İŞ etÜdÜ

İŞ İŞ ETÜDÜETÜDÜ • İŞİN DOĞRU ANALİZİ İŞİN DOĞRU ANALİZİ • İYİLEŞTİRMELERİYİLEŞTİRMELER• METOD ETÜDÜ ve MÜHENDİSLİĞİMETOD ETÜDÜ ve MÜHENDİSLİĞİ• YERLEŞİM DÜZENLEMESİYERLEŞİM DÜZENLEMESİ• İŞ ÖLÇÜMÜİŞ ÖLÇÜMÜ• ZAMAN ETÜDÜZAMAN ETÜDÜ• VERİMLİLİKVERİMLİLİK• MTMMTM

Mümtaz Salih ERDEMMümtaz Salih ERDEM

•

İŞ ETÜDÜENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

GİRİŞ

Ekonominin kıt kaynaklarından olan sermaye ve emeğin koşulların elverdiğince değerlendirilebilmesi amacıyla ele alınan bu çalışmada, Endüstri Mühendisliği’nin temel araçlarından İş Etüdü uygulamasının mevcut sürecin analizi yapılarak, elde edilen bilgilerin iş ölçümü ile

denetlenmesini ve sonunda planlamacıya standart zamanlarla ilgili bilgileri sunacak çalışmalar verilmiştir. Önceden saptanan zaman şemaları ve zaman-

hareket ölçümleri (MTM) ile ilgili açıklamalar verilmiştir.

Üretim yapılan bir işletmede temel hedeflerden birisi tasarlanan ürünlerin imalatını gerçekleştirmektir. Bu işin yüksek verimlilik ve düşük maliyetle

gerçeklenmesi büyük önem taşır. Bu nedenle de işletmenin örgütlenmesi ve tüm fonksiyonların işleyişi yüksek verimliliği ve düşük maliyetleri sağlayacak

biçimde bir hedefe yönelmelidir.


Bir üretim biriminde (fabrika, atölye, vb.) verimliliği arttırıcı ve maliyetleri düşürücü araçlardan birisi Endüstri

Mühendisliği (EM) ilgi alanlarından iş etüdü ve etkin bir yerleşim düzenlemesi (Tesis Planlaması)’dir. Bu konuya ilişkin çalışmalarda temel olarak mevcut sistemin ayrıntılı

analizi (etüdü), malzeme akımları, personel, taşıma araçları ve her türlü birimin yerleştirilmesi konu edilir.

Yukarıda kısaca genel anlamda temel hedefi ve konusu belirtilen çalışmalarda başarıya ulaşabilmek her şeyden önce sistemin bütünleşik olarak ele alınmasına bağlıdır.

İŞ ETÜDÜ GİRİŞENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

VERİMLİLİK NEDİR?

Verimlilik genel olarak “belirli bir zaman diliminde üretimden elde edilenlerin (çıktıların) fiziksel yada parasal değerinin aynı dönemde

kullanılan üretim faktörlerinin (girdilerin) fiziksel veya parasal değerine oranı” şeklinde ifade edilebilir. Buna göre verimlilik artışı için girdinin sabit

tutularak çıktıların arttırılmasına ya da daha az girdi ile aynı veya daha fazla çıktının elde edilmesinin sağlanması gerekir.

Günümüzde hızlı nüfus artışına bağlı olarak tüketim isteklerinin çeşitlenerek artması, tüketici bilincindeki değişiklikler ve buna karşın

kaynakların giderek kıtlaşması bu kıt kaynaklardan olabildiğince verimli yararlanılmasını bir zorunluluk haline getirmektedir. Öte yandan verimli

çalışan işletmeler artan ulusal ve uluslararası rekabet ortamında rakiplerine karşı önemli üstünlükler elde edebilmektedirler.Bu nedenle her

türlü mal ve hizmet üretiminde verimlilik artışı sağlayacak olanakların araştırılması işletmelerin her zaman gündemlerinde olması gereken bir

konudur.

İŞ ETÜDÜ GİRİŞ KAVRAMLARENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Kaynaklarımızı kötü kullanıyor olmamızın ana nedenleri olarak :

•Genel olarak verimlilik kültür ve bilincine sahip olamayışımız

•Verimlilik artırma teknik ve yöntemlerini bilmiyor olmamız , gösterilmektedir

Verimlilik kültürüne sahip olmayışımızın somut örnekleri sadece üretim faaliyetleriyle ilgili değildir. Günlük yaşam kesitimizde de genel bir verimsizlik hakimdir. Bunlardan bazıları şöyledir;

•-Isınma amacıyla harcanılan enerjinin %50’ si ısınma dışı amaç ve sarfiyatlarla havaya atılması,

•-Birçok sanayi işletmesinde kapasitenin % 30 hatta %40 lara varan oranlarda kullanılamaması,

• -Her yıl trafik kazalarında binlerce kişinin kaybedilip , trilyonlarca liralık hasarlarla milli servete verilen zararın önüne geçilmesi amacıyla hala düzeltici önlem alınamaması,

•-Eğitim kuruluşlarımızda yabancı dil öğrenimine yüzlerce saat ayırıp yabancı dilden habersiz öğrencilerin mezun edilmesi,

•-Kullandığımız kağıdın ancak % 30 ‘unu geriye çeviriyor olabilmemiz ,

•Cep telefonu 27000000 kullanıcı ile dünyada lideriz.Amaç dışı konuşmalarla 5 milyar $ ın uçmakta olması,

Verimlilik kültürüne sahip olmayışımızın somut örnekleridir.

İŞ ETÜDÜ KAVRAMLARENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Verimliliği herhangi bir işletmede ,bir endüstride yada tüm olarak bir ekonomide çıktı ve girdi arasındaki oran olarak tanımlamıştık. Şu halde belli bir kaynağın girdinin verimliliği, bunlardan elde edilen mallar ve hizmetlerin,

çıktı miktarı olarak belirlenir.

Bu kaynaklar nelerdir?

•-Arazi ve binalar

•-Malzeme

•-Makina,tesis ,teçhizat

•-Insangücü

Bütün bu kaynaklar bileşiminin kullanılması işletmenin verimliliğini saptar ve “fiziksel” meta ve hizmetlerden oluşur. Bunlar üretim sürecinde kullanıldığında

gerçek maliyetler ortaya çıkar. Bu maliyetler para ile de ifade edilebilir. Daha yüksek verimlilik sağlamak aynı kaynaktan daha çok çıktıyı elde etmek demek olduğundan aynı zamanda da birim çıktı başına daha düşük maliyet ve daha

yüksek gelir anlamına gelmektedir.

İŞ ETÜDÜ GENELENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Bir işin birim başına daha az masraf ile, daha kısa zamanda ve daha kolay yapılabilmesini sağlamak amacı ile bütün faaliyetlerin sistematik incelenmesi iş etüdü olarak tanımlanabilir.1 Diğer bir tanıma göre; işgücü, makina, malzeme ve

teçhizattan en yüksek verimlilik düzeyinde yararlanmak ve insan yapısına en uygun çalışma şeklini belirlemek amacı ile, işin yeni metodunu geliştirmek ve

geliştirilen metodun standart süresini hesaplamak, olarak çeşitli tanımlar içinden seçilebilir.

İş etüdü, insan çalışmasını bütün ilişkilerini de göz önüne alarak işleyen ve bu durumu etkileyen bütün etmenleri gelişme olanağını yaratabilmek amacı ile

sistematik bir şekilde araştırmaya yönelen bir teknik olup özellikle metod etüdü ve iş ölçümü teknikleri ile kullanılan genel bir kavramdır.

İş etüdü, mevcut kaynaklardan fazla sermaye yatırımı yapmaksızın en yüksek oranda yararlanılmasını sağlayabilir. Bu da verimlilik ile olan yakın ilişkisini

gösterir.

Üretim birimlerinde işlemlerin incelenmesi, düzeltilmesi yeni çalışmalar değildir. Pek çok yönetici önemli düzenlemeler yaparak verimliliği artırmayı başarabilmişlerdir. Ancak bu inceleme ve düzenlemeler belli bir sistematik

içerisinde yapılamamıştır. İş etüdünün önemi de burada ortaya çıkmaktadır. İş etüdünün önemi ve yararlarını aşağıdaki şekilde özetlemek mümkündür:

İŞ ETÜDÜ TANIMENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İşlemleri yeniden inceleyip, düzenleyerek bir üretim biriminin verimliliğini artırır. Bu yöntem normal olarak tesisat ve donatım için çok az yatırım gerektirir.

•İşlemle ilgili bütün etmenleri göz önüne alır.

•Elde edilen tasarruflar gözle görülür.

•Üretim planlamasının gerektirdiği performans standartlarının konmasını sağlayan en iyi yöntemdir.

•Üretim yapılan her yerde kullanılabilir.

•Karar vericinin elinde etkin bir inceleme ve değerlendirme aracıdır.

İş etüdü uzmanı, işgöreni ele alırken iyi bir yaklaşımda bulunmazsa öncelikle işgörenlere ve sonra da yönetime ters düşer. Genellikle Türkiye’deki durum da budur. Etüd uzmanına karşı bir ön yargı mevcuttur. İşgören işinden olabileceği endişesini taşımaktadır. Uygun bir anlatımla işgörene etüdün yararlarını ve özellikle kendisine çalışma koşulları yönünden getirilecek rahatlığı anlatmak gereklidir.

İŞ ETÜDÜ VERİMLİLİK İLİŞKİSİ

ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İş etüdü çalışmaları, M. Peronnet’in 1770 yılında çelik pim imalatının süresinin belirlenmesi ile ilk kez biçimsel olarak başlamıştır.3 1830 yıllarında Charles Babage sanayide yöntemini, belirli prensiplere dayandığını göstermek üzere bazı iş ölçümleri yapmıştır.

Robert Owen (1771-1859) yönetiminde insan faktörünün önemini belirtmiştir. Asıl gelişme A.B.D.’de olmuştu. Pazar’ın çok büyük bir gelişme göstermesi talebi artırmıştır. Bu talebi karşılayabilmek için özel tezgahlar ve seri imalat uygulanmasına rağmen işgücü verimliliğini artırma zorunluluğu ortaya çıkmıştır.

İş etüdünün asıl öncüsü Frederick Taylor’dur. (1856-1915) TAYLOR bilimsel yönetimin de kurucusudur. Öne sürdüğü ilkeleri her zaman kabul görmüş ve görmektedir. Bunlardan bazıları şunlardır.4

Ekonomide son amaç topluma mal ve hizmet üretmektir. Bu amaç işveren veya işçinin ve diğer çıkar gruplarının amaçlarından önce gelmelidir.

İnsanlar ancak işin amacı üzerinde anlaşabilmişlerse etkili ve verimli olarak işbirliği yapabilirler.

Örgütlenmiş bir iş birliğinde bazı şahısların yetkilerinin daha fazla olacağı doğaldır

İŞ ETÜDÜ TARİHÇEENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

•Frank GILBRETH (1868-1928) hareket ekonomisi konusundaki çalışma ve başarıları ile iş etüdünde Taylor’dan sonra en önemli adımları atmıştır. Hareket etüdü prensip ve teknikleri gelişmiştir.5

•Charles Bedoux 1911’den sonra iş ölçümü konusuna modern işlevini kazandırmış ve “performans oranlaması” (tempo) kavramını geliştirmiştir. Başlangıçtan günümüze iş etüdü özellikle A.B.D.’de geniş uygulama alanı bulmuş ve gelişmesini sürdürmüş, Endüstri Mühendisliği (EM) ortaya çıkınca da , modern yöntem ve kavramlarla uygulama alanları genişlemiştir. Bunun yanı sıra uygulayıcılar da çoğalmıştır.5

•İşetüdü Avrupa’da, A.B.D.’ye göre başlangıçta daha yavaş yayılmasına karşın 2. Dünya savaşından sonra hızla gelişerek geniş uygulama alanları bulmuş ve Batı Avrupa’nın bugün erişmiş bulunduğu hayat standardının sağlanmasında önemli rol oynamıştır.

İŞ ETÜDÜ TARİHÇEENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

1.İŞ ETÜDÜ TEKNİKLERİİş etüdü, metod etüdü ve iş ölçümü olarak iki bölümde ele

alınmaktadır. Bu kesimde gerekli tanımları yapılarak, izleyen kesimlerde de kısaca gen yöntemleri üzerinde durulacaktır.

Metod etüdü, daha kolay, daha etkin yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması, maliyetin düşürülmesi amacı ile bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların sistematik olarak kaydedilmesi eleştirilmesi ve incelenmesidir.7

İş ölçümü ise, belli bir işin nitelikli bir işçi tarafından belirlenen bir performans (çalışma hızı) düzeyinde yapılabilmesi için gerekli sürenin saptanmasına yarayan bir dizi tekniklerin uygulanmasıdır.8 Şekil – 1’de iş etüdü tekniği ve ilişkileri isimli şemada bu ilişkiler açıklanmıştır.

İŞ ETÜDÜ TEKNİKLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

KAYIT

SEÇİM

İŞİN TOPLAM İŞ İÇİNDEKİ DEĞERİ(Tanımlanan metod için verilen süre)

(gereksiz süreleri giderme)İNCELEME

ETÜDÜZAMAN ANALİTİK

KESTİRİM

TANIMLAMA(Kullanılan Metod)

Elemanlara Ayırma

ÖLÇÜM

TESİS ETMEYeni Metodu Kurma, yerleştirme, sürdürme

AMAÇ - YER - KISIM - İŞÇİ - ARAÇGELİŞTİRME

TANIMLAMA(Yeni Metod)

İŞLEMSÜREÇ

ŞEMASI

İNCELEME

ŞEMASI

HAREKETŞEMALARI

İŞLEMAKIŞ

ŞEMASI

SEÇİMEtüdü Yapılacak İşin

SENTEZ

KAYIT

FİLMANALİZ

İŞ ETÜDÜ

METODETÜDÜ

İŞ ÖLÇÜMÜ

YÜKSEK VERİMLİLİK

Tesis düzenleme,işyeri tezgah yerleştirme,

teçhizat tasarımı, daha iyi çevre şartları.

Üretim planlama ve kontrolu,etkin insangücü kullanımı,

emniyetli ve etkili işçi performansı.

İŞ ETÜDÜ KAPSAMIENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İŞ ETÜDÜNDE TEMEL AŞAMALAR

İş etüdü sistematiğinde izlenmesi gereken bir gen yöntem vardır. Bu gen yöntem aşağıdaki şekildedir.

• Etüdü yapılacak işin seçimi

• En uygun kayıt tekniğini kullanarak her olayın kaydedilmesi

• Kaydedilen olayların incelenmesi

• Bütün çevre koşullarını hesaba katarak ekonomik yöntem geliştirilmesi

• İşin gerektirdiği standart sürenin bulunması

• Yeni yöntemin tanımlanması ve buna ilişkin sürelerin belirlenmesi

• İşgörenlerin eğitimi

İŞ ETÜDÜ AŞAMALARIENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İŞ ETÜDÜ ve FİZİKİ TESİSLER

İnsan, makina ve malzeme bileşiminin oluşturduğu üretim tesisi bir sistemdir. Sistem kavramından bir üretim birimi olayı da bu anlaşılabilir. Ancak sistemde iyi veya kötü bir şekilde tanımlanmış bütün karmaşık ilişkileri ve bu ilişkiler sonucu, bir takım etkilerini gösteren bütün göstergeler mevcuttur.

Bütünleşik sistem, malzeme girdileri, mamul üretimi, imalat işlemleri, malzeme iletimi, depolama gibi fabrika hizmetleri şeklinde küçük alt sistemlere bölünebilir. Tüm bunlar; üretim biriminin faaliyetleri için gerekli karar verme sistemleri ile uyumlu ve bütünleşik olmalıdır. Bu da önemli derecede işin Endüstri Mühendisliği yanıdır. İş etüdü de üretim biriminde gerekli karar verme organlarına doğru ve tam bilgileri anında ulaştırabilecek Endüstri Mühendisliği çalışma alanıdır.

Fiziki tesislerin endüstriyel bir kuruluştaki görevleri inkar edilemez. Fiziki tesis kavramı “üretimin bizzat gerçekleştirildiği tesis” olarak açıklanabilir.(20) Bu aşamada fiziki tesislerin durumunun (binalar, yerleşim durumu, tezgahlar, kolaylıklar, ısıtma, havalandırma) sisteminin verimliliğine kritik bir şekilde etki edeceğini göz ardı etmemek gerekir. Çünkü bu konu diğer sistemlerin açık-seçik bir şekilde değerlendirilmesini ve tasarlanmasını güçleştirecektir. Ayrıca fiziki tesislerin kurulduklarından sonra süreğenlikleri

İŞ ETÜDÜ TESİSLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

FİZİKİ TESİSLER

SÜREÇ

Fabr. Hizmetleri

Malzeme

Malzemeiletimi

Organizasyon

Personel

FİZİKİ TESİSLER

İŞ ETÜDÜ FONKSİYONLAR

Bir sistemin gereksindiği fonksiyonlar


İŞ ETÜDÜ VE İŞGÖREN

İş etüdünün yönetim ile işgörenler arasındaki ilişkileri gerginleştirdiği hemen her devirde inkar edilemeyecek bir gerçektir. İşgören de zaten yönetimin yaptığı şeylere karşı sürekli “acaba?” kuşkusu vardır. Diğer yandan, eğer işgörenler yönetimin samimiyeti ve yeterliliğine güvenleri var ise hemen her teknik gelişme kabul edilecek ve başarı sağlayacaktır.

Aslında gereği gibi yapılan bir etüd endüstriyel anlamda ilişkileri düzenleme eğilimindedir. Bunun böyle olması için çeşitli nedenler vardır :

İşgörenle yakın ilişkide bulunarak, işini ve sorunlarını tartışma gibi diyalogda bulunabilen üst veya orta kademe yönetici ilgi çekecektir.

İş etüdü uzmanının yaklaşımı da önemlidir. Çünkü atölyeye “işin öğrenimini görmüş, ustabaşından (iş konularında) daha bilgili, herkesle iyi geçinen, ustabaşılar gibi sert olmayan yeni bir kişi gelmiştir” gözü ile bakılmaktadır.

İş etüdü iyi uygulandığı taktirde işgörenler ve onların temsilcileri ne olup bittiğini öğrenebilecekler ve böylece bir güven ortamı oluşabilecektir.

İş etüdü, iş akışı ve malzeme teminini düzenler. İşgörenin iyi ortamlarda çalışmalarını temin eder. İyi ilişkiler böyle başlayabilir.

İş etüdü uzmanı işini taşırken, işi, etütçünün işin hüner veya süreç yönüne değil de, daha çok alırken taşırken, koyarken v.b. meydana gelebilecek hareket israflarına yok etmeye yaradığını açıkça belirlemelidir. Böylece işgörenin işin gerçekten yetenek isteyen bölümüne daha fazla zaman ayırması sağlanır.

İŞ ETÜDÜ İLİŞKİLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

1.ÜLKEMİZDE İŞ ETÜDÜ FAALİYETLERİİş etüdü çalışmalarının Türkiye’de başlama zamanı 2. dünya savaşı

bitimine rastlar. Batı Avrupa’daki çalışmalardan etkilenerek ve yine sanayide atılan adımlara bağlı olarak gelişmesini sürdürmüştür.

İş Etüdünü ülkemizde ilk kez uygulayan kuruluş T.C.D.D. yani Devlet Demiryolları olmuştur.1950-1951 yıllarından başlayarak, Amerikalı uzmanlarla birlikte “Üretim Mühendisliği” adı altında açılan kurs ve yapılan çalışmalar başlangıçta atölye ve fabrikalarda 1953 yılından sonra da Cer ve Hareket Servisleri’nden uygulanmıştır. 23

Özel kesimde iş etüdü çalışmalarının yeterli olduğu, hatta var olduğu kesinlikle şüphelidir. Ülkemizdeki irili ufaklı özel sektör kuruluşları talebin çok, rekabetin olmadığı ortamlarda; açıkça “yaptığını sattığı” dönemlerde böyle bir çalışmaya gerek görmemişlerdir. Ancak günümüzde serbest piyasa ekonomisi ve rekabet ortamı; azami tasarruflar gerektirmektedir. Bu nedenle de İş Etüdü çalışmaları zamanla gelişme eğilimindedir.

ÜLKEMİZDE İŞ ETÜDÜ ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

METOD ETÜDÜ

Metod etüdü, daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacıyla bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel (sistematik) olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

Frank GILBRETH tarafından ortaya atılan “hareket etüdü”, “metod etüdü” ile aynı alanı kapsamakla birlikte, bugünkü uygulamada hareket etüdü terimi yerine çok daha yaygın olarak “metod etüdü” terimi kullanılmaktadır.

