manual de mantenimiento planta am-50 f 2 a

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Planta y Oficinas Cra. 126A No. 17-90 Int 2 Bod B

Línea Directa: (571) 421 08 14 Telefax: (571) 421 08 23 Página Web: www.altroningenieria.com

Bogotá D.C. Colombia

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

PLANTA MEZCLADORA PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO

ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA

Modelo

AM 50 F PARA 2 AGREGADOS

http://www.altroningenieria.com/

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INTRODUCCIÓN

Altron Ingeniería y Montajes Ltda. Es una compañía colombiana, dedicada a la fabricación de equipos para producción de concreto, prestación de servicios técnicos y comercialización de equipos para construcción, contribuyendo al desarrollo de la infraestructura de los mercados a donde llegan nuestros productos, garantizando con nuestra experiencia, competitividad y generación de rentabilidad. Fue creada el 12 de marzo de 2003, como respuesta a las necesidades del mercado detectadas en ese entonces por los socios gestores, desde ese entonces y hasta el 30 de marzo de 2007 nos dedicamos a brindar soporte técnico, ensamble de equipos para producción de concreto y entrega de los mismos, a partir del mes de abril del año 2007 la compañía cambio de sede e infraestructura y se dedicó además de lo anterior a fabricar en su totalidad los equipos lanzando al mercado la marca ALTRON INGENIERÍA. Este manual tiene el objetivo de presentar los procesos operacionales requeridos para realizar el mantenimiento de las plantas mezcladoras de concreto producidas por Altron Ingeniería y Montajes Ltda. Por lo anterior se ha desarrollado el presente manual para proporcionar una ayuda en el mantenimiento y operación de las plantas para el óptimo desempeño de los equipos para producción de concreto. Al utilizar este manual conjuntamente con los manuales de funcionamiento de los mecanismos de las plantas mezcladoras de concreto, planos de instalación, manuales de operación y diagramas eléctricos, se obtendrá una eficiencia y un rendimiento máximo del equipo adquirido. El propósito fundamental de este manual de mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, lo cual se logra llevando a cabo un efectivo plan de mantenimiento. Las plantas mezcladoras de concreto no solo deben cumplir con su misión principal sino que también debe generar márgenes de utilidad aceptables que le garanticen su auto sostenibilidad; por lo tanto es indispensable garantizar el correcto funcionamiento de los equipos involucrados en el proceso.


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OBJETIVO DEL MANUAL

Servir de soporte técnico, administrativo, operativo e instructivo con el fin de

corregir, mantener, prevenir, inspeccionar y atender el estado de funcionamiento en

general de los equipos para producción de concreto; como un complemento para

maximizar la disponibilidad de los equipos de manera que siempre estén aptos y en

condición de operación inmediata, lo anteriormente nombrado logrando minimizar

el costo posible por paradas inesperadas y aumentar el tiempo de servicio de los

equipos en condiciones ideales.

GARANTÍA INTERNACIONAL ALTRON INGENIERÍA PARA PLANTAS NUEVAS PARA PRODUCCIÓN DE

CONCRETO

ALTRON INGENIERÍA garantiza que cada máquina nueva está libre de defectos

tanto en materiales como en su fabricación bajo condiciones normales de uso y

servicio (corroborado por las pruebas realizadas en fábrica) La vigencia de esta

garantía será de 24 meses a partir de la fecha de entrega del equipo al usuario

inicial en fábrica ALTRON.

COBERTURA

Esta garantía es emitida solamente para el usuario inicial por ALTRON

INGENIERÍA; el uso inapropiado, negligencia, accidente o abuso de la máquina, la

anulará automáticamente. La obligación de ALTRON INGENIERÍA bajo esta

garantía es limitada; así, para el caso de correcciones o reemplazos de cualquier

parte o partes averiadas, el cliente deberá retornarlas a fabrica a través del

distribuidor autorizado local (si lo hubiere), con flete prepagado, para que sean

analizadas y se compruebe a satisfacción de ALTRON INGENIERÍA que la parte


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o partes contenían fallas de origen. Cualquier otro procedimiento será validado

únicamente por ALTRON INGENIERÍA de manera escrita.

EXCLUSIONES

1. Esta garantía no incluye gastos de transporte e instalación, ni se aplicará a un

equipo en el que se hayan efectuado reparaciones o alteraciones sin la debida

autorización de ALTRON INGENIERÍA.

2. Esta garantía no es aplicable al servicio de mantenimiento normal, reemplazo de

partes de la máquina de normal desgaste u obsolescencia por uso.

3. Por daño causado en el transporte, almacenaje inadecuado, condiciones

ambientales, accidentes, operación inapropiada, utilización de técnicas

mecánicas inadecuadas, error de operación.

4. Por error en el cumplimiento de un programa o rutina de mantenimiento sobre

algún componente estructural, eléctrico, electrónico o mecánico.

5. Por falla prematura de algún componente de desgaste al que se le hayan

aplicado algún proceso de endurecimiento superficial con el fin de alargar su

vida útil.

6. Daños permanentes por errores al efectuar ajustes en elementos tales como:

válvulas, componentes eléctricos, neumáticos, electrónicos, tuercas, racores,

etc., por personal no autorizado.

7. Modificaciones o alteraciones introducidas al equipo sin autorización de fábrica.

8. Cualquier abuso accidental o intencional del producto en el mantenimiento,

transporte, operación, seguridad; así como exceder la capacidad de la máquina


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más allá de los límites establecidos en el manual de operación y mantenimiento

del equipo.

9. Todos los elementos eléctricos y electrónicos tales como celdas de carga, cajas

sumatorias, visualizadores, interface del sistema automático, hardware del

sistema automático, cuentalitros, totalizadores, arrancadores, guardamotores,

motores, vibradores, electroválvulas, etc., los cuales son probados en fábrica y

que pueden sufrir daños durante el transporte o instalación o por causas ajenas

al fabricante.

10. Cualquier otra causa no expresada pero implícitamente contemplada dentro de

los puntos anteriores.

NOTA IMPORTANTE: Para que esta garantía tenga plena vigencia es necesario

que el cliente en acuerdo con el distribuidor o representante de ALTRON

INGENIERÍA, programe las visitas periódicas ofrecidas por el fabricante con el fin

de verificar el correcto manejo y funcionamiento de todos los mecanismos y

componentes del equipo, de no efectuarse estas visitas, el equipo no estará cubierto

por esta garantía. Esta garantía prevalece sobre cualquier otra que tenga algún

propósito particular.

Ninguna persona, firma o corporación está autorizada para asumir por

ALTRON INGENIERÍA responsabilidad alguna que se derive de la venta de

estos equipos.


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TABLA DE CONTENIDO PAG

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA .................................................... 8

1.1 CHASIS PRINCIPAL .................................................................................. 9

1.1.1 Sistema dosificador de agua ............................................................. 10

1.1.2 Sistema Neumático ............................................................................ 11

1.1.3 Sistema eléctrico-electrónico de control. ........................................... 11

1.2 SISTEMA DE PESAJE Y ALIMENTACIÓN PARA AGREGADOS Y PARA CEMENTO. ........................................................................................................ 13

1.3 BÁSCULA PARA CEMENTO ................................................................... 15

1.4 BANDA TRANSPORTADORA ................................................................. 17

1.5 TRANSPORTADOR SINFÍN .................................................................... 19

1.6 CABINA DE OPERACIÓN ....................................................................... 20

1.7 MEZCLADOR ........................................................................................... 21

2. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA PLANTAS AM 50 F PARA 2 AGREGADOS PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO. ......................................................................................................... 30

2.1 CHASIS PRINCIPAL ................................................................................ 34

2.1.1 Sistema dosificador de agua ............................................................. 34

2.1.2 Sistema Neumático ............................................................................ 50

2.1.3 Sistema Eléctrico – Electrónico de control ......................................... 70

2.2 BÁSCULAS Y ALMACENES PARA AGREGADOS ................................. 73

2.2.2 Sistema de pesaje para agregados y para cemento .......................... 73

2.2.3 Motovibrador ...................................................................................... 75

2.2.4 Cilindros Neumáticos ......................................................................... 86

2.3 BÁSCULA PARA CEMENTO ................................................................... 87

2.3.2 Válvula mariposa con actuador neumático ........................................ 87


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2.3.3 Motovibrador ...................................................................................... 91

2.4 Banda Transportadora ............................................................................. 92

2.4.2 Estaciones de carga .......................................................................... 92

2.4.3 Estaciones de retorno ........................................................................ 93

2.4.4 Sistema tensor desmontable ............................................................. 94

2.4.5 Motorreductor .................................................................................... 94

2.4.6 Tambor de cola ................................................................................ 106

2.4.7 Tambor de cabeza ........................................................................... 106

2.4.8 Rodillos alineadores ........................................................................ 107

2.5 Transportador sinfín ............................................................................... 110

2.6 Mezcladora ............................................................................................. 113

3. FORMATOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTAS MEZCLADORAS PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO .............................................................. 126

4. CRONOGRAMA GENERAL RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 135

5. REQUERIMIENTOS PARA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ................... 143

6. MANUAL DE FALLAS, CAUSAS Y SOLUCIONES ..................................... 145

7. PLANOS DE MONTAJE PLANTA MEZCLADORA ...................................... 151


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1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA

La planta mezcladora para producción de concreto ALTRON están diseñadas para

producir una cantidad de concreto según especificaciones técnicas del modelo de

50m3/h (metros cúbicos por hora) para dos (2) agregados en operación automática

garantizando por parte del usuario una alimentación adecuada, rápida y segura de

las materias primas. La máquina está constituida por los siguientes módulos:

1. Chasis Principal

2. Báscula para agregados

3. Báscula para cemento

4. Banda Transportadora

5. Tornillo sinfín.

6. Cabina de Operación

7. Mezcladora

Figura 1 Planta general

Para el modelo (AM-50 F 2 A) las actuales especificaciones básicas y operativas

que dan al cliente una total conformidad con nuestros productos, entregando así la

capacidad volumétrica requerida son:

Mezclador

Báscula para cemento

Almacenes para agregados

Básculas para

agregados

Tornillo sinfín

Banda transportadora

Chasis principal


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ESPECIFICACIONES BÁSICAS

Modelo AM 50 F 2A

Capacidad de producción por hora para concretos normales de 3000 psi, con

50% de grava y 50% de arena 50 m³

Peso nominal 20 TON aprox

Potencia nominal 95 KW

ESPECIFICACIONES OPERATIVAS

Capacidad almacenes para agregados 3m³ C/U (2)

Capacidad básculas para agregados 1.3 m³ C/U (2)

Ancho bandas transportadoras / potencia 30" / (2) 7.5 hp banda

inclinada

Capacidad báscula para cemento 600 kg

Tornillo transportador sinfín (Diámetro/Potencia)

8" / 12 hp (2)

Compresor (potencia/Capacidad tanque) 10 hp /tanque 80 Gal

A continuación se realiza una descripción de los componentes presentes en las

plantas mezcladoras para producción de concreto, mostrando su funcionamiento,

su finalidad y generalidades de los mecanismos instalados dentro de las plantas.

1.1 CHASIS PRINCIPAL

El chasis principal de las plantas mezcladoras de concreto es la estructura general

del equipo, en este chasis reposan todos los elementos que influyen en el

funcionamiento ideal de los mismos, en el encontramos diversos elementos y

sistemas que intervienen en el proceso operacional de la elaboración de concreto,

entre ellos encontramos el sistema dosificador de agua, el sistema eléctrico-

electromecánico y el sistema neumático para el trabajo correcto del equipo, a

continuación se realiza un descripción detallada de cada sistema.


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1.1.1 Sistema dosificador de agua

El agua es impulsada por una motobomba autocebante de 3hp que actúa como

dosificadora del fluido y a la vez es ayudada en el transporte por una tubería

galvanizada, en la cual se encuentra instalado un sensor de flujo el cual permite

controlar el caudal de agua deseado según la formulación y requerimientos técnicos

del equipo, mediciones las cuales pueden ser controlados y verificados desde el

visualizador autonics

Motobomba dosificación agua (figura 2)

Motobomba de servicio (figura 2)

Sensor de flujo marca SIGNET y visualizador Autonics en consola de mando

(figura 3)

Figura 2 motobombas

Figura 3 Sensor de flujo y Visualizador Autonics en consola de mando

Bomba para dosificación de agua

Bomba de servicio

Sensor de Flujo

Visualizador Autonics


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1.1.2 Sistema Neumático

Constituido por un compresor de aire Ingersoll Rand con potencia de 10 hp el cual

suministra el fluido necesario para el abastecimiento de todo el sistema neumático,

el cual se distribuye por medio de una línea neumática (manguera en poliuretano

3/8” OD) acompañado de una unidad de mantenimiento la cual proporciona

información técnica del flujo neumático en el equipo, filtrar el aire circundante,

lubricar los componentes neumáticos y regular la presión del sistema neumático en

general, adicionalmente la activación de los distintos cilindros neumáticos que

permiten la apertura y cierre de las compuertas de las básculas para agregados y

almacenes de agregados se realizan a través de electroválvulas 5/2 con diámetro

3/8” OD, de igual manera este tipo de electroválvula acciona el actuador neumático

de la válvula mariposa instalada en la báscula para cemento.

Compresor (figura 4)

Unidad de mantenimiento (figura 5)

Electroválvulas 5/2 3/8” OD (figura 5)

Figura 4 compresor tanque horizontal Figura 5 Unidad de mantenimiento y electroválvulas

1.1.3 Sistema eléctrico-electrónico de control.

El sistema eléctrico provee dos tableros eléctrico de potencia (en torre de mezcla y

en chasis de básculas de agregados) y de control (en cabina)para el comando


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general de los mecanismos de la planta mezcladora de concreto, además de contar

con un sistema electrónico por medio de dispositivos para el control del sistema de

pesaje e indicadores digitales que garantizan una dosificación controlada y precisa

de los materiales, todo lo anterior bajo normas internacionales de calidad y

seguridad industrial.(Componentes Siemens a 220V de fuerza y control)

Figura 6 Tablero de electrónico de potencia

Figura 7 Sistema electrónico de control digital

Tablero eléctrico en torre de mezcla

Tablero eléctrico en chasis básculas y almacenes para

agregados


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1.2 SISTEMA DE PESAJE Y ALIMENTACIÓN PARA AGREGADOS Y PARA

CEMENTO.

La planta mezcladora para la producción de concreto cuenta con almacenes para

cuatro (2) agregados, la alimentación de los mismos es efectuado por medio del

cargador del cliente a través de la rampa de cargue. Posteriormente se dosifica la

cantidad necesaria de material a las básculas para agregados (cada báscula para

un tipo de material, ejemplo: arena y grava) requeridas según modelos de

fabricación, adicionalmente están soportadas por celdas de carga tipo barra con

capacidad de 10 Kilo libras (4 en cada báscula para agregados) las cuales se

encargan de controlar el peso de las materias primas en las básculas para

agregados.

La dosificación de la mezcla se hace por medio de compuertas regulables y de

accionamiento neumático, suministrando así la medida exacta de material, además

para la dosificación del material se utilizan motovibradores según modelo de

fabricación de la planta (compartimento para arena), la cantidad de agregados será

determinada directamente por la formulación de la mezcla y las características

técnicas del equipo adquirido por el cliente.

Figura 8 Báscula para Agregados

Celda de carga

Compuerta tipo almeja

Báscula para Agregados

Cilindro Neumático

Almacenes para Agregados


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La báscula para agregados se compone de las siguientes partes mecánicas:

Celda de carga tipo barra (figura 10)

Vibrador y compuerta y tipo almeja (figura 11)

Cilindro Neumático (figura 9)

Figura 9 Cilindro Neumático

Figura 10 Celda de carga

Figura 11 Vibrador y compuerta tipo almeja

Cilindro Neumático

Celda de carga tipo barra

Vibrador báscula de Agregados

Compuerta tipo Almeja


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1.3 BÁSCULA PARA CEMENTO

Tiene una capacidad requerida según especificaciones técnicas mostradas en la

siguiente tabla de cada modelo, cuenta con cuatro bocas de 8” de diámetro para

llegada del material a través del transportador sinfín para su alimentación; es

soportada sobre 3 celdas de carga tipo barra con capacidad de 1 kilo libra para

controlar el peso del cemento durante el proceso, para después ser descargado por

gravedad a través de una válvula tipo mariposa con accionamiento neumático de 8”

directamente al mezclador y comenzar así el ciclo de mezclado.

