ier tf.rhanap kuat tekax be ton tij(;as...
TRANSCRIPT
Pio:N(;ARlJH RA HAN TAM RAH POl.11\IER TF.RHAnAP KUAT TEKAX BE TON
TIJ(;AS AKHIR
BA YU TRI HAIUJJ,\r,,'TO 1'1M: IS03092Mil92
POUTEl(NIK NEGERI OALIKPAPAN l'HOGRJ\MSILOl lt,KNIKSll'IL
BALIKPAl'AN 20111
PENGARUH DAHAN TAM BAH POLli\tER TEJUIADAP KUAT TEKAN BETON
•
TUGASAKHIR
KARY A TULIS INI UIAJlJKAN St:BAGAI SA LAH SATlJ SY ARAT UNWK Mll,l\fl'V.ROl.�'.11 Glo:LAR AIIU l'ttADYA UARI 1'01.1 n:KNIK NJ:o.Gt:KI
IJALIKl'APAN
BA YU TRJ UAJUJJANTO NIM: 1503092662112
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAl'AN JURUSAN TEKNIK SIPIL
8Al,IKPAPAN 2018
. .
ii
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH
KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda
tangan dibawah ini:
Nama :Bayu Tri Hardjanto
NIM : 150309266292
Program Studi : Teknik Sipil
Judul TA : PENGARUH BAHAN TAMBAH POLIMER TERHADAP
KUAT TEKAN BETON
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk
memberikan hak kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan,
mengalih media atau format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data
(database), merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap
mencantumkan nama saya sebagai penulis/ pencipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Balikpapan
Pada tanggal : Juli 2017
Yang Menyatakan
Bayu Tri Hardjanto
NIM: 150309266292
1111111:111111111111111111111111
L").18AR PENG!!SAHAN
PF:NGARl:11 DAIIA� TAM 0,\11 rou \1[R Tt:KIIAl>AI' KlJA"I Tl KAI" ut; l ON
D,susw, clch .
BAYUTRI HARflJA\ITO
NT\.1 Vi0101)2(,(i2'l2
--,
Pemb1mbmg I
°""'"'- Candra lrJw,1,n :,. l MJ.1
NIP/NIK .1977012420070)1010
l'�nbitnhu,11 ll
KarnulM AdMH4<l SJ MT t-lP:NIK . 197903 \ 720070120 l 7
Mcngcl�hu, Ketua Jurusan Telcmk Slprl
Dr:s. SuMmo, M Ens t-11'1>.J I K. I 9&40413 I 9'}(H)3 IO 15
'"
iv
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama : BAYU TRI HARDJANTO
Tempat/Tgl Lahir : Balikpapan, 14 Oktober 1997
NIM : 150309266292
Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH BAHAN
TAMBAH POLIMER TERHADAP KUAT TEKAN BETON”adalah merupakan
karya tulis sendiri dengan menjadikan karya tulis orang lain sebagai sumber
refrensinya, dan dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.
Demikian pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan apabila
pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis
Balikpapan, Juni 2017
BAYU TRI. H.
NIM : 150309266292
v
LEMBAR PERSEMBAHAN
Alhamdulillah segala puja dan puji kepada Allah S.W.T selalu
tercurahkan atas berkat rahmat, taufiq, inayahnya sehingga saya
dapat mengikhtiarkan tugas akhir ini sampai tuntas. Segala pujian
selalu ku panjatkan kepada Baginda Nabi Muhammad S.A.W yang
telah membawa ummatnya dari zaman kebodohan hingga pada
zaman yang penuh dengan pengetahuan saat ini, serta ucapan terima
kasih yang terdalam kepada orang-orang terkasih yang selalu
mendo’akan dan memotivasi saya.
Tugas akhir ini selayaknya saya persembahkan untuk diri saya
sendiri, dan lelahnya perjuangan ini saya persembahkan kepada
seseorang yang tiada jera mendidik saya.
Ibundaku Daria Hariyani terkasih.
Tiada kata yang pantas beliau utarakannya kepada putranya ini,
selain air mata, cinta dan derita sampai akhir hayatnya.
Seluruh rekan-rekan Teknik Sipil 2015 yang kusayangi yang telah
membantu dalam pelaksanaan penelitian tugas akhir ini,
Kepada pihak-pihak yang telah memberikan informasi tentang tugas
akhir ini, seluruh kawan-kawan yang tidak dapat saya perkenalkan
pada lembar persembahan ini.
Tugas akhir ini adalah sebuah pencapaian yang sepantasnya saya
banggakan, namun perjuangan tidak hanya sampai disini. Menjadi
pintar adalah hal biasa, tetapi menjadi bodoh adalah luar biasa.
Tetaplah dengan teguh membodohkan diri, sehingga tiada kemalasan
menghampiri untuk terus belajar.
Pantang tolak tugas, Pantang tugas tak selesai.
Billahi taufiq wal hidayah wa ridho wal innayah.
Yakinkan dengan iman, usahakan dengan ilmu dan sampaikan dengan
Amal.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb.
vi
ABSTRACT
Polymer concrete is a material added in a concrete mix that is good
because it has a more plastis mortar, hardening faster, not need wet curing, but
relatively expensive because in its distribution only in some areas Indonesian. The
material is a polymer composed of molecules called monomers, if that polymer
has a same type of its monomer, it called homopolymer and if its different it called
copolymer.
In this research uses local materials of Palu’s sand and Samboja’s gravel
with polymer added. Polymer percentage of 5%, 10%, 15% and the amount of
water. The purpose of this research is to get the value of compressive strength
concrete cube which the required of characteristic concrete amount to 360
kg/cm2. The sample used as many as 24 cubes, with each sample number being 12
cubes for 7 days old concrete and 12 cubes for 28 days old concrete. The test
objects code used in the 7 days old concrete are OA, C1A, C2A, C3A and in the
28 days old concrete are OA2, C1B, C2B, C3B.
From the results of testing in the 7 days old concrete, an increased in the
value of compressive strength concrete are only experienced by C1A samples of
8.12% which value of compressive strength amount to 360 kg/cm2. While in the 28
days old concrete, samples has been decreased with the values of compressive
strength are C1B 605,1 kg/cm2, C2B 565,24 kg/cm
2, and C3B 346,44 kg/cm
2. The
addition of polymers by as much as 5% and 10% were able to achieve value of
compressive strength which the required of compressive strength concrete amount
to 360 kg/cm2.
Keywords: polymer, compressive strength, concrete, cubes
vii
ABSTRAK
Polimer concrete merupakan bahan tambah dalam campuran beton yang
baik karena mempunyai sifat adukan yang lebih plastis, pengerasan lebih cepat,
tidak perlu perawatan basar, tetapi relatif mahal karena dalam distribusinya hanya
ada di beberapa daerah di Indonesia. Polimer adalah suatu bahan yang terdiri dari
unit molekul yang disebut monomer, jika monomernya sejenis disebut
homopolimer dan jika monomernya berbeda disebut kopolimer.
Penelitian ini menggunakan material lokal pasir samboja dan kerikil palu
dengan bahan tambah polimer. Persentase polimer sebesar 5%, 10%, dan 15%
jumlah air. Dengan tujuan penelitian untuk mendapatkan nilai kuat tekan beton
kubus yang disyaratkan beton karakterisik 360 kg/cm2. Sampel yang digunakan
sebanyak 24 buah kubus, dengan masing-masing jumlah sampel adalah 12 kubus
untuk beton umur 7 hari dan 12 kubus untuk beton 28 hari. Kode benda uji yang
digunakan pada umur 14 hari adalah OA, C1A, C2A, C3A dan pada umur 28 hari
adalah OA2, C1B, C2B, C3B.
Dari hasil pengujian Pada umur 7 hari, peningkatan nilai kuat tekan beton
hanya dialami oleh sampel C1A sebesar 8,12 % dengan nilai kuat tekan 360
kg/cm2. Sedangkan pada umur 28 hari, sampel mengalami penurunan kuat tekan
dengan nilai sampel C1B 605,1 kg/cm2, C2B 565,24 kg/cm
2, dan C3B 346,44
kg/cm2. Penambahan polimer sebanyak 5% dan 10% mampu mencapai nilai kuat
tekan beton yang disyaratkan yaitu sebesar 360 kg/cm2.
Kata kunci: polimer, kuat tekan, beton, kubus.
viii
KATA PENGANTAR
Teriring salam dan doa, dengan memanjatkan segala puja dan puji syukur
kehadirat Allah S.W.T Tuhan semesta alam, karena atas berkat rahmat, ridho, dan
inayah-Nya dan segala jerih upaya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir
dengan judul “Pengaruh Bahan Tambah Polimer Terhadap Kuat Tekan Beton”.
Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ramli,S.E.,M.M. sebagai Direktur Politeknik Negeri Balikpapan
2. Drs. Sunarno, M.Eng., sebagai Ketua Jurusan Teknik Sipil Politeknik
Negeri Balikpapan.
3. Candra Irawan, S.T ., M.Si selaku pembimbing I dan Karmila Achmad, ST.,
MT. selaku pembimbing II yang telah memberikan pengarahan selama
pengerjaan tugas akhir ini.
4. Seluruh dosen dan staff pengajar jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri
Balikpapan yang telah membantu.
5. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan secara moril dan
material.
6. Seluruh kawan-kawan seperjuangan angkatan 2015, khususnya Jurusan
Teknik Sipil yang terus memberi spirit dan motivasi, yang telah memberi
cinta dan derita.
7. Segenap isi alam semesta yang telah memberikan jiwa dan raganya
sebagaimana yang telah dieksploitasi sebagai bahan penunjang tugas akhir
ini.
8. Dan seluruh pihak yang tak dapat disebutkan dalam tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini bukanlah karya yang sempurna,
dan masih banyak ditemui kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, saran dan
masukan yang membangunan sangat diharapkan.
