m.a.abralov, n.s.dunyashin, z.d.ermatov gaz...

O�ZBEKISÒON RESPUBLIKASI OLIY VA O�RÒA MAXSUSÒA�LIM VAZIRLIGI

O�RÒA MAXSUS, KASB-HUNAR ÒA�LIMI MARKAZI

M. A. Abralov, N. S. Dunyashin,Z. D. Ermatov

GAZ ALANGASI YORDAMIDA MEÒALLARGAISHLOV BERISH ÒEXNOLOGIYASI VA

JIHOZLARI

Kasb-hunar kollejlari uchun o�quv qo�llanma

ÒOSHKENT � «ILM ZIYO» � 2007

www.ziyouz.com kutubxonasi

2

Oliy va o�rta maxsus, kasb-hunar ta�limi ilmiy-metodikbirlashmalari faoliyatini muvofiqlashtiruvchi Kengash

tomonidan nashrga tavsiya etilgan.

O�quv qo�llanmada metallarni gaz bilan payvandlash, gaz alan-gasida metallarga ishlov berishning rivojlanish tarixi gaz alangasidamateriallarga ishlov berishda qo�llaniladigan turli xil payvandlashusullari, yig�ish va payvandlash qurilmalari, jihozlari hamda payvandbirikmalarining sifat nazorati usullari yoritilgan. Shuningdek, metallva qotishmalarni kesish usullari, gaz alangasi yordamida payvandlashva kesishni me�yorlash, xavfsiz ishlash yo�llari bayon qilingan.

Ò a q r i z c h i l a r : Abdurahmanov R.U. � «Texnolog-transferOsiyo elektrodlar» qo�shma korxonasi texnikdirektori, Qozog�iston Respublikasi tabiiy fan-lar akademiyasining akademigi, t.f.d., pro-fessor;Hikmatullayev F.N. � DAJ TAPOiCH UTMdirektori.

© «ILM ZIYO» nashriyot uyi, 2007-y.

34.642A 18

ISBN 978�9943�303�53�9


3

K I R I S H

Kavsharlash uchun qizdirishda gaz-havo aralashmasidanqadimdan foydalanib kelingan. Biroq ko�pchilik metallarni (osoneriydigan, masalan, qo�rg�oshindan tashqari) bunday alangabilan payvandlashning uddasidan chiqib bo�lmadi, chunkialanganing harorati nisbatan past (1100�2000°C) bo�lib, uningissiqligi (50�75% gacha) atrof havosini qizdirish uchun befoydaisrof bo�lardi.

1885-yilda fransuz olimi Anri Lui Le Shatelye asetilennikislorodda yondirib, harorati 3000°C dan yuqori alanga hosil qildi.Bir necha yildan keyin uning yurtdoshlari muhandislardanEdmon Fushe va Sharl Pikar harorati 3100°C gacha bo�lganalanga beradigan asetilen-kislorod kallagi (gorelkasi) ning konst-ruksiyasini taklif etdilar (bu konstruksiyalar hozirgi davrgachadeyarli o�zgarmadi). Gaz alangasida payvandlash ana shundayboshlandi. 1906-yildan boshlab uni Rossiyada qo�llay boshlandi.Ilk bor gaz alangasida payvandlash Moskva texnik bilim yurtidatajribadan o�tkazildi. Dastlab bu yangi usulni avtogen payvand-lash deb atadilar (grekcha «avtos» � o�zim va «genes» � hosilbo�laman so�zlaridan olingan). Bu jarayon temirchilik usulidapayvandlashdan oson bo�lib, temirchilik usulida payvandlashdabirikma qizdirilgan detallarni bir-birining ustiga qo�yib, birgalikdabolg�alash yo�li bilan olinardi. Keyinchalik «avtogen payvandlash»atamasi eskirdi va 1950-yildan boshlab «gaz bilan payvandlash»yoki «gaz alangasi yordamida payvandlash» atamalari qo�llanaboshlandi.

Metallarga gaz alangasida ishlov berishda metallarni gaz-termikkesish yetakchi o�rinni egallaydi. Gaz-termik kesishni qo�llamas-dan turib bir qator muhim konstruksiyalarni bajarish mumkinemas. Kimyo, neft va energetika mashinasozligi va apparatsozlikdahamda boshqa sohalarda ham gaz-termik kesishsiz ish bajarishningiloji yo�q. Gaz bilan payvandlashda jihozlar va texnologik usullarbilan yondosh (gaz-kislorodli alanga metallni qizdirish manbayibo�lib xizmat qiladigan) jarayonlar ham keng qo�llaniladi.Bunday jarayonlarga: gaz alangasida yuzani toblash, kavsharlash,buyumlarni gaz alangasida to�g�rilash, metall bilan qoplashusullari kiradi.


4

Òoshkent davlat texnika universitetining «Payvandlash ishlabchiqarish mashinalari va texnologiyasi» kafedrasi xodimlaritomonidan respublikamiz kasb-hunar kollejlarida mavjud«Payvandlash» mutaxassisliklari uchun «Gaz alangasi yordamidametallarga ishlov berish texnologiyasi va jihozlari» o�quv qo�l-lanmasi tayyorlandi.

O�quv qo�llanmada metallarni gaz alangasi yordamidapayvandlash zamonaviy jarayonlarining nazariyasi va texno-logiyasi bayon qilingan. Gaz alangasi yordamida payvandlashdaqo�llaniladigan turli xil payvandlash usullari, yig�ish, payvand-lash qurilmalari va jihozlari, payvand birikmalarining sifat na-zorati usullari, metall hamda qotishmalarni kesish usullari vaboshqa mavzular yoritilgan.

Mualliflar ushbu o�quv qo�llanma yuzasidan taklif va mulo-hazalarni mamnuniyat bilan qabul qiladilar.


5

1GAZ ALANGASIDA MAÒERIALLARGA ISHLOVBERISH VA GAZ ALANGASI YORDAMIDAPAYVANDLASHNING NAZARIY ASOSLARI

1.1. GAZ ALANGASIDA ISHLOV BERISHNING MOHIYATI VAKLASSIFIKATSIYASI

1.1.1. Gaz alangasida ishlov berish usullariningklassifikatsiyasi

Gaz alangasida ishlov berish metall va nometall materiallargagaz alangasi yordamida yuqori haroratda ishlov berish kabi birqator texnologik jarayonlarni o�z ichiga oladi. 1.1.1-rasmda mate-riallarga gaz alangasida ishlov berish usullarining klassifikatsiyasiko�rsatilgan.

1.1.1-rasm. Materiallarga gaz alangasida ishlov berish usullariningklassifikatsiyasi.

Gaz alangasida ishlov berish

Payvandlash Yuza qatlamlarni qoplash

Eritib payvandlash Bosim ostida payvandlash(gaz-press bilan payvandlash)

Eritib qoplash

ChanglatishMexanizatsiyalashganDastaki plastik holatida

suyuqlantiribKo�p alangali

Kavsharlash

Kislorodli

Kislorod-flyusli

Nayzali

Yuzali toblash

Ko�p alangali

Bir alangali

Mahalliy isitishni qo�llash

Mahalliy termik ishlov be-rish (strukturani o�zgartirib)

Mahalliy isitish bilan ishlov be-rish (strukturani o�zgartirmasdan)

Òoblab bo�shatish

Me�yorlashtirish

Kesish

Gaz alangasida to�g�rilash

Payvandlashdan oldin qizdirish

Yuzani tozalash


6

Materiallarga gaz alangasida ishlov berish boshqa usullariningafzalliklariga qaramasdan, yuqori iqtisodiy tejamkorligi vatexnologik usullarining ko�pligini hisobga olgan holda gaz alangasidaishlov berish qurilish, kimyo, energetik mashinasozlik va boshqasanoat sohalarida qo�llanmoqda.

1.1.2. Gaz bilan payvandlash

Payvandlashning bu turi asosiy metall 1 ning biriktiriladiganqirralarini payvandlash gorelkasi 3 alangasi 2 bilan qizdirishdaniboratdir. Chok metalini hosil qilish uchun payvandlash vannasigaeritib qo�shiladigan chiviq 4 ning oqib eritilgan metali qo�shiladi(1.1.2-rasm).

Issiqlik manbayi tariqasida asetilenning kislorod bilanaralashmasini yoqqanda hosil bo�ladigan va harorati 3000�3150°Cga boradigan payvandlash alangasi ishlatiladi. Uncha qalinbo�lmagan po�latlarni, oson eruvchan metallarni va qotishmalarnipayvandlash uchun hamda kavsharlash va kesishdan oldinqizdirish uchun asetilen o�rnida ishlatiladigan boshqa gazlar:propan, tabiiy neft, piroliz gazlari, vodorod, kerosin, koks gaziva boshqalar ishlatiladi. Ushbu gazlar kislorodda yonganda alangaharorati 2000�2450°C gacha ko�tariladi. Gaz bilan payvandlashnisbatan oddiy usul bo�lib, murakkab, qimmat jihozlarni hamdaelektr energiya manbayini talab qilmaydi. Gaz bilan payvand-lashning kamchiligi shundaki, metall yoy yordamida payvand-lashdagiga qaraganda sekin qizdiriladi, metallga ta�sir qiluvchi

1.1.2-rasm. Gaz bilan dastaki payvandlash.

1

2

4 3


7

issiqlik zonasi katta bo�ladi. Gaz bilan payvandlashda issiqlik biryerga kam to�planadi, payvandlanadigan detallar esa ko�proq tobtashlaydi.

Alanga bilan metallning nisbatan sekin qizdirilishi va issiqlik-ning bir yerda to�planmasligi sababli payvandlanadigan metallningqalinligi ortishi sayin gaz bilan payvandlashning ish unumi hamkamaya boradi. Jumladan, po�latning qalinligi 1 mm bo�lganida gazalangasi yordamida payvandlash tezligi qariyb 10 m/soatni,qalinligi 10 mm bo�lganida esa atigi 2 m/soatni tashkil etadi.Shuning uchun ham qalinligi 6 mm dan ortiq po�latni gaz bilanpayvandlash yoy yordamida payvandlashga qaraganda kam unumlibo�ladi.

Asetilen bilan kislorod elektr energiyasiga nisbatan qimmat-roq turadi. Shuning uchun ham gaz bilan payvandlash elektr yoyyordamida payvandlashga qaraganda qimmatga tushadi. Kalsiykarbidi, yonuvchi gazlar va suyuqliklar, kislorod, siqilgan gazlarballonlari hamda asetilen generatorlarini ishlatish tartib-qoida-lariga rioya qilinmaganda portlash va yong�in chiqishi xavfi borligiham gaz bilan payvandlashning kamchiliklariga kiradi.

Quyidagi ishlar gaz bilan payvandlab bajariladi:� qalinligi 1�3 mm li po�lat buyumlarni tayyorlash va ta�-

mirlash;� hajmi kichkina idishlar va rezervuarlarni payvandlash, darz

ketgan joylarini payvandlash, yamoq solish va boshqalar;� cho�yan, bronza, silumindan tayyorlangan quyma bu-

yumlarni ta�mirlash;� kichik va o�rtacha diametrli quvurlarni montaj qilish;� aluminiy va uning qotishmalari, mis, jez va qo�rg�oshindan

buyumlar yasash;� yupqa devorli quvurlardan konstruksiya uzellarini yasash;� po�lat va cho�yan detallarga jezni eritib yopishtirish;� bolg�alangan va nihoyatda mustahkam cho�yanni eritib

qo�shiladigan jez va bronza chiviqlarni ishlatib biriktirish;� cho�yanni past haroratda payvandlash.Òexnikada ishlatiladigan metallarning deyarli hammasini gaz

bilan payvandlash mumkin. Cho�yan, mis, jez, qo�rg�oshin yoyyordamida payvandlashga qaraganda gaz alangasi yordamidaosonroq payvandlanadi.


8

1.1.4. Gaz bilan eritib qoplash

Eritib qoplash deb, payvandlash yordamida buyum sirtigametall qatlamini qoplashga aytiladi. Odatda, eritib qoplanganqatlam karbidlarning mayda zarrachalaridan iborat nomuvozanatstrukturaga ega. Karbidlarning tarkibiga qarab alohida xossali(yeyilishga chidamli, kislotabardosh, olovbardosh, antifriksion vaboshqalar) suyuqlantirilgan qoplam hosil qilish mumkin. Bundayeritib qoplashdan buyumlarni ta�mirlash va tayyorlashda foyda-laniladi.

Eritib qoplashda payvandlashdan farqli ravishda asosiy metalluncha chuqur suyuqlanmasligi tufayli uning ozgina miqdorijarayonda qatnashadi, shu sababli buyumning ichki kuch-lanishlari va deformatsiyalanishi, darzlar hosil qilishga moyilliginisbatan kichik.

Siqis

h

1.1.3-rasm. Gaz-press bilan payvandlash.

Yonuvchiaralashma

Yonuvchiaralashma

Siqis

h

1

2

3

3

1.1.3. Gaz-press bilan payvandlash

Payvandlanadigan detallar 1 va 2 ning biriktiriladigan joylarimaxsus ko�p alangali gorelka 3 bilan plastik holatgacha yokiqirralari eriguniga qadar qizdiriladi, shundan keyin tashqi kuchbilan siqiladi va payvandlanadi (1.1.3-rasm). Bu usulda po�lato�zaklar, polosalar, quvurlar va boshqa 12000 mm2 gacha kesimyuzali detallar payvandlanadi.


9

Eritib qoplangan qatlam tarkibiga legirlovchi elementlarkiritib, uning berilgan alohida xossalarini hosil qilishga erishiladi.Eritib qoplashda suyuqlantirib qoplangan metallning kimyoviyjihatdan bir jinsli tarkibini, binobarin, eritib qoplanadigan detal-ning butun yuzasida uning xossalarini hosil qilish ayniqsamuhimdir.

Eritib qoplashda talab etilgan erish chuqurligiga erishishuchun asosiy va qo�shimcha metallning qizish darajasini rostlabolish lozimdir. Bunga erishish uchun gaz alangasini qo�llashmaqsadga muvofiq bo�ladi va ushbu gaz alangasi yordamida eritibqoplash usulining afzallik tomoni ham shundadir (1.1.4-rasm).Gaz kislorodli alanga ham erigan metallni atrof-muhitdan,kisloroddan oksidlanishining oldini oladi va erigan metall tarkibigakiruvchi (talab etilayotgan xususiyatni ta�minlovchi) elementlaruchib ketishining oldini oladi. Gaz bilan eritib qoplashningkamchiligi � elektr yordamida qizdirish usullariga nisbatan ishunumdorligi ancha pastligi va asosiy metallga termik ta�sirningkattaligi.

1.1.5. Gaz bilan kavsharlash

Kavsharlash deb, metallarning ajralmas birikma hosil qilishiuchun qo�shimcha oson eruvchi metallni (kavsharni) eritib (aso-siy metall erimasdan) birikma hosil qilish texnologik jarayonigaaytiladi.

Kavsharlashni uchta bir vaqtda bajariladigan jarayonlarto�plami deb ko�rish mumkin: 1) kavsharlanayotgan metallnikavshar erish haroratigacha qizdirish; 2) kavsharning erishi,

1.1.4-rasm. Gaz bilan eritib qoplash.


10

kavshar va kavsharlanayotgan metallning o�zaro diffuziyalani-shi, chok metalining kristallanishi; 3) kavsharning kavsharlana-yotgan metall bilan o�zaro ta�siri va kristallitlararo shakllar hosilbo�lishi.

Kavsharlash nafaqat bir xil materiallardan, balki turli metallva qotishmalardan yuqori sifatli birikmalar hosil qilish xusu-siyatiga ega. Issiqlik manbayi sifatida gaz bilan kavsharlashda gazkislorodli va gaz havoli alanga ishlatiladi.

Kavsharlashning ikki asosiy usuli farqlanadi: yuqori haroratliva past haroratli (GOSÒ 17327-71). Yuqori haroratli kav-sharlashda kavshar 550°C dan yuqori, past haroratlisi 550°C danpast bo�lgan haroratda eritiladi. Yuqori haroratli kavsharlashdabirikmaning mustahkamlik chegarasi 500 MPa ni tashkil etib,eruvchi kavshar asosiga mis, rux, kadmiy va kumush kiradi, pastharoratlida bu miqdor 50�70 MPa dan oshmaydi va eruvchikavshar asosiga qo�rg�oshin, qalayi, surma kiradi.

Cho�yan, uglerodli va legirlangan po�lat, mis va uning qotish-malari, nikel va uning qotishmalari, aluminiylar yaxshi kav-sharlanadi. Kavsharlash � yetarli darajada unumli jarayon, hajmliishlab chiqarishda oson mexanizatsiyalanadi, birikmalarga talabetilgan mustahkamlikni va germetiklikni ta�minlaydi, asosiymetallning struktura o�zgarishini vujudga keltirmaydi. Kavshar-lashning kamchiliklariga quyidagilar kiradi: asosan, ustma-ustbirikmalar bajarilishi; asosiy metall tavsifiga nisbatan birikmamustahkamligi va plastikligining pastligi; asosan, noyob metallarsarf bo�lishi (qalay, kumush va boshq.); detallarni kavshar-lashga tayyorlashga yuqori talablar qo�yilishi.

1.1.6. Kislorod bilan kesish

Po�latni kislorod bilan kesish temirning sof kislorod oqimidayonish xossasiga asoslangan, bunda temir po�latning erishharoratiga yaqin, ya�ni 1200�1400°C haroratga qadar qizdi-riladi (1.1.5-rasm). Kesayotganda metall gaz-kislorod alangasidaqizdiriladi. Yonilg�i tariqasida asetilen, propan-butan, piroliz,tabiiy koks va shahar gazlari hamda kerosin bug�lari ishlatiladi.

Metallning ozgina joyi kesishdan oldin qizdiriladi. So�ngra anashu joyiga kesuvchi kislorod oqimi yo�naltiriladi hamda keskichrejalangan kesish chizig�i bo�yicha surib boriladi. Metall butun


11

tunuka qalinligi baravari yonib,orada tor tirqish hosil qiladi. Òe-mir kislorodda kislorodning ke-suvchi oqimi yuzasiga chegara-dosh bo�lgan qatlamlaridaginajadal yonadi. Kislorod oqimi me-tall orasiga juda kam chuqurlikdakiradi.

1 kg temirning yonishi uchunyonganda qanday oksid (FeO yokiFe3O4) hosil bo�lishiga qarab na-

zariy jihatdan 0,29 m3 dan 0,38m3 gacha kislorod talab qilinadi.Amalda kisloroddan ana shunazariy hisobdagiga qaragandaancha ko�p yoki oz sarf bo�lishimumkin. Chunki shlaklarda ikkalaoksid turli nisbatlarda bo�ladi,metallning bir qismi kesimdanerigan holatda chiqarib yuboriladi.Kislorodning bir qismi suyuqmetall va shlakni puflab chiqa-rishga sarflanadi, shuningdek, at-rofdagi muhitda yo�qoladi. Kesishuchun tozaligi 98,5 � 99,5 %

1.1.5-rasm. Kislorod bilankesish chizmasi:

1 � mundshtuk; 2 � kesuvchikislorod; 3 � kesilayotganmetall; 4 � qizdiruvchi

alanga; 5 � shlak.

C2H2+O2 O2 C2H2+O2

1

2

3

4

5 Kesik

kislorod ishlatiladi. Kislorod tozaligi shundan kam bo�lsa, kesishtezligi kamayadi va kislorod ancha ko�p sarflanadi. Masalan, kis-lorod tozaligi 99,5 dan 97,5 % gacha bo�lganda tozaligining birfoiz kamayishi bilan 1 m ga sarflanadigan kislorod miqdori 25�35 %, kesish vaqti esa 10 � 15 % ortadi. Bu hol ayniqsa, qalinpo�latni kesishda yaqqol seziladi.

Òozaligi 98 % dan kam bo�lgan kislorod ishlatilmaganima�qul, chunki kesish yuzasi ko�ngildagidek toza chiqmaydi,unda chuqur o�yiqlar va juda qiyin ajraladigan shlaklar hosilbo�ladi.


12

1.1.7. Kislorod-flyus bilan kesish

Ko�p legirlangan xromli va xrom-nikelli po�latlar kislorod bi-lan odatdagidek kesilganda qiyin eriydigan xrom oksidlarini hosilqiladi. Bu oksidlarning pardalari metall zarrachalarini qoplab olib,metallning kislorod oqimida yonishiga to�sqinlik qiladi. Shuninguchun ham bunday po�latlar kislorod-flyus bilan kesiladi (1.1.6-rasm).

Flyus tariqasida donalari 0,1 � 0,2 mm bo�lgan temir kukunishlatiladi. Kesishda temir kukunning kislorodda yonishi natijasidaqo�shimcha issiqlik ajralib chiqadi va kesiladigan joy harorati oshadi.Natijada hosil bo�lgan qiyin eruvchan oksidlar suyuq holatidaqoladi va temirning yonish mahsulotlariga qo�shilib, osonginachiqarib tashlanadigan oquvchan suyuq shlaklar hosil qiladi.Kesish jarayoni normal tezlikda o�tadi, kesilgan joy yuzasi tozachiqadi.

Cho�yanni kislorod bilan flyussiz kesish ham ancha qiyin,chunki cho�yanning erish harorati temirning kislorodda yonishharoratidan past va cho�yan kislorodda yonmasdan oldin eriyboshlaydi. Cho�yan tarkibidagi kremniy qiyin eriydigan oksidparda hosil qilib, bu parda kesish jarayonining normal o�tishigato�sqinlik qiladi. Uglerod yonganida hosil bo�lgan uglerodning

Fly

us

1.1.6-rasm. Kislorod-flyus bilan kesish chizmasi.

Kislorod

Kislorod-flyus sharrasi


13

gazsimon oksidi kesuvchi kislorodni ifloslantiradi va kesish joyidatemirning yonishiga to�sqinlik qiladi.

Rangli metallar (mis, jez, bronza) ning issiqlik o�tkazuv-chanligi nihoyatda yuqori bo�lib, kislorod bilan oksidlanganidakesilayotgan joyda metallning yonishini davom ettirish uchunyetarli bo�lmagan issiqlik ajralib chiqadi. Bunday metallarnikislorod yordamida kesganda ham kesish jarayoniga to�sqinlikqiluvchi qiyin eriydigan oksidlar hosil bo�ladi. Shu sababli cho�-yan, bronza va jezni flyuslar yordamidagina kesish mumkin.

Cho�yanni kesishda kukunga ferrofosfor qo�shiladi. Cho�-yanni kesish tezligi zanglamaydigan po�latni kesish tezligidan50�55 % kam bo�ladi. Mis va bronzani kesishda flyusga ferrofosforva aluminiy qo�shiladi, metall esa 200�400°C ga qadar qizdiribkesiladi.

1.1.8. Nayzali kesish

Nayzali kesish 800�1200 mm qalinlikdagi po�lat detallarnihamda temir-betonlarni kesishda qo�llaniladi. Kislorodli nayza �po�lat quvurcha orqali kislorod o�tadi. Nayzaning ishchi qismioldindan 1350�1400°C haroratgacha qizdirilgandan so�ng kis-lorod uzatilsa, asta-sekin oksidlanishni (yonishni) boshlaydi,shu tariqa yonish harorati 2000°C gacha oshirib boriladi. Nay-zani yoqishdan oldin kislorod bosimi uncha katta olinmaydi.Nayzaning ishchi qismi alangalanishidan so�ng uni kesiladiganmetall yuzasiga yaqinlashtiriladi va alangani metallga to�liqbotirgandan so�ng kislorod bosimini talab etilgan ishchi qiy-matigacha ko�tariladi. Shu tariqa davriy ravishda qaytma-ilga-rilanma (100�200 mm amplituda bilan) va aylanma (ikki tomonga10�15° burchakka) harakat bajariladi. Metallda teshik ochishjarayonida nayzaning yon tomonini doimo ishlov berilayotganmetallga bosib turish kerak, faqat qaytma-ilgarilanma harakatdaqisqa vaqtga ajratib turiladi. Yonish jarayonida nayza borgan sarikaltalashib boradi.

Òeshik ochish jarayonida hosil bo�lgan shlaklar kislorod va gazbosimi bilan nayza quvurchasi va ochilayotgan teshik devoriorasidan tirqishga chiqariladi (1.1.7-rasm). Hosil bo�lgan teshiktaxminan dumaloq shaklga ega bo�ladi.


14

1.1.9. Gaz bilan changlatish

Gaz bilan changlatish jarayoni quyidagicha kechadi. Metal-lashgan apparatning changlatish kallagiga changlatuvchi metall-ning metall simi to�xtovsiz uzatilib turiladi, ular asetilen-kislo-rod yoki propan-kislorod alangasi yordamida eritiladi (1.1.8-rasm).

Erigan metall katta tezlik bilan kallak soplosidan chiqayotganhavo va yonuvchi mahsulotlar sharrasi ta�sirida mayda zarrachalarsifatida detal yuzasiga changlatiladi. Gaz sharrasida zarrachalartezligi 200 m/sek gacha yetadi. Zarrachalar o�lchami 10�150mkm ni tashkil etadi. Katta tezlik oqibatida zarrachalar detal

1.1.7-rasm. Nayzali kesish jarayoni chizmasi:

1 � ishlov berilayotgan material; 2 � nayzaning quvurchasi;3 � himoya ekrani; 4 � nayza ushlagich.

Kislorod

13

4 2

1.1.8-rasm. Gaz bilan changlatish sxemasi:

1 � havo yetkazib berish uchun tashqi soplo; 2 � gaz uzatish uchunmundshtuk; 3 � sim; 4 � sim uzatish uchun soplo; 5 � detal.

1 2 3 4

75 � 250 mm5


15

yuzasiga suyuq yoki plastik holatda yetib kelib kirishib ketibmetallizatsiyalashgan (changlatilgan) qatlam hosil qiladi. Shubilan bir qatorda, zarrachalar zarb ta�sirida deformatsiyalanadi,tangachalar sifatida shakllanib bir-biriga yopishib qoplamaningqatlamli tuzilishini tashkil etadi. Changlatiladigan detal metalli-zatsion apparatning soplosidan 75 � 250 mm masofada joylash-gan bo�ladi.

Gaz bilan changlatish detal yuzalarini korroziyadan saqlash,ishqalanishga chidamli qatlam yotqizish, detal yuzasini mustah-kamlash, oksidlanishdan himoya qilish, abraziv yeyilish, ero-ziya, yeyilgan detallarni qayta tiklash, detallar issiqbardoshlikdarajasini oshirish uchun dekorativ qoplam sifatida va boshqamaqsadlar uchun qo�llaniladi. Metallizatsiyalashni gidroma-shinalar vallarini tayyorlash, rezina aralashtiruvchi mashina-larning rotorlarini ta�mirlash, nasos plunjerlari, sim uzatuvchivaliklar, yo�naltiruvchi roliklarni tiklash, bandaj, shpindellar,turli xil ishlarga mo�ljallangan valiklar, podshiðniklar, vtulkalar,yurgizgichlar silindrlari va boshqalar uchun ishlatiladi.

1.1.10. Gaz bilan yuzalarni toblash

Gaz bilan yuzalarni toblash jarayonining mohiyati shundaniboratki, detal yuza qatlamini gaz alangasi yordamida haroratningAc3 kritik nuqtasigacha tez qizdirib va so�ng suv bilan tez sovi-tishdir. Shu tariqa qatlamning yuzasida toblangan (martensit)struktura hosil bo�ladi (1.1.9-rasm).

1.1.9-rasm. Gaz bilanyuzalarni toblash sxemasi

(h � toblangan yuzachuqurligi).

h


16

Oddiy usul bilan toblanadigan hamma uglerodli, kamlegirlangan po�latlarni gaz bilan toblab ishlov berish mumkin.Detallar (tishli g�ildiraklar, shesternalar, prokat valiklar, shpin-del va boshq.) gaz bilan toblansa, ularning sifati va ishlash mud-dati oshadi.

1.1.11. Metallarni gaz bilan to�g�rilash

Òo�g�rilash � buyum, tanavor yoki tunukaning boshlan-g�ich shaklini texnologik operatsiya jarayonida plastik deformatsi-yalashdir.

Gaz bilan to�g�rilashning fizik mohiyati shundan iboratki,detalni gaz alangasi bilan qizdirish natijasida chiziqli o�lcham vashakllari plastik deformatsiyalar hosil qiladi. Alanga ta�sir etayot-gan joyda qizish zonasi katta bo�ladi, vaholanki uzayishi ham kattabo�ladi. Shuning uchun qavariq tomonni qizdirish kerak (1.1.10-rasm).

1.1.12. Yuzalarni kirlardan gaz bilan tozalash

Kislorod-asetilenli alangani po�latli konstruksiya va buyum-larni zang, eski bo�yoqlardan tozalash hamda yuzani bo�yashgayaxshilab tayyorlash uchun ishlatiladi. Gaz alangali tozalashnibuyumlarning shakl va o�lchamlaridan qat�iy nazar hamma

1.1.10-rasm. Metallni gaz bilanto�g�rilash sxemasi.

Òo�g�rilashdan oldin

Òo�g�rilashdan keyin

Qizish zonasi


17

buyumlar uchun ishlatiladi. U murakkab jihoz va tayyorgarliknitalab etmaydi, sodda, arzon, bo�yash uchun yuzani butunlaytayyorlab beradi.

Metall yuzasini qum sharrasi, jilvir qog�oz va boshqa mexanikusullar bilan tozalash silliq yuzani hosil qiladi, lekin uningstrukturasini buzadi. Gaz alangasi bilan tozalashda esa kulrang,tekis, yuza qatlami shikastlanmagan tekislik hosil bo�ladi.

Metall kuyindisi va po�lat turli issiqlik kengayish koeffitsi-yentiga ega. Yuzani kislorod-asetilenli alanga bilan intensiv va tezqizdirish natijasida metall kuyindisi qatlam bo�lib ko�chadi. Po�lattunuka yuzasidagi zang suvsizlanadi va oson ko�chadi. Qolgankirlarni simli cho�tka bilan tozalanadi. Gorelka alangasi bilanbirinchi marta o�tilganda 70% metall kuyindisi olib tashlanadi;ikkinchi marta o�tishda, birinchisiga nisbatan perpendikularyo�nalishda yurgiziladi va qoldiq metall kuyindilari butunlay olibtashlanadi.

Nazorat savollari

1. Gaz alangasida ishlov berish deb nimaga aytiladi?2. Nima uchun gaz bilan payvandlashda gaz-havo alangasidan

foydalanish qiyin?3. Nayzali kesish qanday amalga oshiriladi?4. Gaz bilan payvandlashni qo�llashning asosiy sohalari.5. Gaz-press bilan payvandlashning mohiyati nimada?6. Yuzalarni kirlardan gaz bilan qanday tozalanadi?

1.2. GAZ ALANGASI VA YONISH JARAYONI

Gazning yonishi aerodinamik, kimyoviy va issiqlik jarayon-larining yig�indisidir. Yonish reaksiyasi, odatda, qattiq, suyuqyoki gazsimon moddalarning kislorod bilan birikishi natijasidakechadi.

Gaz aralashmasining yonishi aniq bir haroratda alangalanishibilan boshlanadi, buni alangalanish harorati deyiladi. Yonishboshlanishi bilan, gazni tashqi issiqlik manbayi bilan qizdirish-ning keragi bo�lmaydi. Gazni kislorod yoki havoda yonishiningsharti � aralashmada yonuvchi gazning miqdori aniq chegaralardabo�lishidir, buni alangalanish chegarasi deyiladi.

?


18

Alanganing tarqalish tezligiga ko�ra quyidagi uch xil yonishturlari mavjud:

1) sokin (normal) � alanga tarqalish tezligi 10�15 m/sekdan oshmaydi;

2) portlovchi � alanga tarqalish tezligi bir necha yuz m/sek gayetadi;

3) detonatsion � alanga tarqalish tezligi 1000 m/sek danyuqori bo�ladi.

Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan yonuvchi gaz-lar va suyuqliklar, bu � uglevodorodlar va ularning boshqagazlar bilan aralashmalaridir (asetilen, metan, propan, butan,tabiiy gaz, neft gazi, piroliz gazi va boshq.). Faqat kislorod sofholida ishlatiladi. Vodorod-kislorod alangasining rangi ko�k(havorang) bo�ladi, unda yaqqol ko�zga tashlanadigan zonalaryo�q. Bunday alangani rostlash qiyin, unda o�zgarishlar ko�rin-maydi.

Òarkibida uglevodorodlar bo�lgan hamma yonuvchi gazlaralanga hosil qiladi, bu alangada uchta zona yaqqol farq qilinadi:yadro (o�zak), o�rta � qaytarish (tiklash) zonasi va mash�ala(1.2.1-rasm). Yonuvchi gaz tarkibida uglerod qancha ko�p bo�l-sa, alanganing nur sochuvchi yadrosi shuncha yaqqol shakldabo�ladi.

Asetilen-kislorod alangasi misolida bu zonalarda sodirbo�ladigan jarayonlarni ko�rib chiqamiz. Asetilen gorelka sop-losidan chiqa turib qiziydi va qisman parchalanadi:

C2H2 = 2C + H2

Bunda uglerodning qattiq zarralari hosil bo�ladi, ular cho�g�-lanib, yorqin nur sochadi. Shuning uchun yadroning qobig�i,harorati nisbatan yuqori bo�lmasa ham (1500°C ga yaqin), alan-ganing eng yorqin zonasidir. Eng yuqori harorat alanganingikkinchi � o�rta zonasida hosil bo�ladi. Bu yerda ballondankeladigan birlamchi kislorod hisobiga asetilenning birinchi yonishbosqichi o�tadi:

2C + H2 + O2 = 2CO + H2


19

Reaksiya natijasida uchdan ikki qismi is gazidan va qolganivodoroddan iborat bo�lgan aralashma olinadi. Bu kislorodganisbatan faol bo�lgan, metallni oksidlardan qaytara oladigankomponentlarning aralashmasidir. Shuning uchun ikkinchi zonaqaytarish zonasi deb ataladi.

Uchinchi zonada � alanga mash�alasida, havo kislorodihisobiga asetilenning ikkinchi yonish bosqichi o�tadi:

2CO + H2 + 1,5O2 = 2CO + H2O

Uglerod oksidi (is gazi) va suv bug�lari yuqori haroratdaqisman dissotsiatsiyalanadi (parchalanadi). Bunda ajralib chiqa-

1.2.1-rasm. Asetilen-kislorod (a), metan-kislorod (b),propan-butan-kislorod (d) payvandlash alangasining tuzilishi

va haroratning alanga uzunligi bo�yicha taqsimlanishi:

A � alanga yadrosi; B� o�rta (qaytarish) zonasi; C � mash�ala;D � payvandlanadigan detalning alangadagi vaziyati;

l � yadroning uzunligi.

Alanga o�qi

A B D C A B D C A B D C

l l l2,5 l(3�3,5)l(1,5�2)l

Alanga o�qi Alanga o�qi

°C

3000

2000

1000

3000

2000

1000

3000

2000

1000

2

2 21 1,2

OC H

a

−= 2

41,5 1,6

OCH

b

−= 2

3 8 4 103,4 3,8

OC H C H

d

+−=

°C °C


20

digan kislorod, shuningdek, bevosita CO va suv bug�lari pay-vandlanadigan metallni oksidlashi mumkin. Shuning uchun alangamash�alasi oksidlanuvchi zonadir.

Bir hajm asetilen to�la yonishi uchun ikki yarim hajm kis-lorod kerak bo�ladi: uning bir hajmi alangaga kislorod ballonidanva bir yarim hajmi havodan kiradi. Asetilen va kislorod gorelkaga1:1 nisbatda berilganida ularning yonishidan hosil bo�lgan alanganormal alanga deb ataladi (1.2.2-rasm, b). Biroq amalda normalalanga hosil qilish uchun asetilen kislorod nisbati 1,05:1,2 bo�lishikerak, chunki gorelkaga beriladigan kislorod hisobiga vodorodningbir qismi yonib ketadi va bundan tashqari, kislorodda aralash-malar bo�ladi.

Normal alanganing yadrosi silindr shakliga yaqin bo�lganyaqqol shaklda bo�ladi, oxirida ravon yumaloqlanadi, qobig�iyorqin nur sochib turadi. Yadroning o�lchamlari yonilg�i aralash-masining sarfiga va uning oqib chiqish tezligiga bog�liq, yadroninguzunligi ana shunga bog�liq. Uning diametri mundshtuk kanaliningdiametri bilan belgilanadi, kanalning diametri payvandlanadiganmaterialning qalinligiga mutanosib. Kislorodning bosimi ortganida

1.2.2.-rasm. Payvandlash alangasining sxemalari:

a � uglerodlashtiruvchi; b � normal; d � oksidlovchi.

a

b

d


21

yonilg�i aralashmasining oqib chiqish tezligi ortadi, payvandlashalangasining yadrosi uzunlashadi, oqib chiqish tezligi kamay-ganida � yadro qisqaradi.

Normal alanganing o�rta � qaytarish zonasi (ish zonasi)yadroning rangiga qaraganda qoramtirroq bo�ladi. Uning uzun-ligi mundshtukning raqamiga (yonilg�i aralashmasining sar-figa) bog�liq va 20 mm ga yetadi. Yadroning oxiriga yadro uzun-ligining 1,5�2 qismi qadar yetmay turgan nuqtada alanganingeng yuqori (3150°C gacha) haroratiga erishiladi (1.2.1-rasm, aga qarang).

Asetilenning kislorodda yonishining yuqorida ko�rib o�tilgan

reaksiyasi normal alangada yuz beradi. Agar O2/C2H2 nisbatoshirilsa, masalan, 1,5 marta oshirilsa (aralashmada kislorodortiqcha ko�p bo�ladi), u holda alanganing o�rtasida o�tadiganbirinchi yonish bosqichi quyidagi reaksiya bilan ifodalanishimumkin:

C2H2 + 1,5O2 = 2CO + H2 + 0,5O2

Bu holda alanganing o�rta (ish) zonasi qaytarish xossasiniyo�qotadi va oksidlovchi bo�lib qoladi. Bu alanga oksidlovchialanga deb nomlanadi (1.2.2-rasm, d). Oksidlovchi alanganingyadrosi konussimon shaklni oladi va rangi oq bo�ladi, uninguzunligi qisqaradi, ko�rinish yaqqolligi kamroq bo�lib qoladi.Alanganing hammasi ko�k-binafsha bo�lib qoladi, shovqinchiqarib yonadi. O�rta zonaning va mash�alaning uzunligiqisqaradi. Oksidlovchi alanganing harorati, odatda, me�yordagialangadan yuqori bo�ladi, biroq kislorodning ortiqchaligipayvandlashda metallning oksidlanishiga olib keladi, chokg�ovakli va mo�rt bo�lib chiqadi (1.2.3-rasm). Oksidlovchialangadan issiqlik o�tkazuvchanligi katta bo�lgan rangli metal-larni va ularning qotishmalarini payvandlashda, shuningdek,qiyin eriydigan kavsharlar bilan kavsharlashda foydalanishmumkin.

Kislorod va asetilen hajmlarining nisbati 0,95 va undan kambo�lganida alanga yadrosida erkin uglerod miqdori ko�payadi.Bunday alanga yadrosi yaqqol ko�rinishini yo�qotadi, uninguchida yashilroq chambarakcha hosil bo�ladi. O�rta (qaytarish)


22

zona yorqinroq bo�lib qoladi va deyarli yadro bilan qo�shiladi,mash�ala esa sariqroq rangga kiradi. Bunday alanga uglerod-lashtiruvchi alanga deb ataladi. (1.2.2-rasm, a ga qarang). Asetilenortiqcha ko�p bo�lganida uglerodlashtiruvchi alanga tutay bosh-laydi. Alangada mavjud bo�lgan ortiqcha uglerodni erigan metallosongina yutadi va shu sababli chok sifati yomonlashadi.Uglerodlashtiruvchi alanganing harorati oksidlovchi va normalalanganikidan kamroq. Uglerodga kamroq boyituvchi alanganicho�yanni payvandlashda va qattiq qotishmalar bilan eritibqoplashda qo�llash mumkin.

Alangani rostlashda kislorod bosimi bilan alanga yadrosiningo�lchami to�g�ri bo�lishiga e�tibor berish zarur. Kislorod bosimijuda oshib ketsa, mundshtukdan chiqayotgan aralashmaningtezligi oshadi va alanga «bikirlashadi», ya�ni payvandlashvannasidagi metallni sachratib yuboradi va shu bilan payvandlashqiyinlashadi. Aralashmaning chiqish tezligi haddan tashqari kattabo�lganida alanga mundshtukdan ajralib qolishi mumkin. Kislorodbosimi juda past bo�lganida esa alanga ancha qisqaradi va

1.2.3-rasm. O�q bo�ylab asetilen-kislorod alangaharoratining o�zgarishi:

a � oksidlovchi; b � normal;d � uglerodlashtiruvchi.

°C

3000

2000

1000

a

b

d

3150°

Soplodan alanga o�qi oralig�i masofasi


23

mundshtukning uchini metallga yaqinlashtirganda gorelka paqillayboshlaydi.

Kislorodda asetilenning o�rnini bosuvchi gazlar yonganidahosil bo�lgan alanga shunday tuzilishga va turli-tuman xususiyat-larga ega bo�ladi. Farqi shundaki, normal alanga olish uchunkislorod hajmining yonilg�i gaz hajmiga nisbati asetilen va kislorodaralashmasinikidan katta bo�lishi kerak. Shunga mos ravishdaalanga zonasining o�lchamlari ham o�zgaradi (1.2.1-rasm, b va d gaqarang).

Payvandlash alangasining issiqlik quvvati katta bo�lishi, ya�niasosiy va qo�shimcha materialni suyuqlantirish, vannani suyuq-langan holatda tutib turish uchun va atmosferaga sarflangano�rnini to�ldiradigan darajada payvandlash zonasiga yetarlimiqdorda issiqlik kiritishi kerak. Alanganing issiqlik quvvatigorelkadagi asetilen sarfi (dm3/soat) bilan aniqlanadi.

Payvandlashda alanganing issiqlik quvvati, payvandla-nadigan metall qalinligi va uning fizik xossalariga qarab tanlanadi.Ancha qalin va issiqni juda yaxshi o�tkazadigan yupqa metallissiqni yomonroq o�tkazadigan hamda ancha oson eriydiganmetallga qaraganda kuchli payvandlash alangasi talab etadi.Alanganing issiqlik quvvatini o�zgartirish bilan metallning qiz-dirish va eritish tezligini keng miqyosda rostlash mumkin. Buesa gaz yordamida payvandlashga xos yaxshi xususiyatlardanbiridir.

Amalda alanga harorati metall suyuqlanadigan haroratdan250�300°C ga ortiq bo�lishi kerak. Masalan, asetilen-kislorod

alangasining harorati 3100°C, metallning suyuqlanish harorati

1500°C atrofida bo�lsa, u holda haroratlar orasidagi farq 3100 �(1500 + 300)= 1300°C tashkil etadi.

Propan-kislorod alangasi uchun bu farq 2500�(1500+300)== 700°C ni tashkil qiladi. Bu propan-kislorod alangasi yordamidabir xil miqdordagi po�latni payvandlash uchun asetilen-kislorodalangasi bilan payvandlashga qaraganda 1,85 (1300/700) marotabaortiq issiqlik miqdori kerakligini bildiradi; tegishlicha cho�yanuchun (suyuqlanish harorati 1200°C ga teng) � 1,6 va jez uchun(suyuqlanish harorati 900°C ga teng) 1,46 marotaba ortiqcha issiq-lik talab etiladi.


24

Birlik vaqt ichida kiritiladigan issiqlik miqdori, ya�ni alanga-ning effektiv quvvati yonuvchi gaz sarfiga, metall yuzasiga nisba-tan alangani og�dirish burchagiga, uni siljitish tezligiga va alangatarkibidagi yonuvchi gaz va kislorod nisbatiga bog�liq.

Nazorat savollari

1. Payvandlash alangasining qanday zonalari mavjud?2. Qaysi zona eng yuqori haroratga ega?3. Payvandlash alangasining qanday turlarini bilasiz?4. Payvandlash alangasi turlarini qanday ajratish mumkin?

1.3. GAZ BILAN PAYVANDLASHDA METALLURGIYAJARAYONLARI

Gaz bilan payvandlashda ro�y beradigan metallurgiyajarayonlari quyidagi xususiyatlari bilan xarakterlanadi: eriganmetall vannasining hajmi kichkina bo�ladi; yuksak harorat hosilqilinadi va issiqlik payvandlash joyida to�planadi; metall nihoyatdakatta tezlikda eriydi va soviydi; suyuq vanna metali bilan alan-ganing gaz oqimi va eritib qo�shiladigan sim jadal aralashadi;erigan metall alanga gazlari bilan o�zaro kimyoviy ta�sir ko�r-satadi.

Alangada kislorod ortiqcha bo�lsa temir, uglerod, marganes vakremniyning quyidagi tenglamalar bo�yicha oksidlanish hollariro�y beradi:

1. Òemir:

2Fe + O2 = 2[FeO]

Vannada hosil bo�ladigan temir oksidi (FeO) quyidagi reak-siyalar bo�yicha marganes, kremniy va uglerodni oksidlantirishimumkin:

2. Marganes:

[Mn] + [FeO] = (MnO) + Fe

3. Kremniy:

[Si] + 2[FeO] = (SiO2) + 2Fe

?


25

Ana shu reaksiyalar vaqtida hosil bo�ladigan oksidlar MnO va

SiO2 shlakka o�tishi natijasida chok metalidagi oksidsizlantirgichlar(marganes va kremniy) miqdori kamayadi. Bu esa eritib qoplanganmetallda ortiqcha kislorod hosil bo�lishiga va uning mexanikxossalarining pasayishiga olib kelishi mumkin.

4. Uglerod:

[Fe3C] + [FeO] = 4Fe + CO

Payvandlash vannasidan uglerod oksidi chiqqanida metallqaynaydi va sachraydi.

Agar ortiqcha kislorod hosil bo�lmasa va alanga tiklovchixarakterga ega bo�lsa, payvandlash vannasida yuqorida keltirilganreaksiyalarga teskari bo�lgan tiklash reaksiyalari, ya�ni quyidagireaksiyalar ro�y beradi:

1. Uglerod oksidi temirni tiklaydi:

[FeO] + CO = Fe + CO2

2. Vodorod temirni tiklaydi:

[FeO] + H2 = Fe + H2O

Vodorod suyuq temirda juda yaxshi eriy oladi. Payvandlashvannasi tezda soviganda vodorod chokda mayda-mayda gazpufakchalar ko�rinishida qolishi mumkin. Lekin gaz yordamidapayvandlashda metall, chunonchi, yoy yordamida payvandlash-dagiga qaraganda ancha sekin soviydi. Shuning uchun ham ug-lerodli po�latni gaz bilan payvandlaganda vodorodning hammasichok metalidan batamom ajralib chiqadi va zich chok hosilbo�ladi.

Mis va jezni payvandlashda vodorod juda katta xavf tug�diradi.Chunki mis «vodorod kasalligi» ga uchrashi (yorilishi), jeznipayvandlaganda esa chok g�ovaklashishi mumkin.

3. Òemir oksidi FeO dan temirni tiklash jarayoni marganes vakremniy yordamida ana shu aralashmalarni suyuq metallda erigantemir oksidining kislorodi bilan yuqorida keltirilgan oksidlantirishreaksiyalari bo�yicha amalga oshiriladi.

Alangada ortiqcha uglerod mavjud bo�lsa, u metallga o�tib,uni quyidagi reaksiyalar bo�yicha uglerodlashtirishi mumkin:


26

3Fe + C = [Fe3C]

3Fe+2CO=[Fe3C] +CO2

Asetilen C2H2 = 2C+H2 reaksiya bo�yicha parchalangandaalangada erkin uglerod hosil bo�ladi.

Gaz bilan payvandlashda chok metalining tuzilishi o�zga-radi. Ancha sekin qizishi natijasida yoy yordamida payvandlashganisbatan gaz bilan payvandlashda ta�sir zonasi kattaroq bo�ladi.

Payvandlash vannasiga bevosita tutash turgan asosiy metallqatlamlari o�ta qiziydi va shuning uchun ham yirik donadorstrukturaga kiradi. Qirralarining qotayotgan metalidagi yirikzarrachalarda kristallashadigan chok metali ham ana shunday yirikdonador tuzilishda bo�lib qoladi. Chok chegarasiga bevosita yaqinjoyda asosiy metallning o�ta qizigan metall uchun xarakterlibo�lgan yirik donador strukturali chala erish zonasi joylashadi. Anashu zonada asosiy metall chok metaliga qaraganda unchalikmustahkam bo�lmaydi. Shu sababli payvand birikma, asosan, anashu yeridan sinadi.

Bu zonadan keyin qayta kristallashish hududi joylashgan. Buhududda ham metall yirik donador tuzilishda bo�ladi. Mazkurhududning qizish harorati metallning erish haroratidan past,ammo 1100�1200°C dan (po�latni payvandlashda) ortiq bo�ladi.Keyingi hududlar ancha past haroratgacha qizdiriladi va normal-lashtirilgan po�latga xos mayda donador tuzilishda bo�ladi. Po�lattarkibidagi uglerod miqdori 0,3 foizdan ortiq bo�lsa, issiqlikta�sirining ana shu zonasida ancha qattiq va mo�rt struktura hosilbo�lishi mumkin.

Uglerodli yupqa po�latlarni gaz bilan payvandlashda asosiymetallning issiqlik ta�siri zonasi chokning ikkala tomonidan8�15 mm, o�rtacha qalinlikdagi po�latlarni payvandlashda esa20�25 mm narida bo�ladi. Metall tuzilishining issiqlik ta�sirizonasida o�zgarish xarakteri metall (qotishma) tarkibi va uningpayvandlashdan oldingi holatiga qarab aniqlanadi. Chok va chokyaqinidagi zona metalining tuzilishi hamda xossalarini yaxshilashuchun ko�pincha chok qizdirib turib bolg�alanadi, butunlay yokiqisman termik ishlanadi. Ma�lum bir joyini termik ishlash uchunba�zan chok va chokoldi zona metali payvandlash gorelkasiningalangasi bilan qizdiriladi.


27

? Nazorat savollari

1. Gaz bilan payvandlashda ro�y beradigan metallurgik jarayonlarnibayon qiling.

2. Alangada kislorod ortiqcha bo�lsa payvandlash vannasida qandayjarayon yuz beradi?

3. Uglerodlashtiruvchi alangada payvandlash vannasida qandayjarayonlar yuz beradi?

1.4. GAZ BILAN PAYVANDLASH VA KESISHDA

DEFORMATSIYA HAMDA KUCHLANISHLAR

1.4.1. Gaz bilan payvandlashda deformatsiya vakuchlanishlar

Deformatsiya deb, qattiq jismning zo�riqishlar ta�siridan o�zshakli va o�lchamlarini o�zgartirishiga aytiladi. Òa�sir qilayotgankuch yo�qotilganda jism shakli yana o�z holiga kelsa bundaydeformatsiya elastik deformatsiya deb ataladi. Jism dastlabki shakligaqaytmasa, u holda bunday deformatsiya qoldiq yoki plastikdeformatsiya deyiladi. Qoldiq deformatsiyalar odatda unchalikelastik bo�lmagan jismlarda yoki jismga juda katta kuch ta�sirqilganida ro�y beradi.

Deformatsiya kattaligi ta�sir qilayotgan kuch kattaligi bilananiqlanadi. Zo�riqish qanchalik katta bo�lsa, uning ta�siridan ro�yberadigan deformatsiya ham shunchalik ko�p bo�ladi. Zo�riqishkattaligi haqida ana shu zo�riqish jismda qanchalik katta kuch-lanish hosil qilishiga qarab ham mulohaza yuritish mumkin.

Kuchlanish deb, yuza birligiga yoki jism ko�ndalang kesimimaydoni birligiga nisbatan olingan kuchga aytiladi. Payvandkonstruksiyalaridagi deformatsiyalar turli sabablarga ko�ravujudga keladigan ichki kuchlanishlarning natijasidir (1.4.1-rasm).

Kuchlanish va deformatsiyalarni vujudga keltiruvchi asosiysabablarsiz ishlov berish jarayonini amalga oshirish mumkinemas. Payvandlashda bunday sabablarga choklarning notekisqizishi, ularning issiqdan cho�kishi, chok metali va chokoldi zo-nasi metalining strukturaviy o�zgarishlari va hokazolar kiradi.


28

Kuchlanish va deforma-tsiyalarning vujudga kelishigayordam beruvchi qo�shimchasabablar shunday sabablarki,bularsiz ham payvandlash jara-yoni amalga oshishi mumkin.Bunday sabablarga payvandqismlari konstruksiyalarini no-to�g�ri tanlash (choklarning ya-qin joylashishi, ularning ko�p-lab kesishishi, biriktirish usu-lini noto�g�ri tanlash va shungao�xshashlar), payvandchi mala-kasining past ekanligi, pay-vand choklari geometrik o�l-chamlarining buzilishi va ho-kazolar kiradi.

Chok metalining issiqlikdan cho�kishiga sabab shuki,kristallanishda chok metali hajmi kichrayadi, lekin chok aynivaqtda nisbatan sovuq bo�lgan asosiy metall bilan qattiqbog�langani uchun uning cho�kishi ichki kuchlanishlarningpaydo bo�lishiga sabab bo�ladi.

Mahkamlangan (erkin) namunaning issiqlikdan cho�kishiuning qisqarishiga olib keladi. Payvandlanadigan detallarmahkam biriktirilganda yoki notekis (bir xil bo�lmagan) qizishnatijasida issiqlikdan cho�ksa, konstruksiyada sovigandan so�nguning deformatsiyalanishiga sabab bo�ladigan ichki kuch-lanishlar yuzaga keladi. Haroratning pasayishida qattiq mahkam-langan detalda uni uzishga harakat qiladigan cho�zuvchi kuchlarpaydo bo�ladi.

Payvandlashda kuchlanish va deformatsiyalar. Deforma-tsiyalarning hosil bo�lish mexanizmi. Kuchlanishlarning klas-sifikatsiyasi. Payvandlash vaqtida qoldiq kuchlanishlar buyumdaharoratning notekis taqsimlanishidan yuzaga keladigantermoplastik deformatsiyalar tufayli hosil bo�ladi. Bundaydeformatsiyalar elastik va elastik-plastik bo�ladi.

Qoldiq kuchlanishlar jismning shu kuchlanishlar muvo-zanatlashgan hajmiga bog�liq holda quyidagicha turlanadi.

1.4.1-rasm. Gorelka bilantunukani qizdirishdadeformatsiya hosil

bo�lishi.


29

Birinchi tur qoldiq kuchlanishlar buyumlarning yokiuning bo�laklarining o�lchamlariga teng bo�lgan yirik hajm-larda muvozanatlashadi va buyumning shakliga bog�liq holdabiror aniq mo�ljalga ega bo�ladi. Bu kuchlanishlar plastiklik vaelastiklik nazariyasiga muvofiq hisoblab va eksperimentalaniqlanadi.

Ikkinchi tur qoldiq kuchlanishlar jismning mikrohajmlarichegarasida, ya�ni bir yoki bir necha metall zarralari chegarasidamuvozanatlashgan bo�ladi. Bu kuchlanishlar ma�lum yo�nalishgaega emas va ular buyumning shakliga bog�liq bo�lmaydi. Bukuchlanishlar tajriba yo�li bilan aniqlanadi.

Uchinchi tur qoldiq kuchlanishlar juda kichik hajmlarda �atom panjarasi chegarasida muvozanatlashgan bo�ladi. Ular hamaniq yo�nalishga ega emas va eksperimental usulda chiziqlarintensivligining o�zgarish darajasiga qarab rentgenogrammalardaaniqlanadi.

Qurilish konstruksiyalari va mashinasozlikda muhandislikhisoblari yordamida faqat birinchi tur qoldiq kuchlanishlar hi-soblanadi.

Payvandlash deformatsiyalarining klassifikatsiyalanishi.Payvand konstruksiyalari payvand birikmalarida o�lchamlarinio�zgartirishi va umumiy deformatsiyalarga duch kelishi mumkin.Umumiy deformatsiyalar bo�ylama va ko�ndalang egilish,buralish deformatsiyalari va turg�unlikni yo�qotish tarzidabo�ladi.

Bo�ylama va ko�ndalang deformatsiyalar natijasidaelementlar uzunligi va kengligi bo�yicha qisqaradi. Bu defor-matsiyalar payvand choklarni simmetrik joylashtirganda yuzagakeladi. Egilish deformatsiyalari payvand choklari kons-truksiyalarda nosimmetrik joylashganida vujudga keladi vaelementlarning bo�ylama qisqarishi choklarning bo�ylamacho�kishiga, elementlarning ko�ndalang qisqarishi esa chok-larning ko�ndalang cho�kishiga olib keladi. Deformatsiyalarningbu turi amalda ancha ko�p uchraydi.

Buralish deformatsiyalari choklarning elementlar ko�ndalangkesimida nosimmetrik joylashishi tufayli yuzaga keladi va nisbatankam uchraydi. Òurg�unlikni yo�qotish deformatsiyalarini siquvchikuchlanishlar hosil qiladi, bu kuchlanishlarning o�zi esabuyumning isishi (qizishi) va sovishi natijasida hosil bo�ladi.


30

Uchma-uch birikmalarni payvandlashdagi deformatsiya vakuchlanishlar. Davomiyligi jihatidan payvandlash kuchlanishlaritexnologik va qoldiq kuchlanishlarga bo�linadi. Òexnologikkuchlanishlar payvandlash vaqtida (haroratning o�zgarishijarayonida), qoldiq kuchlanishlar esa payvandlash tamom bo�lib,buyum to�la sovigandan keyin paydo bo�ladi. Òa�sir yo�nalishijihatidan chok o�qiga parallel joylashgan bo�ylama va chok o�qigako�ndalang chiziqli payvandlash kuchlanishlari bo�ladi (1.4.2-rasm).

Uchma-uch payvandlashda chokning bo�ylama qisqarishlarifaqat bo�ylama emas, shu bilan birga, ko�ndalang kuchlanishlarham hosil qiladi, chunki deformatsiyalangan («bukilgan»)tunukalar to�g�rilanishga intiladi. Shuning uchun payvandlangantunukalarning o�rta qismlarida cho�zilish kuchlanishlari,chekkalarida esa siqilish kuchlanishlari vujudga keladi.

Payvandlashning texnologik jarayonini ishlab chiqishdachoklarning ko�ndalang va bo�ylama cho�kishini, albatta nazargaolish kerak. 6 mm gacha qalinlikdagi metallni payvandlashdaasosan katta deformatsiyalar vujudga keladi, qoldiq kuchlanishlaresa kichik bo�ladi.

Òavrli birikmalarni payvandlashda deformatsiya vakuchlanishlar. Òavr kesimiga ega bo�lgan (ikki tunukadan iboratbo�lgan) payvand konstruksiyalarda bo�ylama va ko�ndalangkuchlanishlar hamda qisqarishlar ta�sirida tavrning devori vabelbog�i deformatsiyalanadi (1.4.3-rasm), tavr bo�yiga egiladi

1.4.2-rasm. Uchma-uchbiriktirishdagi kuchlanishlar:

1 � bo�ylama; 2 � ko�ndalang.

1

2


31

(1.4.4-rasm). Bunday deformatsiyalarning kattaligi tavr devoriva belbog�ining o�lchamlari munosabatiga, payvand choklar-ning qanday tartibda qo�yilishiga, pogon energiya kattaligiga,tavrli kesimning mahkamlanish sharoitlariga va boshqalargabog�liq. Vertikal devorining belbog�i qancha yupqa va keng bo�l-sa, payvandlanayotgan tavrning bo�ylama kuchlanishlari shun-cha katta bo�ladi.

Uchma-uch va tavrli birikmalarning payvandlanishidagi bumisollarda payvandlanayotgan elementning tekisligida bo�ladigandeformatsiyalargina qayd qilindi. Biriktirilayotgan elementlarningtekisligida hosil bo�luvchi deformatsiyalardan tashqari tekis-

1.4.4-rasm. Payvand tavrning deformatsiyalanish chizmasi.

1.4.3-rasm. Òavr belbog�ining buralishi va bukilishi.

ω θ


32

likdagi payvandlanayotgan tunukalarning deformatsiyalari hambo�ladi, bu deformatsiyalar burchak deformatsiyalar deyiladi(1.4.5-rasm).

Burchak deformatsiyalari kattaligiga (β burchak) payvand-lanayotgan tunukalarning o�lchamlari, chokning ochilishburchagi α (bu burchak qancha kichik bo�lsa, deformatsiyalarshuncha kam bo�ladi), mahkamlanishi, chokni necha qayta o�tibpayvandlash va hokazolar ta�sir qiladi. Òunukalarni iloji bo-richa payvand chokiga yaqin qilib mahkamlash zarur. Yupqatunukalarni payvandlashda mahkamlashning chokdan uzoqligichok kengligidan 3 � 6 marta katta bo�lishi kerak. Chokdanancha uzoq masofalardagi mahkamlashlar amalda chekkadagiburchak deformatsiyalariga ta�sir ko�rsatmaydi.

