11

Kaizen No: 259

ITE Torque-Plate Yüzey Tırlama

Kalite Problemi

2

KONU SEÇİMİ

2017 yılı CNC hattı yeniden işleme oranı = %0,63 (yeniden işleme süresi/toplam çalışma süresi)

2017 yılı CNC hattı yeniden işleme oranı şirket hedefi= %0,15 (yeniden işleme süresi/toplam çalışma süresi)

Kurumsal hedef tutturulamadığı için aşağıdaki pareto analizi yapılmıştır. Bu analiz sonucunda

ITE Torque Plate ürünü üzerinde çalışma yapılmasına karar verilmiştir.

5.074

4.347

3.7733.486

3.207

2.6462.384

2.024 1.921

1.170 1.045814

593 511 510 505 374 326 128 1100%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Yeniden İşleme Süresi Pareto Diagramı - 2017

Yeniden İşleme Süresi (dk) Pareto

Ite T.P. ürünü 5.074 dk yeniden işlemeyle,

toplam yeniden işleme süresinin

%15’ini oluşturmaktadır.

3

KONU SEÇİMİ

2017 yılı ITE Torque Plate yeniden işleme süresi = 5.074 dk

2017 yılı ITE Torque Plate yüzey tırlama problemi nedeniyle gerçekleşen yeniden işleme süresi = 4.560 dk

Yapılan pareto analizi sonucunda kaizen konusu olarak «Yüzey Tırlama Problemleri» seçilmiştir.

4.560

369

55 48 4284%

86%

88%

90%

92%

94%

96%

98%

100%

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

3.500

4.000

4.500

5.000

Yüzey TırlamaProblemi

MarkalamaProblemi

Ölçüsel Hata Havşa Problemi Pas Problemi

Par

eto

Yen

iden

İşle

me

Süre

si (

dk)

ITE Torque Plate Hata Türü Pareto Grafiği

4

Kaizen Hedefi: ITE Torque-Plate yüzey tırlama problemi kaynaklı yeniden işleme süresinin %90

oranında azaltılması.

Başlangıç Tarihi: 01.12.2017

Bitiş Tarihi: 30.06.2018

HEDEF BELİRLEME

450 dk

4.560 dk

HEDEF

KA

IZE

N

MEVCUT DURUM

✓ Kaizen hedefe ulaşırsa %0,63 olan CNC hattı yeniden işleme oranı %0,57 değerine düşecektir.

5

EKİP OLUŞTURMA

SPONSOR

Alper Büyük

Fabrika MüdürüKAIZEN LİDERİ

Fatih Çağlayan

Talaşlı İmalat

Mühendisi

Fikret Doğan

ESB Grup Lideri

Erkan Korkmaz

CNC Ekip Lideri

Selçuk Şentürk

CNC Ekip Lideri

Yusuf Demirli

Konstrüktör

Ressam

Erkan Kapçı

CAD – CAM

Teknisyeni

Kerem Kınaş

Yalın Ofis

Ekip Lideri

Hamdi Şen

Teknik Yetkili

Serdar Aydirek

CNC Operatörü

Gökhan Erdoğmuş

Bakım Ekip Lideri

66

Mevcut Durum Analizi

Ite T.P. Hata türü pareto grafiği incelendiğinde, en yüksek yeniden işleme süresine neden

olan hata türünün «yüzey tırlama problemleri» olduğu görülmektedir. Aşağıda mevcut aparat

ve hatalı parça örnekleri yer almaktadır.

Yüzey Tırlama Problemi Örneği Mevcut CNC İşleme Aparatı

77

MEVCUT DURUM ANALİZİ

PARÇA İŞLEME ANALİZİ

Parça işleme analizi yapılmıştır. İşaretlenen takımlar yüzey tırlama problemleri gözlenen

bölgenin işlemesini gerçekleştirmektedir.

dk. sn. dk. sn.