Balikpapan, 13 Juni 2018
Bayu Tri Hardjanto
ix
DAFTAR ISI
Halaman
JUDUL ..................................................................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN.................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv
LEMBAR PERSEMBAHAN .................................................................................. v
ABSTRAK ............................................................................................................. vi
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Beton ............................................................................................................ 4
2.2 Material Beton .............................................................................................. 5
2.2.1 Semen Portland ........................................................................................... 5
2.2.2 Air ................................................................................................................. 6
2.2.3 Agregat ......................................................................................................... 6
2.2.4 Polimer ......................................................................................................... 7
2.3 Beton Polimer ............................................................................................... 8
2.4 Kuat Tekan ................................................................................................. 10
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 12
3.2 Alat ............................................................................................................. 12
3.3 Bahan .......................................................................................................... 13
3.4 Metode Pengujian ....................................................................................... 14
x
3.5 Variasi dan Penamaan Benda uji ................................................................ 16
3.6 Prosedur Penelitian ..................................................................................... 17
3.6.1 Pemeriksaan Bahan Pada Agregat Kasar ................................................... 20
3.7 Pengujian Slump test .................................................................................. 24
3.8 Pembuatan Benda Uji ................................................................................. 25
3.9 Perawatan Benda Uji .................................................................................. 26
3.10 Kuat Tekan ................................................................................................. 26
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Umum ......................................................................................................... 28
4.2 Hasil Pengujian Bahan Penyusun Beton .................................................... 28
4.2.1 Pengujian Air .............................................................................................. 28
4.2.2 Pengujian Agregat Halus ............................................................................ 28
4.2.3 Pengujian Agregat Kasar ............................................................................ 33
4.3 Perencanaan Campuran Beton ................................................................... 39
4.4 Pembuatan Sampel ..................................................................................... 41
4.5 Pengujian Nilai Slump ............................................................................... 41
4.6 Perawatan Sampel ...................................................................................... 41
4.7 Pengujian Kuat Tekan ................................................................................ 41
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 45
5.2 Saran ........................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 46
DAFTAR LAMPIRAN
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Pengujian Kuat Tekan Beton Kubus .................................................. 11
Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Peneliti ............................................... 15
Gambar 3.2 Benda Uji Kubus ................................................................................ 16
Gambar 4.1 Grafik Gradasi Agregat Halus ............................................................ 31
Gambar 2.1 Grafik Gradasi Agregat Kasar ............................................................ 36
Gambar 3.1 Grafik Perbandingan Hasil Pengujian Tekan Sampel ........................ 43
xii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Perbaikan Sifat Mekanis Polimer Concrete (POLCON) ........................ 10
Tabel 3.1 Waktu Pengujian .................................................................................... 12
Tabel 3.2 Ukuran Saringan Pada Penelitian Gradasi Agregat ............................... 13
Tabel 3.3 Kode Benda Uji ...................................................................................... 16
Tabel 3.4 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji ...................................................... 24
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja ............. 29
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ........................................... 29
Tabel 4.3 Gradasi Butir Halus Pasir Samboja ........................................................ 30
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja ......................................... 32
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ................................. 33
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ............ 33
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar ........................................... 34
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar ............................................ 35
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ........................................ 36
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ................................... 37
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat kasar .......................................... 38
Tabel 4.12 Perencanaan Campuran Beton ............................................................. 39
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Sampel Kubus ..................... 40
Tabel 4.14 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 7 dan 28 Hari ..................... 42
Tabel 4.15 Presentase Perubahan Kuat Tekan Beton............................................. 44
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pembangunan di bidang konstruksi saat ini mengalami kemajuan, hal ini
tidak lepas dari tuntutan dan kebutuhan masyarakat terhadap infrastruktur yang
semakin maju, seperti jembatan dengan bentang yang panjang, gedung bertingkat
tinggi dan fasilitas lainnya. Beton merupakan salah satu pilihan sebagai bahan
dasar struktur dalam konstruksi bangunan. Pada umumnya beton tersusun dari
semen, agregat halus, agregat kasar dan air. Namun seiring dengan perkembangan
ilmu pengetahuan dan teknologi, bahan penyusun beton juga ikut berubah. Salah
satu contohnya adalah dengan dimasukkannya bahan tambah ataupun bahan
pengganti dalam beton. Polimer merupakan ilmu pengetahuan yang berkembang
secara aplikatif, contohnya seperti kertas, plastik, ban dan serat-serat alamiah
merupakan produk- produk polimer.
Polimer adalah suatu bahan yang terdiri dari unit molekul yang disebut
monomer, jika monomernya sejenis disebut homopolimer dan jika monomernya
berbeda disebut kopolimer. Polimer alam yang telah kita kenal
antara lain: selulosa, protein, karet alam dan sejenisnya. Pada mulanya manusia
menggunakan polimer alam hanya untuk membuat perkakas dan senjata, tetapi
keadaan ini hanya bertahan hingga akhir abad 19 dan selanjutnya manusia mulai
memodifikasi polimer menjadi plastik. Plastik yang pertama kali dibuat secara
komersial adalah nitroselulosa. Baik material maupun non material berbahan
dasar plastik ini banyak kita temui dalam kehidupan sehari-hari.
Polimer dapat diolah menjadi bahan tambah kimia untuk beton menjadi
zat cair atau bubuk untuk memperbaiki dan memodifikasi sifat-sifat beton.
Berdasarkan penelitian Suraatmadja (2000), berhasil menemukan komposisi beton
kualitas baik dengan pencampuran bahan polimer yang bertujuan untuk mencari
bahan alternatif pengganti semen.
Penggunaan bahan tambahan ini beraneka ragam tergantung pada bahan
baku yang digunakan dan mutu produk yang akan dihasilkan. Berdasarkan
fungsinya, maka bahan tambahan atau bahan pembantu proses dapat
2
dikelompokkan menjadi: bahan pelunak, bahan penstabil, bahan
penghambat dan sebagainya.
Dalam penelitian ini digunakan bahan tambah polimer dengan judul
“PENGARUH BAHAN TAMBAH POLIMER TERHADAP KUAT TEKAN
BETON”.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh bahan tambah polimer pada kuat tekan beton ?
2. Berapa persentase campuran bahan polimer sebagai bahan tambah pada beton
untuk mendapatkan kuat tekan beton yang disyaratkan sebesar 360 kg/cm2 ?
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bahan yang digunakan dalam pembuatan beton :
a. Bahan tambah yang digunakan adalah Polimer.
b. Air yang dipakai dalam penelitian ini adalah air yang memenuhi syarat,
yaitu air PDAM yang berasal dari workshop Teknik Sipil Politeknik
Negeri Balikpapan.
c. Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.
d. Semen yang digunakan adalah semen Conch .
e. Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil Palu.
2. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan benda uji berupa kubus dengan
ukuran 15cm x 15cm x 15cm sebanyak 24 sampel dengan masing-masing
variasi 3 sampel.
3. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 7 dan 28 hari.
4. Variasi campuran admixture adalah 0%, 5%, 10% dan 15% perbandingan
dengan air yang didapat dari hasil perhitungan mix design.
5. Metode mix design yang digunakan adalah standar SNI 03-2834-2000.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui karakteristik beton dengan bahan tambah polimer.
3
2. Mengetahui persentase peningkatan mutu kuat tekan beton dengan bahan
tambah polimer.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat dalam penelitian ini adalah sebagi berikut:.
1. Memberikan informasi tentang penggunaan polimer sebagai bahan alternatif
untuk mendapatkan peningkatan kuat tekan beton.
2. Memberikan wawasan kepada masyarakat bahwa secara umum limbah plastik
dapat digunakan sebagai bahan campuran atau bahan pengganti alternatif
beton.
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Beton
Beton adalah bahan homogen yang didapatkan dengan mencampurkan
agregat kasar, agregat halus, semen dan air (dan terkadang menggunakan bahan
tambah yang sangat bervariasi mulai dari bahan kimia tambahan, serat, sampai
bahan buangan non-kimia). Campuran ini akan mengeras akibat reaksi kimia dari
air dan semen. Beton memiliki beberapa keunggulan bila dibandingkan dengan
bahan konstruksi lainnya. Selain mudah dikerjakan beton memiliki keunggulan
pada kuat tekan yang tinggi, ketersediaan bahan yang mudah didapatkan,
perawatan yang relatif sedikit, dan tahan terhadap keadaan sekitar. Keunggulan
beton ini sering dimanfaatkan dalam dunia konstruksi baik sebagai bangunan
gedung, jembatan, bendungan, perkerasan jalan, dan bangunan-bangunan lainnya.
Menurut standar (SNI 03-2847-2002) beton memiliki kelebihan dan
kekurangan sebagai berikut:
A. Kelebihan pada beton:
a. Harga relatif murah karena menggunakan bahan lokal.
b. Biaya perawatan yang rendah, karena beton termasuk tahan aus dan tahan
kebakaran.
c. Mempunyai kuat tekan yang tinggi serta mempunyai sifat tahan terhadap
pengkaratan dan pembusukan oleh kondisi lingkungan.
d. Beton mudah dicetak sesuai dengan kebutuhan konstruksi dilapangan.
e. Beton dapat memikul beban yang berat.
B. Kekurangan pada beton:
a. Bentuk beton tidak dapat diubah jika sudah mengeras dan memerlukan waktu
jika ingin merubahnya.
b. Beton lemah terhadap kuat tarik sehingga mudah retak.
c. Beton sulit kedap air secara sempurna, sehingga selalu dimasuki air.
d. Pada pelaksanaan pekerjaan beton membutuhkan ketelitian yang tinggi.
5
2.2 Material Beton
Pada umumnya beton tebentuk melalui proses pencampuran antara semen
portland, air, dan agregat.
2.2.1 Semen Portland
Bahan pengikat hidrolis yang paling utama adalah semen Portland. Disebut
pengikat hidrolis karena semen Portland akan mengikat (sifat adhesi dan kohesi)
apabila diberi air dan kemudian terjadi reaksi kimia (proses hidrasi) yang bermula
dari pasta semen yang plastis kemudian menjadi kaku dan keras. Semen portland
hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling halus klinker (mineral
pembentuk semen), yang terutama dari silikat-silikat kalsium yang bersifat
hidrolis yaitu kapur (CaO), silika (SiO2), alumunia (Al2O3), Besi (Fe2O3) , dan
gipsum sebagai bahan pembantu dan mengatur pengikatan. Sesuai dengan tujuan
pemakaiannya, semen Portland terbagi dalam 5 jenis yaitu :
A. Tipe I, yaitu untuk konstruksi pada umumnya, dimana tidak diminta
persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lainnya. Hanya
tipe ini yang harus dipakai jika ingin ditambah additive dan admixture.
B. Tipe II, yaitu untuk konstruksi secara umum terutama sekali bila disyaratkan
agak tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang.
C. Tipe III, yaitu untuk konstruksi yang menuntut persyaratan kekuatan awal yang
tinggi.
D. Tipe IV, yaitu untuk konstruksi-konstruksi yang menuntut persyaratan panas
hidrasi yang rendah.
E. Tipe V, yaitu untuk konstruksi yang menuntut persyaratan sangat tahan
terhadap sulfat.
Kekuatan semen merupakan hasil dari proses hidrasi. Proses kimiawi ini
berupa rekristalisasi dalam bentuk interlocking-crystals sehingga membentuk gel
semen yang akan mempunyai kekuatan tekan tinggi apabila mengeras.
6
2.2.2 Air
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting namun harganya
paling murah. Dalam pembuatan beton air diperlukan untuk (Tjokrodimuljo,
2007) :
A. Bereaksi dengan semen Portland
B. Menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat, agar mudah dikerjakan.
Menurut SK SNI S-04-1989 F spesifikasi bahan bangunan A, air sebaiknya
memenuhi syarat sebegai berikut :
a. Air harus bersih Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda melayang
lainnya yang dapat dilihat secara visual. Benda-benda tersuspensi ini tidak
boleh lebih dari 2 gram/liter.
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak beton
lebih dari 15 gram/liter.
c. Tidak mengandung khlorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter. Khusus untuk
beton pra-tegang kandungan khlorida tidak boleh 0,05 gram/liter.
d. Tidak boleh mengandung senyawa sulfat (SO3) lebih dari 1 gram/liter.
Kualitas beton akan berkurang jika air yang digunakan mengandung kotoran,
pengaruh lainnya pada saaat pengikatan awal adukan beton.
2.2.3 Agregat
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah dan
kerak tungku besi, yang dipakai secara bersama-sama dengan suatu media
pengikat untuk membentuk suatu beton semen hidraulik atau adukan (SK SNI T-
15-1991-03). Fungsinya adalah sebagai material pengisi dan biasanya menempati
sekitar 75% dari isi total beton, karena itu pengaruhnya besar terhadap sifat dan
daya tahan beton. Misalnya ketahanan beton terhadap pengaruh pembekuan-
pencairan, keadaan basah–kering, pemanasan–pendinginan dan abarasi–kerusakan
akibat reaksi kimia (Portland Cemen Association, Principles of Quality Concrete
( 1975 ). Mengingat bahwa agregat menempati jumlah yang cukup besar dari
volume beton dan sangat mempengaruhi sifat beton, yaitu dpat mengurangi
penyusutan akibat pengerasan beton dan juga mempengaruhi koefisien pemuaian
akibat panas. Pemilihan jenis agregat yang akan digunakan tergantung pada mutu
7
agregat, ketersediannya di lokasi, harganya serta jenis konstruksi yang akan
menggunakannya. Berdasarkan jenisnya agregat dibedakan menjadi 2 yaitu:
A. Agregat kasar
Menurut SNI-03-2847–2002, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil
disintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir lebih dari 5 mm.
B. Agregat halus
Menurut SNI-03-2847–2002, agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil
disintegrasi alami batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu
dan mempunyai ukuran butir terbesar 5 mm.
2.2.4 Polimer
Plastik adalah suatu polimer yang mempunyai sifat-sifat unik dan luar biasa.
