MAKALAHKARET (SOL PADAT)

Diajukan sebagai salah satu tugas Pada Mata Kuliah  Kimia KoloidYang di Bimbing Oleh Dr. Siti Suryaningsih, M.Si

                                            

Disusun Oleh:Rizki Maulana Akbar

Kelas B/VII208 204 135

PRODI PENDIDIKAN KIMIAFAKULTAS TARBIYAH DAN KEGURUAN

UNIVERSITAS ISLAM NEGERISUNAN GUNUNG DJATI

                                           BANDUNG           2011

KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa  yang telah

memberikan rahmat serta hidayah-Nya  sehingga penyusunan makalah ini dapat diselesaikan.

Shalawat serta salam semoga tercurah limpahkan kepada Nabi Muhammad SAW.

Makalah ini disusun untuk diajukan sebagai salah satu tugas pada mata kuliah Kimia

Koloid dengan judul “Karet (sol padat)”.

Terima kasih disampaikan kepada Ibu Dr. Siti Suryaningsih, M.Si selaku dosen mata

kuliah Kimia Koloid yang telah membimbing dan memberikan kuliah kepada kami dengan sangat

sabar dan baik.

Demikianlah makalah ini disusun semoga bermanfaat agar dapat memenuhi tugas mata

kuliah Kimia Industri.

                                                                        Bandung, 19 Oktober 2011

                                                                       

Penyusun

DAFTAR ISI

Kata Pengantar................................................................................................. ix

Daftar Isi..........................................................................................................  x

BAB I PENDAHULUAN............................................................................... 1

BAB II PEMBAHASAN................................................................................ 4

A.    Pengertian Karet................................................................................. 4

B.     Bahan................................................................................................. 4

C.     Proses Pembuatan Karet..................................................................... 6

D.    Proses Memperoleh

Karet.................................................................. 12

E.     Manfaat

Karet.................................................................................... 18F. Identifikasi Bahaya, Dampak (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan), dan Pengendalian pada

proses industri.................................................................. 20

BAB III PENUTUP......................................................................................... 27

DAFTAR PUSTAKA

  BAB I

PENDAHULUAN

A.      Latar Belakang

Indonesia merupakan negara dengan perkebunan karet terluas di dunia, meskipun

tanaman karet sendiri baru di introduksi pada tahun 1864. Dalam kurun waktu sekitar 150 tahun

sejak di kembangkan pertama kalinya, luas arealperkebunan karet di Indonesia telah mencapai

3.262.291 hektar. Dari total areal perkebunan karet di Indonesia tersebut 84,5% diantaranya

merupakan kebun milik rakyat 8,4% milik swasta dan hanya 7,1% yang merupakan milik negara

Dengan areal perkebunan karet terluas didunia tersebut Indonesia bersama dua Negara

Asia Tenggara lainnya, yaitu Malaysia dan Thailand, sejak abad 1920-an sampai sekarang

merupakan pemasokan karet utama dunia. Puncak kejayaan karet Indonesia terjadi pada tahun

1926 sampai menjelang perang dunia II ketika itu Indonesia merupakan pemasokan karet alam

terkemuka dipasar internasional.

Dari begitu besarnya fakta dan potensi karet yang telah dijelaskan diatas diatas,

sangatlah sayang jika kita tidak memanfaatkan sumber daya karet tersebut. Dengan modal yang

bisa dikatakan cukup besar maka bukan mustahil karet bisa menjadi sumber pemasukan negara.

Seiring dengan berjalannya waktu, belakangan ini industri karet dirasa cukup berkembang pesat.

Melihat begitu besarnya potensi yang dapat dilakukan terhadap industri tersebut, telah membuka

mata para investor untuk ikut serta bergerak di industri karet.

Kegunaan karet pun saat ini dirasa sudah sangatlah amat penting. Baik masyarakat

umum, maupun masyarakat modern saat ini mempergunakan karet.Hasil utama dari pohon karet

adalah lateks yang dapat dijual/diperdagangkan oleh masyarakat berupa latek segar,

slab/koagulasi ataupun sit asap/sit angin. Selajutnya produk tersebut sebagai bahan baku pabrik

Crumb Rubber/Karet Remah yang menghasilkan bahan baku untuk berbagai industri hilir. Karet

digunakan untuk mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen yang terbuat dari

karet seperti aneka ban kendaraan, conveyor belt, penggerak mesin, sepatu karet, sabuk,

penggerak mesin, pipa karet dan sebagai isolator kabel. Bahan baku karet juga banyak

digunakan untuk membuat perlengkapan seperti sekat atau tahanan alat-alat penghubung dan

penahan getaran misalnya shock absorbers. Karet juga bisa digunakan untuk tahanan dudukan

mesin, dipakai sebagai lapisan karet pada pintu, kaca, dan pada alat-alat lain sehingga

terpasang kuat dan tahan getar serta tidak tembus air.

Untuk mengantisipasi kekurangan karet alam yang akan terjadi, diperlukan suatu inovasi

baru dari hasil industri karet dengan mengembangkan nilai tambah yang bisa di peroleh dari

produk karet itu sendiri. Nilai tambah produk karet dapat diperoleh melalui pengembangan

industri hilir dan pemanfaatan kayu karet sebagai bahan baku industri kayu. Menunjuk dari

pohon industri berbasis karet. Terlihat bahwa cukup banyak ragam produk yang dapat dihasilkan

dari karet, namun sampai saat ini potensi kayu karet tua belum dapat dimanfaatkan secara

optimal. Pemanfaatan kayu karet merupakan peluang baru untuk meningkatkan margin

keuntungan dalam industri karet.

