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ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
1 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
INDICE
PRESENTACIÓN .................................................................................................................. 3
I.- INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 4
II.- RESUMEN ....................................................................................................................... 5
III.- PLANTA PILOTO USS.................................................................................................. 7
IV.- ORGANIGRAMA DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL ......................... 8
V.- ANTECEDENTES ........................................................................................................... 9
VI.- OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................. 10
VII. UBICACIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................. 11
VIII. MARCO TEÓRICO DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 12
8.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 12
8.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ............................................................. 12
8.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................. 13
8.1.3. MANTENIMIENTO MODIFICATIVO ........................................................... 17
8.1.4. ENGRASE DE LOS EQUIPOS .................................................................... 17
IX. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA EN LA QUE SE IMPLANTARÁ EL PLAN DE
MANTENIMIENTO ............................................................................................................ 18
9.1. DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 18
9.2. PLANO DE UBICACIÓN ........................................................................................ 18
9.3. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE CADA EQUIPO ......................... 19
9.3.1. PULPEADORA ............................................................................................... 19
9.3.2. MARMITA ........................................................................................................ 27
9.3.4. AUTOCLAVE .................................................................................................. 36
9.3.6. PROCESADOR DE SOYA ........................................................................... 50
9.3.7. CALDERA ....................................................................................................... 58
X. PROGRAMA DEL MANTENIMIENTO ....................................................................... 61
10.1. INVENTARIO DEL SISTEMA Y SUBSISTEMA CODIFICADO ...................... 61
10.1.1. INVENTARIO DE EQUIPOS ...................................................................... 61
10.1.2. CODIFICACION DE EQUIPOS ................................................................. 61
10.2. SELECCIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO PARA CADA EQUIPO
POR SISTEMA. ............................................................................................................... 62
10.3. FICHA DE EQUIPO ............................................................................................... 63
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10.3.1. CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO USS .............................................................................................................................. 63
10.3.2. MODELO DE MANTENIMIENTO RECOMENDABLE ......................... 64
10.3.2. APLICACIÓN DE NORMAS ...................................................................... 73
10.3.3. REPUESTOS ................................................................................................ 75
10.3.4. CONSUIBLES NECESARIOS DE LOS EQUIPOS ................................ 76
10.4. DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS .......................................... 77
10.4.1. Tareas de mantenimiento ......................................................................... 77
XI. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE CADASISTEMA
(TAREAS O ACTIVIDADES CON CRONOGRAMA). .................................................... 79
XII.AGRUPACION DE TAREAS, GAMAS Y RUTAS DE MANTENIMIENTO. .......... 79
XIII. INFORMES DE GAMA Y RUTAS............................................................................ 80
XIV. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 80
XV. RECOMENDACIONES. .............................................................................................. 81
XVI. BIBLIOGRAFIA. ........................................................................................................ 81
XX. ANEXOS. ..................................................................................................................... 82
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PRESENTACIÓN
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está
cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a
diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una
inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.
El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la PLANTA
PILOTO-USS; esta publicado con el afán de ser una herramienta que proporcione
conocimientos generales para planear y programar las actividades que se realiza en los
diferentes elementos eléctricos y mecánicos dentro de la PLANTA PILOTO-USS, y tener
una visión clara de hacia dónde se quiere llevar a la empresa interventora.
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I.- INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,
para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar
eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el
mantenimiento basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento
sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la
estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros
clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
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II.- RESUMEN
PLANTA PILOTO DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES es una planta que se
dedica a la producción de néctar NECTUS y vinos CIEC, que viene siendo
operada por los alumnos y el docente de la ESCUELA INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL Y COMERCIO EXTERIOR.
El mantenimiento que se viene practicando en todos los equipos e instalaciones de
la empresa, no es el adecuado, aun teniendo un cronograma especifico de
mantenimiento de cada equipo, el mantenimiento se viene realizando anualmente
en la mayoría de los casos, o cuando ocurra alguna acción fuera de lo normal para
realizarle un chequeo o un mantenimiento ya que se presente algún daño o parada
de los equipos.
Por esta razón, este estudio estará orientado a realizar un análisis de la situación
actual de la PLANTA PILOTO, comenzando por conocer su proceso productivo.
Seguidamente, establecer cuál es la etapa de mayor importancia y cuáles son los
equipos involucrados considerados como críticos; para de esta manera realizar un
plan de mantenimiento de los mismos. El cual contendrá el detalle del
mantenimiento recomendado por los fabricantes y por el técnico interno de la
PLANTA PILOTO; así como también el detalle de cada equipo y cuáles serán las
frecuencias de los diversos mantenimientos preventivos establecidos.
Cabe señalar que la PLANTA PILOTO se encuentra atravesando una etapa en la
que la mayoría de los mantenimientos son de carácter correctivo y donde se
recurre mucho a las reparaciones de los equipos que sufren fallos o paradas
inesperados, por lo que, es necesario comenzar realizando el plan semestral de
mantenimiento preventivo o predictivo para aquellos equipos de mayor criticidad,
ya que estos representan un mayor grado de importancia para la elaboración del
producto en las condiciones establecidas según las certificaciones que exigen sus
clientes.
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Por lo tanto, con la elaboración de este plan de mantenimiento predictivo y
preventivo, se espera que la PLANTA PILOTO reduzca el porcentaje de
mantenimiento correctivo, ya que este presenta atrasos en la producción,
alteraciones en la calidad del producto y daños más considerables en los equipos
afectados, aparte de la pérdida de tiempo por la llegada de los repuestos para su
reparación. Se planteará una estructura organizacional en el departamento que
pueda dar soporte y respuesta a los mantenimientos requeridos; además se
analizará qué equipos deberán ser contemplados en el plan de mantenimiento y
cuáles deberán ser dados de baja por sus condiciones actuales de operación. Así
como también una clara orientación de qué mantenimientos realizar y cuáles son
las frecuencias de los mismos, para así evitar el deterioro o daño de los equipos y
garantizar de esta manera un incremento en la productividad, un racional uso de
los recursos.
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III.- PLANTA PILOTO USS
La planta piloto de procesos agroindustriales, es un centro de producción de la
universidad señor de Sipán, cuya finalidad es la complementación de la enseñanza
practica de las asignaturas curriculares de la Escuela Académico Profesional
Ingeniería Agroindustrial y Comercio Exterior, así mismo la elaboración de
productos agroindustriales de calidad y la prestación de servicios orientados a la
transferencia de tecnología agroindustrial a las comunidades agropecuarias en la
región.
La planta piloto de procesos agroindustriales tiene por objetivos:
Contribuir a la formación de estudiante.
Fomentar el aprovechamiento de materia prima de nuestra localidad para
contribuir al fortalecimiento de este sector y al del sector agroindustrial.
Además de objetivos cuenta con funciones:
Fomentar la agroindustria como alternativa al problema ocupacional.
Realizar nuevas investigaciones tecnológicas en el procesamiento de
alimentos no tradicionales.
Complementar y reforzar el aspecto teórico adquirido por los estudiantes
Prestar apoyo para el desarrollo de prácticas de laboratorio sobre cursos
de especialidad, proyectos, etc.
Proyectarse a ser fuente generadora de recursos propios para la
universidad para la misma planta.
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IV.- ORGANIGRAMA DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL
UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPAN
FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y
URBANISMO
EAP INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL Y COMERCIO
EXTERIOR
DIRECCIÓN
LOGÍSTICA
CONTABILIDAD
PLANTA PILOTO
INDUSTRIAL
PRODUCCIÓN CONTROL DE
CALIDAD ALMACÉN VENTAS
LINEA DE FRUTAS Y
HORTALIZAS
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V.- ANTECEDENTES
El área de mantenimiento de la PLANTA PILOTO USS es una rama de la
Dirección de Logística y Compras, aún no cuenta con un área específica de
mantenimiento.
Se realiza un mantenimiento correctivo anualmente, porque no se cuenta con un
presupuesto propio, las gestiones se realizan mediante el área de logística en esta
área se elevan los requerimientos que luego son transferidos a la dirección de
recursos humanos para la cotización respectiva de cada material.
Con lo que si se cuenta es con un almacén de materiales pequeños como son
foco, interruptores, cables eléctricos, etc.
Para el tema de costos contamos con un documento que se llama sistema de plan
operativo, en donde presupuestamos el mantenimiento a cada año: diríamos que
si se ajusta a costos racionales.
Los requerimientos demoran de 20-30 días después de haberse realizado dicho
requerimiento.
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VI.- OBJETIVOS DEL PROYECTO
Elaborar un plan de mantenimiento predictivo y preventivo de los equipos
del proceso productivo que presenten un mayor índice de criticidad en la
PLANTA PILOTO-USS, basados en las recomendaciones directas
realizadas por los fabricantes de los equipos, así como de las mejores
prácticas del mercado.
Conocer cuáles son los equipos prioritarios (críticos) para las diversas
actividades del proceso productivo analizado.
Conocer el estado actual de las tareas y actividades de mantenimiento que
se ejecutan en la empresa.
Identificar los equipos de mayor criticidad, sobre los parámetros
establecidos para el análisis.
Recopilar la información de las rutinas de mantenimiento preventivo según
los fabricantes de los equipos y/o de las recomendadas por los técnicos,
tanto internos como externos a la planta, así como de las mejores prácticas
desarrolladas en el mercado y las recomendaciones de expertos en este
tipo de equipamiento.
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VII. UBICACIÓN DE LA EMPRESA
La planta Piloto de procesos agroindustriales Se encuentra instalada en la Universidad “Señor de Sipán” ubicada en la Carretera a Pimentel Km.5 Chiclayo-Perú.
Figura 7.1
FUENTE: GOOGLE MAPS.
Figura 7.2
PLANTA PILOTO DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES
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VIII. MARCO TEÓRICO DEL MANTENIMIENTO
8.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento cumple un rol fundamental para mantener el nivel de producción
previsto. Las interrupciones repentinas y la suspensión de la producción deben ser
sustituidas por una planificación del mantenimiento de las máquinas para ejecutar las
diversas actividades y de esta manera minimizar los riesgos propios del proceso
productivo.
Para ello debemos conocer al detalle la descripción y operación de cada uno de los
equipos presentes en la PPA así como elaborar un programa integral que permita
planificar y ejecutar diversas actividades de mantenimiento a fin de lograr la máxima
productividad de los equipos.
8.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van
produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de los
equipos y el encargado de las reparaciones el personal de mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de mantenimiento, es
que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo
en marcha o bien durante su utilización.
