フォルクスワーゲンはトヨタを超えるか 講演会資料...2013/10/22 ·...
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Integrated Management Intelligence
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モノづくり経営研究所イマジン 所長 日野三十四 ([email protected])
日本モジュラーデザイン研究会会長
http://www.modular-design-institute.jp/
元広島大学大学院教授
フォルクスワーゲンはトヨタを超えるか ～モジュール化設計が世界のモノづくりの潮流に～
定価6,000円のところ著者割引4,200円でご希望の方は、左のメールアドレスまでご連絡ください。
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2013.10. 22 ESD2110月会員例会講演
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2002年6月、『トヨタ経営システムの研究 ―永続的成長の原理― 』ダイヤモンド社
（2003年、日本ナレッジ・マネジメント学会から研究奨励賞を受賞、現在9,000部販
売）
2003年、韓国と台湾で翻訳出版（韓国では8ヶ月間ベストセラー、30,000部販売）
2005年、米国で翻訳出版（2007年に米国で『製造業のノーベル賞』[*]と称される米製
造業振興協会『Shingo Prize』から2007 Research Awardを受賞 （*: Business Week:.15 May 2000）
2008年、タイと中国で翻訳出版
2009年、ブラジルで翻訳出版,
講演者経歴 1968年、東北大学工学部機械卒業、同年マツダ入
社、ロータリエンジンの実験研究に従事
1980年、経営管理・経営工学・TQCなどの研究に傾斜、トヨタ自動車のビジネス・プロセス・ベンチマーキングを開始
1988年、技術管理部門へ依願転籍
技術情報管理、技術標準化、モジュラー・デザイン、ISO9001推進、設計品質改善、製品開発プロセスシステム化などを推進
2000年、経営コンサルタントとして独立
2004年、広島大学大学院社会科学研究科教授 （製品開発論、生産管理論、経営学、経営情報論、生産情報論担当）
2008年、広島大学退職、『モノづくり経営研究所イマジン』開設、日本アイ・ビー・エム（株）顧問
2010年、コベルコシステム（株）パートナー
2011年、日本モジュラーデザイン研究会創設、 会長に就任
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コンサルティング実績製品 ＜機械製品＞
自動車、フォークリフト、製紙機械、産業用真空ポンプ、産業用コンプレッサ、産業用揚水ポンプ、プラスチック材料配合機、旋盤、マシニングセンター、電車用空圧発生利用システム、電動モーター、発電機、石化プラント用コンプレッサ、クレーン、ビル内空調設備等
＜生活家電＞ 洗濯機、冷蔵庫、電子レンジ、ルームエアコン
＜デジタル家電＞ パソコン、 プリンタ、DVDレコーダー、ディジタ
ルビデオカメラ、液晶TV、プラズマTV、リアプロジェクションTV、データプロジェクタ、
通信機器、オーディオ製品、FA機器
＜ディバイス＞ プラズマパネルモジュール、モバイル 液晶モジュール、産業用電池モジュール、 ハードディスクドライブ
＜組み込みソフトウエア＞ 産業機械制御用プログラム、受変電装置制御プログラム
モジュラーデザイン実践歴 研究歴
＜マツダ時代＞ 1988年、トヨタの強みの源泉『部品共通化』を研究開始
1993年、『モジュラー・デザイン方法論』の原型を確立
＜マツダ以後のモジュラー・デザイン指導実績＞ 2003.10～2006.4、韓国最大電子メーカーS社
2006.3～2006.12、韓国S社グループ会社
2005.8～現在、国内最大重工業メーカー、液晶製品メーカー、産機メーカー、FA機器メーカー、液晶ディバイスメーカー、鉄道車両メーカー、電力システムメーカー、空調装置メーカー、ほか
＜著作歴＞ 2009.7、『実践モジュラーデザイン』（日経BP社）を出版
2010.6、同書が韓国で翻訳出版
2011.10、同書の改訂版出版
2012.3、同書が日本生産管理学会から学会賞を受賞
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日本モジュラーデザイン研究会のホームページもご覧ください
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目次
１．自動車業界のモジュール化競争
２．アップルvsサムスン競争からの教訓
３．価値商品、品揃え、JIT提供で完全勝者を目指す モジュラーデザイン
４．モジュラーデザイン概論
５．ニッポンの強みを生かすモジュラーデザイン
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自動車業界への波
VW「レゴ型開発」に本当の怖さ
（日経新聞2011年9月26日）
VW、生産革命
部品の7割を共通化 （日経産業新聞2012年2月1日）
ドイツVolkswagen社、次世代モジュール技術「MQB」を発表、主力エンジンも一新
（Tech-On! 2012年2月3日）
トヨタ 部品共用で新戦略
車種超え組合せ
コスト大幅削減へ
（中日新聞 2012年1月6日）
日産CMFによる車両設計のイメージ (2012年2月28日)
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VWのモジュラー・ツールキット戦略
部品購買コスト -20%
生産投資 -20%
開発工数 -30%
+
質量低減、環境保全
（フォルクスワーゲンの2010年報道・投資家向け資料より）
2007年にモジュール化の先進企業スカニア社を子会社化、それまで推進してきたプラットフォーム共通化戦略からモジュール化戦略に切り替え
2018年までにモジュール化できる最大の70%の部品をモジュール化して世界一の自動車メーカーになると宣言
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モジュール化先進企業 スカニア社
(スカニア社のホームページより)
1891年の創業哲学：「広範囲の
標準化によってクルマのコンポーネントの数を最少化する」
1930年からMDを追求、1950年にいったんMD方法論を確立したが1960年代に品質問題に襲われた（大量リコール）
1970年代に品質問題を克服、「スカニア式MD方法論」が完成
多様な製品