Kayu karet yang dapat berasal dari kegiatan rehabilitasi kebun ataupun peremajaan

kebun karet tua/tidak menghasilkan lateks lagi. Umumnya kayu karet yang diperjual belikan

adalah dari peremajaan kebun karet yang tua yang dikaitkan dengan penanaman karet baru lagi.

Kayu karet dapat dipergunakan sebagai bahan bangunan rumah, kayu api, arang, ataupun kayu

gergajian untuk alat rumah tangga (furniture). Kayu karet sebenarnya juga banyak diminati oleh

konsumen baik dari dalam negeri maupun luar negeri, karena warnanya yang cerah dan

coraknya seperti kayu ramin. Di samping itu, kayu karet juga merupakan salah satu kayu tropis

yang memenuhi persyaratan ekolabeling karena komoditi ini dibudidayakan (renewable) dengan

kegunaan yang cukup luas, yaitu sebagai bahan baku perabotan rumah tangga, particle board,

parquet, MDF (Medium Density Fibreboard) dan lain sebagainya.

Sebagai salah satu komoditi industri, produksi karet sangat tergantung pada teknologi

dan manajemen yang diterapkan dalam sistem dan proses produksinya. Produk industri karet

perlu disesuaikan dengan kebutuhan pasar yang senantiasa berubah. Status industri karet

Indonesia akan berubah dari pemasok bahan mentah menjadi pemasok barang jadi atau

setengah jadi yang bernilai tambah lebih tinggi dengan melakukan pengeolahan lebih lanjut dari

hasil karet. Kesemuanya ini memerlukan dukungan teknologi industri yang lengkap, yang mana

diperoleh melalui kegiatan penelitian dan pengembangan teknologi yang dibutuhkan. Indonesia

dalam hal ini telah memiliki lembaga penelitian karet yang menyediakan ilmu pengetahuan,

teknologi dan inovasi di bidang perkaretan.

B . Rumusan Masalah

1.    Apa yang dimaksud dengan karet?

2.    Apa saja kandungan dari karet?

3.    Bagaimana proses produksi dari karet sehingga di dapat hasil yang berkualitas dan berkuantitas

?

4.    Bagaimana cara mengolah limbah yang dihasilkan dari proses industri tersebut?

C.  Tujuan

1. Untuk mengetahui sumber dan kandungan dari karet

2. Untuk mengetahui proses pengolahan industri karet, kulit yang berkualitas.

3. Untuk mengetahui dampak yang ditimbulkan dari industri tersebut terhadap kesehatan manusia.

4. Untuk mengetahui teknik pengendalian pencemaran industri karet.

BAB II

PEMBAHASAN

A.    Pengertian Karet

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa jenis

tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional adalah para atau

Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan lain juga menghasilkan getah

lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet, seperti anggota suku ara-araan (misalnya

beringin), sawo-sawoan (misalnya getah perca dan sawo manila), Euphorbiaceae lainnya, serta

dandelion. Pada masa Perang Dunia II, sumber-sumber ini dipakai untuk mengisi kekosongan

pasokan karet dari para. Sekarang, getah perca dipakai dalam kedokteran (guttapercha),

sedangkan lateks sawo manila biasa dipakai untuk permen karet (chicle). Karet industri sekarang

dapat diproduksi secara sintetis dan menjadi saingan dalam industri perkaretan.

                                                                          

B.     Bahan

Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi dalam tiga jenis

yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

1.      Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses

produksi, dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku

yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry Rubber

Content) sebesar 60%.

2.      Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi

meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang

digunakan adalah:

a.         Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil (inner box)

dan kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan benang karet.

b.         Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B, red colour pigment.

c.         Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet yaitu Magnesium

3.      Bahan Penolong

Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi,

tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah :

a.         Larutan CH3COOH (±30%), larutan ini berfungsi membekukan/membentuk lateks menjadi

benang karet (rubber thread) pada acid bath.

b.         Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatancompound benang

karet. Misalnya untuk membersihkan  former sebagai pendingin, dan juga campuran bahan

kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.

c.         Diathermic oil, merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan

menggunakan thermopack.  Diathermic oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan

benang karet, dimana panas yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath,

drying oven, dan curing.

d.        Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator

adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat.

e.         Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga zat-zat yang ada menyatu.

Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet).

f.          Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk. Zat kimia yang digunakan

sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin 50%.

g.         Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang digunakan adalah ZnO 60%.

h.         Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami

pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.

i.           Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat kimia yang digunakan

adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.

C.    Proses Pembuatan Karet

Proses produksi karet secara umum dibagi ke dalam dua section utama

yaitucompound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah jadi yakni

berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong lainnya,

sedangkan bagian extrusion berfungsi untuk menghasilkan benang karet. Adapun

dua section lainnya yang berfungsi sebagai section untuk melakukan pengujian bahan secara

kimia dan fisika adalah chemical laboratory section dan physical laboratory section.

a. Chemical Laboratory Section

Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan baku utama

terlebih  dahulu diperiksa pada chemical laboratory section. Adapun yang diperiksa

pada chemical laboratory section adalah:

1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan.

2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet.

3. Membuat formulasi compound.

4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.

b. Penimbangan Lateks

Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan telah memenuhi

standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki.

Lateks yang hendak diolah menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui weighting

tank dan disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.

c. Compounding Section     

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana bahan-bahan tersebut

diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dan solusi.

1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung) dalam air. Bahan

kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat

penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70 %, Sulfur 55%, Wingstay 55 %,

SW (Super White) colour P-90, BW Colour P-90, Black Colour 25%,Red Colour 25%, ZDBC

50%, Zink Oxide 60%, dan Kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan

cara mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage

tank.