Especificaciones Básicas

Modelo AM 50 F 2A Capacidad báscula para cemento 600 kg con densidad de 1,3 kg/m3

Vibrador (figura 12)

Celda de carga (figura 14)

Válvula mariposa y actuador neumático (figura 13)

Figura 12 Báscula para Cemento

Báscula para cemento

Mezclador VIbrador


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Figura 13 Actuador neumático y válvula mariposa

Figura 14 Celda de carga

Válvula mariposa 8”

Celda de carga tipo barra

Actuador neumático


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1.4 BANDA TRANSPORTADORA

Figura 15 Banda transportadora

La banda transportadora de las planta mezcladora para la producción de concreto

cuenta cada una de ellas con banda en caucho de 3 lonas que ayuda al transporte

de las materias primas de forma eficaz, dando así un manejo confiable de los

materiales necesarios para la producción de concreto.

La banda transportadora está ubicada debajo de la báscula para agregados, tiene

como función la recepción de los agregados de la báscula y el direccionamiento de

los mismos hacia el mezclador, esta banda es diseñada con un ángulo de inclinación

de 28° grados respecto a la horizontal, nuestra bandas transportadora además

están accionadas por dos motorreductores (7,5 hp cada uno) los cuales generan

la potencia necesaria para el óptimo funcionamiento en torque y velocidad.

Adicionalmente la banda transportadora cuenta con estaciones de carga que

facilitan el movimiento rotacional del caucho de las bandas, estaciones con rodillos

de retorno los cuales terminan el ciclo de transporte del material y rodillos

alineadores los cuales son la guía del caucho para la ubicación del caucho durante

Estaciones de carga

Banda elástica


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su recorrido en la banda transportadora; para una mayor descripción de los

elementos proveemos la siguiente lista de elementos:

Estación de carga (figura 15)

Estación de retorno

Sistema tensor (figura 17)

Motorreductor(figura 16)

Rodillo alineador

Tambor de cola ( figura 17)

Tambor de cabeza (figura 16)

Figura 16 Banda Transportadora

Figura 17 Sistema tensor de banda

Tambor de cola

para sistema

tensor de banda

Estación de carga

Motorreductor

Sistema tensor

banda

transportadora

Tambor de cabeza


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1.5 TRANSPORTADOR SINFÍN Se utilizan transportadores sinfín de 8” según exigencias del cliente con motorreductores de 12 hp de potencia respectivamente, cada transportador sinfín lleva su propio motorreductor para facilitar el transporte del material.

Figura 18 Transportador sinfín.

Figura 19 Transportador sinfín.

Transportador sinfín.


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1.6 CABINA DE OPERACIÓN

Dentro de la cabina de control se encuentran los visualizadores, la consola para la

operación manual, el sistema para la operación automática y el control del sistema

eléctrico de toda la planta.

Figura 20 visualizadores de pesaje

Figura 21 Consola de operación manual

Visualizador báscula para cemento

Visualizador báscula para de agregados


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1.7 MEZCLADOR

Figura 22 Mezclador

Figura 23 Parte interna del Mezclador

A grandes rasgos se explica el funcionamiento del mezclador, y se suministran todos los elementos que se consideran de utilidad para el personal encargado del manejo y mantenimiento del mismo, con el fin de entender mejor el funcionamiento correcto de la máquina y de detectar con mayor rapidez posibles averías o fallos.


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TAMBOR DEL MEZCLADOR Construido en chapa de acero de gran espesor en forma de “Omega”, se sostiene gracias a una peculiar estructura tubular que le confiere máxima resistencia al desgaste, con la consiguiente rigidez y conservación del alineado de los ejes obtenido con la máquina. Todo el tambor está protegido por una estructura metálica, o el revestimiento del tambor.

REVESTIMIENTOS DEL TAMBOR (BALDOSAS) Con sectores intercambiables y sujetados con pernos, realizados en acero antidesgaste con una dureza media de 320 HB para las paredes del extremo frontal y en baldosas de fundición especial NY-HARD con una dureza media de 500 HB para las paredes en “OMEGA”.

Baldosas mezclador

Tambor mezclador


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BRAZOS Y PALETAS DEL MEZCLADOR De fundición especial NY-HARD con dureza media de 600 HB.

DESCARGA Se acciona mediante un cilindro hidráulico con posicionamiento por medio de dos sensores finales de carrera para canalizar el vertido del concreto a donde sea necesario.

Brazos mezclador Paletas mezclador

Sensores finales de carrera

Cilindro hidráulico


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PUNTAS DE LOS EJES Constan de juntas metálicas que giran en sentido opuesto bajo presión. Si debido a una avería de la junta metálica, se produjera alguna fuga, la máquina podría funcionar igualmente, pero se recomienda limpiar frecuentemente el espacio entre el cojinete y la junta y reemplazar lo antes posible las juntas dañadas.

REDUCTORES DEL MEZCLADOR De tipo planetario, se han pensado específicamente para soportar los grandes esfuerzos y los intensos regímenes de funcionamiento, incluso para varios turnos continuos. Se instalan 2 reductores planetarios en este tipo de mezclador. (ACEITE IMPLEMENTADO ISO 220 PREFERIBLEMENTE SPARTAN MOBIL 220)

Puntas ejes del mezclador


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Figura 24 Transmisión de potencia del mezclador

MOTORES DEL MEZCLADOR Con una potencia de 60 HP se instala (1) motor, se fabrican en serie con materiales aislados de la clase F, tropicalizados y con protección IP55. Se recomienda no poner en marcha el motor con el mezclador cargado (material en el interior del mezclador), EN CASO DE ATASCAMIENTO Y/O APAGADO CIRCUNSTANCIAL DEL MEZCLADOR CON MEZCLA DENTRO DEL MISMO, ES NECESARIO DESCARGAR O VACIAR COMPLETAMENTE LA CARGA DEL MEZCLADOR PARA COMENZAR ASÍ DE NUEVO EL CICLO DE PRODUCCIÓN. (Cada motor posee en su circuito eléctrico un arrancador suave como mecanismo de protección, además de ayudar en las rampas de encendido y apagado de los motores) NUNCA ENCENDER EL MEZCLADOR CON CARGA YA DEPOSITADA EN EL

MISMO, ES INDISPENSABLE QUE EL MEZCLADOR SE ENCUENTRE ENCENDIDO AL MOMENTO DEL INGRESO DE LOS AGREGADOS A SU

INTERIOR.

Motor de 60hp del mezclador

Reductor planetario

Correa SPPB 2550 LW100 Reductor planetario


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SISTEMA DE LUBRICACIÓN Sistema de lubricación con mangueras y conexiones hidráulicas de 3/8” de diámetro, para su debido funcionamiento verificar constantemente la no presencia de obstáculos para la lubricación de engranes y demás componentes del mezclador. Con grasa EP2 Y EP3 como se muestra a continuación:

Figura 25 Graseras para engrase manual

Figura 26 Sistema de lubricación

Sistema de lubricación a mezclador grasa EP2

Inyectar grasa EP3

Inyectar grasa EP2


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SISTEMA DE APERTURA COMPUERTA HIDRÁULICO

Figura 27 Sistema de apertura compuerta hidráulico

El sistema de apertura de la compuerta del mezclador de 1m3 actúa por medio de su debido sistema de control hidráulico, en donde para un debido funcionamiento opera un motor de 5 hp de potencia el cual transmite la potencia requerida a la

Motor mezclador sistema de apertura compuerta

Sensores finales de carrera

Cilindro Hidráulico

MOTOR APERTURA COMPUERTA 5 HP

UNIDAD HIDRAULICA

FILTRO DE AIRE

BOMBA HIDRAULICA

FILTRO DE

ACEITE

BLOQUE UNIDAD

HIDRAULICA

TAPON DESFOGUE

VÁLVULAS HIDRAULICA

S 4/3 MANUAL Y

SOLENOIDE


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bomba hidráulica, esta bomba ejerce una presión de 2500 libras para el accionamiento del cilindro hidráulico de doble efecto el cual finalmente procede a la apertura y cierre de la compuerta de nuestro mezclador.

SISTEMA DE MEZCLADO El mezclado se efectúa mediante dos ejes horizontales que giran contracorriente, y sobre los que se han montado un número variable de brazos. La peculiar forma de los brazos, con forma de hélice, completada en la figura por la paleta de mezclado junto con la rotación intersectada, les transmite a las paletas un movimiento circular para evitar que las materias primas se separen en el proceso de mezclado.

SECUENCIA DE OPERACIONES PARA CICLO DE MEZCLADO

Puesta en marcha de los motores de mezclado

Cierre de la compuerta de descarga

Introducción de los agregados o materias primas


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Mezclado en seco.

Introducción de agua, aditivos químicos y colorantes (si están previstos).

Mezclado final.

Descarga de la mezcla

Lavado del tambor y de los dispositivos de mezclado con el equipo de lavado manual.

CUALQUIER TIPO DE OTRO MANEJO DIFERENTE AL CICLO DE MEZCLADO

MENCIONADO ANTERIORMENTE ASÍ MISMO COMO EL ENCENDIDO DEL MEZCLADOR CON CARGA EN SU INTERIOR SERÁN MOTIVOS DE

EXCLUSIÓN DE LA GARANTÍA DEL EQUIPO.


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2. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA PLANTAS AM 50 F PARA 2 AGREGADOS PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO.

SEGURIDAD ANTE TODO

Mantenga este manual o una copia de él con la máquina. Si se

pierde o Ud. desea un ejemplar adicional por favor comunicarse

con ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA. Estas plantas

mezcladoras para producción de concreto fueron diseñadas con

la seguridad del usuario como factor fundamental; sin embargo,

situaciones peligrosas pueden presentarse si el equipo es

utilizado inapropiadamente. Siga las instrucciones de utilización

cuidadosamente. Si Ud. tiene preguntas o dudas acerca de la

utilización o mantenimiento de este equipo, por favor

comunicarse con ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

LEA TODAS LAS INSTRUCCIONES

ATENCIÓN

Para poder utilizar este equipo con seguridad es necesario que el

usuario esté debidamente calificado y familiarizado con él. Los

equipos no deben ser utilizados inapropiadamente o por personas

sin preparación ya que puede ser peligroso. Leer todas las

instrucciones de manipulación y seguridad que siguen.


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Familiarícese con el uso apropiado de esta planta mezcladora de

concreto antes de manipularla.

Mantenga el área de trabajo limpia y libre de basura.

Mantenga el área de trabajo bien ventilada.

NO permita que niños o personas que no sean el usuario, cojan

cables eléctricos, o partes del equipo.

NO permita visitas u otras personas en el área de trabajo.

NUNCA lleve los equipos, maquinas o mecanismos por el cable

Mantenga los equipos lejos del calor, aceite y bordes afilados.

¡Permanezca atento! Ponga atención a lo que está haciendo. Use

sentido común cuando trabaje las máquinas. NUNCA las use

cuando se sienta cansado o bajo los efectos de las drogas,

alcohol o medicamentos.

NO use ropa suelta, joyas o pelo largo. Mantenga el cabello, ropa

y guantes lejos de las partes en movimiento.

NO utilice el equipo si los interruptores de parada automática no

funcionan adecuadamente.

NO se sobrecargue de trabajo. Manténgase con los dos pies

firmes en la estructura y mantenga el equilibrio apropiado.


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Asegúrese de que cualquier estructura de apoyo sea lo

suficientemente fuerte y estable para aguantar su peso y el de

cualquier equipo encima de éste.

Use vestuario de seguridad cuando manipule la planta de

dosificación de concreto. Las gafas de seguridad le protegerán

sus ojos contra el polvo que se encuentre en el aire.

NO sobre-esfuerce la planta. Úsela correctamente para lo que está

diseñada.

NUNCA permita que personal sin entrenamiento opere o preste

servicio al equipo.

Sustituya las piezas gastadas o dañadas con piezas diseñadas y/o

recomendadas por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

Cualquier servicio fuera del que cubre este manual de

instrucciones, debe ser realizado por un Servicio Autorizado por

ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

En todos los países las normativas no son iguales, por favor si en

su país el nivel de exigencia no está contemplado en este manual,

solicitamos nos informen para adicionar la información necesaria.

El desarrollo del presente manual de mantenimiento tiene como finalidad evitar al

máximo cualquier tipo de falla o avería de las plantas mezcladoras para la


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producción de concreto, a continuación se muestran las especificaciones técnicas

de mantenimiento necesarias a realizar en cada uno de los mecanismos existentes

en nuestro modelo de fabricación AM 50 F PARA 2 AGREGADOS.

RECOMENDACIONES GENERALES DIARIAS

- Lubricación tornillos alineadores transportador sinfín.

- Limpieza general planta.

- Revisar niveles de grasa en chumaceras y rodamientos bandas

transportadoras.

- Engrasar compuertas de básculas y almacenes para agregados.

- Lubricación general del mezclador.

- Revisión visual del compresor.

- Revisar rotación adecuada de rodillos en sus respectivas estaciones de carga

y estaciones de retorno (cambiar si es necesario)

- Revisar posibles oxidaciones en la estructura de la planta por condiciones

climáticas, aplicar Sikaflex en estos puntos de oxidación para evitar el

deterioro de las plantas dosificadoras para la producción de concreto.

- Vaciar en su totalidad el material existente tanto en la mezcladora como en

los transportadores sinfín y en básculas de cemento cuando estos elementos

vayan a estar sin su debida utilización por periodos superiores a 30

MINUTOS, esto para evitar cualquier condensación y posterior obstrucción

del material en nuestros mecanismos.

- En los cañones de disparo limpiar internamente los conductos de transporte

del aire para evitar obstrucciones y pérdidas de potencia dentro del

mecanismo.

- Engrase y lubricación antes, medio día y al finalizar la operación diaria del

mezclador.

- Verificar estado de paletas y brazos del mezclador, ajustar tornillería.


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2.1 CHASIS PRINCIPAL

2.1.1 Sistema dosificador de agua

2.1.1.1 Motobombas

Para el modelo de planta (AM 50 F 2 A) se utilizan dos motobombas autocebantes

eléctricas trifásicas, una para la dosificación del agua al mezclador con una

potencia determinada en la siguiente tabla y la segunda para lavado a mixer con

una potencia determinada también en la siguiente tabla según cada modelo

específico; Estos tipos de motobombas bombean altos caudales a bajas presiones;

cuando el agua posee sólidos en suspensión que pueden atascar otros tipos de

rotores que son muy cerrados o cuando los niveles de líquido a bombear bajan

substancialmente por periodos, haciendo que la bomba deje de operar hasta que

de nuevo esos niveles se recuperan volviendo la bomba a efectuar su proceso de

autocebamiento y bombeo final.


Modelo AM 50 F

2A

Motobomba dosificación a mezclador

3 hp

Motobomba para lavado mixer 1,5 hp

Figura 28 Motobombas de dosificación de agua


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Pasos a seguir antes de la puesta en marcha de la motobomba

- Llene la carcasa completamente de agua a través del tapón de ¾” para cebado,

recuerde que la válvula posee un cheque incorporado que contribuye a sostener el

nivel interno de agua en la carcasa, por ello no es necesario recebarla, cuando se

apaga una vez se ha trabajado.

Figura 29 Revisar sellos y posibles fugas en las tuberías de succión.

