fuente de alimentación de plasma

EPP-360

0558008057 03 / 2008

Fuente de alimentación de plasma

Manual de instrucciones (ES)

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ÍNDICE

Apartado / Título Página

1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 2.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 2.2 Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.0 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.4 Conexión de la alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 3.5 Conexiones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 3.7 Conectores del cable de interfaz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 4.1 Diagrama de bloque EPP-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.2 Panel de control (continuación). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 4.3 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.4 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

6.0 Localización y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.0 Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

4

ÍNDICE

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APARTADO 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.0 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.

Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

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APARTADO 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.- Certifique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud- Mantenga su cabeza alejada de los humos- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ADVERTENCIA

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APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.1 Introducción

La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.

De 10 a 36 amperios para marcado.•Rango de corriente de 30 a 360 amperios de corte.•Refrigeración de aire forzado. •Corriente DC estática continua.•Protección del voltaje de entrada.•Control del panel frontal remoto o local.•Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores •de la alimentación.Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil •transporte.Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida •de corriente.

EPP-360, 460V,60Hz

EPP-360, 575V,CSA, 60Hz

Número de pieza 0558006832 0558006833

Salida(100 % del ciclo

de servicio)

Voltage 200 VDC 200 VDC

Rango de corriente DC(marcado) De 10 A a 36 A De 10 A a 36 A

Rango de corriente DC (corte) De 30 A a 360 A De 30 A a 360 A

Alimentación 72 KW 72 KW

* Voltaje del circuito abierto (OCV) 360 VDC 360 VDC

Entrada

Voltaje (trifásico) 460V 575V

Corriente (trifásica) 115A RMS 92A RMS

Frecuencia 60 HZ 60 HZ

KVA 91,6 KVA 91,6 KVA

Alimentación 82,5 KW 82,5 KW

Factor de alimentación 90.0 % 90.0 %

Rec. de fusible de entrada 150A 125A

2.2 Especificaciones generales

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APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.3 Dimensiones y peso

40.75”(1035 mm)

47.25”(1200 mm)

23.75”(603,25 mm)

Peso = 1085 lb. (492 kg)

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APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.1 General

EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD. CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES, ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.

ADVERTENCIA

3.2 Desembalaje

Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.•Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga piezas •sueltas.Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.•

3.3 Ubicación

Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el •flujo de aire de refrigeración.Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento, •limpieza e inspección. Ubique el EPP-360 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles •adecuados.Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el flujo de aire de •refrigeración.El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían •afectar a la eficiencia de la refrigeración.

El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación podrían causar una combustión súbita generalizada. Podrían tener lugar daños en el equipo. Puede suceder un cortocircuito si se acumula el polvo dentro de la fuente de alimentación. Véase la sección de mantenimiento.

CUIDADO

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3.4 Conexión de la alimentación de entrada

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.

ADVERTENCIA

3.4.1 Alimentación principal

EPP-360 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas locales o estatales.

Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.EPP-360 está equipado con una compensación de voltaje de línea para evitar un rendimiento deficiente debido a la sobrecarga del circuito, por lo que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.

AVISO

Corriente de entrada =(V arco) x (I arco) x 0,73

(V línea)

Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de línea:

* Tamaños según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasificados de 90º C a 40º C de temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben respetarse los códigos locales si especifican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.

Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:

Entrada en carga clasificada

Entrada y conductor de toma

a tierra* CU/mm2 (AWG)

Retardo temporal Tamaño del

fusible (amperios)Voltios Amperios

460 115 35 (2/0) 150

575 92 35 (2/0) 125

Carga clasificada es la salida de 360A a 200V

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Incluidos para el cliente.•Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación •y uno de toma a tierra), como recorrer un conducto flexible o rígido.Tamaños conforme a la tabla. •

3.4.2 Conductores de entrada

Separe el pequeño panel trasero del EPP-360.1. Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel trasero.2. Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de acceso.3. Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.4. Conecte los cables de alimentación a los terminales principales.5. Conecte los conductores de entrada al conmutador de desconexión de línea (de pared).6. Antes de suministrar alimentación, coloque en su lugar el panel trasero.7.

3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada

Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)


Terminales principalesCarcasa con toma a tierra

UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCCASIONAR MUERTES O LESIONES. LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.