少数のモジュラー・コンポーネント
外観は異なっても、ほとんど同じ部品から製造されている
設計者は暇なので生産技術も担当
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スカニアの経営成績
ダイムラーもボルボも何年も前からスカニア車をリバース・エンジニアリングしているだろう、それでも模倣できないのがモジュラーデザイン（製品をばらしても部品と部品がぴったり合うような標準化の方法はわからない）
ダイムラー ボルボ マン スカニア パッカー 2006 2007 2008 2009 20100%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
14%
16%
18%営業利益率
純利益率
近年5カ年の業績
年
0
1
2
3
4売上高
営業利益率
2010年の欧州商用車メーカーの業績
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
14%
16%
18%
営業
利益
率（％
）
売上
高（兆
円）
右肩上がり
一人勝ち
リーマンショック
我が社のモジュール化設計が我が社の高収益を保証している （『トヨタはなぜ強いのか―自然生命システム経営の真髄』(日本経済新聞社、2002/4) H.トーマス ジョンソン,アンデルス ブルムズ）
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目次
１．自動車業界のモジュール化競争
２．アップルvsサムスン競争からの教訓
３．価値商品、品揃え、JIT提供で完全勝者を目指す
モジュラーデザイン
４．モジュラーデザイン概論
５．ニッポンの強みを生かすモジュラーデザイン
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アップルは「価値製品」と「JIT提供」で突出
スティーブ・ジョブズがi-Pod, i-Phone, i-Padで顧客が歓喜す
る価値製品を提供 （価値製品の開発）
COO（当時）ティム・クックがマーケティングと設計機能を本
社に囲い込み、サプライチェーンを世界的にオープンにしたトータルSCMを構築し、顧客が『欲しい時に、欲しいものを、欲しいだけ』 提供 (JIT提供の実現)
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サムスンは「品揃え」と「JIT提供」で包囲/追い抜き
イ・ゴンヒ会長『 i-Phoneが出た時はサムスンはつぶれると思った』
社内の全資源を投入し特許紛争も覚悟の上で i-Phoneを 猛追、遅れることわずか6か月でGalaxyを投入（他社は1年）
以後、先進国から新興国向けまで豊富なバリエーション展開と大画面やペン入力などの新機種投入で i-Phoneを包囲 （品揃えの充実）
すでに構築していた垂直統合モデルのSCMシステムに乗せて顧客が『欲しい時に、欲しいものを、欲しいだけ』提供 （JIT提供の実現）
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完全勝者の条件
アップルvsサムスン競争からの教訓は「二翻では完全勝利できない、三翻が必要」
日本は長年「よいものを安く」で成功体験してきたがこれは 「一翻」にも満たない
「価値製品」＋「品揃え」＋「JIT提供」を同時実現するビジネスモデルが完全勝者の条件
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目次
１．自動車業界のモジュール化競争
２．アップルvsサムスン競争からの教訓
３．価値商品、品揃え、JIT提供で完全勝者を目指す モジュラーデザイン
４．モジュラーデザイン概論
５．ニッポンの強みを生かすモジュラーデザイン
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モジュラーデザインの概念
部品（設備）の少数化と製品のカスタマイズ設計という二律背反を克服し
て、原価低減と売り上げ増大を同時実現する新しい設計手法
個別製品ごとに
最適設計をして新
部品を生み、新設
備を生む
設計とはどうある
べきかを考えない
で設計するとこうなる
限定された製造
設備で造られる
少数のモジュラー
部品の組み合わせを変えることに
よって多様な顧客
向けの製品をカス
タマイズ設計する
カスタマイズ製品
限定製造設備
モジュラー部品
個別製品
新部品
新製造設備
モジュラーデザイン（組み合わせ設計）
インテグラルデザイン（擦り合わせ設計）
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モジュラーデザインの狙い
上流のECMで製品をモジュール化して下流のSCMでマージンを最大に稼ぐこと
上流のECMが下流にゴミを流してはSCMは機能しない
トータルデリバードマージンの最大化
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MD体制への ロードマップ
1.製品モデルの確立
- 市場要求(VOC)DB構築 - 製品仕様構成確立 - 製品システム構成確立 - 設計部品構成確立
3.目標設定、実行計画策定
- MD式ベンチマーキング - 部品少数化接近法決定 - 目標設定、実行計画策定
4.製品ミックス確立
- 製品革新 - 製品ラインアップの整備 - 製品ミックスの設定
5.MDベースの「設計・製造連携VE」
-機能VE/ﾚｲｱｳﾄVE/点数削減VE -標準モデルを基にした一括設計 -M化した仕様に対応した工程革新
7.設計のモジュール化
- 設計手順書作成の過程でM化 - メカ・エレ・ソフト融合製品のM化 - 設計の自動化 8.MD効果のC/F化
-製造原価への具現化 -管理費への具現化
（問題部分の改善） -売上高への具現化
9.製品モデル運用システムの構築
- 製品仕様管理システム
- 品質・原価仕様差管理システム
10.MD視点デザインレビュー
製品へ適用活動
事前準備活動
モジュール化活動
2.モジュール数およびその使い方確立
（M化：モジュール化、C/F：キャッシュフロー）
6.製品構造標準化提案制度運用
価値製品の開発
品揃えの充実
JIT提供の実現
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一般的な部品共通化活動とMDの違い
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項目 一般的な部品共通化活動 MD活動
活動スタイル 既存部品の中から今後も使えそうな部品を選定して標準部品・共通化部品に指定
将来も使える互換性が高い部品を事前に設計してモジュラー部品に指定