- Verifique que las condiciones de bombeo sean normales, que no haya

intermitencia en el flujo de líquido descargado, que no haya vibraciones o ruidos

extraños y que los niveles de amperaje consumidos por los modelos que tienen

motor eléctrico, están por debajo o máximo iguales al indicado en la placa motor

como SFA (amperaje con el factor de servicio). Observe en esta fase inicial que la

temperatura de los rodamientos y otros componentes no superan 70° a 80 °C, en

las unidades de eje libre.

Precauciones

-Una vez apagada la motobomba, si va a permanecer largo periodo sin uso (más de

7 días) o cuando efectué rutinas de mantenimiento y reparación drene el líquido de

la carcasa, retirando el tapón ¾ NPT de la parte inferior de ella, como lo indica el

siguiente procedimiento.


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Procedimiento de drenaje:

a. Retire el tapón de drenaje

b. Prenda el motor menos de medio minuto para desalojar el agua

contenida en la carcasa de la bomba, tenga cuidado cuando realice

esta operación pues algún líquido puede salir y mojar su ropa.

c. Verifica que la bomba quede totalmente vacía.

d. Coloque nuevamente el tapón de drenaje.

Figura 30 Ubicación Tapón

-Si está en proceso de reparación de la motobomba impida que involuntariamente

conecten las fuentes de energía para el arranque.

-Tenga precaución, los motores desprenden calor. No toque la unidad mientras está

operando. No introduzca nada por las ranuras de ventilación mantenga las

superficies de refrigeración limpias y sin polvo o tierra. Evite recalentamiento de los

motores. No trate de repararlos mientras estén funcionando. No coloque

herramientas o cuerpos extraños encima de ellos.

-Utilice como piezas de recambio únicamente partes autorizadas por ALTRON

INGENIERIA Y MONTAJES LTDA para la bomba, o del fabricante de la motobomba


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según la marca. Las partes que según la severidad del trabajo se cambian con más

frecuencia son: Rotor- Voluta-Empaques y Sello Mecánico.

Mantenimiento preventivo a realizar en motobombas

Diariamente

Verifique el desgaste de la voluta y el rotor así como las luces que existen

entre estas partes para proceder a su cambio, más aun si se observa un bajo

rendimiento de la unidad por esta causa. Limpie el rotor.

Vigile regularmente el voltaje y amperaje en las unidades, reapriete todas las

conexiones existentes.

Compruebe la alineación de las unidades de acople flexible.

Responsable

-Operario.

-Usuario.

Mensualmente

-Verifique periódicamente que los soportes de tubería estén cumpliendo su función,

y la coladera manténgala libre de obstrucciones.

-Desenrosque periódicamente el tapón de purga (3/4 NPT) si el líquido bombeado

es sucio, y extraiga sedimentos acumulados de la carcasa. Estos pueden obstruir el

hueco de recirculación que posee la voluta e impedir el cebamiento rápido de la

unidad.

Responsable

-Técnico del Departamento de mantenimiento de la empresa.


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Listado de problemas, causas y soluciones en motobombas.

1.) La bomba no ceba o pierde el cebado

Causa

- Entrada de aire en la tubería de succión.

- Coladera de succión sucia.

- Altura de succión muy elevada

- Sello mecánico defectuoso

Solución

- Limpie y asegure nuevamente todas las conexiones de la succión, reubique

nuevamente todas las conexiones de la succión, reubique la toma de succión,

selle bien las uniones. Use cinta de teflón o selladores de tuberías.

- Retire y limpie la coladera de la succión.

- Reevalúe la posición de la bomba y su altura a la fuente de liquido

- Cambie el sello mecánico.

2.) La bomba no descarga

Causa

-Bomba mal cebada

-Cabeza dinámica total muy grande

-Motor no tiene velocidad adecuada

-El rotor o la línea de descarga están atascados

-Sentido de giro contrario

Solución

- Cebe nuevamente, revise los puntos anteriormente tratados.


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- Reevalúe los cálculos de la altura dinámica total. Mida diferencias de nivel

entre fuente de succión y bomba y entre bomba y punto más alto de

descarga.

- Revise el voltaje y la frecuencia de alimentación del motor. Si hay valores

bajos, la velocidad del motor no se alcanza totalmente. Corrija estos factores

antes de continuar la operación. Revise aceleración de los motores de

combustión.

- Retire la carcasa de la bomba y limpie el rotor; limpie las tuberías de descarga

- Revide el sentido de giro del motor. Debe seguir la orientación mostrada por

la flecha grabada en la parte posterior de la carcasa. Cámbielo si está en

sentido opuesto a dicha flecha, invirtiendo una fase en la conexión de los

motores trifásicos.

3.) La bomba no entrega el caudal indicado y necesario para el

funcionamiento de la planta.

Causa

- Bomba con entrada de aire

- Altura de succión muy grande

- Excesiva cantidad de aire o vapor en el liquido

- Entrada de aire por los sellos

- Motor con velocidad incorrecta

- Rotor obstruido

- Voluta en mal estado

- Rotor desgastado

Solución

- Revise cada punto de los enunciados sobre hermeticidad de la tubería

- Acerque la bomba al espejo de líquido que se bombea


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- Revise el sellado de las tuberías. Baje la temperatura del líquido que

recircula.

- Cambie el sello mecánico y las empaquetadoras.

- Corrija las condiciones de voltaje o frecuencia de la fuente eléctrica.

Desensamble la carcasa y limpie.

- Cambie el rotor

4.) Presión insuficiente.

Causa

- Excesiva cantidad de aire o vapor en el líquido.

- Motor sin velocidad o sentido de giro erróneo.

- Altura dinámica total muy grande

- Voluta, y/o rotor desgastado

Solución

- Revise punto de sellado anterior

- Corrija problemas de la fuente eléctrica, o cambie una fase

- Recalcule la altura dinámica total

- Repare usando un nuevo Kit

5.) La bomba inicia el bombeo pero deja de hacerlo.

Causa

- Entrada de aire en la succión

- Bolsas de aire en la tubería de succión

- Altura de succión muy alta

- Defecto de sello mecánico


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Solución

- Elimine las bolsas de aire recebando o cambiando el esquema de

instalación. Busque tener una inclinación constante desde la bomba hasta la

fuente de líquido.

- Acerque más la bomba a la fuente de líquido

- Cambie el sello.

6.) Excesivo consumo de potencia o corriente

Causa

- Velocidad del motor alta, o bajo voltaje.

- Rotor atascado.

- Eje motor doblado.

- Rozamiento de las partes mecánicas.

Solución

- Revise y corrija las condiciones de la fuente eléctrica.

- Verifique el sentido de giro del motor y cámbielo si es preciso.

- Suciedad que es necesario remover.

- Verifique la alineación de ejes. Reemplace el motor si es necesario o el eje

de la bomba.

- Revise y limpie todas las piezas. Elimine abolladuras, rebabas o

excoriaciones que presenten estas partes, retire materiales externos

internos.

7.) La bomba vibra y hace ruido

Causa

- Ruido magnético.

- Rodamientos gastados.

- Rotor con materias extrañas.


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- Base no rígida.

- Bomba desnivelada.

- Bomba suelta.

- Bomba cavitando.

Solución

- Consulte al fabricante del motor.

- Revise la bomba y cambie los rodamientos.

- Verifique estado del rotor, límpielo o cámbielo.

- Revise la base. Asegúrela o refuércela. alinee la unidad.

- Nivele todo el conjunto. Revise con nivel de burbuja.

- Revise y verifique estado de la tornillería de fijación. Cambie tornillos

oxidados o vencidos.

- Revise regularmente las condiciones de la succión. Aumente el diámetro de

la tubería de succión. Baje la temperatura del líquido bombeado; acerqué la

bomba a la fuente de líquido. Reevalúe la succión completamente.

Si es necesario realizar un desmonte de las motobombas a continuación se

muestran la lista de partes de la motobomba y el debido procedimiento de

desarme.


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Figura 31 Lista de partes


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Procedimiento de desarme

-Desconecte eléctricamente los motores para comenzar el trabajo.

-Para el procedimiento de desarme utilice como guía la lista de partes anterior.

a.) Desenrosque los 4 tornillos que unen la brida de descarga (32) con la carcasa

(24), retire la brida y su empaque.

Figura 32 Desarme motobomba

b.) Retire el tapón de purga (26) y extraiga el agua del interior de la bomba.

Desmonte el cuerpo de la válvula de cheque (30) con su empaque (28).



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c.) Retire los 4 tornillos que unen Plato sello (12) con la carcasa.

d.) Retire la carcasa (24) golpeando lateral y suavemente con un martillo de

goma.

Figura 34 Desarme Motobomba

e.) La voluta (21) puede quedar adherida en su encaje con la carcasa. Hálela

hacia fuera para extraerla. Si este forzada, golpee suavemente con el martillo

de goma para que suelte. Verifique el estado del empaque voluta carcasa

(22), cámbielo si se requiere.



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f.) Retire el rotor (16). Golpee el alabe en la punta con el martillo de caucho, de

manera que gire en sentido contrario a las manecillas del reloj.

g.) Retire el tornillo (20) y las arandelas (18,19) para que pueda halar el rotor

hacia adelante y así poder sacarlo.


h.) Extraiga el casquillo sello (14) con la parte dinámica del sello mecánico (15)

y verifique su estado, libre de rayas o sin desgaste. Cambie el sello si es

necesario.


i.) Cuando requiera desmontar el motor para efectuar labores mantenimiento,

retire el plato sello (12) de este desenroscando los tornillos de sujeción,

desmonte la base de sujeción.


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j.) Extraiga el deflector (11) del eje del motor.


k.) Ensamble la unidad siguiendo el proceso inverso al descrito. Asegure que la

distancia entre la superficie mecanizada de los alabes del rotor y el fondo de

la voluta es de 0,5 a 1,0mm máximo. Este espacio se puede observar así:

Colocado el rotor en su eje, se coloca la voluta sobre el plato sello; se va

girando el eje motor hasta observar por el hueco de recirculación que tiene

la voluta, cual es la medida que tiene esa luz respecto al rotor. En caso de

ser mayor a lo estipulado saque de nuevo el rotor y coloque un “Shim” o

arandela separadora entre el rotor (16) y el casquillo (14) donde el rotor se

apoya. Busque un “Shim” o arandela separadora con el espesor que

compense el exceso de luz o el espacio encontrado anteriormente.


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2.1.1.2 Sensor de flujo

Para estos modelos de plantas dosificadoras se utilizan sensores de flujo GF Signet

de rueda de paletas, rotor-X los cuales son fundamentales para el control del caudal

circundante para nuestro sistema dosificador de agua.

Figura 40 Sensor de flujo 515/2536 Signet

Precauciones

- Despresurizar el sistema y ventilarlo antes de instalar o desmontar este producto.

-Utilizar gafas de seguridad y careta durante los procedimientos de instalación y

servicio.

-No modificar el montaje del producto, ya que el cambio de la ubicación del sensor

respecto a la dirección del flujo generaría lecturas erróneas en las mediciones que

arroja el visualizador.

Mantenimiento preventivo a realizar en sensor de flujo

Figura 41 Sensor de flujo Signet


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Para el mantenimiento preventivo a realizarse en los sensores de flujo solo es

necesario ejecutar inspecciones diarias para verificar el estado permanente del rotor

de los sensores de flujo instalados en la plantas dosificadoras de concreto, si es

necesario realizar algún cambio por favor realice el siguiente procedimiento.

Procedimiento de reemplazo del rotor 1. Para extraer el rotor inserte un destornillador pequeño entre el rotor y la oreja del sensor. 2. De vuelta la hoja del destornillador para curvar la oreja hacia afuera lo suficiente como para sacar un extremo del rotor y del eje. ¡NO doble la oreja más de lo necesario! Si se rompe, no se puede reparar el sensor! 3. Instale el nuevo rotor. Para ello, inserte una punta del pasador en el agujero, seguidamente doble la oreja opuesta hacia adentro, lo suficiente como para deslizar el rotor y encajarlo en su sitio.

Figura 42 Procedimiento para cambio de rotor.


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2.1.2 Sistema Neumático

2.1.2.1 Compresor

El compresor utilizado en este modelo de planta mezcladora para la producción de

concreto trabaja con la potencia y la capacidad de tanque para los requerimientos

técnicos necesarios de cada modelo.


Modelo AM 50 F 2A

Compresor (potencia/capacidad

tanque) 10 hp / 80 gal

Figura 43 Esquema general compresor tanque horizontal

PRESÓSTATO

CABEZOTE

MOTOR

VÁLVULA PARA SALIDA

VÁLVULA PARA

DRENAJE

TANQUE ALMACENAMIENTO DE

AIRE


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-CONSIDERACIONES SOBRE LATEMPERATURA AMBIENTE.

Las temperaturas de operación ideales fluctúan entre los 32°F y los 100°F (0°C y

37,8°C). Si las temperaturas bajan sistemáticamente a menos de 32°F (0°C), ubique

el compresor dentro de un área calefaccionada. Si esto no es posible, se deben

proteger las válvulas de desahogo/seguridad y de drenaje contra el congelamiento.

Si las temperaturas se mantienen de manera sistemática a menos de 40°F (4,4°C),

considere la instalación de un juego de calefactores de cárter externos,

especialmente si el compresor tiene dificultades para partir.

PRECAUCIÓN

Nunca haga funcionar el compresor a temperaturas inferiores a -15°F (-26,1°C) o

superiores a 125°F (51,0°C).

ÁREAS HÚMEDAS.

En áreas frecuentemente húmedas, se puede acumular humedad en la bomba y

producir sedimentos en el lubricante. Esto causará el desgaste prematuro de las

piezas móviles. Es muy probable que se produzca un exceso de humedad si la

unidad está ubicada en un área sin calefacción sujeta a grandes cambios de

temperatura.

Dos signos de exceso de humedad son la condensación externa en la bomba

cuando ésta se enfría y un aspecto “lechoso” del lubricante de petróleo.

Es posible que Ud. pueda evitar la acumulación de humedad en la bomba

aumentando la ventilación, operando la máquina durante períodos más prolongados

o instalando un juego de calefactores del cárter externos.

CONSIDERACIONES SOBRE EL RUIDO.

Consulte a las autoridades locales sobre los niveles aceptables de ruido en su área.

Para reducir el exceso de ruido, use silenciadores en la admisión o almohadillas


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aislantes de la vibración, ubique la unidad en otro lugar o construya recintos

totalmente cerrados o paredes acústicas.

LUBRICACIÓN DEL COMPRESOR

PRECAUCIÓN

No haga funcionar el compresor sin lubricante o con un lubricante inadecuado.

Ingersoll-Rand no se hace responsable en caso de fallas del compresor causadas

por una lubricación inadecuada.

LUBRICANTE SINTÉTICO PARACOMPRESORES.

ALTRON INGENIERIA E INGERSOLL RAND recomiendan el lubricante sintético All

Season Select desde la puesta en marcha.

OTROS LUBRICANTES.

Puede usar XL-300 o un lubricante basado en petróleo comparable que sea de

primera calidad, que no contenga detergentes, que contenga sólo agentes

anticorrosivos, antioxidantes y antiespumantes como aditivos, con un punto de

inflamación de 440°F (227°C) o superior y una temperatura de ignición de 650°F

(343°C) o superior.

Consulte la tabla de viscosidad de lubricantes de petróleo a continuación. La tabla

pretende servir sólo como guía general. Las condiciones de operación de uso

intensivo requieren una mayor viscosidad. Consulte a Ingersoll-Rand o a ALTRON

INGENIERIA para obtener recomendaciones sobre sus condiciones de operación

específicas.


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Si usted usa un lubricante en base a petróleo para compresores durante la puesta

en marcha y posteriormente decide cambiar a All Season T30 Select, se debe

descarbonizar y lavar la bomba antes de la conversión.

Comuníquese con Ingersoll-Rand y/o ALTRON INGENIERIA para más información.