2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH.

Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan

tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan

disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank.

3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk dicampurkannya

digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium

casseinate 10%, sunproof 50%, pottasium oleat 20%, dan hapteen base 50%.

2. In Active Compound

Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia

yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih

dahulu diperiksa di chemical laboratory section dan jika telah memenuhi standar mutu yang baik

maka lateks akan di-transfer ke weighting tank dengan vacuum pressure pump untuk ditimbang

sesuai dengan kebutuhan. Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active

tank dengan vacuum pressure pump.

Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yakni dispersi,

solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan

mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-

bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam trolly yang kemudian

di-transfer ke in active tank dengan vacuum pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk

pencampuran sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama 7

jam. Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian dipindahkan

ke Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum pressure/pressure pump.

3. Active Compound

Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampur dengan

bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zatactivator juga

terdapat Demin Water pada active tank. Pada active tank terjadi proses maturasi atau

pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.

4. Homogenisasi

Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar tercampur

dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi

proses dan produk akhir. Artinya, mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi

standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu homogenizer machine. Melalui

sebuahmonopump lateks dipindahkan ke homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung

selama 2 jam dengan suhu yang masih sama pada prosescompounding.

5. Pendinginan Compound

Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan

ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Di dalam tangki

ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat

mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 130C dan didiamkan

selama 17 jam. Setelah itu compound dipompakan ke proses selanjutnya.

d. Extrusion Section

1. Acid Bath

Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada pipacapilary terlebih

dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound Service Tank) dipompakan ke feeding

tank. Untuk mengontrol pengeluarancompound dari CCST digunakan alat BST (Bottom Service

Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, compounddialirkan ke

penyaring (jet filter), lalu selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan

ke separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler.

Pipa capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator) yang berisikan

cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath (bed separator) inilah

terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan compound) membentuk benang karet sesuai

dengan ukuran/count dari pipa capilary.Count merupakan satuan banyaknya benang karet

dalam 1 inchi (25,4 mm) yang memiliki diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka

diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm.

Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk

dilakukan proses pencucian pada water bath.

2. Water Bath

Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan

benang karet dari cairan asam asetat yang masih menempel pada benang karet dan untuk

menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 700C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap

yang ditarik oleh roller I sampairoller IV. Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang

karet terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih

melekat pada benang karet.

3. Pengeringan (Drying)

Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu 105 – 110 0 C . Untuk

pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip

kerja dari drying oven yaitu benang karet yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I–IV

menuju conveyor drying oven sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas

dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack masuk ke radiator. Panas

dari radiator tersebut dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata

panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.

4. Pembedakan (Talcum)

Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan (talcum process).

Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang

supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini

menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga berfungsi untuk mengatur

jumlahtalcum pada benang agar talcum yang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu

banyak, benang yang akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk

dan bila talcum yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada

saat pembentukan pipa. Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar

kadar yang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk

mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati proses pemukulan (beating).

Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box.

Namun, untuk bubuk talcumyang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali karena telah

bercampur dengan debu.

5. Pembentukan Pita (Ribboning)

Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan

dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisirribboning yang berfungsi untuk

mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah

40 buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum

dirapatkan menjadi pita pada ribboning roller.

6. Pemasakan Pita (Curing)

Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–140 0 C . Panas tersebut

juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan olehthermopack. Tujuan

proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip

proses kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana panas yang di-

transfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada

proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi

akan menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan

sambungan benang tidak sempurna).

7. Pendinginan (Cooling)

Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan

berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drumdengan suhu sekitar ±120C dan

maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 350C. Maksud pendinginan ini adalah untuk

menormalkan panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika produk

(pita) masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang

akan merusak mutu produk.

8. Packing

Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita

karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan kotak/box yang dilengkapi dengan

plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke

dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving, maka akan dilakukan penimbangan dengan

menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya.

Kemudian box yang telah diberi label diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat

serta disusun dengan box lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut dengan

menggunakan forklift menuju gudang bahan jadi.

D.      Proses Memperoleh Karet         Pengumpulan  dalam kebun

Untuk dapat mencapai hasil karet yang bermutu tinggi sebanyak mungkin, maka

keberhasilan dalam bekerja merupakan syarat paling utama yang harus diperhatikan. Hal ini

pertama-tama berlaku untuk benda-benda yang berada di dalam kebun bersentuhan dengan

lateks. Selain dari kemungkinan terjadinya pengotoran lateks oleh kotoran-kotoran yang kelak

sukar dihilangkannya, kotoran-kotoran tersebut dapat pula menyebabkan terjadinya pra

koagulasi dan terbentuknya lump. Pengawasan yang keras atas pekerjaan penyadapan dan

pengumpulan lateks perlu dijalankan, karena hanya dengan jalan inilah banyaknya lump dapat

dibatasi sampai serendah-rendahnya.

Banyaknya lump dan scrap selanjutnya bergantung pula dari keadaan pertanaman dan

sistem sadap yang dilakukan. Demikian pula sifat-sifat lateks seperti kadar karetnya, warnanya,

kecenderungan kepada pra koagulasi dan lain-lain.

         Membersihkan bidang sadap

Jika dipandang perlu, sebelum sadap dimulai, bagian kulit pohon yang akan dibersihkan

terlebih dahulu. Jika penyadapan dilakukan tiap dua hari sekali pekerjaan membersihkan ini

dapat dilakukan seperlunya saja.

