）


(1300Ｓ)

1014

1012

1010

1016

108

0 20 40 60 100 12080

温　　度 (℃)

体

積

抵

抗

率（Ω・cm

）


(ＦＲ370)

1014

1012

1010

1016

108

0 20 40 60 100 12080

温　　度 (℃)

体

積

抵

抗

率（Ω・cm

）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



95 96

　(4)誘電率�

図-108 誘電率の温度依存性

(1300Ｇ)

誘　　電　　率（ε）

0 20 40 60 100 12080

15

10

5

温　　度 (℃)

60Hz


(1300Ｓ)

60Hz

15

10

5

0 20 40 60 100 12080

温　　度 (℃)



(ＦＲ370)

60Hz


温　　度 (℃)

15

10

5

25

20

0 20 40 60 100 12080

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



97 98

　(5)誘電正接�

図-111 誘電正接の温度依存性

(1300Ｇ)

0 20 40 60 10080

1

0.1

0.01

誘　電　正　接（　

　）

tanδ

温　　度 (℃)

60Hz

60Hz

0 20 40 60 10080

温　　度 (℃)

誘　電　正　接（　

　）

tanδ

1

0.1

0.01

図-110 誘電正接の温度依存性

(1300Ｓ)図-112 誘電正接の温度依存性

60Hz1

0.1

0.01

0 20 40 60 10080

温　　度 (℃)

誘　電　正　接（

　　）

tanδ

(ＦＲ370)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


レオナの評価方法

99 100

5 レオナの評価方法

ハンマー

固定

アイゾット衝撃試験機

衝撃速度3.4m/sec.

ロックウェル硬さ試験機

R-Scale:12.7mmＤ鋼球

M-Scale:6.350mmＤ鋼球

テーバー摩耗試験機

荷重1000g

1000回転

摩耗輪(CS17砥石)73rpm

同上

引張圧縮試験機

引張試験機使用(標線間伸び)

曲げ速度 5mm/min 支点間 50.8mm

引張速度 5mm/min 標線間 50.8mm

引張試験機使用

引張速度　5mm/min

試験機、試験方法試験片 (単位mm)

12.7

160

57

t=3

同上

80

50.8

12.7

t=3

同上

45°

31.8 31.8

10.16 12.7

R0.25

25

25

6

Ｄ1044

Ｄ785

Ｄ256

Ｄ790

Ｄ790

Ｄ638

Ｄ638

試験方法

(ＡＳＴＭ)性　　　　質

引　張　強　さ

引　張　伸　び


曲　げ　弾　性　率

アイゾット衝撃値(ノッチ付)

ロツクウエル硬さ

テーバー摩耗

機　　　　　　　械　　　　　　　　的　　　　　　　性　　　　　　　質

表10 レオナの評価方法の概要

φ100

φ6.35

t=3

80

120

t=3

性　　　　　質

線　膨　張　係数

荷重たわみ温度1.82MPa0.46MPa

比　　　　　　重

(密　　　　度)

吸　　水　　率

成形収縮(3mmt)流動方向/直角方向

(旭化成法)

－

Ｄ792

(Ｄ1505)

Ｄ648

Ｄ696

試験方法(ＡＳＴＭ)

試験片 (単位mm)

505

3

127

12.7

t=3

5

3

1

127

12.7

t=3

試験機、試験方法

試験機

石英管線膨張計

-30℃～+30℃


pダイヤルゲージ使用、昇温2℃/min

支点間　0.25mm変形

水中浮力法

(密度勾配管測定装置)

密度勾配液

( 　　 )四塩化炭素～トルエン

23℃、50％RH 恒温恒湿室内

　　平衡吸水時の重量測定

流動方法

直角方法成形後(40hr後)測定マイクロメーター使用

熱　　的　　性　　質

一　般　的　性　質

レオナの評価方法の概要

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

6-1 UL規格(Underwriters Laboratories Inc.)　ULは、保険業者（Underwrites）のために電気及び火災事故を防ぐ目的で、民間レベルで設立された製品安全試験に取組むアメリカの機関及び規格です。製品安全試験の基本は、製品で故障発生原因の除去、故障発生時の安全機構と災害防止及び防火があります。その承認制度の中に部品や完成品とならない素原料、半製品に対する認定制度があり、これを保特することにより、部品や完成品に要求される試験項目を省略できます。

UL規格上、レオナに関係の深いものは次の5つです。　1. UL94　　　プラスチック材料の燃焼性試験　2. UL746A　　　〃　　　　　　の短期的物性評価の規格　3. UL746B　　　〃　　　　　　の長期的物性評価の規格　4. UL746C　　　〃　　　　　　の電気機器用途評価の規格　5. UL746D　　　〃　　　　　　の組立部品(モルダープログラム)の規格

　図113にUL94・材料別燃焼性クラスのフローチャートを、表11にUL94HB及びＶクラスの試験法と判定基準を示します。又P100～102に定格温度及びUL特性ランク(PLC)について解説します。

101 102

図-113 ＵＬ94・材料別燃焼性クラス

UL申請

射出成形グレード押出成形シート圧縮成形板その他の成形法

自己消火性自己消火性

　大きい面積、寸法の部　品に応用

NO

94V-094V-194V-2 94-5V 94HB

YES

YES

YES

YES

NO

NO

NO

薄いフィルム(約10MIL以下)

94VTM-094VTM-194VTM-2

94HF-194HF-2 94-HBF 94-5VS

NO

YES

YES

NO発　泡　体

自己消火性

紙・ネット等

合　　板

燃焼性クラス

項　目

試験片サイズ

試料の前処理

試料の保持法

試　料　数

炎の長さ(mm)

試　験　法

判定基準

94ＨＢ

Ａ1

Ⅰ

水　平

n=3

94Ｖ-2

Ａ

Ⅰ＆Ⅱ Ⅰ＆Ⅱ Ⅰ＆Ⅱ

垂　直垂　直垂　直

各処理条件　n=5

94Ｖ-1 94Ｖ-0

ＡＡ

同　左同　左

1インチの青色炎 3/4インチの青色炎 3/4インチの青色炎 3/4インチの青色炎

試料の下端中央に10秒間接炎後、6インチ炎を試料から離し、試料の燃焼時間を測定。消火後、直ちに10秒間再び接炎し除去。燃焼時間、グローイング時間及12インチ下に置かれた外科用脱脂綿の着火の有無を記録。（グローイング：火玉）

①1インチ標線未満　での消火②4インチ標線未満　での消火③試料厚さ　0.120～0.125　インチの場合1.5　インチ/分以下④試料厚さ0.120　インチ未満の場合　3.0インチ/分以　下

a e hfcb e hgdb d g H のいずれも満足すること。れも満足すること。

のいずずれも満足すること。

のい

表11 ＵＬ 94ＨＢ及びＶクラスの試験方法と判定基準

試料の端1インチ及び４インチに標線をつけ、片端に30秒接炎し中間3インチの標線間の燃焼速度を測定。

試験片サイズA1 : 5"×1/2"×0.125"±0.005"及び必要で　　あれば0.062"未満の最小厚さA : 5"×1/2"×最小厚さ　　 5"×1/2"×最大厚さ（1/2"を越えない）　　 5"×1/2"×中問厚さ（0.125"を越えない　　こと）

試料の前処理Ⅰ : 23±2℃、50±5％RHで48時間Ⅱ : 70±1℃、168時間

判定基準ａ 1回の接炎後10秒以上燃えつづけないｂ 1回の接炎後30秒以上燃えつづけないｃ 5本各2回計10回の接炎後の燃焼時間が50秒以　内ｄ 5本各2回計10回の接炎後の燃焼時間が250秒　以内ｅ火玉滴下で12"下の脱脂綿を燃やさないｆ 2回目の接炎後のグローイング時間が30秒以内

ｇ 2回目の接炎後のグローイング時間が60秒以内ｈクランプ部まで燃え上がらないこと

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

UL94燃焼試験法

103 104

認定表の説明

1．定格温度（相対温度指数）：RTI

　定格温度とは10万時間、一定の温度で大気中に曝露した場合、初期の物性値（電気的、機械

的など）が50％に低下する一定の温度を云う。

(1)電気特性：Elec�

　機械的外力のかからない使用環境下に適用され、絶縁破壊電圧（短時間法、大気中）で判定さ

　れる。

(2)機械的外力（衝撃あり）：Mech. with imp�

　動的外力（衝撃的外力、例えばヘアドライヤーが落下する場合等）がかかるような使用環境下

　に適用され熱可塑性樹脂の場合、引張衝撃値（熱硬化性樹脂ではアイゾット値）で判定する。

(3)機械的外力（衝撃なし）：Mech. W/O imp

　静的外力のみがかかるような使用環境下に適用され熱可塑性樹脂の場合引張強さ（熱硬化性樹

　脂では曲げ強さ）で判定される。

図-115　ＶＢ(Vertical Burning)

試　験　片

5"

12"

3/4"3/8"

12"

バーナー

外科用綿

(2"×2"× ）－－"14

45°

金　網

図-114 ＨＢ(Horizontal Burning)

1" 3" 1"

試　験　片

金網 5"×5"

3/8"バーナー

表12　94ＨＢの定義

試験片厚さ燃焼速度(in/min)

1/8 in(3.05～3.18mm)

1/6in(1.47～1.59mm)

≦1.5

≦3.0

表13　94Ｖ-0、1、2の定義

クラス消炎時間　(秒)

最大

滴下物による綿の発火

無

無

有

グローイング(火玉)(秒)

≦30

≦60

≦60

≦10≦ 5

≦25

≦25

≦30

≦30

94V-0

94V-1

94V-2

※平均

（※1試験片につき接炎時間10秒2回試験片数5本)

色

全色

厚　み（mm）

定　格　温　度　℃

電気特性

機械的外力

働撃なし働撃あり

燃焼性

特　性　ラ　ン　ク（ＰＬＣ＊）

熱　線着火性

大電流アーク着火性

高電圧トラッキング

アーク抵　抗（Ｄ495）

耐トラッキング

（1996年5月現在）

表14　例:1302ＳのＵＬ認定状況

0.75

1.5

3.18

95120

120

120

95

95

90

90

100

94Ｖ-2

94Ｖ-2

94Ｖ-2

4

3

3

0 －

0

0

－

0

－

－

－

－

5 0

（ＵＬファイルNo.E48285）

＊ＰＬＣ:Performance Level Categories

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

6-2 UL特性ランク(PLC：Performance Level Categories) 1985年２月１日付実施

(1)熱線着火性：HWI（材料が過熱され着火する場合を想定）

(2)大電流アーク着火性：HAI（材料がアーク放電によって着火する性質を示す）

(3)アーク抵抗：（ASTM D495に準ずるアークに起因する導電路を作る抵抗性を示す）

105 106

(4)高電圧トラッキング：HVTR�

　この試験は、高圧電源の故障にさらされた状態を予想して、表面に繰り返し生ずる高電圧低電

　流のアーク放電に対して、材料が導電路を生じないで耐え得る能力を決めるものである。

　高電圧アーク・トラッキング速さは、標準の試験条件のもとで、材料の表面上に導電路を形成

　することのできる速さのことで１分当たりミリメートルで表わされる。

(5)耐トラツキング:CTI�

　永久的な炭化導電路を生じさせる電圧

表16　高電流アーク着火性レベル・クラス（ＰＬＣ）

範囲ー着火までの平均

120≦アーク数

60≦アーク数＜120

30≦アーク数＜ 60

15≦アーク数＜ 30

0≦アーク数＜ 15

0

1

2

3

4

アーク数（ＮＡ）与えられるＰＬＣ

与えられるＰＬＣ

表15　ホット・ワイヤー着火性レベル・クラス（ＰＬＣ）

範囲ー着火平均時間（秒）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　与えられるＰＬＣ

120≦着火時間（IT）

60≦着火時間＜120

30≦着火時間＜ 60

15≦着火時間＜ 30

7≦着火時間＜ 15

0≦着火時間＜ 7　

0

1

2

3

4

5

表17　アーク抵抗性レベル・クラス（ＰＬＣ）

　　アーク抵抗の平均時間(秒)

420≦アーク抵抗時間(ＴＡＲ)

360≦アーク抵抗時間く420






0≦アーク抵抗時間く 60

0

1

2

3

4

5

6

7

表19　比較トラッキングレベル・クラス(ＰＬＣ)

範囲一トラッキング指数(電圧Ｖ) 与えられるＰＬＣ

600≦トラッキング指数（ＴＩ）

400≦トラッキング指数＜600

250≦トラッキング指数＜400

175≦トラッキング指数＜250　



0

1

2

3

4

5

表18　高電圧アーク・トラッキング速さレベル・クラス(ＰＬＣ)

範囲－トラッキング(ミリ/分)(ＴＲ) 与えられるＰＬＣ

0＜トラッキング速さ≦10

10＜トラッキング速さ≦25.4

25.4＜トラッキング速さ≦80

80＜トラッキング速さ≦150

150＜トラッキング速さ

0

1

2

3

4

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

6-3 CSA規格(Canadian Standards Association)CSAの概要　カナダでは、各州の法令により電気製品、電気機械、電線、電気部品、材料、またガス器具ならびに石油燃焼器具、オートバイ用ヘルメット、自動車用安全ベルト等については、人体に対する安全（電気製品類にあっては感電）及び火災に対する安全性（電気製品にあっては、短絡、洩電、温度上昇による発火、火災)について、州の検査当局またはCSAに認可されたもの以外は使用、販売が禁止されています。しかし電池のみを電源とするような低電圧電気機器等は危険がないものとしてこの規制から除外されています。州の検査当局またはCSAの承認を受けていない上記の機器については、州またはCSAの検査員が巡回して調査しており、摘発されれば、納入者の費用で市場より撤去を命じられたり、また違法として処罰を受けることになります。

CSAの規格　CSA規格は、Ａ部門のCIVIL ENGINEERING からＺ部門のMISCELLANEOUS迄に分類され、そのうち、CSAの安全規格による承認においてプラスチックに関係のあるのは、Cの電気部門のうちPART Ⅱ C22.2に分類される電気製品に対する安全規格とB部門のMECHANICAL ENGINEER-ING の一部（例えば石油熱器具等）、D部門のAUTOMOTIVE WORK の一部（例えば自動車の安全ベルト、オートバイ用ヘルメット等）であります。上記CSA安全承認に関係する規格のうち殆んど大部分を占める電気部門は下記のPART Ⅰ～Ⅴに分かれますが、CSAの安全規格承認に直接関係あるのは電気製品ではPART ⅡC22.2であります。表20に燃焼性試験内容、表21にプラスチック材料の試験項目のULとの対応を示します。

　PARTⅠ　WIRING RULES （屋内配線規格）　PARTⅡ　SAFETY STANDARDS FOR ELECTRICAL EQUIPMENT（電気機器の安全規　　　　　　格）　PARTⅢ　OUTSIDE WIRING RULES （屋外配線規定）　PARTⅣ　RADIO INTERFERENCE（無線妨害波）　PARTⅤ　MINES（鉱山関係電気規格）

107 108

表20　プラスチック材料の燃焼性

ＣＳＡ規格（Ｃ22.2 No.0.6の試験内容）

試験の名称

127mm の燃焼テスト

難燃性材料の燃焼テスト

難燃材料の水平／垂直試験

水平燃焼試験／19mm 黄炎

0.6ＨＢクラスの水平燃焼試験

0.6Ｖ0～Ｖ2の垂直燃焼試験

膨張コーティングの燃焼試験

発泡材料の燃焼試験

ホットワイヤーイグニッションテスト（ＨＷＩ）

難燃コ一ティング、ライナー燃焼試験

試験内容

製品試験（材料メーカーは関係無し）

対応UL規格

なし、世界一厳しい燃焼試験

ＵＬ94-5 のＢ法

ＵＬ746　Ｃのポータブル機器の19mm黄炎試験

ＵＬ94HB

ＵＬ94ＶO～Ｖ2

ＵＬ 1410 テレビなどの製品の外殻の燃焼試験

ＵＬ94HF-1（ＵＬでは最も厳しい）

ＵＬ746A のＨＷＩ

なし

略称

テストＡ

Ｂ

Ｃ

Ｄ

Ｅ

Ｆ

Ｇ

Ｈ

Ｉ

Ｊ10

09

08

07

06

05

04

03

02

01

No.

①炎-127mm ② サンプル-100×150mm ③n＝3 ④(15秒接炎-15秒離炎×5 ⑤4回後の燃焼＜30秒 ⑥5回後＜60秒

①19mm黄炎②③同上。④（30秒接炎－60秒離炎）×2⑤燃焼時同＜60秒

①19mm青炎②同上③n＝10④10秒接炎-10秒後離炎）×2、合否の判定と共にＵＬと同一。

①炎-127mm② サンプル-200×200mm③n＝5（水平、垂直）④60秒接炎後の燃焼＜5秒、滴下物のないこと。

①38mm青炎 ②サンプル-50×150mm③n＝10④60秒接炎後の燃焼＜2秒（4/5本）、max＜10秒⑦綿着火無し

ＵＬ746ＡのＨＷＩと同様だが、サンプルが150×13mm（ＵＬは127×12.7 ）と少し長い点が問題

テストＡと同一。対象材料が相違するだけ。

①25mm青炎 ②サンプル-12.5×125mm 、ＵＬ94ＨＢと同一。

①～③、⑤⑥同上。④（5秒接炎-5秒離炎）×5⑦滴下物による綿着火？⑧試料保持クランプ迄燃焼しない。

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

109 110

表21　プラスチック材料の試験項目

ＣＳＡ規格(Ｃ22. 2 No.0.11の試験項目)

No. 略　　称試　験　名対応ＵＬ規格

引張強さ、伸び


落下衝撃強さ

曲げ強さ

熱変形温度

ビカツト軟化温度

相対温度インデックス

引張衝撃強さ

絶縁破壊強さ

比較トラツキングインデツクス

大電流アークイグニッション

高電圧アークイグニッション

機　械　的・熱　的　特　性

電

気・発

火

抵

抗

同　　定

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

13

14

15

ＴＥＮＳＬ

ＩＺＯＤ

Ｄｒｏｐ-Ｗ

ＦＬＥＸ

ＤＴｕＬ

Ｖｉｃａｔ

ＲＴＩ

ＴＥＮＳＩＭＰＣＴ

ＤｉＥｌｃ

ＣＴＩ

ＨＡＩ

ＨＶＡ

ＩＲ

ＴＧＡ

ＤＳＣ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ａ

ＵＬ746Ｂ※

(＝ＡＳＴＭＤ495)

(注)　※第一次リスティングでは、リスティング項目から外れている。

－

－

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

111 112

6-4 電気用品取締法（電取法）�

（1）目的��

　この法律は、電気用品の製造、販売及び使用に対して所要の規制を加えることにより、粗悪な

　電気用品による火災、感電等の危険及びラジオ等の雑音防止を目的としています。

（2）電気用品の定義��

　電気用品を甲種電気用品及び乙種電気用品に分類しています。甲種電気用品とは、構造又は使

　用方法その他の使用状況からみて特に危険又は障害の発生するおそれが多い電気用品であり、

　それ以外のものは、乙種電気用品となっています。具体的には次に該当するものを甲種電気用

　品として選定しています。

　甲種電気用品

　　(1)構造上、危険又は障害の発生するおそれの特に多いもの�

　　　　イ　機器の内部で高電圧を発生しているもの

　　　　ロ　熱を利用する機器で火災のおそれの多いもの

　　　　ハ　電波障害を発生するもの

　　(2)使用方法その他の使用状況から危険又は障害の発生するおそれの多いもの�

　　　　イ　通常、水、湿気の多い状態で使用されるもの

　　　　ロ　就寝中に使用されるもの

　　　　ハ　屋外で使用されるもの

　　　　ニ　子供によって多く使用されるもの

　　　　ホ　使用場所が一定していないもの

（3）技術上の基準��

　電気用品の製造事業者及び輸入事業者は製造した電気用品及び輸入した電気用品を技術基準に

　適合させるように法により義務付けられていますが、その中でエンプラに特に関係のあるもの

　として「ボールプレッシャー温度｣、｢使用温度の上限値」があります。

　ボールプレッシャー温度

　(1)器体の材料は、通常の使用状態における温度に耐えることが要求されていますが、この温

　　度に耐えるとは、外かく又は電気絶縁物を支持するものの材料が熱可塑性のものの場合にあ

　　っては、それらが達する温度より20℃高い温度において直径が5mmの鋼球を用いて2kgf

　　の静荷重を１時間加えたのち、へこんだ穴の直径が2mm以下であることが含まれています。

　　この鋼球を用いて求める温度がボールプレッシャー温度と呼ばれています。�

　　　次にその試験法の概要を示します。

　　a) 試験片�

　　　　20mm×20mm×3mmt

　　　　前処理　70℃×lOO時間　空気オーブン中�

　　b) 手　順�

　　　　設定温度に達した後、荷重棒でおさえて30分間予熱、2kgfの荷重をのせ1時間放置後、

　　　　試験片を取り出し、直ちに25℃の水中で30分間冷却する。�

　　　　ヘコミの深さを測定して下図のグラフを作成し、ヘコミ深さ0.209mm※となる温度

　　　　を求め、ボールプレッシャー温度とする。

　　

使用温度の上限値�

　通産省令に「電気絶縁物及び熱絶縁物は、これに接触又は近接する部分の温度に十分耐え……」

という規程があり、次に記す使用温度の上限値を越えた温度では使用できません。

この温度を定義する一つに(財)日本電気用品試験所において確認試験をパスし、登録するものと

して、熱劣化推定温度（4万時間を経過したのちにおける絶縁破壊電圧、引張強さ、耐衝撃性そ

の他の特性が初期値の50％以下に低下しないと推定される温度）があり、この温度が登録され

た使用温度の上限値に相当します。(グレード毎のような細かい材料分類別の登録ができます)�

尚これとは別に省令の付属の表における使用温度の上限値がありますが、これは樹脂別のように

大きな分類での数値で、ここからはグレード毎の数値はつかめません。

　次に登録された使用温度上限値について説明します。

これには暫定登録値と本登録値があります。申請から登録迄のフローチャートを付記します。

t1

t1、t3：試験温度

t2

t2　: ボールプレッシャー温度

t3

0.209

温　　度（℃）

ヘコミ深さ（mm）

※へこんだ穴の直径2 mmに相当するへこみ深さ

0

(1)暫定登録通知

(2)本登録通知

(3)樹脂メーカー

加工メーカー等申請書

日本電気用品試験所

(電用試)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

113 114

　(1)暫定登録は使用実績を有する絶縁材料について、確認試験が終了する迄の期間の救済措置

　　として行うもので次の2項のいずれにも該当するものについて使用温度の上限値が暫定的に

　　認められます。

　　　1)絶縁物に使用温度の上限値が、電気用品の技術上の基準を定める省令の付属の表におけ

　　　　る使用温度の上限値欄のその1の温度を超え、その2の温度以下の範囲にあるものであ

　　　　って(表23参照)、その使用温度の上限値を推定した根拠となる依頼者の実験結果が添

　　　　付資料として提出されたもの。

　　　2)提出された材料の組成について必要な化学分析や物理的な測定を行い、暫定登録の要件

　　　　を充足する絶縁物であることを確認したもの。

　(2)本登録では次の確認試験をパスすることにより使用温度の上限値が認められ登録されます。

確認試験

基本材料試験

同系材料試験　簡略試験

化学分析、物理的測定

熱劣化特性試験（熱劣化推定温度を求める）

曲げ強さ、衝撃強さ、引張衝撃強さ、引張

強さ、伸び、絶縁破壊電圧(絶縁耐力)のうちから３項目

機械的外力を受けない絶縁物は絶縁破壊電圧の１項目でよい

機械的外力を受ける絶縁物は絶縁破壊電圧＋２項目）（ )

表22　例：有機材料(熱可塑性樹脂)

種　　　　　類(材　料　名)

メタクリル樹脂

セルローズ・アセテート樹脂

セルローズ・アセテート・ブチレート樹脂

ポリスチレン

ポリアミド

ポリアミド混合物（電線用）

区　　分

(強化材)

使用温度の上限値

その1 その2

－

－

－

－

－

－－

ガラス繊維

50

90

60

50 85

90 120

120 130

90

（4）表の見方��

例:1402Ｓのボールプレッシヤー温度

登録の種類

暫定登録

登録温度登録番号備　　考

145℃ ＴＢ - ０２８４着色品を含む

材料の分類記号登録番号

ポリアミド66の暫定登録値はほとんど全て145℃

S62年の本登録制度への移行に伴い５年間は暫定登録

(１９８８年7月現在)

試験片の厚さ

黒に着色したもの

ポリアミドの場合ＧＦ強化品の130℃がＭＡＸ

機械的外力とは動的な外力を意味する

例:1402Ｓの使用温度上限値

色厚さ(mm)

使用温度の上限値（℃）

電気・熱絶縁物

機械的外力を受けない箇所

120

120

黒

黒

1.6

0.4

本登録番号（無印）

暫定登録番号

確認試験依頼者のコード番号

材料の分類記号

同系材料の登録番号

暫定登録の記号

登録番号

通常無印

(１９８８年7月現在)

０３１ＧＮＣ

ＧＮＣ

０３５０

０３１００８０-００１Z

Z

注記

これ等の規格や法令の適用に当っては、関係機関の規定に従って下さい。

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

6-5 取得一覧表

（1）UL認定

115 116

表23　ＵＬ認定取得一覧表＊最新の値は下記のURLをご参照下さい。 http://data.ul.com/ULiQ_Link/

Mtl Dsg(Grade)

ColMin

Thkmm

Polyamide (PA66),Type66nylon,designated "Leona" furnished in the form of pellets.

UL94FlameClass

Elec

RTI

MechWithlmp lmp

W/o

H HWI I

A

HVTR

D495

CTI

Mtl Dsg(Grade)

ColMin

Thkmm

UL94FlameClass

Elec

RTI

MechWithlmp lmp

W/o

H HWI I

A

HVTR

D495

CTI

―

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０

―

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１

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１

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０

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１

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０

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０

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０

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１

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０

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０

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０

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３

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―

－

２

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―

２

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０

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５

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５

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６

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７

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０

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１

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３

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０

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０

０

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０

０

０

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０

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０

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０

０

０

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０

０

０

０

０

０

０

０

０

０

０

０

０

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０

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３

０

３

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４

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３

３

３

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４

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０

０

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０

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０

１

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０

０

０

０

０

０

０

―

０

―

６５

６５

１２０

１２０

１２０

６５

１０５

１１５

１２０

７５

７５

８５

６５

６５

６５

９５

１０５

１０５

１０５

６５

１０５

１０５

１０５

６５

６５

１２０

１２０

１２０

―

１２０

１２０

１２０

６５

６５

１１０

１２０

１２０

６５

６５

６５

６５

６５

９０

９０

９０

６５

１０５

１０５

１０５

７５

７５

７５

６５

６５

６５

―

９０

１０５

１０５

６５

１０５

１０５

１０５

―

―

１１５

１１５

１１５

―

―

１１５

１１５

６５

６５

１１０

１２０

１２０

６５

６５

６５

６５

６５

１２５

１２５

１２５

６５

１２５

１２５

１２５

１０５

１０５

１０５

１０５

１０５

１０５

９５

１３０

１３０

１３０

６５

１０５

１０５

１０５

６５

１３０

１３０

１３０

１３０

１３０

１３０

１３０

１３０

６５

６５

１３０

１３０

１３０

６５

６５

６５

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０, ５VA

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

０．８０

０．７５

１．５

３．０

０．７１

１．５

３．０

０．７１

１．５

３．０

０．３８

０．７５

１．５

３．０

０．４

０．７５

１．５

３．０

０．４１

０．５０

０．７５

１．５

３．０

０．５０

０．７５

１．５

３．０

０．５０

０．７２

０.７５

１．５

３．０

０．７０

０．７５

３．０

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

BK

Ａｌｌ

ＮＣ

Ａｌｌ

ＮＣ

Ａｌｌ

ＮＣ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

９３Ｇ３３

５４Ｇ３３

５４Ｇ４３

１３３０Ｇ

MR００１

ＦＲ２００

ＦＲ３７０

ＦＧ１７０

ＦＧ１７２

ＦＧ１７１

ＦＧ１７３

ＦH７７２

―

―

６

―

―

６

―

―

６

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―

５

―

―

５

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―

５

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―

５

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―

―

―

―

６

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―

６

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―

５

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―

―

５

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０

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０

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０

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０

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１

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１

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０

０

０

０

０

０

０

―

―

０

０

４

４

３

４

３

３

４

３

２

４

３

２

４

３

３

４

４

４

４

２

３

４

３

３

４

３

０

３

３

３

３

０

０

―

―

２

０

８５

８５

８５

１０５

１０５

１０５

１００

１００

１００

１１５

１２０

１２０

１１５

１２０

１２０

１１０

１１０

１２０

１１５

１２０

１２０

１１５

１２０

１２０

１１０

１２０

１２５

６５

１４０

１４０

６５

１４０

１４０

６５

６５

６５

６５

７５

７５

７５

１０５

１０５

１０５

９５

９５

９５

１１０

１１０

１１０

１１０

１１０

１１０

１０５

１０５

１１０

１１０

１１０

１１０

１１０

１１０

１１０

９０

９０

１００

６５

１２５

１２５

６５

１２５

１２５

６５

６５

６５

６５

１０５

１０５

１０５

１３０

１３０

１３０

１２０

１２０

１２０

１２５

１２５

１２５

１２５

１２５

１２５

１２５

１２５

１２５

１１０

１１０

１１０

１３０

１３０

１３０

１２０

１２０

１２０

１４０

１４０

１４０

１４０

１４０

１４０

６５

６５

６５

６５

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

ＨＢ

０．７０

１．５

３．０

０．７１

１．５

３．０

０．６９

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

０.７１

１.５

３.０

０．７５

１．５

３．０

０．７５

１．５

３．０

１．５

３．０

１．５

３．０

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

１３００Ｓ

１４０２Ｓ

１４０２ＳH

１３Ｇ１５

１３Ｇ２５

１３００Ｇ

１３Ｇ４３

１４Ｇ１５

１４０２Ｇ

１４Ｇ２５

１４Ｇ３３

１４Ｇ５０

９０Ｇ３３

９０Ｇ５０

Ｅ48285（Ｍ）

Ｅ48285（Ｍ）

Polyamide (PA66),Type66nylon,designated "Leona" furnished in the form of pellets.