Payvandlashdagi deformatsiyalar va kuchlanishlarga qarshikurash usullari. Payvandlashdagi deformatsiyalar va kuchla-nishlarni kamaytirish uchun quyidagilarni amalga oshirish maq-sadga muvofiq bo�ladi:

� payvandlash uzellarini ratsional konstruksiyalash;� deformatsiyalarni muvozanatlash;� teskari deformatsiyalar usullarini qo�llash;� buyumlar qismlarini yig�ish va payvandlashni kon-

duktorlarda bajarish;� chok atrofi va choklar zonalarini bolg�alash;

1.4.5-rasm. Chok birikmasining burchakli deformatsiyasi:

α � chokning ochilish burchagi; β � detalningdeformatsiyada burilish burchagi;

b � chokning kengligi.

α

b

β


33

� konstruksiyalarni payvandlashdan so�ng mexanik va termikto�g�rilash.

Payvandlash uzellarini ratsional konstruksiyalash. Payvandkonstruksiyalarining ish chizmalarini payvandlashdagi kuch-lanish va deformatsiyalarni kamaytirishga doir choralarni nazargaolgan holda tayyorlash kerak. Buning uchun payvand birikmalarshunday konstruksiyalanadiki, bunda eritib qoplangan metallhajmi minimal bo�lsin. Kesimlar keskin o�tadigan qilinmaydi,ko�pincha uchma-uch biriktiriladi va payvand choklarining birjoyga to�planib qolishiga, bir-birini kesib o�tishiga yo�l qo�yil-maydi.

Yig�ish va payvandlash texnologiyasi. Payvandlash uchunyig�ish, payvandlash usuli, payvandlash rejimi va uning uzun-ligi, kesimi bo�ylab choklarning ketma-ketligi payvandlashdahosil bo�ladigan deformatsiya va kuchlanishlar kattaligiga kattata�sir ko�rsatadi. Konstruksiyalar va buyumlarda qoldiq defor-matsiyalar hamda kuchlanishlarni kamaytirish uchun ularniyig�ishda iloji boricha bir-biriga mahkamlab bog�langan uzellar vaulanish joylari bo�lishiga yo�l qo�yilmaydi. Mahkamlangandetallarning harakatlanuvchanligini ta�minlash uchun pona-simon markazlovchi va boshqa tur yig�ish moslamalaridan foy-dalaniladi.

Qoldiq deformatsiyalar va kuchlanishlarning hosil bo�lishigapayvandlash usuli katta ta�sir ko�rsatadi.

Payvandlashda kuchlanishlar va qoldiq deformatsiyalarningkattaligi va xarakteriga pogon energiya va payvandlash rejimita�sir ko�rsatadi. Chok kesimining kattalashishi odatda defor-matsiyalarning ortishiga sabab bo�ladi. Qoldiq deformatsiyalar vakuchlanishlarning kattaligi choklarning birikma bo�yi va kesimbo�ylab qay tartibda tushirilishiga ham bog�liq. Masalan, tunukakonstruksiyalarni payvandlashda dastlab alohida poyaslarniko�ndalang choklar bilan birlashtirib olinadi va so�ngra poyaslaro�zaro birlashtiriladi (payvandlanadi).

Deformatsiyalarni muvozanatlash usulining mohiyati shun-daki, unda choklarni tushirish tartibi oldingi choklarni tushirishdahosil bo�lgan deformatsiyalar keyingi chokni tushirishda kamaya-digan qilib tanlanadi.


34

Òeskari deformatsiyalar. Konstruksiya yoki elementni pay-vandlash oldidan qoldiq deformatsiyani kamaytirish uchunsun�iy ravishda oldindan payvandlash vaqtida yuzaga keladigandeformatsiyaga teskari ishorali deformatsiya hosil qilinadi.

Qattiq mahkamlash (1.4.6-rasm). Agar qizish zonasi 600°Cdan ortiq haroratgacha payvandlanayotgan element umumiykengligining 0,15 qismidan ortmasa, mahkamlab payvand-lashda mahkamlamasdan payvandlashdagidan ko�ra payvanddeformatsiyalari kamroq bo�ladi. Agar qizish zonasi tunukakengligiga nisbatan 0,15 dan katta bo�lsa, u holda qattiq mah-kamlash deformatsiyalarni kamaytirmaydi, balki aksinchaularni erkin holatda payvandlashdagidan ko�ra ko�paytiribyuborishi mumkin.

Payvandlanadigan buyumni umumiy yumshatish usulipayvandlanadigan chok yaqinida toblangan zonalar hosil qiladigan(ayniqsa, payvandlanadigan metall yo�g�on bo�lganda) po�latlaruchun ishorasi o�zgaruvchan yuklamada ishlaydigan konstruk-siyalarni payvandlashda qo�llaniladi.

Konstruksiyalarni payvandlagandan so�ng mexanik to�g�rilash.Metall sovuq yoki issiq holatida zarbiy yoki statik yuklama berishyo�li bilan to�g�rilanadi.

Konstruksiya va buyumlarni payvandlashdan so�ng termikto�g�rilash. Bunday to�g�rilash chokning orqa tomonidan valiklarqo�yish yoki bir konstruksiya uchun maxsus qizdirish yo�li bilanbajariladi. Berilgan loyiha o�lchamidagi payvand konstruksiyalariniolish uchun payvand choklarining cho�kishini nazarga olish(qo�yim qoldirish) kerak.

1.4.6-rasm. Òunukalarni qattiqmahkamlash sxemasi.

p p


35

1.4.2. Kislorod bilan kesishda sodir bo�ladigandeformatsiyalar

Kesishda ham payvandlashdagidek kesib olingan element vachiqindiga chiqadigan metallda deformatsiyalar vujudga keladi.Deformatsiyalar kesishga qadar detal shakli va o�lchamlariningbelgilanganiga nisbatan o�zgarishida namoyon bo�ladi.

Òunuka tekisligidagi deformatsiyalar qisqarish, cho�zilishyoki kesib olingan elementning egilishi ko�rinishida namoyonbo�ladi. Kesib olinadigan detallarning o�lchamlariga qarab egilishbotiq yoki qavariq bo�lishi mumkin. Kesib olingan katta o�lchamlidetallar, odatda, qavariq egiklikka (1.4.7-rasm), ensizroq (100mm gacha) detallar botiq egiklikka ega bo�ladi.

Kislorod bilan kesishda deformatsiyalarga qarshi quyidagiusullar bilan kurashiladi: oqilona kesish texnologiyasi, kesishuchlarini bikir mahkamlash, kesib olinadigan detalni oldin-dan qizdirish, sun�iy sovitishdan foydalanish va boshqausullar.

Oqilona kesish texnologiyasiga kesish boshini to�g�ri tanlash,kesish ketma-ketligini to�g�ri belgilash, eng yaxshi kesish reji-mini tanlash kiradi, chunonchi, haddan tashqari kuchli qiz-dirish alangasidan foydalanish kerak, tanavorlarni butuntunukadan emas, balki oldindan kesilgan kartalardan kesib olganma�qul.

1.4.7-rasm. Kesishda tanavorningdeformatsiyalanishi:

a � kesib olish ketma-ketligi; b � kesib olingantanavor; f � egilish solqiligi.

a b

f

1

2

3


36

Bitta keskich bilan kattatunukadan polosalar kesibolishda, ular har xil egiladi(har qaysi polosa alohida)(1.4.8-rasm).

Bu navbatdagi har birpolosani kesib olishda kesi-ladigan tunuka turlicha dara-jada qisilishi (bikirliligi) bilantushuntiriladi (1.4.9 -rasm).

Kesib olinadigan polosa-ning egilish kattaligi uningenining kvadratiga propor-sional. Masalan, agar polosaeni ikki marta oshirilsa, u hol-da egilish solqiligining katta-ligi to�rt marta kamayadi. Ke-sib olingan polosaning buki-lish solqiligi kesish uzunligigakvadrat tarzda bog�langan bo�-ladi. Masalan, uzunligi 1000mm qilib kesib olingan polo-saning egilish solqiligi 1 mmga teng bo�lsa, uzunligi 2000mm ga teng polosaning egilishsolqiligi 4 mm ni tashkil qiladi.

Kesilish uchlarini qisibqo�yib qirralar bo�yicha hosilbo�ladigan deformatsiyalarnikamaytirish mumkin (1.4.10-rasm). Dastavval bo�ylamasigakesiladi (ular oxirigacha yet-kazilmaydi), so�ngra esa ko�n-

dalangiga kesiladi, shunday qilinsa, kesib olingan polosalarkattaligi jihatdan bir xil deformatsiyaga ega bo�ladi. Qo�shniqismlar orasidagi kesilmagan bu hududlar tutashtirgichlar debataladi. Shakldor detallarni kesib olishda ham tutashtirgichlarqoldiriladi.

1.4.8-rasm. Bitta keskich bilankesishda tanavorlarningdeformatsiyalanishi:

a � kesiladigan tunuka; b � kesibolingan tanavorlar;

1 � 9 � kesish ketma-ketligi(polosaning eni 100 mm).

1

a

b

2 3 4 5 6 7 8 9

2 3 6 7 8 91

1.4.9-rasm. Ikkita keskich bilankesishda tanavorlarni

deformatsiyalantirmasdankesib olish:

I, II, III, IV � polosalarraqami; 1, 2 � birinchi va

ikkinchi keskich bilan bir yo�lakesish; 3 � chiqindilar.

1 2 1 2 1 2 1 2

I II III IV

30 � 40

I 3 II 3 III 3 IV


37

1.4.10-rasm. Qisib qo�yib kesish:

a � polosalar kesish; b � yumaloq tanavorni kesib olish;1 � 8 � kesib olinadigan tutashtirgichlar.

Detal kesiladigan joyni oldindan qizdirib deformatsiyanikamaytirish mumkin, bunda metall bir tekis soviydi. Bu usulmayda va yupqa detallarni kesish uchun tavsiya qilinadi. Metall300 � 500°C haroratgacha qizdiriladi. Qiyin kesiladigan vatoblanish mikrostrukturasi hosil bo�lishiga moyil po�latlarni hamqizdirgan ma�qul.

Deformatsiyani kesiladigan detal yonidagi termik ta�sirzonasini suv bilan uzluksiz sovitish yo�li bilan ham kamaytirishmumkin. Deformatsiyalar tunuka tekisligidan tashqarida hosilbo�lmasligi uchun kesish jarayonida tunukaning qizdirish ta�siridaosilib turishiga yo�l qo�ymaslik kerak. Shuning uchun ko�ptayanchli stellajlarda kesish lozim.

Nazorat savollari

1. Kuchlanishlar va deformatsiyalar qanday klassifikatsiyalanadi?2. Kuchlanishalar va deformatsiyalarni keltirib chiqaruvchi sabablar?3. Uchma-uch payvandlanadigan birikmalardagi deformatsiyalarni

bayon qiling.4. Òavrli birikmalarni payvandlashda qanday deformatsiyalar bo�ladi?5. Payvandlash kuchlanishlari va deformatsiyalarini kamaytirish

(oldini olish)ning qanday usullarini bilasiz?6. Payvandlash vaqtida detallarni qattiq mahkamlab qo�yishning

xususiyatlari.7. Kislorod yordamida kesishda deformatsiyalar bilan kurashish

usullari.

b

?

a

123456

7 8


38

1.5. GAZ BILAN PAYVANDLASHDA PAYVAND BIRIKMALARNINGNUQSONLARI VA ULARNI BARTARAF ETISH USULLARI

Payvand birikmalarning nuqsonlari deb, GOSÒ me�yorlari,texnik shartlar va loyiha chizmalaridan chetga chiqishlarga aytiladi.Bu me�yorlarda payvand choklarining geometrik o�lchamlari(balandligi va eni), chokni tashkil etuvchi metallning yaxlitligi,germetikligi, mexanik mustahkamligi, plastikligi, kimyoviytarkibi va strukturasi nazarda tutiladi.

Payvand choklar va birikmalarning nuqsonlari hosil bo�lishtabiati va joylashishi jihatidan turlichadir. Nuqsonlarni hosilbo�lishi jihatidan quyidagi asosiy guruhlarga ajratish mumkin:

1) yig�ish texnologiyasining buzilishi oqibatida kelib chiqqannuqsonlar (payvandlanadigan qirralarning, quvur o�qlariningsiljishi, payvandlab biriktiriladigan detallar orasidagi tirqishningmos kelmasligi va boshqalar);

2) payvandlanadigan detallar metalida (yoriqlar, qatlamla-nishlar, ezilgan joylar), payvandlanadigan qirralarda yoki choklaryaqinida nuqsonlar bo�lishi (bu nuqsonlar chokning shaklla-nishiga ta�sir etishi mumkin);

3) asosiy metallning yomon payvandlanishi keltirib chiqa-radigan nuqsonlar (asosiy birikmada sovuq va issiq yoriqlarningpaydo bo�lishga moyilligi);

4) qo�shimcha ashyolarning kimyoviy tarkibi hamda tex-nologik xususiyatlarining mos kelmasligi natijasida paydo bo�la-digan nuqsonlar;

5) payvandlashning texnologik jarayoni yoki termik ishlash-ning buzilishi natijasida vujudga keladigan nuqsonlar (struk-turaviy tashkil etuvchilarning mos kelmasligi, kesiklar, maydag�ovaklar, payvandlanmay qolgan joylar, kuygan joylar, shlakqo�shilmalari, bo�shashgan choklar);

6) payvandlash yoki konstruksiyani sovitish vaqtida siqishmoslamalari, konduktorlar va boshqa uskunalarning moskelmasligi natijasida vujudga keladigan nuqsonlar;

7) konstruksiyalarni ishlatish vaqtida hosil bo�ladigannuqsonlar.

Payvand birikmalardagi nuqsonlarni joylashishiga qarabtashqi va ichki turlarga ajratish mumkin.

Òashqi nuqsonlarga chok geometrik o�lchamlarining moskelmasligi (zo�riqishning ortiqcha yoki yetarli bo�lmasligi, chok


39

kengligining bir xilda bo�lmasligi), haddan tashqari tanga-simonligi, erib to�lmagan chuqurchalar, kesiklar, mayda g�o-vaklar, shlak qo�shilmalari va yuzaga chiqib qolgan darzlar kiradi.

Chok geometrik o�lchamlarining mos kelmasligi (1.5.1-rasm)ga quyidagilar sabab bo�ladi:

1) chokning qirralari qoniqarli tayyorlanmagan va bir-birigato�g�rilanmagan. Natijada ular orasidagi masofa har xil bo�lib,kengroq joylarini eritilgan metall bilan to�lg�azishga to�g�ri keladi.

2) gorelka va sim bir tekisda surilmagan. Oqibatda chokbalandligi va eni turlicha bo�ladi;

3) belgilangan payvandlash rejimiga rioya qilinmagan.Ana shunday nuqsonli choklarning tashqi ko�rinishi yomon

bo�ladi. Chok metalining bir tekisda taqsimlanmasligi va cho�kishinatijasida tob tashlash va hatto darz ketish hollari ro�y berishimumkin. Bunday nuqsonlar chokni sirtdan ko�zdan kechirish vaandaza yordamida tekshirish yo�li bilan aniqlanadi. Chetgachiqishlar chokning nuqsonli joyini qaytadan payvandlab vaortiqcha metallni kesib to�g�rilanadi.

Asosiy va eritib qoplangan metall-dagi bo�ylama hamda ko�ndalangdarz-yoriqlar. Asosiy metallda ular,odatda, chok yaqinidagi termik ta�sirzonasida joylashadi (1.5.2- va 1.5.3-rasmlar). Metallning bir tekisda qiz-dirilmasligi va sovitilmasligi, cho�-

1.5.1-rasm. Payvand birikmalarining chok o�lchamlari vashakllaridan og�ishi:

a � choklar o�lchamining kattalashishga og�ishi; b � choklar o�lchaminingkichiklashishga og�ishi; d � burchak choklarning notekis katetlari.

a

b

d

1.5.2-rasm. Darzlar:

a � chok bo�ylab; b � chokko�ndalangi bo�yicha.

a b

K2 K1


40

kishi, payvandlashda qizdirish va sovitish ta�siridan metall dona-larining kattaligi va o�rinlarining o�zgarishi, oltingugurt, fosfor vaboshqalar miqdorining ko�payishi darz ketishiga sabab bo�ladi.

G�ovaklar, chala payvandlash, shlak qo�shilmalari va shungao�xshash nuqsonlar metallning darz ketishiga sabab bo�ladi.Payvandlab bo�lgandan keyin metall ko�pincha sovitilayotganidadarz ketadi. Mazkur metall qanchalik yomon payvandlansa, darzketish ehtimoli shunchalik ko�p bo�ladi. Darz ketgan hududlarkesib tashlanadi va qaytadan payvandlanadi.

Kesiklar � asosiy me-talldan payvand chok meta-liga o�tish joyidagi chuqur-lashishdir (1.5.4-rasm). Bunuqson haddan tashqari judaquvvatli gorelka bilan pay-vandlashda hosil bo�ladi.

Kesilgan joyda payvand birikmaning mustahkamligi kamayadi.Kesiklar payvandlab to�g�rilanadi.

Oqovalar asosiy metallning yetarli darajada qizdirilmaganyuzasiga suyuq metall oqib tushishidan hosil bo�ladi (1.5.5-rasm).Oqovalar alohida joylarda joylashishi yoki ancha joygacha

1.5.3-rasm. Darzlar:

a � chok yaqinidagi termik ta�sirzonasida; b � asosiy metallda.

1.5.4-rasm. Kesiklar.

Kesik

Kesik

a

b

1.5.5-rasm. Choklardagi oqovalar:

a � gorizontal; b � ustma-ust; d � tavr; e � uchma-uch yoki valiklarnieritib qoplash.

a b d e


41

cho�zilishi hamda asosiy metallning chala payvandlanishiga sababbo�lishi mumkin. Oqovalarni chopib tashlash va shu joydachokning to�la payvandlanganligini tekshirish zarur.

Ichki nuqsonlarga detallarning payvandlanadigan qirralariorasidagi erimagan joylar, chok o�zagidagi erimagan joylar, metallkuyindilari, ichki darzlar, gaz qamalgan bo�shliqlar hamda sirtgachiqmagan shlak qo�shilmalari, payvandlanadigan buyumlarashyolariga mos kelmaydigan strukturaviy tashkil etuvchilarkiradi.

G�ovaklar metall soviyotganida ajralib chiqishga ulgurmaganva unda gaz pufakchalari ko�rinishida qoladigan vodorod, uglerodoksidlari va boshqalarni erigan metall o�ziga singdirib olishinatijasida hosil bo�ladi (1.5.6-rasm).

G�ovaklashishga asosiysabab gorelka alangasiningnoto�g�ri rostlanishidir. G�o-vaklar eritib qo�shiladiganmetall kimyoviy tarkibiningmos bo�lmasligi, payvand-lanadigan qirralarda kuyindiva zang borligi, metall hamdashlaklar tomchisimon qo�shilmalarining uvoqlanishi natijasidaham hosil bo�lishi mumkin. G�ovaklar chokni gaz va suyuqliklarkiradigan qilib qo�yadi. Gaz yordamida payvandlashda g�ovaklichok tegishli qizdirish haroratida bolg�alanib zichlanadi. G�o-vaklar chok yuzasida bo�lsa, ularni lupa bilan ko�rish mumkin.Ichki g�ovaklarni aniqlash uchun buyum suv, siqilgan havobosimi ostida, kerosin bilan ho�llab yoki rentgen yoxud gamma-nurlar bilan yoritib tekshiriladi.

Chokning zich bo�lishi kerak bo�lsa g�ovak hududlar asosiymetallga qadar chopib tashlanadi va qaytadan payvandlanadi.

Shlak qo�shilmalar va oksidlar chok kesimini bo�shashtiradi(1.5.7-rasm). Bunga ko�pincha kristallanish jarayonida metallsirtiga chiqib ulgurmagan shlak sabab bo�ladi. Ular oksidlovchialanga bilan payvandlashda hosilbo�ladi. Metallmas qo�shilmalarchokning ish kesimini kamaytiradiva payvand birikmaning mustah-kamligini susaytiradi.

1.5.6-rasm. G�ovaklar:

a � sferik g�ovak; b � kanal g�ovak.

a b

1.5.7-rasm. Shlak qo�shilmalar.


42

Chok tubining chala payvandlanishi eritib qoplangan metallbilan asosiy metallning chok tubida erib yopishmasligi sababliro�y beradi (1.5.8-rasm, a, b). Chala payvandlangan chok mus-tahkam, birikma esa ishonchli bo�lmaydi. Chala payvandlanganjoylarda chokning tashqi kuchlar, ayniqsa, zarblarga bo�lganqarshiligini yanada ko�proq kamaytiradigan kuchlanishlarto�planadi.

Gorelka quvvatining yetarli bo�lmasligi, gorelkaning haddantashqari tez surilishi, chokka oksidlar pardasi yoki shlak qat-lamining tushishi, qirralarining yaxshi tozalanmasligi natijasidachoklar chala payvandlanadi. Qirralarining juda ham kichikburchak ostida qiyalanishi yoki haddan tashqari to�mtoqlanishiva ular orasida tirqish bo�lmasligi natijasida chok tubi metaliniqizdirish qiyin bo�lgan hollarda ham chok chala payvandlanadi.Chala payvandlangan joylar kesib tashlanadi va nuqsonli hududpayvandlanadi.

Metall qirralarining chala payvandlanishi (1.5.8-rasm, d, e).Bu nuqson kichik quvvatli alanga bilan payvandlashda, alanganipayvandlanadigan metall uzra haddan tashqari tez surganda paydobo�ladi. Bunday hollarda eritib qoplanadigan metall asosiymetallning erimagan yuzasiga tushadi va asosiy metall bilan eritibyopishtirilgan metall orasidagi yopishish kuchi shu qadarkichkina bo�ladiki, natijada chok valigi tunuka qirrasidan ajralishimumkin.

Singan joyida chala payvandlangan hududlar hamisha sezilibturadi. Ular eritib qoplangan metall bilan asosiy metall chegarasidaqora yo�l ko�rinishida bo�ladi. Qirralarning chala payvand-langanligini chokni rentgen yoki gamma-nurlari vositasida yoritibaniqlash mumkin. Chokning nuqsonli hududi chopib tashlanadiyoki eritib, qaytadan payvandlanadi.

1.5.8-rasm. Chala erishlar:

a, b � tubi chala payvandlangan; d, e � qirralari chala payvandlangan.

Chala erisha

Chala erish Chala erish Chala erish

b d e


43

Ichki darzlar ham tashqi darzlar sabablariga ko�ra paydobo�ladi. Bo�ylama ichki darzlar ko�pincha chok tubida ham hosilbo�ladi. Ichki darzlar chokni rentgen yoki gamma-nurlari bilanyoritib aniqlanishi mumkin. Darz ketgan hududlar kesib tash-lanadi va qaytadan payvandlanadi.

O�ta qizdirganda metall yirik donador tuzilgan bo�ladi.Donalari qanchalik yirik bo�lsa, ularning ilashish yuzasi shun-chalik kichik, metall shu qadar mo�rt bo�ladi. O�ta qizdirilganmetall zarb yuklamalarga yomon qarshilik ko�rsatadi. Bu nuqsonnimos holda termik ishlab bartaraf etish mumkin.

Kuygan chok metall strukturasida o�zaro yomon yopi-shadigan, oksidlangan donalar bo�lishi bilan xarakterlanadi.Kuygan metall mo�rt bo�lib, uni tuzatib bo�lmaydi. Alangadakislorod ortiqcha bo�lganida metall kuyadi. Chokning kuyganhududlari sog�lom metallga qadar batamom kesib tashlanadi vaqaytadan payvandlanadi.

Nazorat savollari

1. Payvand choklar hamda metallarda qanday nuqsonlar bo�ladi vaularni vujudga keltirgan sabablar nimalardan iborat?

2. Payvand birikmalarning qaysi nuqsonlari faqat tashqi nuqsonhisoblanadi?

3. Chala payvand nima?4. Payvandlash nuqsonlari qanday bartaraf etiladi?

?


44

2GAZ BILAN PAYVANDLASH VA GAZALANGASIDA MAÒERIALLARGA ISHLOVBERISH ÒEXNOLOGIYASI JIHOZLARI

2.1. GAZ ALANGASIDA ISHLOV BERISHDA ISHLATILADIGAN ASHYOLAR

2.1.1. Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladiganashyolarning klassifikatsiyasi

Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan ashyolar asosanmetall va nometall ashyolarga bo�linib, quyidagicha klassifikatsi-yalanadi (2.1.1-rasm).

2.1.1-rasm. Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan ashyolarningklassifikatsiyasi.

Asetilen

Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan ashyolar

Metall ashyolar Nometall ashyolar

Payvandlash simi Flyuslar Gazlar

Maxsus tarkibli quyma o�zaklarKislorod Yonuvchi gazlar

Asetilenning o�rnini bosuvchi gazlar

2.1.2. Payvandlash simi

Gaz bilan payvandlashda payvandlash simi qo�shimcha ashyosifatida ishlatiladi.

GOSÒ 2246-70 «Payvandlash po�lat simi» ga ko�ra payvandsim 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,5; 3,0; 4; 5; 6; 8; 10 va 12mm diametrda ishlab chiqariladi. Sim og�irligi ko�pi bilan 40 kg gaboradigan o�ram tariqasida ishlab chiqariladi.

GOSÒ 2246-70 kimyoviy tarkibi turlicha bo�lgan po�latsimlarning quyidagi 77 ta rusumini ishlab chiqishni nazarda tutadi:

a) tarkibida 0,12% gacha uglerod bo�lgan, oz hamda o�rtachauglerodli, shuningdek, ba�zi bir kam legirlangan po�latlarnipayvandlashga mo�ljallangan kam uglerodli simlar, ular


45

jumlasiga, Ñâ-08, Ñâ-08A, Ñâ-08AA Ñâ-08ÃÀ, Ñâ-10ÃÀ,Ñâ-10Ã2 lar kiradi;

b) tegishli rusumlardagi kam legirlangan po�latlarni pay-vandlashda ishlatiladigan marganes, kremniy, xrom, nikel,molibden va titan bilan legirlangan simlar; bunday simlarga jami30 ta rusumli sim, shu jumladan, Ñâ-08ÃÑ, Ñâ-08Ã2Ñ, Ñâ-12ÃÑ simlar va boshqalar kiradi;

d) maxsus po�latlarni payvandlash va eritib yopishtirishuchun mo�ljallangan ko�p legirlangan Ñâ-12Õ11ÍÌÔ, Ñâ-12Õ13, Ñâ-08Õ14ÃÍÒ va boshqa rusumdagi simlar; jami 41 tarusum.

Payvandlash simining belgisi Ñâ (payvandlash) harfi bilan vauning tarkibini bildiruvchi harfiy-raqamli belgi bilan belgilanadi.Birinchi ikki raqam simda uglerod foizining yuzdan birulushlaridagi miqdorini ko�rsatadi. Keyingi harf va raqam(raqamlar) navbati bilan legirlovchi elementlarning nomi vafoizlardagi miqdorini ko�rsatadi. Legirlovchi element miqdori 1 %dan kam bo�lsa, bu elementning nomini bildiruvchi harfningo�zigina qo�yiladi. Legirlovchi elementlarning shartli harfiybelgilari 2.1.1-jadvalda ko�rsatilgan.

2.1.1-jadval

Legirlovchi elementlarning belgilanishi

imoN gnintnemelEveyeledneM.I.D

igadisametsisyirvadisiglebiltrahs

inllateMisiglebigadhsalmusur

tozA N *À

yiboiN bN Á

marfloV W Â

senagraM nM Ã

siM uC Ä

neleS eS Å

tlaboK oC K


46

Davomi

nedbiloM oM Ì

lekiN iN Í

roB B Ð

yinmerK iS Ñ

natiT iT Ò

yidanaV V Ô

morX rC Õ

yinimulA lA Þ

* Yuqori legirlangan po�latlarda rusumining oxirisida belgiqo�yilmaydi.

Po�lat rusumi oxiridagi A harfi uning juda yuqori sifatliekanini va unda oltingugurt va fosfor miqdori juda kam ekanliginibildiradi.

Payvandlash simlarining diametrlari esa raqam bilan,ularning rusumlari oldiga yozib ko�rsatiladi. Misol: 3Ñâ-10Ã2ÑÌÀ GOSÒ 2246-70.

Bu quyidagicha o�qiladi: simning diametri 3 mm, payvand-lash uchun mo�ljallangan, uglerod � 0,10%, marganes � 2%,kremniy va molibden 1% atrofida, oltingugurt va fosforlarningmiqdori 0,01% dan kamaytirilgan.

Ko�pgina hollarda payvandlash simlarining rusumlari oxiridaquyidagi harflarni uchratish mumkin:

«O» � simning sirti mis qatlami bilan qoplanganini, «Ø» �sim elektr-shlak usulida eritilgan po�latdan tayyorlanganligini,«ÂÄ» � sim vakuum-yoyli usulda eritilgan po�latdan tayyor-langanligini, «ÂÈ» � sim vakuum-induksion usulda eritilganpo�latdan tayyorlanganligini bildiradi.

Simning sirti toza va silliq, kuyindisiz, zanglamagan vamoysiz bo�lishi kerak. Payvandlashning mexanizatsiya-lashtirilgan usullarida ishlatiladigan sim sirtiga mis qoplab chi-qarilishi mumkin. Chiqarilgan har qaysi sim partiyasida sertifikat


47

bo�lishi kerak. Unda sim qaysi zavodda ishlab chiqarilgani,simning nomi va po�lat rusumi, po�latning kimyoviy tarkibi,sinash natijalari, vazni va boshqa zarur ma�lumotlar ko�r-satiladi.

GOSÒ 7871-75 «Aluminiy va aluminiy qotishmalaridantayyorlangan payvandlash simi» aluminiy va uning qotishmalarinipayvandlash uchun ishlatiladigan 14 xil simlarni namoyishetadi, bular:

� toza aluminiylar uchun ÑâA97, ÑâA85Ò, ÑâA5;� aluminiy-marganes qotishmalari uchun ÑâAMö;� aluminiy-magniy qotishmalari uchun ÑâÀÌã3;

ÑâÀÌã4 ; ÑâÀÌã5 ; ÑâÀÌã 6 ; Ñâ1557 ; ÑâÀÌã61 ;ÑâÀÌã63;

� aluminiy-kremniy qotishmalari uchun ÑâAK5; ÑâAK10;Ñâ1201.

Payvand sim 0,8 mm dan 12,5 mm gacha diametrda ishlabchiqariladi.

GOSÒ 16130-72 «Mis va asosi mis qotishmalaridan tashkiltopgan payvandlash uchun simlar va chiviqlar» mis va uningqotishmalarini payvandlash uchun qo�llaniladigan 17 xilpayvandlash simlari (Ì1; ÌÑð1; ÌÍÆ5-1; ÌÍÆÊÒ5-1-0,2-0,2; ÁðÊÌö3-1; ÁðÎÖ4-3; ÁðÀÌö9-2; ÁðÎÔ6,5-0,15; ÁðÀÆÌö10-3-1,5; ÁðÕ0,7; ÁðÕÍÒ; ÁðÍÖð;ÁðÍÖðÒ; Ë63; ËÎ60-1; ËÊ62-0,5; ËÊÁÎ62-0,2-0,04-0,5) va 12 xil chiviqlar (Ì1ð; Ì3ð; ÁðÎÖ4-3; ÁðÀÌö9-2;ÁðÎÔ6,5-0,15; Ë63; ËÎ60-1; ËÊ62-0,5; ËÌö58-2;ËÊÁÎ62-0,2-0,04-0,5; ËÆÌö59-1-1; ËÎÊ59-1-0,3)turlarini namoyish etadi. Simlarning diametri 0,8 mm dan 8mm gacha bo�lib, 13 turdagi diametrlardan iborat. 6 va 8 mm lichiviqlar mavjud.

Payvandlash simlari mis va uning qotishmalari singaribelgilanadi, ya�ni raqamlar va harflar shunday belgilanadi.

Cho�yanni payvandlash uchun cho�yan chiviqlari ish-latiladi, ular vazifasiga qarab rusumlanadi: A � buyumni umu-miy qizdirib gaz alangasi yordamida payvandlash uchun, Á � bu-yumni mahalliy qizdirib, gaz alangasi yordamida payvandlashuchun, Í×-1 va Í×-2 � past haroratda qalin devorliquymalarni gaz yordamida payvandlash uchun, Á× va Õ× �yeyilishga chidamli eritib qoplangan qoplama hosil qilishuchun.


48

2.1.3. Gaz alangasida ishlov berish uchun flyuslar

Gaz bilan payvandlashda flyuslar payvandlanadigan metallsirtidagi oksidlarni yemirish, uni oksidlanishdan saqlash vapayvandlash vannasining metalidan payvand chok sifatiga salbiyta�sir etuvchi oksidlarni va boshqa kimyoviy elementlarni chiqaribtashlash uchun ishlatiladi. Flyuslar kukun yoki pasta ko�rinishidaqo�llanadi, ularni payvandlash jarayonida payvandlanayotganqirralarga surkaladi yoki oldindan surkab qo�yiladi.

Flyuslarga bir qancha texnologik va metallurgik talablarqo�yiladi. Flyus asosiy va qo�shimcha materialga qaraganda osoneriydigan bo�lishi kerak. Eriyotgan flyus metallning qizdirilgansirtida yaxshi oqishi, suyuq holida oquvchanligi yuqori bo�lishizarur. U payvandlash jarayonida zaharli gazlar ajratmasligi vapayvand birikmaning korroziyalanishiga ko�mak bermasligi kerak.Flyus yuqori reaksiyaga kirish qobiliyatiga ega bo�lishi, oksidlarnifaol oksidsizlantirishi, ularni oson eriydigan birikmalargaaylantirishi kerak yoki ularni shunday eritishi kerakki, oksidlarnimetalldan ketkazish jarayoni payvandlash vannasi qotgunigaqadar tugaydigan bo�lsin. Payvandlash vaqtida hosil bo�ladiganshlak metallni atrof atmosferasi gazlari bilan o�zaro ta�sirlashiboksidlanishidan yaxshi himoya qilishi, shuningdek, metallqotganidan keyin undan oson ajralishi kerak. Shlak payvandlashvannasi sirtida suzib yurishi, chok metalida qolib ketmasligi uchunflyusning zichligi asosiy va qo�shimcha metallning zichligidan kambo�lishi zarur.

Flyusning xossalari gaz alangasining yuqori harorati ta�siridao�zgarmasligi, flyus arzon bo�lishi va kamyob bo�lmasligi kerak.

Kam uglerodli po�latlarni payvandlashda flyuslardan foy-dalanilmaydi, chunki bu holda oson suyuqlanadigan temir ok-sidlari va boshqalar chok yuzasiga bemalol chiqa oladi. Flyuslaryordamida rangli metallar, cho�yanlar va ba�zi ko�p legirlanganpo�latlar payvandlanadi.

Mis va uning qotishmalarini payvandlash uchun flyuslar. Misqotishmalarini payvandlashda ishlatiladigan flyuslar odatda borbirikmalaridan tashkil topgan � bura (tanakor) Na2B4O7·10H2Ova bor kislotasi H3BO3 yoki ularning aralashmasi.

Burani ishlatishdan oldin uni quritish kerak, agarda quritil-masa qizdirish paytida bo�rtib ketadi, kristallashgan suvni ajratibchiqaradi va payvandlash zonasida suv bug�lari sonini oshiradi.


49

Bura bilan mis oksidining o�zaro ta�siri quyidagicha bo�ladi.Bura qizishi natijasida metabor kislota NaBO2 tuziga va borliangidrid B2O3 ga ajraladi:

Na2B4O7= 2NaBO2+B2O3

Ular esa mis oksidi bilan o�zaro ta�sirlashadi:

2NaBO2 + B2O3 + CuO = (NaBO2)2· Cu(BO2)2Bura bilan rux oksidi ham shu kabi o�zaro ta�sirlashadi:

2NaBO2 + B2O3 + ZnO = (NaBO2)2· Zn(BO2)2Buraning toza kimyoviy ta�sirlanishidan tashqari, mis va rux

oksidini borli angidrid hamda bor kislota tuzlari Cu · B2O3 va

Zn · B2O3 bilan bog�lash mumkin. Bor kislotasini flyus sifatidaishlatishda shuni nazarda tutish kerakki, u 550 � 600°C haro-ratgacha qiziganda butunlay suvdan ajralib borli angidridgaaylanadi:

2H3BO3=B2O3+3H2O

Borli angidrid payvandlash paytida hosil bo�ladigan mis yokirux oksidi bilan birikib, xuddi burani flyus sifatida ishlatgan kabiCuO · B2O3 yoki ZnO · B2O3 tuzlarni tashkil etadi.

Cho�yanni payvandlash uchun flyuslar. Cho�yanni payvand-lashda, payvandlash vannasida hosil bo�ladigan qiyin eriydigankremniy oksidi SiO2 (Òer = 1710°C) ni eritish uchun flyustarkibiga asosli xususiyatga ega komponentlar qo�shiladi. Bundaykomponentlarga odatda Na2CO3 yoki K2CO3 lar kiradi.

Kremniy oksidi bilan Na2CO3ning o�zaro ta�siri ushbureaksiya bo�yicha kechadi:

2Na2CO3 + SiO2= Na4SiO4 + 2CO2

Xuddi shu reaksiya kabi K2CO3 bilan kremniy oksidita�sirlashadi:

2K2CO3 + SiO2= K4SiO4 + 2CO2

Ikkala holda ham bog�langan kremniy oksidi shlak kabipayvandlash vannasi yuzasiga sizib chiqadi.

SiO2 ni eritish uchun NaHCO3 va NaNO3 ni ham ishlatishmumkin:


50

4NaHCO3 + SiO2 = Na4SiO4 + 2H2O+4CO

yoki

2NaNO3 + SiO2 = Na2O · SiO2 + N2O5

Lekin shuni ham nazarda tutish kerakki, kulrang cho�yannipayvandlashda ko�pgina hollarda flyus tarkibiga 25�50%qo�shiladigan yuqorida keltirilgan komponentlardan tashqari, buraNa2B4O7 ham qo�shiladi. Ba�zi hollarda flyus faqatgina buranitashkil etadi, boshqa hech qanday qo�shimchalarsiz bo�ladi. Buholni shunday ta�riflash mumkinki, cho�yanda kremniy miqdoriko�p bo�lishi bilan birga, uglerod miqdori ham yuqori foizlardamavjud bo�ladi. Ya�ni payvandlash vannasi havodagi kisloroddanhimoyalanishni talab etadi. Bura gorelka alangasi ta�sirida erib,metall yuzasi bo�yicha yaxshi oqadi va qatlam hosil qilibpayvandlash vannasini havo ta�siridan himoya qiladi.

Bura parchalanishi natijasida shu paytning o�zida hosil bo�lganborli angidrid temir va marganes oksidlari bilan reaksiyagakirishadi va hosil bo�lgan tuzlar payvandlash vannasi yuzasigasizib chiqadi:

FeO+B2O5=FeO · B2O5;

MnO+B2O5= MnO · B2O5

Aluminiy va uning qotishmalarini payvandlash uchun flyuslar.Qiyin eriydigan aluminiy oksidi Al2O3 (Ter= 2030°C) mus-tahkam kimyoviy birikmani tashkil etadi. Aluminiyni payvandlashuchun flyuslar yuqori kimyoviy faollikka ega bo�lishlari kerak.Aluminiy oksidining yuqori eritish ta�siriga ega bo�lgan bu moddalitiy ishqorli metalining galoid birikmasidir. Shuning uchunaluminiyni payvandlash uchun ishlatiladigan ko�pgina flyuslartarkibida xlorli yoki ftorli litiy mavjud bo�ladi. Aluminiynipayvandlash uchun flyuslarda litiy tuzlaridan tashqari, kaliy, natriyva kalsiylarning xlorli yoki ftorli tuzlari mavjud. Flyusning engfaol komponentlari, bu � litiy tuzlari va asosan xlorli litiy. Alu-miniy oksidi bilan xlorli litiyning reaksiyasi quyidagicha kechadi:

6LiCl +Al2O3 = 2A1Cl3 + 3Li2O

Natijada hosil bo�lgan xlorli aluminiy bug�lanadi, chunkiuning qaynash harorati 183°C, litiy oksidi esa vanna yuzasiga shlakholatida sizib chiqadi.


51

Aluminiyni payvandlash uchun xlorli litiy tarkibli flyuslaryuqori gigroskopik xususiyati bilan ajralib turadi, shuninguchun ularni germetik yopiladigan bankalarda saqlash lozim.O�zining tarkibida xlorli litiy mavjud flyuslar, payvandlashdanso�ng chok metali yuzasida yoki chok atrofida qolgan flyuslar,metall yuzasida doim mavjud bo�lgan aluminiy oksidi bilanreaksiyaga kirishishda davom etib, o�ziga xos metall korroziyasinivujudga keltirishi mumkin. Shuning uchun xlorli litiy mavjudflyuslarni ishlatganda payvand birikma yuzasini yaxshilab flyusqoldiqlaridan simli cho�tka bilan tozalanib, chok atrofi hududi2%li azot kislotali (HNO3) eritma bilan yuviladi, so�ng suvbilan yuvilib quritiladi.

2.1.4. Kislorod

Kislorod Yerda eng ko�p tarqalgan elementdir. U Yermassasining salkam 50% ini tashkil etadi, u Yerda turli ele-mentlarning oksidlari ko�rinishida bo�ladi, suvning taxminan86% i vodorod bilan kislorodning birikmasidan, havoning23% massasi kislorod bilan azot, argon va boshqa gazlarningaralashmasidan iborat.

Kislorod � rangsiz gaz, hidi yo�q, havodan og�ir, normalbosimda va xona haroratida zichligi 1,33 kg/m3. Kislorod normalbosim va �182,9°C da suyuq holatga o�tadi. Suyuq kislorod tiniq vako�kimtir rangga ega. 1 litr suyuq kislorodning massasi 1,14 kg gateng; 1 litr kislorod bug�langanda 860 litr gaz hosil bo�ladi.

Kislorod juda faol � inert gazlardan boshqa hamma kimyoviyelementlar bilan birikadi. Moddalarning kislorod bilan birikishreaksiyasi ekzotermik bo�lib, yuqori haroratda issiqlik ajralishibilan boradi, bu � yonishdir.

Siqilgan gazsimon kislorod moy yoki yog�ga tekkanida ularo�z-o�zidan yonib ketishi, yong�in chiqishiga, portlashga sababbo�lishi mumkin. Shuning uchun ham kislorod ballonlari moyyoki yog� bilan ifloslanmasligi kerak. Suyuq kislorodga to�yingang�ovak yonuvchi moddalar (ko�mir, qurum, namat, paxta vaboshq.), ayniqsa xavflidir, chunki ular portlaydigan bo�lib qoladi.Kislorodga to�yingan kiyim-kechak va soch oson yonadi.Kislorodning yonuvchi gazlar, suyuqliklar va ularning bug�laribilan yonilg�i nisbati ma�lum darajada bo�lganda, ayniqsa portlashjihatdan xavfli bo�ladi.


52

Kislorodni havodan chuqur sovitish yoki suvdan elektrolizyo�li bilan olinadi. Birinchi holda havo bir necha bor siqiladi, hargal ajralib chiqayotgan issiqlik chetlatiladi. Har qaysi sikldankeyin siqilgan havo namdan va karbonat angidrididan tozalanadi.� 200°C da havo suyuq bo�lib qoladi. So�ngra haydash (rek-tifikatsiya) yo�li bilan kislorod va azotga ajratiladi, bu jarayonsuyuq azot (�196°C) va kislorod (�183°C) qaynash haroratla-rining farq qilishiga asoslangan. Rektifikatsiya qilishda suyuq havorektifikatsion kolonnaga quyiladi. Azot bunda bug�lanadi vakolonnaning yuqorigi qismi orqali olib ketiladi, kislorod uningtubiga to�kiladi. Uning bir qismi bug�lanadi va kolonnadan olibketiladi, suyuq kislorod esa issiqlikdan izolatsiya qilingan sister-nalarga nasos yordamida quyiladi va sisternalarda tashiladi. Kislorodpayvandlash joyiga ko�k rangli ballonlarda 15 MPa bosim ostidagazsimon holda yetkazib beriladi.

GOSÒ 5583-78 bo�yicha uch xil navli texnik kislorod ishlabchiqiladi. Òozaligi 99,7% dan kam bo�lmagan yuqori navlikislorod, tozaligi 99,5% dan kam bo�lmagan birinchi navlikislorod va tozaligi kamida 99,2% bo�lgan ikkinchi navli kislorod(hajmi bo�yicha qolgan 0,3�0,8% ni azot va argon tashkil etadi).Kislorodning tozaligi qancha kam bo�lsa, metallarga gaz alangasidaishlov berish, ayniqsa kesish shunchalik qiyin bo�ladi.

Kislorodni elektroliz yo�li bilan olish uchun elektrolizeridishiga quyilgan suv orqali o�zgarmas tok o�tkaziladi. Natijadamanfiy elektrod � katodda gazsimon vodorod, anodda esa kislorodajraladi. Bunda 1 m3 kislorodga 10 � 20 kV.A/soat elektrenergiyasi sarflanadi, holbuki 1 m3 kislorodni havodan chuqursovitish yo�li bilan olish uchun 0,5 � 1,6 kV.A/soat sarflanadi.Shuning uchun agar elektroliz qilishda bir vaqtning o�zida ajralibchiqadigan vodoroddan gaz alangasida payvandlashda qo�llanishimumkin bo�lgan yonuvchi gaz sifatida foydalanilsa, suvnielektroliz qilish foydaliroqdir. Katta miqdordagi suv elektrolizqilinganda vodorod yashil rangli ballonlarga 15 MPa bosim ostidanasos bilan haydaladi. Gazlarga bo�lgan ehtiyoj uncha katta bo�l-maganida suvni bevosita payvandlash joyida elektroliz qilish foy-daliroq. Natijada kislorod va vodorod elektrolizerdan alohida-alohida shlanglar bilan payvandlash kallagiga keladi, u yerdaaralashadi va gorelka soplosidan chiqishda alanga hosil qiladi. Bundayonish mahsuloti suv bug�idan iborat bo�lib, bunday alangaekologik toza bo�ladi.


53

2.1.5. Yonuvchi gazlar

Payvandlash va kesishda yonuvchi gazlar sifatida asetilen,vodorod, propan, butan, neft gazlari, tabiiy gaz va boshqa yonil-g�ilar, shuningdek, benzin hamda kerosin bug�lari ishlatiladi(2.1.1-jadval).

Asetilen � rangsiz, o�tkir qo�lansa hidi bor, portlashjihatidan xavfli gaz (0,15 � 0,2 MPa bosimda portlashi uchunuchqun yoki 200°C gacha tez qizdirish yetarlidir). 530°C daportlab parchalanadi. Kislorod bilan asetilen aralashmasidaasetilen miqdori 2,8�93% va asetilen bilan havo aralashmasidaasetilen miqdori 2,2�91% (hajmi bo�yicha) chegarasida bo�lsa,bunday aralashmalar atmosfera bosimida ham portlaydi. Uningtarkibida mis oksidi bo�lsa, uning o�z-o�zidan alangalanishharoratini 240°C gacha pasaytiradi. Mis bilan reaksiyaga kirishib,portlaydigan birikma hosil qilishi mumkin. Shuning uchunasetilen ishlatiladigan jihozlarni tayyorlashda tarkibida 70% danortiq mis bo�lgan qotishmalarni ishlatish mumkin emas. Aseti-lenni suyuqliklarda, ayniqsa, asetonda (CH3COCH3) suyul-tirilganda uning portlovchanligi pasayadi, agar bosimni oshirib,harorat kamaytirilsa asetonning bir hajmida 20 hajm asetilenni vaundan ko�prog�ini suyultirish mumkin.

Shuning uchun asetilenni payvandlash joyiga g�ovak modda(masalan, zarralari 2�3 mm bo�lgan faollashtirilgan yog�ochko�miri) bilan to�ldirilgan po�lat ballonlarda keltiriladi. Bu massagaaseton shimdiriladi, asetonda 1,9 MPa bosim ostida asetilensuyultirilgan bo�ladi.

Asetilen juda ham zo�r kuch bilan portlaydi. Shuning uchununi ishlatishda xavfsizlik texnikasi qoidalariga qat�iy rioya qilishzarur. Òexnik asetilendan uzoq vaqt nafas olinganida boshaylanishi va hattoki ko�ngil aynashi mumkin.

Asetilen kalsiy karbidi CaC2 dan unga asetilen generator-larida suv ta�sir ettirib olinadi. Bunda quyidagi reaksiya boradi:

CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca(OH)2Bu ekzotermik reaksiyadir, shuning uchun asetilen o�ta qizib

ketishining oldini olish choralarini ko�rish kerak, aks holdaportlash yuz berishi mumkin. Nazariy jihatdan olganda 1 kg kalsiykarbidini parchalash uchun 0,562 kg suv kerak bo�ladi. Bunda0,406 kg asetilen va 1,156 kg so�ndirilgan ohak hosil bo�ladi.So�ndirilgan ohak (shlam) qurilishda foydalaniladi.


54

2.1.1-jadvalGaz alangasida payvandlashda ishlatiladigan yonuvchi gazlar

,ralzagihcvunoYibikratgninralu

avC°02lamronigadmisob

,igilhcizm/gk 3

addorolsiKigadnagnoy

-isagnalagnin

C°,itarorah

-itesAinnel-hsamla

hsirit-iffeokitneyist

akkalaKagidalireb n

m1 3 agzagdorolsikirodqim

CnelitesA 2H2 71,1 0023 0,1 7,1�1,1

HdorodoV 2 980,0 0052 2,5 4,0

HCnateM 4 76,0 0072�0022 6,1 5,1

:zagyiibaÒHC%89�49 4 av

-yamnoy%6�2ralamhsalaranagid

9,0�37,0 0022�0581 5,1 0,2�5,1

CnaporP 3H8 88,1 0572 6,0 5,3

CnatuB 4H 01 45,2 0052 54,0 0,4

natub-naporP%58:isamhsalara

C3H8 C%21, 4H 01

C%3av 2H6

29,1 0072�0052 6,0 6,0

:izagskoKH%05 2 HC%52, 4

OC%01�8 3 ,H%71�51

nagidyamnoyralamhsalara

55,0�4,0 0022 2,3 6,0

:izagtfeNH%21 2 HC%05, 4

Cav 3H8 -hsalaraaqhsob%82,isamavraldorodovelgu

amhsalara%01

78,073,1�

0032�0022 2,1 56,0

Ci�gubnizneB 7H 51 57,0�7,0 0042�0032 4,1 m5,2 3 gk/

i�gubnisoreKC7H 41

97,028,0�

0542�0012 3,1 m0,2 3 gk/


55

Kalsiy karbididan asetilenni ifloslantiruvchi zararli ara-lashmalar, ya�ni oltingugurtli vodorod, ammiak, fosforli vodo-rod, kremniyli vodorod asetilenga o�tadi. Bu aralashmalareritilgan metall xossalarini yomonlashtirishi mumkin. Shuninguchun ham ular asetilendan suvda yuvish va kimyoviy tozalashyo�li bilan chiqarib tashlanadi. Ayniqsa, fosforli vodorodaralashmagan bo�lishi kerak. Asetilen tarkibida fosforli vodorod0,7% dan ortiq bo�lsa, asetilenning portlash jihatdan xavfliligiortadi.

Hozirgi vaqtda asetilen olishning yangi usullari ishlab chi-qilgan va sanoatda qo�llanila boshlangan (kislorod aralashtirilgantabiiy gazlarni termik oksidlantirish usulida piroliz qilish yo�libilan, suyuq uglevodorodlar (neft, kerosin) ni elektr yoy zaryad-sizlanishi ta�sirida parchalash yo�li bilan).

Asetilen alanganing eng yuqori haroratini (3200°C gacha)ta�minlaydi. Shuning uchun u gaz bilan ishlov berishning ham-ma turlarida boshqa gazlarga qaraganda ko�p ishlatiladi.

Asetilen o�rnida ishlatiladigan gazlar. Metallarni payvandlashva kesishda asetilen o�rnini bosadigan yonuvchi gazlar hamishlatiladi. Payvandlashda alanga harorati metallning erishharoratidan taxminan ikki baravar ortiq bo�lishi kerak. Shuninguchun ham alangasining harorati asetilennikidan kam bo�lgangazlarni erish harorati po�latnikidan ancha past bo�lgan metallarni(aluminiy va uning qotishmalari, jez, qo�rg�oshin) payvand-lashda, kavsharlash va boshqa hollardagina ishlatish maqsadgamuvofiq bo�ladi.

Asetilenni boshqa gazlar bilan almashtirganda ularning talabetilgan miqdorini almashtirish koeffitsiyenti: almashtiruvchi gazhajmi (Vgaz) ni asetilenning hajmi (VC2H2) ga bo�lgan nisbatiyordamida aniqlash mumkin, bunda har ikkala hajm metallningpayvandlashda vaqt birligi ichida kiritiladigan bir xildagi issiq-lik miqdorini (bir xildagi samarali issiqlik quvvati Qsam ni) ta�-minlashi shart:

Qsam= const bo�lganda Kalm= Vgaz / VC2H2.

Alangasining harorati ancha past bo�lgani sababli asetileno�rnida ishlatiladigan gazlardan kam foydalaniladi. Bir qanchahollarda ular gaz alangasi yordamida ishlash jarayonining ishunumini ham pasaytiradi. Ayrim gazlar va suyuq yonilg�ilar(masalan, neft gazi, propan, kerosin) yuqori haroratli alanga


56

hosil bo�lishi uchun asetilenga qaraganda kisloroddan ko�psarflanishini talab qiladi. Bundan tashqari, asetilen o�rnidaishlatiladigan ba�zi gazlarni yuksak bosim ostida ballonlarda olisjoylarga tashish tejamli bo�lmaydi. Ularni shunday gazlardanyetarli miqdorda bo�lgan yoki gaz quvurlari orqali ta�minlanadiganrayonlardagi korxonalarda ishlatish ma�qul.

Vodorod normal sharoitlarda eng yengil gazlardan biri, uhavodan 14,5 marta yengil, rangsiz, hidi yo�q, kislorod va havo bilanportlovchi gaz � qaldiroq gazi hosil qiladi, shu jihatidan xavflidir.

Vodoroddan tashqari yonuvchi gaz sifatida asetilen, metan,tabiiy gaz, neft gazi, piroliz gazi, koks gazi, propan, butan vaularning aralashmasi, benzin va kerosin bug�lari ishlatiladi.Ularning hammasi uglevodorodli birikmalardir.

Metan � rangsiz va hidsiz gaz, havodagi konsentratsiyasi5�15% bo�lganida portlash jihatidan xavfli, ko�pgina tabiiygazlarning yoki neft qazib olish va qayta ishlashdagi yo�ldoshgazlarning, toshko�mir qazib olishda yonuvchi gazlarning asosiytashkil etuvchisidir.

Propan � o�tkir hidli gaz, neft mahsulotlarini qayta ishlashdaolinadi. Butan ham shu tarzda olinadi, u rangsiz va hidsiz gaz, 0°Cda suyuqlanadi, havoda 1,5�8,5% miqdorida bo�lsa, portlashjihatidan xavfli bo�ladi. Payvandlash uchun ko�pincha propan vabutan aralashmasi ishlatiladi, bu aralashmani neftni qaytaishlashda qo�shimcha mahsulot sifatida olinadi. Propan, butan vaularning aralashmasi payvandlash joyiga 1,6 MPa bosim ostidapo�lat ballonlarda suyuq holida keltiriladi.

Neft va piroliz gazlari neft va neft mahsulotlarini qaytaishlashda olinadi. Ular tarkibi va xossalari bo�yicha o�xshash, bularboshlang�ich mahsulotlarning tarkibiga qarab, keng chegaralardao�zgarishi mumkin. Ular rangsiz, vodorod sulfid hidiga ega bo�-lishi mumkin. Payvandlash joyiga qatron aralashmalaridan vavodorod sulfiddan tozalangan holda, qizil rangli ballonlarda 15 MPabosim ostida suyultirilgan holda yoki quvurlar orqali keltiriladi.

Koks gazi rangsiz, vodorod sulfid (palag�da tuxum) hidiga ega.Òoshko�mirdan koks ishlab chiqarishda olinadi. Òarkibida zaharlisianli birikmalar bo�lishi mumkin. Vodorod sulfid va qatronlimoddalardan tozalangandan keyin payvandlashda qo�llanadi.

Suyuq yonilg�ilar � benzin va kerosin hammabop, arzon vayonuvchi gazlarga qaraganda xavfsizroq. Ular maxsus alanga bilanqizdirilganida bevosita payvandlash gorelkalarida bug�ga aylanadi,


57

bu esa gorelkalar konstruksiyasini murakkablashtiradi. Pay-vandlash uchun oktan soni kam bo�lgan, masalan A-66benzinidan foydalanish ma�qulroqdir. Etillangan benzinniishlatish taqiqlangan. Kerosinni mexanik zarralardan, qatronlimoddalar va suvdan namat va o�yuvchi natriy NaOH bo�lak-laridan o�tkazib suzib, tindirilgan holda ishlatish zarur.

Gaz alangasida ishlov berishda va ayniqsa payvandlashda bugazlar kislorodda yonganida ta�minlashi mumkin bo�lgan alangaharorati asosiy ahamiyatga egadir. Òurli gazlarning payvand-lashda ishlatilish sohasi ana shu bilan belgilanadi (2.1.2-jadval).

2.1.2-jadval

Yonuvchi gazlarning tavsiya qilingan qo�llanish sohalari

adisagnalazaGhsirebvolhsi

aviralrutvolhsi

nagidalirebrallairetam

ilakunutaqpuYp ay�ohc,tal�o ,n

yinimula,simgninraluav

iniralamhsitoqhsaldnavyap

+ + + +

,nihso�gr�oQinahsihs

hsaldnavyap+ + +

adisagnalazaGbiridziq

hsalrahsvak+ + + + + + + + + + +

hsalbotintriS + + + + + + +

nagidyirenosOinrallairetamhsalpoqbitire

+ + + +

-ub,hsalir�g�oÒhsiridziqadhsik

+ + + + + + + + + + +

Ase

tile

n

Vod

orod

Met

an

Òab

iiy g

az

Pro

pan

But

an

Pro

pan

va b

utan

Kok

s ga

zi

Nef

t ga

zi

Ben

zin

Ker

osin


58

2.1.6. Kalsiy karbidi

Kalsiy karbidi � zichligi 2,26�2,4 g/sm3 bo�lgan, qora-kulrang yoki jigar rangidagi (aralashmalar mavjudligi va miqdorigaqarab) qattiq moddadir. Kalsiy karbidi ohaktosh va koksni elektrpechlarida, havosiz muhitda, quyidagi reaksiya bo�yichaqorishtirib olinadi:

CaO + 3C = CaC2 + CO

Kiyevdagi Y.O. Paton nomli elektr payvandlash institutidakalsiy karbidini elektr-shlak usulida eritib olish usuli ishlabchiqilgan, bu usul olinadigan mahsulotning tozaligini ta�minlaydiva jarayonni arzonlashtiradi.

Òexnik kalsiy karbidida 90% gacha toza karbid bo�ladi,qolgani ohak va boshqa aralashmalar. Sovigan kalsiy karbidimaydalanadi va o�lchamlari 2 � 8, 8 �15, 15 � 25 va 25 � 80 mmbo�lgan bo�laklarga saralanadi. Bo�laklar qanchalik katta bo�lsa,asetilen shuncha ko�p chiqadi. O�rtacha olganda 1 kg CaC2 dan250 � 280 dm3 asetilen olinadi (2.1.3-jadval).

2.1.3-jadval

GOSÒ 1460-76 bo�yicha kalsiy karbidi bo�laklari o�lchamlariganisbatan asetilen ajralishining me�yori

idibrakyislaKgniniralkal�obmm,iralmahcl�o

md,iralroy�emhsilarjanelitesA 3 taos/

van-1 van-2

8�251�852�5108�52

ralmahcl�ohsalara

552562572582572

532542552562562

Iste�molchilarga kalsiy karbidi tunukadan tayyorlangangermetik barabanlarda yoki sig�imi 80�120 kg bo�lgan bidonlardayetkazib beriladi. Kalsiy karbidini saqlashda uni namdan saqlashkerak, u havodan namni faol yutib olib, asetilen hosil qiladi.

Kalsiy karbidi bo�laklari qanchalik mayda bo�lsa, ularshunchalik tez parchalanadi. Namiqqan karbid kukuni shuondayoq parchalanadi. Shuning uchun ham kalsiy karbidi


59

bo�laklari ishlatishga mo�ljallangan odatdagi asetilen genera-torlarida karbid kukunini ishlatib bo�lmaydi. Aks holda asetilengeneratorda yonib ketishi va hatto portlashi ham mumkin. Karbidkukunini parchalash uchun maxsus konstruksiyadagi genera-torlar ishlatiladi. Hozirgi vaqtda kalsiy karbidini parchalashning«quruq» usuli qo�llanmoqda. Bunda maydalangan 1 kg kalsiykarbidiga 1 dan 1,2 dm3 gacha suv quyiladi. Bu suvning bir qis-mi parchalanish reaksiyasiga sarf bo�ladi, qolgani esa bug�lanadi.Kalsiy karbidi parchalanganida ajralib chiqadigan issiqlikningasosiy qismi bug�lanishga sarf bo�ladi. Natijada so�ndirilgan ohakquruq par ko�rinishida hosil bo�ladi. Uni chiqarish va tashishancha arzonga tushadi.