         Spout

Biasanya spout dipasang dengan sudut 45º pada jarak 10 cm di bawah titik terendah

sadap. Sebelum pohon-pohon disadap, scrap yang melekat pad spout harus disingkirkan

terlebih dahulu. Jika suatu masa sadap berakhir, spout dicabut untuk dibersihkan sebaik-baiknya

dan dipasang kembali sebelum masa sadap yang baru dimulai. Pada penyadapan dua hari

sekali, jika dianggap perlu spout dapat dibersihkan pada waktu-waktu tertentu.

         Saluran sadap

Dengan dipergunakannya gantungan mangkuk maka saluran sadap yang tegak lurus

dapat diperpendek, karena spout dapat dipasang tepat di bawah torehan sadap. Dengan

demikian jumlah scrap dapat diperkecil. Saluran sadap ini harus pula dibersihkan secara teratur

lebih-lebih pada penyadapan dekat permukaan tanah.

         Mangkuk

Pemilihan mengenai bahan untuk mangkuk (aluminium, arnit, gelas, tanah yang diglasir

atau tidak diglasir, batok kelapa dan sebagainya) pada umumnya ditetapkan oleh: harus mudah

dipakai, mudah dibersihkan, cara penggunaannya, lamanya dapat dipergunakan, perbandingan

harga dan (terutama untuk waktu sekarang) apakah mudah untuk mendapatkannya.

Mangkuk yang paling banyak dipergunakan di Indonesia ialah mangkuk-mangkuk yang

dibuat dari aluminium. Mangkuk-mangkuk ini tahan lama, ringan, dan mempunyai keuntungan

pula bahwa penyadap-penyadap dapat membawanya ke pabrik dimana mangkuk-mangkuk

tersebut dapat dicuci di bawah pengawasan. Sesudah dicuci mangkuk-mangkuk tersebut

disimpan terbalik, diletakan satu per satu, sehingga air dapat menetes dengan leluasa, dan

mangkuk-mangkuk keesokan harinya sudah kering dan siap dipergunakan kembali.

         Pengumpulan lateks dan ember-ember lateks

Terjadinya pra-koagulasi selain disebabkan oleh kurang bersihnya pekerja, juga

dipercepat oleh pengaruh suhu yang tinggi dan jangka waktu yang terlalu lama antara waktu

menyadap dan koagulasi di dalam pabrik. Oleh karena itu harus senantiasa diusahakan agar

sesegera mungkin, yakni 3 atau 4 jam sesudah dimulai menyadap, dimulai dengan

pengumpulan lateks.

Pada umumnya, keuntungan lateks yang diperoleh dengan memperlambat waktu

pengumpulan, tidak sepadan dengan kerugian tersebut di atas. Lateks dalam mangkuk

dituangkan ke dalam ember-ember dan sisa lateks dibersihkan dengan menggunakan sudip

(spatel). Biar bagaimanapun hendaknya jangan diperkenankan digunakannya bahan-bahan kain,

scrap, atau rumput-rumput dan daun-daun untuk keperluan membersihkan sisa lateks ini.

Biasanya dipergunakan sebuah sudip terbuat dari kayu, yang dibungkus dengan sehelai karet

ban dalam, dan bentuk sudip dibuat sedemikian rupa hinga dengan sekali gerak lateks dapat

disingkirkan dari mangkuk-mangkuk. Sudip-sudip harus dibersihkan dan diperiksa secara teratur

dan harus diperbaharui pada waktu-waktu tertentu. Ember-ember pengumpul lateks yang terbaik

adalah ember-ember yang dibuat dari aluminium.

         Pengumpulan karet mutu rendah

Scrap (lateks yang membeku pada alur sadap) dikumpulkan pada saat penyadapan akan

dimulai. Jika mangkuk ditinggalkan dalam kebun, maka selaput mangkuk disingkirkan dulu

dengan tangan sebelum penyadapan dimulai.

Bersamaan dengan pemasangan mangkuk-mangkuk torehan kulit dikumpulkan segera

sesudah pohon-pohon ditoreh. Pada waktu senggang, yakni sesudah pohon-pohon selesai

disadap dan sebelum dimulai mengumpulkan lateks, scrap yang terkumpul dipilih-pilih dalam

scrap warna muda dan scrap warna tua, jika hal ini belum dilakukan sambil menyadap.

         Kadar lateks

Sedapat mungkin harus diusahakan agar lateks diterima dalam pabrik tanpa diencerkan

terlebih dahulu. Pencampuran lateks dengan air di dalam kebun yang biasanya sudah

mengandung kotoran-kotoran harus dicegah, karena hal ini mempercepat proses pra-koagulasi

dan pembentukan lump dan dapat memperbesar timbulnya gelembung-gelembung udara pada

pengolahan sheet.

         Penerimaan Lateks

Jika pembayaran upah kepada para penyadap dilakukan untuk tiap satuan bobot kering,

atau diberikan suatu premi tambahan untuk banyaknya hasil yang diperoleh di atas suatu

ketetapan yang sudah ditentukan, maka sudah seharusnya untuk kedua keadaan tersebut diatas

ini ditentukan pendapatan tiap hari untuk tiap penyadap. Walaupun penyadapan dilakukan

dengan upah harian, suatu pengawasan atas tiap penyadap seorang demi seorang juga perlu,

baik pemeriksaan atas produksi, maupun mengenai kadar karet dari lateks.

Semua alat pengukur dan timbangan untuk menetapkan suatu upah harus diberikan

dahulu oleh Jawatan Tera. Sebaiknya para penyadap dilarang untuk masuk dalam ruangan

pabrik. Para penyadap dapat disuruh menanti giliran ruangan tertutup yang berdampingan

dengan pabrik, dimana lateks diterima.