対象部品 ボルト・ナットのような汎用部品やモーターのような汎用的な機能部品（限られた部品）
汎用部品、専用部品、機能部品、デザイン部品などのすべての部品
アプローチ法 部品が生まれる原因である製品ラインアップと設計プロセスにメスを入れないで部品だけを眺めて共通化を検討
製品ラインアップと設計プロセスを整備し、品揃え効率の最大化と部品の互換性化を実現するモジュール数を製品や部品のパラメータや諸元に適用することで部品をモジュール化
共通化の可能性 今後も使い続けることができるという保証がないので結果的に使えないことが多い
原因系に対策する理論的な活動なので将来的に使えるモジュール部品になる
成果(results) 標準化・共通化部品リスト 体系的な製品ラインアップ、設計手順、モジュール化部品、自動設計システム、製造工場革新など
効果(effectiveness)
限られた部品が対象なので限られた効果しか出ない
設計プロセス改善による開発費削減と設計期間短縮効果、および製造プロセス改善による製造期間短縮や製造固定費削減効果が見込まれる
成果・効果の発現時期
限られた活動なので早く出る（3～6か月ぐらい） １年目ぐらいから期間短縮効果が出始めるが金額効果が出るのに3年ぐらいかかる
他社比優位性 他社も同じような活動をするので他社を超える効果は出ない
他社が容易に模倣できないコアコンピタンスになる
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目次
１．自動車業界のモジュール化競争
２．アップルvsサムスン競争からの教訓
３．価値商品、品揃え、JIT提供で完全勝者を目指す モジュラーデザイン
４．モジュラーデザイン概論
５．ニッポンの強みを生かすモジュラーデザイン
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構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・
複合用○ ・・・
本体Ass'y・・・・・・・・・
・・・・・・
・・・
エンジンAss'y
生産
部品
構成
足回りAss'y
ボデーAss'y
製品
シス
テム
構成
パワ
ート
レイ
ン
エン
ジン
シャ
シー 操
舵系
設計部品構成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
製品モデル (Product Model)
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
展開
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・ 製
品シ
ステ
ム構
成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
個別モデル
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・ 製
品シ
ステ
ム構
成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・ 製
品シ
ステ
ム構
成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
モデルＡ
モデルＢ
モデルＣ
標準設計
“流用設計”から“標準設計”へ
流用設計とは、既存の類似機種を部分修正して新機種を設計する方法
⇒既存機種からの流用しかできない
標準設計とは、標準化された製品モデルから該当仕様を引き抜いて個別モデルを設計すること
⇒会社として最大の共用化を実現できる
製品モデルとは、特定の機能製品に特化した知識やツールを整理し、新型機設計/モデルチェンジ設計/受注設計の 効率化のための仕組みや基盤を整備した「仕様情報による製品の写像」
MDは製品仕様や製品システムなどの設計パラメータをモジュール化 してから設計部品 をモジュール化 するので製品 モデルが必要
第1章 製品モデルの確立
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D5 D10 D20 D40 ・・・5
10 101520 20 202530 303540 40 40 404550 505560 60 606570 707580 80 80 80
ISO建築モジュール数→JIS A 0001「建築の
ベーシックモジュール」部
品の互換性を高めるための等差数列
設計諸元へM数を適用
R5 R10 R20 R401.00 1.00 1.00 1.00
1.061.12 1.12
1.181.25 1.25 1.25
1.321.40 1.40
1.501.60 1.60 1.60 1.60
1.701.80 1.80
1.902.00 2.00 2.00
2.122.24 2.24
2.362.50 2.50 2.50 2.50
2.65
6.30 6.30 6.30 6.306.70
7.10 7.107.50
8.00 8.00 8.008.50
9.00 9.009.50
ISO “Series of
Preferred Numbers”
→JISZ8601「標準数」
品揃え効率を最大にするための等比数列
JIS C 5063「抵抗やキャパシタに適用する好適数列」
（ほかに）
品揃え効率の最大化と部品互換性向上を実現
第2章 M数およびその使い方確立
性能
レイアウト
寸法＊
質量
体積
面積
径 独立寸法
組立寸法
角度
標準数 等比数列 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ － －
建築M数 等差数列 － ○ － － － － － ○ ○
＊レイアウト寸法に対応する製造設備の寸法が 独立寸法なら等比数列、組立寸法なら等差数列を適用
設計パラメータ 部品諸元 設計 諸元項目
モジュール 数列表
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モジュール数の適用例
BBS (Building Block System)
工作機械への等比数列の適用例
寸法諸元への等比数列と等差数列の使い分け方
下図の出典：江守忠哉「標準数活用のための12の覚え書き」『標準化と品質管理』1989年8月号
上図の出典： ゲルハルト・ポールほか『工学設計―体系的アプローチ』（培風館）
上図の出典：加藤顕好「BBSによるユニット設計の進め方、機能と大きさを汎用化」『日経メカニカル』1994年10月17日号
歯車箱への等比数列の適用
枠の寸法諸元に等比数列、その他の諸元に等差数列
日本の設計者はモジュール数を知らない
グローバル競争に勝つために設計の基本中の基本のモジュール数を活用すること