Nazorat savollari

1. Payvandlash simlari qanday belgilanadi?2. Po�latlarning belgilarida A harfi nima uchun va qayerda ishla-

tiladi?3. Gaz alangasida ishlov berishda flyuslarga qanday talablar

qo�yiladi?4. Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan yonuvchi gazlarni

tavsiflang.5. Gaz alangasida ishlov berishda yonuvchi gazning qo�llanish

sohalarini bayon qiling.6. Asetilen qanday olinadi?

2.2. GAZ ALANGASIDA ISHLOV BERISHDA ISHLATILADIGANJIHOZLAR

2.2.1. Asetilen generatorlari

Asetilen generatori deb, gazsimon asetilen hosil qilish uchunkalsiy karbidini suv bilan parchalashga mo�ljallangan apparatgaaytiladi. Generator kalsiy karbididan foydali foydalanishkoeffitsiyentining yuqori bo�lishini ta�minlashi zarur. Foydalifoydalanish koeffitsiyenti η amalda hosil qilingan asetilen hajmiVa ning solingan barcha karbiddan olish mumkin bo�lgan hajm Vnga nisbatidir:

.a

n

VV

=η

?


60

Hozirgi generatorlarning foydali foydalanish koeffitsiyenti0,85 dan 0,98 gacha bo�ladi.

Reaksiya zonasidagi suv va so�ndirilgan ohak harorati 80°Cdan, hosil bo�ladigan gazniki esa 115°C dan oshmasligi kerak.Òarmoqqa yoki gorelka shlangiga keladigan asetilenning haroratiatrofdagi muhitnikidan ko�pi bilan 10�15°C ortiq bo�lishimumkin. Asetilen bilan to�lg�azilgan gaz sig�imlaridagi ortiqchabosim 15 kPa dan ortiq bo�lmasligi lozim. Ko�chma gene-ratorlardan atrof-muhit harorati � 25...+ 40°C bo�lganda foy-dalanish zarur.

GOSÒ 5190-78 ga ko�ra asetilen generatorlari quyidagi tarzdatasniflanadi:

1) ish unumi bo�yicha: 0,5; 0,75; 1,25; 2,5; 3; 5; 10; 20; 40;80; 160 va 320 m3/soat asetilen sarflanadi;

2) tuzilishi bo�yicha: ko�chma va statsionar generatorlar.Ko�chma generatorlarning ish unumi 3 m3/soat gacha qilib tay-yorlanadi;

3) ishlab chiqiladigan asetilenning bosimi bo�yicha: pastbosimli � 10 kPa gacha; o�rtacha bosimli � 10 dan 70 kPa gachahamda 70 � 150 kPa gacha;

4) kalsiy karbidining suv bilan ta�sirlashish usuli bo�yicha(2.2.1-rasm):

� «karbid suvga» (KS);� «suv karbidga» (SK);� «suvni siqib chiqarish» (SSCH);� kombinatsiyalashtirilgan � «suv karbidga» va «suvni

siqib chiqarish» (SK va SSCH).KS tizimidagi generatorlarda kalsiy karbidi ma�lum miqdorda

yuklash bunkeri 1 dan to�sqich orqali suv quyilgan gazyig�gich 4 ga uzatiladi (2.2.1-rasm, a). Hosil bo�ladigan asetilensuv orqali o�tadi, gaz yig�gich 4 ning yuqorigi qismidato�planadi va payvandlash joyiga yoki saqlash uchun shtutser 6orqali uzatiladi. So�ndirilgan ohak to�plana borgani sari tubdagiteshik 5 orqali chiqarib tashlanadi. Asetilen sarflanib bosimipasayib borgani sari gaz yig�gich 4 ga yana kalsiy karbidi ma�lummiqdorda solinadi.

Bu tizim kalsiy karbididan eng ko�p asetilen (95% gacha)chiqaradi. Karbid bo�laklari katta miqdordagi suv bilan yuviladiva amalda to�la parchalanadi. Asetilen suv qatlamidan o�tib,yaxshi soviydi va yuviladi. KS tizimidagi generatorlar toza,


61

sovitilgan va shuning uchun portlash xavfi juda kam bo�lganasetilen ishlab chiqaradi. Ularning kamchiligi shuki, suv ko�psarflanadi va shu sababli o�lchamlari (gabaritlari) katta bo�ladi.Shuning uchun KS tizimi ish unumdorligi katta � 10 m3/soatdan ortiq bo�lgan, o�rtacha bosimli muqim generatorlar uchunqo�llanadi.

SK tizimidagi generatorlarda kalsiy karbidini quti 1 gajoylanadi, uni tashqaridan germetik yopiladigan retorta 2 gao�rnatiladi (2.2.1-rasm, b). Suv uzatish jo�mragi 3 ochilgachsuv retortaga quyiladi va reaksiya sodir bo�ladi. Ajralibchiqadigan asetilen retortadan gaz yig�gich 4 ga keladi.Asetilenning bosimi ortadi, suv shu bosim ostida generator

2.2.1-rasm. Asetilen generatorlarining sxemalari:

a � «karbid suvga»; b � «suv karbidga»; d � «quruq parchalanish»;e � «suvni siqib chiqarish»; f � kombinatsiyalashtirilgan: «suv

karbidga va suvni siqib chiqarish»; 1 � karbid solingan bunker yoki baraban; 2 � retorta, suv uzatish tizimi; 3 � suv uzatish jo�mragi;4 � gaz yig�gich; 5 � loyqani tushirish uchun teshik; 6 � gazni olish;

7 � konussimon idish.

1

4

6

5

Gaz

Gaz Gaz

Gaz

Gaz

Suv

6

4

32

17

1 36

4

5

1 4

6 7 6

4

3

1

2

a b d

e f


62

korpusining yuqorigi qismiga ko�tariladi, uning sathi shtutser 3dan pastda bo�lib qoladi. Retortaga suv berish to�xtatiladi.Asetilen payvandlash joyiga shtutser 6 orqali uzatiladi. Bundagaz yig�gichdagi bosim pasayadi, undagi suv sathi ko�tariladi,suv yana retortaga tusha boshlaydi. Karbid parchalanganida hosilbo�lgan ohak retortada to�planadi, u yerdan davriy ravishdayig�ishtirib olinadi.

SK tizimining bir turi � «quruq parchalanish» genera-torlaridir (2.2.1-rasm, d). Ularda kalsiy karbidi barabangasolinadi, uning ichiga uzatish tizimining naychasi 3 yordamidasuv purkaladi. Karbidning parchalanishi uchun talab etiladigansuvdan ikki baravar ko�p suv quyiladi. Baraban 1 aylantirilib,karbid jadal aralashtiriladi. Hosil bo�ladigan asetilen barabandevorlaridagi teshiklar orqali gaz yig�gich 4 ga chiqadi va shtutser6 orqali olib ketiladi. Ohaktosh loyqasi bu teshiklar orqali to�kilibtushib, gaz yig�gichning tubida yig�iladi, u yerdan uni davriyravishda teshik 5 orqali olib tashlanadi. Ortiqcha suv reaksiyavaqtida bug�lanib, ajralayotgan issiqlikni yutadi va asetilenniqisman sovitadi.

SK tizimidagi generatorlarda karbid nisbatan kam suv bilanta�sirlashadi, reaksiya zonasi kam soviydi. Asetilen o�ta qizibketadi, natijada 150�180° haroratda asetilenning polimerla-nishi boshlanishi mumkin � uning bir necha molekulalaribirmuncha murakkab bitta molekulaga birikadi, asetilenningyonuvchi gaz tarzidagi sifatini yomonlashtiruvchi yangi birik-malar � qatronsimon mahsulotlar hosil bo�ladi. Polimerlanishmavjudligini quvurlardagi qatron qatlam bo�yicha, retortadanolib tashlanadigan loyqaning sariqroq rangiga qarab aniqlashmumkin.

Bundan tashqari, so�ndirilgan ohak SK tizimidagi genera-torlarda karbid bo�laklarini qoplab olib, ularni suvdan ajratibqo�yadi, parchalanish reaksiyasi oxirigacha bormaydi, asetilenchiqishi 80�90% dan oshmaydi. Retortaga karbid ko�p solin-maydi, shuning uchun generatorga deyarli to�xtovsiz xizmatko�rsatish kerak. Biroq SK tizimidagi generatorlar eng ko�ptarqalgan, bunga ular konstruksiyalarining oddiyligi va gabarit-larining ixchamligi sababdir.

SSCH tizimidagi generatorlar ikkita tutash idishlardan ibo-rat bo�lib, ulardan biri gaz yig�gichdir (2.2.1-rasm, e). Gazyig�gich 4 ning ichiga kalsiy karbid solingan panjarali baraban


63

1 joylashtirilgan. Har ikkala idishga karbidni ho�llaydigan qilibsuv quyiladi. Karbidning parchalanishi natijasida ajralibchiqadigan asetilen gaz yig�gichning yuqorigi qismida yig�iladiva shtutser 6 orqali gaz magistraliga o�tkaziladi. Reaksiya jadalborganida olib ketilganiga qaraganda ko�proq asetilen hosilbo�ladi, gaz yig�gich bo�shlig�ida bosim ortadi. Asetilen suvnigaz hosil qilgichdan generatorning boshqa qismiga siqibchiqaradi. Gaz yig�gichda suv sathi pasayadi, kamroq karbidho�llanadi, kamroq asetilen ajraladi. Asetilen sarflanishi nati-jasida bosim kamayganida suv sathi yana ko�tariladi, reaksiyajadallashadi.

SSCH tizimidagi generatorlar ishonchli va ishlatilishi qulay.Ulardan ko�chma apparat tarzida foydalaniladi. Biroq gaz olishto�xtatilganida asetilen o�ta qizib ketishi mumkin. Bu generatorlardaolingan asetilenning sifati eng yomon bo�ladi va karbiddan engkam asetilen chiqadi.

Kombinatsiyalashtirilgan tizimdagi generatorlar eng yaxshinatijalar beradi (2.2.1-rasm, f ). Kalsiy karbidini baraban � savat1 ga solib, uni retorta 2 ga joylashtiriladi, retorta ichida konussimonidish 7 bor.

Retortaga, konussimon idishga va generator korpusiningtutashuvchi bo�shliqlariga suv quyiladi. Hosil bo�ladigan gazretortadan gaz yig�gichga o�tadi. Agar asetilen shtutser orqali olibketiladigan gazdan ortiqroq hosil bo�lsa, gaz yig�gichdagi bosimortadi va suv retortadan idishga siqib chiqariladi. Reaksiyasekinlashadi. Gaz yig�gichdagi gazning bosimi kamayganida suvkorpusning yuqorigi qismidan pastki qismiga qayta quyiladi, gazyig�gichda suv sathi ko�tariladi, suv uzatish jo�mragi 3 ga yetadi,suv retortaga quyilib, uning kamini to�ldiradi. Ayni bir vaqtdagazning bosimi pasayganida retortaga idishdan suv tushadi. So�ngrasikl takrorlanadi.

Bu tizimdagi generatorlarning ish unumdorligi uncha kattaemas (3 m3/soatgacha), ular ko�chma qurilmalar tarzidaishlatiladi. Asetilenning sarfiga qarab, gaz hosil bo�lishini ravonrostlash � ularning boshqa tizimdagi generatorlarga nisbatanasosiy afzalligidir.

Montaj ishlarini bajarishda payvandlash va kesish uchunko�chma asetilen generatorlari ishlatiladi. Ko�chma asetilengeneratorlarining texnik tavsifi 2.2.1- jadvalda ko�rsatilgan.


64

2.2.1-jadval

Ko�chma asetilen generatorlarining texnik tavsifi

-eneGrotarimusur

-areneGimizitrot

balhsI-aqihc

hsirmunu --ilrod

,igm3/

taos

ihchsI,misob

aPM

yislaK-ibrak

inidribal�oyhsilos -igadimjah ,

gk

-�oBralkal

-l�oimahc ,

mm

-eneG-rotar

gninzisvus

avyislak-ibrak

zisid-samgk,isas

52,1-ÂÍÃ

52,1-ÂÍÀ

52,1-ÌÑÀ66-1-ÌÑÀ52,1-ÂÑÀÌ52,1-ÐÂÃ652,1-ÏÑÀ52,1-ÂÌÀ

01-ÏÑÀ

HCSSavKS

HCSSavKS

HCSSHCSSHCSS

HCSSavKSHCSSHCSS

HCSSavKS

52,1

52,1

52,152,152,152,152,152,152,1

�200,0800,0

�5100,05200,0

10,0 � 0,0 710,0 � 70,010,0 � 70,080,0 � 510,010,0 � 70,010,0 � 70,051,0

4

4

2,22355,35,35,3

08�52

08�52

08�5208�5208�5208�5208�5208�5208�52

24

24

8173910512123,12

AÑÏ-1,25-6 turidagi ko�chma asetilen generatori korpus,membrana 6 li qopqoq 4, kalsiy karbidi solinadigan savat 8, saq-lash klapani 9, ventil 12, saqlash tambasi 13 va boshqa element-lardan iborat vertikal silindrik apparatdan iborat (2.2.2- rasm).

Korpus uch qismdan: yuqorigi � gaz hosil qilgich, o�rta �siqib chiqargich va pastki � yuvgich va gaz yig�gichdan iborat;yuqori qism pastki qism bilan o�zaro quyish quvurchasi 10vositasida tutashtirilgan. Gaz hosil qilgichda kalsiy karbidiparchalanib asetilen ajralib chiqadi. Gaz hosil qilgichda parcha-langan kalsiy karbidining miqdori ikki usulda rostlanadi:

� kalsiy karbidili savatni suvga botirib va tegishli balandlikkavertikal yo�nalishda ko�tarib (kalsiy karbidili savat apparat bo�g�zi7 ning qopqog�i 4 da mahkamlangan membrana 6 ga biriktirilgan);

� siqib chiqargichning ishi hisobiga (siqib chiqargichdahavo yostiqchasi va generatorning ishlash jarayonida gaz hosilqilgichning suviga tutashadigan suv bor).


65

2.2.2-rasm. ÀÑÏ-1,25-6 ko�chma asetilen generatorining tashqiko�rinishi (a) va sxemasi (b).

123

Havo

45

6

7

8 9

10

11

1213

14

15

17

18

C2H2 C2H2

Yuvgichdagisuv sathi

Siqib chiqargich-dagi suv sathi

Gaz hosil qilgich-dagi suv sathi

a

b

16


66

Yuvgichda asetilen sovitiladi va ohak zarrachalaridanajratiladi. Bu kameraning yuqorigi qismida asetilen to�planadi.Apparatning bu qismi gaz yig�gich deb ataladi.

Gaz hosil qilgichga suv bo�g�iz 7 orqali quyiladi. Quyishquvurchasi 10 ning sathiga yetganda suv gaz hosil qilgichdanyuvgichga tushadi. Yuvgich nazorat qopqoq 15 ning sathigachato�ldiriladi. Kalsiy karbidi savat 8 ga solinadi, poddon 17mahkamlanadi, membrana 6 li qopqoq 4 bo�g�izli 7 vintgao�rnatiladi. Qopqoq bo�g�izga vint 1 hosil qiladigan kuch hisobigamembrana 6 bilan zich yopiladi.

Gaz hosil qilgichda hosil bo�lgan gaz quvurcha 10 orqaliyuvgichga tushadi, suv qatlamidan o�tadi, sovitiladi va yuviladi.Asetilen yuvgichdan ventil 12 orqali shlangdan o�tib saqlashtambasi 13 ga keladi, bu yerdan ishlatishga yuboriladi.

Gaz hosil qilgichda bosim ortgan sayin membrananingprujinasi 5 ga mahkamlangan kalsiy karbidili savat yuqorigasiljiydi, kalsiy karbidining iviydigan sathi pasayadi, asetilenishlab chiqarmaydi va bosim ortishi to�xtaydi.

Gaz hosil qilgichda bosim pasayganda membrana va kalsiykarbidili savat prujina 5 ta�sirida suvga tushadi. Shunday qilib,prujinali membrana yordamida apparatdagi asetilen bosimiavtomatik rostlanadi.

Apparatdagi bosimni suvni gaz hosil qilgichdan patrubok11 orqali siqib chiqargichga va, aksincha, siqib chiqargichdangaz hosil qilgichga siqib chiqarish yo�li bilan rostlash mumkin.Asetilen ajralib chiqa boshlagan sayin gaz hosil qilgichda bosimorta boradi, suv siqib chiqargichga quyiladi, gaz hosilqilgichdagi suv sathi pasayadi va kalsiy karbidili savat suvsathidan yuqorida bo�lib qoladi, natijada kalsiy karbidining suvbilan parchalanish reaksiyasi to�xtaydi. Gaz hosil qilgichdabosim pasaygan sari siqib chiqargichdan suv yuqorigako�tariladi va gaz hosil qilgichda kalsiy karbidi yana iviyboshlaydi.

Saqlash klapani 9 asetilen bosimi oshganda, ortiqchabosimni chiqarib yuborish uchun xizmat qiladi. Klapankorpusga biriktirilgan joyga karbid bo�lakchalari, kuyindi vaboshqalarni tutib qolish uchun mo�ljallangan to�r o�rnatilgan.Ventil 12 asetilenni generatordan chiqarish va iste�molchigauzatishni rostlash uchun xizmat qiladi. Gaz hosil qilgichdaasetilen bosimi manometr 18 yordamida tekshiriladi. Gaz hosil


67

qilgichdagi loyqa va yuvgichdagi loyqa suv tegishlicha shtu-tserlar 16 va 14 dan chiqarib yuboriladi.

ÇÑÃ-1,25-4 turidagi o�rtacha bosimli saqlash tambasi 13generatorni alanga orqa tomonga urilganda unga portlash to�l-qini kirishidan, shuningdek, iste�molchi tomonidan havo vakislorod kirishidan saqlaydi.

Generatorni ishga tayyorlash:1. Savatdan qopqoq 4 va poddon 17 olinadi.2. Generator korpusida begona predmetlar yo�qligiga, u

yuvilgan va loyqadan tozalanganligiga ishonch hosil qilinadi.3. Ventil 12 va saqlash klapani 9 ning generatorda mah-

kamlanishi hamda u korpusga biriktirilgan joyda to�r borligitekshiriladi.

4. Generatordagi nazorat qopqoq 15 va suv tambasidaginazorat qopqoq ochiladi.

5. Òambaga nazorat qopqoq balandligigacha va bo�g�iz orqaligeneratorga nazorat qopqoq 15 sathida suv quyiladi.

E s l a t m a . Manfiy haroratda saqlash tambasiga sovuqqachidamli eritma quyish kerak.

6. Generator va tambadan ortiqcha suv to�kib tashlangandankeyin nazorat qopqoqlar berkitiladi, tambaning niðpelli tarmog�imahkamlanadi.

7. Shlang yordamida ventil 12 va saqlash tambasi tutashtiriladi.8. 25 � 80 mm o�lchamli kalsiy karbidi ko�pi bilan 3,5 kg

(ohakdan tozalangan quruq savatga) solinadi. Asetilen kamsarflansa, savatga to�ldirmasdan kalsiy karbidi solishga ruxsatetiladi.

9. Poddon 17 savat 8 ga mahkamlanadi.Generatorning ishlash tartibi:1. Kalsiy karbidi solingan savat 8 bo�g�izga tushiriladi va

traversa 2, ilmoq 3 va vint 1 yordamida qopqoq 4 tez zichberkitiladi.

2. Ventil 12 ohista ochiladi.3. Qistirma yopishib qolmasligi uchun klapan 9 halqasi

bosiladi.4. Shlanglar va payvandlash asbobi (gorelka, keskich) 1

daqiqa davomida asetilen bilan tozalanadi.5. Generatordagi gaz bosimi manometr 18 ga qarab kuzatib

turiladi. Agar biron sababga ko�ra gaz bosimi 0,15 MPa dan oshibketsa, saqlash klapani 9 esa ishlamasa, barmoq bilan klapan


68

halqasini bosib, saqlash klapanini majburiy ravishda ochib gazchiqarib yuboriladi.

6. Solingan kalsiy karbidi parchalangandan keyin uning yangiporsiyasi solinadi.

7. Generatorga har bir yangi porsiya kalsiy karbidi solishdanoldin va alanga har gal orqa tomonga urilgandan keyin tambadagisuyuqlik sathi tekshiriladi.

E s l a t m a . Zaryadlangan generatorni vertikal vaziyatdabiror narsaga urilib va silkinib ketishdan saqlagan holda bir joy-dan boshqa joyga ko�chirishga ruxsat etiladi.

8. Ish tugagandan keyin savat, gaz hosil qilgich loyqadanyuvib tozalanadi, ochiq shtutserlar 16 va 14 orqali generatordankondensat to�kiladi.

Generatorga xizmat ko�rsatish qoidalari:1. Generatorga xizmat ko�rsatishga 18 yoshga to�lgan,

generatorning tuzilishi va ishlashini bilgan shaxslarga ruxsatetiladi.

2. Generator ochiq havoda ishlash uchun mo�ljallangan.E s l a t m a . Vaqtinchalik operatsiyalar uchun apparatni

hajmi kamida 300 m3 bo�lgan turar joy va ishlab chiqarishxonalarida o�rnatishga ruxsat etiladi.

3. Asetilen bilan birga, portlash xavfi bo�lgan birikmalar hosilqila oladigan moddalar bo�lgan xonada, shuningdek, kom-pressorlar va ventilatorlar bilan havo so�rib olinadigan joylaryaqinida generator bilan ishlash man etiladi.

4. Apparat gorelka (keskich) ishlatiladigan joydan, shu-ningdek, istalgan alanga manbayi yoki isitiladigan buyumlardankamida 10 m masofada o�rnatiladi.

5. Generator har gal qayta zaryadlangandan va alanga har galorqa tomonga urilgandan keyin tambadagi suv sathini tekshirishzarur.

6. Savatga faqat 25 � 80 mm li kalsiy karbididan ko�pi bilan3,5 kg gacha solishga yo�l qo�yiladi.

7. Payvandlash asbobini yoqishdan oldin asetilenning havobilan portlash xavfi bo�lgan aralashmasini chiqarib yuborishuchun generator, saqlash tambasi va shlanglar asetilen bilantozalanadi. Buning uchun gorelkadagi asetilen ventili 1 daqiqadavomida ochib qo�yilishi kerak.

O�tkazuvchanligi 1,25 m3/soatdan ortiq bo�lgan payvandlashasbobidan foydalanish man etiladi.


69

8. Generator tuzuk ishlamaganda qopqoqni ochish va kalsiykarbidi parchalanmagan yoqilg�ili savatni chiqarib olish manetiladi. Bunga faqat generator 2�3 soat davomida sovitilgandanva payvandlash asbobi orqali gazni chiqarib yuborib, bosimpasaygandan keyin ruxsat etiladi.

9. Savatdagi loyqa faqat uchqun chiqarmaydigan materialdan(aluminiy, jez) yasalgan kurakcha bilan tozalanadi, po�latasbobdan foydalanish man etiladi.

10. Manfiy haroratda ishlaganda generator korpusidagi suvmuzlab qolmasligini kuzatib turish kerak, buning uchun ishdauzoq muddatli tanaffus bo�lgan paytda suvni to�kib yuborishkerak.

E s l a t m a . Agar generatordagi suv muzlab qolsa, uni faqatbug� yoki issiq suv bilan isitish kerak, gorelka, kavsharlashdaishlatiladigan lampa alangasi va boshqalardan foydalanish manetiladi.

11. Qopqoqdan traversa orqali foydalanganda kuchni oshirishuchun vint dastasini uzaytirish qat�iy man etiladi.

12. Ishlab turgan generatorni, hatto qisqa muddatli tanaffuspaytida ham, nazoratsiz qoldirish taqiqlanadi.

13. Ish tugagandan keyin generatorni bo�shatish vashunday joyga o�rnatish kerakki, unga begona kishilaryaqinlasha olmasin; generatordan 10 m berida olov yoqish yokiunga qizdirilgan predmetlarni yaqinlashtirish mumkin emas.

ACK-1-67 statsionar asetilen generatori «karbidga suv vasuvni siqib chiqarish» kombinatsiyalashtirilgan tizimi bo�yichaishlaydi (2.2.3-rasm).

Asetilen bosimi 15�40 kPa, maksimal bosim 70 kPa bo�l-ganda generatorning ish unumi 5 m3/soat. Generator navbatma-navbat ishlaydigan gaz yig�gichi 1 bor ikkita retortadan, saqlashtambasi 2 ga asetilen o�tkazadigan ventil, saqlash tambasi 3,tamba oldiga o�rnatilgan nazorat jo�mrak 4, nam yig�gich 5,kondensatni to�kish uchun jo�mrak 6, puflab tozalash ventili 7,asetilenni tarmoqqa o�tkazuvchi ventil 8 va boshqa elementlardantuzilgan.

Dastavval generatorni ishga tushirishdan oldin gaz yig�gich vasuv tambasiga nazorat jo�mrakkacha suv quyiladi. Savatlarga kalsiykarbidi solinadi va ular retorta ichiga o�rnatiladi, retortalarqopqoqlar bilan zich qilib mahkamlanadi. Suv beriladi. Havo


70

bilan tozalash va to�kish ventillari ochiladi, retorta, nam yig�gichva suv tambasi havo bilan tozalanadi.

Retortalardan biriga suv yuboruvchi ventil ochilgandan keyingenerator ishlay boshlaydi. Asetilen ajralib chiqqan sari gazyig�gichdagi bosim ko�tarila boshlaydi, yuklash kamerasidan suvsiqib chiqargichga quyiladi va unda gaz hosil bo�lish jarayonito�xtaydi, gaz yig�gichdan gaz chiqqan sari undagi bosim pasayaboshlaydi, suv qaytadan siqib chiqargichdan retortaga quyiladihamda asetilen ishlab chiqarish jarayoni qaytadan boshlanadi.

Birinchi retortada gaz hosil bo�lish jarayoni boshlangandankeyin ikkinchi retorta ishga tayyorlanadi.

2.2.2. Gaz tozalagichlar

Generatorlarda olinadigan asetilenda ohak va ko�mirningqattiq zarralari, suv bug�i, ammiakli qo�shilmalar, vodorodsulfid, fosforli vodorod bo�ladi. Ammiak, chang va vodorodsulfidning bir qismi asetilenni suv bilan yuvishda chiqaribyuboriladi, bu asetilen generatorlarining ko�pgina turlarida ko�zdatutilgan. Suv bug�i kalsiy xlorid, silikagel, o�yuvchi natriy yoki

2.2.3-rasm. ACK-1-67 statsionar asetilen generatori.

1

Iste�molchiga

Atm

osfe

raga

2

3

4

5

6

78


71

kalsiy karbidi bilan to�ldirilgan idishlardan iborat bo�lganquritgichlarda yutiladi. Fosforli vodorod PH3 va vodorod sulfid H2Sning qoldiqlari tarkibida faol elementlar sifatida xrom yokitarkibida xlor bo�lgan kimyoviy moddalar bilan tozalab ket-kaziladi.

Eng zararli aralashma � zaharli fosforli vodorod PH3 dir.Undan tozalash uchun xrom angidrid va sulfat kislotasishimdirilgan infuzoriyali tuproq � geratoldan foydalaniladi,namligi 18�20% atrofida bo�ladi. Asetilen korpusi vertikalbo�yicha 50�60 mm qalinlikdagi geratol qatlamlari to�kilgantokchalar o�rnatilgan tozalagichdan o�tkaziladi. Geratolningnisbiy sarfi 1 m3 asetilenga 0,23�0,3 kg ni tashkil etadi.Geratolning rangi sariq bo�ladi, ishlangandan keyin u yashilrangga kiradi.

2.2.3. Gazlar uchun ballonlar

Ballonlar � siqilgan, suyultirilgan va eritilgan gazlarni bosimostida saqlash va tashish uchun mo�ljallangan po�lat idishlardir(2.2.4-rasm).

2.2.4-rasm. Gazlar uchun ballonlar:

a � kislorod uchun; b � asetilen uchun; d � propan-butan uchun;1 � tubi; 2 � tirgak boshmoq; 3 � korpus; 4 � bo�yin; 5 � ventil;

6 � qalpoq; 7 � g�ovak hajm; 8 � pasporti; 9 � halqalar.

1

2

3

456 5

4

3

2

1

6

7

1

2

3

4

56

8

9

9

a b d


72

Ballonlar tubli, og�zi ingichka silindr po�lat idish bo�lib,og�zida rezbali konussimon teshik bor. Ventil ana shu teshikkaburab kirgiziladi. Òashish vaqtida shikastlanmasligi uchun ventilqalpoqcha bilan yopiladi. Ballon vertikal holatda turg�un bo�lishiuchun uning ostki qismiga boshmoq kiygizilgan.

Gazning turiga qarab ballonlar turli ranglarga bo�yaladi vaularga turli bo�yoqlar bilan gazning nomi yozib qo�yiladi(2.2.2-jadval).

2.2.2-jadval

Gaz ballonlarining ranglari

zaG ignargninnollaB ignargninvuzoY)imongninzag(

dorolsiK gnarovaH aroQ

nelitesA qO liziQ

dorodoV lihsayquyuQ liziQ

avnaporpikoynaporPisamhsalaranatub

liziQ qO

aginr�onelitesAralzagaqhsobnagidalitalhsi

liziQ qO

Ballonning yuqori sferik qismidagi joyi bo�yalmaydi va ungaballonning pasport ma�lumotlari: turi, zavod raqami, tayyor-lovchi zavodning tovar belgisi, uning sig�imi, bo�sh ballonningmassasi, ishchi va sinash bosimi, tayyorlanish sanasi, texni-kaviy nazorat va Davtexnazoratning tamg�asi, galdagi sinashsanasi (u har besh yilda bir marta o�tkaziladi) o�yib yozib qo�-yiladi.

Ballonlar ish o�rnida vertikal tarzda o�rnatiladi va chaspakbilan devorga yoki maxsus ustunga mahkamlab qo�yiladi.Ballonlarni tashishda portlamasligi uchun harakat yo�nalishiningko�ndalangiga qalpoqlarini bir tomonga qilib joylashtiriladi.

Kislorod va boshqa siqilgan gaz ballonlari. Yuqori bosimligazlarga mo�ljallangan choksiz ballonlar GOSÒ 949-73 bo�yichauglerodli va legirlangan po�latdan yasaladi. Sig�imi 40 dm3

ballonlar eng ko�p tarqalgan. Bunday ballonlarning diametri 219


73

mm, uzunligi 1390 mm va devorining qalinligi 8 mm bo�ladi.Ularning massasi gaz to�ldirilmaganida 67 kg. 150 va 150Ë turdagiballonlar kislorod, vodorod, azot, metan, siqilgan havo va kamuchraydigan gazlar uchun mo�ljallangan. Siqilgan havo va metanuchun 200 va 200Ë turdagi ballonlar ham qo�llaniladi. Karbonatangidrid gazi 150 turdagi ballonlarda saqlanadi. Asetilen, ammiakva bosimi 10 MPa gacha bo�lgan boshqa gazlarga 100 turdagiballonlar mo�ljallangan.

Ballonlardagi kislorod miqdorini hisoblash uchun ballonningsuv sig�imi (litr yoki dm3 hisobida) undagi gaz bosimiga (MPahisobida) va 10 ga ko�paytiriladi.

M i s o l . Ballon sig�imi � 40 dm3, kislorod bosimi � 15MPa, ballondagi kislorod miqdori � 40x10x15 = 6000 dm3 yoki6 m3 atmosfera bosimida bo�ladi.

Ballondagi kislorod bosimi 0,05 � 0,1 MPa gacha ka-mayguniga qadar ishlatish mumkin. Shundan keyin ballonventili berkitiladi. Reduktor olinadi, ventil shtutseriga qopqoq,qalpoq burab kiygiziladi va ballon omborga jo�natiladi.Ballondagi kislorodni butunlay chiqarib yubormaslik kerak. Aksholda, ballonga kislorod to�lg�iziladigan zavodda, zarurbo�lganida, ballon qanday gazga to�lg�izilganini aniqlay olish-maydi.

Asetilen ballonlari. Yuqori bosim ostidagi asetilen xavf-xatarsiz saqlanishi uchun ballonlar maxsus, nihoyatda g�ovakmassaga to�lg�iziladi. Bu massa ballon sig�imining 290 � 320 g/dm3

ga teng miqdordagi faollashtirilgan yog�och ko�mirdan yokiko�mir, pemza, infuzor tuproq yoxud boshqa yengil hamdag�ovak moddalardan iborat. Ballondagi massaga asetonshimdiriladi. Asetilen unda yaxshi eriydi. Ballon sig�imining harbir dm3 hisobiga 225�300 g dan aseton olinadi. Bir hajm asetonnormal harorat va bosimda 23 hajm asetilenni eritadi. Asetondaerigan asetilen ballondagi massa g�ovaklariga o�rnashib qoladi vaportlash jihatdan xavfsiz bo�ladi. Bunda asetilenni 2,5�3,0MPa gacha bosim ostida saqlash mumkin. Ballonlardagi asetilenerigan asetilen deb ataladi. GOSÒ 5457-75 ga ko�ra, ballondagierigan asetilenning normal bosimi 20°C da 1,9 MPa bo�lishikerak.

Ventil ochilganida asetondan asetilen ajralib, gaz ko�ri-nishida reduktor orqali gorelka shlangiga kiradi. Aseton massag�ovaklarida qolib, asetilenning yangi porsiyalarini eritadi. Bal-


74

londagi asetilen miqdorini aniqlash uchun ballonga gaz to�l-g�izishdan oldin va gaz to�lg�izilgandan keyin tortiladi. Vazniningtafovutiga qarab ballonda qancha asetilen borligi kilogrammhisobida aniqlanadi.

M i s o l . Asetilenli ballonning og�irligi 89 kg, asetilensizballonning og�irligi esa 83 kg, ballondagi asetilen miqdori: vaznibo�yicha 89 � 83 = 6 kg; hajman: 6:1,09 = 5,5 m3 (atmosferabosimi va 20°C haroratda). Bu yerda: 1,09 � asetilenningzichligi.

Asetilen ballonlari kislorod ballonlari singari o�lchamlardabo�ladi. Ballonda asetilen olishda gaz bilan birga asetonning hamma�lum bir qismi (asetilenning har 1 m3 qismiga 30 � 40 gdan) chiqib ketadi. Natijada ballonga galdagi gaz to�lg�izishdaballonning gaz shimdiruvchanligi tobora kamayadi. Asetonkamroq isrof bo�lishi uchun ballondan ko�pi bilan 1700 dm3

gacha asetilen olish va ballonni tik holatda saqlash kerak.Asetilenni ko�plab iste�mol qilishda bir necha ballon batareyatarzida biriktiriladi. Aseton isrofini kamaytirish maqsadidaballondagi qoldiq bosim quyidagi qiymatda bo�lganda ballondanasetilen olib bo�lmaydi: 0°C dan past haroratda 0,05 MPa dankam; 0 dan 15°C gacha haroratda 0,1 MPa gacha; 15 dan 25°Charoratda 0,2 MPa gacha va 25 dan 35°C gacha haroratda 0,3 MPagacha.

Payvandlash va kesishda erigan asetilenning ishlatilishiko�chma asetilen generatorlarida olinadigan asetilenga qaragandako�p jihatdan afzal: xavf-xatarsiz ishlanadi; asetilen namsiz vaancha sof bo�ladi, shuning uchun ham undan qishki sharoitlardaishlashda foydalanish mumkin; gorelka va keskich oldida gazningbosimi ancha yuqori bo�ladi, bu esa payvandlash yoyiningbarqaror yonishini ta�minlaydi; payvandlash uskunasi ixchamhamda unga xizmat ko�rsatish ancha oson. Asetilen generatoriniasetilen ballonlarga almashtirilganda payvandchining mehnatunumdorligi 20% ga oshadi va asetilen sarfi 15�25% gakamayadi.

Suyultirilgan propan gazi uchun ballonlar 27; 50; 80 dm3

sig�imli qilib, devorining qalinligi 3 mm bo�lgan Ñò 3 uglerodlipo�latidan payvandlab tayyorlanadi. Propan ballonidagi yo�lqo�yilgan eng katta bosim 0,16 MPa dan oshmasligi kerak.Ballon shunday hisob bilan to�ldiriladiki, harorat ko�tarilganda


75

uni kengayadigan suyuq gaz bilan to�ldirish uchun suyuqlik ustidama�lum miqdorda bug� hosil bo�lishi kerak. Propan balloninito�ldirish koeffitsiyenti 0,452 kg/dm3 ni tashkil qilishi kerak. 50dm3 sig�imli propan balloniga 21,3 kg suyuq propan quyiladi.

Ventil � ballonda siqilgan yoki suyultirilgan gazni saq-lashga imkon beruvchi berkitish qurilmasi. Barcha ballon ven-tillarining vazifasi va ishlash prinsiði bir xil. Har qaysi ventildamaxovikcha aylantirilganda siljib klapanni ochadigan yokiberkitadigan shpindel bor. Ventil quyrug�ida konussimon rezbabor.

Kislorod ballonining ventili kislorod muhitida ishlagandakorroziyaga chidamli jezdan tayyorlanadi. Reduktor jo�mrakkao�naqay rezbali tashlama gayka vositasida biriktirilgan. Kislorodventili, ayniqsa yog� va moylar bilan ifloslanmasligi kerak.Kislorod ventillari azot, argon, siqilgan havo va karbonat an-gidridli ballonlar uchun ham yaroqli (2.2.5-rasm).

2.2.5-rasm. Kislorod balloni uchun ventil:

1 � fibrli taglik; 2 � shpindel; 3 � prujina; 4 � klapan; 5 � maxovikcha.

1

2

4

5

3


76

Asetilen ventili po�latdan yasaladi, chunki tarkibida 70% danortiq mis bo�lgan mis qotishmalari uzoq muddat asetilenga tegibturganda portlash xavfi bo�lgan birikma � asetilenli mis hosilqiladi (2.2.6-rasm). Asetilen reduktori ventilga xomut vositasidabiriktiriladi, ventil esa maxsus toresli kalit bilan ochiladi vayopiladi.

Propan ballonining ventili konstruksiyasi jihatidan kis-lorod ventiliga o�xshash, lekin undan farqli o�laroq reduktorventilga chapaqay rezbali tashlama gayka vositasida tutashti-riladi (2.2.7-rasm). Ventil quyrug�ining rezbasi turlicha bo�ladi, buballonga o�zinikidan boshqa ventilni o�rnatishga imkon ber-maydi.

2.2.6-rasm. Asetilen balloniuchun ventil:

1 � shpindel; 2 � klapan;3 � salnik uchun zichlama; 4 � filtr.

2.2.7-rasm. Propan-butanliballon uchun ventil:

1 � korpus; 2 � klapan;3 � rezinali manjet; 4 � shpindel.

31

2

41

23

4


77

2.2.4. Reduktorlar

Reduktor ballondagi yoki tarmoqdagi gaz bosimini ishbosimigacha pasaytirish hamda ballon yoki tarmoqdagi gazbosimidan qat�iy nazar, ish bosimini avtomatik ravishdao�zgarmas kattalikda saqlab turish uchun xizmat qiladi.

Vazifasiga va o�rnatilish joyiga qarab ballon reduktorlar,rampali, tarmoqli, markaziy va yuqori bosimli markaziyuniversal reduktorlar farqlanadi. Òo�g�ri ishlaydigan va teskariishlaydigan reduktorlar farqlanadi. Òo�g�ri ishlaydiganlardakelayotgan gaz bosimi klapanni ochishga intiladi, bu klapanorqali gaz reduktorning ish kamerasiga kiradi. Òeskariishlaydiganlarida bu bosim klapanni berkitishga intiladi. Òo�g�riishlaydigan reduktorda ish bosimi ballondagi gaz sarf bo�laborishi bilan biroz pasayadi. Bu reduktorning pasayuvchi tavsifi.Òeskari ishlaydigan reduktorning tavsifi o�suvchi, ballondagigaz bosimi kamayishi bilan gazning reduktordan chiqishdagi ishbosimi ortadi. Òeskari ishlaydigan reduktorlar qulay vaishlatishda xavfsiz.

Gaz turi bo�yicha reduk-torlarni kislorodli, asetilenli(2.2.8-rasm), propan-butanli vametanli reduktorlarga bo�lina-di. Ular tashqi tomondan bo�-yalishi bilan farq qiladi, rangiayni gaz uchun mo�ljallanganballon rangida bo�lishi kerak.Kislorod reduktori havorang,asetilen rekduktori oq rang, pro-pan reduktori qizil rang bo�ladi.Boshqa farqi � reduktorlarniballonga mahkamlash uchunbiriktiruvchi konstruksiyalari-dir (asetilen generatorlarida ti-rak vintli chaspak, qolgan re-duktorlarda ballon jo�mragidagirezbaga mos keluvchi rezbaliqoplama gayka).

Reduksiyalash sxemasi bo�-yicha reduktorlar bir bosqichli

2.2.8-rasm. Kislorodli (a) vaasetilenli (b) reduktorlar.

b

a


78

(bir kamerali) va bosim ikki bosqichda pasayadigan ikki bosqichli(ikki kamerali) qilib tayyorlanadi.

Hamma reduktorlarning ishlash tamoyillari bir xil (2.2.9-rasm).

Reduktorda ikkita: yuqori bosim 2 va past bosim 6kamerasi bor. Yuqori bosim kamerasi 2 bevosita ballongatutashadi va undagi gaz bosimi ballondagi gaz bosimiga teng.Birinchi va ikkinchi kameralar orasida klapan 1 bo�lib, ungaprujinalar 3 va 8 ta�sir qiladi. Gaz klapan 1 dan o�tib kattaqarshilikni yengadi va bosimni yo�qotadi. Bu prujinalar siqishkuchlarining nisbatiga qarab klapan yopiq (prujina 3 kuchiprujina 8 kuchidan katta) yoki ochiq (prujina 8 kuchi prujina3 kuchidan katta) bo�ladi. Prujina 8 qancha ko�p siqilganbo�lsa, klapan shuncha katta ochiladi va kamera 6 dagi bosimshuncha yuqori bo�ladi.

Prujinaning siqilish kuchi vint 9 ni burib rostlanadi. Vintburab kiritilganda prujina siqiladi, vint burab chiqarilgandaprujinaning siqilish kuchi kamayadi. Klapanni yopish uchunprujina 8 ni batamom bo�shatish kerak. Reduktorda saqlashklapani 4 mavjud.

2.2.9-rasm. Reduktorning tuzilish va ishlash sxemasi:

a � ishlamayotganda; b � ishlayotganda.

a

21

3

Yuqoribosim ma-nometri

Past bo-sim mano-

metri

Yuqoribosim ma-nometri

Past bo-sim mano-

metriBallondan

Ballondan Gorelkaga

b

6

7

8

9

5

4


79

Ikkala kameradagi bosim manometrlar yordamida o�lchanadi.Agar vint 9 ning qandaydir holatida sarflangan va reduktorga

kelgan gaz miqdori teng bo�lsa, u holda ish bosimi o�zgarishsizqoladi va membrana 7 bir vaziyatda turadi. Agar reduktordanolinayotgan gaz miqdori unga kelgan gaz miqdoridan ko�pbo�lsa, u holda kamera 6 da bosim pasayadi. Bunda siquvchiprujina 8 uzaya boshlaydi va membranani deformatsiyalaydi;klapan ochiladi, natijada kameraga keladigan gaz miqdori ortadi.Ishlash jarayonida gaz sarfining kamayishi reduktor kame-rasidagi bosimning oshishiga sabab bo�ladi, membranaga ta�siretayotgan kuch ortadi, membrana qarama-qarshi tomongabukiladi va prujina 8 ni siqadi.

Klapan berkila boshlaydi va gaz kelishi kamayadi. Shundayqilib, membrana gaz bosimining avtomatik ravishda saqlabturilishini ta�minlaydi.

Yuqorida ko�rib o�tilgan bir bosqichli (bitta kamerali)reduktordan tashqari ikki bosqichli (ikki kamerali) reduktorlarham ishlab chiqariladi, ularda gaz bosimi ikki bosqichdapasayadi, masalan, kislorod reduktorida � 15 dan 5 MPa gachava 5 MPa dan ish bosimigacha (2.2.10-rasm).

2.2.10-rasm. ÄÊÄ-8-65 ikki kamerali

kislorodli reduktor:

1 � gaz kirishshtutseri; 2 � mem-

brana; 3 � asosiyprujina; 4 � richag;

5 � saqlagichklapan; 6 � ikkinchi

bosqichni reduk-siyalovchi klapan;

7 � birinchibosqichni

reduksiyalovchiklapan.

1 2

3

4

5

67


80

Ikki bosqichli reduktorlar belgilangan bosimni ancha aniqsaqlab turadi, past haroratlarda muzlamaydi va ishlatish jarayonidagaz ish bosimini tez-tez rostlab turishning hojati yo�q, lekinularning konstruksiyasi ancha murakkab.

Sanoatda ÄÊÏ-1-65 (bir bosqichli) kislorod ballonireduktorlari, ÄÊÄ-8-65 va ÄÊÄ-15-65 ikki bosqichli, ÄÀÏ-1-65asetilen balloni reduktorlari, ÄÀÄ-1-65 ikki bosqichli asetilenballoni reduktorlari hamda ÄÂÏ-1-65 vodorod va ÄÏÏ-1-65propan-butan reduktorlari ishlab chiqariladi.

Gaz uzatish quvurdan ta�minlanadigan payvandlashpostlarida tarmoq reduktorlari: ÄÑÊ-66 kislorod reduktori,ÄÀÑ-66 asetilen reduktori, ÄÑÏ-66 propan reduktori va ÄÌÑ-66 metan reduktori o�rnatiladi.

Gazlar bilan markazlashtirilgan tarzda ta�minlash uchun0,3�1,6 MPa ish bosimida maksimal gaz o�tkazish xususiyati te-gishlicha 250 va 6000 m3/soatga mo�ljallangan ÄÊÐ-250 va ÄÊÐ-6000 markaziy (rampali) kislorod reduktorlaridan (2.2.11-rasm),

2.2.11-rasm. ÄÊÐ-250 rampali reduktor:1 � gaz kirish shtutseri; 2 � yordamchi reduktor; 3 � yuqori bosim mano-metri; 4 � reduksiyalovchi klapan; 5 � past bosim manometri; 6 � gaz chi-qish shtutseri; 7 � ishchi kamera; 8 � membrana; 9 � kanal; 10 � dyuza.

Kislorod

Kislorod

502100 150

200

2500

25

3

4 5

61

10

9 8

7


81

gaz o�tkazish xususiyati 15 m3/soat gacha bo�lgan ÄÀÐ-64asetilen va gaz o�tkazish xususiyati 25 m3/soatgacha bo�lgan ÄÏÐ-1-64 propan-butan reduktorlaridan foydalaniladi.

Manometr gaz bosimini o�lchash uchun xizmat qiladi va yoyshaklida egilgan quvurchasimon prujinadan iborat. Quvur-chaning ichki bo�shlig�i reduktor korpusiga burab kiritilganniðpel vositasida kameraga biriktirilgan. Kamerada gaz bor.Quvurchaning ikkinchi bo�sh uchida strelkaga mexanik tarzdatutashtirilgan uchlik bor. Bosim o�zgarganda quvurchasimonprujinaning deformatsiyalanish kattaligi, u bilan birga strelkaningog�ishi o�zgaradi.

Manometrlarning ko�rsatishi gaz bosimiga qat�iy mos bo�lishikerak. Buzuq manometrni soziga almashtirish lozim; buzuqmanometrli reduktorni ishlatishga ruxsat etilmaydi.

Reduktorlardan foydalanish (2.2.12-rasm). Reduktorniballon ventiliga biriktirishdan oldin ballon ventilini 1�2 sek. ochibuning teshigini puflab tozalash zarur. Bunda payvandchi gaz

2.2.12-rasm. Reduktorni ballonga o�rnatish:

a � qalpoqni yechish; b �ventilni tozalash; d � qoplama gaykanimahkamlash; e � manometr bo�yicha ishchi bosimni o�rnatish.

a d

b e


82

oqimi chiqayotgan joydan chetda turishi kerak. Shtutser, qistirmava reduktor tashlama gaykasining rezbasida loy va moy bo�lmasligikerak.

Reduktor rostlash vinti burab chiqarilgandan keyin bi-riktiriladi. Reduktorning tashlama gaykasi ventil niðpeliga qo�lbilan burab kiritiladi va keyin katta kuch sarflamasdan gaykaklyuchi bilan tortib mahkamlanadi. Ballon ventilini ochayotgandayuqori bosim manometrining ko�rsatishlarini kuzatib turishkerak. Reduktor vinti vositasida gazning ish bosimini rostlabturish zarur va undan keyin gazni gorelkaga o�tkazib yuborishlozim.

Ish vaqtidagi tanaffuslarda ballon ventilini berkitish zarur,reduktor rostlash vintini bo�shatish va past bosim kamerasidangazni chiqarib yuborish kerak.

Reduktorni ishlatishda: faqat soz manometr bilan ishlash;gazning ish bosimini o�rnatishda reduktorning rostlash vintiniohista burash; reduktor saqlash klapanining sozligini kuzatibturish; reduktor muzlab qolganda moy qoldig�i bo�lmagan qaynoqsuv bilan isitish; reduktorlarni faqat maxsus ustaxonalarda ta�-mirlash zarur.

Gaz bosimi keskin pasaytirilganda reduktor muzlaydi. Agargaz tarkibida suv bug�lari bo�lsa, u holda ular muz kristallari hosilqilishi mumkin, reduktor kanallarini shu kristallar berkitibqo�yadi. Bundan reduktor ishi buziladi. Bosimlar farqi, gazningnamligi qancha yuqori, atrofdagi havo harorati qancha past bo�lsa,muzlab qolish xavfi shuncha yuqori bo�ladi.

2.2.5. Saqlagich tambalar

Agar payvandlash vaqtida biror sabab bilan yonilg�iaralashmasining oqib chiqish tezligi uning alangalanish tez-ligidan kam bo�lib qolsa, o�ta qizib ketsa yoki gorelka «mund-shtugi» ning kanali ifloslanib tiqilib qolsa, u holda teskari zarbyuz berishi � gorelka kanallarida yonilg�i aralashmasi alan-galanishi va alanganing yonilg�i gaz shlanglari bo�yicha tarqalishisodir bo�lishi mumkin, bu alanganing asetilen generatori yokigaz magistraliga o�tishiga olib keladi. U holda portlash sodirbo�ladi. Bu hodisaning oldini olish uchun saqlagich tamba-lardan foydalaniladi.


83

2.2.13-rasm. Past bosimli suv tambasining sxemasi va konstruksiyasi:

a � suvga to�lg�azish; b � normal ishlashi; d � alanganing tamba ichiga kirishi;e � gaz yetishmaganida havoni so�rib olish;

f � ochiq turdagi past bosim tambasining konstruksiyasi.

Vazifasiga qarab saqlagich tambalar muqim asetilengeneratorlarining magistrallariga o�rnatiladigan markaziy va harqaysi payvandlash postida yoki bir postli generatorlarda bo�-ladigan post tambalari bo�lishi mumkin. Chegaraviy bosimibo�yicha past bosimli (0,01 MPa gacha) va o�rta bosimli (0,01�0,15 MPa gacha) tambalar bo�ladi. Konstruksiyasi bo�yichagidravlik (suv) tambalar va quruq tambalar farqlanadi.

Hamma tambalar oq rangga bo�yaladi.Suv tambasi hamma vaqt ishga yaroqli bo�lishi hamda kerakli

sathgacha suv bilan to�lg�izib qo�yilishi kerak. Asetilenning ishbosimiga qarab past va o�rta bosimli suv tambalari qo�llaniladi.

a

AsetilenSuv

Gaz

Gaz

HavoPortlovchiaralashma

1

2b

d e f


84

Past bosimli suv tambasining normal sharoitlarda va gorelkaichiga alanga kirgan hollardagi ish sxemasi 2.2.13-rasm, b va dlarda ko�rsatilgan. 2.2.13-rasm, e da ochiq turdagi past bosimlitamba konstruksiyasi aks ettirilgan. Asetilen tambaga markaziyquvur 1 dan kiradi va suvni tashqi quvur 2 ga siqib chiqaradi.Alanga gorelka ichiga urilganida markaziy quvurda suv tiqini hosilbo�lib, portlaydigan to�lqinning tambadan asetilen shlangigao�tishiga yo�l qo�ymaydi.

O�rtacha bosimli suv tambasiga yonuvchi gaz naycha 1 orqaliklapan 2 ning zoldirini siqib ochib kiradi, nazorat jo�mragi 6 ningsathi qadar suv bilan to�ldirilgan korpus 3 ga kiradi, niðpel 5orqali gorelkaga boradi (2.2.14-rasm). Òeskari zarbda tambadagibosim keskin oshadi, suv klapan 2 ni bosadi va uni yopadi � gazberilishi to�xtaydi. Portlash to�lqinini korpus 3 devorchasi va disk 4o�rtasidagi tor tirqish so�ndiradi. Bu � yopiq turdagi tambadir.

2.2.14-rasm. Yopiq turdagi o�rtacha bosimli suv tambasining sxemasi:

a � normal ishlashi; b � teskari zarb holatida; 1 � naycha;2 � klapan zoldir; 3 � korpus; 4 � disk; 5 � niðpel;

6 � nazorat jo�mragi.

Teskarizarb

Gaz

1 2

3

6

Gaz

4

5 5

a b


85

Ochiq turdagi tambalarda portlash to�lqini atmosferaga chiqaribyuboriladi.

Suv tambalari asetilen generatorlariga va payvandlash postlaridaularni asetilen bilan umumiy magistraldan berilganida o�rnatiladi.Postni asetilen ballonidan ta�minlanganda tamba qo�yilmasa hambo�ladi, chunki ballonga o�rnatilgan reduktor va ballonnito�ldiruvchi g�ovak massa teskari zarbdan ishonchli saqlanadi.

Post asetilen o�rniga boshqa gazlar bilan ta�minlanganida yopiqturdagi suv tambalari yoki quruq saqlagich tambalar (olov-to�skichlar) qo�llanadi. Ularda alangani so�ndirish va uning gazmagistraliga kirishining oldini olish uchun g�ovak keramikmassalar, egiluvchan membranalar (2.2.15-rasm) yoki shar-simon teskari klapanlar qo�llanadi. Òambalar teskari klapanlarireduktordan keyin gaz balloni yaqinida o�rnatiladi yoki gazniquvur uzatmalar vositasida payvandlash postlariga yetkazibberishda gorelkadan oldin bevosita tarmoqda o�rnatiladi.

2.2.15-rasm. Quruq tambalarning sxemalari:

a � g�ovak keramik massali tamba: 1 � korpus; 2 � g�ovak keramikali silindr;3 � sharsimon teskari klapan; 4 va 5 � shlanglar uchun shtutserli qalpoqlar;

6 � uziladigan saqlagich klapan; b � membranali tamba: 1 � korpus;2 � prujina; 3 � portlash kamerasi; 4 � egiluvchan membrana; 5 � mem-

branali tambalash (berkitish) klapani; 6 � gaz keladigan qisqa quvur;7 � o�rindiq; 8 � halqasimon o�tkazgich quvur.

1234

5

6

Gaz Gaz

Gaz

Gaz

1

8

723

4

5

6

a

b


86

Konstruksiyasi jihatidan turlicha bo�lgan uchta turdagi tes-kari klapanlar ishlatiladi: yonuvchi aralashmani atmosferagachiqarib yuborishda yoriladigan membranali; yonuvchi ara-lashma chiqarib yuboriladigan (membranasiz); alanga orqatomonga urilganda alanga o�chiruvchi gaz (havo yoki azot)uzatilishini va bir yo�la gorelkaga uzatilayotgan gazning to�sibqo�yilishini ta�minlaydigan. 2.2.16-rasmda yonuvchi aralashmaatmosferaga chiqarib yuboriladigan shlangli teskari klapanko�rsatilgan.

Klapan gorelkaning gaz keltiruvchi shtutseri yoniga o�r-natiladi. Korpus 1 da g�ovak metall filtr 4 va yonmaydiganzichlama 6 li chiqarib yuborish klapani 5 joylashgan. Klapangorelka shtutseriga tashlama gayka 8 va niðpel 7 yordamidabiriktiriladi. Normal ishlaganda gaz A strelka yo�nalishida keladi.Gaz aralashmasi orqa tomonga urilganda u B strelka yo�nalishibo�yicha harakatlanadi, uning bir qismi klapan 5 orqalichiqarib yuboriladi, alanga filtr 4 da o�chiriladi, diskli klapan 2esa diskli klapan bilan g�ovak metall filtr orasidagi shlanggagazlar kiradigan yo�lni to�sib qo�yadi; bikir bo�lishi uchun misto�r 3 qo�yilgan.

2.2.6. Gaz sarfo�lchagichlari

Sarfo�lchagichlar gaz sarfini o�lchash uchun mo�ljallangan.Qalqib turuvchi va drossel turdagi sarfo�lchagichlar ishlatiladi.Qalqib turuvchi turdagi sarfo�lchagich (rotametr) oynali quvur-cha 1 shkalasi 5 va konussimon teshigi bilan boshqa turdagilaridanfarqlanadi (2.2.17-rasm, a va b).

2.2.16-rasm. Shlangli teskari klapan.

1

A B

23 4

5

67 8


87

Rotametr vertikal holatdakeng tarafi pastga qaratilganholda joylashtiriladi. Quvur-chaning ichiga bemalol hara-katlana oladigan qalqovuch 2joylashtiriladi. Gaz quvur-chadan pastdan yuqorigaqarab o�tayotganda, qalqo-vuchni shunday holatgachako�taradiki, quvurcha devoriva qalqovuch orasidagi halqalitirqish gaz sharrasi ta�siridaqalqovuchning massasinitenglashtiradi. Gazning sarfiva zichligi qanchalik kattabo�lsa, qalqovuch shunchayuqoriga ko�tariladi. Rota-metrlarning qalqovuchlarialuminiy, ebonit va po�latdantayyorlanadi, ular turli og�ir-likka egadir. Har bir turlirotametr o�zining darajalishkalasiga ega.

Drosselli sarfo�lchagichP1 va P2 hududlarda bosimo�zgarishlarini drossellanuv-chi diafragmani drossellash-dan oldin va drossellangan-dan keyin o�lchash prinsiði asosida yasalgan, bu esa gaz sarfigabog�liq va manometr bilan o�lchanadi (2.2.17-rasm, d).

2.2.7. Shlanglar

Shlanglar gazni gorelka yoki keskichga o�tkazish uchunxizmat qiladi. Ular bitta yoki ikkita gazlama oraqoplamli qilibrezinadan tayyorlanadi (2.2.18-rasm).

GOSÒ 9356-75 ga muvofiq shlanglarning uchta turi ishlabchiqariladi: I � asetilen va uning o�rnini bosuvchi gazlar (propanva boshqalar) uchun; II � suyuq yonilg�ilar (benzinga chidamlirezinadan) uchun; III � kislorod uchun. Shlanglar ichki

2.2.17-rasm. Gaz sarfo�lchagichlar:

a � qalqib turuvchi turli (rotametr);b � PC-3 rotametri; d � drossel turli;

1 � shisha quvurcha;2 � qalqovuch; 3 � diafragma;4 � manometrlar; 5 � shkala.

1G

azni

ng

chiq

ishi

Gaz

ning

kirish

i

Gaz

ning

chiq

ishi

Gaz

ning

kirish

i

2

5

34

P2

a

P1

b d


88

diametri 6; 9; 12 va 16 mm li qilib ishlab chiqariladi. Alangasiningquvvati past bo�lgan gorelkalar uchun ichki diametri 6 mmbo�lgan shlanglar ishlatiladi.

Shlanglarning tashqi qatlami bo�yalgan bo�lishi kerak: kis-lorodniki � havorang, asetilenniki � qizil, suyuq yonilg�iniki �sariq rang.

Past haroratlarda (�35°C dan past) ishlash uchun sovuqqachidamli rezinadan tayyorlangan, bo�yalmagan shlanglardanfoydalaniladi. Shlang uzunligi 20 m dan ortiq bo�lmasligi vakamida 4,5 m bo�lishi kerak; uchma-uch tutashtirilganzonalarining uzunligi kamida 3 m bo�lishi kerak; montaj ishlarinibajarishda shlang uzunligi 40 m gacha bo�lishiga ruxsat etiladi.Shlanglar gorelkalar niðpellariga va o�zaro maxsus xomutchalaryoki yumshatilgan sim vositasida mahkamlanadi (2.2.19 va2.2.20-rasm).

2.2.19-rasm. Shlanglarni biriktirish uchun ikkitomonli niðpel.

2.2.18-rasm. Rezina shlanglar:

a � mato qatlamlari bilan; b � to�qilgan ip bilan.

a

b


89

Shlanglar quyidagi ish bosimlariga mo�ljallab ishlab chi-qariladi: I va II turlar � 0,6 MPa gacha, III tur � 1,5 MPagacha.