Pada pengangkutan dalam tangki (atau drum) ke pabrik atau tempat pembekuan, lateks

dari tangki-tangki (atau drum) sedapat mungkin harus langsung mengalir melalui saringan-

saringan di atas bak-bak penerima. Hal ini hanya dapat dilaksanakan jika bak-bak penerima

lateksnya tidak terlalu tinggi di atas permukaan jalan masuk.

Pada saat ini di pabrik-pabrik yang besar sering kali terlihat bak-bak penerima yang

tinggi letaknya sedangkan lateks ditekan ke atas dengan menggunakan tekanan udara. Hal ini

hanya mungkin jika dipergunakan tangki-tangki yang tahan terhadap tekanan yang besarnya

kira-kira 1 atm. Tangki serupa itu dilengkapi dengan penghubung-penghubung untuk pipa-pipa

karet (sebaiknya memakai murwater), untuk pipa-pipa lateks dan tekanan udara. Tekanan udara

yang diperlukan dapat diperoleh dari sebuah kompresor kecil.

         Penetapan bobot atau isi

Penyadap menuangkan lateks dari ember-ember lateks ke dalam ember-ember takaran

melalui sebuah saringan kasar, terdiri dari saringan kawat dengan lubang kasa kira-kira 2 mm

lebar, atau dari pelat aluminium berguna terutama untuk menahan lump. Hendaknya

diperhatikan, agar isi ember-ember lateks dituangkan dengan hati-hati, jangan dituangkan

sampai habis, karena pada dasar ember banyak terkumpul kotoran sebelum disaring lateks tidak

boleh diaduk.

Sisa lateks yang dibiarkan dalam ember dengan endapan dan kotoran, dituangkan ke

dalam bak terpisah. Setelah diendapkan secukupnya, maka bagian yang teratas dapat

dibubuhkan ke dalam lateks campuran yang bersih, sedangkan bagian bawahnya harus

dikerjakan secara terpisah, jika jumlah kotoran ini sedikit dan sebagian besar dapat diperoleh

crepe yang cukup baik atau dikerjakan menjadi off-sheet, atau dapat juga dikerjakan menjadi

karet mutu rendah.

Penetapan banyaknya lateks lebih baik dijalankan dengan jalan menimbang daripada

dengan jalan mengukur. Pekerjaan menimbang dapat dilakukan dengan cepat dan pasti tidak

kurang telitinya. Untuk keperluan ini pakailah senantiasa ember-ember yang sama. Bobot ember

yang sudah diketahui dengan sendirinya harus dipotong sebagai tarra. Tidak ada suatu

keberatan untuk mengambil sebagai ketetapan bobot 1 kg untuk tiap liter lateks. Perhitungan isi

yang tepat menjadi 1.020 ml per kg lateks yang tidak diencerkan, biasanya tidak perlu karena

bobot lateks biasanya dihitung sampai kilogram penuh atau setengah kilogram.

         Penetapan kadar karet kering tiap penyadap

Cara koagulasi percobaan dan menimbang potongan bekuan yang digiling menjadi

potongan crepe yang kecil, masih merupakan satu-satunya cara yang dapat dipercaya untuk

memeriksa kadar karet kering tiap penyadap. Setelah diaduk terlebih dahulu, maka dari ember

takaran untuk menggunakan sebuah takaran. Takaran ini, yang dibuat dari kaleng, berbentuk

silinder pendek dan mempunyai pegangan, sebaiknya ditera dengan lateks, sedemikian rupa

sehingga waktu lateks dituang diperoleh jumlah lateks sebanyak 50 ml. Takaran dikosongkan ke

dalam mangkuk aluminium yang bagian luar dan dekat sekali pada tepinya diberi tanda nomor

penyadap.

Mangkuk-mangkuk ini diletakkan menurut urutan di atas sebuah rak, yang jika perlu,

dapat diberi tutup untuk mencegah kecurangan-kecurangan. Untuk keperluan koagulasi, 10 ml

larutan asam semut 1% atau asam cuka 2% sudah mencukupi. Larutan ini dapat terlebih dahulu

dimasukan ke dalam mangkuk-mangkuk, atau dibubuhkan sesudah lateks ditakar dan sesudah

itu harus senantiasa diaduk. Pemakaian asam keras tidak dapat dianjurkan, karena biasanya

terlalu banyak mempergunakannya.

Dibeberapa perkebunan, segera setelah digiling, contoh-contoh dikeringkan dengan

menggunakan secarik kain. Sesudah itu ditimbang dan jika cara bekerja senantiasa sama maka

hasilnya cukup memuaskan. Setelah diberi tanda yang jelas contoh dapat juga dikeringkan

dengan jalan menggantungkannya dengan pasak pada rak. Lebih baik lagi jika lembaran crepe

itu ditegangkan pada pasak sehingga lembaran diregangkan sampai tipis sekali lebih cepat

kering.

Untuk menghindar kecurangan, sebaiknya rak diberi pintu dari kawat kasa. Dan untuk

mempercepat pengeringan sebaiknya dinding-dinding sisi diberi lubang, sehingga terdapat

peredaran udara yang kuat. Semakin kecil kadar air pada waktu menimbang, semakin kecil

koreksi, semakin kecil pula kesalahan. Jadi pemilihan mengenai cara bekerja bergantung juga

pada sampai kemana ketelitian pengawasan terhadap para penyadap dan kadar karet lateks

kebun akan dijalankan.

Pembayaran penyadap tidak perlu diperhitungkan (lateks meters), metrolacs dan

sebagainya, alat-alat mana untuk keperluan tersebut di atas tidak dapat dipergunakan sama

sekali.