PROCEDIMIENTOS DE LLENADO:

1. Destornille y saque el tapón de llenado de aceite (A).

2. Llene el cárter con lubricante.

3. Vuelva a poner el tapón del aceite y APRIETE ÚNICAMENTE A MANO.

PRECAUCIÓN

No retire el tapón de llenado de aceite mientras el compresor esté funcionando.


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Use uno de los siguientes métodos ilustrados para determinar cuando el cárter está

lleno.

A = Nivel FULL (lleno) en la rosca inferior del orificio de llenado de aceite en las

unidades sin visor o sin indicador del nivel de aceite.

B = Nivel ADD (agregar) debajo de la rosca inferior del orificio de llenado de aceite

en las unidades sin visor o sin indicador del nivel de aceite.

C = Nivel FULL en las unidades con visor.

D = Nivel ADD en las unidades con visor.

E = Nivel ADD en las unidades con indicador del nivel de aceite.

F = Nivel FULL en las unidades con indicador del nivel de aceite.

ARRANQUE

1. Cierre la válvula de servicio.

2. Deje escapar la presión que quede en el tanque, abriendo lentamente la válvula

de drenaje manual.

3. Cierre la válvula de drenaje manual y aplique corriente al compresor. Si el

disyuntor automático posee una palanca “ON/AUTO-OFF”, lleve el interruptor a la

posición “ON/AUTO”. Si la unidad posee un interruptor “ON/OFF” en el panel de

control, lleve el interruptor a la posición “ON”.


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AJUSTE DE LA CORREA

COMPROBACIÓN DE LA TENSIÓN DE LACORREA.

Compruebe ocasionalmente la tensión de la correa, especialmente si sospecha

aflojamiento. Las correas nuevas también se deben tensar adecuadamente en el

momento de su instalación.

TENSADO DE CORREAS.

Se puede lograr el tensado de la correa aflojando los tornillos de anclaje del motor,

alejando el motor de la bomba y volviendo a apretar los tornillos de anclaje del motor.

Algunas unidades están provistas de un perno de tensado de correa que, cuando

se gira, aleja el motor de la bomba. Si no lo tienen, el motor se puede mover

fácilmente colocando bajo él una herramienta a modo de palanca. También puede

ser útil un separador disponible en el comercio u otro aparato para tensar correas.

Pasos a seguir antes de la puesta en marcha del compresor

-Revisar el nivel de aceite depositado en el Carter y asegurarse que se encuentre

en límite máximo indicado.

-Verificar que el sistema de transmisión (poleas y correas) no esté frenado.

-Revisar que las correas se encuentren con la tensión adecuada y que además

estén alineadas.


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Figura 44 Revisar tensión de la correa y aceite presente en el Carter.

-Asegurarse de la correcta conexión del motor y verificar que la instalación eléctrica

suministre la energía requerida en la placa de identificación del motor (220-440 V).

-Durante un corto tiempo ponga en marcha el compresor y con el registro de drenaje

abierto, revise el sentido de rotación de poleas, teniendo en cuenta que debe

coincidir con el que índice el volante del cabezote. En caso de no tener el mismo

sentido de giro intercambie dos de las fases del motor si éste es trifásico, si es

monofásico siga el procedimiento indicado en la placa de identificación.

-Sin cerrar el registro de drenaje, haga funcionar el compresor hasta que entre en

carga luego póngalo a cargar cerrando gradualmente el registro de drenaje y espere

a que alcance la presión máxima.

Figura 45 registro en el compresor para drenaje

-Con el depósito de aire presurizado (tanque) proceda a revisar fugas en las

uniones, para ello utilice agua jabonosa (No debe hacer burbujas).


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-Comience a trabajar el compresor y luego algunas horas de trabajo después revise

y ajuste la tornillería.

Mantenimiento preventivo a realizar en compresor

Diariamente

- Con el compresor apagado revise el nivel de aceite en el cárter, ya sea

mediante el visor o utilizando la varilla medidora. Si el nivel no es el adecuado

agregue hasta completar.

- Limpie el elemento filtrante del filtro de aire.

- En la válvula para drenaje retire el agua acumulada en el tanque.

- Revise fugas en las uniones y verifique el buen funcionamiento de la válvula

de seguridad.

Responsable

-Operario.

-Usuario.

Cada 2 meses.

-Revise la tensión de las correas, si es necesario ajústelas, conservando la

alineación del compresor.

-Revise y ajuste la tornillería.

Figura 46 Revisar tensiones de las correas y tornillería.


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Responsable

-Operario.

-Usuario.

Anualmente

Solicite a nuestro departamento de servicio un mantenimiento preventivo y revisión general del Departamento de mantenimiento de la compañía de Altron Ingeniería y Montajes Ltda.

3 meses/500 horas de operación

- Cambie el lubricante de petróleo mientras el cárter esté tibio.

-Vacíe el aceite del compresor y limpie el visor del aceite.

12 meses/2000 horas de operación

- Instale el paquete de mantenimiento

-Cambie el lubricante sintético mientras el cárter esté tibio.

-Reemplace el elemento de filtro

Listado de problemas, causas y soluciones Compresor Ingersoll rand tanque

horizontal.

1. Presencia de agua en el Carter u oxido en las partes

- Se lubricó con aceite detergente, por lo tanto cambie a aceite no

detergente

- Se instaló en un lugar húmedo.

2. Mala lubricación

- Aceite con baja viscosidad


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- Nivel de aceite muy alto

- Se lubricó con aceite detergente

- Anillos del pistón partidos, enfrentados o con jugo excesivo

- Cilindro o pistones rayados o desgastados

3. Baja entrega de aire

- Filtro de aire sucio u obstruido

- Fuga de aire en el sistema

- Cilindros o pistones desgastados o rayados

- Anillos partidos, enfrentados o con juego excesivo.

4. El compresor se recalienta

- Falta de ventilación

- Cheque de retención defectuoso

- Bajo nivel de aceite

5. Presencia de ruido interno excesivo

- Poleas desajustadas

- Tornillos sueltos

- Carbón acumulado en el pistón

- Válvulas defectuosas

- Bielas o elementos que friccionan con otros desgastados o desajustados

- Juego entre pistones y cilindros

- Rodamientos defectuosos

6. El compresor no apaga

- Existen fugas de aire

- Presóstato defectuoso

- Válvulas defectuosas


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7. Compresor arranca y para continuamente

- Exceso de condensado en el tanque

- Fugas de aire en el sistema

2.1.2.2 Unidad de mantenimiento

Figura 47 Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento (3/8” diámetro OD) utilizada en la plantas mezcladoras

para la producción de concreto ayudan con la remoción de agua y partículas sólidas

mayores de 40 micrones, posee uniones modulares que facilitan la conexión

y el mantenimiento de la unidad, además utiliza un regulador con bloqueo de

seguridad para un mayor control del sistema neumático y un lubricador micro-niebla

que aumenta la vida útil de herramientas y demás aplicaciones neumáticas.

Precauciones

-Esta unidad de mantenimiento está diseñada para uso exclusivo en sistemas

industriales de aire comprimido. No usar estos productos en instalaciones en las

que las presiones y temperaturas puedan superar las que figuren en la etiqueta del

producto.


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-El depósito de plástico de policarbonato utilizado en esta unidad puede resultar

dañado y posiblemente explotar si es expuesto a sustancias tales como disolventes,

productos alcalinos fuertes, aceites de compresor con aditivos formulados con

esteres o aceites sintéticos. Los humos de estas sustancias en contacto con el

depósito de policarbonato, ya sea a nivel externo o interno, podrían ser asimismo

perjudiciales.

-Limpiar solo con agua caliente.

-En algunas aplicaciones de lubricación, podrían producirse fugas de niebla de

aceite a la atmósfera circundante, los usuarios deben atender a las normas de

seguridad y salud para limitar la contaminación de la niebla de aceite y utilizar

equipos de protección.


-Si la presión de salida es superior a nivel de presión del regulador, podrían

producirse roturas o fallos en los equipos situados después del mismo. En este

caso, instalar un aparato con escape de presión después del filtro/regulador.

-Por estas unidades circulan vapores de agua que se podrían condensar en forma

líquida en la parte inferior a medida que desciende la temperatura del aire. Instalar

un secador de aire en caso de que la condensación de agua pueda perjudicar la

aplicación.


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Mantenimiento preventivo a realizar en unidades de mantenimiento Diariamente

-En el Filtro de aire comprimido debe examinarse diariamente el nivel del agua condensada, porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua condensada hay que abrir el tornillo existente en la mirilla.

Figura 49 Revisar niveles de presión del aire en el sistema

-En el regulador de presión Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún mantenimiento.

-En el lubricador de aire comprimido verificar el nivel de aceite en la mirilla y si es necesario, suplirlo hasta el nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricadores no deben limpiarse con tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar únicamente aceite SAE 10.

-Mantener los líquidos acumulados por debajo del deflector en unidades de uso general, y por debajo del elemento filtrantes unidades de eliminación de aceite.

Responsable

-Operario.

-Usuario.


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Actividades que se realizan cuando sea necesario

-Sustituir el elemento filtrante cuando este sucio.

-Llenar el depósito con un aceite ligero en forma de niebla adecuado para aparatos de aire comprimido.

Responsable

-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la empresa.



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2.1.2.3 Cilindros Neumáticos (presentes en almacenes para agregados, básculas para agregados y en el mezclador se encuentra instalado un cilindro hidráulico).

Figura 51 Cilindros neumáticos

Precauciones

-Para hacer un buen mantenimiento en el cilindro, deben ser utilizados talleres o

salas apropiadas, que dispongan de herramientas adecuadas y, si fuese posible, un

panel de control y pruebas.

-El mantenimiento debe ser realizado por personas que tengan un buen

conocimiento de neumática.

-Siempre que sea necesario, deberá ser solicitado un kit de reparación para reponer

las empaquetaduras de sellado. Esa reposición deberá ser realizada en todo el

cilindro, ya que un cambio parcial generará un mayor número de reparaciones y,

consecuentemente, más interrupciones en la producción.

En el mantenimiento deberán ser observados algunos cuidados, tales como:

1) Proteger las piezas con roscas, evitando que sufran golpes

2) Proteger las superficies que posean un alto grado de terminación, evitando

que sufran golpes, ralladuras y/o suciedad que las puedan damnificar.


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3) No deje que las piezas nuevas se mezclen con las viejas, ni que ellas se

extravíen.

4) Las piezas de goma no podrán sufrir cortes o arañazos, porque causarán

pérdidas durante la aplicación.

5) Cuando los sellos sean montados, deberán ser protegidos del contacto con

superficies cortantes, rebarbas, etc.

6) Para efectuar la limpieza de las partes no utilice solventes que ataquen las

piezas de goma.

7) Para desmontarlos, no se deben utilizar martillos de metal o herramientas

con superficies cortantes (utilice martillos de plástico).

8) Durante el montaje, todas las piezas deberán estar limpias, y lubricadas

(donde sea necesario).

9) Deberán ser tomados cuidados especiales para el montaje del sistema de

amortiguación.

Mantenimiento Preventivo a realizar en cilindros.

No hay duda que el mantenimiento debe ser periódico, sólo que los intervalos

deberán estar determinados de acuerdo a las condiciones de trabajo del equipo,

además de las condiciones ambientales; tales como la existencia de polvo, calor,

agentes corrosivos y otros. En un modo general se puede decir que el

mantenimiento debe ser realizado en períodos que varían entre 03 (tres) y 12 (doce)

meses.

La variación del período será establecido durante el propio mantenimiento, ya que

se considera que si es bueno el estado de conservación que presenten los equipos,

sin necesidad de realizar ninguna reparación, lógicamente que el período podrá ser

aumentado, y en forma contraria, si los equipos presentaran muchas fallas antes

de la fecha prevista de mantenimiento, los períodos deberán ser reducido, más sin

embargo en el presente manual aconsejamos algunos rutinas o inspecciones que

consideramos por experiencia que se deben realizar en los cilindros. Los ítems


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principales que deberán ser tenidos en cuenta durante el mantenimiento preventivo

son:

-Tomar cuidado durante el desmontaje de los cilindros, ya que, la mayoría de las

veces se trata de elementos que se encuentran mecánicamente perfectos, que sólo

necesitan de limpieza.

-Se recomienda que todos los retenedores sean substituidos por nuevos, aunque

no presenten daños o desgastes.

-Deben ser inspeccionadas cuidadosamente las superficies de trabajo, donde

actúen vástagos y tubos, verificando que no presenten ranuras, golpes o rebarbas.

-Verificar siempre que los elementos desmontados estén bien lubricados,

constatando de esa manera la eficiencia de los sistemas de lubricación.

Figura 52 Revisar el estado de los sellos

Actividad rutinas de mantenimiento en cilindros

Diariamente

-Verificar fugas, los cuales se pueden verificar por reducción en las velocidades de

desplazamiento o por perdidas de potencia.


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-Verificar fugas externas, los cuales se pueden detectar por perdidas de fluido en

diferentes partes del cilindro, los cuales ocasionan pedidas de velocidad, potencia

y consumo de aceite.

-Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros, golpes, corrosión o flexión).

-Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa, soldaduras y tapas frontal y

posterior.

Figura 53 Revisar posibles fisuras y fugas en la camisa exterior del cilindro.

-Verificar ruidos que se puedan presentar y estos pueden ser generados por desgaste en guías, movimientos forzados por desgaste en anclajes o des alineamientos en estructuras, por rotulas o bujes oxidadas en pivotes; por falta de lubricación o por estar reventadas y por fluidos inadecuados.

-Cuando se decide bajar el cilindro de la máquina, este se debe desensamblar inspeccionar y reparar en un lugar adecuado donde se disponga de las herramientas y equipos adecuados (metrología, maquinados, rectificados, procesos de soldadura e información técnica), limpieza y aparatos de ensayos y pruebas, para garantizar en forma total su reparación.

Figura 54 Revisar fugas y anomalías en el cilindro


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Responsable

-Operario.

-Usuario.

EN EL CASO DE QUE LOS EQUIPOS PRESENTEN FALLAS ANTES DEL

TIEMPO PREVISTO, CONVIENE VERIFICAR COMO CAUSA LOS SIGUIENTES

ÍTEMS:

-Obstrucción

-Lubricación deficiente.

-Presencia de impurezas dentro del equipo

-Desgaste excesivo o ranuras en los vástagos, tubos y soportes de ejes.

En el caso de piezas de reposición , se deberá tomar el cuidado especial de que

ante la situación de que el equipo que necesite reparación se encuentre trabajando,

será necesario cambiar todo el conjunto y proceder a recuperar el que fue

desmontado en un taller, dejándolo posteriormente como pieza de reposición en

lugar del ítem que fuera retirado.

Cuando cualquiera de las partes internas del cilindro presente señales de óxido o

desgaste, deben ser cambiadas inmediatamente (considerando que en ese estado,

ya no cumplen la finalidad propuesta). Es en ese momento que se presenta la

necesidad de poseer una pieza de reposición adecuada.

Mantenimiento Correctivo.

Aunque este manual de mantenimiento está diseñado primordialmente para ser de

tipo preventivo es necesario realizar una pequeña descripción del tratamiento a

realizar en caso de averías o fallas en nuestros cilindros.


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Inmediatamente después que el cilindro presente problemas de pérdidas o mal

funcionamiento, deberá ser desmontado y transferido para mantenimiento.

-Se debe desmontar el cilindro, sin damnificar los componentes.

-Se deben limpiar bien todas las piezas y verificar su desgaste.

-El kit de reparación (sellos) deberá ser substituido totalmente. El aprovechamiento

de sellos desmontados podrá provocar a corto plazo otra situación de

mantenimiento.

-Debemos verificar si los sellos desmontados presentan algún tipo de desgaste

irregular, cortes, etc. Muchas veces los cortes indican problemas de riesgos en el

eje o en la camisa.