Polimer adalah zat yang terdiri dari molekul-molekul berukuran besar dengan
karbon dan hidrogen berperan sebagai molekul utama (-CH2-CH2)n yang disebut
etilena polimer. Zat polimer ini didapatkan dari pengolahan limbah plastik yang
banyak mencemari lingkungan dengan bahan kimia lainnya. Polimer merupakan
suatu bahan yang terdiri dari unit molekul yang disebut monomer. Jika
monomernya sejenis disebut homopolimer, dan jika berbeda akan menghasilkan
kopolimer. Polimer alam yang telah kita kenal antara lain adalah selulosa, protein,
karet alam dan sejenisnya.
Pada mulanya manusia menggunakan polimer alam hanya untuk membuat
perkakas dan senjata, tetapi keadaan ini hanya bertahan hingga akhir abad 19 dan
selanjutnya manusia mulai memodifikasi polimer menjadi plastik. Plastik yang
pertama kali dibuat secara komersial adalah nitroselulosa. Material plastik telah
berkembang pesat dan sekarang mempunyai peranan yang sangat penting
dibidang elektronika, pertanian, tekstil, transportasi, furnitur, konstruksi, kemasan
kosmetik, mainan anak–anak dan produk–produk industri lainnya. Berdasarkan
sumbernya polimer terbagi atas :
A. Polimer alami : kayu, kulit binatang, kapas, karet alam, rambut.
B. Polimer sintetis antara lain :
a. Tidak terdapat secara alami: nilon, poliester, polipropilen, polistiren.
8
b. Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet sintetis.
c. Polimer alami yang dimodifikasi: seluloid, cellophane (bahan dasarnya dari
selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal sehingga
kehilangan sifat-sifat kimia dan fisika asalnya).
2.3 Beton Polimer
Beton polimer merupakan bahan beton dengan percampuran bahan polimer
sehingga menghasilkan suatu bahan yang sifatnya lebih baik dari betonnya
sendiri. Beton polimer mempunyai sifat yang lebih baik / lebih menguntungkan
dibandingkan dengan beton konvensional. Berdasarkan penelitian tentang
pembuatan beton polimer yang telah dilakuakan sebelumnya oleh Suraatmadja
(2000) telah diketahui kelebihan dan kekurangan beton polimer. Dalam penelitian
yang dilakukan Henry Miller (2009) tentang penggunaan limbah plastik sebagai
pengganti bahan baku beton, dapat diketahui bahwa limbah plastik dapat
digunakan sebagai bahan alternatif campuran beton tanpa efek yang merugikan,
maka dalam penelitian ini, dilakukan pembuatan beton dengan penambahan
bahan polimer alternatif yaitu Polimer Concrete (POLCON).
Berikut merupakan klasifikasi beton polimer :
A. Beton Polimer Semen (Polymer Cement Concrete, PCC)
Pada pembuatan beton polimer semen ini, monomer bersama - sama dengan
semen berfungsi sebagai matriks pengikat dalam campuran beton. Monomer
terlebih dahulu ditambahkan ke dalam semen sebelum semen dicampurkan dalam
bahan susun agregat lainnya. Mengerasnya monomer menjadi polimer secara
organik terjadi bersamaan dengan mengerasnya pasta semen secara anorganik.
Akibatnya sebagian pori - pori beton akan terisi oleh bahan polimer. Jumlah
polimer yang dibutuhkan pada pembuatan polymer cement concrete kurang dari
30% berat total bahan susun beton. Perbandingan berat polimer dengan pasta
semen berkisar antara 15-50%. Dengan komposisi ini pori - pori beton berkisar
antara 10-20% isi total beton.
B. Polimer Impregnated Concrete ( PIC )
Pembuatan polymer impregnated concrete bertujuan untuk menghasilkan
beton dengan porositas yang rendah. Beton yang digunakan untuk polymer
9
impregnated concrete, tidak memerlukan kriteria campuran yang khusus. Seluruh
jenis agregat, semen dan bahan campuran lain, yang sudah biasa digunakan pada
pembuatan beton biasa, bisa digunakan untuk polymer impregnated concrete,
monomer diresapkan ke dalam pori-pori beton yang telah mengeras. Kemudian
melalui proses pemanasan atau radiasi, monomer tersebut mengeras menjadi
polimer. Untuk pembuatan polymer impregnated concrete ini dibutuhkan muatan
polimer berkisar antara 3 - 8% berat total bahan susun beton. Perbandingan berat
polimer dengan pasta semen berkisar antara 5 - 15%. Komposisi ini menghasilkan
porositas antara 3 - 5% isi beton.
C. Beton Polimer ( Polymer Concrete)
Beton polimer merupakan jenis beton polimer yang paling berbeda dengan
jenis lainnya. Pembuatan beton polimer ini tidak menggunakan semen Portland,
walaupun semen Portland sudah biasa digunakan sebagai agregat ataupun sebagai
filler pada pembuatan beton biasa. Bahan pengikat (matriks) yang digunakan
untuk pembuatan beton polimer ini adalah bahan polimer. Pada proses
pembuatannya, monomer dicampurkan langsung dengan bahan susun lainnya.
Proses pengerasan monomer dapat terjadi melalui dua cara yaitu dengan cara
polimerisasi dan polikondensasi. Pada pembuatan polymer concrete, jumlah
polimer yang digunakan berkisar antara 6-20% dari berat susut beton.
Porositasnya cukup kecil, biasanya kurang dari 5% isi beton.
Ternyata disamping mencari alternatif pengganti semen. Ini merupakan
salah satu manfaat dari daur ulang bahan plastik yang selalu dibuang dengan
sengaja, tanpa kita sadari ternyata dapat diubah menjadi bahan dasar beton yang
ramah lingkungan. Oleh karena itu beton berbahan dasar polimer ini memang
dapat dikatakan beton yang ramah lingkungan karena bahan polimer didapat dari
proses daur ulang dari plastik. Memang penggunaan beton polimer ini jarang
ditemukan hanya karena membutuhkan biaya yang lebih mahal dibandingkan
beton berbahan semen.
Polimer concrete merupakan produk anak bangsa yang belum banyak
diketahui dalam dunia konstrksi, adalah material polimer dalam bentuk emulsi
komposit monomer untuk memodifikasi sifat-sifat material dan mekanis beton
dan mortar, dapat ditambahkan sebagai salah satu unsur material dalam
10
pembuatan beton dan mortar untuk mempercepat pengerasan tanpa perawatan
basah (wet curing) sekaligus untuk meningkatkan kekuatan dan keawetan beton
dan mortar.
Penelitian terhadap beton polimer ini ternyata membuahkan hasil yang
cukup baik karena beton polimer terbukti memiliki kualitas yang lebih baik dari
beton semen. Beton polimer memiliki sifat resisten terhadap air, tidak terpengaruh
oleh sinar UV, serta tahan terhadap larutan yang bersifat korosif seperti bahan
kimia.
Keunggulan dari menggunakan bahan polimer concrete ini adalah :
a. Adukan lebih plastis, mudah dan ringan dalam pengerjaannya.
b. Jika pada saat pengecoran tiba-tiba hujan, semen tidak mudah hilang terbawa
air.
c. Proses pengerasan lebih cepat, cetakan dapat segera dilepas.
d. Tidak perlu pembasahan selama proses pengerasan, sehingga hemat tenaga
dan biaya.
e. Setelah mengeras tidak timbul retak rambut, sehingga tidak perlu wiremesh
pada pembuatan jalan beton (rigid pavement).
f. Kedap air, karena semua pori terlapisi film tipis polimer.
g. Kuat tarik, kuat lentur lebih tinggi, yang mereduksi penggunaan semen.
Tabel 2.1 Perbaikan Sifat Mekanis Polimer Concrete (POLCON)
Sifat
Mekanis
Kuat
Tarik
(MPa)
Modulus
Elastisitas
(GPa)
Kuat
Tekan
(MPa)
Kuat
Lekat
(KPa)
Serapan
Air (%)
Ketahanan
Terhadap
Asam
Klorida
Menggunakan
Polcon
5,6 14 38 ≥4,550 - 4 x
Tanpa Polcon 2,5 24,5 35 875 5,5 1 x
(Sumber ; www.polimermasushita.com)
2.4 Kuat Tekan
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan
benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan
oleh mesin desak. Untuk memperoleh nilai kuat tekan beton digunakan benda uji
11
berbentuk kubus yang berukuran 15cm x 15cm x 15cm, dengan penampang benda
uji dan pembebanan seperti pada gambar 2.1 berikut:
P
15 cm
15 cm
15 cm
Gambar 2.1 Pengujian Kuat Tekan Beton Kubus 15cm x 15cm x 1 cm.
Kuat tekan beton dinilai akan berada pada tegangan tertinggi setelah
mencapai umur 28 hari. (Dipohusodo, 1996). Dalam SNI 03-1974-1990
penghitungan kuat tekan beton dihitung dengan rumus :
��� = P
A (kg/cm
2) …………………………………………………….(2.1)
Keterangan:
f’c = kuat tekan beban benda kubus
P = beban maksimum (kg)
A = luas penampang (cm2 )
12
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di laboratorium uji bahan jurusan Teknik Sipil
Politehnik Negeri Balikpapan. Pengujian yang akan dibuat adalah beton kubus
dan balok berukuran 15cm x 15cm x 15cm dengan menggunakan campuran bahan
tambah polimer. Jadwal kegiatan yang telah direncanakan dapat dilihat pada tabel
dibawah ini:
Tabel 3.1 Waktu Pengujian
Jenis Kegiatan
Waktu
Mei Juni Juli
1 2 3 4 1 2 3 4 1
Proposal
Persiapan Alat dan Bahan
Perencanaan Campuran
Pembuatan Benda Uji
Perawatan Benda Uji
Pengujian Benda Uji Kubus
(14 hari)
Pengujian Benda Uji Kubus
(28 hari)
3.2 Alat
Alat yang akan digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut:
A. Satu set saringan, alat ini digunakan untuk mengukur gradasi agregat sehingga
mendapatkan nilai modulus butir agregat kasar dan agregat halus, ukuran
saringan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
13
Tabel 3.2 Ukuran Saringan Pada Penelitian Gradasi Agregat
B. Timbangan digital kapasitas maksimum 30kg dan 5kg untuk menimbang bahan
campuran beton dan menimbang beton sebelum dilakukan pengujian.
C. Oven digunakan untuk mengeringkan bahan uji pada saat pengujian material
yang membutuhkan kondisi kering.
D. Kerucut Abram’s beserta talam baja dan tongkat besi digunakan untuk uji
slump dengan ukuran kerucut diameter atas 10cm, diameter bawah 20cm, dan
tinggi 30cm.
E. Piknometer digunakan untuk mengukur berat jenis agregat halus.
F. Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak beton terbuat dari baja
berbentuk kubus dengan ukuran 15cm x 15cm x 15cm.
G. Mesin pengaduk beton (Concrete Mixer) digunakan untuk mencampur bahan
adukan beton.
H. Meteran digunakan untuk mengukur nilai slump.
I. Mesin uji tekan digunakan untuk mengekur kuat tekan beton.
J. Mesin uji lentur digunakan untuk mengukur kuat lentur beton.
K. Alat abrasi yang digunakan untuk menguji abrasi agregat kasar.
3.3 Bahan
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini antara lain:
A. Agregat halus
Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.
B. Semen
Semen yang digunakan adalah semen Conch.
C. Air
Air yang digunakan dalam penelitian adalah air PDAM dari workshop Teknik
Sipil Politeknik Negeri Balikpapan.
Jenis
Agregat Ukuran Saringan (mm)
Agregat
Halus 19,1 12,7 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 0,149 0,075 PAN
Agregat
Kasar 37,5 25,40 19,1 12,7 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 PAN
14
D. Agregat kasar
Agregat kasar yang digunakan adalah krikil Palu.
E. Bahan Tambah
Bahan tambah yang digunakan adalah bahan tambah polimer dengan merek
Polimer Concrete (POLCON).
