line balancing metode rpw

8/15/2019 line balancing metode rpw

http://slidepdf.com/reader/full/line-balancing-metode-rpw 1/12

34

PENENTUAN JUMLAH STASIUN KERJA DENGANMEMPERTIMBANGKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSIDI PT. MERCEDES BENZ INDONESIA

KAREL L. MANDAGIE DAN IWANProgram Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma

ABSTRAK

Salah satu yang dihadapi dalam perusahaan yaitu seringkali kesulitanmeningkatkan efisiensi produksi, hal ini terjadi karena pembebanan kerja dalam lintasanlini produksi kurang seimbang. Akibatnya banyak dijumpai penumpukan material sehinggamenimbulkan kondisi bottleneck. Jadi tujuan utama penelitian ini adalah meningkatkanefisiensi produksi dengan melakukan perbaikan lini produksi yang ada.

Metode penyeimbangan lintasan produksi yang digunakan yakni metode Hagelson – Birnie atau Rangked Positional Wheight (RPW), dari hasil data yang diperoleh denganmetode tersebut menunjukan peningkatan efisiensi produksi yaitu pada kondisi awalefisiensi lintasan sebesar 67,25 % dan setelah adanya penyeimbangan lintasan produksidengan metode RPW maka efisiensi naik menjadi 67,65 % atou naik sebesar 0,13 %. Adapun peningkatan efisiensi lintasan produksi Foalding chair disebabkan antara lain olehadanya penggabungan beberapa stasiun kerja, yang mana pada kondisi awal stasiunkerja yang ada berjumlah 7 stasiun kerja dan pada kondisi setelah penggabungan jumlahstasiun kerja menjadi 5 stasiun, waktu mengangur yang semula 37,76 menit menjadi24,75menit. Ini berarti ada penurunan waktu mengangur sebesar 13,01 menit.Keseimbangan waktu senggang yang semula 32,48 % menjadi 32,35 % ini berarti ada penurunan sebesar 0,13%.

Hasil keseimbangan lintasan produksi akan memerlukan penyatuan lokasi, perbaikan metode kerja dan peletakan mesin (zig) dengan operator yang sebaik mungkinmemudahkan operator dalam bekerja yang pada akhirnya tercapai keseimbanganlintasan produksi.

PENDAHULUAN

Lintasan produksi yang tidakseimbang pada setiap stasiun kerja dapatmenurunkan efisinsi lintasan produksi

karena akan terjadi penumpukankomponen di salah satu atau beberapastasiun kerja. Hal ini menyebabkanadanya pekerjaan yang mengalamibeban kerja yang tinggi pada satu ataubeberapa stasiun kerja dan di tempat lainada pekerjaan yang menganggur karenamenunggu komponen yang barudikerjakan oleh stasiun sebelumnya.Dalam pengaruh yang lebih luas, terjadiketidakseimbangan beban kerja antarstasiun kerja yang ada. Kondisi tersebut

akan menyebabkan menurunnya tingkat

efisiensi lintasan produksi, yang berartimeningkatkan barang setengah jadi(work in process). Berdasarkan latarbelakang tersebut, kemudian dilakukanpenelitian untuk mengetahuikemungkinan perbaikan lintasan produksi

dengan metode keseimbangan lintasan.

Melihat uraian dari persoalandiatas, Maka dapat dikemukakan pokokpermasalahan sebagai berikut:a. Apakah pembebanan waktu kerjapada setiap stasiun kerja dalam lintasanlini produksi sudah seimbang ?b. Bagaimana penentuan jumlah stasiunkerja dalam lintasan produksi sudahoptimal ?c. Bagaimana peningkatan efisiensi

waktu kerja dengan metode Heuristik



35

(Rangked Positional wheight ) dalamlintasan lini produksi ?

Pembatasan Masalah

Agar penelitian tetap padakoridor-koridor yang sudah ditetapkanserta untuk menghindari melebarnyapermasalahan, maka perlu dilakukanpembatasan masalah. Adapun batasanmasalah ini adalah sebagai berikut :

a. Penelitian dilakukan di PT. MercedesBenz Indonesia dan produk yangdipakai sebagai obyek penelitianadalah Sub Assy Door .

b. Metode line balancing yang

digunakan metode Heurisyik.c. Faktor psikologis, sosiologis dan

faktor operasional sebagai akibatadanya perubahan kondisi kerjatidak dibahas.

d. Tidak membahas masalah biaya -biaya yang terlibat.

Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukan penelitian ini adalah :a. Mengetahui kapasitas produksi dan

identifikasi kondisi bottle neck . b. Meningkatkan efisiensi produk

dengan evaluasi dan perbaikanlintasan produksi.

c. Memperbaiki waktu proses produksisehingga dapat menentukan jadwalpenyelesaian suatu pekerjaan secaratepat.

METODE

Pengertian efisiensi berarti bahwaproses produksi dapat berjalan denganmemakan ongkos atau biaya yangrendah dan dapat diselesaikan tepatpada waktunya. Tujuan tidak akan dapatdicapai apabila tidak dilakukan upayauntuk mencapainya, sedangkan upayaakan berjalan lancar apabila diatursecara sistematis, terencana dan diikutidengan pengawasan yang tepat untukitu. Efisiensi diartikan sebagai hubunganantara hasil nyata maupun fisik dengan

masukan yang sebenarnya . Efisiensi

lintasan produksi adalah memperkecil jumlah stasiun kerja dan mengurangiwaktu yang tidak efektif dalam prosesproduksi. Tujuan yang penting dalammerancang metode-metode untukmemproduksi jumlah hasil produksi yangsama dengan energi dan material yangsedikit serta mengganti material maupunalat-alat dengan biaya yang lebih rendah.Hal ini juga akan menambah keyakinanbahwa rancangan seperti itu dapatmemungkinkan adanya produksi denganpemakaian material sedikit mungkin sertamenambah kepastian bahwa pabrik danperalatan yang khusus untukmengkonsumsi secara hemat dalam

operasinya. Perbaikan efisiensi produksidata dilakukan dengan mengurangikecelakaan kerja, perbaikan lay out, danperbaikan lintasan produksi.

Pengertian Lintasan Produksi

Lintasan produksi berhubungandengan transformasi (prosestransformasi) produk, yang dapatdipandang sebagai suatu rangkaianaliran yang menghubungkan masukan

kepada keluaran. Dalam lintasanproduksi akan dapat dianalisisbagaimana suatu barang dibuat ataubagaimana suatu jasa dihasilkan.Lintasan produksi adalah suatu prosespengerjaan yang diperlukan untukmenghasilkan produk tertentu. Dalamsuatu lintasan produksi diperlukanperencanaan produksi terutama dalampengaturan operasi yang akandilaksanakan. Apabila pengaturanperencanaannya tidak tetap, maka setiap

tempat kerja dilintasan produksi akanmempunyai kecepatan produksi yangberbeda. Akibatnya lintasan produksimenjadi tidak seimbang karena terjadipenumpukan material di tempat-tempatkerja tertentu, yang pada akhirnya dapatmenyebabkan lintasan produksi yangtidak efisien.

Keseimbangan Lintasan Produksi

Masalah keseimbangan lintasanproduksi yaitu bagaimana



36

mengalokasikan pekerjaan pada setiapstasiun kerja, sehingga total pekerjaanpada setiap stasiun kerja mendekatisama. bila waktu dalam stasiun yangpaling lambat merupakan cycle time (CT) dari lintasan produksi. Sarana yangdigunakan untuk penerapan adalahlintasan perakitan (assembly line)merupakan suatu lintasan produksidimana stasiun kerja untuk menyusunsuatu produk yaitu dari stasiun ke stasiunlainnya. Stasiun kerja adalah sebuahlintasan produksi dimana elemen kerjadikerjakan dalam sebuah produk.

Keseimbangan lintasan produksiberawal dari adanya kombinasi

penugasan kerja terhadap operator ataugroup operator yang melengkapi tempatkerja tertentu, sebab penugasan elemenkerja yang berbeda akan menimbulkanperbedaan dalam jumlah waktu yangtidak produktif dan variasi jumlah pekerjayang dibutuhkan untuk menghasilkanoutput produksi tertentu dalam lintasantersebut.

Perbaikan Keseimbangan LintasanProduksi

Dalam merencanakan suatukeseimbangan di dalam suatu lintasanproduksi meliputi usaha yang bertujuanuntuk mencapai suatu kapasitas optimal.Hal tersebut dapat dicapai apabila.

- Lintasan produksi bersifat seimbang,dimana setiap stasiun kerja mendapattugas yang sama nilainya jika diukurdengan waktu proses.

- Stasiun kerja berjumlah minimum

- Jumlah waktu menganggur di setiap kerjasepanjang lintasan produksi minimum.

Dengan demikian kriteria yangumum digunakan untuk suatukeseimbangan lintasan produksi adalah :

Waktu menganggur ( idle time )Idle time adalah waktu

menganggur dari operator atau mesinterhadap proses produksi, yang dapatterjadi oleh faktor- faktor yang sulitdihindarkan maupun faktor yangsebenarnya dapat dihindari. Idle time dapat diperoleh dari hasil perkalianantara jumlah stasiun kerja dengan waktu

stasiun kerja tersebut dikurangi dengan jumlah waktu yang sebenarnya tiapstasiun kerja.

