kaizen

7/18/2019 kaizen

http://slidepdf.com/reader/full/kaizen-56d65aa7426a0 1/9

Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III ISSN: 1979-911X

Yogyakarta, 3 November 2012

A-16

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CACAT

DENGAN PENDEKATAN KAIZEN DAN ANALISIS MASALAH DENGAN SEVEN TOOLS

Cyrilla Indri Parwati1),

Rian Mandar Sakti2)

1)2) Jurusan Teknik Industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

E-mail : [email protected]

ABSTRAKPT. Adi Satria Abadi (PT. ASA) merupakan perusahaan produsen sarung tangan, selalu berusaha

melakukan perbaikan berkaitan dengan kualitas dan peningkatan efisiensi proses produksinya guna memenuhikepuasan pelanggan. Usaha peningkatan kualitas produk dilakukan dengan cara mengatasi penyebab cacat padasuatu proses produksi. Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen untuk perbaikanyang melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor mesin (teknologi). Pengendalian Mutu Terpadu(Total Quality Control) sebagai pendekatan manajemen modern, dalam menjalankan suatu usaha untukmemaksimumkan daya saing perusahaan melalui perbaikan secara terus-menerus (continous improvement ) atas produk atau bahan baku. Kaizen adalah suatu filosofi dari Jepang, yang mempunyai arti yaitu perbaikan secaraterus-menerus (berkesinambungan) . Kaizen dapat diterapkan dimana saja, baik di perusahaan kecil, menengah,maupun perusahaan besar. Selain itu kaizen juga dapat diterapkan pada bagian produk, proses produksi, mesinmaupun manusianya. Alat-alat yang digunakan untuk menganalisa untuk penelitian ini adalah diagram sebab-

akibat, diagram pareto, histogram, control chart .Dari pengolahan data diketahui adanya penurunan cacat terbesar yakni pada benang (meleset, loncat,

kendor) sebesar 15.4% dari 35.33% menjadi 19.93% .

Kata kunci : Kualitas, Cacat, Kaizen, Seven Tools

PENDAHULUAN

Saat ini dunia industri memegang peran penting dalam era pembangunan di Indonesia.Munculnya industri kecil dan besar baik perusahaan swasta maupun perusahaan negara akan menjaditonggak dalam memajukan bangsa. Hanya perusahaan yang mempunyai daya saing yang tinggi yangdapat bertahan di dalam usaha meningkatkan keuntungan. Dalam dunia perindustrian, kualitas atau

mutu produk dan produktivitas adalah kunci keberhasilan bagi berbagai sistem produksi. Keduanya

merupakan kriteria kinerja perusahaan yang sangat penting baik bagi perusahaan yang berorientasikeuntungan. Kemampuan perusahaan menghasilkan produk barang atau jasa yang bermutu tinggi

merupakan kunci bagi posisi persaingan dan prospek keberhasilan jangka panjangnya.Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen untuk perbaikan yang

melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor mesin (teknologi). Pengendalian MutuTerpadu (Total Quality Control) sebagai pendekatan manajemen modern, adalah suatu pendekatan

dalam menjalankan suatu usaha untuk memaksimumkan daya saing perusahaan melalui perbaikansecara terus-menerus (continous improvement ) atas produk atau bahan baku(Gasperz, V, 2001).

Dalam proses produksi yang telah dilaksanakan perusahaan, kadangkala terjadi hambatan-hambatan yang menyebabkan kerusakan atau penyimpangan-penyimpangan pada produk yangdihasilkan sehingga produk tersebut tidak dapat dijual atau dipasarkan ke customer (Triawan, Sujud.2004). Dengan demikian, untuk mengurangi penyimpangan-penyimpangan tersebut, maka perusahaan

perlu mengadakan evaluasi terhadap pengendalian dan perbaikan kualitas produk yang berlangsung

selama ini. Oleh karena itu dalam proses produksi perlu dilakukan evaluasi Manajemen Mutu Terpadudengan penerapan konsep kaizen.

Berdasarkan latar belakang tersebut maka permasalahan dalam penelitian ini bagaimana pengendalian kualitas dengan menggunakan metode kaizen dan analisis masalah dengan Seven Tools,serta bertujuan untuk menghitung tingkat kualitas suatu produk dengan menggunakan konsep kaizen,dan menganalisis suatu masalah dengan menggunakan seven tools.