1 Ø80 Yüzey Frezeleme 9001000-1200-850-

9005 17 317 7 0 420

2 Pilot Çap İşleme 380 160-120 6 48 91 9 10 130

3 Ø12.1 M14 Ön Delik + Spot 1450 550 8 47 119 12 36 206

4 Ø6.5 Delik Delme 3100 1000 9 1 14 13 53 77

5 Ø13.5 Flanş Delik Delme 1900 700 10 26 85 16 46 173

6 5/16 Kılavuz Çekme 500 705 11 15 49 19 4 138

7 M14x2 Kılavuz Çekme 420 840 13 5 110 22 34 210

8 Ø139 Arka Tarama 480 570-500 18 35 330 28 48 374

9 Abs Delik Delme 1400 460-800 18 58 23 29 53 65

10 Abs Delik Rayba 1200 400 19 12 14 31 1 68

Kümülatif operasyon

süresiOperasyon

Süresi

(sn.)

Kesme

Süresi

(Sn.)

Tk No: Operasyon Devir İlerleme

Kümülatif kesme

süresi

Parça No: Tezgah: Tarih:

69121000-69121001 CNC 60 (HS5A) 20.12.2017

88

MEVCUT DURUM ANALİZİ

PROBLEMİN TANIMLANMASI

(5N1K)

• ITE Torque-Plate ürünü yüzey tırlama problemi Ne:

• Flanş yüzeyindeNerede:

• Ø80 freze ve Ø139 freze arka tarama operasyonu sırasındaNezaman:

• Yüzey üzerinde izler oluşmaktadır.Nasıl:

• 5.074 dk yeniden işleme / yılNekadar:

• ITE Torque Plate işleme aparatıKim:

9

5.ADIM : PROJE PLANI

✓ Proje planı Kaizen sponsoru Alper Büyük (Fabrika Müdürü) tarafından hazırlanıp, onaylanmıştır.

4 11 18 25 1 8 15 22 29 5 12 19 26 5 12 19 26 2 9 16 23 7 14 21 28 4 11 18 25 2 9 16 23 30 6 13 20 27 3 10 17 24

✓

✓

✓

✓

✓ ✓

✓ ✓

✓ ✓

✓ ✓

✓

✓

✓ ✓

✓ ✓

✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓

✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓

✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓

✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓

✓ ✓ ✓ ✓

✓ ✓ ✓ ✓

Eylül 18Ağustos 18Mart 18 Nisan 18KAIZEN ADIMI Sorumlu Aralık 17 Ocak 18 Şubat 18

2. Adım: Hedef Belirleme

3. Adım: Ekip Oluşturma

Mayıs 18 Haziran 18 Temmuz 18

9. Adım / 10. Adım:

Standartlaştırma /

Yaygınlaştırma

Fatih

Çağlayan

Alper Büyük

Alper Büyük

Fatih

Çağlayan

Proje Ekibi

Alper Büyük

& Fatih

Çağlayan

Proje Ekibi

Proje Ekibi

Fatih

Çağlayan

Alper Büyük

& Fatih

Çağlayan

4. Adım: Mevcut Durum Analizi

5. Adım: Proje Planı

6. Adım: Analiz

7. Adım: Uygulama

8. Adım Sonuç ve Kazanımlar

1. Adım: Konu Seçimi

1010

ANALİZ

MAKİNAİNSAN

MALZEME METOD

BALIK KILÇIĞI

*Bağlama esnasındaki hareketli

dayamaların sıkma standardı

olmaması.

*Tezgah B eksen derece

okuyucu bozulmuş olabilir.

*Anamilde boşluk olabilir.

*Hareketli dayamaların uç

noktalarının uygun olmaması

*Takım devir ve

ilerlemeleri uygun

olmayabilir.

*Parça aparata

bağlandığında

flanş yüzeyi

kısmında

dayama yok *Takım yolu uygun olmayabilir.*Parçaların et

kalınlıkları ince.

Yüzey

Tırlama

Problemi

1111

Analiz

KÖK NEDEN ANALİZİ

(5 NEDEN)

Problem Neden Neden Neden Neden Neden Çözüm Önerisi

Bağlama esnasındaki hareketli

dayamaların sıkma standardı

olmaması.

Standart

belirlenmemiş.

Manuel sıkma

ekipmanları

kullanıldığı için.

Otomatik sıkma

ekipmanı yatırımı

düşünülmediği

için.

*Hidrolik aparat yatırımı

yapılabilir.