-Debemos examinar cuidadosamente los vástagos, los soportes del eje, la camisa,

y el pistón para localizar arañazos, partes golpeadas o indicaciones de desgaste

irregular.

-Desgastes irregulares en los soportes del eje, émbolo, o camisa, pueden indicar

que el cilindro está trabajando fuera de alineamiento.

-Todas las piezas damnificadas o desgastadas deben ser substituidas o reparadas

para volver a sus especificaciones originales.

-Las partes rectificadas y cromadas deberán estar dentro de las especificaciones,

ya que si estuvieran con asperezas, provocarán desgastes prematuros en el sellado.

-El montaje de los sellos del soporte del eje debe realizarse cuidadosamente, y no

deben ser utilizadas herramientas cortantes. Este montaje no exige demasiados

esfuerzos en caso contrario debemos verificar el porqué de esa necesidad de un

esfuerzo mayor.

-Cuando se realice el montaje de los sellos del soporte del eje, estos deberán ser

siempre lubricados con una pequeña cantidad de grasa.

-El montaje del conjunto debe ser realizado con mucho cuidado, para evitar la

colocación de piezas en posición errónea.

-Después del montaje, los cilindros deberán ser probados en banco a fin de

comprobar que los problemas preexistentes fueron saneados.


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2.1.3 Sistema Eléctrico – Electrónico de control

Para un control idóneo de nuestras plantas mezcladoras para producción de

concreto contamos con dos tableros eléctricos de potencia (en torre de mezcla y en

chasis de básculas y almacenes) y uno de control para el comando de motores,

electroválvulas y demás mecanismos, bajo normas internacionales (Componentes

marca Siemens), además el sistema eléctrico está diseñado para conexión a 220 V

según requerimiento del cliente. (Se incluyen guardamotores, contactores y demás

elementos de protección)

Mantenimiento técnico preventivo a realizarse en sistema eléctrico.

Figura 55 Sistema eléctrico

Diariamente

Tablero eléctrico en torre de mezcla

Tablero eléctrico en chasis básculas y almacenes para

agregados


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-Realizar limpieza superficial

Responsable:

-Operario.

-Usuario.

Mensualmente

- Revisar cables de alto voltaje

- Revisar cortocircuitos, hacer cambios si es necesario.

- Revisión de conectores.

- Realizar revisión térmica del sistema.

- Revisión de pulsadores.

- Revisión de aparatos de medición.

- Revisión de caja de protección.

Figura 56 Revisar breakers y terminales eléctricas en las cabinas de control


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Responsable

-Especialista técnico en electricidad de la compañía.

Anualmente

-Realizar una revisión general de todo el sistema eléctrico.

Responsable

-Especialista técnico en electricidad de la compañía.

Figura 57 Revisar estado general de los contactores, guardamotores, arrancadores del sistema

eléctrico de la planta.


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2.2 BÁSCULAS Y ALMACENES PARA AGREGADOS

2.2.2 Sistema de pesaje para agregados y para cemento

Nuestros modelos especiales de plantas de mezclado de concreto cuentan con un

sistema de pesaje con sensores electrónicos y visualizadores para una óptima

precisión para la dosificación de los agregados, exactamente se emplean 4 celdas

de carga tipo barra de 10k marca Revere transducers en cada báscula de agregados

y 3 celdas de carga tipo barra de 1k marca Revere transducers que son utilizadas

en la báscula de cemento para una medición precisa de las cantidades de

agregados presentes en cada uno de los espacios en que son implementadas.

Figura 58 Celdas de carga tipo barra

Recomendaciones de uso

a.) No operar el equipo en superficies desniveladas, cerca de ventiladores,

cerca de equipos que causen vibraciones o expuesto a campos

electromagnéticos fuertes.

b.) Si el equipo está conectado a una toma eléctrica que tenga fluctuaciones

de voltaje mayores al 10 % se recomienda el uso de un estabilizador.

c.) A la toma eléctrica donde esté conectado el equipo de pesaje no deben

conectarse otros de grandes consumos como motores, refrigeradores,

cortadores etc.

d.) No deposite sobre la plataforma un peso superior al alcance máximo.


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e.) Mantenga siempre limpio el teclado. Utilizar un paño seco(o con un

producto de limpieza adecuado) para limpiar las partes del equipo; nunca

con chorro de agua.

Listado de problemas, causas y soluciones Sistema de pesaje de agregados.

1.) Lectura errónea del sistema de pesaje.

Causa

-Mala calibración de sistema de pesaje

-Obstrucción mecánica en la estructura de las tolvas

-Obstrucción mecánica en las celdas

-Celda de carga dañada

-Humedad en la caja de juntas

-Daños en el cableado del sistema

-Mala conexión en las juntas

-Mala conexión en visualizador

-Visualizador dañado.

Solución

-Realizar verificación de calibración

-Verificar la estructura, debe estar libre con respecto al chasis o cualquier cuerpo

que pueda tocar la tolva

-Verificar las celdas, deben estar libres con respecto a cualquier cuerpo.

-Cambio de celda

-Desconectar y soplar con aire seco, reconectar siguiendo el orden de cableado.

-Cambio de cableado, no es recomendable realizar empalmes, en caso necesario

se debe realizar el empalme con estaño y aislar correctamente.

-Reconectar el cableado en bornas de caja de juntas

-Ajustar conector de visualizador, resoldar pines de conexión.

-Cambio de visualizador.


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2.2.3 Motovibrador

Se implementan 3 motovibradores en estos modelos de plantas mezcladoras, el

primer motovibrador se emplea en la báscula para agregados, este motovibrador es

marca WAM MVE 440/2 el cual trabaja a 3600 RPM, el segundo motovibrador

utilizado en este modelo de planta mezcladora de concreto está instalado en la

báscula para cemento, este motovibrador también es marca WAM serie MVE 220/2

y también trabaja a 3600 RPM, y por último en el almacén para agregados está

instalado 1 vibradores marca Wam serie MVE 220/2, estos motovibradores facilitan

el flujo de los materiales y del cemento a través de nuestras basculas tanto de

cemento como de agregados. El modo operacional de los motovibradores se

muestra a continuación:

Figura 59 Esquema de funcionamiento motovibradores

Precauciones Aconsejamos almacenar los motovibradores en ambiente con humedad inferior al 60% y a una temperatura mínima no inferior a los 5° C.


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Figura 60 Vibradores para báscula de agregados

-Verificar que la tensión de red sea la misma que está indicada en la placa ubicada en el motovibrador. -Desconectar la línea antes de efectuar eventuales operaciones de mantenimiento o durante el ajuste de las masas. -Toda reparación o sustitución de componentes debe ser encomendada siempre a personal especializado o autorizado por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA. -El cable debe ser de sección adecuada (densidad máx. 4 A/ mm2) y debe tener diámetro idóneo según lo establecido en las Características Técnicas para que garantice la perfecta resistencia del sujeta-cable. LA OPERACIÓN DEBE SIEMPRE ESTAR A CARGO DE PERSONAL CAPACITADO POR PARTE DE ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA o su personal autorizado. -Durante las operaciones de desmontaje y montaje de las partes de protección (tapas masas y tapa caja de bornes), quitar la alimentación del motovibrador. -Verificar la corriente absorbida. -Quitar la tapa de la caja de bornes, alimentar el motovibrador y verificar con pinza amperimétrica, en todas las fases, que la absorción no supere el valor indicado en la placa. En caso contrario, verificar que la estructura o el sistema elástico en el cual está aplicado el motovibrador respeten las normas de correcta aplicación.


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Figura 61 Revisar las tapas exteriores del vibrador

-No tocar nunca el motovibrador durante el funcionamiento. -No arrancar nunca el motovibrador sin las tapas de protección de las masas y la tapa de la caja de bornes. -Después de un breve período de funcionamiento, volver a controlar el apriete de los elementos de fijación del motovibrador en la estructura. Antes de la instalación y/o mantenimiento Antes de la instalación, sobre todo si el aparato ha permanecido en almacén durante mucho tiempo (más de 24 meses), aconsejamos quitar una de las tapas laterales de protección de las masas y controlar que el árbol gire libremente. Controlar además el aislamiento del motor hacia la masa, utilizando un megger verificar la rigidez a la tensión de aprox. 2,2 KW., por un tiempo no superior a los 5 segundos.

Figura 62 Vibrador


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EL MOTOVIBRADOR DEBE SER INSTALADO Y REPARADO POR PERSONAL DE ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

Figura 63 Vibrador

Controlar antes de la puesta en marcha y después de las primeras 24 horas de trabajo:

Los tornillos de fijación del motovibrador y las soldaduras de las placas y de las nervaduras de refuerzo.

El cable o cadena de fijación.

El cableado de alimentación. Conexiones eléctricas -La conexión eléctrica debe estar siempre a cargo de personal capacitado de ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA y con el circuito desenergizado. -Es indispensable garantizar que el equipo posea un sistema a tierra, que brinde la seguridad respectiva a los equipos instalados al circuito eléctrico. -La red de alimentación y la conexión de los motovibradores deben respetar las vigentes normas de seguridad establecidas por las autoridades competentes del lugar donde se desarrolla la actividad.


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LA REGULACIÓN DE LA INTENSIDAD DE VIBRACIÓN Y LA OPERACIÓN DEBE ESTAR SIEMPRE A CARGO DE PERSONAL CAPACITADO POR ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA Y CON ALIMENTACIÓN DESACTIVADA. Nivel de ruido. El nivel de presión acústica continua equivalente ponderada de los motovibradores NO es superior a los 76 dB medición efectuada en condiciones de normal funcionamiento según la norma ISO 6081/86, con carga simulada constituida por un banco de hierro montado sobre muelles. Es de todas maneras OBLIGACIÓN del empleador de efectuar las mediciones del nivel de ruido en el ambiente de trabajo donde la instalación o el equipo acogerán el motovibrador. Dichas mediciones se deberán efectuar antes de la puesta en función del equipo. Además es obligatoria la utilización de adecuados medios de protección personal y la formación como prescrita en las distintas normas de seguridad industrial. ADEMÁS DE LO MÁS ARRIBA MENCIONADO, SE DEBEN RESPETAR LAS NORMAS EN VIGOR EN EL PAÍS DONDE SE TRABAJA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL. Mantenimiento técnico preventivo a realizar en Motovibradores Antes de intervenir, verificar que la temperatura del motovibrador no supere los 40° C. Lubricación. Todos los motovibradores están lubricados desde Fábrica. Los motovibradores que utilizan cojinetes de bolas (pre-lubricados y blindados) no necesitan lubricación, por lo tanto este tipo de vibrador implementado en este tipo de plantas no necesita lubricación. Solo en el caso de empleo gravoso, como por ejemplo, trabajos 24 horas sobre 24 con altas temperaturas ambiente, es aconsejable la relubricación periódica de los cojinetes, a través de dos engrasadores externos, con el siguiente tipo de grasa:


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KLUEBER tipo ISOFLEX NBU 15

Indicativamente, en promedio, la frecuencia de tal relubricación puede estar comprendida entre las 1000 y las 5000 horas y depende de las condiciones operativas y del tipo de motovibrador, por lo tanto, puede ser inferior o superior a los valores indicados. Diariamente Actividad -Verificar que la tensión de red sea la misma que está indicada en la placa ubicada en el motovibrador -Verificar la corriente absorbida. -Limpiar y remover partículas externas en el vibrador. Advertencia -Para la limpieza use solamente un paño húmedo y no use grandes presiones de agua directamente en el vibrador. Responsable -Operario. -Usuario Mensualmente -Revisar la placa de identificación y cambiar si es necesario. -Revisar las conexiones eléctricas y cambiar si es necesario. -Revisar la fijación de los tornillos y apriete si es necesario. -Compruebe el estado del cable de seguridad. -Verificar la continuidad de la instalación de polo a tierra.


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Figura 64 Revisar amperajes, intensidad de corriente y polo a tierra del vibrador.

Responsable -Técnico encargado del Departamento de mantenimiento de la compañía. Actividad Sustitución de los rodamientos. Recomendamos sustituir los dos rodamientos aun cuando sólo esté uno defectuoso, de no hacerlo, normalmente el otro rodamientos fallará en poco tiempo. Durante la reparación del motovibrador observar cuidadosamente todas las piezas, y reemplazarlas si es necesario. LA SUSTITUCIÓN SE DEBE EFECTUAR EN BANCO CON ALIMENTACIÓN DESCONECTADA Y DEBE ESTAR A CARGO SIEMPRE DE PERSONAL CAPACITADO POR ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA. Responsable: -Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía de Altron Ingeniería y Montajes Ltda. Tiempo periodicidad: -Cada 8000 horas de funcionamiento o cada 2 años de tiempo. Los rodamientos presentes en los motovibradores MVSI 3/200 y 3/300 utilizados en este tipo de plantas son del tipo 6303 2RS


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Procedimiento para sustitución de rodamientos.

-Quite los dos anillos “seeger”, próximos a los rodamientos, que se alojan en las bridas soporte rodamiento. -Empuje el eje por uno de sus lados como lo muestra la siguiente figura

Figura 65 Desarme Motovibrador

- El eje arrastrara un rodamiento mientras el otro permanecerá en su brida

soporte. - Saque el rodamiento del eje y extraiga el otro rodamiento de su brida soporte. - Verifique las superficies y cavidades de alojamientos del rodamiento tanto en

el eje como en su brida soporte. Si están dañados, el grupo de motor o el eje deberán ser reemplazados.

- Ponga rodamientos nuevos. - Introducir el primer rodamiento nuevo en la cavidad de su brida soporte

prestando atención en posicionarlo justo pasado el alojamiento para el anillo elástico, entonces montar el anillo elástico.


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ATENCIÓN El eje no es simétrico: en un lado el diámetro del asiento para el rodamiento es mayor que en el otro. En el lado de mayor diámetro el rodamiento entra con apriete y en el otro con deslizamiento. Montar el segundo rodamiento en el lado del eje con mayor diámetro como la indica la siguiente figura


- Introduzca el eje con el segundo rodamiento dentro grupo motor (como lo indica la siguiente figura) y presione hasta que el eje llegue a su posición tope final.


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-Coloque el segundo anillo “seeger” en la brida soporte rodamiento -Instale las masas excéntricas con sus chavetas, monte las juntas OR de cierre y las tapas de masa. -Mueva el eje manualmente para verificar que gira libremente sin juego axial Durante la fase de montaje, mantener la perfecta posición ortogonal entre las partes, evitando la desalineación de los ejes que podrían dañar irremediablemente los cojinetes y las bridas porta cojinetes. Verificar que tornillos, arandelas y juntas no estés dañadas. En caso contrario sustituirlos.

Figura 68 Desmantelamiento de rodamientos en motovibradores


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Listado de problemas, causas y soluciones en vibradores.

Problema

1.) El vibrador no funciona. Causa - Falta la conexión - Bloqueo mecánico Solución -Controlar red eléctrica -Controlar cableados -Controlar posibilidad movimiento árbol

Problema

2.) Aumento de la temperatura (sobrecalentamiento)

Causa - Estructura a vibrar sobredimensionada - Tensión de alimentación incorrecta - Temperatura ambiente de trabajo

Solución

- Verificar criterio de elección del motovibrador y disminuir regulación de las masas

- Controlar tensión con los datos de la placa - Llevar la temperatura ambiental dentro a los límites establecidos.

Problema

3.) Aumento del nivel de ruido


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Causa

- Tornillos de fijación flojos - Cojinete ruidoso

Solución

- Controlar apriete tornillos - Volver a engrasar cojinete y eventualmente sustituir.

2.2.4 Cilindros Neumáticos

Para la sección de cilindros neumáticos (2.2.3) por favor remítase a la sección de

Sistema Neumático (2.1.2.) en donde encontrara la información necesaria para

cilindros neumáticos (2.1.2.4)


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2.3 BÁSCULA PARA CEMENTO

2.3.2 Válvula mariposa con actuador neumático

Para lograr un mayor control en la dosificación del cemento se emplea una válvula

mariposa de 8” marca Wam con su respectivo actuador neumático el cual da las

pautas necesarias para el descargue del cemento en las planta dosificadoras de

concreto.

