haccp 2015

PANADERIAYPASTELERIA

VIÑA DEL MAR S.A.

MANUAL

MANUAL HACCP PARA LA LINEA DE GALLETAS

FORTIFICADAS

CODIGO: MA - 01

Versión: 01Fecha : 11/12/2015Página : 1-21

MANUAL HACCP

PARA LA LINEA DE

GALLETAS FORTIFICADAS

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1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP

CARGO NOMBRE FUNCION PROFECION FIRMAGERENTE GENERAL Zevallos Mejía miker

LionelCoordinador de equipo

Ing. Ind. Alimentarias

JEFE DE PLANTA Palomino Cortez Giancarlos

Jefe de equipo Ing. Ind. Alimentarias

JEFE DE CALIDAD Valdivia González Alexander

Integrante del equipo


ENCARGADO DE ALMACEN

Integrante del equipo


a. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

i. GERENTE GENERAL

Ejerce la representación, dirige y controla las actividades de la empresa.

RESPONSABILIDAD

- Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP.- Proporciona los recursos necesarios para la implementación y aplicación del sistema

HACCP de la empresa.- Coordina con el Jefe de Planta para las actividades a realizarse dentro de la empresa.

ii. JEFE DE PLANTA

Esta función es asumida por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

RESPONSABILIDAD

- Coordina y supervisa el cumplimiento del plan HACCP.- Reporta al Gerente General

iii. JEFE DE PRODUCCION

Esta función es asumida por el Téc. de Aseguramiento de la Calidad

RESPONSABILIDADES

- Hacer cumplir las directivas del plan HACCP en el proceso.

JEFE DE PLANTA

JEFE DE PRODUCCION ENCARGADO DE ALMACEN

GERENTE GENERAL


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iv. ENCARGADO DE ALMACEN

RESPONSABILIDADES

- Supervisa el suministro, correcto almacenamiento y existencia de las materias primas e insumos en condiciones adecuadas.

- Se reporta al Jefe de Planta.

b. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

a. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS

i. NOMBRE DEL PRODUCTO

“Galleta Fortificada”

ii. DESCRIPCION.

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz, azúcar rubia, manteca vegetal, sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, proteína concentrada de soya, proteína concentrada de suero de leche, lecitina de soya, clara de huevo en polvo, saborizantes permitidos y sulfato ferroso.


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iii. PRESENTACION

Las galletas fortificadas tienen una presentación de 70 gramos con sabores como:

Sabor vainilla Sabor leche Y otros sabores que solicite el proveedor siempre y cuando presenten su registro

sanitario.

iv. CARACTERISTICAS SENSORIALES

COLOR : Marrón oscuro SABOR : Sabor característico TEXTURA : Suave OLOR : Característico

v. CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS

Peso de la ración : 70 gramos Energía por ración : mínimo 300 kcal. Proteínas : mínimo 08 % de la energía total Grasas : 25 - 35 % de la energía total. Carbohidratos : la diferencia. Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total Humedad : máximo 5% Acidez : máximo 0.40 % expresada en Ác. Sulfurico. Cenizas : máximo 2.5 % Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa.

vi. FORMULACION DEL GALLETA FORTIFICADA

INGREDIENTES BATCH 100 kg

Harina de Trigo 51.600

Azúcar 15.750

Harina de Maíz 13.600

Manteca Vegetal 14.300

Proteína Concentrada de Soya 1.020

Proteína Concentrada de Suero de Leche 1.260

Clara de Huevo en Polvo 0.740

Lecitina de Soya 0.600

Bicarbonato de Sodio 0.260

Sal Yodada 0.280


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Saborizante 0.300

Bicarbonato de Amonio 0.280

Sulfato Ferroso 0.012

TOTAL 100.00

vii. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

Límite por Gramo Cat. Clas. n c m M

Mohos 2 3 5 1 102 103

Clostridium per. 5 1 10 102

N: número de muestras para examinarC: número de muestras defectuosasm: límite mínimo aceptableM: límite máximo permisible

viii. ENVASADO

El Galleta Fortificada son empacado de 04 unidades en raciones de 70 gramos, en paquetes y sellado herméticamente, en las que constará las indicaciones del etiquetado.