Tezgah B eksen derece okuyucu

bozulmuş olabilir.Tabla titreme

yapıyor.

Sensör bozuk

olabilir.

Sensör içine

talaş girdiği için.

Herhangi bir

koruma olmadığı

için.

*Sensör koruması yapılabilir.

Anamilde boşluk olabilir.Yaprak yaylar

işlevini yitirdiği

için.

Ters işleme

yapıldığında

yaylar zarar

görüyor.

Ters kuvvet

uygulandığı için.

*Yaprak yayın işlevini yitirmesi

önlemek için proje başlatılabilir.

Parçaların et kalınlıkları ince. *Tasarım değişikliği yapılabilir.

Parça aparata bağlandığında

flanş yüzeyi kısmında dayama

yok.

Arka taramanın

çalışabilmesi için.

Tek bağlamada

işlenebilmesi için.

Çevrim süresini

minimize etmek

için.

*2 bağlamada işleme çalışması

yapılacaktır.

Takım devir ve ilerlemeleri

uygun olmayabilir.

Takım değişikliği

yapıldıktan sonra

kontrol edilmemiş

olabilir.

*Devir ve ilerlemeler kontrol

edilecektir.

Takım yolu uygun olmayabilir.Freze ilk girdiği

noktada iz

yapıyor olabilir.

Talaş payının

yüksek olması

nedeniyle olabilir.

Çevrim süresini

minimize etmek

nedeniyle

*Helisel işleme metodu

denenecektir.

Hareketli dayamaların uç

noktalarının uygun olmaması

Dayama

noktararının düz

olması.

Tasarım bu

şekilde yapılmış.

*Sivri uçlu dayama

denenecektir.

1212

Uygulama – Önceliklendirme Matrisi

Problem Çözüm ÖnerisiEtki

(A)

Yapılabilirlik

(B)

Skor

(AxB)Öncelik

Bağlama esnasındaki

hareketli dayamaların sıkma

standardı olmaması.

*Hidrolik aparat yatırımı

yapılabilir.3 2 6 6

Tezgah B eksen derece

okuyucu bozulmuş olabilir.

*Sensör koruması

yapılabilir.3 5 15 2

Anamilde boşluk olabilir.*Yaprak yay

değiştirilecektir.2 2 4 8

Parçaların et kalınlıkları

ince.

*Tasarım değişikliği

yapılabilir.3 1 3 7

Parça aparata

bağlandığında flanş yüzeyi

kısmında dayama yok.

*2 bağlamada işleme

çalışması yapılacaktır.4 2 8 5

Takım devir ve

ilerlemeleri uygun

olmayabilir.

*Devir ve ilerlemeler

kontrol edilecektir.4 5 20 1

Takım yolu uygun

olmayabilir.

*Helisel işleme metodu

denenecektir.3 4 12 3

Hareketli dayamaların uç

noktalarının uygun olmaması

*Sivri uçlu dayama

denenecektir.3 3 9 4

✓ İşgücü kaynağını verimli

kullanmak adına 8 çözüm önerisi

etki ve yapılabilirlik değerlerine

göre önceliklendirilmiştir.

▪ Etki = 1 en düşük etki

5 en yüksek etki

▪ Yapılabilirlik = 1 en kolay

5 en zor

Etki değeri en yüksek olan iki problem ana kök

nedenler olarak belirlenmiştir.

1313

Mevcut durum analizi sırasında takım takım işleme analizi çıkarılmıştır.

Yüzey tırlama problemi gözlenen yüzeyi işleyen takımlar için farklı devir ve ilerleme değerleri denenmiştir. Ancak olumlu

bir sonuç alınamamıştır.

ÖNCE

SONRA

Uygulama – Devir ve ilerlemeler kontrolü

dk. sn. dk. sn.

