iv pembahasan 4.1 gambaran umum pt supa surya...

27

IV PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum PT Supa Surya Niaga

PT Supa Surya Niaga adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri pangan terletak di daerah Gedangan Sidoarjo Jawa Timur. Pada awal berdirinya tahun 1999, perusahaan ini merupakan perusahaan yang hanya berorientasi pada perdagangan hasil bumi namun saat ini menjadi perusahaan pengolah hasil bumi. Perusahaan ini berorientasi pada pengolahan rempah-rempah (cabe, jahe, lada, pala, bunga pala, cengkeh, jinten, adas, ketumbar, pekak, kayu manis, kunyit dan temulawak) dan kacang-kacangan (kemiri dan kacang mete) dengan produk akhir berbentuk utuh kering, serpihan maupun bubuk. Produk utama dalam kegiatan produksi PT Supa Surya Niaga adalah kacang mete. Kapasitas produksi kacang mete kering yang dihasilkan rata-rata 7,6 ton per minggu. Produk kacang mete PT Supa Surya Niaga berdasarkan standar AFI (Association of Food Industry). Perusahaan ini sudah

mendapatkan sertifikat ISO 22000 terkait dengan keamanan pangan. Dalam proses produksinya menggunakan mesin dan peralatan semi otomatis. Sebanyak 90 orang tenaga kerja melaksanakan berbagai kegiatan yang mendukung proses produksi dengan enam hari kerja setiap minggu, mulai pukul 07.00 - 17.00 WIB dengan waktu istirahat 11.30 - 12.30 WIB. Perusahaan memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) kepada setiap karyawannya. Produk yang dihasilkan PT Supa Surya Niaga pada saat ini digunakan oleh industri dan perusahaan yang bergerak dalam industri pangan baik di dalam maupun di luar negeri. Visi perusahaan yaitu memproduksi rempah-rempah dan kacang-kacangan dengan proses produksi yang efisien yang dapat menjaga aroma dan rasa yang ada di dalamnya serta berkomitmen untuk memberikan kualitas produk yang terbaik setiap saat di Indonesia dan mancanegara. Misi perusahaan yaitu memastikan bahwa semua bahan makanan yang keluar dari perusahaan adalah bahan makanan yang berkualitas tinggi,

28

memastikan bahwa karyawan perusahaan terampil dalam mengoperasikan mesin-mesin produksi sehingga menghasilkan produk yang berkualitas dan kepuasan pelanggan adalah sesuatu yang dikembangkan dan ditingkatkan setiap hari.

4.2 Rantai Pasok Kacang Mete PT Supa Surya Niaga

Rantai pasok menghubungkan pemasok, perusahaan, distributor, retailer hingga ke konsumen untuk menyediakan

barang dan jasa melalui konsumsi. Rantai pasok dari pemasok ke perusahaan disebut rantai pasok hulu sedangkan rantai pasok dari perusahaan hingga konsumen disebut rantai pasok hilir. Bahan baku, informasi dan masalah finansial mengalir melalui rantai pasokan ke dua arah (Laudon, 2007). Rantai pasok memiliki sifat yang dinamis namun melibatkan tiga aliran yang konstan yaitu aliran material, aliran informasi dan aliran finansial (Chopra dan Meindl, 2007).

Gambar 4.1 Ilustrasi rantai pasok kacang mete PT Supa Surya Niaga

Kab. Kediri

1. Kec. Plosoklaten

2. Kec. Tarokan

3. Kec Kepung

4. Kec. Mojo

5. Kec Pare

Madura

Nusa Tenggara

Barat

1. Kab. Sumbawa Besar

2. Kab. Dompu

3. Kab. Bima

Kab. Bangkalan

1. Kec. Tanjung Bumi

2. Kec. Kokop

3. Kec. Geger

Kab. Pamekasan

1. Kec. Waru

2. Kec. Batumarmar

Kab. Sampang

1. Kec. Sukobanah

2. Kec. Ketapang

3. Kec. Banyuates

Kab. Sumenep

1. Kec Dasuk

2. Kec Ambunten

PT Supa Surya

Niaga

Vietnam

Thailand

Konsumen

Kediri

Keterangan :Aliran material, informasi

dan finansial

Petani Tanaman Jambu

MetePemasok

29

Aspek kunci untuk mencapai efisiensi rantai pasok yaitu (Soepiadhy, 2011) :

1. Mengatur aliran material. Aliran material merupakan jaringan yang didalamnya terdapat pergerakan aktual arus material atau fisik di dalam dan antar perusahaan.

2. Mengatur aliran informasi. Aliran informasi merupakan jaringan yang didalamnya terdapat proses dan sistem elektronik sehingga memungkinkan suatu proses pertukaran informasi yang terstruktur.

3. Mengatur aliran finansial. Aliran finansial merupakan jaringan yang didalamnya terdapat pergerakan arus uang antara organisasi, penggunaan investasi untuk seluruh jaringan, serta sistem proses.

Ilustrasi rantai pasok kacang mete PT Supa Surya Niaga ditunjukkan pada Gambar 4.1. Anggota rantai pasok yang terlibat dalam aktivitas rantai pasok PT Supa Surya Niaga yaitu petani tanaman jambu mete, pemasok, PT Supa Surya Niaga serta konsumen. Peran dari masing-masing anggota rantai pasok kacang mete PT Supa Surya Niaga adalah sebagai berikut :

1. Petani tanaman jambu mete Petani tanaman jambu mete berperan dalam memenuhi pesanan dari masing-masing pemasok. Komoditi yang dipesan oleh pemasok kepada para petani berupa mete gelondong. Petani tanaman jambu mete menerima uang pembayaran serta informasi mengenai kapasitas pesanan, status pengiriman barang, masalah finansial serta jangka waktu pembayaran barang dari masing-masing pemasok. Pengiriman mete gelondong dari petani ke pemasok bukan menjadi tanggung jawab petani melainkan biayanya merupakan tanggung jawab dari setiap pemasok.

2. Pemasok Pemasok dalam rantai pasok ini berperan dalam memenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan untuk produk kacang mete yaitu mete gelondong. Ada dua jenis pemasok yang bekerja sama dengan perusahaan yaitu pemasok dari luar negeri dan pemasok dari dalam

30

negeri. Pemasok yang frekuensi serta kapasitas pengirimannya paling besar, dari luar negeri yaitu dari Vietnam dan Thailand sedangkan dari dalam negeri yaitu dari Kediri, Madura serta Nusa Tenggara Barat. Kuantitas pesanan yang dipenuhi dari pemasok setiap kali pesan rata-rata 4.037 untuk pemasok Kediri, 20.352 kg untuk pemasok Madura serta 31.258 kg untuk pemasok Nusa Tenggara Barat. Pemasok Kediri dan Madura mengirimkan sebanyak empat kali pengiriman setiap bulan sedangkan pemasok Nusa Tenggara Barat sebanyak dua kali pengiriman. Pemasok Kediri mendapatkan komoditi mete gelondong dari petani tanaman jambu mete dari beberapa kawasan yaitu Kecamatan Plosoklaten, Kecamatan Tarokan, Kecamatan Kepung, Kecamatan Mojo serta Kecamatan Pare. Pemasok Madura bekerja sama dengan petani tanaman jambu mete dari empat Kabupaten yaitu Kabupaten Bangkalan (Kecamatan Tanjung Bumi, Kecamatan Kokop dan Kecamatan Geger), Kabupaten Pamekasan (Kecamatan Waru dan Kecamatan Batumarmar), Kabupaten Sumenep (Kecamatan Dasuk dan Kecamatan Ambunten) serta Kabupaten Sampang (Kecamatan Sukobanah, Kecamatan Ketapang dan Kecamatan Banyuates). Pemasok Nusa Tenggara Barat mendapatkan mete gelondong dari petani jambu mete di Kabupaten Sumbawa Besar, Kabupaten Dompu serta Kabupaten Bima. Pengiriman bahan baku dilakukan dengan transportasi darat dan/atau laut. Pemasok memberikan dan menerima informasi mengenai kapasitas pesanan, status pengiriman barang, masalah finansial serta jangka waktu pembayaran barang dari/ke petani tanaman jambu mete serta dari/ke perusahaan. Pemasok menerima uang pembayaran bahan baku dari perusahaan pada tanggal perjanjian yang sebelumnya telah disepakati oleh pemasok dan perusahaan.

31

3. PT Supa Surya Niaga Ketika memesan bahan baku kepada pemasok, selain negosiasi mengenai harga dan pembayaran barang, perusahaan memberikan informasi mengenai kuantitas dan kualitas pesanan serta tanggal penerimaan barang. Saat menerima bahan baku yang dikirimkan dari pemasok, perusahaan melakukan pemeriksaan terhadap kualitas dan kuantitas. Jika kualitas atau kuantitas bahan baku tidak sesuai dengan perjanjian maka perusahaan berhak mengembalikan barang serta melakukan klaim kepada pemasok untuk mengganti barang tersebut atau pemasok diharuskan untuk mengirim barang yang kurang dengan biaya kirim ditanggung oleh pemasok. Perusahaan berperan dalam pengolahan bahan baku hingga menjadi produk jadi, berupa kacang mete olahan serta mengirimkan produk jadi tersebut kepada konsumen langsung. Perusahaan akan menginformasikan mengenai informasi harga dan jenis produk, informasi proses dan kapasitas produksi, informasi status pengiriman. Dari konsumen langsung, perusahaan akan menerima informasi pesanan produk serta uang pembayaran produk.

4. Konsumen langsung. PT Supa Surya Niaga tidak menggunakan jasa distributor untuk mendistribusikan produknya sehingga produk jadi akan dijual langsung kepada konsumen langsung. Konsumen akan melakukan pesanan produk kepada perusahaan dengan memberikan informasi mengenai jumlah dan jenis produk yang dipesan, tanggal pengiriman produk serta dimana produk tersebut akan dikirimkan. Konsumen diharuskan untuk membayar 50% dari total pesanan serta dapat melunasi sisa pembayaran ketika produk telah sampai di tangan konsumen. Konsumen akan menerima informasi dari perusahaan mengenai pemenuhan pesanan serta status pengiriman produk.