Kualitas dari produk (barang/ jasa) merupakan faktor dasar kepuasan konsumen dalammenentukan produk yang akan dibeli atau dipakai. Sehingga kualitas dari produk merupakan faktor

kunci bagi keberhasilan perusahaan. Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas biasa disebutsebagai 9M meliputi : Market (pasar), Money (uang), Management (manajemen), Man (manusia),

7/18/2019 kaizen




A-17

Motivation (motivasi), Material (bahan), Machines and Machanization (mesin dan mekanisasi),

Modern Information Methods (metode informasi modern), Mounting Product Requirements (persyaratan proses produksi) (Feigenbaum, AV, 1992).

Kualitas bukan hanya mencakup produk dan jasa, tetapi juga meliputi proses, lingkungan danmanusia. Banyak pakar dan organisasi yang mencoba mendefinisikan kualitas berdasarkan sudut pandang masing-masing . Peningkatan kualitas merupakan fokus dari penelitian ini. Oleh karena itukata “kualitas” perlu dipahami dan didefinisikan terlebih dahulu (Gasperz, V, 2001). Meskipun tidakada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, dari definisi-definisi terdapat beberapakebersamaan, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut (Tjiptono, F & Diana, A, 2001) :

a. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. b. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan.

c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap kurang berkualitas pada masa yang akan datang).

Atau bisa disimpulkan bahwa “kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan” (Tjiptono, F &Diana, A, 2001).

METODE

Pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan/ perawatan dari suatutingkatan/ derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yangseksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus-menerus, serta tindakan korektif

bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas ini benar-benar bisa memenuhi standar-standar yang telah direncanakan/ ditetapkan(Arini, D.W, 2004).

Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan keseluruhan kumpulan aktivitas,

dimana berusaha untuk mencapai kondisi “ fitness for use” tidak peduli dimana aktivitas tersebut akandilaksanakan yaitu mulai pada saat produk dirancang, diproses, sampai selesai dan didistribusikan kekonsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitas-aktivitas perencanaankualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses pembuatannya, pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam proses produksi (incoming material control),analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang

dihasilkan. Parameter yang menentukan suatu produk harus mampu memenuhi konsep “ fitness foruse” ada dua macam yaitu parameter kualitas desain (quality of design) dan parameter kualitas

kesesuaian (quality of conformance) (Wignjosoebroto,S ,2003).Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep Continous Incremental

Improvement . Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini hanya dapat berhasil dengan baikapabila disertai dengan usaha sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan dimensi

yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan produktivitas. Semangat Kaizen yang tinggi dalam perusahaan Jepang telah membuat mereka maju pesat dan unggul dalam kualitas. Kaizen padadasarnya merupakan suatu kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi yang bertujuanuntuk melaksanakan perbaikan secara terus-menerus. Semangat Kaizen berlandaskan pada pandangan berikut (Gasperz,V , 2001) :1. Hari ini harus lebih baik daripada kemarin, dan hari esok harus lebih baik daripada hari ini.

2. Tidak boleh ada satu hari pun yang lewat tanpa perbaikan/ peningkatan.3. Masalah yang timbul merupakan suatu kesempatan untuk melaksanakan perbaikan/ peningkatan.

4. Menghargai adanya perbaikan/ peningkatan meskipun kecil.5. Perbaikan/ peningkatan tidak harus memerlukan investasi yang besar.

Keberhasilan perusahaan-perusahaan Jepang dalam perbaikan kualitas dan reduksi biaya terus-menerus yang membuat mereka unggul di pasar global merupakan akibat dari penerapan filosofi

kaizen (perbaikan terus-menerus) pada perusahaan (Yulianto Nur Saputro, Dwi. 2005)

Gerakan 5-S memperoleh namanya dari inisial kata Jepang yang dimulai dari huruf S : Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke sebagai bagian dari manajemen visual suatu program menyeluruh.

7/18/2019 kaizen




A-18

Petunjuk mengulangi langkah-langkah itu seringkali dipasang ditempat kerja guna melatih karyawan

untuk dapat mematuhi peraturan yang diterapkan perusahaan (Masaaki Imai, 1997).1. Seiri (Pemilahan)

Seiri berarti memilih dan mengelompokkan barang-barang sesuai dengan jenis dan fungsinya,sehingga jelas mana yang tidak diperlukan. Situasinya yaitu semua barang dan bahan berantakkandisuatu area bercampur baur tidak menentu sehingga tidak jelas mana yang penting, diperlukan dantidak diperlukan.