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第4章 製品ミックス確立
Step1製品革新
製品アイテム
A ライン ○○○○○○○○
B ライン ○○○○
C ライン ○○○○○○
D ライン ○○○○○
・・・ ・・・
製品
ライ
ン
Step3 個別製品での 製品ミックスの展開
Step2 製品ラインアッ プ計画の確立
陳腐化した製品でラインアップ展開しても仕方がないのではじめに製品を革新する
経営資源の最大有効化が可能なラインアップを検討する
個別製品で製品アイテ
ム（オプション群）を充実
して顧客のカスタマイズ
心を満たす
製品展開がランダムでは部品もランダムに生まれるので
初めに体系的な製品展開を行う
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製品カテゴリー：大衆車対象地域：海南島
What When Where How Why0次 1次 2次 3次 4次 要望事項 タイミング 場所 要望内容 理由
定員最大積載量・・・走りの性能曲る性能・・・振動・騒音性能熱害性能・・・フィット感・・・
・・・ ・・・給油管径・・・斬新性・・・合い・沿い・・・有効使用時間・・・耐温度性・・・
値頃感ﾗﾝﾆﾝｸﾞｺｽﾄ
顧客 購買力 年収属性 ・・・
顧客 宗教特性 ・・・・・・
環境 自然 気温特性 環境 ・・・
ｲﾝﾌﾗ 電気環境 ・・・政治・ 政治的安定性経済 経済成長率
目的性能
対象製品：自動車
対象国：中国
結果性能
使い勝手
着座感
ｲﾝﾀﾌｪｰｽ性
市場要求マスター構成 管理情報市場要求分類
コード
構造的要求
定格
デザインｸﾗﾌﾂﾏﾝｼｯﾌﾟ
耐久性 故障率
耐環境性
耐自然現象性
商品性要求
信頼性要求
価格要求
商品への要求
使用条件
見栄え
性能的要求
はじめに製品革新
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（製品革新手法) この手法で厳密にやれば必ず革新的製品が生まれる
（市場要求)
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製品ラインアップ計画と製品ミックス展開
製品ラインアップ計画
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システム設計の標準化 標準機能ブロック図、標準レイアウト
図、標準配管・配線図決定
個別製品の機能ブロック図、レイアウト図、配管・配線図の抽出ルール決定
製品ミックス展開
自社製品
対象製品：自動車 他社製品
製品の大きさの範囲
ﾎﾞﾃﾞｰ構造
ﾌﾚｰﾑ構造
原動機配置
駆動輪原動機方式
懸架方式
（ホイールベースなど）
ｾﾀﾞﾝ ﾓﾉｺｯｸ ﾌﾛﾝﾄ 前輪 ｶﾞｿﾘﾝ ｽﾄﾗｯﾄ
ﾀｲﾌﾟ ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ｽﾄﾗｯﾄ
後輪 ｶﾞｿﾘﾝ DW
ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ DW
ﾐｯﾄﾞ 後輪 ｶﾞｿﾘﾝ ML
ﾓﾉｺｯｸ ﾌﾛﾝﾄ 前輪 ｶﾞｿﾘﾝ ｽﾄﾗｯﾄ
ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ｽﾄﾗｯﾄ
後輪 ｶﾞｿﾘﾝ ｽﾄﾗｯﾄ
ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ｽﾄﾗｯﾄ
ﾄﾗｯｸ ｵﾝｻﾞ ｷｬﾌﾞ 前輪 ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ﾘｰﾌ
ﾀｲﾌﾟ ﾌﾚｰﾑ ｵｰﾊﾞｰ 後輪 ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ﾘｰﾌ
ﾐﾆﾊﾞﾝﾀｱｲﾌﾟ
製品システム構成
自社製品
対象製品：自動車 他社製品
製品の大きさの範囲 合皮
ﾎﾞﾃﾞｰ構造
ﾌﾚｰﾑ構造
原動機配置
駆動輪原動機方式
懸架方式
（ホイールベースなど）ﾐﾗｰ有
ﾐﾗｰ無
ﾐﾗｰ無
有 無 ・・・
ｾﾀﾞﾝ ﾓﾉｺｯｸ ﾌﾛﾝﾄ 前輪 ｶﾞｿﾘﾝ ｽﾄﾗｯﾄ ○ ○
ﾀｲﾌﾟ ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ｽﾄﾗｯﾄ ○ ○
後輪 ｶﾞｿﾘﾝ DW ○ ○
ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ DW ○ ○
ﾐｯﾄﾞ 後輪 ｶﾞｿﾘﾝ ML ○ ○
ﾓﾉｺｯｸ ﾌﾛﾝﾄ 前輪 ｶﾞｿﾘﾝ ｽﾄﾗｯﾄ ○ ○
ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ｽﾄﾗｯﾄ ○ ○
後輪 ｶﾞｿﾘﾝ ｽﾄﾗｯﾄ ○ ○
ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ｽﾄﾗｯﾄ ○ ○
ﾄﾗｯｸ ｵﾝｻﾞ ｷｬﾌﾞ 前輪 ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ﾘｰﾌ ○ ○
ﾀｲﾌﾟ ﾌﾚｰﾑ ｵｰﾊﾞｰ 後輪 ﾃﾞｨｰｾﾞﾙ ﾘｰﾌ ○ ○
ﾐﾆﾊﾞﾝﾀｱｲﾌﾟ
オプション（装備品）
ｻﾝﾊﾞｲｻﾞｵｰﾄｸﾙｰｽﾞ
布製品システム構成
製品システムとは製品の機能を実現する方法・方式のことであり、製品システムが異なれば製品の構造が大きく異なる
製品ラインアップは「製品システム構成」と「製品の大きさ」の組み合わせで決まる（⇒製造ライン単位になる）
システム設計とは、ラインアップごとの機能ブロック図、レイアウト図、配管・配線図を決定する作業をいう
オプション（装備品）とは同一製造ラインで交換が可能な組み付け部品をいう
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100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000 5000
水平 テーブル 1 2軸(X,Z) 旋削 1 AA 165 100 AA' 132 ○ ● ○単一 AB 165 140 AB' 160 ○ ● ●
AC 170 250 BA' 280 ○ ● ●AD 170 315 BB' 335 ○ ● ●
タレット 1 2軸(X,Z) 旋削 1 BA 280 305 BC' 400 ● ◇ ● ●単一 BB 290 600 BD' 475 ● ◇ ● ●