32

4.3 Penentuan Decision Making Unit (DMU)

Data Envelopment Analysis (DEA) adalah metode untuk mengukur efisiensi suatu unit organisasional yang disebut dengan Decision Making Unit (DMU) yang harus bersifat homogen ( Pradipta et al. 2014). DMU yang digunakan dalam penelitian ini adalah masing-masing rantai pasok setiap bulan pada tahun 2014. Rantai pasok yang diteliti ada empat yaitu tiga alur rantai pasok dari pemasok ke perusahaan (tiga pemasok sebagai unit penelitian yaitu Kediri, Madura dan Nusa Tenggara Barat) serta satu alur rantai pasok dari perusahaan ke konsumen sehingga ada 48 DMU dengan masing-masing rantai pasok 12 DMU mulai dari bulan Januari 2014 hingga Desember 2014. Klasifikasi DMU untuk rantai pasok dari tiga pemasok ke perusahaan dapat dilihat pada Tabel 4.1, sedangkan klasifikasi

DMU untuk rantai pasok dari perusahaan ke konsumen ditunjukkan pada Tabel 4.2. Tabel 4.1 Klasifikasi DMU rantai pasok dari tiga pemasok (Kediri, Madura dan Nusa Tenggara Barat) ke perusahaan setiap bulan pada tahun 2014

Bulan DMU

Januari DMU 1 Februari DMU 2 Maret DMU 3 April DMU 4 Mei DMU 5 Juni DMU 6 Juli DMU 7 Agustus DMU 8 September DMU 9 Oktober DMU 10 November DMU 11 Desember DMU 12

Sumber : PT Supa Surya Niaga (2015)

33

Tabel 4.2 Klasifikasi DMU rantai pasok dari perusahaan ke konsumen setiap bulan pada tahun 2014

Bulan DMU

Januari DMU 1 Februari DMU 2 Maret DMU 3 April DMU 4 Mei DMU 5 Juni DMU 6 Juli DMU 7 Agustus DMU 8 September DMU 9 Oktober DMU 10 November DMU 11 Desember DMU 12


4.4 Identifikasi Variabel Input dan Variabel Output

DEA menggunakan variabel input (sumberdaya) dan variabel output (hasil) dalam mengevaluasi produktivitas suatu unit kerja

(Ramanathan, 2003). Perhitungan efisiensi rantai pasok kacang mete menggunakan variabel input dan variabel output yang datanya diambil dari PT Supa Surya Niaga serta sesuai dengan keadaan PT Supa Surya pada tahun 2014. Kedua variabel ini merupakan variabel yang mempengaruhi serta dipengaruhi oleh kinerja rantai pasok yang selama ini berlangsung. Variabel yang digunakan pada penelitian ini berdasarkan pada atribut pengukuran kinerja yang digunakan pada metode SCOR (Supply Chain Operation Reference). Rantai pasok dari pemasok ke perusahaan menggunakan variabel input cash-to-cash cycle time, lead time dan fleksibilitas, sedangkan variabel output yang digunakan yaitu kesesuaian standar, pemenuhan pesanan dan kinerja pengiriman. Data variabel input dan variabel output rantai pasok

dari pemasok ke perusahaan untuk pemasok Kediri ditunjukkan pada Tabel 4.3, untuk pemasok Madura ditunjukkan pada Tabel 4.4 sedangkan untuk pemasok Nusa Tenggara Barat ditunjukkan pada Tabel 4.5. Perhitungan data variabel untuk pemasok Kediri ditunjukkan pada Lampiran 2. Perhitungan data

34

variabel untuk pemasok Madura ditunjukkan pada Lampiran 3

dan perhitungan data variabel untuk pemasok Nusa Tenggara Barat ditunjukkan pada Lampiran 4.

Tabel 4.3 Data variabel input dan variabel output rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan pada tahun 2014

Bulan

Input Output

Cash-to-

cash Cycle Time

Lead Time

Fleksibilitas Kesesuaian

Standar Pemenuhan

Pesanan Kinerja

Pengiriman

(Hari) (Hari) (Hari) (%) (%) (%)

Januari 5 7 3 100 80 89 Februari 5 8 4 98 100 100 Maret 6 8 4 100 100 97 April 6 8 4 100 80 100 Mei 6 8 4 99 67 94 Juni 6 8 4 100 80 100 Juli 6 8 4 100 100 100 Agustus 6 8 4 100 100 100 September 6 7 3 100 100 100 Oktober 5 7 3 100 100 100 November 5 7 3 100 100 100 Desember 5 7 3 100 100 100

Sumber : PT Supa Surya Niaga (2015) Tabel 4.4 Data variabel input dan variabel output rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan pada tahun 2014

Bulan

Input Output

Cash-to-cash Cycle Time

Lead Time


Standar Pemenuhan

Pesanan Kinerja

Pengiriman

(Hari) (Hari) (Hari) (%) (%) (%)

Januari 5 7 3 100 100 100 Februari 5 7 3 100 100 100 Maret 6 8 4 97 80 94 April 6 8 4 100 80 97 Mei 6 9 5 96 67 94 Juni 7 9 5 96 67 92 Juli 6 8 4 100 80 97 Agustus 7 9 4 100 100 100 September 5 7 3 100 100 100 Oktober 6 7 3 100 100 100 November 5 7 3 100 100 100 Desember 5 7 3 100 100 100


35

Tabel 4.5 Data variabel input dan variabel output rantai pasok dari pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan pada tahun 2014

Bulan

Input Output

Cash-

to-cash Cycle Time

Lead Time


Standar Pemenuhan

Pesanan Kinerja

Pengiriman

(Hari) (Hari) (Hari) (%) (%) (%)

Januari 10 14 7 100 100 100 Februari 10 15 7 100 100 97 Maret 9 14 8 100 67 96

April 10 16 8 100 67 94 Mei 10 16 8 98 100 97 Juni 10 16 8 100 100 100 Juli 9 14 7 96 67 100 Agustus 8 14 8 98 100 96 September 8 14 7 100 100 100 Oktober 8 14 7 100 100 100

November 8 14 7 100 100 100 Desember 9 14 7 100 100 93

Sumber : PT Supa Surya Niaga (2015) Tabel 4.6 Data variabel input dan variabel output rantai pasok dari perusahaan ke konsumen pada tahun 2014

Bulan

Input Output

Cash

-to

-cash

C

ycle

Tim

e

Lead

Tim

e

Fle

ksib

ilit

as

Bia

ya

Pen

dap

ata

n

Kesesu

aia

n

Sta

nd

ar

Pem

en

uh

an

P

esan

an

Kin

erj

a

Pen

gri

man

(Hari) (Hari) (Hari) (Rupiah) (Rupiah) (%) (%) (%)

Januari 5 6 4 1.152.531.200 3.173.900.000 100 100 100 Februari 7 7 6 1.002.431.200 2.167.200.000 100 95 100

Maret 6 7 6 1.066.671.200 2.128.480.000 95 95 100 April 7 8 6 1.046.591.200 2.349.360.000 95 90 100 Mei 7 8 6 1.381.711.200 2.464.490.000 100 95 100 Juni 7 8 6 1.496.031.200 2.523.200.000 100 100 95 Juli 7 8 6 1.223.121.200 2.754.620.000 100 95 100 Agustus 8 8 6 1.196.031.200 2.739.450.000 95 100 95 September 6 6 4 2.188.731.200 3.739.200.000 100 100 100 Oktober 5 6 4 2.200.211.200 3.655.080.000 100 100 100

November 5 6 4 2.488.762.800 4.130.980.000 100 100 100 Desember 5 6 4 2.363.377.600 4.146.000.000 100 100 100

Sumber : PT Supa Surya Niaga (2015) Rantai pasok dari perusahaan ke konsumen menggunakan variabel input cash-to-cash cycle time, lead time, fleksibilitas dan biaya, sedangkan variabel output yang digunakan yaitu

36

pendapatan, kesesuaian standar, pemenuhan pesanan dan kinerja pengiriman. Data variabel input dan variabel output rantai pasok dari perusahaan ke konsumen ditunjukkan pada Tabel 4.6. Perhitungan data variabel untuk perusahaan ditunjukkan pada Lampiran 5.

4.5 Analisis dan Pengolahan Data dengan DEA

Data-data yang telah diperoleh kemudian diolah serta dianalisis dengan menggunakan metode Data Envelopment Analysis untuk mengetahui nilai efisiensi masing-masing DMU. Metode ini pada dasarnya membandingkan data variabel input dan data variabel output suatu DMU dengan DMU lainnya untuk

menghasilkan perbandingan nilai efisiensi antar DMU. Proses perbandingan inilah yang akan menghasilkan nilai efisiensi. Analisis pengolahan data dilakukan dengan bantuan software Banxia Frontier Analyst 4.2. Data variabel Input dan variabel output, yang menjadi input untuk software Banxia Frontier Analyst ditunjukkan pada Lampiran 6. Model DEA yang digunakan yaitu model Constant Return to Scale (CRS) atau

bisa juga disebut DEA model CCR. CCR merupakan rasio antara penambahan input dan output konstan atau sebanding

yang berarti proses yang ada memberikan asumsi bahwa jika ada tambahan input sebesar x kali, maka output akan meningkat sebesar x kali juga. Orientasi yang digunakan dalam penelitian adalah CCR orientasi input. Orientasi ini untuk mengevaluasi penggunaan serta optimalisasi variabel input pada unit yang dievaluasi tanpa harus mengurangi variabel output yang dihasilkan. Pada orientasi input, pemegang

keputusan yang terlibat dalam proses yang berlangsung di perusahaan juga lebih memiliki kontrol terhadap variabel input (sumberdaya) yang digunakan daripada variabel output yang dihasilkan. Hasil Analysis Options yang digunakan pada penelitian ini dapat dilihat pada Lampiran 7 untuk Optimization Mode, Lampiran 8 untuk Variable Configuration, Lampiran 9 untuk Weight Control, Lampiran 10 untuk Data management serta Lampiran 11 untuk Advance.