         Pemakaian bahan anti koagulan

Pemakaian anti koagulan tidak selamanya perlu, dan harus dibatasi. Pemakaian bahan-

bahan kimia memakan biaya dan kadang-kadang larutan asam untuk koagulasi terpaksa harus

dinaikkan, yang dapat pula menghambat proses pengeringan. Jika persentase lump tinggi, maka

harus diselidiki lebih dahulu apakah peraturan-peraturan tentang kebersihan yang diuraikan di

atas sudah dijalankan dan apakah di dalam kebun tidak terjadi kecurangan umpamanya

pengenceran dengan air.

Dalam beberapa hal pemakaian anti koagulan memang sangat diperlukan, umpamanya:

selama musim rontok, sesudah hujan-malam, jika lateks harus diangkut melalui jarak yang jauh,

jika kebun muda baru disadap, dan teristimewa pada kebun-kebun okulasi. Harus

dipertimbangkan apakah pembubuhan anti koagulan harus terjadi pada waktu penerimaan lateks

di pabrik, atau sudah harus diberikan di dalam kebun. Yang tersebut terakhir ini kadang-kadang

perlu dan membutuhkan pengawasan yang ketat sekali.

Pembubuhan anti koagulan pada waktu menerima lateks di pabrik hanya dapat

dijalankan jika lateks menunjukan sedikit sekali kecenderungan kepada pra koagulasi, atau jika

anti koagulan terutama dipergunakan sebagai desinfektan atau sebagai anti oksidan. Dalam

keadaan yang sedemikian pemakaian anti-koagulan dapat mempengaruhi penyaringan lateks.

Semakin cepat anti koagulan dibubuhkan ke dalam lateks, semakin besar daya guna

yang dapat diharapkan. Jika diinginkan daya lebih kuat dari anti koagulan, maka bahan ini harus

dibubuhkan ke dalam bejana atau tangki pengangkut, ke dalam ember pengumpul atau ke

dalam mangkuk. Banyaknya anti koagulan yang akan diserahkan kepada tiap penyadap

ditetapkan menurut jumlah liter lateks yang ditaksir akan diperoleh tiap penyadap. Jika masih

terdapat sisa anti koagulan, penyadap dapat menuangkan sisa ini ke dalam ember pengumpul.

Perbedaan kecil pada pembubuhan dapat ditiadakan pada waktu pencampuran lateks di pabrik.

Dalam paraktek dipakai 3 macam anti koagulan, yakni: soda, ammoniak dan natrium sulfit.

E.       Manfaat KaretKaret memiliki banyak manfaat diantaranya :                   

1.      Manfaat karet alam

Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang. Umumnya alat-alat yang

dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam usaha industri

seperti mesin-mesin penggerak. Barang yang dapat dibuat dari karet alam antara lain aneka ban

kendaraan (dari sepeda, motor, mobil, traktor, hingga pesawat terbang), sepatu karet, sabuk

penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, dan bahan-bahan

pembungkus logam.

Bahan baku karet banyak digunakan untuk membuat perlengkapan seperti sekat atau

tahanan alat-alat penghubung dan penahan getaran, misalnya shock absorbers. Karet bisa juga

dipakai untuk tahanan dudukan mesin. Pemakaian lapisan karet pada pintu, kaca pintu, kaca

mobil, dan pada alat-alat lain membuat pintu terpasang kuat dan tahan getaran serta tidak

tembus air. Dalam pembuatan jembatan sebagai penahan getaran juga digunakan karet.

Bahan karet yang diperkuat dengan benang-benang sehingga cukup kuat, elastis, dan

tidak menimbulkan suara yang berisik dapat dipakai sebagai tali kipas mesin, Sambungan pipa

minyak, pipa air, pipa udara, dan macam-macam oil seals banyak juga yang menggunakan

bahan baku karet, walaupun kini ada yang menggunakan bahan plastik.

Bangunan-bangunan besar semakin banyak menggunakan bahan karet. Bagian-bagian

ruang atau peralatan-peralatan yang terdapat di dalamnya banyak yang dibuat dari bahan ini.

Alas lantai dari karet dapat dibentuk dengan bermacam-macam warna dan desain yang menarik.

Tambang-tambang besar yang mengolah bijih besi dan batubara menggunakan belt

yang sangat panjang untuk pengangkutannya. Belt ini pun terbuat dari karet. Pabrik-pabrik juga

menggunakan berbagai macam belt untuk power transmission belt, pengangkutan hasil, dan

keperluan lain. Alat-alat rumah tangga dan kantor seperti kursi, lem perekat barang, selang air,

kasur busa, serta peralatan tulis menulis seperti karet penghapus menggunakan jasa karet

sebagai bahan pembuat. Beberapa alat olahraga seperti bermacam-macam bola maupun

peralatan permainan juga menggunakan bahan karet. Peralatan dan kendaraan perang pun

banyak yang bagian-bagiannya di buat dari karet, misalnya pesawat tempur, tank, panser

berlapis baja, truk-truk besar, dan jeep. Dengan demikian, secara tidak langsung karet berjasa

besar dalam keamanan dan pertahanan suatu negara. Tak heran bila banyak pemerintah negara

yang menimbun karet alam (strategic stock pile) seperti terjadi di beberapa negara maju.

Sebagai pencegah lecet atau rusaknya kulit dan kuku ternak karena lantai semen yang keras

maka alas lantai dibuat dari karet dan sekarang banyak digunakan di peternakan besar. Alas

lantai dari karet ini mudah dibersihkan dan cukup menyehatkan ternak seperti sapi atau kerbau.

