haccp-carne de porc
DESCRIPTION
implementareTRANSCRIPT
IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP IN SECTORUL DE
PRODUCTIE SI PROCESARE A CARNII
STUDIU DE CAZ LA PRODUSUL RULADA BUCURESTI
Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de
producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru
HACCP, caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.
Elementele implementării sistemului HACCP sunt următoarele:
1. Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).
Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a
sistemului HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii
unităţii de producţie, definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi
realizate privind respectarea prevederilor GMP, GHP şi implementarea unui sistem
de management al siguranţei alimentare bazat pe metoda HACCP.
Dintre obiectivele politicii calităţii care trebuie să fie realiste şi
cuantificabile, două sunt fundamentale:
- schimbarea mentalităţii (acolo unde este cazul) tuturor membrilor acelei
unităţi, în direcţia abordării uni sistem de management al calităţii, ca fiind
singura modalitate de supravieţuire într-o economie de piaţă în tranziţie, cu o
concurenţă tot mai acerbă;
1
- menţinerea în atenţie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele
în măsură să eficientizeze întreaga activitate a unităţii respective.
Prin politică se încearcă implicarea oamenilor, ea având un rol de restricţie,
dar şi de indicare a căilor de urmat, pentru a înţelege tot mai bine problemele
calităţii.
Politica elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost
stabilită şi însuşită de întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii
să cunoască: obiectivele spre care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi
sarcina asumată de conducere.
2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP
Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării
sistemului HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din
specialişti cu experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie
ce au dobândit cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii
(managementul general, responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii,
muncitori etc.)
Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de
necesităţi. Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa
HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în
2
practică ulterior a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea
completă a produsului, procesului şi a pericolelor luate în studiu.
Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje
(echipamente utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor
tehnologice şi de mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia
alimentelor, principiile şi tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi
persoane din afara unităţii, în caz de nevoie.
Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de
fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole),
apreciază limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele
trebuie să fie bine definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează
numai la securitatea clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau
include şi alte aspecte legate de specificaţia produsului finit. Informaţiile necesare
(lista de materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) în
acest caz trebuie pregătite înaintea studiului.
3. Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării
intenţionate.
Rulada „Bucuresti” este un produs din carne care in functie de tratamentul
termic aplicat se inscrie in grupa specialitatilor pasteurizate, alaturi de muschi
picant si sunca. Produsul se consuma fara o prealabila pregatire culinara ulterioara
si se adreseaza unei grupe largi de consumatori.
3
Produsul finit trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici:
- organoleptice: calup compact paralelipipedic, cu sau fara sorici,
compozitie formata din doua tablii de piept, superioara si inferioara,
legate intre ele cu bradt din carne de porc si fasii de piept de circa
5cm latime si 2,5cm grosime; miros si gust placut de carne de porc
fiarta si condimentata; consistenta frageda semi-tare; fara defecte de
natura fizica, chimica si micorbiologica.
- fizico-chimice: apa maxim 54%, grasime maxim 42%, NaCl maxim
3%, nitriti maxim 7mg per 100g, substante proteice totale minim
9%;
- microbiologice: conform normelor sanitare si sanitar veterinare;
- termen de garantie: 3 zile la 2-5 grade C si 75-80% umiditate
relativa a aerului;
Rulada „Bucuresti” se prepara dupa urmatoarea reteta :
Materii prime(100 kg): piept de porc dezosat (cu sau fara sorici) 86kg, carne porc
lucru pentru bradt 14 kg.
Materii secundare: saramura <<A>> 10 kg sau amestec de sarare 4 kg.
Condimente: usturoi sau aroma de usturoi pe suport 50 g, boia de ardei 50 g,
condiment universal 100 g sau aroma de piper pe suport 240 g.
Materii auxiliare: invelis – folie de polietilena pentru fierbere; hartie pergaminata
pentru ambalare.
4
4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului de obtinere a
produsului.