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

117 118

Ｅ66823 (Ｍ)

Ｃoncentrate Ｄsg Let-Down ColＭｉｎＴｈｋ

ｍｍ

ＭｉｎＴｈｋ

ｍｍ

ＭａｘLet-ＤownＲatio

ＵＬ９４ＦlameＣlass

Ｃoncentrate

ＤsgＢase

Ｒesin ＭfrＭtl Ｄsg ＬＤＣol

ＭａｘLet-ＤownＲatio

ＵＬ９４ＦlameＣlass

LCO20 Asahi Kaseicorp.

0.75AllLC020

Color concentrate. furnished in the form of pellets or powder, for use in

Recognizes Polyamide 66(PA66) resins designated ﾒLeonaﾓ covered in File E48285 for

Asahi Kasei Corp.

Color concentrate. furnished in the form of pellets. for use in specific recognized

Type66nylons shown.

1:10 HB

１３００Ｓ

１３０２Ｓ

１４０２Ｓ

１４０２ＳＨ

ＦＲ２００

ＦＲ３７０

ＦＧ１７０

ＦＧ１７２

ＦＧ１７３

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

Ａｌｌ

０．７１

０．７１

０．７１

０．６９

０．７１

０．７５

０．７５

０．７５

０．７５

１:１０

１:１０

１:１０

１:２０

１:２０

１:２０

１：２０

１：２０

１：２０

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－２

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

Ｖ－０

表24　使用温度上限一覧表

レオナ１３００Ｓ

レオナ１３０２Ｓ

レオナ１４０２Ｓ

レオナ１４０２Ｇ

レオナＭＲ００１

レオナＦＲ２００

レオナＦＲ３７０

レオナＦＧ１７０

レオナＦＧ１７１

レオナＦＧ１７２

銘　柄色

使用温度の上限値（℃)

電機絶縁物

機械的外力を受ける個所衝撃無し

機械的外力を受けない個所

機械的外力を受ける個所衝撃無し

熱絶縁物本登録（無印）

暫定登録 (Z)

　番　　号

厚さ

（ｍｍ）

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

１．６

０．８３

０．４

１．６

０．４

１．６

０．４

１．６

１．６

０．７８

０．４

０．４

０．７８

０．７８

０．７８

１３５

１４０

１３５

１２０

１１５

１２５

１２０

１２５

１４０

１４５

１３０

１３０

１３０

１３０

１３０

１１５

１１０

１１５

１１０

０３１ＧＮＣ０４２２

０３１ＧＮＣ０１９４

０３１ＧＮＣ０４２－００１

(z)０３１ＧＮＣ０４５７－００２

(Z)０３１ＧＮＣ０４５７－００３

(Z)０３１ＧＮＣ０４５７

(Z)０３１ＧＮＣ０４５７－００１

０３１ＧＮＤ０３５１

０３１ＧＮＤ０４０６

０３１ＧＮＣ０１９５

０３１ＧＮＣ０２１２

０３１ＧＮＣ０２９３

０３１ＧＮＣ０４９７

０３１ＧＮＤ０３５１－００１

０３１ＧＮＤ０６３３

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

119 120

表25　ボールプレッシャー温度登録一覧表

商品名銘　　　　　　柄登録温度(℃) 登録番号

レオナ

レオナ

レオナ

レオナ

レオナ

レオナ

レオナ

レオナ

レオナ

1300S、1500

1700、1302S、1402S

FR370

1300G、1402G

13G43、14G43

FG172

FG170

MR001

1330G

FR200 160

160

160

160

160

160

160

160

160

色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

B-0994

B-0991

B-0990

B-0993

B-0989

レオナ FG171 160全色 B-0989

B-0988

B-09875

B-0986

B-0985

��

表26　水平燃焼性登録一覧表

商品名及び銘柄色厚さ

(mm)

燃焼速度区分

(mm/分)登録番号

レオナ　ＭＲ００１

レオナ　ＭＲ００１

レオナ　ＦＧ１７０，ＦＧ１７３，ＦＧ１７２，　　　　ＦＧ１７１

レオナ　ＣＲ３０２

レオナ　ＣＲ３０２

レオナ　１３００Ｓ，１２００Ｓ，１３０２Ｓ、　　　　１４０２Ｓ

レオナ　１３Ｇ１５

レオナ　１７００Ｓ

レオナ　１７００Ｓ

レオナ　ＦＲ２００

レオナ　ＦＲ３７０

レオナ　１３Ｇ４３，１３００Ｇ，１４Ｇ１５　　　　１４０２Ｇ，１４Ｇ４３　

レオナ　１３Ｇ４３，１３００Ｇ，１４Ｇ１５　　　　１４０２Ｇ，１４Ｇ４３　

レオナ　ＣＲ３０１

レオナ　ＣＲ３０１

レオナ　ＣＲ７００

レオナ　ＣＲ７００

レオナ　５３００Ｇ

レオナ　５３００Ｇ

レオナ　１４０２ＳＨ

レオナ　１４０２ＳＨ

レオナ　１３３０Ｇ

レオナ　１３３０Ｇ

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

全色

黒色

黒色

黒色

黒色

全色

全色

全色

全色

２．０

１．０

０．８

２．０

１．０

０．９

０．９

１．７

０．９

０．９

０．９

１．７

１．０

１．７

０．８

１．４

１．０

２．１

１．０

１．７

０．９

２．０

１．０

４０

７５

４０

４０

７５

４０

４０

４０

７５

４０

４０

４０

７５

４０

７５

４０

７５

４０

７５

４０

７５

４０

７５

Ｈ－０１５８

ＨＳ－００５９

Ｈ－０２９４

Ｈ－０２９５

ＨＳ－０１０９

Ｈ－０８４０

Ｈ－０８４２

Ｈ－０８４１

ＨＳ－０３４５

Ｈ－１０５４

Ｈ－１０５７

Ｈ－１０５８

ＨＳ－０４３２

Ｈ－１４０２

ＨＳ－０５６１

Ｈ－０２９７

ＨＳ－０１１１

Ｈ－０２９８

ＨＳ－０１１２

Ｈ－１０５５

ＨＳ－０４３０

Ｈ－１０５６

ＨＳ－０４３１

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


規格と法令

��

121 122

表27　ＣＳＡ認定取得一覧CSA Component Acceptance Plastics Recognition

ProductType

Electrical and Mechanical Tests

CAS FILE No.LS65020

Test Rating

250　V

200　Cycles

275　V

200　Cycles

250　V

200　Cycles

25　 kV/mm AIR

600 V

600 V

200 cycles

200 cycles

121 cycles 　3.11mm

810 kJ/m2　　.00kJ/m2

57 kPa　　　5.04k%

91.0 ℃ 　　1820kPa

209.0 ℃ 　　455kPa

24 kV/mm　　AIR

550 V

600 V

200 cycles

200 cycles

98 cycles　 3.12mm

860 kJJ/m2 　.00kJ/m2

74 kPa 　　　5.94k%

128.5 ℃　　 1820kPa

239.0 ℃　　 455kPa

CTI

HAI

CTI

HAI

CTI

HAI

DiElc

CTI

CTI

HAI

HAI

ARCR

TENSLIMP

TENSL-YL

DtuL1820

DtuL-455

DiElc

CTI

CTI

HAI

HAI

ARCR

TENSLIMP

TENSL-YL

DtuL1820

DtuL-455

PA

PA

PA

PA

PA

ProductID

FG170

FG171

FG172

FR200

FR370

FlameTest

F

I

F

I

F

I

F

I

I

I

I

I

RTI

RTI

RTI

F

I

I

I

I

RTI

RTI

RTI

TestsColour MM

CSA/ULRating

IECRating

ISORating

ProductType

Electrical and Mechanical Tests

Test Rating

ProductID

FlameTest

TestsColour MM

CSA/ULRating

IECRating

ISORating

NC

NC

NC

NC

NC

NC

All

BK

NC

NC

RD

YL

NC

NC

NC

All

BK

NC

WT

YL

NC

NC

NC

0.76

1.50

0.71

1.49

0.76

1.50

0.69

0.75

0.76

1.46

0.76

0.75

0.80

1.60

3.20

0.69

0.75

1.49

0.75

0.75

0.80

1.60

3.20

V-0

HWI-60

V-0

HWI-60

V-0

HWI-60

V-0

HWI-60

HWI-15

HWI-60

HWI-60

HWI-15

65

65

65

V-0

HWI-60

HWI-60

HWI-15

HWI-60

75

75

75

FV0

FV0

FV0

65

65

65

FV0

80

80

80

V0

V0

V0

105

105

105

V0

105

105

105

29 kV/mm　　AIR

600 V

600 V

200 cycles

200 cycles

125 cycles　 3.11mm

1490 kJ/m2 .00kJ/m2

64 kPa　　　　6.02%

96.5 ℃　　　1820kPa

225.5 ℃ 　　455kPa

25 kV/mm AIR

600 V

200 cycles

102 cycles　 3.10mm

1940 kJ/m2 .00kJ/m2

64 kPa 　　　 5.96%

89.5 ℃ 　　　1820kPa

221.5 ℃　　　 455kPa

27 kV/mm　　　AIR

500 V

580 V

200 cycles

200 cycles

73 cycles　　3.11mm

2050 kJ/m2 .00kJ/m2

65 kPa　　　 6.32%

94.5 ℃ 　　1820kPa

220.5 ℃ 　　455kPa

DiElc

CTI

CTI

HAI

HAI

ARCR

TENSLIMP

TENSL-YL

DtuL1820

DtuL-455

DiElc

CTI

HAI

ARCR

TENSLIMP

TENSL-YL

DtuL1820

DtuL-455

DiElc

CTI

CTI

HAI

HAI

ARCR

TENSLIMP

TENSL-YL

DtuL1820

DtuL-455

PA

PA

PA

1300S

1302S

1402S

F

I

I

I

I

I

RTI

RTI

F

I

I

I

I

RTI

RTI

RTI

F

I

I

I

I

RTI

RTI

All

BK

NC

NC

RD

YL

NC

NC

All

NC

RD

WT

YL

NC

NC

NC

All

NC

NC

RD

YL

NC

NC

0.66

0.75

0.76

1.48

0.76

0.75

0.80

1.60

0.67

0.76

0.75

0.75

0.75

0.80

1.60

3.20

0.68

0.75

1.48

0.76

0.75

0.80

1.60

V-2

HWI-60

HWI-60

HWI-60

HWI-15

HWI-15

75

75

V-2

HWI-60

HWI-15

HWI-18

HWI-16

85

85

85

V-2

HWI-60

HWI-29

HWI-60

HWI-60

105

105

FV2

85

85

FV2

90

90

90

FV2

105

105

V2

105

105

V2

120

120

120

V2

105

105

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


レオナの長期特性

7-1 クリープ特性

(1)引張クリープ

　

123 124

213mm

B

85mm

A

図-116　試験方法の概要

1.試験方法

ダイヤルゲージ

2.試験片（単位：mm） 3.引張応力及びひずみの計算

ここで　Ｐ：荷重 (kgf)

t ：試験片の厚さ(cm)

w :試験片の巾(cm)

l :変形量(cm)

L :チャック間(cm)

50

150

12.7

20

支点

チャック試験片

荷重

(　 )BA＝2.5

(ダイヤルゲージ精度＝0.01mm)(目盛)

ゲート

(厚さ：3mm)

引張応力σ＝Ρt×w

ひずみε(％)＝l

L×100

図-117 引張クリープ(1300Ｓ)

0

1

2

3

4

5

6

10 1021 103 104

100℃

60℃

25℃

時間 (hr)

引張ひずみ (

％)

(応力 lOOkgf/cm2、DRY)

0

1

2

3

4

5

6

10 1021 103 104

時間 (hr)

引張ひずみ (

％)

図-118　引張クリープ(1300Ｇ)

20℃、400kgf/cm

2

20℃、200kgf/cm2

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



(2)曲げクリープ

　

125 126


130

12.7

支点間距離 L

10.0cm

1. 試験片 (単位：mm)

130×110×3 (mm)の平板を射出成形し、これより上記試験片を切削する。

2. 試験方法

支点

中央集中荷重Ｐたわみ量 Y

3. 曲げ応力及びひずみの計算

曲げ応力

Ｐ：荷重 (kgf)

L : 支点間距離(cm)

b : 試験片の巾(cm)

d : 試験片の厚さ(cm)

Y: たわみ量(cm)

(厚さ： 3mm)

σ＝　( 　　 )3ΡL2bd2

kgf/cm2

ひずみ ε(％)＝　　×1006dY

L2

試験片

ゲート

0

1

2

3

4

5

1 10 102

120℃

120℃

90℃

60℃

60℃20℃

図-120　曲げクリープ(1300Ｓ)

(注) σ：曲げ応力

曲げひずみ (

％)

時間 (hr)

1300S σ:75kgf/cm2

1300S σ: 30kgf/cm2

01 10 102

60℃

図-121 　曲げクリープ(1300Ｇ)

σ(曲げ応力) :75kgf/cm2

時間 (hr)

曲げひずみ (

％)

140℃

0.2

0.4

0.6

0.8

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



(3)圧縮クリープ

　

127 128

7-2 応力緩和

φ4

15

15

(w)

(b)

t


3.圧縮応力及びひずみの計算

圧縮応力

圧縮ひずみ

Ρ: 荷重(kgf) l :変形量(cm)

b : タテ巾(cm) t :厚　さ(cm)

ｗ：ヨコ巾(cm)

変位検出器

鋼板

鋼板

試験片

ガラス板

ガラス板

1.試験片 (単位：mm) 2. 試験方法

(厚さ : 3mm) 圧縮荷重(Ρ）

σ＝Ρ

(bｗ－0.126)(kgf/cm2)

ε(％)＝ ×100l

t

10

5

010-1 1 10 102

時間 (hr)

圧縮ひずみ (

％)

図-123　圧縮クリープ(1300Ｇ)

500kgf/cm2

400kgf/cm2

300kgf/cm2

150kgf/cm2

140℃

120℃

100℃

100mm 130

12.7

5mm

図-124 試験方法の概要

◎曲げ応力緩和試験装置試験片 (単位 : mm)

ロードセル(荷重)

ロードセル部はスペーサーによって

高さを調整でき、試験片に生じるひ

ずみ量を変えることができる。

ひずみ量を 5 mmになるように調整し

て試験を実施した。

支点

(厚さ : 3 mm)

10

5

01 10 102 103

荷

重 ( )kgf

時間 (hr)

31.8℃

52.2℃

67.4℃

99.3℃

120.6℃

図-125　曲げ応力緩和(1300Ｇ)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



7-3 振動疲労特性(1)曲げ振動疲労S/N　試験方法　①試験規格　　　　ASTM D671　②振動疲労試験機　定応力型繰り返し振動疲労試験機（東洋精機製作所製）

　③試験条件　　雰囲気温度　　　　20，80，120，140℃　　試験応力範囲　　　150～950（kgf/cm2）　　試験速度　　　　　1,800 ±4cpm（回／分）　　最多振動回数　　　107回

　④試験片厚さと荷重の関係

　⑤試験片 (単位：mm)

129 130

9.5

23.8

57.2103.2

36.5

50.825.4

19.1

(厚さ： 3 mm)

曲げ応力

1,800±4cpm

Ｔｙｂｅ-Ｂ

800

700

600

400

500

300

200

103

60

40

20

104 105 106 107

1300S(DRY)

(MPa)

振動回数 (回)

図-126　振動疲労特性(1300Ｓ)(試験条件 23℃、50％湿度)

曲

げ

応

力 (

　　 )

kgf／cm2

曲

げ

応

力 (

　　 )

kgf／cm2

800

700

600

400

500

300

200

103

60

40

20

104 105 106 107

1300 G (DRY)

(MPa)

振動回数 (回)

(試験条件 23℃、50％湿度)

1300 G (WET)

図-127　振動疲労特性・吸湿の影響(1300Ｇ)

σ : 曲げ応力　設定目標応力 (ｋｇｆ/cm2)b0 : 片持梁固定巾(試験片の巾) (cm)d : 試験片厚さ (cm)　 : 片持梁固定部から自由端の荷重点までの長さ (cm)Ρ : 荷重 (ｋｇｆ)

Ρ＝ σ・b0・d26

Ρ＝ σ×1.91×d26×5.72(例)

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



131 132

700

600

500

400

300

200

100

0

60

40

20

103 104 105 106 107

(MPa)

振動回数 (回)

図-128　振動疲労特性(1300Ｓ)(試験条件 50％湿度)

23℃

60℃

80℃

700

600

500

400

300

200

100

0

60

40

20

103 104 105 106 107

(MPa)

振動回数 (回)

図-129　振動疲労特性(1300Ｇ)(試験条件 50％湿度)

23℃

60℃

80℃

100℃

120

80

試験片 (単位 : mm)（厚さ : 3 mm)

射出成形後切削流動方向直角方向

フィルムゲート1 mm

配向方向

フィルムゲート1 mm

図-130　振動疲労特性・配向の影響(1300Ｇ)(振動回数　107回)

温　　度 (℃)

600

400

200

0－40 0 40 80 120

60

40

20

(MPa)

流動方向

直角方向

曲

げ

応

力 (

　

　 )

kgf／cm2

曲

げ

応

力 (

　

　 )

kgf／cm2

曲

げ

応

力 (

　

　 )

kgf／cm2

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

133 134

(2)荷重制御引張振動疲労S/N (出典；樹脂疲労研究会データ)

　　試験片：1402G (PA66GF33%)、ASTM-D1822引張衝撃ダンベルTypeS

　　疲労条件：引張－引張、最小荷重5kg、sin波

図-131　振動疲労特性(1300Ｇ)

80℃

120℃

23℃

20

40

60

80

－30℃

200

400

600

800

105 106 107

(MPa)

射出成形後切削流動方向

曲

げ

応

力 (

　　 )

kgf／cm2

曲

げ

応

力 (

　　 )

kgf／cm2

kgf／cm2

振動回数 (回)

0

図-132　振動疲労特性(1300Ｇ)

80℃

120℃

23℃

20

40

60

－30℃

200

400

600

105 106 107

(MPa)

(MPa)

射出成形後切削

直角方向

振動回数 (回)

0

図-133　疲労Ｓ/Ｎの周囲温度依存性（f＝20Ｈｚ）

f＝20Hz1402G

1600

1400

1200

1000

800

600

140

120

100

80

60

(MPa)

140

120

100

80

60

400103 104 105 106 107

0℃

23℃

50℃

80℃

疲労寿命Ｎ

最

大

応

力 (

　　 )

kgf／cm2

最

大

応

力 (

　　 )

図-134　疲労Ｓ/Ｎの周囲温度依存性（f＝50Ｈｚ）

f＝50Hz1402G

1600

1400

1200

1000

800

600

400103 104 105 106 107

23℃

50℃

80℃

疲労寿命Ｎ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



7-4 摩擦・摩耗特性

(1)摩擦特性

　レオナは各グレード共自己潤滑性を持ち、摩擦・摩耗性に優れた樹脂です。中でも1330Gは

　更にその特性がアップしています。

135 136

1300S

POM(ホモ)

摩　擦　係　数 (

μ)

0

0.2

0.4

0.6

0.8

0.1 1 10 100 1,000

1330G

1300G

PC

図-135　各種樹脂の摩擦係数と線速度

線速度 (cm/sec)

測定条件：スラスト摩擦摩耗試験機　相手材：S45C鋼　面圧：10kgf/cm2

(注) 成形直後の試験片で測定　　測定温度：20℃

図-136　相手材の表面粗さと摩擦係数

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0 1 2 3 4 5 6

相手材の表面粗さ　Ra(μm)(Ra：中心線平均粗さ)

1300S(DRY)/S45C綱P＝2kgf/cm2

V＝18cm/sec

無潤滑

摩　擦　係　数（μ）

図-137　1402Ｓの摩擦特性(無潤滑)

1402SP＝ 2kgf/cm2

0.8

0.6

0.4

0.2

01 10 102

線　速　度（cm/sec）

摩　擦　係　数（μ）

（注）相手材S45C鋼を用いスラスト摩擦試験機により測定※170℃のギヤオーブン中で190時間エージング後測定

表28　各種樹脂の摩擦・摩耗特性

樹　脂　名

レオナ1300S

〃 1300G

〃 1330G

〃 CF150

POM (ホモ)

0.45

摩擦係数＊1 ＊2 ＊3 摩耗係数限界PV値

650

900

1,800

600

600

＜390

0.44

0.48

0.21

0.35

0.61

1

8

0.2

0.46

1

220

(kgf/cm2)(cm/sec) (×10－10cm3/kgf･cm)

P C

測定条件：スラスト摩擦･摩耗試験機　　相手材：S45C鋼

＊1　面圧 10kgf/cm2　　　＊3 面圧 1.5kgf/cm2　線速度 60cm/sec

＊2　面圧 lOkgf/cm2、溶融時の値　　　　摩耗係数＝摩耗量/荷重×摺動距離

(注) 成形直後の試験片で測定　　　　　　　　　　　 (cm3) (kgf)　 (cm）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



(2)摩耗特性

　

137 138

図-138　レオナの摩耗特性(1)(1402Ｓ)

500

400

300

200

100

0 50 100 150 200

スラスト摩擦摩耗試験機使用面圧2kgf/cm2、線速度18cm/sec、相手材S45C鋼

摺　動　時　間 (hr)

(注) 成形直後の試験片で測定

摩　耗　量 (

　 )μm

図-139　レオナの摩耗特性(2)(1402Ｇ)

300

200

100

0

(注) 成形直後の試験片で測定

摩　耗　量 (

　 )μm

面　圧　力 (kgf/cm2)

10 20 30 40 50 60

1402G

相手材：S45C鋼

接触面積： 1 cm2

線速度：30cm/sec摺動距離：2.16km

試験機：スラスト摩耗試験機

0

200

400

100

300

600

500

1 1010－1

図-140　相手材の表面粗さと摩耗量

摩　耗　量 (

　 )μm

相手材の表面粗さ　Rz(μm)

試　　料　1402G (粗度 20.6μmRz)○

○相手材 S45C鋼　表面粗さ

○

○

テスト条件接触面積

摺動距離

線速度

面　　圧

１cm2

2.16km

30cm/sec

60kgf/cm2

Rz 10点平均粗さ

�0.2 μmRz�1.2 μmRz�15 μmRz

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

139 140

摩　耗　量 (

　 )

μm

図-141　水分率の影響

水　分　率（％）

1402G

試　　料　1402G○

相手材　S45C鋼 (表面粗さ 1.2μmRz)

テスト条件接触面積

摺動距離

線速度

面　　圧

１cm2

2.16km

30cm/sec

60kgf/cm2

○

○

0 1 2 3 4

200

400

600

100

300

500

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



141 142

(2)耐薬品性②（物性の定性的変化）　　a) 記号の説明　　　各特性の変化率の項に示してある種々の矢印は、試験期間内における変化の傾向を示し、　　　次のような意味を持ちます。

　　b) 水分に対する考慮　　　レオナには、雰囲気中の水分濃度に応じて、平衡状態になるまで吸水したり脱水したりす　　　る性質があります。従って、薬品中に浸漬した場合の重量・寸法や特性の変化は、レオナ　　　の水分率の変化と薬品そのものの影響との複合として現われます。

　　　表中のデータ例の一部では、吸水状態で薬品浸漬を開始したものについて、水分率の変化　　　（この場合は脱水）の影響を差し引いた、薬品のみの影響と考えられる変化率の計算値を　　　併せて示しました。｢脱水考慮｣と記した欄のカッコ内の値がこれです。この値の求めかた　　　は次の方法で行いました。　　　　イ薬品浸漬後の試料の水分率を測定。　　　　ロこの水分率における重量および各種特性値を、既知のデータから推定。　　　　ハ薬品浸漬後の重量あるいは各種特性の実測値から、上記ロで求めた値を差し引く。　　

7-5 耐薬品性(1)耐薬品性① (優良可の判別)　一般にポリアミド66樹脂は酸には弱く、その他の化学薬品、有機溶剤、潤滑油等にはきわめ　て強い特性をもっております。

　　　ランクの説明　　優：寸法や重量の変化がほとんどない　　　　　　　　　　　良：寸法や重量の変化がある　　　　　　　　　　　可：多少おかされる　　　　　　　　　　不可：おかされる、溶解する　　　条　件　20℃　

ト　ル　エン

キ　シ　レ　ンシクロヘキサン

クロロホルム

四塩化炭素

フェノール

レゾルシノール

フェノール類

エステル類

有機酸類

無機酸類

無機塩基類

無機物

油　類

メタノールエタノール

水・アルコール類

アルデヒド・ケトン類

炭化水素類

表29　レオナの耐薬品性①（優良可の判別）

薬　品　名薬　品　名薬　品　名ランクランクランク

水

プロパノール

ブチルアルロール

エチレングリコールグリセリン

ベンジルアルコール

良

優

良良良

優優良

優

良良良

優

優優

ホルマリン

アセトアルデヒド

ベンズアルデヒドア　セ　トン

メチルエチルケトン

パラフィン類

ベ　ン　ゼ　ン

優

良良

優優

優

不可不可

不可

不可不可

不可不可不可不可

良良良

優優

優

優優優

ハロゲン化物メチレンクロライド

トリクロルエチレンパークロルエチレン

ギ　　酸　 85％

酢酸　エチル

酢　酸　 40％

安　息　香　酸

塩　　　酸 2％硫　　　酸 2％硝　　　酸 2％

クロム酸 10％

苛性ソーダ50％アンモニア水10％苛性カリ 50％

炭酸ソーダ10％

塩化ナトリウム10％

ガ　ソ　リ　ン

記　号意　　　　　　味

・試験期間中、特性に変化が認められません。・試験開始時、特性が増大( )、あるいは減少( )しますが、その後　変化が認められません。・試験期間を通じて一貫して特性が増大( 　)、あるいは減少( 　)し続　けます。・試験開始後しばらくは特性の変化はありませんが、試験期間の終了時　には増大( 　)、あるいは減少( 　)の傾向が認められます。・試験開始時、特性は減少していますが、その後ある点から増大し続け　ます。

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



143 144

表30　レオナの耐薬品性②（物性の定性的変化-その1)

No. 薬　　品　の　種　類試験条件

温度(℃)

期間(日)

グレード試験開始前の試験片の状態

1234

5678910

11

12131415161718192021

22

2324

2526

30303030

3030

909090

90

1

20

1402S1402S1402S1402S

1402S1402S1402S1402S1402S1402G

303030

20

2021

90

120

120 21

202030 9030 9030 90

MR001

1402GMR001

4242

1402S1402S1402S1402S1402S1402S1402S1300G

1300G

212121213030

3030

60606060

30

30

8080

80120

24

42

1300G1300G

1300G1402G

水分率3.1％水分率3.1％水分率3.1％水分率3.1％

水分率3.1％

水分率3.1％

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態絶乾状態

絶乾状態



水分率3.1％水分率3.1％水分率3.1％

絶乾状態絶乾状態水分率1.9％

水分率1.9％

水分率1.9％絶乾状態

絶乾状態水分率1.9％

（脱水考慮）

（脱水考慮）

（脱水考慮）

（脱水考慮）

塩化ナトリウム水溶液(飽和、ｐＨ＝7.9）塩化カルシウム水溶液（飽和、ｐＨ＝5.5）塩化マグネシウム水溶液（飽和、ｐＨ＝7.2）塩化亜鉛水溶液（飽和、ｐＨ＝0.2）

メタノールメタノール

エチレングリコールプロピレングリコールブレーキ液（ＪＩＳＢ2401）ヘキシレングリコールエチレングリコールモノエチルエーテル

エタノール

エチレングリコールモノブチルエーテルブレーキ液（同上）

イソオクタン／トルエン　5／5イソオクタン／トルエン　5／5イソオクタン／トルエン　4／6ガソリン（日石シルバー、日本石油）ガソリン（日石ゴールド、日本石油）ガソリン（無煙八イオク：シエル）ガソリン（合成：イソオクタン１＋トルエン１）ガソホール〔(イソオクタン1＋トルエン1)＋エタノール20％〕ガソホール〔(イソオクタン1＋トルエン1)＋メタノール15％〕シンナー（塗料用、大信ペイント）

白灯油（日本石油）

スピンドル油（１号、日本石油）スピンドル油（同上）

モーターオイル（赤馬30、モービル石油）マシン油（#120）

重　　量寸　　法曲げ強さ曲げ弾性引張強さ破断伸び衝撃強さ

(％)外観 No. 変化率*

(％)変化率

(％)変化率

(％)率変化率

(％)変化率

(％)変化率

(％) 変化率

変化なし変化なし変化なし

変化なし

クラック

クラック

黄　　変

茶褐色化

同　　上

変化なし変化なし変化なし変化なし変化なし

変化なし

変化なし

ロックウェル硬　　　　さR94

R94R83R71

〃

〃〃

若干変色

1234

5678910

11

12131415161718192021

22

2324

2526

(－16)－37

(－14)

(－13)

－41－4

(16)16

－134301800306

1300

0

0

000

－97

1512

＞600＞60021(21)25(25)

2－5(4)

3(8)(－3)

(－3)

13

190

(0)－1

－1(－1)

60333200－3

13

－30

－41－24－4－15

－62

－77

－4－4

－5－1

－10－6

－73

－56

0.4－0.20.60.4

3.82.5～30.7－0.10.23.8

3.8

0.10.0

0.00.0

－0.3－0.2－0.3

0.93.5－0.1

－0.1

－0.1－0.7

－0.60.0

(0.0)

(0.0)

(0.0)

(0.0)

－1.00.1

－1.20.2

－0.1

0.08.43.90.20.2－0.4－0.4－0.30.30.3

5.0

5以上0.70.6105～62.4

2.21.0

－0.41.3

*アイゾット衝撃値(ノッチつき)

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



145 146

レオナの耐薬品性② (物性の定性的変化-その2)

薬　品　の　種　類試験条件

温度(℃)

期間(日)

グレード試験開始前の試験片の状態

水分率1.9％

水分率1.9％

水分率1.9％

水分率3.1％

水分率1.9％

水分率1.9％

水分率1.9％

水分率1.9％

水分率3.1％

(脱水考慮)

(脱水考慮)

(脱水考慮)

(脱水考慮)

(脱水考慮)

(脱水考慮)

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態

絶乾状態MR001

1402G

1402G

1402G

1402S

1402S

1402G

1402S

1300G

MR001

MR001

MR001

1300G

1300G

1300G

1300G

1300G

1300G

1300G

1300G

1300G

1300G30

30

30

30

30

42

42

90

90

30

30

30

30

30

30

30

42

42

42

42

42

42

20

30

30

120

120

120

120

80

120

120

80

80

80

80

80

80

80

80

80

120

120

80切削油

工業用多目的油 (シェルテラス27、シェル石油)

工業用多目的油 (同上)

防錆油 (Ｐ5600、日本工作油)

防錆油 (同上)

防錆油 (Ｐ5850、日本工作油)

防錆油 (同上)

グリース (アルミックスTNo2、協同油脂)

グリース (マルテンプＴＡ、協同油脂)

グリース (マルテンプＰＳNo.2、協同油脂)

グリース (同上)

グリース (コニルーブNo.0 0、協同油脂)


グリース (Molub Alloy,Imperial & Grease

Co.)