En muchos casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento del equipo, el usuario no
dará parte de la avería hasta que ésta le impida continuar trabajando. Si añadimos que el
personal encargado del uso de los equipos no es experto en averías, pasará por alto
ruidos y anomalías que pueden preceder al fallo. Llevar el equipo al límite de su
funcionamiento puede agravar el fallo inicial o degenerar en otros de mayor importancia.
La rapidez con que nos veremos obligados a actuar para poner el equipo en
funcionamiento pasará a un segundo plano el análisis de la causa de la avería.
Dado que la avería puede producirse en cualquier instante, podemos encontrarnos con
que no tenemos personal disponible para afrontar la reparación en ese momento, y el
tiempo de no disponibilidad del equipo aumentará. El caso contrario, tener personal
suficiente para afrontar cualquier avería imprevista, supone un aumento considerable en
los gastos directos de mantenimiento.
Encontrar el punto óptimo del número de personas del equipo de mantenimiento no es
fácil, dado que nos encontramos ante dos variables difíciles de predecir: la frecuencia
entre averías y la importancia de éstas.
Otra desventaja importante de este tipo de mantenimiento es que el personal encargado
de las reparaciones sólo tiene contacto con los equipos a la hora de reparar, perdiendo
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toda la información que se obtiene en el seguimiento de las máquinas durante su
funcionamiento.
Si éste es el único tipo de mantenimiento que realizamos, estaremos obligados a tener
una plantilla numerosa con especialistas de cada oficio y un almacén de recambios lo más
completo posible.
Desde el punto de vista económico, estos dos requisitos aumentan los gastos directos de
mantenimiento así como los financieros. Si, además, los equipos se utilizan hasta el límite
de sus posibilidades, las reparaciones serán más costosas y de mayor duración.
Aunque los inconvenientes del mantenimiento correctivo son mayores que sus ventajas,
es imposible prescindir de él. Siempre habrá averías que se escapen a cualquier
predicción y que sea necesario reparar inmediatamente.
8.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo tiene por misión conocer el estado actual, por sistema, de
todos los equipos y programar así el mantenimiento correctivo en el momento más
oportuno.
Las principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento estriban en:
Disminuir la frecuencia de las paradas aprovechando para realizar varias
reparaciones al mismo tiempo.
Aprovechar el momento más oportuno, tanto para Producción como para
Mantenimiento, para realizar las reparaciones.
Preparar y aprovisionar los utillajes y piezas de recambio necesarios.
Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera más uniforme evitando
puntas de trabajo y optimizando la plantilla.
En muchos casos evitar averías mayores como consecuencia de pequeños fallos,
en particular los de los sistemas de seguridad.
Para la implantación de este mantenimiento es necesario hacer un plan de seguimiento
para cada equipo. En este plan se especifican las técnicas que se aplicarán para detectar
posibles anomalías de funcionamiento y la frecuencia en las que se realizarán. Al detectar
cualquier anomalía se estudia su causa y se programa para realizar las reparaciones que
correspondan.
La realización de estos seguimientos implican un coste adicional; sin embargo, el número
de anomalías que detectan antes de que se conviertan en averías justifica plenamente su
implantación.
Los métodos más usuales que utiliza el mantenimiento preventivo para el conocimiento de
los equipos los podemos resumir en:
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Inspecciones visuales
Consiste en verificar posibles defectos o anomalías superficiales que vayan apareciendo
en diferentes elementos del equipo. La inspección puede ser interna o externa. Para la
externa puede realizarse a simple vista o con ayuda de lupas. Para la interna se utilizan
aparatos como los boroscopios y flexiscopios, capaces de acceder a zonas difíciles del
interior del equipo.
Medición de temperaturas Puede detectar anomalías que van acompañadas de generación de calor como
rozamientos o mala lubricación, fugas en válvulas y purgadores e incluso permite
determinar el estado de los equipos mediante termografías superficiales
Control de la lubricación
El análisis de los aceites de las máquinas permite determinar el contenido de hierro o
cualquier otro metal, el grado de descomposición, la posible presencia de humedad o
cualquier otro compuesto que altere su funcionamiento. Con estos análisis podemos
determinar los grados de desgaste de los elementos lubricados.
Medición de vibraciones El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede proporcionarnos suficiente
información para saber las partes que comienzan a dañarse dentro de cualquier equipo.
Control de fisuras Para el control de fisuras y otros defectos, se emplean métodos como las radiografías,
líquidos penetrantes, ultrasonidos, corrientes inducidas, etc. El conocimiento de fisuras en
elementos que han estado trabajando nos permitirá tomar decisiones sobre la sustitución
y tiempo máximo de funcionamiento antes del fallo total.
Control de la corrosión Para el control de la corrosión pueden emplearse desde testigos hasta medición de
espesores mediante ultrasonidos o radiografías. En la industria química, la lucha contra la
corrosión supone un reto para el mantenimiento. Con el empleo, cada vez mayor, de
aceros inoxidables austeníticos, la corrosión bajo tensiones suele ser la causa del 30-40%
de las roturas. Las diferentes maneras de llevar a cabo el mantenimiento preventivo
pueden ser mediante el mantenimiento de uso, el hard time o bien el predictivo.
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8.1.2.1. Mantenimiento de uso El mantenimiento de uso pretende responsabilizar del primer nivel de mantenimiento a los
propios usuarios de los equipos. Uno de los inconvenientes que presenta el correctivo, es
la pérdida de información que surge de no controlar el funcionamiento del equipo. Si el
usuario tiene como responsabilidad la conservación y pequeñas reparaciones, no pasará
por alto las primeras anomalías que detecta antes del fallo.
Las ventajas que obtenemos con este método son que se realicen a su debido tiempo
ciertas actuaciones que si tuviéramos que involucrar a otras personas no se realizarían, o
interferirían en la marcha del equipo.
Por otra parte se descarga al personal de mantenimiento y se simplifica la organización.
Para poder poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios cierta
formación en mantenimiento y delimitar hasta donde pueden y deben actuar. Las acciones
más frecuentes que suelen realizar los propios usuarios son el engrase, la limpieza y el
apriete de las partes de unión.
8.1.2.2. Mantenimiento hard time
Consiste en revisar los equipos a intervalos programados antes de que aparezca ningún
fallo. La revisión consiste en dejar el equipo a «cero horas» de funcionamiento, es decir,
como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se deben sustituir o reparar
perfectamente los elementos con una fiabilidad baja y los de una mantenibilidad alta. Con
estas acciones se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Las principales ventajas frente al mantenimiento correctivo son la posibilidad de
programar las revisiones para cuando menos impacto tengan en la producción y la
posibilidad de preparar el trabajo y el aprovisionamiento de materiales. Estas ventajas se
traducen en un aumento de la disponibilidad al poder realizar las revisiones fuera del
tiempo destinado a producir, una plantilla de mantenimiento más optimizada al conocer de
antemano la carga de trabajo y una reducción del valor de los stocks de almacén al poder
aprovisionar justo antes de las revisiones.
Sin embargo, seguimos perdiendo la información que puede facilitarnos el equipo durante
su funcionamiento.
Para implantar el mantenimiento hard time es necesario hacer previamente un estudio
detallado de los equipos en el que se determine la frecuencia de las revisiones y la
necesidad de instalar un contador horario o de piezas fabricadas. La frecuencia óptima
para la realización de las revisiones se debe situar al comienzo de la zona de
envejecimiento de la curva de Davies. Si la frecuencia es mayor, correremos el riesgo de
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16 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
que aparezcan averías antes de la revisión y pasaríamos a realizar mantenimiento
correctivo.
Si la frecuencia es demasiado baja, estaremos sustituyendo elementos del equipo que
todavía podrían seguir funcionando sin avería durante un tiempo. En este caso estamos
perdiendo la vida residual de algunos elementos lo que supone un coste adicional al
mantenimiento.
El hecho de aceptar el cambio de determinados elementos en cada revisión puede
distraernos de buscar el origen de la degradación de éstos y actuar sobre el efecto y no
sobre la causa.
8.1.2.3. Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo consiste en el conocimiento permanente del estado y
operatividad de los equipos, mediante la medición de determinadas variables. El estudio
de los cambios en estas variables determina la actuación o no del mantenimiento
correctivo.
Las ventajas frente a otros tipos de mantenimiento preventivo se basan en la velocidad
con la que se obtiene la información; en otros casos se establece una frecuencia mientras
que en el predictivo es inmediata.
El predictivo incorpora, además, ciertas variables que aumentan la información del estado
de los equipos.
Los dos aspectos fundamentales que conoceremos serán el funcionamiento de la
máquina desde el punto de vista de la producción y el estado de la máquina respecto a
sus componentes. Conocer en detalle las variables del equipo permite ante una anomalía
no sólo prever la avería sino cambiar el ritmo de trabajo para optimizar el proceso a las
nuevas condiciones de trabajo.
La mayor información que proporciona este tipo de mantenimiento añadido a la rapidez
con la que se envía la información superan cualquier otro tipo de mantenimiento
preventivo. El mayor inconveniente para su aplicación es el económico. Para cada equipo
es necesaria la instalación de equipos de medida centralizados en una estación de
seguimiento.
Los parámetros a controlar pueden ser: presión, pérdidas de carga, caudales, consumos
energéticos, caídas de temperatura, ruido, vibraciones, dimensiones de una cota, etc.
Para la implantación de este tipo de mantenimiento es necesario fijar las magnitudes que
mejor definan el proceso interno del equipo. Una vez seleccionadas, fijar los valores
normales de funcionamiento y los valores límite que puede alcanzar cada una de estas
magnitudes; por último, dotar a la instalación de los aparatos de medición y centralizarlos
para su seguimiento.
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8.1.3. MANTENIMIENTO MODIFICATIVO Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo Mantenimiento, tanto para
modificar las características de producción de los equipos, como para lograr una mayor
fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres
épocas de la vida de una instalación.
La primera oportunidad es cuando la adquisición del equipo, esto es durante el proyecto.
Los equipos estándar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias
de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el coste o posibilidades
de mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde el punto
de vista de mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser
difíciles de solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento de Proyecto.
La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de modificar
los equipos para eliminar las causas más frecuentes que producen fallos. El análisis de
las causas de las averías es el origen de este tipo de mantenimiento y supone la
eliminación total de ciertos fallos; prevención del mantenimiento.
Por último, este mantenimiento se utiliza cuando el equipo entra en la época de vejez. En
esta ocasión se trata de reconstruir el equipo para asegurar su utilización durante un
intervalo de tiempo posterior a su vida útil. En este momento se aprovecha para introducir
todas las mejoras posibles tanto para producción como para mantenimiento.