Carnea de porc conservata se prelucreaza pentru obtinerea bradtului, cu
adaugarea condimentelor necesare. Pieptul de porc cu sau fara sorici,
conservat prin sarare uscata sau mixta (asemanator pieptului fiert si afumat),
se dezoseaza si se taie in tablii de marimea formei de sunca, crestandu-se pe
partea interioara pentru ca pasta sa poata adera cat mai bine.
Umplerea produsului se face in forme de sunca captusite in prealabil
cu folie de polietilena, astfel: se aseaza o tablie de slanina la baza presei, cu
soriciul sau slanina in afara, peste care se adauga un strat de bradt de cca
1cm; se aseaza apoi 3-4 fasii de piept taiat pe lungimea presei cu laturile de
4-5 cm si grosimea maxima de 2,5 cm. Intre fasii se pune bradt, peste care se
aseaza o tablie de piept (crestata pe partea interioara), cu soriciul sau salnina
in sus, dupa caz. Tabliile de piept vor avea grosimea de 2,5 cm. Se pliaza
folia si se preseaza capacul formelor.
Tratamentul termic se face in apa sau abur la temperatura de cca 82
grade celsius. Timpul de fierbere se considera 1 ora pentru fiecare kilogram.
Dupa fierbere produsul se raceste in apa rece, apoi in camere frigorifice la
+2...+5 grade celsius, timp de 12 ore. Dupa racire, rulada se scoate din
forme, se fasoneaza marginile si se ambaleaza in hartie pergaminata. Se
depoziteaza in navete, in camere frigorifice la +2...+5 grade C. Marcarea se
face prin etichetare.
5
6
Igienizarea pre- operationala
Receptia calitativa si cantitativa a carnii de porc refrigerate si conservate si a materiilor
auxiliare
Depozitarea materiilor auxiliare
Maruntire la volf
Malaxare cu saramura
Maturare
CuterizareApa rece
Umplere in forma de sunca captusita
Tratament termic la 82oC, 60 min per kg Racire la 2…
5oC, 12 h
Etichetare
Livrare
Depozitare la 2…+5oC
PCCC
CC
PC
PC
PC
PC
PC
PC
PCCC
C
PCCC
C
PCCC
C
PCCC
C
PC
PC
PCCC
C
PCCC
C
Pregatire piept de porc
Dezosare, taiere si crestare
Fasonare si ambalare in
hartie
PC
PC
PC
Transarea carnii
Dezosare
Alegere
Amestec de sarare
Macinarea si cantarirea condimentelor
PC
PC
PC
PC
PC
Depozitarea carnii refrigerate
Pregatirea bradtului
Pregatirea materiilor auxiliare
5. Identificarea pericolelor potenţiale.
Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care
are capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea
consumatorului. Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP,
deoarece o analiză inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan
HACCP deficitar. Realizarea acestei etape implică o expertiză tehnică şi o
documentare ştiinţifică în diverse domenii, pentru a identifica corect toate
pericolele potenţiale.
Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în
domeniul microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie.
Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor
echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională,
diagrama cauză - efect, vor trebui să identifice riscurile asociate produsului,
procesului şi infrastructurii existente. Acest demers se va face pentru fiecare etapă
din fluxul tehnologic şi pentru fiecare materie primă sau ingredient, membrii
echipei HACCP punându-şi întrebări de genul:
Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?
Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata
procesării?
Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?
Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca
urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?
7
Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi
microbiologice) cu sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în
permanenţă deschisă, practica demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri
potenţiale a căror cauză de regulă este generată de neglijenţă sau ignoranţă.