2.2.8. Gorelkalar

Gorelkalar yonuvchi gazni kislorod yoki havo bilan ara-lashtirish va alanagani talab etilgan issiqlik quvvati, shakl vao�lchamlarini olish uchun xizmat qiladi.

Yonilg�i turi bo�yicha gazsimon (asetilen va boshq.) va suyuq(kerosin, benzin) yonilg�ilar, shuningdek, vodorod uchun mo�l-jallangan gorelkalar mavjud. Konstruksiyasi bo�yicha gorelkalarniinjektorli va injektorsiz gorelkalarga bo�linadi.

Payvandlash gorelkalarining massasi va o�lchamlari unchakatta bo�lmasligi kerak. Gorelkada yonilg�i va kislorodning talabetilgan nisbatda aralashuvi ta�minlanishi lozim, masalan,asetilen gorelkalari uchun kislorod hajmining asetilen hajmiganisbati aralashmada 0,8�1,5 chegarasida bo�lishi kerak. Bunisbat gorelka ishlab turganida doimiy bo�lishi va zaruratbo�lganida payvandlovchi tomonidan rostlab turilishi zarur.Gorelkalar payvandlanadigan detalning qalinligiga qarab,

2.2.20-rasm. Shlangni niðpelga mahkamlash uchun xomut:

1 � tasma; 2 � shtutser; 3 � qoplama gayka; 4 � tutkich;5 � shlang; 6 � shplint.

12

3

4

5

6

6

4

3010

17

17

2

3

6

4

1

5

1

185 0,5

9

Shplint bilan buraladi


90

alanga quvvatini o�zgartirishga imkon berishi zarur, bu quvvatl/soat hisobidagi yonilg�i sarfi bilan ifodalanadi. Yonilg�i ara-lashmasining gorelkadan chiqish tezligi uning alangalanishtezligidan ortiq bo�lishi va 50�170 m/s chegarasida ta�min-lanishi zarur. Bu gorelka bir maromda ishlab turganida teskarizarblar hosil bo�lishi ehtimolining oldi olinadi. Gorelka ish-latishda xavfsiz bo�lishi, uning hamma birikmalari germetikbo�lishi, teskari zarb alangasi esa jo�mrakni berkitishda so�-nishi zarur.

Payvandlashda ko�pincha bitta alangali injektorli gorel-kalar ishlatiladi, ular asetilen va kislorod aralashmasida ish-laydi. Injektorli gorelkada yonuvchi gazni aralashtirish kame-rasiga berish uning teshikdan katta tezlikda chiqayotgankislorod oqimi bilan so�rilishi hisobiga sodir bo�ladi (2.2.21-rasm, a).

So�rishning bu hodisasi injeksiya deb ataladi, bu gorel-kalarning nomi ham shundan kelib chiqqan. Kislorod niðpel 1,naycha 3 va jo�mrak 9 orqali injektor 8 ga kiradi. Injektor kichikdiametrli markaziy kanali (kislorod uchun) va radial joy-lashgan periferiya kanallari (asetilen uchun) bor silindrik de-taldan tuzilgan (2.2.22-rasm).

Injektor kanalidan kislorod katta tezlikda aralashtirish kame-rasi 7 ga chiqadi va unga asetilenni so�rib oladi. Asetilen niðpel 2,

2.2.21-rasm. Injektorli (a) va injektorsiz (b) payvandlashgorelkalarining sxemalari:

1, 2 � niðpellar; 3 � quvurcha; 4, 9 � ventillar; 5 � uchlik;6 � mundshtuk; 7 � aralashtirish kamerasi;

8 � injektor.

6

5

7 8 9 1

4 3 2

a

b


91

ventil 4 va kanallar orqali injektor 8 ning tashqi tomonidanberiladi. Yonuvchi aralashma uchlik 5 ning naychasi bo�yichamundshtuk 6 ka o�tadi, uning chiqishida yonib, alanga hosil qiladi.Injektorli gorelkalar maromida ishlashi uchun kislorodningbosimi 0,15�0,5 MPa, asetilenning bosimi esa 0,01�0,12 MPabo�lishi kerak. Injektorli gorelka uchligining qizishi yokimundshtukning ifloslanib tiqilib qolishi mundshtuk uchliginaychasida bosimning ortishiga olib keladi. Bu esa injeksiyani �asetilenning aralashtirish kamerasiga kelishini kamaytiradi,aralashmada kislorod ortiqcha ko�payib ketadi. Yonilg�i aralashmasitarkibining o�zgarib turishi injektorli gorelkalarning kamchiligibo�lib, payvandlovchiga gorelka uchligini sovitib turishga vamundshtukni sim bilan tez tozalab turishga to�g�ri keladi.Injektorli gorelkalarning afzalligi � yonuvchi gaz bosimi hattojuda past bo�lganida ham barqaror ishlash imkoniyati borli-gidadir.

2.2.22-rasm. Injektorli qurilma:

1 � aralashtiruvchi kamera; 2 � injektor;3 � gorelka korpusi.

1

Aseti

len

Aseti

lenKisloro

d

Yonu

vchi

aralas

hma

2

3


92

Injektorsiz gorelkalarning universalligi kamroq (2.2.21-rasm, b ga qarang). Ularda yonuvchi gaz va kislorod bir xil �0,05�0,1 MPa bosimda beriladi. Gazlarning bosimini aniqrostlash uchun bu gorelkalarning jo�mraklari ignasimonshpindel bilan jihozlangan. Injektorsiz gorelkalar past bosimliyonilg�ida ishlay olmaydi. Biroq ular ishlash vaqtida yonilg�itarkibining doimiyligini ta�minlaydi va tuzilishi oddiy.

Asetilen-kislorod bilan payvandlash uchun mo�ljallanganbitta alangali gorelkalar alanganing quvvatiga qarab GOSÒ1077-79E bo�yicha to�rt turga bo�linadi. Bular Ã1 � mikro-quvvatli (asetilen sarfi 5�60 dm3/soat) injektorsiz gorelka va

uchta: Ã2 � kam quvvatli (25�700 dm3/soat), Ã3 � o�rtachaquvvatli (50�2500 dm3/soat) va Ã4 � katta quvvatli (2500�7000 dm3/soat) injektorli gorelkalardir (2.2.23, 2.2.24 va2.2.25-rasmlar). Har qaysi tur gorelkaga raqamlanganalmashtiriladigan uchliklar komplekti beriladi. Uchlikningraqami qancha katta bo�lsa, undan chiqadigan gaz sarfishuncha katta bo�ladi. Masalan, Ã2 turidagi gorelka beshtauchlik bilan (¹ 0, 1, 2, 3 va 4), Ã3 turidagi gorelka yettitauchlik bilan komplektlanadi (2.2.3-jadval). Yondosh raqamliuchliklar orqali gaz sarfi diapazonlari o�zaro qoplanadi. Buesa uchliklarni almashtirish va gorelka ventillarini har xilishlatish yo�li bilan alanga quvvatini ravon rostlash imko-nini beradi.

2.2.23-rasm. Ã-1 injektorsiz gorelka:

1 � uchlik; 2 � dozalovchi kanal;3 � korpus;

4 � rostlovchi ventillar;5 � ignali shpindel; 6 � tana.

21 34

56


93

2.2.24-rasm. Injektorli gorelkaning tashqi ko�rinishi va qirqim yuzasi:

a � Ã3 turdagi; b � Ã2 turdagi; 1 � uchlik quvurchasi;2 � aralashtiruvchi kamera; 3 va 5 � rezinali siquvchi halqalar;

4 � maxovikcha; 6 � siquvchi klapan; 7 � plastmassali ushlagich;8 � asetilenli niðpel; 9 � korpus; 10 � injektor;

11 � qoplovchi gayka; 12 � mundshtuk.

2.2.25-rasm. Ã 4 turdagi injektorli gorelka:

1 � mundshtuk; 2 � aralashtiruvchi kamera; 3 � injektor; 4 � uchlikquvurchasi; 5 � rostlovchi ventillar.

1 2 34

56

7

891011

12

1 2 34

56 7

89101112

1

23

45

A�A

A

A

a

b


94 2.2.3-jadvalÃ2 va Ã3 turlardagi kichik va o�rtacha quvvatli gorelkalarning texnik tavsiflari

irtemaraP imaqarkilhcU

0 1 2 3 4 5 6 7

-�opildorelgumaKlaqtal mm,igilni

6,0�3,0 5,1�5,0 5,2�0,1 4�5,2 7�4 11�7 81�01 03�71

,ifraszaGmd 3 :taos/

nelitesadorolsik

06�5207�82

521�05531�55

041�021062�031

034�032044�052

007�004057�034

0011�0660021�047

0571�03010591�0511

0082�00710013�0091

-hsirikagakleroGaPM,imisobigad

nelitesadorolsik

100,0>4,0�80,0

00,0> 14,0�1,0

100,0>4,0�51,0

100,0>4,0�2,0

100,0>4,0�2,0

100,0>4,0�2,0

100,0>4,0�2,0

100,0>4,0�2,0

ralkihseÒ:mm,irtemaid

rotkejnikuthsdnum

81,06,0

52,058,0

53,051,0

54,05,1

6,09,1

57,03,2

59,08,2

2,15,3

-amhsalarA-dnumgnin

ths qihcnadku hsit s/m,igilze 531�04 031�05 531�56 531�57 041�08 051�09 061�001 071�011


95

Propan-butan aralashma va ase-tilenning o�rnini bosadigan boshqagazlar uchun mo�ljallangan gorelkalarasetilen gorelkalaridan yonuvchigazning kislorod bilan aralashmasinimundshtukdan chiqquniga qadarisitadigan qurilma bilan jihozlanishigako�ra farq qiladi (2.2.26-rasm).

Isitkich uchlik bilan mundshtukorasiga burab kiritiladi, uning teshigiorqali (soplo orqali) yonuvchiaralashmaning bir qismi tashqarigamundshtukka yetmasdan turib chiqadi.Gorelka ishlab turganida aralashma buqismining yonishidan hosil bo�lganalanga mundshtukni o�rab oladi va uorqali o�tayotgan aralashmaning asosiyqismini 300�350°C gacha isitadi.Natijada gazning yonish tezligi vapayvandlash alangasining haroratioshadi. Bu esa alanganing samaraliquvvatini va metallga ishlov berishjarayonining unumdorligini oshiradi.

Maxsus gorelkalar quyidagi tex-nologik operatsiyalarning birortasinibajarish uchun mo�ljallangan: eritibqoplash, kavsharlash, metallga termikishlov berish yoki to�g�rilash yokisirtlarni zanglardan va iflosliklardantozalash uchun qizdirish; ko�p alan-gali gorelkalar gaz-press bilan pay-vandlash uchun mo�l jal langan.Bunday gorelkalarning tuzilishi pay-vandlash gorelkalarinikidek. Ularningfarqi shaklida, o�lchamlarida yokimundshtuklar sonida, maxsus mos-lamalar borligida. Masalan, kukunliqo�shimcha material bilan qattiq qoplamalarni eritib qoplashuchun mo�ljallangan gorelkalarda kukun bilan ta�minlagichlarmavjud.

2.2.26-rasm. Propan-butan aralashmaningisitkichi bilan ÃÇÓ-2gorelkaning uchligi:

1 � mundshtuk; 2 � isit-kich kamera; 3 � isitkich;

4 � isitkich soplosi;5 � yonuvchi aralashma

uchun quvurcha;6 � isituvchi

alanganing mash�ali.

1

2

3

4

5

6


96

Gorelkalarni ishlatish. Injektor qurilmasi ishining buzilishialanganing orqa tomonga urilishiga va yonuvchi aralashmadaasetilen zaxirasining kamayishiga olib keladi. Asetilen zaxirasigorelkaning asetilen ventili to�la ochilganda mundshtukningmazkur raqami uchun pasportda ko�rsatilgan sarfga nisbatanortiqcha sarflanadi. Bunga kislorod kanalining ifloslanishi,asetilen kanallarining yeyilishi oqibatida uning diametrininghaddan ortiq kattalashishi, injektorning aralashtirish kame-rasiga nisbatan siljishi va injektordagi tashqi shikastlanishlarsabab bo�lishi mumkin. Gorelka normal ishlashi uchun mund-shtuk chiqish kanalining diametri aralashtirish kamerasi kana-lining diametriga teng, injektor kanalining diametri esa 3 maro-taba kichik bo�lishi kerak.

Injektor o�tkaziladigan joy gorelka komplektiga kiradiganinjektorlar uchun rostlangan gorelka har gal ish boshlashdanoldin va uchlikni almashtirayotganda injeksiyaga (siyraklanishga)tekshiriladi. Buning uchun niðpelda asetilen shlang chiqaribolinadi va kislorod ventili ochiladi (2.2.27-rasm, a va b). Ishga

2.2.27-rasm. Gorelkalarni tekshirish va ishlatishga tayyorlash.

ab

d

fe


97

yaroqli gorelkaning asetilen niðpelida havo so�rilishi kerak. Buniniðpel teshigiga barmoqni qo�yib aniqlasa bo�ladi (d ). Gorelkanitekshirgandan so�ng unga ikkala shlangni ulash va yonuvchiaralashmani yoqish mumkin (e va f ).

Mundshtukning ishonchli vaziyatda tutib turilishi shakli vao�lchamlari bo�yicha alanganing normal yonishini ta�minlaydi.Mundshtuklar yuqori harorat sharoitida ishlaydi, payvandlashdasachragan metall ta�siridan mexanik ishdan chiqadi va ulargaqarab turishni talab qiladi (tozalash, sovitish va hokazolar).Mundshtuk chiqish kanallari teshiklarining devorlaridagitirnalish, qirilish, qurumlar yonuvchi aralashmaning chiqishtezligini pasaytiradi va oqibatda alanga shaklini o�zgartiribpaqillagan tovush chiqadi hamda alanga orqa tomonga uriladi. Bukamchiliklar mundshtuk toresini 0,5�1,0 mm kesib, chiqishteshigini kalibrlab va jilolab bartaraf qilinadi.

Har gal ta�mir o�tkazilgandan keyin gorelka detallariningmoyi benzin bilan albatta tozalanadi.

Nazorat savollari

1. Asetilen generatori nima?2. Asetilen generatorining qanday turlari mavjud?3. Saqlagich tambalar nima uchun kerak?4. Ballonda qanday gaz borligini aniqlash yo�llarini bayon qiling.5. Gaz reduktori nima uchun kerak?6. Òo�g�ri ishlaydigan va teskari ishlaydigan reduktorlar nima bilan

farq qiladi?7. Gazlarni uzatish uchun qanday turdagi shlanglar ishlab chi-

qariladi va ular bir-biridan nimasi bilan farq qiladi?8. Gaz alangasida ishlov berishda qanday turdagi gorelkalar

ishlatiladi?9. Payvandlash gorelkalariga qo�yiladigan talablar.

2.3. GAZ BILAN PAYVANDLASH TEXNOLOGIYASI

2.3.1. Gaz bilan payvandlash texnikasi

Pastki, gorizontal, vertikal va shið choklarni gaz bilanpayvandlash mumkin. Ayniqsa, shið choklarni payvandlash qiyin.Chunki bunday choklarni payvandlashda payvandchi alangagazlari bosimidan foydalanib, suyuq metallni chok uzra tutib

?


98

turishi va taqsimlay bilishi kerak. Ko�pincha, uchma-uchtutashtiriladigan birikmalar, kamdan kam hollarda burchakbirikmalar gaz bilan payvandlanadi. Uchlari ustma-ust qo�yilganva tavr shaklidagi birikmalarni gaz bilan payvandlash tavsiyaetilmaydi. Chunki bunday birikmalar metallni juda tez vayaxshilab qizdirishni talab etadi hamda buyumning tob tashlashigasabab bo�ladi.

Qirralari qayrilgan yupqa metall birikmalar eritib qo�shi-ladigan simlarsiz payvandlanadi. Uzluksiz va uzuq, shuningdek,bir qatlamli hamda ko�p qatlamli choklar ishlatiladi. Pay-vandlashdan oldin payvandlanadigan joy moy, bo�yoq, zang,kuyindi, nam va boshqa ortiqcha qo�shilmalardan yaxshilabtozalanadi.

2.3.1-jadvalda uglerodli po�latlarni gaz bilan uchma-uchpayvandlashda metall qirralarining tayyorlanishi ko�rsatilgan.

2.3.1-jadval

Gaz bilan uchma-uch qilib payvandlashda qirralarni tayyorlash

imonkohC isamexskohC mm,iralmahcl�O

llatem-nilaq

,igil sssss

hsiqrit ,bbbbb

-m�ot-qot,hsal ccccc

biriyaqinralarriQ ,-alihs�oqbitirezisllatemnagid

1�5,0 � 2�1

balayiqinralarriQribnadsamalhsi

amalnomot

5�1 2�5,0 �

balayiqinralarriQikkinadsamalhsi

amalnomot

6�3 2�1 �

nomisV 51�6 4�2 3�5,1

0,1

b

b

b

b c

70�90°

1,5-

2,5

mm


99

Davomi

nomisX 52�51 4�2 4�2

lixraHigadkilnilaq

Vinraltsiladlkahsnomis

02�5 4�2 5,2�5,1

lixraHigadkilnilaq

Xinraltsiladlkahsnomis

03�21 4�3 4�2

2.3.2. Payvandlashda gorelkani surish

Gorelka alangasi payvandlanadigan metallga shunday yo�-naltiriladiki, uning chetlari yadro uchidan 2�6 mm masofadagitiklash zonasida bo�lsin. Erigan metallga yadro uchini tekkizibbo�lmaydi. Aks holda vanna metali uglerodlashib qoladi. Eritibqo�shiladigan simning uchi ham tiklash zonasida bo�lishi yokierigan metall vannasi ichiga botirilishi kerak. Alanga yadrosininguchi yo�naltirilgan joyda suyuq metall gazlar bosimi ostida birozatrofga sochilib, payvandlash vannasida chuqurcha hosil qiladi.

Gaz bilan payvandlashda metallning qizish tezligini mund-shtukning metall sirtiga nisbatan qiyalik burchagini o�zgartiribrostlash mumkin (2.3.1-rasm).

Qiyalik burchagi qanchalik katta bo�lsa, alangadan metallgashunchalik ko�p issiq o�tadi va u shunchalik tez qiziydi. Juda qalinyoki issiqni yaxshi o�tkazadigan metall (masalan, qizil mis) nipayvandlashda mundshtukning qiyalik burchagi α yupqa yokiissiqni kam o�tkazadigan metallni payvandlashga qaraganda

b

c

70�90°

2-2,

5m

m

70°

b c

s 1S

s1= 1,25 s gacha

70°

s1= 1,5 s va undan ortiq

b

s s 1c


100

kamroq olinadi. 2.3.2-rasm, a daturli qalinlikdagi po�latni chapusulda payvandlashda tavsiyaetiladigan qiyalatish burchak-lari ko�rsatilgan.

2.3.2-rasm, b da mund-shtukni chok bo�ylab surish usul-lari ko�rsatilgan. Mundshtuknichok uzra surish asosiy harakathisoblanadi. Ko�ndalangiga vaaylanma harakatlar yordamchiharakat bo�lib, metall qirrala-rini qizdirish va eritish tezlikla-rini rostlash uchun mo�ljallan-gan hamda zarur shakldagipayvand chok hosil qilishgayordam beradi.

1-usul (2.3.2-rasm, b gaqarang) yupqa metallni pay-

vandlashda, 2- va 3- usullar esa o�rtacha qalinlikdagi metallnipayvandlashda qo�llaniladi. Payvandlash vaqtida vanna metalialanga tiklash zonasining gazlari yordamida atrofdagi havodandoimo muhofazalangan bo�lishiga harakat qilish zarur. Shusababli alanga o�qtin-o�qtin chetga tortib turiladigan 4-usuldanfoydalanish tavsiya etilmaydi. Chunki bunda metall havodagikisloroddan oksidlanib qolishi mumkin.

2.3.1-rasm. Gorelka mundshtugiegilish burchagining erish

chuqurligiga ta�siri:

a � kichik burchak ostidapayvandlash; b � katta burchak

ostida payvandlash.

Payvandlashyo�nalishi

a

b

α1

α1<α2

α2

2.3.2-rasm. Gaz bilan payvandlashda mundshtukni qiyalatishburchaklari (a) va surish usullari (b).

1

a

90°

2

3

4b

Payvandlana-yotgan metall

yuzasi

80° 1

5m

mva

unda

n o

rtiq

70° 10

�15

mm

60° 7�

10 m

m50

° 5�7 mm

40° 3

�5 mm

30° 1

�3 mm

20°

1 mm va undan

kam


101

2.3.3. Chap va o�ng usulda payvandlash

Chap usulda payvandlash usuli eng ko�p tarqalgan usuldir(2.3.3-rasm, a). Undan yupqa va oson eriydigan metallarnipayvandlashda foydalaniladi. Gorelka chapdan o�ngga, eritibqo�shiladigan sim esa chokning payvandlanmagan hududigayo�naltiriladigan alanga oldida suriladi. 2.3.3-rasm, a da chapusulda payvandlashda mundshtuk va simni harakatlantirishsxemasi ko�rsatilgan. Chap usulda payvandlashda alanga quvvatimetall (po�lat) ning har 1 mm qalinligiga soatiga 100 dan tortib130 dm3 gacha asetilenni tashkil etadi.

Chap usulda payvandlashda payvand birikma chokiningbalandligi va eni ancha tekis chiqadi, 5 mm gacha qalinlikdagilistlarni payvandlashda unumdorlik nihoyatda yuqori, narxiarzon bo�ladi. Bu alanga dastlab payvandlanadigan metallniqizdirishi bilan tushuntiriladi. Bundan tashqari, chap usuldapayvandlash osonroq bajariladi va payvandchining katta malakagaega bo�lishi talab qilinmaydi.

Chap usulda payvandlashda o�ng usulga nisbatan payvand-lash tezligini buyumning issiqlik yutishi (issiqlikning yo�qolishi)sezilarsiz bo�lguncha oshirish mumkin, bunga faqat yupqalistlarni payvandlashda erishish mumkin. Listlar qalinligi 5 mmdan ortiq bo�lganda chap usulda payvandlash tezligi o�ng usuldapayvandlash tezligidan kichik bo�ladi.

2.3.3-rasm. Payvandlash usullari:

a � chap usulda; b � o�ng usulda; 1 � payvandlash payti;2 � mundshtuk va simning harakatlanish sxemasi;

3 � mundshtuk va simning egilish burchagi.

1

a

1

2 3 2 3b

Sim

Chok Chok

Sim

Mundsh

tuk-

ning h

araka

ti

Simning h

ara-

kati

Mundshtu

k-

ning h

arakati

Simning

haraka

ti 50-40°30-40°

30-40°

70-60°



GorelkaGorelka


102

O�ng usulda payvandlashda gorelka chapdan o�ngga, eritibqo�shiladigan sim esa gorelka ortidan suriladi (2.3.3-rasm, b).Alanga simning uchiga hamda chokning payvandlangan hududigayo�naltiriladi. Mundshtuk ko�ndalangiga chap usulda payvand-lashdagiga nisbatan kamroq tebratiladi. Qalinligi 8 mm dan kammetallni payvandlashda mundshtuk ko�ndalangiga tebratilmasdanchok o�qi bo�ylab suriladi. Simning uchi payvandlash vannasigatiqib turiladi va u bilan suyuq metall aralashtiriladi. Bundaoksidlar va shlaklarning chiqib ketishi osonlashadi. Alanga issig�ikamroq tarqaladi va undan chap usulda payvandlashga qaragandayaxshiroq foydalaniladi. Shuning uchun ham o�ng usulda pay-vandlashda chokni ochish burchagi 90° emas, balki 60�70° bo�-lishi mumkin. Shunda eritib qoplanadigan metall miqdori, simsarfi va chok metalining cho�kishidan buyumning toblanishikamayadi.

O�ng usulda payvandlashda qalinligi 3 mm dan ortiq metallni,shuningdek, issiqni nihoyatda yaxshi o�tkazadigan metall,masalan, qizil misni uning qirralarini ishlab birlashtirishdafoydalanish ma�qul. O�ng usulda payvandlashda chok sifati chapusulda payvandlaganga qaraganda yaxshi chiqadi. Chunki eriganmetallni alanga yaxshi muhofazalaydi. Alanga bir yo�la eritibqoplangan metallni bo�shatadi va uning sovishini sekinlashtiradi.Issiqdan yaxshiroq foydalanilishi sababli juda qalin metallarnio�ng usulda payvandlash iqtisodiy jihatdan ancha tejamli bo�lib,chap usulda payvandlashga nisbatan unumliroqdir, ya�ni o�ngusulda payvandlash tezligi 10�20% ortiq bo�lib, gazlar 10�15%tejaladi.

O�ng usulda payvandlashda qalinligi 6 mm gacha bo�lgan po�latuning qirralarini qiyalab ishlamasdan, orqa tomonidan pay-vandlamasdan to�la payvandlab biriktiriladi. O�ng usulda pay-vandlashda alanga quvvati metall (po�lat) ning 1 mm qalinligigasoatiga 120 dan tortib 150 dm3 gacha asetilenni tashkil etadi.Mundshtuk payvandlanadigan metallga kamida 45° burchakostida qiyalashtirilishi kerak.

O�ng usulda payvandlashda diametri payvandlanadiganmetall qalinligining yarmiga teng bo�lgan sim ishlatish tavsiyaetiladi:

d = s/2, mm.


103

Chap usulda payvandlashda diametri o�ng usulda pay-vandlashda ishlatiladigan sim diametridan 1 mm katta simdanfoydalaniladi:

d = s/2 +1, mm.

Gaz bilan payvandlashda diametri 6�8 mm dan ortiq simishlatilmaydi.

2.3.4. Gaz bilan payvandlash rejimi

Gaz bilan payvandlash rejimining parametrlariga quyidagilarkiradi: alanganing quvvati, uning tarkibi, qo�shimcha simningdiametri, uning sarfi. Payvandlash rejimini tanlash metallningissiqlik-fizik xossalariga, payvandlanadigan metallning o�lcham-lari va shakliga, payvandlash rejimiga va payvand chokningfazodagi vaziyatiga bog�liq.

Alanganing dm3/soat hisobidagi quvvati M payvandlanadigan

metallning qalinligi S ga mutanosib: M = Kms.Mutanosiblik koeffitsiyenti Km qalinligi 1 mm bo�lgan

metallni payvandlash uchun zarur bo�lgan asetilenning dm3/soat

hisobidagi solishtirma sarfidir. U tajriba yo�li bilan aniqlanganva masalan, uglerodli po�lat, cho�yan va jez uchun 100�130dm3/soatga, legirlangan po�lat va aluminiy qotishmalariuchun 75 dm3/soatga, mis uchun 150�200 dm3/soatga teng.Alanganing talab etilgan quvvatini aniqlab, bu quvvatga moskeladigan gorelka uchligi tanlab olinadi.

Alanganing tarkibi kislorod sarfining yonuvchi gaz sarfiganisbati bilan aniqlanadi. Uni alanganing tashqi ko�rinishigaqarab belgilanadi. Qo�shimcha eritib qo�shiladigan metallningmassasi bir pogon metr chokni payvandlash uchun qirralarqalinligining kvadratiga mutanosib:

P = Kns2.

Kn koeffitsiyenti qalinligi 5 mm gacha bo�lgan qirralarni

payvandlashda po�latlar uchun 12, mis uchun 18, jez uchun 16va aluminiy uchun 6,5 ga teng qilib qabul qilinadi. Agarqirralarning qalinligi 5 mm dan ortiq bo�lsa, Kn

ning qiymatini20�25% ga kamaytirish kerak.


104

2.3.5. Gaz bilan payvandlashning maxsus turlari

Pastdan yuqoriga yaxlit valik hosil qilib payvandlash (2.3.4-rasm). Listlar list qalinligining yarmiga teng oraliq qoldiribvertikal holatda o�rnatiladi. Listlarning qirrasi gorelka alangasibilan eritilib, yumaloq teshik hosil qilinadi. Òeshikning ostki qismipayvandlanadigan metallning butun qalinligi baravari eritibqo�shiladigan metall bilan payvandlanadi. Shundan keyin alangayuqoriga ko�tarilib teshikning yuqorigi qirrasi eritiladi vateshikning ostki tomonida metallning navbatdagi eritilganqatlami hosil qilinadi. Xullas butun chok tamomila payvandlabbo�lingunga qadar shu tariqa ishlanaveriladi. Chok payvand-lanadigan listlarni biriktiruvchi yaxlit valik ko�rinishida chiqadi.Chok metali zich, g�ovaksiz, chuqurchasiz va shlak qo�shilma-larisiz bo�ladi.

Listlarning qalinligi 2 dan 6 mm gacha bo�lganida birtomondan, 6 dan 12 mm gacha bo�lganida esa bir yo�la ikkipayvandchi ikki tomondan payvandlaydi.

2.3.4-rasm. Òurli qalinlikdagi metallarni sidirg�a valik yotqizibpayvandlash sxemalari:

a � 2 dan 6 mm gacha; b � 6 dan 14 mm gacha; d �12 dan 20 mm gacha.

Pay

vand

lash

yo�n

alishi

Pay

vand

lash

yo�n

alishi

Pay

vand

lash

yo�n

alishi

20°

30°

20°30°

20°30° 20°

30°20°30°

1/2s

s

s

1/2s

s

60-70°

Sim Sim Sim

a b d

GorelkaGorelka Gorelka


105

Vannachalar hosil qilib payvandlash (2.3.5-rasm). Bu usuldaunchalik qalin (ko�pi bilan 3 mm) bo�lmagan metall eritibqo�shiladigan sim bilan uchma-uchiga va burchak birikmalarpayvandlanadi.

Chokda diametri 4�5 mm vannacha hosil bo�lganidapayvandchi unga simning uchini tiqadi va ozgina qismini eritib,sim uchini alanganing qoramtir, tiklovchi qismiga suradi. Bundapayvandchi mundshtuk bilan aylanma harakat qilib, unichokning navbatdagi hududiga suradi. Yangi vannacha oldingivannacha diametrining uchdan bir qismi baravarini qoplashikerak. Simning uchi oksidlanmasligi uchun uni alanganingtiklash zonasida tutish, alanga yadrosi esa chok metali ugle-rodlanmasligi uchun vannachaga botirilmasligi kerak. Anashunday usulda (yengil choklar bilan) payvandlangan kamuglerodli va kam legirlangan yupqa po�lat list va quvurlardan judasifatli birikmalar chiqadi.

Gaz bilan ko�p qatlamlab payvandlash. Bu usul birqatlamlab payvandlash usuliga nisbatan bir qancha afzalliklargaega. Metallning qizish zonasi kichkina bo�ladi; navbatdagiqatlamlarni eritib qoplashda ostki qatlamlar bo�shatiladi,navbatdagi chokni yotqizishdan oldin har qaysi qatlamnibolg�alash imkoni tug�iladi. Biroq ko�p qatlamlab payvandlashunchalik unumli bo�lmay, bir qatlamlab payvandlashgaqaraganda gazlar ko�p sarf bo�ladi. Shuning uchun ham buusul mas�uliyatli buyumlarni tayyorlashdagina qo�llaniladi.

Payvandlash qisqa hududlarda olib boriladi. Qatlamlarniyotqizishda turli qatlamlardagi choklarning uchma-uch joy-

2.3.5-rasm. Vannachalar hosil qilib payvandlash.

Payvandlash

yo�nalishi

Mundshtuk bilanharakat

Chiviq bilanharakat


106

lashgan yerlari bir-biriga to�g�ri kelib qolmasligiga e�tibor berishzarur. Yangi qatlamni yotqizishdan oldin sim cho�tka bilanoldingi qatlam sirtini kuyindi va shlakdan sinchiklab tozalashkerak.

Oksidlantiruvchi alanga bilan payvandlash. Bu usulda kam

uglerodli po�latlar tarkibi 2

2 2

OC H

1,4β = = bo�lgan oksidlan-

tiruvchi alanga bilan payvandlanadi. Bunda payvandlashvannasida hosil bo�ladigan temir oksidlarini oksidsizlantirishdamarganes va kremniy miqdori ko�p bo�lgan Ñâ-12ÃÑ, Ñâ-08Ãva Ñâ-08Ã2Ñ rusumli simlar ishlatiladi. Marganes bilan kremniyoksidsizlantirgichlar hisoblanadi. Bu usul ish unumini 10�15%oshiradi.

Propan-butan kislorod alangasi bilan payvandlash. Buusulda alanga haroratini oshirish hamda vannaning eruv-chanligini va suyuqlanib oquvchanligini kuchaytirish maqsadidaaralashmadagi kislorod miqdorini ko�paytirib payvandlanadi:

2

2 8 4 10

OC H C H

3,5.β−

= = Chok metalini oksidsizlantirish uchun

Ñâ-12ÃÑ, Ñâ-08Ã, Ñâ-08Ã2Ñ simlari, shuningdek, tarkibida0,5�0,8% aluminiy va 1�1,4% marganes bo�lgan Ñâ-15ÃÞrusumli sim ishlatiladi.

2.3.6. Òurli fazoviy holatlarda choklarnipayvandlashning afzalliklari

Gorizontal choklar chap usulda payvandlanadi (2.3.6-rasm, a). Lekin payvandlash jarayoni sim uchini vanna ustida,mundshtukni esa vanna ostida tutib o�ngdan chapga suribbajariladi. Payvandlash vannasi chok o�qiga nisbatan ma�lumburchak ostida joylashtiriladi. Bunda chok hosil qilish oson-lashadi, vanna metali esa oqmaydigan bo�ladi.

Vertikal va qiya choklar chap usulda pastdan yuqoriga qarabpayvandlanadi (2.3.6-rasm, b). Metall 5 mm dan qalin bo�lganidachok ikki qatlamli qilib payvandlanadi.

Shið choklarni payvandlashda qirralari eriy boshlagungaqadar qizdiriladi va shu vaqtda vannaga eritiladigan sim kiritiladi(2.3.6-rasm, d). Simning uchi tezda eriydi. Sim hamda alanga


107

gazlarining bosimi yordamida vanna metalining pastga oqibtushishiga yo�l qo�yilmaydi. Sim payvandlanayotgan metallgakichikroq burchak ostida tutib turiladi. O�ng usulda payvandlashdapayvandlanadi. Bir necha o�tishda payvandlanadigan ko�p qatlamlichoklar ishlatish tavsiya etiladi. Bunday choklarning har qaysisimumkin qadar yupqa bo�lishi kerak.

Qalinligi 3 mm dan kichkina bo�lgan metallar eritibqo�shiladigan metallsiz qirralarini qayirib payvandlanadi. Bundamundshtuk spiralga o�xshash (2.3.6-rasm, e) yoki ilon izigao�xshash (2.3.6-rasm, f ) tebratiladi.

Nazorat savollari

1. Chap va o�ng payvandlash usuli bir-biridan nima bilan farq qiladi?2. Gaz bilan payvandlash rejimi qanday parametrlardan iborat?3. Vertikal, gorizontal shið choklar qanday payvandlanadi?4. Gaz bilan payvandlashda nima uchun gorelka mundshtugi tebranma

harakatlantiriladi?

2.3.6-rasm. Har xil choklarni payvandlash xususiyatlari:

a � gorizontal; b � vertikal va qiya; d � shið;e, f � qirralarini qayirib.

a d

b f

90°

45°-60°

e

?

Gorelka bilanharakat

Gorelka bilanharakat


108

2.4. PO�LATLARNI GAZ BILAN PAYVANDLASHTEXNOLOGIYASI

2.4.1. Po�latlarni payvandlash va ularning klassifikatsiyasi

Kimyoviy tarkibiga ko�ra po�lat uglerodli va legirlanganbo�ladi. Uglerodli po�lat kam uglerodli (uglerod miqdori 0,25%gacha), o�rtacha uglerodli (uglerod miqdori 0,25 dan 0,45%gacha) va ko�p uglerodli (uglerod miqdori 0,45 dan 2,14%gacha) bo�ladi.

Òarkibida ugleroddan tashqari legirlovchi elementlar (xrom,nikel, volfram, vanadiy va boshq.) bo�lgan po�lat legirlanganpo�lat deyiladi. Legirlangan po�latlar kam legirlangan (ugle-roddan tashqari legirlovchi komponentlar yig�indisi 2,5% dankam), o�rtacha legirlangan (ugleroddan tashqari legirlovchikomponentlar yig�indisi 2,5 dan 10% gacha), ko�p legirlangan(ugleroddan tashqari legirlovchi komponentlar yig�indisi 10%dan ortiq) bo�ladi.

Mikrostrukturalariga ko�ra po�lat perlitli, martensitli, aus-tenitli, ferrit va karbidli sinfga bo�linadi.

Ishlab chiqarish usuliga ko�ra po�latlar quyidagilarga bo�-linadi:

a) oddiy sifatli (uglerod miqdori 0,45% gacha), qaynay-digan, chala qaynaydigan va qaynamaydigan po�latlar. Qay-naydigan po�latni metallni kremniy yordamida ma�lum darajadaoksidsizlantirish yo�li bilan olinadi, bu po�latda 0,05% gachakremniy bo�ladi. Qaynamaydigan po�latda 0,12% kremniy bo�lib,u bir jinsli bo�ladi. Chala qaynaydigan po�latning tuzilishiqaynaydigan va qaynamaydigan po�latlar oralig�ida bo�lib, unda0,05�0,12% kremniy bo�ladi;

b) sifatli po�lat � uglerodli yoki legirlangan, bulardaoltingugurt va fosfor miqdori 0,04% dan ortmasligi kerak;

d) yuqori sifatli po�lat � uglerodli yoki legirlangan, bulardaoltingugurt va fosfor miqdori, mos ravishda, 0,030 va 0,035% danoshmasligi kerak. Bunday po�latlarda metallmas aralashmalarjuda kam bo�ladi va rusum belgisiga A harfi qo�shib qo�yiladi.

Vazifasiga ko�ra, po�latlar konstruksion (mashinasozlik),asbobsozlik, qurilish va alohida fizik xossali po�latlarga bo�linadi.

Payvandlanuvchanligi deganda, po�latni biron usulda pay-vandlaganda darz ketmasdan, g�ovaklashmasdan va boshqa


109

nuqsonlarsiz yuqori sifatli payvand birikma hosil qila olishitushuniladi. Po�latning payvandlanuvchanligiga po�lat tarki-bidagi uglerod va legirlangan qo�shilmalar miqdori katta ta�sirqiladi. Ma�lum kimyoviy tarkibdagi po�latning payvandla-nuvchanligini aniqlash uchun uglerodning ekvivalent tarkibi(Cekv) quyidagi formula bo�yicha aniqlanadi:

ekvMn Ni Cr Mo V20 15 10

Ñ C .+ += + + +

Elementlarning simvollari ularning po�latdagi foiz hiso-bidagi miqdorini ifodalaydi. Òitan va niobiy payvandlanuv-chanlikni yaxshilaydi va qo�shilmalarni hisoblashda hisobgaolinmaydi.

Po�latni sovitishda uning martensit juda ko�p (60 � 80 % vabundan ortiq) bo�lgan strukturadagi qisman toblangan zona-larida sovuqlayin darz ketish hollari ro�y berishi mumkin. Mar-tensit qanchalik ko�p bo�lsa, darz ketish shunchalik osonlashadi.Martensit 25 � 30% dan kam bo�lganda, odatda, darz hosilbo�lmaydi. Òarkibida erkin (karbidlar ko�rinishida bog�lan-magan) uglerod miqdori 0,3 � 0,35% dan ortiq bo�lgan po�latsovuqlayin ko�proq darz ketadi. Òarkibida 0,18 � 0,25% uglerodbo�lgan va nikel bilan legirlangan po�latlar sovuqlayin darzketmaydi, chunki martensit hosil bo�lishi tugallanadigan haro-ratda (550 � 400°C va 270 � 140°C da) chok yaqinidagi zonayetarli darajada plastik bo�ladi.

Payvandlanuvchanlik alomatiga qarab po�latlarning hamma-sini shartli ravishda 4 guruhga bo�lish mumkin:

1. Ekvivalent uglerod miqdori (Cekv) 0,25 dan oshmaydiganyaxshi payvandlanadigan po�latlar oddiy usulda payvandlangandadarz ketmaydi.

2. Cekv 0,25 � 0,35 atrofida bo�lgan qoniqarli payvand-lanadigan po�latlar. Bunday po�latlar normal ishlab chiqarishsharoitlaridagina, ya�ni atrofdagi harorat 0°C dan ortiq, sha-mol esmayotgan va boshqa hollarda darz ketmasdan pay-vandlanadi.

3. Cekv 0,35 � 0,45 atrofida bo�lgan va payvandlanuv-chanligi cheklangan po�latlarni odatdagi sharoitlarda payvand-laganda ular darz ketishi mumkin. Ularni payvandlash uchundarz ketishiga yo�l qo�ymaslik choralarini ko�rish kerak. Bu


110

choralar jumlasiga oldindan yoki ish davomida qizdirish, pay-vandlashdan oldin yoki undan keyin termik ishlash, qirralarinimaxsus ishlab tayyorlash, maxsus usul yoki tartibda payvand-lash va boshqalar kiradi.

4. Yomon payvandlanadigan po�latlarning Cekv 0,45 danortiq bo�ladi. Bunday po�latlarni payvandlashda ular darzketishi mumkin. Odatda ularni mavjud po�lat xili uchun ishlabchiqilgan va ishlatiladigan maxsus usullar bilangina payvand-lash mumkin.

Po�latning payvandlanuvchanligi turli namunalar yorda-mida ham aniqlanadi. Ana shu namunalar yordamida mazkurpo�latni payvandlashda chok hamda chokning qo�shni zonasidadarz-yoriqlarning paydo bo�lishiga sabab bo�luvchi mo�rtstruktura hosil bo�lish-bo�lmasligi aniqlanadi.

2.4.2. Uglerodli po�latlarni payvandlashtexnologiyasi

Uglerodli oddiy sifatli po�latlar uchun GOSÒ 380-94bo�yicha quyidagi rusumlar belgilangan: Ñò0, Ñò1, Ñò2, Ñò3,Ñò4, Ñò5, Ñò6.

Sifatli uglerodli konstruksion po�latlar mas�uliyatli payvandkonstruksiyalarda ishlatiladi. Ular GOSÒ 1050-74 bo�yichaishlab chiqiladi, mexanik xususiyatlari va kimyoviy tarkibikafolatlanadi. Sifatli uglerodli po�latlar raqamlar bilan rusum-lanadi. Raqamlar uglerod miqdorining yuzdan bir foizini bel-gilaydi. Masalan, Po�lat 05 � po�latda uglerod miqdori 0,05% nitashkil etadi.

Kam uglerodli po�latlarni payvandlash. Òarkibida 0,25%gacha uglerod bo�lgan kam uglerodli po�latlar normal alangabilan yaxshi payvandlanadi. Payvandlashda uglerod, marganes vakremniy yonib ketishi, bu esa chokning mustahkamliginiyomonlashtirishi mumkin. Qalinligi katta detallarni payvand-lashda mexanik xossalarni baravarlashtirish uchun payvand-lanadigan detallarga termik ishlov berish mumkin (normal-lashtirish, past haroratda yumshatish). Ish unumdorliginioshirish uchun oksidlovchi alangadan foydalanish mumkin.Bunda tarkibida oksidsizlantiruvchilar � marganes va kremniyko�p bo�lgan qo�shimcha materialdan, masalan, Ñâ-08Ã2Ñ,Ñâ-12ÃÑ simidan foydalanish kerak.


111

O�rtacha uglerodli po�latlarni payvandlash. Bundaypo�latlarda payvandlash vaqtida kristallanish yoriqlarini hosilqiluvchi, shuningdek, chok atrofi zonasida kam plastik struk-turalar va yoriqlar hosil qiluvchi uglerod miqdori ko�p bo�ladi.Shuning uchun chok metalining chidamliligini oshirish uchun(kristallanish yoriqlari hosil bo�lishiga qarshi) chok metalitarkibidagi uglerod miqdorini kamaytirish kerak.

Òoblangan strukturalarning paydo bo�lishini kamaytirishuchun buyumni dastlab va payvandlash vaqtida qizdirib turishkerak. Payvand birikmasining asosiy metall bilan bir xil mus-tahkamlikda bo�lishiga erishishning ishonchli usuli chok metalinimarganes yoki kremniy bilan qo�shimcha legirlashdir.

O�rtacha uglerodli po�latlarni payvandlashda faqat normalalangadan foydalaniladi, uning quvvatini kam uglerodli po�lat-larni payvandlashdagiga qaraganda 20 � 30% kam qilib qabulqilinadi. Metallning qalinligi 3 mm dan ortiq bo�lganida pay-vandlashdan oldin 250 � 350°C gacha umumiy qizdirish yokipayvandlash zonasini kallak bilan 600 � 700°C gacha mahalliyqizdirish tavsiya etiladi. Chok metalining xossalarini oshirishuchun tarkibida 0,5 dan 1,0 gacha xrom va 2 � 4% nikel bo�lganqo�shimcha simdan, masalan, Ñâ-18ÕÃÑ dan foydalanishmumkin.

Yuqori uglerodli po�latlarni payvandlash. Yuqori uglerodlipo�latlardan (Ñ>0,45%) payvand konstruksiyalar yasalmaydi.Ular ta�mirlash ishlarida, eritib qoplashda ishlatiladi. Bundaboshqa yomon payvandlanadigan po�latlarni payvandlash, eritibqoplash usullari kabi usullar ishlatiladi (oldindan va keyin issiqlikbilan ishlov berish, qizdirib borish, payvandlash rejimlari).

Bu holda payvandlashning chap usulini qo�llab, normalalanga yoki biroz uglerodga boyitadigan alanga bilan uglerodikam qo�shimcha simdan foydalanib payvandlash yaxshidir.Flyus sifatida buradan foydalanish mumkin. Qirralarningqalinligi 5 � 6 mm dan oshmaganida birikma sifatli chiqadi.

2.4.3. Kam va o�rtacha legirlangan po�latlarnipayvandlash texnologiyasi

Kam va o�rtacha legirlangan po�latlarning payvandlanishipo�latning tarkibida uglerodning va legirlovchi komponentlarningbo�lishiga bog�liq. Po�latning tarkibida uglerod va legirlovchi


112

komponentlar qancha ko�p bo�lsa, ular shuncha yomon pay-vandlanadi. Bu po�latlar payvandlashdagi issiqlik ta�sirlarigata�sirchan bo�ladi.

Kam legirlangan po�latning rusumiga qarab payvandlashdatoblanuvchi strukturalar yoki payvand birikmaning termik ta�sirzonasida o�ta qizigan hududlar hosil bo�lishi mumkin. Òermikta�sir zonasida metall strukturasi uning kimyoviy tarkibi, sovitishtezligi va metallni tegishli haroratlarda (bunda donlarningmikrostrukturasi va o�lchamlari o�zgaradi) qancha vaqt turishigabog�liq.

Payvandlashda metallni sovitish tezligi (ayniqsa, qalinmetallni) quyma metallni havoda odatdagicha sovitish tezligidanancha ortiq bo�ladi, natijada legirlangan po�latlarni payvandlashdamartensit hosil bo�lishi mumkin.

Payvandlashda toblangan martensit strukturasi hosil bo�l-masligi uchun termik ta�sir zonasining sovishini sekinlash-tiradigan chora-tadbirlar ko�rish zarur (buyumni qizdirishdan,chokda metall qatlamlarini ma�lum vaqt oralig�ida hosil qilish vaboshqalardan foydalanish). Buyumlarni yuqori haroratdaishlatishda uning yoyiluvchanligiga (vaqt o�tishi bilan yuqoriharoratda buyum metalining deformatsiyalanishi) qarshiliginioshirish uchun metall yirik donli strukturaga ega bo�lishi kerak.Lekin juda yirik donli metallning plastikligi past bo�ladi vashuning uchun bunday hollarda donlar o�lchami cheklanadi.

Buyumlar past harorat sharoitlarida ishlatilganda yoyiluv-chanlik bo�lmaydi va katta mustahkamlik hamda plastikliknita�minlaydigan mayda donli metall strukturasi zarur bo�ladi.

Payvandlash simi va turli payvandlash ashyolari shundaytanlanishi kerakki, ulardagi uglerod, fosfor, oltingugurt vaboshqa zararli elementlarning miqdori kam uglerodli konstruk-sion po�latlarni payvandlashdagiga nisbatan kam bo�lishi kerak.Bundan maqsad kristallashgan darzlarga qarshi chok metaliturg�unligini oshirishdir, chunki kam legirlangan po�latlarkristallashgan darzlar hosil qilishga moyildir.

Perlit sinfidagi kam legirlangan po�latlarni ham normalalanga bilan payvandlanadi. Flyuslar ishlatilmaydi. Legirlovchielementlar kuyib ketmasligi uchun (xrom, molibden, krem-niy) metallni o�ta qizdirib yuborishga intilmaslik kerak. Pay-vandlash zonasini oldindan va yo�lakay qizdirish yoki buyumnibutunlay 250 � 300°C haroratgacha qizdirish va soviyotgan


113

chokni kallak alangasi yordamida qizdirish yo�li bilan sekinsovitish issiq darzlar hosil bo�lmasligiga imkon beradi.

Issiqqa chidamli po�latlar. Issiqqa chidamli po�latlardan600°C haroratdan oshmaydigan ish zonalarida ishlaydigan bu-yumlar tayyorlanadi. Yanada yuqori haroratda ishlash uchunbuyumlarni issiqbardosh va olovbardosh po�latlardan tayyorlanadi.Issiqqa chidamli po�latlarga 12ÌÕ; 20ÌÕË; 34ÕÌ; 20ÕÇÌÂÔ;20ÕÌÔ; 20ÕÌÔË; 12Õ1Ì1Ô; 15ÕÌÔÊÐ; 12Õ2ÌÔÁ;Õ5Ì; 15Õ5ÌÔÀ va boshqalar kiradi. Bunday po�latlar qo-niqarli payvandlanadi. Lekin payvandlash texnologiyasi noto�g�ribo�lganida chok yaqinidagi o�tish zonasida mayda-mayda yoriqlarhosil bo�lishi mumkin. Bunday po�latlar qirralarini payvandlashgamoslab aniq yig�ishni talab qiladi.

Òurli rusumli issiqqa chidamli po�latlarni payvandlashtexnologiyasida asosiy metall bilan chok metalining bir xilbo�lishi uchun payvandlanayotgan metallni qizdirish kerak.

Buyumni qo�shimcha qizdirish metall toblanishining oldiniolish uchun bajariladi. Ushbu qizdirishsiz payvandlansa chokmetalida va chok atrofi zonasida xrom va molibden karbidlarihosil bo�ladi, ular payvand birikmaning mo�rtligini oshirishimumkin.

Chok metali bilan asosiy metallning bir xil bo�lishi pay-vand buyumni ishlatish davrida yuqori harorat oqibatida hosilbo�ladigan diffuzion hodisalarni bartaraf etish uchun muhim-dir.

Issiqqa chidamli po�latlar gaz alangasida payvandlangandaalanga quvvati metallning 1 mm qalinligiga 100 dm3 asetilen/soatni tashkil qiladi; payvandlash faqat normal (tiklovchi)alanga yordamida bajariladi. Qo�shilma metall sifatida payvandla-nayotgan po�lat rusumiga qarab Ñâ-08ÕÌÔÀ, Ñâ-10ÕÌÔÒ,Ñâ-10Õ5Ì, Ñâ-18ÕÌÀ va boshqa rusumli payvandlash sim-lari ishlatiladi. Legirlovchi aralashmalar kuyib ketishining vamikrodarzlar hosil bo�lishining oldini olish maqsadida avvaldetal qirralari suyuqlangan metallning yupqa qatlami bilan«oqartiriladi» va tayyorlash shakli tezda suyuq metallga to�l-g�aziladi. Payvandlashda qo�shimcha metall har vaqt payvand-lash vannasida bo�lishi kerak; legirlovchi elementlar kuyib ket-masligi uchun tomchilatib payvandlash usulidan foydalanil-maydi.


114

Quvurlarning uchma-uch choklari gaz alangasida oldindanbutun chokni qizdirib payvandlanadi. Chokni quvur perimetribo�ylab chok hosil qilganda foydalaniladigan gorelkaning o�zibilan qizdirish mumkin. Issiqqa chidamli po�latlarni payvandlashtexnikasi kam uglerodli po�latlarni payvandlash texnikasigao�xshash. Uchma-uch payvand chokka termik ishlov berishshart; uni payvandlash gorelkasi bilan, yaxshisi quvurning dia-metri, devorining qalinligi va boshqa sharoitlarga ko�ra anchakuchli gorelka bilan qizdirish mumkin.

2.4.4. Ko�p legirlangan po�latlarni payvandlashtexnologiyasi

Ko�p legirlangan po�latlar va qotishmalardan tayyorlan-gan buyumlarning payvand birikmalariga mustahkamlikchegarasiga oid, shuningdek, plastiklikka oid talablardan tash-qari konstruksiyaning vazifasi va payvandlanayotgan metallningxossalariga oid talablar ham qo�yiladi. Bu talablar quyida-gilardan iborat:

� korroziyabardosh (zanglamas) po�latlar uchun � kristal-litlararo umumiy suyuqlikda va kuchlanish ostida korroziyagaqarshi turish imkoniyati;

� kuyindibardosh po�latlar va qotishmalar uchun � kuyindihosil bo�lishiga va kristallitlararo gaz oqibatida korroziyaga qarshitura olish imkoniyati;

� olovbardosh po�latlar va qotishmalar uchun � yuqoriharorat va yuklama ta�sirida uzoq muddat mustahkamliknita�minlash, siljishga qarshi qarshilik ko�rsata olish, mikrostruk-turaning barqarorligi, mo�rtlanishga qarshi chidamlilikni ta�-minlash va qirqilib ketishiga, kuyindi hosil bo�lishiga kamberiluvchan bo�lishini ta�minlash.

Ko�p legirlangan po�latlar va qotishmalarni payvandlashdagiasosiy qiyinchiliklar payvand birikmalarining kristallanishyoriqlari hosil bo�lishiga qarshi tura olishini ta�minlash,korroziyaga chidamliligini va ish haroratlari hamda kuchlanishlarta�sirida birikmalarning xossalarini saqlashni ta�minlashdir.

Kam uglerodli po�latlarga nisbatan aksariyat ko�p le-girlangan po�latlar va qotishmalarning issiqlik o�tkazuvchanlikkoeffitsiyenti kichik (1,5 � 2 marta) va chiziqli kengayish


115

koeffitsiyenti katta (1,5 marta) bo�ladi. Payvandlashda issiqliko�tkazuvchanlik koeffitsiyentining pastligi issiqlikning to�pla-nishiga va buning natijasida buyum metali suyuqlanishiningortishiga olib keladi. Oshirilgan chiziqli kengayish koeffitsiyentipayvandlashda payvand buyumlarda katta deformatsiyalarningpaydo bo�lishiga, ularning bikirligi yuqori bo�lgan holda esa(nisbatan yirik buyumlar, qalin metall, payvandlanadigandetallar orasida tirqishning yo�qligi, payvandlashda buyumningbikir mahkamlanishi) payvand buyumda darzlar hosil bo�lishigaolib keladi.

Ko�p legirlangan po�latlar va qotishmalar kam uglerodlipo�latlarga nisbatan darzlar hosil bo�lishiga ancha moyil bo�ladi.Darzlar issiqdan ko�pincha austenitli po�latlarda, sovuqdan esamartensit va martensit-ferrit sinfidagi toblanadigan po�latlardahosil bo�ladi. Bundan tashqari, tarkibida titan yoki niobiybo�lmagan yoxud vanadiy bilan legirlangan korroziyabardoshpo�latlar 500°C dan yuqori haroratda qizdirilganda korroziyagaqarshi xossalarini yo�qotadi. Chunki qattiq eritmadan korro-ziyalanish hamda korroziyadan yorilish markazlari bo�libqoladigan xrom karbidlari ajralib chiqadi. Òermik ishlov berib(ko�pincha toblab) payvand buyumlarning korroziyaga qarshixossalarini tiklash mumkin. Eritmadan ilgari ajralib chiqqanxrom karbidi 850°C gacha qizdirib austenitda qayta eritiladi, tezsovitilganda esa ular alohida fazaga ajralib chiqmaydi. Òermikishlov berishning bunday turi stabillash deb ataladi. Lekinstabillash po�latning plastikligi va qovushqoqligining pasayishigasabab bo�ladi.

Payvand buyumlarning plastikligi, qovushqoqligi va bir yo�lakorroziyaga qarshi xossalari yuqori bo�lishiga metallni 1000�1150°C haroratgacha qizdirib va suvda tez sovitib (toblab)erishish mumkin. Ko�p legirlangan po�latlarni payvandlashdadarzlarning oldini olish yo�llari: chok metalida ikki fazali struktura(austenit va ferrit) hosil qilish; chok tarkibidagi zararli ara-lashmalar (oltingugurt, fosfor, qo�rg�oshin, surma, qalay, vis-mut) miqdorini cheklash va metall tarkibiga molibden, mar-ganes, volfram singari elementlarni kiritish; asos va aralashxarakterdagi elektrod qoplamlaridan foydalanish, payvandlashdabikirligi pastroq bo�lgan buyum hosil qilish.


116

Austenitli po�lat chokini payvandlashda buyum bikirliginioshirish bilan birga, chok metali tarkibidagi ferritning miqdorini2 dan 10% gacha oshirish zarur. Bu holda chok metalining plas-tikligi austenitli po�latnikiga nisbatan ortadi va darzlar hosilbo�lmasdan cho�kadi (hatto payvand buyum bikir holatdabo�lganda ham).

Darzlari bo�lmagan payvand birikmalar hosil qilish uchunpayvandlanadigan detallarni tirqish qoldirib payvandlash vailoji boricha choklarni kamroq suyuqlangan metall bilan to�l-dirishni (suyuqlangan metall bilan to�ldirish shakli koeffitsi-yenti 2 dan kam bo�lishi kerak) qo�llash tavsiya etiladi.

Bir jinsli bo�lmagan strukturali payvand birikmalar pay-vandlashdan keyin ham, termik ishlov berilgandan keyin hamasosiy metallning mustahkamligiga nisbatan past mustah-kamlikka ega bo�ladi. Bundan tashqari, yuqori haroratlardaishlaydigan payvand birikmalarda chok metali bilan asosiy metallorasida diffuziya bo�ladi, bu esa chok yaqinidagi zona va qotishishzonasida sovuqdan darzlar hosil bo�lishiga sabab bo�ladi.

100�300°C haroratgacha qizdirish (umumiy yoki mahalliy)asosiy metall mikrostrukturasining xarakteriga, tarkibdagiuglerod miqdoriga, buyumning bikirliligi va qalinligiga qarab ko�plegirlangan po�latlar hamda qotishmalarni payvandlashda tavsiyaqilinadi. Martensitli po�latlar va qotishmalar uchun buyumniqizdirish shart; austenitli po�latlar uchun qizdirish kam qo�lla-niladi. Qizdirish payvandlash jarayonida haroratning buyumbo�ylab ancha tekis taqsimlanishiga va sekin sovitilishiga yordamberadi, natijada payvand birikmada cho�kish deformatsiya-larining konsentratsiyasi hamda darzlar hosil bo�lmaydi.

Ko�p legirlangan po�latlar va qotishmalarni payvandlashdachok metali va chok yaqinidagi metallning o�ta qizishi (donlarningyiriklashishi) uning kimyoviy tarkibi va mikrostrukturasiga,qizish harorati va metallning yuqori haroratda bo�lish vaqtigabog�liq. Payvandlashda, odatda ko�pincha bir fazali ferritlipo�latlar o�ta qiziydi.

Ko�p legirlangan po�latlar uchun gaz alangasida payvandlasheng yomon payvandlash usulidir, ayniqsa bu tarkibida xrombo�lgan korroziyabardosh va kislotabardosh po�latlarga taalluqlidir.Ko�proq qizdirish zonasi korroziyabardoshlikni yo�qotishga olibkeladi. Bunday po�latlarni quvvati kam (metallning 1 mm


117

qalinligiga 70 dm3/soat asetilen) normal alanga bilan, tanaf-fuslarga yo�l qo�ymay, katta tezlikda payvandlash zarur. Yupqaqirralar chap usulda, qalin qirralar faqat o�ng usulda payvand-lanadi.

Qo�shimcha metall sifatida tarkibida uglerod miqdori judaoz bo�lgan, niobiy va titan bilan legirlangan Ñâ-02Õ19Í9Ò,Ñâ-08Õ19Í10Á va boshqa rusumli payvandlash simlariishlatiladi. Gaz bilan payvandlashda titan batamom kuyibketadi va chok metalining kristallitlararo korroziyaga qarshichidamliligini ta�minlay olmaydi. Bundan tashqari, qizdirishharorati 500 � 850°C bo�lgan, shu bilan birga, sekin sovi-tiladigan (bunday jarayon gaz alangasida payvandlayotganpaytda sodir bo�ladi) zanglamaydigan po�latlar qattiq eritmaparchalanganda donlar chegarasi bo�ylab xrom karbidlari aj-ratib chiqaradi. Xrom karbidi esa metallni korroziyalovchimarkaz hisoblanadi.

