ltm 2 - anissa permatadietha

LTM 2 - Perancangan Tata Letak (Layout) Pabrik Obat Genetik Sediaan Injeksi Gen VEGF 121

Teknologi Obat dan Kosmetik 1

PERANCANGAN TATA LETAK (LAYOUT) PABRIK OBAT GENETIK SEDIAAN INJEKSI GEN VEGF121

Kelompok 8 - Anissa Permatadietha Ardiellaputri (1006661203) Abstrak Pada pembuatan obat, pengendalian menyeluruh adalah sangat esensial untuk menjamin bahwa konsumen menerima obat yang bermutu tinggi. CPOB merupakan pedoman yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan-nya. Pedoman ini menjadi dasar dari perancangan tata letak setiap komponen pabrik, yang mana hal ini didasari oleh dua prinsip utama, yakni principle of minimum distance dan zoning system. Pada prinsip pertama, pola aliran fasilitas pabrik (diagram of facility flow) menjadi dasar analisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk peta aliran proses tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang direncanakan. Diagram ini kemudian akan membantu identifikasi gerakan perpindahan material serta sarana penunjang untuk meningkatkan kualitas produksi. Di sisi lain pada prinsip zoning, akan dipertimbangkan fasilitas produksi yang dinilai kritis dari segi karakteristik areanya. Hal ini penting untuk menjaga agar proses produksi terhindar dari kontaminasi silang yang sering terjadi pada indusri farmasi pada umumnya. Keseluruhan proses ini akan berpatokan pula pada regulasi-regulasi lain yang akan menjadi standar agar perancangan mampu melewati proses evaluasi sebelum pabrik ini menerima izin pendirian. Kata kunci: CPOB, layout, principle of minimum distance, zoning system, diagram of facility flow.

1. Prinsip Dasar Perancangan Tata Letak (Layout) Pabrik Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja, dan sebagainya (Neufert, 2002).

Sebagai bagian dari industri farmasi, pabrik obat genetik sediaan injeksi gen VEGF121 wajib memebuhi persyaratan yang telah ditetapkan oleh Menteri Kesehatan. Pada persyaratan industri farmasi yang tercantum dalam Surat Keputusan Menteri Kesehatan RI No.245/Menkes/SK/V/1990, dinyatakan bahwa industri farmasi dalam seluruh aspek dan rangkaian kegiatan pembuatan obat dan/atau bahan obat wajib menerapkan Pedoman CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik) atau dikenal juga sebagai GMP (Good Manufacturing Practice). Mengacu pada ketentuan tersebut, perancangan tata letak (layout) pabrik ini kemudian akan berpedoman pada CPOB Edisi Tahun 2006 (edisi terbaru) disebut juga dengan cGMP.

Pada Bab 3 CPOB (BPOM, 2006) mengenai Bangunan dan Fasilitas, tercantum pedoman dasar terkait dengan tata letak setiap ruangan yang berada di dalam area pabrik. Prinsip dasar dalam perancangan tata letak (layout) sebuah pabrik obat adalah Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain, konstruksi dan letak yang memadai, serta disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan harus dibuat sedemikian rupa untuk memperkecil risiko terjadinya kekeliruan, pencemaran-silang dan kesalahan lain, serta memudahkan pembersihan, sanitasi dan perawatan yang efektif untuk menghindari pencemaran silang, penumpukan debu atau kotoran, dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat.

Terdapat dua prinsip utama yang harus dipertimbangangkan dalam merancang layout bangunan industri farmasi;

a) Principle of Minimum Distance Sebelum dibuat layout bangunan industri farmasi harus dipelajari seksama flow of process dari sediaan obat yang akan diproduksi. Untuk ruang pengolahan dari proses yang berurutan maka posisinya harus berdekatan pula agar tercapai efisiensi.



b) Zoning System Ruangan-ruangan yang terdapat dalam bangunan produksi harus terkotak-kotak/zoning agar dapat terpisah mutlak dengan ruang disebelahnya termasuk memiliki supplai siklus udara bersih yang terpisah sehingga dapat dihindari terjadinya Cross Contamination/ kontaminasi silang.