2. Seiton (Penataan)

Seiton berarti menyusun dan meletakkan bahan dan barang sesuai dengan tempatnya agar mudah

ditemukan kembali atau dijangkau bila diperlukan. Situasinya yaitu semua barang diletakkanmenumpukasal-asalan, disembarang tempat, atau dokumen menumpuk disatu meja atau lemari

tanpa ada penyusunan yang memadai.3. Seiso (Kebersihan)

Seiso berarti membersihkan semua fasilitas dan lingkungan kerja dari kotoran serta membuangsampah pada tempatnya. Situasinya yaitu : sampah dan kotoran yang terjadi selama aktivitas kerjadibiarkan beegitu saja atau menumpuk. Misalnya : debu, tanah, minyak, oli bekas menempel pada

mesin/ peralatan kerja.4. Seiketsu

Seiketsu berarti memelihara semua barang atau peralatan, pakaian, tempat kerja dan materiallainnya tetap dalam kondisi bersih dan tertata rapi. Pemantapan ini merupakan hasil dari kegiatan pemilihan, penataan, dan kebersihan, yang dilaksanakan secara tepat dan berulang-ulang.

5. Shitsuke (Pembiasaan)

Shitsuke berarti membentuk sikap untuk memenuhi aturan-aturan dan disiplin mengenai kebersihandan kerapian terhadap peralatan dan tempat kerja.

PEMBAHASAN

Dalam penelitian ini digunakan peta pengendali P model rata-rata karena peta pengendali Pmodel rata-rata digunakan untuk menganalisis banyaknya produk cacat dalam satu kali produksidengan sampel rata-rata (Arini, D.W, 2004). Tahapan dalam menganalisis jumlah produk cacat yaitu:

1. Mencari Garis Tengah untuk masing-masing sampel :ni

DiP ˆ

Misalkan : Bagian yang ditolak pada sampel 1,2, dan 3

%1.42421.0601

253ˆ:3

%13.414113.0581

239ˆ:2

%95.383895.0570

222ˆ:1

PSampel

PSampel

PSampel

2. Menghitung Sampel Rata-rata :

%43.292943.0201275924

1

1

n

i

n

i

ni

Di

P

3. Menghitung Standar Deviasi ( ) masing-masing sampel :ni

PPPS

)1(

Misalkan : Standar Deviasi pada sampel 1, 2, dan 3

7/18/2019 kaizen




A-19

0186.0601

)2943.01(2943.0:3

0189.0581

)2943.01(2943.0:2

0191.0570

)2943.01(2943.0:1

xSampel

xSampel

xSampel

Tabel 1. Data Cacat Produk Sarung Tangan

No Sampel(ni)

Produk Cacat(Di)

Bagian Tak

SesuaiSampel (P)

DeviasiStandart (SP)

BPA BPB

1. 570 222 0.3895 0.0191 0.3516 0.2372. 581 239 0.4113 0.0189 0.351 0.23763. 601 253 0.421 0.0186 0.3501 0.23854. 606 284 0.469 0.0185 0.3498 0.23885. 547 209 0.3821 0.0195 0.3528 0.23586. 522 55 0.1054 0.0199 0.354 0.23467. 612 302 0.4935 0.0184 0.3495 0.2391

8. 539 187 0.347 0.0196 0.3531 0.23559. 567 153 0.2698 0.0191 0.3516 0.237

10. 537 132 0.246 0.0197 0.3534 0.235211. 590 162 0.2746 0.0188 0.3507 0.237912. 605 116 0.1917 0.0185 0.3498 0.238813. 558 161 0.2885 0.0193 0.3522 0.236414. 622 126 0.2026 0.0183 0.3492 0.239415. 592 111 0.1875 0.0187 0.3504 0.238216. 559 91 0.1628 0.0193 0.3522 0.236417. 548 93 0.1697 0.0195 0.3528 0.235818. 614 180 0.2931 0.0184 0.3495 0.239119. 608 160 0.2632 0.0185 0.3498 0.238820. 587 139 0.2368 0.0188 0.3507 0.237921. 555 195 0.3514 0.0193 0.3522 0.2364

22. 500 148 0.296 0.0204 0.3555 0.233123. 626 252 0.4025 0.0182 0.3489 0.2397

24. 602 245 0.407 0.0186 0.3501 0.238525. 593 188 0.317 0.0187 0.3504 0.238226. 534 144 0.2696 0.0197 0.3534 0.235227. 523 64 0.1224 0.0199 0.354 0.234628. 631 220 0.3486 0.0181 0.3486 0.2429. 601 181 0.3012 0.0186 0.3501 0.238530. 604 177 0.293 0.0185 0.3498 0.238831. 531 149 0.2806 0.0198 0.3537 0.2349