Sim diametri tunukalar qalinligi 1 � 6 mm bo�lganda asosiymetall qalinligiga taxminan teng qilib tanlanadi.

Xromli po�latlarni payvandlab bo�lgandan keyin buyumgaayni shu po�lat uchun belgilangan rejimda termik ishlov berishtavsiya etiladi. Xrom-nikel qotishmalarni payvandlashda xrom-ning yonib ketishini kamaytirish uchun 80% plavik shpatdan va20% ferrotitandan iborat flyuslar yoki teng miqdordagi borkislotali va buradan iborat flyuslar ishlatiladi. Flyus suyuqshishada qoriladi va detal qirralariga pasta ko�rinishida surtiladi.Detal flyus qotgandan keyin payvandlanadi.

Nazorat savollari

1. Po�latlar qanday sinflarga bo�linadi?2. Payvandlanuvchanlik bo�yicha po�latlar qanday guruhlanadi?3. Kam uglerodli po�latlarni payvandlashning o�ziga xos xusu-

siyatlarini bayon qiling.4. O�rtacha uglerodli po�latlarni payvandlashda kristallanish yoriqlari

hosil bo�lmasligi uchun nima qilish kerak?5. Kam legirlangan konstruksion po�latlarni payvandlashning o�ziga

xos tomonlari.6. Issiqqa chidamli po�latlarni, ko�p legirlangan po�latlarni payvand-

lashda nimalarga e�tibor berish kerak?

?


118

2.5. CHO�YANLARNI GAZ BILAN PAYVANDLASH TEXNOLOGIYASI

2.5.1. Cho�yanni payvandlashning mohiyati

Òemir uglerodli qotishmalarning uglerod miqdori 2,14 % danortiq bo�lgan qotishmalar cho�yan deb ataladi. Oddiy cho�yantemir uglerod kremniyli qotishmalarni tashkil etadi, tarkibidauglerod miqdori 2,5% dan 4% gacha, kremniy 1% dan 5%gacha, turli miqdorlarda marganes, oltingugurt va fosfor, ayrimhollarda bir necha maxsus legirlangan elementlardan (nikel,xrom, molibden, vanadiy, titan) tashkil topgan.

Cho�yan arzon material hisoblanadi, yaxshi quymakorlikxususiyatiga ega, shu jihatlari bilan mashinasozlikda kengqo�llaniladi. Qotishmalarda uglerod miqdoriga qarab cho�yanniquyidagi turlarga ajratiladi: oq, kulrang, bolg�alanuvchi, o�tamustahkam cho�yan.

Cho�yanning tuzilishi, fizik va mexanik xususiyati uningsovish tezligiga va kimyoviy tarkibiga bog�liq. Bir xil kimyoviytarkib va boshqa teng sharoitlarda ham sovish tezliginingyuqoriligi, cho�yanda sementit hosil bo�lishiga olib keladi, ya�nioq cho�yan hosil bo�ladi. Sekin sovish, aksincha, grafit holatidauglerod ajralishiga olib keladi, buning oqibatida kulrang cho�yanhosil bo�ladi.

Cho�yanning hamma aralashmalari sementit ta�siriga qarabikki guruhga ajratiladi: grafit hosil qiluvchi va karbid hosilqiluvchi, ya�ni grafit ajralishini sekinlashtiruvchi. Kremniygrafitlovchi aralashma hisoblanadi. Kremniy miqdori 4,5% danortiq bo�lsa, amaliy jihatdan hamma uglerod grafit ko�rinishidaajraladi. Oltingugurt yengil eruvchi evtektika hosil qiladi va faolkarbid hosil qiluvchi hisoblanadi, bu esa o�z navbatida,cho�yanning mo�rtligini oshiradi. Shuning uchun cho�yandaoltingugurt miqdori qat�iy chegaralarda (0,15% dan ko�p emas)bo�ladi. Marganes cho�yanda oltingugurt miqdorini pasaytiradi;cho�yanda marganes miqdori 0,8% gacha bo�lsa, grafitizatorsifatida, 1% dan yuqori bo�lsa kuchsiz karbid hosil qiluvchisifatida ta�sir etadi, marganes miqdorining oshib borishi, kar-bid hosil qiluvchilik ta�sirini oshiradi. Fosfor erigan cho�yan-ning oquvchanlik xususiyatini ta�minlaydi va cho�yanningqattiqligi va mo�rtligini oshiruvchi murakkab fosfid evtektikanihosil qiladi.


119

Oq cho�yanda uglerodning deyarli hammasi sementit shaklidabog�langan holatda bo�ladi. Bunday cho�yanning singan joyi ochkulrang tusda bo�lib, u juda qattiq va mexanik ishlab bo�lmaydi,shuning uchun ham detallar tayyorlashda qo�llanilmaydi, faqatqayta ishlab po�lat olish hamda bolg�alanuvchan cho�yandandetallar tayyorlashda foydalaniladi. Bunday cho�yan qaytaishlanadigan cho�yan deb ham ataladi.

Kulrang cho�yan singan yerida qoramtir-kulrangda bo�lib,yumshoq va asboblar bilan yaxshi ishlanadi. Shuning uchun hammashinasozlikda keng ko�lamda ishlatiladi. Kulrang cho�yanningerish harorati 1100�1200°C. Cho�yanda uglerod qanchalik ko�pbo�lsa, erish harorati shunchalik past bo�ladi. Kulrang cho�-yandagi uglerodning ko�p qismi asosiy qotishma donalari orasidabir tekisda joylashgan grafit ko�rinishida.

Kulrang cho�yanda oq cho�yanga qaraganda kremniyko�p, marganes esa kam. Kulrang cho�yanning taxminiy tarkibi:3 � 3,6 % uglerod, 1,6 � 2,5% kremniy, 0,5 � 1 % marganes,0,05 � 0,12 % oltingugurt, 0,1 � 0,8% fosfor.

Bolg�alanuvchan cho�yan mexanik xossalariga ko�ra cho�yanbilan po�lat orasida oraliq holatni egallaydi, kulrang cho�yandanancha qovushqoqligi va unchalik mo�rt bo�lmasligi bilan farq qiladi.Bolg�alanuvchan cho�yandan detallar tayyorlash uchun avvaloular oq cho�yandan quyib olinadi, keyin termik ishlanadi.Masalan, 800 � 850°C haroratda qumda uzoq vaqt yumshatiladiyoki «charchatiladi». Bunda erkin uglerod sof temir kristallariorasida alohida-alohida to�plangan uyumlar tariqasida joylashganyumaloq shakldagi mayda zarrachalar ko�rinishida ajralib chiqadi.900�950°C dan ortiq haroratda uglerod sementitga o�tadi va detalbolg�alanuvchan cho�yan xossalarini yo�qotadi. Shuning uchunham detallarni payvandlab bo�lgandan keyin payvand chokdahamda chok yaqinidagi zonada bolg�alanuvchan cho�yanga xosdastlabki strukturani hosil qilish uchun uni yana to�la siklda termikishlashga to�g�ri keladi.

Legirlangan cho�yan alohida xossalarga ega, kislotaga chidamli,zarb yuklamalarda nihoyatda mustahkam va h. k. Cho�yan xrom-nikel bilan legirlanishi natijasida ana shunday xossali bo�lib qoladi.

Modifikatsiyalangan cho�yan kovshdagi yoki vagranka novi-dagi suyuq cho�yanga modifikator deb ataladigan maxsus qo�shil-malar, ya�ni silikokalsiy, ferrosilitsiy, silikoaluminiy va boshqa-larni qo�shib kulrang cho�yandan olinadi. Qo�shiladigan modi-


120

fikatorlar miqdori 0,1 � 1,5% dan oshmaydi. Bunda suyuqcho�yan harorati 1400°C dan kam bo�lmasligi kerak. Modifi-katsiyalashda cho�yan tarkibi qariyb o�zgarmaydi, lekin grafitdonalari mayda plastina, ozgina uyurilgan ko�rinishda bo�lib qoladiva bir-biridan alohida-alohida joylashadi. Buning natijasidacho�yanning strukturasi bir jinsli, zich bo�ladi, mustahkamligiortadi, yeyilishga ko�proq qarshilik ko�rsatadigan va korroziyagachidamli bo�ladi.

O�ta mustahkam cho�yanlar shar shaklidagi grafitdan iborat.Bunga suyuq cho�yanga 1400°C haroratda sof magniy yoki uningmis hamda ferrosilitsiy qotishmalarini qo�shib, so�ngra silikokalsiyyoki ferrosilitsiy bilan modifikatsiyalab erishiladi.

Qattiqlik cho�yanning muhim tavsifi hisoblanadi; u legirlovchiaralashmalar tuzilishiga va grafit qo�shimchalarining o�lchamlarigabog�liq. Ferritli cho�yanlar eng kam qattiqlikka ega, ularda,xususan, hamma uglerod bo�sh holatda bo�ladi, perlitli cho�yan-ning plastinali grafit bilan qattiqligi ÍÂ 220 � 240, martensitlimetall asosli cho�yan qattiqligi ÍÂ 400 � 500, sementit tuzilishiqattiqligi esa ÍÂ 750.

Uzoq vaqt yuqori haroratda ishlaydigan cho�yan detallaruncha payvandlanmaydi. Buning sababi yuqori harorat ta�sirida(300 � 400°C va undan yuqori) bo�lgan uglerod va kremniyoksidlanadi va cho�yan o�ta mo�rt holatga keladi. Cho�yantarkibidagi oksidlangan uglerod va kremniy sababli u yonuvchandeb ataladi. Uzoq muddat yog� va kerosin bilan tutashib ishlovchicho�yanlar ham qiyin payvandlanadi. Bu holatda cho�yan yog� vakerosinlarni o�ziga yutib payvandlash paytida yonib gazlar hosilqiladi, bu gazlar esa payvand chokda g�ovaklar hosil bo�lishiga olibkeladi.

Cho�yanlarni payvandlashdagi qiyinchiliklar ularning qu-yidagi xossalari bilan tushuntiriladi:

1. Cho�yanda oquvchanlik maydonchasining bo�lmasligi vauning plastikligining pastligi uzilishdagi vaqtinchalik qarshilikkattaligiga yetadigan kuchlanishda darzlar paydo bo�lishiga sababbo�ladi. Bu kuchlanishlar detallar quyilayotgan yoki pay-vandlanayotgan vaqtda bir tekis qizdirilmasligi yoki sovitilmasligihamda buyumlarni ishlayotgan paytda vujudga kelishi mumkin.Darzlar payvandlash jarayonida hamda payvand buyumnisovitishda asosiy metallda ham, chok metalida ham hosil bo�lishimumkin.


121

2. Òez sovitilganda cho�yanning martensit, beynit va troos-titning mo�rt strukturalarini hosil qilib toblanishga moyilligi. Òob-langan uchastkalarda cho�yan qattiq (800 ÍÂ) bo�lib qoladi vaunga mexanik ishlov berib bo�lmaydi. Òoblash strukturalari yanashuning uchun ham zararliki, ular ichki kuchlanishlar vakeyinchalik darzlar hosil bo�lishi bilan birga paydo bo�ladi.

3. Cho�yanning oqarishga moyilligi. Payvandlash joyiningtez sovitilishi odatda, payvand chok chegarasida va buyummetalida oqargan ingichka qatlamning hosil bo�lishiga sababbo�ladi. Oqargan bu qatlamning plastikligi payvand birikmaningboshqa hududlariga nisbatan past bo�ladi va payvand birikmaningsovitilishidan hosil bo�ladigan cho�zuvchi kuch ta�sirida u eritibqoplangan metall bilan birga, asosiy metalldan ajralib sinibtushadi yoki oqargan qatlam bilan asosiy metall chegarasibo�ylab darzlar hosil bo�ladi.

4. Suyuq holatdan qattiq holatga o�tishda cho�yanlarningoquvchan holatda bo�lmasligi. Cho�yanning bu xossasi uni qiya vavertikal vaziyatlarda payvandlashni qiyinlashtiradi hamda shiðvaziyatda payvandlashga imkon bermaydi.

5. G�ovaklar hosil bo�lishiga moyillik. Bu xususiyat cho�-yanlarning past haroratda suyuqlanishi (tarkibida 4,3% ugle-rod bor cho�yanniki 1142°C; sanoat cho�yanlariniki, odatda1200 �1250°C bo�ladi) va uning suyuq holatdan qattiq holatgatez o�tishi bilan tushuntiriladi.

Shuning uchun gazlar (asosan oksidlovchi atmosferada hosilbo�ladigan ÑO va ÑO2) metalldan ajralib chiqishga ulgurmaydi.

6. Cho�yan buyumlarning kimyoviy tarkibi, termik ishlanishiva strukturasiga ko�ra bir jinslimasligi. Bu payvandlashning turli-tuman texnologiyasi va usullarini qo�llashni talab etadi. Maydadonli kulrang cho�yanlar yirik donli cho�yanlarga nisbatan yaxshipayvandlanadi. Mustahkamligi yuqori va mayda donli bol-g�alanuvchan cho�yanlar kulrang cho�yanlarga nisbatan yaxshipayvandlanadi.

2.5.2. Cho�yan buyumlarni qo�shimcha qizdiribpayvandlash

Kichik o�lchamli va kichik massali (2,5 t gacha) buyumlaruchun cho�yanni qizdirib payvandlashdan foydalanish mumkin,chunki qizdirilgan metall hajmi katta bo�lganda payvandlash


122

qiyinlashadi. Cho�yanni qizdirib payvandlash quyidagi ketma-ketlikda bajariladi.

1. Payvandlashga tayyorlash. G�ovaklar va shlak aralashmalarikesib olib tashlanib yoki parmalab batamom yo�qotiladi.Payvandlanishi kerak bo�lgan darzlar kesib olib tashlanib ishlovberiladi; 3�6 mm o�lchamli to�mtoqliklar kesib olinmaydi. Agareritib qoplanishi kerak bo�lgan metall hajmi katta va 60 sm danortiq bo�lsa, u holda payvandlash uchun mo�ljallangan joyshunday qoliðlanishi kerakki, vannaning shu qismini suyuqcho�yanga to�ldirish mumkin bo�lsin. Qoliðlash grafit plastinalaryoki suyuq shishada qorilgan qoliðlash qumi bilan bajariladi.Qolið vannadan suyuq metallning oqib chiqishiga imkonbermasligi kerak (2.5.1-rasm).

Qoliðda suyuqlantirilgan vanna hajmi cho�yanning suyuqholatda turish imkonini ta�minlashi lozim. Bitta seksiya payvandlabbo�linganidan va payvandlangan hudud qotganidan keyin quymachiqarib olinadi.

2. Pechlarda yoki maxsus qizdirish o�ralarida qizdirish. Gazalangasida payvandlashda qizdirish harorati, odatda 450 �600°Catrofida saqlab turiladi. Payvandlash oldidan cho�yan buyumlarnibunday yuqori haroratgacha qizdirish chok metalining sovitilishtezligini pasaytirish va unga nisbatan yuqori plastiklik xossalari

2.5.1-rasm. Darz ketgan cho�yan buyumni qizdirib turib payvandlashgatayyorlash:

1 � darz; 2 � grafit plastinalar; 3 � qoliðlanadigan aralashma;4 � payvandlanadigan buyum; 5 � grafit qo�yma.

1

2

3

2

3

4

5

3


123

berish, shuningdek, kesuvchi asbob bilan ishlov berish imkoninitug�dirish uchun talab etiladi; butun buyum bir tekis sovishi vadarzlar vujudga kelmasligi uchun payvandlashdan keyin hamqizdirilishi zarur.

3. Payvandlash. Gaz alangasida payvandlash 5�7-raqamliuchlikli gorelka bilan normal alangada bajariladi. Uglerodlovchialanga bilan payvandlashga ham ruxsat etiladi. Cho�yanlarni gazalangasida payvandlaganda albatta flyusdan foydalanish kerak.Flyus sifatida ko�pincha qizdirilgan bura yoki 50% natriykarbonat va 50% natriy bikarbonatdan iborat aralashmadanfoydalaniladi. Payvandlash vannasini uchuvchi bororganiksuyuqlikdan iborat ÁÌ-1 gazsimon flyusi bilan himoyalashancha samaralidir.

Gaz alangasida qizdirib payvandlashda A, Á, Ï×-1, Ï×-2 vaÏ×-3 cho�yan chiviqlari qo�shimcha material bo�lib xizmatqiladi. Payvandlashda chiviqlar suyuqlantirib qoplanganmetallning perlit-ferritli yoki perlitli strukturaga ega bo�lishinita�minlaydi.

Gaz alangasida payvandlaganda cho�yan chiviq payvandlashvannasiga faqat chiviqning uchi och qizil rangga kirish ha-roratigacha qizdirilgandan keyin botiriladi. Chiviq faqat uningyuzasiga flyus yugurtirish uchun vannadan chiqarib olinadi.Asosiy metall va payvandlash chizig�i flyus qatlami ostida su-yuqlanadi.

Payvandlanadigan qismlarning biriktirilish sifati va u bog�liqbo�lgan harorat payvandlash vannasining shakliga qarab aniq-lanadi. Vannaning yuzasi qavariq bo�lsa, birikma yomon baja-rilganligini ko�rsatadi (2.5.2-rasm, a).

2.5.2-rasm. Qizdirilishiga qarab payvandlash vannasining shakli:

a � sovuq; b � o�ta qizdirilgan; d � normal.

a b d


124

Bunday holda payvandchi buyum devorlarini ko�proqqizdirishi kerak. Vanna haddan tashqari qizdirilganda buyumdevorlari jadal suyuqlanadi, devorda juda xarakterli kesik hosilbo�ladi (2.5.2-rasm, b). Bu holda alangani vanna markazigako�chirish, vannaga sterjen bo�lakchalarini, elektrodlar yokioldindan tayyorlab qo�yilgan cho�yanning mayda bo�lakchalarinisolib, uning haroratini pasaytirish talab etiladi.

Payvandlash to�g�ri bajarilganida kesiksiz payvandlashvannasining botiq yuzasi hosil bo�ladi (2.5.2-rasm, d); suyuqcho�yan detal devorlarini yaxshi ho�llaydi.

Cho�yanni ko�p qatlamlab payvandlash kamdan kamhollarda va butan vannani suyuq holatda saqlab turish mumkinbo�lmagan hollardagina qo�llaniladi.

4. Sovitish. Qizdirib payvandlangandan keyin buyumlarsekin, ba�zan 3 � 5 sutka davomida sovitiladi. Buyumni sovitishgaquyidagicha tayyorlanadi. Payvandlash tugagandan keyin chokmetalining yuzasiga pista ko�mirning mayda kukuni qatlam tarzidasepiladi, buyumning o�zi esa hamma tomondan asbest tunukalarva quruq qum bilan o�rab yopiladi.

2.5.3. Cho�yanni kavsharlash-payvandlash

Kavsharlash biriktiriladigan detallar orasidagi tirqishnito�ldiradigan kavsharni suyuqlanish haroratigacha qizdiribdetallarni biriktirish jarayonidir. Kavsharlashda asosiy metallsuyuqlanmaydi. Kavsharlar sifatida maxsus cho�yan materiallar(Í×-2, ÓÍ×-2), jez kavsharlar (ËÎÊ59-1-03, ËÎÌÍÀ),oson suyuqlanadigan qalay-qo�rg�oshin kavsharlar (ÏÎÑ-30,ÏÎÑ-40) va boshqalar ishlatiladi.

Kavsharlash uchun tayyorlangan yuza gaz gorelkasialangasi yordamida cho�yan yoki jez kavshar suyuqlanadiganharoratgacha (800 � 950°C) qizdiriladi. Avval kavsharningsuyuqlantirilgan alohida tomchilarini hosil qilish lozim, butomchilar flyuslar yordamida cho�yan buyumning qirralaribo�ylab yupqa qatlam tarzida osongina yoyilib ketishi kerak.Kavshar materiali cho�yandagi g�ovaklar ichiga kirishi va uniyaxshi ho�llashi uchun flyusga cho�yanning ho�llanuvchanligigava kavshar bilan cho�yan orasida nisbatan mustahkambog�lanish hosil qilishga yordam beruvchi faol moddalarqo�shiladi.


125

Cho�yanni cho�yan kavsharlar bilan kavsharlash uchunMAÔ-1 (suyuqlantirilgan bura � 33%, suvsizlantirilgan soda �12%, natriyli selitra � 27%, kobalt oksidi � 7%, ftor-sirkoniylinatriy � 12,5%, ftorli kaliy � 8,5%), ÔÑ×-2 rusumli flyuslarishlatiladi; jez kavsharlar bilan kavsharlash uchun ÔÏÑ×-1(karbonat angidridli litiy � 25%, kalsiylangan soda � 50%,qolgani borat kislota) va boshqa rusumli flyuslar ishlatiladi.

Cho�yan jez bilan yaxshi bo�rlanishi uchun qirralar yuza-sidagi grafit ortiqcha kislorodli gaz alangasida oldindan kuydiriladi.So�ngra ishlov berilgan joyga flyus kiritiladi; flyus suyuqlan-tirilgandan keyin jez kavshar suyuqlantiriladi, u suyuq vannahosil qiladi va ishlov berilgan joy to�ldiriladi. Eritib qoplanganmetall kavsharlab bo�lingan zahoti dastaki mis bolg�a bilan bol-g�alanadi.

Cho�yan yuzasi yomon ho�llanishi tufayli oson suyuq-lanadigan kavsharlar (qalay-qo�rg�oshin va rux kavsharlar) bilancho�yanni kavsharlash ancha qiyin, bunday turda kavshar-langanda birikma mustahkamligi past bo�ladi.

Nazorat savollari

1. Uglerod va kremniy cho�yan strukturasi va xossasiga qanday ta�sirqiladi?

2. Qo�shimcha qizdirish bilan cho�yanni payvandlash qandayafzalliklarga ega?

3. Cho�yanni kavsharlash-payvandlash qanday ketma-ketlik bo�yichabajariladi?

4. Cho�yanni kavsharlash-payvandlashda qanday flyuslar ish-latiladi?

2.6. RANGLI METALLARNI GAZ BILAN PAYVANDLASHTEXNOLOGIYASI

2.6.1. Aluminiy va uning qotishmalarini payvandlash

Aluminiy tabiatda eng ko�p tarqalgan elementlardan biridir;uning zichligi kam, elektr va issiq o�tkazuvchanligi katta,oksidlovchi muhitlarda korroziyaga chidamliligi va past haroratlardamo�rt holatga o�tishga chidamliligi yuqori. Aluminiyning zichligi2,7 g/sm3. Aluminiyning issiqlik o�tkazuvchanligi kam uglerodli

?


126

po�latga qaraganda 3 baravar yuqori bo�ladi. Sof aluminiy 650°C daeriydi. Qizdirganda aluminiy oson oksidlanib, qiyin eriydigan(2060°C dan ortiq haroratda) aluminiy oksidini hosil qiladi.Aluminiyni payvandlashdagi asosiy qiyinchilik qiyin eriydiganoksid pardasining mavjudligi hamda metall chokida g�ovaklar vakristallashgan yoriqlar hosil bo�lishidir.

Vodorod payvand choklarida g�ovaklar hosil bo�lishigasabab bo�ladi, u aluminiyning suyuq holatidan qattiq holatigao�tishida eruvchanligi keskin o�zgarishi tufayli atmosferagachiqishga intiladi. Òoza aluminiy payvand choklaridagikristallashgan yoriqlar kremniy miqdori ortib ketganligisababli yuz beradi va aluminiyga temir qo�shimchasi kiritilishibilan kamayadi.

Òexnikada sof aluminiydan tashqari uning marganes,magniy, mis va kremniy bilan qotishmalari ham ishlatiladi.Aluminiy qotishmalari sof aluminiyga qaraganda anchamustahkamdir. Òarkibida 4 � 5% gacha mis (ÀË 7) yoki 10dan 13% gacha kremniy (ÀË 2) yoxud 9,5 � 11,5% magniy(ÀË 8) bo�lgan qo�yma aluminiy qotishmalar yaxshi qu-yiladi.

Quyma konstruksiyalarda tarkibida 1 dan 1,6 % gachamarganes bo�lgan aluminiy-marganes qotishmalari (ÀÌö) vatarkibida 6 % gacha magniy bo�lgan aluminiy-magniy qotishmalari(AMã) juda ko�p qo�llaniladi.

Samolyotsozlikda dyuralumin qotishmasi (Ä qotishma)ishlatiladi. Ä1 rusumli dyuraluminning tarkibi: 3,8 � 4,8 % mis,0,4 � 0,8 % magniy, 0,4 � 0,8 % marganes, qolganialuminiydan iborat bo�ladi. Ä6 va Ä16 rusumli ko�p legirlangandyuraluminlar 3,8 � 5,2 % mis, 0,65 � 1,8 % magniy, 0,3 �1,0 % marganes va qolgani aluminiydan tashkil topgan.

Òermik ishlagandan keyin Ä6 va Ä16 qotishmalarningmustahkamlik chegarasi 420 � 460 MPa va nisbiy uzayishi15 � 17 % ni tashkil etadi.

Aluminiy va uning AMö hamda AMã turdagi qotishmalariyaxshi payvandlanadi. Ä turdagi qotishmalar unchalik yaxshipayvandlanmaydi. Bunga sabab shuki, bunday qotishmaningpayvand chokida mustahkamligi prokat qilingan asosiymetalldan ikki baravar kam bo�lgan qo�yma metall strukturasihosil bo�ladi. Bundan tashqari, chok metalining ancha cho�kishihamda u birmuncha noplastik bo�lishi sababli payvandlash


127

jarayonida choklar darz ketadi. Payvandlashda asosiy metallyumshaydi. Oqibatda payvand birikmaning mexanik xossalariyomonlashadi.

Qirralar payvandlashdan oldin bir dm3 suvga 20 � 25 go�yuvchi natriy va 20 � 30 g natriy karbonat angidridi qo�-shilgan va harorati 65°C bo�lgan eritmada 10 daqiqa, so�ngraxona haroratidagi suvda yuviladi. Bundan keyin, o�rta fosforkislotasining 25% li eritmasida (AMö va AMã qotishmalariuchun) yoki azot kislotasining 15% li eritmasida (Ä va AMãqotishmalari uchun) 2 daqiqa davomida tozalanadi. Òoza-langandan keyin iliq va sovuq suvda yuviladi hamda quruq qilibartiladi. Qaytadan oksidlanmasligi uchun metallning qirralaritayyorlangandan so�ng ko�pi bilan 8 soat o�tgach payvand-lanadi.

Aluminiy qotishmalarini gaz bilan payvandlashda pay-vandlash rejimi to�g�ri tanlansa, payvandchi kerakli mahoratga egabo�lsa hamda aluminiy oksidi pardasini eritadigan flyuslar ish-latilsa juda yaxshi natijalarga erishiladi.

Alanga quvvatini to�g�ri tanlash alohida ahamiyatga egadir.Chunki aluminiy oksidi payvandlash vannasini to�sib, pay-vandchiga metall eriy boshlaganini payqashga xalaqit beradi.Alanga haddan tashqari kuchli bo�lsa, metallning eriy bosh-lashini sezmay qolishi va metall erib teshilishi (bunday nuqsonnituzatish juda qiyin bo�ladi) mumkin. Aluminiy va uning qotish-malarini payvandlashda alanga quvvatining metall qalinligigabog�liqligi 2.6.1-jadvalda keltirilgan.

2.6.1-jadval

Aluminiy va uning qotishmalarini payvandlashda alangaquvvatining metall qalinligiga bog�liqligi

-nilaqllateMmm,igil

8,0�5,0 1 2,1 2�5,1 4�3

,ifrasnelitesAmd 3 taos/

05 57 001�57 003�051 005�003

Flyuslar qirralarga hamda simga pasta tariqasida surtiladi yokikukun sifatida sepiladi. Flyuslarning tarkibi 2.6.2-jadvaldakeltirilgan.


128

2.6.2-jadval

Aluminiy va magniy qotishmalarini gaz bilan payvandlashdaishlatiladigan flyuslar

imonsuylF %,ibikraÒ ihsilitalhsI

A4-ÍA 03�yitililrotF07�yirtanilrotF

yingam-yinimulAzaginralamhsitoqhsaldnavyapnalib

nuhcu

102A-ÍA 51�yitililrolX51�yitililrotF07�yirabilrolX

yingam-yinimulAzaginralamhsitoqhsaldnavyapnalib

nuhcu

A4-ÔA 55�yilakilrolX82�yirtanilrolX

41�yitililrolX3�yirtanilrotF

yinimulaavyinimulAzaginralamhsitoqhsaldnavyapnalib

nuhcu

ÈÌÀÂ 05�yilakilrolX03�yirtanilrolX

02�tiloirK

yinimulaavyinimulAzaginralamhsitoqhsaldnavyapnalib

nuhcu

651-ÔÂ 8,42�yingamilrotF8,33�yirabilrotF

0,91�yitililrotF8,41�yislakilrotF

8,4�)idisko(yingaM8,2�tiloirK

adisosayingaMligneynagnalroyyat

zaginralamhsitoqhsaldnavyapnalib

nuhcu

Aluminiyni payvandlashda ishlatiladigan flyuslar (ayniqsa,tarkibida litiy bo�lgan flyuslar) namga nihoyatda o�ch bo�ladi. Shusababli ular yopiladigan germetik shisha bankalarda saqlanishikerak. Chokni korroziyalaydigan flyus qoldiqlarini qaynoq suvdayuvib tozalash kerak. Chok yuzasida muhofaza pardasini hosilqilish uchun chok ikki foizli xrompik qo�shib 5% li azot kislotaeritmasida 5 min. davomida yuviladi. 2.6.3-jadvalda aluminiyqotishmalarini gaz bilan payvandlashda qirralarni tayyorlashusullari ko�rsatilgan.


129

2.6.3-jadvalAluminiyni payvandlashda qirralarni tayyorlash

amkiriBiralzikse

mm,iralmahcl�O inralarriQhsalayiq,igahcrub

αo

llatem,igilnilaq sssss

,hsiqrit bbbbb -qotm�ot,hsal ccccc

ahcag5,1 ahcag0,1 akkilsamalayiqinralarriQtasxuraghsiriyaqav

idalireb

0,3�5,1 0,2�8,0 nadsamalayiqinralarriQ

0,5�1,3 5,2�5,1 8,1�5,1 56�06

nad0,5qitro

0,5�0,2 0,2�6,1 07�56

ahcag5,1 5,0�3,0 nadsamalayiqinralarriQ

0,3�6,1 0,1�5,0 nadsamalayiqinralarriQ

0,5�1,3 5,1�8,0 2,1�0,1 06�05

nad0,5qitro

0,2�0,1 5,1�2,1 06�05

ahcag5,1 5,0�3,0 nadsamalayiqinralarriQ

0,3�6,1 0,1�5,0

0,5�1,3 5,1�8,0 5,1�0,1 06�04

nad0,5qitro

0,2�0,1 0,2�5,1 06�04

Òunukalarning uchlarini ustma-ust qo�yib biriktirish tavsiyaetilmaydi. Chunki birikmani korroziyalaydigan flyusningtunukalar orasiga oqib tushish xavfi bor.

b

s

b c

s

α

s

b

s

α

s

c

b

sc

s

s

b

sc

s

αb


130

Payvandlashda payvandlanadigan metall rusumidagi simishlatiladi. Òermik ishlanadigan hamda AMö rusumli qotish-malarni tarkibida 5% kremniy bo�lgan ÑâAÊ5 sim bilan pay-vandlash ma�qul. Bu sim chok metalining suyuq oquvchanliginioshiradi hamda kam cho�kadi, yaxshi natijalar beradi. AMãqotishmasini payvandlash uchun ÑâAÊ5 simni ishlatish tavsiyaetilmaydi. Chunki bunday sim chok metali plastikligini kamay-tiradi. Yaxshisi tarkibidagi magniy asosiy metalldagiga qaragandako�proq bo�lgan ÑâAMã3, ÑâAMã6 rusumli simlar ishlatishkerak. Quyma aluminiy qotishmalarni ÑâAK5, ÑâAMö rusumlisimlar va sof aluminiydan tayyorlangan sim bilan payvandlashtavsiya etiladi.

Aluminiy va uning qotishmalarini tiklovchi alanga yorda-mida yoki asetilendan ortiqcha sarflab chap usulda payvand-lagan ma�qul. Mundshtukni payvandlanadigan metallga nis-batan qiyalatish burchagi 45° dan oshmasligi kerak. Choknisovuqlayin ozgina bolg�alashga yo�l qo�yiladi. Quyma aluminiyoldindan 250 � 260°C gacha qizdirib, uzunligi 50 � 60 mmhududlarga bo�lib payvandlanadi. Mayda donador strukturahosil qilish hamda uni saqlab qolish uchun quyma payvandlabbo�lgandan so�ng 300 � 350°C da yumshatiladi va keyin sekin-asta sovitiladi.

2.6.2. Magniy qotishmalarini payvandlash

Magniy eng yengil metall bo�lib, uning zichligi 1,74 g/sm3,erish harorati esa 651°C. Quyma magniyning mustahkamlikchegarasi 100 � 130 MPa, nisbiy uzayishi 3 � 6%. Magniykislorod ta�siridan juda tez oksidlanadi, kukun yoki tasma holidabo�lgan magniy havoda oson yonadi. Magniy zichligi 2 g/sm3 ga vamustahkamlik chegarasi 270 MPa ga yaqin magniy qotishmalaritariqasida ishlatiladi.

MË1, MË3 va MË6 gacha bo�lgan boshqa quyma magniyqotishmalari tarkibida 9 % gacha aluminiy, 3 % gacha rux, 2%gacha marganes, qolgani esa magniy bo�ladi. MA1, MA2 va MA5gacha bo�lgan deformatsiyalanadigan magniy qotishmalarikimyoviy tarkibi jihatidan magniyli quyma qotishmalargayaqindir. Deformatsiyalanadigan magniy qotishmalaridanishlanadigan buyumlar qizigan holatida shtamplanadi va keyintermik ishlanadi. Magniyli qotishmalardan tayyorlangan


131

detallarni korroziyadan saqlash uchun ular xrompik va azotkislota eritmalarida ishlashda hosil bo�ladigan muhofazalovchioksid plyonka bilan qoplanadi. 600°C va bundan ortiq haroratdamagniy qotishmalarining donalari yiriklashadi va mo�rtlashadi.Qizdirishning noqulay ta�sirini kamaytirish maqsadida magniyqotishmalari titan (0,2 � 0,4 %) yoki selen (0,5 %) bilan legir-lanadi.

Magniy qotishmalarini gaz bilan payvandlashda vaqtinchalikqarshiligi asosiy metall mustahkamligining 60 � 80% ini tashkiletadigan metall hosil qilish mumkin. Magniy qotishmalari gazalangasida qoniqarli payvandlanadi. Lekin magniy oksidiningqiyin eriydigan pardasini yo�qotish uchun flyuslar ishlatishtalab qilinadi. Flyuslarning tarkibi 2.6.2-jadvalda ko�rsatilgan.

Magniy qotishmalarini payvandlash texnikasi, qirralarinitayyorlash hamda biriktirish turlari aluminiy qotishmalarinipayvandlashdagidek bo�ladi. Metall 3 mm dan qalin bo�lganidaqirralar 40 � 45% burchak ostida qiyalanadi. Qirralar uchma-uchiga tirqishsiz biriktiriladi. Ular kamida 0,5 mm to�mtoq-lantirilishi kerak. Payvandlash rejimlari 2.6.4-jadvalda keltirilgan.

2.6.4-jadval

Magniy qotishmalarni gaz bilan payvandlash rejimi

mm,igilnilaqllateM 2�1 6�5

md,ifrasnelitesA 3 taos/ 051 003

,igilzethsaldnavyaPtaos/m

9�6 4�3

Flyus simga va payvandlanadigan metall hududiga chokningikki tomonidan qirralari bo�yicha surtiladi. Payvandlab bo�lgandankeyin flyus qoldiqlari qaynoq suvda yuvib va cho�tka bilantozalanadi. Payvandlagandan keyin bolg�alansa, eritib qo�shilganmetall yanada plastik bo�ladi. Yirik detallar hamda magniyqotishmalaridan tayyorlangan quyma oldindan 300 � 350°C gaqadar qizdirib payvandlanadi.

Qoldiq kuchlanishlarni yo�qotish uchun payvandlab bo�lgan-dan so�ng detallar qotishma rusumiga qarab 190 � 315°C haro-ratda yumshatiladi.


132

2.6.3. Mis va uning qotishmalarini payvandlash

Misning erish harorati 1080 � 1083°C. 400 � 600°C haro-ratda mis mo�rtlashadi. Suyuq holatdagi mis gazlar, ya�ni kislorodbilan vodorodni eritib yuboradi. Natijada payvandlash qiyin-lashadi. Mis kislorod bilan birgalikda mis (II) oksidi (Ñu2O) nihosil qiladi. Mis (II) oksidi mis bilan birgalikda donalarningchegarasida joylashadigan oraliq qotishma Ñu+Ñu2O beradi.Oraliq qotishmaning erish harorati sof misning erish haroratidan20° past bo�lgani uchun, bu qotishma chok kristallashayotgandayoriqlarning paydo bo�lishiga sabab bo�ladi.

Òarkibida mis (II) oksidi bor erigan mis qotganida vodorodmavjud bo�lsa, mayda yoriqlar hosil bo�ladi. «Misning vodorodkasalligi» deb ataladigan bu hodisa vodorodning mis (II)oksididagi kislorod bilan birikishi va suv bug�ining hosil bo�lishinatijasida ro�y beradi. Suv bug�i yuksak haroratlarda kengayishgaharakat qilib, chok metalining darz ketishiga sabab bo�ladi. Bujarayon quyidagi reaksiya bo�yicha boradi:

Cu2O+H2= 2Cu+H2O

Misni payvandlashning qiyinchiligi yana shundan iboratki,mis nihoyatda issiqlik o�tkazuvchan va erigan holatida juda hamsuyuq oquvchan bo�ladi.

Misning payvandlanuvchanligi ko�p jihatdan uning tozaligigabog�liq: misda zararli qo�shimcha qancha kam bo�lsa, uningpayvandlanuvchanligi shuncha yuqori bo�ladi. Òarkibida 0,01 %dan ortiq kislorod bo�lmagan oksidlangan misning payvand-lanuvchanligi yaxshi. Misning mexanik xossalari va uningpayvandlanuvchanligini yomonlashtiruvchi zararli qo�shimcha-larga oltingugurt, qo�rg�oshin, margimush, surma va vismut kiradi.Òarkibidagi qo�shilmalar 0,4% dan oshmaydigan elektrolitikmis ayniqsa yaxshi payvandlanuvchan bo�ladi. Qo�shilmalarmiqdori 1 % gacha boradigan quyma mis yomonroq payvand-lanadi. Misni payvandlashda xrom, marganes, temir, nikel vatantal chok metalining yanada mustahkamligini oshiradi.

Qalinligi 10 mm gacha bo�lgan mis metall qalinligining har1 mm ga asetilendan soatiga 150 dm3 dan sarflanadigan quvvatlialanga bilan payvandlanadi. Qalinroq tunukalarni payvandlashdaalanga quvvati (har 1 mm ga asetilen sarfi soatiga 200 dm3

gacha) oshiriladi. Bu holda har birining quvvati tunukaqalinligining har 1 mm ga 100 dm3/soat asetilen bo�lgan ikkita


133

gorelkani bir yo�la ishlatgan yaxshiroq. Faqat tiklovchi alangabo�lishi kerak. Alangada ortiqcha kislorod paydo bo�lsa, misoksidlanadi. Aralashmada asetilen ko�p bo�lsa, mis (II) oksidialangadagi vodorod hamda uglerod oksidi ta�sirida yana tiklanishimumkin. Natijada eritib qoplangan detal g�ovaklashadi va darzketadi. Alanga yadrosini tunukalar yuzasiga nisbatan 90° burchakostida, vanna ustidan 3 � 6 mm masofada tutish kerak. Metalltanaffus qilmasdan jadal payvandlanadi va bir qatlamli choklarqo�llaniladi. Chunki ko�p qatlamli payvandlashda darzlar hosilbo�lishi mumkin. Uzun choklar hududlab teskari bosqichliusulda payvandlanadi. Moslama bilan payvandlashda issiqlikdeformatsiyalar ta�sirida qirralarning erkin harakatlanishita�minlanishi kerak. Uchma-uch va burchak birikmalarni tashqichok bilan payvandlash afzal, ustma-ust va tavr birikmalarnipayvandlash iloji boricha ishlatilmaydi. Qalinligi 2 mm gachabo�lgan metall uchma-uch qo�shimcha materialsiz payvand-lanadi, chok metalining oqib ketmasligi uchun tagiga asbest yokigrafit taglik qo�yiladi. Qalinligi 3 mm dan yuqori bo�lganmetallarni payvandlashda qirralarga V shaklda ishlov berilibpayvandlanadi. Og�ish burchagi 90° ni tashkil etadi, o�tmas-lashtirish kamida 1,5 � 2 mm (1/5 tunuka qalinligiga). Qalinligi10 mm dan yuqori bo�lgan metallarni payvandlash uchunqirralarga X shaklda ishlov beriladi. Payvandlashdan oldinqirralarni yarqiraguncha tozalanadi yoki azot kislotasi eritmasidayuviladi, so�ngra suv bilan yuvib tashlandi.

Issiqlik shunday rostlanadiki, sim oldinroq erishi va eriganmetall «terlaydigan» holatgacha yetkazilishi va qirralarini qoplashikerak.

Eritib qo�shiladigan o�zak sof (elektrolitik) misdan yokitarkibida oksidsizlantiruvchi modda hisoblangan fosfordan 0,2%gacha va kremniydan 0,15 � 0,30% gacha bo�lgan misdantayyorlangan simdan bo�lishi kerak. Sim diametri 2.6.5-jadvaldantanlab olingan.

2.6.5-jadval

Misni gaz bilan payvandlashda sim diametrining payvandlanayotgandetallar qalinligiga bog�liqligi

,irtemaidsiMmm

5,1ahcag

5,2�5,1 4�5,2 8�4 51�8 nad51p�ok

mm,irtemaidmiS 5,1 2 3 5�4 6 8


134

Diametri 8 mm dan katta sim ishlatilmaydi. Payvand-lashda misni oksidsizlantirish hamda oksidlarni shlakka chi-qarish uchun 2.6.6-jadvalda ko�rsatilgan flyuslardan foyda-laniladi.

2.6.6-jadval

Misni payvandlash uchun flyuslar

%,ibikraÒ imaqarsuylF

1 2 3 4

isatolsikroB � 05 02�01 �

arubnagliridziQ 001 05 07�06 05

tafsofordigyirtaN � � � 51

isatolsikyinmerK � � � 51

rim�okhco�goY � � � 02

izuthsO � � 03�02 �

Òarkibida kremniy va fosfor bo�lmagan sim bilan payvand-lashda ¹4 � natriy gidrofosforit flyusi ishlatiladi.

Agar payvand birikma metaliga yuqori mustahkamlik vaplastiklik talab etilsa, u holda payvandlangan chokni qalinligi 6mm gacha bo�lganda sovuqlayin, yuqori bo�lsa 500 � 600°Cgacha qizdirib, aniq bir haroratda bosim ostida ushlab turiladi.Payvand birikmaning qovushqoqligini oshirish uchun chokmetali va chok atrofi hududini 550 � 600°C gacha qizdirib vaso�ngra suvda tez sovitiladi.

Jez mis bilan ruxning qotishmasidan iborat bo�lib,1060 �1100°C haroratda eriydi. Yoy yordamida payvandlashdarux kuchli bug�lanib jezdan ajralib chiqadi, bundan tashqari,suyuq metall qotayotganida ajralib chiqishga ulgurmaganvodorodni erigan metall singdirib oladi. Natijada gazpufakchalari va g�ovaklar hosil bo�ladi. Vodorod suyuq metallgaqoplam yoki flyusdan o�tadi.

Ruxning kamroq bug�lanib chiqishi uchun jez oksidlovchialanga yordamida payvandlanadi. Bunda yonuvchi aralashma


135

tarkibida 30 � 40 % ortiqcha kislorod bo�ladi, ya�ni gorelkagakeladigan asetilenning har 1 m3 iga 1,3 � 1,4 m3 kislorodqo�shiladi. Bu holda payvandlash vannasi yuzasida ruxningbug�lanishini kamaytiradigan rux oksidining suyuq pardasihosil bo�ladi. Ortiqcha kislorod alangadagi vodorodning asosiyqismini oksidlaydi. Natijada suyuq metall vodorodni kamroqsingdiradi.

2.6.7-jadvalda jezni gaz bilan payvandlashda qirralarnitayyorlash usullari ko�rsatilgan.

Mis va rux oksidlarini chiqarib yuborish uchun misnipayvandlashda ishlatiladigan tarkibdagi flyuslar qo�llaniladi.Flyus tariqasida ko�pincha erigan bura ishlatiladi. Bura suvdaqoriladi va pasta tariqasida cho�tka bilan metall qirralariga surtiladi.20 % erigan bura va 80 % bor kislotadan iborat flyus ruxnibug�lanishdan yaxshi saqlaydi.

Payvandlashdan oldin jezning qirralari jilvir qog�oz, egovyoki metall cho�tka bilan yaltiratib tozalanadi. Agar yuzasidaoksidlar qatlami bo�lsa, jez azot kislotasining 10% li aralash-masida tozalanib, keyin qaynoq suvda yaxshilab yuviladi.Alanganing quvvati tunuka qalinligining har 1 mm ga 100 � 120dm3/soat asetilenni tashkil etishi kerak.

Rux kamroq bug�lanishi hamda metall vodorodni o�ziga ozsingdirishi uchun alanga yadrosining uchi payvandlanadiganmetalldan po�latni payvandlashdagiga qaraganda 2 � 3 baravarkattaroq masofada bo�lishi kerak. Bunda alangani mundshtuko�qiga nisbatan 90° burchak ostida tutib turiladigan payvandsimga yo�naltirish kerak. Simning uchi o�qtin-o�qtin flyusgabotiriladi, u payvandlash vannasi hamda chok qirralariga hamsepiladi. Jadal sur�atda payvandlanadi.

Jezni payvandlash uchun tarkibida 60,5 � 63,5% mis,0,3 � 0,7% kremniy, qolgani ruxdan iborat ËÊ62-0,5 rusumlisim ishlatiladi. Simdagi kremniy ruxning oksidlanishini hamdabug�lanishini kamaytiradigan oksidsizlantirgich vazifasinio�taydi. Ana shu sim bilan payvandlashda flyus tariqasida eriganbura ishlatiladi. ËK62-0,5 rusumli sim bilan payvandlashdapayvandlash vannasi toza bo�ladi, chok zich va g�ovaksizchiqadi hamda rux bug�lari kam ajraladi. Aralashmadagi kislorodmiqdori 30 � 40 % ortiq bo�lgan oksidlantiruvchi alangadanfoydalaniladi.


136

2.6.7-jadval

Jezni payvandlashda qirralarni tayyorlash

imonkohC iralzikseamkiriB mm,iralmahcl�O

llatem,igilnilaq

sssss

hsiqrit ,bbbbb

-qotm�ot,hsal ccccc

iniralarriQbiriyaq

1�5,0 � 1

iniralarriQ-alhsibalayiq

ribnadsamamalnomot

5�1 2�5,0 �

iniralarriQ-alhsibalayiq

ikkinadsamamalnomot

6�3 2�1 �

iniralarriQbalayiq

nadsamalhsikigolonxetnalibkilgat

5�3 3�2 �

nomisV 51�6 4�2 3�5,1

nomisX 52�51 4�2 4�270-90°

cb

2-2,

5

cb

70-90°

1,5-

2,5

b

b

b

b c


137

Ë62, Ë68 va boshqa jezlarni payvandlash uchun 60,5 � 63,5%mis, 0,15 � 0,2% kremniy, 0,03 � 0,07% bor, 0,4 � 0,6%qalayi va qolgani ruxdan iborat ËÊÁO62-0,2-0,04-0,5rusumli o�zi flyuslanadigan sim qo�llaniladi. Sim tarkibidagibor flyus vazifasini o�taydi. Buning natijasida jezni ana shusim bilan payvandlaganda amalda rux isrof bo�lmaydi, ishunumi esa ortadi. Bunday hollarda flyus ishlatishga ehtiyojbo�lmaydi.

Chok yanada zich va mustahkam bo�lishi uchun payvand-lagandan keyin chokning kuchaytirilgan yerlari bolg�alanibasosiy metall bilan baravar qilib tekislanadi. Jez tarkibidagi mismiqdoriga qarab chok sovuqlayin yoki qizdirib bolg�alanadi.Chok metali mayda donali strukturada bo�lishi hamda par-chinlash ta�sirini yo�qotish uchun chok bolg�alab bo�lgandankeyin 600 � 650°C da yumshatiladi, so�ngra sekin-asta sovi-tiladi, 650°C dan ortiq haroratda yumshatishga ruxsat etil-maydi, chunki bunday haroratda rux qisman bug�lanishimumkin. Bundan tashqari 260 � 280°C haroratda ham yum-shatiladi. Bunda metall strukturasi o�zgarmaydi, lekin jezdagiqoldiq ichki kuchlanishlar yo�qoladi. Natijada u keyinchalikdarz ketmaydi.

Jezni payvandlashda ajralib chiqadigan rux oksidining oqbug�lari kishi organizmi uchun zararlidir. Shu sababli jezniodatdagi sim bilan payvandlashda muhofaza maskasi (respirator)ni kiyib olish, shuningdek, payvandlash posti yaqiniga havoniso�rib oladigan ventilatsiya o�rnatish zarur.

Ruxning ruxsat etilgan konsentratsiyasi 0,005 mg/dm3 danoshmasligi kerak.

Jezni 25% metil spirti CH3OH va 75% metilborat B(CH3O)3dan iborat ÁÌ-1 rusumli flyus ostida payvandlash juda yaxshinatijalar beradi. Asetilen maxsus idish�flyus bergichga to�l-g�izilgan ana shu suyuqlikdan o�tkaziladi. Bu yerda u bug�largato�yinadi va keyin gorelkaga o�tadi. Flyus bug�lari payvandlashalangasiga keladi. Unda metilborat quyidagi reaksiya bo�yichayonadi:

2Â(ÑÍ3O)3 + 9O2 = Â2O3 + 6ÑO2 + 9Í2O

Bor angidrid Â2O3 alangada uchuvchan bor kislota Í3ÂO3hosil qiladi. Bu kislota buyumga o�tirib qoladi va yana par-


138

chalanib bor angidrid hosil qiladi. Bor angidrid flyuslovchimodda hisoblanadi. Flyuslovchi suyuqlik tarkibidagi metilspirtalangada batamom yonib, payvandlash jarayoni uchun zararlibo�lgan birikmalar hosil qilmaydi. Sifatli eritilgan metall hosilqilish uchun asetilenning har 1 m3 ga 70 g ga yaqin ÁÌ-1rusumli flyus sarflanadi.

Jezni ÁÌ-1 rusumli flyusdan foydalanib payvandlash ishunumini ancha oshiradi, payvandlash jarayoni payvandchi uchunzararsiz bo�ladi, chokni bolg�alamasdan toza, g�ovaksiz, zichmetall hosil qilishga imkon beradi, chokning vaqtinchalikqarshiligi 380 MPa, egish burchagi 180° bo�ladi. ÁÌ-1 rusumliflyus barcha rusumdagi jezlarni tarkibida kremniy bo�lgan vabo�lmagan simlar bilan payvandlashga yaroqlidir. ÁÌ-1 rusumliflyus bilan payvandlashda alangada 10 dan 40% gacha ortiqchakislorod bo�lishi mumkin.

Bronzalar misning qalay, kremniy, marganes, fosfor,berilliy va boshqalar bilan qotishmalaridir. Asosiy legirlovchielementning nomlanishiga qarab qalayli (3 � 14 % qalay),kremniyli, fosforli va boshqa turlari farqlanadi.

Bronza ta�mirlashda, quyma yoki mexanik ishlash braklarinito�g�rilash, eritib qoplashda payvandlanadi. Bronza detallaroldindan 350 � 450°C ga qadar qizdirib yoki qizdirilmasdanpayvandlanishi mumkin. Yuqori haroratlarda bronzaningmustahkamligi kamayadi. Shuning uchun ham detal turtki vazarblar natijasida shikastlanmasligi uchun payvandlashdan oldinuni puxta mahkamlash kerak.

Payvandlashdan so�ng quyma bronzali detallarni 600 � 700°Cissiqlikkacha kuydirib yumshatiladi va shu haroratda 3 � 5 soatushlab turiladi. Quymalarni 200°C dan boshlab qizdirish 100grad/soat tezlikdan oshmasdan bajariladi.

Qalayli bronzani 550°C dan ortiq haroratgacha qizdirgandaundan tezda oksidlanadigan va qalay oksidining oq cho�kindisinihosil qiladigan qalayli sharchalar ajralib chiqadi. Ajralibchiqqan qalay o�rnida eritib qo�shilgan metallni g�ovaklash-tiradigan va uning mustahkamligini kamaytiradigan bo�shliqlarqoladi.

Payvandlash alangasi tiklovchi xarakterda bo�lishi kerak.Chunki alanga oksidlovchi bo�lsa, qotishmadagi qo�shilmalar,ya�ni qalay, kremniy, aluminiy ko�p yonadi. Metall o�ta qizi-


139

masligi uchun alanga vannadan sal nariga tortiladi (jezni pay-vandlashga o�xshash). Eritib qo�shiladigan chiviq tariqasidatarkiban asosiy metallga yaqin sim yoki o�zak ishlatiladi.Oksidsizlantirgich sifatida simda 0,4 % gacha kremniy bo�lishitavsiya etiladi. Qirralarga 60 � 90 gradus burchak ostida V simonishlov beriladi. Chok metali oqib ketmasligi uchun va nuq-sonlar paydo bo�lmasligi uchun asbest yoki grafitdan tayyor-langan tagliklar o�rnatiladi. Alanga quvvati payvandlanadigandetal qalinligining har 1 mm ga 100 � 150 dm3/soat asetilennitashkil etishi kerak. Mis va jezni payvandlashda ishlatiladiganflyuslardan foydalaniladi. Aluminiyli bronzalarni gaz bilanpayvandlashda har doim ham sifatli payvand birikma hosilbo�lmaydi, chunki qiyin eriydigan aluminiy oksidi Al2O3 ta�siretadi, uni bartaraf etish uchun maxsus flyus kerak bo�ladi.Bronzalarni gaz bilan payvandlashda payvand birikmaningmustahkamligi asosiy metall mustahkamligidan 80 � 100%nisbatda bo�ladi.

2.6.4. Nikel va uning qotishmalarini payvandlash

Nikel erish harorati 1453°, zichligi 8,9 g/sm3, havoda kor-roziyabardoshligi, plastikligi va mustahkamligi yetarlicha yuqori,shuningdek, issiqbardosh va Om qarshiligi katta bo�lganmetalldir. Nikel texnikada toza holida va turli qotishmalar tarzidaishlatiladi. Òexnik toza nikel � Í0, Í1, Í3 va Í4 lardir. Nikel-ning qotishmalari mis-nikelli, nikel-xromli (nixromlar), nikel-molibdenli, nikel-kobaltli bo�ladi.

Nikelni payvandlashdagi asosiy qiyinchiliklar metall cho-kining g�ovaklik va kristallanishda yoriqlar hosil qilishga moyilligitufayli yuz beradi. Nikelni payvandlashda metall chokida g�ovaklikhosil bo�lishiga sabab, gazlarning, ayniqsa, vodorod va kislo-rodning yuqori haroratlarda juda eruvchanligi va kristallashishpaytida ularning ajralib chiqishidir.

Metall chokida kristallashish jarayonida yoriqlar hosil bo�li-shiga sabab oson eruvchan evtektika Ni�NiS ning hosil bo�-lishidir. Bu yoriqlar hosil bo�lishining oldini olish uchun su-yuqlangan metallga payvandlash jarayonida oltingugurtni NiSga qaraganda qiyinroq eriydigan birikmalarga bog�lovchielementlar kiritiladi. Bunday elementlar marganes va magniybo�lib, ular qiyin eruvchan MnS va MgS birikmalarini hosil


140

qiladi. Shu maqsadda payvand chokka biroz titan qo�shilsa hamfoydali bo�ladi. Erish harorati 1650°C, ya�ni asosiy metallningsuyuqlanish haroratidan yuqori bo�lgan nikel oksidi pardasi hampayvandlashni qiyinlashtiradi.

Nikel va uning qotishmalaridan tayyorlangan detallar ug-lerodga biroz boyitadigan, quvvati metallning 1 mm qalinligiga140 � 200 l/soat asetilen sarfiga teng bo�lgan alanga bilan pay-vandlanadi. Payvandlash o�ng usulda alanganing tiklash zonasibilan olib boriladi, yadroning oxiridan metall sirtigacha bo�lganmasofa 3 � 4 mm. Simning diametrini metall qalinliginingyarmiga teng qilib qabul qilinadi. Nikelni flyussiz payvandlashmumkin, biroq muhim detallar uchun 30 % bura, 50 % borlikislota va 10 % dan natriy xlorid va kaliy ftoriddan iborat flyusqo�llanadi. Faqat bura yoki uning borli kislota bilan aralashmasiniishlatish mumkin.

2.6.5. Qo�rg�oshinni payvandlash

Qo�rg�oshinning erish harorati past (327°), biroq 850°Charoratda eriydigan oksid PbO hosil qiladi. Bu payvandlashdaasosiy qiyinchilikni tug�diradi. Qo�rg�oshinni gaz alangasidachap usul bilan payvandlanadi, alanganing quvvati metallning1 mm qalinligiga 15 � 20 l/soat asetilen sarfiga teng. Qo�shimchametall sifatida qo�rg�oshin tasmachalari yoki detallar qirra-larining qalinligi 0,8 � 1,2 mm bo�lganda diametri 3 mm,qirralarning qalinligi 4 � 8 mm bo�lganda diametri 10 � 12 mmgacha bo�lgan simlar ishlatiladi. Oksid pardalarini ketkazishuchun kanifol va stearinning teng qismlaridan iborat bo�lganflyus ishlatiladi.

Nazorat savollari

1. Aluminiyni payvandlashdagi qiyinchiliklar nimalardan iborat?2. Mis va aluminiyni payvandlashda g�ovaklar hosil bo�lishining

qanday sabablari bor?3. Misni gaz bilan payvandlashda qanday qiyinchiliklar tug�iladi?4. Mis oksidlari misning payvandlanuvchanligiga qanday ta�sir qiladi?5. Jez va bronzani gaz bilan payvandlashda qanday qiyinchiliklar

mavjud?6. Nikel gaz bilan qanday payvandlanadi?7. Qo�rg�oshinni payvandlashda alanga quvvati qanday tanlanadi?

?


141

2.7. GAZ-PRESS BILAN PAYVANDLASH TEXNOLOGIYASIVA JIHOZLARI

2.7.1. Gaz-press bilan payvandlash usullari

Gaz-press bilan payvandlashning quyidagi usullari mavjud:plastik holatda va detallar yon tomonlarini eritib.

Plastik holatda payvandlash quyidagicha bajariladi: a) de-tallar doimiy qisish bosimi bilan talab etilgan cho�kish qiy-matigacha ushlab turiladi, so�ng esa olib tashlanadi; b) detallaravval qisiladi, payvandlash haroratigacha qizdiriladi so�ng qisishkuchini maksimal qiymatgacha oshiriladi va aniq bir cho�kishqiymatiga yetgandan so�ng payvandlanadi.

Eritib payvandlashda detallar yon tomonlari tirqishlari alangabilan qizdiriladi, detallar yon tomoni erigandan so�ng qisiladi vapayvandlanadi, suyuq shlak esa grat sifatida tashqariga sizibchiqariladi.

Eritib payvandlashda plastik holatga nisbatan katta alangaquvvati talab etiladi, lekin bu usul oldindan ishlov berishnitalab etmaydi, payvand birikmaning sifati esa nisbatan yuqoribo�ladi.

2.7.1-rasm. Gaz-press bilan payvandlash usullari:

I � halqali gorelka bilan o�zaklarni plastik holatda va eritibpayvandlash; II � tunukalarni payvandlash;

III � toresli gorelka bilan eritib o�zaklarni payvandlash;a � detallar payvandlashdan oldin; b � qizdirish;

d � cho�kish va payvandlash.

a

b

d

I II III

P P PP

P


142

2.7.2. Gaz-press bilan payvandlashda ishlatiladiganjihozlar

Gaz-press bilan payvandlash uchun maxsus dastgohlarishlatiladi, ular payvandlanadigan detallar mahkamlanadiganqurilmalar, payvandlash paytida qisib mahkamlanadigan vaqizdiruvchi ko�p alangali gorelkalar bilan, kallaklarning shakl vao�lchamlari payvandlanayotgan elementlarning ko�ndalang kesimva o�lcham profiliga mos keladigan qurilmalar bilan jihozlangan.Payvandlash qurilmasi gaz ta�minlash uchun qurilma bilanjihozlanadi.

Gorelkalar ko�p soploli ajraluvchi, suv bilan sovitish ka-merasi bilan jihozlangan bo�lib, ularga soplo o�ralgan. Gorelkaquvvatiga ko�ra, bir yoki ikki stvolli bo�ladi. Injektorli va in-jektorsiz gorelkalar ishlatiladi.