37

Perhitungan untuk mendapatkan nilai efisiensi masing-masing DMU yang diteliti dilakukan dengan membandingkan nilai variabel input dan variabel output yang ada, antara satu

DMU dengan DMU lain sehingga akan didapatkan nilai efisiensi DMU dalam bentuk persen (%). Output nilai efisiensi rantai pasok untuk setiap rantai pasok serta setiap DMU yang diteliti dapat dilihat pada Lampiran 12 sedangkan sebaran nilai efisiensinya dapat dilihat pada Lampiran 13.

4.5.1 Rantai Pasok dari Pemasok ke Perusahaan

Hasil perhitungan nilai efisiensi setiap DMU untuk rantai pasok pemasok Kediri ke perusahaan dapat dilihat pada Tabel 4.7 yang menunjukkan bahwa hanya terdapat tiga DMU dari 12 DMU pada tahun 2014 yang efisien dengan nilai efisiensi 100,0% dan kondisi green, yaitu bulan

Oktober, November dan Desember. Sembilan DMU lainnya berada pada kondisi tidak efisien dengan nilai efisiensi terendah 86,6 % pada bulan Mei dan kondisi red. Bulan

Januari, Februari dan September dinyatakan tidak efisien dengan kondisi amber walaupun memiliki nilai efisiensi 100,0%. Pada DMU Mei pemasok Kediri memiliki nilai variabel cash-to-cash cycle time, lead time dan fleksibilitas yang tergolong tinggi. DMU Mei juga mengalami pengembalian komoditi sebanyak 200 kg dari perusahaan sehingga variabel presentase kesesuaian standar memiliki nilai 99%, selain itu juga hanya mampu memenuhi sebanyak empat kali pesanan dari enam kali pesanan yang dilakukan perusahaan sehingga nilai variabel presentase pemenuhan pesanan hanya bernilai 67%. Kinerja pengiriman pada bulan Mei, yaitu pengiriman ke-1 serta ke-4 mundur satu hari dari tanggal perjanjian yang telah ditetapkan sehingga nilai variabel kinerja pengiriman sebesar 94%. Hal inilah yang menyebabkan DMU Mei memiliki nilai efisiensi yang terendah diantara DMU lainnya. Rata-rata nilai efisiensi rantai pasok kacang mete dari pemasok Kediri ke perusahaan pada tahun 2014 adalah

38

93,675% yang berarti efisiensi dalam kondisi amber. Dari

12 DMU, hanya ada 6 DMU yang nilai efisiensinya 100% sedangkan 6 DMU lainnya memiliki nilai efisiensi sekitar 87%. Kondisi rantai pasok amber ini disebabkan rata-rata

nilai efisiensi rantai pasok berada diantara ≥90% - <99,99%. Tabel 4.7 Efisiensi setiap dmu untuk rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan pada tahun 2014 dengan CCR orientasi input

DMU Score (%) Condition Efficient

Januari 100,0 Amber Inefficient Februari 100,0 Amber Inefficient Maret 87,5 Red Inefficient April 87,5 Red Inefficient Mei 86,6 Red Inefficient Juni 87,5 Red Inefficient Juli 87,5 Red Inefficient Agustus 87,5 Red Inefficient September 100,0 Amber Inefficient Oktober 100,0 Green Efficient November 100,0 Green Efficient Desember 100,0 Green Efficient

Sumber : Output Banxia Frontier Analyst 4 (2015) Tabel 4.8 Efisiensi setiap dmu untuk rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan pada tahun 2014 dengan CCR orientasi input


Januari 100,0 Green Efficient Februari 100,0 Green Efficient Maret 84,9 Red Inefficient April 87,5 Red Inefficient Mei 80,0 Red Inefficient Juni 74,7 Red Inefficient Juli 87,5 Red Inefficient Agustus 87,5 Red Inefficient September 100,0 Amber Inefficient Oktober 100,0 Green Efficient November 100,0 Green Efficient Desember 100,0 Green Efficient

Sumber : Output Banxia Frontier Analyst 4 (2015)

39

Hasil perhitungan nilai efisiensi setiap DMU untuk rantai pasok pemasok Madura ke perusahaan ditunjukkan pada Tabel 4.8 yang memperlihatkan bahwa hanya terdapat lima

DMU dari 12 DMU pada tahun 2014 yang efisien dengan nilai efisiensi 100,0% dan kondisi green yaitu bulan Januari, Februari, Oktober, November dan Desember. Tujuh DMU lainnya berada pada kondisi tidak efisien dengan nilai efisiensi terendah 74,7% pada bulan Juni dan kondisi red. Bulan September dinyatakan tidak efisien dengan kondisi amber walaupun memiliki nilai efisiensi 100,0%.

Pada DMU Juni pemasok Madura memiliki nilai variabel cash-to-cash cycle time, lead time dan fleksibilitas yang

tergolong tinggi. DMU Juni juga mengalami pengembalian komoditi sebanyak 3000 kg dari perusahaan sehingga variabel presentase kesesuaian standar memiliki nilai 96%, selain itu juga hanya mampu memenuhi sebanyak empat kali pesanan dari enam kali pesanan yang dilakukan perusahaan sehingga nilai variabel presentase pemenuhan pesanan hanya bernilai 67%. Kinerja pengiriman pada bulan Mei, yaitu pengiriman ke-1, ke-2 dan ke-3 mundur satu hari dari tanggal perjanjian yang telah ditetapkan sehingga nilai variabel kinerja pengiriman sebesar 92%. Hal inilah yang menyebabkan DMU Juni memiliki nilai efisiensi yang terendah diantara DMU lainnya. Rata-rata nilai efisiensi rantai pasok kacang mete dari pemasok Madura ke perusahaan pada tahun 2014 adalah 91,842% yang berarti efisiensi dalam kondisi amber. Dari

12 DMU, hanya ada 6 DMU yang nilai efisiensinya 100% sedangkan 6 DMU lainnya memiliki nilai efisiensi dibawah 90%. Kondisi rantai pasok amber ini disebabkan karena

rata-rata nilai efisiensi rantai pasok berada diantara ≥90% - <99,99%.

Hasil perhitungan nilai efisiensi setiap DMU untuk rantai pasok pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan dilihat pada Tabel 4.9 yang menunjukkan bahwa hanya terdapat

tiga DMU dari 12 DMU pada tahun 2014 yang efisien dengan nilai efisiensi 100,0% dan kondisi green, yaitu bulan

40

September, Oktober, November. Sembilan DMU lainnya berada pada kondisi tidak efisien dengan nilai efisiensi terendah 87,5% pada bulan April, Mei serta Juni dengan kondisi red. Sisa DMU lainnya bernilai 100,0% dengan kondisi amber. Tabel 4.9 Efisiensi setiap dmu untuk rantai pasok dari pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan pada tahun 2014 dengan CCR orientasi input


Januari 100,0 Amber Inefficient Februari 100,0 Amber Inefficient Maret 100,0 Amber Inefficient April 87,5 Red Inefficient Mei 87,5 Red Inefficient Juni 87,5 Red Inefficient Juli 100,0 Amber Inefficient Agustus 100,0 Amber Inefficient September 100,0 Green Efficient Oktober 100,0 Green Efficient November 100,0 Green Efficient Desember 100,0 Amber Inefficient


Pada DMU Mei pemasok Nusa Tenggara Barat memiliki nilai variabel cash-to-cash cycle time, lead time dan

fleksibilitas yang tergolong tinggi. DMU Mei juga mengalami pengembalian komoditi sebanyak 1000 kg dari perusahaan sehingga variabel presentase kesesuaian standar memiliki nilai 98%. DMU April dari tiga pesanan yang dilakukan perusahaan hanya mampu memenuhi dua pesanan saja sehingga presentase pemenuhan pesanan bernilai 67%. Pada variabel kinerja pengiriman DMU April, pengiriman ke-1 dan ke-2 mundur satu hari dari tanggal yang telah dijanjikan sehingga nilainya adalan 94% sedangkan DMU Mei pengriman ke-1 mundur satu hari sehingga nilainya adalah 97%. Hal inilah yang menyebabkan DMU tersebut memiliki nilai efisiensi yang terendah diantara DMU lainnya.

41

Rata-rata nilai efisiensi rantai pasok kacang mete dari pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan pada tahun 2014 adalah 96,875% yang berarti dalam kondisi amber.

Dari 12 DMU, hanya ada sembilan DMU yang nilai efisiensinya 100% sedangkan tiga DMU lainnya memiliki nilai efisiensi dibawah 90%. Kondisi rantai pasok amber ini

disebabkan karena rata-rata nilai efisiensi rantai pasok berada diantara ≥90% - <99,99%.

Dari nilai efisiensi rantai pasok dari pemasok ke perusahaan menunjukkan hasil bahwa rantai pasok pada tahun 2014 sama-sama memiliki nilai efisiensi terendah ada pada bulan April, Mei dan Juni. Jika dikaitkan dengan komoditi kacang mete, tiga bulan tersebut adalah waktu puncak dalam meningkatnya permintaan komoditi pada tahun 2014 yaitu menjelang hari besar seperti Idul Fitri namun permintaan ini kurang bisa dipenuhi karena tanaman jambu mete belum memasuki masa panennya. Masa panen tanaman jambu mete berlangsung selama empat bulan, yaitu pada bulan Oktober sampai bulan Januari tahun berikutnya (Witjaksono,2009).

Tingginya lead time serta rendahnya jumlah pemenuhan pesanan yang bisa ditangani pemasok menjadi kendala utama rantai pasok untuk beroperasi secara efisien. Di dunia industri saat ini, perputaran barang semakin cepat, permintaan berubah-ubah serta tekanan kompetisi terus menerus dialami sehingga kemampuan untuk bergerak cepat sangatlah penting. Target dari setiap perusahaan adalah mengurangi lead time secara total, mengurangi lead time pada setiap tahapan rantai pasok sejauh mungkin

hingga mendekati nol. Sifat pasar sekarang ini tidak hanya price-sensitive tetapi juga time-sensitive. Pengurangan waktu lead time mempunyai potensi besar untuk membantu

mempercepat proses diseluruh rantai pasok serta untuk menekan biaya. Kunci untuk dapat mencapai kedua tujuan tersebut adalah dengan memfokuskan pada pengurangan lead time (Indrajit dan Djokopranoto, 2002). Seiring dengan

semakin pendeknya waktu lintas sebuah rantai pasok,

42

sistem yang ada menjadi semakin efisien dan responsif (Poirier et al., 2006). Nilai efisiensi 100,0% pada kondisi green tiga rantai

pasok pada tahun 2014 sama-sama tercapai pada bulan bulan Oktober dan November. Dua bulan tersebut adalah puncak masa panen tanaman jambu mete. Hasil ini menunjukkan bahwa ketika tanaman jambu mete sedang dalam masa tidak panen nilai efisiensi kinerja rantai pasoknya cenderung menurun sedangkan ketika tanaman jambu mete dalam masa panen, nilai efisiensi rantai pasok kacang mete dari pemasok ke perusahaan cenderung meningkat atau membaik.