2.      Manfaat karet sintetis

Karena memiliki beberapa kelebihan yang tidak dimiliki oleh karet alam, maka dalam

pembuatan beberapa jenis barang banyak digunakan bahan baku karet sintetis.

Jenis NBR (Nytrile Butadiene Rubber) yang memiliki ketahanan tinggi terhadap minyak

biasa digunakan dalam pembuatan pipa karet untuk bensin dan minyak, membran, seal, gasket,

serta barang lain yang banyak dipakai untuk peralatan kendaraan bermotor atau industri gas.

Jenis CR (Chloroprene Rubber) yang tahan terhadap nyala api banyak digunakan dalam

pembuatan pipa karet, pembungkus kabel, seal, gasket, dan sabuk pengangkut. Perekat

kadang-kadang dibuat dengan menggunakan jenis CR tertentu.

Sifat kedap terhadap gas yang dimiliki oleh jenis IIR dapat dimanfaatkan untuk

pembuatan ban kendaraan bermotor, juga pembalut kawat listrik, serta pelapis bagian dalam

tangki penyimpan lemak atau minyak. Jenis EPR juga dapat dimanfaatkan untuk pembuatan

kabel listrik.

Sebenamya manfaat karet bagi kehidupan manusia jauh lebih banyak daripada yang

telah diuraikan di atas. Karet memiliki pengaruh besar terhadap bidang transportasi, komunikasi,

industri, pendidikan, kesehatan, hiburan, dan banyak bidang kehidupan lain yang vital bagi

kehidupan manusia. Manfaat secara tak langsung pun banyak yang dapat diperoleh dari barang

yang dibuat dari bahan karet.

F.       Identifikasi Bahaya, Dampak (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan), dan

Pengendalian pada proses industri

a.    Chemical Laboratory Section

      Bahaya

Kimia : acetid acid.

      Dampak

Kesehatan Pekerja : Bahan ini sangat korosif dan menyebabkan luka bakar yang serius.

      Pengendalian

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti kacamata atau masker, sarung tangan nitril.

-       Engineering Control dengan cara membuat ventilasi yang baik untuk perputaran Acetid acid di

udara

b. Penimbangan Lateks

      Bahaya : -

      Dampak : -

      Pengendalian : -

c. Compounding Section        

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

      Bahaya

     Kimia : KOH, TiO2, SO2, wingstay, SW (Super White) colour P-90, BWcolour P-90, black

colour, red colour, ZDBC, ammonia, Zink Oxide,kaolin, ammonium

casseinate, sunproof, pottasium oleat, hapteen base.

       Dampak

Kesehatan Pekerja : Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan

kerusakan paru-paru dan bahkan kematian, kontak dengan SO2 dapat menyebabkan iritasi pada

saluran pernafasan dan mata juga dapat menyebabkan keracunan, dan kontak dengan bahan-

bahan kimia lainnya dapat menimbulkan efek buruk bagi kesehatan pekerja seperti menimbulkan

kanker dan iritasi kulit.

       Pengendalian :

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti masker kimia dan sarung tangan karet

-       Engineering Control dengan cara selalu menyiapkan pancuran air untuk keselamatan pekerja

dan menyediakan alat pendeteksi SO2

2. In Active Compound

         Bahaya           

Kimia : Bahaya terpapar bahan-bahan kimia pada saat melakukan penimbangan ketiga formulasi

bahan kimia yaitu, emulsi, dispersi, solusi dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui

pipa ke tangki manual.

         Dampak:

Keselamatan pekerja: keracunan

         Pengendalian:

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan, karet isap (rubber bulb) atau alat

vakum untuk mencegah tertelannya bahan kimia dan terhirupnya aerosol, dan pelindung

mata/pelindung muka.

-       Administrative Control dengan cara membuat ”Material Safety Data Sheet” (MSDS) dari seluruh

bahan kimia yang ada.

3. Active Compound

         Bahaya Kimia

Bahan aktivator KOH menyebabkan luka bakar pada kulit dan kerusakan mata yang serius,

berbahaya jika tertelan, dapat merusak logam-logam.

         Dampak

Keselamatan pekerja: eracunan zat kimia

         Pengendalian:

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pakaian/ sarung tangan, pelindung mata/ muka,

pelindung pernafasan,

-       Administrative Control terhadap pekerja dengan mengajarkan untuk menghindari penggunaan

lensa kontak karena dapat melekat antara mata dan lensa.

4. Homogenisasi

         Bahaya

-       Elektrik : Penggunaan mesin, yaitu homogenizer machine yang bertekanan tinggi.

-       Mekanik: Kebisingan

         Dampak

-       Keselamatan pekerja: Tersengat listrik

-       Kesehatan pekerja: ketulian

         Pengendalian

-       Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pelindung mata, sarung tangan, jas

laboratorium

5. Pendinginan Compound

         Bahaya

-       Mekanik: Penggunaan mesin pendingin

         Dampak

-       Kesehatan Pekerja

  Kebisingan, getaran akibat mesin dapat menyebabkan stress dan ketulian

  Suhu dan kelembaban yang tinggi di tempat kerja

-       Keselamatan Pekerja

  Terimbas kecelakaan/kebakaran akibat lingkungan sekitar

         Pengendalian

Menggunakan Alat Pelindung Diri seperti pelindung mata, sarung tangan, jas laboratorium.

d. Extrusion Section

1. Acid Bath

      Bahaya

-       Kimia: Asam Asetat dengan konsentrasi 28-30%

-       Mekanik: feeding tank, bottom service tank, jet filter, header, separator, dan roller

      Dampak

Kesehatan pekerja

      Pengendalian

-          Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan, pakaian anti bahan kimia, dan

masker pada pekerja untuk menghindari terkena Asam Asetat

2. Water Bath

      Bahaya

-       Fisik : temperatur air mencapai 7000C pada saat pencucian karet

      Mekanik: roller

      Dampak

Keselamatan dan kesehatan pekerja

      Pengendalian

-       Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk mengurangi keterpaparan suhu

terhadap pekerja

-        Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.