6. Evaluarea riscurilor potenţiale.
Analiza şi evaluarea riscurilor- Rulada Bucuresti
Etapa Pericol(e) Acţiuni
preventive/măsuri
de controlTip CR (= clasa de risc
)
1. Recepţie Biologic
- microorganisme
patogene
3 - selectare furnizori
- certificat sanitar-
veterinar
- GMP, GHP
- instruire personal
Chimic
- micotoxine
- antibiotice şi
hormoni
3 - selectare furnizori
- buletine de analiză
- certificat sanitar-
veterinar
8
- reziduuri de
pesticide
- instruire personal
Fizic
- corpuri străine
- fire de păr
- insecte
2 - selectare furnizori
- instruire personal
- GMP
2. Depozitare Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GMP, GHP
- monitorizare
parametri de mediu
Chimic
- agent de răcire
2 - mentenanţă
echipament
- instruire personal
3. Alegere
(Tranşare)
Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GMP, GHP
- monitorizare
parametri de mediu
- instruire personal
- teste sanitaţie
Chimic
- reziduuri detergenţi
2 - GHP
- instruire personal
9
- teste pH
Fizic
- insecte
- obiecte personal
- aşchii de lemn
2 - GMP
- control dăunători
- instruire personal
4. Tocare Biologic
- microorganisme
patogene
3 - instruire personal
- GHP, GMP
- monitorizare
temperatură
- teste sanitaţie
Chimic
- reziduuri detergenţi
2 - GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic
- insecte
- obiecte personal
- fragmente ambalaj
1 - GMP
- instruire personal
- control vizual
- control dăunători
5. Dozare Biologic 3 - GHP
10
aditivi - microorganisme
patogene (personal)
- instruire personal
Chimic
- aditivi în exces
3 - GMP
- instruire personal
- verificare
metrologică
Fizic
- fragmente ambalaj
- insecte
1 - GMP
- instruire personal
- GHP
- control vizual
6.Malaxare Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GHP, GMP
- instruire personal
- monitozare proces
Chimic
- reziduuri detergenţi
2 - GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic
- garnituri cauciuc
- corpuri străine
2 - GMP, GHP
- control vizual
- mentenanţă
11
echipament
7. Maturare Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GHP, GMP
- instruire personal
- respectare parametri
proces
Chimic
- reziduuri detergenţi
2 - GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic
- insecte
- obiecte personal
2 - GMP
- instruire personal
- control dăunători
8. Umplere Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GHP, GMP
- instruire personal
- respectare parametri
proces
Chimic
- reziduuri detergenţi
2 - GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP
12
- insecte
- obiecte personal
- instruire personal
- control dăunători
9. Răcire Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GHP, GMP
- instruire personal
- respectare parametri
proces
Chimic
- agent de răcire
2 - GMP
- mentenanţă
echipament
- instruire personal
Fizic
- insecte
- praf
1 - GHP, GMP
- control dăunători
10. Depozitare Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GHP, GMP
- monitorizare
parametri de mediu
- instruire personal
Chimic 2 - GMP
13
- agent de răcire - mentenanţă
echipament
- instruire personal
Fizic
- insecte
- praf
1 - GHP, GMP
- instruire personal
- control dăunători
11. Livrare Biologic
- microorganisme
patogene
3 - GMP, GHP
- temperatura
mijloacelor de
transport
- igienă mijloace de
transport
- control vizual
- instruire personal
14
7. Determinarea punctelor critice de control(PCC).
Identificarea punctelor critice de control- Rulada Bucuresti
Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de
decizie
PCC/
PC
CR Q1 Q2 Q3 Q4
1. Recepţie B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC1
C – micotoxine, antibiotice şi
hormoni
3 DA DA - - PCC1
2. Depozitare B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC2
3. Alegere
(Tranşare)
B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC3
4. Tocare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC4
5. Dozare
aditivi
B - microorganisme patogene
(personal)
3 DA NU DA DA PC5
C - aditivi în exces 3 DA DA - - PCC3
6.Thumbleriz
are
(Malaxare)
B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC6
15
7. Maturare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC7
8. Umplere B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC9
9. Răcire B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC5
10.
Depozitare
B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC6
11. Livrare B - microorganisme patogene 3 DA NU NU - PC10
CR = clasa de risc
PC = punct de control
PCC = punct critic de control
B = biologic; C = chimic
Plan HACCP- Rulada „Bucuresti
Eta
pa
Pericol(
e)
importa
nt(e)
Măsuri
de
control
PC
C/
PC
(nr.