4.5.2 Rantai Pasok dari Perusahaan ke Konsumen

Hasil perhitungan nilai efisiensi setiap DMU untuk rantai pasok perusahaan ke konsumen ditunjukkan pada Tabel 4.10. Tabel 4.10 menunjukkan bahwa hanya terdapat

empat DMU dari 12 DMU pada tahun 2014 yang efisien dengan nilai efisiensi 100,0% dan kondisi green, yaitu bulan Januari, Februari, Maret dan Desember. Delapan DMU lainnya berada pada kondisi tidak efisien dengan nilai efisiensi terendah 76,5% pada bulan Juni dan kondisi red.

Bulan September, Oktober dan Desember dinyatakan tidak efisien dengan kondisi amber walaupun memiliki nilai

efisiensi 100,0%. DMU Juni, bulan dimana tanaman jambu mete tidak dalam masa panen, perusahaan harus mengeluarkan biaya produksi yang lebih besar dibandingkan bulan-bulan yang lainnya dikarenakan harga bahan baku yang jauh lebih tinggi. Sebagai perbandingan pada DMU Juni, perusahaan mengeluarkan biaya sebesar Rp.1.496.031.200,- untuk memproduksi produk sebanyak 25.232 kg. Pada DMU Desember perusahaan mengeluarkan biaya sebesar Rp. 2.363.377.600,- untuk memproduksi produk sebanyak 41.460 kg sehingga biaya untuk memproduksi per kg produk pada bulan Juni adalah Rp.59.291,03,-. sedangkan pada DMU Desember adalah Rp. 57.003,8,-. Terdapat

43

perbedaan biaya produksi lebih dari Rp.2000,- per kg produknya. Selain itu variabel cash-to-cash cycle time, lead time serta fleksibilitas memiliki nilai yang cukup tinggi

diantara bulan-bulan yang lain. DMU Juni juga mengalami pengembalian komoditi sebanyak 3000 kg dari perusahaan sehingga variabel presentase kesesuaian standar memiliki nilai 96%, selain itu juga hanya mampu memenuhi sebanyak empat kali pesanan dari enam kali pesanan yang dilakukan perusahaan sehingga nilai variabel presentase pemenuhan pesanan hanya bernilai 67%. Kinerja pengiriman pada bulan Mei, yaitu pengiriman ke-1, ke-2 dan ke-3 mundur satu hari dari tanggal perjanjian yang telah ditetapkan sehingga nilai variabel kinerja pengiriman sebesar 92%. Hal inilah yang menyebabkan DMU Juni memiliki nilai efisiensi yang terendah diantara DMU lainnya.

Tabel 4.10 Efisiensi setiap dmu rantai pasok perusahaan ke konsumen pada tahun 2014 dengan CCR orientasi input


Januari 100,0 Green Efficient Februari 100,0 Green Efficient Maret 100,0 Green Efficient April 98,4 Amber Inefficient Mei 80,1 Red Inefficient Juni 76,5 Red Inefficient Juli 89,1 Red Inefficient Agustus 92,4 Amber Inefficient September 100,0 Amber Inefficient Oktober 100,0 Amber Inefficient November 100,0 Amber Inefficient Desember 100,0 Green Efficient


Sama seperti rantai pasok dari pemasok ke perusahaan, rantai pasok dari perusahaan ke konsumen juga cenderung memiliki nilai efisiensi yang rendah pada bulan-bulan

44

tanaman jambu mete tidak mengalami masa panen dan cenderung memiliki nilai efisiensi yang baik pada bulan-bulan dimana tanaman jambu mete memasuki masa panen. Bisa diidentifikasi juga bahwa rantai pasok dari perusahaan ke konsumen ikut dipengaruhi oleh jalannya rantai pasok bahan baku dari pemasok ke perusahaan. Aktivitas rantai pasok yaitu menyediakan sumber daya yang diperlukan oleh perusahaan untuk menghasilkan barang dan jasa, dimana perkembangan pemasok dapat secara serius mempengaruhi pemasaran produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan, sehingga secara otomatis mempengaruhi jalannya rantai pasok dari perusahaan ke konsumen (Suwarno, 2006). Rata-rata nilai efisiensi rantai pasok kacang mete dari perusahaan ke konsumen adalah 94,708% yang berarti dalam kondisi amber karena nilai efisiensinya berada pada rentang ≥90% - ≤99,99%.

4.6 Analisis Sensitivitas

Analisis sensitivitas pada DEA hanya dilakukan untuk melihat apakah nilai efisiensi suatu unit yang diteliti berubah ketika salah satu variabel input yang digunakan ditiadakan dari

perhitungan DEA. Menurut Sunarto (2010) serta Lathifah dan Atmanti (2013), analisis sensitivitas dalam DEA dilakukan hanya dengan memperhatikan perubahan skor efisiensi yang terjadi pada suatu DMU. Menurut Azimian (2013), Uji sensivitas dapat dilakukan dengan mengabaikan salah satu variabel input secara bergantian atau meniadakan DMU yang efisien dalam perhitungan efisiensi DEA. Langkah ini juga pernah dilakukan oleh Neralil dan Wendell (2004). Analisis ini termasuk ke dalam analisis yang disebut Post Optimality Analysis yaitu analisa perubahan parameter dan

pengaruhnya terhadap solusi program linier. Analisis ini berkaitan dengan perubahan struktural, yaitu persoalan yang ada dirumuskan kembali dengan menambahkan atau menghilangkan kendala atau variabel dalam perhitungan (Bustani, 2005). Analisis sensitivitas ini berbeda dengan analisis sensitivitas pada umumnya yang ditujukan untuk melihat

45

rentang nilai suatu proses mengalami perubahan. Hasil analisis DEA untuk DMU yang inefisien agar menjadi efisien bersifat nominal angka tertentu, bukan bersifat rentang nilai sehingga nilainya pasti dan sangat sensitif terhadap perubahan. Jika nilai dari perbaikan yang disarankan dikurangi atau ditambah sedikit saja maka DMU sudah pasti tidak efisien. Analisis sensitivitas dilakukan dengan meniadakan secara bergiliran variabel input

yang digunakan dalam penelitian untuk mengetahui variabel input yang paling berpengaruh terhadap nilai efisiensi masing-masing DMU. Output analisis sensitivitas terdapat pada Lampiran 14.

4.6.1 Meniadakan variabel input secara bergantian untuk rantai pasok dari pemasok ke perusahaan

Hasil analisis sensitivitas dengan meniadakan variabel input secara bergantian untuk masing-masing DMU rantai pasok pemasok Kediri ke perusahaan pada tahun 2014 terdapat pada Tabel 4.11 yang menunjukkan bahwa jika variabel input cash-to-cash cycle time ditiadakan dari

perhitungan DEA, nilai efisiensi paling tinggi turun hingga 12,5% dari kondisi amber 100,0% menjadi 87,5% kondisi red.

Tabel 4.11 Pengaruh variabel input terhadap efisiensi DMU rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan pada tahun 2014

DMU Nilai

Efisieni Awal

Kondisi

Variabel Input yang Diabaikan


Kondisi Lead Time

Kondisi Fleksibilitas Kondisi

Jan 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber

Feb 100,0 Amber 87,5 Red 100,0 Amber 100,0 Amber

Mar 87,5 Red 87,5 Red 83,3 Red 87,5 Red

April 87,5 Red 87,5 Red 83,3 Red 87,5 Red

Mei 86,6 Red 86,6 Red 82,5 Red 86,6 Red

Juni 87,5 Red 87,5 Red 83,3 Red 87,5 Red

Juli 87,5 Red 87,5 Red 83,3 Red 87,5 Red

Agust 87,5 Red 87,5 Red 83,3 Red 87,5 Red

Sept 100,0 Amber 100,0 Green 100,0 Amber 100,0 Amber

Okt 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green

Nov 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green

Des 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green


46

Jika variabel input lead time yang ditiadakan, nilai efisiensi turun hingga 4,2% pada DMU Maret, April, Juni, Juli dan Agustus yang awalnya 87,5% kondisi red menjadi 83,3% kondisi red. Nilai efisiensi tidak berpengaruh jika variabel fleksibilitas ditiadakan dari perhitungan DEA sehingga dapat diketahui bahwa variabel input cash-to-cash cycle time

paling berpengaruh terhadap nilai efisiensi rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahan kemudian diikuti variabel input lead time dan variabel input fleksibilitas.

Tabel 4.12 Pengaruh variabel input terhadap efisiensi DMU rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan pada tahun 2014

DMU Nilai

Efisieni Awal

Kondisi



Kondisi Lead Time


Jan 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green

Feb 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green

Mar 84,9 Red 84,9 Red 80,8 Red 84,9 Red


Mei 80,0 Red 74,7 Red 80,0 Red 80.0 Red


Juli 87,5 Red 87,5 Red 83,3 Red 87,5 Red

Agust 87,5 Red 77,8 Red 75,0 Red 77,8 Red

Sept 100,0 Amber 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green

Okt 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Amber 100,0 Amber


Des 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green


Hasil analisis sensitivitas setiap DMU untuk rantai pasok pemasok Madura ke perusahaan pada tahun 2014 ditunjukkan pada Tabel 4.12. Tabel 4.12 Menunjukkan bahwa jika variabel input cash-to-cash cycle time ditiadakan

dari perhitungan DEA, nilai efisiensi dapat turun hingga 9,7% pada DMU Agustus dari yang awalnya 87,5% kondisi red menjadi 77,8% kondisi red. Jika variabel input lead time

yang ditiadakan, nilai efisiensi dapat turun hingga 12,5% pada DMU Agustus dari yang awalnya 87,5% kondisi red menjadi 75,0% kondisi red. Variabel input fleksibilitas yang

47

dihilangkan dari perhitungan efisiensi DMU Agustus dapat menurunkan nilai efisiensi sebanyak 9,7% yang awalnya 87,5% kondisi red menjadi 77,8% kondisi red sehingga dapat diketahui bahwa variabel input lead time adalah

variabel yang paling berpengaruh terhadap nilai efisiensi rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan, berikutnya diikuti oleh variabel input cash-to-cash cycle time

dan yang terakhir adalah fleksibilitas.