Keseimbangan waktu senggang(balance delay )

Balance delay adalah persentasekeseimbangan waktu senggang antaratiap proses yang diperoleh dari perkalian jumlah stasiun kerja dengan waktustasiun kerja terbesar, dikurangi jumlahwaktu yang sebenarnya seluruh stasiunkerja kemudian dibagi dengan perkalian jumlah stasiun kerja dengan waktustasiun kerja terbesar lalu dikalikanseratus persen.Efisien ( time effisiensi )

Line effisiensi adalah efisiensilintasan produksi yang dicapai daripembagian antara jumlah waktusebenarnya seluruh stasiun kerja,dengan perkalian jumlah stasiun kerjadan waktu stasiun kerja terbesar laludikalikan seratus persen.

Metode Penyelesaian MasalahKeseimbangan Lintasan Produksi

Ada beberapa metode yang dapat

digunakan untuk menyeimbangkanlintasan produksi, yaitu :

Metode Heuristik

Penyeimbang lintasan denganmenggunakan metode heuristik adalahpengurutan jadwal dengan langkah-langkah tertentu yang biasanya bersifatheratif dan akan memberikan pendekatanyang optimal.

Metode Hegelson dan Birbie (RankedPositional Weight Technique)

Untuk dapat meningkatkanefisiensi suatu proses produksi, makaperlu diperhatikan faktor yangmempengaruhi kelancaran penyelesaianproduk tersebut. Jumlah stasiun kerjayang digunakan merupakan salah satufaktor yang dapat mempengaruhikelancaran proses produksi. Oleh karenaitu perlu mendapat perhatian selamaproses berlangsung. Jumlah stasiun kerja



37

umumnya dipengaruhi oleh besarnyawaktu kerja yang dibutuhkan untukmenyelesaikan suatu produk pada setiapmenghitung jumlah stasiun kerja yangefektif bagi suatu proses produksi. Untukmendapatkan tingkat efisiensi yang lebihbaik dan dapat merencanakan produksiyang akan datang secara lebih pasti.

Adapun langkah-langkah metodeHegelson and Birnie adalah :Buatlah jaringan kerja berdasarkanproses produksi yang terjadi padapembuatan produk yang bersangkutan.Tentukan besarnya waktu standar bagisetiap elemen kerja, berdasarkan datahasil observasi. Waktu baku adalah

waktu yang diperlukan untukmenyelesaikan suatu pekerjaan yangdilakukan secara wajar oleh seorangpekerja normal yang dilaksanakandengan metode terbaik Tentukan waktusiklus, berdasarkan waktu kerja setiapelemen dan besarnya permintaan produk

Metode Kilbridge and Westers (Region Approach)

Sesuai dengan namanya metode

ini dikembangkan oleh Kilbridge danWester, juga merupakan suatu metodecoba- coba atau sering disebut metodeHeuristic. Adapun langkah- langkahnyapenyeimbangan sebagai berikut :

a. Membuat diagram presedence daripersoalan yang dihadapi.

b. Mengelompokkan daerah kiri kekanan dalam bentuk kolom-kolom

c. Menggabungkan elemen-elemendalam stasiun kerja kita dapatmemulai dari elemen- elemen kolom,pilih jumlah yang paling mendekati(sama) dengan waktu siklus danseterusnya sampai kolom terakhirdengan kriteria besarnya nilaipenggabungan elemen-elemen kerjatidak boleh melebihi waktu siklus.

d. Apabila ada elemen- elemen yangbelum tergabung dengan elemen didaerah precedence di kanannyadengan memperhatikan batasanprecedence.

e. Proses berlanjut semua elemen

bergabung dalam suatu stasiunkerja.

Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Pada dasarnya adalahmenggabungkan proses-prosesberdasarkan pengurutan operasi dariwaktu terbesar. Sebelum penggabunganharus ditentukan dahulu waktu siklusnyawaktu siklus tersebut dijadikan pembatasuntuk menggabungkan operasi dalamsatu stasiun kerja.

Langkah- langkah penyeimbangandengan metode LCR :1) Buat daftar elemen dengan urutan

waktu proses terbesar, makin kebawah makin kecil.2) Tempatkan beberapa elemen pada

kerja pertama denganmemperhatikan urutan pengerjaandalam jumlah waktu siklus padastasiun kerja tersebut.