グリース (Ｇ30Ｍ、信越シリコーン)


ヒマシ油

ナタネ油

マーガリン (雪印乳業)

マーガリン (同上)

バター (雪印乳業)

バター (同上)

No.

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

*アイゾット衝撃値(ノッチつき)

重　　量

(％)変化率

寸　　法曲げ強さ曲げ弾性引張強さ

(％)変化率

(％)率変化率

(％)変化率

(％)変化率

破断伸び衝撃強さ

(％)外観 No.変化率*

(％)変化率

変化なし

変化なし変化なし

変化なし茶褐色化茶褐色化茶褐色化茶褐色化クラック

若干変色若干変色

暗緑色化暗緑色化

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

－39

(－18)

－1

－40

(－19)

－2

－2

2

－32

(－16)

5

－37

(－18)

－4

－28

(－24)

－35

(－14)

－41－6

(－3)

－10

(18)

16

0

0

0

0

0

(－1)

－7

(3)

(20)

13

44

(6)

－3

－3－22

－18

18

(－1)

2

(－17)

3

9(0)

－1

－1

23

(9)

－1

7

(4)

27

(11)

23

－57

－50

－39

－36－45

－50

－58

－73

－1

－5

5

3

5

1.2

1.3

0.9

0.9

0.0

－0.7

－0.1

－1.4

－0.1

－0.4

－0.3

－0.2

－0.6

－0.2

－0.3

－0.5

－0.5

－0.2

－0.4－0.7

－0.5

－0.6

－0.3

－1.0

－0.2

－0.3

0.0

－0.4

－0.7－1.2

－0.3

－0.2

(0.0)

(0.4)

(0.2)

(0.0)

(0.1)

(0.7)

0.1

0.1

0.0

0.1

0.2

0.0

0.0

0.2

4.0

3.0

5以上

3.6

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



(3)耐薬品性③ (物性の定量的変化)　a) 耐油性 (ガソリン、エンジンオイル、ギヤオイル、ブレーキオイル、グリース)　　●ガソリン及びエンジンオイルは市販のものを用い、試験は、オートクレーブ中で密閉状態　　　にして行いました。　　●ギヤオイルは、一般的な極圧剤 (ギヤの焼付防止剤で硫黄、リン、塩素といった元素を含　　　む有機化合物) であるジベンジルジサルファイドとトリクレジルフォスフェートをエンジ　　　ンオイルに各5％添加したものを用いました。　　●ブレーキオイルはエチレングリコールが主成分であり、それに防錆剤などの添加剤が加え　　　られています。揮発性成分が含まれているため耐油性テストはオートクレーブ中で密閉状　　　態にして行いました。　　●グリースは協同油脂のマルテンプPSNo.2を用いました。

　b) 耐液性（LLC、ウィンドウォッシャー液）

　c) 耐酸性 (塩酸、硫酸、硝酸)

　d) その他の耐薬品性

　e) 耐オゾン性

　f) 1402Sの長期特性

147 148

　a) 耐油性 (ガソリン、エンジンオイル、ギヤオイル、ブレーキオイル、グリース)

図-143　1402Ｇの耐ガソリン性(23℃、活性炭存在下)

引張破断強さ保持率 (

％)

100

80

60

10 102 103

浸　漬　時　間 (hr)

図-142　1402Ｓの耐ガソリン性(135℃、活性炭存在下)

引張破断伸び保持率 (

％)

100

50

0

引張降伏強さ保持率 (

％)

100

50

010 102 103 104


基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



149 150

図-144　1402Ｓの耐油性(エンジンオイル中浸漬)


％)

100

50

0

170℃ 150℃

100

50

010 102 103 104



％)

170℃ 150℃

120℃

120℃

図-145　1402Ｇの耐油性(エンジンオイル中浸漬)

120℃

150℃170℃

100

50

010 102 103 104



％)

1402S

1402G

120℃

150℃

170℃

120℃

150℃

170℃

エンジンオイル中における重量、寸法変化率120、150、170℃の間でMax0.2％の変化率の差

図-146　レオナの耐油性

重量変化率 (

％)

＋1.0

0

－1.0

102 103 104



1402S

1402G

102 103 104

＋1.0

0

－1.0

寸法変化率 (

％)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



151 152

図-147　1402Ｓのエンジンオイル中での寿命特性

空気雰囲気中とエンジンオイル中における引張破断伸びおよび引張降伏強さの保持率が50％に達するまでの時間と温度の関係

引張破断伸び引張降伏強さ

250

200

150

100

102 103 104

時　　間 (hr)

: 空気中: エンジンオイル中

温　　度 (

℃)

　　

120℃150℃170℃

100

50

0



％)


％)

100

50

0

図-148　1402Ｓの耐油性(ギヤオイル中)

120℃150℃170℃

102 10310 104


図-149　1402Ｇの耐油性(ギヤオイル中)

120℃150℃170℃

100

50

0102 10310 104


％)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



153 154

1402S

1402G

120℃

150℃

170℃

＋1.0

0

－1.0

102 103 104


重量変化率 (

％)

図-150　レオナの耐油性(ギヤオイル)(120、150、170℃の間でMax0.2％の変化率の差)


102 103 104

＋1.0

0

－1.0

120℃

150℃

170℃

1402S

1402G

寸法変化率 (

％)

空気中ギヤオイル中:

:

図-151　1402Ｓ､1402Ｇのギヤオイル中での寿命特性

空気雰囲気中とギヤオイル中における引張破断伸びおよび引張強さの保持率が50％に達するまでの時間と温度の関係

1402S(引張強さ)

1402G（引張強さ）

　1402S（引張破断伸び）

時間（hr）

温　　度（℃）

100

150

200

250

102 103 104

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



155 156

図-152　レオナの耐油性(ブレ－キオイル)

浸漬時間 (hr)

100 200 500 1,000 2,0000

300

500

700

1,000

1,500

2,000

1402G（破断）

1402S（降伏）50

100

200

（MPa）

引

張

強

さ（　

　

）

kgf／cm2

500

200

100

50

10

5

120℃

150℃

1402G

1402S

引

張

破

断

伸

び (

　)％

浸漬時間 (hr)

100 200 500 1,000 2,0000

1

2

3

1402 G

1402S

寸

法

変

化

率 ( )％

図-153　レオナの耐油性(ブレーキオイル)

0

2

4

6

8

10

重

量

変

化

率 ( )％

150℃　

120℃

1402S

1402G

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



157 158

図-154　14Ｇ43のエージング特性(12O℃)

6

7

8

9

1,500

2,000

2,500

0

10

20

200 400 600 800 1,000

100

200

150

200

(MPa)

(J/m)

時　間 (hr)

空気中(120℃)

ブレーキオイル中(120℃)

アイゾツト衝撃値 (

　

　 )

kgf・cm／cm

破

断

伸

び ( )％

引

張

強

さ (

　　 )

kgf／cm2

図-155　1402Ｇの耐グリース性(120℃)

グリース　

マルテンプPSNo.---2　協同油脂　

浸漬時間 (hr)

引張破断強さ保持率（　）％

100

80

50

10 102 103

）（　

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　ｂ) 耐液性 (LLC、ウィンドウォッシャー液)

159 160

浸　漬時間 (hr)

(MPa)

1402G（破断）

1402S（降伏）

2,0001,0005002001000

300

500

700

1,000

1,500

2,000 200

100

50

引

張

強

さ（

　　

）

kgf／cm2

％

引

張

破

断

伸

び（

　

）

200

100

50

20

10

5

1402G

1402S

チャック間伸び

図-156　レオナの耐ＬＬＣ性　　 (常温、LLC50％水溶液)

浸漬時間 (hr)

200 500 1,000 2,000

0

1

0

1402S

1402G

寸

法

変

化

率（

　

）

水

分

増

加率（　

）

重

量

変

化

率（

　

）％

％

％

1

0

1

2

1402S

1402G

図-157　レオナの耐ＬＬＣ性　　　（常温、LLC5O％水溶液)

1402G

1402S

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

161 162

図-158　1300Ｇの耐ＬＬＣ性　　　　　 (引張強さ／浸漬時間)

LLC濃度0％

80％

50％

30％

10 10001000

200

400

600

800

1,000

20

0

40

60

80

100浸漬温度:130℃

浸漬時間（hr）

引張破断強さ（

）

kgf

cm2

(MPa)

／

□

図-159　--1300Ｇの耐ＬＬＣ性　

　 (重さ、寸法変化／浸漬時間)

LLC 100％LLC 50％水溶液LLC 30％水溶液

浸漬温度:130℃

試験片（単位：mm）

浸漬時間（hr）

100 500 1,000

0

5

10

長さ

巾

厚さ

重さ

長さ

（厚さ:3 mm）

12.7巾

70

( )

( )

( )

( )

変

化

率 ( )％

△

△

△

△

△

△

△

△

△

△

□○

□

□

□

□

□

□□

□□ □

□

□

□○○

○ ○○

○○

○○ ○ ○

○

○

○

○

□

△△

△○

図-160　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(140℃) 　 (LLC50％水溶液)

　　初期値 (20hr浸漬後の値)

引張り強さ　　　　 900 kgf/cm2

アイゾット衝撃値　 31.9kgf･cm/cm

デュポン衝撃値　　 41.2kgf･cm

浸漬時間 (hr)

20 50 100 2000

50

100

物性の保持率 ( )％

図-161　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(23℃､120℃)

　 (LLC50％水溶液)

23℃

120℃

試験温度　初期値

浸漬時間 (hr)

20 50 100 200 500 1,0000

20

40

60

80

100

23℃　 990kgf/cm2

120℃　 975kgf/cm2

20hr浸漬後の引張強さ

引張強さ保持率 ( )％

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

163 164

LL-C　　引張強さ(kgf/cm2)温度(℃) 初期値(5hr後)

120　　1,050

130　　 990 140　　 940

10210 103

140℃

130℃ 120℃

0

50

100

引

張

強

さ

保

持

率 ( )％


図-162　130OＧの耐ＬＬＣ性　　　　　 (引張強さ／LLC温度）

LLC 50％水溶液流動方向

図-163　130OＧの耐ＬＬＣ性　 (引張伸び／LLC温度）

LLC 50％水溶液流動方向

LLC　　引張伸び(％)-----温度(℃) 初期値(5hr後)

120　　16.1 130　　16.2

140　　16.1

浸漬時間 (hr)

10 102 1030

50

100

140℃130℃

120℃

引

張

伸

び

保

持

率 ( )％

100

50

010 102 103

図-164　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(引張強さ／LLC温度）

引

張

強

さ

保

持

率 (

％)

LLC 50％水溶液

直角方向

引張強さ(kgf/cm2)初期値(5hr後)

浸漬時間 (hr)

LLC温度(℃)

120

130140

550510

490

140℃ 130℃ 120℃

100

50

010 102 103

引

張

伸

び

保

持

率 (

％)

LLC 50％水溶液直角方向

引張伸び(％)

初期値(5hr後)

浸漬時間 (hr)

LLC温度(℃)120

130

140

140℃

130℃

120℃

図-165　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(引張伸び／LLC温度）

13.5

13.413.3

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

165 166

図-166　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(流動方向)(引張強さ／試験片厚さ)

LLC温度：130℃

LLC 50％水溶液

試験片

厚さ(mm)

引張強さ(kgf/cm2)

初期値(5hr後)

引

張

強

さ

保

持

率 (

％)

浸漬時間 (hr)

100

50

010 102 103

950

910

850

3

2

1

(引張伸び／試験片厚さ)

LLC温度：130℃

LLC 50％水溶液

試験片

厚さ(mm)

引張伸び(％)

初期値(5hr後)

引

張

伸

び

保

持

率 (

％)

浸漬時間 (hr)

100

50

010 102 103

3

2

1

16.8

14.6

9.9

図-167　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(流動方向)

引

張

強

さ

保

持

率 (

％)

浸漬時間 (hr)

100

50

010 102 103

LLC温度:130℃

LLC 50％水溶液

試験片

厚さ(mm)

引張強さ(kgf/cm2)

初期値(5hr後)

図-168　1300Ｇの耐ＬＬＣ性(直角方向)

(引張強さ／試験片厚さ)

32

1

600480

410

引

張

伸

び

保

持

率 (

％)

浸漬時間 (hr)

100

50

010 102 103

LLC温度：130℃

LLC 50％水溶液

試験片

厚さ(mm)

引張伸び(％)

初期値(5hr後)

32

1

16.4

16.6

15.3

図-169　1300ＧのＬＬＣ性(直角方向)(引張伸び／試験片厚さ)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



167 168

浸漬時間 (hr)

100

50

010 102 103

図-170　1300Ｇの耐ＬＬＣ性

(曲げ強さ／成形サイクル)

LLC温度

12O℃

射出時間曲げ強さ(kgf/cm2)

冷却時間(sec)初期値(20hr後)

曲

げ

強

さ

保

持

率 (

％)

8/30

8/152/6

1,2601,2201,080

浸漬時間 (hr)

100

50

010 102 103

LLC温度12O℃

射出時間

冷却時間(sec)初期値(20hr後)

8/308/152/6

図-171　1300Ｇの耐ＬＬＣ性

(アイゾット衝撃値／成形サイクル)

アイゾット衝撃値(kgf･cm/cm)

500

1,000(J/m)

アイゾット衝撃値保持率 (

％)

30.9

28.7

24.4

500

200

100

50

20

10

5

2,000

1,500

1,000

700

500

300

0 100 200 500 1,000 2,000

200

100

50

1402 S

1402 G

1402 G(破断)

1402 S(降伏)

(MPa)

浸漬時間 (hr)

図-172　レオナの耐ウィンドウォッシャー液性

(常温)

引

張

破

断

伸

び (

％)

引

張

強

さ ( )

kgf／cm2

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

169 170

　c)耐酸性 (塩酸、硫酸、硝酸)

12

10

8

6

4

2

0200 500 1,000 2,000

1402 G

1402 S

0

1

2

3

4

5

0

2

4

200 500 1,000 2,000

1402 G

1402 S

1402 G

1402 S

浸漬時間 (hr)浸漬時間 (hr)

重

量

変

化

率 (

％)

水分増加率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)

図-173　レオナの耐ウィンドウォッシャ－液性

(常温)

図-174　1402Ｇの耐ウィンドウォッシヤ－液性

(120℃)

60

40

20

010 102 103

浸漬時間 (hr)


％)

2,000

1,500

1,000

500

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,000 10,000 20,000

0

2

4

6

8

10

12

浸漬時間 (hr)

PH 7PH 1.6HC lPH 0.9HC lPH 0.6HC l

水

水溶液

〃

〃

図-175　 1402Ｇの耐塩酸性(液温20℃)

引張破断強さ (

　 )

引張破断伸び (

％)

kgf／cm2


　 )

kgf／cm2

2,000

1,500

1,000

500

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,000 10,000 20,000

0

2

4

6

8

10

12

浸漬時間 (hr)

PH 7PH 1.6HC l

PH 0.9HC lPH 0.6HC l

水

水溶液

〃〃


％)

図-176　1402Ｇの耐塩酸性(液温60℃)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

171 172

2,000

1,500

1,000

500

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,000 10,000 20,000

0

2

4

6

8

10

12

浸漬時間 (hr)

PH 7PH 3 H2SO4

水水溶液

〃〃


　　 )


％)

kgf／cm2

kgf／cm2

kgf・cm／cmPH 1 H2SO4

PH 0.5 H2SO4

図-177　1402Ｇの耐硫酸性(液温20℃)

2,000

1,500

1,000

500

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,000 10,000 20,000

0

2

4

6

8

10

12

浸漬時間 (hr)

PH 7PH 3 H2SO4

水水溶液

〃〃


　 )


％)PH 1 H2SO4PH 0.5 H2SO4

図-178　1402Ｇの耐硫酸性(液温80℃)

30

20

10

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,00010,000 20,000

300

200

100

(J/m)


　　 )

kgf・cm／cm


　　 )

PH 7 水PH 3 H2SO4 水溶液PH 0.5 H2SO4 〃

図-179　1402Ｇの耐硫酸性(液温20℃)

浸漬時間 (hr)

浸漬時間 (hr)

30

20

10

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,00010,000 20,000

300

200

100

(J/m)

PH 7 水PH 3 H2SO4 水溶液

PH 0.5 H2SO4 　〃

図-180　1402Ｇの耐硫酸性(液温80℃)

PH 1 H2SO4 　〃

PH 7

PH 3PH 1

PH0.5

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

173 174

2,000

1,500

1,000

500

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,00010,000 20,000

0

2

4

6

8

10

12

浸漬時間 (hr)

PH 7PH 3 HNO3

水水溶液

〃〃


　 )


％)

kgf／cm2


　 )

kgf／cm2

PH 1 HNO3PH 0.5 HNO3

図-181　1402Ｇの耐硝酸性(液温20℃)

図-182　1402Ｇの耐硝酸性(液温80℃)

2,000

1,500

1,000

500

00 50 100 200 500 1,000 2,000 5,00010,000 20,000

0

2

4

6

8

10

12

浸漬時間 (hr)

PH 7 PH 3 HNO3

水水溶液

〃〃


％)

PH 1 HNO3PH 0.5HNO3

0

10

20

30

50 100 200 500 1,000 2,000 5,00010,000 20,0000

浸　漬　時　間（hr）

(J/m)

100

200

300

図-183　1402Ｇの耐硝酸性(液温20℃)

アイゾット衝撃値（kgf・cm／cm）

PH 7 水PH 3　 HNO3 水溶液 �PH 0.5 HNO3 　〃

0

10

20

30

50 100 200 500 1,000 2,000 5,00010,000 20,0000

浸　漬　時　間（hr）

(J/m)

100

200

300

図-184　1402Ｇの耐硝酸性(液温80℃)

アイゾット衝撃値（kgf・cm／cm）

PH 7　水PH 3　 HNO3 水溶液

PH 0.5 HNO3 　〃PH 1　 HNO3 　〃

PH 7・PH 3

PH 1

PH0.5

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



ｄ）その他の耐薬品性

　その1

　　(1)材料　 1300S、1300G

　　(2)薬品㈰NaCl(食塩/塩化ナトリウム)　　　　　　0.873g/l　aq．(0.087%)

　　　　　　㈪H2SO4(硫酸)　　　　　　　　　　　　0.52 g/l　aq．(0.0053N)

　　　　　　㈫Ca(NO3)2・4H2O(硝酸カルシウム)　 0.029g/l　aq．(0.0001Mol/l)

　　　　　　㈬HCHO(ホルムアルデヒド)　　　　　　0.004g/l　aq．(0.00013Mol/l)

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　(注)　＊aq：水溶液

　　(3)温度　 90℃

　　(4)時間　 50hr、250hr

�

　その2

　　(1)材料　 14G43(液とは非接触…蒸気中曝露)

　　(2)薬品㈰サンポール（トイレ洗剤、塩酸9.5％）

　　　　　　㈪食酢

　　(3)温度　 23℃

　　(4)時間　 l25hr、250hr、500hr　

175 176

その1（塩化ナトリウム、硫酸、硝酸カルシウム、ホルムアルデヒド）

図-185　1300Ｓの耐薬品性(90℃)(　)内数字は水を基準(100)とした変化率

浸漬時間 50時間浸漬 250時間浸漬

寸法増加率

(％)

(％)

(％)

2.22.12.01.9

8.38.28.18.07.97.87.7

重量増加率

アイゾット

衝撃値

(kgf･cmcm)

引張強さ

368366364362360358356

(kgf )cm2

引張伸び

380370360350

180

薬　　品

8.7

全て100以上（破壊せず）全て100以上（破壊せず）

(100)(100) (101)

(99)

(100)

(100)378(103)

(100)(100)370

(101)

(100)(98)

(99)

(94)

(102) (100)

(93)

(99)(95)

(47)

水硫酸

ホルムアルデヒド

硝酸カルシウム

塩化ナトリウム

水硫酸




0.52 0.004g/l g/l g/l g/l g/l g/l g/l g/l

0.029 0.873 0.52 0.004 0.029 0.873

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



177 178

その2（サンポール、食酢）

浸漬時間 50時間浸漬 250時間浸漬

寸法増加率

(％)

(％)

(％)

重量増加率

アイゾット

衝撃値

引張強さ

引張伸び

薬　　品

水硫酸




水硫酸




図-186　1300Ｇの耐薬品性(90℃)(　)内数字は水を基準(100)とした変化率

(kgf･cmcm)

(kgf　 )cm2

g/l g/l g/l g/l0.52 0.004 0.029 0.873

g/l g/l g/l g/l0.52 0.004 0.029 0.873

0.60.50.40.30.2

5.35.25.15.0

343332313029

990980970960950940930

8.48.28.07.87.67.4

(100)(103)

(104) (104)(102)

(100) (99)(97)

(102)

(114)

(100) (99) (99) (99)(98) (100)

(97)

(100) (100) (100)

(100)(102)

(100)(102) (102)

(100)

(96)(99)

(97)(100)

図-187　14Ｇ43の耐薬品性

水

サンポール

食　酢

2,000

1,500

キャップ

試験片

蒸気

網

水又はサンポール又は食酢

試験片曝露は蒸気中(液とは非接触)

(MPa)

100

150

1,000

引

張

強

さ（kgf／cm2

）

0

2

4

6

8

100 200 300 400 500

蒸気曝露時間（hr）

引張破断伸び（％）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



e）耐オゾン性

179 180

f）1402Sの長期特性

　(a) 耐薬品性

　　　ガソリン（レギュラー、ハイオク、合成）

　　　オイル（トルコン、ミッション、モーター、ブレーキ）

　　　グリース（アルミックス、マルテンプ）

　　　アルコール（メタノール、エチレングリコール）

　　　塩の飽和水溶液　塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化亜鉛

　　　　　　　　　　（ NaCl　　　　　 MgCl2　　　　　　CaCl2　　　　　ZnCl2　　）　　　その他　　ウィンドウォッシャー液、バッテリー補充液

　　　　　　　（ 5％硫酸、LLC　　　　　　　　　　　　　）　(b) 高温放置　　　(d) 耐湿性　　　(f) 耐腐食ガス…オゾン(O3)、亜硫酸ガス(SO2)

　(c) 耐候性　　　(e) 塩水噴霧　　　(g) サーマルショック

　　評価に用いたレオナのグレードと試験片の成形条件

　　　・レオナ1402S　ナチュラル（耐熱グレード）

　　　・レオナ1402S　黒　　　　（黒カラコンにて着色）

　　　・レオナ1402S　緑　　　　（緑カラコンにて着色）

表31　1402Ｓの耐オゾン性

条件オゾン(Ｏ3)：0.05ppm

雰囲気：40℃×50～60％ＲＨ

テスト期間：30日

サンプル：吸湿状態（ＷＥＴ)でスタート

項　　　　目単　　位初　期　値

引　張　降　伏　強　さ

引　張　破　断　伸　び

重　　量　　変　　化

寸　　法　　変　　化

外　　観　　変　　化

テスト後

kgf/cm2

％

％

％

－－

540

300 300

±0

±0

560

－0.8

－0.3

変化なし　

表32　試験片の成形条件

項　　　　目条　　　　　件

成　　　　形　　　　機

スクリュー回転数

温　　度

シリンダー

金　　　　　型

射　　出　　圧　　力

背　　　　　　　　圧

射　　出　　速　　度

可塑化ストローク

時　　間

射　　　　　出

冷　　　　　却

住友ネオマットＮ47/28：1ｏｚ

72ｒｐｍ

ノズル側ホッパ一側280℃ －　280℃ － 270℃

90℃

12kgf/cm2 Ｇ (360kgf/cm2)

ナチュラル･黒:無負荷緑 :60kgf/cm2

10sec

20sec

12目盛（中速）

37mm（クッション 2～3mm）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



181 182

表33　1402Ｓ長期特性の試験方法

区分特　性

指定規格

条　件　及　び　方　法

試験片状態

スタート時測定時

チェック項目

備　　　考

経　　　時　　　変　　　化

耐薬品性

高温放置

耐　候　性

耐　湿　性

塩水噴霧

耐ＳＯ2 性

耐Ｏ3 性

サーマルショック

(冷熱サイクル)

ＪＩＳ

Ｚ2371

ＪＩＳ

Ｄ 0203

ＤＩＮ

50018

薬品：表18参照

温度：〃

処理時間：1、3、5、10、30、60、90日

温度：100、120、140℃

処理時間：1、3、5、10、30、60、90日

処理時間：1、3、5、10、30、60日

処理時間：1、3、5、10、30日

処理時間：1、3、5、10、30日

処理時間：1、3、5、10、20日

サンシャインウェザーオメーター

処理時間：200、400、1000時間

80℃×95％ＲＨ以上

5％塩化ナトリウム水溶液×35℃

0.05ＰＰＭ×40℃×50～60％RH

0.1ＰＰＭ×20～25℃×95％RH以上

(140℃×1hr)　→ ←(－50℃×1hr)

(100℃×1hr)　→ ←(－30℃×1hr)

( 80℃×2hr)　→ ←(－30℃×2hr) 処理時間10サイクル

処理時間：10､50､100､200サイクル

高温から

スタート

(注1)

(注2)

ＷＥＴ

ＤＲＹ

ＷＥＴ

〃〃

〃〃〃〃〃〃〃

〃〃

〃〃

〃〃

ＤＲＹ

ＤＲＹ

NATURAL

(WET)

NATURAL

(WET)

NATURAL

(≒DRY)

引張、重量、寸法、

外観

東洋理化工業製塩水噴霧試験機

東洋理化工業製オゾンウェザー

東洋理化工業製亜硫酸ガス試験

ＳＴ-ＪＲ使用

オメーターＯＭＳ-2型使用

機ＧＳ-2型使用

田葉井製作所製冷熱サイクル試

験機ＴＳＣ-20使用

(注1) ＷＥＴ：試験片の水分率3.1％

(注2) Ｎａｔｕｒａｌ:種々の処理を行った後乾燥等の工程を経ないで自然の状態で重量、寸法及び物性等の測定を行いました。(ＷＥＴ)は吸水状態のある事を示し、

(≒ＤＲＹ）は試験片が絶乾状態に近い事を示します。

表34　評価に用いたオイル･試薬類

区分名　　　　称規格及び商品名使用時の状態備　　　　　考

ガ

ソ

リ

ン

オ　　イ　　ル

グリース

一　価ア　ルコール

塩の飽和水溶液

そ　　　の　　　他

レギュラー

ハ　イ　オ　ク

合　　　　　成

ト　ル　コ　ン

ミッション(　ギヤー　)

モ　ー　タ　ー(エンジン)

ブ　レ　ー　キ

アルミックス

マルテンプ

メタノール


塩化マグネシウム

塩化カルシウム

塩　化　亜　鉛

水

ウ　イ　ン　ドウォッシャー液

バッテリー補　　充　　液

硫　　　　　酸

ＬＬＣ

エチレングリコール

日石シルバーガソリン

日石ゴールドガソリン

トルエン(一級)イソオクタン( 〃 )

64(vol)

トヨタ純正

トヨタ純正

トヨタ純正

トヨタ純正

キャッスルオートフルード

キャッスルギヤーオイル90(ＧＬ-3)

ＭＳ-ＤＭキャッスルスペシャルモータオイル20Ｖ40

ブレーキフルード2400Ｆ

協同油脂アルミックスＴNo.2

協同油脂マルテンプＴＡ60号

一級試薬

〃

〃

〃

〃

水道水

トヨタ純正

トヨタ純正

トヨタ純正

ウインドウォッシャー液

バッテリー補充液

一級試薬

キャッスル不凍液ＬＬＣ

一級試薬

30℃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

〃

20℃

(conc.)

(conc.)