)
Limite
critice
Proceduri de
monitorizare
Corecţie/
Acţiuni
corective
Docum
ente/
Înregis
trări
Responsab
il acţiuni
corectiveResp
on-
sabil
Metod
ă
Frec
venţă
Rec
epţie
-
micotox
ine,
antibioti
ce şi
-
certifica
t sanitar-
veterina
r
PC
C1
- conf.
OMS
975/19
98 şi
legislaţ
ie
- şef
comi
sie-
recep
ţie
-
control
docum
ente
- la
fiecar
e
recep
ţie
-
respingere
lot;
- selectare
furnizori;
Registr
u
recepţi
e
- director
producţie
- şef
aproviziona
re
16
hormoni - buletin
de
analiză
specific
ă
- instruire
personal
Dep
ozita
re
carn
e
-
microor
ganisme
patogen
e
-
monitori
zare
paramet
ri de
mediu
PC
C2
- temp.
X
- umid.
Y
- timp
Z
-
gesti
onar
-
înregist
rări
calculat
or
-
conti
nuă
- transfer în
alt spaţiu;
-
mentenanţă
;
- instruire
personal
Fişă
depozit
are
- director
producţie
- mecanic
- gestionar
Doz
are
aditi
vi
- aditivi
în exces
-
cântărire
corectă
PC
C3
- conf.
reţetă
-
opera
tor
-
cantitat
ivă
(fizică)
- la
fiecar
e
şarjă
-
respingere
semifabrica
t;
- amestec
cu altă
şarjă;
- verificare
metrologic
ă;
- instruire
personal
Raport
de
producţ
ie
- şef secţie
-
responsabil
DMM-uri
Răci - - PC - temp. - - - - transfer în Fişă - operator
17
re microor
ganisme
patogen
e
monitori
zare
paramet
ri de
mediu
C5 X
- umid.
Y
- timp
Z
opera
tor
înregist
rări
calculat
or
conti
nuă
alt spaţiu;
-
mentenanţă
;
- instruire
personal
răcire - mecanic
- director
producţie
Dep
ozita
re
prod
us
finit
-
microor
ganisme
patogen
e
-
monitori
zare
paramet
ri de
mediu
PC
C6
- temp.
X
- umid.
Y
- timp
Z
-
gesti
onar
-
înregist
rări
calculat
or
-
conti
nuă
- transfer în
alt spaţiu;
-
mentenanţă
;
- instruire
personal
- livrare
imediată
Fişă
depozit
are
- gestionar
- mecanic
- director
producţie
8. Stabilirea limitelor critice.
După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind „Arborele
decizional" stabilit de Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice
pentru parametri care urmează să fie monitorizaţi. De menţionat că un PCC poate fi
18
caracterizat de unul sau mai mulţi parametri, astfel încât vor trebui stabilite limitele
critice pentru aceştia.
Prin limită critică se înţelege valoarea recomandată, precisă a unui parametru
al produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui
depăşire sau nerespectare ar pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi
implicit starea de sănătate a consumatorului. Se poate spune că limitele critice
separă zona acceptabilă de cea inacceptabilă pentru produs sau proces.
Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametri fiecărui PCC revine
echipei HACCP care bazându-se pe o bună documentare şi o cunoaştere a
produsului şi procesului aflat în studiu, va trebui ulterior să valideze aceste limite.
Sursele de informare pentru stabilirea acestor valori sunt reprezentate de: literatura
de specialitate, standarde, norme tehnice, înregistrări şi date de la furnizori, de la
experţi în tehnologie alimentară, igienă, legislaţia specifică, Codex Alimentarius.
La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ţine seama de
valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor.
Dacă astfel de valori nu sunt prevăzute în surse bibliografice, sau se are în studiu un
produs nou, echipa HACCP va trebui să efectueze cercetări şi experimentări proprii
pentru stabilirea lor, urmată de validare (ex. prin teste ale produsului finit).
După ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui să le
înregistreze în planul HACCP, corespunzător fiecărei etape din fluxul tehnologic în
care au fost identificate Punctele Critice de Control, cu menţionarea pericolului
care va fi ţinut sub control.