ADVERTENCIA

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¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! ¡EL VOLTAJE Y LA CORRIEN-TE SON PELIGROSOS!SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:

DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR •DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).

ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS •BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.

3.5 Conexiones de salida

ADVERTENCIA

3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)

Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por casa 400 amperios de corriente de salida.

Nota: No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.


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3.5.2 Procedimiento de los conductores de salida

Acceso frontalPanel abierto

1. Abra el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.2. Ensarte los cables de salida a través de las aperturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás

del panel frontal.3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación

mediante los conectores de cables de presión enumerados por UL.4. Cierre el panel de acceso frontal.

Acceso frontalPanel cerrado

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Nota: La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado.

La fuente de alimentación suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.

1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión

en arco piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está montado en paralelo.

5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre ambas fuentes de alimentación.6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación principal.

Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con ambas fuentes de alimentación en funcionamiento.

3.6.1 Conexiones para dos EPP-360 en paralelo

Fuente de alimentación suplementaria

Fuente de alimentación principal

trabajo(+)

electrodo(-)

arco piloto

2 - 4/0 600VCables positivos a la pieza de trabajo

1 - 14 AWG 600VConexión del cable al arco piloto en la caja de arranque en arco (generador alta frec.)

2 - 4/0 600VCables negativos en la

caja de arranque en arco (generador alta frec.)

EPP-360 EPP-360

trabajo(+)

electrodo(-)

Cable de control paralelo P/S

Cable de control CNC

Cable de control a larefrigeración de agua

Se pueden conectar dos EPP-360 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.

3.6 Instalación paralela

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¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!

¡LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELIGROSOS!

NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSICIÓN. CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.

CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN ESTÉN CONECTADAS EN PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO ESTÉ ENCENDIDA, O SI EL CABLE EN PARALELO NO CONECTA AMBAS FUENTES, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA Y DE LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMANECERÁ CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGURIDAD, ADEMÁS DE INOPERATIVIDAD.

ADVERTENCIA

NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP-360 CON LAS CUBIERTAS QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA. LOS COMPONENTES INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.

ADVERTENCIA

El EPP-360 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu-tador de desconexión de línea (de pared).

Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con sólo una fuente de alimentación en funcionamiento.

Fuente de alimentación suplementaria

Fuente de alimentación principal

trabajo trabajo electrodoelectrodo

2 - 4/0 600VCables positivos a la pieza de trabajo

2 - 4/0 600VCables negativos en la caja de

arranque en arco (generador alta frec.)

Desconexión de la conexión negativa desde la fuente de alimentación secundaria y ais-lamiento para pasar de dos a una fuente de alimentación.

EPP-360 EPP-360

Cable de control a la refrigeración de agua

Cable de control paralelo P/S

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3.7 Conectores del cable de interfaz

3.6.2 Marcado con dos EPP-360 en paralelo

Dos EPP-360 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 10 A y para cortar de 30 A a 720 A.

FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-360 EN PARALELO:

Proporciona arranque/parada, cortar/marcar, señales lógicas “CORRIENTE HI” y otras entradas lógicas o 1. analógicas para controlar las señales de corriente de piloto de la unidad principal tanto para cortar como para marcar. Para marcar, ambas fuentes de alimentación están en funcionamiento, pero la señal de marca inutiliza la salida de la fuente de alimentación suplementaria.

Control remoto (CNC)Fuente de alimentació

en paralelo Circulación de refrigeración

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3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido e interfaz CNC sin término

3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido por ambos extremos

RED #4

GRN/YEL

GRN/YEL

RED #4

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3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación unidos por ambos extremos

3.7.4 Cable de control paralelo de la fuente de alimentación

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APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.1 Diagrama de bloque EPP-360

Entrada trifásica de 380/400V

Fusibles de alimentación

de energía

Trasformador de control 1

Contacto principal

Relé de arranque

suave Panelrelé/interfaz

Transformador principal

Resistores de 3 x2 Ohmios y 300 Watios

Rectificador trifásico

Capacitores 2 x 6000uf

450V

Panel de mandos IGBT

IGBT de 4 x 400 Amperios

Inductor

Salida

Panel de control principal

Pantalla del panel frontal

Interfax CNC y aislamiento

¡EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS! ¡LAS DESCARGAS ELÉC-TRICAS PUEDEN MATAR!ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUM-PLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PON-GA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.