8.1.4. ENGRASE DE LOS EQUIPOS La razón de incluir el engrase dentro de los tipos de mantenimiento es más por la
importancia y consecuencias que genera el no realizarlo, que por ser realmente un
mantenimiento.
El engrase, normalmente, se suele introducir en el mantenimiento preventivo, siendo
responsabilidad del departamento de mantenimiento. Sin embargo, el engrase debe
considerarse como una necesidad unida al funcionamiento del equipo y no como una
acción más del mantenimiento.
De la misma manera que a una caldera se le suministra el combustible para su
funcionamiento, la lubricación en una máquina es una necesidad sin la cual no sólo no
funcionará bien sino que pueden llegar a destruirse partes de la misma.
Las operaciones de lubricación pasan desde el cambio de los aceites hasta el engrase de
las partes que así lo soliciten. Para la ejecución se establecen las frecuencias de engrase
de cada una de las piezas y las de cambios de aceite, llevando cada acción a un planning.
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18 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
IX. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA EN LA QUE SE IMPLANTARÁ EL PLAN DE
MANTENIMIENTO
9.1. DESCRIPCIÓN
El área de mantenimiento lo ubicamos en la uss, planta piloto agroindustrial contando con
un área aproximadamente de 140 metros cuadrados, donde encontramos dichas
máquinas como pulpeadora, marmita, autoclave, entre otras máquinas, donde el operador
o técnico tiene la responsabilidad de la producción y del buen funcionamiento de las
máquinas, a medida que fue aumentando la complejidad de las máquinas, los
responsables de las mismas necesitan ayuda de especialistas para poder afrontar con
éxito las reparaciones y poder así ser una empresa con éxito.
9.2. PLANO DE UBICACIÓN
Figura 9.1
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19 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
9.3. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE CADA EQUIPO
9.3.1. PULPEADORA
APLICACIONES:
Separar en forma continua la pulpa, cáscara y semillas de diferentes frutas y hortalizas
para su posterior uso en la producción de mermeladas, néctares, pastas, etc.
La operación de pulpeado se realiza a nivel industrial en pulpeadoras, existiendo así
diversos tipos, siendo las más usadas las pulpeadoras horizontales, la cual está ligada a
una especie de brazos que pueden ser paletas de acero inoxidable, brochas o cepillos de
nylon, que giran a gran velocidad para facilitar la ruptura de la fruta.
Para el pulpeado se utilizan diferentes mallas de tamizado con diámetros de perforaciones
de 2; 4; 6 y 8 mm dependiendo de la fruta.
En algunos procesos industriales, es necesario "refinar" la materia obtenida del pulpeado,
por lo cual se realiza una segunda operación de pulpeado, utilizando una malla que
elimina de pulpa superior a 1 mm.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
DISEÑO:
Diseñada y fabricada totalmente en acero inoxidable tipo AISI 304, con acabado sanitario,
de funcionamiento sencillo, tamiz desmontable para su fácil lavado, incluye pulsadores de
mando, caja con guarda motor, motor de 1 hp, con un sistema de transmisión de poleas y
faja que hace que se muevan las paletas de acero inoxidable en el interior del equipo.
PARTES:
Figura 9.2
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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20 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.1
DESCRIPCIÓN:
1. MOTOR 8. TAPA
2. PROTECTOR DE FAJA 9. CHUMACERA
3. FAJA o CORREA 10. SALIDA DESCARTE
4. PULSADOR 11. SALIDA PULPA
5. POLEA 12. TAMIZ
6. TOLVA 13. SOPORTE DE METAL
7. CILINDRO O CUERPO 14. ANCLAJE AL PISO
MOTOR:
Figura 9.3
Vista anterior del motor
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
Figura 9.4
Vista posterior del motor
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.5
Vista lateral del motor
Figura 9.6
Rótulo del motor
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21 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
Cuadro 9.2
Características del motor
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
MARCA VOLT
TIPO VM 80 - 4
SERIE 281374200350
TENSIÓN 220 V / 60Hz
AMPERIOS 3.4 A
HP 1
RPM 1650
TRANSMISIÓN POLEA Y FAJA
DIMENSIONES:
Figura 9.7
Dimensiones de la Pulpeadora
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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22 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.8
Dimensiones laterales de la Pulpeadora
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.9
Dimensiones del tamiz
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23 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Cuadro 9.3
Área y dimensiones de la Pulpeadora
ÁREA
LARGO 1.19 m
ANCHO 0.61 m
ALTO 1.19 m
ÁREA TOTAL 0,86 m3
CAPACIDAD DE TRABAJO:
Pulpas con granulometrías de 0.05 mm hasta 4.00 mm.
Desde 30 kg/hora hasta 250 kg/hora, dependiendo de la fruta seleccionada y de acuerdo
a las características específicas de cada proceso productivo.
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24 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES GENERALES:
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y PREVENCIÓN:
Lea cuidadosamente este manual antes de instalar el equipo pulpeador:
Mantener la pulpeadora retirada de estufas, hornos y otras fuentes de calor.
No introduzca objetos, ni sus manos dentro del cuerpo de la pulpeadora de
frutas mientras está en funcionamiento.
Para evitar riesgos de choques eléctricos no coloque el cable de conexión o la
pulpeadora misma en contacto con el agua u otros líquidos.
No permita que el cable de conexión haga contacto con superficies calientes o
cortantes.
Nunca opere la maquina si el cable presenta desperfectos, o si la maquina
misma presenta o ha presentado fallas; en cualquiera de estos casos recura a
no usar repuestos ni accesorios que no sean originales, el uso de ellos
pueden causar daños severos.
El buen uso alargara la vida útil del equipo.
INSTRUCCIONES DE MANEJO:
Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento el equipo:
Seguir la instalación indicada.
Colocar la pulpeadora en el sitio de trabajo.
Lave con agua y detergente utilizando un paño suave.
Desinfectar con hipoclorito de sodio y agua.
Alistar la fruta, debe estar en buen estado y desinfectada.
Colocar un recipiente en la salida de la pulpa y otro en la salida del descarte.
Encender la pulpeadora.
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25 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Dejar caer en la tolva la fruta en chorro continuo.
Al terminar el pulpeado, apagar la máquina.
Retire los desechos de la salida con una espátula.
Retire los recipientes.
Una vez apagada la máquina, soltar los pernos T en sentido contrario a como
gira y retirar la tapa.
Saque la tapa y retire del fondo del tamiz las semillas y los desechos.
Luego retire el tamiz.
Retire la pulpa del cuerpo de la pulpeadora y proceda con el lavado, lave los
tamices con cepillo para evitar que los orificios se tapen.
El interior de la máquina puede lavarlo con agua a presión.
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26 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.10
Instrucciones de operación de la Pulpeadora
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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27 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
9.3.2. MARMITA
APLICACIONES:
La marmita es utilizada en la industria de procesamiento de alimentos para realizar
diferentes operaciones en los que se involucren transferencias de calor de forma indirecta,
como por ejemplo la producción de mermeladas, jaleas, chocolates, dulces, confites,
salsas, néctares, etc. También se utilizan en la industria química farmacéutica y en la
elaboración de productos de higiene personal.
Según bibliografía se dice que la marmita a vapor la inventó, entre el siglo XVIII y XIX en
Francia, Dennis Papín, luego de conocer la propiedades del vapor en sus diferentes
experiencias con inventores europeos, y posteriormente fue utilizada en la industria de
alimentos.
El diccionario define a la marmita u olla de presión, como un recipiente metálico
hermético, con tapa atornillada, en el que la presión interna del vapor, contribuye
eficientemente a la cocción de los alimentos con rapidez.
La olla de presión u olla express, no permite la salida de aire o líquido por debajo de una
presión establecida. Debido a que el punto de ebullición del agua aumenta al
incrementarse la presión, la temperatura en la olla sube por encima de los 100°C, lo que
hace que los alimentos se cocinen más rápidamente.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
DISEÑO:
Existen diferentes tipos de marmitas en la actualidad, por ejemplo: marmitas de aceite, de
vapor, para utilizar con caldera, de fuego directo, de serpentín y auto generadora de vapor
a gas.
Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida como camisa o
chaqueta de vapor, que rodea el recipiente donde se coloca el material que se desea
calentar. El calentamiento de puede realizar de dos formas diferentes, una que consiste
en hacer circular el vapor a cierta presión por la cámara de calefacción, en cuyo caso el
vapor es suministrado por una caldera. Esta es denominada marmita de vapor. Otra
manera es calentar el agua que se encuentra en la cámara de calefacción por medio de
un quemador a gas; esta se denomina marmita a gas.
Usualmente la marmita tiene forma semiesférica y puede estar provista de agitador
mecánico y un sistema de volteo para facilitar la salida del producto. Se pueden encontrar
dos tipos de marmitas según sea abierta o cerrada. En la abierta el producto es calentado
a presión atmosférica, mientras que en la cerrada se emplea vacío. El uso de vacío facilita
la extracción de aire del producto por procesar y permite hervirlo a temperaturas menores
que las requeridas a presión atmosférica, lo que evita o reduce la degradación de
aquellos componentes del alimento que son sensibles al calor, favoreciendo la
conservación de las características organolépticas y el valor nutritivo de la materia prima,
con lo que se obtienen productos de mejor calidad.
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28 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Tanque para cocción fabricado en acero inoxidable a prueba de ácidos y antimagnético.
Camisa de calentamiento fabricada en lámina de acero inoxidable; provisto de válvula de
alivio para salida al exterior de los excedentes de vapor. Esta recamara está aislada en
todo su contorno con lana de vidrio de alta densidad para alta temperatura de 2” de
espesor, escape inferior para evitar que el goteo del condensado salga de la superficie de
cocción y provisto de una válvula de seguridad, además cuenta con un manómetro en el
cual registra la presión en unidades PSI y KPa a la cual trabaja el equipo.
PARTES:
Figura 9.11
Vista frontal de la marmita
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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29 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.4
Descripción de la marmita
DESCRIPCIÓN:
1. MANIJA DE VOLTEO 7. VÁLVULA DE ALIVIO
2. RODAJE DE VOLTEO 8. VÁLVULA DE PASO
3. TAPA
9. VÁLVULA REGULADORA DE
VAPOR
4. CHAQUETA 10. SOPORTE DE METAL
5. MANÓMETRO 11. QUEMADOR
6. LÍNEA DE VAPOR 12. ESCAPE DE CONDENSADOS
DIMENSIONES:
Figura 9.12
Dimensiones frontales de la marmita
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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30 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.5
Dimensiones de la marmita
LARGO 1.65 m
ANCHO 1.00 m
ALTO 1.30 m
2,15 m3
LARGO
1.02 m
ANCHO INFERIOR
0.75 m
ANCHO SUPERIOR
0.18 m
ALTO
0.76 m
Figura 9.13
Dimensión lateral derecho de la marmita
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
CAPACIDAD DE TRABAJO:
Tiene una capacidad total de 190 litros.