Tabel 4.13 Pengaruh variabel input terhadap efisiensi DMU rantai pasok dari pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan

DMU Nilai

Efisieni Awal

Kondisi



Kondisi Lead Time


Jan 100,0 Amber 100,0 Green 100,0 Amber 100,0 Amber

Feb 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 93,3 Amber

Mar 100,0 Amber 100,0 Amber 88,9 Red 100,0 Amber


Mei 87,5 Red 87,5 Red 87,5 Red 87,5 Red


Juli 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber

Agust 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Green

Sept 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green

Okt 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green


Des 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber


Hasil analisis sensitivitas setiap DMU untuk rantai pasok pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan pada tahun 2014 terdapat pada Tabel 4.13 yang menunjukkan bahwa

nilai efisiensi setiap DMU tidak berpengaruh jika variabel input cash-to-cash cycle time dihilangkan. Ketika variabel input lead time yang ditiadakan dari perhitungan, nilai efisiensi menurun 11,1% dari kondisi amber 100,0% menjadi 88,9% kondisi red pada DMU Maret sedangkan

DMU lainnya tetap memiliki nilai efisiensi dan kondisi yang sama. Nilai efisiensi DMU Februari menurun 6,7% kondisi amber 100,0% menjadi 93,3% kondisi amber sehingga dapat diketahui bahwa variabel input lead time adalah

48

variabel yang paling berpengaruh terhadap efisiensi rantai pasok pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan diikuti dengan variabel input lead time dan yang terakhir variabel input cash-to-cash cycle time.

4.6.2 Meniadakan variabel input secara bergantian untuk rantai pasok dari perusahaan ke konsumen.

Hasil analisis sensitivitas setiap DMU untuk rantai pasok perusahaan ke konsumen pada tahun 2014 terdapat pada Tabel 4.14 yang menunjukkan bahwa jika variabel input cash-to-cash cycle time yang ditiadakan dari

perhitungan DEA, nilai efisiensi dapat menurun hingga 3% pada DMU Maret yang awalnya 100,0% kondisi green menjadi 97,0% kondisi amber. Jika variabel input lead time yang ditiadakan, nilai efisiensinya turun 0,4% pada DMU Juni yang awalnya 76,5% kondisi red menjadi 76,1% kondisi red. Nilai efisiensi tidak berpengaruh jika variabel input fleksibilitas yang ditiadakan dari perhitungan. Namun,

Tabel 4.14 Pengaruh variabel input terhadap efisiensi DMU rantai pasok dari perusahaan ke konsumen pada tahun 2014

DMU

Nila

i E

fis

ien

i A

wa

l

Ko

nd

isi


Cas

h-t

o-c

as

h

Cyc

le T

ime

Ko

nd

isi

Le

ad

Tim

e

Ko

nd

isi

Fle

ks

ibil

ita

s

Ko

nd

isi

Bia

ya

Ko

nd

isi

Jan 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Amber Feb 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 85,7 Red

Mar 100,0 Green 97,0 Amber 100,0 Green 100,0 Green 85,7 Red

April 98,4 Amber 98,4 Amber 98,4 Amber 98,4 Amber 75,0 Red

Mei 80,1 Red 79,5 Red 80,1 Red 80,1 Red 75,0 Red Juni 76,5 Red 76,5 Red 76,1 Red ,76,5 Red 75,0 Red

Juli 89,1 Red 89,1 Red 89,1 Red 89,1 Red 75,0 Red

Agust 92,4 Amber 92,4 Amber 92,4 Amber 92,4 Amber 75,0 Red

Sept 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber Okt 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber

Nov 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Amber 100,0 Green

Des 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green 100,0 Green


jika variabel input biaya yang dihilangkan, nilai efisiensi

turun hingga 23,4% pada DMU April yang awalnya 98,4%

49

kondisi amber menjadi 75,0% kondisi red. Hasil ini

menggambarkan bahwa urutan variabel dari yang paling berpengaruh adalah variabel input biaya, cash-to-cash cycle time, lead time dan yang terakhir adalah fleksibilitas.

Tingkatan variabel ini perlu diperhatikan oleh PT Supa Surya Niaga dalam penggunaan sumber daya yang dimiliki agar jika dilakukan perbaikan akan lebih terarah, variabel input mana yang lebih diprioritaskan terlebih dahulu untuk diperbaiki.

Dari sudut pandang pemasok, cash-to-cash cycle time

adalah waktu yang dibutuhkan perusahaan untuk membayar pemasok sedangkan dari sudut pandang perusahaan, cash-to-cash cycle time adalah waktu yang dibutuhkan konsumen untuk

membayar perusahaan. Makin pendek waktu yang diperlukan maka suatu rantai pasok akan makin bagus (Mutakin, 2011). Makin pendek cash-to-cash cycle time maka efisiensi internal

dari perusahaan juga akan makin baik (Supriyadi, 2014). Variabel input cash-to-cash cycle time adalah variabel input

yang paling berpengaruh terhadap efisiensi rantai pasok pemasok Kediri karena hasil analisis sensitivitas diketahui bahwa variabel ini mampu menurunkan efisiensi paling besar diantara variabel yang lainnya. Pada pemasok Nusa Tenggara Barat, variabel cash-to-cash cycle time adalah variabel input

yang pengaruhnya paling rendah karena hasil analisis sensitivitas, variabel ini mampu menurunkan nilai efisiensi paling kecil diantara variabel input lainnya.

Dalam dunia industri pangan, sifat pasar sekarang ini bukan hanya sensitif terhadap harga tetapi juga sensitif terhadap waktu. Ketika perputaran barang semakin cepat, permintaan berubah-ubah, serta tekanan kompetisi terus menerus dialami, kemampuan untuk bergerak cepat semakin penting. Bukan hanya waktu untuk memproses barang tetapi waktu untuk mendapatkan komoditi bahan baku perlu lebih cepat dan responsif, namun dengan biaya yang tetap rendah. Kunci untuk menekan biaya serta mempercepat proses di keseluruhan rantai pasok adalah dengan memfokuskan pada pengurangan lead time (Indrajit dan Djokopranoto, 2002). Variabel lead time adalah variabel input yang paling berpengaruh pada rantai

50

pasok dari pemasok Madura dan pemasok Nusa Tenggara Barat karena mampu menurunkan nilai efisiensi paling besar diantara variabel input lainnya.

Salah satu karakteristik utama pada rantai pasok adalah fleksibilitas. Fleksibilitas adalah kemampuan dalam mengakomodasi fluktuasi permintaan yang terjadi. Saat ini efisiensi biaya dan kualitas produk saja tidak lagi cukup untuk suatu perusahaan dapat bersaing (Indrajit, 2002). Pada rantai pasok pemasok Kediri, pemasok Madura serta perusahaan, variabel input fleksibilitas adalah variabel yang pengaruhnya

paling kecil terhadap efisiensi rantai pasok karena variabel ini jika ditiadakan dari perhitungan efisiensi mampu menurunkan nilai efisiensi paling kecil diantara variabel lainnya. Pada rantai pasok perusahaan ke konsumen, variabel input

biaya adalah variabel yang paling berpengaruh terhadap nilai efisiensi rantai pasok karena jika ditiadakan dari perhitungan DEA mampu menurunkan nilai efisiensi paling besar diantara variabel input yang lainnya. Laudon dan Kenneth (2007)

menyatakan bahwa total biaya rantai pasokan merepresentasikan sebagian besar dari biaya operasi untuk berbagai macam bisnis. Pada beberapa industri bahkan bisa mencapai 75% dari total anggaran operasional suatu perusahaan sehingga penggunaan sumberdaya ini sangat penting untuk diperhatikan. Oleh karena itu, mengurangi biaya rantai pasokan akan berdampak besar pada profitabilitas dan efisiensi suatu perusahaan.

4.7 Rekomendasi Perbaikan

Hasil perhitungan nilai efisiensi rantai pasok menunjukkan bahwa rantai pasok belum efisien serta dalam kondisi amber sehingga perlu dilakukan perbaikan agar nilai efisiensi rantai pasok meningkat. Rekomendasi perbaikan dalam penelitian ditinjau dari potential improvement yang dapat dilakukan pada DMU yang tidak efisien. Selain memberikan output berupa nilai

efisiensi untuk masing-masing DMU yang diteliti, pengolahan data menggunakan software Banxia Frontier Analyst 4.2 juga memberikan output berupa potensi perbaikan yang disebut

51

dengan Potential Improvement. Informasi yang ada pada potential improvement adalah :

1. Nilai aktual, adalah nilai sebenarnya yang dimiliki oleh variabel input dan variabel output yang digunakan dalam

penelitian. 2. Nilai target, adalah nilai yang harusnya dicapai atau

dimiliki variabel input dan variabel output agar suatu

DMU memiliki nilai efisiensi 100,0% dengan kondisi green.

3. Potential improvement, adalah nilai yang menunjukkan

presentase kenaikan atau penurunan nilai aktual menuju nilai target yang harus dicapai atau dimiliki suatu DMU.