ADVERTENCIA

20


4.2 Panel de control

B

C

D

F E

A

21

A - Conmutador de preconfiguración/funcionamiento

Posición “centro” = mostrará los parámetros de corte actuales.

Posición “arriba” = Preconfiguración de la corriente de arco piloto tanto para el modo panel como para el modo remoto.

Posición “abajo” = Preconfiguración de la corriente de corte tanto para el modo panel como para el modo remoto.

B - Sobrecalentamiento

El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.

C - Fallo

El indicador se ilumina cuando han tenido lugar errores que exigen que se reinicie la alimentación principal de la unidad.

D - Dial de corriente (potenciómetro)

Se muestra el dial de EPP-360. EPP-360 tiene un rango de 10 a 360 A. Se utiliza sólo en el modo panel.


E - Conmutador remoto/panel

Controla la ubicación del control de corriente. Colóquelo en la posición PANEL para controlar mediante el potenciómetro de corriente.•Colóquelo en la posición REMOTO para controlar mediante una señal externa (CNC).•

4.2 Panel de control (continuación)

F - Medidores

Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse cuando no se esté cortando para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente de arco piloto antes de que comience el corte. Véase el epígrafe “A” anterior. También muestra diferentes códigos de error que pueden tener lugar.

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4.3 Modos de funcionamiento

El EPP-360 funciona en modo de corte mediante un rango de corriente de salida único continuamente ajustable de 30 A a 360 A con un potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente remota alimentada por un conector J1.

Cuando se utiliza una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios y 360 A corresponden a una señal de 10,00 VDC.

El EPP-360 tiene por defecto el modo de funcionamiento de corte excepto si se proporciona una señal de comando de un control remoto para el modo de marcado.

La fuente de alimentación se coloca en el modo de marcado con un contacto de relé o conmutador aislado externo conectado a J1-R (115 VAC) a J1-C. Véase el diagrama esquemático incluido en la cubierta posterior. Este cierre de contacto debe realizarse antes (50 ms o más) de emitir un comando de arranque o de conexión del contacto.

En el modo de marcado, la corriente de salida se ajusta mediante un rango único continuamente ajustable de 0 A a 36 A con una señal de referencia de corriente remota alimentada por un conector J1 o 0-18 amperios mediante el potenciómetro del panel.

Cuando se utiliza una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios y 36 A corresponden a una señal de 10,00 VDC.

4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, son posibles dos modos básicos de funcionamiento)

1. Modo Panel - (el conmutador se proporciona con la fuente de alimentación) Coloque el conmutador Panel/Remoto en la posición Panel. Utilizado con capacidad limitada CNC que pueda solamente proporcionar una señal arranque/parada a la fuente de alimentación. El microcontrolador de la fuente de alimentación aceptará una configuración analógica desde el potenciómetro del panel como información de corriente de corte. En función de este valor, calculará el valor de corriente inicial, el arco piloto y el tiempo de subida. El valor de corte y el valor P.A. (arco piloto) pueden visualizarse antes del corte moviendo el conmutador de resorte de la fuente de alimentación a las posiciones de preconfiguración de la corriente de corte y de preconfiguración de arco piloto. Si se considera que la corriente de arco piloto es insuficiente, el CNC puede incrementarla proporcionando entradas en los cables de control Pa0 y PA1. Los valores incrementados son como se muestra a continuación:

PA0 PA1

Desconectado Desconectado Sin cambios

Conectado Desconectado El valor se incrementa 12,5%

Desconectado Conectado El valor se incrementa 25%

Conectado Conectado El valor se incrementa 37,5%

23


3A

not used

EPP-360

10K

24 CONDUCTOR CABLE

+

E-STOP: ISOLATED CONTACTCLOSED TO RUN

MARK MODE SELECT

CUT CURRENT REF

CURRENT REF COMJ

L

A

G

Z

M

T

Q

Y

S

N

C

D

E

F

H

K

R

U

V

W

X

B

P

CUT CURRENT REF+

MARK MODE SELECT

I mark = (3.6) X (Vcut cur ref)CLOSED FOR MARKING

POWER SOURCE FAULT

RED 09

MASTER SELECT - CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT)