32. 571 131 0.2294 0.0191 0.3516 0.23733. 543 92 0.1694 0.0196 0.3531 0.235534. 582 121 0.208 0.0189 0.351 0.237635. 566 242 0.4276 0.0192 0.3519 0.2367

20127 5924 10.2288

Sumber : Data diolah sendiri

4. Menghitung Batas Pengendali Atas (BPA) dan Batas Pengendali Bawah (BPB).Batas Pengendali Atas (BPA) :

BPA =n

PPP

)1(3

Batas Pengendali Bawah (BPB) :

7/18/2019 kaizen




A-20

BPB =n

PPP

)1(3

Misalkan : BPA dan BPB pada sampel 1

237.0570

)2943.01(2943.032943.0

3516.0570

)2943.01(2943.0

.32943.0

x BPB

x

BPA

5. Menghitung Ukuran SampelBerdasarkan perhitungan batas pengendali bagian tak sesuai maka dilakukan pendekatan ukuransampel rata-rata :

n

ni

n

n

i

1 PRS 57506.575

35

20127

Sehingga didapat batas pengendali pendekatan :

%73.232373.0575

)2943.01(2943.032943.0

)1(3

%43.292943.0

%13.353513.0575

)2943.01(2943.032943.0)1(3

x

n

PPP BPB

P

x

n

PPP BPA

6. Menghitung rata-rata jumlah cacat dalam satu periode :

Jumlah rata-rata cacat =

n

i

PRS xni xP1

5924201272943.0

7. Uji kecukupan dataUji kecukupan data digunakan untuk menganalisis data, apakah data yang diambil sudahmemenuhi syarat. Adapun syarat yang ditentukan adalah N’≤ N. Perumusan uji kecukupan data :

222 )(.

x

x x N s

k

N

2

2

222

20127

)20127()11613113.(3503.03

)(.

x

x x N s

k

N

= 33.642 34Karena N’≤ N atau 34 ≤ 35 maka pengambilan sampel pada cacat produkSarung tangan tersebut adalah cukup.

Dalam penerapan gerakan 5-S di penelitian ini sesuai dengan konsep Kaizen yaitu dari huruf S

: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke sebagai bagian dari manajemen visual suatu programmenyeluruh. Petunjuk mengulangi langkah-langkah itu seringkali dipasang ditempat kerja gunamelatih karyawan untuk dapat mematuhi peraturan yang diterapkan perusahaan (Masaaki Imai, 1997).1. Seiri (Pemilahan)Pelaksanaan Pemilahan, yaitu :a. Memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidak diperlukan.

Data jenis cacat dan prosestasenya dapat dilihat dalam Tabel 2.

Berdasarkan data tersebut dapat dibuat diagram tulang ikan yang ada dalam Gambar 1 .

7/18/2019 kaizen




A-21

Tabel 2 Data Jenis Kecacatan

No. Jenis CacatJumlahCacat

% Cacat%

KomulatifKet.

1. Variasi L/R bentuk tidak pair 174 2.93 2.93DESAI N

2. Variasi L/R warna tidak pair 1 0.017 2.9473. Bentuk ujung jari oval 438 7.4 10.3474. Warna omo L/R tidak pair 84 1.42 11.7675. Panjang omo & ibu jari 51 0.86 12.6276. Kualitas kulit 458 7.73 20.3577. Kotor 36 0.61 20.9678. Seterika ulang 1537 26 46.9679. Warna Ibu jari & machi tidak pair 3 0.051 47.01810. Lebar omo & ibu jari 15 0.25 47.26811. Bentuk pita (sambung pita keliru) 1 0.017 47.285

12. Benang (meleset, loncat, kendor) 2093 35.33 82.615

JAHITA N

13. Benang (lepas, putus, ruwet) 162 2.7 85.31514. Jahitan (kerut, melipat, bekas) 415 7 92.31515. Jari-jari sempit 2 0.034 92.34916. Jari-jari (pendek, panjang) 1 0.017 92.36617. Jari-jari (miring, muntir) 42 0.71 93.07618. Benang sisa 0 0 93.07619. Pendek Lining 137 2.3 95.37620. Ujung-ujung jari ngganjel 140 2.36 97.73621. Lining lepas 1 0.017 97.75322. Lining terbakar 3 0.051 97.80423. Gantungan Jonjing 81 1.37 99.17424. Omo beda size 4 0.068 99.24225. Tanpa gantungan 36 0.61 99.85226. Slit panjang 5 0.08 99.93227. Bulu botak 4 0.068 10028. Brand Tag (Price Tag) 0 0 100 PAC-