3.4. Metode Pengujian
Pengujian ini adalah pengujian pembuatan beton dengan menggunakan
benda uji berupa kubus untuk pengujian kuat tekan. Tahap penelitian dapat dilihat
pada langkah kerja berikut ini:
Persiapan Alat dan Bahan
Mulai
Semen Air Bahan
tambah Agregat
Uji agregat kasar dan halus
Pemeriksaan gradasi
Pengujian kadar lumpur
Pemeriksaan kadar air
Berat jenis
Berat isi
A
Kadar
lumpur Tidak
Ya
15
Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Penelitian
Mix Design
A
Pembuatan adukan
beton
Uji
Slump Tidak
Analisa Data
pengujian
Kesimpulan dan
saran
Selesai
Ya
Pembuatan benda
uji kubus
Uji kuat tekan
benda uji
Perawatan benda
uji (perendaman
didalam air)
16
3.5 Variasi dan Penamaan Benda Uji
Benda uji yang digunakan adalah kubus beton dengan variasi campuran
berbeda. Untuk pengujian ini dibuat 4 variasi benda uji yang terdiri dari campuran
0%, 10%, 15% dan 20%. Penamaan benda uji seperti pada tabel 3.3 berikut ini:
Tabel 3.3 Kode Benda Uji
Kode Benda Uji Keterangan Jumlah
Benda Uji
OA1 – OA3 Beton kubus original umur 7 hari 3
O2B1 – O2B3 Beton kubus original umur 28 hari 3
C1A1 – C1A3 Beton variasi 5% umur 7 hari 3
C1B1 – C1B3 Beton variasi 5% umur 28 hari 3
C2A1 - C2A3 Beton variasi 10% umur 7 hari 3
C2B1 – C2B3 Beton variasi 10% umur 28 hari 3
C3A1 – C3A3 Beton variasi 15% umur 7 hari 3
C3B1 – C3B3 Balok variasi 15% umur 28 hari 3
Total 24
Dalam pengujian dan penelitian beton ringan ini melakukan pengujian
kuat tekan yang dilakukan pada umur beton 7 dan 28 hari dengan menggunakan
benda uji berupa kubus ukuran 15cm x 15cm x 15cm sebanyak 24 kubus.
P
15 cm
15 cm
15 cm
Gambar 3.2 Benda Uji Kubus
17
3.6 Prosedur Penelitian
Pemeriksaan bahan ini bertujuan untuk memperoleh bahan-bahan yang
memenuhi persyaratan. Dalam tahap ini difokuskan pada bahan campuran beton
diantaranya agregat halus dan agregat kasar. Persiapan dan pemeriksaan bahan
susunan beton, bahan dan pemeriksaan beton sebagai berikut:
A. Berat Jenis Agregat Halus
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bluk
Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis
semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (Absortion) dari agregat halus.
(SK SNI. T-15-1990:1). Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis adalah sebagai
berikut :
a. Pasir dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚C sampai beratnya tetap.
b. Pasir direndam dengan air sampai beratnya tetap.
c. Air bekas rendaman dibuang dengan sangat hati-hati sehingga butiran pasir
tidak ikut terbuang, pasir di biarkan diatas talam dikeringkan sampai tercapai
keadaan jenuh kering muka. Pemeriksaan kondisi jenuh kering muka
dilakukan dengan memasukan pasir kedalam kerucut terpancu dan dipadatkan
dengan menumbuk sebanyak 25 kali. Pada saat kerucut diangkat pasir akan
runtuh tetapi pasir masih berbentuk kerucut.
d. Pasir diatas sebanyak 500gr (Bo) di masukan kedalam piknometer kemudian
dimasukan air sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak
dalam butiran pasir, piknometer di putar dan diguling-gulingkan.
e. Air di tambah hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang.
f. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukan kedalam oven selama
1 x 24 jam sampai beratnya tetap.
g. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang.
Berat jenis curah = BK
�B + 500 - BT� …………………………(3.1)
Berat jenis jenuh kering permukaan = 500
�B + 500 - BT�………………………….(3.2)
Berat jenis semu = BK
�B + BK - BT�…………………………..(3.3)
18
Penyerapan air = (500 - BK)
BKx100%.................................(3..4)
dimana:
BK = Berat benda uji kering oven (gr)
B = Berat piknometer diisi air (gr)
BT = Berat piknometer berisi benda uji dan air (gr)
500 = Berat benda uji dalam keadaan SSD (gr)
B. Pemeriksaan gradasi pasir
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang
ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, apakah agregat
halus yang digunakan tersebut cocok untuk campuran beton (SNI 03-1968-1990).
Langkah-langkah pemeriksaan agregat halus sebagai berikut:
a. Pasir yang di periksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚ sampai
beratnya tetap.
b. Ayakan disusun berdasarkan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada
bagian paling atas yaitu 4, 8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih
kecil berturut-turut.
c. Pasir dimasukan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan digetarkan
mulai getarkan selama 5 menit.
d. Pasir yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindah ketempat atau
wadah yang tersedia seperti talam, kemudian ditimbang.
e. Gradasi pasir dihitung dengan menghitung jumlah kumulatif presentasi
butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung
dengan menjumlahkan persentasi kumulatif butiran tertinggal, kemudian
dibagi seratus.
C. Pengujian kadar lumpur
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
dalam pasir (SNI-4141-1996). Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur
untuk agregat halus pasir sebagai berikut:
19
a. Pasir kering oven ditimbang beratnya (B1).
b. Pasir dicuci di atas ayakan no. 200.
c. Pasir yang tertinggal diatas ayakan no. 200 dipindah kedalam wadah talam
dan dimasukan kedalam oven selama 1x24 jam .
d. Pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang.
Pengujian ini sangat penting, sebab kadar lumpur yang tinggi pada pasir
dapat menyebabkan retak pada beton. Pengujian kadar lumpur dapat dilakukan
dengan dua cara yaitu cara kocokan dan cucian.
Rumus yang digunakan untuk menghitung persentase kadar lumpur dalam agregat
halus dengan cara pencucian adalah sebagi berikut:
kadar lumpur agregat halus = �����
��x 100% ............................................... (3.5)
keterangan :
W3 = Berat kering benda uji awal (gr)
W5 = Berata kering benda uji setelah pencucian (gr)
D. Pemeriksaan kadar air
Tujuan penelitian ini adala untuk mengetahui kandungan air dalam pasir
(SNI 03-1971-1990). Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:
a. timbang cawan yang digunakan.
b. masukan pasir di cawan.
c. timbang pasir dalam cawan, kemudian oven selama 1 x 24 jam.
d. kemudian keluarkan dari oven lalu timbang.
Kadar air agregat merupakan perbandingan antara berat air yang terkandung
dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering. Kadar air agregat halus
dinyatakan dalam rumus berikut:
kadar air agregat = �����
��x 100% ................................................................ (3.6)
Keterangan:
W3 = Berat agregat sebelum dikeringkan (gr)
W5 = Berat agregat setelah dikeringkan (gr)
20
E. Pemeriksaan berat isi
Berikut adalah langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut:
a. Memasukan pasir kering kedalanm silinder baja sebanyak 3 lapisan (masing-
masing lapisan di isi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan
tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.
b. Lalu hidupkan mesin penggetar. Bila kurang masukan secara bertahap pasir.
c. Matikan mesin ketika sudah tidak ada ruang, lalu ratakan kemudian
ditimbang.
3.6.1 Pemeriksaan Bahan Pada Agregat Kasar
Pemeriksaan bahan unutk agregat kasar adalah pemeriksaan berat jenis
kasar, pemeriksaan gradasi, pemeriksaan kadar lumpur, kadar air, dan
pemeriksaan keausan krikil. Untuk lebih jelasnya dapat diuraikan sebagai berikut:
A. pemeriksaan berat jenis agregat kasar
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menetukanberat jenis (bulk
specific grafity), berat jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu
(apparent specific grafity) dan penyerapan (absorption) dari agregat kasar (SK
SNI. T-15-1990:1) langkah-langkah pemeriksaan berat jenis agregat kasar adalah
sebagai berikut:
a. Siapkan benda uji yang tertahan saringan no. 4 kurang lebih 5kg.
b. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu
110˚C.
c. Dinginkan dalam ruangan terbuka selama 2 jam lalu rendam air minimal
selama 15 menit.
d. Buang air perendamannya lalu tumpahkan diatas kain yang menyerap air,
agregat yang besar dikeringkan masing-masing dengan lap kain untuk kering
permukaan.
e. Timbang agregat yang kering permukaan itu (BJ) kg. Dngan memasukan
steker adaptor kedalam stop kontak yang bertegangan 220 volt, hubungkan
songket kabel adaptor pada digital balance. Tekan saklar on pada panel
digital balance, kemudian tekan sekitar T (tera) hingga pada digital segmen
menunjukan 0gr, kapasitas maksimum pada balance 6100gr.
21
f. Letakkan benda uji pada plat from sehingga beratnya akan terbaca pada
digital segmen.
g. Pasang kait (A) pada cicin timbangan dibagian bawah kemudian letakkan
timbamgan pada maunting table pada posisi kait benda di tengah lubangnya,
kemudian pasang kait (B) dan sampel basket. Isi water countener air dengan
air hingga 5 cm di bawah pipa over flow, hidupkan digital balance ikuti
langkah (e).
h. Masukan benda uji kedalam sampel basket, celupkan kedalam countener
berisi air goyang-goyanglah sampel basket tersebut dalam air untuk
mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap didalamnya.
i. Timbangan agregat dalam air (BA) kg. Dengan cara mengaitkan tangkai
sampel basket pada kait (B), putar handle (12) kekanan hingga sampel basket
terendam air hal ini terjadi proses penimbangan yang terlihat pada dinding
segmen.
Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung berat jenis dan
penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut :
Berat jenis curah = BK
�B J - BA�………………………………(3.7)
Berat jenis jenuh kering permukaan = BJ
�BJ - BA�……………………………….(3.8)
Berat jenis semu = BK
�BK - BA�………………………………(3.9)
Penyerapan air = (BJ - BK)
BK x 100%..................................(3.10)
Dimana:
BK = Berat benda uji kering oven (gr)
BJ = Berat kerikil jenuh kering permukaan SSD (gr)
BA = Benda uji kering SSD didalam air (gr)
B. Pemeriksaan gradasi agregat kasar
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan- saringan standart tertentu yang di
tunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau
22
halus yang digunakan tersebut cocok untuk campuran pembuatan beton (SNI 03-
1968-1990). Langkah-langkah pemeriksaan gradasi agregat kasar sebagai berikut:
a. Agregat kasar yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚
sampai beratnya tetap.
b. Ayakan disusun sesui dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada
bagian paling atas, yaitu 76mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih kecil
berturut-turut.
c. Agregat kasar dimasukan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan
digetarkan selama 5 menit.
d. Agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan
ketempat atau wadah yang tersedia kemudian di timbang .
e. Gradasi agregat kasar diperoleh dengan menghitung jumlah kumulatif
presentasi butiran yang lolos pada masing –masing ayakan. Nilai butiran di
hitung dengan menjumlahkan presentasi kumulatif butirang tertinggal,
kemudian dibagi seratus.
C. Pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
dalam agregat kasar. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur untuk
agregat kasar adalah sebagai berikut (SNI 03-4141-1996):
a. Agregat kasar kering oven ditimbang beratnya (B1).
b. Agregat kasar dicuci diatas ayakan no. 200.
c. Agregat kasar yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan ke dalam wadah dan
dimasukan e dalam oven selama 1x24 jam
d. Agregat kasar dikeluarkan dari oven dan ditimbang
Rumus yang digunakan untuk menghitung persentase kadar lumpur dalam
agregat kasar dengan cara pencucian adalah sebagai berikut:
kadar lumpur agregat kasar = �����
��x 100% ............................................ (3.11)
keterangan :
W3 = Berat kering benda uji awal (gr)
W5 = Berat kering benda uji setelah pencucian (gr)
23
D. Pemeriksaan kadar air agregat kasar.
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan air dalam
kerikil (SNI 03-1971-1990). Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebai berikut.
a. Timbang cawan yang akan digunakan.
b. Masukan kerikil di cawan.
c. Timbang kerikil dalam cawan, kemudian di oven selama 1x24 jam.
d. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.