Potential improvement ini memberikan sejumlah nominal

data yang seharusnya dimiliki atau dicapai suatu DMU yang tidak efisien agar bisa berjalan efisien 100,0% dengan kondisi green. Untuk DMU yang sudah memiliki nilai efisiensi 100% dengan kondisi green, potential improvement dari unit tersebut

bernilai 0% atau tidak ada. Nominal angka yang keluar sebagai output potential improvement suatu DMU berupa angka tertentu yang pasti, bukan berupa rentang nilai. Potential improvement dapat bertanda positif maupun negatif (-). Potential improvement

bertanda negatif berarti variabel perlu dikurangi dan potential improvement bertanda positif berarti variabel perlu ditingkatkan. Output Potential Improvement dari software Banxia Frontier Analyst 4.2 untuk semua rantai pasok dan semua DMU yang diteliti baik yang efisien maupun tidak efisien terdapat pada Lampiran 15.

4.7.1 Rekomendasi perbaikan rantai pasok dari pemasok ke perusahaan

Rekomendasi perbaikan berdasarkan potential improvement untuk masing-masing DMU yang inefisien pada

masing-masing pemasok adalah :

1. Pemasok Kediri

Pada rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan tahun 2014, DMU yang tidak efisien sejumlah sembilan

52

DMU mulai dari bulan Januari hingga bulan September. Potential Improvement untuk masing-masing DMU yang tidak efisien ini dapat dilihat pada Tabel 4.15. Potential improvement paling tinggi ditemukan pada DMU bulan Mei

baik itu peningkatan maupun penurunan data aktual variabel. Variabel input cash-to-cash cycle time, potential improvement paling tinggi adalah pengurangan sebanyak 17,5% pada DMU bulan Mei dengan nilai aktual enam hari menjadi 4,95 hari untuk nilai targetnya. Artinya, pada DMU ini cash-to-cash cycle time seharusnya dikurangi hingga

kurang dari lima hari agar DMU bisa efisien 100,0% dengan kondisi green. Input lead time potential improvement paling tinggi adalah pengurangan sebanyak

13,38% pada DMU bulan Mei dengan nilai aktual delapan hari menjadi 6,93 hari pada nilai targetnya. Ini berarti DMU bulan Mei harus mengurangi lead time hingga kurang dari 7

hari agar dapat berjalan efisien dengan kondisi green. Variabel input fleksibilitas potential improvement yang paling tinggi juga berada pada DMU bulan Mei dengan pengurangan sebesar 25,75% dengan nilai aktual empat hari menjadi 2,97 hari untuk nilai targetnya. Artinya, pada DMU ini fleksibilitas seharusnya dikurangi hingga kurang dari tiga hari agar DMU bisa efisien 100,0% dengan kondisi green. Variabel output, secara umum akan didapatkan peningkatan potential improvement jika DMU berjalan secara efisien 100,0% dengan kondisi green. Variabel output kesesuaian standar secara umum memiliki nilai 0% atau tidak ada potential improvement, hanya saja pada

DMU bulan Februari ada sedikit peningkatan yang bisa didapatkan jika DMU efisien yaitu sebesar 2,04% dari nilai aktual 98% menjadi 100%. Potential improvement variabel output pemenuhan pesanan paling tinggi berada pada DMU

bulan Mei dengan nilai 47,76% dari nilai aktual 67% menjadi 99% pada nilai targetnya. Variabel output kinerja pengiriman paling tinggi potential improvementnya berada

53

pada DMU bulan Januari dengan nilai 12,36% dari nilai aktual 89% menjadi 100% pada nilai targetnya.

Tabel 4.15 Potential Improvement DMU inefisien rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan dengan CCR orientasi input

Bulan Faktor Metrik kinerja Satuan Aktual Target Potential

improvement

Jan Input Cash-to-cash cycle time Hari 5 5 0 % Lead time Hari 7 7 0 % Fleksibilitas Hari 3 3 0 %

Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 80 100 25,00 % Kinerja pengiriman % 89 100 12,36%

Feb Input Cash-to-cash cycle time Hari 5 5 0 % Lead time Hari 8 7 -12,50 % Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 %

Output Kesesuaian standar % 98 100 2,04 %

Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 100 100 0%

‘Mar14 Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 8 7 -12,50 % Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 %

Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 %

Kinerja pengiriman % 97 100 3,09 %

Apr Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 8 7 -12,50 % Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 %

Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 80 100 25,00 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Mei Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 4,95 -17,50 % Lead time Hari 8 6,93 -13,38 % Fleksibilitas Hari 4 2,97 -25,75 %

Output Kesesuaian standar % 99 99 0 % Pemenuhan pesanan % 67 99 47,76 % Kinerja pengiriman % 94 99 5,32 %

Juni Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 8 7 -12,50 %

Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 % Output Kesesuaian standar % 100 100 0 %

Pemenuhan pesanan % 80 100 25,00 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Juli Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 8 7 -12,50 % Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 %

Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Agust Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 8 7 -12,50 % Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 %


Sept Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 7 7 0 %

54

Fleksibilitas Hari 3 3 0 % Output Kesesuaian standar % 100 100 0 %

Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Sumber : Data primer diolah dari output Banxia Frontier Analyst 4 (2015)

Potential improvement secara keseluruhan yang dapat

dicapai DMU jika berjalan Efisien 100,0% dengan kondisi green disebut dengan total potential improvement. Output total potential improvement dari software Banxia Frontier Analyst 4.2 untuk rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 16.1.a dalam bentuk pie chart. Secara keseluruhan potential improvement yang dapat dicapai DMU jika berjalan efisien

100,0% dengan kondisi green yaitu -22,29% untuk variabel input cash-to-cash cycle time, -16,76% untuk variabel input lead time, -33,34% untuk variabel input fleksibilitas. Untuk variabel output, kesesuaian standar sebesar 0,39%,

pemenuhan pesanan 23,29% dan kinerja pengiriman sebesar 3,94%. Rata-rata setiap DMU tahun 2014 agar dapat efisien 100,0% dengan kondisi green, maka variabel input cash-to-cash cycle time nilainya adalah lima hari, dengan lead time tujuh hari serta fleksibilitas tiga hari. variabel outputnya

yaitu kesesuaian standar, pemenuhan pesanan serta kinerja pengiriman harus bisa mencapai 100%. Setiap DMU harus mempertahankan nilai variabel input dan variabel output tersebut agar bisa mencapai keadaan efisien.

2. Pemasok Madura

Pada rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan tahun 2014, DMU yang tidak efisien sebanyak enam DMU yaitu mulai dari bulan Maret hingga bulan Agustus. Potential improvement untuk DMU yang tidak efisien secara detail ditunjukkanpada Tabel 4.16. Potential improvement paling

tinggi ditemukan pada DMU bulan Juni baik itu dalam penurunan maupun peningkatan data aktual variabel.

55

Tabel 4.16 Potential Improvement DMU inefisien rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan dengan CCR orientasi input


improvement

Mar Input Cash-to-cash cycle time

Hari 6 4,85 -19,17 %

Lead time Hari 8 6,79 -15,13 % Fleksibilitas Hari 4 2,91 -27,25 %

Output Kesesuaian standar % 97 97 0 %

Pemenuhan pesanan % 80 97 21,25 % Kinerja pengiriman % 94 97 3,19 %

April Input Cash-to-cash cycle

time Hari

6 5 -16,67 %

Lead time Hari 8 7 -12,50 % Fleksibilitas Hari 4 3 -25,00 %

Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 80 100 25,00 % Kinerja pengiriman % 97 100 3,09 %

Mei Input Cash-to-cash cycle time

Hari 6 4,80 -20,00 %

Lead time Hari 9 6,72 -25,33 %

Fleksibilitas Hari 5 2,88 -42,40 % Output Kesesuaian standar % 96 96 0 %

Pemenuhan pesanan % 67 96 43,28 %


Juni Input Cash-to-cash cycle time

Hari 7 4,80 -31,43 %

Lead time Hari 9 6,72 -25,33 % Fleksibilitas Hari 5 2,88 -42,40 %



Juli Input Cash-to-cash cycle

time Hari

5 5 -16,67 %


Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 80 100 25,00 % Kinerja pengiriman % 97 100 3, 09 %

Agust Input Cash-to-cash cycle time

Hari 7 5 -28,57 %





56

Variabel input cash-to-cash cycle time, potential improvement paling tinggi adalah pengurangan sebanyak

31,43% pada DMU bulan Juni dengan nilai aktual tujuh hari menjadi 4,80 hari untuk nilai targetnya. Artinya, pada DMU ini cash-to-cash cycle time seharusnya dikurangi hingga kurang dari lima hari agar DMU bisa efisien 100,0% dengan kondisi green. Variabel Input lead time mengalami potential improvement paling tinggi dengan pengurangan sebanyak 25,33% dengan nilai aktual sembilan hari menjadi 6,72 hari pada nilai targetnya. Sehingga dengan mengubah lead time

menjadi kurang dari tujuh hari, DMU akan efisien 100,0% dengan kondisi green. Variabel Input fleksibilitas mengalami potential improvement paling tinggi juga pada DMU bulan

Juni dengan pengurangan sebesar 42,40% dari nilai aktual lima hari menjadi 2,88 hari pada nilai targetnya. Untuk efisien 100,0% dengan kondisi green maka DMU ini harus mengurangi fleksibilitasnya kurang dari tiga hari. Pada variabel output kesesuaian standar semua DMU pada pemasok Madura memiliki nilai 0% atau tidak ada potential improvement yang bisa didapatkan ketika semua DMU berjalan efisien 100,0% dengan kondisi green. Output pemenuhan pesanan potential improvementnya paling tinggi berada pada dua DMU yaitu bulan Mei dan bulan Juni dengan nilai yang sama yaitu 43,28% dari nilai aktualnya dari 67% menjadi 96% pada nilai targetnya. Output kinerja pengiriman paling tinggi potential improvementnya berada

pada DMU bulan Juni dengan nilai 3,09% dari nilai aktual 97% menjadi 100%. Output total potential improvement dari software Banxia Frontier Analyst 4.2 untuk rantai pasok dari pemasok Madura ke perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 16.1.b dalam bentuk pie chart. Secara keseluruhan, potential improvement yang harus dapat dicapai DMU jika semuanya berjalan efisien 100,0% dengan kondisi green yaitu -23,95% untuk variabel input cash-to-cash cycle time, -18,14% untuk variabel input lead time, -30,03% untuk variabel input fleksibilitas. Untuk variabel input kesesuaian

57

standar 0%, pemenuhan pesanan sebesar 25,34% dan kinerja pengiriman 2,54%. Rata-rata setiap DMU tahun 2014 agar dapat efisien 100,0% dengan kondisi green, maka variabel input cash-to-cash cycle time nilainya adalah lima hari, dengan lead time tujuh hari serta fleksibilitas tiga hari. Variabel output yang seharusnya dicapai untuk

kesesuaian standar pemenuhan pesanan dan juga kinerja pengiriman adalah 100%.