Metod etüdünün konuları şunlardır:

Süreçlerin ve yöntemlerin düzeltilmesi,

Fabrikanın, atölyenin, işyeri düzeninin, tesisat ve donanım tasarımlarının düzeltilmesi,

İnsan gücünde artırım sağlanması ve aşırı yorgunluğun azaltılması,

Malzeme, makine ve insan gücünün kullanılmasının düzeltilmesi,

Daha iyi çalışma koşullarının geliştirilmesi.

METOD ETÜDÜENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

1.İZLENECEK YOL•Endüstri Mühendisliği (EM) yaklaşımı içinde izlenecek gen yöntem aşağıdaki gibi olmalıdır.

1.Problemin belirlenmesi2.İlgili bilgilerin toplanması3.Toplanan bilgilerin derlenip analiz edilmesi4.Alternatif çözümlerin geliştirilmesi5.Karar6.Uygulamaya geçiş7.Düzeltici kararlar alınması

Metod etüdü çalışmalarında yukarıdaki çerçeveye uyulması kaydı ile yer alan faaliyetler şunlardır :

1. Üzerinde metod etüdü yapılacak işin seçiminde,a)işin ömrü ve yinelenebilir olma özelliğib)makina ve insan güçlerinin kullanım oranlarıc)işin toplam maliyete katkısıd)aksaklık belirtilerinin derecelerinin belirlenmesi2. İşin özelliklerini belirleyecek aşağıdaki bilgiler derlenmelidir.a)Mevcut işlemler tespit edilmelidir. Bu amaçla işlemlerin listesi hazırlandıktan sonra süreç,

işçi-makina, gerekli ise, sağ-sol el diyagramları hazırlanır.b)Mamulün özelliklerine ilişkin olarak kullanılacak malzemeler kapasite spesifikasyonları,

toleransları tespit edilir.c)Kullanılan takım ve teçhizatın çalışma hızı, kapasite ve maliyeti, bakım, ömür, v.b.

özellikleri bulunur.d)İşgücüne ilişkin özellikler tespit edilir.e)İşyeri çalışma koşulları ile ilgili bilgiler toplanır.


3.İşin ayrıntılarının incelenmesi: İş etüdü ve ergonomi kavramı ve teknikleri kullanılır. Bu nedenle :

• Ne yapılıyor?

• Neden yapılıyor?

• Nerede yapılıyor?

• Kim yapıyor?

• Ne zaman yapılıyor?

• Nasıl yapılıyor?

Sorularına yanıtlar aranır. Yukarıda açıklanan temel soruları, her kademede tekrarlamak ve yeterli yanıtlar aramak metod etüdünün önemli bir aşamasıdır.10)

4. Yeni metod geliştirilmesi: İşin elemanları ayrı ayrı incelenerek, geliştirme çareleri belirlenir. Sonra bunlar yeniden tüm olarak ele alınır. Burada gereksiz hareketlerin

giderilmesi, birleştirme, basitleştirme olanakları araştırılır.

5. Seçilen yeni metodun uygulanmasına geçiş ::Karar vericilere tanıtma ve onay alma aşamasıdır.

6. Uygulamanın izlenmesi ve kontrolü : Bu amaçla gerekli düzeltmeler yapılmalıdır. Çünkü yeni metodun ilk uygulamaları sırasında görünmeyen bazı aksaklıklar çıkabilir. Bu nedenle uygulama bir süre izlenerek ortaya çıkan aksaklıklar

belirlenir, gerekli düzeltmeler yapılır.


İŞ SEÇİMİ

Metod etüdü yapılacak işin seçiminde,

•Ekonomik,

•Teknik,

•İnsan (tepkileri) faktörleri dikkate alınmalıdır.

İşletme açısından ekonomik değeri az veya uzun süre uygulanmayacak olan işler üzerinde uzun araştırmalara gerektiren metod etüdü çalışmalarına girmenin sadece zaman kaybına neden olacağı açıktır.

Öncelikle, diğer üretim faaliyetlerini yavaşlatan veya durduran, darboğaz yaratan ve uzun süre uygulanabilecek işler olmasına dikkat edilmelidir. Örneğin,

Atölyeler veya işlemler arasında, çok fazla işgücü ve teçhizat kullanımını içeren uzun mesafeli malzeme hareketleri,

Çok fazla işçilik süresine gerek gösteren uzun süreli ve tekrarlılık oranı yüksek işlemler gibi.


MEVCUT YÖNTEM ve ALTERNATİF ÇÖZÜMLER

Elde edilen veriler, amaca en iyi hizmet verecek teknikler kullanılarak eleştirici bir gözle incelenir. İnceleme esnasında sorulan bazı sorular alternatif metodların oluşturulmasında kullanılabilecek bazı yaklaşımların neler olması gerektiğine karar vermeyi kolaylaştırır.

Alternatifler geliştirmek için temel yaklaşımlar;

•Alternatifler geliştirmek için temel yaklaşımlar:

•Gereksiz faaliyet veya iş elemanlarını yok et,

•Bazı işlem veya iş elemanlarını birleştir,

•İşlemlerin yapılış sırasını değiştir,

•İşlemleri basitleştir.

İş hakkındaki her şeyin mükemmel olmadığını varsaymak, geliştirme sağlamanın temel anahtarıdır. Temel sorular:


•NE? Ne yapılıyor?

•İşlemin amacı nedir?

•Niçin yapılması gerekmektedir?

•İşlemin her parçası gerekli midir?

•KİM? İşlemi kim yapıyor?

•Niçin o kişi yapıyor?

•Daha az hünerli ve eğitimli bir kişinin bu işi yapabilmesi için değişiklikler yapılabilir mi?

•NEREDE? İşlem nerede yapılıyor?

•Niçin orada yapılıyor?

•Daha ekonomik başka bir yerde yapılabilir mi?

•NE ZAMAN? İşlem ne zaman yapılıyor?

•Niçin o zamanda yapılıyor?

•Başka bir zamanda yapmak daha iyi olur mu?

•NASIL? İşlem nasıl yapılıyor?

•Niçin bu şekilde yapılıyor?

.


Bunlar dikkatli bir analiz ve hareket ekonomisi ilkelerinin uygulanmasını gerektirmektedir. Her bir eleman veya hareket sorgulanır. İşlemin veya işlemi daha kolay ve ekonomik hale getirmek için işlemdeki hareketlerin yok edilmesi, birleştirilmesi, sırasının değiştirilmesi ve basitleştirilmesi amaçlanmalıdır.


BİR İŞLETME TEMELİNDE UYGULANABİLECEK TEKNİKLER

Bu bölümde metod etüdünde kullanılan yardımcı bir dizi şema ve iş planından bahsedilecektir.

ANA HAT İŞ AKIŞ ŞEMASI

Ana hat iş akış şeması detaya girmeden, üretim sürecini tümünü birden gözlemleme imkanı sağlar. Bir özet niteliği taşır. Ve ürünün tüm parçalarının geçtiği faaliyetler zincirini gösterir. Şemada sadece, işlem ,kontrol,faaliyetleri yer alır.Bu özelliği nedeni ile ,işlemlerin sırasını değiştirme, ve birleştirme gibi iyileştirmeler için oldukça faydalı bir şemadır. Şemanın sağ kesiminde ana parça işlemleri,diğerleri ana parçaya monte sırasına göre solunda yer alır.Ana parçadan itibaren , işlem ve kontrol faaliyetlerine


İŞ AKIŞ ŞEMASI

Bir ürün veya bir parçası üzerinde gerçekleştirilen tüm faaliyetlerin (işlem,kontrol,taşıma,gecikme,depolama ve birleşik faaliyet) gerçekleşme sırasına göre gösteren bir şemadır. Ürünün veya parçasının faaliyetleri kolayca incelenerek , özellikle etkin olmayan faaliyetlerin (taşıma,gecikme) azaltılma, yok edilme amaçlı iyileştirme önerilerinin tespitinde kolaylıktır.

AKIŞ DİYAGRAMI

Herhangi atölye veya fabrikanın ölçekle küçültülmüş planıdır. Makinalar, iş istasyonları,depolama alanları vb. Bu plan üzerinde ölçekle yerleştirilir.Gözlemlerle iş akışı bu plana yansıtılır.

BİRİMLER ARASI HAREKET ŞEMASI

Belli bir dönem içinde , işçilerin malzemenin veya tezgahların yer değiştirmeleri ve birimler arası gidip gelmeleri hakkında verileri miktar olarak gösteren bir kayıt tekniğidir. Amaç, taşımalar dikkate alınarak, en az taşımayı sağlayacak tesis yerleşimini belirlemektir.


BİRİMLER ARASI HAREKET ŞEMASI

Belli bir dönem içinde , işçilerin malzemenin veya tezgahların yer değiştirmeleri ve birimler arası gidip gelmeleri hakkında verileri miktar olarak gösteren bir kayıt tekniğidir. Amaç, taşımalar dikkate alınarak, en az taşımayı sağlayacak tesis

yerleşimini belirlemektir.

ÇOKLU FAALİYET ŞEMASI

Çoklu faaliyet şeması (insan-makina şeması) birbirleri ile ilişkili olarak faaliyet gösteren unsurların (gruplar halinde çalışan işçiler, birkaç makinaya bakan işçi

gibi) faaliyetlerini incelemek amacıyla kullanılır.Faaliyetler, aynı zaman eksenine göre ,yan yana kaydedilerek, her birimin boş kalma süreleri yani verimsiz süreler

örmek amacını taşır. Faaliyetlerin sırası değiştirilerek , boş kalma süresini azaltacak bir yöntem bulunmaya çalışılır. Amaç tezgah işçiden bağımsız çalıştığı

sürede işçiye diğer işi yüklemektir.Bu nedenle NC,CNC otomatik çalışan tüm işlemlerde uygulanabilir.. Örnek olarak tezgah çalışırken işçi boş duruyorsa ,

işçinin fiilen başka bir tezgahta veya el işinde çalışmasını sağlamaktır.


METOD MÜHENDİSLİĞİ ve METOD ETÜDÜNÜN TEMEL ÖĞELERİ

Herhangi bir işin daha verimli yapılabilmesini temin için insan ve makine arasındaki ilişkilerin göz önüne alınması gereklidir. Metod etüdüne katkısı olabilecek faktörler arasında birbirlerini etkileyici ilişkiler bulunduğundan bunların tümünü beraberce

göz önüne almak kaçınılmazdır. Bunlar şu şekilde sıralanabilir :

İşlemin amacı : Bir mamulün oluşmasında uygulanan işlemler dizisinin, bir kısmını kesinlikle gerekli, fakat diğerlerinin ise sadece çeşitli hataları gidermeye yaradığına

değinilmişti. Gereksiz işlemleri ortadan kaldırmak için başvurulacak en etkili yöntem her işlem için “üretim için gerekli mi?” veya “bu işlemin amacı nedir?”

sorusuna cevap aramaktır.

İş parçasının tasarımı : Bir mamulün tasarımını teknolojik olanaklar ve yöntemlerin yanı sıra metod etüdü açısından incelenir. Mamulün tasarımını;

Kullanılan parça sayısının azaltılıp, azaltılmayacağı,

Taşıma uzaklıklarının ve işlem sayılarının azaltılması,

Daha uygun ve maliyeti düşük malzeme kullanılabilirliği.

Gereksiz tolerans spesifikasyonlarının kaldırılması konularına dikkat edilmelidir

METOD MÜHENDİSLİĞİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Toleranslar, kalite göstergeleri : Toleransların bir ürün tasarımındaki önemi büyüktür. Sıkı toleranslar ve kalite öğeleri işlem sürelerini artırır, ancak gereklidir. Metod

mühendisi, toleransların gerçekte ne olmaları gerektiğini inceleyerek Metod Mühendisliği’ne iletir.

Malzeme : Malzemenin toplam maliyet içindeki payı büyüktür. Bu amaçla;

Aynı işi görecek daha ucuz malzeme kullanımı

İşlenmesi daha kolay malzeme kullanımı

Malzemenin şekil verme sonuç atılan kısımlarının azaltılması, metod mühendisinin görevleridir.

İmalat süreci : Mamulün son şeklini alıncaya kadar geçirdiği işlemler tek tek incelenerek basitleştirme olanakları aranır.

Üretim hattının sadece bir kısmında verim artışının tıkanıklık ve gecikmelere yol açmamasını,

Bir işlem üzerinde yapılacak değişikliğin diğer işlemler üzerinde etkiler yapmaması, sağlanmalı,

El ile yapılan işlemleri ucuz ve basit düzenekler kullanarak gidermek,


Takım ve teçhizatı daha verimli kullanmaya çalışmak ve mevcutları daha ekonomik olanlarla değiştirmek,

Yeni kolaylıklarla iş basitleştirme olanakları aramak.•Mamulün üretilmesi için kesinlikle gerekenler,

•Mamulün tasarımında ve özelliklerinde yapılan hatalar nedeni ile uygulananlar,

•Üretim faaliyetlerinde hatalar nedeni ile ortaya çıkanlar,

•İşçinin bilgisizliği veya yeteneksizliği ile ortaya çıkanlar,

•Bunları giderme veya en aza indirmek için yapılacak araştırma geliştirme çalışmaları ise şöyle sıralanabilir :

•Mamul geliştirme ve diğer analizler (İş Analizleri),

•Standardizasyon ve uzmanlaştırma,

•Pazar araştırmaları,

•Malzeme ve stok kontrol etkinliği,

•Metod etüdü,

•İş ölçümleri.


ASME ASME SembolüSembolü

ANLAMANLAM AÇIKLAMALARAÇIKLAMALAR

İŞLEMİŞLEM Bir tezgahta, iş istasyonunda üretimin fiziksel Bir tezgahta, iş istasyonunda üretimin fiziksel şeklinin insan gücü veya makina ile şeklinin insan gücü veya makina ile değiştirilmesi.değiştirilmesi.

TAŞIMATAŞIMA Bulunduğu yerden bir başka yere taşıma Bulunduğu yerden bir başka yere taşıma (mamul veya yarı mamul)(mamul veya yarı mamul)

GECİKMEGECİKME Bir sonraki işleme geçmek için beklemeBir sonraki işleme geçmek için bekleme

DEPOLAMADEPOLAMA Mamulün bir yerde bekletilmesi (nihai mamul Mamulün bir yerde bekletilmesi (nihai mamul de olabilir)de olabilir)

KONTROLKONTROL Mamulün herhangi bir iş istasyonunda Mamulün herhangi bir iş istasyonunda kontrolü (muayenesi)kontrolü (muayenesi)

BİRLEŞİK Aynı anda hem işlem hem de kontrol BİRLEŞİK Aynı anda hem işlem hem de kontrol FAALİYETFAALİYET

METOD ETÜDÜ SEMBOLLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İŞ/İŞLEM Radyal İŞ/İŞLEM Radyal Matkap ELMSMatkap ELMS

İŞ DEĞERLENDİRME İŞ DEĞERLENDİRME KAĞIDIKAĞIDI

GÜN: Mayıs-Haziran 1985GÜN: Mayıs-Haziran 1985

SAYI:SAYI:

ŞİMDİKİ DURUMŞİMDİKİ DURUM SAYFA ADEDİ: 3SAYFA ADEDİ: 3 SAYFA NO:1SAYFA NO:1

YAPILDIĞI YER: B. Tezgah AtelyesiYAPILDIĞI YER: B. Tezgah Atelyesi HAZIRLAYAN: M.ERDEMHAZIRLAYAN: M.ERDEM

ELDE ELDE EDİLEN EDİLEN NEDİR?NEDİR?

6 adet ön kapaktaki ( 340 mm. Çap 6 adet ön kapaktaki ( 340 mm. Çap üzerinde) 20 mm.deliklerin üzerinde) 20 mm.deliklerin delinmesi. Diğer deliklerin delinmesi.delinmesi. Diğer deliklerin delinmesi.

GEREKLİGEREKLİMİDİR?MİDİR?NİÇİN?NİÇİN?

Gereklidir.Delik delme radyal matkapta yapılabilir.Gereklidir.Delik delme radyal matkapta yapılabilir.

NASIL NASIL YAPILMYAPILMAKTADIAKTADIR?R?

Gövde vinç ile alınarak tezgah Gövde vinç ile alınarak tezgah tablosundaki delme kolaylığına tablosundaki delme kolaylığına oturtulur ve bağlanır.Matkap devri ve oturtulur ve bağlanır.Matkap devri ve ilerlemesi ayarlanarak delme işlemi ilerlemesi ayarlanarak delme işlemi yapılır.Her delik delindiğinde bir yapılır.Her delik delindiğinde bir sonraki delik için kolaylıktaki yeri sonraki delik için kolaylıktaki yeri değiştirilir. değiştirilir.

NİÇİN NİÇİN BÖYLE BÖYLE YAPILMAKYAPILMAKTADIR? TADIR?

Mevcut iş emirleri uyarıncaMevcut iş emirleri uyarınca

NE NE ZAMAN ZAMAN YAPILMYAPILMAKTADIAKTADIR?R?

Yatay delme ve dik frezeleme işlemi Yatay delme ve dik frezeleme işlemi biten gövdeleri işlem sırası delik biten gövdeleri işlem sırası delik delmeye geldiği zaman yapılır.delmeye geldiği zaman yapılır.

NEDEN O NEDEN O ZAMAN ZAMAN YAPILMAKYAPILMAKTADIR?TADIR?

İşlem sırası yönündenİşlem sırası yönünden

NEREDE NEREDE YAPILMYAPILMAKTADIAKTADIR?R?

Büyük tezgah atelyesinde radyal Büyük tezgah atelyesinde radyal matkap tezgahında yapılmaktadırmatkap tezgahında yapılmaktadır

NEDEN NEDEN ORADA ORADA YAPILMAKYAPILMAKTADIR?TADIR?

Radyal matkap kesinlikle gereklidir. Başka Radyal matkap kesinlikle gereklidir. Başka tezgahta eldeki imkanlarla işlemek mümkün tezgahta eldeki imkanlarla işlemek mümkün değildir.değildir.

KİM KİM YAPMAKYAPMAKTADIR?TADIR?

Konusunda uzman tezgah operatörü Konusunda uzman tezgah operatörü yapmaktadır.yapmaktadır.

NİÇİNİÇİN O N O KİŞİ KİŞİ YAPYAPMAKMAKTADITADIR?R?

Tezgahları opeartörler kullanırlar.Tezgahları opeartörler kullanırlar.

İŞ DEĞERLENDİRME FORMUENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

FAALİYFAALİYETET

ŞİMDİKİ METOTŞİMDİKİ METOT YENİ METOTYENİ METOT Kısım: Büyük Tezgah Kısım: Büyük Tezgah Atel.Atel.İş: Delme İş: Delme Tezgah:Radyal MatkapTezgah:Radyal MatkapOperatör:.......................Operatör:...............................Hazırlayan: M. ErdemHazırlayan: M. ErdemTarih: 20/5/1985Tarih: 20/5/1985Sayfa: 1Sayfa: 1

İŞÇİİŞÇİ TEZGAHTEZGAH İŞÇİİŞÇİ TEZGAHTEZGAH

Boş Boş BekleBeklememe

------ 3030

ÇalışmÇalışmaa

360 360 dkdk

330dk330dk

ToplaToplam m SüreSüre

360 360 dkdk

330 dk330 dk

ÇalışmÇalışma a OranıOranı

11 0,900,90

0-0-50-50-100-100-150-150-200-200-250-250-300-300-350-350-400-400-

İŞÇİ İŞÇİ Zaman Zaman (Dk.)(Dk.)

TezgaTezgahh

Zaman (Dk.)Zaman (Dk.)

Göv. Vince yükleGöv. Vince yükle 1010 BOŞBOŞ 3030

Gövdeyi indir ve Tezgaha yükleGövdeyi indir ve Tezgaha yükle 2020

Markaya göre ayarla ve tezgahın ayarlarını Markaya göre ayarla ve tezgahın ayarlarını kontrol et kontrol et

3030 DELMDELME E İŞLEMİİŞLEMİ

330330

DELME İŞLEMİDELME İŞLEMİ 300300

İŞ DEĞERLENDİRME FORMUENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ


Therbligs” 1. Arama, 2. Bulma, 3. Seçme, 4. Kavrama,5. Pozisyon (Konum değiştirme),6. .Birleştirme (Montaj), 7. Kullanma, 8. Ayırma (Demontaj), 9. Kontrol, 10. Yük taşıma, 11. Geri dönme (Pre-position), 12. Bırakma, 13. Yüksüz taşıma, 14. Bekleme (Gecikme), 15. Bekleme (Zorunlu), 16. Dinlenme, 17. Planlama

İŞÇİ MAKİNA DİYAGRAMIİŞÇİ MAKİNA DİYAGRAMI

FAALİYETFAALİYET ŞİMDİKİ METOTŞİMDİKİ METOT YENİ METOTYENİ METOT Kısım: Büyük Tezgah Atel.Kısım: Büyük Tezgah Atel.İş: Y.Delme ve Frezelemeİş: Y.Delme ve FrezelemeTezgah:.............................Tezgah:.............................Operatör:...........................Operatör:...........................Hazırlayan: M. ErdemHazırlayan: M. ErdemTarih: 27/7/1985Tarih: 27/7/1985Sayfa: 1Sayfa: 1

İŞÇİİŞÇİ TEZGAHTEZGAH İŞÇİİŞÇİ TEZGAHTEZGAH

Boş Boş BeklemeBekleme

2525 ----

ÇalışmaÇalışma 11301130 12001200

Toplam Toplam SüreSüre

12001200 12001200

Çalışma Çalışma OranıOranı

0,900,90 11

0-0-50-50-100-100-150-150-200-200-250-250-300-300-350-350-400-400-

Meydancı Meydancı İŞÇİ 1İŞÇİ 1

Zaman Zaman (Dk.)(Dk.)