RED 22

RED 01

RED 18

RED 13

RED 12

RED 15

RED 23

RED 17

RED 07

RED 11

RED 04

RED 02

RED 14

RED 03

RED 05

RED 08

RED 06

RED 10

RED 16

RED 20

RED 19

RED 21

115V AC NEUTRAL

WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)

ON WITH FAULT

+

K4

WC LEVEL: OFFWITH FAULT

PA CURRENT SELECT

E-STOP

PA CURRENT SELECT

E-STOP

PA CURRENT SELECT

CNC

(PARALLEL OPERATION ONLY)

Icut = (36) X (Vcut cur ref)

CURRENT HI/LOCLOSED FOR 720A; OPEN FOR 360A

Ipa = (3.6) X (Vpa cur ref)

+

FOR HI: Icut = (72) X (Vcut cur ref)

PLASMA START

PS 24V DC COMMON

HI RANGE (720A)

PLASMA START

FOR LO: Icut = (36) X (Vcut cur ref)

15V CNCCOMMON

PA CURRENT SELECT

24V DCCOMMON

PA ON

CNC +15V DC

WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK

CABLEWIRE ID

ARC ON

+

MASTER SELECT

115V

AC

NE

UTR

AL

+

Plasma System Control

POWER SOURCE FAULT

20K

115V AC H

24V AC

PA ON

PA CURRENT REF

CN

C +

15V

DC

20K

PA CURRENT REF

ARC ON

not used

GRN/YEL

PROCESS CONTROL SELECTION

24-

CO

ND

UC

TOR

CO

NN

EC

TOR

CNC ANALOG COMMON

CHASSIS

WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW

PA1

HALL TRANSDUCER

OPEN FOR INTERNAL CONTROL

+MASTER CURRENT

115V

AC

CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL

10K

10K

10K

10K

10K

10K

MASTER OUTPUT CURRENTSIGNAL 1.0V = 100A

10K

PA0

FUS

E

24V24V

15V15V

0 TO 10V0 TO 10V0 TO 10V0 TO 10V

24

PA0 PA1 Corriente de arco piloto (amperios)

Abierto Abierto 10

Cerrado Abierto 20

Abierto Cerrado 30

Cerrado Cerrado 40

b. Modo Remoto con funcionamiento total de CNC - (Pin “V” del cable CNC cerrado, cerrado para control interno) El conmutador panel/remoto de la fuente de alimentación esté en posición REMOTO. El CNC debe activar la entrada etiquetada como “control CNC total” en el pin “V” del cable de interconexión. En este modo, todos los parámetros están controlados por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente piloto y los tiempos de subida. El control de la corriente piloto puede realizarse tanto por las entradas lógicas como por una entrada analógica. Si la entrada analógica es menor de 0,5 voltios, la fuente de alimentación utilizará las entradas lógicas PA0 y PA1 para proporcionar la corriente de arco piloto necesaria, en función de la siguiente combinación:


Si se utiliza la referencia analógica, 10 VDC proporcionarán 36 amperios o 1 V = 3,6 amperios.

Marcado - Puede realizarse tanto en el modo de panel como el modo remoto y es necesario que el CNC cierre la en-trada seleccionada para el modo marcado. En el modo panel, la máxima corriente de marcado (establecida por el potenciómetro de panel) sea de 18 amperios. En el modo remoto, la corriente de marcada la establece la entrada de referencia principal y 10 VDC proporcionarán 36 amperios o 1 V = 3,6 amperios de corriente de marcado.

Corriente de corte (amperios)

Corriente de arranque (amperios)

Comando de la corriente de arco piloto (amperios)

Tiempo de subida (mseg)

30 20 15 200

50 25 20 250

100 50 25 500

200 100 30 800

300 150 35 900

360 180 40 950

La tabla utilizada para calcular el valor de la corriente inicial, de la corriente piloto y de subida se almacenan en el microcontrolador y contiene la siguiente información:

Si se utilizan valores diferentes a los que aparecen en la tabla para la corriente de corte, se deben calcular los valores correspondientes asumiendo una pendiente lineal para todos los parámetros exigidos.

a. Funcionamiento parcial de CNC - (Pin “V” del cable CNC abierto, abierto para control interno) En este modo de funcionamiento, es necesario que el conmutador panel/remoto esté en posición REMOTO. El CNC debe proporcionar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/parada a la fuente de alimentación. En función de la referencia de corte, el microcontrolador de la fuente de alimentación computará el valor de corriente inicial, de arco piloto y el tiempo de subida.