BC 350 305 BE' 560 ● ○ ◇ ○BD 350 400 BF' 670 ○ ● ◇ ○BE 350 525 BG' 800 ● ◇ ◇ ● ◇ ○BF 290 290 BH' 950 ● ◇ ◇ ● ◇ ○BG 290 505 BI' 1000 ● ◇ ◇ ● ◇ ○BH 350 300 ・・・BI 350 405BJ 350 520BK 355 430 R10：標準数のR10数列を適用 ●： 現行機種で代替BL 350 400 R40/3：標準数のR40数列から3つ目ごとの数値を適用 ◇： 近似現行機種で代替BM 350 540 ○： 顧客の要求があれば新設計BN 400 710BO 400 1065BP 500 710BQ 500 1305BR 550 710BS 550 1305・・・
2 CA 340 520CB 340 520
垂直 1 DADB
心間(R10)
基本サイズ製品システム構成 基本サイズ
主軸台数
加工機能
工具台移送構造
工具台数
工具台方式
主軸方向
心間振り
現行機種数 振り
(R40/3)
新機種数
25
旋盤の製品ラインアップ事例
心間 振り
（現状） （モジュール化後）
製品ラインアップをモジュール化したら顧客獲得数を増やしながら ベッド、モーター、主軸台、ボールネジなどの構成部品を最少化可能
「振り」と
「心間」に
標準数を
適用
現状並み機種数
顧客要求最大対応
振りの数 31
心間の数 45
機種数 106 102 270
部品種類数 10,000 6,000 11,000
MD指数 94.3 58.8 40.7
11
18
現状
モジュール化後
こういう会社が非常に多
い
（MD指数＝部品種類数÷製品種類数）
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設計手順書整備の過程でモジュール化
26
第7章 設計のモジュール化
設計パラメータと部品諸元をモジュール化
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設計手順書の基本形：製品モデルベース設計
27
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・
複合用○ ・・・
本体Ass'y・・・・・・・・・
・・・・・・
・・・
エンジンAss'y
生産
部品
構成
足回りAss'y
ボデーAss'y
製品
シス
テム
構成
パワ
ート
レイ
ン
エン
ジン
シャ
シー 操
舵系
設計部品構成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
製品モデル (Product Model)
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
展開
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・ 製
品シ
ステ
ム構
成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
個別モデル
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・ 製
品シ
ステ
ム構
成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
構造要求目的性能・・・耐久性耐環境性
値頃感・・・
○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ 乗用
○ ○ FF○ ○ ・・・
○ ○ FR・・・
○ 輸送用・・・ 製
品シ
ステ
ム構
成
耐自然現象性
耐人工性
・・・
値頃感
・・・
製品機能構成
・・・
取り合い性
スタイリング
・・・
故障率
・・・
耐環境性
価格要求
定格
構造仕様
・・・
加速性
・・・
振動性
・・・
着座感
構造的要求
目的性能
結果性能
使い勝手
見栄え
耐久性
人・荷
を運
ぶ
車両
を動
かす
原動
力を
発生
する
・・・
人・機
械を
保護
する
・・・
市場
要求
(VO
C) 商品性
要求
信頼性要求
価格要求
製品仕様構成商品性要求 信頼性要求
展開 展開 展開
展開展開 展開 展開
展開
モデルＡ
モデルＢ
モデルＣ
設計手順書
次に標準仕様から個別製品仕様に該当する仕様を選択して個別モデルを設計する手順を確立
初めに設計対象の標準仕様（製品モデルの一部）を確立
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メカシステムのモジュール設計手順書
28
（入力データ） （入力データ）・エンジン諸元 ・エンジン単体放熱量シミュレーション ・自動車諸元・自動変速機諸元 ・自動変速機放熱量シミュレーション ・・車室外形面積
・・・ ・エアコン放熱量シミュレーション ・・ガラス面積・車両放熱量シミュレーション ・・フロントグリル通風面積・要求冷却量シミュレーション ・・・
から選択
・ラジエータ単体放熱量・コア奥行き
・コア幅
（既存部品を含む） ・コア高さから選択 ・フィンピッチ
ラジエータ周辺部品モジュールテーブル
から選択・アッパータンク、ロワータンク
・サイドサポート・・・
モジュール部品の組み合わせを変更
冷却性能シミュレーション式を修正
等差数列
エンジンルームレイアウト標準に従って設計したエンジンルーム図面
モジュールテーブル
自動車冷却性シミュレーション
ファンカウリング・ ラジエータコア・モジュールテーブル
から選択
等比数列
電動ファン・モジュールテーブル
ラジエータ要求放熱量ファン要求送風量
実モデルまたは3Dモデル
で組み付け性・脱着性確認
実モデル または3Dモデ
ルで冷却性確認
ＥＮＤ
OK
NG
NG
OK
自動車冷却性能設計手順 動力性能シミュレーション
・エンジン諸元（排気量など）
・自動変速機諸元（容量など）
・自動車諸元
・・車室外形表面積
・・ガラス面積
・・フロントグリル通風面積
・・・
エンジン単体放熱量
シミュレーション
自動変速機放熱量
シミュレーション
エアコン放熱量
シミュレーション
車両放熱量
シミュレーション
要求冷却量
シミュレーション
ファン要求
送風量
ラジエータ要求
放熱量
自動車冷却性
シミュレーション
種別
仕様名 記号 単位 デザインルール 値
I エンジン回転数 ne rpm 2000I 気筒数 s 4I 圧縮比 epsi 9.4I 指示馬力 Ni PS 40I クランク半径 r m 0.0418
P 平均有効圧力 Pe kg/cm^2 Ni*900/(Vs*ne)/1000 11.27P 最小燃焼室容積 v m^3 Vs/(s*(epsi-1)) 0.00P 圧縮開始温度 T1 °K (328+0.67*t)/(1-0.58*alpha) 399.62
P抵抗平均有効圧力
Pf kg/cm^21.14-0.2*n1+0.12*n1^2-0.006*n1^3