İŞÇİ 2İŞÇİ 2 Zaman (Dk.)Zaman (Dk.) TezgahTezgah Zaman (Dk.)Zaman (Dk.)

Göv. Göv. Vinçle Vinçle getirgetir

1010 Kolaylığı bağlaKolaylığı bağla 1515 İŞLEMİŞLEM

12001200

Gövdeyi Gövdeyi indir veindir veTezgaha Tezgaha yükleyükle

3030 BoşBoş 2525

Diğer Diğer görevinegörevine

1515 İlerlemeyi ve İlerlemeyi ve devri ayarladevri ayarla

1515

İŞLEMİŞLEM 11301130

İŞÇİ-MAKİNA DİYAGRAMIENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İŞİN SÜRESİNİ OLUŞTURAN UNSURLAR

Bir ürünün üretilmesi esnasında (bir parçanın kaynağı veya tornalanması, daktilo ile bir metninin yazımı, bir hastadan kan alma vb) gerçekleşen ve üründe fiziksel veya kimyasal bir değişim meydana getiren faaliyetlerin her biri birer iş (işlem) olarak isimlendirilir.

Bir işin yapımı esnasında, üründe istenen nitelikleri oluşturma (değişim) yönünde kullanılmayan fakat bazı nedenlerden dolayı harcanan ek süreler vardır.

İşin kapsamı,

•temel iş kapsamı,

•ek iş kapsamı,

•etkin olmayan süre, den oluşur.

İŞ SÜRESİ ve İŞİ OLUŞTURAN UNSURLAR


TEMEL İŞ SÜRESİ

Bir işlemi tamamlamak için teorik olarak gereken ve kısaltılması mümkün olmayan en kısa süreye Temel İşlem Süresi adı verilir.

Temel iş kapsamı, bir ürünün imalatında veya işin yapılmasında,

Tasarım ve spasifikasyonların hatasız olması,

İmalat veya işlem için gereken yöntemin tam olarak uygulanması,

Çalışma süresince herhangi bir nedenle kayıplar olmaması (dinlenme hariç) halinde o ürün veya iş için harcanan süredir.

İŞ SÜRESİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Doğal olarak uygulama sırasında bu duruma ulaşmak hiçbir zaman mümkün değildir. Proses tipi endüstrilerde ve üretimin otomatik veya yarı otomatik sistemlerle gerçekleştirildiği üretim sistemlerinde söz konusu duruma bazen yaklaşılmaktadır.

Bir mamulün bir üretim merkezinde işlenmesi esnasında

* Fazla kalite standardı, * Makinanın arızalanması,

* Yanlış üretim yöntemi, *Makinanın planlı bakımı,

• (mamulün yanlış imalat tasarımı) *İş kazaları,...

Yanlış tezgah kullanımı, *Kalite dışı üretim,

*Makina ve işçinin işi beklemesi, *Yarı mamulün tezgahlar arası taşınması,

*Gereğinden fazla işleme, *İşçinin işi yavaşlatması vb gibi etkenlerden dolayı ek ve etkin olmayan süre oluşur.

Bir işlem esnasında, toplam süreye etkin eden ve dolayısıyla verimlilik düzeyini düşüren Ek iş süresi ve Etkin olmayan süre söz konusudur.

İŞ SÜRESİNİN ETKENLERİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

EK İŞ SÜRESİ

Temel iş kapsamı; ürün tasarımının ve spesifikasyonlarının hatalı olması ve yetersiz imalat yöntemleri nedenleriyle gerçekleşmez. Bu nedenler çıktı miktarının düşmesini ve verimliliğin azalmasını sağlar. Üretim maliyeti yükselir. Temel iş kapsamına ilave getiren bu faaliyetlere ‘Ek İş Kapsamı’ denir.

İmalat esnasında aşağıdaki özelliklere dikkat edilmemesi halinde ek iş kapsamı oluşur veya artar.

•Ürün veya parçaların tasarımı en ekonomik süreçlerin ve yapım yöntemlerinin kullanılmasına olanak vermeyebilir. Örneğin; saçtan yapılan bir parçanın, kesim, perçinleme veya kaynak işlemleri yerine preste basılarak üretilmesi hem süre hem de maliyet tasarrufu sağlar.

•Ürünlerin çok çeşitlilik göstermesi, parti büyüklüğünün küçük olmasını ve bu nedenle de özel amaçlı tezgahlar yerine genel amaçlı tezgahların kullanılmasını zorunlu hale getirir. Bu da işlemlerin süresini arttırır.

•Yüksek veya düşük (yanlış) seçilmiş kalite standardı iş kapsamını arttırır. Toleransların yüksek tutulması daha fazla işlem süresi gerektirir. Örneğin, hiç gerekmeyen yerlere (tezgahın dış yüzeyine) hassas tolerans verilmesi gibi. Benzer şekilde, çok kaliteli malzeme kullanımı da istenen hassasiyete ulaşılmamasına neden olur ve hatta ek işlemler gerekebilir.

•Bir parçanın tasarımı son şekle getirmek için çok fazla işlem (talaş kaldırma) gerektirebilir.


Ürün tasarım ve spesifikasyonlarının hatalı olmasından doğan ek iş kapsamının azaltılabilmesi için yapılabilecek çalışmalar ‘Ürün Geliştirme’ ve ‘Değer Analizi’ çalışmalarının konusudur.

•Ürün tasarımı esnasında malzemenin işlenebilirliği, şekli, toleranslar, görünüm gibi etmenlerin dikkate alınması imalat esnasında ekonomikliği sağlar.

•Mevcut ekipmanların niteliklerini göz önünde bulundurarak ürün tasarımı gerçekleştirilmelidir.

•Ürün çeşitliliği söz konusu ise ürünler ararsında ortak kullanılabilecek parçalar standart olmalıdır. Böylece uzmanlaşma da artacağından ek iş süresi azalır.

•Ürün tasarlanırken, ürünün kalite özellikleri, Pazar-tüketici-ürün araştırması yoluyla belirlenmelidir. Tüketicinin talep ettiğinden daha hassas ilenmiş bir ürün maliyeti yükseltir.

Yetersiz imalat yöntemi nedeniyle oluşan ek iş süresi,

•Yanlış tipte veya kapasitede tezgah kullanımı; küçük bir torna işini, büyük bir torna tezgahında yapmak gibi,

•Takım ve aletlerin uygun seçilmeyişi,

•İmalat yönteminin uygun koşullarda yürütülmeyişi; takım tezgahlarında kesme ve ilerleme hızının en iyi seçilmeyişi gibi,

•Fazla mesafe kat edilmesine dolayısıyla işgücü kaybına neden olan tezgah yerleşimleri


İş yerinin fiziki yerleşim düzeninden doğan aksaklıklar ile işçinin kullandığı yöntem için metod etüdü çalışmaları yapılmalıdır.

Bir mamulün bir tezgahtaki işlemi esnasında temel iş süresi ile ek iş süresinin birbirinden ayrılabilmesi mümkün değildir. Bir parçanın fiilen işlem süresi ( temel + ek iş süresi) olarak gözlenir.

ETKİN OLMAYAN SÜRE

Temel iş süresi, iş süresince kesintisiz ve üretken bir çalışma içinde bulunulduğunu varsaymaktadır.. Ancak kesintisiz çalışma olağan dışıdır. Herhangi bir nedenle işçinin ve/veya tezgahın iş durdurmaları nedeniyle oluşan kesintilerin süresi ‘Etkin Olmayan Süre’ olarak nitelenmektedir.

Etkin olmayan süre genel olarak 2 kaynaktan oluşur:

•Yönetimin kusur ve ihmali,

•İşçinin hatası sonucu doğan etkin olmayan süredir


Yönetim uygulamalarından kaynaklanan bu boş sürenin nedenleri;

•Pazarlama politikasının yanlış tespiti,

•İş akışının planlı olmayışı,

•gerekli hammadde, malzeme, makine ve araç gerecin zamanında sağlanmaması.

•Tesisi ve makinaların işleyişinin uygun şartlarda olmayışı,

•Çalışma koşullarının ihmal edilmesi nedeniyle işçinin çalışmasına engel çevre koşullarının olması,

•İş emniyeti için gerekli önlemlerin alınmayışı.

•Etkin olmayan süreyi meydana getiren ve arttıran bu nedenleri ortadan kaldırmak veya etkisini azaltmak için; Kalite Kontrol, Üretim Planlaması, Malzeme Yönetimi, Metod Etüdü, Ergonomi, Bakım Planlaması vb çalışmalar yapılabilir.

•Metod etüdü ve ergonomi çalışmalarıyla, çalışma koşulları ve işin yapımı iyileştirilerek etkin olmayan süre azaltılabilir.


İşçinin hatası nedeniyle oluşan etkin olmayan süre nedenleri,

i. İşe geç başlama, işten erken ayrılma, iş başında başka şeylerle ilgilenme, bilerek yavaş tempoda çalışma vb.

ii. Dikkatsiz çalışma sonucu hurda malzeme çıkması ve bunu yeniden işlem görmesi nedeniyle işgücü kaybı.

iii. Emniyet tedbirlerini yeterince almaması nedeniyle iş kazalarının oluşması ve bu yüzden üretimin durması.

Etkin olmayan süreyi azaltmak için çözüm getirici yönetim teknikleri

•PAZARLAMA :Ürün çeşitliliğinden kaynaklanan boş süreyi azaltır.

•MALZEME YÖNETİMİ : Hammadde ve parçanın zamanında temin edilmesi sağlar.

•KORUYUCU BAKIM : Arızalardan ve tesisin kötü durumda çalışmasından kaynaklanan etkin olmayan süreyi (üretim duruşlarını) azaltır.

•ERGONOMİ: İşçinin çalışama koşullarının iyileştirilmesini sağlayarak işgücü verimliliğini arttırır.

•İŞ GÜVENLİĞİ: İş kazalarını azaltır.


İŞ ETÜDÜ UYGULAMALARI VE İNSAN

İş etüdü, toplam iş süresi içindeki ek iş ve etkin olmayan süre problemlerinin incelenmesini sağlayan sistematik bir yaklaşımdır. Bu incelemelerde, yöneticilerin, ustabaşlarının, işçilerin ve iş etüdcülerinin rolü vardır.

İş etüdü iyi kullanılması halinde yarar sağlanmasına karşın, kötü kullanımında verimlilik sağlanamaz. Eğer iş etüdünün verimliliği arttırması bekleniyor ise, uygulamaya geçmeden önce, yönetim ile işçiler arasında oldukça iyi ilişkilerin var olması gereklidir ve işçiler yönetimin içtenliğine güvenmelidir.Aksi halde, işçiler, daha fazla iş alabilmek gayret sarf etmeyebilirler.

Yöneticilerin Rolü

İş etüdünün bir işletmede uygulanmasında başarı elde etmek isteniyor ise, en üstten en alt yöneticiye kadar tüm yönetim kademesindeki yöneticilerin anlayış göstermesi ve bunu desteklemesi gerekmektedir.

Ustabaşının Rolü

İş etüdü çalışmalarında, iş etüdcüsünün en sık karşılaştığı problem, ustabaşlarının davranışlarıdır. İş etüdü çalışmalarından iyi sonuç alınmak isteniyor ise, ustabaşları kazanılmalı, güvenleri sağlanmalıdır. Zira, tepkisi, çalışmanın uzamasına ve uygulanmamasına neden olabilir.

İŞ ETÜDÜ ve İNSANENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İşçinin Rolü

Yapılan iş etüdü çalışmasındaki iş hakkında en ayrıntılı bilgiye sahip olan, o ,işi yapan işçidir. Yapılan çalışmayı uygulayacak olan, uygulanabilirliği konusunda görüşüne baş vurulan insan da o işi yapan işçidir. Bu nedenle, iş etüdü çalışmasının verimliliğinde o işi yapan işçinin katkısı büyüktür.

İşçilerin iş etüdüne karşı genel olarak direnç göstermelerine bazı önemli faktörler neden olmaktadır. Bunlar:

i. Metod etüdü çalışması sonrasında ortaya çıkan yeni yöntemle getirilen değişikliklere, özellikle, eski ve tecrübeli işçiler tarafından kuvvetli bir tepki duyulabilir. Bu kişilerin yeni yönteme uyum sağlamaları güç olabilir.

ii. Çoğu işçi, çalışmalar sırasında, kendisinin sürekli gözlenmesinden rahatsız olabilir. İş ölçümüne tepki gösterebilir. Bu nedenle de yapılan çalışmanın amacı ayrıntılı olarak açıklanmalı, güven sağlanmalıdır.

iii.Sık sık karşılaşılan bir durum da, iş etüdü çalışmaları sonucunda, kendilerine ihtiyaç kalmayacağı endişesidir.

İŞ ETÜDÜ ve İNSANENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İŞ ÖLÇÜMÜİş ölçümü, işlemin, belirli çalışma koşulları altında ve belirli yöntemlerle yeteri kadar eğitim görmüş, bilgi ve yeteneğe sahip bir işgören tarafından bir işgünü boyunca aşırı yorgunluk yaratmayacak çalışma-hızı ve koşulları ile yapılması için geçen sürenin tespiti amacı ile uygulanan teknikler dizisidir. 13Bu sürenin içinde işçinin kişisel gereksinimleri, beklenmeyen gecikmeler, yorulma için toleranslar da vardır. Standart süreye temel olacak, normal sürenin hesaplanmasında kullanılan teknikler şunlardır. (13)

a)Doğrudan ölçme,b)Faaliyet örneklemesi,c)Standart bilgilerin sentezi,d)Analitik kestirimler,e)Elemanter hareket standartları.

İŞ ÖLÇÜMÜENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Bunlar içerisinde en fazla tanınan ve uygulanan, işlemleri belirli kurallar çerçevesinde izleyerek, kronometre ile ölçmeye çalışan, doğrudan ölçme tekniğidir. Diğer yöntemler bazı işletmelerde kronometreye göre daha avantajlı olabilir. Doğrudan ölçme tekniğinde, kronometre, kayıt tablası ve bazı durumlarda film çekim makinası kullanılır. İzlenen yol aşağıda görülmektedir. 15i.Ölçümleme yapılacak işin seçimi,ii.İş istasyonu ve işgörenin seçimi,iii.İşlem, iş istasyonu ve işçi ile ilgili bilgilerin derlenmesi,iv.İşlemin kronometraj açısından duyarlı elemanlara ayrılması.v.Gözlemlerin yapılarak, kayıt edilmesi,vi.İstenilen gözlem duyarlılığını sağlamak için duyarlı gözlem sayısı bulunması,vii.Performans oranının belirlenmesi,viii.Toleransların belirlenmesi,ix.Standart sürenin bulunması.


Standart Sapma istatistiksel analizde büyük önemi olan bir dağılma ölçüsüdür. "Kareli Ortalama Sapma" adı da verilen bu ölçü "değişkenlerin aritmetik ortalamadan sapmalarının kareli ortalaması"dır.Standart Sapma en iyi şekilde varyanstan yola çıkılarak anlatılabilir. Bir dağılımda varyans; birim değerlerin aritmetik ortalamadan farklarının karelerinin toplamının birim sayısından bir eksiğine bölümüdür. Standart Sapma da, varyansın pozitif kareköküdür. Standart sapmanın temelinde sapma kavramı yatmaktadır. Sapma, bir serinin herhangi bir "X" değişkeni ile ortalaması arasındaki farktır.Sonuç olarak Standart Sapma; bir serideki değerlerin aritmetik ortalamadan sapmalarının kareli ortalaması, varyansın kareköküdür. Standart Sapma, s ile gösterilir.

Xi= DeğişkenN= Dönem sayısı


STANDART SAPMA Vve NORMAL EĞRİ

Bu işlemlerde üzerinde dikkatle durulması gereken en önemli noktalardan birisi performans oranının belirlenmesidir. Zaman etüdünde yargının en fazla ağırlık taşıdığı aşamadır. Zaman etüdünde yargının en fazla ağırlık taşıdığı aşamadır. Bu yüzde (%) ile ifade dilen bir sayıdan ibarettir. “R” ile sembolleştirilmiştir. Çeşitli yöntemlerle hesaplanabilmektedir. Genellikle “Westinghause” yöntemi ile bulunur.16

Bu yöntemde; iyi yetenek…………………………....0,06üstün çaba……………………………0,12kötü çevre şartları…………………..-0,07tutarlılık…………………………….....0,01 şeklinde ağırlık verilmiştir. Bu

değerlerin toplam performans oranı “1”’e eklenir.

Toleranslar, kişisel toleranslar ve yorulma toleransları olarak verilmiştir. Çalışma koşullarına göre ve işin ağırlık durumlarına bağlı olarak saptanmıştır. Koşullara uygun ağırlıklar alınarak standart sürenin bulunmasında kullanılır. Bunlarla ilgili bilgiler ve işgören yorulmasına neden olan faktörler ve bunların toleransları Ek-6 olarak verilmiştir. 16

Ölçümlemeler yapıldıktan, performans oranı takdir edildikten ve toleranslar hesaplandıktan sonra standart sürenin hesabına geçilir.Bu hesaplama;

Standart süre = NS x R + NS x R x (1)ifadesiyle yapılır. 18 Bu ifade de;SS : standart süre R : performans oranı (tempo)NS : normal süre : toleranslar


Bu hesaplamalardan sonra, yapılan gözlem sayısının yeterli olup olmadığı araştırmalıdır. Bu amaçla; duyarlı gözlem sayısı %95 güven sınırı, %5 duyarlılık ile ve aşağıdaki varsayımlar altında (2) no’lu formülle bulunur. Bu varsayımlar;

=

X’ler normal dağılmaktadır.

N’ = 40 N Xi – ( Xi) 2 …………………………….……………

Xi

Bu formülde;

Xi : Söz konusu elemanın i. gözlemde ölçülen süresi

X : Örnek grubu gözlemlerinin ortalaması

N : Halen yapılmış olan gözlem sayısı

N’ : İstenilen duyarlık ve güven sınırı içinde tahmin yapmayı sağlayacak

gözlem sayısıdır. 18

İş etüdünün bir boyutu olan Metod Etüdü’yle işin yapılış yöntemi geliştirilip standartlaştırıldıktan sonra iş ölçümüne geçilebilir.

İŞ ÖLÇÜMÜ ve GÖZLEM YETERLİLİĞi


1.GÖZLEM YETERLİLİK TESTİÖlçümler sonucunda alınan gözlemlerin yeterli olup olmadığı, yetersiz ise daha kaç

gözlem alınması gerektiği test edilmelidir. Alınan gözlemlerin yeterli olup olmadığı, istatistiksel yöntemlerle test edilebilir. Bu amaçla, formül veya tablo yöntemi kullanılır.

N’ : Yapılması gerekli gözlem sayısı,N : Yapılmış gözlem sayısı,xi : İş elemanlarına ait normal süre değerleri olmak üzere, %95 güven düzeyi ve

%5 hata payı için yapılması gerekli gözlem sayısı,

N’ =

formülüyle bulunur. %10 hata için formüldeki 40 yerine 20 kullanılır. N’>N ise, (N’-N) sayıda daha ölçüm alınmalıdır, sonucuna varılır.Formülde toplam değerler

2

22**40

i

ii

x

xxN

İŞ ÖLÇÜMÜ ve GÖZLEM YETERLİLİĞi


KULLANIM ALANLARI

İş ölçümü, genel olarak metod etüdü, bütçeleme ve planlama alanlarında kullanılabilmektedir.

İŞ ÖLÇÜM TEKNİKLERİ

Ölçümü yapılacak işin özelliklerine bağlı olarak çeşitli iş ölçüm teknikleri geliştirilmiştir.

Dolaysız İş Ölçüm Teknikleri :

Doğrudan iş ölçümcü tarafından yapılan iş ölçüm teknikleridir.

Zaman Etüdü : İşgücünün baskın, işçinin işi ve tezgahı yönlendirdiği işlemler için uygulanabilen iş ölçüm yöntemidir.