(5％水溶液)

〈主成分〉

〈主成分〉

〈主成分〉

〈主成分〉

ヒマシ油、高級アルコールorエチレングリコール

メタノール､水､シリコンオイル､界面活性剤

純水

水、エチレングリコール

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

183 184

：テスト時間終了時点に於て更に低下の傾向あり

：：増大

：低下した後一定状態になる

〃

〃〃

〃

〃〃

〃増大

：低下の兆しがある

：変化せず

〔備考〕㈰耐薬品性のスタート時試験片の状態は全てＷＥＴ(水分率3.1％)

㈪数値はテスト時間終了時点での値であり特にバラツキのあるものは範囲

で記した

薬　　品

ガソリンオ　イ　ルグリース

ア　ル

コール

レギュラー

ハイオク

合成

トルコン

ミッション

モーター

(エンジン)

ブレーキ

アルミックス

マルテンプ

メタノール

重量

傾向

％ (－)

0.4

(－)

0.4

(－)

0.4

(－)

0.5

(－)

0.5

(－)

0.3

(－)

1.0

(－)

0.6

(－)

0.3

(＋)

5.2～6.0

(＋)

2.5～3.0

寸　　法

傾　向

％％

0.2(－)

0.3(－)

0.3(－)

0.3(－)

0.3(－)

0.3(－)

0.5(－)

0.5(－)

0.3(－)

引張降伏強さ

傾　向

傾　向

kgf/cm

2

540

540

540

540

540

540

540

540

660

380

300

300

300

260

300

300

300

300

300

300

破断伸び

外　　　観

変化なし

変化なし

〃〃〃

〃

若干赤味に着色

〃〃

〃〃

〃〃

〃〃

〃〃〃〃〃〃〃〃〃

黄変

カラーリング

の　影　響

なし

着色が目

立たない

なし

黄変が目

立たない

90日

テスト

時　間

備　　　考

浸漬温度30℃

表36　薬品浸漬評価結果（1402Ｓその2）

表35　薬品浸漬評価結果（1402Ｓその1）

黄変及びチョー

キングがある

青色に着色した

１日目でクラッ

クが発生した

補　充　液

バッテリー

ウォッシャー液

Ｈ2ＳＯ4ａｑ．

ＬＬＣ

(ａｑ:水溶液)

ＮａＣｌａｑ．

エチレングリコール

ＰＨ＝7.9

ＰＨ＝7.2

ＰＨ＝5.5

ＰＨ＝0.2

ＰＨ＝7.8

ＰＨ＝0.6

カラーリング

の　影　響

薬　　品

重　　量

傾　向

％％

％傾　向

傾　向

傾　向

寸　　法

引張降伏強さ

kgf/cm

2

破断伸び

外　　　観

テスト

時間

備　　　考

変化なし

変化なし

変化なし

変化なし

アコ

ルルー

塩の飽和水溶液そ　　　　の　　　　他不　凍　液

5％水

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（＋）

（－）

0.6

1.3

2.2

0.4

1.0

5.2

5.2

5.6

0.5

（－）

（－）

（－）

0.1

0.4

0.6

0.2

0.4

1.8

1.8

3.6

610

460

410

520

320

370

320

370

360

1.8

0.2

600

300

300

300

300

300

300

300

300

10

220

なし

なし

なし

90日

90日

〃〃

〃

〃〃

〃

〃〃〃〃

〃〃〃〃〃

１日

黄変が目

立たない

着色が目立

たない (特

に黒は識別

できない)

浸漬温度20℃

ＭｇＣｌ2ａｑ．

ＣａＣｌ2ａｑ．

ＺｎＣｌ2ａｑ．

8.2～8.4

ウインド

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



185 186

0.7～1.3

0.8～1.0

0.5～0.8

0.4～1.0

2.4～3.7

ウェザーオメーター

→ ← → ← → ←

80℃×95％ＲＨ

5％Ｎａｃｌａｑ

×35℃

Ｏ3

ＳＯ2

0.05ppm×40℃

×50～60％ＲＨ

0.1ppm×20～25℃

×95％ＲＨ

カラーリング

の　影　響

(注)

(注)

サーマル

ショック

or 　は実測値としては実線の様になったが、従来の知見より本来は破線の様になると推察される

（注）高温放置及びサーマルショツクはＤＲＹ状態から開始、他はＷＥＴ試験片を使用(水分率3.1％）

表37　環境変化の評価結果

環境

条　　件

重　　量

傾　向

傾　向

傾　向

傾　向

％％

％

寸　　法

引張降伏強さ

破断伸び

外　　　観

備　　　考

kgf/cm

2

テスト

時間

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(－)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

(＋)

0.1

0.3

0.4

0.4

0.9

1.6

4.5

0.1

0.2

0.2

1.8

0.3

0.3

0.5

0.1

0.2

0～0.2

920

930

930

610

400

800

800

450

380

560

760

19

24

19

30

34

35

39

300

300

300

300

～430

～870

黄変した

茶褐色に変色した

黒褐色に変色した

変化なし

変化なし

変化なし

(但し湯垢が若干付着)



〃〃〃〃〃

〃〃

〃〃〃

若干黄変した

なし

10

サイクル

サイクル

200

変色が目立

たない(特

に黒)

20日

30日

60日

90日

なし

なし

1,000

時間

変色が目

立たない

黒は目立た

ないが緑は

かなり変色

黒は目立た

ないが緑は

かなり変色

100℃空気中

120℃空気中

140℃空気中

高温

放置

耐候

耐湿

塩水

噴霧

腐食

ガス

サンシャイン

以上

140℃

×1hr

100℃

×1hr

80℃

×2hr

－50℃

×1hr

－30℃

×1hr

－30℃

×2hr

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



187 188

図-189　耐熱エージング性(1402Ｓ、1402Ｇ)

レオナ1402S

初期値

200℃

170℃150℃

45％

100

50

010 102 103 104

100

50

010 102 103 104

120℃

引張破断伸び保持率（％）

エージング時間（hr）

レオナ1402S

初期値

200℃ 170℃ 150℃

100

50

010 102 103 104

120℃

引張降伏強さ保持率（％）

850kgf/cm2

引張破断強さ保持率（％）

初期値

1,880kgf/cm2

レオナ1402G

200℃ 170℃

150℃

120℃

7-6 耐熱エージング性（空気中）

　

100

50

010 102 103

エージング時間（hr）

引張降伏強さ保持率（％）

ナイロン6

レオナ1300S

(ナイロン66)

(1300S 125℃)

図-188　耐熱エージング性(ナイロン6との比較)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

189 190

100

5010 102 103 104

150

200

250

時　間（hr）

図-192　寿命特性(引張強さ50％保持)

温　　度（℃）

(1300Ｇ)

流動方向直角方向

配向方向

(射出成形後切削)

2) 直角方向

フィルムゲート(フィルム厚さ1mm)

ゲート

1) 流動方向

(射出成形品)JIS2号

(厚さ：3mm)試験片

レオナ1402S

初期値

45％

100

5010 102 103 104

150

200

250

レオナ1300S

時　間（hr）

図-190　寿命特性(引張伸び50％保持)

温　　度（℃）

レオナ1402G

初期値

100

102 103 104

150

200

250

レオナ1300G

時　間（hr）

図-191　寿命特性(引張強さ50％保持)

温　　度（℃）

レオナ1402S

1402G 1,880kgf／cm2

1300G 1,930kgf／cm2

1402S 850kgf／cm2

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

191 192

図-193　レオナの耐候性(サンシャインウェザーオメーター)

引

張

強

さ（　

　　）

kgf／cm2


水　分　率（％）

照　射　時　間（hr）

800

600

400

80

60

401402S

1300S照射なし、水分率2.0～2.5％における特性の範囲

(MPa)

120

80

40

0

4

2

00 400 800 1,200 1,600 2,000

1402S

1300S

1402S

1300S

水分率2.0％～2.5％の範囲

（注）引張破断伸びはチャック間基準で表示

7-7 耐候性

　(1)サンシャインウェザーオメーター促進試験（カーボンアークによる照射）

　　(ａ) 試験方法

　　　　JISA1415に準拠して行いました。

　　　　　・カーボンアーク

　　　　　・ブラックパネル温度　　63±3℃

　　　　　・スプレ一時間(水)　　　120分あたり18分

　　(ｂ) 試験片

　　　　130mm×110mm×3mmの平板を射出成形し、これから下図のような小試片を切削

　　　　し、試験に使用しました。

　　(ｃ) 劣化の判定方法

　　　　所定時間だけ照射した試験片をサンシャインウェザーオメーターから取出し､20℃､50

　　　　％RHの室内に24時間放置後、引張試験を行いました。

　　　　　・試験条件　　　引張速度　　　　50mm/min

　　　　　　　　　　　　　チャック間距離　45mm

　　　　　　　　　　　　　雰囲気　　　　　20℃　50％RH

100

20

5

12.7

(単位：mm)

＊試験片の最大巾を25mm→12.7mm　に変更

これよりJIS K6301 3号型試験片(一部変更有り＊)を切削

ゲート

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　(2)屋外曝露試験


　　　　宮崎県延岡市内の海岸に近い場所で、2年間にわたって試験片を屋外曝露。試験片は南

　　　　向きに、水平面と45℃の角度をなすように架台に取付けました。

　　(ｂ) 試験片

　　　　130mm×110mm×3mmの平板を射出成形し、これから下図のような小試験片を切

　　　　削し、試験に使用しました。

　　(ｃ) 劣化の判定方法

　　　　所定時間だけ屋外曝露した試験片を、20℃、50％RH室内に24時間放置後、引張試験

　　　　を行いました。

193 194

100

20

5

12.7

(単位：mm)

＊試験片の最大巾を25mm→12.7mm　に変更

これよりJIS K6301 3号型試験片(一部変更有り＊)を切削

ゲート

引

張

強

さ（　

　　）

kgf／cm2

図-194　レオナの耐候性(サンシャインウェザーオメーター)


水　分　率（％）

照　射　時　間（hr）

1402G

照射なし、水分率1.5～2.0％における特性の範囲

(MPa)

0

4

2

00 400 800 1,200 1,600 2,000

1402G

1300G


（注）引張破断伸びはチャック間基準で表示

1300G

1402G

1300G

10

20

1,000

1,200

1,400

1,600

100

120

160

140

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



(3)キセノンランプ照射試験


　　　　ASTM D2565

　　　　(キセノンランプ)

　　　　ブラックパネル温度

　　　　　　63±3℃

　　　　スプレー時間（水）

　　　　　　120分あたり18分

195 196

ゲート

(射出成形品)JIS2号

フィルムゲート(フィルム厚さ1mm)

配向方向

(射出成形後切削)

直角方向

流動方向

1,160kgf/cm2

1,930kfg/cm2

初期値

100

50

0500 1,000 1,500 2,000

引張強さ保持率　(

％)

照射時間　(hr)

図-196 レオナの耐候性(キセノンランプ) (1300Ｇブラック)

(ｂ) 試験片（厚さ:3mm）

　　1)流動方向

�

　　2)直角方向

1300G

1402S

1300S

(　　　　　 )曝露なし、水分率1.7～2.7％における引張強さの範囲

曝露なし、水分率3.0～4.0％における引張強さの範囲

120

80

40

1,400

1,200

1,000

800

600

400

引　張　強　さ　(

　　　)

kgf／cm

2

(MPa)

図-195　レオナの耐候性(屋外曝露)

1300S、1402S

1300G水分率1.7％～2.7％の範囲


4

2

00 4 8 12 16 20 24

屋外曝露時間　(月)

水　分　率　(

％)

(　　　　　 )

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　(2)絶縁破壊強さ ②　　　　調　湿　法：JIS C-5020 (硫酸カリウム飽和水蒸気使用)　　　　サンプル厚さ：1mm　　　　測　定　法：JIS K-6911　　　　電圧上昇速度：1KV/sec　　　　雰　囲　気：25～30℃　96～97％RH

197 198

1300G

1402S

FR200

0 20 40 60 80 100

40

30

20

絶縁破壊強さ　(

　 )

KV／mm


　 )

KV／mm

曝　露　時　間(hr)

図-199 短時間法

1300G

1402S

FR200

40

30

200 20 40 60 80 100


図-200 段階法

7-8 高温高湿下の電気特性　(1)絶縁破壊強さ ①　　　　調　湿　法：JIS C-5020 (りん酸二水素カリウム飽和水蒸気使用)　　　　サンプル厚さ：1mm　　　　測　定　法：JIS K-6911　　　　電圧上昇速度：1KV/sec　　　　雰　囲　気：40℃　93％ RH

1300G

1402S

FR200

40

30

20 0 20 40 60 80 100

図-197 短時間法


　 )


KV／mm


　 )

KV／mm

40

30

20 0 20 40 60 80 100

1300G

FR200

1402S

図-198 段階法


基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　

199 200

1402S

1300G

FR200

FR200

1300G

1402S

吸　　水　(

水分)

　率　(

％)

4

3

2

1

0 20 40 60 80 100

曝露時間 (hr)

図-202 曝露時間と吸水(水分)率　(参考)

試験片厚さ：１mm調　湿　法：ＪＩＳＣ-5020

雰　囲　気：　 25 ～30℃、96～97％ＲＨ40℃、93％ＲＨ

　(3)表面抵抗率

107

106

105

104

103

102

0 240 480

1300S

FR200

1402S

表　面　抵　抗　率　(

Ω)

曝露時間 (hr)

M

調湿条件

40℃×95％RH

図-201 表面抵抗率の変化

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　(4)誘電率

201 202

100℃

120℃140℃

6

4

2

0 500 1000 1500 2000

誘　　電　　　率　(

　)ε

曝露時間(hr)

図-205 誘電率の変化(1300Ｓ)

試験片厚さ１mm60Hz

100℃120℃140℃

6

4

2

0 500 1000 1500 2000

図-206 誘電率の変化(1300Ｇ)

誘　　電　　　率　(

　)

曝露時間(hr)

試験片厚さ１mm60Hz

ε

140℃120℃100℃

1017

1016

1015

1014

0 500 1000 1500 2000


Ω)

曝露時間 (hr)

図-203 表面抵抗率の変化(1300Ｓ)

100℃120℃140℃

1017

1016

1015

1014

0 500 1000 1500 2000

曝露時間 (hr)


Ω)

図-204 表面抵抗率の変化(1300Ｇ)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



　(6)耐トラッキング性

203 204

樹　脂　名暴露時間 (hr)

0 500 1000 2000

レオナ1300Ｓ

レオナ1300Ｇ

600Ｖ以上 600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上

600Ｖ以上600Ｖ以上

表38　耐トラッキング性の変化(100℃、120℃、140℃)

(1300Ｓ、1300Ｇ)

　(5)誘電正接

100℃120℃140℃

0.1

0.01

0.0010 500 1000 1500 2000

誘　電　正　接　(

　　 )

tanδ

誘　電　正　接　(

　　 )

tanδ

図-207 誘電正接の変化(1300Ｓ)

60Hz

曝露時間 (hr)

100℃120℃140℃

60Hz

0.1

0.01

0.0010 500 1000 1500 2000

図-208 誘電正接の変化(1300Ｇ)

曝露時間 (hr)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



205 206

　(7)耐アーク性

100℃120℃140℃

160

150

140

130

120

0 500 1000 1500 2000


図-210　耐アーク性の変化(1300Ｇ)

耐アーク性　(

　 )sec

耐アーク性　(

　 )sec

100℃120℃140℃

160

150

140

130

120

0 500 1000 1500 2000

図-209　耐アーク性の変化(1300Ｓ)


基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

金属代替

に際して

射出成形用

金　型

製品設計

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替に際して

207 208

8 金属代替に際して

　プラスチックは軽量化、加工性、電気特性、着色性、経済性、設計性等に優れ、昨今いろいろ

な分野に使用されていますが、レオナも多くの用途、分野で使用され好評であります。しかし、

金属代替え材料として見た場合、レオナと金属では、物性に相当の違いがあり、また使用環境に

ついても、設計に先立って十分認識しておく必要があります。

　なおレオナは主に射出成形品として使用されますので本資料では、射出成形品の設計を中心に

述べます。

�

金属との比較

　1) 金属と比べて、寸法精度が不十分。……線膨張係数が金属より大きい。

　2) 金属と比べて、耐熱性が低い。…………融点で大きな差があります。

　3) 金属と比べて、可燃性である。…………レオナの引火点、発火点を表12に示します。

　4) 金属と比べて、強度が低い。……………剛性も金属より小さい。(表11の弾性率参照）

　5) 金属と比べて、吸水性があります。……寸法および物性が変化します。　

表39 レオナと金属の物性比較

従来単位への換算法　1ＭＰａ＝10.1972ｋｇｆ/cm2、1ＧＰａ＝10197.2ｋｇｆ/cm2

物　　性

単　　　位

硬　　　鋼

アルミニウム

レオナ1300Ｓ

レオナ1300Ｇ

線膨張係数

×10－5

(20～40℃)

1.1

2.4

8

3 265

265

660

1,400

℃

融　　点引張弾性率

ＧＰａ

205.94

69.63

3.04

9.32

(1％歪)

(1％歪)186.3

81.4

93.2

490.3

ＭＰａ

引張強さポアソン比

－

0.29

0.34

0.34

0.34

表40 レオナの引火点及び発火点

レオナのグレード

１３００Ｇ

１３００Ｓ

ＦＲ３７０

発　火　点 (℃) 引　火　点 (℃)

487～493 413～419

480～486

477～483 386～392

391～397

*測定法：松下テクノリサーチ法

金属代替

に際して

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


レオナの製品設計

9-1 射出成形品の設計手順

　1．製品の企画

　　　この段階で使用材料の絞り込みを行いますので、プラスチックについて物性はもち論のこ

　　　と、成形などについてもよく知っておく必要があります。

　　　レオナの物性及び成形性などについては、技術資料及びカタログを御覧下さい。

　2．製品の意匠

　　　レタリングの段階です。

　3．成形品の使用条件と使用目的の明示

　　　使用条件、特に温度・荷重・環境についてはっきりとさせます。

　　　クリープ、長期環境データについては技術資料をご利用下さい。

　4．必要特性のリストアップ

　　　この段階では、必要特性の不明確な部分は、ないようにします。

　5．樹脂の選択、グレードの選定

　　　試作金型、類似金型で性能の評価を行い樹脂の選択、グレードの選定を行います。

　　　各種樹脂、各グレードのデータベースが利用できます。

　6．製品の設計・金型の設計

　　　成形及び金型について充分留意しながら進める必要があります。

　　　製品設計、金型設計についてはCAEが有効に応用できます。

　7．成形法、二次加工法

　　　外観、寸法精度、材料と形状の制約、数量、納期、コストの制約などにより決定します。

209 210

9-2 射出成形品設計の5原則

　プラスチックの射出成形品の設計に共通して、下記の5原則がありますので、十分考慮してく

　ださい。

　（1）極端な厚肉、薄肉を避ける。

　　　通常1～3mmとします。厚過ぎは、内部に巣、外部にヒケ、フローマークなどが出来や

　　　すく、薄過ぎはショートショットや反りの原因になりやすいからです。

　（2）肉厚を均一にする。

　　　肉厚が厚すぎると収縮率が大きくなり、薄すぎると収縮率が小さくなります。収縮率の差

　　　異により、成形品に、反り、変形が起きます。形状によっては、残留応力が大きくなりま

　　　す。補強その他の目的のリブも肉厚が不均一となりヒケを起こすことがあります。

　　　概ね肉厚の変化はプラスマイナス20％以内とします。

　（3）シャープコーナーを作らない。（折れ、割れの原因となります。）

　　　コーナーのR（アール）のつけかたは、R／T≧0.25とします。（T：肉厚）R／Tが0.25の

　　　ときの応力集中係数は2で、0.25以下では急速に増大しますが、0.75以下ではあまり変

　　　化がありません。

　　　コーナーのアールをあまり大きくすると、部分的な肉厚部ができますので注意が必要です。

　（4）単純な形状にする。

　　　アンダーカットなどを避けます。特殊な型構造にならないように配慮し、金型で均一冷却

　　　しやすい形状とします。

　（5）抜き勾配をつける。

　　　一般に箱型のもののキヤビティー側で最低1度です。

　　　（深さ50mm～100mmでは1.5度、100mm以上で1度）

　　　レザー模様はその種類によっては抜きにくい（すりきずがつく）ので、十分大きい抜き勾

　　　配（少なくとも6度以上）が必要です。

　　　リブ（底のリブ）は0.5度位、壁につく縦のリブは0.25度位が適当です。肉ひけを防ぐ

　　　為根元は壁の二分の一、先端は金型製作上の制約から最低1mmとするのがべターです。

　　　格子は格子のピッチを3mm以上（あまり小さいと抜けない）とし、格子部全体の長さが

　　　長いほど抜き勾配は大きくします。

　　　通常は5度位です。

金属代替

に際して

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



9-3 強度を確保する設計　レオナの剛性は金属に比べると二桁低いので強度計算では注意が必要です。　また水分を吸いやすい性質をもち、その時には強度および弾性率が低下し、平衝水分率時（大　気、23℃、50％RH）では、絶乾時の60～70％の値になりますので注意が必要です。

　（1）肉厚を薄くしすぎないこと。　（2）引張強度を基準とした安全係数は、静荷重で5程度をイメージして下さい。　　　曲げ強度を基準とする場合は、許容変形量にも達意して下さい。　（3）応力の大きい所や荷重による変形が大きい場合にはリブ補強を考えて下さい。　　　リブの厚さ（t）は立てようとする底部の厚さ（T）の約1／2位が適当です。（肉厚を余り大　　　きくすると巣が発生することがありますので、その時はリブの補強が有効です。）　（4）シャープコーナーを作らないこと。　　　シャープコーナーには、応力集中が発生します。低湿時の耐衝撃性を確保するためにも、　　　シャープコーナーを避ける必要があります。　　　またシャープコーナーがありますと、成形時に流れが急に変わり、成形品の外観不良を起　　　こす原因になります。　（5）大きな応力の発生する個所にはウ工ルド部を作らないようにすること。　　　① ゲート位置を工夫する。　　　② ウ工ルド部の肉厚を厚くする。

211 212

9-4 寸法精度をよくする設計　（1）寸法精度の検討　　　寸法精度を検討するに当たっての留意点　　　次のことを念頭において下さい。　　　1）プラスチック成形品と金属製品の違い　　　　一般にプラスチック成形品は切削された金属製品に比較すると次のような違いがありま　　　　す。（①～⑦）　　　　① 線膨張係数が大きい。　　　　② 成形収縮や加熱収縮がある。　　　　③ 経時変化がある。　　　　④ 湿度（水分）に影響される。　　　　⑤ 金型構造上、寸法が決まりにくい場所があります。　　　　⑥ その他、使用環境によって変わる場合がある。（クリープ、溶剤など）　　　　⑦ 柔軟であり、組み立て時に一時的に変形させることができる。　　　　　また嵌合（はめあい）は、融通性に富む。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　金属製品の高寸法精度をプラスチック成形品に要求することには限界があります。しか　　　　し、金属品よりゆるい精度であっても、上記⑦などにより、実用上支障のないことも多々　　　　あります。

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



　　　　　成形条件：射出圧力 450kgf/cm2、樹脂温度280℃

　　　　　試験片：120×80×厚さt(mm) 平板

　　　　　　　　　　ゲートサイズ t＝3の時 2×2、ｔ＝5の時　2×4mm

　　　　　(注) 熱処理時間8時間

グラフの読み方

　イ金型温度60℃で成形した時の成形収縮率 (t＝3mm,5mm)

　ロ金型温度80℃で成形した時の成形収縮率 (t＝3mm,5mm)

　ハ熱処理温度80℃～160℃の範囲(横軸)で8時間アニールした時の加熱収縮率を成形収縮率

　　に加えた全収縮率

　　全収縮率ハ＝イ (またはロ )＋アニールによる加熱収縮率

�

213 214

試験片の成形条件、形状および寸法測定方法

ハ

ロ

イ

ハ

ロ

イ

図-211　加熱収縮率と全収縮率

(1300Ｓ)

全収縮率

金型温度 80℃

金型温度 80℃

金型温度 60℃

金型温度 60℃

加熱収縮率

加熱収縮率全収縮率

t＝3

t＝5

80 120 160

1.0

2.0

3.0

収

縮

率 (

％)

熱処理温度 (℃)

図-212　試験片の形状および寸法測定方法

試験片の形状寸法測定方法:

マイクロメーターを使用して、

Ａ部 (流動方向) 及び

Ｂ部 (流動直角方向) の


(t: 肉厚)

サイドゲートt

80

60

120

25

Ｂ

Ａ

表41　試験片の成形条件

試験片

肉厚成形条件

金　　　型　　　温　　　度 ℃

℃シリンダー

温　　　度

射出圧力

射　出　時　　間

冷　　却　　時　　　間

ホッパー側

ノズル部

一次圧

保　　圧

背　　　　　　　　　圧


ク　　ッ　　シ　　ョ　　ン

ゲートサイズ厚　　み

幅

mm

mm

rpm

sec

sec

kgf/cm2

kgf/cm2

1mm 2mm 2mm 3mm 5mm5mm3mm 3mm

76 76 76 76 76 76 76 7676

270 272 270 272

282 285 285

285

281

283285

285

840 340 340

730

無し無し無し無し無し無し無し無し無し

7

15

80

2～3 2～3

2

2 2 2 2 2 2 2 21

4 4 4 4 4 4

43 3

80 80 80

20 20 20 25

10 1015

280 280

290 290 290 290 290

290

290 290

293 293 293

780

620

30

6

333 3

80 80 808080

10

10 15 7

500

500

560 560

560560 750

282 280 285

272 270 270275270

2mm

281282

285

285

283

780

450500

10 10

20 20

6

1300Ｓ 1300ＧＭＲ001

(注) 成形機:東芝機械製ＩＳ-90Ｂインラインスクリュー射出成形機

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



215 216

図-213　寸法安定性(1) (成形直後からの変動範囲)

吸　　水　　率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)

吸水率の変動範囲

流動方向寸法の変動範囲

流動直角方向寸法の変動範囲

(注)

3.0

2.0

1.0

0.0

0.60

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.001 2 23 3 4 5 2 3 4 5

肉厚(mm) 肉厚(mm) 肉厚(mm)

1300Ｓ 1300ＧＭＲ001

図-214　寸法安定性(2) (季節変動のみによる変動範囲)

吸　　水　　率 (

％)寸法

変

化

率 (

％)

3.0

2.0

1.0

0.0

0.60

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.001 2 23 3 4 5 2 3 4 5

肉厚(mm) 肉厚(mm) 肉厚(mm)1300Ｓ 1300ＧＭＲ001

吸水率の変動範囲

流動方向寸法の変動範囲

流動直角方向寸法の変動範囲

(注)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



217 218

最大値の平均値

最小値の平均値

流動方向

流動直角方向

放　置　日　数 (日)

0 100 200 300 400 500 600 700

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

図-215　1300Ｓの寸法安定性 (肉厚1mm)

相　対　湿　度 (

％)

吸　　水　　率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)



流動方向

流動直角方向

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0


0 100 200 300 400 500 600 700


％)

吸　　水　　率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)


基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



219 220



流動方向

流動直角方向


0 100 200 300 400 500 600 700

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0


％)

吸　　水　　率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)




流動方向

流動直角方向


0 100 200 300 400 500 600 700

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0


％)

吸　　水　　率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)

図-218　1300Ｇの寸法安定性 (肉厚2mm)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



221 222

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

0 100 200 300 400 500 600 700




流動直角方向

流動方向

放置日数 (日)

相

対

湿

度 (

％)

吸

水

率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

0 100 200 300 400 500 600 700



流動直角方向

流動方向

放置日数 (日)

相

対

湿

度 (

％)

吸

水

率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)


基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



223 224

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

0 100 200 300 400 500 600 700



流動直角方向

流動方向

放置日数 (日)

相

対

湿

度 (

％)

吸

水

率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)

図-221　ＭＲ001の寸法安定性 (肉厚2mm)

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

0 100 200 300 400 500 600 700



流動直角方向

流動方向

放置日数 (日)

相

対

湿

度 (

％)

吸

水

率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％)

図-222　ＭＲ001の寸法安定性 (肉厚3mm)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



225 226

80

60

40

20

3

2

1

0

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

0 100 200 300 400 500 600 700



放置日数 (日)

相

対

湿

度 (

％)

吸

水

率 (

％)