La stabilirea limitelor critice se va tine seama de asigurarea inocuităţii
(calitatea igienică) produsului şi nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel
19
spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici
ai procesului nu vor asigura inocuitatea produsului.
9. Stabilirea sistemului de monitorizare
Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi
documentată de măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru
prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant
pentru inocuitatea alimentului având un dublu rol:
a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a
stabili dacă un PCC este sub control;
a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în
procesul de verificare;
Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului
că procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele
prestabilite.
Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte
care să răspundă la următoarele întrebări: ce? cum? unde? când? cine?
Ce? Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus
monitorizării.
Cum? Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie
măsuraţi sau observaţi.
20
Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlul
vizual, aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi
cele microbiologice.
Unde? Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele
monitorizării.
Când? Definirea frecvenţei de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar
fi o monitorizare continuă (ex. la procesele automatizate). Dacă nu este
posibil acest lucru, frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată
pe baza unui plan de eşantionare, asigurat statistic.
Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP întocmeşte un plan de
control.
Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că frecvenţa stabilită de echipa
HACCP va trebui să asigure ţinerea sub control a riscurilor relevante pentru
inocuitatea produselor alimentare.
Cine? Definirea responsabilităţii pentru monitorizarea şi înregistrarea
rezultatelor obţinute. Sarcina echipei HACCP este de a stabili
responsabilul şi responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii
critici din PCC.
Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi
referitor la metoda de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate.
Echipa HACCP va trebui să se orienteze în primul rând către operatorii direct
implicaţi în acel proces şi care au o vastă experienţă profesională.
O caracteristică fundamentală a responsabilului cu monitorizarea este
autoritatea care-i trebuie conferită, pentru a întreprinde acţiuni corective, atunci
21
când se constată o tendinţă de pierdere a controlului în PCC. De asemenea, rolul
său este şi de a identifica lotul sau produsul care nu a respectat specificaţiile, care a
fost obţinut în afara limitelor critice cât şi de a întreprinde acţiuni corective
adecvate. Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta (înregistra) corect
măsurătorile şi observaţiile efectuate în PCC, în formulare de înregistrare adecvate,
în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor
înregistrate.
10.Stabilirea acţiunilor corective
Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în
vederea monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi
identificarea celui care va pune în practică acţiuni corective atunci când se
manifestă tendinţa de depăşire a limitelor critice sau când acestea sunt depăşite. Pe
lângă aceasta, va fi întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui PCC,
activitate care stă în sarcina echipei HACCP.
Planul de acţiuni corective
O deviaţie într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice
(depăşirea lor) stabilite. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii
predeterminate şi documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o
depăşire a acestor limite critice. Definirea anticipată a acestor acţiuni corective,
garantează decizii ponderate şi raţionale, excluzând improvizaţiile generate de
22
urgenţa momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că
oferă avantaje imediate.
Obiectivele care stau la baza determinării acţiunilor corective sunt
următoarele:
- identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a
înregistrat o deviaţie, adică atunci când PCC a fost scăpat de sub control.
Aceasta reprezintă de fapt „corecţia";
- identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor
pentru readucerea sub control a PCC, adică „acţiunea corectivă" propriu-zisă;
- obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse;
În general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate
evidenţia două situaţii diferite: tendinţa unui anumit parametru specific PCC de a
depăşi limitele critice specificate sau chiar depăşirea acestor limite critice.
Activităţile de realizat în cele două cazuri sunt evident diferite: în primul este vorba
de a adopta „intervenţii" corective adecvate pentru a ţine sub control PCC, înainte
ca pericolul să devină real; în al doilea caz însă, este necesar de întreprins acţiuni
corective astfel încât să fie readus sub control acel PCC şi de a lua măsuri pentru
produsul obţinut în condiţii de lipsă a inocuităţii.
Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza şi descrie o serie de
acţiuni corective care să permită elaborarea unui plan de intervenţii, aplicabil la
timp, atunci când se manifestă deviaţii în oricare din PCC identificate pe flux.