İş Örneklemesi : Belli bir faaliyetin oluş oranını (% olarak) istatistiki örnekleme ve rassal gözlemler yoluyla saptama yöntemidir. Yaygın olarak, bir işin standart süresi yerine, bir sistemin (işçi veya tezgah) performansının (çalışma oranı gibi) belirlenmesi amacıyla kullanılır.

i.Grup Zamanlama Tekniği: Çok sayıda işçinin çok sayıda işlemi ortaklaşa yaptığı işlemlerde kullanılır.

İŞ ÖLÇÜMÜ UYGULAMAENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Dolaylı İş Ölçüm Teknikleri :

Süre değerlerinin başka kaynaklardan alınarak standart sürenin hesaplanabildiği tekniklerdir.

Sentetik Hareket Zaman Sistemleri : Sentetik hareket zaman sistemlerinde, standart süre, işlemi oluşturan temel hareketlerin (uzanma, alma, çevirme, vb.) normal süresinin hazır tablolardan çıkartılarak, bunların toplanmasıyla elde edilir. Bu nedenle, ölçüm ama söz konusu değildir. Ancak, işin yapılış yöntemi, en küçük hareketlere kadar çıkartılmış olmalıdır. Bu özelliği nedeniyle, MTM vb yöntemler, montaj işlerinde uygulanabilir.

Standart Veri ve Formül Kullanımı : Benzer veya eşdeğer işlemlerin sürelerinden hareketle işlemin standart süresinin belirlenebildiği tekniktir

ZAMAN ETÜDÜ TANIMI VE ARAÇLAR

Zaman Etüdü, özellikleri belirlenmiş bir işin kalifiye ve normal tempoda çalışan bir işçi tarafından yapılabilmesi için gerekli olan sürenin tespitidir. İşgücünün baskın, işçinin işi ve tezgahı yönlendirdiği, yaygın olarak tekrarlı işlemler için uygulanabilen iş ölçüm yöntemidir. Zaman etüdü çalışmasında, kronometre veya muadili araç, çalışma tahtası ve ölçüm formları bulunmalıdır.

İŞ ÖLÇÜMÜ TEKNİKLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İZLENECEK YOL

Zaman etüdü, sistematik olarak, aşağıdaki aşamalardan oluşmaktadır.

•Bilgilerin Kayıt Edilmesi : Zaman etüdü yapılacak işlem birkaç gözlendikten sonra, iş, işçi ve çevre koşulları (gürültü, nem, gaz,vb.) ile ilgili bilgiler İş Analiz ve Zaman Etüdü Ölçüm Formu’na kayıt edilir.

•İşlem Elemanlarına Ayrılması :

•Ölçüm : Her işi elemanının süresi, kronometre vb araçla ölçülür. Gözlem zamanı ve işçinin çalışma hızı (tempo) takdir edilerek Zaman Etüdü Ölçüm Formu’na yazılır.

•Gözlem Süresinin Hesaplanması : Muhtelif zamanlarda muhtelif sayıda gözlemler (ölçümler) alındıktan sonra gözlem zamanları arasındaki farklar alınarak her iş elemanının Gözlem Süresi hesaplanır.

•Normal Sürenin Hesaplanması : Gözlem süresi ile tempo değeri çarpılarak iş elemanının Normal Süresi hesaplanır

İŞ ÖLÇÜMÜ TEKNİKLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

•Gözlem Yeterlilik Testi : Öngörülen güven düzeyi ve hata oranı için, gözlemlerin yeterli olup olmadığı tespit edilir. Gözlem sayısı yetersiz ise, ek gözlemler alınır. 4. adıma geçilir.

•Payların Tespiti : İşçinin, işlem esnasında, işin gereği olarak yaptığı başka bazı faaliyetler vardır. Bu faaliyetler nedeniyle, normal süreye eklemeler (paylar) yapılarak standart süre belirlenir. Paylar, genel olarak,

•Kişisel dinlenme payları,

•Seyrek eleman payı,

•Zorunlu gecikme payı,

•olmak üzere 3 grupta toplanır.

•Standart Sürenin Hesabı : Kişisel Dinlenme Payları her işi elemanı için verilir. Seyrek ve Zorunlu Gecikme Payları ise işlem süresine eklenir. Her işi elemanının normal süresine kişisel dinlenme payları eklenerek temel standart süre bulunur

İŞ ÖLÇÜMÜ TEKNİKLER


•İŞLEMİN İŞ ELEMANLARINA AYRILMASI

•Bir iş (işlem) devresi, bir işlemin yapılabilmesi ya da bir birim ürünün üretimi için gerekli öğeler (elemanlar) dizisidir. Bu dizi içinde arasıra ortaya çıkan öğeler de bulunabilir.

•Bir hidrolik preste bir parçanın motif basma (şekillendirme) işlemini dikkate alınız. İşçi işlemi nasıl yapmaktadır?

•İşleyeceği yarımamülllerin olduğu paletten parçayı alır. Hidrolik presin kalıbına yerleştirir. Butona basarak tezgahın şekillendirmeye başlamasını sağlar. Şekillendirme tamamlandıktan sonra parçayı alır, gözle kontrol eder, şekillendirilmiş parçaları koyduğu palete bırakır.Bu süreç tekrar eder.

•İşlem dikkate alındığında 3 iş elemanına ayrılabilir.

•Parçayı alma

•Presleme

•Palete bırakma

Gibi.... Dikkat edilir ise her bir eleman bağımsız birer faaliyettir ama birbirini tamamlar.

İŞLEM ve ELEMANLARIENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Elemanlar muhtelif yapıdadır.

•i.Tekrarlı Eleman: İşlemin her çevriminde bulunan elemandır. Tornalanan parçanın kutuya bırakılması gibi. Dolayısıyla iş elemanları tekrarlı eleman tipindedir.

•ii. Seyrek Eleman: Her çevrimde yer almayan, fakat düzenli veya düzensiz aralıklarla görülebilen elemandır. Torna bıçağının bireylenmesi, işlenecek yarımamüllerin taşınması gibi. Seyrek elemanlar üretim için gereklidir, katkı sağlar. Ancak her işlemde meydana gelmez.

•iii.Sabit Eleman:Ne zaman yapılırsa yapılsın temel süresi değişmeyen elemandır. Bu tip elemanlar genellikle makine ile yapılan elemanlardır Makinanın çalıştırılması gibi.

•iv.Değişken Eleman:Süresi, ürün, ekipman veya imalat sürecinin özelliklerine göre değişiklik gösteren elemandır.Bir seramik ürünün yüzeydeki pürüzlerin giderilmesi (rötuş) süresi, yüzeydeki pürüzlülüğe bağlıdır. El arabası ile malzeme taşıma süresi, uzaklık ve taşınan miktar ile değişkenlik gösterir. Dolayısıyla bu elemanların süresi oldukça farklılık gösterebilir.

•v.Elle Yapılan Eleman: İşçi tarafından yapılan elemandır. Kutudan yarımamülü alma gibi.

•vi. Makine ile Yapılan Eleman:Makine tarafından yapılan elemandır:CNC torna tezgahında parçanın tornalanması gibi.

•vii. Hakim Eleman: Kendi ile aynı anda, birlikte başlayıp, birlikte yapılan diğer iş elemanından daha uzun süreye sahip olan iş elemanıdır.


. Bu yaklaşım bazı faydalar sağlar.

•İşlemin tanımlanmasını kolaylaştırır.

•Metoddaki sapmaların açığa çıkmasını sağlar. İşlemin yapılış şeklinde farklılık var ise hemen fark edilir.Dolayısıyla, iş analizini başka bir etüdcü dahi yapsa ölçümcü kolayca işçinin işlemi yapış yönteminin doğru olup olmadığı fark edilebilir.

•Nadir karşılaşılsa bile, işçi işlem boyunca farklı tempoda çalışılabilir. İşlemin iş elemanlarına ayrılması tempo takdirinde duyarlılık sağlar.

•Kişisel dinlenme payları daha duyarlı belirlenir. Payların bir kısmı değişken paylardır ve işin yorucu özelliği ile ilgilidir. Örneğin ağırlık kaldırma payı, eğer ağırlık kaldırılıyormuş gibi pay verilmesi adil olmaz. İşlemin iş elemanlarına ayrılması halinde ise, ağırlık kaldırma sadece “ Kutudan Parçayı Alma” gibi tanımlanacak olan iş elemanında yer alacaktır ki bu pay da sadece bu iş elemanı için verileceğinden adillik sağlanmış olur.

•İş elemanının standart süresi, başka işlemlerin standart süresinin belirlenmesinde sentetik olarak kullanabilir.


İşlemi elemanlarına ayırmada aşağıda belirtilen kuralların dikkate alınması gerekmektedir.

•İş elemanının belirgin başlama ve bitiş noktası olmalıdır.

•Başlangıç: İşçinin parçayı almak için tezgahın başından ayrılma (veya uzanma)

•Bitiş: Preslemeye başlamak için butona basma olabilir. Dikkat edilir ise, iş elemanının bitiş anı belirgin bir faaliyettir ve gözlemci kronometreyi durdurmak için tereddüde düşmeyecektir.

•İş, iyi eğitilmiş bir gözlemcinin rahatlıkla ölçebileceği şekilde olmalıdır. En küçük süre 0,04 dk (2,4 sn) civarındadır. Daha az eğitilmiş gözlemci için 4-6 sn arasındadır.

•İş elemanları, kolayca ayırt edilmelidir.

•El ile yapılan elemanlar makine ile yapılan elemanlardan ayrılmalıdır.

•Sabit elemanlar değişken elemanlarından ayrılmalıdır.

•Her çevrimde yer almayan seyrek, yabancı vb elemanlar, tekrarlı elemanlardan ayrılmalıdır.


Zaman etüdü gözlemleri ile ilgili olarak 2 temel sorun vardır.

Ne zaman ölçüm alınmalıdır? Ne zaman ölçüm alınması gerektiği nasıl belirlenmelidir?

Toplam kaç adet ölçüm alınmalıdır

RASSAL SAYILAR TABLOSU kullanmaktır. Rassal sayılar 0-100 arasındadır. 49 , 57 , 16 , 78 . 09 , 44 , 84 gibi.

Bazı hesap makinalarında Rassal Sayı üretimi vardır, Ran# tuşuna her basışta yeni bir rassal sayı üretir. Rassal sayılar 0-1 arasındadır. 0.267 , 0.142 , 0.282 , 0.507 , 0.661 gibi.

Bir rassal sayı, uygun bir dönüşüm ile gözlem zamanına çevrilebilir. Eğer mesai zamanları, 12.00-13.00 yemek molası olmak üzere, 08.00-17.00 ise (480 dk), 0.000 rassal sayısı saat:08.00 ve 1.000 rassal sayısı 17.00 belirteceğinden, doğrusal orantılama ile, gözlem zamanı;

Gözlem Zamanı = 08.00 - Rassal Sayı * 480

ifadesi ile belirlenebilir.

Çekilen Rassal Sayı=0.268 ise, Gözlem Zamanı 08.00^128.64 dk = 10.08.38 Çekilen Rassal Sayı=0.750 ise, Gözlem Zamanı 08.00+360 dk - 15.00.00

İŞ ÖLÇÜMÜ ve ZAMAN ETÜDÜ


Herhangi bir gün gözlem alınmak isteniyor ve işletmede 30 dk mola uygulanıyor ise, mesai süresi 450 dk, 10.00-10.15 ve 15.00-15.15 arası mola olur. Gözlem Zamanı,

08.00 / 17.00Mola Yemek Molası mola

10.00-10.15 12.00-13.00 15:00-15:15

Gözlem Zamanı = 08.00 - Rassal Sayı * 450 ifadesi ile hesaplanır

ETÜD YAPILACAK ZAMAN İŞLEM ve ELEMANLARI


İŞ ELEMANLARININ ÖLÇÜMÜ

Zaman etüdü yapılacak iş belirlendikten sonra, iş elemanlarına ayrılarak, fiziksel şartlar ile birlikte, iş analiz formuna kayıt edilir (Ek-1.a.).

• İşin tanımlanmasını kolaylaştırır.

• Yöntemdeki sapmaların açığa çıkmasını sağlar.

• Tempo takdirinde daha çok duyarlılık sağlar.

• Paylar daha duyarlı belirlenmiş olur.

İşlemi elemanlarına ayıkırken, özellikle, iş elemanının belirgin bir başlangıç ve bitiş noktası olmasına dikkat edilmelidir.

Bundan sonra, çok sayıda mamul üretimi için iş elemanları ölçülür ve Ölçüm Formu’na (Ek-1.c.) kayıt edilir. Ölçüm Formu, en fazla 5 iş elemanı ve 10 mamul için tasarlanmıştır. Daha fazla sayıda iş elemanı ve/veya mamul için ölçüm yapılacak ise yeni sayfalar kullanılabilir.


Kronometrede 3 buton vardır. MODE butonu zamanlama yöntemini belirlemede kullanılır. LAP modu, kronometreye her basışta, zamanın başa (0) alınmasını (geri dönüşlü) sağlar. SPLIT modu ise zamanı (sürekli) ilerletir. Zaman etüdü ölçümlerinde, kronometreye basıldığında izleyen işlem (veya iş elemanı) devam ediyor olduğundan SPLIT modu kullanılır. Modlar arası geçiş için MODE butonunu, geçiş sağlanıncaya kadar basılı tutmak gerekir. Seçili mod, kadranda ---- çizgileriyle belirtilmiştir.

START – STOP butonu, gözlem başlangıcında ve bitişinde kullanılır.

SPLIT – LAP butonuna, gözlem esnasında, işlem veya iş elemanı bittiğinde basılır. Kadranda zaman değeri durur. Değer forma kayıt edilir. Bu esnada süre kronometre içinde devam ediyordur. Tekrar SPLIT – LAP butonuna basıldığında zaman değeri kadranda görülmeye başlar.

Tempo, işçinin çalışma hızıdır. Bu, tamamen gözlemci tarafından takdir edilir. Gözlemci, işçinin işlem esnasında, normal tempodan ne kadar yavaş veya hızlı çalıştığını takdir eder. Hızlı çalışan işçi için yüksek, yavaş çalışan işçi için düşük tempo verilerek, sürenin normal süreye çekilmesi sağlanır. Eğer %10 yavaş çalıştığını takdir etmiş ise tempo değerini %90, hızlı çalıştığını takdir etmiş ise %110 yazar. Normal tempo için 100 yazmaya gerek yoktur.

ZAMAN ETÜDÜ ve YAPILIŞIENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Gözlem NoGözlem No Normal Süre DeğeriNormal Süre Değeri(sn) (x(sn) (xii))

xxii22

11 3434 11561156

22 4343 18491849

33 4444 19361936

44 4747 22092209

55 2727 576576

66 4040 16001600

77 4343 18491849

88 4141 16811681

99 -- --

1010 2424 576576

ToplamToplam 340340 1343213432

PAYLAR

İşçinin kişisel ihtiyaçları, dinlenme ve kendi kontrolu dışındaki bazı olaylar nedeniyle normal süreye PAYLAR adı verilen ilave yapılarak standart süre belirlenir. Paylar, genellikle

•Kişisel dinlenme payı

•Seyrek eleman payı

•Zorunlu gecikme payı olmak üzere 3 grupta topanabi

ZAMAN ETÜDÜ GÖZLEMLERENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Seyrek Eleman Payları

Üretim esnasında, her parçanın üretiminde karşılaşılmayan bazı faaliyetler vardır. Bu faaliyetlere, Seyrek Eleman adı verilir. Randevü alma işlemi için; hastanın sorusunu cevaplama, yapılan işi bilgilendiren konularda telefon görüşmeleri, sonuç kağıdı getirme, kan alma işlemi için; kan bırakma, pamuk hazırlama, tüp, şırınga, kap vb. malzeme getirme gibi.

Zorunlu Gecikme Payları

İşçinin kontrolu dışında bulunan bazı faktörler nedeniyle ortaya çıkan, önlenemez gecikmeler için Zorunlu Gecikme Payı verilir.

Örneğin, bir tezgahın arızalanma olasılığı %4, yani 100 mamül üretimi boyunca 4 kez arızalanıyor ve her arıza ortalama 5 dk.’da gideriliyor ise, 100 mamül için 20 dk (4 kez) onarım için üretim duracağından, birim mamül için payı 12 sn/br olur.

Bir işlemin standart süresi, bir birim mamül başına bulunan,

•. Normal süre,

•. Kişisel dinlenme payları süresi,

•. Seyrek eleman payı süresi,

•. Zorunlu gecikme pay süresi toplamıyla bulunabilir

PAYLARENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Tornalama örneği

Bir işlemin standart süresinin belirlenmesi amacıyla, 16/09/2006 günü saat 09.00’dan itibaren 10 çevrimlik gözlem alınmış ve gözlem zamanları, tempo değerleri ve ölçüm esnasında meydana gelen diğer faaliyetler ve zamanları Zaman Etüdü Ölçüm Formu’nda (Ek-4) verilmiştir.

1. İşlemin Normal Süresi kaç dakikadır?

2. Gözlemlerin yeterli olup olmadığını test ediniz.

3. Mamül için 250 adet sipariş gelmiştir.

• Torna tezgahının mamülün üretimine hazırlanması 10 dk 20 sn sürmüştür.

• Tornalama işlemi esnasında, ortalama her 100 mamül tornalamadan sora işçi tarafından bıçak bileylenmekte olup, ort. 8 dk 10 sn sürmektedir.

• Torna tezgahı her 150 mamül tornalamasından sonra herhangi bir nedenle arızalanmakta (durmakta) ve ort. 12 dk 20 sn’de tamir edilmektedir.

• İşçi tornalayacağı mamülleri önceki tezgahtan araba ile ort. 5 dk 10 sn’de getirmekte olup, arabaya 10 adet mamül yerleştirebilmektedir.

• İş elemanları için kişisel dinlenme payları %25 ve %27’dir.

TORNALAMA SÜREC ÖRNEĞİ


•İşlemin standart süresi kaç dk olur?

•Bu işçi, 8 saatlik mesai süresi içinde kaç dk dinlenme süresi hak eder? elemanının için;

iiNNii NNii

22

11 4343 18491849

22 4242 17641764

33 4646 21162116

44 4242 17641764

55 3939 15211521

66 4545 20252025

77 4343 18491849

88 -- --

99 4444 19361936

1010 4242 17641764

386386 1658816588

Gerekli gözlem sayısı N’ =

22

386

)386(16588*9*40

= 3, 18 ~ 4 olup, N = 9

2.. iş elemanının için;

N’ =

22

2863

)2863(915721*9*40

= 8, 73 ~ 9

Nomogram Kullanılarak1. iş elemanının normal süreleri 1 dk’dan az olduğunan

kullanılamaz.2. iş elemanı için;

GruGrupp

1.1. 2.2. 3.3. 4.4. XenXenkk

XenXenbb

RR

11 5.205.20 5.45.411

5.75.700

4.94.955

4.954.95 5.705.70 0.70.755

22 4.884.88 5.05.088

4.84.888

5.55.500

5.505.50 5.505.50 0.60.622

33 6.106.10 -- -- -- -- -- --

NOMOGRAMLA;Ortalama değişim aralığı R = 0,685’dir. Nomogram cetvelinden N’ = 6 bulunur. N>N’ olduğundan gözlem sayısı yeterlidir.

ÖRNEK ÇÖZÜMENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İş örneklemesi, olasılık kanunlarına dayanır. Ana kütleden örnek kütle seçilip, örnek kütlenin göstereceği davranış eğiliminin ana kütlenin davranış eğilimi ile aynı olacağı fikrini temel almaktadır. Birbiri ile aynı tip işleri yapan makinelerin bulunduğu bir atölyede, belli bir dönem içinde bu makinaların hepsini sürekli gözlemleyip ne kadar süre çalıştıklarını ve ne kadar süre boş kaldıklarını saptamak mümkün olsaydı, o dönem içindeki toplam çalışma ve boş kalma yüzdelerini kesin olarak saptamak mümkün olacaktı. Oysa gerçek hayatta bu duruma ulaşmak mümkün değildir, yeterli sayıda gözlem yaparak bu gözlemlerin sonucunun gerçek sonucu temsil ettiği düşünülmektedir. Doğal olarak, gözlem sayısı ne kadar çok olursa, elde edilen sonucun gerçek sonucu temsil etme yeteneği o kadar artmaktadır.

•Amacın belirlenmesi.

•Gözlenecek elemanların (faaliyetlerin) seçimi.

•Gözlem kayıt formunun tasarımı.

•Gözlem zamanlarının (ve sırasının) saptanması,

•Gözlem sayısının hesaplanması (Gözlem yeterlilik testi),

•Değerlendirme aşamalarından oluşur.