1.1. Principle of Minimum Distance Berdasarkan pada Pedoman CPOB (BPOM, 2006), Bab 3 mengenai Bangunan dan Fasilitas, prinsip jarak minimum dijelaskan lebih detail pada poin 3.12. Pada poin ini dinyatakan bahwa tata letak area produksi dirancang sedemikian rupa untuk:

memungkinkan kegiatan produksi dilakukan di area yang saling berhubungan anatar satu ruangan dengan ruangan lain mengikuti urutan tahap produksi dan menurut kelas kebersihan yang dipersyaratkan;

mencegah kesesakan dan ketidakteraturan yang berdampak pada kontaminasi silang; dan memungkinakan terlaksananya komunikasi dan pengawasan yang efektif.

Bertolak kepada prinsip tersebut, penulis mengidentifiksi terlebih dahulu flow of process dari pabrik obat sediaan injeksi gen VEGF 121, yang dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1 Diagram of Facility Flow

Berdasarkan Gambar 1, berikut adalah jenis-jenis area yang ada di dalam pabrik obat VEGF121. Area Penyimpanan

Area ini dkalsifikasikan menjadi dua kategori area. Kategori pertama adalah area penyimpanan bahan baku (bahan baku obat dan bahan baku pengemas). Kegiatan yang dilakukan di area ini adalah penerimaan bahan (receiving), penyimpanan bahan awal dan bahan pengemas serta QC (pengecekan bahan baku). Sedangkan kategori kedua adalah area penyimpanan produk jadi, dimana pada area ini kegiatan yang terlibat antara lain karantina produk jadi sebelum memperoleh pelulusan akhir, QC (pengecekan produk jadi), dan pengiriman produk.

Area Penimbangan Area ini akan terletak saling bersebelahan dengan area pnyimpanan kategori I. Operator pada area ini akan bekerja untuk melakukan penimbangan dan penyerahan bahan ke unit produksi.



Area Produksi Berdasarkan pada Gambar I, area produksi akan dimulai dari manufacturing process hingga packaging dan labeling. Manufacturing process pada pabrik kami akan dibedakan menjadi dua bagian, yakni unit preparasi sediaan obat dan unit produksi cairan injeksi. Detail terkait dengan kedua unit tersebut tidak dijelaskan pada lembar tugas mandiri ini. Kegiatan lain yang terlibat dalam area produksi adalah penyimpanan (peralatan dan produk ruahan), QC (pengawasan mutu), serta pengemasan dan labeling yang terdiri dari unit sterilisasi tabung injeksi dan unit filling (tidak menjadi bagian penjelasan LTM).

Perancangan tata letak (layout) ketiga area utama tersebut akan menggunakan prinsip tata letak produk/garis (Product/ Line Layout). Produk layout adalah tata letak mesin-mesin atau pengaturan mesin maupun peralatan produksi disusun berdasarkan urutan proses produksi. Secara teori , produk layout akan berhasil secara teknis dan ekonomis pada perusahaan yang memproduksi satu jenis produk saja (Apple, 1990). Untuk mecapai keberhasilan tersebut, maka pabrik obat ini akan menetapkan beberapa batasan-batasan umum, yakni:

Volume produk sesuai dengan kapasitas pemakaian mesin dan peralatan. Permintaan barang yang diproduksi stabil Penyediaan bahan baku cukup teratur.

Selain ketiga area utama tersebut, pabrik obat genetik ini akan dilengkapi dengan sarana pendukung, seperti area office, gowning room, ruang istirahat dan kantin, serta ruang teknik dan maintenance. Gowning Room Ruang ganti merupakan jalur yang harus selalu dilalui arus masuk dan keluar pekerja maupun pengunjung pabrik. Pekerja yang tidak menggunakan pakaian yang sesuai dapat melepaskan konsentrasi kontaminan yang lebih tinggi ke lingkungan. Oleh sebab itu, suatu ruang ganti harus didesain dengan pertukaran udara yang baik agar kontaminasi dapat diminimalisasi secara efektif dan menyeluruh (Graham, 1998).