2. Modo Remoto -

25


1. Modo paralelo de funcionamiento - Conecte las fuentes de alimentación juntas como se muestra en el apartado 3.6. Configure a remoto los conmutadores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación. Si las unidades se van a utilizar para cortar y ambas fuentes de alimentación van a contribuir al valor de corriente de corte, activan la entrada lógica etiquetada como “CORRIENTE HI.” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera, se puede proporcionar un máximo de corriente de 720 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la entrada “CORRIENTE HI.” está desactivada, la fuente de alimentación suplementaria no proporcionará ninguna salida, incluso aunque esté conectada a la fuente de alimentación principal. En el modo de marcado únicamente la fuente de alimentación principal proporcionará la corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de marcado y de corte, se puede mantener la entrada “CORRIENTE HI” y la entrada de marcado controlará cual si ambas o sólo una fuente de alimentación son las que van a proporcionar la corriente de salida. El rango de corriente de marcado va de 10 a 36 amperios y el rango de corriente de corte va de 30 a 720 amperios.

4.4 Secuencia de funcionamiento

4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples

A. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). El EPP-360 no tiene su propio conmutador de conexión/desconexión. Una vez que se aplique energía, la pantalla de visualización del EPP-360 mostrará “EPP-360” brevemente, seguido de “Pr. x,xx”, que indica el número de revisión del programa de software y después “0 amperios” y “0 voltios”.

B. Seleccione la configuración panel/remoto para el control de corriente dependiendo de si su CNC tiene ca-pacidad de control de corriente remoto.

1. Si utiliza el modo “panel”, la corriente de corte seleccionada se puede visualizar manteniendo apretado el conmutador del panel frontal en la posición “Preconfiguración de la corriente de corte”. En el modo “panel”, la fuente de alimentación determina la corriente de arco piloto, la corriente inicial y el tiempo de subida en función de la corriente de corte seleccionada. La corriente de arco piloto seleccionada se puede visualizar manteniendo apretado el conmutador del panel frontal en la posición “Preconfigu-ración de la corriente PA”. Véase el apartado 4.2 Panel de control.

2. Si utiliza el modo “remoto”, hay dos modos de funcionamiento posibles.

a. El modo por defecto es similar al modo “panel” con la excepción de que el comando de corriente de corte lo proporciona el CNC en lugar del potenciómetro del panel frontal. La escala del comando de corriente remoto es de 1,0 VDC = 36 amperios. Este modo es útil si el CNC no tiene la capacidad de controlar la corriente inicial y el aumento de la salida. Para las conexiones de control remoto, con-sulte el diagrama de interfaz de CNC.

b. Si su CNC tiene la capacidad de controlar las corrientes y los aumentos iniciales, coloque el con-mutador panel/remoto en “remoto” y establezca un contacto cerrado entre los pines “R” y “V” del conector de interfaz CNC. En este modo, el CNC debe proporcionar la señal analógica para controlar la corriente inicial, la subida de tiempo y el nivel de corriente de corte. La escala es la misma que en el modo por defecto. La corriente de arco piloto será controlada por una segunda señal analógica 0 - 10 VDC, si es posible, o mediante una señal codificada binaria, tal y como se define en el diagrama de interfaz de CNC. La escala de la señal de arco piloto es 10 VDC = 36 amperios.

C. Comience la operación de corte de plasma. Es posible que sea necesario configurar otras variables como presiones de gases, velocidades de flujos, peso del soplete, etc.

D. Si, por cualquier razón, no se inicia el corte o el marcado, el EPP-360 debe mostrar un código de error indicando la razón del bloqueo. Consulte los “Códigos de ayuda” en el apartado de localización y sección de problemas.

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SECTION 5 MAINTENANCE

5.1 General

ELECTRIC SHOCk CAN kILL!SHUT OFF POWER AT THE LINE (WALL) DISCONNECT BEFORE AT-TEMPTING ANY MAINTENANCE.

WARNING

WARNINGEYE HAzARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.

Wear approved eye protection with side shields when cleaning the •power source.Use only low pressure air.•

CAUTION Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.

5.2 Cleaning

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power off at wall disconnect.2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular

attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.Thermal Switches may be activated causing interruption of func-tion. Do not use air filters on this unit. keep air passages clear of dust and other obstructions.