İŞ ÖRNEKLEMESİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

1.PERFORMANS GÖSTERGELERİ1.Endüstri devriminin başlangıcında kâr-maliyet performans göstergesi olarak belirginleşirken, daha sonraki dönemlerde kâr-maliyet-verimlilik üçgeni biçimine dönüşmüş, giderek bu üçgene kalite ve müşteri doyumu eklenmiştir. Son dönemlerde bu sınıflandırmaya çalışanların davranışı, pazar durumu, ürün liderliği, kamu sorumluluğu gibi yeni boyutlar katılmıştır. Konu ile ilgili yazında genel kabul gören bir sınıflandırma temel alınarak, 7 gösterge ile tanıtılacaktır

Etken

Verimli

Kalite

Verimli/Verimlilik

Yenilik

Karlılık“Başarılı”Örgütsel

Sistem Performansı

Çalışma Yaşamının Kalitesi

TEMPO ve PERFORMANSENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Örnek-1 : Bir kaynak işlemine ilişkin bilgiler;

Standart süre = lOdk/br.

Çalışma süresi = 7.5 saat/gün = 450 dk/gün

Planlanan üretim = 6 adet/saat * 7.5 saat/gün = 45 adet/gün olarak verilmiştir. İşçinin, herhangi bir günkü üretim miktarı 42 adet ise,

Üretim etkenliği=42/45=%93 olur.

NOT: Genellikle bir işçinin performansı için etkenlik kullanılmaz. Bu tur bir performansın işgücü verimliliği olarak değerlendirilmesi daha uygundur.


TEMPO ve PERFORMANS örnek

TezgTezgahah

İşlem Adıİşlem Adı işlem işlem Süresi Süresi (dk/br)(dk/br)

KKOKKO(%)(%)

Fire Fire Oranı Oranı -(%)-(%)

Teorik Teorik HızHız(br/(br/saat)saat)

Pratik Pratik Hız Hız (br/saat(br/saat))

GM1GM1 KesmeKesme 1212 9595 2,52,5 55 . 4.75. 4.75

HP1HP1 ŞekillendiŞekillendirmerme

88 92.592.5 11 7,57,5 6,93756,9375

EP1EP1 Köşe Köşe KesmeKesme

1010 9090 22 66 55;;44

EP2EP2 Göbek Göbek KesmeKesme

7,57,5 92.592.5 1,51,5 88 7,47,4

SürelerSüreler GM1GM1 HPHP11

EP1EP1 EPEP22

Sağlam Sağlam ÜretimÜretim

55,555,57575

3636.6.68080

44,944,93030

33.33.191944

FireFire 1,421,4255

0.0.373711

0.910.9177

0.50.50606

DuruşDuruş 3,003,0000

3.3.000044

5,095,0944

2,72,73232

Boş Boş (Üretim (Üretim Yok)Yok)

0,000,0000

1919.9.94646

9.059.0566

23,23,565688

NOT : Üretim için ayrılabilir sürenin KKO'nda sisteme giren ürünler üretildiğinden. HP1 için;

Fiili Üretim Süresi = 4.63 br/saat * 8 dk'saat = 37,05 dk/saatAyrılan Süre = Fiili Üretim Süresi / 0.925 = 40.054 dkDuruş Süresi = 3,004 dkSağlam Mamul İçin Üretim Süresi = (4.63*0,99)*8=37,05 * 0,99 = 36,68 dk.Fire Nedeniyle Verimsiz Süre = 0,3705 dk.olur.Üretim hattının saatlik üretim miktarı 4.42584 br. olup, ayda,Q = 4.42584 br saat * 45 saat/hafta * (30/7) hafta/ay = 853,55 br/ay üretmesi beklenir,

planlanır. Eğer üretim hattında Kasım 2001 ayında 750 br. üretilmiş ise,Hattın Etkenliği = 750 853,55 = %87,87olur. Hattın etkenliğinin düşüklüğüne, hatta çalışan işgücünün, hattı yöneten yöneticilerin,

bakım ekibinin, malzeme tedarikinden sorumlu satın alma elemanlarının vb etkisi vardır

Örnek-,: Bir ürün, bir seri üretim hattında 4 işlemden geçerek üretilmektedir.

PERFORMANSve ÖRNEKENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

VERİMLİLİK

. Verimlilik, temelde aynı ilkelere bağlı ama kapsam olarak farklı 2 ayn biçimde tanımlanır. İlk bölümde verilen verimlilik girişinden sonra etüd sonucu verimlilik üzerine durulacaktır.

Doğru olan işleri, doğru biçimde ve ekonomik bir çalışma ile gerçekleştirmeyi hedefleyen akılcı bir yaşam biçimidir.

Bu görüş, verimliljk kavramına felsefi bir yaklaşımdır. Japon Verimlilik Merkezi tarafından dünyaya benimsetilmeye çalışılan (felsefi) bir yaklaşımdır.

Verimlilik, gelişmeci bir düşünce ya da var olan her şeyde, özellikleinsanda sürekli gelişimi hedefleyen bir düşüncedir.

"Bugün dünden iyi, varın bugünden daha ivi olmalıdır' yani SÜREKLİ GELİŞME savunan bir inançtır.

Ekonomik ve sosyal yaşamın sürekli değişen koşullara uyumlandınlmasıdır.

Yeni teknik ve yöntemleri uygulama çabasıdır.

İnsanın gelişmesini savunmaktır.

Böylesine geniş bir verimlilik kavramının basit ilişkiler kurarak ve sonuçlarını yorumlayarak tanımlanması ve ölçülmesi olanaksızdır.

VERİMLİLİKENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ


VERİMLİLİK

Verimliliğin böylesine çok geniş boyutlarda düşünülmesi tanımlama ve ölçme sorunlarını da birlikte getirdiği için konuya işletme düzeyinde yaklaşan çoğu uygulamacı ve araştırmacı, bir kavram düzeltmesine gitmeyi uygun görmüş ve bu kadar geniş kapsamlı verimlilik kavramı! yerine "işletme-örgüt performansı" kavramını kullanmaya başlamışlardır. İşte verimliliğin ikinci tanımı bu çerçevede yapılmaktadır. Bu tanım yeni bir tanım değildir. Gündeme geldiği ilk günden beri değişmeyen klasik verimlilik tanımdır.

Anonim tanımlamaya göre,

Verimlilik, mümkün olan en düşük kaynak harcaması ile en yüksek sonuca ulaşmaktır.

Eğer herhangi bir üretim birimi, o birimde kullanılan malzeme, enerji, makine, işgücü ve yönetim kaynaklarının bileşiminden daha önceki dönemlere göre daha fazla ve daha iyi ürün elde etmiş ise verimliliği artmıştır. Bu tanıma göre,

Verimlilik, mevcut üretim sürecinde uygulanan yöntemlerde, girdi miktarlarında, üretim kapasitesinde, çıktı karmasında oluşan tüm değişmelerin ÇIKTI/GİRDİ ilişkileri düzeyinde göstergesidir.

Bu değişimler kabaca 3 biçimde görüntülenir;

Aynı girdi ile daha çok çıktı sağlamak.

Daha az girdi ile aynı çıktı elde etmek.

Daha yüksek oranda çıktı sağlamak. Verimlilik ölçümlerinde bu değişimlerin matematiksel açıklaması,

verimlilik = Girdi

Çıktı


Verimlilik;1.Çalışanların performansını ve çalışma koşullarını geliştiren tekniklerdir. Buteknikler, çalışanları, daha iyi. daha çok çalışmaya teşvik eder.2.Nitel ve nicel üretimin kullanılan kaynaklara oranıdır. Çıktı ve girdi, ikisi de önemlifaktörlerdir.3.Kâr planlamasında yararlı bir faktördür. Girdi faktörlerini sabit tutup, verimlilik arttırılırsa, sonuçta gelir artar.4.Niteliği geliştiren araçlardan biridir. Genel olarak iki tip verimlilik ölçümü vardır.i.Statik Verimlilik Oranı: Bir örgütsel sistemin belli bir zaman aralığında sahipolduğu değerlerle, o zaman aralığında ulaştığı verimlilik düzeyini gösterir.

Girdisi DönemBir Belli

Çiktisi DönemBir Belli Çikti(Ocak 2006) Girdi (Ocak 2006)

SVO=


i.Dinamik Verimlilik Oranı: Bir baz döneme ya da birbirini izleyen dönemlere göre verimlilikteki değişmeleri gösteren orandır.

DVO =

di)(Çikti/Giriçin Dönem (Önceki) Baz

di)(Çikti/GirÝçin DönemBir Belli

SVO (Ocak 2004) SVO(Aralik2003)DVO =

Örnek- 2 m2'lik bir saç levhadan 15 adet 30*35 cm ebatında parça elde edilmektedir. Kesim yönteminde yapılan bir iyileştirmeyle aynı boyutlara sahip 18 adet parça elde edilmiştin Yapılan iyileştirmeyle malzeme kullanımındaki verimlilik artışı;

İyileştirme öncesi;

Kullanılan Malzeme = 30 cm * 35 cm * 15 adet = 1.575 m2 V,=15br/2m2=7,5br/m2 V,=l,575 m2 / 2 m2 = %78,75 (SVOO İyileştirme sonrası;

Kullanılan Malzeme = 30 cm * 35 cm * 18 adet = 1.89 m2 V2=18br/2m2=9br/m2 V2=L89 m2 / 2 m2 = %94,5 (SVO2) Verimlilik artışı;

Va= 9 br/nr / 7.5 br/m2 = %120

Va=%94.5 / %78;75

Va = %120 (DVO) olup, %20'dir.


Toplam Verimlilik Oranı: Kullanılan tüm üretim kaynaklarının birim

miktarına düşen üretim miktarını gösterir.

TV= Toplam Üretim / Toplam Girdi

Toplam Girdi, işgücü, malzeme, sermaye, enerji vb. girdilerin toplamıdır. Toplam Verimlilik Oranı, örgütün(işletmenin) etkenliğinin en iyi göstergelerinden biridir.

Çok Faktörlü Verimlilik Oranı: Toplam çıktı ya da çıktının bir bölümü ile girdilerin bir türü ya da birkaç çeşit girdi türü arasındaki ilişkileri ölçen orandır.

ÇFV= Çıktı / (İşgücü+Malzeme+Enerji)

Kısmi Verimlilik Oranı : Toplam çıktının ya da bir bölüm çıktının, ayrı ayrı her bir girdi türüne oranlanması ile elde edilir. Bu oranlar, bir girdi cinsinin birim miktarına düşen üretim miktarını gösterir.

Kısmi verimlilik oranlarından hareketle, toplam verimlilik oram belirlenebilir. Bunun için. her bir kısmi verimlilik oranının toplam verimlilik içindeki ağırlığının tesbit edilmesi gerekir. Kısmi verimliliklerin ağırlığı, birim mamul maliyeti içindeki paylan oranında belirlenebilir.


Garvin(1984)'e göre kalitenin boyutları şunlardır:

•Performans (İşlevsellik): Ürünün yerine getirme niteliği

•Uygunluk : Ürünün belirlemelerine, belgelerine ve standartlarına uygunluk derecesi

•Güvenilirlik : Ürünün kullanım ömrü içindeki performans sürekliliği

•Dayanıklılık : Ürünün kullanılabilir ömrünün uzunluğu

•Hizmet görürlük : Ürüne yönelik sorun ve şikayetlerin kolay çözümlenebilirliği

•İtibar : Ürünün geçmişi, marka ve moda değeri

Kalite bu anlayış çerçevesinde gerçekleştirildiğinde, işletme performansına büyük katkıda bulunur. Bu katkıların ölçülmesi ve bu alanda sağlanan gelişmelerin bilinmesi gerekir.


•^ Kalite, bir mal veya hizmetin belirli bir gereksinimi karşılayabilme yeteneklerini ortaya koyan karakteristiklerinin tümüdür (ASQC).

•^ Kalite belirli,bir ürünün ya da hizmetin tüketicinin isteklerine uygunluk derecesidir (EOQC).

•^ Kalite gereksinimlere uygunluk derecesidir (Crosby).

•^ Kalite kullanıma uygunluktur(Juran).

•^ Kalite ürünün sevkiyattan sonra toplumda neden olduğu zarardır (Taguchi).

•Kalite, sistemin sunduğu hizmet ya da ürünün kullanıcı isteklerini ve gereksinimlerini karşılama, ürünlerin teknik belirlemelere uygunluğunu ve hatasız olma derecesini belirleyen bir kavramdır.

•Toplam Kalite Yönetimi'nin temel özellikleri şunlardır:

•Kaliteyi ön planda tutan yönetim anlayışı

•Takım ruhu, katılımcı yönetim ve uzlaşmaya dayalı yönetim felsefesi

•Değişkenlikleri azaltmaya dönük ürün ve sistem tasarımı, denetim sistemleri

•Girdi kaynaklarından son tüketime kadar uzanan zincirin her halkasının önemliolduğu bilinci

KALİTEENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

YENİLİK-İNOVASYON

Yönetim performansı, iki yönden incelenmelidir; yönetim işletmede var olan kaynaklan yönetmek ve onlardan en yüksek düzeyde yarar sağlamaktan sorumludur; bunun yanında geleceği yaratmak zorundadır.

Yenilik, insan ve maddesel kaynaklara yeni ve daha çok değer yaratma kapasitesi sağlama görevidir.

Yenilik, iç ve dış çevrelerden kaynaklanan her türlü baskı, tehdit, istek ve olanaklara, teknoloji, ürünler, hizmetler, yöntemler, politikalar açısından başarılı olarak yanıt vermek için yapılan değişimleri içeren yaratıcı bir süreçtir.

Yenilik Türleri:

•Ürün ve Hizmet Yenilikleri:

•Üretim Süreci veya Yöntemlerinde Yenilik:

•Kullanım Yenilikleri:

•Pazar

Yenilik göstergeleri;

•Yeni uygulanan üretim yöntemleri sayısı,

•Yeni yöntem uygulamaları sonucu süre ve maliyet tasarrufu (azalma oranı)

•Yeni teknoloji uygulamaları sonucu süre ve maliyet tasarrufu (azalma oranı) gibi

YENİLİK-İNOVASYON ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

ÇALIŞMA YAŞAMININ KALİTESİ

Çalışma yaşamının kalitesini etkileyen uygulamalar;

Hakça ücret sistemleri,

Özendirici (parasal ve parasal olmayan) sistemler,

iii. İş güvencesi, uygun ve modern fiziki çalışma koşulları,

iv. Mesleki eğitim,

v. Katılımcı yönetim uygulamaları, grup çalışmaları

vi. Öneri sistemleri, kalite kontrol çemberleri

Çalışma yaşamının kalitesinin belirlenmesinde kullanılacak ölçüm yöntemleri;

•İstatistik! Göstergeler: İşgücü devir oranı, devamsızlık, grev ve anlaşmazlıklar, işe geç kalmalar, kazalar gibi sonuçlar, çalışma yaşamının kalitesinde işgücü davranışlarım belirleyebilen göstergelerdir.

•Toplam Performans Göstergeleri de çalışma yaşamının kalitesini detaylı olarak gösteren göstergelerdir.

•Fiziki çalışma koşullarına ilişkin ölçümler ve bunların standartlarla karşılaştırılması: Aydınlatma, havalandırma, ısı, gürültü, nem, toz, titreşim, görsel ve zihinsel yoğunluk, bedensel çaba vb. ile ilgili ölçümler.

•Anketler, Görüşmeler, Gözlemler:

ÇALIŞMA YAŞAMI KALİTESİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Kötü çalışma koşullan ve uzun çalışma saatleri sonucu oluşan yorgunluk, red edilen ürün ve malzeme israfında artış sağlamaktadır.

Günümüzde bile hala olumsuz etkileri hissedilmekte olan bu gelişimin ergonomi biliminin gelişimi ve uygulamaya geçirilmesi ile olumsuz etkileri silinmeye başlanmıştır.

Çalışma yaşamının kalitesini geliştirmek için.

•Çalışma sürelerinde yeni düzenlemeler,

•Dinlenme aralan,

•Vardiya çalışmaları,

•Esnek çalışma saatleri,

•İş zenginleştirme,

•İş değiştirme,

•Grup çalışmalarına ağırlık verme

gibi yöntemler uygulamaya konmuştur. Böylece, yeni çalışma koşullarının, getirdiği psiko-fıziksel iş yükleri azaltılmaya çalışılmıştır.

ÇALIŞMA YAŞAMI KALİTESİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

1.KARLILIK

Kâr ve kârlılık işletmede toplam gelir ve toplam maliyetler arasında kurulan bir sonuç ilişkisidir. Kâr satışlarla maliyetler arasındaki pozitif farktır. Bu fark negatif ise zarar oluşur. Kârlılık, dönem kârının satışlara bölünmesiyle elde edilen orandır.

(Satış)Kârlılığı=

Kâr ya da kârlılığın bir performans ölçütü olarak ele alınması eleştirilen bir konudur. Kâr ya da kârlılığın özellikle uzun dönemde bir performans göstergesi olarak alınamayacağı, ancak kısa dönemli bir gösterge olarak kullanılabileceği görüşü yaygındır.

Yöneticiler kısa dönem kârı pahasına, araştırma ve geliştirme çalışmalarından, çalışanlara yönelik özendirici yatırımlardan, kaliteden , bakım ve onarım çalışmalarından hatta iyi müşteri ilişkilerini koruma çabalarından, ki bu konular işletmenin yaşamını sürdürebilmesi için çok önemlidir, fedakarlık edebilmektedirler.

Kâr çoğu durumda, yönetimin ve çalışanların kontrolü altında olmayan dışsal koşullardan (ekonomik durum, talep değişikliği, pazar olanakları vb.) fazlasıyla etkilenebilen bir özellik taşır. Bu etkinin ağırlık kazandığı dönemlerde işletme performansı ile kâr yada kârlılık arasında doğrudan bir ilişki kurmak anlamlı olmaz.

Satislar Ciro

Giderler-Satislar

KARLILIKENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

MİKRO HAREKET ETÜDÜ

19. yüzyıl başında GILBRETH, işçinin üretim esnasında yaptığı hareketleri sınıflandırmış ve her bir temel harekete THERBLIG adını vermiştir. O yıllarda hareket düzeyindeki analizler pek rağbet görmemiş, ancak bugünlerde, özellikle montaj üretim sistemlerinde yaygın kullanılabilen Mikrohareket Etüdü’nün ortaya çıkmasını sağlamıştır.

Mikrohareket Etüdü işçinin işlem sırsaındaki el ve/veya kol hareketlerinin incelenerek daha iyi hareket sırasının geliştirilmesi ve böylece verimliliğin arttırılması amacıyla yapılmaktadır.

MİKRO HAREKET ETÜDÜ

Analizin ayrıntı düzeyi dikkate alındığında, özellikle montaj işlerinde sıkça uygulanabilmektedir.

Mikrohareket etüdü yapılabilmesi için öncelikle mevcut hareketlerin kayıtlara geçirilmesi gerekir. Bu amaçla işin özelliğine göre uygulanabilen şemalar kullanılır.

Hareketlerde iyileştirme sağlayabilmek için bazı öneriler sunulmaktadır. Hareket Ekonomisi Prensibleri adı verilen bu öneriler 3 grupta toplanmaktadır.


HAREKET EKONOMİSİ PRENSİBLERİ

Bir metod geliştirirken, işgörenin gerekli yerlerde, uygun uyarıları alarak, mümkün olan en kısa sürede en kolay şekilde çalışmasının sağlanmasına dikkat edilmelidir. (20)

Bu amaçla geliştirilen ilkeler :

İnsan vücuduna ilişkin olanlar;

•İki el aynı anda başlayıp, aynı zamanda bitirmeli,

•İki el dinlenme hariç boş kalmamalı (aynı anda),

•Kolların hareketi simetrik ve eşit yönlü olmalı,

•Momentumdan yararlanmalı,

•Ani ve sert hareketler yapılmamalı,

•Çalışma yeri işçinin, çok az göz hareketini gerektirmeli,

•Uyumlu hareketler olmalı,

•Serbest hareketler tercih edilmeli (sınırlı olanlar

HAREKET EKONOMİSİ PRENSİBLERİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İşyerine ilişkin :

•Bütün araç ve malzemeler için sabit yerler seçilmeli,

•Araçlar, gereçler, malzemeler önceden uygun yerlere konulmalıdır,

•Eğimli taşımadan yararlanmalı,

•Malzemeler, araçlar, en iyi hareket sırasını sağlayacak şekilde düzenlenmelidir,

•Yer çekimli kutulardan yararlanmalı,

•Uygun ışıklandırma, işe göre oturuşu sağlayacak tip ve yükseklikte sandalye,

•Araçlar, malzemeler ve kontrol aletleri işçinin en geniş çalışma alanı içine yerleştirilmeli ve işçiye en yakın olması sağlanmalı,

•İşyeri rengi işin rengi ile zıt renk olmalı böylece göz yorgunluğu engellenmektedir.