Gambar 2 Denah ruang ganti

(Sumber. http://www.terrauniversal.com, diakses pada 11 Maret 2012, pukul 10.38 PM)

1.2. Zoning System

Zoning adalah pembagian suatu area berdasarkan produk yang dihasilkan, lingkungan, kontaminasi, dan tipe cleaning yang dperlukan. Zoning diterapkan untuk mencegah kontaminasi baik mikrobiologi, kimia, dan fisik yang menyebar dari daerah tingkat kontainasi tinggi ke daerah proses yang critical sehingga produk dihasilkan aman. Area pabrik dibagi menjadi 4 zona dimana masing-masing zona memiliki spesifikasi tertentu. Empat zona tersebut meliputi:

a. Unclassified Area Area ini merupakan area yang tidak dikendalikan (Unclassified area) tetapi untuk kepentingan tertentu ada beberapa parameter yang dipantau. Termasuk didalamnya adalah laboratorium kimia (suhu terkontrol), gudang (suhu terkontrol untuk cold storage dan cool room), kantor, kantin, ruang ganti dan ruang teknik.

b. Black Area Area ini disebut juga area kelas E. Ruangan ataupun area yang termasuk dalam kelas ini adalah koridor yang menghubungkan ruang ganti dengan area produksi, area staging bahan kemas dan ruang kemas sekunder. Setiap karyawan wajib mengenakan sepatu dan pakaian black area (dengan penutup kepala).

c. Grey Area Area ini disebut juga area kelas D. Ruangan ataupun area yang masuk dalam kelas ini adalah ruang produksi produk non steril, ruang pengemasan primer, ruang timbang, laboratorium mikrobiologi (ruang preparasi, ruang uji potensi dan inkubasi), ruang sampling di gudang. Setiap karyawan yang masuk ke area ini wajib mengenakan gowning (pakaian dan sepatu grey). Antara black area dan grey area dibatasi ruang ganti pakaian grey dan airlock.

d. White Area Area ini disebut juga area kelas C, B dan A (dibawah LAF). Ruangan yang masuk dalam area ini adalah ruangan yang digunakan untuk penimbangan bahan baku produksi steril, ruang mixing untuk produksi steril, background ruang filling, laboratorium mikrobiologi (ruang uji sterilitas). Setiap karyawan yang akan memasuki area ini wajib mengenakan pakaian antistatik (pakaian dan sepatu yang tidak melepas partikel). Antara grey area dan white area dipisahkan oleh ruang ganti pakaian white dan airlock.

Kualifikasi ruangan selalu berkaitan dengan kondisi lingkungan. Kondisi lingkungan (tempat di mana produk sediaan farmasi dibuat/diproduksi) adalah salah satu faktor yang menentukan kualitas obat, Kondisi lingkungan yang kritis terhadap kualitas produk, antara lain adalah cahaya, suhu, kelembaban relatif (RH), kontaminasi mikroba, dan kontaminasi partikel (Signore dan Jacobs, 2005). Dalam CPOB terkini (cGMP), penentuan kelas ditentukan oleh parameter-parameter sebagai berikut;

a. Jumlah partikel di udara lingkungan b. Jumlah mikroba di udara lingkungan dan permukaan objek c. Jumlah pergantian udara (air exchanger) d. Kecepatan alir udara (air flow) dan pola aliran udara (air flow pattern) e. Perbedaan tekanan antar ruang, temperatur (T) dan kelembaban relatif (RH)



Berikut adalah tabel pembagian kelas ruangan berdasarkan dengan jumlah partikel.

Table 1 Klasifikasi ruangan berdasarkan jumlah partikel

Hygiene Zoning

Kelas Jumlah partikel /m3

ISO 14644-1

FED STD209E

At Rest In Operational

0,5 (m) 5,0 (m) 0,5 (m) 5,0 (m) A ISO 5 (UDF) 100 3.520 20 3.520 20 B ISO 5 (Turb) 100 3520 29 352.000 2.900 C ISO 7 10.000 352.000 2.900 3.520.000 29.000 D ISO 8 100.000 3.520.000 29.000 NS NS E1 UC UC NS NS NS NS

E2 UC UC NS NS NS NS

E3 UC UC NS NS NS NS (Sumber. CPOB, BPOM 2006)

Antara 2 ruang dengan kelas kebersihan yang berbeda, untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang dari ruangan dengan kelas kebersihan lebih rendah ke ruang dengan kelas kebersihan lebih tinggi dibutuhkan pengontrolan lebih lengkap, menggunakan sebuah ruangan terpisah yang digunakan sebagai kunci udara (air lock). Untuk memudahkan pemahaman terkait kontrol ini, penulis menyajikan controh skenario air lock yang (kemungkinan) akan diterapkan pada pabrik obat sediaan injeksi gen VEGF 121 ini (Gambar 2).