寸

法

変

化

率 (

％) 流動直角方向

流動方向

図-223　ＭＲ001の寸法安定性 (肉厚5mm) 表42　非強化ポリアミドの寸法公差

金型合わせ面のない部分の寸法公差

金属合わせ面か擦り合わせ面を含む部分の寸法公差

寸法

mm

公差等級

標準準精密精密

公差等級


a≦ 1

1＜ a≦ 3

3＜ a≦ 6

6＜ a≦ 10

10＜ a≦ 15

15＜ a≦ 22

22＜ a≦ 30

30＜ a≦ 40

40＜ a≦ 53

53＜ a≦ 70

70＜ a≦ 90

90＜ a≦ 115

115＜ a≦ 150

150＜ a≦ 200

200＜ a≦ 250

250＜ a≦ 315

315＜ a≦ 400

400＜ a≦ 500

500＜ a≦ 630

630＜ a≦ 800

800＜ a≦1000

1000＜ a≦1300

1300＜ a≦1600

1600＜ a≦2000

±0.13

±0.15

±0.17

±0.20

±0.22

±0.25

±0.28

±0.32

±0.37

±0.44

±0.50

±0.60

±0.75

±0.95

±1.20

±1.40

±1.80

±2.20

±2.80

±3.50

±4.40

±5.50

±7.00

±9.80

±0.08

±0.09

±0.10

±0.11

±0.13

±0.15

±0.17

±0.20

±0.24

±0.34

±0.41

±0.50

±0.65

±0.80

±0.95

±1.20

±1.50

±1.90

±2.40

±2.90

±3.60

±4.40

±5.40

±0.28

±0.08

±0.09

±0.10

±0.11

±0.13

±0.15

±0.17

±0.20

±0.24

±0.06

±0.07

±0.29

±0.35

±0.45

±0.55

±0.66

±0.82

±1.00

±1.20

±1.50

±1.90

±2.40

±3.10

±3.90

±0.20

±0.28

±0.35

±0.55

±0.65

±0.80

±1.00

±1.50

±1.90

±2.90

±3.60

±0.16

±0.18

±0.22

±0.25

±0.31

±0.40

±0.47

±1.30

±2.30

±4.50

±5.60

±7.10

±9.90

±0.11

±0.13

±0.18

±0.16

±0.20

±0.31

±0.37

±0.44

±0.55

±1.00

±1.30

±4.50

±0.12

±0.14

±0.23

±0.27

±0.70

±0.85

±1.60

±2.00

±2.50

±3.00

±3.70

±5.50

±0.09

±0.10

±0.11

±0.13

±0.18

±0.16

±0.20

±0.12

±0.14

±0.23

±0.27

±0.70

±0.85

±1.30

±1.60

±2.00

±2.50

±3.20

±4.00

±1.10

±0.60

±0.48

±0.38

±0.32

(出典:ＩＳＯ)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



227 228

　　　2）寸法精度の要因

　　　　成形品の寸法精度の要因寄与率は、一般に次のように言われています。

　　　　　金型の製作誤差　　　　　　　　　　　　　50％

　　　　　成形条件の変化　　　　　　　　　　　　　30％

　　　　　材料のロット間、ロット内のバラツキ　　　10％

　　　　　その他　　　　　　　　　　　　　　　　　10％

　　　　従って、特に金型および成形に注意を注ぐ必要があります。

　（2）寸法精度をよくする製品形状設計

　　　次のことに留意して設計する必要があります。

　　　1）適正な肉厚

　　　　成形品の肉厚は、薄すぎても厚すぎてもいけません。薄すぎる場合は、樹脂の流動抵抗

　　　　が大きくなり、ショートショットになったり、また、配向が著しく、反り、変形が起こ

　　　　りやすくなります。厚すぎる場合は収縮率が大きくなり、ヒケ、巣が発生して寸法精度

　　　　がでなくなります。

　　　　肉厚が厚すぎるようであれば、リブ構造にして薄肉化、均一肉厚化を行うようにします。

　　　2）肉厚の均一化

　　　　成形品の肉厚不同が収縮率の不均－を生じ、反り、変形を起こしやすいので、注意が必

　　　　要です。

　　　3）成形品形状のバランス化

　　　　成形品が金型内で収縮する際に、収縮方向に対抗してどのような拘束を受けるか、その

　　　　拘束のバランスはどうかなどに注意して下さい。拘束がアンバランスな場合は、収縮率

　　　　もアンバランスになると考えておくべきです。

　　　　例えば、真円度が重要な場合は、ゲー卜位置などに注意が必要です。

金型合わせ面のない部分の寸法公差

金属合わせ面か擦り合わせ面を含む部分の寸法公差

寸法

mm

公差等級


公差等級


a≦ 1

1＜a≦ 3

3＜a≦ 6

6＜a≦ 10

10＜a≦ 15

15＜a≦ 22

22＜a≦ 30

30＜a≦ 40

40＜a≦ 53

53＜a≦ 70

70＜a≦ 90

90＜a≦ 115

115＜a≦ 150

150＜a≦ 200

200＜a≦ 250

250＜a≦ 315

315＜a≦ 400

400＜a≦ 500

500＜a≦ 630

630＜a≦ 800

800＜a≦1000

1000＜a≦1300

1300＜a≦1600

1600＜a≦2000

±0.13

±0.15

±0.17

±0.20

±0.22

±0.25

±0.27

±0.30

±0.35

±0.38

±0.43

±0.50

±0.60

±0.75

±0.90

±1.10

±1.30

±1.50

±1.90

±2.40

±2.90

±3.60

±4.40

±5.40

±0.08

±0.09

±0.10

±0.80

±0.08

±0.09

±0.10

±0.11

±0.13

±0.15

±0.17

±0.20

±0.24

±0.06

±0.07

±0.30

±0.36

±0.44

±0.55

±0.65

±0.85

±1.00

±1.20

±1.50

±1.90

±2.40

±3.10

±3.90

±0.20

±0.16

±0.18

±0.11

±0.13

±0.18

±0.16

±0.20

±0.41

±0.46

±0.55

±0.65

±1.20

±1.40

±4.50

±0.12

±0.14

±0.23

±0.36

±0.80

±0.95

±1.60

±2.00

±2.50

±3.00

±3.70

±5.50

±0.09

±0.10

±0.11

±0.13

±0.18

±0.16

±0.20

±0.12

±0.14

±0.23

±0.27

±0.75

±0.90

±1.30

±1.60

±2.00

±2.50

±3.20

±4.00

±1.10

±0.60

±0.47

±0.38

±0.32

(出典:ＩＳＯ)

表43　強化ポリアミドの寸法公差

±0.08

±0.09

±0.10

±0.11

±0.13

±0.15

±0.17

±0.20

±0.24

±0.06

±0.07

±0.29

±0.35

±0.44

±0.55

±0.70

±1.00

±0.07±0.04

±0.05

±1.25

±1.70

±2.20

±2.70

±0.25

±0.28

±0.30

±0.33

±0.23

±0.27

±0.33

±0.39

±0.47

±0.60

±0.70

±0.85

±1.10

±1.30

±1.80

±2.30

±2.80

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



229 230

9-5 離型性をよくする設計　射出成形では、離型性が問題となる例が多く、その原因が金型の問題であることも多いですが、　成形品の形状設計段階から配慮することは、アンダーカットと抜き勾配です。　（1）アンダーカット　　　離型性で問題となる第一点は、アンダーカットです。無理抜きは基本的には、成形品の弾　　　性限界内で許容できる伸び、圧縮、または曲げにおける変形を利用して、離型する必要が　　　あります。　　　アンダーカットの場合、アンダーカット率を指標にします。　　　最大アンダーカット率は、以下の方式で求めます。　　　内側アンダーカット　　　における最大アンダーカット率（Ki）は、各種樹脂の成形品の取出時の温度における降伏　　　強さを用いて、計算することができます。

　　　レオナのアンダーカット率は非強化で10％以下、強化で2～3％が一般的です。　　　安全率を考慮すると実用的アンダーカット率はもっと小さな値となります。

2.5

2

1.5

1

0.5

0 1 2 3 4 5 6

図-224　成形収縮率の肉厚依存性　　　　 (1300Ｓ)

金型温度 80℃射出圧力 600ｋｇｆ/cm2 試験片：平板

寸法測定位置

肉厚 (mm)

成

形

収

縮

率 (

％)

ゲート

120

80

1.5

1

0.5

0 1 2 3 4 5 6

Ｂ

Ａ

Ｃ

肉厚 (mm)

成

形

収

縮

率 (

％)

120

80

試験片：平板

ゲート

図-225　成形収縮率の肉厚依存性 (1300Ｇ)

Ａ､Ｂ､Ｃは寸法測定位置

Ａ

ＣＢ

Ki＝－－×100

　＝－－－〔－－－－－－〕×100（％）ここで、Ki：最大アンダーカット率

　　　　 l ：アンダーカット量（直径）B－A　　　　（mm）

　　　　B：柚の最大直径　　　　　　　　　　　　　（mm）

　　　 σy：離型時の成形品の降伏強さ　　　　　（kgf／cm2）

　　　　W：形状係数　　W＝〔1＋（－－）2〕／〔1－（－－）2〕　　　　A：ハブの最小直径　　　　　　　　　　　　（mm）

　　　 νh：ハブ材（樹脂）のポアソン比（レオナは0.34）　　　 Eh：ハブ材（樹脂）の縦弾性係数（1％ひずみ）

σyW

�B

Eh

BA

BA

W＋νh

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



231 232

　（2）抜き勾配

　　　抜き勾配の値は成形品の形状、金型の構造、成形品の表面仕上げの程度などで異なります

　　　が、通常 1° 位は必要です。

図-226　変形防止の設計図例

図-32･1　箱の底には淵をつける

図-32･2 箱の上部には淵をつける

図-32･3 対称形にする

「プラスチック射出成形機チェックリスト」より

ＡＢ

図-227　アンダーカット率の定義

内側アンダーカット率

外側アンダーカット率

「成形品の形状設計」より

Ｋi＝Ａ－Ｂ

ＢＡＢ

×100（％）

Ｋ0＝ ×100（％）Ｃ－Ｂ

ＣＡＢＣ

ＡＢＣ

Ｈ

Ｓ

Ｈが50mmまでのもの

Ｈが100mm以上のもの

浅いレザー模様のあるもの

：抜き勾配

ＳＨ 30

1 135

601

1 15 10

以下ＳＨＳＨ

＝～

＝～

＝

ＳＨ(　　 )

図-228　箱または蓋類の抜き勾配

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



9-6 外観をよくする設計

　　外観不良現象にはヒケ、バリ、シルバーストリーク、曇り、気泡、フローマーク、ウェルド

　　マーク(ウェルドライン)、やけなどがあります。

　　これは、設計によって、ある程度までは解決すべきことです。

233 234

　1) ヒケのでない設計

　　厚肉の場合ヒケがでやすいので、できるだけ薄肉にします。

　　厚肉部の厚さを3～5mm以下にすることが好ましい。

　　また、肉厚不均一の場所を作らないことです。厚肉部はやめてリブ構造とし、大きい独立の

　　リブは小さい複数のリブとします。

a) ヒケリブによるヒケ不良 d) 曇り f) フローマーク

ゲートゲート

ゲートゲート

ゲート

b) バリパーティングにでるバリ

e) 気泡 g) やけ (変色を伴う)

タブ

バリ

入れ子のたてバリ

入れ子

たてバリ

本体

h) ウエルドマーク (ウエルドライン)

ゲート

ウエルドマーク

ゲート

c) シルバーストリーク(銀条)

ゲートシルバーストリーク

図-229 外観不良現象

光沢面シボ

へ) 表面にテクスチャー(シボ)をつくる

ホ) 荷重方向のリブをつくる

ニ) 格子連結リブにする

ハ) リブを小さくする

ロ) 肉ぬすみをする

イ) 部分的厚肉をなくす


図-230 ヒケのでない設計図例

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



2) バリのでない設計

　バリは金型のパーティングラインや接合部に発生するので、外観を重視する部分を避けて設計

　するようにします。

3）シルバーストリーク

　流動路の狭い所を高速で樹脂が流れるとき発生しやすいので、その様な場所を作らないことと、

　ゲートの位置に気をつける必要があります。

4）曇り

　金型の設計時にガス抜きを設けるようにします。

5）気泡

　樹脂が高速で流れるときにキヤビティー内の空気を巻き込み、成形品の表面に気泡として残る

　ものです。従ってゲートは肉厚部に設け、空気を巻き込むような急激な流れの変化が起こらな

　いような流動路を設計します。

6）フローマーク

　金型の設計時にゲートを小さくし過ぎないこと。またコールドスラッグウェルを十分にとるこ

　とも重要です。（スプルー径の1.5～2倍くらいが適当）

　肉厚が薄すぎると流動末端にフローマークができ、厚すぎると、ゲート付近に出やすくなりま

　す。

7）ウェルドマーク（ウェルドライン）

　外観の重要な部分にはウェルドマークがこないように、ゲートの位置を設計します。オーバー

　フロー部（タブ）を設ける事も有効です。

8）やけ（焼け）

　成形材料が成形時の過熱などにより部分的に変色する現象です。

　　1）金型内の空気抜けの悪い箇所でやけが発生します。ベントランドの深さを深くかつ幅を

　　　　広くして、ガス抜きを改善してください。

　　2）やけは、成形条件によっても発生することがあります。シリンダー温度を下げる、金型

　　　　温度を下げる、射出速度を遅くするなどの対策が必要です。

9）ジェッティング

　ジェッティングは、固化しかかった樹脂が、後からキヤビティーに入ってきた新しい樹脂に押

　されて動いた痕と云われています。ゲートが小さすぎると起こることがありますのでゲートを

　適当に大きくします。

235 236

オーバーフロータブ

ウエルドマーク

図-231 ウェルドマークオーバーフロータブの例

ゲート

0.003～0.02

0.2

(単位:mm)

ベントランドの深さ0.003～0.02

溝巾10、深さ0.2

溝深さ0.2

ピン 0.05カット

図-232　ガス抜き(エアーベント)設計図例

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



9-7 その他トラブルを少なくする設計

　1) クラック防止の設計図例

237 238

　2) 成形トラブルの少ない設計図例

角窓にはＲ(アール)をつける

穴は端や他の穴からはなす

穴

穴のふちは高くする

切欠きの周囲は厚くする　(リブを立てるなど)

脚部にＲ(アール)をつける

リブ

3d 2d

d

図-233 クラック防止の設計図例

「プラスチック射出成形機チェックリスト」より r

f) 抜き勾配を充分につける

a) アンダーカットなしですます

丸穴アンダーカット U字穴

押し切り

b) 押切りにする

アンダーカット

キスモールド

c) 突き合わせは段差をつける

d) シャープエッジをなくする

e) 成形しやすいように単純化する


図-234 成形トラブルの少ない設計図例

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



　3) インサート金具のトラブルを防ぐ設計図例

239 240

9-8 二次加工のための設計

　射出成形とか押出成形のことを一次加工と呼び、これではまだ製品にできない場合、手を加え

ることを二次加工と呼びます。レオナの場合、機械加工、機械的接合加工、物理的接合加工、化

学的接合加工などが、主に行われます。

図-235　インサート金具のトラブルを防ぐ設計図例

a) インサート角は丸める

b) ネジ部分は成形品から出す

ネジ

c) インサートの代わりに厚肉にする

d) インサートに代えてナットを使う

e) インサートは表面から少し出す


レオナのニ次加工

機械加工

機械的接合加工

物理的接　合加　工

化学的接　合加　工

接着接合

溶融接合

切削・旋盤

穴あけ

バフ加工

ボルト・ナット接合

セルフタッピング

圧入(プレスフィット)

スナップフィット

インサート・アウトサート

界面発熱

(摩擦発熱)

内部発熱

外部加熱

スピンウェルド

振動溶着(溶接)

サーキュラーウェルド

超音波溶着(溶接)

熱板・熱風溶融接合

図-236　レオナのニ次加工一覽図

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



(1) 機械加工

　1) 切　削

　　バイトで切削する場合、あまり高速で作動させますと切削熱で樹脂が溶融することがあるの

　　で注意が必要です。冷却するためには空冷がベターです。（レオナは吸水性が大のため、水

　　冷は好ましくありません）切削工具材質は、ガラス強化グレードでも超硬合金または高速度

　　工具鋼が使われます。また、切削刃のすくい角はガラス強化グレードでは大き＜、非強化グ

　　レードでは、小さくとります。

　2) 穴あけ

　　金属用のドリルかプラスチック用のドリルを用いますが、プラスチックの切削は弾性がある

　　ため、刃先で割るのではなく、削ることになります。また、切削後の穴径はドリルの径より

　　若干小となりますので、ドリル径の選択には注意が必要です。

　　ドリル用材質は、高速度工具鋼(SKH2)が、ガラス強化および非強化グレード共に使われま

　　す。

　　また、刃のすくい角は、ガラス強化で大きく、非強化で小さくとります。

　3) バフ加工

　　ゲート仕上げや表面の艶出し、あるいは傷とりなどでバフ加工をすることがありますが、ガ

　　ラス補強グレード等の場合は、ガラス繊維が表面に剥きだしになるので好ましくありません。

　　バフ種類には、荒バフ、仕上げバフ、綿バフ等がありますが、特に艶出しだけに用いるなら

　　ば、仕上げバフが適します。

　　仕上げバフは、ネル地布を50枚ほど重ねたものを使用します。これとともに、バフ仕上げ

　　には研磨剤が使用されますが、特に光沢を出すにはピカール、キングライト（商品名）など

　　の研磨剤が使用されます。

241 242

モールステーパNo.2Ｒ

120°

80°

図-237 穴あけドリルの例

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



(2) 機械的接合加工

　1) ボルト・ナット接合

　　非常に簡便な方法ですが、クリープ及び応力緩和のためにトルクダウンが起こりますので、

　　注意が必要です。ばね座金等を併用することをお勧めします。

　　

　測定方法

　　・測定したボルト・ナット

　　・トルク測定

　　　トルクメーター（0～120kgf・cmの範囲のもの）で締付トルク（　　方向）及び緩み

　　　トルク（　　方向）を測定。

243 244

Ｍ6六角ボルトスプリングワッシャー　(約5ｋｇｆ・cmでつぶれるもの)

パッキン(日本ＲＥＩＮＺ 1520 肉厚2mm) アルミニウム圧延板(肉厚6mm)

(1402Ｇ､常温)

締付トルク（ｋｇｆ･cm）

ＳＩ単位への換算

10ｋｇｆ･cm＝0.980665Ｊ

図-238　締付トルクと緩みトルク(締付直後の緩みトルク)

50

40

50 6040

30

30

20

20

10

10

kgf・cm

緩

み

ト

ル

ク（　

　

）

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



245 246

10ｋｇｆ･cm＝0.980665ＪＳＩ単位への換算

放置前緩みトルク（ｋｇｆ･cm）

放置前締付トルク（ｋｇｆ･cm）

(1402ＧとＭＲ001は同等)

(1402Ｇ､ＭＲ001)

図-239　締付トルクと緩みトルク(常温で24時間放置後)

50

40

50 6040

30

30

20

20

10

50

40

30

20

10

10

２４時間放置後の締付方向トルク（　

　）

２４時間放置後の緩み方向トルク（　

　）

( 　 )

( 　 )


(1402ＧとＭＲ001は同等)

(1402Ｇ､ＭＲ001)

エージング前緩みトルク（ｋｇｆ･cm）

図-240　締付トルクと緩みトルク(高温エージング前後)

30

20

10

エージング前締付トルク（ｋｇｆ･cm）

２００時間エージング後の締付方向トルク（　

　）

２００時間エージング後の緩み方向トルク（

　

　）

30

20

10

( 　 )

( 　 )

50 6040302010

100℃

140℃

kgf・cm

kgf・cm

kgf・cm

kgf・cm

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



2) セルフタッピング

　セルフタッピングは、ネジ切りのない部分にタッピングネジでねじを切って接合する技術です。

　セルフタッピングの場合、下穴径（ボス内径）は、ネジ外径の90％位、また、ボス外径はネ

　ジ外径の2～3倍が適当です。

　はめ合い長さは引抜力に大きく影響しますので、ネジ径の2倍位とった方がよいでしょう。ま

　た、ボス基部が破壊しやすい為、基部に十分なRをつける必要があります。Rは底板の厚さの

　O.25倍以上が必要です。

　トルクの経時変化は、長期放置しても30％位の低下です。

　ネジの選択

　　ネジのタイプは、ネジ込みトルクの低いものが好ましい。

　　ネジの径と長さの選択についてはある要求強度に対して大きい径のネジではめ合い長さを小

　　さくする方法と(ボス高さにデザイン上の制限がある場合)、小さい径のネジを使用してはめ

　　合い長さを大きくする方法があるが、深さと径の両方が自由に選択出来る場合は、はめ合い

　　長さを大きくするのが良いと思われます。

　　

引抜力(F)

破壊トルク(T)

SI単位への換算

247 248

Ｆ＝τＸＡ＝　　×π×ＤPｘｈσT

3Ｆ：引抜力（ｋｇｆ）

τ ：剪断強度（ｋｇｆ/cm2）

Ａ：剪断面積（cm2)

σT ：引張降伏強度（ｋｇｆ/cm2）

ＤP ：有効径（cm）

ｈ：はめ合い長さ（cm）

Ｔ：破壊トルク（ｋｇｆ･cm）

Ｆ：引抜力（ｋｇｆ）

ｐ：ピッチ（cｍ）

μ ：摩擦係数（－）

ｒ：半径（cｍ）

Ｔ＝Ｆ×ｒ× ｐ＋2πμr

2πr－μｐ

1ｋｇｆ＝9.80665Ｎ

1ｋｇｆ/cm2＝9.80665×10－2ＭＰａ

1ｋｇｆ･cm＝9.80665×10－2Ｊ

Ｈ

Ｈ

Ｔ

Ｔ

ｔ

ｔ

Ｄ2

Ｄ2

Ｄ1

Ｄ1

ｄ1

ｄ1

ｄ2

ｄ2

0.5Ｒ

図-241　セルフタッピング用ボスの標準的デザイン例

2.5～3.0

7 7

76 6.5

3.5

8

2.3

2.6

＜30

Ｔ/2 or 1.0～1.5

単位：mm

底板の厚さ

底板厚さの1/2

ボス外径

ボス高さ

下穴径

㈰試験片の形状㈪測定方法

引抜力の測定（オートグラフによる）

トルクの測定(トルクドライバーによる)

ｄ：下穴径

ｄ

Ｄ：ボス外径

Ｄ

3

10（単位mm）

ｈ：はめ合い長さ

ｈ

破壊トルク及びねじ込みトルク方向

戻しトルク方向

図-242　セルフタッピング性測定方法

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



249 250

kk

l

l ねじ長さ

(ねじ長さ)

2.2種のテーパ部には、その長さの　以上の部分にわたってねじ山がなければならない。3.2種においては注文者の指定がある場合は、先端に溝を入れることができる。

21

図-243　推奨ネジの例（ＪＩＳネジ）

タッピンネジの2種のねじ部形状・寸法（ＪＩＳＢ1003、Ｂ1007より）

ｄn＝ｄ－1.6Ｐ

ｄr＝0.5ｄ±0.5mm

lk＝3Ｐ±0.5mm

ln＝5Ｐ±0.5mm

lk

dr

dr

m

2 種

切り刃先(3)P

y

d

60°ねじ山形

φd

φd1

φd3

φdn

ln

l

ＳＩ単位への換算 100ｋｇｆ＝980.665Ｎ

1300Ｇ

1300Ｓ

(1300Ｓ､1300Ｇ)使用ねじＪＩＳ2種

呼び径 5mm(下穴径 4.1mm)

500

600

700

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

はめ合い長さ（mm）

�図-244　引抜力とはめ合い長さ

引　　抜　　力（

　）kgf

5(4.1)

3.5(2.9)

3.5(2.9)

単位：mm

呼び径

最大

最大

最大

最大

最大

最大

最小

最小

最小

最小

最小

ねじの山数

短　いねじ先

長　いねじ先

25.4mmにつき

d

d1

d3

P

m

y

2

2

2.5

2.5

2.41.9

1.5

1.4

1.4

1.2

1.9

1.8

1.8

1.8

1.8

1.3

1.4

1.6

0.95

1.6

1.3

2.3

0.63 0.91

2840

0.1

3

3

3.5

3.5

3.42.9

2.3 2.7

2.6

2.6

2.4

2.5

2.5

2.2

2.2

2.1

2.1

2.6

2

1.06 1.27

24 20 18

1.5 1.9

3.2

4

4

4.5

4.5

5

5

3.85 4.35 4.85

3

3

3.4

3.3

3.3

3.3

3.8

3.6

3.6

2.9

2.9

2.7

1.41 1.59

16

2.8

2.8

3.2

3.2

2.42.1

43.5

3.6

3.6

3.2

4.2

4.2

4.5 5.3

5.4

2.7

0.15

14 12

2.121.81

4

4.4

4.4

4.6

5.9

5.9

6

6

8

8

7.8

6.1

5.85

1.2種におけるテーパ部の長さｙは、呼び径に対するねじ長さ(2)が次の表の値以下を短いねじ先、これを超えるものを長いねじ先とする。

備考

単位：mm

8

10

6

9

5

8

4 4.5

7

3.5

6.4

3

5.3

2.5

4.5

2

3.2

呼び径

ねじ長さ

（注）(2)ねじ長さとは、首下から先端までの長さであって、なべ、トラス、バインドなどでは呼び長さlに一致するが、

　　　　皿小ねじ及び丸皿小ねじでは呼び長さlからこの寸法に含まれる頭部の高さｋを差し引いた長さである（下図参

　照)。

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



251 252

1300Ｓ

1300Ｇ

呼び径 5mm(下穴径 4.1mm)

使用ねじＪＩＳ2種(1300Ｓ､1300Ｇ)


20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17


�図-245　破壊トルクとはめ合い長さ

破

壊

ト

ル

ク（　

　）

kgf・cm

5(4.1)

3.5(2.9

)

3.5(2.9)

ＳＩ単位への換算 100kgf＝980.665Ｎ

ＪＩＳ 2種 (5×16) (溝付き）

使用ねじＪＩＳ 1種 (5.1×12)

(ＭＲ001)

500

400

300

200

100

600


�図-246　引抜力とはめ合い長さ

引　　抜　　力（　

）kgf

4 6 8 10

　　　ねじ呼び径山数

下穴径（mm）4.94

4.79

4.79

4.454.45

4.94

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



253 254

(ＭＲ001)

使用ねじ

ＪＩＳ 2種(溝付き)：5×16

ＪＩＳ 1種：5.1×12

ＳＩ単位への換算 100ｋｇｆ＝980.665Ｎ

500

400

300

200

100

600


引　　抜　　力（　

）kgf

下穴　　径（mm）

4.6 4.7 4.8 4.9

6

6

4

8 8 10

図-247　引抜力と下穴径図-248 引抜力の経時変化

　(ＭＲ001)

使用ねじＪＩＳ 1 種 5×25下穴径 4.7mm有効ねじ深さ 6.5mm

ヒートエージング 150℃

エージング時間 (hr)

冷熱サイクル－30℃×8h～120℃×16h

サイクル数

水中浸漬 80℃

浸漬時間 (hr)

ＳＩ単位への換算　 100kgf=980.665Ｎ

10 20 30 40

200

400引

抜

力 ( )

kgf

kgf

引　　抜　　力 ( )

400

200

1 2 3 4

100 200 300

400

200

kgf

引　　抜　　力 ( )

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



255 256

図-249　破壊トルクとはめ合い長さ(1)

(ＭＲ001)使用ねじＪＩＳ１種 5×25

理論値

下穴径 (mm)

4.44 4.53 4.70


1 2 3 4 5

10

20

30

40

ＳＩ単位への換算　 lOkgf･cm＝0.980665Ｊ

はめ合い長さ（mm)

1 2 3 4 5

10

20

30

40

下穴径（mm）

理論値4.44

4.70

4.53

使用ねじＪＩＳ2種(溝付き) 5×20

図-250 破壊トルクとはめ合い長さ(2)

(ＭＲ001)


2 4 6 8 10

10

20

30破

壊

ト

ル

ク (

　 )

kgf・cm

破

壊

ト

ル

ク (

　 )

kgf・cm

破

壊

ト

ル

ク (

　 )

kgf・cm

破

壊

ト

ル

ク (

　 )

kgf・cm

3.8

3.7

3.63.5

下穴径（mm)

理論値

使用ねじＪＩＳ1種 4×12


(ＭＲ001)


(ＭＲ001)使用ねじＪＩＳ2種(溝付き) 4×25

理論値

下穴径（mm）

3.453.55

3.66 3.75

3.82

2 4 6 8 10

10

20

30


ＳＩ単位への換算　 lOkgf･cm＝0.980665Ｊ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



257 258

3) 圧入（プレスフィット）

　圧入は、ボスにシャフトを挿入する結合法で、樹脂（レオナ）製ボスに対し金属製シャフトの

　応用例が多く見られます。圧入は非常に大きな応力を発生させる可能性のある組み立て方法な

　ので、十分注意しなければなりません。レオナは応力緩和及びクリープ特性に優れることから、

　圧入しめしろさえ上手に設計すれば、長時間にわたってシャフトがゆるむことなく利用できま

　す。レオナの場合、圧入しめしろは、非強化グレードで３～５％、ガラス強化グレードで２～

　３％がよいと思われます。

　なお、許容圧入しめしろは、次式で求められます。

　また、圧入力または引抜力は次式で近似値が求められます。

＊注意：ハブ(ボス)にウェルドラインが存在すると、割れ等のトラブルが発生することがありま

　　　　すので、注意が必要です。

SI単位への換算

　　1kgf/cm2=9.80665×10－2 MPａ

使用ねじ1 種 (5.1×12)

2 種(溝付) (5×16)

5 10 15

10

20

30

40

50

4.70

4.53 4.44

4.70 4.534.44

下穴径 (mm)

ねじ込みトルク (kgf・cm)

図-253 ねじ込みトルクと破壊トルク(1)

(ＭＲ001)

図-254　ねじ込みトルクと破壊トルク(2)

下穴径（mm）

3.663.54

3.45

3.6

3.5

10

20

30

40

50

5 10 15

ＪＩＳ 1 種（5.1×12)

ＪＩＳ 2 種(溝付) (5×16)

ねじ込みトルク(ｋｇｆ･cm）

ＳＩ単位への換算　 10kgf･cm＝0.980665Ｊ

使用ねじ

(ＭＲ001)

Ｂ　＝許容圧入しめしろ(mm)(シャフト径－ボス内径)

σｄ＝設計応力(kgf/cm2)

Ｄｈ＝ハブ(ボス)の外径(mm)

Ｄｏ＝ボスの内径(mm)

Ｄｓ＝シャフトの径(mm)

Ｅｈ＝ハブ(ボス)材の縦弾性率(kgf/cm2)

Ｅｓ＝シャフト材の縦弾性率(kgf/cm2)

νｈ＝ハブ(ボス)材として使用するレオナの係数＝0.34 νｓ＝シャフト材として使用する鋼の係数＝0.29 Ｗ＝形状係数

Ｂ＝　σｄＤｓＷ

Ｗ＋νｈＥｈ

＋１－νｓＥｓ

Ｗ＝１＋

ＤｓＤｈ

１－ＤｓＤｈ( 　　　　 )

( 　　　　 )2

2

Ｆ　＝圧入力または引抜力(kgf)

μ　＝摩擦係数(レオナの場合0.19)