1 Ø80 Yüzey Frezeleme 9001000-1200-850-

9005 17 317 7 0 420

2 Pilot Çap İşleme 380 160-120 6 48 91 9 10 130

3 Ø12.1 M14 Ön Delik + Spot 1450 550 8 47 119 12 36 206

4 Ø6.5 Delik Delme 3100 1000 9 1 14 13 53 77

5 Ø13.5 Flanş Delik Delme 1900 700 10 26 85 16 46 173

6 5/16 Kılavuz Çekme 500 705 11 15 49 19 4 138

7 M14x2 Kılavuz Çekme 420 840 13 5 110 22 34 210

8 Ø139 Arka Tarama 480 570-500 18 35 330 28 48 374

9 Abs Delik Delme 1400 460-800 18 58 23 29 53 65

10 Abs Delik Rayba 1200 400 19 12 14 31 1 68

Kümülatif operasyon

süresiOperasyon

Süresi

(sn.)

Kesme

Süresi

(Sn.)

Tk No: Operasyon Devir İlerleme

Kümülatif kesme

süresi

Parça No: Tezgah: Tarih:

69121000-69121001 CNC 60 (HS5A) 20.12.2017

1414

ÖNCE SONRA

HS5A model tezgahlarda B eksen indüktasin okuyucunun dış ektenlerden gelen talaş sebebiyle oyucu üzeirini cizilmesinden dolayı

cok ciddi arızalara neden oluyordu.

B eksen söküm işlemi yapılarak indüktasin üzerine pleksi glass cam ile kaplama yapılarak dış etkenlerden gelen talaş ve boryağ buharı

engellenmiş oldu. Uygulama egefren bakım personeli tarafından gerçekleştirilmiştir.

ÖNCE

SONRA

Uygulama – 2

1515

ÖNCE SONRA

ÖNCE

SONRA

Uygulama – 3

Mevcut durumda Ø80 freze ve Ø139 freze takımları flanş yüzeyini düz bir şekilde işlenmektedir.

Helisel işleme denemesi yapılmıştır. Bitmiş ürün yüzeyleri proje ekibi tarafından yeterli bulunmamıştır.

1616

ÖNCE SONRA

ÖNCE

SONRA

Uygulama – 4

Geniş yüzeyli dayanamalar istenilen kuvveti uygulamamaktadır.

Dayamanın uç yüzey tasarımı değiştirilerek sivri dayamalar denenmiştir. Deneme olumlu sonuç vermemiştir.

1717

ÖNCE SONRA

ÖNCE

SONRA

Uygulama – 5

Parça tek bağlamada ön yüzeyi Ø80 freze ile arka yüzeyi Ø139 freze ile işlenmekteydi. Arka yüzey işleme sırasında takım

pilot çaptan girerek arka yüzeyi dairesel enterplasyon ile işlemekteydi.

Yeni durumda parça iki bağlama da işlenmeye başladı. 1. bağlamada ön flanş yüzeyi Ø80 freze ile 2. bağlamada arka

yüzey Ø80 takımla işlenmektedir. Yapılan uygulama sonucunda tırlama probleminin önüne geçilmiştir.

18

DOĞRULAMA VE KAZANIMLAR

Temmuz Üretim Adeti 3.542 Temmuz Rework Süresi 0

Ağustos Üretim Adeti 1.650 Ağustos Rework Süresi 0

Eylül Üretim Adeti 3.617 Eylül Rework Süresi 0

3 Aylık Toplam Üretim Adeti 8.809 3 Aylık Toplam Rework Süresi 0

Kaizen uygulama sonuçlarının 3 aylık takip süreci verileri aşağıda yer almaktadır.

1.1461.019

570

405 350220

120 110 100 82 7615 0

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

Yeniden İşleme Pareto Grafiği – 3 Aylık

Yeniden İşleme Süresi Pareto

3 aylık takip sonucunda

ITE T.P. rework süresi

0’a düşmüştür.

✓ %0,63 olan CNC hattı

yeniden işleme oranı %0,49

değerine düşmüştür.

19

STANDARTLAŞTIRMA VE YAYGINLAŞTIRMA

Standartlaştırma:

✓ Operasyon sayfalarının güncellenmesi için gerekli bildirimler yapılmıştır.

✓ Yeni yaptırılan aparat resmi aparat listesine eklenecektir.

Yaygınlaştırma:

✓ Diğer torque plate ürünlerinin kontrolleri yapılmıştır.

✓ 2 aparata yaygınlaştırılacaktır.

✓ Yapılan çalışma detaylerı tüm teknik ekiple paylaşılmıştır.