Kadar air agregat merupakan perbandingan antara berat air yang terkandung
dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering. Kadar air agregat kasar
dinyatakan dalam rumus berikut:
kadar air agregat = �����
��X 100% ............................................................. (3.12)
Keterangan:
W3 = Berat agregat sebelum dikeringkan (gr)
W5 = Berat agregat setelah dikeringkan (gr)
E. Pemeriksaan berat isi
Berikut adalah langkah-langkah pemeriksan sebagai berikut:
a. Memasukan kerikil kering kedalam silinder baja sebanyak 3 bagian (masimg-
masing lapisan di isi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan
tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.
b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masi ada kurang masukan secara
bertahap kerikil.
c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu di timbang.
F. Pemeriksaan keausan batu
Berikut adalah langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut:
a. Menyiapkan material sebanyak 5000gr.
b. Memasukan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin los angeles.
c. Memutar mesin los angeles dengan kecepatan 30-35 Rpm sebanyak 50
putaran, lalu benda uji di keluarkan dan di saring dengan ukuran saringan
2,36mm.
24
d. Menimbang kerikil yang tertahan pada saringan 2,36mm dan menghitung
keausannya.
Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung berat jenis dan
penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut:
Ket: A = Berat agregat
B = Berat setelah 500 putaran
Rumus perhitungan batu yaitu :
Keausan =(���)
� 100…………………………….................................(3.13)
Dalam pengujian keausan agregat kasar ada enam daftar gradasi dan dalam
pengujian ini menggunakan dua yaitu pengujian B dan C seperti pada tabel 5.
berikut ini:
Tabel 3.5 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji
Ukuran Saringan Gradasi dan Berat Benda Uji (gr)
Lolos
(mm)
Tertahan
(mm)
A B C D E F G
75 (3) 62 (2½) 2500
62 (2½) 50 (2) 2500
50 (2) 37,5 (1½) 5000 5000
37,5 (1½) 25 (1) 1250 5000 5000
25 (1) 19 (¾) 1250 5000
19 (¾) 12,5 (½) 1250 2500
12,5 (½) 9,5 (⅜) 1250 2500
9,5 (⅜) 6,3 (¼) 2500
6,3 (¼) 4,75 (no.4) 2500
4,75 (no.4) 2,36 (no.8 5000
Jumlah Bola 12 12 12 6 12 12 12
Berat Bola 5000 5000 5000 2500 5000 5000 5000
Gr ±25 ±25 ±25 ±15 ±25 ±25 ±25
3.7 Pengujian slump test
Peralatan yang diperlukan untuk melakukan slump test adalah kerucut slump
dengan tinggi 30cm dengan ukuran diameter atas 10cm dan diameter bawah 20cm
(ASTM C143), batang baja penumbuk dengan ukuran 16mm dengan panjang
60cm dengan ujung berbentuk seperti peluru, dasar bujur sangkar yang kedap air
dengan lebar 50cm, sekop kecil, cetok besi, penggaris dan kain lap pembersih.
Cara pengujiannya adalah kerucut di berdirikan di alas yang telah dibersihkan,
kemudian beton segar di masukan kedalam kerucut menggunakan sekop kecil,
25
kira-kira sepertiga tinggi kerucut. Dengan menggunakan batang besi, beton di
tumbuk sebanyak 25 kali sampai dasar. Tambahkan lapisan kedua dan tumbuk
sebanyak 25 kali lagi hingga sedikit menyentuh lapisan pertama (tidak sampai
dasar). Lalu tambahkan lapisan ketiga dan tumbuk lagi 25 kali hingga sedikit
menyentuh lapisan kedua.
Setelah lapisan ketiga di tumbuk, permukaan atas kerucut diratakan dengan
cetok besi dan kelebihan beton dibersihkan. Angkat kerucut perlahan keatas
dengan memegang kupingnya dalam waktu 5-7 detik. Balikan kerucut dan
letakkan disampingsempel beton segar rebahkan batas penumbuk di atas kerucut.
Ukurlah perbedaan tinggi antara kerucut dan beton segar. Inilah tinggi dari slump.
Misalnya perbedaan tingginya adalah 5cm. Nilai slump bisa bervariasi dari nol
untuk campuran yang kakau, sampai runtuh total untuk beton yang sangat cair.
3.8 Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji dilakukan setelah tahap persiapan telah dilaksanakan.
Dalam tahap ini alat maupun bahan dalam kondisi yang baik. Pembuatan benda
uji di lakukan dalam satu adukan. Jadi didalam satu adukan di dapat 3 sempel,
dengan variasi umur 14 dan 28 hari, masing-masing umur sebanyak 3 sempel,
dengan proporsi campuran beton normal 0% dan bahan polimer 5%, 10% dan
15% dengan total keseluruhan yaitu 24 sampel. Berikut adalah langkah-langkah
pembuatan benda uji :
A. Memberikan oli pada kubus berukuran 15cm x 15cm x 15cm agar mudah pada
saat dibuka.
B. Mempersiapkan semen pasir dan kerikil dan bahan tambah berupa polimer
sesuai dengan proporsi camouran yang telah ditentukan.
C. Mencampurkan semen, pasir dan kerikil terlebih dahulu, setelah tercampur rata
lalu masukan air sesuai dengan porsi yang telah ditentukan. Lalu ditambahkan
bahan tambah berupa polimer sesuai dengan rencana campuran.
D. Melakukan uji slump sebelum memasukan campuran yang sudah jadi kedalam
kubus.
26
E. Setiap memasukan 1/3 bagian, dilakukan penumbukan 25 kali untuk
mendapatkan campuran sehingga tak ada rongga udara dalam adukan beton
tersebut.
F. Setelah padat, beton dibiarkan selama 24 jam untuk pengerasan. Lalu
dilepaskan dari cetakan kubus.
3.9 Perawatan Benda Uji
Benda uji yang telah mengeras dan kering pada permukaannya akan
dilakukan proses perendaman dalam bak yang berisi air bersih. Perendaman ini
dilakukan untuk perawatan beton pasca pengecoran agar tidak terjadi keretakan
permukaan beton akibat panas. Perendaman ini juga berguna untuk
memaksimalkan kekuatan beton, sehingga beton dapat kering secara sempurna.
Pada penelitian ini benda uji di angkat pada saat sehari sebelum pengujian benda
uji dilakukan.
3.10 Kuat Tekan
Sebelum pengujian kuat tekan dimulai, maka dilakukan penimbangan
sempel beton yang akan diuji dan mencatat hasilnya. Setelah ditimbang dilakukan
pengujian kuat tekan beton, pengujian kuat tekan dilakukan terhadap benda uji
silinder dengan menggunakan mesin uji tekan Compression Testing Machine.
Pengujian Kuat tekan beton dilakukan setelah umur beton mencapai 14 dan
28 hari. Pertama-tama mengambil benda uji beton dalam satu komposisi
pencampuran yang sama sebanyak 3 buah, lalu diuji satu persatu dengan cara
meletakannya pada mesin uji tekan secara sentris kemudian menjalankan mesin
uji tersebut. Lakukan pembacaan pembebanan pada kondisi beton hancur. Hasil
kuat tekan benda uji dicatat saat jarum penunjuk kuat tekan mencapai nilai
tertinggi, ulangi langkah-langkah tersebut untuk berbagai komposisi pencampuran
hingga selesai.
Rumus yang digunakan untuk menghitung kuat tekan sebagai berikut :
!"# = P
A (kg/cm
2) merujuk pada rumus (2.1)
Keterangan:
28
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Umum
Pada bab ini akan membahas tentang hasil yang diperoleh selama penelitian
yang dilakukan, terdiri dari penelitian bahan penyusun beton, hasil perencanaan
perhitungan campuran beton dan hasil pengujian kuat tekan beton.
4.2 Hasil Pengujian Bahan Penyusun Beton
Sebelum melakukan pencampuran bahan, terlebih dahulu menguji kelayakan
dari bahan penyusun beton tersebut. Adapun bahan-bahan yang diuji adalah air,
semen, agregat halus dan agregat kasar.
4.2.1 Pengujian Air
Air yang digunakan pada penelitian ini adalah air yang berasal dari PDAM.
Pengujian air dilakukan secara visualisasi, dengan memperhatikan syarat dari air
tersebut seperti :
A. Air tidak berbau,
B. Air tidak berwarna,
C. Air tidak mengandung minyak.
4.2.2 Pengujian Agregat Halus
Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja. Ada beberapa pengujian
agregat halus yang dilakukan untuk mengetahui mutu dan karakteristik agregat
tersebut, antara lain :
A. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Tujuan dalam melakukan pengujian ini adalah untuk menentukan berat jenis
(Bluk Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (Saturated Surface
Drained), berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (Absortion)
dari agregat halus.
Berikut adalah hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus:
29
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja
No Keterangan Nilai
1 Berat Sampel Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr
2 Berat Sampel Kering Oven (BK) 481,84 gr
3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 726,58 gr
4 Berat Piknometer + Sampel SSD + Air pada suhu kamar (BT) 998,78 gr
5 Berat Jenis Curah 2,11
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,195
7 Berat Jenis Semu 2,3
8 Penyerapan Air 3,77%
Dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan pasir Samboja yang telah
dilakukan, maka didapatkan berat jenis curah sebesar 2,11, berat jenis jenuh kering
permukaan 2,195, berat semu 2,3, dan penyerapan air 3,77%. Hal ini sesuai dengan
persyaratan penyerapan air pada agregat halus sebesar ≤5%.
B. Berat Isi Agregat Halus
Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat
agregat dan isi/volume. Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi
pasir samboja.
Berikut adalah hasil pemeriksaan berat isi agregat halus:
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
Sampel
Berat
Mould
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould
+ Pasir
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
Berat Isi
Agregat
W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1 W4/V
kg kg kg Kg liter gr/cm³
Mould 1 3 5,62 7,56 4,71 2,62 1,8
Mould 2 3 5,7 7,49 4,48 2,7 1,7
Rata-Rata 1,75
30
Berdasarkan dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi
pasir dengan metode Rodding 1,75gr/cm3 besar kecilnya berat isi agregat terkandung
pada berat butiran agregat dan volume agregat.
C. Gradasi Agregat Halus
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standar tertentu yang
ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, sehingga diketahui
agregat halus yang digunakan tersebut sesuai syarat yang ditentukan untuk campuran
beton (SNI 03-1968-1990).
Berikut adalah hasil pemeriksaan gradasi agregat halus pada tabel 4.3 ini:
Tabel 4.3 Gradasi Butir Halus Pasir Samboja
Lubang Saringan Pasir Samboja
Berat Tertinggal Persentase Komulatif
Tertinggal Lolos
No Mm Gram % % %
¾ 19,1 0 0 0 100
½ 12,7 0 0 0 100
3/8 9,5 0 0 0 100
4 4,76 0 0 0 100
8 2,38 1,47 0,15 0,15 99,85
16 1,19 6,24 0,63 0,77 99,23
30 0,59 31,62 3,18 3,95 96,05
50 0,297 250,4 25,15 29,10 70,90
100 0,149 556,8 55,93 85,04 14,96
200 0,075 130,5 13.11 98,14 1,86
Pan 18,47 1,86 100 0,000
Total 995,5 318,04
MHB 3,2
31
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
0.149 0.297 0.6 1.19 2.38 4.75 9.5
Pe
rse
n L
olo
s
Ukuran Ayakan (mm)
Grafik Agregat Halus Zona 4
Nilai Uji
Batas Bawah
Batas Atas
Keterangan:
a. Lubang Saringan ialah lubang yang dimiliki oleh ayakan yang dinyatakan
dengan nomor dan bisa juga dinyatakan dengan satuan mm.
b. Berat tertinggal ialah berat agregat yang tertinggal pada ayakan mempunyai
satuan gram dan dinyatakan dalam persentase.
c. Persentase komulatif tertinggal ialah agregat yang tertinggal pada saringan dan
dinyatakan dalam bentuk persen.
d. Persentase komulatif lolos ialah agregat yang lolos dari ayakan dan dinyatakan
dalam bentuk persen.