1.172
P 体積効率 etav (a*ne+b)/(Pe+Pf)/100 0.01
P 膨張終了温度 T4 °KC5/(650+t)*(1-0.517*alpha)/(1-0.58*alpha)
11425.32
Pシリンダ壁への熱伝導
Q1 kcal/h 0.64*beta*(1+2.5*r/D)*gamma 1573.22
Pシリンダ内熱輻射
Q2 kcla/h0.456*10^-8*(1+2.5*r/D)/r*Vs*T4^4
3899696
Oエンジン冷却水放熱量
Qt kcal/h Q1+Q2+Q3+Q4+Q5 3904958
（種別 Ｉ：インプット、P：プロセス、O：アウトプット）
Excelで記述した設計手順書⇒自動設計手順書
レイアウト設計の自動化には これが重要
繰り返しの設計検討も自動化
このあたりが標準仕様に
相当
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レイアウト設計の自動化手順
29
＜レイアウト標準の作り方＞
－レイアウト標準の種類を決定 ⇒製品システム構成別に作る
e.g FF車（エンジン横置き）、FR車（エンジン縦置き）、・・・
－レイアウト標準の決定 ⇒レイアウトを構成する機能部品のレイアウトがもっともコンパクトになる案を作成、
さらに機能や生産性面から複数案を作成して総合評価して1案に決定
e.g ラジエータ、バッテリ、エアクリーナ、オルタネータ、キャニスタ、ワイパーモータなどの機能部品のレイアウト
－配管・配線標準の決定 機能部品間をつなぐパイプ、チューブ、ワイヤーハーネス、ダクト、ホースなどの配管・配線類のレイアウトを生産性や見栄え面から標準化
Step1. 機能設計手順に従って要求仕様を満たすモジュール部品を選択
Step3. モジュール部品を「レイアウト標準」に従ってレイアウトし、部品間の「隙基準」（事前に整備要）に合うようにレイアウト寸法を決定
Step3. 部品間の配管・配線を「配管・配線標準」に従ってレイアウトする手順を決定
Step4. 以上の手順をコンピュータプログラミング
⇒レイアウト設計も自動化が可能 （CADはレイアウト設計の結果を表示するだけ）
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エレキシステムのモジュール設計手順書
30
個別製品の設計手順書化
１：エレキプラットフォーム標準から個別製品仕様に応じたプラットフォームを選択
２：個別製品仕様に応じた製品ミックスを決定
３：個別製品の回路ブロック図構成からモジュール部品を選択してプラットフォームレイアウト標準に合わせて実装
項目
サイズ
解像度
形状
・・・
値 35-70仕様項目
仕様値 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
画面 36 ○ ○サイズ 40 ○ ○(R20) 45 ○ ○
50 ○ ○56 ○ ○
ＨＤＤ 内蔵 ○ ○ ○ ○ ○有無 非内蔵 ○ ○ ○ ○ ○
・・・
1 2 3 ・ ・ ○ ○ 1○ ○ 2
○ ○ 3
○ ○ 4
○ ○ 5
1 2 3 4
基板枚数
電源配置ファン配置
△ ○ ◎ ×
市場要求
他
製品仕様
デザイン性・・・
絞
り込
んだ
P
/F
数
製品ミックス
P/
F数
決
定要
因
P/Fﾚｲｱｳ
ﾄ評価表
P/
F
ﾚｲ
ｱｳ
ﾄ
決定
項目
P/F数決定要因を単純に掛け合わせたP/F数
P/Fﾚｲｱｳﾄ案
性能・機能組み付け性・・・
コスト・質量（C）
商品価値（Ｖ=F/C)
機能
（F
）
⑤
A)
B)
C)
D)
F)
G)
E)
①
②③
⑤
④
F)
最小公倍数的回路ブロック図
P/Fの数だけ繰
り返し
エレキプラットフォームの標準化
回路
ﾌﾞﾛ
ｯｸ図
構成
ﾌﾟﾘ
ﾝﾄ基
板
電気
・電
子部
品
・・・
電源系
ﾌﾟﾘﾝﾄ基板
プリ
ント
基板
/連
結板
エレキ構成ユニット連結板
連結板
A)
C)
F)
K K)
B) E)
G)D)
エレキ部品のモジュール化
標準仕様を確立
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31
組み込みソフトのモジュール設計手順書
個別製品用ソフトの設計手順
１．過去案件の代わりに新規案件を置く
２．SW要求仕様の中から該当する項目を抜き出す
３．抜き出したSW要求仕様に対応するSW機能系統図を抜き出す
４．抜き出したSW機能系統図に対応するPGR構成を抜き出す
５．「変動」となっているPGR構成のPGR仕様の変動部分を個別製品仕様に応じた仕様に変更する
A B C D E
・・・
X11
X12
X13
X21
X22
Y11
Y12
Y21
Y22
Y23
abcd・・・
PRG仕様（ふるまい）
z0
x11
x13
x12
x22
y11
y12
x21
y22
y21
y23
PRG固定
変動
汎用
専用
Z0○ x11 ・・・
○ x13 ・・・○ x12
○ x22 ○ ○ ○ ○
○ y11○ y12
○ x21○ y22
○ y21○ y23
SW要求仕様
モジュール化
PRG構成
SW機能系統図
X Y過去案件製品仕様 X1 X2 Y1 Y2
(1)過去案件の製品仕
様を列挙。
新規製品の場合はマ
スターの製品仕様構
成を展開
(2)製品仕様を実現するうえ
でSWに要求される最小公倍
数的な仕様を列挙。
(3)SW要求仕様を実
現するためのSW機
能ブロック図を描き、
それをもとに基本制
御、割り込み制御、
操作機能、表示機
能単位でSW機能系
統図を展開。
(4)機能系統図をもとにSW機能をｺﾝﾋﾟｭｰﾀPRGとして走らせるための順番に並べ替えた
PRG構成を作成。機能系統図にはないｺﾝﾋﾟｭｰﾀを走らせるためのPRG（起動PRG、内臓ﾃﾞー
ﾀﾃｰﾌﾞﾙ、ﾒﾓﾘﾏｯﾌﾟなど）構成も登場する。
基本制御系は順番が変わらないが、ほかの機能系を組み合わせると必ずしも一定の順
番にはならない。
(6)DSMを作成して全体
のINPUT/OUTPUT関係
の整合性を検証(5)PRG構成単位で、PRG仕
様（ふるまい）を記述。フ
ローチャートで表す。
(7)PRG仕様書に従って
PRGをコーディング
(8)PRG単位で固
定/変動、専用/汎
用を区分化
SW機能ブロック図
標準ソフトの確立手順
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32
QCDE4拍子設計ができるようになるほかに
①設計手順書は入社1年目の新人でも読んで理解できるように作成するので⇒『新人の即戦力化』
②右往左往設計（設計変更）が減る⇒『設計期間短縮』
③現在の最高の設計の方法が“見える化”されるのでだれでも設計手順の改善ポイントを考えられる ⇒『技術力強化』