Araç – Donatı’ya ilişkin

•İşin bir mengene veya ayakta çalışabilen bir araçla tutturuabileceği hallerde ellerin tutma işinden kurtulması gerekir,

•Olanağı varsa iki veya daha fazla araç birleşerek kullanılmalıdır,

•Parmaklara işleri eşit olarak dağıtmalı, yüklemeli,

•Tornavida, anahtar, manivela gibi araçların sapları en iyi şekilde kavranabilecek şekilde yapılmalıdır,

•Levyeler, araç kolları ve kolla çevrilen volanler işçinin bunları vücudunun durumunu çok az değiştirerek ve mekanik avantajlardan yararlanabileceği bir biçimde yerleştirilmelidir.


UYGULANACAK TEKNİKLER

Mikrohareket etüdünde, iş istasyonun ve yapılan işin özelliğine bağlı olarak çok sayıda şema kullanılabilir. En önemli şemalar;

•İki el iş akış şeması,

•Şimo (Eşzamanlı hareket) şeması,

•Çevrim grafiği sayılabilir

Eş Zamanlı Hareket Şeması, zaman skalasında en küçük hareket birimine kadar gösterildiği şemadır. Şemanın çıkartılmasında çoğu kez film vb aletler kullanılmak zorundadır.

İki El İş Akış, bir işçinin elleriyle yaptığı ve birbiriyle ilişkili olan faaliyetlerin kaydedilmesinde kullanılan şemadır. Genellikle montaj ileri gibi kısa süreli ve faaliyetrlerin yoğun olduğu işlerde uygulanır.


•TANIM VE TARİHSEL GELİŞİM

•Bir sentetik zaman sistemi, iş ölçüm teknikleri arasında yer alan ve bünyesinde temel insan vücudu hareketlerine ait önceden tespit edilmiş süreleri bulunduran bir araçtır.

•Bu sistemlerin içerdiği temel vücud hareketleri ve bunlarla ilgili süre değerleri her hareketin sayısız defa ve değişik kimseler üzerinde incelenmesi sonucunda ortaya çıkmışlardır.

•PMTS (Predetermined Mtion Time Systems) sistemleri, temel hareketlere ilişkin standart (sabit) süre verilerinden hareketle işlemin normal süresinin belirlenmesi esasına dayanır. Dolayısıyla bu sistemde önemli olan sürenin tesbiti değil işlemin hareketlerinin belirlenmesidir. Hareketlerin belirlenmiş olması halinde süre-hareket tablosundan değerinin okunması ile elde edilebilmektedir. Bu nedenle işlemin harketlerinin tesbiti ancak bu konuda eğitimli iş etüdcüleri tarafından yapılmalıdır.

•PMTS işlemlerinin yapısı, civataya pul takılması gibi basit bir işlem için kolayca gösterilebilir. İşçi;

• Pula uzanacak,

• Pulu kavrayacak,

• Pulu civataya doğru hareket ettirecek,

• Civata üzerine yerleştirecek,

• Ve pulu bırakacaktır.

SENTETİK HAREKET –ZAMAN SİSTEMLERİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İşlemlerin çoğu bu 5 ana faaliyetten oluşur. Bunlara diğer Beden Hareketleri ve birkaç başka öğe de eklenir. ( tablo )

HAREKETHAREKETTANIMTANIM

UzanmaUzanma Elin hedefe hareketiElin hedefe hareketi

KavramaKavrama Parmaklarla nesnenin Parmaklarla nesnenin denetimini ele geçirmedenetimini ele geçirme

Hareket Hareket ettirmeettirme

Nesneyi hareket ettirmeNesneyi hareket ettirme

(Götürme)(Götürme) (Taşıma)(Taşıma)

YerleştirmeYerleştirme Nesneyi yerine getirmek ve Nesneyi yerine getirmek ve tutturmaktutturmak

BırakmaBırakma Nesneyi serbest bırakmaNesneyi serbest bırakma

Beden Beden HareketleriHareketleri

Bacak, gövde hareketleriBacak, gövde hareketleri

PMTS sistemlerinin doğmasında F.W.TAYLOR (1856-1915) ve özellikle F.B.GILBRETH (1868-1924) önemli rol oynamıştır.

GILBRETH verilen bir iş için en kısa sürede yapılabilmesi için uygulanabilecek metodu arama çalışmalarına girişmiştir. GILBRETH filme alınmış iş akışlarının bir değerlendirmesini

yapmış ve kendi isminin tersten okunuşu olan THERBLIG adını verdiği 17 değişik işlem öğesi (hareket) tespit etmiştir. Metod arayışları ile de iş akışlarındaki gereksiz Therblig’leri elimine

etmeye çalışmıştır.

SENTETİK HAREKET –ZAMAN SİSTEMLERİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Search -AramaFind -Bulma

Select-Seçme Grasp-tutma

Hold –Tutma,BulundumaPosition –durum,şekil

Assemble-komple,montaj Use-Kullanma

Disassemble-Demontaj,Sökme Inspect –Muayene etme

Transport loaded-Taşıma,yükleme Transport unloaded-taşıma indirme

Pre-position for next operation –Sonraki işlem için hazırlıkRelease load –yükü birakmak

Unavoidable delay Avoidable delay –Kaçınılabilir Gecikme

Plan- Planlama Rest to overcome fatigue-Yorgunluğu Yenmek için dinlenme

Therblig-SENTETİK HAREKET –ZAMAN SİSTEMLERİENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

SENTETİK HAREKET –ZAMAN SİSTEMLERİ

Sistemin en önemli yararları;

•Hareketlerin süre değerleri tablolarda mevcuttur. Süre ölçümüne gerek yoktur.

•Sentetik süre verileri universaldir. Tüm fiziki faaliyetler için uygulanabilir.

•Değişik işyerlerinde uygulanabilir. Hareketlerin süresi sabit olduğuundan farklı iş yerlerinde aynı işin süresi eşit olur.

•Sistem dikkati metod üzerine çeker. Süre belirlemek gerekmez.

•Diğer tekniklerden daha kusursuz ve kesindir. İş ölçümcünün performans takdirine gerek yoktur.

•Metod içindeki tüm vücut hareketleri kesin ve açık olduğundan işçilerin yeni metod eğitimlerinde kullanılabilir.

•Metod çok ayrıntılı incelendiğinden, metoddaki değişiklikler anında fark


Sentetik Hareket Zaman Sistemleri sürenin tesbitindeki kesinlik sağlamasına rağmen oldukça karmaşık ve öğrenilmesi zordur. İş ölçümcünün uzun süreli eğitimi gerekmektedir. Bu önemli iki sakıncası uygulanabilirliğini azaltmaktadır. Sistemin diğer önemli sakıncaları şunlardır:

•Belli bir harekete ait süre kendinden önce helen ve takip eden hareketlerden etkilenebilir.

•Çok tekrarlı işlerde kullanılabilir. Tekrarsız ve kafile işlerinde kullanılması ekonomik olmaz.

•İşçinin kontrolü dışında bazı faktörler olabilir.

SENTETİK HAREKET –ZAMAN SİSTEMLERİ

MTM (Methods Time Measurement) (Yöntem-Süre Ölçümü), el ile yapılan herhangi bir işi, onu yapmak için gerekli olan temel vücut hareketleri cinsinden analiz eden ve söz konusu hareketlerin yapılarıyla hangi koşullar altında yapıldıklarına göre önceden bir süre standardı getiren bir yöntemdir.

MTM metodunda temel hareketleri birbirinden ayırmak ve temel hareketlerin süresini tesbit etmek için çeşitli çalışma yerlerinde endüstriyel iş akışları filme alınmıştır. Her temel harekete ait film kareleri yani her temel hareketin başlangıcı ve bitişi sayılarak gerçek süreler bulunmuştur. Bu şekilde bulunan süreler, MTM normal performansı olarak kabul edilmiş ve bir işçinin yorulmadan bir işi devamlı yapması için gerekli süreler olarak belirlenmiştir.

MTM'in süre birimi TMU (Time Measurement Unit) olup, l TMU = l O"5 saat (0.036 sn = 0.0006 dk) olarak standartlaştırılmıştır.


MTMMTM sistemi, insan tarafından yapılan herhangi bir işin ölçümüne esas olan temel çalışma hareketlerini ve bu hareketlerin gerçekleştirilmesi için gerekli olan normal süre değerlerini sağlamaktadır.

1.TEMEL HAREKETLERKATEGORİKATEGORİ

HAREKETLERHAREKETLER

Temel HareketlerTemel Hareketler UzanmakUzanmakTutmakTutmakGetirmekGetirmekYerleştirmekYerleştirmekBırakmakBırakmak

El İle Yapılan Diğer HareketlerEl İle Yapılan Diğer Hareketler BastırmakBastırmakAyırmakAyırmakDöndürmekDöndürmek

Zihinsel FonksiyonlarZihinsel Fonksiyonlar Göz Kaydırmak Kontrol Etmek Okumak Göz Kaydırmak Kontrol Etmek Okumak YazmakYazmak

Vücut HareketleriVücut Hareketleri Vücut Eksenini KaydırmadanVücut Eksenini KaydırmadanAyak HareketiAyak HareketiBacak Hareketi Vücut Eksenini Bacak Hareketi Vücut Eksenini

KaydırarakKaydırarakYan AdımYan AdımVücudu DöndürmeVücudu DöndürmeYürümek Vücut Eksenini EğerekYürümek Vücut Eksenini EğerekEğilmek ve DoğrulmakEğilmek ve DoğrulmakÇömelmek ve DoğrulmakÇömelmek ve DoğrulmakDiz Çökmek ve DoğrulmakDiz Çökmek ve Doğrulmakİki Diz Üzerine Çökmek ve İki Diz Üzerine Çökmek ve

DoğrulmakDoğrulmakOturmak ve KalkmakOturmak ve Kalkmak

Yapılan araştırmalardan'tespit edildiğine göre, hareketlerin %85'i olan 5 temel hareketten oluşmaktadır

. UzanmakUzanmak (Reach)(R), elin veya parmağın belli veya belirsiz bir hedefe doğru hareketidir. Hareketin

süresi, i. Hareketin türü i.iiHareket uzaklığıii.iii. Hareket (akışının) tipi olmak üzere 3 faktöre bağlıdır.

Hareketin türü, ulaşılmak istenen cismin yapısı, durumu ve konumu ile ilgili faktördür. Bu kendi içinde 5 sınıfa ayrılır.


. A.Sabit bir noktada ya da diğer elde duran veya diğer elin altında bulunan bircisme uzanmak.

. Diğer elin üzerinde tek başına duran nesneye uzanmak

. Diğer elin tuttuğu bir nesneye uzanmak

. Belirli bir yerde tek başına duran nesneye uzanmak.

. Bir alet kutusuna, bir montaj düzeneğine, bir makina koluna uzanmak gibi.

B.Genel olarak, durduğu yer bilinen bir cisme uzanmak. Cismin yeri, iş akışıgereği biraz değişebilir.

. Tornavida, her çevrimde masanın üzerinde bırakılıyorsa, tornavidaya uzanmak . Sürekli dönen montaj bandı üzerindeki cisme uzanmak

C.Diğer cisimlerde karışık vaziyette duran bir cisme uzanmak

D.Çok küçük ya da hassas tutuş gerektiren bir cisme uzanmakC/D yüksek derecede kontrol sarfı gerektirir.

C sınıfında, nesneler seçilmek zorundadır.

. Kutu içindeki bir vidaya uzanmak gibi. D sınıfında, nesne ya çok küçüktür ya da dikkatli uzanma gerektirir.

. 3*3 mm kesitli bir parçaya uzanmak

. Masa üzerinde duran bir jilete uzanmak

MTMENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

E. Eli, ortadan çekmek ya da bedenin dengesini sağlamak ya da bir sonraki hareketehazırlanmak için belirsiz bir yere uzatma

. Pres çalışmadan önce 30 cm geriye çekilmesi gibi


mR xx

m

Uzanmak hareketinin süresi, hareketin tipine bağlıdır. Hareket Tipleri;a. El genellikle hareketin başlangıcında ve sonunda duruş halindedir. Şekil 10.2 El hareketinin Hızıb. El, ya uzanmanın başlangıcında ya da sonunda hareket halindedir.c. El, hareketin başlangıcında ve bitiminde hareket halindedir.

Hareketin sembolik yazılışı,şeklindedir.Uzanmak hareketi öncesinde el hareketli (in motion)

ise mR sonrasında hareketli ise m hareket tipini gösteren m harfi kodda yer alır.

30 cm uzaklıktaki çalışma tezgahı üzerinde duran civata anahtarına uzanma ; R30B

Bir nesnenin bir kutunun içine atılmasından sonra atma hareketine -hareketi geciktirmeksizin- uzanma hareketi ekleniyor ise; mRSOA


30 cm uzaklıktaki çalışma tezgahı üzerinde duran civata anahtarına uzanma ; R30B

Bir nesnenin bir kutunun içine atılmasından sonra atma hareketine -hareketi geciktirmeksizin- uzanma hareketi ekleniyor ise; mRSOA

Bir nesnenin bir kutunun içine atılmasından sonra-durmaksızın- 30 cm uzaklıktaki makina koluna asılmış bir uzanma hareketi ekleniyor ise; mR30Am

30 cm uzaklıktaki bir makina koluna uzanma. Bu dokunmadan sonra -hareketi geciktirmeksizin- hemen harekete devam edecektir; RSOAm

I.Hareket tipi için, uzaklığa ve cismin konumuna (sınıf) bağlı olarak hareketin süresi tabloda ilk 4 sütunda yer almaktadır.

R70A: 16.5 TMU R70B;24.1TMU R70E:21.4TMU

II.Hareket tipi için, A ve B sınıflarının süreleri son 2 sütunda yer almıştır.mR70A : 14.3 (R70Am)

mR70B: 21.4

C,D ve E sınıflan için, I. Tip için verilen


Örnek- 95 cm uzaklıktaki bir nesneye uzanma (R95B) TMU

Şekil-. R95B İçin EkstrapolasyontutmakTutmak (Grasp)(G), elin veya parmakların bir veya birden fazla nesneyi bir sonraki temel hareketi

yapmak için kontrol altına almasıdır.Tutma hareketinin süresi, tutmanın türüne, nesnenin durumuna nesnenin formu ve ölçülerine

bağlıdır.Gl: KavramaG1A : Nesne tek başına durmakta ve parmakların kapanmasıyla kolayca

tutulabilmektedir. Gl A'dan önce uzanma hareketinin A veya B türü yapılır.(2 TMU)G1B : Çok küçük bir nesne (<=3*3 mm) veya düz bir yüzey üzerinde uzanan bir nesnenin

tutulmasıdır. (3.5 TMU)G1C: Engelli kavrama. Nesne silindir biçimindedir. Bir yanından ve altından engellenmektedir.G1C1: 12-25 mm çaplı nesneler (7.3 TMU) G1C2: 6-12 mm çaplı nesneler (8.7 TMU)G1C3: 6 mm'den küçük çaplı nesneler (10.8 TMU) . Çalışma masasında duran bir tornavidayı

tutmak G1A. . Düz yüzeyde duran bir toplu iğneyi tutmak G1B. . Kalemlikten bir kurşun kalemi tutmak G l C.


G2: Tekrar Tutma: Tutmayı düzeltmeye yarar veya yerleştirme için bir ön hareket olarak değerlendirilir (5.6 TMU).

G3: Tutmayı diğer ele geçirme: Nesne bir elden diğerine verilir ve nesneyi veren el nesne üzerindeki kontrolü bırakır. (5.6 TMU)

. Bir vidanın sol elden sağ ele teslim edilişi R20A : 7.8 TMU G3 : 5.6 TMU

G4: Seçerek tutma : Diğer nesnelerle karışık duran ve bunların arasından seçilerek tutulması gereken bir nesnenin tutulmasıdır. Öncesinde her zaman RC uzanma hareketi yapılmaktadır. Nesnelerin ölçülerine göre 3 tür olabilir.

G4A : Parçanın boyutu 25*25*25 mm'den büyük (7.3 TMU) G4B : Parçanın boyutu 6*6*3-25*25*25 mm arasında (9.1 TMU) G4C: Parçanın boyutu 6*6*3 mm'den küçük (12.9 TMU)

G5: Dokunarak tutma : Parmaklan kapamadan, sadece bir nesneye dokunmayla diğer hareketi yapabilmek için nesne kontrol edilebiliyordur.

.Çekmeceyi hareket ettirme (O TMU)

. Kafada bulunan bir bareti tutmak G1A

. Masanın üzerinde tek başına duran 8 mm 'lik açık ağızlı anahtarı tutmak G1B

. Elin yerini değiştirerek tornavid sapına olan tutuş mesafesini kısaltmak G2

. Preste basılmış bir parçayı diğer elden almak G3

. Alet kutusunda bulunan 30*50 mm uzunluğunda bir pimi tutmak G4A

. Elektrik düğmesini tutma G5


1.BırakmakBırakmak (RL) (RELEASE), parmakların veya elin bir nesne üzerindeki kontrolünün kaldırılmasıdır.RL l : Parmakları açarak bırakma (2 TMU) RL2 : Dokunmayı keserek bırakma (O TMU) Bir aletle tutulan bir nesnenin üzerinden kontrolün kaldırılması bir getirme hareketidir.Birbirine geçmiş olan parçaları bırakırken, sallama veya sıyırma sırasında bir gecikme oluyorsa, bunların ayrıca analiz edilmesi gerekir. G l ile tutulmuş bir parçanın bırakılması RL1 Kullanıldıktan sonra bir penseyi bırakma RL2 Tuşu bastırdıktan sonra bırakma RL2

1.GetirmekGetirmek (Götürmek)(Hareket Ettirmek) (M) (MOVE), bir veya bir çok nesneyi parmaklarla veya elle belirli veya belirsiz bir yere taşımaktır.Getirmek hareketi;

•Hareketin uzaklığına•Hareketin türüne •Hareket (akışının) tipine •Kuvvet sarfına bağlıdır.

Sembolik yazılışı,TipiHareket Uzaklık Hareket Hareket AğırlıkTipi Türü Tipi

Kuvvetşeklindedir.Hareketin uzaklığı, hareketin başlama ve bitiş noktası arasındaki uzaklıktır. Hareket

türüA. Bir nesneyi diğer ele veya bir dayanağa karşı götürmedir. Az derecede kontrol

sarfı gerektirir.


Hareketin uzaklığı, hareketin başlama ve bitiş noktası arasındaki uzaklıktır. Hareket türü

A. Bir nesneyi diğer ele veya bir dayanağa karşı götürmedir. Az derecede kontrolsarfı gerektirir.

Bir nesneyi 30 cm uzaklıktaki bir dayanma düzeneğine karşı itmek M2CA 9.6 TMU

B. Bir nesnenin yaklaşık veya belirsiz bir yere götürülmesidir. Orta derecedekontrol sarfı gerektirir.

Nesneyi 20 cm uzaklıktan parça kutusuna getirmek M20B 10.5 TMU

C. Nesneyi kesin bir yere hareket ettirmektir. Yüksek derecede kontrol sarfıgerektirir. Hedef kesinliği 12-25 mm arasındadır.

Tornavidanın civata yarığına getirilmesi, Bir fişin prize götürülmesi;Pim ucunun, iç çapı 5 mm 'den büyük olan düzeneğe götürülmesi

Kuvvet Sarfı, bir nesnenin kaldırılmasında, itilmesinde veya çekilmesinde o nesnenin ağırlığı, getirme hareketini geciktirir. Kuvvet sarfı;

Nesneyi Kaldırmak (nesnenin ağırlığı)

Nesneyi itmek veya çekmek (nesnenin sürtünmesi) olmak üzere 2 türdür. Kuvvet Sarfı 2 bilenlidir.


i.Statik : Ağırlığın kontrol altında (ilk kez) alınmasıdır (SC). Statik bileşende, hareket yoktur, adalenin kasılması konusudur. Nesne sabit konumda (zemin üzerinde olması gibi) ise, önce nesnenin kontrol altına alınması gerekir. Hareketsiz konumda iken, bir nesnenin kontrol altına alınması süresi, ağırlığa bağlı olarak tabloda verilmiştir (Statik Sütunu).

ii.Dinamik: Ağırlığı kontrol altında (götürme esnasında) tutmaktır. Dinamik bileşen, bir nesnenin ağırlığının hareket esnasında kontrol altında tutulmasıdır. Ağırlığa bağlı olarak bulunan TMU değeri, dinamik faktör (w) ile çarpılır (Tablo-12.4).

•4 kg ağırlığındaki bir kutu bir elle 60 cm yüksekliğinde bir çalışma masasına konacaktır.

SC4 : 2.8 TMU M60B4: 21.8 TMU

(M60B4=M60B*(4 kg için W)= 20.4*1.07=21.8 TMU) Ağırlık 2 elle yapılıyor ise, ağırlık değerinin yarısı alınır.

•16 kg ağırlığında olan bir makina parçası, bağlama yerinden söküldükten sonra 2 elle tutularak alet dolabına konacak (70 cm)

SC16/2 :SC8:5.8TMU

M70B 16/2 : M70B8 : M70B*(8 kg için W) : 22.8*1.17=26.7 TMU


Eğer bir nesne itilecek veya çekilecek ise, ağırlık kaldırma yerine sürtünme (direnci) dikkate alınır.