Gambar 3 Tipe air lock

Pada Gambar 2 terdapat 4 tipe air lock yang dapat diterapkan pada perancangan layout pabrik ini. Untuk penjelasan penggunaan setiap tipe ruang air lock, dapat dilihat pada Tabel 2.

Table 2 Analisa penggunaan air lock pada pabrik obat sediaan injeksi VEGF 121

Karakteristik ruangan

Pemilihan air lock

Fungsi air lock Hubungan

tekanan relatif Contoh jenis clean room

Tekanan positif Tanpa

kontaminasi Tidak butuh

kontrol

(a) Cascading

Mencegah udara clean room terkontaminasi oleh udara kotor koridor

Mencegah udara clean room terkontaminasi dari ruang sekelilingnya melalui retakan

Clean room +++ Airlock ++ Koridor +

Ruang produksi cairan injeksi



Tekanan negatif

Ada kontaminasi dari zat bio

Kendali dibutuhkan

(b) Bubble


Mencegah clean room melepas zat bio ke koridor

Clean room - Airlock ++ Koridor +

Ruang pengemasan primer (unit container sterilisizer dan unit filling)

Tekanan negatif


Kendali dibutuhkan

(c) Sink


Mengizinkan clean room melepas zat bio ke air lock Tidak ada peralatan pelindung diri yang dibutuhkan

Clean room - Airlock - - Koridor +

Ruang preparasi bahan eksipien (unit buffer, stabilizer, dan antioksidan)

Tekanan negatif


Kendali dibutuhkan

Perlindungan diri dibutuhkan

(d) Dual-

compart-ment


Mencegah clean room melepas zat bio ke koridor

Alat proteksi dibutuhkan (seperti respirator)

Clean room - Airlock negatif - - Airlock positif ++ Koridor -

Ruang preparasi bahan aktif (unit rekombi-nasi gen VEGF 121, unit preparasi vektor adeno-virus, dan unit nanopartikel)

2. Regulasi Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) yang dikeluarkan oleh Badan Pengawas Obat dan Makanan BPOM menjadi pedoman dasar dalam perancangan tata letak (layout) pabrik obat ini. Regulasi-regulasi lainnya yang juga menjadi standar perancangan antara lain:

ISO 14644-1 : Klasifikasi kebersihan udara ISO 14644-2 : Spesifikasi testing dan monitoring untuk membuktikan kesesuaian

dengan ISO 14644-1 ISO 14644-3 : Metode uji ISO 14644-4 : Desain, konstruksi, dan start-up ISO 14644-5 : Operasi ISO 14644-6 : Vocabulary ISO 14644-7 : Peralatan terpisak (clean air hoods, kotak sarung tangan, isolator) ISO 14644-8 : Klasifikasi kontaminan molekuler udara ISO 14644-9 : Klasifikasi kebersihan partikel permukaan NFPA 230 : Standard for the Fire Protection of Storage NFPA 30 : Flammable and Combustible Liquids Code NFPA 13 : Installation of Sprinkle System

Kesimpulan

Sasaran layout suatu pabrik obat adalah meminimalkan biaya dan meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar. Untuk mencapai sasaran tersebut, dalam sebuah perancangan, perlu berpedoman kepada dua prinsip utama yakni, principle of minimum distance serta zoning system. Alur fasilitas pabrik serta karakteristik kondisi udara menjadi bagian utama dari kedua prinsip tersebut agar layout yang dirancang mampu menciptakan keadaan dan lingkungan yang aman bagi produk dan pekerja yang terlibat.



Daftar Pustaka Apple, James M. (1990) .Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Penerbit: ITB Bandung. Badan POM. (2006). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Badan Pengawas Obat dan

Makanan, Indonesia. Graham, Cole. (1998). Pharmaceutical Production Facilities - Design and Applications (second

edition). Taylor and Francis: London ISO, (1999), International Cleanroom Standards ISO 14644 Parts 1 6, Geneva, Switzerland Neufert, Ernst. (2002). Architects Data 3rd edition. Oxford : Blackwell Science. Signore, Andrew A. dan Terry Jacobs. (2005). Good Design Practices for GMP Pharmaceutical

Facilities. Taylor & Francis Group : United State. http://www.terrauniversal.com (diakses pada 11 Maret 2013, pukul 10.38 PM).

ltm 2 - anissa permatadietha

Documents