Ｐ　＝結合圧力(kgf/cm2)

Ｄｓ＝シャフトの径(mm)

Ｌ　＝シャフト挿入長さ(mm)

σｄ＝設計応力(kgf/cm2)

Ｗ　＝形状係数

Ｆ＝πμＰＤｓＬ

Ｐ＝σｄＷ

φＤｓ

シャフト

ハブ(ボス)

φＤｈ

φＤ0

ガイドテーパー(

呼び角約

　)30°

破

壊

ト

ル

ク (

　 )

kgf・cm

破

壊

ト

ル

ク (

　 )

kgf・cm

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



4) スナップフィット　レオナは弾性があるので、組み立てにスナップフィットを用いることができます。スナップフ　ィットの形状の例を下図に示しますが、射出成形で出来上がった左図の凹部の中へ、右図の形　状のものを圧力をかけて挿入し、結合する例です。　スナップフィットにはアンダーカットを必要とするので、設計では、注意が必要です。　(アンダーカットの項を参照下さい。）

5) インサート・アウトサート　① インサート　　ネジ部などには、強度を増すために金属インサートを用いることが多い。しかし、インサー　　ト成形を行う場合は、プラスチックにとっては金属という異物が入ってくるわけですから、　　インサー卜部のデザインと成形条件に十分な注意を払わないと、その部分から割れが生じ、　　強度低下を招＜ことがあります。トラブルを防止するために、次の注意が必要です。

　　　1．インサート用金属についている油などは、環境応力亀裂の原因になることがあります　　　　ので、除去して使います。　　2．高温で流れ込んだ樹脂が低温の金属に接触し、大きな残留応力を生じたり、プラスチ　　　　ックと金属の線膨張係数の違いにより、熱応力を発生して割れることがありますので､　　　　金型温度をできるだけ高温にし、インサート用金属は予熱して使用します。　　　3．インサート用金属の形状は、シャープコーナなどのないものを使って、応力集中を防　　　　ぎます。　　　4．インサート金具をプラスチックに保持する方法として、ローレットがしばしば使われ　　　　ます。

259 260

＊ローレット　インサートする場合、金属の表面をローレット切りして、金属とプラスチック間　のかみ合いをよくすることがあります。＊ローレツト切り　knurling　ねじ頭、部品の握りなどのつかみ部分のすべりどめに、ローレ　ットと称する工具で、工作物の表面に網目の模様を旋盤作業でつけること。

　　②アウトサート　　　金属などの硬い材質の基板の上に、射出成形によりいろいろな機能部品を取付ける方法で、　　　金属などの基板を金型内に置き、板上にプラスチック部品を成形して結合させる方法です。　　　インサートに比べて金属に対する樹脂の量的比率がかなり小さくなります。

ｄminｄmax

ｄmax

ｄminα

α

α＝45°～60°

かしめ

図-255　インサートの例

埋込ねじ

(A)雌ねじをもつ　インサート

(B)端面にかしめ部のあるインサートと、そのかしめ後の状態 (右)

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



（3）物理的接合加工　　これは成形品の接合部に当たる部分を、様々な方法によって加熱・溶融させ、互いに密着し、　　梗化、接合させる方法です。レオナの場合、スピンウェルド、サーキュラーウェルド、超音　　波溶接、リニアバイブレーション（振動溶着）、レーザー溶着等の適用が考えられます。　1）スピンウェルド　　この方法は、接合しようとするお互いのプラスチックを向かい合せて加圧し、この状態で片　　方を回転させて摩擦熱による発熱で接合部を溶かし溶融したところで回転をとめ、冷却固化　　し薄着するものです。　　①接合部の設計　　　スピンウェルドは、単一方向の回転という摩擦運動のため、接合部の平面形状がほぼ円形　　　でなければなりませんが、設計で重要なことは接合部の巾と断面形状です。　　　a．接合部の巾……基本的には出来るだけ大きくとって、接合強度を向上させます。しか　　　　　　　　　　　し、巾が過大な場合は、接合中に溶融層の中心部の湿度が異常に高温　　　　　　　　　　　となったり、接合部半径が比較的小さくて巾が過大な時には、接合部　　　　　　　　　　　の内外径比が大きくなり、接合面の内側と外側の摩擦速度の比がおお　　　　　　　　　　　　きくなって、適性条件の範囲から外れることがあります。内外径比は　　　　　　　　　　　　1～1.5が、接合部の巾は4～6mmが適性です。　　　b．断面形状………接合強度を向上さすために、接合面積を大きくすることが有効です。　　　　　　　　　　　好適例を示します。　　　c．溶けしろ(溶融しろ)……接合時に溶融して縮んだ量のこと。(P262参照)　　　　　　　　　　　　　　レオナ1300Gの場合、最低0.5mmが必要です。

　

261 262

図-256 1300Ｓの接合効率(対接合部巾)

100

50

00.8 1 1.5 2 3 4 5 6 7 8 9 10

接

合

効

率 ( )％

接合部巾Ｗ(mm)

接合条件摩　擦　速　度 (Ｖ) : 260cm/sec摩擦時間 (Ｔ) : 0.7sec加　圧　力 (Ｐｏ) : 31kgf/cm2(3.0 ＭPa)停止所要時間 (Ｔｓ) : 0.O28sec

図-257　好適な接合部の断面形状例

0.1mm

0.5mm

0.1mm

(イ) (ロ) (ハ) (二)

0.5mm0.1mm0.5mm

0.1mm 30～45°60°60°

以下以下

以下

以下以上以上

以上

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



②接合物性

また、成形品に水分がありますと、物性低下が起こりますので注意が必要です。

　　

263 264

肉厚

45°

注) 接合部寸法外径：30mm 内径：20mm (肉厚：5mm) 接合部形状* :右図

ＳＩ単位への換算 1kgf/cm2＝9.80665×10-2ＭＰa

(A) (B)

材料

項目母材強度接合強度接合部形状* 加圧力

接合条件摩擦速度摩擦時間停止時間備考

着色品マスターパッチ　

1300Ｓ

1300Ｓ

1300ＳＭ3300 (黒)

1300Ｇ

ＭＲ001

1300Ｇ-1300Ｓ1300-ナイロン6

(ｋｇｆ/cm2) (ｋｇｆ/cm2)

830

830

830

830

800

830

8301880

1020 520

830

730

12

12

15

15

20

15

15

Ｂ

Ａ

Ｂ

Ｂ

Ｂ

Ｂ

Ｂ

200

250

250

250

250

250

350

(ｋｇｆ/cm2) (cm/ｓｅｃ) (ｓｅｃ) (ｓｅｃ)

0.35

0.4

0.4

0.4

0.4

0.3

0.3

0.028

0.035

0.035

0.035

0.035

0.035

0.05

20:1

表44　レオナの接合事例

200

400

600

800

0 0.5 1 1.5 2

図-258　1300Ｇの接合強度と水分率

母材強度

接合強度

接合条件摩擦速度（Ｖ) : 260cm/sec加圧カ（Ｐo）: 20kgf/cm2

摩擦時間 (Ｔ) : 0.4sec接合部巾（Ｗ) : 5mm停止所要時間(Ｔｓ) : 0.03mm

水　　分　　率 (％)

注) 水分率(接合部材)は、接合直前に測定した

接　合　強　度 (

　　 )

kgf／cm2

ＳＩ単位への換算 100ｋｇｆ/cm2＝9.80665ＭＰａ

使うとき

の注意点

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策



2) サーキュラーウェルド　一対の接合部材の一方を他方に対して自転を伴わない小円軌道運動を行わせ、この運動と加圧　力とによって生じる摩擦熱を利用する溶接法です。　従って、平面をもつあらゆる形状の接合面を溶接でき、装置の大型化が可能です。　①.接合部の設計　　基本的にはスピンウェルドの場合に似た設計となります。　　a. 接合部の巾　　　スピンウェルドと同様、接合部巾は重要です。　　　実用的な接合強度を得るためには、接合部巾はある程度(4mm前後)以上必要です。

265 266

　b. 溶けしろ（溶融しろ）　　サーキユラウェルドも、スピンウェルドと同様、溶けしろは0.5mm以上が必要です。

500

400

300

200

100

03 4 5 6 7 8

図-259　1300Ｇの接合強度と接合部巾

接　合　強　度 ( )

kgf/cm2

接　合　部　巾 (mm)

Ｐ0: 加圧力 (kgf/cm2) Ｔ: 摩擦時間 (sec)

ＳＩ単位への換算100kgf/cm2＝9.80665MPa

Ｐ0＝80 Ｔ＝1.0

Ｐ0＝45 Ｔ＝1.5

Ｐ0＝30 Ｔ＝1.0

Ｐ0＝15 Ｔ＝3.5

図-261　1300Ｇの接合強度と溶けしろ

500

400

300

200

100

00 1 2 3

溶　け　し　ろ (mm)

ＳＩ単位への換算　　100kgf/cm2＝9.80665MPa

ＡＢＣ

接合

(溶けしろ)＝Ａ+Ｂ-Ｃ

図-260　溶けしろの定義

接合部

接　合　強　度 ( )

kgf/cm2

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



　c．接合部にフランジを設ける　　接合面に均一に加圧力を付与し軌道運動をロスなく接合面に伝えるため、接合部にはフラン　　ジを設け、この部分を把持、加圧するのが好ましく、好適な例を示します。

267 268

　3）超音波溶接（溶着）　　高周波の電気エネルギーを周波数の機械的な振動エネルギーに代え、摩擦と往復運動するス　　トレスによって、接触しているプラスチック表面を溶融し接合させる方法です。加工サイク　　ルは、約0.5～2秒以内と短く、溶剤も接合面の前処理も必要なく、溶着面も美しく、また　　気密性・水密性への対応も可能です。　　① 設計上の留意点　　　a．100～300kgf/cm2といったかなり大きな加圧力が成形品に加わるから、これに耐　　　　える成形品の強度が要求されます。　　　b．ホーンの最大寸法は矩形のホーンで40cm、円形ホーンで直径25cmまでとされてお　　　　り、大型成形品の接合には不向きです。　　　c．接合部の位置はホーンから近いほど良い。　　　d．接合部は振動によるズレを防ぐため、はめ合いを考えた断面形状がよい。　　　e．接合部のデザインにはいろいろなタイプがあるが、エネルギーディレクタージョイン　　　　ト、シャージョイント、スカーフジョイント、ビートジョイントなどがその主なもので　　　　す。　　　f．ホーンの接触面はホーンの制作を容易にするため、平面か単純な曲面がよい。

把持具

把持具

溝

溝フランジ

部材①

接合面

部材②

図-262　接合面のフランジ例

図-264　厚肉成形品の接合部例

エネルギーディレクタージョイントシャージョイント

スカーフジョイント

30°～60°

t

t

t510

エネルギーディレクター

溶接後溶接前

超音波溶接ジョイント部の各種断面図

図-263　薄肉成形品の接合部例

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



(4) 化学的接合加工（接着接合）　接着剤接合や溶媒接着は、接合法としては簡便な方法ですので非結晶性樹脂ではよく用いられ　ていますがレオナは結晶性樹脂ですので高レベルの接着強度が得られません。従って実例は少　なく、使用の際には接着剤の選択等に、十分注意を払う必要があります。　以下に接着剤接合の例を記しますが、溶媒接着としてはレオナの場合、蟻酸を使う例がありま　す。　① 接着剤接合の長所・短所　　長所・接合に高温を要しない。　　　　・異種材料の接合ができる。　　　　・複雑な構造の接合ができる。　　　　・厚さの異なる材料の接合ができる。薄い材料の接合には最も適している。　　　　・接合部の表面が滑らかで、そのまま気密・液密にもなる。　　　　・製作費が安くなる。　　短所・単位面積当たりの接着部剪断の強さは、接着剤の種類や被着材の種類によっても違う。　　　　・あまり広い範囲の利用のため、必要なデータはその都度作らなければならないケース　　　　　が多い。　　　　・接着剤は熱に対して不安定。　② レオナに適する接着剤　　a．レオナ対他材料用の接着剤　　　レオナ対セラミック　　　　　　　　ニトリル　　　レオナ対織物　　　　　　　　　　　ネオプレン、ニトリル　　　レオナ対レザー　　　　　　　　　　ネオプレン、ニトリル　　　レオナ対紙　　　　　　　　　　　　ニトリル、ゴムラテックス　　　レオナ対ゴム　　　　　　　　　　　ネオプレン、再生ゴム、ブタジエン/スチレン/　　　ビニルピリジンラテックスとレゾルシノール/　　　ホルムアルデヒドの混合物(90～80/10～20)　　　レオナ対木材　　　　　　　　　　　ネオプレン、ニトリル　　　レオナ対金属(鋼、Al、Tiなど)　　　エポキシ樹脂、レゾルシノール樹脂、ネオプレン　　b．レオナ対レオナ用接着剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　レゾルシノール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エポキシ樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ニトリル/フェノーリック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ネオプレン系(溶剤型)

269 270

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して


付　表

9-9 付表

271 272

比重弾性係数〔ＧＰａ〕

縦 (Ｅ) 横 (Ｇ)

破断応力〔ＭＰａ〕

引張り圧　縮剪　断

ポアソン比ν

軟　　　　　鋼

硬　　　　　鋼

鋳　　　　　鋼

鋳　　　　　鉄

ニッケル鋼(Ni 2～3％)

銅

り　ん　青　銅

砲　　　　　金

黄　　銅

アルミニウム

ジュラルミン

レオナ 1300Ｓ

1300Ｇ

七三

六四

(C0.12～0.20％)

(C0.40～0.50％)

7.7

7.5

7.9

7.3

－

－

－

－

－

8.9

8.9

8.5

8.4

8.6

2.7

1.1

1.4 9.32

3.04

68.6

70.6

91.2

110.8

93.2

131.4

122.6

205.0

93.2

210.8

205.0

207.9 82.4

82.4

81.4

52.0

82.4

46.1

42.2

39.2

39.2

41.2

26.5

26.5 441

93

255

235 235

392

196

588

178

520 520

440＜ 440＜ 390＜

422 422

735

588

294

0.88

3.04

79

186 167

114

88

69

373

196

343

0.28～0.3

0.2～0.29

0.34

0.34

0.34

0.34

0.34

付表1　金属材料とレオナの性質

注) 1. 縦弾性係数Ｅ (modulus of elasticity、縦弾性率、ヤング係数、ヤング率、Young's modulus)

Ｇ＝

ν＝

σε〔ＧＰａ〕

〔ＧＰａ〕

σ: 応力ε: ひずみ

2. 横弾性係数Ｇ (modulus of rigidity、剛性率:rigidity、剪断弾性係数)τγ τ: 剪断応力

γ: 剪断ひずみ3. ポアソン比 ν (Poisson's ratio)

εε′

ε′ε: 縦方向のひずみ　: 横方向のひずみ

従来単位への換算1 Ｍｐａ＝10.1972 ｋｇｆ/cm2、 1 ＧＰａ＝10197.2 ｋｇｆ/cm2

Ｅ＝

静荷重

軟　　　鋼

鋳　　　鋼

鋳　　　鉄

－－

付表3　安全率

材　　料

銅 (軟金属)

木　　　材

レンガ・石

1300Ｓ

1300Ｇ

動　　荷　　重

くり返し交番衝撃

4

3

3

5

5

5

5

5

7

20

(10)

(10)

30

10

10

6

6

8

8

9

15

(15)

(15) (20)

(20)

20

15

15

15

12

( )は参考例

付表2　鉄鋼とレオナの許容応力〔MPa〕

荷　　重

引　張　り

圧　　　縮

曲　　　げ

剪　　　断

捩　　　り

ⅢⅢ

ⅢⅢ

ⅢⅢ

ⅢⅢ

ⅡⅡ

ⅡⅡ

ⅡⅡ

ⅡⅡ

ⅡⅡ

ⅠⅠ

ⅠⅠ

ⅠⅠ

ⅠⅠ

ⅠⅠ

軟　　鋼

88～147

59～ 98

29～ 49

88～147

39～ 59

88～147

59～ 98

59～ 98

29～ 49

47～ 78

24～ 39

59～118

39～ 78

29～ 47

59～ 94

31～ 47

63～ 94

94～141

39～ 59

78～118

78～118

78～118

59～118

20～25 49～59

15～20

15～20 29～39

39～ 78

20～ 39

88～147

59～ 98

74～118

49～ 78

47～ 94

31～ 63

31～ 63

16～ 31

16～ 31

47～ 94

25～ 39

118～177

118～177

118～177

88～141

20～ 39

71～118

中硬鋼鋳　　鋼鋳　鉄 1300Ｓ

－

－

－

－

－

－

10

20

29

59

88

10

20

29

20

15

34

1300Ｇ

(注) 荷重ではⅠⅠ静荷重、ⅡⅡはくり返し荷重、ⅢⅢは交番荷重をさす。「材料力学の基礎」より

従来単位への換算　　1 ＭＰａ＝10.1972 ｋｇｆ/cm2

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して


射出成形用金型

10-1 金型作製時の留意点

　　1）成形品の意図する要因を充分に理解し、基本手順に基づいて設計に入ります。

　　2）複雑な金型にすることによって生産性が低下し、また金型故障時の修理に時間と費用が

　　　かさむようではならない。この意味から金型は簡単である事を最優先に考慮すべきです。

　　3）成形作業中に発生する故障の大部分は、成形機の故障と金型トラブルです。その金型故

　　　障の大半はスライド部分に集中し、要因は複雑化による故障と考えられます。

10-2 金型の材料

　　金型の主要部分はJISで主要パーツの形状と材質が限定されています。

　　レオナの場合、難燃グレードの成形以外は、どの鋼種でも使用できますが、難燃グレードを

　　成形する場合は、耐食性および耐磨耗性材料の使用を又、GF強化グレードでは耐摩耗性材

　　料をお勤めします。

　　　　耐食性材料……SKD61，SKD11，SUS420 J2，SUS440C など

　　　　耐磨耗性材料……SCM440，SKD61，SKD11 など

273 274

10-3 金型の設計

�（1) 金型設計・製作の流れ（フロー）

　　図-265 金型設計・製作の流れ

製品の意匠

製品の要求特性

製品形状の決定

金型構造の選定

金型材質の選定

金　型　設　計

金　型　製　作

(寸法性、外観性、物性など)

プラスチック材料の選定（流動性、寸法性、物性など）

一ヶ取りか多数個取りかファミリーか、

キャビティ一数、経済性、要求特性、

プレート数、コア、ランナー、ゲート、インサート、

アウトサーと、冷却溝、ガス抜き、コールドスラグウエル、

分割金型など

(硬度、腐食性、摩耗など)

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して


成形加工技術一般論

（2) 成形品の取数と配列

　　精度の良い成形品を得るには、一つの金型には一種類の成形品を成形しその取数もできるだ

　　け少ないのが好ましく、もし多数個取りにする時は、キャビティーの配置が片寄らないよう

　　にします。片寄ると型締め力がアンバランスになり、バリ発生の原因となります。また、ス

　　プルーからゲートまでの距離が、できる限り同一距離になるようにします。

（3) 金型芯ズレ防止対策例

275 276

（4) エアベント・ガス抜き

　　エアベント（ベントランド）の深さは、0.003～0.02mmで、導気溝（ベントランド）の

　　長さは約1.0mmが一般的です。

（5) コールド・スラグウエル（捨孔・湯溜まり）

　　ノズルランドにあった冷えた樹脂を溜める役目をもちます。

　　コールドスラグ・ウエルの深さは、その径より大きくし、通常1.5～2倍とります。

図-266 成形品の取数と配列

(否) (良)

図-267 金型芯ズレ防止対策例

㈰型のズレを考慮しない一般的な金型㈪ズレ止めを考慮した例㈵㈫ズレ止めを考慮した例㈼

㈬ズレ止めを考慮した例㈽

(分割縁)Ｐ.Ｌ

Ｐ.ＬＰ.Ｌ

Ｐ.ＬＰ.Ｌ

図-268　エアベント・ガス抜き

ピン0.05カット

ベントランドの深さ0.003～0.02

溝巾10、深さ0.2

溝深さ 0.2

0.003～0.02

0.2

(単位：mm)

図-269　コールド・スラグウェル

㈰スプルー・ランナー・ゲートの流動・注入システムの典型的な例。

ゲート

ゲートランド

スプルー

コールドスラグ

コールドスラグ

ランナー

枝ランナー

成形品

スプルーピン

㈪スプルーブシュ部断面

スプルーブシュ

スプルー

ランナー

Ｒ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



（6) スプルーブシュ　　① 普通球状ブシュが使われます。　　② スプルーブシュのRは、ノズルの先端のRより1mm程度大きいことが望ましい。　　③ 小径（口元径）は、ノズル孔径よりも0.5～1mm程度大きくします。　　④ 長さは、できるだけ短くします。

（7) 冷却溝（冷却水路）　　金型の冷却は通常は温水で行いますが、高温媒体で冷却の場合は、油を使う場合もあります。　　また水を冷却し低温水にして使う場合もあります。　　金型に冷却溝を加工する場合は、特にその位置が大切です。　　冷却溝の径と、冷却溝の間隔、キャビテイー面から距離の最大比は冷却溝径1に対して、冷　　却溝同志の間隔は最大5で、キャビティーまでの距離は最大3程度とします。　　また、(b)に示しますように､肉厚部は効率よく冷却するために､冷却溝をキャビティー近く　　に設計するのも一つの方法です。

277 278

（8) 狭いコアの冷却　　狭いコアの冷却にはコアの中心部に盲穴を設けこの中央部に穴径よりも細いパイプを入れて　　パイプから通水しコア全体を冷却する方法（噴水管法）や空気と水を併用した方法をとりま　　す。　　またコアが非常に細くて、噴水管が入らない場合は、このコアの熱伝導率のよいベリリウム　　銅（Be-Cu）で加工し、根元を水で冷却する方法もあります。

図-270　スプルーブシュ

①スプルーブシュ(a) 球状ブシュ (b)フラットブシュ

d

3-5゜

18 in

d＋21 in

58 in最少

穴径＋321 in

②スプルーブシュのＲはノズルのＲより大きくとる

③スプルーブシュとノズルの芯合わせは左側のように正しく合わせる（a）（b）

ノズルギャップ偏芯

図-271　水路の径，間隔，キャビティの距離の関係

（b）5

1

3

肉厚部と薄肉部

（a）

入口

出口

図-272　狭いコアの冷却水路(1)

図-273　狭いコアの冷却水路(2)

水出口

水入口

コアピンパイプ

図-274 狭いコアに水と空気を併用した冷却路

水出口

水入口

空気入口

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



（9) ランナー

　ランナーはスプルーとキャビテイーとを結ぶ溶融樹脂の流路であり、なるべく流動抵抗が小さ

　くかつ冷えにくいことが望ましい。従ってランナーは出来るだけ太くそして断面形状は真円に

　近い形状が好ましく、太さは成形サイクルを左右してはならず、通常9.5mmより大きいラン

　ナーは好ましくありません。ランナーの種類、断面形状は図-277に示すように各種のものが

　あります。

279 280

　　ランナーは圧力伝達の面からは、最大断面積が一番良く、熱伝導の面からは、外周を最小に

　　して冷えにくくしなければなりません。外周に対する断面積の比でランナーの効率を示しま

　　す。円形と正方形は効率は同じですが、正方形はランナー突きだし困難なため、実際には約

　　10度傾斜した台形が使用されます。

図-275 非常に狭いコアの冷却方法(1)

水出口

水入口

ベリリウム銅

図-276 非常に狭いコアの冷却方法(2)

ベリリウム銅

図-277　ランナー断面形状

円形六角形

四角形台形

半円形平板形

Ｐ.ＬＰ.Ｌ

Ｐ.ＬＰ.Ｌ

Ｐ.ＬＰ.Ｌ

図-278 ランナー断面形状と主要ランナー寸法例

(a) 円形図 (b) 台形図 (c) 準半円形図

ＤＷ

Ｄ

Ｄ=Ｗ

Ｗ=114ＤＤ

10゚ 10゚

Ｒ=Ｄ2

〜

図-279　ランナー断面形状による効率

丸角半円矩形

0.25Ｄ 0.25Ｄ 0.153Ｄ d=

Ｄ

Ｄ

Ｄ

0.166Ｄ

0.1Ｄ

0.071Ｄ

Ｄ

Ｄ

Ｄ(=Ｗ)

Ｄ2

d

Ｄ

断面積

外周比

Ｌ

(ｏｚ)

(in)

ランナーの直径と長さとの関係

(1例：便宜式)

Ｄ=√‾ √‾Ｗ×4

Ｄ：円形ランナー直径(in)

Ｗ：成形品の重量

Ｌ：ランナーの長さ

ただしＤは3.2φ～9.5φまで

Ｗは7ｏｚまでに適用

8

2

4

6

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



（10）ゲート　① ダイレクトゲート（スプルーゲート）　　スプルーから直接に成形品に樹脂を流入させる方法です。　　このゲートには、スプルーと反対側にコールドスラグ･ウェルを設けて冷えて固化した樹脂　　がキャビテイーに流れ込まないようにする必要があります

　② 普通ゲート（サイドゲート）　　普通ゲートというのは、成形品の側面から樹脂を入れるサイドゲートです。普通ゲートには　　樹脂の種類によるものと成形品の形状によって選定するものとがあります。

　③ 制限ゲート　　ゲートの固化を急速に行うためにゲートの厚さを制限したものを制限ゲートといいます。制　　限ゲートは圧力損失が大きいので、ゲートランドは出来るだけ短く、0.8～1mm位にしま　　す。

281 282

　④ タブゲート　　流動性の悪い樹脂を成形する場合、射出圧力を高くする必要がありますが、そうするとゲー　　ト部に歪みが集中しますので、タブを設けて歪みを緩和することができます。　　タブの種類も成形品の端面を一部延長した突出しタブや成形品の厚さに重ねた重ねタブがあ　　ります。

　⑤ フィルムゲート（フラッシュゲート）、ファンゲート　　平板で面積が比較的に大きい成形品の場合、普通ゲートを使用すると幅が狭く、気泡やフロ　　ーマークを発生さす恐れがあるため、広い面積の浅いゲートを使用します。　　ゲートの厚みは0.2～1.0mmでゲートランドは、1mm位です。

図-280　ダイレクトゲート

スプルー

コールドスラグ･ウェル

図-281　普通ゲート

成形品

ランナー

ゲート

150mm(max) 突出しタブ

スプルー

ランナーゲート

図-282　タブゲート

ニ次ランナー突出しタブ

300mm( ｍａｘ)

重ねタブ

ゲート

メインランナー

図-283　多数タブゲート

図-284　フィルムゲートとファンゲート

ＡＡ´

フィルムゲートファンゲート

断面Ａ-Ａ´

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して



　⑥ リングゲートこのゲートは円筒形の比較的細長い成形品に使用されます。ゲートの厚さは0.15～ 1.5mm程度です。

　⑦ ディスクゲート　　円盤状の成形品の中央付近にスプルーの径より大きい抜き穴がある場合にかぎりディスクゲ　　ートが使用される。ゲートの厚さは0.2～1.2mmが普通です。

283 284

　⑧ ピンポイントゲートゲートの断面積が小さく高い射出圧力を必要とするので、圧力損失を小さくするためにゲートランドを0.8～1.2mm程度とできるだけ短くします。また流路の交差する部分などは流動抵抗を小さくするためRをつけるようにします。ゲートの径は成形品の大きさ、樹脂の流動性によって異なるが、0.3～1.2mmφぐらいが普通使われます。

　⑨ サブマリーンゲート (トンネルゲート)通常ゲートは分割面にあるのに対して、サブマリンゲートはランナーだけは分割面にあるが、ゲート部は固定側または可動側の中をもぐってキャビテイーに達している。従って型開きの際に自動的に切断される。またゲートの位置は表面、側面、端面、裏面などの面にでも設けることができます。

図-285　リングゲート (a)

成形品

Ｐ.Ｌ

スプルー

成形品

成形品

スプルー

図-286　リングゲート (b)

突出しピン

スプルー

Ｐ.Ｌ

成形品

ディスクゲートストリッパー

プレート

図-287　ディスクゲート (a)

スプルーディスク

ゲートＰ.Ｌ

図-288　ディスクゲート (b)

成形品

ＲＲ0.8～1.2mm

図-289　ピンポイントゲートのランド

Ｐ.Ｌ

図-290　雌型壁サブマリンゲート　　　　を使用した例

Ｐ.Ｌ

図-291　サブマリンゲート寸法図

2～3mm30°～45°

突出しピン

突出しピン

テーパ2°以上

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

金属代替

に際して


11-1 射出成形機の選択

（1）成形機のタイプ

　　インラインスクリュー式射出成形機が好ましい。

　　　その理由は

　　　　1) 可塑化が均一に行われる。

　　　　2) 材料の滞留箇所が少ないので分解の恐れがない。

　　　　3) 材料替えや色替え操作が容易

　　などになります。

　　また、横型成形機が、自動成形の点で有利ですが、インサート成形やアウトサート成形の点

　　では、竪型成形機が有利です。

（2）成形機の大きさ

　　型締力や可塑化容量の点で余裕のある大きさのものを選ぶ必要がありますが能力の30～70

　　％の間で運転できる大きさが好ましい。

（3）ノズル

　　オープンノズルでも成形可能ですがニードルノズルがよく使われています。

11-2 スクリューの選択

（1）スクリューのタイプ

　　エンプラ用又はナイロン用スクリューをで使用下さい。

　　(フルライトが好ましくたまにはダブルフライトも使われます。)