Direnç=ağırlık* Sürtünme Katsayısı

Sürtünme Katsayısı; tahtanın tahtaya veya metale sürtünmesi 0.4, metalin metale sürtünmesi 0.3 olarak alınır.

20 kg ağırlığında bir sandık bir metal yüzeyde itilecektir. (O cm) Kuvvet Sarfı=20 kg*0.4=8 kg M50B8=18*1.17=21.1 TMU

6 kg ağırlığında bir piston bir silindirden yukarı çıkarılacak (30 cm) ve daha sonra yan tarafa (30 cm) konacaktır.

SC6 : 4.3 TMU

M30B6Piston Silindirden : 14,9 TMU

M30B6Piston Yan Tarafa : 14,9 TMU

Toplam : 34.1 TMU

M30B6=M30B*(6 kg için W)=13.3*1,12=14,896 TMU


Getirmek (M) Hareketi Süreleri

UzaklıkUzaklık SINIFLARSINIFLAR El HareketiEl Hareketi

(cm)(cm) AA BB CC BB

22 2.02.0 2.02.0 1.71.7 1.71.7

44 3.13.1 4.04.0 4.54.5 2.82.8

66 4.14.1 5.05.0 5.85.8 3.13.1

88 5.15.1 5.95.9 6.96.9 3.73.7

1010 6.06.0 6.86.8 7.97.9 4.34.3

1212 6.96.9 7.77.7 8.88.8 4.94.9

1414 7.77.7 8.58.5 9.89.8 5.45.4

1616 8.38.3 9.29.2 10.510.5 6.06.0

1818 9.09.0 9.89.8 11.111.1 6.56.5

2020 9.69.6 10.510.5 11.711.7 7.17.1

2222 10.210.2 11.211.2 12.412.4 7.67.6

2424 10.810.8 11.811.8 13.013.0 8.28.2

2626 11.511.5 12.312.3 13.713.7 8.78.7

2828 12.112.1 12.812.8 14.414.4 9.39.3

3030 12.712.7 13.313.3 15.115.1 9.89.8

3535 14.314.3 14.514.5 16.816.8 11.211.2

4040 15.815.8 15.615.6 18.518.5 12.612.6

4545 17.417.4 16.816.8 20.120.1 14.014.0

5050 19.019.0 18.018.0 21.821.8 15.415.4

5555 20.520.5 19.219.2 23.523.5 16.816.8

6060 22.122.1 20.420.4 25.225.2 18.218.2

6565 23.623.6 21.621.6 26.926.9 19.519.5

7070 25.225.2 22.822.8 28.628.6 20.920.9


AĞIRLIK PAYIAĞIRLIK PAYI

AğırlıkAğırlık StatiStatikk

DinamikDinamik

11 0.00.0 1.001.00

22 1.61.6 1.041.04

44 2.82.8 1.071.07

66 4.34.3 1.121.12

88 5.85.8 1.171.17

1010 7.37.3 1.221.22

1212 8.88.8 1.271.27

1414 10.410.4 1.321.32

1616 11.911.9 1.361.36

1818 13.413.4 1.411.41

2020 14.914.9 1.461.46

2222 16.416.4 1.511.51

Hareket (akış) tipii.El, hareketin başlangıcı ve bitişinde hareketsizii.El, hareketin başlangıcında veya bitişinde hareketli iii.El, hareketin başlangıç ve bitiminde hareketli.

olmak üzere 3 türdür. Tabloda, el hareketli ise, B hareket türü için verilmiştir. M60B :20.4 TMU mM60B: 18.2 TMU m Farkı: 2.2 TMUTMU mM60Bm :16.0 TMU (J8.2-2.2)M30C: 15.1 TMUmM30C: 11.6 TMU (15.1-3.5)(M30B: 13.3 , mM30B:9.8 mfarkı=3.5)


ÖRNEKLER

30 cm uzaklıktaki kutuda kanşık durumda bulunan M6*20'lik civataya uzanmak, bunu tutmak ve 30 cm'den diğer ele vermek

R30C G4A M30A RL1

40 cm uzakta 30 kg ağırlığındaki bir kutuyu iki elle alınız ve bunu 60 cm uzaklıktaki konveyöre bırakınız.

R40B G1A

SC30/2

M60B30/2

RL1

20 cm uzaklıktaki 6 mm çaplı rondelayı masa üzerinden almak ve 30 cm uzaklıktaki ana mamul üzerine bırakmak.

R20B G1B

M30C RL1

Yerleştirmek

Yerleştirmek (Position) (P), bir nesneyi, parmaklarla veya elle diğer bir nesnenin içine koymak veya başka birine bitiştirmektir. Yerleştirme,

i. İçine geçirme : Bir nesneyi diğerinin içine geçirme

ii.Bitiştirme: Bir nesneyi diğer birine doğru itmek, bitiştirmek veya üstüne koymak. olmak üzere 2 türdür.


P 1 S

D

. Birbirinin İçine geçirmek : Birbirinin içine geçirme sırasında, hareket safhaları, eksenleme, yönlendirme ve iç içe geçirmedir.Eksenleme, yerleştirmek iki nesnenin ortak eksenini bulabilmek amacıyla esas yerleştirmeden önce yapılır. Bu, paralel kaydırma ve/veya doğrultma hareketiyle elde edilir.Yönlendirme, iki nesnenin kesitinin üst üste gelebilmesi eksenlemeden sonra yapılır.İçi içe geçirme, yerleştirecek nesnelerin iç içe sokulmasıdır. Yerleştirme,1.Geçme Sınıfı,2.Simetri Şartları

Manipulasyon (uygulama)etkenlerine bağlıdır. Sembolik yazılışıGeçme Simetri ManipulasyonSınıfı Şartları (D/E)(1/2/3) (NS/SS/S) şeklindedir.1. Geçme Sınıfı (Tolerans)Pl : Gevşek Geçme : Basınç gerekmez. Parçalar ayrılıp düşebilir.Bir pulu vidaya, açık ağızlı anahtarı somuna, kalemi kalemtraşa yerleştirilmesi gibiP2 : Kaygan Geçme : hafif basınç gerekir. Parçalar ayrılıp düşmez.Tornavidanın vida yarığına, somunu vidaya, fişi prize, emniyet anahtarını anahtar deliğine yerleştirme gibi.P3 : Sıkı Geçme : Fazla basınç gerekir. Parçalar el ile iç içe bastırılır.Not : geçme derinliği max 2.5 cm'dir. geçme derinliği daha fazla ise, fazla kısım ilave hareketle (getirme) dikkate alınır.Bir cıvatayı boş geçmeyle 6 cm 'lik deliğe, dayanağa kadar sokmakM30C Deliğe 15.1PİSE 5.6M4A İtmek 3.1


Simetri Şartları

S : Tam Simetrik (S, Symmetrical) : nesnelerin kesitleri her durumda yerleştirmeye imkan verir. Yönlendirme gerektirmez. (Eksenleme+İç içe geçirme)

SS : Yarı Simetrik (SS, Semi-Symmetrical) : Nesnelerin kesitleri bir çok durumda yerleştirmeye imkan verir. Yönlendirme için ~45°'lik bir döndürme açısı

gerekir. +3.5 TMU süre ilavesi gerekir.

NS : Simetrik Olmayan (NS, Non-Symmetrical) : Nesnelerin kesitleri sadece bir durumda yerleştirmeye imkan verir. Yönlendirme için ört ~75°'lik bir

döndürme açısı kabul edilir. +4.8 TMU süre ilavesi gerekir.


Manipulasyon: Nesnelerin formlarından, niteliklerinden ağırlıklarından ve deçalışma şartlarından oluşan süre ihtiyacını göz önünde bulundurmadır. Maniulasyon, E(Easy) (Kolay), D (Diffıcult) (Zor) olmak üzere 2 zorluk derecesi vardır. D, E+5.6TMU'dur.

. Fişi prize sokma P2SSE

. Motora bir distribütör kapağı yerleştirmek P2SSE . Alyen anahtarını alyen cıvatasına sokmak P2SSE . Kablo ucunu bir deliğe sokmak P1SD

ü. Bitiştirme : Bir nesnenin diğer bir nesneye doğru itilmesi, bitiştirilmesi veya üstüne konmasıdır.Geçme Sınıfı: Bitiştirme toleransı kabul edilir.

SınıfSınıf Bitiştirme ToleransıBitiştirme Toleransı

PlPl <± 6.0 mm<± 6.0 mm

P2P2 <±1.5mm<±1.5mm

P3P3 <±0.4 mm<±0.4 mm

Simetri şartları ve Manipulasyon, birbirinin içine geçirmede kullanılan kriterlere göre yapılır (Tablo-12.5).


Yerleştirmek (P) Hareketi Süreleri

Geçme Geçme SınıfıSınıfı

Simetri Simetri ŞartlarıŞartları

ManipulasyonManipulasyon

KolayKolay ZorZor

Pl Pl (gevşek)(gevşek)

SS 5.65.6 11.211.2

SSSS 9.19.1 14.714.7


MTM-2

Tanım ve Temel Haraketler

MTM Standart Bilgileri (MTM2), MTM l'den geliştirilmiş bir sistemdir. Bu sistem diğer bütün önceden belirlenmiş hareket zaman sistemleri ile iş metod planlaması ve zaman tesbiti için, el ile yapılan işlerin analizine hizmet vermektedir. MTM l metoduna karşılık MTM2 analiz yapma süresinden tasarruf sağlamaktadır. MTM l'deki ilk 5 temel hareket birleştirilerek 2 harekete dönüştürülmüş, ayrıca diğer hareketler de basitleştirilmiştir.

MTM Temel Metodu ile iş akışları süre değerleri taşıyan temel hareketlere ayrılmıştır. İş akışlarının MTM Temel Metoduna uygun olarak temel hareketlere

ayrılması, zamanların doğruluğu açısından yüksek derecede kesinlik sağlar, ancak analizin yapılma süresini arttırır. Normal şartlar altında bu tür zaman sarfı, sadece

büyük seri üretimlerde göz ardı edilebilir. Küçük seri üretim yapan işletmelerde uzun çevrimli iş akışlarında ve süre hesaplarında MTM Temel Metodu ile analiz yapmak çok

masraflıdır.

MTM Standart Bilgiler Sistemi, el ile yapılan her işin yapılabilmesi için gerekli olan temel hareketleri bölümlerine ayıran bir metotdur. Her bir bölüm önceden belirlenen

norm değerlerini içermektedir. Norm süre değeri, temel hareketlerin ve etkenlerin sayısı ve yapısı ile tespit edilir.

MTM Standart Bilgiler sisteminde hareketler; . Almak, . Yerleştirmek, . Genel Değerler, . Vücut

MTM-2ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

Hareketleri olmak üzere 4 kategoride toplanmıştır. Hareketlerin sembolik yazılış şekli,

Almak

Almak (A), bir veya birçok nesneye uzanmak, nesnenin kontrolünü sağlamak ve bunu daha sonra tekrar bırakmak için yapılan harekettir. Almak hareketinin kontrol derecesi, tutmanın çeşidi, nesnenin veya nesnelerin durumu ve nitelikleri ile belirlenir (Tablo-12.6).

Temas (AK_XX) : Dokunma ile bundan sonra gelen bir işin yapılabilmesi için bir nesne üzerinde kontrolün sağlanmasıdır.

Kolay (AL_XX) : Yalnız bulunan ve kolay tutulabilen nesnenin tutulmasıdır.

Orta (AM_XX) : Çok ufak bir nesnenin veya düz bir yerde bulunan yassı bir nesnenin tutulmasıdır.

Zor (AS_XX) : Diğer nesnelerle karışmış bir nesnenin aranarak ve seçilerek tutulması veya bir taraftan ve alttan engellenmiş silindir bir nesnenin tutulmasıdır.

İstiflenmiş (AHG_XX) : En azından iki yan yana duran veya üst üste dizilmiş nesnelerin aynı anda bir el ile tutulmasıdır.

Karışık (AHV_XX) : Bir çok karışık duran nesnelerin bir elle veya iki elle aynı zamanda tutulmasıdır.


. Bir kutu içinde karışık durumda bulunan vidalardan bir avuç dolusu almak (hareket uzunluğu 30 cm)AHV45 gibi.Tablo-. Almak Hareketinin Süreleri

Uzaklık Uzaklık (cm)(cm)

Temas Temas AKE AKZAKE AKZ

Kolay Kolay ALE ALZALE ALZ

OrtaOrta ZorZor Avuç DolusuAvuç Dolusu

1 El AME1 El AME 2 El 2 El AMZAMZ 1 El ASE1 El ASE 2 El ASZ2 El ASZ

İstiflenmiİstiflenmiş AHGş AHG

Karışık Karışık AHVAHV

22 22 66 88 1111 1313 2727 1616 3333

55 44 88 1010 1313 1717 3131 1818 3535

1515 99 1313 1414 1818 2121 3535 2323 4040

3030 1313 1717 1818 2222 2525 3939 2727 4444

4545 1717 2121 2323 2626 2929 4444 3131 4848

6060 2121 2525 2727 3030 3333 4848 3535 5353

7575 2626 3030 3131 3535 3838 5252 4040 5757


1.YerleştirmekYerleştirmek (P), bir veya bir çok nesneyi el veya parmaklar ile götürüleceği belli veya belirsiz (tahmini) bir yere hareket ettirme

işidir. Yerleştirmek hareketinin belirleme yeri yerleştirme veya bitiştirme noktasının durumu ile ilgilidir. Buna göre yerleştirme hareketinin türleri;

PA_XX : Bir nesneyi diğer ele götürmek ve bununla nesnenin kontrolünü sağlamak (nesne diğer ele verilmeyecektir),PU_XX : Bir veya birçok nesneyi belli belirsiz bir yere veya dayanağa götürmek, PL_XX : Bir veya iki nesneyi yerleştirme yerine gevşek yerleştirmek, PE_XX : Bir veya iki nesneyi yerleştirme yerine sıkı yerleştirmekşeklindedir. Kodlamanın üçüncü yerindeki E ve Z harflerinin anlamı yerleştirme hareketinde almak hareketindekinden biraz farklıdır. E

veya Z, PA_ ve PU_ hareketlerinde ellerin sayısını, PL_ ve PE_ hareketlerinde ise yerleştirme noktası sayısını göstermektedir (Tablo-12.7).Tablo-12.7. Yerleştirmek Hareketinin Süreleri

Uzaklık Uzaklık (cm)(cm)

Diğer Diğer Ele Ele PAEPAE

Belirsiz Belirsiz Bir Yer Bir Yer PUE-PUE-PUZPUZ

GevşekGevşek SıkıSıkı

1 1 Nokta Nokta PLEPLE

2 2 Nokta Nokta PLZPLZ

1 El 1 El PEEPEE

2 El 2 El PEZPEZ

22 44 22 88 1313 1818 3434

55 77 55 1111 1616 2121 3838

1515 1111 99 1616 2121 2626 4343

3030 1515 1313 2121 2626 3131 4848

4545 1919 1717 2626 3131 3636 5353

6060 2222 2020 3131 3636 4141 5858

7575 2626 2424 3636 4242 4747 6363

Bir nesneyi gevşek geçme ile yerleştirmek (hareket uzunluğu 35 cm)

PLE30 (21 TMU) .

Bir nesneyi iki elle tahmini bir yere yerleştirmek (hareket uzunluğu 55 cm)

PUZ60 (20 TMU)


1.Genel DeğerlerGenel Değerler (G), başka temel hareketlerin ve ek etkenlerin bulunması için gereken

baz değerlerdir (Tablo-12.8).Tablo-12.8. Genel Değerler (G) Süreleri

Ağırlık İlavesi (GGZ) : Eğer kuvvet sarfı l kg'dan fazla ise yerleştirme, döndürme ve çevirme hareketlerine ek olarak kg başına l TMU eklenir.

Sonradan Tutmak (GNV) : Bir n esne ü zerinde k ontrolu k aybetmeden n esnenin kontrol noktasını değiştirmektir.

Teslim Etmek (GNV): Bir nesne üzerinde yapılan kontrolün bir elden diğer ele nakledilmesidir.

Durmak (GNV): Kuvvetin geri dönmesiyle sabit kuvvet seviyesinde ortaya çıkan minimum tutma zamanıdır.

Her 3 hareket de 6 TMU sürelidir.

Kuvvet Kullanımı (GK) : Her bir vücut parçası tarafından kayda değer bir hareket meydana getirmeden uygulanabilen adale kuvvetinin kullanılmasıdır. GKK küçük kuvvet kullanımı 11 TMU,

GKG ise büyük kuvvet kullanımı ise 16 TMU'dur.

Ayırmak (GT) : İki nesne arasındaki bağlantıyı ortadan kaldırmak için elle veya parmaklarla yapılan harekettir. Bu sırada mevcut olan direnç aniden yok olmaktadır. Sıkı geçmiş bir nesneyi

ayırmak (GTE) 8 TMU, çok sıkı geçmiş bir nesneyi ayırmak (GTF) ise 23 TMU'dur

MTM2-GENEL DEĞERLER


HareketHareket TürTür KODKOD Süre (TMU)Süre (TMU)

Ağırlık İlavesi (GGZ)Ağırlık İlavesi (GGZ) kg başına ilavekg başına ilave GGZGGZ 11

Sonradan Tutmak (GNV)Sonradan Tutmak (GNV) GNVGNV 66

Teslim EtmekTeslim Etmek GNVGNV 66

DurmakDurmak GNVGNV 66

Kuvvet Kullanımı (GK)Kuvvet Kullanımı (GK) KüçükKüçük GKKGKK 1111

BüyükBüyük GKGGKG 1616

Ayırmak (GT)Ayırmak (GT) Sıkı GeçmişSıkı Geçmiş GTEGTE 88

Çok Sıkı GeçmişÇok Sıkı Geçmiş GTFGTF 2323

Döndürmek (GD)Döndürmek (GD) 90° 'den küçük açılı90° 'den küçük açılı GDKGDK 44

90° 'den büyük açılı90° 'den büyük açılı GDGGDG 77

Her Tur içinHer Tur için GDTGDT 1616

Krank Döndürmesi (GR)Krank Döndürmesi (GR) Başlama ve durmaBaşlama ve durma GRSGRS 55

Sürekli DevirSürekli Devir GRUGRU 1414

Görüş Fonksiyonları(GB)Görüş Fonksiyonları(GB) Göz KaydırmaGöz Kaydırma GBVGBV 44

Kontrol EtmekKontrol Etmek GBPGBP 77

MTM2 GENEL DEĞERLER SÜRELERİ


Döndürmek (GD) : Boş veya dolu elin bilek veya dirsek arası uzunluk ekseni etrafındaki hareketidir (el döndürmesi).

GDK, 90° 'den küçük açılı döndürmeler için 4 TMU GDG, 90° 'den büyük açılı döndürmeler için 7 TMU, GDT, döndürme hareketi yapılan her tur için 16 TMU uygulanır.

Krank Döndürmesi (GR) : Bir nesnenin el veya parmaklar ile daire şeklinde yarım dönüşten fazla dönmesini sağlayan bir döndürme hareketidir.

GRS, çalıştırma veya durdurma işlemi için yapılan krank döndürmesi hareketidir. GRU, sürekli devir ettirilen krank döndürmesi hareketidir.

Görüş Fonksiyonları (GB) : Göz Kaydırma (GBV), bakışın bir yerden başka bir yere çevrilmesi için gözlerin hareket ettirilmesidir. Kontrol (GBP), normal görüş sahası içinde bir

nesnede kolayca ayırt edilebilen farklı karakteristiklerin tesbit edilmesi için, gözlerin zihni tahmin gücüne bağlılığı ile uyum sağlamasıdır.


1.Vücut HareketleriAyak Hareketi (KVF) : Ayak hareketi, gövde eksenim oynatmadan ayak veya bacak

hareketinin herhangi bir yöne doğru, ayağın, bacağın veya dizin belli bir yere hareketi olup 9 TMU'dur (Tablo-12.9).

Tablo-12.9. Vücut Hareketleri (K) Süreleri

HareketHareket TürTür KODKOD Süre Süre

(TMU)(TMU)

Ayak Hareketi (KVS)Ayak Hareketi (KVS) Ayak veya bacak Ayak veya bacak hareketininhareketinin

KVFKVF 99

Vücudun Yerini Değiştirmek Vücudun Yerini Değiştirmek (KV)(KV)

Adım,yan adım, vücut Adım,yan adım, vücut döndürmedöndürme

KVSKVS 1717

Eğilme, ÇömelmeEğilme, Çömelme KVBKVB 6161

Oturmak ve Kalkmak (KS)Oturmak ve Kalkmak (KS) Normal oturmak (Çalışma Normal oturmak (Çalışma yüksekliği 8500 mm)yüksekliği 8500 mm)

KSNKSN 108108

Oturarak/ayakta Durarak Oturarak/ayakta Durarak Çalışma (Çalışma Çalışma (Çalışma yüksekliği 1000 mm)yüksekliği 1000 mm)

KSSKSS 246246


Adım,yan adım, vücut döndürme (KVS) : Adım, yan adım, vücudun döndürülmesi hareketleri, bir adımın atılmasında vücut ekseninin istenilen bir yöne itilmesini veya

döndürülmesini sağlayan hareketlerdir.