3. Pemasok Nusa Tenggara Barat

Pada alur rantai pasok dari pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan tahun 2014, DMU yang tidak efisien sebanyak sembilan DMU. DMU tersebut adalah bulan Januari hingga bulan Agustus serta bulan Desember. Potential improvement dari masing-masing DMU yang tidak efisien ini dapat dilihat pada Tabel 4.17. Potential improvement paling banyak didapatkan pada DMU April. Variabel input yang harus dicapai oleh nilai aktual agar

DMU menjadi efisien dengan nilai 100,0% dengan kondisi green untuk variabel input cash-to-cash cycle time potential improvement paling tinggi berada pada lima DMU. DMU

tersebut yaitu bulan Januari, Februari, April, Mei dan Juni dengan pengurangan sebesar 20,0% dengan nilai aktual 10 hari menjadi delapan hari pada nilai targetnya. Untuk variabel input lead time potential improvement paling tinggi

berada pada tiga DMU yaitu bulan April, Mei dan Juni dengan nilai pengurangan sebesar 12,50% dari nilai aktualnya sebesar 16 hari menjadi 14 hari pada nilai targetnya. Pada variabel input fleksibilitas, paling tinggi

pada DMU bulan Maret, April, Mei, Juni serta Agustus dengan nilai pengurangan 12,50% dari nilai aktualnya delapan hari menjadi tujuh hari pada nilai targetnya. Pada variabel output dimana nilai yang seharusnya dicapai oleh nilai aktual jika DMU berjalan efisien 100,0%, potential improvement untuk kesesuaian standar paling

tinggi berada pada bulan Juli dengan nilai penambahan 4,17% dari nilai aktualnya 96% menjadi 100% pada nilai

58

targetnya. Untuk variabel output pemenuhan pesanan potential improvement paling tinggi berada pada DMU bulan Maret, April dan Juli.

Tabel 4.17 Potential Improvement DMU inefisien rantai pasok dari pemasok Nusa Tenggara Barat ke perusahaan dengan CCR orientasi input


improvement

Jan Input Cash-to-cash cycle time

Hari 10 8 -20,00 %

Lead time Hari 14 14 0 % Fleksibilitas Hari 7 7 0 %



Feb Input Cash-to-cash cycle

time Hari

10 8 -20,00 %

Lead time Hari 15 14 -6,67 % Fleksibilitas Hari 7 7 0 %

Output Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 97 100 3,09 %

Mar Input Cash-to-cash cycle time

Hari 9 8 -11,11 %

Lead time Hari 14 14 0 %

Fleksibilitas Hari 8 7 12,50 % Output Kesesuaian standar % 100 100 0 %

Pemenuhan pesanan % 67 100 49,25 %


Apr Input Cash-to-cash cycle time

Hari 10 8 -20,00 %




Mei Input Cash-to-cash cycle

time Hari

10 8 -20,00 %


Output Kesesuaian standar % 98 100 2,04 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 97 100 3, 09 %

Juni Input Cash-to-cash cycle time

Hari 10 8 -20,00 %


59


Juli Input Cash-to-cash cycle time

Hari 9 8 -11,11 %

Lead time Hari 14 14 0 % Fleksibilitas Hari 7 7 0 %

Output Kesesuaian standar % 96 100 4,17 %

Pemenuhan pesanan % 67 100 49,25 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Agust Input Cash-to-cash cycle

time Hari

8 8 0 %

Lead time Hari 14 14 0 % Fleksibilitas Hari 8 7 -12,50 %

Output Kesesuaian standar % 98 100 2,04 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 96 100 4,17 %

Des Input Cash-to-cash cycle time

Hari 9 8 -11,11%

Lead time Hari 14 14 0 %

Fleksibilitas Hari 7 7 0 % Output Kesesuaian standar % 100 100 0 %

Pemenuhan pesanan % 100 100 0 %



dengan nilai 49,25% dari nilai aktualnya sebesar 67% menjadi 100% pada nilai targetnya. Variabel output kinerja pengiriman paling tinggi potential improvementnya pada

DMU bulan Desember dengan nilai 7,53% dari nilai 93% menjadi 100% pada nilai targetnya. Output total potential improvement dari software Banxia Frontier Analyst 4.2 untuk rantai pasok dari pemasok Nusa

Tenggara Barat ke perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 16.1.c dalam bentuk pie chart. Secara keseluruhan, potential improvement yang harus dapat

dicapai DMU jika semuanya berjalan efisien 100,0% dengan kondisi green yaitu -31,41% untuk variabel input cash-to-cash cycle time, -10,41% untuk variabel input lead time, -14,73% untuk variabel input fleksibilitas. Untuk variabel output kesesuaian standar 1,94%, pemenuhan pesanan sebesar 34,61% dan kinerja pengiriman 6,7%. Rata-rata setiap DMU tahun 2014 agar dapat efisien 100,0% dengan kondisi green, maka variabel input cash-to-

60

cash cycle time nilainya adalah tujuh hari, dengan lead time 14 hari serta fleksibilitas tujuh hari. Variabel output yang seharusnya dicapai untuk kesesuaian standar pemenuhan pesanan dan juga kinerja pengiriman adalah 100%.

4.7.2 Rekomendasi perbaikan rantai pasok dari perusahaan ke konsumen

Pada alur rantai pasok dari perusahaan ke konsumen tahun 2014, DMU yang tidak efisien sebanyak delapan DMU yaitu bulan April hingga bulan November. Potential improvement dari masing-masing DMU yang tidak efisien tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.18. Potential improvement paling banyak ditemukan pada DMU bulan Juni. Variabel input yang harus dicapai oleh nilai aktual agar

DMU menjadi efisien dengan nilai 100,0% dengan kondisi green untuk variabel input cash-to-cash cycle time, potential improvement paling tinggi berada pada DMU bulan Juni

yaitu pengurangan sebanyak 25,65% dari nilai aktual tujuh hari menjadi 5,20 hari pada nilai targetnya. Variabel output lead time pengurangan paling tinggi juga berada pada DMU

bulan Juni dengan nilai pengurangan 23,52% dari nilai aktual delapan hari menjadi 6,12 hari. Variabel output fleksibilitas pengurangan paling tinggi terdapat pada bulan Juni dengan nilai 30,0% dari nilai aktual enam hari menjadi 4,20 hari pada nilai targetnya. Variabel input biaya jika ingin DMU berjalan efisien, pada bulan Juni harus mengalami pengurangan sebesar 23,52% dari nilai aktualnya sebesar Rp 1.496.031.200,- menjadi Rp 1.144.124.341,01,- pada nilai targetnya. Variabel output yang akan dicapai jika DMU berjalan secara efsien yaitu untuk variabel output pendapatan, akan

mengalami peningkatan paling besar pada DMU bulan Juni yaitu sebesar 22,73% dari nilai aktual sebesar Rp 2.523.200.000,- menjadi Rp 3.096.806.961,66,- pada nilai targetnya. Variabel output kesesuaian standar paling tinggi terjadi kenaikan pada DMU bulan Agustus sebesar 7,96%

61

dari nilai aktualnya sebesar 95% menjadi 102,56%. Variabel output pemenuhan pesanan kenaikan paling tinggi terdapat pada DMU bulan April dengan nilai sebesar 6,56% dari nilai aktualnya 90% menjadi 95,90% pada nilai targetnya. Variabel output kinerja pengiriman paling tinggi terjadi kenaikan pada DMU bulan Agustus dengan nilai 7,96% dari nilai aktual 95% menjadi 102,56% pada nilai targetnya.

Tabel 4.18 Potential Improvement DMU inefisien rantai pasok dari perusahaan ke konsumen dengan CCR orientasi input Bulan Faktor Metrik kinerja Satuan Aktual Target

Potential improvement

Apr Input Cash-to-cash cycle time Hari 7 6,64 -5,17 % Lead time Hari 8 6,82 -14,76 % Fleksibilitas Hari 6 5,64 -6,03 % Biaya Rupiah 1.046.591.200 1.029.591.442,38 -1,62 %

Output Pendapatan Rupiah 2.349360000 2.349.360.000,00 0 % Kesesuaian standar % 95 100 5,26 % Pemenuhan pesanan % 90 95,90 6,56 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Mei Input Cash-to-cash cycle time Hari 7 5,61 -19,89 % Lead time Hari 8 6,30 -21,20 % Fleksibilitas Hari 6 4,61 -23,20 % Biaya Rupiah 1.381.711.200 1.106.913.818,60 -19,89 %

Output Pendapatan Rupiah 2.464.490.000 2.867.950.513,93 16,37 % Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 95 98,48 3,66 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Juni Input Cash-to-cash cycle time Hari 7 5,20 -25,65 % Lead time Hari 8 6,12 -23,52 % Fleksibilitas Hari 6 4,20 -30,00 % Biaya Rupiah 1.496.031.200 1.144.124.341,01 -23,52 %

Output Pendapatan Rupiah 2.523.200.000 3.096.806.961,66 22,73 % Kesesuaian standar % 100 100,45 0,45 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 95 100,45 5,74 %

Juli Input Cash-to-cash cycle time Hari 7 5,83 -16,67 % Lead time Hari 8 6,42 -19,79 % Fleksibilitas Hari 6 4,83 -19,45 % Biaya Rupiah 1.223.121.200 1.090.016.123,02 -10,88 %

Output Pendapatan Rupiah 2.754.620.000 2.754.620.000,00 0 % Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 95 97,92 3,07 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Agust Input Cash-to-cash cycle time Hari 8 6,15 -23,09 % Lead time Hari 8 6,67 -16,67 % Fleksibilitas Hari 6 5,13 -14,55 % Biaya Rupiah 1.196.031.200 1.105.155.198,67 -7,60 %