Gambar 4.1 Grafik Gradasi Agregat Halus
Berdasarkan dari pemeriksaan yang sudah dilakukan didapatkan MHB
(Modulus Halus Butir) sebesar 3,2 dan yang paling mendekati dari ke empat daerah
gradasi adalah daerah gradasi no.4. Ini berarti pasir samboja memiliki butiran yang
sangat halus, kemudian hasil tersebut dimasukan pada grafik gradasi agregat halus
dan sesuai dengan syarat standar yang ditetapkan untuk MHB agregat halus dengan
kisaran 1,5 - 3,8 maka untuk nilai MHB pasir Samboja termasuk dalam kategori
memenuhi syarat.
32
D. Kadar Air Agregat Halus
Kadar air agregat merupakan perbandingan antara berat air yang terkandung
dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dengan tujuan untuk
mengetahui kandungan air yang ada pada pasir Samboja.
Berikut adalah hasil pemeriksaan kadar air agregat halus:
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat Cawan (W1) (gr) 12,83 12,96 13,17
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 82,91 83,67 84,01
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 79,41 80,42 80,83
4 Berat Air (W4 = W2 - W3) (gr) 3,5 3,25 3,18
5 Berat Agregat Kering Permukaan
(W5 = W3 - W1) (gr) 65,58 67,46 67,66
6 Kadar Air (W6 = W4 / W5 x 100 %) 5,34% 4,82% 4,7%
7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 4,953%
Pada tabel 4.4 dapat dilihat hasil dari pengujian kadar air dilakukan dengan
menggunakan tiga sampel untuk keakuratan data pada sampel yang akan diuji pada
cawan A persentase kadar air 5,34 %, pada cawan B persentase kadar air sebesar
4,82 % dan pada cawan C persentase sebesar 4,7 % maka rata-rata persetase kadar
air pada pasir Samboja sebesar 4,953%. Presentase kadar air pada pasir Samboja
cukup tinggi namun masih memenuhi syarat SNI 03-1971-1990 karena syarat
kadar air bernilai ≤ 5%. Kadar air yang terkandung pada pasir Samboja cukup
tinggi dikarenakan sehari sebelum pengambilan sampel cuaca sedang hujan.
33
E. Kadar Lumpur Agregat Halus
Menurut SK SNI S-04-1998-F,1989 persyaratan kandungan lumpur pada
agregat halus adalah maksimal 5%. Ada dua cara dalam pemeriksaan kadar lumpur
antara lain adalah berdasarkan volumenya atau berdasarkan beratnya.
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
No Uraian Sampel
1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa 0,15 mm
2 Berat agregat semula (kering oven) W1 500 gr
3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 476,08 gr
4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 23,92 gr
5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 4,8%
Hasil dari pemeriksaan yang melewati ayakan No.200 adalah 4,8%, maka kadar
lumpur pada pasir samboja memenuhi syarat untuk digunakan dalam campuran beton
karena tidak melebihi 5%.
4.2.3 Pengujian Agregat Kasar
A. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Tujuan dalam melakukan pengujian ini adalah untuk menentukan berat jenis
(Bluk Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (Saturated Surface
Drained), berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (Absortion)
dari agregat kasar.
Berikut adalah hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar:
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
No Keterangan Nilai
1 Berat Sampel Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 5000 gr
2 Berat Sampel Kering Oven (BK) 4973,16 gr
4 Sampel SSD didalam Air (BA) 3145 gr
5 Berat Jenis Curah 2,68
34
No Keterangan Nilai
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,7
7 Berat Jenis Semu 2,72
8 Penyerapan Air 0,54 %
.
Dari tabel diatas hasil berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,69 yang
dimana hasil tersebut memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5 - 2,7. Pada
penyerapan air jenuh kering muka didapatkan hasil 0,54%, hasil tersebut memenuhi
syarat, persyaratan penyerapan air sebesar ≤ 5%.
B. Berat Isi Agregat Kasar
Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat
agregat dan isi/volume. Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi
kerikil Palu.
Berikut adalah hasil pemeriksaan berat isi agregat kasar:
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar
Sampel
Berat
Mould
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould
+
Kerikil
Berat
Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
Berat
Isi
Agregat
W1 W2 W3 W4 = W3
- W1
V = W2 -
W1 W4/V
kg Kg kg kg liter gr/cm³
Mould
1 9,96 19,64 25,3 15,34 9,68 1,59
Mould
2 10 19,31 25,93 15,93 9,31 1,7
Rata-Rata 1,65
35
Berdasarkan hasil pemeriksaan berat isi kerikil didapatkan nilai berat isi kerikil
dengan metode Rodding 1,65gr/cm3
. Besar kecilnya berat isi agregat terkandung
pada berat butiran agregat dan volume agregat.
C. Gradasi Agregat Kasar
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang
ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, sehingga dapat
diketahui agregat halus yang digunakan tersebut sesuai ketentuan untuk campuran
beton (SNI 03-1968-1990).
Berikut adalah hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar:
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
Lubang Saringan
Kerikil Palu
Tertinggal Komulatif
Tertinggal Lolos
No mm Gram % % %
1,5 38,1 0 0 0 100
1 25,4 0 0 0 100
¾ 19,1 3084,25 61,77 61,77 38,23
½ 12,7 871,40 17,45 79,23 20,77
3/8 9,5 624,26 12,50 91,73 8,27
4 4,76 401,21 8,04 99,77 0,23
8 2,38 4,45 0,09 99,86 0,14
16 1,19 1,9 0,04 99,89 0,11
30 0,59 0,8 0,02 99,91 0,09
50 0,297 0,83 0,02 99,93 0,07
Pan 3.65 0,07 100 0
Total 4992,75
832,09
MHB 8,32
36
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
4.76 9.5 19.1 38.1 76
Pe
rse
n L
olo
s
Ukuran Ayakan (mm)
Grafik Agregat Kasar 20 mm dan 40 mm
Batas Atas 20mm
Nilai Uji
Batas Bawah 40mm
Gambar 4.2 Grafik Gradasi Agregat Kasar
Hasil dari pemeriksaan yang sudah dilakukan didapatkan MHB (Modulus Halus
Butir) sebesar 6,00 dan dari ketiga grafik ukuran maksimum butir agregat halus yang
paling mendekati adalah daerah ukuran maksimum butir 20mm. Artinya kerikil
memiliki buturan yang sangat besar.
D. Kadar Air Agregat Kasar
Kadar air agregat merupakan perbandingan antara berat air yang terkandung
dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dengan tujuan untuk
mengetahui kandungan air yang ada pada kerikil Palu.
Berikut adalah hasil pemeriksaan kadar air agregat kasar:
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat Cawan (W1) (gr) 12,69 13 13,06
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 90,82 89,21 91,14
37
No Uraian Sampel
A B C
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 89,36 87,68 89,44
4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) (gr) 1,46 1,53 1,7
5 Berat Agregat Kering Permukaan
(W5) = (W3 - W1) (gr) 76,4 74,68 76,38
6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 1,935 % 2,1 % 2,23%
7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sampel 2,083%
Syarat kadar air yang terkandung dalam agregat kasar adalah <5%. Berdasarkan
pemeriksaan yang sudah dilakukan didapatkan 2,083%. Sehingga dalam pengujian
kadar air yang terkandung dalam pasir sudah layak digunakan dalam campuran beton.
E. Kadar Lumpur Kerikil Palu
Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui jumlah kandungan lumpur yang
terdapat pada agregat kasar dan kelayakan agregat sebagai bahan penyusun beton.
Hasil dari pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10
berikut ini:
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
No Uraian Sampel
1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa 4,76 mm
2 Berat agregat semula (kering oven) W1 1000 gr
3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 997,19 gr
4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 2,81 gr
5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 0,281 %
Hasil dari pemeriksaan kadar lumpur adalah 0,281% dengan nilai yang
didapat kadar lumpur kerikil palu memenuhi syarat sebagai bahan pembuatan beton
karena tidak melewati batas 1%. Sehingga, ketika akan melakukan pencampuran
bahan beton, agregat kasar tidak perlu dicuci lagi terlebih dahulu hingga lumpur pada
kerikil berkurang.
38
F. Pengujian Keausan Agregat Halus
Hasil dari pemeriksaan keausan krikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.11 berikut
ini:
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat kasar
Ukuran Saringan Berat dan Gradasi Sampel (gram)
Lewat Tertahan A B C D E F G
(mm) (mm)
76,2 63,5 2500
63,5 50,8 2500
50,8 38,1 5000 5000
38,1 25,4 1250 5000 5000
25,4 19,05 1250 5000
19,05 12,7 1250 2500 5000
12,7 9,5 1250 2500
9,5 6,35 2500
6,35 4,75 2500
4,75 2,36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
Berat Awal Sampel gr 5000
Berat Tertahan Saringan No. 12 gr 4140
Hasil 17,20%
Pengujian tes abrasi tersebut menggunakan berat dan gradasi type B, dimana
lewat ayakan no. ¾” – ½” yang masing-masing jumlah berat agregat 2500 gram.
Jumlah berat agregat keseluruhan yaitu 5000 gram, setelah di tes abrasi
menggunakan alat Los Angeles kemudian disaring ayakan no.12 berat agregat yaitu
4140 gram. Hasil pengujian batu pecah Palu ini sebesar 17,20%, hasil ini
memenuhi syarat SNI 2417-2008, yaitu ≤ 40%.
39
4.3 Perencanaan Campuran Beton
Sebelum melakukan pembuatan sampel, terlebih dahulu membuat mix design
(perencanaan Campuran). Untuk tahapan perencanaan campuran beton menggunakan
metode Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000).
Hasil dari perencanaan campuran beton dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut:
Tabel 4.12 Perencanaan Campuran Beton
No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai Ket.
1 Kuat tekan yang disyaratkan
(sampel silinder/kubus) Ditetapkan 30 MPa
2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7 MPa
3 Nilai Tambah 11,48 MPa
4 Kekuatan rata-rata yang
ditargetkan 41,48 MPa
5 Jenis Semen Ditetapkan Portland
Type I
6 Jenis agregat :
Kasar Batu pecah
palu
Halus Pasir
Samboja
7 Faktor air semen bebas Grafik 2 0,38
8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,6
9 Slump Ditetapkan 60-180 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 225 kg/m³
12 Kadar semen 11:08 375,00 kg/m³
13 Kadar semen maksimum 11:07 592,11 kg/m³
14 Kadar semen minimum Tabel 4 325,00 kg/m³
40
No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai Ket.
15 Faktor air semen yang disesuaikan - 0.6
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau
gabungan Grafik 8 Zona 2
18 Persen agregat halus Grafik 15 27.,25 %
19 Berat jenis relative, agregat
(kering permukaan) Diketahui/dianggap 2,7
20 Berat isi beton Grafik 16 2320 kg/m³
21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1720 kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 473,43 kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21-22 1246,57 kg/m³
Perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan digunakan untuk membuat
1 sampel dengan volume kubus 0,0033m³ adalah dengan mengalikan banyaknya
material yang dibutuhkan dengan volume sampel. Seperti pada tabel 4.13 berikut ini:
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Sampel Kubus
No Material Kebutuhan
Per Kubus
1 Semen (kg) 2,00
2 Air (kg) 0,55
3 Pasir (kg) 1,62
4 Kerikil Palu (kg) 4,39
Berdasarkan hasil perhitungan mix design dengan metode SNI03-2834-2000
didapatkan jumlah kebutuhan material per sampel adalah semen 2,0kg, air 0,55kg,
pasir 1,62kg dan kerikil 4,39kg.