3. Pengeringan (Drying)

      Bahaya

-       Fisik : suhu 105 – 1100C pada drying oven

-       Mekanik : mesin conveyor drying oven

      Dampak

Keselamatan dan kesehatan pekerja

      Pengendalian

-                   Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk mengurangi keterpaparan

suhu terhadap pekerja

-          Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin

4. Pembedakan (Talcum)

      Bahaya

Kimia : bubuk Talcum (Magnesium)

      Dampak

Kesehatan pekerja

      Pengendalian

-                   Engineering control pada sumber dengan menyediakan ventilasi untuk perputaran bubuk

yang terbuang ke udara.

-       Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan, pakaian anti bahan kimia, dan

masker pada pekerja untuk menghindari terkena Magnesium

5. Pembentukan Pita (Ribboning)

      Bahaya

Mekanik : mesin ribboning bagian roll gate

      Dampak

Keselamatan pekerja

      Pengendalian

Engineering control pada sumber dengan memberikan pengaman pada mesin.

6. Pemasakan Pita (Curing)

      Bahaya

-        Fisik                : temperatur yang tinggi (130–1400C)

-        Mekanik          : conveyor pada mesin curing

         Dampak

Kesehatan dan keselamatan pekerja

      Pengendalian

-                        Administrative Control dengan cara job rotation/shift work untuk mengurangi keterpaparan suhu

pada pekerja

-            Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.

7. Pendinginan (Cooling)

      Bahaya: -

      Dampak : -

      Pengendalian : -

8. Packing

      Bahaya

Mekanik: kelebihan muatan pada forklift

      Dampak

Keselamatan pekerja

      Pengendalian

Administrative Control dengan cara memberikan pelatihan kepada pekerja yang

mengoperasikan forklift

BAB III

PENUTUP

             Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa jenis tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional adalah para atau Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan lain juga menghasilkan getah lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet, seperti anggota suku ara-araan (misalnya beringin), sawo-sawoan(misalnya getah perca dan sawo manila), Euphorbiaceae lainnya, sertadandelion. Pada masa Perang Dunia II, sumber-sumber ini dipakai untuk mengisi kekosongan pasokan karet dari para. Sekarang, getah perca dipakai dalam kedokteran (guttapercha), sedangkan lateks sawo manila biasa dipakai untuk permen karet (chicle). Karet industri sekarang dapat diproduksi secara sintetis dan menjadi saingan dalam industri perkaretan.

Karet adalah polimer dari satuan isoprena (politerpena) yang tersusun dari 5000 hingga

10.000 satuan dalam rantai tanpa cabang. Diduga kuat, tiga ikatan pertama bersifat trans dan

selanjutnya cis. Senyawa ini terkandung pada lateks pohon penghasilnya. Pada suhu normal,

karet tidak berbentuk (amorf). Pada suhu rendah ia akan mengkristal. Dengan meningkatnya

suhu, karet akan mengembang, searah dengan sumbu panjangnya. Penurunan suhu akan

mengembalikan keadaan mengembang ini. Inilah al asan mengapa karet bersifat elastik.

Lateks dibentuk pada permukaan benda-benda kecil (disebut "badan karet") berbentuk

bulat berukuran 5 nm sampai 5 μm yang banyak terdapat pada sitosol sel-selpembuluh

lateks (modifikasi dari floem). Sebagai substratnya adalah isopentenil difosfat(IPD) yang

dihasilkan sel-sel pembuluh lateks. Dengan bantuan katalisis dari prenil-transferase,

pemanjangan terjadi pada permukaan badan karet yang membawa suatupolipeptida berukuran

14kDa yang disebut "rubber elongation factor" (REF). Sebagai bahan pembuatan starter,

diperlukan pula 3,3—dimetilalil difosfat sebagai substrat kedua. Suatu enzim isomerase

diperlukan untuk tugas ini.

DAFTAR PUSTAKA

 

Anonim. www.cdc.gov. “Karet Produk Industri Manufaktur”. Diakses tanggal 14 Mei 2011,

pukul 08.00 WIB.Anonymous. 2009. Gambaran Sekilas Industri

Karet.www.depperin.go.id/PaketInformasi/Karet.pdf. Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.

Anonymous. 2009. Karet  http://ditjenbun.deptan.go.id/images/stories/testing/karet.pdfTanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.

Anonymous. 2009. Karet.   http:// www.wikipedia.org/wiki/Karet. Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.

--------------. www.gmitoxics.com. “Your Total Toxic Gas Detection Solution.” Diakses

tanggal 14 Mei 2011, pukul 08.00 WIB.Austin, T. George. Shreve’s Chemical Industries. Frankfurt: Mc Graw – Hill Book Company. 1985

Hendra. “Pengendalian Bahaya dan Hazard and Risk”. Slide Mata Kuliah K3 Dasar. Fakultas

Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia, 2010

Nardalis, W. “Bab II: Gambaran Umum Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara”

repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/18572/3/Chapter%20II.pdf. Diakses tanggal 11

Mei 2011, pukul 20.00 WIB.Polthamus, G. Loren. RUBBER, London: Leonard Hill (Books) Limited. 1962