④ベテラン設計者のノウハウが記述される ⇒『技術伝承』
⑤右往左往設計が減るので設計時間が浮く ⇒『創造的設計へシフト』
⑥サプライヤとのリンクを設計手順書でつなぐ ⇒『グループとしての品質向上、原価低減』
⑦設計手順書通りにプログラミング ⇒『自動設計システム』
設計手順書の効用
※設計手順書作成上の留意点 ① 設計手順書は「理由はともあれこの通りにやれ」という「Why」のない4W1Hで
書き、「なぜこの設計手順が妥当なのか？」「なぜこのモジュール部品がよいのか？」については解説ページにまとめるか別冊の「設計法」にまとめる
② 国内の本社には解説欄や設計法をオープンにして設計手順の改訂（技術の革新）を促し、海外の設計部隊にはそれらはブラックボックスにすること
設計手順書は製造業の付加価値の源泉
これだけの効用があるのだから最優先で取り組むべき
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33
3段論法シミュレーションで見積もり ⇒ 刈り取り
○ ○ ○
○ ○ 見積期間短縮 ○ ○
○ ○ ○ 設計期間短縮 ○ ○
○ ○ 製造・据え付け期間短縮 ○
○ ○ ○ ○
○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ○ ○
○ ○ ○ 設計工数の低減 ○
○ ○ ○ ○
○ 補修部品の削減 ○
○ ○ ○ ○
○ ○
事務間接費
低減
開発投資
削減
設計変更費
低減
クレーム費
低減
売上増大
値下げによる
売上増大
製造原価低減
販売管理費低減 売上増大
部品のM化
製造工場の革新
○
製品構造標準
化提案制度
設計手順書
整備
納品期間
短縮
マーケティング能力の向上
設計の自動化
品質保証シス
テム改善
MD成果
MD効果
○
MD活動項目
技術力向上
是正処置の効率化
余裕人員の付加価値業務への配転
生産準備・調達工数などの短縮
品揃えの充実
製品モデル
確立
製品ミックス
確立
○
○○
○
見積期間104→53h
設計手戻10→3h
設計期間100→70h
新図発生20→5%
出図遅延70→30%
不具合対応3→2ヶ月
チェック作業6→5h
-600万円
+16億円
-500万円
+8億円
-11億円
第8章 MD効果のキャッシュフロー化
ＸＸ製品 工程投資表
段取工数
正味工数
作業費
作業工数
作業費
使用工数
設備費
型 治具
検査具
工具
材料単価
使用量
材料費
副資材費
作業単価
作業量
作業費
作業工数
作業費
確率
費用
min min k\ min k\ min k\ M\ k\ k\ k\ k\ @\ k\ k\ @\ k\ min k\ % k\ h h h
1.部品A製作 1.1 材料取り
1 材料 1 板材 受入検査荷受け 2 鋳物 受入検査
2 現図 1 展開図 作成3 材料 1 切断 P式切断
切断 2 先加工 G作業3 廃材 処理
1.2 製作
1 下拵え 1 ﾌﾟﾚｽ 端曲げ2 切断 先開き3 曲げ ﾛｰﾙ曲げ
2 組立 1 仮付2 組立
- - - - - - - - - - -
k\ h
工程名 No. 作業名
Machine
設備費 新規投資
作業内容
定常作業費 運搬費 合計時間
所要時間
総計
総作業時間
合計(k\)
工程 作業 Man Material
No.
総停滞時間
仕損費材料費 外注作業費 管理費新規用具費
Method
MD効果は固定費削減 ⇒理論的には左図だが 人・物・金・情報を動か す固定費の刈取りは 経営者にしかできない
製造原価削減手法 ⇒工程投資表を 作成して4Mを削減
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34
黙っていてもキャッシュが転がり込むMD効果 『期間短縮』
① 人・物・金・情報が自然に減る ⇒固定費削減 空いた時間は設計者が遊ぶ ⇒新技術が誕生 ② 競争他社動向を反映できる ⇒競争力向上 安くて高機能の部品を織り込む機会が増える ⇒原価低減 ③ 手戻り（設計変更）が減る ⇒開発費低減、後工程損失費低減 ④ 運転資金回転率が向上する ⇒投資機会の増加 ⑤ 先行者利益を享受できる ⇒売り上げ増大
2年目に設計期間1/5～1/10、 3年目に製造期間2/3の実績あり
量産開始
劇的な 期間短縮
開発着手
他社 量産開始
② ③ ④
①
⑤
（MD後）
（従来）
（他社）
3年目ぐらいに転がり込むMD効果
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35
(End)
(Start)
ワイパーブレード
リテーナ
ピボット
ワイパーアーム
アームヘッド
ワイパー回転角度
アイレンジ
設計へのインプット
設計からのアウトプット
特許情報
品質基準
コストテーブル
他社製品データ
既存の設計資産（設計根拠情報）
あらゆる設計根拠情報を設計手順書に集約
＜４拍子設計＞・商品力・品質向上(Q)・原価低減(C)・開発期間短縮(D)・部品少数化(E)
・・・・・・
・・・
質量
法規
○ ○ ○ ○ ○ 自動車○ ○ ﾊﾟﾜｰﾄﾚｲﾝ
○ ○ ○ ｴﾝｼﾞﾝ○ ○ ・・・
○ ○ 変速機・・・
○ ○ ・・・・・・
ﾎﾞﾃﾞｰ○ ・・・
A11・・・・・・
・・・・・・
A1部
品
B部
品B
1部品
設計部品構成
製品
シス
テム
構成
A部
品
最高車速
・・・
乗降性L/O
パワートレイン
信頼性
耐久性
車両
を動
かす
・・・
客先
製品
仕様
人間工学L/O
機械系L/O
結果性能
目的性能
社内製品仕様性能構成
生産
部品
構成
A1 Ass'y
A2 Ass'y
B Ass'yB1 Ass'y
A Ass'y
標準
構成
個別
構成
人・機
械を
保護
する
・・・
原動
力を
発生
する
製品機能構成
人・荷
を運
ぶ
・・・
その他仕様構成装備仕様
社内規格
・・・
・・・
・・・
居住室内L/O
・・・
レイアウト構成
・・・
振動・騒音
・・・
エンジンルーム
・・・
・・・
製品技術構成
製品仕様構成
製品モデル (Product Model)
トレードオフ
選択
選択
展開 展開 展開
展開 展開 展開 展開
展開
展開
L/O: LayoutAss'y: Assembly
MD活動成果をシステム的に個別モデルに反映
（設計手順書）
（製品モデル）
設計手順書、自動設計ツール
入力
製品企画 製品設計 生産準備
社内製品仕様BOM
製造・・・
製品システムBOM(S-BOM)
・構成・仕様
ﾏｽﾀｰ
・構成・仕様
個別
設計部品BOM(D-BOM)
・構成・仕様
ﾏｽﾀｰ
・構成・仕様
個別
客先製品仕様BOM(Rc-BOM)
製品仕様BOM (R-BOM)
入力出力 出力 出力入力
参照
設計根拠情報
設計知識 DB
（設計変更管理）
(ﾏｽﾀｰ)