Para el transporte y distribución el sobre empaque se utilizan cajas corrugadas de 100 raciones con un sellado térmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.

ix. TIEMPO DE VIDA UTIL

El tiempo de vida útil es de 90 días a temperatura ambiente contando a partir de la fecha de producción para su consumo diario.

x. ETIQUETADO

En el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto

xi. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO


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Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo, tierra, piedras, etc.)

xii. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN

Los productos alimenticios se transportan en vehículos de uso exclusivo, a temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.

xiii. USO PRESUNTO DEL PRODUCTO

El producto está dirigido a niños de edad escolar, de 04 a 13 años de edad.

xiv. FORMA DE CONSUMO

La galleta fortificada es un producto que se consume directamente, es decir sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.

xv. CONTROL DE CALIDAD:

Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de los análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4. Los análisis físicos y químicos se deben realizar por sabor. Los análisis microbiológicos se pueden realizar en base a un compuesto de hasta dos sabores como máximo, diferenciando las vías por cada sabor.

3. DESCRPCION DE USO PREVISTO DEL ALIMENTO

Destinado: A niños mayores de 2 años y público en general.Restricción de consumo: A las personas operadas. Vida útil esperada: 02 años a temperatura recomendad a partir de la fecha de elaboración.

4. DIAGRAMA DE FLUJO


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a. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS.

FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

5. CONFIRMACION “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

RECEPCION DE ENVASE Y EMPAQUE

DOSIMETRIA

ALMACENAMIENTO

RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE

MATERIA PRIMA

CREMADO / AMASADO

HORNEADO

ENFRIADO

SELECCIONADO

ENVASADO

EMPACADO

DISTRIBUCION

ALMACENAMIENTO

PCC 1Humedad >= a 15 %

ESTAMPADO

PCC 2 T° 200 – 280 °CTiempo: 15 - 20

PCC 3 Sellado hermético

Agua potable


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La verificación in situ estuvo a cargo de los delegados del equipo HACCP la supervisión y control del auditor. Se consideró que el diagrama de flujo cumple con todas las operaciones realizadas durante el proceso de producción, por lo tanto el diagrama de flujo queda aceptado y establecido.

6. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES, EJECUCIÓN DE UN ANÁLISIS DE RIESGOS, DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL HACCP

CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.

ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA

MATERIA PRIMABIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos y micotoxinas (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).

Deficiente manejo de post cosecha.

Elevada humedad en la zona de almacenamiento de acopiadores.

Inocuidad Medio Evaluación y selección de proveedores.

Evaluación sensorial y control de la humedad.

Control de los análisis mediante certificado y/o informe de ensayo.

QUIMICO:Residuos de plaguicidas en granos.

Uso de alta dosis. Uso de productos

no aprobados.

InocuidadBajo

Cumplimiento del procedimiento de evaluación y selección de proveedores.

Evaluación sensorial en la recepción.

FISICO:Presencia de materias extrañas (presencia de pitas, piedras, etc.).

Rotura de sacos durante el transporte.

Salubridad Bajo Evaluación y selección de proveedores.

Inspección previa al ingreso al almacén.

HARINA DE TRIGO YHARINA DE MAÍZ


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BIOLÓGICO:Presencia de mohos y levaduras. (Aerobios mesófilos, Enterobacterias)

Elevada humedad en la zona de almacenamiento y transporte.

Inocuidad Bajo Evaluación y selección de proveedores.

Inspección previa al ingreso al almacén.

FISICO:Presencia de materias extrañas (pitas, piedras, etc.)

Rotura de sacos durante la recepción.

Salubridad Bajo Evaluación y selección de proveedores.

Evaluación sensorial.

BIOLÓGICO:Contaminación con m.o.s. patógenos (Staphylococcus Aureus, coliformes).

Rotura de envases.


Control de condiciones del almacén.

QUIMICO:Presencia de antioxidantes fenólicos.

Uso de antioxidantes no permitidos.

Exceso de dosificación.


Control de protocolos emitidos por el proveedor.

Ningún peligro idenificado.

CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS

ETAPA PELIGRO CAUSAABARQUE

RIESGOMEDIDA PREVENTIVA

PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus)

Ataque por roedores.

Rotura de sacos y envases por mal apilamiento.

Inocuidad Medio

Sistema eficaz de control de proveedores / programa de H y S.

Capacitación al personal.

BIOLOGICO:Proliferación de mohos y levaduras (Aspergillus flavun, P. parasiticum)

Elevada humedad del ambiente.

Capacitación al personal (PEPS).

Contar con adecuada ventilación.

AZÚCAR

MANTECAVEGETAL

INSUMOSQUIMICO

S

ALMACENAJE


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BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).

Mal sellado, recalentamiento de la máquina selladora y/o

Descuido del personal.

Fallas técnicas

Inocuidad Alto

Control de la temperatura de la maquina selladora.

Mantenimiento preventivo de la selladora manual.

Capacitación.QUIMICO:Dosificación incorrecta de insumos químicos.


Balanza descalibrada.

Salubridad Baja

Calibración anual de balanzas.


FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).

Inadecuada limpieza de harinas y insumos ya contaminados.

Deficiente higiene personal.

Salubridad Bajo

Evaluación y selección de proveedores.

Capacitación al personal en BPM.


Deficiente limpieza y desinfección de equipos.

Condiciones de manipuleo y higiene personal.

Salubridad Medio

Cumpliendo con el Programa de higiene y saneamiento.



Deficiente higiene personal.

Uso de bolsas plásticas para el dosificado y uso de espátula de madera.

Salubridad Bajo

Cumpliendo con el Programa de higiene y saneamiento.


DOSIMETRÍA

CREMADOY

HOMOGENIZADO


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CUADRO N° 3: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS



PRODUCCIÓN


Inadecuado manipuleo.

Deficiente higiene personal y limpieza de equipos y utensilios.

Salubridad Medio Cumplimiento del

Programa de Higiene y Saneamiento.



Salubridad Bajo

Cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.

Mantenimiento de la faja transportadora de la maquina.

BIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos patógenos y espórulados.

Galletas crudas por no alcanzar temperatura de proceso.

Inadecuada transferencia del calor por fallas del equipo o descuido del personal.

Inocuidad Alto

Control visual permanente.

Mantenimiento preventivo del horno.

Capacitación del personal.

Control de parámetros: temperatura y tiempo.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus, Aerobios mesófilos)

Inadecuada ventilación y deficiente área de ventilación.

No cumplir con el tiempo especificado de enfriamiento.

Inocuidad Medio

Buenas practicas de manufactura / programa de higiene y saneamiento.

Contar con un área adecuada y aislada.

Controlar el tiempo de enfriado.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, coliformes).

Inadecuado manipuleo, deficiente higiene del personal.

Presencia de insectos (moscas).

Inocuidad Bajo Cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.

Control de higiene del personal.


MOLDEADO

HORNEADO

ENFRIADO


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Salubridad Bajo



CUADRO Nº 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS



PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, Coliformes).

Inadecuado manipuleo.

Deficiente higiene personal y maquinaria.

Material de empaque en malas condiciones.

Inocuidad Bajo


Control de higiene del personal.


Material protegido del medio ambiente y almacenado en un lugar adecuado.

BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (B. Cereus).

Mal sellado, recalentamiento de la máquina selladora y/o

Descuido del personal. Fallas técnicas.

Inocuidad Medio

Control de sellado. Control de

temperatura de maquina selladora.

Mantenimiento de equipos (cuchilla fijo)



Deficiente higiene del personal.

Salubridad Bajo



EMBALADO

Ningún peligro identificado.

BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Aerobios mesófilos, B. Cereus)

Deterioro del producto.

Rotura de cajas por el mal apilamiento.

Espacio insuficiente en el almacén.

Inocuidad Bajo

Buenas condiciones de almacenamiento (ventilación espacio).


Cumplimiento del programa de higiene y saneamiento.

EMPACADOY

SELLADO

ALMACENAJE DE

PRODUCTO FINAL


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BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus Cereus)

Deterioro del producto.

Rotura de cajas por deficiente manipuleo en el estibado y apilamiento.