3) Tempatkan beberapa elemen padastasiun kerja berikutnya dengan caraseperti nomor 2

4) Ulangi proses nomor 2 dan 3 sampaisemua elemen masuk dalam stasiun

kerja.

Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti biasanya diaplikasikan untukpekerjaan-pekerjaan yang berlangsungsingkat dan berulang- ulang. Dari hasilpengukuran akan diperoleh waktu bakuuntuk menyelesaikan suatu sikluspekerjaan dimana waktu ini akandigunakan sebagai standar penyelesaian

pekerjaan bagi semua pekerja yang akanmelaksanakan pekerjaan yang sama.Untuk memudahkan pelaksanaanpengukuran waktu, pekerjaan yangdiukur bisa dipecah untuk diuraikanmenjadi beberapa elemen pekerjaandinamakan waktu siklus. Jadi waktusiklus merupakan waktu penyelesaiansatu satuan produk sejak bahan mulaidiproses di tempat kerja yangbersangkutan ( Sutalaksana , 1979)

Pengukuran kerja adalah metodepenetapan keseimbangan antara



38

kegiatan manusia yang dikonstribusikandengan unit output yang dihasilkan.Pengukuran kerja ini akan berhubungandengan usaha -usaha untuk menetapkanbatas waktu. Waktu standar atau waktubaku adalah waktu yang dibutuhkanseseorang pekerja yang memiliki tingkatkemampuan rata- rata untukmenyelesaikan suatu pekerjaan.

Tingkat Ketelitian dan TingkatKeyakinan

Tingkat ketelitian menunjukkanpenyimpangan maksimum hasilpengukuran dari waktu penyelesaian

sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakandalam persen (dari waktu penyelesaianyang seharusnya dicari). Sedangkantingkat keyakinan pengukuran bahwahasil yang diperoleh memenuhi syaratketelitian tadi. Jadi tingkat ketelitian 10%dan tingkat keyakinan 95% memberi artimenyimpang sejauh 50% dari rata-ratasebenarnya, dan kemungkinan berhasilmendapatkan hal ini adalah 95%. Bilapengukur sampai memperoleh rata- ratapengukuran yang menyimpang lebih dari

10%, hal ini dibolehkan terjadi hanyadengan kemungkinan 5% 100%- 95%).Semakin tinggi tingkat ketelitian dansemakin besar tingkat keyakinan, makasemakin banyak pengukuran yangdiperlukan.

Pengukuran Uji Keseragaman DataData yang diperoleh dari hasil

pengukuran harus seragam. Uji

keseragaman data perludilakukanterlebih dahulu sebelum data digunakan.Data dikatakan seragam bila data beradadiantara kedua batas kontrol, dan tidakseragam bila berada di luar kedua bataskontrol. Batas kontrol atas, rata-rata danbatas kontrol bawah dapat dihitung

Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data digunakanuntuk menghitung banyaknya data yangdiperlukan. Tujuan dari uji kecukupan

data untuk mengetahui apakah data yangdigunakan sebagai dasar analisis sudahmewakili, sehingga hasilnya dapatdipercaya atau valid. Untuk menghitunguji kecukupan data, menggunakan rumus: (Sutalaksana, dkk; 1979 : 134).Untuk menentukan harga K maka dapatdigunakan batasan-batasan sebagaiberikut:- Untuk tingkat kepercayaan 68% ke

bawah harga K = 1 - Untuk tingkat kepercayaan 95% ke

bawah harga K = 2- Untuk tingkat kepercayaan 99% ke

bawah harga K = 3

Pengukuran Waktu Baku

Waktu baku merupakanpenjumlahan antara waktu normaldengan kelonggaran-kelonggaran(allowance ) meliputi :

1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhanpribadi ( personal allowance ). Dapatditetapkan dengan melakukan aktivitas time study sehari kerja penuh ataudengan sampling kerja. Yang termasukke dalam kebutuhan ini adalah minimum,

ke kamar , bercakap-cakap. Besarnyakelonggaran yang diperlukan untukkebutuhan pribadi berbeda- beda darisatu pekerjaan- pekerjaan lainnya karenasetiap pekerjaan mempunyai karakteristiksendiri- sendiri dengan tuntutan yangberbeda.