41
4.5 Pembuatan Sampel
Penelitian sampel menggunakan kubus dengan ukuran 15cmx15cmx15cm
dengan jumlah sebanyak 24 buah dan ketentuan 12 buah umur 7 hari, 12 buah umur
28 hari. Untuk pembuatan sampel dilakukan dengan cara manual, setiap satu kali
pengadukan manual menghasilkan 3 sampel.
4.6 Pengujian Nilai Slump
Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur tingkat keenceran beton yang
mana hal ini mempunyai pengaruh terhadap kemudahan dalam pekerjaan beton.
perencanaan campuran telah ditentukan bahwa nilai slump yang akan dipakai adalah
6cm – 18cm ini disesuaikan standar SNI 03-2834-2000 yang nantinya akan
mempengaruhi nilai kadar air bebas pada campuran beton. Pada pengujian ini rata-
rata nilai slump yang didapatkan sebesar 12cm, sehingga telah memenuhi syarat.
4.7 Perawatan Sampel
Dalam penelitian ini dilakukan perawatan sampel dengan cara direndam dalam
bak berisi air setelah beton mengeras dari cetakan. Perawatan dilakukan hingga satu
hari sebelum uji tekan dilakukan, dan ditaruh di dalam ruangan.
4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur beton 7,dan 28 hari, dengan
total sebanyak 24 sampel sampel yang akan dilakukan pengujian. Alat yang
digunakan adalah timbangan elektrik dan Compression Testing Machine (CTM).
Pengujian kuat tekan ini untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton yang
menggunakan bahan tambah polimer dan beton normal.
Berikut adalah hasil pengujian kuat tekan beton umur 7 dan 28 hari:
42
Tabel 4.14 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 7 dan 28 Hari
Kode
Hari/Tanggal
Uji tekan
Berat Sampel Umur
Koreksi
Koefisien
Hari
Beban kuat tekan
Kuat
Tekan
Koreksi
hari
rata-rata
kg Hari
Kg K (kg/cm2) K (kg/cm2)
OA1
Jumat, 25 Mei
2018
8,35 7 0,65 49000
217,8 335,04
373,79
OA2 8,415 7 0,65 71000
315,6 485,47
OA3 8,33 7 0,65 44000
195,6 300,85
C1A1
Senin, 11 Juni
2018
8,315 7 0,65 54500
242,2 372,65
406,84
C1A2 8,215 7 0,65 55000
244,4 376,07
C1A3 7,98 7 0,65 69000
306,7 471,79
C2A1
Jumat, 6 Juli
2018
8,255 7 0,65 25000
111,1 170,94
198,3
C2A2 8,035 7 0,65 22000
97,8 150,43
C2A3 8,105 7 0,65 40000
177,8 273,50
C3A1
Jumat, 6 Juli
2018
8,055 7 0,65 43500
193,3 297,44
256,41
C3A2 8,245 7 0,65 28000
124,4 191,45
C3A3 7,805 7 0,65 41000
182,2 280,34
O2A1
Kamis, 14 Juni
2018
8,235 28 1 79000
351,1 540,17
637,72
O2A2 8,355 28 1 97000
431,1 663,25
O2A3 8,21 28 1 103800
461,3 709,74
C1B1
Senin, 2 Juli 2018
8,03 28 1 80000
355,6 547,01
605,1
C1B2 8,515 28 1 98500
437,8 673,50
C1B3 8,35 28 1 87000
386,7 594,87
C2B1
Kamis, 5 Juli 2018
8,4 28 1 74000
328,9 505,98
565,2
C2B2 8,69 28 1 95000
422,2 649,57
C2B3 8,17 28 1 79000
351,1 540,17
C3B1
Kamis, 5 Juli 2018
8,1 28 1 26000
115,6 177,78
346.44 C3B2 7,955
28 1 68000 302,2
464,96
C3B3 8,23 28 1 58000
257,8 396,58
43
Dari keempat variasi sampel, yaitu: OA1-OA3, C1A1-C1A3, C2A1-C2A3, dan
C3A1-C3A3 kuat tekan rata-rata beton umur 7 hari terbesar dihasilkan oleh sampel
C1A . Berdasarkan tabel hasil kuat tekan beton umur 7 hari sampel dengan kode C2A
dan C3A rata-rata kuat tekan lebih rendah dari OA yang tidak diberi bahan tambah.
Hal ini terjadi karena pada saat pemadatan sampel tidak merata sehingga agregat
kasar menggumpal pada suatu sisi.
Dari keempat variasi sampel, yaitu: O2A1-O2A3, C1B1-C1B3, C2B1-C2B3,
dan C3B1-C3B3 kuat tekan rata-rata beton umur 28 hari terbesar dihasilkan oleh
sampel O2A. Berdasarkan tabel hasil kuat tekan beton umur 28 hari sampel dengan
kode C3B rata-rata kuat tekan lebih rendah dari O2A yang tidak diberi bahan tambah.
Hal ini terjadi karena, pada saat pengadukan terlalu lambat dalam mengaduk bahan,
sehingga adukan lebih cepat mengental karena reaksi dari polimer yang berlangsung
dalam tempo yang cukup singkat sehingga perlu ditambah campuran pasta lagi.
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Hasil Pengujian Kuat Tekan Sampel
Dari grafik perbandingan antara kuat tekan beton dengan bahan campuran
polimer terhadap beton normal mengalami kenaikan pada umur 7 hari dengan
campuran polimer sebanyak 5%. Namun pada campuran 10% dan 15%, nilai kuat
tekan beton tersebut jauh lebih rendah terhadap nilai kuat tekan beton normal. Hal ini
0
100
200
300
400
500
600
7 Hari 28 Hari
Nil
ai
Ku
at
Te
ka
n
Umur Sampel
Original
Polimer 5%
Polimer 10%
Polimer 15%
44
dikarenakan tidak sempurnanya proses pengadukan, pemadatan dan perawatan
sampel. Terutama dalam proses pengadukan, ketika polimer telah ditambahkan
kedalam adukan beton, segera aduk bahan beton hingga merata.
Kemudian pada umur 28 hari, penambahan polimer pada beton tidak lebih
baik nilai kuat tekannya terhadap beton normal. Hal ini dikarenakan tidak
sempurnanya proses pengadukan, pemadatan, dan perawatan sampel. Namun, nilai
kuat tekan beton yang disyaratkan telah mencapai target sebesar 360 kg/cm2,
terkecuali pada beton dengan campuran polimer 15%.
Berikut adalah hasil perhitungan perubahan nilai kuat tekan beton:
Tabel 4.15 Persentase Perubahan Kuat Tekan Beton
No Kode Beton Kuat Tekan Rata-rata Presentase Perubahan Kuat Tekan
K (kg/cm2) (%)
7 Hari
1 OA 373.79 -
2 C1A 406.84 8.12
3 C2A 198.3 -88.51
4 C3A 256.41 -45.78
28 Hari
1 OA2 637.72 -
2 C1B 605.1 -5.39
3 C2B 565.24 -12.82
4 C3B 346.44 -84.08
Berdasarkan data dari tabel diatas, diketahui bahwa campuran polimer
sebanyak 5% meningkatkan kuat tekan beton pada umur 7 hari sebesar 8,12%
peningkatan terhadap kuat tekan rata-rata beton normal. Selebihnya, pada campuran
10% dan 15% menurunkan kuat tekan beton. Pada umur 28 hari, beton dengan
campuran polimer 5%, 10%, dan 15% mengalami penurunan yang cukup signifikan
dengan penurunan terbesar dialami beton berkode C3B sebesar -84.08% terhadap
kuat tekan rata-rata beton normal.
45
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan data yang diperoleh dari hasil penelitian ini, penulis dapat
menarik kesimpulan antara lain:
1. Pada umur 7 hari, peningkatan nilai kuat tekan beton hanya dialami oleh
sampel C1A sebesar 8,12 % dengan nilai kuat tekan 360 kg/cm2. Sedangkan
pada umur 28 hari, sampel mengalami penurunan kuat tekan dengan nilai
sampel C1B 605,1 kg/cm2, C2B 565,24 kg/cm
2, dan C3B 346,44 kg/cm
2 .
2. Penambahan polimer sebanyak 5% dan 10% mampu mencapai nilai kuat
tekan beton yang disyaratkan yaitu sebesar 360 kg/cm2.
5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka ada beberapa saran
yang perlu diperhatikan untuk penelitian selanjutnya, yaitu:
1. Pada saat melakukan pemeriksaan material pembentuk beton sebaiknya
dilakukan secara teliti agar hasilnya baik.
2. Pada saat pengadukan material dengan menambahkan bahan polimer,
sebaiknya dilakukan secara manual harus secepat mungkin meratakan
material beton tersebut, karena polimer membuat materian pembentuk beton
menjadi lebih plastis. Namun lebih baik dilakukan dengan menggunakan
mesin pengaduk beton agar hasilnya lebih merata.
3. Pada saat pemadatan, perawatan, dan pengujian dilakukan dengan baik agar
memperoleh hasil yang sempurna sesuai dengan yang diisyaratkan.
4. Pada penelitian selanjutnya diharapkan memilih pola campuran dibawah
≤5% terhadap air agar memperoleh hasil yang lebih baik.
46
DAFTAR PUSTAKA
Arifah Hidayah Pulungan, Fauzi, Kurnia Sembiring, Pembuatan dan
Karakterisasi Beton Polimer Dengan Menggunakan Campuran Batu Apung dan
Agregat Pasir Serta Tepung Ketan Dengan Perekat Poliester, Medan.
Erwin Romel (2013), Pembuatan Beton Ringan Dari Aggregat Buatan Berbahan
Plastik.
Henry Miller, (2009), Penggunaan Limbah Plastik Sebagai Pengganti Bahan
Baku Beton
Isnawati, (2015), Pengaruh Penambahan Agregat Limbah Plastik Terhadap Kuat
Tekan Beton.
SK SNI S-04-1989-F, Spesifikasi Bahan Bangunan Gedung Bagian A, Badan
Standar Nasional Indonesia, Jakarta.
SK SNI T-15-1991-03, Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk Bangunan
Gedung, Badan Standar Nasional Indonesia, Jakarta.
SNI 03-1968, Pemeriksaan Gradasi Agregat, Badan Standar Nasional Indonesia,
Jakarta.
SNI 03-1971, Pemeriksaan Kadar Air Agregat, Badan Standar Nasional
Indonesia, Jakarta.
SNI 03-1971, Pengujian Kadar Lumpur Agregat, Badan Standar Nasional
Indonesia, Jakarta.
SNI 03-1974-1990, Perhitungan Kuat Tekan Beton, Badan Standar Nasional
Indonesia, Jakarta.
SNI 03-2847-2002, Tata Cara Perhitungan Struktur Beton, Badan Standar
Nasional Indonesia, Jakarta.
Suraatmadja, (2000). Karakteristik Beton Polimer.
Tjokrodimuljo, (1996). Teknologi Beton, Nafiri, Yogyakarta.
Tjokrodimuljo, (2007). Teknologi Beton, Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.
Wulandari, A. (2008). Studi Perilaku Kuat Tekan Dan Kuat Tarik Belah Pada
Beton Dengan Menggunakan Agregat Daur Ulang, Jakarta.
LAMPIRAN 1.
Mix Design dan Pemeriksaan Bahan
Perencanaan Campuran Beton
No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai Ket.