Eğilme, Çömelme (KVB) : Eğilme, çömelme, bir diz çökme, diz çökme ve doğrulma hareketlerinde vücudun bu hareketler sırasında aynı anda veya aynı anda olmadan bir diz

üzerine öne doğru eğilmesi ve tekrar doğrulmasıdır.

Oturmak ve Kalkmak (KS) : Oturmak ve kalkmak bir vücut hareketidir. Bu hareketler bir yere oturmayı ve bir yerden kalkmayı içermektedir. Bu hareketlere yardımcı hareketler de

dahildir.

KSN, çalışma yüksekliği 850 mm olan iş yerinde oturma ve kalkma,

KSS, hem oturarak hem de ayakta çalışılabilen, çalışma yüksekliği 1000 mm olan bir iş yerinde oturma ve kalkmadır.


VERIMLILIK ÖLÇME VE DEĞERLENDIRME MODELLERI

GENEL BAKIŞ

Verimlilik denetimine (ölçme ve değerlendirme) ilişkin literatürde oldukça bol sayıda model ortaya çıkmıştır. Bunlardan bir kısmı özgün modeller, bir kısmı ise bu modellerin bazı yanlarına getirilen eleştiriler doğrultusunda gözden geçirilmiş çeşitlemeleridir. Verimlilik ölçüm modellerine ilişkin tarama çalışmaları oldukça az sayıdadır. Önemli olanlar;

•Norman ve Bahiri (1972)

•Teague ve Eilon (1973)

•Mammone(1980)

•SardanaveVrat(1984)

•Sink,DevriesveTuttle(1984)

•Prokopenko (1987)

•Pineda(1988) sayılabilir.

Verimlilik denetim modellerini sınıflandırmak oldukça güç bir iştir. Güçlüğün nedenleri;

VERİMLİLİK MODELLERİ

NE YAPILMALI


Bazı yazarların İngiliz diğer bazılarının da Fransız literatüründeki modelleri taramaları,

İşletmecilerin, mühendislerin ve ekonomistlerin, farklı bakış açılarıyla farklı disiplinlere ilişkin sürekli ve süresiz yayınlarda yayımlamaları,

Modellerin bazılarının özgün modeller bazılarının da çeşitlemeler olması,

Amerikan, İngiliz, Fransız ve Japonya ağırlıklı APO (Asya Verimlilik Örgütü) ülkeleri yaklaşımlarının birbirinden farklı olması,

Bazı modellerin pratikte sınanıp gelişme ve yaygınlaşmasının fazla olmaması, olabilir.

Norman ve Bahiri, verimlilik denetim modellerini;

i.)Muhasebeci yaklaşımı

ii.)Ekonomist yaklaşımı

iii.)Mühendis yaklaşımı olarak 3 kategoride ele almışlardır. Bunların hepsini kapsayan "Birleştirilmiş Verimlilik Modeli - Integrated Productivity Model" isimli bir model geliştirmişlerdir.

Daha sonra Lawlor bu modeli alarak geliştirmiş ve kendi modelini sunmuştur.


NE YAPILMALI


Sumanth Modeli : Sumanth, çalışmasında bir verimlilik çemberinde yer alan ölçme, değerlendirme, planlama ve geliştirme aşamalarından sadece ölçme aşamasına yönelmiş, her bir ürün türü için toplam verimlilik indeksleri sağlayan ürün odaklı bir model sunmuştur. Toplam verimlilik, toplam maddi çıktının (değer), tüm maddi girdilere (maliyet) oranıdır. Çıktı unsurları, mamul, yarımamül; girdiler ise işgücü, malzeme, sermaye, enerji ve diğer giderlerdir.

Ramsay Modeli: Tam kapsamlı verimlilik ölçümü,Toplam Maliyet + Kar + Hammadde ve Malzeme Maliyeti

TKVO = Toplam Maliyet - Hammadde ve Malzeme Maliyetişeklinde tanımlanmış ve hammadde ve malzemenin, mal ve hizmete (ürüne) dönüştürmede

ne derece etken olduğu belirlenmeye çalışılmıştır.Katma Değer Verimliliği Modeli : Katma değer, bir işletmede satışlardan elde edilen

gelirle, o işletmenin dışarıdan satın aldığı hammadde, malzeme, mal ve hizmetlere ödediği miktar arasındaki farktır (Akal, 2000). Çıkartım yöntemine göre, katma değer,

Katma Değer = Toplam Satışlar - Satın Alınan Hammadde, Mal ve Hizmetler İfadesi ile belirlenip,

Çalışan Başına Katma Değer = Katma Değer / Çalışan Sayısı ile hesaplanır.Norveç POSPAC Modeli : Model, toplam verimlilik ölçümünü esas almakta ve üretim,

organizasyon, satış, ürün, işgücü ve sermaye verimliliğini içermektedir


NE YAPILMALI


Oranlarla İşgücü Verimlilik Modeli

11.3.1. Temel Özellikleri

Verimlilik yönetimi işletme yönetiminin en temel faaliyetidir. Dolayısıyla, verimlilik yönetimi ilgili diğer koordine ve kontrol faaliyetlerinin merkezidir. WPMR sistemi, işgücü kaynağı kullanımı açısından verimlilik yönetiminin tipik bir çerçevesidir. Yani, işgücü verimliliği yönetimi, ürün başına minimum maliyeti amaçlayan toplam verimlilik kontrolüne dayanmaktadır.

WPMR Sisteminin genel amacı her bir çalışan , ilk kademe yöneticisi (ustabaşı) ve üst yönetimin işgücü kaynağı kullanım sorumluluğunu ortaya koymaktır. Sistem, zaman ve insan kaynağının önemli olduğu anlayışı ve bilinci üzerine kurulmuştur. Zaman bilinci yalnızca işgücü verimliliğinin değil, hammadde ve sermaye verimliliğini artırmanın da en temel

öğesidir. Bu nedenle WPMR Sistemi, genel olarak bir verimlilik kampanyası için ve özellikle de işgücü yoğun endüstriler için tercih edilen model olmalıdır.

WPMR sisteminde çalışma ve verim kontrolleri günlük olarak yapılır, değerlendirme ve önlemler ise haftalık toplantılarda yapılan incelemeler sonucunda alınır. Ayrıca üst düzey yöneticilere gelişmeler hakkında bilgi vermek amacıyla da aylık analizler hazırlanır, toplantılar düzenlenir. Sistemin işleyip, değerlendirmelerin yapılmasındaki en önemli süreç, tutulan raporlar ve bu raporlardaki bilgilerin işletme standartlarıyla karşılaştırılmasıdır.

WPMR Sistemi her işçiye veya işçi gurubuna şu bilgileri sağlayarak becerilerini geliştirmelerine, morallerini artırmalarına yardımcı olur:

Standart çıktı, standart yöntem ve standart süre açık olarak belirtildiğinde yapılacak işin anlamını daha iyi kavrarlar. Var olan verim düzeyleri gösterildiğinde, her bir işçi veya iş gurubu hedeflerini ayarlayabilir.


NE YAPILMALI


WPMR Sistemi, bu yönüyle, zaman ve işgücü kaynağının kullanım bilincini ve sorumluluk duygusunu geliştirir. Ayrıca nezaretçilerle şefleri arasındaki olayın çeşitli yönlerini ortaya koyan tartışmalar, tüm işçilerde işe karşı olumlu bir tutum oluşturur. Hesaplanan verimlilik oranlan işletme dağılımındaki farklılıkların bulunup, gerekli önlemlerin alınmasında en önemli etken olur. Ayrıca bu oranlarla standart sürenin ne kadar uygun (doğru) olup olmadığı da kontrol edilmiş olur.

Kayıt İşlemleri

Her işçi veya ustabaşı, her gün, her bir operasyon için üretken olmayan zamanları (süreleri) kayıt formuna kayıt eder. Her ne kadar kayıt formunun biçimi, ilgili işyerinin özelliklerine, yönetimin amaçlarına

uygun olarak düzenlenebilir ise de bir kayıt formunda yer alması gerek bilgiler;

İşgücü sayısı

Standart işgücü saatleri

Üretken olarak kullanılan zamanlar (süreler)

Üretken olmayan zamanlar (süreler)

Üretim (Çıktı) miktarı olarak verilebilir (Tablo-11.2).

İşin tek bir işçi tarafından yapılması halinde, form her bir makine veya çalışma birimine göre tutulur. Eğer grup çalışması yapılıyor ise, bu form çalışma grubuna veya yerine göre tutulur.

Kayıt formları iş (vardiya) başlamadan önce, merkezde denetçi tarafından her çalışma grubunun ustabaşısına teslim edilir. İş bitiminde formun doldurulması tamamlanır ve merkezde formları toplamakla

görevli kişiye gönderilir.


NE YAPILMALI


İŞ KAYIT FORMU

BİRLEŞTİRME VE ANALİZ

HAFTALIK KAYIT

AYLIK DEĞERLENDİRME

AYLIK KAYIT

HAFTALIK DEĞERLENDİRME

Rapor Sistemi

WPMR sisteminin genel çerçevesi, bilgi akış ve kontrol diyagramında (Şekil-11.2) gösterilmiştir. Kayıt işleyişi, kayıt formu ile başlamakta ve aylık kayıt ile sona

ermektedir. WPMR sisteminin özü, bu form tanımlamalarında değil, bu formun veri olarak kullanılıp işgücü verimliliğinin arttırılmasında yatar.


NE YAPILMALI


GERÇEK GERÇEK ZAMAN ZAMAN

ÜRETiM MİKTARI ÜRETiM MİKTARI STANDART STANDART İŞGÜCÜ İŞGÜCÜ

KULLANILMAYAKULLANILMAYAN ZAMAN N ZAMAN

NNO O

iŞiN iŞiN ADI ADI

KAYIT KAYIT ZAMANZAMANI I

FiiLi FiiLi ZAMAZAMAN N

ÇALIŞAÇALIŞAN N SAYISI SAYISI

HAZIRLIHAZIRLIK K

İŞLEİŞLEM M

SAĞLASAĞLAM M

FlRELl FlRELl YEN.IYEN.IŞL ŞL

STD STD SÜRSÜRE E

STD STD İŞGÜCİŞGÜCÜ Ü SAYISI SAYISI

HAZIRLIHAZIRLIK K

İŞLEİŞLEM M

KOD KOD KAYIT KAYIT ZAMANZAMANI I

İŞGÜCİŞGÜCÜÜSAYISI SAYISI

BOŞ BOŞ SÜRSÜRE E

1 1

2 2

3 3

4 4

5 5

6 6

7 7

8 8

9 9

10 10

SÜREÇ VEYA YER SM SÜREÇ VEYA YER SM TOPLATOPLAM M

TOPLATOPLAM M

TOPLAM TOPLAM

KOD KOD ISIM ISIM

A A MALZEME BEKLEME SURESİ MALZEME BEKLEME SURESİ

B B MAKINA DURUŞ SURESİ MAKINA DURUŞ SURESİ

C C TAKIM DEĞİŞTİRME SÜRESİ TAKIM DEĞİŞTİRME SÜRESİ

D D YENİDEN KONTROL SURESİ YENİDEN KONTROL SURESİ

E E YENİDEN İŞLEME SURESİ YENİDEN İŞLEME SURESİ

F F İŞE BAŞLAMA VB SURESİ İŞE BAŞLAMA VB SURESİ

Ci Ci ISKKlIMKKLlOjl ISKKlIMKKLlOjl


NE YAPILMALI


ÖLÇÜM TARİHİ : BÖLÜM : Merkez LaboratuvarBAŞ. ZAMANI : İŞLEM NO : 1BİTİŞ ZAMANI : İŞLEM ADI : RANDEVÜ ALMA

İŞLEM NOKTASI KROKİSİ NORMAL SÜRE : 36, 82KİŞİSEL PAYLAR : 5, 08SEYREK ELEMAN PAYI : 0, 82ZORUNLU GECİKME PAYI : -STANDART SÜRE : 42,22 sn

KİŞİSEL DİNLENME PAYLARI

NO İŞ ELEMANI PAY (%) PAY SÜRESİ1 Randevü Alma 36, 32 14 5 08234

SEYREK ELEMANLAR

NO SEYREK ELEMAN ADI1 Hastanın soru sorması 67 2 0, 812 Tahlil teslim zamanını Lab. sorma34

ZORUNLU GECİKMELER

NO ELEMAN ADI1 Telefona bakma234

KULLANILAN HAMMADDE VE MALZEMELER

NO KOD NO ADI1234

ÇALIŞAN İŞÇİLER

NO12

ÇALIŞMA KOŞULLARI

GÜRÜLTÜ TİTREŞİM -AYDINLATMA YETERLİ ZARARLI MADDE -HAVA KOŞUL.

KULLANILAN TEZGAH, ALET VB. KAYNAKLAR

NOT :

BR. MİK.

ZAMAN ETÜDÜ ÖLÇÜM FORMU

NORMAL SÜRE

SÜRE

SÜRE

MİKTAR BR. SÜRE

MİKTAR BR. SÜRE

İLGİLİ FORMLARENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

NO İŞ ELEMANI VE AYIRIM NOKTASI MİK ÇEV 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ni Ni

1 Randevü Alma İPTAL

Ni 34 43 44 47 24 40 43 41 58 24

L 100 100 100 100 110 100 100 100 100 110

Ti 34 43 44 47 22 40 43 41 58 22

Sonuç Kağıdını Verme F 00.34 01.17 02.01 02.48 03.10 03.50 04.33 15.14 06.12 06.34

1 Randevü Alma * İPTAL

Ni 39 30 26 25 39 43 63 34 33 32

L 100 100 110 110 100 80 100 100 100 100

ti 39 30 24 23 39 54 63 34 33 32

Sonuç Kağıdını Verme F 07.13 09.51 10.15 10.38 11.17 12.39 14.21 14.55 15.28 16.00

1 Randevü Alma

Ni 26 40 43 23 24

L 100 80 100 100 100

ti 26 50 43 23 24

Sonuç Kağıdını Verme F 16.26 17.16 17.59 18.22 18.46

NO/ÇEV ...DEN ... E KADAR SÜRE SEYREK ELEMAN

07.13 09.21 128 Hasta yok

11.17 11.45 28 Hastaya açıklama

12.39 13.18 39 Hastaya açıklama

34.7


1/12

1/16

1/17

ÇEVRİM NORMAL SÜRELERİ

797



Bölüm : Merkezi Lab. İşlem : Randevü Alma

Ürün : Hasta İş Elemanı : Randevü Alma

Tezgah : Kabul Masası Pay Oranı : 14%

E K E K

A. Sabit Paylar

1. Kişisel İhtiyaç 5 7 7. Havalandırma Şartları

Kötü (Zehirli gaz yok) 5 5

2. Temel Yorgunluk 4 4 Fırın vb ortamı 5 15

B. Değişken Paylar 8. Gürültü

3. Ayakta Durma 2 4 Sürekli 0 0

Ani ve Yüksek 2 2

4. Anormal Pozisyon Ani ve çok yüksek 5 5

Zora Yakın 0 1 Tiz ve yüksek 5 5

Eğilmiş 2 3

Yere Yatmış 7 7 9. Görsel zorlama

Dikkat Gerektiren İş 0 0

5. Ağırlık Kaldırma (Kg) İnce İş 2 2

2.5 Kg 0 1 Çok İnce İş 5 5

5.0 Kg 1 2

7.5 Kg 2 3 10. Zihinsel Zorlama

10.0 Kg 3 4 Oldukça Karmaşık 1 1

12.5 Kg 4 6 Uzun Süre Dikkat Gerek. İş 4 4

15.0 Kg 6 9 Çok Karmaşık 8 8

17.5 Kg 8 12

20.0 Kg 10 15 11. Zihinsel Monotonluk

22.5 Kg 12 18 Düşük 0 0

25.0 Kg 14 - Orta 1 1

30.0 Kg 19 - Yüksek 4 4

40.0 Kg 33 -

50.0 Kg 58 - 12. Fizisel Monotonluk

Az Yorucu 0 0

6. Aydınlatma Şartları (Öngörü) Yorucu 1 2

Az Altında 0 0 Çok Yorucu 2 5

Çok Altında 2 2

Tamamen Yetersiz 5 5

Değerlendirenin

Adı ve Soyadı :

Tarih :

İmza :

KİŞİSEL PAYLAR TABLOSUENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

ÜRÜN KODU : BÖLÜM : Merkez Laboratuvar

ADI : ALT BÖLÜM : Kan Alma Üniteleri

İŞLEM NO : FORM NO :ADI : Kan Alma SAYFA NO :

METOD (İŞ ELEMANLARI VE AYIRIM NOKTALARI)

1. HASTANIN GELİŞİ (Sandalyeye Oturma)

1.1.Bekleme Salonu'ndaki hasta numaratördeki sıra nosunu görür.

1.2.Kan alma ünitelerine gider.

1.3.Sandalyeye oturur.

2. HAZIRLIK (Turnukeye Uzanma)

2.1.Hemşire istek belgelerini inceler.

2.2.Biyokimya tahlil tüplerine ve sonuç kağıdına barkod yapıştırır.

2.3.Kan Merkezi ve Mikrobiyoloji tahlil tüplerine hastanın adı ve soyadını yazar.

3. KAN ALMA (Numaratöre Basma)

3.1.Tüplere kan alır.

3.2.İdrar tahlili için barkod numarasını kap üzerine yazar, teslim şeklini açıklar (yardımcı yok ise)

3.3.Hasta sandalyeden kalkar.

3.4.Hemşire numaratöre basar.

SEYREK (ARA SIRA) ELEMANLAR

1. Kan Bırakma

2. Telefona bakma

3. Malzeme getirme

4. Pamuk hazırlama

5. Hasta bekleme (hasta gelmedi)

MALZEME VE GİRDİLER

Tüp, Pamuk, Kap

ANALİZİ YAPAN DENETLEYEN :

ADI VE SOYADI : ADI VE SOYADI :

TARİH : TARİH :

İMZA : İMZA :

İŞ ANALİZ FORMUENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

BÖLÜM : TARİH :

İŞLEM NO : GÖZLEM BAŞ. :

İŞLEM ADI: BİTİŞ :

SAYFA NO : /

BAŞLAMA BİTİŞ SÜRE

OLAY ZAMANI ZAMANI (dk) AÇIKLAMA

GENEL ÖLÇÜM FORMU

ÜRÜN KODU : BÖLÜM : Merkez Laboratuvar

ADI : ALT BÖLÜM : Kan Alma Üniteleri

İŞLEM NO : FORM NO :ADI : Kan Alma SAYFA NO :

METOD (İŞ ELEMANLARI VE AYIRIM NOKTALARI)

1. HASTANIN GELİŞİ (Sandalyeye Oturma)

1.1.Bekleme Salonu'ndaki hasta numaratördeki sıra nosunu görür.

1.2.Kan alma ünitelerine gider.

1.3.Sandalyeye oturur.

2. HAZIRLIK (Turnukeye Uzanma)

2.1.Hemşire istek belgelerini inceler.

2.2.Biyokimya tahlil tüplerine ve sonuç kağıdına barkod yapıştırır.

2.3.Kan Merkezi ve Mikrobiyoloji tahlil tüplerine hastanın adı ve soyadını yazar.

3. KAN ALMA (Numaratöre Basma)

3.1.Tüplere kan alır.

3.2.İdrar tahlili için barkod numarasını kap üzerine yazar, teslim şeklini açıklar (yardımcı yok ise)

3.3.Hasta sandalyeden kalkar.

3.4.Hemşire numaratöre basar.

SEYREK (ARA SIRA) ELEMANLAR

1. Kan Bırakma

2. Telefona bakma

3. Malzeme getirme

4. Pamuk hazırlama

5. Hasta bekleme (hasta gelmedi)

MALZEME VE GİRDİLER

Tüp, Pamuk, Kap

ANALİZİ YAPAN DENETLEYEN :

ADI VE SOYADI : ADI VE SOYADI :

TARİH : TARİH :

İMZA : İMZA :

İŞ ANALİZ FORMUENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ

İŞ ANALİZ FORMU

İŞ AKIŞ ŞEMASI

İŞÇİ MAKİNA DİYAGRAMI

İŞ DEĞERLENDİRME FORMU

GENEL ÖLÇÜM FORMU


KİŞİSEL DİNLENME PAYLARI TABLOSU


İŞ etÜdÜ

Documents