Este necesar ca acest plan să cuprindă :
- desemnarea responsabilităţii pentru acţiunea corectivă;
23
- descrierea mijloacelor de utilizat şi a instrucţiunilor de urmat
pentru corectarea deviaţiei manifestate;
- corecţia de realizat, pentru produsele obţinute atunci când PCC
era în afara controlului (destinaţia acestor produse);
- înregistrarea corecţiei şi acţiunilor corective întreprinse.
Acţiunile corective – realizare şi responsabilităţi
Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general cu
cea care face monitorizarea. Aceasta determină ca cerinţele la care trebuie să
răspundă primul să fie valabile şi pentru al 2-lea.
Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze toate competenţele pentru a acţiona
prompt, pentru a adopta, dintre acţiunile corective, pe cele adecvate deviaţiei
manifestate şi pentru a aplica toate procedurile predispuse.
Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor
deviaţiilor manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o
corecta.
Această documentaţie este parte integrantă a Planului HACCP şi trebuie
menţinută în unitate cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului.
11.Stabilirea procedurilor de verificare
24
Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul
HACCP, a identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a
determinat PCC, a stabilit limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a
definitivat sistemul de monitorizare şi acţiunile corective pentru a restabili controlul
în PCC. De altfel, garanţia funcţionării corecte a Sistemului HACCP poate fi dată
prin definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri adecvate de verificare care
va cuprinde: validarea şi auditul intern.
Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP,
odată cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după
orice revizuire.
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor
utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului
HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite
de echipa HACCP în acest demers sunt în principal următoarele:
- evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin
procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;
- confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii
care s-au manifestat în PCC;
- asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru
procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate
operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi
activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.
Sarcina mai dificilă revine echipei HACCP mai ales la primele două
obiective: în majoritatea cazurilor problema verificării validităţii limitelor critice şi
a acţiunilor corective conexe fiecărui PCC, solicită realizarea de studii şi analize
25
specifice specialiştilor cu experienţă în diferite sectoare. De altfel, această fază are
o importanţă fundamentală pentru a garanta că pericolele evidenţiate sunt efectiv
sub control.
Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi
urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi
responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:
• luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
• observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă
majoră asupra siguranţei produsului;
• analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din
documentele de însoţire;
• verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale
produsului finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;
În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:
inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;
evaluări ale sistemului de monitorizare;
validarea limitelor critice;
evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au
manifestat tendinţe de depăşire ale limitelor critice;
verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor
referitoare la precedentele inspecţii;
verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;
examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..
26
12.Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor
Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor
date adecvate şi corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.
Gestiunea documentaţiei
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:
- pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de
document scris;
- păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea
sistemului HACCP în firmă.
Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia
dintre cele mai importante cerinţe ale sistemului: "trasabilitatea produselor".
Aceasta reprezintă posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs în orice
etapă a fabricaţiei, cu ajutorul înregistrărilor efectuate, care reprezintă de altfel
dovada modului în care funcţionează sistemul. Astfel, la verificarea funcţionalităţii
acestuia, înregistrările reprezintă elemente de bază.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu
Descrierea produsului şi încheind cu Acţiunile corective, reprezintă de fapt
realizarea Studiului HACCP, care se finalizează cu Planul HACCP, document de
bază al acestui sistem. Structura unui plan HACCP este de regulă următoarea:
27
Eta
pa
din
flux
Risc
import
ant
Măs
uri
de
cont
rol
PCC/
PA
Nr.
Lim
ite
criti
ce
Monitorizare Acţiu
ni
corect
ive
Înregist
rări
Resp.
Acţiu
ne
corect
ivă
Res
p.
Meto
dă
Frecve
nţă
Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele
evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile
care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi
documentele de înregistrare aferente.
28
Bibliografie:
1. C. Banu , “Tratat de producerea, procesarea si valorificarea carnii”,
Editura Ceres, Bucuresti 2000
2. Gh. Mencinicopschi, Ioan Cioroneanu, “Produse romanesti din carne”,
Editura ALT PRESS TOUR, Bucuresti 2006
29