1 Kuat tekan yang disyaratkan (sampel
silinder/kubus)
Ditetapkan 30 MPa
2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7 MPa
3 Nilai Tambah 11.48 MPa
4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 41.48 MPa
5 Jenis Semen Ditetapkan Portland
Type I
6 Jenis agregat :
Kasar Batu pecah
palu
Halus Pasir
Samboja
7 Faktor air semen bebas Grafik 2 0.38
8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0.6
9 Slump Ditetapkan 60-180 Mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 Mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 225 kg/m³
12 Kadar semen 11:08 375.00 kg/m³
13 Kadar semen maksimum 11:07 592.11 kg/m³
14 Kadar semen minimum Tabel 4 325.00 kg/m³
15 Faktor air semen yang disesuaikan - 0.6
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 8 Zona 2
18 Persen agregat halus Grafik 15 27.525 %
19 Berat jenis relative, agregat (kering
permukaan)
Diketahui/dianggap 2.7
20 Berat isi beton Grafik 16 1720 kg/m³
21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 473,43 kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 1246,57 kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21-22 1720 kg/m³
No Material
Kebutuhan
Per Kubus
1 Semen (kg) 2,00
2 Air (kg) 0,55
3 Pasir (kg) 1,62
4 Kerikil Palu (kg) 4,39
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895,
Email:[email protected]
GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan :8
Lubang Saringan
No Mm
¾ 19,1
½ 12,7
3/8 9,5
4 4,76
8 2,38
16 1,19
30 0,59
50 0,297
100 0,149
200 0,075
Pan
Total
MHB
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR
: Pasir Samboja
:8 Mei 2018
Pasir Samboja
Berat Tertinggal Persentase Komulatif
Tertinggal
Gram % %
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
1,47 0,15 0,15
6,24 0,63 0,77
31,62 3,18 3,95
250,4 25,15 29,10
556,8 55,93 85,04
130,5 13.11 98,14
18,47 1,86 100
995,5 318,04
3,2
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Persentase Komulatif
Lolos
%
100
100
100
100
99,85
99,23
96,05
70,90
14,96
1,86
0,000
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 8
Lubang Saringan
No Mm
1,5 38,1
1 25,4
¾ 19,1
½ 12,7
3/8 9,5
4 4,76
8 2,38
16 1,19
30 0,59
50 0,297
Pan
Total
MHB
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL
: Kerikil Palu
8 Mei 2018
Kerikil Palu
Tertinggal Komulatif
Tertinggal
Gram % %
0 0 0
0 0 0
3084,25 61,77 61,77
871,40 17,45 79,23
624,26 12,50 91,73
401,21 8,04 99,77
4,45 0,09 99,86
1,9 0,04 99,89
0,8 0,02 99,91
0,83 0,02 99,93
3.65 0,07 100
4992.75 832,09
8,32
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Komulatif
Lolos
%
100
100
38,23
20,77
8,27
0,23
0,14
0,11
0,09
0,07
0
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 8
No
1 Berat Cawan (W1)
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W
4 Berat Air (W4 = W
5 Berat Agregat Kering Permukaan
(W5 = W3 - W1)
6 Kadar Air (W6 = W
7 Kadar Air Rata-rata = Total W
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR AIR PASIR
: Kerikil Palu
8 Mei 2018
Uraian Sampel
A B
(gr) 12,83 12,96
Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 82,91 83,67
Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 79,41 80,42
= W2 - W3) (gr) 3,5 3,25
Berat Agregat Kering Permukaan
(gr)
65,58 67,46
= W4 / W5 x 100 %) 5,34% 4,82%
rata = Total W6 / Banyak Sample 4,953
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Sampel
C
12,96 13,17
67 84,01
80,42 80,83
3,25 3,18
67,46 67,66
4,82% 4,7%
4,953%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 8
No
1 Berat Cawan (W1)
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W
4 Berat Air (W4) = (W
5 Berat Agregat Kering Permukaan
(W5) = (W3 - W1)
6 Kadar Air (W6) = (W
7 Kadar Air Rata-rata = Total W
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR AIR KERIKIL
: Kerikil Palu
8 Mei 2018
Uraian Sampel
A B
(gr) 12,69 13
Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 90,82 89,21
Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 89,36 87,68
) = (W2 - W3) (gr) 1,46 1,53
Berat Agregat Kering Permukaan
(gr)
76,4 74,68
) = (W4 / W5 x 100 %) 1,935 % 2,1
rata = Total W6 / Banyak Sample 2,083
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Sampel
B C
13 13,06
89,21 91,14
87,68 89,44
1,53 1,7
74,68 76,38
2,1 % 2,23%
2,083%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 10 Mei
No
1 Berat Sampel Jenuh Kering Permu
2 Berat Sampel Kering Oven (BK)
3 Berat Piknometer Diisi Air
4 Berat Piknometer +
5 Berat Jenis Curah
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan
7 Berat Jenis Semu
8 Penyerapan Air
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR PASIR
: Pasir Samboja
: 10 Mei 2018
Keterangan
Jenuh Kering Permukaan (500)
Kering Oven (BK)
Berat Piknometer Diisi Air (B)
Berat Piknometer + Sampel SSD + Air pada suhu kamar (BT)
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Nilai
500 gr
481,84 gr
726,58 gr
998,78 gr
2,11
2,195
2,3
3,77%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 10 Mei
No
1 Berat Sampel Jenuh Kering Perm
2 Berat Sampel Kering Oven (BK)
4 Sampel SSD didalam Air (BA)
5 Berat Jenis Curah
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan
7 Berat Jenis Semu
8 Penyerapan Air
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR KERIKIL
: Kerikil Palu
10 Mei 2018
Keterangan
Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ)
Kering Oven (BK)
SSD didalam Air (BA)
Berat Jenis Curah
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Nilai
5000 gr
4973,16 gr
3145 gr
2,68
2,7
2,72
0,54 %
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 10 Mei
Sampel
Berat
Mould
W1
Kg
Mould 1 3
Mould 2 3
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT ISI PASIR
: Pasir Samboja
10 Mei 2018
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould
+ Pasir
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1
Kg Kg Kg Liter
5.62 7.56 4.71 2.62
5.7 7.49 4.48 2.7
Rata-Rata
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Berat Isi
Agregat
W4/V
gr/cm³
1.8
1.7
1.75
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895,
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 10 Mei
Sampel
Berat
Mould
W1
Kg
Mould 1 9,96
Mould 2 10
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT ISI KERIKIL
: Kerikil Palu
10 Mei 2018
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould
+ Kerikil
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1
Kg Kg Kg liter
19,64 25,3 15,34 9,68
19,31 25,93 15,93 9,31
Rata-Rata
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Berat Isi
Agregat
W4/V
gr/cm³
1,59
1,7
1.65
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 15 Mei
No
1 Ukuran maksimal agregat yang
2 Berat agregat semula (kering oven) W
3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W
4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W
5 Kadar Lumpur = (W
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR LUMPUR PASIR
: Pasir Samboja
15 Mei 2018
Uraian
Ukuran maksimal agregat yang diperiksa
Berat agregat semula (kering oven) W1
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2
Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3
Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Sampel 1
0,15 mm
500 gr
476,08 gr
23,92 gr
4,8%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 16 Mei
No
1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa
2 Berat agregat semula (kering oven) W
3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W
4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W
5 Kadar Lumpur = (W
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR LUMPUR KERIKIL
: Kerikil Palu
: 16 Mei 2018
Uraian
Ukuran maksimal agregat yang diperiksa
Berat agregat semula (kering oven) W1
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2
Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3
Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
Sampel 1
4,76 mm
1000 gr
997,19 gr
2,81 gr
0,281 %
Balikpapan, 12 Juli 2018
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected]
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 15 April 2018
Ukuran Saringan
Lewat Tertahan
(mm) (mm)
76.2 63.5
63.5 50.8
50.8 38.1
38.1 25.4
25.4 19.05
19.05 12.7
12.7 9.5
9.5 6.35
6.35 4.75
4.75 2.36
Jumlah Bola
Berat Bola
Berat Tertahan Saringan No. 12
Laporan
Sajali, A.md
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KEAUSAN KERIKIL
: Kerikil Palu
15 April 2018
Berat Dan Gradasi Sampel (gram)
A B C D E
2500
2500
5000 5000
1250 5000
1250
1250 2500
1250 2500
2500
2500
5000
12 11 8 6 12
5000 4584 3330 2500 5000 5000
Berat Awal Sampel
Berat Tertahan Saringan No. 12
Hasil
Balikpapan, 12 Juli 2018
Penulis
Bayu Tri Hardjanto
NIM. 150309266292
F G
5000
5000 5000
5000
5000
12 12
5000 5000
gr 5000
gr 4140
17.20%
Balikpapan, 12 Juli 2018
Hardjanto
NIM. 150309266292
LAMPIRAN 2
Alat dan Bahan
Berikut ini foto dari alat-alat yang digunakan pada penelitian, sebagai berikut:
Piknometer
Set Ayakan
Timbangan Digital
Ketelitian 5 gr
Timbangan Digital
Ketelitian 0,1 gr
Oven
Timbangan
Mould
BAHAN-BAHAN
Berikut ini foto dari alat-alat yang digunakan pada penelitian, sebagai berikut:
Air
Semen Conch
Polimer
KerikilPalu Pasir Samboja
LAMPIRAN 3
PEMERIKSAAN BAHAN
Berikut ini foto dari proses-proses pemeriksaan bahan yang digunakan sebagai
bahan pada penelitian, sebagai berikut :
1. Pemeriksaan Gradasi Agregat
Pengambilan benda uji pasir Samboja
Timbang agregat
Ayak agregat
Timbang agregat yang
tertinggal dsetiap
ayakan
Masukkan benda uji ke
dalam Oven ±24 Jam
2. Pemeriksaan Kadar Air
Timbang cawan
Masukkan pasir di cawan
dan timbang
Masukkan benda uji ke
dalam oven ±24 Jam
Keluarkan benda uji dari
oven lalu timbang
3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan
Siapkan benda uji
Timbang bendauji 500 gr
kering permukaan
Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan
Masukkan benda uji ke
dalam Oven ±24 Jam
Dinginkan Benda Uji
rendam selama 24 jam
bendauji 500 gr
Timbang piknometer dan
air
Guncangkan piknometer
berkali-kali hingga buih
udara hilang
Dinginkan Benda Uji dan
rendam selama 24 jam
Guncangkan piknometer
kali hingga buih
udara hilang
Diamka nselama 24 jam
lalu timbang, lalu buang
airnya.
4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat
`
Siapkan benda uji
nselama 24 jam
timbang, lalu buang
Oven kembali benda
uji selama 24 jam
Timbang benda uji
keringnya
Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat
Oven benda uji
Siapkan benda uji yang
sudah di oven
uji untuk berat
keringnya
Siapkan benda uji yang
sudah di oven
Cuci Benda Uji Hingga Bersih
Menggunakan Ayakan No.200
Letakan benda uji kedalam cawan dan
masukkan ke dalam oven dan timbang
kembali
5. Pemeriksaan Berat Isi Agregat
Siapkan agregat.
Tusuk agregat sebanyak 25 pertiga
lapisan
Ratakan benda uji
Timbang kotak takar
Ratakan benda uji
Timbang agregat
Timbang kotak takar kosong
Timbang kotak takar dengan air
Timbang agregat
Timbang kotak takar dengan air
LAMPIRAN 4
PEMBUATAN BENDA UJI DAN UJI KUAT TEKAN
Berikut adalah foto pembuatan benda uji pada penelitian ini, sebagai berikut :
Timbang semua material sesuai
perencanaan
Campurkan pasir dan semen, aduk
hingga merata
Tuangkan air yang telah dan atau tidak
dicampur polimer, aduk hingga rata
Campurkan kerikil kedalam adukan,
aduk hingga rata
Uji slump adukan
Ukur ketinggian adukan
Taunag adukan kedalam cetakan,
kemudian padatkan dengan palu karet
Lepaskan beton yang sudah mengeras
Rendam beton selama sehari
sebelum pengujian
PENGUJIAN KUAT TEKAN
Berikut ini foto dari proses-proses pengujian kuat tekanumur 14 dan 28 hari
sebagai berikut :
Timbang sampel yang sudah
mencapai target umur
Letakkan benda uji dengan baik
Diketahui nilai pembebanan sampel