No operar con menos del 50% de su capacidad, ni inyectar vapor cuando la marmita está
vacía.
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31 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES GENERALES:
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y PREVENCIÓN:
Lea cuidadosamente este manual antes de instalar la marmita:
Ubicar y fijar el equipo al piso mediante tornillos que se colocan en las pestañas
agujeradas de cada una de las patas del soporte.
Requiere de suministro de vapor proveniente de una caldera, también puede
operar a través de gas propano.
Evitar el tocar las superficies calientes de la marmita, no enfriarla bruscamente ni
ponerla bajo el chorro de agua fría, dejar que se enfríe poco a poco y la presión
interna haya finalizado.
Es importante revisar continuamente las válvulas y reguladores, sobre todo si la
marmita se usa con frecuencia. Recordar que una pieza dañada o mal colocada,
puede ser causa de un grave accidente.
INSTRUCCIONES DE MANEJO:
Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento la marmita:
El manejo de la marmita es complicado, lo cual hace de este aparato una bomba
de tiempo en manos inexpertas, causando heridas a quien la opera sin el cuidado
necesario.
Se debe asegurar que haya un suministro adecuado de vapor en el caldero.
Llene la marmita con el producto al nivel deseado.
Una vez llenada la marmita con el producto deseado, abrir la válvula de paso del
vapor girando hacia la derecha e iniciar la operación.
Los condensados se evacuaran paulatinamente durante el proceso, a través de la
válvula de escape.
Cuando al producto ha alcanzado la temperatura deseada, regule el calor, según
se requiera, girando la válvula de paso de vapor a la izquierda para reducir el
vapor, y así se logrará menor temperatura.
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32 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuando se haya terminado la cocción, cierre la válvula de paso de vapor girándola
hacia la izquierda.
Para subir y bajar la marmita, gire la manija hacia la izquierda para bajar y a la
derecha para subir.
Es conveniente lavar la marmita antes y después de cada utilización.
Figura 9.14
Válvula de paso de la marmita
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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33 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.15
Manómetro
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.16
Válvula reguladora de vapor
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.17
Válvula de alivio
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.18
Quemador a gas propano
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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34 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.19
Instrucciones de operación de la marmita
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.27
Motor de la cerradora de latas
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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35 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.28
Mandril de la cerradora de latas
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.28
Instructivo de operación de la cerradora de latas
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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36 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
9.3.4. AUTOCLAVE
DEFINICIÓN:
Una autoclave es un recipiente metálico de paredes gruesas con un cierre hermético que
permite trabajar a alta presión para realizar una reacción industrial, una cocción o una
esterilización con vapor de agua. Su construcción debe ser tal que resista la presión y
temperatura desarrollada en su interior. La presión elevada permite que el agua alcance
temperaturas superiores a su punto de ebullición. La acción conjunta de la temperatura y
el vapor produce la coagulación de las proteínas de los microorganismos, entre ellas las
esenciales para la vida y la reproducción de éstos, cosa que lleva a su destrucción.
En el ámbito industrial, equipos que funcionan por el mismo principio tienen otros usos,
aunque varios se relacionan con la destrucción de los microorganismos con fines de
conservación de alimentos, medicamentos, y otros productos. La palabra autoclave no se
limita a los equipos que funcionan con vapor de agua ya que los equipos utilizados para
esterilizar con óxido de etileno se denominan de la misma forma.
La palabra autoclave se utiliza para referirse a una olla a presión de gran talla, utilizada
para cocimiento en procesos industriales. En la industria alimentaria: se utilizan para la
esterilización de conservas y alimentos enlatados cuyas características requieren un
tratamiento por encima de los 100 grados centígrados (Método Nicolás Appert).
APLICACIONES
La autoclave funciona permitiendo la entrada de vapor de agua pero restringiendo su
salida, hasta obtener una presión interna de 15 PSI, lo cual provoca que el vapor alcance
una temperatura de 121℃. Un tiempo típico de esterilización a esta temperatura y presión
es de 15-40 minutos. Existen autoclaves más modernas que permiten realizar procesos a
mayores temperaturas y presiones, con ciclos estándar a 134 °C a 200 kPa durante 5 min
para esterilizar material metálico; incluso llegan a realizar ciclos de vacío para acelerar el
secado del material esterilizado.
Las autoclaves son ampliamente utilizadas en laboratorios, como una medida elemental
de esterilización de material. Aunque cabe notar que, debido a que el proceso involucra
vapor de agua a alta temperatura, ciertos materiales no pueden ser esterilizados en
autoclave, como el papel y muchos plásticos (a excepción del polipropileno).
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
DISEÑO:
Por el hecho de contener mayormente fluido a alta presión está fabricada en acero
inoxidable con tapa cromada; esto implica que es de manufactura sólida, es decir
hermética. Suele estar provista de un medidor de presión y temperatura, que permite
verificar el funcionamiento de este. Cabe resaltar que debido a que el material a esterilizar
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37 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
es muy probablemente de uso grabable, se requiere de métodos de testificación de la
calidad de dicha esterilización, esto quiere decir que la presión y temperatura aplicadas
serán distintas para cada uno de los productos autoclavados.
CAPACIDAD:
Esta autoclave tiene una capacidad de 0.15 m3.
Envases de hojalata de 0.5 lb tipo tuna entre 20 y 420 unidades.
Envases de vidrio de 315 ml tipo entre 20 y 190 unidades.
Se controla por temperatura entre 100º C y 121º C, depende el tamaño del envase del
producto (150ml, 200ml, 250ml, 350ml, 500ml).
PARTES
Figura 9.30
Partes de la autoclave
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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38 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.8
Descripción de la autoclave
DESCRIPCIÓN:
1. VÁLVULA DE PASO 7. VÁLVULA DE VENTEO
2. VÁLVULA DE ALIVIO 8. VALVULA REGULADORA
3. MANÓMETRO 9. LÍNEA DE VAPOR
4. TERMÓMETRO 10. LÍNEA DE AGUA FRÍA
5. TAPA 11. SOPORTE
6. PERNOS TIPO
MARIPOSA
12. VÁLVULA DE
CONDENSADOS
DIMENSIONES
Figura 9.31
Dimensiones de la autoclave
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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39 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.32
Dimensiones de la canastilla
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Cuadro 9.9
Dimensiones de la autoclave
AREA LARGO DIAMETRO
AREAL TOTAL 1.06 m 0.48 m
SALIDA DE VAPOR 0.85 m 0.75 in
SALIDA DE CONDENSADOS 0.52 m 0.75 in
ENTRADA DE AGUA FRIA 2.08 m 0.50 in
CAJA DE CONTRAPESO 0.20 m 0.30 m
CANASTILLA 0.44 m 0.45 m
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40 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES GENERALES:
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y PREVENCIÓN:
Lea cuidadosamente estas instrucciones antes de instalar la autoclave:
Ubicar y fijar el equipo al piso mediante tornillos que se colocan en las pestañas
agujereadas del soporte.
Requiere de suministro de vapor proveniente de una caldera.
Evitar tocar las superficies calientes de la autoclave, para evitar quemaduras.
Es importante revisar continuamente las válvulas de la línea de vapor así como del
equipo, sobre todo si la autoclave se usa con frecuencia.
INSTRUCCIONES DE MANEJO:
Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento la autoclave:
El manejo de la autoclave es de extremo cuidado, lo cual hace de este equipo una
bomba de tiempo en manos inexpertas, causando heridas a quien la opera sin el
cuidado necesario.
Llene el material a esterilizar y cierre bien la tapa, inyecte vapor abriendo la válvula
de la línea de vapor y del equipo.
Una vez llenada la autoclave con el producto a esterilizar, cierre con la tapa y deje
abierta la válvula de venteo para que salga todo el aire frio, cuando vea que sale
vapor, ciérrela, espere a que alcance el manómetro la presión y el termómetro la
temperatura solicitada desde ahí comience a contar el tiempo de esterilización,
este será el que usted decida.
Los condensados se evacuaran paulatinamente durante el proceso, a través de la
válvula de escape.
Una vez transcurrido el tiempo de esterilización, abra la válvula de venteo, espere
a que baje la presión a 0 psi, finalmente abra la tapa y saque su material.
Si metió envase de vidrio, deje reposar el autoclave hasta que baje la presión y
temperatura para que no se quiebren sus envases.
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41 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Es conveniente evacuar los condensados y lavar la autoclave antes y después de
cada utilización.
Figura 9.33
Instructivo de operación de la autoclave
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
9.3.5. EXHAUSTER
DEFINICIÓN
Es un equipo en forma de túnel, provisto de una cinta transportadora que permite el
ingreso y salida del producto. Para generar el vacío el exhauster es alimentado con vapor
proveniente desde la caldera, este vapor desplaza el aire rellenando el espacio entre el
producto y el borde del envase.
El principal objetivo es de retirar el aire contenido en el envase de conservas, esto evita el
deterioro del producto por acción el oxígeno y así aumentar la vida útil. Al hacer uso del
exhauster se deben tener las precauciones necesarias para evitar accidentes debido a la
alta temperatura (por sobre los 90°C) que se encuentra el vapor y el envase a la salida del
equipo.
APLICACIONES
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42 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Su aplicación se da en gran medida en la industria alimentaria donde es necesario crear
vacío para lograr un buen cerrado del producto. Siendo su finalidad fundamental la
eliminación de aire disuelto en el producto, por diferencia de densidad empleando vapor
de agua que es más pesada, antes de que el envase sea cerrado herméticamente
consiguiéndose además una compensación de equilibrio físico-químico que se denomina
vacío parcial, para el caso positivo al final del proceso el lograr el vacío es evitar que
exista una presión interna mayor durante el proceso de esterilización, evitándose de esta
manera los posibles abombamientos de los envases por exceso de presión interna,
además al eliminar el aire estamos evitando la posible contaminación contenida en el
medio ambiente que rodea al proceso. El vacío en si se logra después del proceso de
enfriado, donde se condensa la atmósfera de vapor creada durante la evacuación al
desplazar el aire.
Así tenemos, que en el caso de los envases de vidrio que normalmente disponen de
cierres de media vuelta o también de presión, la seguridad de su cierre depende en gran
parte de la consecución de vacío que consiguen en el interior de su envase, que va a
permitir mantener la tapa en su sitio adecuado.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
DISEÑO
Diseñado y fabricado en acero inoxidable, la estructura de soporte es de fierro
galvanizado, con acabado sanitario, de superficies lisas, incluye pulsadores de mando,
caja con guarda motor, motor, faja de transporte de latas, tuberías de ingreso y salida de
vapor forradas con fibra de vidrio y bandeja de recepción de latas.