2. Kelonggaran waktu untuk melepaskanlelah (fatique allowance). Dimana lamawaktu periode istirahat dan frekuensipengadaannya akan tergantung pada jenis pekerjaannya. Rasa fatique antara

lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Karena salahsatu cara untuk menentukan kelonggaranini dengan melakukan pengamatansepanjang hari kerja dan mencatat disaat-saat dimana hasil produksimenurun. Maka berdasarkanpengalaman, para pekerja dapatmengatur pekerjaan sedemikian rupa,sehingga lambatnya gerakan-gerakankerja ditunjukkan untuk menghilangkanrasa fatique . Besarnya kelonggaranuntuk menghilangkan rasa fatique dapat



39

dilihat dari lampiran.Kelonggaran waktu karena

keterlambatan- keterlambatan(delayallowance). Dalam melaksanakanpekerjaannya, pekerja tidak akan lepasdari berbagai hambatan. Adanyahambatan yang dapat dihindarkan sepertimengobrol kelebihan, karena di luarkekuasaan pekerja untuk mengendalikanseperti menerima atau meminta petunjukkepada pengawas, melakukanpenyesuaian-penyesuaian zig troly.

Teknik Pengumpulan Data

Ada beberapa jenis data yang

digunakan untuk menyelesaikanpenelitian ini diantaranya:a. Data Primer

Data Primer yaitu data yangdiperoleh secara langsung dari sumber.Pengumpulan data primer dilakukandengan cara:

Observasi adalah pengumpulandata yang dilakukan denganmengadakan penelitian atau pengamatanlangsung terhadap obyek yang ditelitiyaitu data tentang waktu proses produksi

kemudian diuji keseragaman dankecukupan datanya. b. Data sekunder

Data sekunder yaitu data yangdiperoleh data dari sumber lain yangsudah ada. Pengumpulan data sekunderdilakukan dengan cara:1) Wawancara yaitu pengumpulan data

yang dilakukan dengan carakomunikasi langsung denganmenggunakan tanya jawab.

2) Dokumentasi yaitu pengumpulan

data yang dilakukan berdasarkancatatan atau arsip perusahaan.

3) Literatur kepustakaan yaitu teori-teoriyang digunakan dalam pembahasanpada penelitian ini.

Pengukuran Waktu KerjaMetode yang digunakan dalam

pengukuran ini adalah pengukuran waktusecara berulang- ulang ( repetitive time )atau disebut sebagai snap-backmethod. Dimana pada saat operatormemulai pekerjananya maka pada saat

itu pula stop watch dihidupkan dan padasaat operator berhenti stop watchdihentikan. Apabila akan diadakanpengukuran kembali maka angka waktupada stop watch dikembalikan padaposisi nol.

Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data digunakanuntuk menentukan bahwa data yangdiperoleh dari penelitian sudah seragamatau tidak seragam.

Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data digunakanuntuk menentukan apakah data yangdibutuhkan dalam penelitian sudah cukupatau belum cukup. Untuk mengujikecukupan data digunakan tingkatkeyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%dari rata-rata hasil pengukurannyakemungkinan berhasil mendapatkan halini 95%. Atau dengan kata lain bahwasekurang-kurangnya 95% dari 100%harga rata-rata waktu yang dicatat akanmemiliki penyimpangan tidak lebih dari

5%.Jika semua data sudah berada

dalam batas kontrol, maka ditentukan jumlah pengamatan yang seterusnyadilakukan ( N’ ), dengan data dikatakancukup jika N’ < N ( Wignjosubroto, 1995 :121-122 ). Rumus uji kecukupan data

adalah sebagai berikut, makadinyatakan cukup bila N’< dari N,sedangkan jika nilai N’> dari N makadata dinyatakan tidak cukup.

a. Perhitungan Waktu BakuLangkah - langkah perhitungan waktubaku sebagai berikut:

1). Waktu Siklus

Waktu Siklus ditentukan dengancara menghitung waktu pengamatanrata-rata, berikut perkalian yang diperolehmencerminkan waktu yang sewajarnyaatau yang normal. Penentuan faktorpenyesuaian dengan metode

Westinghouse sebagai berikut, Bila



40

harga faktor penyesuaian lebih besar dari1, maka operator tersebut bekerja di atasnormal (terlalu cepat). Sebaliknya jikafaktor penyesuaian kurang dari 1, makaoperator tersebut bekerja di bawahnormal (terlalu lambat).

2) Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yangdibutuhkan operator dalam bekerja yaituwaktu normal ditambah kelonggaran-kelonggaran yang sering terjadi sebagaisifat alami manusia (operator). Setiapoperator mempunyai kebutuhan lain diluar kontrolnya, seperti contoh adalah

kebutuhan pribadi, yaitu kebutuhanberupa sekedar minum untukmenghilangkan haus, ke kamar kecil,bercakap-cakap untuk menghilangkan jenuh, dan istirahat sebentar karena lelahSetelah diperoleh waktu normal makaselanjutnya dapat dicari besarnya waktubaku .