2.7.2-rasmda ÊÃ seriyali bir stvolli halqali gorelka ko�r-satilgan, u 30�120 mm diametrli dumaloq o�zaklarni va devorqalinligi 3�14 mm li, 30�170 mm diametrli quvurlarni qizdi-rish va payvandlash uchun ishlatiladi. Gorelka quvvati 0,75 dan

2.7.2-rasm. Gaz-press bilan payvandlash uchun KÃ seriyali halqaligorelka:

1 � dastgohga gorelkani mahkamlash uchun qisqich; 2 � uchlikningharakatsiz qismi; 3 � mundshtuk; 4 � uchlikning harakatdagi qismi;

5 � uchlikni ochish uchun dastak; 6 � stvol; 7 � karkas.

12

3

45

6

7

~675

φ194

Suv

Suv

Kislo

rod

Ase

tilen


143

15 m3/soat gacha asetilen sarfiga o�zgarishi mumkin. Quvurlarnipayvandlashda asetilenning nisbiy sarfi birikmaning 1 mm2

ko�ndalang kesimiga 2 dm3/soatni tashkil etadi. Gorelkadakislorod bosimini 0,2�0,5 MPa chegarasida o�zgartirilsa,birikmaning qizdirish rejimini (tezligini) oshirish mumkin.Sovituvchi suvning sarfi 1 dm3 asetilenga 0,05 dm3 hisobidabo�ladi. Kiritilgan kallaklar gorelkalar soplolarining o�qlariorasidagi masofa 6�7 mm ni tashkil etadi. Halqali kallakdiametri payvandlanayotgan quvurlar va o�zaklarning diametriganisbatan tanlanadi.

Yarimhalqali ÏÊÃ seriyali gorelkalar diametri 174�299mm, devor qalinligi 7�14 mm quvurlarni payvandlash uchun

2.7.3-rasm. ÏÊÃ seriyali yarimhalqali gorelka:

1 � korpus; 2 � asetilen uchun shtutser; 3 � kislorod uchun shtutser;4 � suv uchun niðpel; 5 � suv bilan sovitish uchun quvurcha;

6 � mundshtuklar; 7 � kallakning yarimhalqasi; 8 � yonuvchi aralashmaniuzatish uchun quvurcha; 9 � aralashtiruvchi kamera;

10 � kislorod ventili.

1

23

4

5 10

6

7

8

9

5


144

ishlatiladi (2.7.3-rasm). Ularning quvvati 7,5�25 m3/soat ase-tilen sarfiga teng. Har bir yarimhalqali gorelka o�zining stvoligaega bo�lib, qizdirish alangasi quvvatini oshirib beradi.

2.7.3. Gaz-press bilan payvandlash texnologiyasi

Gaz-press bilan payvandlashda payvand birikmalar sifatigaerishish uchun texnologik jarayonning quyidagi parametrlarigarioya qilish talab etiladi: qizdirish harorati, cho�kma bosimmiqdori, cho�kma miqdori, alanga quvvati va tarkibi, buyum o�qibo�ylab gorelkaning tebranish miqdori.

Kam uglerodli po�latni payvandlashda qizdirish harorati1180�1260°C ni tashkil etishi kerak. Cho�kma bosimi kamuglerodli po�latlar uchun quvurlarni payvandlashda 20�35MPa, yaxlit qirqimlarni payvandlashda 15�25 MPa ga tengbo�lishi lozim. Kam legirlangan po�latlardan tayyorlangan quvur-larni payvandlashda cho�kma bosimi 50�60 MPa ga teng qilibolinadi, X18H10Ò turdagi xrom-nikelli austenitli po�lat quvur-larni payvandlashda cho�kma bosimi 100�120 MPa ga teng qilibolinadi.

Quvurlarni payvandlashda cho�kma miqdori a = (1,0 � 1,3)s,yaxlit o�zaklarni payvandlashda a = 0,3d (s � quvur devoriningqalinligi, d � o�zak diametri). Cho�kma miqdori yetarli bo�l-maganda payvandlash zonasidan metall oksidining qatlamibutunlay olinmaganligi uchun payvand birikmaning mustah-kamligi pasayadi.

Quvurlarni payvandlashda birikmani qizdirish uchun kerakbo�lgan alanganing issiqlik quvvati (asetilen sarfi) 1,8�2,2dm3(soat · mm2 )ni, yaxlit qirqimli o�zaklarni payvandlashda1,0�2,5 dm3(soat · mm2 ) ni tashkil etadi.

Gaz-press bilan payvandlash quyidagicha tavsiflanadi:

� bir tekis va sekin-asta qizdirish;� havo kislorodi ta�siridan alanga toji qizdirilayotgan metallni

muhofaza qiladi;� payvandlanayotgan joyda metallning bir xilligi;� payvandlashdan so�ng termik va mexanik ishlov berishni

qo�llash.Yuqorida ko�rsatilganlar payvand birikmaning yuqori mus-

tahkamligini oshiradi, payvandlash to�g�ri bajarilganda pay-


145

vand chokning vaqtinchalik qarshiligi payvandlanayotganmetallga nisbatan yuqori bo�ladi. Payvand birikmalarningplastikligi me�yorlashtirish va ma�lum haroratda bosim ostidaushlab turishlardan so�ng asosiy metall plastikligidan pastbo�lmaydi.

Plastik holatda payvandlash. Payvandlanayotgan detallarbirikmasining hamma qirralari bir tekis qizishi uchun qirralarni6�15° burchak ostida ishlov berilib kesiladi. Qalinligi 3,5�8,0 mmbo�lgan quvurlarni payvandlashda qirralarning kesish burchagi10�15° ga teng bo�lishi kerak. Bu bilan quvur devorini butunqalinligi bo�yicha eritishga erishiladi va nisbatan quvur ichki yuzasiqalinlashishining oldini oladi.

Qirralarning yon tomonlarini zang, moy, bo�yoq, metallkuyindisi va boshqa xil kirlardan yaxshilab tozalash zarur.Payvandlanayotgan detallar bir-biriga nisbatan iloji borichao�qdosh bo�lishi, qirralarning bir-biriga to�g�ri kelmasligi 1,0�1,5mm dan oshmasligi kerak.

Metallni qizdirish uchun alangada asetilen miqdori 8%gacha oshiriladi, chunki oksidlovchi alanga birikmada oksidplyonkalarini hosil bo�lishiga olib keladi, bu bilan birikmamustahkamligini pasaytiradi. Asetilen miqdori juda oshibketsa ham yaxshi emas � payvandlanayotgan metallni ug-lerodlaydi va mo�rtligini oshiradi. Qizdirishda ko�p alangaligorelkaning alanga yadrosini detal yuzasidan teng masofagauzoqlashtirish kerak bo�ladi. Gorelkaning alanga quvvatiganisbatan bu masofa 8�20 mm ni tashkil etishi mumkin. Òu-tashuv yuzasi bo�yicha bir tekis qizdirish amalga oshirilishikerak.

Payvandlanayotgan birikmalarni bir-biriga nisbatan mar-kazlashtiriladi, dastgoh tishlarida mahkamlanadi va oldindanqisiladi. Cho�kish miqdori oldindan belgilab olinadi. So�nggorelka alangasi yoqiladi va tutashuv joyini qizdirish bosh-lanadi. Qizdirilishiga bog�liq holda qisilgan detallar qirralarideformatsiyalanadi, bunda gorelka bilan 10�12 mm ga tu-tashuvning ikkala tomoniga (sekundiga bir-ikki harakat) teb-ranma harakat qilinadi, metallning chok atrofi bir tekis qizdi-rilib boriladi.

Metallni kerak bo�lgan haroratgacha qizdirgandan so�ng,metallni talab etilgan cho�kish miqdorigacha qisiladi. So�ng gorelka


146

o�chiriladi, tutashuvni turg�un havoda sovitiladi. Sovitilgandanso�ng tutashuvni, keyinchalik havoda sovitish bilan davomettirgan holda shu gorelka yordamida 850�900°C haroratgachaqizdirib me�yorlashtiriladi.

Eritib payvandlashda detallarning erishi va cho�kishini 15�20mm miqdorga uzaytirish mumkin. Detallar qirralari unchalikishlov berishni talab etmaydi va kislorod bilan kesish yor-damida kesib tashlash mumkin. Kesishdan so�ng oksid va shlakqoldiqlari zubilo, sim cho�tka yoki qayroqtosh bilan tozalana-di. O�zaklar tutashguncha yaqinlashtiriladi, alanga yoqiladi vaalanga xarakterini, holatini rostlab turiladi, so�ng tutashuvjoyini qizdirish boshlanadi. Òutashuvni qizdirish paytida go-relkani o�ng va chapga payvandlanayotgan detal diametrigateng masofaga siljitiladi. Òebranish harakati boshida bir daqi-qada 20�25 marta, oxirida esa 50�60 marta.

Qizdirish haroratigacha yetganda (1100 �1200°C) o�zaklar15 � 20 mm ga ajratiladi, hosil bo�lgan tirqishga alanganiyo�naltirib o�zaklarning yon tomonlari eritiladi. Bunda suyuqmetall bilan birga qirralar yon tomoni yuzalaridan shlak ham oqibtushadi. Shundan so�ng gorelkani olmasdan turib o�zaklar30 � 35 MPa nisbiy qisish kuchlanishi bilan qisiladi. Òalab etilgancho�kish miqdoriga yetguncha qisish bajariladi. Metallningplastikligini va zarbiy qovushqoqligini oshirish uchun pay-vandlash joyini yana 1150°C haroratgacha qizdiriladi, gratlarkesib tashlanadi, so�ng talab etilgan o�lchamgacha bolg�alanadi.Agar texnik shartlar ko�rilgan bo�lsa, tutashuv joylariga termikishlov beriladi (ushbu po�lat rusumiga nisbatan talab etilgan rejimbo�yicha).

Nazorat savollari

1. Gaz-press bilan payvandlashning qanday usullarini bilasiz?2. Plastik holatda gaz-press bilan payvandlashning mohiyati

nimada?3. Gaz-press bilan eritib payvandlashning o�ziga xos tomonlari.4. Gaz-press bilan payvandlashda qanday jihozlar qo�llaniladi?5. Gaz-press bilan payvandlash rejimiga qanday parametrlar

kiradi?

?


147

2.8. GAZ BILAN ERITIB QOPLASH

2.8.1. Eritib qoplanadigan ashyolar

Eritib qoplash uchun donador va kukunsimon eritib qop-lanadigan aralashmalar, simlar ko�rinishidagi qattiq quymaqotishmalar, kukun, sim, flyuslar ishlatiladi.

Eritib qoplash uchun quyilgan chiviqlar. Eritib qoplashdayeyilishga chidamli qatlam hosil qilish uchun GOSÒ 21449-75bo�yicha quyilgan chiviqlar ishlatiladi. Ular kimyoviy tarkibigako�ra 5 ta rusumga bo�linadi: Ïð-Ñ27, Ïð-Ñ1, Ïð-Ñ2, Ïð-Â3Kva Ïð-Â3K-Ð. Diametrlari 4 mm, 5 va 6 mm, 8 mm, uzunligimos ravishda 300 va 350 mm, 350 va 400 mm, 450 va 500 mm lichiviqlar ishlab chiqariladi.

Donador va quyma qattiq qotishmalar. Eritib qoplashdadetallarda yeyilishga chidamli qatlamlar hosil qilish uchun GOSÒ11546-75 bo�yicha Ñ-2M, ÔÁÕ6-2, ÁÕ va KÁÕ rusumlikukunlarning mexanik aralashmalaridan foydalaniladi.

Stalinit (Ñ-2M) sanoatda keng ishlatiladigan arzon qotishmabo�lib, tuyilgan ferroxrom, ferromarganes, cho�yan qirindi vaneft koksi aralashmasidan iboratdir. Stalinitning kimyoviy tarkibiquyidagicha: 24 � 26% xrom, 6 � 8,5% marganes, 7 � 10%uglerod, 3% gacha kremniy, 0,5% gacha oltingugurt, 0,5% gachafosfor, qolgani temir. Stalinit bilan eritib qoplashda qattiqlikkamida 54 HRCni tashkil etadi.

Borid aralashmada (ÁÕ) 50% xrom boridlari va 50% temirkukuni bo�ladi. Qoplama mo�rt qatlam hosil qiladi. Abrazivyeyilish sharoitlarida ishlaydigan detallarni qoplashda qo�llaniladi.Borid aralashmasi bilan eritib qoplashda qattiqlik kamida 63 HRCnitashkil etadi.

Karbid-boridli aralashma (KÁX)da 5% xrom karbidi, 5%xrom boridi, 30% temir kukuni, 60% ferroxrom bo�ladi. Karbid-borid aralashmasi bilan eritib qoplashda qattiqlik kamida 60HRCni tashkil etadi.

Qattiq quyma qotishmalarning erish harorati 1260�1300°Cbo�lib, xrom karbidlarining kobaltdagi (stellitlar) yoki nikel vatemirdagi (sormaytlar) qattiq eritmasidan iboratdir. Òemirasosidagi qotishmalar nikel va kobalt asosidagi qotishmalargaqaraganda ancha mo�rt, lekin arzon bo�ladi. Sormaytning tarkibi


148

25 � 31% xrom, 3 � 5% nikel, 2,5 � 3% uglerod, 2,8 � 3,5%kremniy, 1,5% gacha marganes, qolgani temirdan iborat.

Stellitlar sormaytlarga nisbatan ancha qovushqoq, korroziyagachidamli, erib qoplanish xossalari esa yaxshi bo�ladi. Quymaqotishmalar metallni qirqishda ishlatiladigan asboblar va pi-choqlarni, shtamplarni, domna pechlaridagi yuklash tuzil-malarining konuslarini va shu singari boshqa detallarni qoplashdaishlatiladi.

GOSÒ 21448-75 bo�yicha temir asosda ÏÃ-Ñ27, ÏÃ-Ñ1,ÏÃ-ÓÑ25, ÏÃÔÁX6-2, ÏÃ-AÍ1 va nikel asosda ÏÃ-ÑÐ2, ÏÃ-ÑÐ3, ÏÃÑÐ-4 rusumli yeyilishga chidamli kukunlar ishlabchiqariladi.

2.8.2. Eritib qoplash texnologiyasi

Gaz-kislorod alangasi, asosan, quyma qattiq qotishmalar(stellitlar, sormaytlar) bilan eritib qoplash uchun qo�llaniladi.Odatda, stellitlar (xrom-kobaltli qotishmaning, masalan, ÂÇÊrusumli, issiqbardoshligi yuqori, 1000°C gacha haroratdayeyilishga qarshiligi katta bo�ladi) yuqori haroratlarda, sor-maytlar esa past haroratlarda ishlaydigan buyumlar uchunishlatiladi. Bu ashyolar bilan eritib qoplash jarayonida flyuslardanfoydalaniladi. Stellit bilan eritib qoplashda 20% qizdirilgan bura,68% borat kislota va 12% plavik shpatdan iborat flyus ishlatiladi.Sormaytni eritib qoplash uchun flyus 50% bura, 47% sodabikarbonati va 3% qumtuproqdan hosil qilinadi.

Detal nihoyatda yeyilgan bo�lsa, gaz yordamida qattiqqotishmani eritib qoplashdan oldin avvalgi shakliga keltirishuchun kam uglerodli sim eritib qoplanadi. Keyin eritib qoplanganjoy shlaklardan tozalanadi, so�ngra ariqcha o�yiladi. Sormaytnieritib qoplashda ariqcha chuqurligi: yeyilishga ishlaydigan detallaruchun 1,5 � 2,5 mm, asbobning qirquvchi tig�i uchun 0,5 � 1,5mm, zarb kuchlanishlar ta�sirida bo�ladigan asbob uchun ko�pibilan 0,5 mm ga teng bo�lishi kerak. Metallarning qizigan holatidaishlashda ishlatiladigan asboblar uchun ariqcha ikki baravarchuqur o�yiladi. O�yiqning chuqurligi eritib qoplash ishqatlamining qalinligini belgilab beradi. Faskalarning o�tkirqirralarini yumaloqlashtirish kerak. Faskaning eni 5 � 10 mmolinadi.


149

Eritib qoplanadigan yuza pastki holatda bo�lishi kerak. Uchlikquvvati qoplanadigan joy metalining qalinligiga qarab tanlanadi.Alangada kislorod asetilendan biroz ortiqcha bo�lishi lozim.

Kichik o�lchamli detallar eritib qoplanadigan detalni qo�-shimcha qizdirmasdan gaz-kislorod alangasida eritib qoplanadi.Yirik gabaritli buyumlar oldindan yoki jarayon davomida500 � 700°C gacha qizdiriladi. Payvandlashga o�xshash chap vao�ng usulda eritib qoplash ham qo�llaniladi.

Naychasimon ashyolar bilan gaz-kislorod alangasida eritibqoplash ham qo�llaniladi. Eritib qoplanadigan naychasimonashyolar yeyilishga chidamli boshqa ashyolari bor volfram kar-bidlari aralashmasi bilan to�lg�azilgan po�lat yoki nikel nay-chalardan iborat. Volfram karbidi zarralaridan foydalanilgandasuyuqlantirilgan qoplama qattiqligi 85 HRC ni tashkil qiladi.

Kukun qotishmalar bilan gaz-kislorod yordamida eritibqoplash oldin kam qo�llanilgan, chunki gorelka alangasi ku-kunni to�zitib yuborar edi. Hozir alanga yordamida eritib qop-lash uchun alanga to�zita olmaydigan ÏÃ-ÕÍ80ÑÐ-2, ÏÃ-ÕÍ80ÑÐ-3 va boshqa kukunlar ishlatiladi. Eritib qoplash ÃÀË-2-69 gorelkasi bilan bajariladi. Bitta o�tishda ko�pi bilan 1 mmqalinlikdagi qatlam surtiladi. Unumdorligi jihatidan gazalangasida kukun bilan eritib qoplash jarayoni chiviq ashyolarbilan eritib qoplashdan qolishmaydi.

Nazorat savollari

1. Yeyilishga chidamli ashyolarni gaz bilan eritib qoplash texno-logiyasining mohiyati nimada?

2. Qanday detallar quyma qotishmalar bilan eritib qoplanadi?3. O�ta yetilib ketgan detallar qanday eritib qoplanadi?4. Qanday holatlarda eritib qoplash uchun oldindan qizdiriladi?

2.9. GAZ BILAN KAVSHARLASH TEXNOLOGIYASIVA JIHOZLARI

2.9.1. Kavsharlash uchun jihozlar

Dastaki va mexanizatsiyalashgan kavsharlashda gorelkaasosiy asbob sifatida xizmat qiladi (2.9.1-rasm). Kavsharlashturiga, kavshar birikma xarakteriga va texnologik jarayonning

?


150

tashkil etilishiga ko�ra kislorod-gazli, bir alangali va ko�palangali, injektorli va injektorsiz, gaz-havo va boshqa xil go-relkalar ishlatiladi. Ish unumdorligini oshirish maqsadidamundshtuklar shakli kavshar birikma konstruksiyasigamundshtuk ko�proq mos keladigan qilib tanlanadi, o�rnidaishlatiluvchi gazlar: propan, tabiiy gaz, shahar gazi, kero-sin, benzin va shu kabilarda ishlovchi gorelkalar keng qo�lla-niladi.

Gorelkaning quvvatini kavshar turi va kavsharlash birikmasituriga ko�ra tanladi. Ko�p alangali mundshtuklar kavshar yuzasinibir tekis qizdirishni ta�minlaydi. Bundan tashqari, alangayadrosining o�lchami qisqaradi va qizdirishni metall yuzasidanqisqa masofada ushlaganda alanganing effektiv quvvati 15 � 20%oshadi. Ko�p alangali gorelkalar uzun chokli katta o�lchamlidetallar uchun tavsiya etiladi.

2.9.2. Kavsharlashda ishlatiladigan materiallar

Kavsharlar sim, kukunli sim, chiviq, tasma, yaproq vaboshqa turlarda ishlab chiqiladi. Kavsharlarga quyidagi talablarqo�yiladi:

� kavsharning erish harorati kavsharlanayotgan metallerish haroratidan 50 � 60° ga past bo�lishi;

� oquvchan bo�lishi, tirqish oralig�iga, g�ovaklarga yaxshisingib, metallni yaxshi yuvishi;

� metall bilan o�zaro aralashib qotishma hosil qilishi;� metall bilan korroziyabardoshligi bir xil bo�lishi;

2.9.1-rasm. Gaz-havo bilan kavsharlash uchunÃÂÏ-4 gorelkasi.

Yonuvchi gaz

Havo


151

� tarkibi iloji boricha qimmat va kamyob komponentlarnitashkil etmasligi kerak.

Yuqori haroratli gaz bilan kavsharlash uchun hammakavsharlarni quyidagi guruhlarga bo�lish mumkin: mis-ruxli(jezlar), kumushli, mis-fosforli.

Mis-ruxli kavsharlar po�lat, cho�yan va mis qotishmalari,mis, bronza, nikellarni kavsharlashda ishlatiladi. ËÎÊ 62-0,6-0,4rusumli kavshar yaxshi natijalarni beradi, tarkibi: 60 � 63% Cu,0,3 � 0,4% Sn, 0,4 � 0,6% Si, qolgani rux. Erish harorati905°C, mustahkamlik chegarasi 450 MPa ni tashkil etadi.Kremniy va qalay ruxni oksidlanishdan va bug�lanishdansaqlaydi. Kremniy rux oksidlarini tiklashda qumtuproqqachaoksidlanadi, flyuslar bilan birikib borosilikatni tashkil etadi,ular suyuq metall yuzasiga oqib chiqadi va ruxni oksidlanishva bug�lanishdan himoyalaydi. Qalay kavsharning metallbo�ylab oqishini kuchaytiradi, tirqish va g�ovaklarni to�l-diradi.

Kumushli kavsharlar tarkibida kumushdan tashqari mis varux mavjud. Erish haroratini pasaytirish uchun bu kavsharlargakadmiy, fosfor va boshqa elementlar qo�shiladi. Kumushlikavsharlarning erish harorati 720 � 870°C ni tashkil etadi.Ularni aluminiy va ruxdan tashqari (kavsharga nisbatan erishharorati past bo�lgan) hamma qora va rangli metallarnikavsharlash uchun ishlatiladi. Choklar yuqori mexanik xu-susiyatli bo�ladi. Òarkibidagi kumush miqdoriga ko�ra, kav-sharlarning ÏÑð10 dan ÏÑð70 gacha rusumlari ishlab chi-qariladi.

Mis-fosforli kavsharlar elektrsanoatda keng qo�llanadi vaÏÑð25, ÏÑð45 hamda past haroratli kavsharlarning o�rinbosarisifatida xizmat qiladi. Ularni faqat mis va jezni kavsharlashuchun ishlatiladi.

Past haroratli kavsharlash uchun kavsharni turli tarkibliqalay-qo�rg�oshinli qotishmalardan tayyorlanadi. Kavshartarkibidagi qalay miqdoriga ko�ra kavsharlarning ÏOÑ 90(89 � 90% Sn) dan ÏOÑ 18 (17 � 18% Sn) gacha rusumlariishlatiladi. Ushbu kavsharlarning erish harorati 183�222°C(ÏOÑ 90) dan 183�277°C (ÏOÑ 18) gacha chegaralardabo�ladi.


152

Kavsharlash uchun flyuslar. Flyus oksidlar qatlaminiyo�qotadi, metallni oksidlanishdan saqlaydi, metallningho�llanuvchanligini yaxshilaydi, kavsharning kavsharlanayotgandetallar orasiga yaxshi singib ketishini ta�minlaydi. Flyusningerish harorati kavsharning erish haroratidan past bo�lishi kerak,flyusning bug�lanish harorati kavsharning erish haroratidanyuqori bo�lishi kerak. Flyuslarni kukun, pasta va gaz ko�rinishidaishlatiladi.

Jez singari yuqori haroratli kavsharlar bilan kavsharlashdaerish harorati 750°C dan yuqori bo�lgan flyuslar ishlatiladi.Qiyin eriydigan flyuslar sifatida texnik bura ishlatiladi, u gorelkaalangasi bilan uchib ketmaydi. Bura kam uglerodli po�latlarni vamisni kavsharlashda ishlatiladi (ularda ishlatiladigan kavsharningerish harorati 800°Ñ dan yuqori).

Aluminiyni yuqori haroratli kavsharlashda aluminiy va uningqotishmalarini payvandlashda ishlatiladigan flyuslar ishlatiladi.Ularning asosini aluminiy oksidi qoplamini yaxshi erituvchi osoneruvchi ftorli va xlorli birikmalar tashkil etadi. Ushbu flyus-larning harorati payvandlash flyuslariga nisbatan ancha pastharoratda (450 � 550°C) bo�lishi kerak. Bunga flyus tarkibigaxlorli litiy qo�shish bilan erishiladi. 34A flyus tarkibi 25 � 35%xlorli litiy, 8 � 15% xlorli rux, 12 � 18% ftorli kaliy, qolganixlorli kaliydan iborat. Flyusning erish harorati 420°C ni tashkiletadi.

2.9.3. Kavsharlash texnikasi

Kavsharlanadigan detallarning yuzalari metall kuyindisi,oksidlar, moylardan mexanik usulda yoki kislota bilan yaxshilabyuvib tozalanadi, so�ng suv bilan yuvib quritiladi.

Past haroratli kavsharlashda metallning tozalangan yuzalarigaflyus qoplanadi va kavsharlanadigan joy gorelka alangasi bilanqizdiriladi. Bu holda flyus bug�lanadi, erigan kavshar esa tirqishgaoqib tushadi. Kavshar yaxshi qotishi uchun kavsharlanayotganjoyda oldindan kavshar eritiladi, undan so�ng birikmalartutashtirilib kavsharlanadi.

Yuqori haroratda kavsharlashda konduktorda oldindano�rnatilgan kavsharlanayotgan yuzalar orasi ustma-ust qo�yilibmahkamlanadi. Oksidlovchi alanga ancha mustahkam chokni


153

ta�minlaydi, lekin chokning tashqi ko�rinishi yomonroq bo�-ladi. Asetilen sarfi ko�proq bo�lgan alangada payvandlash oson-roq, chunki bunda kavsharning qizib ketishi kamayadi. Òurli xilmetallarni kavsharlashda detallarni bir maromda qizdirishuchun alangani metallning ancha qalin va issiq o�tkazuvchanjoyiga yo�naltiriladi. Chunki kavshar doim nisbatan ko�proqqizigan joyga oqishga intiladi, shuning uchun alangani shundayushlash kerakki, alanga kavsharlanayotgan joyga mo�ljallanganbo�lsin.

Flyus kavsharlash paytida detalning qizdirilgan joyigauzatiladi. Kavshar ham flyus bilan qoplanadi. Kavshar qiz-dirilgan detallar issiqligi bilan (kavshar chivig�i uchini tekkizib)eritiladi. Kavsharni alangada eritish maqsadga muvofiq bo�lmaydi.Kavsharlashdan so�ng kavshar detal bilan birga sekin-astasovitilishi kerak. Rangli metallarni kavsharlashda ularni suvdasovitish mumkin. Shu bilan birga, flyus tarkibiga kiruvchi burakavsharlangan chok yuzasidan yaxshi olinadi. Flyus va buraqoldiqlarini kavsharlangan chok yuzasidan tozalash uchun avval10% li sulfat kislotasi aralashmasida, so�ng suv bilan yuvibtashlanadi.

Nazorat savollari

1. Gaz bilan kavsharlashda qanday jihozlar qo�llaniladi?2. Kavsharlarning qanday turlari mavjud?3. Flyuslar qanday maqsadda qo�llaniladi?4. Detallarni kavsharlashga tayyorlash bosqichlarini bayon qiling.

2.10. GAZ-KISLORODLI KESISH TEXNOLOGIYASIVA JIHOZLARI

2.10.1. Gaz-kislorodli kesish turlariningklassifikatsiyasi

Metalni kislorod bilan kesish temirning sof kislorod oqimidayonish xossasiga asoslangan. Gaz-kislorodli kesish turlari quyi-dagicha klassifikatsiyalanadi (2.10.1-rasm).

?


154 Kislorodli kesish

Ajratuvchi Yuza bo�yicha

Qo�lda Mashinada Qo�lda

Òo�g�ri chiziqli Òo�g�ri chiziqli Shaklli Parmalash

ShaklliKo�p qatlamli Òo�g�ri qirralar bilan

Ariqchalarni ochish

Òo�g�ri qirralar bilan

Òo�g�ri qirralar bilan

Paketli

PaketliRandalash

Mashinada

Parmalash

Ariqchalarni ochish

Randalash

2.10.1-rasm. Kislorodli kesish turlarining klassifikatsiyasi.


155

2.10.2. Metallarni gaz-kislorodli kesishningasosiy shartlari

Hamma metallar va qotishmalarni oksidlab (kislorodli) kesibbo�lavermaydi. Oksidlab kesish quyidagi shartlarning bajarilishinitalab qiladi.

1. Metall alangalanadigan harorat uning suyuqlanish haro-ratidan past bo�lishi kerak. Bunda metall qattiq holatda yonadi,kesilgan yuza silliq bo�ladi, kesish qirralarining ustki qirralarisuyuqlanmaydi, shlak ko�rinishidagi yonish mahsulotlari kesishbo�shlig�idan kislorod oqimi bilan osongina chiqarib yuboriladi vakesilish shakli o�zgarmasdan qoladi. Òemir va uglerodli po�latlarbu shartga javob beradi. Òexnik temir kislorodda uning holatigaqarab (prokat, kukun va boshq.) 1050� 1360°C haroratda yonadi,temirning suyuqlanish harorati esa 1539°C ni tashkil qiladi.

Aluminiy va uning qotishmalarini oksidlab kesib bo�lmaydi.Aluminiyning alangalanish va suyuqlanish harorati tegishlicha900 va 660°C ga teng. Binobarin, aluminiy faqat suyuq holatdayonishi mumkin, shuning uchun o�zgarmaydigan shaklini hosilqilib bo�lmaydi.

2. Kesishda hosil bo�ladigan oksidlar va shlaklarning suyuq-lanish harorati metallning suyuqlanish haroratidan past bo�lishikerak. Bu holda ular suyuqlanib oquvchan bo�lib qoladi va kesishzonasidan kislorod oqimi vositasida bemalol chiqarib yuboriladi.

Kesish jarayonida temir oksidlanganda hosil bo�ladigan FeO,Fe3O4 ko�rinishidagi oksidlar 1350 va 1400°C suyuqlanishharoratiga ega, ya�ni temirning suyuqlanish haroratidan pastbo�ladi (2.10.1-jadval). Shuning uchun kam uglerodli po�latlarnioksidlab kesish mumkin. Òarkibidagi uglerod miqdori 0,65% danortiq bo�lgan po�latlarning suyuqlanish harorati temir oksid-larining suyuqlanish haroratidan past va odatdagi sharoitlardaularni oksidlab kesish qiyin.

2.10.1-jadval

Ayrim metallar va ular oksidlarining erish harorati

llateM Ñ°,itarorahhsirE raldiskO Ñ°,itarorahhsirE

yinimulA 856 lA 2O3 0502

yidanaV 0571 V2O3

V2O4

V2O5

07917361856


156

Davomi

marfloV 0733 OW 2

OW 3

77213741

rimeÒ 3351 OeF

eF 2O3

eF 3O4

073172515651

tlaboK 0941 OoC 0181

senagraM 0521 OnM

nM 3O4

58710651

siM 4801 uC 2O

OuC

03216331

nedbiloM 2262 OoM 3 597

lekiN 2541 OiN 0991

natiÒ 7271 OiT 2 5771

morX 0551 rC 2O3 0991

Ba�zi metallar, masalan, aluminiy, xrom, nikel va misoksidlari suyuqlanish harorati yuqori bo�lgan oksidlar hosilqiladi. Xromli va xrom-nikelli po�latlarni, mis hamda uningqotishmalarini, cho�yan va boshqalarni kesishda hosil bo�ladiganbu oksidlar kesiladigan metallarga nisbatan qiyin suyuq-lanadigan hisoblanadi. Odatdagi oksidlab kesishda ularni kesishzonasidan chiqarib yuborib bo�lmaydi, chunki alangalanishharoratigacha qizdirilgan metallning oksidlanadigan joyinikislorod oqimdan berkitib qo�yadi va kesishning iloji bo�lmaydi.

3. Kesish joyidan issiqlik olib ketilmasligi uchun metallningissiqlik o�tkazuvchanligi kichik bo�lishi kerak, aks holda kesishjarayoni to�xtab qoladi.

Mis, aluminiy va ular qotishmalarining issiqlik o�tka-zuvchanligi temir hamda po�latga nisbatan yuqori bo�ladi; amaldabu metallarni qizdiruvchi alanga bilan tunukaning butun qalinligibo�yicha alangalanish haroratigacha qizdirib bo�lmaydi. Shuninguchun ko�rsatilgan metallarni odatdagi kislorod alangasiyordamida kesishning imkoni yo�q.


157

4. Metallning kislorodda yonishida ajralib chiqadigan issiqlikmiqdori kesish jarayonining davom etishini ta�minlay oladigandarajada ko�p bo�lishi kerak. Po�latni kesishda qizdirish uchunishlatiladigan issiqlikning qariyb 70 % metall kislorodda yona-yotganida ajralib chiqadi va faqat 30 % qizdiruvchi alangadan keladi.

2.10.3. Po�lat tarkibining kesishga ta�siri

Òarkibida uglerod va legirlangan aralashmalar kam bo�lganpo�latgina yuqorida ko�rsatib o�tilgan shart-sharoitlarga to�la moskeladi. Kam va o�rtacha uglerodli, shuningdek, kam legirlanganpo�latlar tarkibidagi uglerod miqdori 0,3 % gacha bo�lganidakislorod yordamida yaxshiroq kesiladi.

Po�latning qanchalik yaxshi kesila olishini quyidagi uglerodekvivalenti Ce formulasidan foydalanib uning kimyoviy tarkibibo�yicha aniqlash mumkin (elementlarning formuladagi simvoliularning po�latdagi foiz hisobidagi tarkibini ko�rsatadi):

Ce= C + 0,16Mn + 0,3 (Si + Mo) + 0,4Cr + 0,2V ++ 0,04 · (Ni + Cu).

M i s o l : po�latning tarkibi: C = 0,2; Mn= 0,8; Si= 0,6, uholda Ce = 0,2 + 0,16 · 0,8+0,3 · 0,6=0,508 bo�ladi. Po�lat I gu-ruhga kiradi (2.10.2-jadval).

2.10.2-jadval

Po�latlarni kislorod bilan kesiluvchanligiga qarab tasniflash

huruGimaqar

Ñe Ñ% imusurtal�oP -trahshsiseKiraltiorahs

I 6,0ahcag

3,0ahcag

,52tal�op�01tal�op4òÑ�1òÑ ,

1 ,2Ã01,Ã02,Ã5,M51 MÍ51

adtiorahsyadnaqraHavidalisekihsxay

balatinhsalhsikimret.idyamliq

II �16,08,0

5,0ahcag

p 4tal�op�03tal�o 5,,Ã04�Ã03

1 ÔX51,X02,X5 ,,ÃX51,ÔX02

,M03,M02A2ÍX21,MÍ02

ralaqhsobav

.idalisekilraqinoQnadsamridziqadzoY

attaK.idalisekadhsiqavinralmisekahcagÑ°021adhsisek

ayisvathsiridziq.idalite


158

Davomi

III �18,01,1

8,0ahcag

,07tal�op�05tal�op,Ã07�Ã05

,MX53,M21ÑÃX02,MÃX81

ralaqhsobav

anigadrallohmaK-idanalbot,idalisek

nagidatekzradavnag002akunuÒ.idal�obahcagtarorahÑ°003�

niyalqissibiliridziq.idalisek

VI 1,1nadqitro

8,0nadqitro

�ÑÃX52�ÑX33,ÑÃX05,MÃX04,ÑX04

avAÃX05ralaqhsob

zrad,idaliseknomoY.idal�obnagidatekÑ°054�003olavvA

inhsilobiridziqahcagnadnagl�obbisekav

-ivosatsa-nikesniyek.idaliqbalatinhsit

Kislorod bilan kesish kam uglerodli po�lat xossalarigakesiladigan joy yaqinida qariyb ta�sir qilmaydi. Òarkibida ug-lerod juda ko�p bo�lgan po�latlarni kesishdagina qisman tob-lanish natijasida kesilgan joylari ancha qattiqlashadi. Kesishdata�sir zonasining chuqurligi 2.10.3-jadvalda keltirilgan.

2.10.3-jadval

Kesishda ta�sir zonasining chuqurligi

mm,igilnilaqtal�oP 5 52 001 052 008

gninisanozris�aÒ:mm,igilruquhc

ildorelgumak)ahcagC%52,0(

p nuhcutal�oldorelgu i

�5,0( C%1 )uhcutal�op n

3,0�1,0

5,0�3,0

7,0�5,0

5,1�8,0

0,2�5,1

5,3�5,2

,3�5,1 0

5�5,3

5�4

8�6

Juda ko�p legirlangan xromli, xrom-marganesli, xrom-nikelli po�latlarni kesishda po�lat qirralarining tarkibida xrom,kremniy, marganes va titan miqdori kamayadi. Nikel esa


159

ko�payadi. Bunday po�lat strukturasida qirra yaqinidagi kris-tallar orasida oson eriydigan temir sulfidlari va silitsidlari ara-lashmalari hosil bo�ladi. Bu esa po�lat qirralarini sovish jara-yonida uning qizigan holatida darz ketishiga sabab bo�ladi.Kesgandan keyin kristallararo korroziya ham ro�y berishi mum-kin. Shuning uchun ham kislorod yordamida kesilgandan keyinbunday po�latlarning qirralari zarur hollarda frezalanadi yokirandalanadi.

Ko�p legirlangan po�latlarning ayrim rusumlari kislorodyordamida kesgandan keyin strukturasini tiklash maqsadida termikishlanadi.

2.10.4. Kislorod bilan kesish uchun keskichlar

Keskichlarni quyidagi alomatlarga qarab bo�lish mumkin:1) kesish turiga qarab: ajratadigan, yuza kesuvchi, kislorod-

flyusli;2) ishlatilishiga qarab: dastaki kesishga, mexanizatsiyalash-

gan tarzda kesishga mo�ljallangan va maxsus;3) ishlatiladigan yonilg�i xiliga qarab: asetilen uchun, asetilen

o�rnida ishlatiladigan gazlar uchun, suyuq yonilg�ilar uchun;4) ishlash prinsiðiga qarab: injektorli va injektorsiz;5) kislorod bosimiga qarab: yuksak bosimli va past bosimli;6) mundshtuklarning konstruksiyasiga qarab: tirqishli va

ko�p soploli (2.10.2-rasm).

2.10.2-rasm. Mundshtuk turlari:

a � yoriqli; b � ko�p soploli, 1 � ichki; 2 � tashqi.

a b

1 2


160

Òirqishli mundshtuklar ichki va tashqi mundshtuklardaniborat bo�lib, ular keskich kallagiga burab kirgiziladi yoki ungaqoplama gayka bilan biriktiriladi (2.10.3-rasm). Òashqi va ichki

2.10.3-rasm. Kesishda ishlatiladigan mundshtuklar konstruksiyalari:

a � qismlarga ajralmaydigan ko�p soploli; b � qismlarga ajraladigan ko�psoploli; d, e � qismlarga ajraladigan tirqishli; f � qismlarga ajraladigan

tirqishli, burab kiygiziladigan; g � qismlarga ajraladigan ko�p soploli, burabkiygiziladigan; h � qismlarga ajraladigan ko�p soploli, shlislari bor, burabkiygiziladigan; i � misdan oz sarflangan va burab kiygiziladigan, qismlarga

ajraladigan ko�p soploli.

a b d e

f g h i


161

mundshtuklar orasidagi halqasimon oraliqdan qizdiruvchialanganing yonuvchi aralashmasi keladi. Ichki mundshtuk-ning markaziy kanali bo�yicha kislorod oqimi yuboriladi.Kesiladigan metall ana shu oqimda batamom yonib ketadi.

Ko�p soploli mundshtuklar bitta metall bo�lagidan yaxlitqilib yoki diametri 0,7�1 mm bo�lgan hamda kislorod oqimiuchun mo�ljallangan markaziy kanal atrofida joylashgan birqancha kanal (soplo) larga ega bo�lgan qismlardan tay-yorlanadi. Ular keskich kallagiga qoplama gayka bilan mah-kamlanadi. Ko�p soploli mundshtuklar asetilen o�rnidaishlatiladigan gazlar, ya�ni tabiiy gaz, neft gazi, koks va nis-batan sekin yonadigan boshqa gazlar bilan ishlaganda qo�l-laniladi. Bunday mundshtuklarni ishlashda ko�p mehnat sarfbo�ladi. Ularning soplolariga ba�zan shlak tomchilari tiqilibqoladi. Natijada alanga paqillab orqaga uriladi va kesishga xalaqitberadi. Shuning uchun tirqishli mundshtuklar keng ko�lamdaishlatiladigan bo�ladi.

Mundshtuklar keskichlarning juda mas�uliyatli detallaridir.Mundshtuklar germetik biriktirilishi va kesilayotgan metalltomchilari yuzaga yopishib qolmasligi kerak. Bu muhimahamiyatga ega. Hozirgi vaqtda hamma mundshtuklar ÁðX0,5bronzasidan tayyorlanmoqda. Xrom oksidining qiyin suyuq-lanadigan pardasi tomchilarning yuzaga yopishib qolish ehti-molini keskin kamaytiradi.

Dastaki keskichlar. Òirqishli mundshtuklari bor, injektorliuniversal dastaki keskichlar hammadan ko�p ishlatiladi.

Keskich dasta 7 va korpus 8 ga ega bo�lib, korpusga injektor10 burab o�rnatilgan, aralashtirish kamerasi 12 qoplama gayka11 yordamida biriktirilgan (2.10.4-rasm). Shlang niðpel 5 orqalikeladigan kislorod ikki tomondan o�tadi.

Qizdirish alangasining kislorodi ventil yordamida rost-lanadi va injektor 10 markaziy kanaliga keladi. Aralashishkamerasi 12 ga kelgan kislorod oqimi kanallarda siyraklanishvujudga keltiradi. Kanallar bo�yicha niðpel 6 va ventil 9 orqaliasetilen so�riladi. Yonuvchi aralashma quvur 13 dan keskichkallagiga o�tadi va tashqi 15 hamda ichki 14 mundshtuklarorasidagi oraliqdan chiqib yonadi va qizdiruvchi alanga hosilqiladi.


162

Kislorodning qolgan qismi ventil 3 dan quvur 2 ga o�tibkallak 1 ka keladi. Bu yerdan ichki mundshtuk 14 ning markaziykanali orqali chiqib, kislorodning kesuvchi oqimini hosilqiladi.

GOSÒ 5191-79E ga muvofiq kislorod yordamida kesibajratish uchun mo�ljallangan keskichlar quvvatiga qarab(kesiladigan po�lat qalinligi) kichik, o�rtacha va katta quvvatlikeskichlarga bo�linadi. Kichik quvvatli keskichlar jumlasiga3 � 100 mm qalinlikdagi kam uglerodli po�latlarni, o�rtachaquvvatli keskichlar jumlasiga 200 mm qalinlikdagi va kattaquvvatli keskichlar jumlasiga 300 mm qalinlikdagi po�latlarnikesa oladigan keskichlar kiradi. Qalinligi 300 mm dan ortiqbo�lgan po�latlar maxsus keskichlar yordamida kesiladi.

Kichik va o�rtacha quvvatli keskichlar asetilen va asetilenningo�rnini bosuvchi gazlarda, katta quvvatli keskich faqat aseti-lenning o�rnini bosuvchi gazlarda ishlaydi. Asetilenning o�rninibosuvchi gazlarda ishlaydigan keskichlarning konstruksiyasidayonuvchi gazlar uchun injektor, aralashtirish kamerasi vamundshtukda nisbatan katta o�tish kanallari bo�ladi.

Keskichning har qaysi turi almashtiriladigan mund-shtuklar komplekti bilan ta�minlangan. Òo�la komplektda 0; 1;

2.10.4-rasm. Injektorli keskich sxemasi:

1 � kallak; 2 � kesuvchi kislorod naychasi; 3 � kesuvchi kislorodventili; 4 � qizdiruvchi kislorod ventili; 5, 6 � kislorod va asetilen

niðpellari; 7 � dasta; 8 � korpus; 9 � asetilen ventili;10 � injektor; 11 � tashlama gayka; 12 � aralashtirish kamerasi;

13 � gaz aralashmasi naychasi; 14 � ichki mundshtuk;15 � tashqi mundshtuk.

1

2 3 4 5

Kislorod

Asetilen

678910111213

14

15Yonuvchi aralashma

Kesuvchi kislorod


163

2; 3; 4; 5; 6 raqamli mundshtuklar bo�ladi. Keskichning turiva modeliga qarab yig�ma (tashqi va ichki) hamda monoblok(qismlarga ajralmaydigan yaxlit) almashtiriladigan mund-shtuklar bo�ladi.

GOSÒ 5191-79E ga binoan keskichlar 700 mm dan uzunbo�lmasligi kerak. Eng katta mundshtukli kichik quvvatlimundshtuk massasi ko�pi bilan 1,0 kg, o�rtacha quvvatlisiniki1,5 kg bo�lishi lozim. Mundshtuk (raqami) kislorod yordamidakesish rejimi (kislorod va yonuvchi gazning bosimi hamda sarfibilan) va kesiladigan ashyo qalinligiga qarab tanlanadi.

Keskich stvolida keskich turi va tovar ishlab chiqargantayyorlovchi korxonaning belgisi qo�yilgan bo�lishi kerak. Iste�-molchining talabiga ko�ra keskichlar sirkulli qurilmasi bor ta-yanch aravacha, almashtiriladigan mundshtuklarning to�lakomplekti yoki bir yoxud bir necha raqamli kam sonli mund-shtuklar bilan komplektlanadi.

Asetilen-kislorod aralashmasi erkin yonganda yig�ma mund-shtuk yon yuzasi (tores)ning yaqinida qizish harorati 120°C danoshmasligi kerak.

Keskichlarning metall detallari, odatda, jezdan tayyorlanadi,keskich stvolini aluminiy qotishmalari va keskichlarning eks-pluatatsion xossalarini o�zgartirmaydigan boshqa materiallardantayyorlashga ruxsat etiladi.

Òo�liq komplekt almashtiriladigan mundshtuklari borkeskichlarning o�rtacha xizmat muddati bir smenali ishda vakuchlanish koeffitsiyenti 0,5 bo�lganda, kamida: yig�ma mund-shtukli keskichlar uchun 2,5 yil, monoblok mundshtukli kes-kichlar uchun 4 yil va olib qo�yiladigan keskichlar uchun 5 yilbo�ladi.

2.10.5-rasmda burab kiritiladigan mundshtukli «Ïëàìÿ-62»keskich konstruksiyasi ko�rsatilgan.

Keskichni kesiladigan metall ustidan g�ildiraydigan 2 tarolikli aravachaga o�rnatsa ham bo�ladi (2.10.6-rasm, a). Shutufayli mundshtuklar bilan metall yuzasi orasidagi masofahamisha bir xil bo�ladi va ishlashda keskichni ko�tarib turishgaehtiyoj qolmaydi. Karetka kesilayotgan metall yuzasiga tikyo�nalishdagina emas, balki vertikalga nisbatan 35° gacha burchak


164

2.10.6-rasm. Keskichning tirgak aravachasini ishlatish:

a � vertikal ajratib kesish; b � qirralarga qiyalab kesib ishlov berish;d � sirkul qurilma yordamida vertikal kesish.

2.10.5-rasm. «Ïëàìÿ-62» rusumli keskich:

a � umumiy ko�rinishi; b � kesimi; d � yuqoridan ko�rinishi;1 � kallagi; 2 � kesuvchi kislorod ventili; 3 � injektor;

4 � qizdiruvchi alanga kislorodning ventili; 5 � asetilen ventili;6 � kislorod niðpeli; 7 � asetilen niðpeli.

ostida kesishga ham imkon beradi (2.10.6-rasm, b). Bundayoperatsiya payvandlash uchun metall qirralarini ishlashda talabqilinadi. Karetkaga doira bo�yicha kesishga imkon beradigansirkulni o�rnatsa ham bo�ladi (2.10.6-rasm, d).

1 a

b

d

2 4

5

6

7

3

a b d


165

Keskichda kislorod bosimi 0,3 dan 1,4 MPa gacha, asetilenbosimi esa 0,002 dan 0,01 MPa gacha bo�ladi. «Ïëàìÿ-62» keskichasetilen o�rnida ishlatiladigan tabiiy gaz va propan-butanda hamishlashi mumkin. Keskichning texnik tavsifi 2.10.4-jadvaldakeltirilgan.

2.10.4-jadval

«Ïëàìÿ-62» injektorli keskichning texnik tavsifi

-tasr�oKiralhcik

mm,igilnilaqllatemnagidaliseK

6�3 52�6 05 001 002 003

kuthsdnuM:imaqarisikhciisiqhsat

11

21

31

42

52

52

dorolsiK,imisob

aPM53,0 4,0 6,0 8,0 1,1 4,1

,ifraSm3 taos/

naddorolsiknadnelitesa

36,0

2,57,0

5,88,0

5,819,0

5,330,1

242,1

gninhsiseK,ineyinimxat

mm5,2�2 5,3�5,2 5,4�5,3 7�5,4 01�7 51�01

hsiseK,igilzetnim/mm

055 073 062 561 001 08

Sanoat «Ìàÿê 1» va «Ôàêåë» injektorli asetilen-kislorodlikeskichlari ishlab chiqaradi. Asetilen o�rnini bosuvchi gazlardaishlash uchun «Ìàÿê 2» keskichi ishlab chiqariladi.

Kerosin-keskichlar. Kerosin-keskichlarda yonilg�i sifatidakerosin bug�lari ishlatiladi. Kerosin-keskich komplekti keskich,suyuq yonilg�i solinadigan bochka hamda aravachali sirkuldaniborat (2.10.7-rasm).


166

Kislorod ventil 9 va injektor 4 orqali kallak 3 ka keladi vashu yerda kerosin bug�lari bilan aralashadi. Kerosin ventil 7orqali bug�latkichning asbest tiqilmasi 11 ga o�tib, bu yerdayordamchi mundshtuk 12 alangasi bilan qizdirilishi natijasidabug�lanadi. Yonuvchi aralashma mundshtuk 1 va 2 larorasidagi halqasimon tirqish orqali tashqariga chiqib,qizdiruvchi alanga hosil qiladi. Alanganing quvvati va tarkibiaralashish kamerasidagi injektor 4 holatini o�zgartiruvchiventil 9 va maxovik 10 yordamida rostlanadi. Kesuvchikislorod ventil 4 orqali quvur 5 bo�yicha mundshtuk 1 ningmarkaziy kanaliga o�tadi. Kerosin kallagida tirqishli hal-qasimon mundshtuklar bor. Keskichga dasta 8 o�rnatilgan.Unda kerosin va kislorod keltiriladigan quvurchalar joylash-tirilgan.

Kerosin keskichga sig�imi 5 dm3 va dastaki havo nasosi,manometr va berkituvchi ventil bilan jihozlangan bochkadan0,15 � 0,3 MPa bosim ostida yuboriladi. Kerosin-keskichningtexnik tavsifi 2.10.5-jadvalda keltirilgan.

2.10.7-rasm. Kerosin-keskich keskichining sxemasi:

1, 2 � mundshtuklar; 3 � kallak; 4 � injektor;5 � kislorod naychasi; 6 � kislorod ventili;

7 � kerosin ventili; 8 � dasta; 9 � qizdiruvchi kislorodventili; 10 � maxovikcha; 11 � asbest o�rama;

12 � yordamchi mundshtuk.

12

3

4

5 6 7 8

9101112

KerosinKislorod

Kesuvchikislorod

Bug�latkichning qizdiruvchi alangasi

Asosiy qizdiruvchi alanga

Kesuvchi kislorod


167

2.10.5-jadval

Kerosin-keskichning texnik tavsifi

ralhciktasr�oK mm,igilnilaqllatemnagidaliseK

ahcag02 05�02 001�05 002�001

kuthsdnumikhcIimaqar)olpos(

1 2 3 4

aPM,misoBikindorolsikigadakhcobikinnisorek

5,0�4,0

3,0�51,0

7,0�5,0

3,0�51,0

9,0�7,0

3,0�51,0

1,1�9,0

3,0�51,0

ifraSm,naddorolsik 3 taos/

taos/gk,nadnisorek6,7�4,58,0�7,0

8,9�6,79,0�8,0

2,02�8,91,1�9,0

6,23�2,023,1�1,1

,igilzethsiseKnim/mm

003�054 051�003 001�051 57�001

Kerosin-keskich bilan ishlaganda quyidagi tartib-qoidalargarioya qilish kerak:

1. Kerosinli bochkadagi bosim reduktordan keyingi kislorodbosimidan ortiq bo�lmasligi lozim, aks holda kerosin injektororqali kislorod shlangiga o�tishi va natijada alanga kislorodshlangi ichiga urilishi, shlang yorilishi hamda yonishi mumkin.Xuddi shu sababga ko�ra ish davomida tanaffus qilgandakerosin-keskichning ishlatilmayotgan keskichini har vaqtshunday o�rnatish kerakki, kerosin bug�latkichdan kislorodshlangiga oqib tushmasligi uchun uning kallagi pastga qaratibqo�yilsin. Kislorod shlangini alanganing urilishidan saqlashuchun kerosin-keskichning kerosin niðpeliga o�rnatiladiganËÊÎ-1-56 rusumli klapanlarini ishlatish zarur (2.10.8-rasm).

2. Bochkada dastaki nasos yordamida bosim yaratishdanoldin bochkadagi ventilni yarimaylanishga ochish kerak. Bundakeskichdagi kerosin va kislorod uzatish ventillari zich yopiqturishi, kerosin-keskich injektori esa ochiq bo�lishi lozim.

3. Bochkada kerakli bosim o�rnatilgandan, reduktordankeyin kislorod bosimi rostlangach hamda kesuvchi barcha


168

birikmalarning germetikligiga ishonch hosil qilgandan so�ngasosiy qizdiruvchi alanga kislorodini hamda uzatish ventilini1/4 � 1/2 aylanishga ochib keskichga kislorod oqimi yuboriladi.So�ngra bug�latkichga yonilg�i uzatuvchi ventil ochiladi hamdamundshtukdan chiqaverishda yonuvchi aralashma yoqiladi.

Bug�latkich korpusini oldindan kavsharlash lampasiyordamida qizdirib olish kerak. Bug�latkich yetarli qizdirilmasaalangada uchqunlar ko�rinadi. Bu uchqunlar bug�latkichkorpusining qizishi va unga kelayotgan kerosinning batamombug�lanishi sayin yo�qola boradi.

4. Uchqunlar yo�qolgandan keyin alanga tarkibini rostlash,so�ngra qisqa vaqtga kesuvchi kislorod uzatish ventilini ochishhamda kesuvchi kislorod oqimini yuborganda qizdiruvchi alangabarqaror yonishiga ishonch hosil qilish kerak. Bordi-yu, asosiyqizdiruvchi alanga yadrosi cho�ziqroq bo�lsa, u holda qizdiruvchikislorodni ko�proq yuborish kerak.

5. Kerosin-keskich ishlatib bo�linganidan keyin kesuvchikislorod ventili, so�ngra yonilg�i uzatish ventili hamda qizdiruvchikislorod uzatish ventili yopiladi. Shundan keyin bochkadagibosimni atmosfera bosimiga qadar kamaytirish maqsadidabochkadagi kran ochiladi.

Keskichga kerosin va kislorod kerakli miqdorda kelmagandayoki mundshtuk ifloslanib qolganda alanga paqillashi mumkin.Shunga yo�l qo�ymaslik uchun keskichga yuborilayotgan yonilg�ihamda kislorodni ko�paytirish yoxud ishni to�xtatib qo�yib,mundshtuklarni tozalash lozim.

2.10.8-rasm. Kerosin-keskichda alanganing orqaga urilishiga qarshiishlatiladigan klapan:

1 � alangani bo�luvchi shayba; 2 � jez to�rli issiqlik yutkich;3 � teskari klapan.

1

Kerosin-keskichga

2 3


169

Ba�zan qizdiruvchi alanga kislorodning parchalanishmahsulotlari bilan ifloslanib qolishi natijasida soplo o�chadi.Bunday hollarda ishni to�xtatish, keskich kallagidan soploniburab chiqarish hamda uning kanalini mis sim bilan tozalashzarur.

Bug�latkich asbest o�ramining noto�g�ri o�ralishi, undaqurum hosil bo�lishi, kerosin solingan bochkadan havo chiqaboshlashi natijasida ham alanga o�chishi yoki shaklini o�zgartirishimumkin. Havo chiqmayotgan bo�lsa, u holda normal ishlayboshlash uchun keskichni qismlarga ajratish, bug�latkichniqurumdan tozalash va zarur bo�lgan taqdirda, asbest o�ramo�rniga yangisini qo�yish kerak bo�ladi. Yangi o�ramni juda bo�shyoki haddan tashqari zich o�rash yaramaydi. Bo�sh o�ralsakeskichning fazodagi holati o�zgarganda alanga kuchli liðil-lay boshlaydi, haddan tashqari zich o�ralsa, kerosin yaxshio�tmaydi.

Keskich uzluksiz yaxshi ishlashi uchun uning bug�latkichinimuntazam sur�atda (haftada kamida bir marta) tozalab turishhamda asbest o�ramni qaynoq suvda yuvish kerak. Sanoatimizajratib olinadigan bug�latkich bilan jihozlangan kerosin-keskichlar ham ishlab chiqaradi. Bunday bug�latkichning korpusi0X18H9Ò rusumli zanglamaydigan va o�tga chidamli po�latdantayyorlanadi. Bunday bug�latkichlarni tozalash juda qulay bo�lib,ular deyarli ko�p vaqt xizmat qiladi.

Kerosin-keskichlarda yonilg�i sifatida faqat yoritish maqsad-lariga mo�ljallangan kerosinni ishlatish mumkin. Bochkagaquyishdan oldin kerosin tindiriladi va movut yoki jezdan yasalganmayda to�rdan o�tkazib tozalanadi.

15°C dan past bo�lmagan haroratda va kesiladigan po�latqalinligi ko�pi bilan 200 mm bo�lganda kerosin yordamidakesish mumkin. Bu past haroratlarda kerosinning qovushqoq-ligi yuqori bo�lishi va oqibatda kesish qiyinlashishi bilan tu-shuntiriladi.

Kerosin bug�larida ishlaydigan keskichlardan tashqarisuyuq kerosinni purkab kesadigan keskichlardan foyda-laniladi. Misol tariqasida, qalinligi 100 mm gacha bo�lganpo�latni dastaki usulda kesish uchun mo�ljallangan PKP-3(uchinchi modeldagi purkagichli kerosinli keskich) kes-kichini keltirishimiz mumkin. Kerosin bevosita keskich kalla-


170

gida joylashgan maxsus soplopurkagich yordamida purkaladi(2.10.9-rasm).

Mashina keskichlar. Bu keskichlar kislorodli kesish uchunmashinalarda o�rnatiladi. Ajralib turadigan tomoni to�g�ri chi-ziqli konstruksiyasidadir: mundshtuklar, kallaklar, korpuslarningo�qi va gaz uzatuvchi quvurchalar mashinadagi keskichningishchi holati bo�yicha vertikal holatda joylashgan bo�ladi. Umu-miy qo�llanish mashinalari uchun ÐÌ-2 (2 ventilli) va ÐÌ-3(3 ventilli) turdagi keskichlar ishlab chiqariladi.

2.10.10-rasmda misol tariqasida uch ventilli mashinali keskichkonstruksiyasi va ventilning gorizontal holati ko�rsatilgan.

2.10.9-rasm. Kerosin-keskich kallagi (to�zitkich bilan).

To�zitkich

Kerosin

Qizdiruvchikislorod

Kesuvchikislorod


171

2.10.10-rasm. Uch ventillimashinada kesish

uchun keskich (a) vaventilning gorizontal

holati (b):

1 � asetilen ventili;2 � qizdiruvchi kislorod

ventili;3 � kesuvchi kislorod

ventili;4 � kislorod niðpeli;5 � asetilen niðpeli;6 � mundshtuklar;

7 � kiydiruvchi gayka;8 � kallak;9 � g�ilof;

10 � kesuvchi kislorodquvurchasi;11 � korpus;12 � injektor;

13 � aralashtiruvchikamera;

14 � yonuvchiaralashmaningquvurchasi.

1

2

3

4

5

A - A

6

7

8

9

1013

14

12

11

AA

362


172

Konstruksiya bo�yicha mashinada kesish uchun quyidagikeskichlar: injektorli keskichlar (È), teng bosimli (ÐÄ) va soploichra aralashuvchi (ÂÑ) ishlatiladi.