CAPACIDAD DE TRABAJO
Latas de ½ libra, 1 libra y 1 kg.
Envases de vidrio de ½ libra, 1 libra y 1 kg.
Faja transportadora, tipo tablilla.
Velocidad de trabajo
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43 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.10
Velocidades de la faja transportadora
PARTES DEL EQUIPO
Figura 9.34
Exhauster
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
VELOCIDAD FAJA TRANSPORTADORA
Rpm Distancia Tiempo Velocidad
10 2.77m 100´s 0,03m/s
30 2.77m 35´s 0.08m/s
60 2.77m 17´s 0.16m/s
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44 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.11
Descripción del exhauster
DESCRIPCIÓN:
1. VÁLVULA DE PASO PARA
VAPOR
8. PLATAFORMA DE
INGRESO
2. TERMÓMETRO 9. SOPORTE
3. TUBERÍAS DE SALIDA DE
VAPOR
10. BANDEJA DE
CONDENSADOS
4. PLATAFORMA DE SALIDA 11. TUBERÍA PURGA DE
VAPOR
5. PROTECTOR FAJA DE
MOTOR 12. ANCLAJE AL PISO
6. TUNEL EXHAUSTOR 13. TABLERO DE CONTROL
7. FAJA TRANSP TIPO
TABLILLA 14. MOTOR
Cuadro 9.12
Descripción del motor
MARCA DELCROSA III
PESO 15.2 kg
SERIE 132982M2
TENSION 220 V / 60Hz
AMPERIOS 440 A
HP 1.5
RPM 1700
TRANSMISIÓN POLEA Y FAJA
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45 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
DIMENSIONES
Figura 9.35
Dimensiones del exhauster
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
Figura 9.36
Dimensiones laterales del exhauster
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
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46 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES GENERALES:
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y PREVENCIÓN:
Lea cuidadosamente estas instrucciones antes de instalar el exhauster:
Ubicar y fijar el equipo al piso mediante tornillos que se colocan en las pestañas
agujereadas del soporte.
Requiere de suministro de vapor proveniente de una caldera.
Evitar tocar las superficies calientes de la autoclave, para evitar quemaduras.
Es importante revisar continuamente las válvulas de la línea de vapor así como del
equipo, sobre todo si la autoclave se usa con frecuencia.
INSTRUCCIONES DE MANEJO:
Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento del exhauster:
Abrir la válvula para el ingreso de vapor y oprimir el botón de encendido de la faja
transportadora.
Una vez alcanzada la temperatura de operación, se procede a poner en
funcionamiento la faja transportadora para ingresar los envases al túnel.
Recepcionar los envases a la salida del tunel y proceder a cerrar, luego colocarlos
en la bandeja de recepción.
Al finalizar el trabajo dejar enfriar el equipo antes de proceder a su limpieza.
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47 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.37
Instructivo de operación del exhauster
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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48 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.38
Tablero de control eléctrico
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
Figura 9.39
Motor de la faja transportadora
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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49 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.40
Faja transportadora
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
Figura 9.41
Líneas de vapor del exhauster
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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50 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.42
Plataforma y túnel de ingreso
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
9.3.6. PROCESADOR DE SOYA
LECHE DE SOYA
Se conoce que los granos de soya son un excelente suministro de proteínas, ellos son
usados para hacer una gran variedad de productos alimenticios incluido una bebida
comúnmente conocida como leche de soya. La leche de soya ha sido una bebida muy
popular en China por muchos años y la industrialización de la leche de soya en 1950
resultó en una amplia popularidad de su consumo a partir del oriente y hacia algunas
partes del occidente. El incremento de su demanda, y la subsecuente producción de leche
de soya pueden ser atribuidos a varios factores.
Para empezar, el buen sabor de la leche de soya. Mucha gente prefiere el sabor y la
textura de esta leche en comparación con la leche verdadera, por así decirlo. Además, la
leche de soya es altamente nutritiva en proteínas, en oposición a muchas bebidas
carbonatadas que son muy altas en calorías y totalmente deficiente en valor nutricional.
Finalmente, el costo de la leche de soya la hace popular entre productores y
consumidores. Los granos de soya pueden crecer en muchas partes del mundo, sus
costos de crecimiento y su precio de venta son bajos y, para muchas partes consistentes.
Esta combinación, con el bajo costo del procesamiento de la leche de soya, usando el
equipo procesador de soya y su tecnología descrita a continuación, hacen en conjunto
que los costos de producción y el precio de comercialización de la leche de soya sean
considerablemente bajos, en comparación con muchas otras bebidas de este tipo.
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51 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
La equipo procesador de soya es de fácil operación y mantenimiento; consiste en un
sistema de servicio completo para maximizar la eficiencia, la rentabilidad y el éxito total de
la producción.
APLICACIONES
Es usado principalmente en el procesamiento de soya, es capaz de realizar gran parte de
las operaciones necesarias para obtener leche de soya. Los granos de soya son
seleccionados, lavados y remojados por aproximadamente 12 horas, luego son
pulverizados en el molino. Las cáscaras y alguna otra parte de los granos, que no han
sido suficientemente pulverizados, son recirculados; para garantizar su pulverizado,
mejorando el sabor de la leche de soya. Los granos molidos son cocidos en la olla a
presión.
Después la leche es bombeada a un tanque filtro, luego, a través de una válvula de salida,
pasa a un tanque almacén donde se agrega el azúcar y otros ingredientes siendo
mezclados dentro del jugo filtrado. La leche de soya, debe ser trasladada a un almacén de
refrigeración, donde permanecerá hasta su comercialización. Hay muchos tamaños y
variedades de envases disponibles para el embotellamiento y empaquetamiento de la
leche de soya.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
DISEÑO
Su diseño facilita un manejo higiénico y su fabricación en acero inoxidable, garantiza que
tenga un acabado sanitario, presenta superficies lisas, pulsadores de mando, caja con
dos guarda motores, molino y bomba sanitaria. Además de tanque filtro y olla de presión.
CAPACIDAD DE TRABAJO
Batch de 25 litros/ 1 hora.
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52 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
MOTORES
Cuadro 9.13
Descripción de los motores
CARACTERÍSTICAS MOLINO BOMBA
MARCA WORLDBEST MEBA
MODELO YC 80C - 2 SJET - 80A
SERIE 603094 61001957
TENSIÓN 220 V / 60Hz 221 V / 60Hz
AMPERIOS 6.7 3.6
KW 0.75 0.55
HP 1 0.75
RPM 3420 3450
PARTES DEL EQUIPO
Figura 9.43
Procesador de soya
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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53 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Cuadro 9.14
Descripción del procesador de soya
DESCRIPCIÓN
1. MOTOR 7. MESA DE SOPORTE
2. TOLVA 8. CÁMARA DE FILTRADO
3. MOLINO 9. PULSADORES DE
MANDO
4. VALVULA 10. SALIDA DEL
PRODUCTO FINAL
5. OLLA DE COCCIÓN 11. TUBERIAS DE PASO
6. HORNILLA 12. TERMOMETRO
DIMENSIONES
Figura 9.44
Dimensiones del procesador de soya
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
54 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.44
Dimensiones laterales del procesador de soya
FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
55 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES GENERALES:
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y PREVENCIÓN:
Lea cuidadosamente estas instrucciones antes de instalar el procesador de soya:
Ubicar y fijar el equipo al piso mediante tornillos.
Evitar tocar las superficies calientes de la olla de presión, para evitar quemaduras.
Revisar continuamente la válvula de la línea de gas propano.
Revisar continuamente la línea eléctrica de los motores del molino y de la bomba
sanitaria.
INSTRUCCIONES DE MANEJO:
Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento el procesador de
soya:
Desinfectar con hipoclorito y agua.
Alistar el cereal para el proceso debe estar en buen estado y desinfectado.
Encender el procesador de soya y dejar caer en la tolva el cereal lentamente
mientras va realizándose el proceso de molienda.
Después de terminar la molienda dejar que termine la etapa de cocción y filtrado.
Al terminar todas las operaciones del proceso apagar el procesador de soya.
Retire los desechos y los recipientes.
Soltar los ganchos a presión y retirar la tapa de la olla de cocción.
Después de realizados todos estos pasos proceder con el lavado total del equipo
con agua y detergente a presión.
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56 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.45
Instructivo de operación del procesador de soya
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
Figura 9.46
Tolva de ingreso del cereal
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
57 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.47
Tanque de filtrado
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
Figura 9.48
Olla de cocción a presión
FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS
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58 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
9.3.7. CALDERA
APLICACIONES
Las calderas son recipientes que trabajan a presión por medio de la transferencia de calor
constante, en la cual el líquido se calienta y cambia de estado. Hay dos tipos de calderas
las pirotubulares, son las que el líquido se encuentra en un recipiente y es atravesado por
tubos por los cuales circulan gases de alta temperatura producto de un proceso de
combustión el otro tipo de caldera se llama aguatubulares, son aquellas en las que le
fluido de trabajo se desplaza a través de tubos durante su calentamiento.
Las calderas tienen una gran aplicación en la industria ya que de ella depende muchos
productos como hospitales que las utilizan para esterilizar los instrumentos médicos,
también en las petroleras para calentar los petróleos pesados para mejorar su fluidez, en
alimentos, lavanderías, textiles etc.
El agua utilizada en calderas de agua caliente y de vapor (para producir éste), necesita
normalmente de un tratamiento previo de descalcificación, etc. para preservar la vida de la
caldera en la que se usen, además de, en ocasiones, purgas continuas de lodos y
espumas que el proceso genera, lo que deriva en pérdidas de energía. Por otra parte,
suele estar a disposición de los usuarios con facilidad y en abundancia.
Toda caldera estará equipada con uno o más tubos de desagüe, comunicados con el
punto más bajo de la caldera y destinados a las purgas y extracciones sistemáticas de
lodos.
La descarga de los tubos de purga estará dispuesta en tal forma que no presente peligro
de accidentes para el personal y sólo podrá vaciarse al alcantarillado a través de un
estanque intermedio de retención o de purgas.