WARNING

CAUTION

ELECTRIC SHOCk HAzARD!BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING BEFORE TURNING POWER BACk ON.

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SECTION 5 MAINTENANCE

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SECTION 6 TROUBLESHOOTING

ELECTRIC SHOCk CAN kILL!DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS EQUIPMENT. ELECTRICAL WORk MUST BE PERFORMED BY AN EXPE-RIENCED ELECTRICIAN.

WARNING

Stop work immediately if power source does not work properly.Have only trained personnel investigate the cause.Use only recommended replacement parts.

CAUTION

6.1 Troubleshooting

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

6.2 Troubleshooting Guide

As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following: a. loose or missing display cable between the main control board and the display board b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2 c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre-venting any relay operation in the power source itself.

If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list).As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni-tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).

section 6 tRoUBLesHootinG

error number displays and their meaning for the ePP-360 power supply.

error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.

error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.

error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board should be replaced.

error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not working or restrictions on input or output louvers.

error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be functional until start signal is removed and then reapplied.

error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and will reset the power source to idle.

error 7 Not used.

error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle short on the torch.

error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.

error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.

error 11 Not used.

error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.

error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.

error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.

error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors defective

error 16 Not used

error 17 IGBT driver board error.

error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.

error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.

error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.

error 113 Error detected in slave power supply.

6.3 Help code list

HeLP coDes01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE

02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR

03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW

04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED

05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED

06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR

31

6.4 Fault Isolation

6.4.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

All 3 fans do not runThis is normal when not cutting. Fans run only when “Contactor On” signal is received.

None

1 or 2 fans do not run.Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Repair wire.

Faulty fan(s) Replace fans

6.4.2 Torch Will Not Fire


Problem Possible Cause Action

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the work.

Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work.

Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current

Place Panel/Remote switch in “Panel” position

Remote current control present but signal missing.

Check for current reference signal between J and L on 24 pin receptacle - should be between 0.5 - 10 volts (10 volts = 360 amps)

Current pot set too low. Increase current pot setting.

Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.

Open connection between the power source positive output and the work. Repair connection

Pilot current and/or start current should be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals)

Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals)

Faulty PCB1 Replace PCB1

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NOTE:Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper are included

inside the back cover of this manual.

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SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

7.2 Ordering

Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources.

Note

7.0 Replacement Parts

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REVISION HISTORY

Original release - 03 / 2008

0558008057 03 / 2008

A. CUSTOMER SERVICE QUESTIONS: Telephone: (800)362-7080 / Fax: (800) 634-7548 Hours: 8:00 AM to 7:00 PM EST Order Entry Product Availability Pricing Order Information Returns

B. ENGINEERING SERVICE: Telephone: (843) 664-4416 / Fax : (800) 446-5693 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST Warranty Returns Authorized Repair Stations Welding Equipment Troubleshooting

C. TECHNICAL SERVICE: Telephone: (800) ESAB-123/ Fax: (843) 664-4452 Hours: 8:00 AM to 5:00 PM EST Part Numbers Technical Applications Specifications Equipment Recommendations

D. LITERATURE REQUESTS: Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 664-5548 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST

E. WELDING EQUIPMENT REPAIRS: Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 664-5557 Hours: 7:30 AM to 3:30 PM EST Repair Estimates Repair Status

F. WELDING EQUIPMENT TRAINING Telephone: (843)664-4428 / Fax: (843) 679-5864 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST Training School Information and Registrations

G. WELDING PROCESS ASSISTANCE: Telephone: (800) ESAB-123 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST

H. TECHNICAL ASST. CONSUMABLES: Telephone : (800) 933-7070 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST

IF YOU DO NOT kNOW WHOM TO CALL

Telephone: (800) ESAB-123 Fax: (843) 664-4462

Hours: 7:30 AM to 5:00 PM ESTor

visit us on the web at http://www.esabna.comThe ESAB web site offers

Comprehensive Product InformationMaterial Safety Data Sheets

Warranty RegistrationInstruction Literature Download Library

Distributor LocatorGlobal Company Information

Press ReleasesCustomer Feedback & Support

ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC Welding Equipment COMMUNICATION GUIDE - CUSTOMER SERVICES

fuente de alimentación de plasma

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