KING29. Warna barang ikat (size) 0 0 10030. Size Saten 0 0 100

TOTAL 5924


Gambar 1 : Diagram Fishbone Pada Cacat Benang (Meleset, Loncat, Kendor)

7/18/2019 kaizen




A-22

b. Memisahkan dan mengelompokkan barang atau bahan menurut kepentinganya.

c. Memisahkan kemudian menyimpan atau membuang barang yang tidak diperlukan.Barang-barang yang tidak diperlukan antara lain :a. Mesin atau alat kerja yang rusak. b. Mesin atau alat yang tidak sesuai.c. Barang-barang lain yang tidak ada hubungannya dengan pekerjaan.

2. Seiton (Penataan)Pelaksanaan penataan/ kerapian :

a. Mengatur tata letak barang sesuai dengan : jenis atau fungsi dan tingkat kepentingan b. Menyiapkan tempat beserta fasilitasnya.

c. Meletakkan barang pada tempat yang telah ditentukan.d. Memberikan label pada barang yang telah disusun.e. Melakukan pemeriksaan secara berkala terhadap kondisi kerapian.Langkah-langkah yang harus ditempuh menuju kerapian :a. Peta peletakkan barang

b. Tanda pengenal barangc. Tanda batasd. Persiapan tempate. Pengelompokkan barang

3. Seiso (Kebersihan)

Pelaksanaan kebersihan, yaitu dengan :a. Membuang semua kotoran atau sampah pada peralatan, mesin dan tempat kerja pada tempat yang

telah disediakan.

b. Menemukan sumber kotoran dan berusaha mencegah timbulnya kotoran tersebut.c. Membiasakan diri menyediakan waktu untuk membersihkan peralatan dan tempat kerja.Faktor Kebersihan :a. Menetapkan tanggung jawab individu terhadap proses kebersihan. b. Menyediakan fasilitas kebersihan, misalnya : tempat sampah, sapu, dan lain-lain.c. Melaksanakan kampanye kebersihan.

d.

Melakukan sistem pengawasan dan pemeriksaan kebersihan.Keuntungan yang diperoleh dari pelaksanaan kebersihan :

a. Lingkungan kerja menjadi aman dan nyaman. b. Kesehatan bisa terjaga.

c. Meningkatkan kualitas dari produktivitas.d. Meningkatkan efisiensi waktu dan menekan biaya akibat kerusakan peralatan.

4. Seiketsu

Hal-hal dalam pelaksanaan pemantapan :a. Memberikan tanda benar. b. Memberikan tanda daerah berbahaya.c. Membuat petunjuk arah.d. Memberikan kode warna pipa.

e. Menempatkan warna peringatan.f. Membuat petunjuk pemadam kebakaran.

g. Menyiapkan pengamanan.h. Menetapkan label tanggung jawab orang.

i. Membuat jadwal 3-S.Beberapa langkah dalam menuju pemantapan antara lain :

a. Pemeriksaan b. Pola tindak lanjutc. Mekanisme pantaud. Penetapan kondisi tidak wajar

7/18/2019 kaizen




A-23

e. Penetuan mutu kendali

5. Shitsuke (Pembiasaan)Langkah-langkah menuju pembiasaan :a. Kesempatan belajar bagi karyawan. b. Hubungan karyawan.c. Teladan dari atasan.d. Penetapan target bersama.

Langkah selanjutnya adalah membandingkan Prosentase Produk Cacat Sebelum & SesudahPenelitian, sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 3, Gambar 2 dan Gambar 3.

Tabel 3. Tabel Perbandingan Sebelum & Sesudah Penelitian

No. Jenis Cacat SebelumPerbaikan (%)

SesudahPerbaikan (%)

Evaluasi (%)

1. Variasi L/R bentuk tidak pair 2.93 2.27 Penurunan cacat 0.662. Variasi L/R warna tidak pair 0.017 0.37 Kenaikan cacat 0.3533. Bentuk ujung jari oval 7.4 7.31 Penurunan cacat 0.09