Shuningdek, kerosinda ishlaydigan ÐÊØ, ÐÊÌ, ÐÊÏ vaÐÊÑ mashinali keskichlar ishlab chiqarilgan va ishlatiladi. Bukeskichlarning dastaki kerosin-keskichdan farqi kerosinnikislorod bilan to�zitish keskich kallagida joylashgan maxsusinjektorli qurilma yordamida mexanik bajariladi. Ushbukeskichlar bilan ÀÑØ-2, ÑÃÓ va boshqa turdagi seriyalikeskich mashinalarni jihozlash mumkin.

Maxsus keskichlar

Qo�yma keskichlar. ÐÃÑ-70 keskichlari Ã-3 payvandlashgorelkalariga, ÐÃÌ-70 keskichlari Ã-2 gorelkalariga birik-tiriladi. Bitta payvandchining o�zi goh kesish, goh payvandlashishlarini bajarishga to�g�ri keladigan montaj sharoitlarida ishla-ganda bunday keskichlar qulaydir.

Parchin mixlarni, quvurlarni kesish uchun keskichlar(2.10.11-rasm). Ko�pgina ishlarni bajarishda maxsus konstruk-siyadagi keskichlar, masalan, parchin mixlarni kesish uchunmo�ljallangan yassi mundshtukli, quvurlarni kesishga mo�l-jallangan o�qi keskich o�qiga tik bo�lgan kalta mundshtukli,kichik diametrli teshiklarni teshishga mo�ljallangan keskichlarniishlatish maqsadga muvofiq bo�ladi. Bunday keskichlaro�rnatma qilib ishlanadi va universal gorelka dastasiga bi-riktiriladi.

Qalin po�latlarni kesish uchun keskichlar. «Ìàÿê 1»,«Ôàêåë» va «Ïëàìÿ-62» injektorli universal keskichlari yor-damida 300 mm gacha qalinlikdagi po�latni kesish mumkin,bunda kesiladigan po�lat qalinligi ortgan sayin kesuvchi kislorodbosimini ham oshirish zarur. 300 mm qalinlikdagi po�latnikesishda kislorod bosimi 1,2�1,4 MPa gacha oshiriladi.Binobarin, qalinligi 300 mm dan ortiq tunukalarni kesishuchun kislorodining bosimi 1,4 MPa dan ortiq va qizdiruvchialangasining quvvati katta bo�lgan keskichlar zarur bo�ladi debfaraz qilish mumkin.

Lekin qalin po�latlarni past bosimli kislorodda (0,2�0,4MPa) kesadigan keskichlar bilan kesish maqsadga muvofiq


173

bo�ladi. Bunday keskichlar konstruksiyasining o�ziga xosxususiyatlari quyidagilardan iborat: kislorod kanali uzun,kanal kesimi o�zgarmas, kanal va soploning ichki yuzasi (ay-niqsa, chiqish uchi) yaxshilab ishlangan, kislorod naychasi vakislorod keladigan shlangning ichki diametri nisbatan kengbo�ladi.

300 mm dan qalin po�latni kesish uchun (bolvanka chiqiq-lari, quymalar, yirik po�lat lomni bo�laklarga kesish) past bosimli(0,3 MPa) kislorodda ishlaydigan keskichlar qo�llaniladi(2.10.12-rasm).

2.10.11-rasm. Maxsus qo�yma keskichlar:

a � parchinlarni kesuvchi; b � quvurlarni kesuvchi;d � teshuvchi.

a

b

d

A

A ko�rinish


174

Yonuvchi gaz tariqasida soatiga 1 m3 dan 4,2 m3 gachasarflanadigan asetilen yoki uning o�rnida ishlatiladigan boshqagazlardan foydalaniladi. Keskich asetilen bilan asetilen ballonlaribatareyasi yoki o�rtacha bosim (0,01 � 0,02 MPa) gene-ratoridan ta�minlanadi. Keskichda maxsus mundshtuklar bor(2.10.13- rasm, a). Ular pog�onalab yoki ravon sur�atda torayibboradigan va og�zi kengaytirilmagan silindrik kanallari boralmashma jez soplo qo�ymalardan iborat bo�lib, kislorodkesuvchi oqimining soplodan keyin silindrik shaklda saqlanishinita�minlaydi.

Kesuvchi kislorod soploga kirishdan oldin kislorod keladiganquvurning uzun va to�g�ri hududidan o�tadi. Shu sababli kislorodoqimining uyurmalari yo�qoladi va uning teshish qobiliyati oshadi.Kesuvchi kislorod bosimini to�g�ri aniqlash uchun keskichdanoldin qo�shimcha manometr o�rnatilgan.

2.10.12-rasm. O�ta qalin po�latlarni kesish uchun PP-700 keskichi:

1 � karetka; 2 � mundshtuk; 3 � kesuvchi kislorod naychasi;4 � yon dastak; 5 � kesuvchi kislorod ventili; 6 � qizdiruvchi kislorod

ventili; 7 � asetilen ventili; 8 � aralashtiruvchi kamera;9 � injektor; 10 � dastak; 11 � kesuvchi kislorod manometri;

12 � kislorod niðpeli; 13 � asetilen niðpeli.

A - A

1

2

3 4

5

8 9

10A

11

12 13

6 7


175

Òabiiy gazda ishlash uchun keskich injektori kirish to-monidan 3 mm diametrgacha, chiqish tomonidan esa 2 mmdiametrgacha parmalanadi. Mundshtukning konstruksiyasi2.10.13-rasm, b da aks ettirilgan. U qizdiruvchi tashqi mund-shtuk 2 ka kirgizilgan kesuvchi ichki soplo 1 dan iborat. Kesuvchi

2.10.13-rasm. Mundshtuklar:

a � qalin po�latlarni kesishda ishlatiladigan keskich mundshtuklari:1 � M3 misdan tayyorlangan mundshtuk; 2 � ËÑ-59-1 jezdan

tayyorlangan almashtiriluvchi qo�yma; b � tabiiy gaz yordamidaqalin po�latlarni kesishda ishlatiladigan keskich mundshtuklari:

1 � soplo; 2 � mundshtuk.

φ 12

a b

φ 111

2d2

6 tirq.φ 2,5

6 tirq.φ 1,5

L76

d1

60

φ 8

φ 18

2

AA

1

φ 3φ 8

φ 9A - A

Qo�yma kanallarining o�lchamlari

d1

d2

L

¹ 1 2 3

6 7 8

8 9 9

68 67 66


176

soplo bilan qizdiruvchi mundshtuk 45 rusumli po�latdan tay-yorlanib, keyin nikellanadi yoki oksid pardasi bilan qoplanadi.Kislorodning keskich oldidagi bosimi 0,35 MPa, kisloroddansoatiga 6�7 m3 sarf bo�ladi, 8�10 mm kenglikda kesadi.

«Yuvish jarayoni» bilan kesish uchun keskich. Keskichkonstruksiyasi kesuvchi kislorod uchta oqimining hosil bo�li-shini nazarda tutadi: kanal 5 dan chiqadigan asosiy va kanal 4dan chiqadigan ikkita yordamchi oqim (2.10.14-rasm). Asosiyoqim metallni kesadi, orqasidan keladigan yordamchi oqimlaresa hali qizigan holatda bo�lgan ariqchalarni «yuvadi», ya�nikesilgan yuzani jilolagandek bo�ladi. Uch oqimli keskichdakesiladigan yuza yuqori sifatli bo�ladi, kesish unumi odat-dagiga nisbatan 1,5�2 marta oshadi (kislorod sarfi mos holdaoshirilganda).

2.10.14-rasm. «Yuvish jarayoni» yordamida kesish sxemasi:

1 � kesiladigan metall; 2 � suzuvchi qurilma;3 � kesish paytidagi keskich; 4, 5 � kanallar.

A ko�rinish

5

A

1

2

3

4


177

Yuza kesish uchun keskichlar. Bunday keskichlar yuzadanbiroz chuqurlikda metall qatlamini olib tashlash uchun xizmatqiladi. Yuza kesish darzlarni kesib olib tashlash, payvandlashvaligi hosil qilish oldidan choklar o�zaklarini tozalash vaboshqalarda qo�llaniladi.

Dastaki usulda yuza kesish uchun mo�ljallangan ÐÀÏ-62turidagi keskich 1 � 6 m/min gacha tezlikda eni 6 dan 20 mmgacha, chuqurligi 2 � 6 mm bo�lgan ariqcha hosil qiladi.

Kislorod bilan yuza kesish uchun keskichlar kesib ajratishuchun ishlatiladigan keskichlardan farqlanadi, ularning mund-shtuklaridagi kesuvchi kislorod oqimi kanali 2 ning diametrikatta bo�lib, qizdiruvchi alanga uchun kichik diametrli bir nechakanal 3 ga ega (2.10.15 - rasm). Kislorod oqimi mundshtukdanajratib kesishdagiga qaraganda kichik tezlikda chiqadi. Shuninguchun ham metallning yuza qatlamlarigina yonadi.

Kesuvchi kislorod oqimini yuborganda po�lat sim 4 metallyuzasiga tegib turgan joyda yonadi va shu bilan boshlang�ichkesish jarayonini tezlashtiradi. Kislorodning kesuvchi oqimimundshtukka richagli klapan 5 ni ishga solib tez yuboriladi.Yuzalarni kesishda mundshtuk yuzaga nisbatan 15 � 20° bur-chak ostida tutib turiladi (2.10.16-rasm). Natijada metallda chu-qur bo�lmagan (10 mm gacha), lekin yetarli darajada keng(50 mm gacha) ariqcha hosil bo�ladi.

2.10.15-rasm. Yuza kesadigan va nuqsonlarnieritadigan keskich.

1

2

3 4

5


178

Mundshtukdagi tayanch halqa 1 (2.10.15-rasmga qarang)o�tga chidamli zanglamaydigan po�latdan ishlangan. Qizdiruvchiaralashma mundshtukning kanallari 3 orqali chiqib, qizdiruv-chi alanga mash�allarini hosil qiladi.

2.10.5. Kislorod bilan kesadigan mashinalar

Aniq va toza kesish uchun keskichni kesiladigan metall qalin-ligiga mos ravishda o�zgarmas tezlikda majburan harakatlantirishzarur. Bunga kislorod bilan mexanizatsiyalashgan tarzda kesiberishiladi. Bunday kesish har xil turdagi mashinalar yordamidaamalga oshiriladi.

2.10.16-rasm. Kislorod yordamida yuza kesish sxemasi va eritilganariqchalar shakli.

10�30 12�50

1,5�

12

Oval ariqcha Yassi ariqcha

Dag�al kesish

Toza kesish


179

Kislorod bilan kesadigan mashinalar GOSÒ 5614-80bo�yicha ishlab chiqariladi va quyidagi jihatlari bilan farq-lanadi:

1) qurilma usuli bo�yicha (statsionar, ko�chma);2) kesish usuli bo�yicha (Ê � kislorodli, Êô � kislorod-

flyusli, Ïë � plazmali, Ãë � gaz-lazerli);3) statsionar mashinalarning konstruktiv sxemasi bo�yicha

(Ï � portalli, Ïê � portal-konsolli, Ø � sharnirli; 2.10.17-rasm.);

4) statsionar mashinalarning kontur boshqaruv tizimibo�yicha (Ë � chiziqli, M � magnitli shaklli kesish uchun, Ô �fotonusxa oluvchi shaklli kesish uchun, Ö � raqamli-dasturlishaklli kesish uchun);

5) ko�chma qurilmalarning harakatlanish turi bo�yicha (Ð �belgi bo�yicha, Ï � sirkul bo�yicha, Í � yo�naltiruvchi bo�yi-cha, Ã � egiluvchi kontur bo�yicha).

2.10.17-rasm. Kislorod yordamida kesish uchun statsionarmashinalarning sxemasi:

a � portalli (1 � portal; 2 � roliklar; 3 � yo�naltiruvchi relslar;4 � tirgaklar; 5 � karetka; 6 � keskich; 7 � bichish stoli); b � portal-

konsolli (1 � portal; 2 � boshlovchi mexanizm; 3 � nusxakash;4 � relslar; 5 � tirgaklar; 6 � support; 7 � keskich; 8 � tunuka);

d � sharnirli (1 � kolonna; 2 � sharnirli rama; 3 � aylanish yurgizgichi;4 � keskich; 5 � nusxakash; 6 � tunuka).

1

a

b d

2 3 4 5 6 7 8

1 2 5

3

4

6

1 5 6

2347


180

Ko�chma mashinalar keskich bilan jihozlangan va yuritmatariqasida elektryuritkich, prujinali mexanizm yoki gaz turbinasigaega bo�lgan o�ziyurar aravachalardan iboratdir. Bunday ma-shinalar bevosita kesiladigan metall tunukaga o�rnatiladi va ana shutunukada yuradi. Bunday mashinalarga bittadan uchtagacha keskicho�rnatish mumkin. Mashinalar bilan kesish tezligi metallningqalinligiga qarab 130 dan 1200 mm/daq gachani tashkil etadi.

«Ðàäóãà» mashinasining og�irligi 16 kg bo�lib, qalinligi 5 mmdan 300 mm gacha bo�lgan po�latni bitta yoki ikkita keskich bilankesishga mo�ljallangan (2.10.18-rasm). Mashina to�g�ri chiziq yokiegilgan burchaklik bo�yicha, radiusi 150 mm dan 1500 mm gacha

2.10.18-rasm. «Ðàäóãà» rusumli kislorod yordamida kesishdaishlatiladigan ko�chma mashina:

1 � yetakchi g�ildirak; 2 � yo�naltiruvchi g�ildirak; 3 � kesish yo�nalishiniqo�lda to�g�rilash dastasi; 4 � kesish tezligini o�zgartiradigan reostat diski;

5 � keskichlarni mahkamlash supporti;6 va 7 � keskichlari; 8 � shtanga; 9 � sirkul.

5

1

2

3

4

6 7

8

9


181

va bundan ham ortiq bo�lgan aylana bo�yicha, shuningdek, rejabo�yicha sirkul yordamida qo�lda yo�naltirib surilishi mumkin.Kesish tezligi daqiqasiga 80 dan 1500 mm gacha o�zgarishimumkin. Iste�mol qiladigan quvvati�26 Vt.

«Ðàäóãà» mashinasining korpusida support 5 li shtanga 8bo�lib, supportga keskich 6 va 7 lar mahkamlangan. Korpusdatishli g�ildiraklar tizimi bo�lgan mexanizm joylangan. Òishlig�ildiraklar elektryuritkichga biriktirilgan bo�lib, elektryuritkichvalining aylanma harakatini yetakchi g�ildirakka 1 uzatadi.Aravachaning surilish tezligini elektryuritkich valining ayla-nishlar sonini langar chulg�ami zanjiriga ulangan reostat diski 4bilan o�zgartirib rostlash mumkin.

«Ìèêðîí-2» kislorod yordamida kesadigan ko�chma mashinaqalinligi 5 mm dan 100 mm gacha bo�lgan po�latni bitta yoki ikkitakeskich bilan to�g�ri chiziq bo�ylab kesish, shuningdek, kattaegrilikdagi flaneslar va disklarni kesib olish uchun mo�ljallangan(2.10.19-rasm).

2.10.19-rasm. «Ìèêðîí-2» rusumli kislorod yordamida kesishdaishlatiladigan ko�chma mashina:

1 � keskichlar; 2 � aravachalar; 3 � boshqarish dastalari; 4 � reostat.

1

2

3

4


182

Bitta yoki ikkita keskichli ÌÃÏ-2 ko�chma mashinasi qalin-ligi 5 mm dan 160 mm gacha bo�lgan po�lat listlarni kesish uchunmo�ljallangan (2.10.20-rasm). Kesish tezligi 1,5 dan 26 mm/s gachao�zgaradi, iste�mol qiladigan quvvati 90 Vt. Mashina massasi 16 kg.

«Ñïóòíèê-3» ko�chma mashinasi quvurlarni kesish uchunmo�ljallangan (2.10.21-rasm). Aravacha zanjir yordamida quvurga

2.10.20-rasm. MÃÏ-2 rusumli kislorod bilankesishda ishlatiladigan ko�chma mashina:

1 � keskichlar; 2 � aravachalar; 3 � boshqarish dastalari; 4 � reostat.

1 2 3 4

2.10.21-rasm. «Ñïóòíèê-3» rusumli kislorod bilan kesishdaishlatiladigan ko�chma mashina:

1 � yetakchi mexanizm; 2 � taranglovchi qurilma; 3 � elektr bilanta�minlash qurilmasi; 4 � aravacha; 5 � keskichli tutkich.

45

1 2

3


183

mahkamlanadi va elektryuritkich vositasida ishga tushiriladiganmexanizm bilan ko�chiriladi. Kesiladigan quvurlar diametri194�1420 mm, devorlarining qalinligi 5 � 75 mm. Mashinaningta�minlash blokisiz massasi 20,8 kg.

ÏÃÔ-2-67 ko�chma flanes-keskichi ishlanadigan listgao�rnatiladi, u 5 � 60 mm qalinlikdagi po�lat tunukalardan50 � 450 mm diametrli flaneslar va disklarni kesib oladi. Kesishtezligi 100 � 900 mm/daq. Mashina massasi 26 kg.

2.10.22-rasm. ÏÃÔ-2-67 rusumli ko�chma flanes keskich:

1 � halqali tirkagich; 2 � vtulka; 3 � karuselli halqa;4,6,11,15 � maxovikchalar; 5 � elektryuritma; 7 � yuruvchi shtanga;

8 � o�rnatiladigan shtanga; 9 � kronshteyn;10 � vertikal harakatlanuvchi maxovikcha; 12 � stopor;

13 � keskich; 14 � support.

1

15 14 12 13 11

10

6

2

3

74 5

9

8


184

Statsionar mashinalar. Statsionar kislorod bilan kesadiganmashinalar tunukalarni bichish, to�g�ri chiziqli va shakldortanavorlarni kesib olish, aniq kesish, kichik gabaritli tanavorlar vadetallarni kesib olish kabi operatsiyalarni bajarish uchunmo�ljallangan. Mashinada bir necha polosalarni bir yo�la kesishuchun bir necha keskich (2 tadan 12 tagacha) bor. Ishlov be-riladigan tunukalar qalinligi 5 dan 100 mm gacha chegaradabo�ladi.

Har qaysi mashinada keskichlar boshqariladigan to�rttausuldan bittasi qo�llanilgan:

a) mexanik usulda nusxa olish; bunda keskichlar chizmachizig�i bo�yicha siljiydigan ko�rsatish o�zagi tig�ining harakatinitakrorlaydi;

b) elektrmagnit nusxa olish; bunda keskichlar po�lat nus-xakash qirrasiga tortiladigan magnitlangan barmoq harakatidannusxa oladi;

d) chizmaga binoan ishlaydigan maxsus fotoelektron kallaklifotoelektron vositasida nusxa olish;

2.10.23-rasm. ÀÑØ-70 sharnirlimashinaning umumiy ko�rinishi:

1 � kolonka; 2 � sharnirli rama;3 � keskichlar; 4 � magnitli g�altak;

5 � nusxakash.

1 2

3

45


185

e) dasturlangan boshqaruv, bunda barcha texnologik ope-ratsiyalar va kesib olinadigan detallarning konturlari perfolentagayozib olinadi.

ÀÑØ-70 sharnirli mashina keng tarqalgan (2.10.23-rasm).Mashina o�lchamlari 750�1500 mm bo�lgan istalgan shakldagidetallarni 100 mm gacha qalinlikdagi tunukadan kesib oladi, u biryo�la uchta detalni kesib olishi mumkin.

ÑÃÓ-61 mashinasi qalinligi 5 dan 100 mm gacha bo�lgantunukalardan o�lchamlari 6000x2000 mm li tanavorlar kesibolish uchun mo�ljallangan (2.10.24-rasm). Unda kesish bilanbirga qirralarining bir tomonini kertib qiyalash mumkin. Kes-

2.10.24-rasm. ÑÃÓ-61 rusumli kesish uchun statsionar mashinalar:

1 � tayanchlar; 2 � rels yo�llar; 3 � ko�ndalangiga yurishyo�naltiruvchisi; 4 � magnit kallakli yetakchi mexanizm;

5 � yetakchi mexanizmni supportlar karetkasi bilan bog�lovchi shtanga;6 � bo�ylamasiga yurish oldingi karetkasi; 7 � shakl;

8 � ustki vintli tortqi; 9 � releli blok; 10 � shlang vakabellarni tutib turish uchun karetka; 11 � keskichlarni

ko�tarish dvigateli; 12 � boshqarish dastasi;13 � keskichlari bor support.

1

2

3

4

7

6 5

8 910

1112

13


186

kichlar soni 1 dan 4 tagacha. Keskichlar nusxakash bo�yichamagnit kallagi yordamida yoki chizma bo�yicha mexanik usuldanusxasini olib boshqarilishi mumkin.

Portal turdagi «Îäåññà» mashinasi oltita keskich bilanjihozlangan, bir yo�la oltitagacha shakldor tanavorlarni vaqirralarining bir tomoni hamda ikkala tomoni kertib qiyalanganpolosalarni kesib olishi mumkin (2.10.25-rasm). Keskichlarmasshtabli fotonusxa olish qurilmasi yordamida boshqariladi.

«ÞÃ-2,5K1,6» mashinasi o�lchamlari 8000x2500 mm,qalinligi 5 mm dan 100 mm gacha bo�lgan tunukalarni to�g�richiziq bo�ylab va shakldor qilib kesish uchun mo�ljallangan.Mashinada keskichlarni boshqarish uchun masshtabli foto-elekron qurilma, keskich bilan tunuka sirti orasida belgilanganmasofani saqlab turish uchun avtomatik qurilma, shuningdek,keskichlarni masofadan turib o�t oldirish qurilmasi bor.

«ÞÃ-8K4» mashinasi to�g�ri chiziq bo�ylab va shakldor qilibkesish uchun mo�ljallangan; u polosalar qirralarini payvandlashuchun tayyor holda kesishi mumkin. Mashina bir yo�la ishlayoladigan o�n ikkita keskich bilan jihozlangan. Ishlanadigan

2.10.25-rasm. «Îäåññà» rusumli kesish uchun statsionar mashina:

1 � keskichlar; 2 � ko�ndalangiga yurish yuritmasi; 3 � ko�ndalangyurish yo�naltiruvchisi; 4 � boshqarish dastagi; 5 � fotonusxa olish

qurilmasining topshiriq beradigan qismi;6 � fotonusxa olish qurilmasining boshqarish dastagi;

7 � bo�ylamasiga yurish yuritmasi.

1

5

23

4

67


187

tunukalarning o�lchamlari 20000x8000 mm, qalinligi 6 mm dan160 mm gacha bo�lishi mumkin. Kesishda keskichning harakattezligi 100 � 4000 mm/daq.

Dasturli boshqarish bilan ta�minlangan keskich mashinalarikislorod bilan kesish jarayonini to�liq avtomatlashtirishni ta�-minlaydi.

2.10.6. Kislorod bilan kesish rejimlari

Kesish rejimlarining asosiy ko�rsatkichlari: kesuvchi kislorodbosimi va kesish tezligi, kesiladigan po�lat qalinligi (po�latningayni kimyoviy tarkibi uchun) kislorodning tozaligi va keskichkonstruksiyasiga bog�liq.

Kesish uchun kesuvchi kislorod bosimi katta ahamiyatgaega. Kislorod bosimi yetarli bo�lmasa, kislorod oqimi shlaklarnikesish joyidan chiqarib yubora olmaydi va metall butunqalinligi bo�yicha kesilmay qoladi. Kislorod bosimi haddantashqari katta bo�lganda, uning sarfi ortadi, kesik esa yetarlidarajada toza chiqmaydi. Kislorod bosimining kattaligi keskich,ishlatiladigan mundshtuklar konstruksiyasi, kislorod kela-digan jihozlar hamda armatura qarshiliklarining kattaligigabog�liqdir.

Kesish tezligiga metall qalinligidan tashqari kesish usullari(dastaki yoki mashinada), kesish chizig�ining shakli (to�g�richiziqli yoki shakldor) va nihoyat kesish turi (metall qirralarinikesib ishlash, mexanik ishlashga qo�yim qoldirib tanavorlarkesish, payvandlash uchun tanavorlar kesish, tozalab kesish)ham ta�sir etadi. Agar kesish tezligi kichik bo�lsa, qirralar su-yuqlanadi; agar tezlik haddan tashqari katta bo�lsa, kislorod oqimikechikib kelishi tufayli kesilmagan hududlar hosil bo�ladi, kesishuzluksizligi buziladi.

Dastaki kesish tezligi quyidagi formula bo�yicha aniqlanishimumkin:

4000050

, mm/daq,s

v+

=

bu yerda: s � kesiladigan po�lat qalinligi, mm.Qirralari to�g�ri chiziqli detallarni payvandlashga moslab me-

xanik ishlamasdan mashinada toza kesish rejimlari 2.10.6-jadvalda keltirilgan.


188

2.10.6-jadval

Kislorod yordamida kesuvchi mashina bilan kesish rejimlari

ralhciktasr�oK mm,igilnilaqllatemnagidaliseK

5 01 02 03 06 001 051 002

kuthsdnuMimaqar

1 1 2 3 4 4 5 5

dorolsiKaPM,imisob

53,0 54,0 54,0 54,0 06,0 50,1 50,1 50,1

hciksekattiBagalhsinalib -n

-zethsisekadqad/mm,igil

md,ifraS 3 :taos/naddorolsiknadnelitesa

�095046

5621

�084025

5951

�093024

06132

�053083

05272

�003033

06524

�042062

081126

�012032

052259

�002012

0293521

Shakldor kesish uchun kesish tezligi jadvalda ko�rsatilgantezliklarga nisbatan pasaytiriladi. Òayyorlov kesishda tezlikjadvalda ko�rsatilganidan 10�20% yuqori qilib olinadi. Jadvalma�lumotlari kislorod tozaligi 99,5% ekanligini hisobga oladi.Òozaligi bundan past bo�lsa, kislorod va asetilen sarfi ortadi,kesish tezligi esa kamayadi.

2.10.7. Kesish texnikasi

Kesiladigan metall yuzasi zang, moy va boshqa iflos-liklardan tozalangan bo�lishi kerak. Metallni gaz alangasidaqizdirish, so�ngra yuzani metall cho�tka bilan tozalash metallyuzasini kesish chizig�i bo�yicha tozalashning oddiy usulihisoblanadi.

Kesiladigan tunuka taglikka qo�yiladi, gorizontaliga to�g�riqo�yilganligi aniqlanadi va kerak bo�lsa, mahkamlanadi.Shunday qilinmasa kesish aniqligi va sifati pasayadi. Kesibolinadigan detallar konturi tunukada bo�r yoki chizg�ichlarbilan rejalanadi (2.10.26-rasm). Bunda metallning iloji borichakam isrof bo�lishiga e�tibor berish kerak.


189

Òashqi va ichki mundshtuklarning raqamlari metall qalinli-giga qarab keskich pasportiga muvofiq tanlanadi.

Òunuka odatda chetdan boshlab kesiladi. Òunukaningo�rtasidan kesish zarur bo�lsa (masalan, flaneslarni kesishda),tunukada kislorod vositasida teshik teshiladi, so�ngra esa zarurshakl kesiladi.

Kontur 1 bo�yicha kesish boshi har doim to�g�ri chiziqdabo�lishi kerak, shunday qilinsa, yumaloqlangan joylar tozakesiladi (2.10.27-rasm, a). Kontur 2 da kesishni istalgan joydanboshlash (burchaklardan tashqari) mumkin. Flaneslarni kesibolishda avval metallda chiqindiga chiqadigan ichki qism 1(2.10.27-rasm, b), so�ngra tashqi kontur 2 kesib olinadi. Òashqikontur 2 kesila boshlanadigan joy shunday tanlanishi kerakki,chiqindiga chiqadigan metall oson ajralsin.

2.10.26-rasm. Òunukani tejamli rejalash misollari:

1 � kesib olinadigan detallar; 2 � metall qoldig�i.

1

2

1

2


190

Òashqi kontur 4 eng oxirida kesib olinadi. Bu kesishga qadarrejalangan konturlardan kam chetga chiqqan holda detallar kesibolishni ta�minlaydi. Prokatlash bajarilgan listdagi ichki kuch-lanishlar kesish konturini buzadi. Bu buzilishlar ichki konturbo�yicha kesib bartaraf etiladi.

Dastlab metallning kesiladigan joyi qizdiriladi, so�ngrakislorodning kesuvchi oqimi yo�naltiriladi. Bundan keyin keskichmetallning butun qalinligi baravari kuydirib belgilab olingankesish chizig�i bo�yicha suriladi. Metall chetidan boshlab kesi-ladigan bo�lsa, 5 �200 mm qalinlikdagi metallning boshlang�ichqizdirish vaqti 3 � 10 sek. gachani tashkil qiladi (yonilg�itariqasida asetilendan foydalanilganda). Òeshikni kislorod bilanteshishda buning uchun 3 � 4 baravar ko�p vaqt ajratiladi.

Kesishda keskichni bir me�yorda surib turish kerak. Juda tezsurilsa, metallning qo�shni hududlari qizib ulgurmaydi va kesishjarayoni to�xtab qolishi mumkin. Keskich juda sekin surilgandametallning qirralari eriydi va kesik notekis chiqadi, juda ko�p shlakhosil bo�ladi (2.10.28-rasm).

Qizdiruvchi alanganing quvvati kesish shart-sharoitlarigaqarab aniqlanadi. Metall qanchalik qalin bo�lsa, qizdiruvchialanganing quvvati shunchalik katta bo�ladi. Po�lat tarkibidalegirlovchi aralashmalar juda ko�p bo�lganida, shuningdek,kesish tezligi oshirilganda alanganing quvvati kichik tezlikdakesiladigan kam legirlangan po�latlarga qaraganda kuchliroqbo�lishi kerak. Qizdiruvchi alanganing quvvatini haddan tashqarikuchaytirish yaramaydi, chunki yonilg�i, kislorod ortiqcha sarfbo�ladi va kesilayotgan joyning yuqori qirralari eriydi.

2.10.27-rasm. Buyum konturining ichida kesish usullari:

a � kesish boshi; b � flaneslarni kesib olish; 1,2,3,4 � kesishketma-ketligi.

1 2 3

4

2

ab


191

Kesuvchi kislorod bosimi kesishda juda katta ahamiyatga ega.Bosim yetarli bo�lmasa kislorod oqimi kesilayotgan joydanshlaklarni chiqarib yubora olmaydi va metall butun qalinligibaravari kesilmaydi. Bosim haddan tashqari katta bo�lgandakisloroddan ortiqcha sarf bo�ladi va qirqim toza chiqmaydi.Kislorod bosimi kesilayotgan metall qalinligiga bog�liq bo�ladi.

Qirrasini kertib qiyalab kesishda kesiladigan yuzalar sifatijihatidan bir xil chiqmaydi (2.10.29-rasm). b yuza har doim ayuzadan yaxshi bo�ladi. a yuzadagi o�tkir burchak atrofiko�proq suyuqlanadi, chunki unda qizdiradigan alanganing ko�pqismi to�planadi. a yuzaning o�tmas burchagi (pastki qirra)ustidan suyuq shlak va kislorod o�tadi, buning natijasida burchakatrofidagi metall ham suyuqlanadi. Shuning uchun, agar kesishxarakteri imkon bersa, keskichni shunday joylashtirish kerak-ki, b yuzali kesib olingan qismdan foydalanilsin.

2.10.28-rasm. Kesishning turli tezliklarida kesmaning shakli:

a � kesish tezligi sekin bo�lganda; b � normal tezlik bilan kesganda;d � yuqori tezlik bilan kesganda.

a

b

d

a′

a′′ > a′a′

a′′ ≈ a′

a′

a′′ < a′

∆

2.10.29-rasm. Qiya kesilgan yuzalarning ko�rinishi.

a b


192

Qirralar qiyaligini payvandlashga tayyorlash uchun mashi-nada bir yo�la ikkita yoki uchta keskich bilan kesish mumkin.Bu 2.10.30-rasmda sxematik ravishda ko�rsatilgan. Ko�rinib tu-ribdiki, keskichlardan chiqqan kislorod oqimlari bir-birigategmasligi va kesiladigan yuza sifatining yomonlashishiga olibkeladigan uyurmalar hosil bo�lmasligi uchun keskichlarkesish yo�nalishida siljishi kerak. Keskichlar orasidagi siljishbir necha santimetrni tashkil qiladi.

2.10.30-rasm. Metall qirralarini bir necha keskich bilan biryo�la kesish:

a � tunukalar qirralarini qiyalash uchun keskichlarni supportga o�rnatish;b � ikkita keskich bilan; d � uchta keskich bilan.

a

b

d

1 23

1 2

1 2

30

13

2

1

230


193

Dastaki usulda kesishda keskich uchun tayanch aravacha,sirkul, yo�naltiruvchi chizg�ich va shu kabi oddiy moslamalardanfoydalaniladi (2.10.31-rasm).

Kesish tugagandan keyin metallning usti po�lat cho�tkabilan kuyindi va shlak qoldiqlaridan tozalanadi. Metallningostki qirrasida qotib qolgan metall zubilo bilan qirqib tash-lanadi.

2.10.31-rasm. Keskich moslamalari:

a � flaneslarni kesish uchun; b � teshish uchun; d � quvurlarni kesishuchun; e � metall taxlamini kesish uchun.

ab

d e


194

Profil prokatni va quvurlarni kesish. Burchaklik 2.10.32-rasm, a da ko�rsatilgandek kesiladi. Bitta tokchasi kesilgandanso�ng keskich buriladi va ikkinchi tokchaga perpendikular tarz-da o�rnatiladi.

Qo�sh tavrli balkani kesish tartibi 2.10.32-rasm, b da ko�r-satilgan. Metallning qalinlashgan joylarida metall to�la kesilishiuchun kesish tezligi pasaytiriladi. Shvellerni kesishda keskichnishvellerning ichki yoki tashqi yuzasi tomonidan joylashtirishmumkin (2.10.32-rasm, d).

Kvadrat kesimli po�lat tanavor burchagidan kesa boshlanadi(2.10.33-rasm, a). Pastki burchagini kesib tushirish uchunkeskich kesish yo�nalishiga qarama-qarshi tomonga 5 � 10°og�diriladi. Yumaloq tanavorni kesish jarayoni 2.10.33-rasm,b da ko�rsatilgan. Chiviqlarni kesish unumdorligini oshirishuchun to�xtovsiz davom etadigan jarayonni qo�llash mumkin(2.10.33-rasm, d). Navbatdagi har bir chiviqni kesishga o�tishdakeskichni kesish yo�nalishiga qarama-qarshi tomonga og�dirishlozim.

Quvurlarni, ayniqsa, montaj qilish sharoitlarida, har xilvaziyatlarda kesishga to�g�ri keladi, bunda kesish sifati turlichabo�ladi. Quvurlarni (asosan, katta diametrli) kesish uchun

2.10.32-rasm. Profil prokatni kesish ketma-ketligi.

ab

d


195

yuritmali yoki yuritmasiz roliklari borrolikli stendlardan foydalangan ma�qul(2.10.34-rasm).

Quvurni yon tomonini payvand-lash uchun tayyorlashda kesish sifatikatta ahamiyatga ega, bunday hollardarejalashni qo�llash lozim. Buninguchun egiluvchan yupqa materialdan(tunuka, karton va boshq.) tayyorlan-gan tasmadan foydalaniladi. Quvurtasma bilan o�raladi va uning qirrasi bo�y-lab bo�r bilan kesish chizig�i chiziladi.

Paketlab kesish. Unchalik qalinbo�lmagan tunukalardan bir turli de-tallarni ko�plab kesib olishda paketlab kesish mumkin. Kesishningbu usulida bir necha tunuka ustma-ust taxlanadi (2.10.31-rasm, ega qarang) va strubsinalar bilan zich qisiladi. Paketdagi ayrimtunukalarning qalinligi 12 mm dan oshmasligi kerak. Qalinligi1,5 � 2 mm tunukalarni paket tarzida qisib kesish juda yaxshi

2.10.33-rasm. Har xil profilli chiviqlarni kesish usullari:

1 � 6 � kesish ketma-ketligi.

1

a

2 1 2

3

4

5

6

b

d

2.10.34-rasm. Quvurlarnikesish uchun rolikli stend:

1 � keskich; 2 � quvur;3 � tayanch roliklar.

1

2

3


196

natija beradi. Paket ostki chetdan boshlab kesiladi, shundankeyin keskich paket yon tomoni bo�yicha ko�tariladi. Keskichpaketning yuqori chetiga yetgandan keyin butun paketningkesilishiga e�tibor berilgani holda reja chizig�i bo�yicha kesiladi.Òunukalar paketini kesishda kesik kengligi va bitta buyumgasarflanadigan kislorod miqdori har qaysi tunukani alohidakesishga qaraganda ortiq bo�ladi. Paketni yaxshisi past bosimkeskichlari bilan kesish kerak. Past, ya�ni 0,15 MPa chamasibosimdagi kislorod bilan kesishda paketdagi ayrim tunukalar-ning qalinligi 20 mm gacha, paketning umumiy qalinligi esa80 � 120 mm gacha bo�lishi mumkin. Bundan ish unumi 1,2 � 5baravar ortadi.

Òarkibidagi uglerod miqdori 0,4% gacha bo�lgan uglerodli vatarkibidagi uglerod miqdori 0,25% gacha bo�lgan kam legirlan-gan po�latlar paket tarzida kesiladi.

Qalin po�latni past bosimli kislorod yordamida kesish. Detalyuzasi oldindan kesish chizig�i bo�ylab qumdan, qurum vakuyindilardan tozalanadi. Detal taglikka yoki qazilgan chuqurchaustiga o�rnatiladi. Bunda kesiladigan joy tagidagi bo�shliqbalandligi 300 � 500 mm bo�lishi kerak. Shunday qilinsa, shlakbemalol oqib tushadi va kislorod oqimiga qarshi bosim yara-tilmaydi.

Qizdiruvchi alanga xarakteri jarayoni o�tish jarayoniga tub-dan ta�sir qiladi. Alanga tarkibida biroz ortiqcha asetilen bo�lsa,kesish juda yaxshi natija beradi. Kesuvchi kislorod yuborilganidaasetilen yana birmuncha ko�payadi.

Òayanch yuzasi notekis detallarni kesishda keskichni birme�yorda surib borish uchun kesish chizig�i bo�ylab qalinligi5 � 8 mm bo�lgan 2 ta polosa yotqizish va keskich aravachasini anashu polosalardan surib borish ma�qul.

Metallning kesish tekisligidagi yon tomoni, ayniqsa, uningostki qismi yaxshilab qizdirilishi kerak. Buning uchun kesishdanoldin mundshtuk kesilayotgan joyning yuqori qirrasiga nisbatanalanga diametri 1/3 baravar oldinga chiqariladi. Kislorodningkesuvchi oqimi yuborilganda mundshtuk kesish yo�nalishitomon sal chetlashtiriladi. Shunda kislorod oqimi metallgayaxshiroq «yorib kiradi» va po�latning yonishi to�xtab qoladigan«ostona» ning hosil bo�lishiga yo�l qo�ymaydi. Ayni bir vaqtdakesuvchi kislorod yuborilishi bilan keskich kesish chizig�ibo�yicha surila boshlaydi. Avval keskichni surish tezligi ana


197

shunday qalinlikdagi metallni kesish tezligining ko�pi bilan50 � 70 % idan oshmasligi zarur. Kesuvchi kislorod oqiminiyo�naltirish uchun ventil sekin ochiladi. Mundshtukning kesishjarayonining boshlanishi va oxiridagi holati (juda qalin po�latnikesishda) 2.10.35-rasmda ko�rsatilgan.

Kesish boshida keskich biroz qiya (2�3°) qilib o�rnatiladi.Keskichning surilish tezligi metall pastki qatlamlarining qizishiuchun yetarli bo�lishi kerak, aks holda kesish jarayoni to�xtabqolishi mumkin. Òezlik haddan tashqari yuqori bo�lganda metall«chala kesilishi» mumkin. Keskich metallning ustki tekisligibo�ylab yetarli darajada katta masofadan o�tgandan so�ng,butun qalinligi bo�yicha boshdan oxirigacha kesish boshlanadi.Kesish oxirida avval tanavorning pastki qismini kesib olishuchun keskichni uning harakati yo�nalishiga qarama-qarshitomonga biroz og�dirish zarur. Qizdiruvchi alanga uzunliginioshirish uchun keskichni shunday burchakka og�dirib ushlashkerakki, asetilen ortiqcha chiqayotganligi sezilsin.

2.10.35-rasm. Qalin po�latni kesishda mundshtukning vaziyati:

a � jarayon boshida; b � oxirida.

2 � 3°

a b

5 � 10°

Kesishyo�nalishi


198

Yuzalarni kesish. Metall yuzalari unga nisbatan 20 dan 30°gacha burchak ostida qiyalangan kesuvchi kislorod bilan kesiladi(2.10.36-rasm).

Òekislik yuzasini kesish ketma-ketligi 2.10.37-rasmda ko�r-satilgan.

Mundshtukni qiyalatish burchagi kattalashganda, kislorodbosimi oshganida hamda mundshtukni ariqcha bo�ylab surishtezligi kamaytirilganda ariqcha chuqurligi ortadi. Ariqcha

2.10.36-rasm. Òekislik yuzasini kesish jarayonining sxemasi:

1 � kesuvchi soplo; 2 � hosil bo�luvchi ariqcha; 3 � ishlov berilayotgantanavor; 4 � shlak.

2.10.37-rasm. Kesish operatsiyasi ketma-ketligi, kesish parametrlari vatekislik yuzasini kesishda mundshtuk

holatining o�zgarishi:

a � qirralarni kesish; b � tunukani o�rtasidan kesish: 1 � qizdirish;2 � kesishning boshlanishi; 3 � ariqcha ochib olinishi.

Kesish yo�nalishi

1

24

3

20 � 30°

Shlaklar

1 2 3

1 2 3

a

b


199

kengligi kesuvchi kislorod oqimi kanalining diametri bilananiqlanadi. Kislorod tozaligi 1 % ga o�zgarganida kesish tezligishunga yarasha taxminan 15 % o�zgaradi. Yuzalarni kesishtezligi minutiga 1 � 6 mm ni tashkil etadi. Chuqur ariqchalar2 � 3 o�tishda kesiladi.

Mashina vositasida kesishda tunukalarni yotqizish uchunko�chma yoki qo�zg�almaydigan stollar ishlatiladi. Stol ramasishvellerlardan payvandlangan bo�lib, shvellerlarga kesiladigantunuka uchun tayanch vazifasini o�taydigan konussimon cho�yanshtirlar o�rnatiladi (2.10.38-rasm).

Kesish natijasida hosil bo�ladigan shlaklarni stol ostidajoylashgan maxsus konteynerlarda to�planadi. Konteynerlarnikran yordamida bo�shatiladi. Kesiladigan tunuka prizmalargao�rnatiladi. Kesishda chiqarib tashlanayotgan shlak taglik-konteynerga tushadi. Qizigan gazlar oqimi kesilayotgan tunukasathi baravar ish o�rnidan chetga yo�naltiriladi. Buning natijasidakesuvchining ish sharoitlari ancha yaxshilanadi. Òaglik-kon-teynerlarni tozalash uchun stellaj panjaralar ustidagi prizmalaribilan kran yordamida tushiriladi. Shundan keyin konteynerlarchiqariladi va shlak ishlab chiqarish chiqindilari solinadiganidishga to�kiladi.

O�lchamlari aniq detallarni kesish uchun tunuka to�g�rilabolinadi. Òo�g�rilab olinmagan tunukadan kesilgan detallarkeyinchalik to�g�rilashda o�z o�lchamlarini o�zgartirishi mumkin.Òunuka nusxakash tekisligi singari nihoyatda gorizontal bo�li-shi kerak. Òunuka bilan taglik yoki pol orasidagi masofa kamida0,5 s + 100 mm bo�lishi kerak (bu yerda: s � list qalinligi), aksholda chiqayotgan oqim va shlaklar taglik yuzasiga urilib vasachrab kesish sathini buzishi mumkin.

2.10.38-rasm. Mashina vositasida kesishda tunukalar yotqiziladiganko�chmas stol.


200

2.10.8. Kislorod bilan kesish sifati

Kesish aniqligi kesish chizig�ining belgilangan chiziqdanchetga chiqishi, shuningdek, kesish tekisligining berilganburchakdan (tunuka yuzasiga nisbatan) chetga chiqishi bilanxarakterlanadi. Kesish sifati kesish yuzasining tozaligi (g�adir-budurligi), kesilayotgan joy yuqorigi qirrasining erish darajasi,shlakning bo�lishi va uning ostki qirraga yopishish darajasi, kesishenining butun metall qalinligi baravarida bir tekisdaliligi hamdakesilgan yuzada erigan joylarning yo�qligi bilan aniqlanadi.

Keskich o�qining chetga surilishi yoki tunukaning defor-matsiyalanishi natijasida kesish chizig�i belgilangan chiziqdanchetlashishi mumkin. Dasturlashtirilgan, fotoelektron va elek-tromagnit yordamida boshqariladigan mashinalarda kesgandakesish chizig�i belgilangandan juda oz chetga chiqadi; dastakiusulda boshqariladigan mashinalar yoki ko�chma mashinalardakesganda chetga chiqish kattaligi orta boradi. Dastaki kesishdakesish aniqligi belgilangandan juda ko�p farq qiladi. Keskich-ning tunuka yuzasiga nisbatan qiyalash burchagi o�zgargandakesish tekisligi belgilangan tekislikdan chetlashadi (2.10.39-rasm).

2.10.39-rasm. Kesish parametrlari:

By � yuqorigi kesish eni; Bp � pastki kesish eni, f � kesishnoperpendikularligi; e � ariqchalar chuqurligi; ∆ � orqada qolish;

r � yuqorigi qirraning suyuqlanish radiusi.

∆

By

Bp

e r

f


201

Kesilgan yuzaning g�adir-budurligi kesuvchi kislorod oqimiqoldirgan ariqcha soni hamda chuqurligiga qarab aniqlanadi. Buariqcha odatda egri chiziqli shaklda bo�ladi. Chunki kesuvchikislorod oqimi mundshtukdan sal orqada qoladi. Bunga, asosan,metallning quyi qatlamlarida temirning kechikib oksidlanishisabab bo�ladi. Ostki qatlamlarning sekin oksidlanishiga: metallqalinligidan o�ta borgan sayin kesuvchi kislorod oqiminingtarkibida inert aralashmalar, ya�ni argon, azot va yonish mah-sulotlarining ko�payib borishi natijasida oqimning ana shuqatlamlarda juda ifloslanib qolishi; alanga bilan metallning ostkiqirrasini bevosita qizdirib bo�lmasligi; tezlikning kamayishi hamdakesuvchi kislorod oqimining kengayishi sabab bo�ladi. Metallqalinligi va kesish tezligining ortishi yoki ishlatiladigan kislorodtozaligining kamayishi bilan kesuvchi kislorod oqiminingkechikish qiymati ortadi.

Kislorod oqimining orqada qolishi natijasida ustki va ostkikesish qirralari detal shakliga muvofiq bo�lmasa, kesish tezliginikamaytirib, orqada qolishi to�g�rilanadi, ya�ni kamroq orqadaqoladigan qilinadi. Oqimning silindr shaklini ancha uzunlikdasaqlash imkonini beradigan pog�onali-silindr hamda kengayuvchisoplolarning ishlatilishi, shuningdek, oqim juda ham kengay-maydigan bo�lganida, past bosimli kislorod yordamida kesishorqada qolishni ancha kamaytiradi (2.10.40-rasm).

2.10.40-rasm. Kesuvchi kislorodning soplo turlari:

a � silindrik; b � silindrik-qadamli; d � kengayuvchi.

a b d

L

L


202

Ariqchalar chuqurligi kislorod bosimi, keskichning surishtezligi va yonilg�i turiga bog�liq. Òabiiy gazdan foydalanilgandakesish yuzasi asetilen yordamida kesgandagiga qaraganda anchatekis chiqadi. Keskichning tebranishi yoki uning bir xil tezlikdasurilmasligi natijasida ham kesilgan yuza notekis chiqishimumkin.

Yuqorigi qirralarning erishi qizdiruvchi alanga quvvati vakesish tezligiga bog�liq. Alanga qanchalik kuchli va kesish tezligiqanchalik kichik bo�lsa, qirralar shunchalik ko�p eriydi. Nihoyatdatoza kesilgan yuzani hosil qilishda kislorodning tozaligi kattaahamiyatga ega. Òozaligi kamida 99% bo�lgan kislorod ishlatibnihoyatda silliq kesilgan tekislik hosil qilish mumkin.

Nazorat savollari

1. Òermik kesish qanday guruhlarga bo�linadi?2. Qanday metallarni oksidlab kesish mumkin?3. Nima uchun aluminiy va uning qotishmalarini kislorod yordamida

kesib bo�lmasligini tushuntirib bering.4. Keskichlar klassifikatsiyasi haqida gapirib bering.5. Kislorod bilan kesish uchun keskichlar mundshtuklarining

tuzilishi qanday bo�ladi?6. Kerosin-keskichning tuzilishi qanday ko�rinishda bo�ladi?7. Kesishda «yuvish jarayoni» deganda nima tushuniladi?8. Òekislik yuzasini kesish qanday amalga oshiriladi?9. Kislorod bilan kesish uchun keskichlardan qanday foydalanish kerak?

10. Kislorod bilan kesish uchun qanday turdagi mashinalar ishlatiladi?11. Kislorod bilan kesish rejimlarining parametlarini aytib bering.12. Metall qirralarini bir yo�la ikkita va uchta keskich bilan kesish

texnikasini aytib bering.13. Kesish sifatini aniqlash yo�llarini bayon qiling.

2.11. KISLOROD-FLYUS BILAN KESISH TEXNOLOGIYASIVA JIHOZLARI

2.11.1. Kislorod-flyus bilan kesish uchunishlatiladigan materiallar

Kesish zonasiga uzatiladigan flyus issiqlik va abraziv vazifasinibajaradi. Flyusning issiqlik ta�siri shundan iboratki, u kesishtirqishida yonadi, natijada kesiladigan joy harorati ko�tariladi,qiyin suyuqlanadigan oksid yoki oksidlar suyuqlanib oquvchan

?


203

bo�lib qoladi va og�irlik kuchi hamda kislorod oqimi bosiminingta�siri ostida osongina chiqarib yuboriladi. Flyus yordamidaqalinligi 500 mm gacha bo�lgan metallni kesish mumkin.Puflab kirgiziladigan flyus kesish tirqishida yonish mahsu-lotlaridan shlak hosil qiladi, shlak issiqlikni kesiladigan me-tallning pastki qatlamlariga beradi. Metallning pastki qatlam-lari alangalanish haroratigacha qo�shimcha qizdiriladi va ke-sish chuqurligi ortadi.

Flyus abraziv ta�sirining mohiyati shundan iboratki, uningyuqori tezlikka ega bo�lgan zarrachalari zarb bilan ishqalanib ke-silgan yuzadan qiyin suyuqlanadigan oksidlarni sidirib tashlaydi.

Flyuslarning tarkibi. Kesishda qo�shimcha issiqlik miqdoriajratib chiqarish uchun flyus sifatida asosan temir kukunidanfoydalaniladi. Òemir kukuni yonganda temirning oson suyuq-lanadigan oksidlari hosil bo�ladi, ular yuza pardasining oksidlaribilan suyuqlanib kesish zonasidan nisbatan oson ketkaziladigantez suyuqlanadigan shlaklar hosil qiladi.

Òemir kukunining sakkizta rusumi ishlatiladi: ÏÆ0 � ÏÆ7.Bularning kimyoviy tarkibi 2.11.1-jadvalda keltirilgan.

2.11.1-jadval

GOSÒ 9849-80 bo�yicha temir kukunining kimyoviy tarkibi

musuR ibikratyivoymiK

eF C iS nM S P O2

nalibimaK nalibip�oK

0ÆÏ 0,99 20,0 01,0 10,0 5 510,0 510,0 02,0

8,89 30,0 01,0 01,0 20,0 20,0 02,0

8,89 30,0 01,0 03,0 20,0 20,0 02,0

5,89 80,0 51,0 04,0 20,0 20,0 05,0

4ÆÏ 0,89 21,0 52,0 05,0 30,0 30,0 0,1

5ÆÏ 0,79 01,0 52,0 06,0 30,0 30,0 0,2

6ÆÏ 0,69 52,0 54,0 07,0 50,0 50,0 �

0,69 � 05,0 40,0 � � �


204

Òemir kukunidan tashqari uning har xil komponentli turliaralashmalari ishlatiladi. Masalan, xrom-nikelli po�latlarnikesishda temir kukuniga 10 � 15% aluminiy kukuni qo�shilsakatta samara beradi. Bu aralashma kislorodda yonganda su-yuqlanish harorati 1300°C dan past bo�lgan oson suyuq-lanadigan shlak hosil bo�ladi. Agar temir kukuniga 20% gachasilikokalsiy qo�shilsa (23 � 31% Ña, 62 � 59% Si, 1,5 � 3% Alva boshq.) yuza kesishda shlak osongina puflab tozalanadi.

Kukunlar elakda elanadi. Bunda 0,07 mm dan maydazarrachalar miqdori 10% dan, 0,28 mm dan yirikroq zarra-chalar miqdori 5% dan oshmasligi kerak. Yirik zarrachalar miq-dori ko�p bo�lsa, keskichga flyus bir me�yorda kelmasligimumkin.

Faqat abraziv ta�sirini bajaruvchi flyus kvars qum yokikvars qumning marmar uvog�i bilan aralashmasidan iborat. Buflyuslar ikkita sababga ko�ra sanoatda ishlatilmaydi: kesishjarayonida unumdorlik past bo�ladi va kvars changi juda ko�pajralib chiqadi. Chang silikoz kasalligi bilan kasallanishga sababbo�lishi mumkin.

2.11.2. Kislorod-flyus bilan kesish uchun jihozlar

Kislorod-flyus bilan kesish uchun uskunalarning uchtasxemasidan foydalaniladi: flyusni tashqaridan uzatish, yuqoribosim ostida flyusni bitta quvur orqali uzatish va flyusni mexanikusulda uzatish (2.11.1-rasm).

Kislorod-flyus bilan kesish uchun flyus bilan ta�minlagich vakeskich har qaysi uskunaning asosiy uzellari hisoblanadi.

Flyus bilan pnevmatik va mexanik usullarda ta�minlash farqqilinadi. Flyusni pnevmatik usulda uzatish injektorli yoki siklonli(uyurmali) qurilma vositasida amalga oshiriladi. Qurilmagaflyusni keskichga ergashtirib ketadigan kislorod, havo yoki azotkiritiladi.

Kukun keskichdan flyus bilan ta�minlagichga shlanga vanaychalari bor shnekli qurilma yordamida mexanik usuldauzatiladi.

Kislorod-flyus bilan kesish uchun mo�ljallangan keskichlarkislorod alangasida kesadigan keskichlardan flyus uzatish uchun


205

qo�shimcha uzellari borligi bilan farq qiladi. Flyus keskichningmarkaziy kanalidan beriladigan va tashqi tomondan beriladigankeskichlar ishlatiladi. Universal keskichlarda almashtiriladiganmundshtuklar bor. Kislorod-flyus bilan kesish uchun ÓÐÕÑ-5uskunasining (xromli po�latlarni kesish uchun 5 modelliuskuna) tarkibiga kiruvchi ÐÀÔ-2-65 keskichi 2.11.2-rasmdako�rsatilgan.

2.11.1-rasm. Kislorod-flyus bilan kesish uskunalari:

a � flyusni tashqi tomondan uzatish; b � flyusni bitta quvurdan uzatish;d � flyusni mexanik usulda uzatish; 1 � gaz-flyus aralashmasi;

2 � flyus; 3 � flyus tashuvchi gaz;4 � kislorod-flyus aralashmasi;

5 � kesuvchi kislorod.

1

a

2

3

4

2

4

b

d

2

5


206

Kislorod-flyus bilan kesish uchun ÓÐÕÑ-5 uskunasi 2.11.3-rasmda ko�rsatilgan, uskunaning texnik tavsifi 2.11.2-jadvaldakeltirilgan.

2.11.2-jadval

ÓÐÕÑ-5 uskunasining texnik tavsifi

:qad/mm,igilzethsiseKadhsisekilqizihcir�g�ot

adhsisekrodlkahs067�032064�041

aPM,imisobdorolsiKaPk,imisobnelitesA

aPM,imisobdorolsikihcvutazu-suylF

0,1�5,03,0

540,0�530,0

:ifraSm,dorolsik 3 taos/

taos/gk,suylfm,nelitesa 3 taos/

83�481�98,1�6,0

gk,imi�gishcigrebsuylF 02

ÓÐÕÑ-5 uskunasida flyus flyusbergichdan 1 shlang bo�ylabkislorod oqimi 3 bilan keskichga 4 uzatiladi, undan so�ng flyusuzatuvchi soplolar kallagi orqali kislorod keskichi sharrasi bilankesilayotgan tekislikka yetkaziladi. Flyus uzatishni rostlash

2.11.2-rasm. Kislorod-flyus bilan kesish uchun ÐÀÔ-2-65 keskichi.


207

jo�mrak 5 orqali bajariladi. Kesuvchi va yondiruvchi kislorodkeskichga shlang 2 dan keladi.

ÓÐÕÑ-5 uskunasi asetilenda va asetilenni almashtiruvchigazlarda qo�lda va mashinada kesishda ishlovchi keskichlardakesishda ishlatiladi.

2.11.3. Kislorod-flyus bilan kesish texnologiyasi

Kislorod-flyus bilan kesish texnikasi, asosan, kam uglerodlipo�latni kislorod yordamida odatdagi kesish texnikasi kabidir.Dastaki keskichlar bilan ham, mashina keskichlari bilan hamkesish mumkin. Kislorod-flyus yordamida tunukalarni kesibqismlarga bo�lish ham, yuzalarini kesish ham mumkin. Yonilg�itariqasida asetilen o�rnida ishlatiladigan propan-butan, koks vatabiiy gazdan foydalansa bo�ladi.

2.11.3-rasm. Kislorod-flyus bilan kesish uchun ÓÐÕÑ-5 uskunasi:

1 � flyusbergich; 2 va 3 � shlanglar; 4 � keskich; 5 � flyusuzatuvchining rostlash jo�mragi.

1

2

3

4

5

Ase

tilen

Kislorod


208

Zanglamaydigan po�latni kislorod-flyus bilan kesish rejimlari2.11.3-jadvalda keltirilgan.

2.11.3-jadval

Ko�p legirlangan xromli va xrom-nikelli po�latlarni ÓÐÕÑ-5uskunasida kesib qismlarga bo�lish rejimlari

tal�oP-ilnilaq

mm,ig

,igilzethsiseKqad/mm

ifraszaG ,ifrassuylFm/gk

ir�g�otilqizihc

rodlkahs ,dorolsikm3 m/

,nelitesam/l

01020406001

067065004033072

574053052012071

3,0�2,05,0�53,050,1�56,05,1�59,053,2�5,1

03�0204�5256�0457�05501�56

52,0�51,053,0�02,005,0�03,0

Kislorod-flyus bilan kesishda alanganing quvvati ikkibaravar ortiq, kesuvchi soplo esa flyussiz kesishda ishlatiladigansoploga nisbatan bir raqam katta bo�lishi kerak. Bunga sababshuki, flyusni eritish uchun qo�shimcha issiqlik hamda kesishjoyidan ko�p miqdorda shlak chiqarib tashlash uchun kesuvchioqimning qo�shimcha energiyasi sarflanadi.

Flyusbergich kesish joyidan ko�pi bilan 10 m masofadao�rnatiladi. Kislorod-flyus aralashmasi uzatiladigan shlanglarflyus tiqilib qolmasligi uchun bukmasdan yotqiziladi. Bunker-ga flyus solishdan oldin flyusbergich injektorining so�rishitekshirib ko�riladi, zarur bo�lganda esa so�rish injektor ventilibilan rostlanadi. Bunkerga flyus solinganidan keyin flyusuzatiladigan shlang puflab tozalanadi, so�ngra keskich alan-gasining barqarorligi va kesuvchi oqimga flyusdan qanchalik birxil miqdorda uzatib turilgani tekshiriladi.

Kesa boshlanadigan joy dastlab oqarish haroratigacha qiz-diriladi. Kesishni boshlashdan oldin metallni qizdirish muddatiodatdagi kislorod alangasida kesishga qaraganda ancha qisqa va10 mm qalinlikdagi tunuka uchun 15 sek ni, 90 mm qalinlik-dagi list uchun esa 120 sek ni tashkil etadi.

So�ngra kesuvchi kislorod ventilini yarimaylana ochish bilanbir yo�la kislorod-flyus aralashmasi uzatila boshlanadi. Eriganshlak kesilayotgan metallning ostki qirrasiga yetganida, kesuvchi


209

kislorod yuboriladigan ventilni to�la ochib keskich reja chizig�ibo�yicha suriladi. Keskich kesilayotgan metall qalinligiga mostezlikda bir joyda tutib turilmasdan bir tekisda surilishi kerak.Kalta hududni kesishda shlak qanday oqayotganini kuzatibborish uchun keskich kesuvchidan qarshi tomonga suribboriladi. Keskichga keladigan flyus miqdorini flyusbergich ventiliyordamida rostlab, uning bir xil va yetarli miqdorda tushibturishini nazorat qilib turish kerak.