（2）スクリューの長さ

　　スクリューの直径の18～22倍が好ましい。

（3）スクリューの圧縮比

　　圧縮比は2.5～3.5と大きめが良い (急圧縮)。

（4）逆流防止弁

　　スクリューヘッドには逆流防止弁を付けます。

11-3 金型の選択

（1）金型デザイン

　　1) スプルー先端のコールドスラグ溜りは下図のように長めに設けて下さい。

285 286

　　2）流動先端には必ずガス抜きを設けて下さい。

　　3）多数個取りの場合、ショートショットやバリ発生のトラブルを防止するために、ゲート

　　　バランスを必ず調整して下さい。

　　　またランナーやゲートは圧損が小さくなるよう、短かく、太めに設計して下さい。

　　4）ナイロン樹脂は溶融粘度が低いのでバリ対策などの観点から、金型材質は下記の様な硬

　　　い鋼材のものを使用して下さい。

　　　・特に難燃グレードは、耐食、耐摩耗性の型材 (例えばSUS材) を使用して下さい。

　　金型の材料

　　　グレードによって、腐食性や摩耗性をもつものがありますので、注意が必要です。

　　　　非強化グレード……………JISに示されてる金型鋼材であればどの鋼材でも利用できます。

　　　　ガラス強化グレード………耐摩耗性材料[SCM440,SKD61,SKD11など]

　　　　非強化難燃グレード………耐食性材料[SKD61,SKD11,SUS420J2,SUS44Cなど]

　　　　ガラス強化難燃グレード…耐摩耗性材料[SCM440,SKD61,SKD11など]

　　　　　　　　　　　　　　　　耐食性材料[SKD61,SKD11,SUS420J2,SUS440など]

　　5）その他

　　・ゲートは原則的には製品の厚肉部に設けるようにして下さい。

　　・スプルー・ランナーは凸凹がなく、スムーズに樹脂が流れるように出来るだけ表面研磨し

　　　て下さい。

　(2) 金型の寸法公差

　　グレードによって成形品の収縮率が異なりますので、注意が必要です。

　(3) ゲート

　　普通は、サイドゲート、ピンポイントゲート、トンネルゲートがよく使われます。

スプルーランナー

1.5Ｄ～2Ｄの

深さが必要1.5ｄ～2ｄ

Ｄ

ｄ

(一例)

10/1000～15/1000

キャビティ

〈ポリアミド樹脂〉レオナの射出成形技術

金属代替

に際して

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策

レオナの射出成形技術

11-4 レオナ材料の取扱い

（1）レオナペレットの乾燥

　　レオナは密封包装してありますので、開封後直ちに成形する場合は乾燥は不要です。しかし、

　　他のポリアミド樹脂と同様に吸湿しますので、開封後時間が経つ(＊1) と、ペレットが吸水

　　して、そのまま成形するとシルバーストリークが発生する等のトラブルが生ずることがあり

　　ます。これを防ぐためには、ゴムパッキン等で密封のできる金属容器に移して保管するか、

　　あるいは成形前に予備乾燥を行って下さい。

　　以下に材料の使用区分けを示します。

　　1) 新　　材

　　2) 開封材 (図-292～293参照)

287 288

　3）再生材

　　スプルー・ランナー等の再生材は直ちに粉砕し、当日又は翌日には使用するようにして下さ

　　い。但し、再生材の混入比率については、UL746-Dに25％以下でなければならないとい

　　う規定がありますのでご留意下さい。

　　直ぐに使用しない時は、密封して保存して下さい。

再生材の粉砕粒形は大きい粉砕物があると、可塑化不安定になり、いろいろな成形トラブルの原

因になりますので、バージンペレットと同等のサイズにして下さい。

レオナ材料(ペレット)

防湿袋で完全密封包装水分率約0.12％以下

開封後直ちに成形して問題なし

発泡大の時は廃棄

成形パージし発泡状態で判断する

除湿熱風乾燥＊390℃×2hr

(吸湿少)

(吸湿多)

短期間開封放置　(2日以内)

長期間開封放置　(数日以上)

真空乾燥　＊490℃×24hr

(吸湿極多)

廃　棄

成形パージし発泡状態で判断する

発泡大の時は廃棄

成形品

(吸湿少)

即粉砕新材へ希釈して即使用

密閉放置

開封放置(吸湿多)

(吸湿多)開封放置廃　棄

廃　棄

新材へ希釈して使用

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

＊2

（注）＊1　環境条件によって異なりますが、20℃、65％RHでは3時間位を目安にして下さい。

　　　＊2　グレードによって異なります。

　　　＊3　3時間以上乾燥すると変色（黄褐色）することがあります。（図294参照）

　　　＊4　熱風乾燥に比べて真空乾燥の方がペレットの変色は起こりにくいです。

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


289 290

(注) 放置条件　20℃, 65％ＲＨ

　　開封時の水分率％＝0.127％

水分率

吸水率

3

1

0.3

0.1

0.03

0.01

0.3 1 3 10 30 100 300

開封後放置時間 (hr)

水分率または吸水率 (

％)

図-292　レオナ1300Ｓペレットの吸水性

1day

1 week

図-293　水分率と乾燥時間(1300Ｓ)

吸水率 (

％)

乾燥時間 (hr)

(注) 水分率は吸水率に0.127％を加えればよい。

88℃除湿熱風乾燥

88℃真空乾燥

成形可能な吸水率の限度(0.12％)

1 day

1.2

0.8

0.4

0.0

0 1 4 10 20 30

×

×

×

×

×

×

×

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

吸水率：開封後にペレットが吸水した水分量率

水分率：ペレットが保持する全水分量率

　　　　本例では開封時の水分率が0.127％のため

　　　　水分率＝0.127＋吸水率

＊1　グレードによって異なります。

＊1

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


291 292

（2）レオナペレットの保管方法

　　●ポリエチレンの袋（約100μ厚）を2重にして内袋、外袋共に紐縛りでシールする。この

　　　の方法で10日間保管しても、吸水率は0.02％程度です。

　　●フィルム用加熱シーラーで、レオナの袋をシールする。これはレオナの包装と同じになる

　　　ので何日でも保管できます。

　　●開封後の包装袋の切口をガムテープで密封する。

　　　夏場は効果が少ないと思われます。

（3）水分率による流動性の変化

　　レオナは吸水することで、粘度と流動性が変化します。

(注) 測定法ＵＣＳ系測色法

(日本電色工業，ＮＤ-Ｋ5型使用)

88℃熱風乾燥

88℃真空乾燥

視覚限度レベル

8

4

0

0 10 20

乾燥時間 (hr)

変色度 (

　)ΔＥ

図-294　変色度ΔＥと乾燥条件

図-295　成形前ペレット水分率と流動性の変化

ペレット水分率 (％)

ＳＦＤ ( )

cm

60

55

50

45

40

0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

（注）本例は1300Sについてのデータです。

　　　グレードによって変色度合いは異なります。

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


293 294

（4）再生による物性変化

　　一般に非強化グレード（1300S）は、再生による物性低下はほとんどありませんが、ガラ

　　ス強化グレード（1300G) はガラス繊維の切断により、特に強度の低下が見られます。

104

102

100

98

100

95

90

85

80

75

70

65

60

55

50

45

0 1 2 3 4 5 6


再生比率15％

再生比率50％

再生比率100％

再生回数 (回)

引張強さ保持率 (

％)

引張伸び保持率 (

％)

図-296　1300Ｓの再生特性

70

75

80

85

90

95

100

引張強さ保持率（％）

75

80

85

90

95

100

引張伸び保持率（％）

再生回数（回）

1 2 3 4 5 60


再生比率15％

再生比率50％

再生比率100％

図-297　1300Ｇの再生特性

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


295 296

（5）成形収縮率

　　一般に成形収縮率は、成形品の厚さや金型温度や射出圧力など成形条件によって変化します。

　　尚、ガラス繊維強化グレードの1300G、FG170は成形収縮率に異方性がありますので、

　　注意が必要です。

図-298　ＦＲ370の再生特性（再生比率100％）

引張強さ


引張伸び


物

性

保

持

率（％）

100

90

80

0 1 2 3 4 5

1300Ｓ、ＦＲ370 1300Ｇ、ＦＧ170

成形品形状及び寸法測定位置

成形品形状（単位：mm）

ゲート

寸法測定位置

80 80

120

120

(90)

(66)

Ａ

Ｃ

Ｂ

ゲート

Ａ、Ｂ、Ｃは寸法測定位置( )内はＦＧ170

図-299　ＦＧ170の再生特性（再生比率100％）

引張強さ


引張伸び


物

性

保

持

率（％）

100

0 1 2 3 4

95

90

85

80

75

70

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


　1）厚さ依存性

297 298

(1300Ｓ)

金型温度　80℃射出圧力 600 ｋｇｆ/cm

2

図-300　成形収縮率の厚さ依存性

0 1 2 3 4 5 6 7

厚さ (mm)

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

成

形

収

縮

率

（％）


2

(1300Ｇ)図-301　成形収縮率の厚さ依存性

0

0

1 2 3 4 5 6

厚さ (mm)

0.5

1.0

1.5

成

形

収

縮

率（％）

Ａ

Ｂ

Ｃ


2

(ＦＲ370)図-302　成形収縮率の厚さ依存性

0 1 2 3 4 5 6 7

厚さ (mm)

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

成

形

収

縮

率

（％）


2

(ＦＧ170)

図-303　成形収縮率の厚さ依存性

0 1 2 3 4

厚さ (mm)

成

形

収

縮

率（％）

Ａ

Ｂ

Ｃ

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


　2）金型温度依存性

299 300

成形品厚さ　3mm射出圧力　　600ｋｇｆ/cm

2

(1300Ｓ)図-304　成形収縮率の金型温度依存性

2.5

1.5

0.5

1.0

2.0

40 50 60 70 80 90

金型温度（℃）

成

形

収

縮

率

（％）

成形品厚さ　2mm射出圧力　 450ｋｇｆ/cm

2

(ＦＲ370)図-305　成形収縮率の金型温度依存性

2.5

1.5

0.5

1.0

2.0

40 50 60 70 80 90 100


成

形

収

縮

率

（％）

0

成形品厚さ　2mm射出圧力　 500ｋｇｆ/cm

2

(ＦＧ170)図-306　成形収縮率の金型温度依存性

40 60 80 100


成

形

収

縮

率（％）

Ａ

Ｂ

Ｃ

0.4

0.6

0.8

1.0

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


　3）射出圧力依存性

301 302

射出圧力（ｋｇｆ/cm2）

(1300Ｓ)図-307　成形収縮率の射出圧力依存性

成形品厚さ　3mm金型温度　　80℃

成

形

収

縮

率

（％）

200 400 600 800 120010000

0.5

1.5

2.5

1.0

2.0

(ＦＲ370)


図-308　成形収縮率の射出圧力依存性

成形品厚さ　2mm金型温度　 80℃

成

形

収

縮

率

（％）

200 400 600 800 120010000

0.5

1.5

2.5

1.0

2.0

(ＦＧ170)


図-309　成形収縮率の射出圧力依存性

成形品厚さ　2mm金型温度　 80℃

成

形

収

縮

率（％）

400 500 600 700300

0.4

0.6

0.8

1.0

Ｂ

Ａ

Ｃ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


（6）流動性

　　測定に用いた異形スパイラルフロー金型を下記に示します。

�

304303

90°

ゲート

流動断面 15mm×2mm


200 400 600 800 12001000

40

50

60

70

80

300℃290℃

280℃

シリンダー温度

(1300Ｓ)

スパイラル流動長（　）cm

条件

　金型温度：80℃

　ゲート断面：4mm×2mm

�

図-310　流動性の成形温度及び射出圧力依存性


400 600 800 1200 14001000

40

30

50

60

70

300℃

265℃

280℃

シリンダー温度

(1300Ｇ)

スパイラル流動長（　）cm

条件

　金型温度：80℃

　ゲート断面：2mm×2mm

�

図-311　流動性の成形温度及び射出圧力依存性

60

50

40

300 400 500 600 700

図-312　流動性の射出圧力依存性(ＦＲ370)

条件

樹脂温度：265℃

金型温度： 80℃

ゲート断面：2 mm×2 mm

スパイラル流動長 ( )

射出圧力 (ｋｇｆ/cm2)

cm

図-313　流動性の射出圧力依存性(ＦＧ170)

スパイラル流動長 ( )

500 600 700 800 900 1000

70

60

50

40

射出圧力 (ｋｇｆ/cm2)

cm

条件

樹脂温度：275℃

金型温度： 80℃

ゲート断面：4 mm×2 mm

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


11-5 やけ・黒点などの発生防止と射出成形条件　(1) 成形機内でのやけ、黒点などの発生防止と除去レオナの成形において、時として金型トラブル、成形トラブルなどにより成形を中断する場合があります。また成形終了のときも当然成形機を停止させます。この成形の中・停止のとき、操作を誤りますと再スタートの時、やけが出たり、劣化物（茶ゲルや黒点）が出てなかなか消えず困ることがあります。ナイロン樹脂は成形機シリンダー内で熱と酸素により酸化され、劣化・ゲル化して茶ゲルや黒点になることがあります。したがって、次のような注意が必要です。

　　1）短時間の停止及び再スタート方法　　◆適　応　　　金型交換、その他で成形を１時間以内停止する場合。　　◆停止操作

① ホッパー冷却水を充分に流して下さい。　＊ホッパー下部を素手で触れられる程度にして下さい。（素手で触れる場合は慎重に行　　って下さい。）② シリンダー設定温度を250℃フラット程度にして下さい。③ ホッパー及びシリンダー内に樹脂を充填した状態で、成形機を停止して下さい。　＊パージによりホッパー、シリンダーを空にすると、空気巻き込みにより、劣化物（茶　　ゲル、黒点など）が発します。

　　◆再スタート操作① ホッパー冷却水量及びシリンダー温度をもとの設定値に戻して下さい。② 背圧をかけずに､可塑化ストロークを最大にして､成形するレオナ材で可塑化･パージを　行って下さい。　＊パージ物に黒点がなくなる迄、可塑化・パージを繰り返して下さい。（最低5回程度はパージして下さい｡）③ 背圧及び可塑化ストロークを設定条件にもどし、成形を開始して下さい。　＊成形開始より３０shotから５０shotは条件不安定なために製品としないようにして下さい。（備　考）　極く短時間（5分以内）の場合は設定条件の状態で停止し、再スタートの時はそのまま成形　を開始して下さい。但し成形開始より数shot～20shot は製品にしないようにして下さい。

2) 長時間の停止及び再スタート方法◆適　応　成形機を１時間以上停止する場合。◆停止操作　① 背圧をかけずに、可塑化ストロークを最大にして、PE（サンテックHD J-240 など）で　　可塑化・パージを行って下さい。　　＊最低5回程度はパージして下さい。　② シリンダー内にPEが充填された状態で、ヒーターをOFFにして下さい。

305 306

◆再スタート操作　① シリンダー温度を設定値にし、ヒーターを入れて下さい。　② 背圧をかけずに、可塑化ストロークを最大にして、PEで可塑化・パージを行って下さい。　　＊パージ物に黒点がなくなる迄、可塑化・パージを繰り返して下さい。　③ 成形するレオナ材で、同様に可塑化・パージを行って下さい。　　＊PEからレオナ材への切換えは連続して行い、シリンダー内を空の状態にしないで下　　　さい。　　＊ノズルから出てくるレオナ材が完全に透明な状態になるまで､可塑化・パージを繰り　　　返して下さい。　④ 背圧及び可塑化ストロークを設定条件にもどして、成形を開始して下さい。　　＊成形開始より30shotから50shotは条件不安定な為に、製品にしないようにして下　　　さい。（簡便法）◆停止操作　シリンダー及びホッパーに成形中のレオナ材を充填した状態で、成形を停止する。但しホ　ッパー冷却水は流して下さい。◆再スタート操作　① シリンダー温度を設定値にし、ヒーターを入れて下さい。　② 最初から、成形に使用するレオナ材で、上記③の可塑化･パージを行い、④の条件設定　　を行って成形を開始して下さい。3）シリンダー内の劣化物（茶ゲル、黒点）の除去方法◆適　応　シリンダー内をパージにより空にした等の原因で劣化物（茶ゲル、黒点など）が多量に発　生し、通常のパージで除去できない場合。（方法-1）　① シリンダー温度を設定値にして下さい。　② 背圧をかけずに、可塑化ストロークを最大にし、アサクリンEG（又はレオナ1300G）　　で可塑化パージを行って下さい。　　＊劣化物の混入がなくなる迄繰り返して下さい。　③ 続いてPE（サンテックHD J240など）で、同様に可塑化パージを行って下さい。　　＊アサクリンEGからPEへの切換えは連続して行い、シリンダー内を空にしないで下さ　　　い。　　＊ノズルから出てくるPEが透明になる迄、パージを繰り返して下さい。　④ 次に、成形するレオナ材で可塑化・パージを行って下さい。　　＊PEからレオナ材への切換えは連続して行い、シリンダー内を空の状態にしないで下　　　さい。

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


307 308

(2) 成形条件標準表

区　　分非強化非強化／難燃1300S1302S1402S15001502(S)1700S17029400S

80～902～3270 ～29075～85

80～902～3250 ～26075～85

80～902～3265 ～27575～85

温　　度（℃）時　　間（HR）樹脂温度（℃）金型温度（℃）

グレード

予備乾燥

成形条件

FR200 FR370

区　　分 GF強化

13G1514G151300G1402G13G4313G2514G2514G3314G4313G5014G50

耐衝撃、GF強化TR161TR38253G3354G3354G4393G33

CR101CR301CR302MR0011330G

FG170FG172FG171FG173

GF強化／特殊PA66

GF強化／難燃

特殊・複合化

90G3390G5090G5590G6091G4091G5591G60

80～902～3275 ～29575～85

80～902～3275 ～29585～95

80～902～3270 ～29075～85

80～902～3275 ～29575～85

80～902～3270 ～28075～85

温　　度（℃）時　　間（HR）樹脂温度（℃）金型温度（℃）

グレード

予備乾燥

その他注意事項

1.予備乾燥条件は熱風乾燥条件を示しています。高温で長時間乾燥した場合、　変色する場合もあります。ご注意下さい。　未開封の新材は、開封後直ちに使用する場合は乾燥は不要です。開封後3時　間を一つの目安として下さい。　吸湿が多い場合は真空乾燥（90℃、24時間）をお奨めします。2.レオナ90Gシリーズの金型温度は、一般のポリアミド66より高め（推奨温度　90℃）にして下さい。

成形条件

　　＊ノズルから出てくるレオナ材が完全に透明になる迄、可塑化・パージを繰り返して下　　　さい。　⑤ 背圧及び可塑化ストロークを設定値にもどして成形を開始して下さい。　　＊成形開始より３０shotから５０shotは条件不安定な為に製品にしないようにして下さい。(方法-2)；方法-１で劣化物（黒点）が除去できない場合。　① シリンダー温度を300℃にして下さい。　　＊但しシリンダー後部温度は設定条件にして下さい。　② 背圧をかけずに、可塑化ストロークを最大にして、アサクリンEG(又はレオナ1300G) で可　　塑化･パージしながらシリンダー温度を250 ℃に下げて下さい。　　＊剪断熱によりシリンダー温度が250℃まで下がらないときは、下がり得る最低温度　　　として下さい。　　＊背圧を時々かけて変化を与えてやると、更にパージ効果が上がります。　③ 次に、シリンダー温度を再度300 ℃に上げながらPEで可塑化・パージを行って下さい。　④ 更に、シリンダー温度を設定温度まで下げながら、成形に使用するレオナ材で可塑化　　･パージを行って下さい。　　＊ノズルから出てくるレオナ材が完全に透明になる迄、可塑化・パージを繰り返して下　　　さい。　⑤ 背圧及び可塑化ストロークを設定条件に戻して、成形を開始して下さい。　　＊成形開始より３０shotから５０shotは条件不安定な為に製品にしないようにして下さい。（備　考）　a) ②から⑤の間は連続で行い、シリンダー内を空の状態にしないで下さい。　b)なおスクリユーをシリンダーから抜く場合は、シリンダー温度を270℃程度にしてから、　　アサクリンEXでパージを行って下さい。

(2) その他成形条件面での注意点1) 射出速度……………中速かやや速めが適当です。2) 射出時間……………ゲートシール＋１～2sec.に設定して下さい。3) スクリユー回転数…成形機の大きさによって変わりますが、できるだけ遅くします。　　例えば100トン級成形機…8O～120rpm　　40トン級成形機…150～200rpm4) サックバック量……鼻たれしない量　　レオナは、溶融粘度が低く鼻たれしやすい樹脂ですので、サックバックをとる必要があ　　ります。通常2～3mm、多すぎると、変色ややけが発生するので注意が必要です。5) 背圧　　溶融むらを避けるために、通常、0～25kgf/cm2の背圧をかけます。　　カラーマスターバッチを使う時は、色むらをなくすために、やや高めにし50kgf/cm2

　　かけます。

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


309 310

11-6 レオナ射出成形品の調湿法およびアニーリング法　(1) レオナ射出成形品の調湿法

レオナは、他のポリアミド樹脂と同様吸水性が大きく、成形品を大気中に放置しておきますとグレードによって異なりますが、非強化標準グレードで約2.5％まで吸水しますし、水中に放置しておきますと約8％まで吸水します。そして吸水によって、物性、とくに剛性と寸法が変り、剛性の点では、柔らかくなって衝撃に強くなり、寸法の点ではある程度吸水した後は、寸法変化が少なくなり、安定します。また、成形直後の成形品は、水分がほとんどゼロで乾燥状態です。(絶乾状態といいます)この絶乾状態では、柔らかさがやや不足し、衝撃に弱く、たまに折れ割れのトラブルの原因となることがあります。これらのトラブルを防ぐために、強制的に吸水させて成形品に柔軟性を持たせる調湿と呼ぶ操作を行います。1) 調湿の効果

2) 調湿の方法調湿方法には、水蒸気にさらす方法、水に浸漬する方法などがありますがよく行われるのは、水蒸気にさらす方法です。必要に応じて選択ください。調湿する場合、レオナの吸水曲線が重要となりますが、レオナの吸水性に詳しく掲載してありますので参照してください。① 調湿機器を使う方法（水蒸気にさらす方法）　温度（通常60～100℃）と湿度（通常90～100％）をコントロールできる恒温恒湿　槽を使います。② 水に浸漬する方法　最も効率のよい方法で、熱水（通常60～95℃）がなお効率的です。③ 簡便法　成形品を密封性のポリ袋とかポリ容器に入れその中に所定量の水を入れて封をします。　こうすれば、成形品の輸送中および保管中に水が水蒸気になり成形品中に吸湿され調湿　効果を持たせることになります。

3) 調湿での注意点成形品には肉厚がありますので、表面部と中心部では水分量に違いがあります。(図-298参照)均一にするためには、大気中に暫く放置する必要があります。（実際には､製品の運搬中や保管中に均一になるので、特別に放置時間をもうけないケースが多いようです｡）

成形品(絶乾状態)

そのまま使用

調湿して使用

衝撃に弱い

寸法変化あり

衝撃に強い

寸法安定

折れ・割れの不安あり

折れ・割れの不安少ない

上図は絶乾状態の平板を23℃、100％RH下で調湿した時の吸水率分布図です。平板の中心部は、時間の短い時点では両端部より吸水率が低く、長時間たつと中心部と両端部は均一となります。

Ｎo.5

Ｎo.4

Ｎo.3

Ｎo.2

図-314　レオナ成形品の吸水率分布(14Ｇ43平板)

吸水率 (

％)

平板の厚さ（mm）

Ｎo.1

6

4

2

0 0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0

調湿時間平均吸水率

0100.6500.2100019000

01.6663.7164.6385.021

(hr) (％)12345

No.

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


311 312

（2）吸水による寸法変化

成形品の寸法は吸水により変化します。成形直後には成形品の寸法(金型寸法を基準にした

寸法変化率、すなわち符号をプラスにすれば成形収縮率)は図の●印の位置にありますが、

これを調湿処理しますと、アニール効果（後収縮）が起って、次第に図の直線に近づいて来

ます。

直線上に矢印で示した太線部は、調湿処理後の成形品を屋外（百葉箱内）及び室内に自然放

置した時の吸水率と寸法の関係の実測値の範囲を示したものですが、いずれも環境の変動に

応じてこの直線に一致した動きを示します。

測定に用いた試験片は下記に示した平板状のものです。

調湿条件　100℃水中

5.5～7.5時間

屋外放置の環境変動

（百葉箱内）

温度　 0～30℃

湿度 35～85％RH

室内放置の環境変動

温度 20～30℃

湿度 30～60％RH

80

25

120

t

60

ＡＢ

成形品形状（単位:mm）

ｔ：厚さ (1、2、3、5mm)

サイドゲート

寸法測定方法

マイクロメーターを使用して

Ａ部（流動方向）及びＢ部（流動直角方向）の


成形品形状及び寸法測定方法

0

－0.5

－1.0

－1.5

－2.0

－2.5

－3.0

0 1 2 3 4 5 6

図-315　平板調湿後寸法の吸水率依存性 (1300Ｓ)

寸法変化率 (

金型寸法基準) (

％)

Ａ、Ｂの寸法測

定位置(方向)に

よって寸法変化

率に差は見られ

なかった。

成形直後

室内放置における

変動の実測例

屋外放置における

変動の実測例

吸水率 (％)

0

－0.5

－1.0

－1.5

－2.0

－2.5

－3.0

0 1 2 3 4 5 6

屋外放置における

変動の実測例

室内放置における

変動の実測例

成形直後

寸法変化率 (

金型寸法基準) (

％)

吸水率 (％)

図-316　平板調湿後寸法の吸水率依存性 (1300Ｇ)

ＢＡ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


313 314

(3) レオナ射出成形品のアニーリング法

レオナは結晶性樹脂ですので、成形品は長時間使用中に少しずつ非晶部分が結晶化し、それ

に伴う体積変化で寸法変化を起こします。また同時に成形歪みの緩和による寸法変化も起こ

ります。寸法変化を嫌う製品の場合アニーリングを行なって、強制的に結晶化と成形歪みの

緩和を行って寸法を安定させておくことが賢明です。

アニーリングは通常高温室中とか高温高湿槽中で調湿を兼ねて行います。

アニーリング温度は実使用温度より20～30℃高い温度で行い、また、アニーリング時間は、

厚さによって異なりますが、15～60分が適当です。

図-317　アニーリングと寸法変化(熱処理温度による加熱収縮率)

寸法変化 (

％)

レオナ300Ｓ平板（120×80×3t)(　) 内温度は熱処理温度

射出成形時金型温度

アニーリング時間 (hr)

(160℃)(120℃)

(120℃)

(80℃)

(80℃)

80℃60℃

(160℃)1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0

0 2 4 6 8

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して


11-7 レオナ射出成形のトラブルシューティング（1）成形上のトラブル（主な原因の番号と主な対策の番号が対応します）

315 316

①樹脂が食い込まない

②ノズルから樹脂が出ない

③ノズルから発泡した樹脂が　出る

④ノズルから鼻たれがある

⑤ノズルから出る溶融樹脂の中に樹脂の固まりがある

⑥成形品の型離れが悪い

1．スクリューの溝の深さよりもペレット粒子や粉砕品の径が大きすぎる2．シリンダー温度が低すぎて、樹脂が溶けない3．ホッパー下のスクリューに固化した樹脂が巻き付いている(ホッパー下を冷却せずに成形したとき起こることがあります)

1．未溶融樹脂によるノズル詰まりが考えられます2．溶融樹脂がノズルで固化して詰まったことが考えられます3．異物によるノズル詰まりが考えられます

1．シリンダーの温度が高すぎて樹脂が分解したことが考えられます2．水分が多くて、水分の気化又は樹脂が加水分解したことが考えらけます

1．ポリアミドは溶融粘度が低く、鼻たれの起こりやすい樹脂です2．水分が多くて、樹脂が加水分解し、溶融粘度が下がった事が考えられます

1．樹脂が十分溶けていないことが考えられます2．スクリュー回転数が速すぎるとシリンダー壁からの熱の移動が悪くなります3．異種樹脂の混入が考えられます

1．金型に傷ができた場合に起こることがあります2．オーバーパッキングになったとき、起こることがあります3．金型の抜きテーパーが小さすぎて、起こることがあります

1．スプレーに傷ができて起こることがあります（ノズルタッチ部に特に注意）2．ノズルと金型スプルー穴のセンターリングが合っていない時起こることがあり　　ます3．冷却期間が短すぎて十分固化していないことが考えられます。

1．ポリアミドは溶融粘度が低く、鼻たれを起こしやすい樹脂です2．樹脂中の水分が多く加水分解が起こり、溶融粘度が下がった事が考えられます

1．逆流防止弁の異常（磨耗など）が考えられます2．ノズルタッチ部から樹脂漏れが起こっていることが考えられます

1．ノズルタッチ部の樹脂が固まらず、粘性が大きくて、型開の時に糸を引き切れ　　ない

1．キャビティーに全充填される前に、樹脂がゲートで固化する2．コールドスラグウェルが浅すぎて、コールドスラグがゲートに流れ込みゲート　　を詰める3．ペレット又は再生材の中に、融点の高い異種樹脂が混入して、ゲートを詰める