Figura 69 Válvula mariposa con actuador neumático.

Mantenimiento preventivo a realizar en Válvula mariposa con actuador

neumático.

- Si la válvula no se opera habitualmente, es recomendable accionarla

regularmente para evitar depósitos de suciedad y su bloqueo.

- En general se debe comprobar que la válvula sigue conservando sus

características para su propósito y adecuación al servicio. Chequear que su

operación es suave, así como la ausencia de fugas atmosféricas y al cierre.

- Para cualquier trabajo de desmontaje de la válvula o de su parte superior,

esperar a que el fluido se enfríe y que el sistema se haya despresurizado,

drenar la línea y purgar las tuberías en caso de medios tóxicos, agresivos,

inflamables o cáusticos.


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- Retirar la válvula con el disco en posición ligeramente abierta, sin sobresalir

del cuerpo de la válvula.

Figura 70 Válvula mariposa

Listado de problemas, causas y soluciones en Válvula mariposa con actuador

neumático.

Problema

1.) No hay flujo o no hay flujo suficiente

Causa

- Válvula cerrada o parcialmente cerrada

- No se han retirado todas las protecciones de la válvula antes de instalar

- Sistema de tubería o filtros obturados

Solución

- Comprobar posición de la válvula

- Desmontar y retirar protecciones

- Comprobar sistema de tuberías y limpiar


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2.) Fuga atmosférica por el eje.

Causa

- Los anillos de estanqueidad atmosférica o el eje de la válvula están dañados

o desgastados

Solución

- Revisar, limpiar o remplazar en caso necesario

3.) Fuga en unión con bridas

Causa

- Apriete no uniforme o insuficiente

- Válvula descentrada, desalineación de tubería

- Las superficies de contrabridas o del elastómero están sucias, arañadas o

dañadas

Solución

- Despresurizar, aflojar y volver a apretar según instrucciones

- Desmontar, alinear y centrar correctamente

- Desmontar la válvula de la línea, limpiar, corregir daños o remplazar partes

4.) Dificultad de movimiento o bloqueo de la válvula

Causa

- Las condiciones de servicio (temperatura, presión, etc.) por encima de los

límites permisibles.


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- Elastómero hinchado o endurecido por exposición directa al sol,

envejecimiento de la goma, fluido incompatible.

- Fallo en la alimentación al actuador.

- Dirección de rotación incorrecta.

Solución

- Revisar parámetros de operación y las condiciones de instalación.

- Remplazar por una válvula adecuada.

- Comprobar la alimentación del actuador.

- Operar en la dirección correcta. En sentido horario para cerrar.

5.) Fuga por el asiento.

Causa

- La válvula no está cerrada adecuadamente.

- Par de actuador insuficiente.

- Excesiva presión diferencial o grandes turbulencias en el sistema.

- Fluido contaminado con sólidos en suspensión. Impurezas atrapadas entre

disco y elastómero.

- Asiento o disco dañado.

Solución

- Apriete la palanca firmemente sin utilizar herramientas.

- Comprobar el correcto dimensionado y operación del actuador

- Comprobar los parámetros de diseño de la planta

- Abrir y cerrar la válvula para tratar de eliminar impurezas

- Limpiar o remplazar la válvula

- Instalar un filtro colador a la entrada de la válvula. (Aguas arriba).


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6.) Cuerpo de la válvula roto

Causa

- Los tornillos han sido apretados de manera incorrecta o las bridas no están

bien alineadas.

- Temperaturas extremas

Solución

- Realinear la tubería e instalar una nueva válvula correctamente siguiendo

este manual.

- Revisar materiales de la válvula.

2.3.3 Motovibrador

2.3.4 Sistema de pesaje de agregados

Para las dos secciones motovibrador (2.3.2) y celdas de carga (2.3.3) por favor

remítase a la sección de motovibrador (2.2.2) y Sistema de pesaje (2.2.1.)

respectivamente en donde encontrara la información necesaria de estos

componentes.


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2.4 Banda Transportadora

La planta mezcladora de concreto cuenta con una banda transportadora la cual

recibe el material proveniente de las básculas de agregados, además tiene un ancho

según modelo y dos motorreductores que facilitan el flujo normal de los materiales

(datos técnicos en la siguiente tabla), es fundamental para el transporte eficaz de

los materiales durante el recorrido total desde el punto de descargue de las básculas

de agregados hasta su destino el mezclador de 1m3.


Modelo AM 50 F 2A

Ancho bandas transportadoras / potencia

30” / 7,5 hp (2)

2.4.2 Estaciones de carga

En general se encuentran estaciones de carga para el transporte del material de

las plantas dosificadoras de concreto, cada estación de carga cuenta con sus

respectivos rodillos de carga que se utilizan para el debido funcionamiento de las

bandas transportadoras.

Figura 71 Rodillo estación de carga


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Figura 72 Estaciones de carga

2.4.3 Estaciones de retorno

Se encuentran estaciones de retorno para el transporte del material de la planta en

cada banda transportadora.

Figura 73 Rodillo de retorno

Figura 74 Estación de retorno.


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2.4.4 Sistema tensor desmontable

Se utilizan 2 chumaceras tensoras desmontables SKF para eje de 60 mm en el

sistema tensor utilizado en la planta del presente manual para cada banda

transportadora.

Figura 75 Chumacera tensora instalada en banda

2.4.5 Motorreductor

Cada banda transportadora del modelo de planta utiliza un sistema de transmisión

de potencia, por lo tanto cada banda cuenta con su respectivo motor reductor con

una potencia específica según la siguiente tabla, para facilitar la entrega del

material y mantener los requerimientos de dosificación necesarios para el cliente.


Modelo AM 50 F 2A

Ancho bandas transportadoras / potencia

30” / 7,5 hp (2)

Precauciones.

-Cualquier tipo de operación sobre el motorreductor o sobre componentes

conectados debe ser efectuada con la máquina detenida: desconectar el motor

(también los equipos auxiliaros) de la alimentación, el reductor de la carga,

asegurarse de que los sistemas de seguridad sean activos contra cualquier


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arranque involuntario y si fuera necesario prever algunos dispositivos mecánicos de

bloqueo (que tienen que ser removidos antes de la puesta en servicio).

-Ante cualquier duda sobre seguridad, consultar al proveedor antes de instalar el

motor y operar con el mismo.

-No podremos ser considerados responsables de ningún daño resultante de

instalación o servicio efectuados por personal no cualificado.

-En caso de funcionamiento anómalo (que tienen ser removidos antes de la puesta

en servicio).

Figura 76 Motorreductor

Condiciones de funcionamiento

Los reductores están previstos para utilización en aplicaciones industriales según

los datos de placa, temperaturas ambiente 0 +/- 40°C.

Está prohibido el empleo en atmosferas agresivas, con peligro de explosión, etc.

Las condiciones de funcionamiento tienen que corresponder a los datos de placa.

Placa de características

Cada reductor tiene una placa de características en aluminio anodixado con las

principales informaciones técnicas relativas a las características funcionales y

constructivas y los límites aplicativos, la placa no debe ser removida y debe

conservarse en buen estado y legible. Todos los datos de la placa deben ser

especificados en los eventuales pedidos de repuestos.


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Figura 77 Placa motorreductores

Lubricación

Cada motorreductor está previsto con su debida placa de lubricación, para el tipo

ISO VG 220 MINERAL HASTA 12.000 horas de producción , después de 12000

horas utilizar aceite sintético de la misma referencia o aceite SHC630 y cantidad de

lubricante, tipo de reductor , estado de suministro , tapones, normas para el llenado,

intervalo de lubricación, etc ver la siguiente tabla:


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Si el motorreductor está provisto de tapón rebosadero (color rojo), el llenado debe

ser efectuado desatornillando el tapón para averiguar el nivel de rebosamiento.


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Figura 78 Ubicación tapón

Si el motorreductor está previsto de tapón de nivel con asta, llenar con aceite hasta

el nivel indicado por la marca.

Si el motorreductor está previsto de tapón de nivel, la cantidad de lubricante que se

ha de introducir es la que permite llegar a nivel mencionado con reductor parado a

la mitad del tapón y no la que solo a nivel indicativo se menciona en el presente

manual.

Los rodamientos normalmente están lubricados de forma automática de continua

(en baño de aceite, por barboteo, mediante conductos adecuados o bomba) por el

propio lubricante del reductor; esto vale también para el eventual dispositivo

antirretorno cuando está montado en el reductor.

Pasos a seguir antes de la puesta en marcha de los motorreductores

-Revisar y mantener los motorreductores limpios y libres para la libre circulación de

la ventilación.

-Revisar las condiciones de sellos y empaques y reemplace si es necesario.

-Revisar las condiciones de las conexiones y revisar el ajuste de pernos y tornillos.

-Revisar las distintas condiciones por medio de ruidos inusuales, vibraciones

extrañas, temperaturas fuera de rango y en especial de los niveles de lubricación

de los motorreductores en sí.

-Las conexiones del motorreductor y del ventilador deberán ser cumplidas a cabalidad. El motorreductor deberá ser puesto su polo a tierra de manera segura.


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Mantenimiento preventivo a realizar en motorreductores

Semanalmente

Con la máquina detenida, controlar los siguientes ítems:

-Limpieza de superficie.

-Revisar temperaturas límites que estén entre 15°C a 40°C

-Lubricar los rodamientos.

-Revisar ruidos extraños en los rodamientos.

-Revisar vibraciones

Responsable

-Operario.

-Usuario.

Cada 2 meses

-Revisar conexiones eléctricas.

-Tomar voltaje y amperaje.

-Revisar rodamientos y cambiar si es necesario.

-Revisar sellos.

-Revisar embobinado.

-Revisar y engrasar los sellos.

Responsable

-Técnico especialista del departamento de mantenimiento de la empresa.

Semestralmente

-Limpieza interna de los motorreductores.


pág. 102 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Responsable

-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía de Altron Ingeniería y Montajes Ltda.

Figura 79 Motorreductor

Si es necesario realizar un cambio de aceite antes de 12000 horas (ISO VG 220

mineral) después de 12000 horas de producción (ACEITE SINTETICO SHC 630

MOBIL), después de haber destornillado también el tapón de carga para favorecer

la evacuación, es recomendable limpiar internamente la carcasa del reductor

utilizando el mismo aceite empleado para el funcionamiento. Para el sucesivo

llenado emplear un filtro de aceite con 60 µm de poder filtrante.

Es siempre oportuno sustituir los retenes de estanqueidad en el caso en que están

desmontados o con ocasión de las revisiones periódicas del motorreductor; en tal

caso, el nuevo reten debe ser abundantemente engrasado y posicionado de modo


pág. 103 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




que el hilo de estanqueidad no trabaje sobre el mismo plano de deslizamiento del

retén anterior.

Si la tapa es desmontada (para los reductores que la tienen), regenerar la

estanqueidad después de haber limpiado y desengrasado cuidadosamente las

superficies de acoplamiento.

Listado de problemas, causas y soluciones en motorreductor.

Problema:

1.) Temperatura excesiva del aceite Causas

- Lubricación inadecuada - Aceite en cantidad excesiva o insuficiente - Lubricante inadecuado (tipo, demasiado viscoso, viejo, etc.) - Forma constructiva errónea. - Rodamientos de rodillos cónicos ajustados demasiados estrechos - Temperatura ambiente excesiva. - Paso del aire obstruido - Aire lento o falta de recirculación - Irradiación - Ineficiencia del eventual sistema auxiliar de lubricación de rodamientos. - Rodamientos averiados, mal lubricados o defectuosos - Sistema de refrigeración del aceite ineficiente o fuera de servicio: filtro

obstruido, caudal del aceite (intercambiador) o del agua (serpentín) insuficiente, bomba fuera de servicio, temperatura del agua.

Solución

- El nivel del aceite y la cantidad - El tipo y/o estado del lubricante y eventualmente sustituirlo - Reducir la carga - Aumentar la refrigeración o corregir la temperatura ambiente - Retirar el material que obstruye


pág. 104 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




- Crear ventilación forzada - Apantallar adecuadamente reductor y motor - Controlar la bomba y los conductos - Controlar la bomba, los conductos, el filtro del aceite y la eficiencia de los

indicadores de seguridad (presostatos, termostatos, caudalímetros, etc)

2.) Ruidosidad anómala

Causas Uno o varios dientes:

o Deformados o desportillados o Con rugosidad excesiva en los flancos

Rodamientos averiados, mal lubricados o defectuosos Rodamientos de rodillos cónicos con juego excesivo Vibraciones Solución

- Limpie los rodamientos y lubríquelos o reemplace los rodamientos. - Compruebe si los rodamientos están sueltos y si hay un montaje incorrecto

tanto del generador como del rotor y repare.

3.) Pérdida de lubricante a través de retenes de estanqueidad Causas

- Anillo de estanqueidad con labio de estanqueidad desgastado, baquelizado, dañado o montado erróneamente.

- Pista giratoria dañada (rayas, oxidación, deformación, etc) - Posicionamiento en forma constructiva diferente de aquélla prevista en placa.

Solución

- Sustituir el retén de estanqueidad


pág. 105 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




- Regenerar la pista - Orientar correctamente el reductor.

4.) Pérdidas de lubricante a través del tapón de carga Causas

- Exceso de aceite - Forma constructiva errónea - Válvula de respiradero ineficiente

Solución

- Controlar nivel del aceite o cantidad. - Controlar la forma constructiva. - Limpiar o sustituir el tapón de carga con válvula.

5.) Eje lento no gira

Causas

- Rotura de chaveta - Engranaje completamente desgastado

Solución

- Consultar directamente con ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

6.) Pérdida de lubricante o través de juntas (tapas o juntas semicarcasas)

Causas

- Falta de estanqueidad

Solución



pág. 106 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




7.) Agua en el aceite

Causas

- Serpentín o intercambiador de calor defectuosos Solución


2.4.6 Tambor de cola

Cada banda transportadora posee 1 tambor de cola para el funcionamiento de las

bandas transportadoras, se utiliza un tambor de cola de 10” de diámetro con eje de

60 mm de diámetro soportado en dos chumaceras tensoras, utilizan rodamientos

marca SKF.

Figura 80 Tambor de cola

2.4.7 Tambor de cabeza

Cada banda transportadora posee 1 tambor de cabeza para el funcionamiento de

las bandas transportadoras, se utiliza un tambor de cabeza vulcanizado de 8” 5/8”

de diámetro con eje de 60 mm de diámetro soportado en dos chumaceras de

pedestal, utilizan rodamientos marca SKF.


pág. 107 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 81 Tambor de cabeza

2.4.8 Rodillos alineadores

Cada banda transportadora posee rodillos alineadores cuya función es la guía del

caucho durante su recorrido, los rodamientos utilizados en estos rodillos alineadores

tienen rodamientos marca SKF referencia 6203 RS alojados en ambas caras de

cada rodillo alineador.

Figura 82 Rodillo alineador

2.4.9 Chumaceras pedestal

En los modelos del presente manual cada banda transportadora tiene instaladas 2

chumaceras pedestal para el debido soporte de los tambores de cabeza, estas

chumaceras son SKF para eje de 60 mm.


pág. 108 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 83 Chumacera pedestal.

A continuación se plantea un mantenimiento preventivo general para

realizarse en las bandas transportadoras de las plantas mezcladoras de

concreto modelo AM 50 F PARA 2 AGREGADOS.

Mantenimiento técnico preventivo a realizar en bandas transportadoras.

Semanalmente

-Verificar estado físico de la banda.

-Engrase de chumaceras.

-Verificación de estado de motor reductor.

-Verificación de estaciones de carga y de retorno.

-Verificación de chumaceras y rodamientos de los rodillos y su vida útil.