Allowance adalah kelonggaranyang diberikan kepada pekerja untukmenyelesaikan pekerjaannya di sampingwaktu normal ( Handoko, 1995)

Metode Analisis Data

Operational Process Chart (OPC)

Sebelumnya dilakukan penelitianterhadap keseluruhan proses produksi(lintasan produksi) untuk mendapatkangambaran secara menyeluruh tentangperencanaan dan penjadwalan produksi,pembuatan OPC dan Network kerja.Dalam OPC terdapat informasi tentangwaktu baku.

Metode Heuristik

Dikerjakan dengan menggunakanmetode Hegelson and Birnie (RPW)

Adapun langkah-langkahnyaadalah sebagai berikut:a. Buat sebuah jaringan kerja

berdasarkan proses produksi yangterjadi pada pembuatan produk yangbersangkutan

b. Tentukanlah besarnya waktustandart bagi setiap elemen kerjaberdasarkan data hasil observasi

c. Tentukan waktu siklus berdasarkanwaktu kerja setiap elemen danbesarnya permintaan produk.

d. Tentukan jumlah stasiun kerjaberdasarkan besarnya waktu siklusyang telah dihasilkan atauberdasarkan kriteria maksimum

e. Membuat tabel pohon posisi danhubungan yang mendahului sertatabel rangking bobot posisi.

Pengukuran Waktu Siklus

Data waktu pengamatan langsungper elemen kerja yang di ambil biladirata-ratakanmendapat data waktu rata-rata yang dinamakan waktu siklus.Pengambilan data dilakukan denganmetode jam henti (stopwatch ) dengan

mengambil waktu pengamatanlangsung(siklus) dari setiap elemen pekerjaan.Penetuan julah sample pada penelitian inidiambil sebanyak 30 pengamatan waktuuntuk setiap stasiunkerja seperti tampakpada lampiran

Setelah didapat ke-30 data waktusiklus, terhadap berikutnya adalahmelakukan pengujian apakah datatersebut telah seragam atoucukup,dengan melakukan langkah-langkah sebagai berikut:



41

Tabel 1 Waktu Siklus Rata-rata

Kelas Data waktu siklus (menit)

Jumlah∑ i

Rata-rata( )

1 5 4,67 5,33 4,67 4,67 24.34 4.87

2 4,67 5 4,67 5,33 5 24.67 4.93

3 4,67 5 5 4,67 5 24.34 4.87

4 5 5,33 5,33 5 5,33 25.99 5.20

5 5 4,67 4,67 4,67 5 24.01 4.80

6 4,67 5 5 5,33 5 25.00 5.00

Jumlah = ∑ 148.35 29.67

Menghitung rata-rata daari harga subgrup:Rata- rata waktu siklus

=∑

= . = 4.95 menit

Menghitung Standar deviasi dari datawaktu siklus:

Ơ = ∑( )

=

(.)(. .)(..) ⋯(.)

= 0.27 menit(Untuk elemen kerja selanjutnya

ada dalam lampiran)Menghitung standar deviasi dari

harga rata-rata kelas/sub grup adalahsebagai berikut:

Ơ = Ơ / √

Ơ x =.

√

= 0.1204c. Menentukan batas kontrol atas(bka) dan

batas kontrol bawah (bkb) denganrumus:BKA / BKB = ± 3 ƠBKA = 4.95 + 3(0.27) = 4.14BKB = 4.95 – 3(0.27) = 5.76

Bila rata-rata dari sub grup beradadalam batas kontrol( dimana BKA<BKBdan > BKB), maka datadikatakanseragam, bila diluar batas

kontrol (dimana > BKA dan < BKB), makadta dikatakan tidak seragam. Dalamkasus inidata dikatakan seragamdikarenakan BKB < rata-rata tiap kelas <BKA atau 4.14 < 4.95 < 5.76

a. Untuk mengUji kecukupan data pada

tingkat kepercayaan 95% dan tingkatketelitian 5%dilakukan langkahperhitungan sebagai berikut:

2

22

/

i X

Xi Xi N sk

,=

N=

( . ⋯ )(. ⋯)

( . ⋯ )

= 3.84Karena N’< N maka data yang

diambil sebanyak 30 data telah tercukupi.d. Dikarenakan 30 data telah lulus

uji keseragaman dan kecukupan datamaka waktu siklus untuk elemen kerjapada setasiun I adalah: 19.17 menit.

(untuk uji kecukupan ele men kerjaselanjutnya ada dalamlampiran)

Perhitungan Waktu Baku

= ∑

=.