⑦スプルーが固定側金型に残　る

⑧シリンダー内に樹脂の充填が出来ない

⑨樹脂のクッション量が取れ　ない

⑩スプルーの糸ひき

⑪ゲートが詰まる

トラブルの内容主な原因

1．ペレット粒子または粉砕品を小さくするか、成形機またはスクリューを交換します2．シリンダー温度を上げます3．固化樹脂を、除去します

1．シリンダーの温度を上げます2．ノズル温度を上げます3．ノズルを分解掃除すると共に、異物混入防止の対策を取ります

1．シリンダーの温度を下げます2．ペレットまたは再生材を乾燥します

1．シリンダーの温度を上げます2．スクリュー回転数を下げるか背圧を上げ樹脂の通過時間を遅らせます　3．レオナよりも融点の高い樹脂の混入をチェックして下さい

1．スクリユーのサックバックを適当にとります2．ペレットまたは再生材を乾燥します

1．傷を修正します2．射出圧力を下げます3．抜きテーパーを大きくします

1．傷を修正します2．金型の取り付け作業をやり直して、センターを合わして下さい3．冷却時間を長くする

1－ ①樹脂を充填するとき、ノズルタッチをしたままシリンダーを回転させ、充填します－ ②ノズル温度を下げます－ ③背圧を下げます2．樹脂の乾燥を行います

1．逆流防止弁を交換します2．適当な方法で樹脂漏れを防いで下さい（ノズルタツチ部の曲率は合っていますか？）

1－ ①ノズル温度を下げノズルタッチ部の樹脂が固まるようにします－ ②冷却時間を長＜します－ ③サックバックを適当に取って下さい

1．シリンダー温度、金型温度を上げ、射出速度を速くします2．コールドスラグウエルを深くします3．異種樹脂を除去します

主　　な　対　策

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

317 318


（2）成形品のトラブル（主な原因の番号と主な対策の番号が対応します）

トラブルの内容

①寸法が小さい

1．射出圧力が低過ぎると、成形収縮が大きくなり、寸法が小さくなる2．金型温度が高すぎて、固化時の結晶化度が高くなり、成形収縮が大きく寸法が　　小さくなる3．成形品を高熱下に晒すと、結晶化度が進み、寸法が小さくなる

②変形（そり、ねじれ）がある 1．金型冷却が不均一なため、変化が起きる2．異方性の大きいグレードは、変化が大きい

③外観不良ａ．アバタ

1．金型温度が低く、樹脂が金型表面に馴染まないまま固化した時できやすい2. 射出圧力が低く、樹脂が金型表面に馴染まないまま固化した時できやすい3．シリンダー温度が低くて、樹脂温度が十分高くないため樹脂が金型表面に馴染　まないまま固化した時できやすい4．再生材の使用が適当でない（異物の混入、溶融不足など）時できやすい

　ｂ．ウエルドライン 1．温度の下がった流動先端の樹脂が合流する時、合流部は完全に融合せずその表　面には、細い線状のマークが残ります

　ｃ．ジェツティング

　ｄ．ショートショット

1．固化しかかった樹脂の一部が金型内であとからきた溶融樹脂に押されて蛇行状　に移動した跡と考えられています

1. 射出圧力が低く樹脂が十分に流れない時に起こります 2. 金型温度が低く樹脂の固化が速く起こり十分に流れない時に起こります 3. 樹脂温度が低く樹脂の固化が速く起こり十分に流れない時に起こります 4. 射出速度が遅くキャビティーの先端に樹脂が行き着く前に固化が起こる時 5. 射出時間が短すぎる 6. 製品形状…極端な薄肉部では樹脂の流れが悪くなって固化が起こります 7. 金型形状…他数個取りの場合、ランナーバンスやゲートバランス悪くて一部の　キャビティーにショートショットが発生することがあります 8. 樹脂の粘度が高すぎると流れが悪くなるので起こりやすくなります 9. 逆流防止リング不良で射出圧力が上がらないこともあります10.キャビティー内の空気抜きが悪くて樹脂が先端迄届かないことがあります

主　な　原　因

1．射出圧力を上げます2．金型温度を下げます3．不必要に高温に晒さないようにします

1．冷却孔（溝）の位置を改良するか、冷却水量や温度で調整します2 －①異方性の小さい樹脂をえらびます（ガラス繊維強化グレードは異方性が大きく、無機フィラー入りは小さい）－②製品形状、金型形状、冷却溝の位置等の見直しを行います　　　製品形状…溶融樹脂がタテ、ヨコ、バランスよく流れるような形状にします。均一の厚みにし、対称形状　　　　　　　　にします（薄い部分は配向が大きくなります）　　金型形状…製品の長手方向に溶融樹脂が流入するように、ゲート位置を決めます。ゲートは出来るだけ、　　　　　　　　フィルムゲートにして、樹脂の流れが、平行かつ幅広く流れるようにします　　冷却溝の位置…金型の表面温度が出来るだけ均－になるように、冷却溝の位置を決めます。ＣＡＥ利用が有効です　　成形条件…金型温度を低め、冷却時間は長めが適当です

1．金型温度を上げます2．射出圧力を上げます3．シリンダー温度を上げます4．再生材使用の見直しが必要です

1－①金型温度を高く、射出速度は速くします－②製品形状…樹脂の流れやすい形状とし、合流する箇所をできるだけ減らし、合流部の樹脂温度が下がり過ぎ　　　　　　　ない程度にゲートの数を増やします。また、合流部は荷重の掛からない位置になるよう設計します　　金型設計…エアーベントを十分設け樹脂の流れを良くしたり、たまには、オーバーフロータブを設けて低温　　　　　　　樹脂部を製品部から追い出すのも有効です

1．射出速度を遅くします2．ゲートサイズを大きくします

1. 射出圧力を上げます 2. 金型温度を上げます 3. シリンダー温度を上げます 4. 射出速度を上げます 5. 射出時間を長くする 6. 極端な薄肉部をなくします 7. ランナーバランスやゲート八－ランスを良くします 8. 適当な粘度の樹脂を選びます 9. 逆流防止リングを交換します10.ガス抜きを十分とります

主な対策

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

319 320



ｅ.シルバーストリーク

f．トビ

ｇ．フローマーク

ｈ．メクレ

ｉ．色むら

ｊ．汚点

ｋ．気泡

ｌ．曇りまたは光沢不良

ｍ．しわ

1．気化した水分、分解ガス、空気などが含まれると発生します

1．シャープコーナがあると樹脂が飛び散って発生することがあります2. コールドスラグが製品中に飛び散って発生することがあります3．射出速度が速すぎて発生することがあります

1．金型表面の冷やされて固まりかけた樹脂が、後からきた溶融樹脂に押されて移　動した時に、フローマークができると考えられます2．シャープコーナー部や肉厚の薄過ぎ部､厚過ぎ部で起こります(薄過ぎは流動末端に、厚過ぎはゲート付近に発生しやすい)

1．極端に肉厚差がある場合、厚肉部の固化が十分行われる前に金型をあけようとすれば、発生することがあります2．冷却時間が短く､樹脂が固化する前に金型を開けると､樹脂が金型にくっついてメクレル場合があります3．相溶性の悪い異種樹脂の混入

1．混練不足の時に起こります2．シリンダー内に滞留部があって変色し色むらとなるときがあります3．多数個取りや多点ゲートの時に充填バランス不良で起こることがあります

1．汚点の色が、黒か茶色の場合、シリンダー内部で発生したものが、剥がれなどで製品中に混入したものと考えられます2．汚点の色が、白い場合、未融合樹脂または固化した樹脂が考えられます

1．樹脂が高速で流れるときに、キャビティー内の空気を巻き込み、成形品の中または表面にできることがあります2．肉厚差の大きい所があって、樹脂が薄い所から厚い所へ高速で流れるとき空気を巻き込むことがあります

1．樹脂の温度が低い時に、金型表面に溶融樹脂が密着しないため起こります2．金型温度が低い時に、金型表面に溶融樹脂が密着しないため起こります3．キャビティー内のガスが製品の表面に付着して曇りとなります4．金型表面が汚れていて曇る場合があります5．射出圧力が低くて金型表面に溶融樹脂が十分密着しないため起こります6．射出切り替え位置が不適当で5.のような現象が起こることがあります7．ゲートサイズが小さすぎて5.のような現象が起こることがあります

1．射出圧力が低くて金型表面に溶融樹脂が十分密着しないため起こります2．射出速度が遅くて金型表面に溶融樹脂が十分密着する前に固化が起こります3．金型表面が汚れていてしわになる場合があります4．ゲートサイズが小さすぎて1.のような現象が起こることがあります


1－①ペレットの乾燥を十分に行います－②シリンダー温度を下げて樹脂の分解を防ぎます（シリンダー内で溶融樹脂の滞留箇所のないようにします）－③射出速度を下げるか流れやすい形状にして空気の巻き込みを防ぎます

1．シャープコーナー部をなくします2．コールドスラグウエルを十分にとります3．射出速度を遅くします

1－①金型温度を高くして固化時間を遅らせます－②射出速度を遅くします2．シャープコーナをなくして肉厚を適性にします

1－①厚肉差をできるだけ小さくします－②冷却時間を長くします2－①冷却時間を長くします－②金型温度を下げます3. 異種樹脂の混入防止と十分なパージを行います

1－①スクリューのＬ/Ｄは、18以上にします－②スクリューの背圧を上げ、回転数を下げます－③再生材の粒子が大きくならないようにし、混合比率を下げます2．滞留部がないようにします3．同時充填が起こるようゲート位置やサイズを合せます

1．シリンダー内の分解掃除か十分なパージが必要です2－①シリンダー温度を上げて十分溶解します－②コールドスラグウエルを十分深くします

1．射出速度を遅くします2．急激な流れの変化が起こらないような流動路、デザインにします

1．シリンダー温度を上げます2．金型温度を上げます3．ガス抜きを良くするか浅いシボをつけます4．金型表面を綺麗にします5．射出圧力を上げます6．切り替え位置を調整します7．ゲートサイズを大きくします

1．射出圧力を上げます2．射出速度を上げます3．金型表面を綺麗にします4．ゲートサイズを大きくします

主な対策

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

321 322



ｎ．白化

ｏ．剥離

ｐ．焼け

ｑ．フクレ

ｒ．バリ

ｓ．ヒケ（シンクマーク）

④成形品に強度が出ないａ．コーナー部が折れる

ｂ．破断面にボイドがある

ｃ．折れたり割れたりする場所が決まっている

ｄ．製品外観の悪いところから折れ割れがある

ｅ．破断面に異物が見られる

1．金型表面が汚れていて起こる場合があります2．ゲートサイズが小さすぎて起こることがあります3．ガス抜きが悪くて起こることがあります4．混練し過ぎて分解がスガ発生し白化する場合があります5．樹脂の中に白化の原因となるガスが含まれている場合があります6．成形品を金型から無理抜きする時白化する場合があります

1．相溶性の悪い異種樹脂の含有2．鼻たれ、糸ひき、コールドスラグの混入

1．樹脂がシリンダー内に、局部的に滞留する2．ガス抜きが悪くてガスの圧縮熱で樹脂が焼ける3．樹脂温度が高すぎると茶色に変色することがあります

1．樹脂が十分固化する前に金型を開けた場合2．厚肉部が十分固化していない場合

1．溶融樹脂が金型の合わせ面や擦り合せ面の隙間に流れ込んで発生します

1．溶融樹脂が固化するとき容積の収縮が起こります。結晶性樹脂は、その度合い　が大きいのが普通です。厚肉部でこの固化収縮が起こると、製品の表面が厚肉　分の中心に向かって引っ張られヒケとなります

1．コーナー部は、応力集中が起こり折れやすい場所です2．肉厚が薄すぎると弱＜なります3．傷があると応力集中が掛かって折れやすくなります

1．ボイドは応力集中の原因になります樹脂の収縮で発生するもの（ボイド）と、空気の巻き込みが考えられます

1．金型に傷ができていて、その部分から折れ割れが起こっている2．強度の弱い薄肉部からいつも折れ割れが起こる

1．コールドスラグの混入が考えられます2．射出圧力不足によるシワ部での折れ割れ発生が考えられます

1．異物部が応力集中箇所となる2．コールドスラグの混入が考えられます


1．金型表面を綺麗にします2．ゲートサイズを大きくします3．ガス抜きを良くします4．スクリューの回転数、背圧を下げます5．樹脂の乾燥を十分に行います6－①抜き勾配を十分取って下さい－②成形品のコーナー部およびボス、リブなどの根元部のＲを大きくして下さい

1－①相溶性の良い異種樹脂の選択－②パージ量、捨て打ちの数を増やす－③樹脂温度を上げる2．鼻たれ、糸ひきの防止、コールドスラグウエルの修正

1．シリンダー内の分解掃除を行い、局部的滞留箇所のないようにします2－①金型のガス抜きが十分できるようにします－②射出速度を下げます3．シリンダー温度を下げます

1－①冷却時間を長くします－②金型温度を下げます2．出来るだけ薄肉にします

1－①型締め力を上げます－②射出圧力を下げます－③樹脂温度、金型温度は低い方が宜しいが、効果は大きくありません－④金型の合せ面や擦り合せ面の平面性を修正する－⑤ランナー、ゲートのバランスを良くして樹脂圧の偏りが起こらないようにします

1－①保圧時間を長くします－②金型温度を下げます－③冷却時間を長くします－④肉厚を薄くします（最大肉厚は5mm位が適当です）－⑤ヒケの起こりやすい近くにゲートを設け、ゲートのサイズは大きめにします－⑥リブやボスの設計には、十分留意します

1．コーナーには、Ｒをつけます2．肉厚を適当に厚くします3．傷の原因を調べ、起こらないようにします

1－①肉厚を薄くします－②保圧時間を長くします－③ゲートの位置やサイズを変えます－④射出速度を遅くしたり、急激な流動変化のない製品設計をします

1．金型の傷を修理する2．肉厚を厚くします

1．コールドスラグウエルを十分深くします2．射出圧力、金型温度、樹脂温度を上げます

1－①シリンダー内を分解掃除するか十分なパージを行って下さい－②異物の混入源が他にあれば、対策を取ります2．コールドスラグウエルを十分深くします

主　な　対　策

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

323 324

成形品製品のトラブル例と対策

12-1　折れ・割れの原因と対策　【概　要】

レオナは結晶性の熱可塑性樹脂であり、樹脂の中でも靱性が極めて高いことから電気・電子、自動車等の機能部品に多数使われていますが、稀に市場でレオナ成形品の折れ・割れの発生がみられます。そこで実際に市場で発生したレオナ成形品の折れ・割れの原因を解析したところ多数の原因のうち、次の二つが大部分を占めていることが分かりました。

　　　1）成形品の結晶状態が不良　　　2）デザインが不良（シヤープコーナーの存在）　　その対策としては、次のことが重要なポイントです。　　　1）レオナに適した成形温度で成形する　　　2）成形品のシャープコーナーは必ずR付けを行なう（1）はじめに

エンジニアリングプラスチックはギヤ、コネクター等多数の機能部品に使われていますが、稀に市場で折れ・割れ等の発生がみられます。レオナの場合も例外ではなく、特に冬場に多くなるという傾向が見られます。そこで、ここでは過去に市場で発生したレオナ成形品の折れ・割れをいくつか解析して、折れ・割れの真の原因がどこにあるのか、またその対策をどうしたらよいかについて検討しました。

（2）レオナ成形品の折れ・割れの要因について　　レオナ成形品の折れ・割れが発生しうる一般的な要因として次のことが挙げられます。

（3）レオナ成形品の折れ・割れ原因の解析結果について最近レオナの市場で起こった折れ・割れの原因を解析してみると、数多くの要因のうち、成形品の『結晶状態不良』と『デザイン不良』(シヤープエッジの存在)の二つがその大部分を占めていることが分かりました。

　1）結晶状態と折れ・割れレオナ成形品の折れ・割れと成形温度（シリンダー設定温度）との関係を詳細に調べると、シリンダー温度ゾーンが非常に関係していることが分かりました。すなわち、シリンダー設定温度（特に中部の温度）が一般グレード275℃（樹脂の融点＋10℃)より低い場合に成形品の結晶状態が悪く、これが折れ・割れの原因につながってると言えます。これを裏づけるデータとして、次の①、②の２点が挙げられます。① 樹脂温度が低い場合は結晶が見えないが、未溶融ペレットが混在する状態となり、ま　たスクリュー回転数が高すぎる場合は結晶状態が不均一となります。② 樹脂温度がレオナの融点付近以下になると、破断伸びが急激に低下します。以上のことから、樹脂温度が低い、あるいはスクリュー回転数が高すぎると、樹脂の可塑化が不十分になって結晶状態が不良（未溶融樹脂の存在、球晶の未発達、流れ模様の存在）となります。その結果、伸びが低くなって、すなわち、もろくなって折れ・割れにつながるものと考えられます。

　2）デザインと折れ・割れ　　　デザイン面では、成形品の折れ・割れのほとんどがシャープコーナーから発生していました。

折れ・割れの状態

（A）延性破壊

（B）ぜい性破壊

折れ・割れの要因

表45 折れ・割れの一般的な要因

① 異常外力の負荷

① デザインの不良（シャープエッジによる応力集中）

② 金属粉、砂等の異物の混入（異物による応力集中）

③ 成形不良（ゲートシール不足、ウエルドライン不良、

　　　　　　湯じわの存在、未溶融樹脂の存在、結晶状態の不良等）

④ 分子量の低下（吸湿した材料を使用するとポリマーが分解する）

(ネッキング)

異常外力No.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

グレード名

1300Ｓ

1300Ｓ

1300Ｓ

1402Ｓ

1402Ｓ

1402Ｓ

1402Ｓ

1402Ｓ

ＦＲ200

用　途　名

ソケット部品

コネクター

ネジ部品

ギヤ

ヒューズボックス

リテーナ

キャップ

コネクター

コネクター

結晶状熊不良デザイン不良原　　　　　　　因

○ ○

○

○

○

○

○○

○

○

○

○

(○印は該当原因をあらわす)

表46 レオナ成形品の折れ・割れ原因の解析結果

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

325 326


レオナ1402Ｓ

融点

ノズル部前部中部後部

シリンダーの各部位

No.6（結晶状態不良）

レオナ 1402Ｓ

融点

No.5 (結晶状態不良)

融点

レオナ1402Ｓ


融点

レオナ 1300Ｓ

設定温度　(

℃)

No.3 (結晶状態良好)310

300

290

280

270

260

250ノズル部前部中部後部


310

300

290

280

270

260

250

レオナ 1300Ｓ

融点

設定温度　(

℃)

No.2(結晶状態良好)

310

300

290

280

270

260

250

融点+10℃

レオナ1300Ｓ

設定温度　(

℃)

融点


図-318　レオナの折れ・割れ原因解析

(成形温度と結晶状態との関係)

設定温度 (

℃)

270

260

250

240

230

220

210ノズル部前部中部後部



ＦＲ200

融点

レオナ 1402Ｓ

310

300

290

280

270

260

250

設定温度 (

℃)


融点

310

300

290

280

270

260

250


融点

設定温度 (

℃)

レオナ 1402Ｓ

ノズル部前部中部後部


融点

樹脂温

(実測値)

モデル温度ゾーン(2)〔ＦＲ200〕

モデル温度ゾーン(1)

樹脂温ナチュラル

(実測値)

融点

ＧＦ入り

レオナ1300Ｓ　レオナ1402Ｓレオナ1300Ｇ　レオナ1402Ｇ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

327 328


340

330

320

310

300

290

280

270

260

250

24025 50 75 100 125 150 175 200 250 300

330℃

320℃

310℃

300℃

290℃

280℃

270℃

図-319　可塑化条件と結晶状態との関係

シリンダー前部の温度

不良

(シルバーストリークの発生)

(結晶状態均一)

(未溶融ペレットの混入)(結晶が見えない)

やや不良

(結晶状態不均一)

スクリュー回転数(rpm)

条　件：樹脂レオナ1300Ｓ

　成形機　ＩＳ90Ｂ

（注）上記データはモデル実験として成形サイクル0で連続押出しした

ストランドの結晶状態を観察し良、不良の領域を分けたものです。

不良

良樹

脂

温

度（

℃

）

70

60

50

40

30

20

10

0

250 260 270 280 290 300 310

図-320　樹脂温度と引張伸びとの関係

レオナ融点

樹脂温度 (℃)

条件：樹　　脂　レオナ1300Ｓ

成　形機ネスタール(１ＯＺ)

金　　型ＡＳＴＭ１号ダンベル

金型温度 80℃


破

断

伸

び (

％)

100ＲＰＭ

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

329 330


（4）レオナ成形品の折れ・割れ防止対策について　上述の解析結果から明らかのように、折れ・割れ原因の大部分は成形品の結晶状態不良とデザイ　ン不良です。従って、折れ・割れをなくす対策として、以下のことを実施する必要があります。　1) 良好な結晶状態の成形品を得るための対策　　① レオナの成形時の樹脂温度が次表に示すような管理幅に入るようにして下さい。

　　② シリンダー温度が所定の温度に設定されていてもスクリュー回転数が高すぎると成形品　　　の結晶状態が悪くなるので、80～100rpm位に設定して下さい。　　③ 再生材の粒子が大きいとシリンダー内で溶けにくくなり､未溶融樹脂の発生などの原因に　　　なるので、再生材はバージンペレットの大きさ程度に均一に粉砕して使用して下さい。　　④ １ショットの射出量が成形機の容量に対して多すぎると、可塑化不良の原因になるので、　　　成形機の射出容量の3～6割の範囲で成形して下さい。　2) デザイン面の対策　　シヤープコーナーは応力集中を起こして折れ･割れの原因になるので､成形品のシャープコー　　ナー部は必ずRを付けて下さい。　3) その他の対策　　① 成形品に砂、金属粉などの異物が混入すると、応力集中を起こして折れ･割れの原因にな　　　るので、異物管理を十分行って下さい。　　② ゲートシール不足、ウエルドライン不良、湯ジワや気泡の存在などは折れ･割れを引き起　　　こす原因になるので、金型温度、射出時間などについて適切な成形条件で成形して下さい。　　③ ペレットの水分率が高い状態で成形するとレオナの分子量が低下して折れ･割れの原因に　　　なるので、ペレットの水分管理を厳密に行って下さい。

例えば、残ペレットはレオナ用の袋に入れてヒートシール又は粘着テープで密封するか、厚手のポリエチレン袋を二重にして内層、外層ともにヒモで縛って下さい。又ゴムパッキン等で密封のできる金属容器に移して保管する方法も有効です。再生材を使用する場合には成形前に粉砕品を熱風乾燥機か真空乾燥機で乾燥して下さい。(この時の乾燥条件については、11-4（1）レオナペレットの乾燥を参照｡）

尚、レオナを含むポリアミドは一般に低温､低水分率の環境下では､剛性が高くなって応力集中を起こしやすくなり、また伸びが低下する傾向になるため成形品が折れ･割れしやすい状態になります。従って、このような環境下で、結晶状態が不良に近い領域では、折れ･割れが助長されるので、成形品の結晶状態が十分良好な領域に入るよう樹脂温度に注意して成形する必要があります。

特に、シリンダーの中部～後部の温度が低めに設定されている例が多いので注意を要します。また､樹脂温度は成形機の種類や成形条件の影響を受けるので、ノズルからの樹脂の温度を実測し､確認する必要があります。

樹　　脂樹脂温度(℃)(実測値) ノズル部前　部中　部後　部

シリンダー温度（設定値）(℃)

ナチュラルＧＦ入りＦＲ200

レオナ275～290285～300250～260

280～295290～305250～260

280～290290～300245～255

275～285285～295245～255

260～270270～280240～250

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

331 332

参考資料写真1 可塑化条件と結晶状態(ＢＹ偏光顕微鏡)

レオナ1300Ｓ連続押出しモデル実験

スクリュー

回転数

シリンダー設定温度（前部）(℃)（東芝ＩＳ90Ｂ）(写真下は樹脂温度(℃))

270

40 100

120

160

180

280

290

300

310

320

(ＲＰＭ)

(268)

(274)

(257)

(262)

(263)

(275)

(253)

(258)

(265)

(260)

(278)

(290)

(279)

(269)

写真2　レオナ1402Ｓの結晶状態の例

不　　良

やや良

良　　好

シリンダー設定温度

ノズル部

前　　　部

中　　　部

後　　部

(ホッパー下)

285(℃)

275

260

250


ノズル部

前　　　部

中　　　部

後　　部

(ホッパー下)


ノズル部

前　　　部

中　　　部

後　　部

(ホッパー下)

285(℃)

280

280

260

285(℃)

290

290

265

基本的な

説　

明

水分率

依存性

温　

度

依存性

射出成形用

金　

型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　

術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

333 334


12-2　耐熱エージンググレードの熱変色、吸水変色

　【現　象】

レオナの耐熱エージング性グレード1402S，1402G，14G25等のペレットは、ナチュ

ラルカラー品の色は本来ほぼ白色ですが、25kg袋から開封した後に吸水したり、またオー

ブンで加熱乾燥すると、ペレットの色調が薄青やオレンジ色に変色することがあります。　

この現象はペレットの吸水・加熱状態によって種々変化し、しかも可逆的に起こります。　

また、成形品でも同様の現象が起こります。

　【原　因】

上記のレオナグレードは耐熱エージング性を付与するために、銅化合物系の熱安定剤を配合

しています。この銅化合物は水分や熱の影響によって、銅イオンの結合状態が変化して色が

変化するために、それに伴って樹脂ペレットおよび成形品の色調も変化するものと考えられ

ています。

なお、これまでの経験上、変色を起こしても銅化合物の熱安定剤としての効果は同じで、成

形品の機械物性への影響はないと考えております。

12-3　非強化難燃グレード成形品表面の白色付着物

　【現　象】

非強化難燃グレードFR200，FR370の成形品は、高温多湿の環境に長期間さらされると、

成形品の表面に白色の付着物が発生する場合があります。

　【原　因】

この白色付着物は、成形品樹脂中のポリアミド66オリゴマー（低分子量成分）および難燃

剤成分が抽出されて、成形品表面に析出したために起こると考えられます。

　【対　策】

成形品を高温多湿の場所へ長期間保管することは、なるべく避けるようにお願いします。

なお、これらの白色付着物は樹脂成分の一部であるため、成形品の機械物性や難燃性には影

響を与えるものではないと考えております。

12-4　レオナ成形品のダンボール変色

　【現　象】

レオナ成形品をダンボール箱に入れて長期間保管すると、成形品表面がまだら模様に黄色く

着色する場合があります。この黄変現象は高温多湿雰囲気の環境下では、より加速されます。

　【原　因】

ダンボール紙の成分の一つであるリグニンが高温・多湿の環境下で変性を起こしてできた化

合物が、ポリアミド分子と化学反応を起こすために、この黄変が発生するものと考えられて

います。

　【対　策】

ダンボール箱に入れて保管する場合は、内面をラミネートしたダンボールを使用するか、ま

たはガスバリアー性の高い袋に入れて密封した上でダンボールに入れることを推奨します。

基本的な

説　明

水

分

率

依

存

性

温

　

度

依

存

性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

環　境吸水状態

薄青薄緑ほぼ白薄黄薄オレンジ

加熱乾燥状態

樹脂の色調

射出成形

技　術

成形品製品の

トラブル例と

対策


金属代替

に際して

335 336

レオナ使用における一般的注意点

13 レオナ使用における一般的注意点■こ注意　この資料の記載内容は現時点で入手できる資料、情報、データに基づいて作成しており、新しい知見により改訂されることがあります。なお、これらは情報提供であって保証するものではありません。従って、こ使用に際しては、使用環境・設計等を充分配慮し、製品に問題ないことを貴社がこ判断の上、貴社の責任においてこ使用ください。(1)取扱い上の注意次の事項は貴社に供給するレオナ自体の取扱い注意の要点です。レオナの安全な取扱いにご活用ください。なお、レオナの取扱い上の注意については、製品安全データシートを別途作成してぃます。弊社担当までご連絡して頂ければお送りします。レオナ以外で貴社が用いる添加剤等の安全性につぃては、貴社にて調査くださるようお願い致します。安全衛生上の注意点レオナの乾燥、溶融時に発生するガスの眼、皮膚ヘの接触や吸入を避けるよう気をつけてください。また、高温の樹脂には直接触れないようにしてください。乾燥、溶融等の各作業においては、局所排気装置の設置や保護具(保護眼鏡、保護手袋、等)の着用を推奨します。燃焼に関する注意点レオナは可燃性ですので、取扱い、保管は熱及び発火源から離れた場所で行ってください。万一燃焼した場合には有毒ガスや窒息性ガスを発生する恐れがあります。消火には水、泡消火剤、粉末消火剤が使用できます。廃棄上の注意点レオナは焼却又は埋立により処理できますが、処理に際しては、「廃棄物の処理及び清掃に関する法律」に従って、公認の産業廃棄物処理業者もしくは地方公共団体に委託して処理してください。また、自ら処理する時は、焼却設備を用いて大気汚染防止法などの諸法令に適合した処理を施してください。焼却時には一酸化炭素等の有毒ガスや窒息性ガスを発生する恐れがあります。保管上の注意点樹脂の汚染と吸湿は絶対に避けてください。湿気のない冷暗所に保管し、開封後は直ちに成形を開始してください。製品袋に穴を開けたり、水に濡らしたりしないでください。また、こぼした樹脂は製品袋に戻さないでください。成形上の注意点レオナの成形における適正樹脂温度は270～310℃です。これより低い場合は可塑化の不均一による局部的な物性低下等の恐れがあります。一方これより高い場合は分解によるガスの発生やシルバー等の外観不良を起こす恐れがあります。ただし、FR200やFR370等の一部例外もありますので、成形前に個々のカタログ等を必ず参照してください。また、

レオナを溶融状態で成形機シリンダー内に長時間滞留させないでください。樹脂が分解し成形品が変色したり劣化する原因となります。その場合はボリエチレン等で一旦シリンダー内を置換してから成形を行ってください。

(2)適合規格について各グレードの電気用品取締法、UL規格、CSA規格ヘの適合性についての詳細は弊社担当にお問い合わせください。食品の包装容器等、食品と接触する用途にはご使用にならないでください。医療用途にはご使用にならないでください。詳細は弊社担当にお問い合わせください。その他特殊用途ヘの使用をご検討の際も、弊社担当までご連絡頂ければ、個別にご相談に応じます。

(3)その他ご使用に際しては、工業所有権等にもご注意ください。

基本的な

説　明

水分率

依存性

温　度

依存性

射出成形用

金　型

製品設計

吸水特性

評価方法

長期特性

規格と法令

射出成形

技　術

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〈ポリアミド樹脂〉 - akchem.comレオナに関する基本的な説明 3 4 項 単 ポ 目...

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