Responsable

-Operario.

-Usuario.


pág. 109 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 84 Rodillos de carga y Estación de carga

Anualmente o cada vez que sea necesario

-Cambio de bandas.

-Cambio de rodamientos.

-Cambio de chumaceras.

-Reparación de la banda en fallas menores.

-Cambio de rodillos.

-Cambio de banda completa.

Responsable

-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía o de Altron Ingeniería y Montajes Ltda. Listado de problemas, causas y soluciones en bandas transportadoras.

Problema

1.) Motorreductor no arranca

Causas

- Verifique voltaje de alimentación

Rodillos de carga

Estación de carga


pág. 110 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




- Verifique elementos de maniobra.

- Revisar posible obstrucción mecánica - Exceso de carga en la banda

Solución

- Revisar acometida principal en tablero principal. - Revisar seccionadores de circuitos en tablero principal y consola de control,

verificar encendido de planta, revisar estado de stop de emergencia principal y auxiliar.

- Revisar estado de motorreductor, eliminar obstrucción. - Descargar banda manualmente, eliminar sobrecarga.

Problema

2.) Desalineación de banda

Causas

- Banda mal tensionada

- Rodillos de carga o de retorno dañado - Sistema tensor mal graduado - Rodamientos de chumaceras dañados

Solución

- Destencione la banda, centre la banda y repita proceso de tensión. - Cambio de rodillo - Desgradue y centre la banda, gradúe nuevamente conservando la misma

medida en los dos lados de la banda - Cambio de chumaceras.

2.5 Transportador sinfín

Se utilizan transportadores sinfín de 8” con motorreductor de 12 hp de potencia respectivamente, cada transportador sinfín lleva su propio motorreductor, el


pág. 111 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




mantenimiento a realizarse en los motorreductores se encuentra detalladamente en la sección (3.4.4) del presente manual.

Figura 85 Transportador sinfín

Precauciones Controlar constantemente el flujo del material para un debido funcionamiento del tornillo sinfín y evitar atascamientos.

Figura 86 Transportador sinfín

Transportador sinfín.


pág. 112 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Mantenimiento preventivo a realizar en Transportador sinfín.

Semanalmente

-Limpieza de superficie.

-Revisar chumaceras y manzanas centradoras

-Lubricar las chumaceras y manzanas centradoras.

-Revisar ruidos extraños en los rodamientos de las chumaceras.


Responsable

-Operario.

-Usuario.

Mensualmente

-Revisar desgaste del tubo exterior.

-Revisar alineación del tornillo.

-Revisar rodamientos de chumaceras y manzanas centradoras.

-Revisar soldaduras en aspas


Responsable

-Especialista técnico del departamento de mantenimiento de la compañía

debidamente capacitado por Altron Ingeniería y montajes Ltda.

Anualmente

-Cambiar piezas dañadas o prontas a cambio.

-Revisión general del transportador sinfín


pág. 113 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Responsable

-Especialista técnico del departamento de mantenimiento de la compañía

debidamente capacitado por Altron Ingeniería y montajes Ltda.

2.6 Mezcladora

El mezclador horizontal de doble eje actualmente es el más utilizado en la

producción de concreto, ya que su diseño fue realizado para mezclar grandes

volúmenes de concreto con distintas viscosidades y en tiempos cortos.

Su funcionamiento se basa en dos ejes internos que poseen varias paletas de

mezclado ubicados a lo largo de los ejes, lo cual permite transportar el concreto de

un extremo al otro mientras lo revuelve para lograr así una mezcla homogénea, su

capacidad es la estipulada en la siguiente tabla:

MODELO AM 50 F 2A

Capacidad mezcladora de doble eje horizontal

1 m³

Tiempo de mezclado para un concreto normal de 3000 psi

45-90s

La mezcladora puede levantarse con grúa puente, grúa automóvil, carretilla

elevadora u otro medio apropiado con una capacidad mínima igual al doble del peso

de la máquina, que para ello lleva unos puntos de enganche situados en los

extremos del tambor e indicados con una placa especificados en la imagen anterior.

El sentido de giro de las paletas del mezclador se muestra a continuación.


pág. 114 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 87 Estructura general mezclador

Uno de los puntos fundamentales que existe es la necesidad de revisar antes,

durante y después de la instalación del mezclador es el sentido de giro de los

motores como lo muestra la siguiente figura


pág. 115 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 88 Sentido de giro ejes de mezclador

Principio de trabajo

Con el sistema de transmisión de potencia generada por un motor y transmitida por

correas y realizando una reducción de velocidad y aumento de torque por medio de

reductores planetarios acoplados por un cardan efectúan que los brazos instalados

en los ejes esfuercen a mover el material dentro del equipo mezclando de un lado


pág. 116 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




a otro logrando una homogenización rápida del concreto en tiempos que varían de

45 s a 90 s (según humedad, tipo de mezcla, asentamiento y resistencia) , por lo

anterior el mezclador doble eje horizontal se convierte en el tipo de mezclado más

eficiente en el mercado. A continuación se encuentra una numeración de las partes

del mezclador:

1. Ejes mezclador 7.Sistema de transmisión de potencia

2. Puntas mezclador. 8. Sistema central de lubricación.

3. Tambor mezclador. 9.Sistema de control eléctrico

4. Compuerta de descarga 10.Sistema de compuerta hidráulico

5. Tapa mezclador

6. Entrada del agua

Sistema centralizado de inyección de grasa

Este sistema de lubricación centralizado está compuesto por un sistema electrónico,

unidad de bombeo, distribuidor, switch de ciclos, tuberías y graseras. La grase EP2

de litio es la grasa recomendada para mantener siempre en el vaso contenedor,

adicionalmente se deberá revisar constantemente la presión en los manómetros la


pág. 117 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




cual si en algún momento sube a 280 bar significa que alguna línea o tubería se

encuentra taponada, para lo cual se deberá revisar, limpiar y garantizar al mismo

tiempo la constante lubricación de los rodamientos del mezclador

Sistema centralizado de inyección de grasa

Existen graseras para realizar lubricación manual por favor verificar y lubricar con la

grasa correspondiente que se muestra a continuación:

Inyectar grasa EP3

Inyectar grasa EP2


pág. 118 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




PRECAUCIONES DIARIAS

-Revisar diariamente antes de comenzar operación del equipo los niveles de aceite

(en reductores) y grasa en sistema de inyección centralizada (EP2) del mezclador

así mismo como aplicar la cantidad de grasa correspondiente en las graseras (EP2

y EP3 presentes en las cámaras de rodamientos de los ejes del mezclador).

-No encender el mezclador cargado, esto generaría sobrecargas en los ejes y

transmisión de potencia del mezclador, es fundamental seguir a cabalidad el ciclo

de mezclado mencionado en el apartado 1 del presente manual.

-Es necesaria la supervisión de funcionamiento de la transmisión de potencia del

mezclador, así mismo verificar estado de tensión de las correas de transmisión de

potencia del mezclador.

-La máquina tiene un sistema de protección para prevenir cualquier contacto con

partes móviles dentro del tanque de mezclado, este sistema está equipado con un

sensor el cual causa la parada automática del mezclador para quitar las piezas que

puedan dañar nuestro mezclador.

-Es necesario garantizar la correcta limpieza del mezclador evitando el secado del

concreto en las paredes, paletas, brazos y ejes del mezclador en caso de evidenciar

este tipo de concreto seco en el equipo será responsabilidad del cliente los fallos

correspondientes a atascamientos, impactos, o cualquier fallo que ocurra como

consecuencia de la falta de limpieza del mezclador (se sugiere limpiar con

hidrolavadora o agua a presión de 50 a 80 bar).

Figura 89 Interior de mezclador limpio


pág. 119 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




-No deberá permanecer material dentro del mezclador si el mismo no se encuentra

en operación será responsabilidad del cliente cualquier fallo que ocurra como

consecuencia de la permanencia de este material en el mezclador.

-Verificar antes de cada operación diaria el ajuste de toda la tornillería de los brazos,

paletas y baldosas se deberán ajustar de ser necesario.

-Verifique la tensión de las correas, con una fuerza aproximada de 100N realice una

presión sobre las correas, la deformación no deberá ser mayor de 20mm, en caso

de ser mayor se deberán reemplazar de forma inmediata

Figura 90 tensión de correas


pág. 120 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




MANTENIMIENTO TÉCNICO PREVENTIVO A REALIZAR EN MEZCLADOR

DIARIAMENTE

- Revisar el mezclador que este vacío en las mañanas antes de comenzar con

la producción.

- Revisar niveles de aceite en reductor de mezclador (Aceite ISO VG

SINTÉTICO 220), aplicar aceite si es necesario

- Lubricar con grasa EP2 y grasa EP3 donde corresponda según las

instrucciones dadas en este manual

- Cuando limpie cualquier acumulación de concreto en el mezclador, paletas,

pared y en el piso, no use martillos de metal ya que los elementos del

mezclador son de hierro fundido y por lo tanto frágil, lo más recomendado es

un hidrolavadora

- Asegúrese que la compuerta del mezclador esté libre de cualquier objeto,

concreto o partículas extrañas.

- Verificar ajustes de tornillerías en baldosas, paletas y brazos del mezclador,

ajustar si es necesario

- Verificar estado de tensión de correas de transmisión de potencia, cambiar

si es necesario

- Verificar nivel de aceite y calidad del mismo en la unidad hidráulica.

- Verificar las manqueras de lubricación y que no se encuentren obstruidas, en

dado caso limpiar y siempre garantizar la lubricación de los elementos

correspondientes

- Verificar que la presión en la unidad hidráulica no sea mayor a 90 bar, en

dado caso revisar detenidamente o llamar al personal técnico de ALTRON

INGENIERIA Y MONTAJES LTDA

- Verificar y comunicar inmediatamente cualquier ruido, vibración que se

presente en el mezclador de forma anormal.


pág. 121 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Responsable:

-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía

capacitado por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

SEMANALMENTE

- Girar manualmente para comprobar la holgura en todas las paletas al piso y

las paredes antes de arrancar la máquina después del ajuste. Siempre

comprobar ajustes de tornillos, pernos y paletas.

- Revisar el nivel de aceite hidráulico en la unidad hidráulica, además del aceite

depósito del reductor planetario utilizando el visor. Esto no debería estar

menos de la marquilla del límite del relleno a menos que haya una fuga en el

sistema.

UNIDAD HIDRAULICA

FILTRO DE AIRE

BOMBA HIDRAULICA

FILTRO DE

ACEITE

BLOQUE UNIDAD

HIDRAULICA

TAPON DESFOGUE

MOTOR APERTURA COMPUERTA 5 HP


pág. 122 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




- Revisar la condición del piso y de las paredes de algún daño o

imperfección.(máximo 5 mm de espacio entre baldosas y paletas cuando sea

mayor graduar las paletas nuevamente) Cuando el espesor de las baldosas

alcanza aproximadamente 5 mm es necesario cambiar el conjunto completo

de la pared o el piso según sea necesario.

Figura 91 Mantener la superficie del mezclador limpia y libre de cualquier objeto.

- Use un cepillo de alambre para limpiar de residuos la inyectora de agua a

presión y lo que puede bloquear las boquillas.

- Revisar la distancia entre las paletas del mezclador y las paredes del mismo,

el ajuste es de aproximadamente 5 milímetros de separación en caso

necesario ajuste la altura de las paletas del mezclador con el procedimiento

que se da a continuación.


pág. 123 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 92 Distancia entre paletas y suelo del mezclador.

PROCEDIMIENTO DE REGULACIÓN DE LAS PALETAS DEL MEZCLADOR.

Las paletas del mezclador, necesitan una verificación y una regulación si es

necesaria, ya que la falta de estas regulaciones en el fondo del tambor y las paredes

del mismo favorecen que el concreto se quede atascado entre la paleta y el tambor,

por lo consiguiente existiría un aumento del esfuerzo a cargo del eje de mezclado

afectado y existiría un alto porcentaje de riesgo para la rotura de la paleta y el

aumento del desgaste de las baldosas del tambor de mezclado, por lo tanto este

muy pendiente de estas verificaciones y si es necesario realice el siguiente

procedimiento de regulación:

1. Aflojar los tornillos de bloqueo

2. Posicionar la paleta en un espacio de unos 5 mm, interpuesto entre la paleta

y el punto más alto del fondo del tambor.

3. Atornillar de nuevo los tornillos de bloqueo, para así dejar fija la paleta en la

posición deseada.

Distancia de paletas al suelo del mezclador


pág. 124 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




Figura 93 Distancia regulación de paletas

En el punto 1 de la imagen anterior se muestra el espacio que debe existir entre la

paleta y el tambor es decir 5 mm, en el punto 2 es de 11 mm. Esto porque el tambor

es realizado con dos inclinaciones para facilitar la descarga.

IMPORTANTE

Después de cada regulación es importante comprobar el ajuste de los tornillos

después de que la máquina haya efectuado algunos ciclos de mezclado.

Responsable:

-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía o de Altron Ingeniería y Montajes Ltda.

MENSUALMENTE

Actividad


pág. 125 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




-Compruebe el estado de la puerta de descarga reemplace los sellos si se produce una fuga. -Revise el nivel de aceite en los reductores. Rellene si es necesario hasta el límite indicado en la máquina, cada 1500horas de producción se deberá cambiar (Aceite sintético VG 200) -Todas las otras tareas de mantenimiento como el cambio de aceites hidráulicos en unidad hidráulica es aceite DIN51524 (L-HL o L-HM) (Después de un año o 2.000 horas de funcionamiento, lo que sea lo más pronto posible), engrase del cardan con Grasa EP3 de litio (cada 6 meses) debe ser llevada a cabo por un técnico competente preferiblemente de ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.

ES IMPORTANTE RECALCAR QUE EL BUEN FUNCIONAMIENTO DEL

MEZCLADOR DEPENDERÁ DEL MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA ADECUADOS

Y QUE RESULTAN GRAVES PROBLEMAS EN EL DESGASTE Y OPERACIÓN

DEL MISMO SI NO SE EJECUTAN LAS ACTIVIDADES SUGERIDAS EN ESTE

MANUAL, ALTRON INGENIERIA NO ES RESPONSABLE DE LA MALA

MANIPULACIÓN, MAL MANTENIMIENTO Y SUS RESPECTIVAS

CONSECUENCIAS

Responsable

-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía o de Altron Ingeniería y Montajes Ltda.


pág. 126 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




3. FORMATOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTAS MEZCLADORAS PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO

ENTO PREVENTIVO DE

RUTINA DIARIA MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL COMPRESOR

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pág. 127 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




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MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MOTOBOMBA

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE BANDA TRANSPORTADORA

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO MOTORREDUCTORES F

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pág. 130 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




MANTENIMIENTO PREVENTIVO UNIDAD DE MANTENIMIENTO

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMA ELÉCTRICO-ELECTRONICO DE CONTROL

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pág. 132 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




MANTENIMIENTO PREVENTIVO MOTOVIBRADORES

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pág. 133 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




MANTENIMIENTO PREVENTIVO CILINDROS NEUMÁTICOS. F

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pág. 134 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________




MEZCLADOR

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lo PLANTA:

RESPONSABLE: OBSERVACIONES


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4. CRONOGRAMA GENERAL RUTINAS DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

PARTE FRECUENCIA DIAS RUTINAS A REALIZAR FECHA

ESTIMADA

MOTOBOMBAS

DIARIAMENTE

-Revisión del rotor -Revisión de ruidos extraños -Revisión de voltaje y amperaje. -Revisión de las unidades de acople flexible -Revisión de fugas

DIARIAMENTE

MENSUALMENTE

-Revise y ajuste la tornillería -Revise la carcaza, y el rotor -Revisión de la tubería de dosificación para eliminar partículas contaminantes

COMPRESOR

DIARIAMENTE

-Revisión de aceite -Limpieza elemento filtrante -Retiro de agua acumulada en el tanque -Revisiones de fugas en las uniones -Revisión válvula de seguridad

DIARIAMENTE

MENSUALMENTE -Verifique los soportes de tubería -Desenrosque el tapón de purga(3/4 NPT)


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MOTORREDUCTOR

SEMANALMENTE

-Revisar la superficie -Revisar temperaturas límites que estén entre 15°C a 40°C -Revisar ruidos extraños en los rodamientos -Revisar vibraciones

MENSUALMENTE

-Revisar conexiones eléctricas. -Tomar voltaje y amperaje. -Revisar rodamientos y cambiar si es necesario. -Revisar sellos. -Revisar embobinado. -Revisar y engrasar los sellos. -Limpieza interna de los motores

CADA 2 MESES

UNIDAD DE MANTENIMIENTO

DIARIAMENTE

-Examinar el nivel del agua condensada. -Verificar regulador de presión -Verificar el nivel de aceite en la mirilla

DIARIAMENTE

SISTEMA ELÉCTRICO-ELECTRICOMECANICO

DIARIAMENTE -Realizar limpieza superficial DIARIAMENTE

MENSUALMENTE

-Revisar cables de alto voltaje -Revisar breackers, hacer cambios si es necesario -Revisión de conectores -Realizar revisión térmica del sistema Revisión de pulsadores.