= 4,95 menitPenentuan waktu normal untuk elemenkerja perakitan I dengan faktorpenyesuaian yang diberikanmenggunakan metode Westinghouse adalah:



42

Tabel 2 Faktor Penyesuaian Metode Westinghouse

Faktor Penyesuaian Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan Good C2 +0,06

Usaha Good C2 +0,05Kondisi kerja Average D +0,00

konsentrasi Average D +0,00

Total Penyesuaian +0,11

Faktor penyesuaian yang diberikandengan menggunakanmetodeWestinghouse :

= 1+p= 1+ 0,011=1,011

Jadi waktu normal untuk elemenkerja penyambungan I dapat ditentukan

sebagai berikut:

= x = 4.95 x 1,011= 5 ( menit )

Faktor kelonggaran untukkebutuhan pribadi dan kelelahan di

elemen kerjaPerakitan.

Tabel 3 Faktor Kelonggaran

Faktor Kelonggaran Kelonggaran % kelonggaran

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 7 %

Sikap kerja Duduk 2 %

Gerakan kerja Agak terbatas 5 %

Kelemahan mata Pandangan terusmenerus dengan

fokus

8 %

Keadaan tempat kerja Normal 5 %

Keadaan atmosfir Kurang baik 10 %

Total kelonggaran 37 %

Untuk kelonggaran hambatanyang tak dapat dihindarkan diasumsikan5%, karena waktu menunggu antara satustasiun ke stasiun berikutnya telahditetapkan oleh perusahaan. AdapunPerhitungan waktu baku untuk elemen

kerja Pemasangan I adalah:= % %%

= 5 % %%

= 5 x 1,59= 7,94 menit

Ki = x E

=

, x 420

= 27,46 unit/hari=28 unit/hari

Maka, besarnya kapasitas bebanproduksi untuk stasiun I sebesar 28unit/hari.

Identifikasi BottleneckDari tabel perhitungan kapasitas

beban produksi (per hari) diatas ternyatapada lintasan terjadi bottleneck padastasiun III, VII. Untuk jelasnya lintasanproduksi yang terjadi bottleneck dapatdilihat pada gambar berikut:



43

7.94

7.29

13.74

3.44

3.40

13.01

3.61

3.49 12.23 5.48 7.66

13.67

bottleneck bottleneck

St. I St.II St.III St.IV St.V St.VI St.VIIGambar 1 Identifikasi Bottleneck

Dari keterangan gambar diatas,menunjukan adanya Bottleneck yangterjadi pada stasiun kerja III dan stasiunkerja VII. kondisi yang terjadi pada

stasiun kerja III disebabkan adanyaproses pekerjaan diluar jangkauanstasiun III, sehingga mengakibatkanpemborosan waktu kerja. Sedangkanpada kondisi yang terjadi pada stasiunkerja V disebabkan oleh proses kerjayang dilakukan secara manual, sehinggaharus menyesuaikan keadaan yangterjadi dan harus tepat dalam prosespenyelesaianya.

Kondisi Lintasan Produksi

Sebelum Perbaikan

Kondisi lintasan sebelumperbaikan diperlukan apakah perluatautidaknya suatu lintasan produksi itudiperbaiki, sehingga akan mengurangiwaktu menganggur dalam suatu prosesproduksi, sehingga proses produksi lebihbaik.

Adapun tujuan membuat kapasitaslintasan produksi sebelum perbaikanadalah untuk mengetahui seberapa besarefisiensi stasiun kerja pada

keseimbangan lintasan yang dicapaisetelah dilakukan pengolahan data. Dandari data lintasan produksi sebelumperbaikan perlu diketahui besarnya

keseimbangan waktu yang senggang,efisiensi lintasan dan besarnya waktumenganggur, untuk lintasan produksiyang ada.

Jumlah stasiun kerja = 7 Stasiun kerjaWaktu operasi terbesar = 15,29 MenitTotal waktu operasi = 72,27 Menit

Dari datadata tersebut, maka dapatdibuat analisis seperti berikut:Besarnya waktu menganggur (Idle Time)

Penentuan nilai balance delay

Balance delay nWs

W nWs

n

i

1

1

x 100%

=(,) ,

(,) x 100%

= 32,48%

Nilai efisiensi lintasan produksi



44

Efisiensi lintasan produksi

nWs

W

n

i

1

1

x 100%

= ,

, %x 100%

= 67,52%

HASIL DAN PEMBAHASAN

Penyeimbangan lintasan produksidilakukan untuk mengalokasikan bebankerja pada setiap stasiun kerja yang

dilalui bahan. bottleneck danmeminimumkan waktu menganggurdengan pendekatan penggelompokkanstasiun kerja, dalam perhitungan inidilakukan dengan metode RankedPosition Weight (RPW). Adapunperhitungan perbaikan lintasan denganmenggunakan metode di atas adalah:

Membuat diagram precedencediagram dan pengelompokan daerah-daerah

Penetapan waktu siklusberdasarkan t maks ≤ C ≤ ti, dengan tmaksimum adalah waktu terbesar untukmenyelesaikan elemen kerja yangbersangkutan.