Output Pendapatan Rupiah 2.739.450.000 2.739.450.000,00 0 % Kesesuaian standar % 95 102,56 7,96 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 95 102,56 7,96 %

Sept Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 -16,67 % Lead time Hari 6 6 0 % Fleksibilitas Hari 4 4 0 % Biaya Rupiah 2.188.731.200 1.856.668.089,13 -15,17 %

Output Pendapatan Rupiah 3.739.200.000 3.739.200.000,00 0 % Kesesuaian standar % 100 100 0 %

62


Okt Input Cash-to-cash cycle time Hari 5 5 0 % Lead time Hari 6 6 0 % Fleksibilitas Hari 4 4 0 % Biaya Rupiah 2.200.211.200 1.751.888.334,81 -20,38 %

Output Pendapatan Rupiah 3.655.080.000 3.655.080.000,00 0 % Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %

Nov Input Cash-to-cash cycle time Hari 6 5 0 % Lead time Hari 6 6 0 % Fleksibilitas Hari 4 4 0 % Biaya Rupiah 2.488.762.800 2.344.668.709,01 -5,79 %

Output Pendapatan Rupiah 4.130.980.000 4.130.980.000,00 0 % Kesesuaian standar % 100 100 0 % Pemenuhan pesanan % 100 100 0 % Kinerja pengiriman % 100 100 0 %


Output total potential improvement dari software Banxia Frontier Analyst 4.2 untuk rantai pasok dari perusahaan ke konsumen dapat dilihat pada Lampiran 16.2 dalam bentuk pie chart. Secara keseluruhan, potential improvement yang

harus dapat dicapai DMU jika semuanya berjalan efisien 100,0% dengan kondisi green yaitu -22,28% untuk variabel input cash-to-cash cycle time, -19,95% untuk variabel input lead time, -19,38% untuk variabel input fleksibilitas dan -21,8% untuk variabel input biaya. Variabel output pendapatan 8,13%, kesesuaian standar 2,84%, pemenuhan pesanan sebesar 2,76% dan kinerja pengiriman 2,85%. Rata-rata setiap DMU tahun 2014 agar dapat efisien 100,0% dengan kondisi green maka variabel input cash-to-cash cycle time nilainya adalah lima hari, dengan lead time enam hari, fleksibilitas lima hari serta biaya Rp 1.225.537.523,07,- sedangkan variabel output yang seharusnya dicapai untuk pendapatan adalah Rp 3.241.373.362,33,- kesesuaian standar, pemenuhan pesanan dan juga kinerja pengiriman adalah 100%.

4.8 Implikasi Manajerial PT Supa Surya Niaga

Kinerja rantai pasok kacang mete PT Supa Surya Niaga secara keseluruhan belum maksimal, hal ini ditunjukkan oleh nilai efisiensi rantai pasok secara keseluruhan yaitu 94,275%

63

dengan kondisi amber. Nilai ini didapatkan dari rata-rata nilai

efisiensi masing-masing alur rantai pasok kacang mete yang ada yaitu 93,675% kondisi amber untuk rantai pasok dari pemasok Kediri ke perusahaan. 91,842% kondisi amber untuk

rantai pasok dari pemasok madura ke perusahaan. 96,875% kondisi amber untuk rantai pasok dari pemasok Nusa Tenggara

Barat ke perusahaan serta 94,708% untuk rantai pasok dari perusahaan ke konsumen. Oleh karena itu, PT Supa Surya Niaga perlu melakukan perbaikan untuk meningkatkan efisiensi kinerja rantai pasok kacang metenya. Berdasarkan hasil analisis DEA-CCR orientasi input,

perbaikan yang dilakukan adalah dengan penurunan nilai aktual variabel input yang ada. Penurunan nilai aktual variabel input ini

tidak dapat dicapai oleh perusahaan tanpa dilakukan perbaikan pada manajemen rantai pasoknya. Perbaikan yang dapat diakukan yaitu :

1. Rantai pasok dari pemasok ke perusahaan Perbaikan yang dapat dilakukan untuk variabel input

adalah dengan mengurangi nilai dari masing-masing variabel input,dapat dilakukan dengan cara : a. Cash-to-cash cycle time

1. Pembayaran bahan baku kepada pemasok dilakukan pada batas maksimal akhir pembayaran.

2. Mempercepat perputaran bahan baku dengan cara menyesuaikan jumlah pemesanan bahan baku dengan peramalan permintaan konsumen.

b. Lead time

Mengutamakan pemasok Kediri serta Madura terlebih dahulu untuk memenuhi kebutuhan bahan baku karena lead time kedua pemasok

tersebut lebih pendek dibandingkan pemasok dari Nusa Tenggara Barat.

c. Fleksibilitas Ketika pemasok dari Kediri, Madura serta Nusa Tenggara Barat tidak dapat memenuhi permintaan, perusahaan dapat memenuhi kebutuhan tersebut dari pemasok di wilayah lain

64

yang juga penghasil kacang mete gelondong seperti Yogyakarta (Gunung Kidul, Bantul, Sleman), Pasuruan, Ponorogo, Wonogiri dan Jepara.

d. Biaya Mengoptimalkan jumlah pemesanan bahan baku agar memiliki biaya yang minimal dengan memperhatikan harga bahan baku dan biaya kirim dari masing-masing pemasok.

Implikasi manajerial yang dapat diterapkan untuk meningkatkan variabel output adalah dengan melakukan

kontrak kerja antara pemasok dan perusahaan, dimana terdapat perjanjian yang mengatur mengenai kesesuaian standar bahan baku, pemenuhan pesanan serta pengiriman bahan baku. Kontrak kerja tersebut juga sebaiknya mengatur mengenai reward dan punishment

yang akan diberlakukan jika kondisi tertentu terjadi. Kontrak kerja tersebut akan mengikat bukan hanya perusahaan namun juga pemasok sehingga kedua belah pihak akan lebih berusaha untuk mematuhi aturan-aturan yang telah disepakati sehingga tercapai keadaan yang menguntungkan kedua belah pihak.

2. Rantai pasok dari perusahaan ke konsumen a. Cash-to-cash cycle time

1. Melakukan negosiasi dengan konsumen agar membayar produk yang dibeli dalam waktu yang cepat.

2. Mempercepat perputaran produk jadi dengan cara melakukan peramalan permintaan yang akurat sehingga bisa menjadi dasar dalam persediaan produk jadi.

b. Lead time 1. Mengupayakan tidak terjadi bottleneck pada

tahap grading quality control dengan jalan menambah stasiun kerja dan/atau karyawan pada bagian tersebut.

65

2. Ketika menambah stasiun kerja tidak mungkin dilakukan karena alasan tertentu, maka perusahaan harus berhati-hati dalam penambahan kapasitas produksi.

c. Fleksibilitas Berusaha sebaik mungkin untuk dapat memenuhi dan mengakomodasi semua permintaan konsumen dengan cara mengintegrasikan sumberdaya yang dimiliki. Pengintegrasian sumber daya bisa dilakukan dengan mengkoordinasikan jumlah pesanan konsumen dengan pemesanan bahan baku dari pemasok, kemudian menjadwalkan proses produksi dengan tepat, mengirimkan prduk jadi ke konsumen sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

Implikasi manajerial yang dapat diterapkan untuk meningkatkan variabel output adalah dengan melakukan

kontrak kerja antara perusahaan dan konsumen dimana terdapat perjanjian yang mengatur mengenai kesesuaian standar produk, pemenuhan pesanan serta pengiriman produk. Kontrak kerja tersebut juga sebaiknya mengatur mengenai punishment yang akan diberlakukan jika salah

satu atau kedua pihak melanggar kontrak yang telah disetujui. Kontrak kerja tersebut akan mengikat bukan hanya perusahaan namun juga konsumen, sehingga kedua belah pihak akan lebih berusaha untuk mematuhi aturan-aturan yang telah disepakati sehingga tercapai keadaan yang menguntungkan kedua belah pihak.

Potential improvement maupun implikasi manajerial yang

diberikan berdasarkan hasil penelitian ini dapat dilakukan tanpa memperhatikan dan mempertimbangkan anggota rantai pasok yang lain yaitu pemasok dari Vietnam dan Thailand. Pemasok dari Kediri, Madura serta Nusa Tenggara Barat memiliki kendala dan keterbatasan dalam memenuhi pesanan perusahaan ketika tanaman jambu mete belum memasuki masa panen. Musim panen jambu mete di Indonesia berlangsung pada bulan Oktober hingga Januari, sedangkan musim panen jambu mete

66

di Vietnam dan Thailand berlangsung antara bulan Februari hingga April sehingga kebutuhan mete gelondong dapat dipenuhi dari pemasok luar negeri ketika pemasok dalam negeri sedang tidak panen. Petani tanaman jambu mete luar negeri secara umum memiliki lahan tanaman jambu yang lebih luas daripada petani jambu mete dalam negeri, sehingga peluang untuk dapat memenuhi kebutuhan mete gelondong juga akan lebih besar. Teknologi yang lebih maju dalam pembudidayaan tanaman jambu mete di luar negeri, baik dalam penggunaan bibit unggul, metode penanaman, maupun perawatan yang dilakukan dalam upaya menghasilkan gelondong mete dengan kuantitas dan kualitas yang bagus juga menjadi salah satu hal yang patut dipertimbangkan perusahaan. Hal yang perlu diperhatikan juga adalah ketika perusahaan membutuhkan bahan baku dalam jumlah yang besar. Pemasok Kediri, Madura serta Nusa Tenggara Barat pasti memiliki keterbatasan dalam jumlah maksimum mete gelondong yang dapat dipenuhi. Setelah memperhitungkan kualitas, kuantitas, harga bahan baku serta biaya kirim, jika satu kali memesan mete gelondong dari pemasok luar negeri dalam jumlah besar lebih murah dibandingkan memesan bahan baku dari beberapa pemasok sekaligus, maka sebaiknya perusahaan mengutamakan pemasok luar negeri terlebih dahulu karena harga per unit bahan baku akan lebih murah karena pengurangan biaya adalah salah satu hal yang utama agar rantai pasok berjalan efisien.

iv pembahasan 4.1 gambaran umum pt supa surya...

Documents