4. Warna omo L/R tidak pair 1.42 1.57 Kenaikan cacat 0.155. Panjang omo & ibu jari 0.86 12.76 Kenaikan cacat 11.96. Kualitas kulit 7.73 1.67 Penurunan cacat 6.067. Kotor 0.61 0.18 Penurunan cacat 0.438. Seterika ulang 26 11.05 Penurunan cacat 14.959. Warna Ibu jari & machi tidak pair 0.051 0.09 Kenaikan cacat 0.03910. Lebar omo & ibu jari 0.25 0 Penurunan cacat 0.2511. Bentuk pita (sambung pita keliru) 0.017 0 Penurunan cacat 0.01712. Benang (meleset, loncat, kendor) 35.33 19.33 Penurunan cacat 1613. Benang (lepas, putus, ruwet) 2.7 0 Penurunan cacat 2.714. Jahitan (kerut, melipat, bekas) 7 3.51 Penurunan cacat 3.4915. Jari-jari sempit 0.034 0 Penurunan cacat 0.03416. Jari-jari (pendek, panjang) 0.017 0 Penurunan cacat 0.01717. Jari-jari (miring, muntir) 0.71 1.34 Kenaikan cacat 0.63

18. Benang sisa 0 33.66 Kenaikan cacat 33.6619. Pendek Lining 2.3 2.27 Penurunan cacat 0.0320. Ujung-ujung jari ngganjel 2.36 0.42 Penurunan cacat 1.9421. Lining lepas 0.017 0.09 Kenaikan cacat 0.07322. Lining terbakar 0.051 0 Penurunan cacat 0.05123. Gantungan Jonjing 1.37 0.04 Penurunan cacat 1.3324. Omo beda size 0.068 0 Penurunan cacat 0.06825. Tanpa gantungan 0.61 0.18 Penurunan cacat 0.4326. Slit panjang 0.08 0 Penurunan cacat 0.0827. Bulu botak 0.068 0 Penurunan cacat 0.06828. Brand Tag (Price Tag) 0 0.83 Kenaikan cacat 0.8329. Warna barang ikat (size) 0 0.14 Kenaikan cacat 0.1430. Size Saten 0 0.32 Kenaikan cacat 0.32


7/18/2019 kaizen




A-24

Gambar 2. Gambar Histogram Gambar 3. Diagram Pareto

KESIMPULANHasil dalam penelitian adalah :

1.

Jenis cacat terbanyak terdapat pada benang (meleset, loncat, kendor). Jenis cacat ini disebabkankarena pada proses pembuatan sarung tangan dan nat mempunyai ketentuan harus kecil atau tipisatau halus. Hal inilah yang membuat para pekerja banyak mengalami kesalahan.

2. Dari analisis data terjadi penurunan cacat terbesar pada Benang (meleset, loncat, kendor) darisebesar 35.33% menjadi 19.93 % dan pada seterika ulang dari sebesar 26% menjadi 11.05% tetapiada pula yang mengalami kenaikan cacat terbesar yaitu pada Benang sisa dari sebesar 0% menjadi33.66%. Hal ini disebabkan cacat benang sisa langsung ditangani oleh pekerja dan tidakdimasukkan pada data jenis kecacatan.

3. Berdasarkan hasil penelitian mengenai kaizen, tingkat kualitas suatu produk sudah meningkat tetapi belum efektif karena masih ada beberapa jenis kecacatan yang naik prosentase kecacatannya.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D.W, 2004, Pengendalian Kualitas Statistik , Penerbit ANDI. Yogyakarta.Feigenbaum, A.V, 1992, Kendali Mutu Terpadu, Penerbit Erlangga. Jakarta.

Gasperz, Vincent. 2001. Total Quality Manajemen. Penerbit PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.Imai, Massaaki. 2001, Kaizen (Ky’zen): Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan. Penerbit PPM.

Jakarta.Tjiptono, Fandy Dan Diana, Anastasia. 2001.Total Quality Manajemen Edisi Revisi. Penerbit ANDI.

Yogyakarta.

Triawan, Sujud. 2004. Peningkatan Kualitas Melalui Penerapan Konsep Kaizen Pada Perusahaan

Pengecoran Logam Di PT.Bakrie Tosanjaya Bekasi Jabar. Skripsi S1 ISTA Yogyakarta.Yulianto Nur Saputro, Dwi. 2005. Usulan Penerapan Pengendalian Kualitas Terpadu & Studi

Perbaikan (Kaizen). Skripsi S1 ISTA Yogyakarta.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Pengantar Teknik & Manajemen Industri Edisi Pertama. Penerbit

Guna Widya. Surabaya.

kaizen

Documents