ANUAL -Realizar una revisión general de todo el sistema eléctrico.


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MOTOVIBRADORES

DIARIAMENTE

-Verificar que la temperatura del motovibrador no supere los 40° C. -Verificar la corriente absorbida. -No arrancar el motovibrador sin las tapas de protección de las masas y la tapa de la caja de bornes. Después de un breve período de funcionamiento, volver a controlar el apriete de los elementos de fijación del motovibrador en la estructura. -Limpiar y remover partículas externas en el vibrador.

DIARIAMENTE

MENSUALMENTE

-Revisar la placa de identificación y cambiar si es necesario. -Revisar las conexiones eléctricas y cambiar si es necesario. -Revisar la fijación de los tornillos y apriete si es necesario. -Compruebe el estado del cable de seguridad. -Verificar la continuidad de la instalación de polo a tierra.

MEZCLADOR DIARIAMENTE

-Revisar el mezclador que este vacío en las mañanas. -Evitar y limpiar cualquier residuo de concreto en el piso y paredes del mezclador. -Lavar cada vez que exista un freno o parada en la producción. -Limpieza del mezclador con alta presión al final de la operación. -Compruebe que el canal de descarga también es limpio. Compruebe que el sistema hidráulico de descarga del mezclador se encuentre en buen estado y revise los paneles de control. -Cuando limpie cualquier acumulación de concreto en el mezclador, paletas, pared y en el piso, no use martillos de metal ya que los elementos del mezclador son de hierro fundido y por lo tanto frágil. -Asegúrese que la compuerta del mezclador esté libre de cualquier objeto, concreto o partículas extrañas.

DIARIAMENTE


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SEMANALMENTE

-Revisar la distancia entre las paletas del mezclador y el suelo de la mezcladora. -Ajuste la altura de las paletas del mezclador -Revisar la distancia entre las paredes y las paletas del mezclador. -Girar manualmente para comprobar la holgura en todas las paletas al piso y las paredes antes de arrancar la máquina después del ajuste. -Engrase todos los engranes y partes rotatorias en la parte superior de la caja de cambios fijos -Compruebe la tensión de la correa de transmisión y la condición del sistema hidráulico.-Revisar la condición del piso y de las paredes de algún daño o imperfección.Use un cepillo de alambre para limpiar de residuos la inyectora de agua a presión.

MENSUALMENTE

-Compruebe el estado de la puerta de descarga reemplace los sellos si se produce una fuga. -Revise el nivel de aceite de todos los componentes. Todas las otras tareas de mantenimiento como el cambio de aceites de todos los elementos, debe ser llevada a cabo por un técnico competente.


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HOJA DE CONTROL SEMANAL DE LOS EQUIPOS

EQUIPO PLANTA ___________________

USAR B: buen

estado M:mal estado

SEMANA DEL : HASTA EL:

RESPONSABLE:

TAREA REALIZADA

FECHA L M M J V S D FIRMA OBSERVACIONES


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REGISTRO DE ANOMALIAS ENCONTRADAS EN LA INSPECCION

REGISTRO DE ANOMALIAS ENCONTRADAS EN LA INSPECCION PLANTA _____________

FECHA RESPONSABLE AREA PARTE DE EQUIPO ANOMALIA PRESENTADA


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REGISTRO DE INVENTARIOS DE PARTES DE REPUESTOS

INVENTARIO DE REPUESTOS UTILIZADOS EN LA PLANTA ______________

EQUIPO CANTIDAD CARACTERISTICA DEL REPUESTO


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HOJA DE VIDA PLANTA ________________

MAQUINA DESCRIPCIÓN DEL REPUESTO CAMBIO

FECHA DE CAMBIO

RESPONSABLE


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5. REQUERIMIENTOS PARA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO

Realizar las obras civiles correspondientes de acuerdo a los planos y a los datos

de cargas previamente suministrados por ALTRON y a la disposición

preestablecida para el montaje de los componentes que acompañan a la planta.

El montaje mecánico general se debe realizar de acuerdo a las indicaciones

dadas por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA, además ALTRON

prestara la asesoría y soporte necesarios en el montaje para lo cual se requiere

de los recursos logísticos (transporte para personal, maquinas-herramientas,

grúas y recurso humano) necesarios para la ejecución del trabajo.

Para el correcto funcionamiento del equipo se debe garantizar la perfecta

nivelación de la planta.

Acometida de Planta; conexión a red eléctrica o planta eléctrica con sistema

trifásico a 220, polo a tierra y capacidad mínima de 95 KW, teniendo en cuenta

que se debe adicionar a esta capacidad el consumo de los motores o circuitos

adicionales montados en el equipo.

Línea a tierra; por norma técnica y de seguridad es necesario la puesta a tierra

del chasis de cada una de las estructuras metálicas que componen la planta.

Sistema de alimentación de agua con tanque de almacenamiento, conexión para

la bomba del sistema de dosificación en diámetro de 2” desde el tanque hasta la

bomba y la cual debe encontrarse sin ningún tipo de derivación para otros

servicios, conexión para la bomba de servicio en diámetro de 1 ½”.

Agregados, cemento y agua para realizar las debidas pruebas de

funcionamiento con carga.

Cargador y rampa adecuada para el cargue fácil y rápido del almacén para

agregados.


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Personal calificado en el proceso de producción de concreto a quienes se les

dará la inducción para la operación y mantenimiento de la planta.

Postes y cintas de señalización para limitación de aéreas de trabajo.


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6. MANUAL DE FALLAS, CAUSAS Y SOLUCIONES

MOTORREDUCTOR

FALLAS CAUSAS POSIBLE SOLUCION

Motor no arranca

Voltaje de alimentación muy bajo Revisar acometida principal en tablero principal

No accionan elementos de maniobra.

Revisar seccionadores de circuitos en tablero principal y consola de control, verificar encendido de planta, revisar estado de stop de emergencia principal y auxiliar.

Obstrucción mecánica Revisar estado de motor, eliminar obstrucción.

Motor arranca pero se apaga de repente

Excesivo consumo de corriente

Revisar si el voltaje de alimentación se encuentra en valor correspondiente, desacoplar el motor y revisar nuevamente consumo, si continua alto el consumo realizar revisión de motor.

Guarda motor se dispara. Revisar sobrecarga en motores

Mal contacto en circuito de control Realizar revisión de circuitos, cableado a elementos de maniobra.

Excesivo consumo de corriente y el motor se detiene

Voltaje por debajo del nominal del motor. Revisar acometida principal en tablero principal

Sobre carga mecánica del motor. Revisar estado de motor, eliminar obstrucción.

Obstrucción mecánica en el sistema motriz del motor

Revisar estado de motor, eliminar obstrucción.

Eje motor doblado Reparación de motor

Ventilación deficiente Revisar libre ventilación del motor, revisar estado de ventilador.


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SISTEMA DOSIFICADOR DE AGUA


Lectura errónea

Mal aforamiento del sistema Realizar aforo del sistema

Filtración de aire en la tubería Eliminar fugas en tubería, sellar derivaciones

Turbina de sensor obstruida Desmontar sensor y limpiar turbina, realizar limpieza de tubería y filtros.

Variación de presión en la tubería

Revisar funcionamiento de motor bomba de agua, revisar posibles entradas de aire a la tubería y sellar filtraciones.

Daños en el cableado del sistema

Cambio de cableado, no es recomendable realizar empalmes, en caso necesario se debe realizar el empalme con estaño, y aislar correctamente.

Sensor de flujo dañado Cambio de sensor.

SISTEMA DE PESAJE


Lectura errónea

Mala calibración de sistema de pesaje Realizar verificación de calibración

Obstrucción mecánica en la estructura de las tolvas

Verificar la estructura, debe estar libre con respecto al chasis o cualquier cuerpo que pueda tocar la tolva.

Obstrucción mecánica en las celdas Verificar las celdas, deben estar libres con respecto a cualquier cuerpo.

Celda de carga dañada Cambio de celda

Humedad en la caja de juntas Desconectar y soplar con aire seco, reconectar conservando el orden de cableado.

Daños en el cableado del sistema

Cambio de cableado, no es recomendable realizar empalmes, en caso necesario se debe realizar el empalme


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con estaño, y aislar correctamente.

Mala conexión en caja de juntas Reconectar el cableado en bornes de caja de juntas

Mala conexión en visualizador Ajustar conector de visualizador, resoldar pines de conexión.

Visualizador dañado Cambio de visualizador

BANDA TRANSPORTADORA


Motor no arranca

Verifique voltaje de alimentación Revisar acometida principal en tablero principal

Verifique elementos de maniobra.

Revisar seccionadores de circuitos en tablero principal y consola de control, verificar encendido de planta, revisar estado de stop de emergencia principal y auxiliar.

Revisar posible obstrucción mecánica Revisar estado de motor, eliminar obstrucción.

Exceso de carga en la banda Descargar banda manualmente, eliminar sobrecarga.

Desalineación de banda

Banda mal tensionada Destensione la banda, centre la banda y repita proceso de tensión.

Rodillos de carga o de retorno dañado Cambio de rodillo

Sistema tensor mal graduado

Desgradue y centre la banda, gradúe nuevamente conservando la misma medida en los dos lados de la banda

Rodamientos de chumaceras dañados Cambio de chumaceras.


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COMPRESOR Y SISTEMA NEUMÁTICO


Presencia de agua en el cárter u oxido en las partes.

Se lubricó con aceite detergente. Cambie el aceite no detergente (ISO 150).

Se instaló en un lugar húmedo. Cambie la ubicación del compresor.

Mala lubricación

Aceite con baja viscosidad Cambio de aceite (ISO 150).

Nivel de aceite muy alto eliminar exceso de aceite por tapón de drenaje

Se lubricó con aceite detergente. Cambie a aceite no detergente (ISO 150).

Cilindro o pistones rayados o desgastados Revisión y reparación de cabezote

Baja entrega de aire

Filtro de aire sucio u obstruido Cambio de filtro

Fuga de aire en el sistema Revisión y reparación de fuga, cambio de acoples y manguera

Cilindros o pistones desgastados o rayados Revisión y reparación de cabezote.

Anillos partidos, enfrentados o con juego excesivo

Revisión y reparación de cabezote

Presencia de ruido interno excesivo

Poleas desajustadas Cambie la polea desajustada, revise el ajuste.

Tornillos sueltos Revise y ajuste la tornillería.

Carbón acumulado en el pistón Se debe realizar mantenimiento de cabezote.

Válvulas defectuosas Cambio de válvulas

Bielas o elementos que friccionan con otros desgastados o desajustados

Revisión y reparación de cabezote

Juego entre pistones y cilindros Revisión y reparación de cabezote

Rodamiento defectuoso Cambio de rodamientos

El compresor no apaga

Existen fugas de aire Revisión y reparación de fuga, cambio de acoples y manguera

Presóstato defectuoso

Revisar obstrucción en presóstato, o realizar el cambio respectivo.


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Compresor arranca y para continuamente

Exceso de condensado en el tanque Realizar drenado al tanque

Fugas de aire en el sistema Revisión y reparación de fuga, cambio de acoples y manguera.

Compuertas no abren o cierran

Baja presión en la línea de aire Revisar y calibrar unidad de mantenimiento.

Obstrucción mecánica en las compuertas Descompresión la línea y eliminar obstrucción.

Electroválvula de compuertas no se acciona por taponamiento

Realizar mantenimiento a electroválvula, cambio de electroválvula, revisar lubricación de línea en unidad de mantenimiento.

Electroválvula de compuertas no se acciona por falta de señal

Revisar voltaje de control, revisar cableado, revisar estado de bobina en electroválvula.

Bobina de electroválvula dañada Cambio de bobina

Bajo voltaje en línea de control Revisar línea de alimentación principal en tablero de planta

MOTOBOMBA


La bomba no ceba o pierde cebado

Coladera de succión muy elevada Bajar nivel de coladera en tanque de almacenamiento.

Sello mecánico defectuoso Desmontar y cambiar sello mecánico.

La bomba no descarga

Bomba mal cebada

Destapar la bomba por la parte superior para eliminar aire, llenar y tapar, dar arranque nuevamente.

Cabeza dinámica total muy grande Revisar estado del montaje del equipo.

Motor no tiene velocidad adecuada Revisar voltaje de línea.

El Rotor o la línea de descarga están atascados

Desarmar rotor y revisar obstrucción.

Sentido de giro contrario Cambiar dos de las fases en conexión de motor

La bomba no entrega el caudal indicado.

Bomba con entrada de aire Revisar y sellar tubería.

Altura con entrada de aire Revisar y sellar tubería.


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Excesiva cantidad de aire o vapor en el liquido

Revisar y sellar tubería.

Entrada de aire por los sellos Desmontar y cambiar sello mecánico

Motor con velocidad incorrecta Revisar voltaje de línea

Rotor obstruido Desmontar y revisar obstrucción cambiar rotor.

Rotor desgastado Desmontar y cambiar rotor.

Presión insuficiente

Excesiva cantidad de aire o vapor en el líquido.

Revisar y sellar tubería.

Motor sin velocidad o sentido de giro erróneo Cambiar dos de las fases en conexión de motor

Altura dinámica total muy grande Revisar estado del montaje del equipo

Voluta y/o rotor desgastados Desmontar y cambiar sello y voluta o rotor

La bomba inicia el bombeo pero deja de hacerlo

Entrada de aire en la succión Revisar y sellar tubería.

Bolsas de aire en la tubería de succión Destapar bomba y llenar tubería

Demasiado alta la succión Revisar estado del montaje del equipo

Defecto de sello mecánico Desmontar y cambiar sello mecánico

Excesivo consumo de potencia

Velocidad de motor alto o bajo voltaje Revisar voltaje de línea, revisar conexión de motor

Erróneo sentido de giro del motor Cambiar dos de las fases en conexión de motor

Rotor atascado Desmontar y revisar obstrucción cambiar rotor.

Rozamiento de las partes mecánicas Revisar rodamientos de motor

Demasiada vibración de la bomba.

Rodamientos gastados Desarmar motor y cambiar rodamientos

Base no rígida Asegurar la bomba en la base de montaje, revisar tornillos de anclaje a base.

Bomba suelta Asegurar bomba a base de montaje, revisar tornillos de anclaje a base.

Bomba cavilando Revisar estado del montaje del equipo, revisar y sellar tubería.


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7. PLANOS DE MONTAJE PLANTA MEZCLADORA Se adjuntan a continuación los planos de montaje de la planta mezcladora AM-50 F 2A para producción de concreto en los cuales se observa el proceso de instalación y de obras civiles.


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manual de mantenimiento planta am-50 f 2 a

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