Metall qalinligi 100 mm gacha bo�lganda keskich yontomoni bilan kesiladigan metall orasidagi masofa 25 mm bo�lishikerak, metall bundan qalin bo�lsa, masofa 40 � 60 mm ni tash-kil qiladi.

Kesishda kislorod bosimi ma�lum kattalikdan ortmasligikerak, chunki bosim haddan tashqari yuqori bo�lsa, flyusisrofi ortadi va kesish eni kengayadi. Qalinligi 10 dan 100 mmgacha bo�lgan X18H10Ò zanglamaydigan po�latni kesishdakesuvchi kislorod bosimi 0,5 � 0,7 MPa ni tashkil qiladi.

Flyus keskich yoki shlangda yopishib qolsa, darhol flyusninguzatilishi to�xtatiladi, keskich alangasi o�chiriladi, keskichsovitiladi hamda kallak, injektor va shlanglarning kanallaritozalanadi. Zarur bo�lganida keskichning tegishli qismi yokishlang yangisi bilan almashtiriladi.

Ish tugaganda flyusning yuborilishi to�xtatiladi, so�ngraoldindan asetilen ventili, keyin esa kislorod ventilini yopib kes-kich o�chiriladi va nihoyat kesuvchi kislorod jo�mragi yopiladi.

Cho�yan va rangli metallarni kesishda kesuvchining ish o�rniajralib chiqayotgan zararli bug�lar va gazlarni yo�qotish uchunkuchli ventilatsiya bilan ta�minlanishi kerak. Jezni kesishda ruxoksidining talaygina zararli bug�lari ajralib chiqadi. Shuning uchunham bu ishlarni bajarishda respirator (maska) kiyib olish kerak.

Nazorat savollari

1. Kislorod-flyus yordamida kesish uchun qanday tarkibli flyuslarishlatiladi?

2. Kislorod-flyus yordamida kesish hududiga flyus qanday uzatiladi?3. Kislorod-flyus yordamida kesishning qo�llanish sohalarini aytib

bering.4. Kislorod-flyus yordamida kesish uchun qanday apparatura ish-

latiladi?

?


210

2.12. NAYZALI KESISH TEXNOLOGIYASI VA JIHOZLARI

Kislorodli nayza bilan turli fazoviy holatlarda teshiklar ochishmumkin.

Nayza sifatida diametri 1/4 dan 1 duymli gaz quvurlari yokiyaxlit tortilgan, qalin devorli, tashqi diametri 20�35 mm bo�lganquvurlar ishlatiladi. Ko�p hollarda gaz quvurlari ichiga kamuglerodli po�latlardan tayyorlangan diametri 5 mm li chiviqlaro�rnatilib ishlatiladi (2.12.1-rasm).

Bu chiviqlar nayzada yonganda kesish joyida ajratilayotganissiqlikni oshiradi. Po�latda teshiklar ochish rejimi 2.12.1-jadvaldakeltirilgan.

2.12.1-jadval

Kislorodli nayzada teshiklarni kesib ochish rejimlari

,igilnilaqllateMmm

,imisobdorolsiKaPM

,ifrasdorolsiKm3 taos/

003�051006�0030001�0060002�0001

6,0�5,08,0�6,00,1�8,05,1�0,1

05�0407�0509�07021�09

Beton va temir-betonda teshiklar ochishning afzalligi shun-daki, material bilan nayzani erigan holatida tutashuv joyini ush-lab turish uchun ishlov berilayotgan betonga 300�500 N kuchbilan qiyin eriydigan shlaklar qarshiligini yengib qisish kerak.

2.12.1-rasm. Chiviqli nayzalar.


211

Buning sababi betonda mavjud oksidlar (Al2O3, CaO, SiO2),kislorod sharrasi bilan oksidlanmaydi va issiqlik ajratmaydi.Nayzaning yonayotgan uchini ishlov berilayotgan yuzadanolib tashlansa tez soviydi. Shuning uchun betonda va boshqanometall materiallarda teshiklarni ochishda nayza qaytma-ilgarilanma harakat qilmay, faqat davriy ravishda 10�15° burchakostida ikki tomonga aylanma harakat qilishi kerak.

Kukun-kislorodli (kislorod-flyusli) nayza kislorod va flyus(mayda dispersli temir va aluminiy metall kukunlari ara-lashmasi) o�tadigan po�lat quvurchadan tashkil topgan. Xuddikislorodli nayza bilan kesish kabi bunda ham jarayonboshlanishidan oldin kukun-kislorodli nayza uchini tashqiissiqlik manbayi bilan 1350�1400°C haroratgacha qizdiriladi,undan keyin nayzaga kislorod va flyus uzatiladi. Nayzadanchiqishda kukun alangalanadi, alanganing uzunligi 50 mmgacha yetadi, harorati 4000°C va undan ham yuqori bo�lishimumkin. Nayzaning alangasini ishlov berilayotgan materialyuzasiga yo�naltiriladi, yuza eritiladi va kislorod sharrasi bilanhosil bo�lgan shlak olib tashlanadi. Shu bilan birga, metallarnikesishda asosiy metallning oksidlanishi ham alohida o�rinegallaydi. Kukun-kislorodli nayzali kesish uchun nayza ushla-gich qurilmasi 2.12.2-rasmda ko�rsatilgan.

Kislorodli nayzaga nisbatan kukun-kislorodli nayzaning ichigashlak to�lib qolmasligi uchun, nayza eritilayotgan materialgataqalmaydi, aksincha 30�50 mm masofada hosil bo�layotganteshik yonida ushlab turiladi.

2.12.2-rasm. Nayza ushlagich:

1 � flyus uzatish uchun shlang; 2 � kislorod yoqish uchun klapan;3 � flyus tortib olish uchun injektor soplosi; 4 � kislorodli nayza

(po�lat quvurcha).

1 2 3 4


212

Òeshikni eritib ochish jarayonida ba�zi hollarda aylanmaharakat ham qilinib, qo�lga nisbatan ikki tomonga 10�15° gaburaladi. Bu harakat shlak oqib ketishini yaxshilaydi va hosilbo�layotgan teshikning kengayishiga yordam beradi.

Kukun-kislorodli nayza bilan hosil bo�ladigan teshikgorizontal va yonbosh holatda pastdan tepaga qaratilgan yo�nalishdabajariladi. Gorizontal yo�nalish bo�ylab teshikni ochishdanayzaning yo�nalishini gorizontal holatga nisbatan taxminan 5°burchak ostida egish, xuddi beton va cho�yanga teshik ochishsingari, asosan, qiyin eriydigan shlaklar hosil bo�lganda, ular-ning oquvchanligini yaxshilaydi va bir necha bor teshik ochishtezligini oshiradi.

Nazorat savollari

1. Kislorodli nayza sifatida nima ishlatiladi?2. Nima uchun kislorodli nayza quvurchasi ichiga po�lat chiviqlar

o�rnatiladi?3. Po�lat va betonda kislorodli nayza bilan teshik ochishning farqi

nimada?4. Kislorod nayzasiga qanday maqsadda aylanma harakat beriladi?

2.13. GAZ ALANGASIDA YUZALARNI TOBLASH TEXNOLOGIYASIVA JIHOZLARI

2.13.1. Gaz alangasida yuzalarni toblash usullari

Gaz alangasida yuzalarni toblashning bir qator usullariishlab chiqilgan (2.13.1-rasm).

Silindrik usulda buyumning butun yuzasi bir tekis toblanishharoratigacha qizdiriladi, so�ng xuddi shunday hamma nuq-talarda bir tekis sovitiladi. Harakatlanuvchi va harakatlan-maydigan gorelka bilan qizdiriladi. Dumaloq kesimli buyumlarnitoblash uchun tez aylanadigan siklik usul qo�llaniladi.

Uzluksiz usulda toblashning mohiyati, qo�yilgan doimiytezlik bilan buyumni gorelkaga nisbatan harakatlanishida yokiaksincha, gorelkani buyumga nisbatan harakatlantirishdadir.Gorelka buyumni toblash haroratigacha qizdiradi, unga mah-kamlangan sachratkich detal yuzasiga toblovchi sovituvchi su-yuqlikni uzatadi.

?


213

Silindrik buyumlarni toblashda (murakkablashgan halqaliusul) va sekin aylantirganda toblangan qatlamning boshlang�ichhududi yoy bo�ylab 20�30 mm ga toblab bo�shatiladi. Murakkabo�rama sim usulida toblashda toblangan qatlam bir-birini 5�10 mmga yopishi kerak.

Gaz alangasida yuzalarni toblashning mohiyati 120�200°Charoratda toblashdan so�ng buyumni o�z-o�zidan toblab bo�sha-tishda, ya�ni buyumda toblash natijasida vujudga kelgan ichkikuchlanishlarni kamaytirishdadir.

2.13.2. Gaz alangasida yuzalarni toblashuchun jihozlar

Yuzalarni toblash uchun asosiy asbob � gorelkadir. Gorelkamundshtugining shakli toblanadigan detal yuzasi shakliga qarab

2.13.1-rasm. Gaz alangasida toblash usullari:

a � statsionar; b � tez aylanuvchi; d � uzluksiz-ketma-ket;e � halqali murakkab; f � o�rama simli murakkab;

1 � buyum; 2 � gorelka; 3 � sachratkich.

1

e

2 31 2 3

a b

d

f

1 32

1 2

3

1 3 23

1 2

Siklik usullari

Qizdirish Sovitish Qizdirish Sovitish

Uzluksiz usullari


214

aniqlanadi. Òoblash uchun maxsus uchliklar ham ishlatiladi, ustandart payvandlash gorelkasining o�zagiga mahkamlanadi.Masalan po�lat va cho�yan detallarning yuzalariga termik ishlovberish hamda me�yorlashtirish va toblash uchun asetilen-kis-lorodli aralashmada ishlovchi ÍÀÇ seriyali uchliklar ishlatiladi(2.13.2-rasm).

ÍÀÇ komplektiga beshta uchlik kiradi. Ushbu uchliklarbilan aylanuvchi jismlarni tez aylanuvchi usul bilan, chiziqliyuza bo�yicha detallarni esa uzliksiz-ketma-ket toblanadi.Diametri 100 mm gacha bo�lgan silindrik detallarni toblashuchun gorelka o�zagi Ã-3 ÍÀÇ uchligi bilan tokarlik dastgo-hining supportiga siljimaydigan qilib o�rnatiladi. Uzliksiz-ket-ma-ket toblash usulida gorelka tokarlik dastgohining supportiyordamida yoki kislorodli kesish uchun aravachada harakat-lanadi.

Sanoatda propan-butan-kislorod aralashmasida ishlovchiÃÇÇ-2-72 toblash gorelkalari ham ishlab chiqilmoqda. Propan-

butan sarfi 1,12�2,38 m3/soat, kislorod sarfi 3,95�8,35 m3/soat.Gorelkalar 45; 55; 60; 65; 70 va 85 mm toblash kengliklariuchun oltita uchliklar bilan komplektlangan. ÃÇÇ-2-72 gorelkalarchiziqli profil yuzalari bilan katta buyumlarni toblash vame�yorlash uchun mo�ljallangan. Ularning sovituvchi qurilmalarialmashinuvchan bo�ladi.

2.13.3-rasmda uzliksiz-ketma-ket usulda g�ildirak tishlarinitoblash uchun gorelka tasvirlangan.

2.13.2-rasm. Yuzalarni toblash uchun ÍÀÇ seriyali uchliklar.

Sovituvchi suv

Toblash uchunsuv


215

2.13.3-rasm. G�ildirak tishlarini toblash uchun gorelka (uchlik bilan):

1 � gaz va suv soplolarini ajratuvchi do�ngliklar; 2 � gaz soplolari;3 � mundshtuk; 4 � suv soplosi; 5 � suv uzatish uchun quvurcha;

6 � Ã-3 gorelkasining o�zagi.

2.13.4-rasm. Katta modulli tishli g�ildiraklar tishlarini toblash:

a � tekis gorelka bilan tishlarni bir tomonli toblash; b � maxsus uskunadatishlarni toblash; d va e � tishga nisbatan gorelka mundshtugining joylashishi;

1 � tishli g�ildirak; 2 � gorelka; 3 � gazni uzatish; 4 � suvni uzatish;5 � yuqorigi tirgak; 6 � pastki tirgak; 7 � havotaqsimlagich; A � alangani

o�chirishda gorelka holati; B � toblashni boshlashda gorelka holati.

1

2 3

45

6

a d

b e

1

2

3 4

3

4

A � A

1 2

3

4

AB

5

7 6

A A

Gorelka bitta tishning ikki ishchi tomonini bir tekisda toblabpastdan tepaga qarab harakatlanadi (2.13.4 -rasm). Bu gorelka10�30 mm modulli tishli g�ildiraklarni toblash uchun ishlatiladi.


216

?

2.13.3. Gaz alangasida yuzalarni toblash texnologiyasi

Òoblangan qatlam chuqurligi detal yuzasiga nisbatan gorelkaharakatlanish tezligiga va alanganing pogonli quvvatiga (tobla-nayotgan yuzaning 1 sm kengligiga asetilenning dm3 sarfi)bog�liq. Òoblash chuqurligi alanganing pogonli quvvatini kamay-tirish va gorelkaning nisbiy tezligini oshirish bilan kamayadi.

Yonuvchilar sifatida asetilen, propan-butan, tabiiy gaz,benzin va kerosin bug�lari ishlatiladi. Uzliksiz-ketma-ket usuldatoblashda eng yaxshi natijalarga erishish uchun asetilenningsarfi 400�600 dm3/(soat·sm), suvning sarfi 0,4�0,6 dm3/(da-qiqa · sm) va qizdirish zonasi bilan sovitish zonasi oralig�i20�25 mm bo�lishi kerak. Uglerod miqdori 0,6% dan yuqoripo�latni toblashda orada havo bilan sovitish kerak, uning sarfi1,5�2,5 m3/(soat·sm)ni tashkil etadi.

Nazorat savollari

1. Gaz alangasida yuzalarni toblashning qanday usullarini bilasiz?2. Gaz alangasida yuzalarni toblashda qanday jihozlar qo�llaniladi?3. Yelimlangan qatlam chuqurligi toblash rejimining qaysi para-

metrlariga bog�liq?4. Gaz alangali toblashda qanday yonuvchi gazlar ishlatiladi?

2.14. GAZ BILAN CHANGLATISH TEXNOLOGIYASIVA JIHOZLARI

2.14.1. Gaz bilan changlatishda qo�llaniladigan jihozlar

Sim uzatish mexanizmi, simni qizdirish va eritish uchunqurilma hamda siqilgan havo bilan erigan metallni puflash uchunqurilma gaz bilan metallizatsiyalash uchun simli apparatlarningasosiy uzellari hisoblanadi. ÌÃÈ apparati bilan gaz yordamidametallizatsiyalash uchun ishchi posti 2.14.1-rasmda tasvirlangan.ÌÃÈ-2 metallizatori po�lat detallarga rux, aluminiy va boshqametallarni changlatish uchun mo�ljallanagan. U asetilen yokipropanda (gaz aralashtirgichni o�zgartirib) ishlashi mumkin.

Òurli qiyin eriydigan nometall materiallar (aluminiy oksidiva shu kabi erish harorati 2000°C dan yuqori bo�lgan) va osoneruvchi polimerlar (500°C erish va yumshatish harorati


217

2.14.1-rasm. Gaz bilan metallizatsiyalash uchun post chizmasi:

1 � gaz metallizatori; 2 � sim uchun kasseta; 3 � havo bosimini rostlagich;4 � moy-namlik ajratkich; 5 � kislorodli reduktor; 6 � kislorodli ballon;

7 � yonuvchi gazni uzatuvchi quvur.

1 23

4

5

6

7

bilan) ni kukunli changlatish uchun maxsus uskunalar qo�l-laniladi (2.14.2-rasm). Bunday uskuna maxsus changlatuvchigaz gorelkasidan va changlatuvchi kukun materiali bilanta�minlagich-bochkadan tashkil topgan. ÓÏÍ-8 uskunasi alu-miniy oksidni changlatishda 1,2�1,3 kg/soat ish unumdor-ligiga ega, ÓÏÍ-6 polimer kukunini changlatish uskunasi3�5 kg/soat ish unumdorligiga ega. Bochka hajmi 6 dm3 nitashkil etadi.

Past haroratli changlatuvchi uskunalarning gorelkalari ase-tilenda ishlashi mumkin yoki kallak va aralashtirgich uskunanitegishli ravishda almashtirishdan keyin propan-butanda chang-latish mumkin.

Yuqori ishlab chiqaruvchanlik metallizatsiyalash jarayoniuchun MÃÈ-5 statsionar gaz-metallizatsiyalash uskunasi ruxnichanglatishda 37 kg/soat, aluminiyni changlatishda 14 kg/soatishlab chiqarish unumdorligiga ega. U 5 � 6 mm diametrlisimlarni 0,2�5 m/daq. tezlikda uzatib ishlaydi. Yonilg�i sifatidapropan-butan ishlatiladi. Propan-butan sarfi 2,5 m3/soat,

kislorod sarfi 12 m3/soat, siqilgan havo sarfi 1,5 m3/soat.


218

2.14.2-rasm. ÓÏÍ-6 kukunsimon materiallarni changlatish uchunuskuna:

1 � ta�minlagich; 2 � havo so�rish;3 � havo-kukunli aralashma;

4 � siqilgan havo; 5 � yonuvchi gazli aralashma;6 � changlatkich-gorelka; 7 � injektor;

8 � changlatkich kallagi; 9 � changlatiladigan kukun.

1

2

3

4 5 8 9

6 7


219

2.14.2. Gaz bilan yuzalarni changlatishtexnologiyasi

Buyum yuzasi changlatishdan oldin har xil kirlardan,yog�, oksidlar, korroziyalash mahsulotlari, namlik, changva boshqalardan tozalanishi kerak. Changlatilayotgan metallqatlami asosiy metall bilan yaxshi birikishi uchun detalyuzasiga qumpurkagich bilan qum purkab yuza g�adir-bu-durligi oshiriladi yoki tokarlik dastgohida ariqchalar hosilqilinadi.

Detallar changlatilayotgan vaqtda tushib ketmasligi uchuntaxta ponachalar bilan qoqib qo�yiladi. Changlatilayotganqatlam qalinligi 0,5 mm dan yuqori bo�lsa, detal yuzalaridaariqchalar ochiladi yoki shpilkalar o�rnatiladi.

Òayyor bo�lgan detal yuzasiga qoplama yotqiziladi. Buninguchun metallizator yoqiladi va detalni unga nisbatan talabetilgan masofaga o�rnatib yupqa qatlam bilan talab etilganqalinlikda changlatiladi, metallizator changlatish kerak bo�lganyuza bo�yicha bir tekis harakatlantiriladi. Dumaloq shaklga egabo�lgan detallar tokarlik dastgohlarida changlatiladi, metalli-zator dastgohning supportiga mahkamlanadi.

Metallizator soplosiga nisbatan detal harakatlanish tezligishunday tanlanadiki, ishlov berilayotgan detal 60�70°C ha-roratdan qizib ketmasligi kerak. Agar detal o�ta qattiq qizib ketsachanglatish jarayoni to�xtatiladi va detallar 20�25 °C harorat-gacha sovitiladi.

Òashqi yuzalarga qoplamani, faqat ushbu changlatish jara-yoniga qo�yilgan talablardan kelib chiqqan holda 0,05�10 mm vaundan ham qalin qilib yotqizish mumkin.

Suyuq moddalarda ishqalanish sharoitida yeyilishga ishlay-digan detallarni yuqori uglerodli po�lat sim bilan changlatishmaqsadga muvofiq bo�ladi.

Antifriksion qoplamalar bimetall simlar yordamida chang-latiladi. Antifriksion qoplamalar uchun quyidagi metallar to�p-lami ishlatiladi: 75% po�lat va 25% mis; 75% po�lat va 25% jez;50% po�lat va 50% aluminiy; 70% po�lat va 30% aluminiy; 50%aluminiy va 50% qo�rg�oshin.


220

Detallarga olovbardoshligini ta�minlash uchun ular ustigaaluminiy qoplanadi va termik ishlov beriladi, natijada aluminiypo�latga singib ketib, detal yuzasida temir aluminiy qotish-masidan olovbardosh qatlam hosil qiladi. Cho�yanningolovbardoshligini aluminiy bilan oshirib bo�lmaydi, chunkicho�yan strukturasidagi erkin uglerod asosiy metallga alumi-niyning singishini to�sib qoladi. Aluminiy bilan changlatilganbuyumlarning mustahkamligi singigan qatlam chuqurligiga vaishlatish davomidagi haroratiga bog�liq: 900�950°C haroratdaishlatilganda uglerodli po�latlardan tayyorlangan buyumlarningxizmat qilish muddati bir necha bor oshadi.

Aluminiy bilan changlatilgan po�latlarni oksidlanishdanhimoyalash uchun tashqi qatlami aluminiy oksidi bilan ta�min-lanadi, uning erish harorati 2000 °C dan yuqori. Aluminiy qop-lamaning qalinligi 0,3�0,5 mm ga teng bo�lishi kerak. Detallarnioksidlanishdan himoyalash uchun aluminiy bilan changlatishjarayoni agressiv muhitda quyidagicha bo�ladi: yuzani tay-yorlash; changlatish; qoplamani flyus bilan surkash; pishirish.Flyus sifatida quyidagi tarkibli surkama ishlatiladi: 48�50%grafit, 20�25% olovbardosh tuproq, 20�25% kvarsli qum, 2%nashatir (bular shishada suyuq qaymoq shakliga kelgunchaaralashtiriladi).

Surkama detalni qattiq qizdirish detalni oksidlanishdan vaerigan aluminiyni oqib ketishidan himoyalaydi. Qattiq qizdirishdaboshlang�ich harorat 600�650°C, tez qizdirganda 900�950°Cgacha, 2,5�3,5 soat davomida 900�950 °C da ushlab turiladi,600�650°C haroratgacha sekin sovitiladi.

Korroziyadan himoyalash uchun metallarni 0,1�0,3 mmqalinlikda rux bilan changlatiladi. 0,1 mm qalinlikka sim sarfi0,9�1,0 kg/m2 ni tashkil etadi. Gaz bilan changlatishda ap-parat bilan bir o�tishda 0,03�0,05 mm qalinlikda qoplamyotqiziladi.

Nazorat savollari

1. Gaz alangasi bilan changlatishda qanday jihozlar ishlatiladi?2. Metallizatsiyalashga tayyorlash qanday bajariladi?3. Aluminiy bilan metallarni nima uchun changlatiladi?4. Rux bilan metallarni nima uchun changlatiladi?

?


221

2.15. METALL YUZASINI KIRLARDAN GAZ ALANGASI BILANTOZALASH TEXNOLOGIYASI VA JIHOZLARI

Alanga bilan dastaki tozalashda maxsus ÃÀO ko�p alangaligorelkalar ishlatiladi (2.15.1-rasm).

O�ta qiyin sharoitda ishlashda suv bilan sovitish ta�minlangangorelkani ishlatish mumkin. Gorelkaning uchligi Ã-3 payvandlashgorelkasining standart stvoliga ulanadi va kislorodda 0,3�0,5MPa bosimda, asetilenda 0,008�0,010 MPa bosimda ishlaydi.Gaz sarfi: kislorod 1,8�2,3, asetilen 1,6�2,0 m3/soat. Gorel-kaning metallga nisbatan harakatlanish tezligi 0,5�1,0 m/da-qiqani tashkil etadi. Ko�p alangali mundshtukning alanga keng-ligi 100 mm ni tashkil etadi. Bunday gorelka bir soatda 20 m2

metall yuzasini tozalaydi. Ishlash qulayligi uchun gorelkauzunligi 1300�1400 mm ni tashkil etadi.

ÃÏÎ-2 ko�p alangali gorelka ikkita almashtiriladiganmundshtuklari bilan ishlov berilayotgan yuzani 100 va 200mm kenglikda egallab tozalaydi. Bu gorelkalar propan-kislorodaralashmada ishlaydi. Propan sarfi 0,5�2,5 m3/soat; propan

bosimi 0,035 MPa. Kislorod sarfi 1,9�10 m3/soat; kislorodbosimi 0,2�0,5 MPa. Injektor va aralashtiruvchi kamera bugorelkalarda mundshtuk yonida joylashgan bo�ladi, bu esa alanga

2.15.1-rasm. Metall yuzalarini tozalash uchun ko�p alangali gorelka:

1 � uchlik; 2 � ko�p alangali mundshtuk; 3 � tirgak ustunlar; 4 � quvurcha;5 � aralashtiruvchi kamera; 6 � injektor; 7 � gorelka stvoli.

4

2

3

1

5

6

7


222

yonishining turg�unligini ta�minlaydi. Qattiq oksidlangan alangaishlatiladi. Zang va metall quyindisidan tozalash uchungorelkani metall yuzasidan mundshtukda mavjud bo�lgando�ngliklarga tayantirib 60° burchakda ushlanadi. Metall qu-yindisini tozalashda gorelka harakatlanishi tezligini 1,8 m/da-qiqagacha va undan ham oshirsa bo�ladi. Alanganing tepa konusitozalanayotgan metall yuzasiga tegishi kerak. Bo�yalganyuzalarni tozalashda gorelkani 90° burchakda ushlanadi metallyuzasi va mundshtukning oralig�i 25 mm ni tashkil etadi. Agardabo�yoq ostida zang qatlami mavjud bo�lsa, gorelka alangasi yanabir bor metall yuzasidan o�tkazilishi kerak.

Nazorat savollari

1. Metallni kirlardan gaz alangasida qanday tozalanadi?2. Detallarning olovbardoshligi qaysi usul yordamida amalga

oshiriladi?3. Buyum yuzasidan zanglarni tozalashning texnologik mohiyati

nimadan iborat?4. Metallarni gaz alangasida tozalashda qanday yonuvchi gazlar

ishlatiladi?

?


223

3 GAZ ALANGASIDA ISHLOV BERISH VA GAZ BILANPAYVANDLASHDA XAVFSIZLIK ÒEXNIKASI

3.1. GAZ BILAN PAYVANDLASHDAXAVFSIZLIK TEXNIKASI

Gaz bilan payvandlashda xavf sodir bo�lishining asosiymanbalari quyidagilar bo�lishi mumkin:

� asetilen generatorlari, kalsiy karbidi va gorelkalardannoto�g�ri foydalanilganida, shuningdek, alanga gorelka ichigaurganida asetilen-havo aralashmasining portlashi;

� agar suv tambasi ishga tushmasa alanganing orqaga urilishioqibatida asetilenli generatorlarning portlashi (suv tambasi hardoim belgilangan sathgacha suvga to�lg�azilgan bo�lishini kuzatibturish va tambaning nazorat jo�mragini ochib uni vaqti-vaqti bilantekshirib turish kerak);

� agar ballon shtutserida yoki reduktor klapanida moybo�lsa, kislorod ballonlarini ochish paytida ularning portlabketishi; kislorod ballon ventili keskin ochilganda uning yonibketish hollari ham bo�lishi mumkin;

� gorelka alangasidan ehtiyotsizlik bilan foydalanish; alangasochning, kiyimning yonishiga, payvandchining kuyishi vaxonada yong�in chiqishiga sabab bo�lishi mumkin;

� payvandchilar yorug�lik filtrlaridan foydalanmagan hol-larda ko�zlarining kuyishi (payvandlash va boshqa gaz alangasiyordamida ishlov berish jarayonlarida payvandchilar Ã-1, Ã-2 vaÃ-3 oynali, yordamchi ishchilar esa Â-1, Â-2 va Â-3 oynalihimoya ko�zoynagi taqib ishlashlari kerak, ulardan Ã-3 va Â-3oynalilari eng to�q rangda);

� xonada havo almashtirish ventilatsiyasi bo�lmagandato�planib qolgan zararli gaz bilan zaharlanish; zararli gazlarto�planib qolishi mumkin bo�lgan bo�linmalar, o�ralar varezervuarlar ichida gaz alangasi yordamida ishlarni bajarishdaso�rish-haydash ventilatorlari ishlashi kerak.

1 m3 yongan asetilenga 2500 � 3000 m3 havo ventilatsiyasibo�lishi kerak. Kichik hajmli xonalarda (sosudlar, sisternalar vashu kabilarda) 1 m3 yongan asetilen miqdoriga 4000 � 5000 m3

havo ventilatsiyasi bo�lishi zarur.


224

Ochiq alanga bilan asetilen apparatiga 10 m masofagayaqinlashish mumkin emas. Generator hajmi kamida 60 m3 vahavosi yangilanib turiladigan xonaga o�rnatilishi zarur. Ap-paratdagi suv muzlab qolmasligi uchun xonaning harorati kamida5°C bo�lishi kerak.

Suv tambasi hamisha tegishli sathgacha suvga to�la bo�li-shini kuzatib turish hamda tamba kranini ochib, uni vaqti-vaqti bilan tekshirib turish lozim. Karbid solingan retortagasuv quygandan keyin uni gazning birinchi porsiyalari bilanpuflab, tashqariga chiqarib yuborish kerak. Suv tambasiniishga solmasdan yoki buzuq suv tambasi bilan ishlash manetiladi.

Yuklash qutilari seksiyalarini karbidga to�lg�azib yuborishyoki generatorning texnik pasportida ko�rsatilgan o�lchamdanboshqa o�lchamdagi karbid ishlatish mumkin emas. Gene-rator korpusi va kameralarga suv yuboriladigan idish doimsuvga keragicha to�lg�azilgan bo�lishini kuzatib turish zarur.Qayta zaryadlash uchun kamerani uning nazorat kranidansuv oqa boshlaganidagina ochish kerak. Qopqoqni ochishdanoldin gazni nazorat krandan chiqarib yuborib, kameradagibosimni kamaytirish kerak. Belgilangan chegaradan ortiqasetilen sarflab, generatorga o�ta kuchlanish berib bo�lmaydi.Bitta suv tambasiga bir necha gorelka yoki keskichni ulashman etiladi. Generator har kuni ishlatilsa bir oyda kamida ikkimarta ohak quyqasidan suv bilan yaxshilab tozalash kerak.

Ishlatilgan generator nuqsonlarini payvandlash zarurbo�lib qolsa, uni oldindan qurigan ohak quyqasi qoldiqlaridanyaxshilab tozalash va bir necha marta suv to�lg�azib yuvish,payvandlashga doir barcha ishlar esa ochiq havoda bajarilishilozim.

Asetilenli generatordan foydalanish va unga qarash qoidalariniayni generatorni ishlatish qo�llanmasiga muvofiq qat�iy bajarishlozim.

Gaz to�ldirilgan ballonlarni tashishda jo�mrakni shikast-lanish yoki ifloslanishdan saqlash uchun ularga muhofazaqalpoqchasini burab kiygizish kerak. Ballonlarni qalpoqsiztashishga ruxsat berilmaydi. Ballonlarni zambillarda (3.1-rasm)


225

yoki maxsus aravachalarda (3.2-rasm) tashish zarur. Ballonlarniyelkada ko�tarib tashish man etiladi.

Ballonlarni tashishda, shuningdek, ularni ortish yoki tushi-rishda ballonlar bir-birining ustiga tushib ketishiga va urilishiga yo�lqo�ymaslik choralarini ko�rish zarur.

Òo�ldirilgan ballonlar tushib ketmasligi uchun maxsusustunchalarga mahkamlanib tikkasiga saqlanishi kerak. Bo�shballonlarni ko�pi bilan to�rt qator qilib taxlash mumkin.

Kislorod ballonlarini payvandlash yoki kesish joyida mon-taj va qurilish ishlari vaqtidagina saqlashga ruxsat beriladi. Bundaballonlar payvandlash gorelkasi yoki keskichdan kamida 5 mmasofada joylashishi kerak. Ballonlarni quyosh nuri tushadiganjoyga, isitish asboblari va boshqa issiqlik manbalari yaqiniga

3.1-rasm. Ballonni tashish uchun zambillar.

300

1770

500

300

Zanjirga brezent chexolqoplama kiydiriladi


226

joylash yoki o�rnatishga ruxsat berilmaydi. Òo�ldirilgan ballon-lar partiyasini qurilish maydonida saqlash uchun o�tga chi-damli material yoki tunuka po�latdan vaqtincha ombor qurilishikerak.

Har qaysi ko�chma payvandlash postida faqat ikkita kislorodballonini saqlashga ruxsat etiladi. Bittasi ishlatiladi, ikkinchisizaxiraga olib qo�yiladi. Payvandlash postlari o�ntadan ortiq bo�lsa,ularni gaz bilan quvurlar orqali markazlashgan tartibda ta�min-lashni tashkil etish zarur.

Kislorod ballonlari va ularning ventillarini moydan saqlashkerak. Kislorod balloni ichiga moy kirishi, shuningdek, ballongakislorod bilan birgalikda portlash jihatdan xavfli aralashmalarhosil qiladigan yonilg�i gazlarining kirishi juda ham xavflidir.

Agarda asetilen ballonlarining jo�mraklari ochiq qolsa va buholda tashqi harorat yuqori bo�lsa, asetilenning tashqi muhitgachiqishi kuzatiladi. Shuning uchun bo�sh asetilen ballonlarinisaqlash va tashish yopiq jo�mraklar bilan bajariladi.

3.2-rasm. Ballonni tashish uchun aravacha.

300

355

855

600

2050

210


227

Payvandlashda ishga yaroqli manometrli reduktorlar-dangina foydalanish kerak. Kislorodni reduktorga ballonjo�mragini sekin ochib va rostlovchi vintni batamom bo�shatibkiritish lozim. Gazni kiritishda reduktor oldida turish mum-kin emas. Reduktorning hamda uning ballon jo�mragi vashlanglarga ulangan joylarining germetik bo�lishiga e�tibor be-rish zarur.

Reduktorlarni ta�mirlash hamda ulardan gaz sizib chiqishinibartaraf qilish ishlarini maxsus tajribali kishilargagina topshirishkerak.

Gorelka va keskichni shikastlanish hamda ifloslanishdansaqlab ehtiyot qilish, gorelkadagi barcha birikmalarning zichbo�lishiga e�tibor berish, gaz chiqishiga yo�l qo�ymaslik hamdaaniqlangan nuqsonlarni darhol tuzatish lozim. Gorelka yokikeskichni yoqishdan oldin gorelka yoki keskichni suv tambasibilan biriktiruvchi shlangni asetilen puflab tozalash kerak.Paqillaganda yoki alanga shlang ichiga urilganida oldin asetilenjo�mragini, so�ngra esa kislorod jo�mragini berkitish mumkin.Gorelka bilan ishlashda alangani boshqa ishchi shlang, ballonyoki yonadigan materialga tegmaydigan qilib yo�naltirishzarur.

Yonib turgan gorelka yoki keskichni ish o�rnidan uzoqmasofaga siljitish tavsiya etilmaydi, zinalar, to�sinlar bo�ylabko�tarish man etiladi. Ish o�rtasidagi tanaffuslarda gorelka(keskich) alangasini o�chirib, jo�mraklar mahkamlab yopiladi.Yonuvchi gazlar chiqayotgan joy topilsa, darhol ish to�xtatilibgaz chiqayotgan joy yaxshilab mahkamlanadi, ishlayotgan xonaesa shamollatiladi.

Asetilenning o�rniga benzin ishlatish tavsiya etilmaydi. Gazalangasi bilan ishlov beriladigan barcha hollarda etillanganbenzindan foydalanish man etiladi. Kerosin, benzin va ularningaralashmalaridan foydalanib bajariladigan ishlarda ishlashgamaxsus o�rgatilgan, malaka komissiyasi guvohnomasiga ega bo�lganishchilargagina ruxsat etiladi.

Stapel ishlarida, kemalar va berk xonalarda (qozonlar, sisternava boshq.) suyuq yonilg�i ishlatish man etiladi.

Suyuq yonilg�ilardan foydalanib ishlashda ichki diametri 6 mmva uzunligi kamida 5 m bo�lgan benzin-moy ta�siriga chidamlishlanglardangina foydalanishga ruxsat etiladi.


228

Gaz alangasida payvandlash va kesishga oid ishlarni bajarishdaasetilen, kislorod ishlab chiqarish va metallarni gaz alangasibilan ishlashda mehnat xavfsizligi hamda ishlab chiqarishsanitariyasi qoidalariga rioya qilish kerak.

3.2. KISLOROD BILAN KESISHDA XAVFSIZLIK TEXNIKASI

Benzin va kerosin uchun asetilenga mo�ljallangan shlang-lardan foydalanib bo�lmaydi. Bochkalarni suyuq yonilg�i bilanyong�in chiqish jihatidan xavfsiz bo�lgan maxsus joylardato�ldirish kerak, yonilg�ini kiyimga to�kib yubormaslik zarur.Shuning uchun bochkachani ochiq havoda yonilg�i bilanto�ldirishda payvandchi shamol esayotgan tomonga emas, balkishamol yo�nalishi tomon qarab turishi kerak.

Bochkachaga yonilg�i quyishdan oldin uni filtrdan o�tkazibiflosliklardan tozalash kerak. Bochkachaga yonilg�i to�ldiriladiganjoy yaqinida chekish man etiladi.

Yonilg�ili bochkadagi bosim 0,6 MPa dan oshmasligi va hardoim keskichga keltiriladigan kislorod bosimidan past bo�lishikerak.

Yonilg�ili bochkachani kislorodli ballondan kamida 5 mnarida o�rnatish kerak. Alangani to�g�ri yondirish zarur: oldinyonilg�i, so�ngra kislorod yuboriladi. Bug�latkichning asbesttiqmasi qizigandan keyin alangani rostlash va kesuvchikislorod ventilini ochish kerak. Alangani o�chirishda avvalyonilg�i beriladigan jo�mrak, so�ngra esa kislorod jo�mragiberkitiladi. Asbest tiqmasi bo�lmagan keskich bilan ishlashman etiladi.

Kesish jarayonida mundshtukning keskich kallagiga jiðsmahkamlanganligini kuzatib turish zarur. O�ta qizigan bug�latkich(to�q qizil rang) bilan ishlash mumkin emas. Alanga orqa tomongaurilganda darhol kislorod va yonilg�i ventillarini berkitish,soplolarni tozalash va qaytadan alangani yondirish kerak. Berkidishda kislorod yordamida kesish, suyuq yonilg�idan foydalanishman etiladi. Haftada kamida bir marta keskichni qismlarga ajratibbug�latkichni tozalash kerak.

Kerosin yongan hollarda alangani o�chirish uchun suv emas,balki qum, ko�pikli yoki karbonat angidridli o�t o�chirgich,brezent yoki namat-kigiz ishlatish kerak.


229

3.3. KISLOROD-FLYUS BILAN KESISHDAXAVFSIZLIK TEXNIKASI

Dastavval metallarni kislorod yordamida kesishda rioyaqilinadigan talablar bajarilishi zarur. Kislorod-flyus yordamidastatsionar uskunalarda kesishda hosil bo�ladigan bug�, tutun vayonmay qolgan flyusning juda mayda zarrachalarini chiqaribyuborish uchun mahalliy so�rish qurilmasi va umumiy so�rishventilatsiyasi albatta bo�lishi zarur. Mis va mis qotishmalari,tarkibida ko�p marganes bo�lgan qotishmalarni kesishda va qumvositasida kesishda kesuvchi shaxs respiratordan foydalanishizarur.

Flyus (temir yoki aluminiy kukuni) alangalanishiningoldini olish uchun keskichda, shlangda va flyus bilan ta�min-lagichda tarkibida 96% dan ortiq sof temir bo�lgan kukunlardanfoydalanish man etiladi. Flyusni keskichning kesuvchi soplosiorqali markazlashtirilgan tarzda uzatishda OM va M rusumlioson alangalanadigan mayda temir kukunidan foydalanish manetiladi.

Keskichning yaroqliligini kuzatib turish zarur. Buning uchunhaftada kamida bir marta keskich kallagi va mundshtukdagiqo�ymalar holatini tekshirish va shlanglar ulangan joylarninggermetikligini kuzatib turish kerak.

Nazorat savollari

1. Gaz bilan payvandlash ishlarini bajarishda rioya qilinadiganxavfsizlik talablarini bayon qiling.

2. Po�latlarni kislorod bilan kesishdagi asosiy xavfsizlik talablari.3. Alangalanib ketgan yonilg�i qanday o�chiriladi?4. Gaz bilan payvandlashda asosiy xavf nimada?

?


230

4 PAYVANDLASH VA KESISHNI ME�YORLASH

4.1. GAZ BILAN PAYVANDLASH VA KESISH USULLARINIME�YORLASH

Ikki xil me�yorlash mavjud: vaqt me�yori va ishlab chiqarishme�yori. Vaqt me�yori ma�lum miqdor detalni sifatli qilib bajarishuchun ishchining sarflashiga yo�l qo�yiladigan vaqt miqdoridir.Ishlab chiqarish me�yori esa vaqt birligi ichida bajarilishi mumkinbo�lgan detallar miqdoridir. Ishlab chiqarish me�yori ko�pinchapayvandlash uchun pogon metrlarda, eritib qoplashda esa bir soatichida eritib qoplanadigan metallning kilogrammda ifodalanganmiqdori bilan belgilanadi. Me�yorlar vositasida mehnatga haqto�lash rostlanadi.

Vaqt me�yori Ò quyidagi elementlardan tashkil topadi:a) tayyorlash-tugallash vaqti tt; bu vaqt buyumlar partiyasiga

beriladi va topshiriq olish, ko�rsatmadan o�tish, ish bilantanishish, moslamalar hamda jihozlarni tayyorlash, ishnitopshirish vaqtlaridan iborat bo�ladi;

b) asosiy vaqt ta detalga yoki 1 m chokka yoxud 1 m metallnikesishga beriladi; asosiy vaqt deb, faqat payvandlash yoki kesishjarayonining o�ziga (shu jumladan, ishni boshlashdan oldinmetallni qizdirishga) sarflanadigan vaqtga aytiladi;

d) yordamchi vaqt ty chokni o�lchash va ko�zdan kechi-rishga, qirralar hamda choklarni tozalash, buyumni o�rnatish vaolib qo�yish, choklarni tamg�alash, boshqa payvandlash joyigao�tish, dam olish va hokazo ishlarga sarflanadigan vaqtlarni hisobgaoladi;

e) ish o�rnida xizmat qilish uchun qo�shimcha vaqt tq(asboblarni joy-joyiga qo�yish va yig�ish, ballonlarni almashtirish,shlanglar kiygizish, gazlar bosimini rostlash).

T = tt + ta + ty + tq.

Vaqt me�yorlarini belgilashda sex (korxona) ning ishlabchiqarish imkoniyatlarini, jihozlarning eng unumli ishrejimlarini hamda mazkur shart-sharoitlarga eng qulay ish


231

usullari va mehnatni tashkil etish shakllarini to�la hisobga olishzarur.

Asosiy vaqt payvandlanadigan metallning xili va qalinligiga,gorelka quvvati, chokning fazodagi holati hamda payvandchimalakasiga bog�liqdir. Kesishda asosiy vaqt kesiladigan metallqalinligiga bog�liq bo�ladi.

Payvandlash uchun sarflanadigan umumiy vaqtni topishuchun avvalo asosiy vaqtni topib, unga «a», «b», «e» ele-mentlar bo�yicha sarflanadigan qo�shimcha vaqtlarni qo�shishkerak.

Gaz bilan payvandlashda asosiy vaqt daqiqa hisobidaquyidagi formula bo�yicha hisoblanadi:

t0 = K · s, daq/mm,

bu yerda: s � payvandlanadigan metall qalinligi, mm;

K � payvandlanadigan metall turiga bog�liq bo�lgankoeffitsiyent (koeffitsiyent qiymatlari quyidagicha olinadi: kamuglerodli po�lat uchun K = 4 � 5; legirlangan po�lat, cho�yan,jez va bronza uchun K = 6; mis uchun K = 3,5; aluminiy vauning qotishmalari uchun K = 4).

Kislorod bilan kesish uchun sarflanadigan asosiy vaqt(daqiqa hisobida) quyidagi formula bo�yicha aniqlanadi:

0 ,Lv

t =

bu yerda: L � kesish uzunligi, mm; v � kesish tezligi, mm/daq.

Kesish tezligi kesish rejimlari jadvallaridagi ma�lumotlarbo�yicha olinadi.

Asetilendan foydalanib kesishda metallni tunuka qirrasiningbosh nuqtasida qizdirish uchun sarflanadigan vaqt qalinligi10 � 20 mm po�lat uchun 5 � 10 sek.; qalinligi 20 � 100 mmpo�lat uchun 7 � 25 sek.; qalinligi 100 � 200 mm po�lat uchun25 � 40 sek. ni tashkil etadi. Kerosindan foydalanib kesishda buvaqtni 30%, asetilen o�rnida ishlatiladigan gazlar yordamidakesishda 40 � 60 % oshirish kerak bo�ladi.


232

4.2. Payvandlash ashyolarini me�yorlash

Qo�shimcha sim sarfi. Gaz bilan payvandlashda sim sarfinianiqlash uchun chokning geometrik o�lchamlariga qaraberitiladigan metall massasi hisoblanadi. Gaz bilan uchma-uchpayvandlangan choklarning eritilgan metalini osonroq yo�lbilan hisoblash uchun quyidagi formuladan foydalanishmumkin:

G = K · s2,

bu yerda: G � chokning har 1 metrida eritilgan metall mas-sasi;

s � payvandlanadigan metall qalinligi, mm;K � koeffitsiyent (koeffitsiyent qiymatlari 4.1-jadvaldan

olinadi).

4.1-jadval

Gaz bilan uchma-uch payvandlashda koeffitsiyent qiymatlari

llateM ,igilnilaQmm

inkohChsalroyyat

,tneyistiffeoKK

tal�oP ahcag5 nadsamalayiq 0,21

tal�oP qitronad5 balayiq°54 0,01



siM ahcag4 nadsamalayiq 0,81

siM qitronad4 balayiq°54 0,41

zeJ ahcag4 nadsamalayiq 0,61

zeJ qitronad4 balayiq°54 0,31

yinimulA ahcag4 nadsamalayiq 5,6

yinimulA qitronad4 balayiq°54 5,4


233

Gaz bilan payvandlashda simning umumiy sarfini aniqlashuchun hosil bo�lgan qiymat K ga, quyish va sachrashga sarfbo�lgan miqdoriga 10 � 15 % qo�shiladi.

Gazlar sarfi. Gaz bilan payvandlashda gaz sarfi uchlik quvvatihamda payvandlash vaqtiga qarab aniqlanadi va gorelkani yoqishhamda uning alangasini rostlash, chatnash va boshqalar uchunqo�shimcha asetilen va kislorod sarfini hisobga olish maqsadidaumumiy gaz sarfiga 5 % qo�shiladi.

Kesishga sarflanadigan kislorod hamda asetilen miqdori metalluchun kesish rejimlari jadvallaridan aniqlanadi.

Nazorat savollari

1. Payvandlash uchun vaqt me�yori qanday elementlardan iborat?2. Gaz bilan payvandlashda vaqt me�yori qanday aniqlanadi?3. Gaz bilan payvandlashda qo�shimcha simning sarfini qanday

aniqlash mumkin?4. Payvandlash va kesishda gazlar sarfini qanday aniqlanadi?

?


234

Foydalanilgan adabiyotlar

1. Abralov M.A., Abralov M.M. Payvandlash ishi asoslari.� Ò.: «Òalqin», 2004.

2. Áûêîâ Â.Â., Ôàéçóëèíà Ò.Ñ. Ãàçîïëàìåííûå ãîðåëêè. � Ì.:«Ìàøèíîñòðîåíèå», 1974.

3. Ãëèçìàíåíêî Ä.Ë. Ãàçîâàÿ ñâàðêà è ðåçêà ìåòàëëîâ. � Ì.:«Âûñøàÿ øêîëà», 1973.

4. Ãëèçìàíåíêî Ä.Ë. Ñâàðêà è ðåçêà ìåòàëëîâ. � Ì.:«Âûñøàÿ øêîëà», 1974.

5. Ãóðåâè÷ Ñ.Ì. Ñïðàâî÷íèê ïî ñâàðêå öâåòíûõ ìåòàëëîâ.� Êèåâ, «Íàóêîâà äóìêà». 1981.

6. Åâñååâ Ã.Á., Ãëèçìàíåíêî Ä.Ë. Îáîðóäîâàíèå èòåõíîëîãèÿ ãàçîïëàìåííîé îáðàáîòêè ìåòàëëîâ èíåìåòàëëè÷åñêèõ ìàòåðèàëîâ. � Ì.: «Ìàøèíîñòðîåíèå»,1974.

7. Ìàñëîâ Â.È. Ñâàðî÷íûå ðàáîòû. � Ì.: Èçäàòåëüñêèéöåíòð «Àêàäåìèÿ», 1999.

8. Íèêîëàåâ À.À. Ýëåêòðîãàçîñâàðùèê. � Ðîñòîâ íà Äîíó:«Ôåíèêñ», 2000.

9. Íèíáóðã À.Ê. Ãàçîïëàìåííàÿ îáðàáîòêà ìåòàëëîâ ñèñïîëüçîâàíèåì ãàçîâ-çàìåíèòåëåé àöåòèëåíà. � Ì.:«Ìàøèíîñòðîåíèå», 1976.

10. Ïåòðîâ Ã.Ë., Áóðîâ Í.Ã. Òåõíîëîãèÿ è îáîðóäîâàíèåãàçîïëàìåííîé îáðàáîòêè ìåòàëëîâ. � Ì.: «Ìàøèíîñòðîå-íèå», 1970.

11. Ðûáàêîâ Â.Ì. Äóãîâàÿ è ãàçîâàÿ ñâàðêà. � Ì.:«Âûñøàÿ øêîëà», 1986.

12. Ñâàðêà â ìàøèíîñòðîåíèè. Ñïðàâ. èçä. â 4-õ ò. � Ì.:«Ìàøèíîñòðîåíèå». 1978 � 1979.

13. Ñâàðêà è ðåçêà â ïðîìûøëåííîì ñòðîèòåëüñòâå. /Ïîäðåä. Á.Ä. Ìàëûøåâà. � Ì.: Ñòðîéèçäàò, 1989.


235

14. Ñâàðêà è ðåçêà ìàòåðèàëîâ. Ó÷åá. ïîñîáèå. / Ïîä ðåä.Þ.Â. Êàçàêîâà. � Ì.: Èçäàòåëüñêèé öåíòð «Àêàäåìèÿ»,2001.

15. Ñâàðêà è ñâàðèâàåìûå ìàòåðèàëû. Ñïðàâ. èçä. â 3-õ ò. Ò. II.Òåõíîëîãèÿ è îáîðóäîâàíèå. / Ïîä. ðåä. Â.Ì. ßìïîëüñêîãî.� Ì.: Èçäàòåëüñòâî ÌÃÒÓ èì. Í.Ý. Áàóìàíà, 1998.

16. Ñîêîëîâ È.È. Ãàçîâàÿ ñâàðêà è ðåçêà ìåòàëëîâ. � Ì.:«Âûñøàÿ øêîëà», 1986.

17. Ñïðàâî÷íèê ñâàðùèêà. /Ïîä ðåä. Â.Â. Ñòåïàíîâà. � Ì.:«Ìàøèíîñòðîåíèå», 1982.

18. ×åáàí Â.À. Ñâàðî÷íûå ðàáîòû. � Ðîñòîâ íà Äîíó:«Ôåíèêñ», 2004.


236

M U N D A R I J A

Kirish ....................................................................................... 3

1. GAZ ALANGASIDA MATERIALLARGA ISHLOV BERISH VA GAZALANGASI YORDAMIDA PAYVANDLASHNING NAZARIY

ASOSLARI

1.1. Gaz alangasida ishlov berishning mohiyati vaklassifikatsiyasi ...................................................................... 5

1.1.1. Gaz alangasida ishlov berish usullarining klassifikatsiyasi .... 51.1.2. Gaz bilan payvandlash .................................................... 61.1.3. Gaz-press bilan payvandlash ........................................... 81.1.4. Gaz bilan eritib qoplash .................................................. 81.1.5. Gaz bilan kavsharlash ...................................................... 91.1.6. Kislorod bilan kesish...................................................... 101.1.7. Kislorod-flyus bilan kesish ............................................. 121.1.8. Nayzali kesish ................................................................ 131.1.9. Gaz bilan changlatish ..................................................... 141.1.10. Gaz bilan yuzalarini toblash ........................................ 151.1.11. Metallarni gaz bilan to�g�rilash .................................... 161.1.12. Yuzalarni kirlardan gaz bilan tozalash ......................... 16

1.2. Gaz alangasi va yonish jarayoni ...................................... 171.3. Gaz bilan payvandlashda metallurgiya jarayonlari .............. 241.4. Gaz bilan payvandlash va kesishda deformatsiya hamdakuchlanishlar ....................................................................... 27

1.4.1. Gaz bilan payvandlashda deformatsiya va kuchlanishlar .... 271.4.2. Kislorod bilan kesishda sodir bo�ladigandeformatsiyalar ...................................................................... 35

1.5. Gaz bilan payvandlashda payvand birikmalarning nuqsonlariva ularni bartaraf etish usullari .............................................. 38

2. GAZ BILAN PAYVANDLASH VA GAZ ALANGASIDAMATERIALLARGA ISHLOV BERISHTEXNOLOGIYASI VA JIHOZLARI

2.1. Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan ashyolar ........ 442.1.1. Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan ashyolarningklassifikatsiyasi ........................................................................ 442.1.2. Payvandlash simi ........................................................... 442.1.3. Gaz alangasida ishlov berish uchun flyuslar.................. 482.1.4. Kislorod ......................................................................... 51


237

2.1.5. Yonuvchi gazlar ............................................................. 532.1.6. Kalsiy karbidi ................................................................. 58

2.2. Gaz alangasida ishlov berishda ishlatiladigan jihozlar ......... 592.2.1. Asetilen generatorlari ..................................................... 592.2.2. Gaz tozalagichlar .......................................................... 702.2.3. Gazlar uchun ballonlar ................................................. 712.2.4. Reduktorlar ................................................................... 772.2.5. Saqlagich tambalar ........................................................ 822.2.6. Gaz sarfo�lchagichlari .................................................... 862.2.7. Shlanglar ........................................................................ 872.2.8. Gorelkalar ...................................................................... 89

2.3. Gaz bilan payvandlash texnologiyasi ................................ 972.3.1. Gaz bilan payvandlash texnikasi ................................... 972.3.2. Payvandlashda gorelkani surish ....................................... 992.3.3. Chap va o�ng usulda payvandlash ................................. 1012.3.4. Gaz bilan payvandlash rejimi ....................................... 1032.3.5. Gaz bilan payvandlashning maxsus turlari .................... 1042.3.6. Òurli fazoviy holatlarda choklarni payvandlashningafzalliklari ............................................................................. 106

2.4. Po�latlarni gaz bilan payvandlash texnologiyasi ................ 1082.4.1. Po�latlarni payvandlash va ularning klassifikatsiyasi ...... 1082.4.2. Uglerodli po�latlarni payvandlash texnologiyasi ........... 1102.4.3. Kam va o�rtacha legirlangan po�latlarni payvandlashtexnologiyasi .........................................................................1112.4.4. Ko�p legirlangan po�latlarni payvandlash texnologiyasi ....... 114

2.5. Cho�yanlarni gaz bilan payvandlash texnologiyasi ............. 1182.5.1. Cho�yanni payvandlashning mohiyati ........................... 1182.5.2. Cho�yan buyumlarni qo�shimcha qizdirib payvandlash ....... 1212.5.3. Cho�yanni kavsharlash-payvandlash ............................. 124

2.6. Rangli metallarni gaz bilan payvandlash texnologiyasi ....... 1252.6.1. Aluminiy va uning qotishmalarini payvandlash ............. 1252.6.2. Magniy qotishmalarini payvandlash.............................. 1302.6.3. Mis va uning qotishmalarini payvandlash ...................... 1322.6.4. Nikel va uning qotishmalarini payvandlash ................... 1392.6.5. Qo�rg�oshinni payvandlash ........................................... 140

2.7. Gaz-press bilan payvandlash texnologiyasi va jihozlari ...... 1412.7.1. Gaz-press bilan payvandlash usullari ........................... 1412.7.2. Gaz-press bilan payvandlashda ishlatiladigan jihozlar ....... 1422.7.3. Gaz-press bilan payvandlash texnologiyasi .................. 144

2.8. Gaz bilan eritib qoplash ................................................ 1472.8.1. Eritib qoplanadigan ashyolar ........................................ 1472.8.2. Eritib qoplash texnologiyasi ......................................... 148


238

2.9. Gaz bilan kavsharlash texnologiyasi va jihozlari ............... 1492.9.1. Kavsharlash uchun jihozlar .......................................... 1492.9.2. Kavsharlashda ishlatiladigan materiallar ........................ 1502.9.3. Kavsharlash texnikasi ................................................... 152

2.10. Gaz-kislorodli kesish texnologiyasi va jihozlari ............... 1532.10.1. Gaz-kislorodli kesish turlarining klassifikatsiyasi ......... 1532.10.2. Metallarni gaz-kislorodli kesishning asosiy shartlari .......... 1552.10.3. Po�lat tarkibining kesishga ta�siri ................................. 1572.10.4. Kislorod bilan kesish uchun keskichlar ....................... 1592.10.5. Kislorod bilan kesadigan mashinalar ........................... 1782.10.6. Kislorod bilan kesish rejimlari ................................... 1872.10.7. Kesish texnikasi .......................................................... 1882.10.8. Kislorod bilan kesish sifati .......................................... 200

2.11. Kislorod-flyus bilan kesish texnologiyasi va jihozlari ....... 2022.11.1.Kislorod-flyus bilan kesish uchun ishlatiladiganmateriallar ............................................................................. 2022.11.2. Kislorod-flyus bilan kesish uchun jihozlar.................. 2042.11.3. Kislorod-flyus bilan kesish texnologiyasi .................... 207

2.12. Nayzali kisish texnologiyasi va jihozlari ......................... 2102.13. Gaz alangasida yuzalarni toblash texnologiyasi vajihozlari ............................................................................. 212

2.13.1. Gaz alangasida yuzalarni toblash usullari .................... 2122.13.2. Gaz alangasida yuzalarni toblash uchun jihozlar ........ 2132.13.3. Gaz alangasida yuzalarni toblash texnologiyasi........... 216

2.14. Gaz bilan changlatish texnologiyasi va jihozlari .............. 2162.14.1. Gaz bilan changlatishda qo�llaniladigan jihozlar ......... 2162.14.2. Gaz bilan yuzalarni changlatish texnologiyasi ............ 219

2.15. Metall yuzasini kirlardan gaz alangasi bilan tozalashtexnologiyasi va jihozlari ..................................................... 221

3. GAZ ALANGASIDA ISHLOV BERISH VA GAZ BILANPAYVANDLASHDA XAVFSIZLIK TEXNIKASI

3.1. Gaz bilan payvandlashda xavfsizlik texnikasi .......................... 2233.2. Kislorod bilan kesishda xavfsizlik texnikasi .............................. 2283.3. Kislorod-flyus bilan kesishda xavfsizlik texnikasi ..................... 229

4. PAYVANDLASH VA KESISHNI ME�YORLASH

4.1. Gaz bilan payvandlash va kesish usullarini me�yorlash .......... 2304.2. Payvandlash ashyolarini me�yorlash ...................................... 232Foydalanilgan adabiyotlar ........................................................... 234


239

MAHMUD ABRALOVICH ABRALOV,NIKOLAY SERGEYEVICH DUNYASHIN,ZIYADULLA DOSMATOVICH ERMATOV

GAZ ALANGASI YORDAMIDA METALLARGAISHLOV BERISH TEXNOLOGIYASI

VA JIHOZLARI

Kasb-hunar kollejlari uchun o�quv qo�llanma

Toshkent � «ILM ZIYO» � 2007

Muharrir B. SaidovaRassom R. ChigatayevÒexnik muharrir F. SamadovMusahhih M. Ibrohimova

2007-yil 27-iyulda chop etishga ruxsat berildi. Bichimi 60½90 1/16.«Òayms» harfida terilib, ofset usulida chop etildi. Bosma tabog�i 15,0.

Nashr tabog�i 14,0. 1800 nusxa. Buyurtma ¹Bahosi shartnoma asosida.

«ILM ZIYO» nashriyot uyi, Òoshkent, Navoiy ko�chasi, 30-uy.Shartnoma ¹ 26�2007.

O�zbekiston Matbuot va axborot agentligining G�afur G�ulomnomidagi nashriyot-matbaa ijodiy uyida chop etildi.

Toshkent, U. Yusupov ko�chasi, 86-uy.


A18 Abralov M.A.Gaz alangasi yordamida metallarga ishlov berish texnolo-giyasi va jihozlari. Kasb-hunar kollejlari uchun o�quv qo�l./M.A. Abralov, N.S. Dunyashin, Z.D. Ermatov; O�zbekistonRespublikasi oliy va o�rta maxsus ta�lim vazirligi, O�rtamaxsus, kasb-hunar ta�limi markazi. � T.: «ILM ZIYO»,2007. � 240 b.

I. Dunyashin N.S. II. Ermatov Z.D.

BBK 34.642ya722


m.a.abralov, n.s.dunyashin, z.d.ermatov gaz...

Documents