Otro asunto sobre las calderas industriales es que necesitan de un buen combustible,
éstos están caracterizados por un alto poder calorífico, un grado específico de humedad y
un porcentaje de materias volátiles y cenizas. Es necesario analizar los combustibles que
vamos a utilizar en cada dispositivo, el análisis químico es el que nos permite distinguir los
elementos que forman parte del combustible; debe haber una exactitud correcta entre las
mezcla “aire-combustible” de lo contrario no sólo puede dañarse la caldera industrial sino
que pueden producirse serios accidentes. Es necesario tomar todas las precauciones
necesarias antes de manipular estos artefactos como sus fuentes de energía.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
59 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Figura 9.49
IMPORTANCIA DE LA ELECCIÓN DE UN BUEN COMBUSTIBLE EN LAS CALDERAS.
Los combustibles están caracterizados por un poder calorífico (cantidad de kilocalorías /
kilo que suministran al quemarse), un grado de humedad y unos porcentajes de materias
volátiles y de cenizas. Esto datos son de gran utilidad para determinar las condiciones
prácticas de la combustión, pero no son suficientes para estudiar el mecanismo de las
diferentes combinaciones químicas.
El análisis químico es quien permite distinguir los diferentes elementos (puros) que
constituyen el combustible. Estos elementos se pueden clasificar en dos grandes
categorías:
Elementos activos, es decir: combinables químicamente con el comburente,
cediendo calor. Son el carbono, hidrógeno, azufre, etcétera.
Elementos inertes, que no se combinan con el comburente y que pasarán como
tales a los residuos de la combustión. Son el agua, nitrógeno, cenizas, etc.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Cuanto más variable es el consumo del vapor, mayor será el volumen de la cámara. La
cámara de agua es el espacio en donde se coloca el agua que hace funcionar a la
caldera, el nivel de la misma es fijado cuando se fabrica la caldera de tal forma que
sobrepase unos 15 cm a los tubos o conductos. La capacidad de la cámara de agua es lo
que va a dividir a este artefacto en calderas de gran volumen, mediano volumen o
pequeño volumen; las primeras mantienen estable la presión del vapor y el nivel del agua,
pero son muy lentas a la hora de encenderla y, por su reducida superficie, producen poco
vapor.
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60 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Las calderas de vapor de pequeño volumen de agua son rápidas para generar vapor pero
requieren de un especial cuidado en su alimentación y regulación del fuego; por último las
de mediano volumen poseen varios tubos de humo y de agua por ende la superficie de
climatización aumenta pero son aumentar la totalidad del volumen de agua.
PARTES DE LA CALDERA
1.- VALVULA DE SEGURIDAD
2.-PRESOSTATO
3.- MANOMETRO DE VAPOR
4.- CUBIERTA DE ACERO INOXIDABLE LIBRE DE MANTENIMIENTO
5.-TABLERO DE CONTROL
6.-CONTROL DE NIVEL
7.-AISLANTE
8.-QUEMADOR
9.- ELECTROBOMBA
RESPONSABILIDADES
DEL GERENTE DE MANTENIMIENTO
Coordinar con el gerente de producción la fecha del mantenimiento del equipo
Coordinar el mantenimiento.
Revisar las acciones del mantenimiento.
Mantener activo los documentos generados del equipo.
DEL GERENNTE DE PRODUCION
Coordinar con el gerente de mantenimiento la fecha de mantenimiento del equipo
Establecer la producción para no afectar el tiempo de mantenimiento.
Probar la maquina luego del mantenimiento.
Registrar la fecha del mantenimiento de los equipos.
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61 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
X. PROGRAMA DEL MANTENIMIENTO
10.1. INVENTARIO DEL SISTEMA Y SUBSISTEMA CODIFICADO
10.1.1. INVENTARIO DE EQUIPOS
INVENTARIO DE EQUIPOS
1. Pulpeadora
2. Marmita
3. Cerradora de Latas
4. Autoclave
5. Exhauster
6. Procesador de Soya
7. Caldera
10.1.2. CODIFICACION DE EQUIPOS
CODIFICACION DE EQUIPOS
PP-P Planta Piloto Pulpeadora
PP-M Planta Piloto Marmita
PP-CL Planta Piloto Cerradora de Latas
PP-A Planta Piloto Autoclave
PP-E Planta Piloto Exhauster
PP-PS Planta Piloto Procesador de Soya
PP-C Planta Piloto Caldera
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62 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
10.2. SELECCIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO PARA CADA EQUIPO POR SISTEMA.
Debido a las constantes fallas la gran mayoría de forma funcional que provocan la parada de quipos y luego paradas de los procesos de producción de la planta piloto, se le implantara un modelo de mantenimiento preventivo para buscar reducir estas fallas imprevistas, bajar los costos de mantenimiento que se emplean al realizar cada cierto tiempo imprevisto que el equipo presenta y aumentar la producción que es la principal afectada en estas paradas que tiene la fábrica.
Para ello el mantenimiento preventivo se llevará a cabo en los equipos, instrumentos o estructuras, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o imprevistas.
ACTIVIDAD TIPO DE MANTENIMIENTO
Realizar limpieza interna y externa de los equipos
Mantenimiento preventivo
Revisar/reparación de los motores Mantenimiento preventivo
Revisar/reparación del protector de faja Mantenimiento preventivo
Revisar/cambio de la faja Mantenimiento preventivo
Revisar/cambio del pulsador
Revisar /cambio de poleas Mantenimiento preventivo
Revisar/ajustar soportes de metal Mantenimiento preventivo
Revisar/ajustar anclajes al piso Mantenimiento preventivo
Revisar las conexiones eléctricas Mantenimiento preventivo
Revisar/ajustar la manija de volteo Mantenimiento preventivo
Revisar estado de engrase y Sinfín
Mantenimiento preventivo
Verificar su estado y posibles Fugas de las válvulas
Mantenimiento preventivo
Revisar/cambiar termómetro Mantenimiento preventivo
Revisar/cambiar manómetro Mantenimiento preventivo
Revisar tableros de control Mantenimiento preventivo
Revisar las conexiones a la máquina y estado de las válvulas
Mantenimiento preventivo
Controlar los ajustes de las tuercas y tornillos en la máquina de las tapas
Mantenimiento preventivo
Verificar su estado de las orillas Mantenimiento preventivo
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63 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
10.3. FICHA DE EQUIPO 10.3.1. CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO USS PULPEADORA Características del motor MARCA : VOLT TIPO : VM 80 – 4 SERIE : 281374200350 TENSION: 220 V / 60 Hz AMPERAJE: 3.4 A POTENCIA: 1HP RPM : 1650 RPM TRANSMISION: POLEA Y FAJA EXHAUSTER
Descripción del motor MARCA : DELCROSA III PESO : 15.2 Kg SERIE : 132982M2 TENSION : 220 V / 60 Hz AMPERAJE: 440 A POTENCIA: 1.5 HP RPM : 1700 RPM TRANSMISION: POLEA Y FAJA
PROCESADORA DE SOYA Descripción de los motores MOLINO MARCA : WORLDBEST MODELO : YC 80C - 2 SERIE : 603094 TENSION : 220 V / 60 Hz AMPERAJE: 6.7 A POTENCIA: 1 HP RPM : 3420 RPM
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
64 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
BOMBA MARCA : MEBA MODELO : SJET – 80A SERIE : 61001957 TENSION : 221 V / 60 Hz AMPERAJE: 3.6 A POTENCIA: 0.75 HP RPM : 3450 RPM
10.3.2. MODELO DE MANTENIMIENTO RECOMENDABLE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MARMITA Al terminar su utilización se deberá proceder a su limpieza
Para la limpieza se deberá realizar con chorro de agua sin utilizar detergentes ni
otro tipo de agentes de limpieza comprobando visualmente que la parte interna
quede completamente limpia sin agentes extraños o residuos del producto
procesado en este equipo.
Verificar el estado del sistema basculante en conjunto y del estado de engrasado
del sin fin en caso de deterioro o mal estado de la grasa utilizada se debe proceder
a cambiar misma.
OPERADOR MAQUINA CODIGO
SECCIÓN PLANTA EQUIPO MARMITA
SUBCONJUNTO
TAREA A REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR
T.R RESPONSA
BLE
PARADA/MARCHA DIARI
O SEMAN
AL TRIMESTR
AL ANUAL
SISTEMA BASCULANT
E
revisar estado de engrase y sinfín
X 2
min operario
parada
SISTEMA BASCUANTE
revisar eje sinfín X
5
min operario
parada
PULSOR DE MACHA Y PARADA
revisar el correcto funcionamiento y
estado X
1
min operario
marcha
ASPAS DE GIRO
INTERIOR
revisar ajuste y su estado
X
5
min operario
parada
INTERIOR DE LA MARMITA
limpiar con agua a chorro
X
5 min
operario
parada
QUEMADOR revisar
conexiones con gas
X
45 min
especialista
parada
TUBERIA DE
AGUA Y
VAPOR
verificar su estado
y posibles fugas X
3
min operario
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
65 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
VALVULAS
comprobar el
estado de válvulas
anti retorno
X
4
min operario
marcha
CIRCUITO DE
AGUAS
revisar sistema de
descarga manual de
aguas
X 5
min operario
marcha/parada
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZADOS:
OBSERVACIONES:………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL AUTOCLAVE
Está fabricada en acero inoxidable con tapa cromada; esto implica que es de
manufactura sólida, es decir hermética.
Equipada con manómetro, termómetro, entrada de aire, vapor y agua, con sus
respectivas salidas de agua y purga de aire y vapor.
Máquina preparada para la esterilización de lata a vapor sólo, y vidrio mediante
vapor inundado de agua.
OPERADOR MAQUINA
CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: AUTOCLAVE
SUBCONJUN
TO
TAREA A
REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR
T.R RESPONSA
BLE
PARADA/MARC
HA DIARI
O
SEMAN
AL
TRIMESTR
AL
ANUA
L
AUTOCLAVE
EN SU
INTERIOR
Limpiar interior
con agua usando el
sistema de limpieza
de la maquina
x
2
min operario
parada
VALVULAS Y
PLUMINES
DELTABLER
O DE
CONTROL
revisar estado y
funcionamiento y
si requiere cambio
de plumines
X
5
min operario
parada
PULSOR DE
MACHA Y
PARADA
revisar el correcto
funcionamiento y
estado
X
1
min operario
marcha
TAPA DEL
AUTOCLAVE
Revisar ajuste y su
estado de las roscas
de apriete
X
5
min operario
parada
TUBERIAS
Verificar el estado
y posible fugas de
vapor y agua
X
5
min operario
parada
SELLO DE
SEGURIDAD
Revisar su estado o
deterioro medir su
grosor y su
colocación del
mismo
X
10
min operario
parada
TUBERIA DE
DESCARGAS
DE AGUAS
USADAS
verificar su estado
y el estado de la
válvula de descarga
X
2
min operario
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
66 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
VALVULAS
comprobar el
estado de válvulas,
manómetros y
termómetros de
temperatura
X
4
min operario
marcha
MANOMETR
OS
Verificar su estado
y posibles fugas de
vapor
X
5
min operario
marcha/parada
VALVULA
DE
DESCOMPRE
NSION
Verificar su
correcto
funcionamiento
X 1H marcha/parada
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZADOS:
OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………..