性能
(ﾏｽﾀｰ)
L/O
(ﾏｽﾀｰ)
他
(個別)
性能
(個別)
L/O
(個別)
他
出力 入力
設計I/O DB
製品技術BOM (E-BOM)
出力入力
・構成・仕様
ﾏｽﾀｰ
・構成・仕様
個別
生産部品BOM(M-BOM)
(Rm-BOM) (Ri-BOM)(Sm-BOM) (Si-BOM) (Dm-BOM) (Di-BOM) (Mm-BOM)
B/M: BenchmarkTB: TableL/O: Layout
法規他社製品B/Mデータ
社内試験基準
設計基準/品質基準
コストTB/DFX
材料基準ﾓｼﾞｭｰﾙ部品/ﾓｼﾞｭｰﾙTB ・・・
DFX: Design forManufacturing, Designfor Assembly, Designfor Serviciability,Design for Ecologｙなどの総称
ProMMS (Product Model Management System)
上流JITの実現 下流JITの実現
第9章 製品モデル管理システム(ProMMS)構築
製品モデルと設計手順書をもとに 製品モデル管理システム（ProMMS)を構築
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36
最上位の「顧客仕様」に基づき設計計算プログラムを介して製品仕様⇒ユニット仕様⇒部品仕様へと自動的に仕様が決定されるとともに、過去案件との仕様差をもとにコストと品質を正確に見積もる状態を実現する
ProMMSの構造と運用形態
SMS
CMS
QAS (SMS: Specification Management System)
(CMS: Cost Management System)
(QAS: Quality Assurance System)
納品
1次 2次 3次 記号 段階
ビジネス 受注番号 ON B-ON XXXXX
仕様 受注日 OD B-OD YMD
B 顧客名 CN B-CN CCCC
製造番号 PN B-PN PPPPP
取引条件1 B1 B-B1 中国
・・・ ・・・ 素材費 加工費 ・・・ 設計費 ・・・ 素材費 購入品費 ・・・ ・・・
00 発電機 出力 定格 値 GP 00-GP 800
ﾓｰﾄﾞ条件 MC 00-MC VWO
力率条件 PR 00-PR 0.85
・・・ ・・・
・・・
冷却方式 H2+H2O
・・・ XXX PGM2
01 回転子 a XXX
b XXX
PGM3
01.01 シャフト c XXX
XXX
XXX
01.01.01 ベアリング XXX
・・・
(設計PGM)
PGM1
SMS構成（マスター）案件DB
仕様Code
案件2（新規案件） 案件1（過去案件）
設計部品Code
設計部品名
仕様名 引合段階
DR1段階
・・・納品段階
・・・
設計手順書
仕様差コスト（裏に計算式あり）
製造費 経費
新規案件のコスト見積もり法
市況DB
日本
実コスト
引合段階
DR1段階
・・・納品段階
事前対策法
新規案件の品質未然防止策（DRBHM）
対策結果
工程へ反映
評価法へ反映
設計へ反映
発生頻度
優先度影響度重要度予想
不具合
仕様差による品質予測(FMEA)
設計文書自動作成
部品モジュー
ルテーブル
最上位の「顧客仕様」を入力し
たら設計計算プログラムを介し
て製品仕様⇒ユニット仕様⇒
部品仕様へと仕様が自動的に
決定し、各種の設計文書も自
動作成する状態を実現する
過去
案件
ﾃﾞｰﾀ
設計部品単位
で部品仕様モ
ジュールテーブ
ルを準備
引用
ビジネス仕様は別のDB
として作成しても可
製品レベルの仕様
ユニット・
部品レベ
ルの仕様
設計部品Code + 変数記号
自動転送案件によって不要な部
分はブランクとして使用
案件としてあ
りうる仕様を
全部列挙
SMSの部品仕様単位
で仕様値をモジュー
ル化した表
（事前に品質を保証）
コピー
案件として
不要な仕様
はブランクま
たは削除
品質vsコストのバランスどり
設計計算プログラムに基いて顧客仕様⇒製品仕様⇒システム仕様⇒部品仕様へと仕様が自動的に決定されるとともに、過去案件との仕様差からコストと品質を正確に見積もる
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MD実行 スケジュール
（自動車の例）
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1 2 3 4 5
MD式ベンチマーキング実施 実行 (VW/VOLVO/GM…)主要コンポーネントの技術革新 集約 (エンジン/変速機/周辺大物部品）ラインアップ展開の整備 整備 (用途/サイズ別）プラットフォームの標準化 標準化 (FF/FR/MR/ヒップポイント高さ別）ドライビングポジションのモジュール化 （HP高さvs安楽骨格角度、人体リンク寸法）製品構造標準化提案 提案反映 (生技/製造/運搬/AS/サプライヤから）XPDS確立 (X Corporation Product Development System) ・設計部品構成確立 ・標準モデル形成記録作成 ・設計手順書（Application Engineering）作成 ・Application Engineering System 構築
Engine本体吸気系排気系冷却系・・・
TrnasmissionAutomatic T/MManual T/M
Stearing
Brake
Suspention
車室内部品のM化
SeatPedal・・・
工程設計と実現
主要機能部品のモジュール化
Year
ボデー系部品のモジュール化
M化検討 出図 試作・試験
量産開始
MDをよく知り全体を同期させ調
整しながら進める技術リーダーの
存在が必要
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目次
１．自動車業界のモジュール化競争
２．アップルvsサムスン競争からの教訓
３．価値商品、品揃え、JIT提供で完全勝者を目指す モジュラーデザイン
４．モジュラーデザイン概論
５．ニッポンの強みを生かすモジュラーデザイン
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モジュラーデザイン成功の条件
MDは製品の多様化と部品の少数化という二律背反
を克服する能力が必要
日本は長年、品質とコストの二律背反を両立することによって世界を席巻してきた
今後はその二律背反克服能力をモジュラーデザイ
ンに注ぐべき
日本人が持つ肌理細やかな神経によって、欧米流のプレハブ型モジュール化を超える神社仏閣型モジュール化を実現できるだろう
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ご清聴ありがとうございました