Cycle time = To : region

= 72,27 : 7

= 10,32 Menit

Karena Ct ≤ ti maks (10,32 ≤ 15,29) maka Ct = ti maks = 15,29

Sehingga jumlah stasiun kerjanyaadalah:

N = To /Wo= 72,27 / 15,29= 4,73= 5 stasiun kerja

Maka stasiun kerja yang nantinyadihasilkan minimal sebanyak 5 stasiunkerja. Membuat matrik posisi danhubungan elemen yang mendahului sertarangking bobot posisi (total waktu operasi72,27 menit).Kemudian setelah itu dilakukanperhitungan waktu menganggur,keseimbangan waktu senggang, efisiensisetiap stasiun kerja dan efisiensi lintasanproduksi penggabungan, seperti berikutini:Jumlah stasiun kerja = 5

Waktu operasi terbesar = 15,3

Total waktu operasi = 51,75

Waktu menganggur ( idle time )

Idle Time = (5 x 15,3) – 51,75

= 24,75 Menit

Keseimbangan waktu senggang (balancedelay )

Balance delay

=(,),

(,) x 100%

=32,35%

Nilai efisiensi lintasan produksi

Efisiensi lintasan produksi

=,

(,) x 100%

=67,65%

Analisis Keseimbangan LintasanProduksi Sebelum dan SesudahPerbaikan.

Analisis keseimbanganlintasan dilakukan dengan metode yaituRanked position weight (RPW). Adapunhasil perhitungan keseimbangan lintasan

produksi adalah seperti tabel berikut ini:



45

Tabel 4 Hasil Perhitungan Sebelum dan Sesudah AnalisisKeseimbangan Lintasan

Perbandingan SebelumPerbaikan

Sesudah Perbaikan DenganMetodeRangked Position Weight

(RPW)

Jumlah Stasiun 7 5

Idle time (menit) 34,76 24,75

Balance delay (%) 32,48 32,35

EfisiensiLintasan (%) 67,52 67,65

Dari hasil perhitungan di atasmaka dapat dicari pengurangan idle time,balance delay dan besarnyapeningkatan efisiensi lintasan adalah:Pengurangan idle time

= 37,76 menit – 24,75 menit= 13,01 menitPengurangan balance delay

= 32,48% - 32,35%= 0,13 %Peningkatan efisiensi lintasan

= 67,65% - 67,52%= 0,13 %

KESIMPULAN

Perbaikan sistem kerja dengan

menggunakan metode rangked positional wheight (RPW) diperolehkesimpulan sebagai berikut:1) Waktu perstasiun kerja untuk

masing-masing proses kerja terjadiperbedaan waktu antara stasiunyang satu dengan lainnya.

2) Perbaikan keseimbangan lintasanproduksi dengan menggunakanmetode RPW ( ranked positionweight ) menunjukan penguranganstasiun kerja yang sebelumnyaberjumlah 7 stasiun kerja menjadi 5stasiun kerja sehingga, lintasan liniproduksi pada setiap lintasanmenjadi seimbang.

3) Penurunan waktu nganggur dari34,76 menit menjadi 24, 75 menit,Penurunan keseimbangan waktusenggang dari 32,48% menjadi

32,35% Peningkatan efisiensilintasandari 67,53% menjadi67,65%.

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus, 1985. ManajemenProduksi dan Perencanaan SistemProduksi, BPFE-UGM, Yogyakarta

Handoko, T. Hani, 1995. Dasar-dasarManajemen Produksi dan Operasi, BPFE-UGM, Yogyakarta.

Reksohadiprojo, S, 1995. ManajemenProduksi dan Operasi, BPFE-UGM,Yogyakarta

Subagyo, Pangestu, 2000. Manajemen

Operasi, Edisi I, BPFE-UGM,Yogyakarta

Sutalaksana, I, Z, 1979. Teknik TataCara Kerja, Departemen TeknikIndustri, ITB, Bandung

Wigyosoebroto, S, 1992. Teknik TataCara dan Pengukuran Kerja, GunaWidya, Jakarta

Wigyosoebroto, S, 1995. ErgonomiStudi Gerak dan Waktu, TeknikAnalisis Pengukuran Kerja, GunaWidya, Jakarta

line balancing metode rpw

Documents