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL GENERADOR DE VAPOR (CALDERO)
Las calderas son recipientes que trabajan a presión por medio de la transferencia
de calor constante, en la cual el líquido se calienta y cambia de estado.
Toda caldera estará equipada con uno o más tubos de desagüe, comunicados con
el punto más bajo de la caldera y destinados a las purgas y extracciones
sistemáticas de lodos.
OPERADOR MAQUINA
CODIGO SECCIÓN PLANTA
EQUIPO: CALDERO
SUBCONJUNT
O
TAREA A
REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR T.R RESPONSAB
LE
PARADA/MARCH
A DIARIO SEMANA
L MENSUAL ANUAL
CALDERO EN
SU INTEROR
Verificar su estado
del interior del
caldero retirando la
tapilla del caldero
para verificar el
estado interno de la
maquina
x
2
min operario
parada
INTERIOR
DEL
CALDERO
Con chorro de agua
limpiar el interior
del generador la
eliminación de los
depósitos de
incrustaciones
calcáreas y lodo del
lado agua, y el
hollín y cenizas del
lado fuego. Debe
prohibirse el uso de
herramientas
percutantes por el
peligro de daños
que puedan sufrir
las partes metálicas
de la caldera.
X
5
min operario
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
67 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
PURGA DE
YODOS
Purga de yodos.
Realizarlo cada 4
horas X
1
min operario
marcha
MEDIDOR DE
AGUA
Purgar niveles de
agua cada 8 horas,
cerrando
alternativamente las
válvulas superior e
inferior de unión
con el cuerpo del
generador, al
tiempo que se abre
el grifo de purga.
X
5
min operario
parada
ELECTRODOS
DE
ENCENDIDO
Limpiar con un
trapo untado de
petróleo o tricloro
los electrodos de
encendido.
X
5
min operario
parada
QUEMADOR
Y FILTROS
Limpiar boquillas
de quemador
Limpiar boquillas
de combustibles
líquidos
X
10
min operario
parada
MANOMETRO
S
Purgar el
manómetro de la
caldera cuando la
presión sea de
1Kg/cm2
X
2
min operario
parada
VALVULAS
Levantar
manualmente la
válvula de
seguridad
X 4
min operario
marcha
FILTROS DE
GAS
Limpiar los filtros
de gas X
5
min operario
marcha/parada
SISTEMA DE
ENCENDIDO
Limpiar sistema de
quemador. Con el
quemador e marcha,
comprobar el
funcionamiento de
la fotocélula,
procediendo de
modo siguiente:
sacar la fotocélula y
al taparla, el
quemador para y se
encenderá el control
de avería, de no
suceder lo previsto,
parar la caldera.
X 1H eléctrico marcha/parada
PRESOSTATO
Verificar el
presostato de
seguridad
X Eléctrico
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
68 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
ELEMENTOS
DE
SEGURIDAD
QUEMADOR
Verificar todos os
elementos de
seguridad del
quemador y
generador
X mecánico
JUNTAS DEL
QUEMADOR
Apretar las juntas
del quemador X mecánico
VALVULAS
Apretar las prensas
de las válvulas de la
caldera
X operario
QUEMADOR
Limpiar
detenidamente el
quemador
X mecánico
ABLANDADO
R DE AGUAS
Realizar un análisis
del agua de
alimentación y del
interior de la
caldera.
X químico
LOCAL DE
CALDEROS
Observar el estado
del hogar,
comprobando que
no presenta ninguna
deformación
X operario
CALDERO
Abrir las puertas
delantera y trasera
para observar el
estado de suciedad
del generador
X operario
CALDERO
INTERIOR
Limpiar los hollines
los tubos de humor
y hogar y las cajas
de humos
X operario
JUNTAS Cambiar las juntas
de amianto X mecánico
INTERIOR
Abrir la boca de
hombre del
generador y
verificar el estado
interno. Verificar la
sujeción de los
motores y estado de
la bomba de
alimentación.
X operario
VALVULAS
Cambiar y reparar
las estopadas de las
válvulas de vapor y
agua.
X operario
TUBOS DE
UNION
Limpieza y
comprobación de
los tubos de unión a
presostatos y
reguladores de
nivel.
X operario
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REAIIZADOS:
OBSERVACIONES…………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………….
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
69 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
DETALLE DE MANTENIMIENTO A SEGUIR
1.- LIMPIEZA DE LA CALDERA: Antes de limpiar la caldera, examine sus condiciones en
el interior para juzgar si se ha llevado a cabo un tratamiento adecuado del agua de
alimentación y del agua del interior de la caldera, con el fin de evitar incrustaciones y
corrosiones. Pare el lavado interior, utilice mangueras de agua con la presión suficiente.
Desconecte la línea de purga y descargue el agua al drenaje. Después de realizada la
limpieza, el operador de la caldera u otra persona autorizada por el usuario, inspeccionará
la caldera en todas sus partes. Todo signo de daño y/o corrosión de las partes metálicas,
sometidas a presión, no será retirado, ni subsanado, sin previa notificación al inspector y/o
al fabricante.
CONTROL PERIÓDICO DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
Como se indica un plan de revisiones que de forma periódica, debe realizar el personal
encargado de la conducción de un caldero.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA CERRADORA DE LATAS
- Cerradora manual, preparada para latas redondas de ½ kg a 1 kg con guarda motor.
- Apta para el cierre de envases de distinto tamaño, accionamiento mediante pedal y
permite la regulación en altura para distintos botes.
OPERADOR MAQUINA
CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: CERRADORA DE LATAS
SUBCONJUNT
O
TAREA A
REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR
T.R RESPONSAB
LE
PARADA/MARCH
A DIARIO
SEMANA
L MENSUAL ANUAL
MOTOR
Revisar el estado de
correas o bandas del
motor
X 15
min operario
marcha
MANDIL Y
PLATO DE
COMPRENSIO
N
Limpiar y engrasar
el mandril y el cono
en la base del plato
de comprensión
X
5
min operario
parada
GANCHO DE
LA CADENA
Estado del gancho y
cadena X
15
min operario
parada
CADENA Limpieza de cadena
X
10
min operario
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
70 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
PALANCA DE
CIERRE DE
LATAS
Estado de las
rulinas que realizan
el doblado de los
filos de las latas
X
1 H Mecánico
marcha
SOPORTE DE
LA CADENA
Y CARRETE
Revisar el soporte
de la cadena en el
carrete
X
1H Mecánico
parada
CADENA
Revisar el soporte
de la cadena en el
carrete
TRIMESTRAL 5
min operario
Marcha
CONTROL
MANUAL
Articulación del
pedal verificar
estado de las
articulaciones
SEGÚN REQUERIMIENTOS XX Mecánico
parada
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZADOS:
OBSERVACIONES…………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA PULPEADORA
Fabricada totalmente en acero inoxidable con acabado sanitario, de funcionamiento
sencillo y mantenimiento mecánico prácticamente innecesario.
Incluye caja de mando con guardamotor.
Sirve para procesar diferentes tipos de frutas, para lo cual se requiere disponer de varios
juegos de mallas. No se requiere operadores calificados.
OPERADOR MAQUINA
CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: PULPEADORA
SUBCONJUNT
O
TAREA A
REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR
T.R RESPONSAB
LE
PARADA/MARCH
A DIARIO
SEMANA
L
TRIMESTRA
L ANUAL
MOTOR
Revisar el estado
del motor,
alineamiento con el
equipo
x 5
min operario
parada
FAJA
Revisar el acorde
alineamiento con
motor y polea
x
5
min operario
parada
PULSOR DE
MACHA Y
PARADA
revisar el correcto
funcionamiento y
estado
x
1
min operario
parada
POLEA
Revisar ajuste y
estado de
rodamiento
x
5
min operario
parada
CILINDRO O
CUERPO
limpiar con agua a
chorro y verificar
averías
x
5
min operario
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
71 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
CHUMACERA
Engrase de
chumaceras y
verificación de
rodamientos
x
20
min mecánico
parada
TAMIZ verificar su estado y
limpieza x
10
min operario
parada
ANCLAJE AL
PISO
Verificar correcta
cimentación x
4
min operario
parada
SOPORTE DE
METAL
Verificar correctas
uniones de
soldadura
x 3
min operario
marcha/parada
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZADOS:
OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………
EXAHUSTER
Tiene como principal objetivo calentar el interior de los envases con el fin de eliminar el
oxígeno y así aumentar la vida útil del producto. Se compone de un tubo de lámina,
calentado a través de vapor.
OPERADOR MAQUINA
CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: EXAHUSTER
SUBCONJUNT
O
TAREA A
REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR
T.R RESPONSAB
LE
PARADA/MARCH
A DIARIO
SEMANA
L
TRIMESTRA
L ANUAL
VALVULA DE
PASO PARA
VAPOR
Revisar y evitar
obstrucciones x
2
min operario
parada
TERMOMETR
O
Verificar correcto
funcionamiento x
5
min operario
Parada/marcha
TUBERIA
SALIDA DE
VAPOR
revisar el correcto
funcionamiento y
estado
x
1
min operario
marcha
FAJA DE
TRANSPORTE
revisar ajuste y su
estado
x
5
min operario
parada
TUBERIA
PURGA DE
VAPOR
Revisar estado de
funcionamiento x
5
min operario
parada
TABLERO DE
CONTROL
revisar conexiones
eléctricas
x
45
min especialista
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
72 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
MOTOR
Verificar su
correcto
funcionamiento
x
10
min eléctrico
parada
ANCLAJE Verificar correcta
cimentación x
4
min operario
marcha
SOPRTE Verificar correctas
uniones de
soldadura
x 5
min
operario
marcha/parada
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZAODS:
OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………
PROCESADOR DE SOYA
La máquina realiza los 3 procesos tritura, cierne y cocina, el bagazo lo obtiene casi seco
aprovechando su mayor parte el extracto para la elaboración de la leche de soya,
permitiendo utilizar el bagazo para la elaboración de otros productos.