Vehículos de transporte en mal estado.

Inocuidad Medio



Elaboración de especificaciones para la contratación de vehículos de transporte.

QUIMICO:Contaminación del producto con residuos del combustible.

Vehículos de transporte en mal estado.

Salubridad Bajo


Inspección previa del vehículo.

Cumplimiento del programa de distribución.

7. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

CUADRO N° 05: DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5PCC

OBSERVACIONES

Recepción de materia prima: harina de

trigo

Presencia de hongos y presencia de micotoxinas

SI SI NO SI NO SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Residuos de producto químico en granos


Presencia de piedras, pitas, plástico, cáscaras, rafia


Recepción de insumos:

Azúcar Presencia de Mohos y Levaduras

Presencia de grumos

Exceso de dióxido de azufre.

SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

TRANSPORTEY

DISTRIBUCIÓN


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Manteca vegetal

Presencia de peróxidos

Cambio de estadoSI SI NO NO --- NO

Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Sal yodada Presencia de minerales SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Bicarbonato de amonio

Presencia de sustancias tóxicas SI SI NO NO

---N0


Bicarbonato de sodio


---N0


Concentrado proteico de soya

Presencia de hongosSI SI NO NO --- NO


Lecitina de soya


---N0


Suero de leche

Presencia Salmonella, elevado recuento de coliformes


Esencia Presencia de olores extraños


Sulfato ferroso

Contaminación con minerales pesados


Recepción de Envase, empaque y Embalaje

Contaminación con metales pesados


Almacenamiento de Materia Prima e insumo

Contaminación con Microorganismo patógeno


Dosimetría / Pesado

Contaminación con Microorganismo Patógeno


Cremado / Mezclado

Contaminación con Microorganismo Patógeno

SI SI NO NO---

NO Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones


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Estampado Contaminación con Microorganismo Patógeno

SI SI NO NO---


Horneado Supervivencia de microorganismos patógenos y/o esporas

SI SI SI --- --- SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Enfriado Y Seleccionado

Contaminación con microorganismo Patógeno

SI SI NO NO---


Envasado Recontaminación del producto con microorganismo patógeno

SI SI NO SI ---SI Respondiendo las preguntas

del árbol de decisiones

Empacado Recontaminación del producto con microorganismo patógeno

SI SI NO NO---


Almacenado de producto Final

Recontaminación del producto con microorganismo patógeno

SI SI NO NO---


Distribución Recontaminación del producto con microorganismo patógeno


8. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC

PCC1 : Recepción de materia prima PCC2 : Horneado.PCC3 : Sellado.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC1)RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMAPELIGROS A CONTROLAR:- Presencia de micotoxinas en: harina de trigo - Presencia de mohos y levaduras.


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Medidas Preventivas

Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas

Evaluación Sensorial

Evaluación sensorial CONFORME.De acuerdo a los aspectos característicos de cada producto, según las fichas técnicas y/o certificado de calidad, según sea el caso.

El encargado del control de calidad en cada lote toma una muestra y evalúa sensorialmente.

Si se encuentra una no conformidad, el jefe de planta ordena la identificación y retención del lote para su posterior rechazo y devolución.

Control de Humedad

Cumplir con el porcentaje de humedad.

El encargado del control de calidad en cada lote toma una muestra y determina el % de humedad utilizando una balanza para la determinación rápida de humedad.

Cuando el resultado no es satisfactorio, el jefe de planta ordena la identificación y retención del lote, para su posterior devolución.

Evaluación de Proveedores Y Materia Prima e Insumos.

Cumplir con los requisitos de Evaluación y Selección.

El jefe de planta cada vez que recepcione la materia prima verificará los resultados de los certificados de análisis proporcionados por el proveedor.

Cuando el proveedor no cumple con la Evaluación y selección de Proveedores de acuerdo a la calidad de materias primas y se selecciona a los proveedores validados.

ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de Calidad (ejecuta)FRECUENCIA: Cada vez que se recepcione la materia Prima y Insumos.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC2)TEMPERATURA DE HORNEADOPELIGRO A CONTROLAR- Supervivencia de microorganismos patógenos.- Contaminación por microorganismos que se hayan desarrollado en el horno- Productos crudos o quemados debido a la inadecuada temperatura en el horneado

Medida Preventivas Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas

Control de parámetros: tiempo y temperatura según

GALLETA FORTIFICADA:

Temperatura de horneado de 240 -

Diariamente durante el turno de trabajo, el operario o el TAC controla los límites permisibles de temperatura establecidos en el formato de control

Si se detecta una anomalía en el interior del horno o alguna falla en el tablero de control, se detiene la producción y verifica el desperfecto de la lectura de temperatura, se


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parámetros establecidos

280°C y por 15 a 20 min.

de temperatura según sea el tipo de producto y controlar el tiempo de cocción de cada uno de ellos para el formato.

comunica al responsable de la planta, busca el motivo del desperfecto, revisar de inmediato y se ajustan a los parámetros.

ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de Calidad (ejecuta)FRECUENCIA: Cada Batch.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3 (PCC3)

SELLADOPELIGRO A CONTROLAR:- Contaminación con microorganismos patógenosMedidas Preventivas Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas

Control de SelladoSellado hermético cero defectos

Diariamente y cada hora durante el turno de trabajo el TAC toma al azar un paquete de producto para verificar el sellado hermético presionando la parte central del paquete, el resultado de su verificación es registrado

Si el operario o el TAC detectan un paquete con fallas en el sellado, detiene la producción y verifica el funcionamiento de la empacadora, se comunica al responsable de la planta, para buscar los motivos de las fallas.

Control de temperatura de la máquina empacadora

GALLETA FORTIFICADA

Temperatura rodillo:100 – 180 ºC.

El Encargado del control de calidad diariamente y durante el turno de trabajo verifica las temperaturas de la maquina empacadora.

Si el jefe de planta detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el defecto se origino por falla de la maquina, ésta se revisa inmediatamente y se ajustan los parámetros.

Responsables

Jefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de calidad (ejecuta)FRECUENCIA: Cada Batch.


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9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DEO VIGILANCIA PARA CADA PCC

Cada vez que se recepciones materia prima (harina de trigo), se tomara una muestra representativa del lote de materia prima recibido (según certificado o protocolo de análisis del lote), y realizará una inspección para evaluar las características sensoriales de los productos.

El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA -PR- PCC1 EVALUACION SENSORIAL.El resultado de las evaluaciones se registra en el formato PR-PCC 2 EVALUACIÓN SENSORIAL y CONTROL DE HUMEDAD.En sellado también se debe tener en cuenta en formato PR- PCC 3 SELLADO Y TIEMPO TEMPERATURA.

Galletas Fortificadas o Enriquecidas 230 – 300 °C 15 – 20 min.

Sellado hermético, CERO bolsas defectuosas.

Temperatura de rodillo: 100 – 180 °C.

Temperatura de mordaza : 100 – 150 °C.

10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS


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Si se comprueba que los resultados de la evaluación sensorial de materias primas (harinas de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomara las acciones necesarias para cambiar de proveedor.

2) Si comprueba que el porcentaje de humedad de la materia prima (harina de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomará las acciones necesarias para cambiar de proveedor.

11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION

PCC PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIONPCC 1Control de humedad

Comprobación de la calibración de termo higrómetro para un mejor análisis de humedad.

PCC 2Horneado Control de: tiempo y temperatura.

Comprobación de la calibración de termómetro y cronometro.Inspección visual de cada horneada.Tomar al azar una muestra del horneado para su analizar la humedad.

PCC 3Control de Sellado

Comprobación del buen funcionamiento de la selladora.

12. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP


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ANEXOS

ÁRBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER LOS PCC

¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

¿Es necesario el control en esta etapa?

P1

SI NO No es un PCC

Parar*

SI NOModificar la etapa del proceso o producto Si es un

PCCSI

NO Parar*

P2

No es un PCC


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¿Esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

¿Puede la contaminación aparecer o incrementar hasta niveles inaceptables?

¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

P3

SINO

SI NO

P4

No es un PCC

Parar*

SI NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

P5

No es un PCC Para

r*

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