OPERADOR MAQUINA
CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: PROCESADOR DE SOYA
SUBCONJUNT
O
TAREA A
REALIZAR
FREUENCIA A REALIZAR
T.R RESPONSAB
LE
PARADA/MARCH
A DIARIO
SEMANA
L
TRIMESTRA
L ANUAL
MOLINO Revisar ruedas
dentadas X
2
min operario
parada
VALVULA
Cambiar y reparar
las estopadas de las
válvulas
X
5
min operario
parada
OLLA
COCCION
revisar el correcto
funcionamiento y
estado de conexión
X
1
min operario
marcha
HORNILLA
Verificar estado
ideal de
funcionamiento
X
5
min operario
parada
PULSADORES Verificar correcta
conexión eléctrica X
5
min operario
parada
TUBERIA DE
PASO
revisar averías y
obstrucciones X
45
min especialista
parada
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
73 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
TERMOMETR
O
Verificar su
correcto
funcionamiento
X
10
min eléctrico
parada
MOTOR Verificar correcto
funcionamiento
X 10
min
operario
parada
FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZADOS:
OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………….
10.3.2. APLICACIÓN DE NORMAS
a).- NORMAS LEGALES:
NORMAS ISO 9000 EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El objetivo es dar confianza al comprador, de que el sistema de calidad del suministrador
presentará un producto o servicio, que cumpla con el nivel de calidad por el requerido.
IMPORTANCIA EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
La norma agrega, además, que “la organización debe determinar, proporcionar y
mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del
producto”.
Desarrollar e implementar métodos de mantenimiento, para asegurarse de que la
infraestructura continúe cumpliendo las necesidades de la organización.
CRITERIOS DE LAS NORMAS ISO PARA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Si hay registro de los bienes sujetos a mantenimiento
Si hay registro de las actividades de mantenimiento que se le realizarán a cada uno de
ellos.
Si hay instrucciones por escrito de cómo deben realizarse los trabajos de mantenimiento.
Si hay una planificación de las actividades de mantenimiento a lo largo del año.
Si hay evidencia objetiva de la realización de las actividades de mantenimiento
Si hay indicadores que muestren la eficacia del sistema.
NORMAS ISO 9000
El certificado ISO 9 000 es una garantía adicional, que una organización da a sus clientes,
demostrando, por medio de un organismo certificador acreditado, que la empresa tiene
un sistema de gestión, con mecanismos y procedimientos para solucionar eventuales
problemas referentes a la calidad.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
74 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
VIDEO
• Si hay un registro de la historia de los mantenimientos realizados a cada bien
• Si hay un registro de la historia de los mantenimientos realizados a cada bien
Si hay un registro de las novedades que obliguen a una intervención sobre los equipos o
instalaciones.
La ISO 9000 propiamente implantada ha demostrado que asiste en:
• Por ende la competitividad.
• Reducción de costos operativos
• Mejoras a la calidad
• Aumentar la productividad
¿Cómo afecta la búsqueda de la certificación en ISO 9000, por parte de la empresa, la
estructura de su función de mantenimiento?
Cuando se realiza una conceptualización de calidad según la norma ISO 9000 existen
cambios importantes en la organización de una empresa sea grande, pequeña ya que
cambia los esquemas de administración tradicionales donde se descuida la calidad en el
área de mantenimiento y por lo tanto toca adoptar una nueva plataforma conceptual.
b).-NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad,
se debe colaborar en conseguirlo.
2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
3. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo
dejarlas en el sitio adecuado
5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen
estado.
6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de
peligro.
7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.
8. No hacer bromas en el trabajo.
9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
75 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
c).- NORMAS AMBIENTALES
1.- Protección a la biosfera: Implica un compromiso de mejora continua e incluso de
reducción de los niveles de contaminación.
2.- Reducción de residuos: Exige a la empresa que especifiquen en su política ambiental
el compromiso de fijar los objetivos sobre la reducción de residuos.
3.- Reducción de riesgos: Señala que las empresas deben utilizar la mejor tecnología
disponible y asequible a la empresa para la reducción de riesgos ambientales.
4.- Información al público: Exige que las empresas comuniquen al público sobre todos los
aspectos ambientales relevantes dejando constancia en la decisión tomada.
5.- Compromiso por parte de la dirección: Considera que la dirección tiene que asumir el
compromiso de la implantación, dirección, y revisión del sistema ambiental en la empresa.
6.- Utilización sostenible de los recursos naturales: Se hace referencia al desarrollo
sostenible, aunque aconseja el uso sostenible de los recursos.
7.- Auditorías e informes: Se indica la necesidad de la realización de auditorías e informes de auto evaluación continua del SGA y del cumplimento de los requisitos de la norma ISO 14001. 10.3.3. REPUESTOS
10.3.3.1 REPUESTOS QUE DEBEN PERMANECER EN STOCK
1.- Fajas (pulpeadora)
2.- Pulsadores de mando
3.- Rodajes
4.-Rodajes de volteo (marmita)
5.- Válvulas de alivio
6.- Válvulas de paso
7.- Válvulas reguladoras
8.- Termómetros
9.- Pernos tipo mariposa
10.- Válvulas para condensador
11.- Hornillas
12.- Ollas de cocción
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10.3.3.2 REPUESTOS SEGÚN SU CICLO DE VIDA (SE NECESITARAN A PARTIR DEL
5° AÑO)
1.- Poleas (para pulpeadora)
2.- Chumaceras
3.- Motor
4.- Quemador (marmita)
5.- Manómetro
6.- Molino
7.- Tamiz
8.- Quemador caldero
9.- Electrobomba (caldero)
10.- Manómetro (caldero)
10.3.4. CONSUIBLES NECESARIOS DE LOS EQUIPOS
Se dará una descripción de los equipos que es lo principal que necesitan para su
funcionamiento:
PULPEADORA
- Motor
- Faja
- Polea
MARMITA
- Válvula de paso
- Válvula de alivio
- Quemador a gas propano
- Válvula reguladora de vapor
- Manómetro
CERRADORA DE LATAS
- Motor
- Resorte
- Pedal
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AUTOCLAVE
- Manómetro
- Termómetro
- Pernos tipo mariposa
- Válvula de paso
- Válvula de alivio
EXHAUSTER
- Válvula de paso para vapor
- Tuberías de salida de vapor
- Termómetro
- Faja transp. tipo tablilla
- Motor
PROCESADOR DE SOYA
- Motor
- Tuberías de paso
- Termómetro
- Cámara de filtrado
CALDERA
- Quemador
- Manómetro de vapor
- Electrobomba
10.4. DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
10.4.1. Tareas de mantenimiento
Tipo 1 inspecciones visuales.- visualizar a los equipos y componentes de la determinada
área.
Tipo 2 lubricación.- Análisis de los lubricantes para luego ser remplazados en los
rodamientos y sistemas de trasmisión.
Tipo 3 verificación del correcto funcionamiento realizados con instrumentos del propio
equipo (verificación on-line).- Es una tarea que consiste en la toma de datos de una serie
de parámetros de funcionamientos en los equipos existentes en el área de trapiche como
presión, temperatura.
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Tipo 4 verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos externos
del equipo.- Son situaciones que constantemente no se dan ni están conectadas al
equipo.
Se realizan con instrumentos sencillos como pinzas amperimétricas, termómetros por
infrarrojos, tacómetros y vibrómetros.
Se realizan utilizando instrumentos complejos como analizadores de vibraciones,
termografías, análisis de curva de arranque de motores.
Tipo 5 limpieza técnica condicionales.- dependiendo del estado que se encuentre los
equipos en el área como limpieza delos contactos de los motores, limpieza de los
residuos en los molinos.
Tipo 6 ajustes condicionales.- Dependiendo de los síntomas que presente las partes de
un equipo que se encuentra en el área de trapiche como ajustes de tuercas, pernos,
alineamientos de ejes etc.
Tipo 7 limpiezas técnicas sistemáticas.- estas se realizan cada cierto tiempo de
funcionamiento sin importar como se encuentre el equipo.
Tipo 8 ajustes sistemático.- sin considerar si el equipo ha dado síntomas de estar
ajustado.
Tipo 9 sustitución sistemática de piezas.- por horas de servicio o por fechas de
calendario, sin comprobar su estado.
Tipo10 grandes revisiones.- con la sustitución de todas las piezas sometidas al desgaste.
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XI. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE
CADASISTEMA (TAREAS O ACTIVIDADES CON CRONOGRAMA).
ANEXADO EN CARPETA, (CD)
XII.AGRUPACION DE TAREAS, GAMAS Y RUTAS DE MANTENIMIENTO.
Las tareas, rutas y gamas en la planta piloto son: Tareas.- tareas rutinarias que se realizan a diario tareas programas son diferentes actividades que se dan en diferentes tiempos y realizan en una área de una empresa para cumplir con un objetivo. Gamas.- son agrupación de tareas tienen un elemento común los tres criterios más habituales para agrupar las tareas de mantenimiento son: que pertenezcan al mismo sistema, que se ejecuten por profesionales de la misma especialidad (Tendremos gamas eléctricas, mecánicas, de instrumentación, de lubricación, de ajuste, de calibración) y que se ejecuten con la misma frecuencia. Gamas diarias Gamas semanales y mensuales Gamas anuales Rutas: son actividades que se clasifican por dirección y con una cualidad especificada.
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XIII. INFORMES DE GAMA Y RUTAS.
Las gamas y rutas que se tienen en la planta piloto agroindustrial son:
Tenemos las que pertenecen a un mismo sistema.
Las que se ejecutan por profesionales de la misma especialidad (Tendremos
gamas eléctricas, mecánicas, de instrumentación, de lubricación, de ajuste, de
calibración).
Las que se ejecutan con la misma frecuencia.
Gamas diarias
Gamas semanales y mensuales
Gamas anuales
Rutas: son actividades designadas a cada encargado en el área de trapiche y
clasifican por dirección y con una cualidad especificada teniendo en cuenta la
información necesaria del área en general y la zona dirigida dichas rutas.
XIV. CONCLUSIONES
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los
equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los
resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son
aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes
equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa.
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La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto
que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es fundamental
saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las
tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de
analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al
aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
XV. RECOMENDACIONES.
Tener en cuenta normas que se debe regir para realizar un buen plan de mantenimiento.
Se debe tener información necesaria para seleccionar el plan de mantenimiento adecuado
para la planta piloto agroindustrial.
Se debe considerar un análisis profundo del área de la planta piloto agroindustrial en la que
se aplicara el plan de mantenimiento adecuado.
XVI. BIBLIOGRAFIA.
Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional,
Ecuador, 2004
GARRIDO, Santiago García, Organización y gestión integral de mantenimiento,
España, Ed. Díaz de Santos, 2003
MONTECELOS TRASHORRAS, Jesús, Desarrollo de instalaciones electrotécnicas en
los edificios, España, Ed. Thomson Learning Ibero, 2006.
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XX. ANEXOS.