manual de prÁcticas y operación de la planta de

Autores: Daniel Eduardo Ospina Rueda

Nicolás Agustín Ruiz Moncada

Tutor: Ing. Alfredo Chacón

Bogotá DC, Febrero 2016

MANUAL DE PRÁCTICAS Y OPERACIÓN DE LA PLANTA DE INTERCAMBIO TERMICO

ANEXO 1

INTRODUCCIÓN

Este documento se crea con el fin de ampliar el conocimiento de los estudiantes de tecnología en electrónica y afines, en procesos industriales y en la instrumentación comúnmente usada. Esta planta se enfoca en las variables físicas de temperatura y caudal, que son las que actualmente tienen medición. Además, con el fin de darle un uso apropiado a la planta se diseñaron unas prácticas de laboratorio para los estudiantes con el fin de que puedan interactuar con cada uno de los sistemas de la planta haciendo uso de un software libre para programar el PLC utilizando un lenguaje simple con el fin de ampliar sus conocimientos en automatización.

CONTENIDO pág. INTRODUCCION I 1 ESPECIFICACIONES 1.1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1 1.2 REFRIGERACION POR COMPRENSION 1 1.3 SISTEMA DE CALEFACCION 2 1.4 SISTEMA DE COMUNICACIÓN 2 1.5 CARACTERISTICAS DEL PLC 2 1.6 NORMA IEC 61131-3 3 1.7 LENGUAJE LADDER 4 1.8 EDITOR DEL DIAGRAMA ESCALONADO – WPLSOFT 4 1.9 MODULOS ANALOGICO 5 1.9 ESQUEMA GENERAL DE LA PLANTA 6 2 OPERACIÓN Y PROGRAMACION PLC 2.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 6 2.2 COMO INICIAR UN PROYECTO NUEVO (WPLSoft) 7 2.2.1 COMO AGREGAR ENTRADAS, SALIDAS Y MEMORIAS 8 2.3 CONFIGURACION DE UN TEMPORIZADOR 9 2.4 CONFIGURACION DE MODULOS 9 3 FALLAS Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA 3.1 POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES 13 3.2 MANTENIMIENTO 14 4 PRACTICAS 4.1 PRACTICA 1 14 4.2 PRÁCTICA 2 14 4.3 PRÁCTICA 3 15 5 SOLUCIONARIO 5.1PRACTICA 1 15 5.2 PRÁCTICA 2 16 5.3 PRÁCTICA 3 18

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1. ESPECIFICACIONES 1.1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Siempre tenga en cuenta primero su seguridad.

Nunca opere en ambientes húmedos Compruebe tomas y clavijas siempre en buen estado. La acometida a la cual esté conectado el equipo por mínimo debe

estar en cable AWG 12, y soportar por lo menos 20 A. Compruebe la conexión del cable serial hacia el computador. El PC, conéctelo a una toma regulada, ojalá independiente de la

conexión de potencia de la planta, recuerde un variador de velocidad es una fuente de armónicos.

La toma de conexión debe tener su debida puesta a tierra, si no es así se corre el riesgo en caso de corto o contacto de una fase con el chasís, de electrocución al contacto con el chasís.

Evite el contacto físico con la planta ya que hay elementos a alta temperatura que pueden causar quemaduras.

Nunca drene el tanque cuando el agua esté caliente. Nunca opere alguna bomba si no tiene certeza que tiene agua. Nunca opere la resistencia, sin haber garantizado un nivel del 75%

del tanque. 1.2 REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN

Los sistemas de refrigeración por compresión constan, básicamente, de cuatro elementos que consideramos fundamentales a través de los cuales circula un fluido refrigerante. Por lo tanto, vamos a ver por una parte los elementos fundamentales y sus principales funciones, y por otra, como circula el fluido refrigerante a través de ellos. Como puede observarse en la Figura 1 los elementos son:

Figura 1. Elementos fundamentales de un sistema de refrigeración.

Por lo tanto en la planta se observa de tal forma que tiene perdidas por que el tanque no está aislado y hay otra perdida en cuanto hace el ciclo pasando por las tuberías, uno de los factores a tener en cuenta es el ventilador del compresor puesto que puede ser un riesgo si no se tienen las medidas adecuadas por lo tanto se recomienda no meterle los dedos al ventilador.

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1.3 SISTEMA DE CALEFACCION

Cuando hablamos de calefacción eléctrica, en realidad estamos pensando en calefacción por efecto Joule. Sin entrar en detalles muy técnicos, cuando una corriente de electrones pasa por un material conductor se encuentra cierta resistencia al paso, esto provoca que los electrones pierdan energía útil en forma de calor, subiendo la temperatura del conductor. Como este conductor sólo está en contacto con el aire, el calor se propaga principalmente por convección y por radiación.

Si bien el rendimiento energético de las resistencias es siempre el mismo, un 1 kWh de electricidad consumida equivale a 1 kWh de calor emitido, hay diferencias en cómo se transmite luego ese calor hasta que nos calienta. Es así como funciona en nuestra planta térmica esta resistencia no está en contacto con el aire si no con agua esta resistencia que hace el proceso de calefacción está controlada con el relé de estado sólido, además de esto va conectada e integrada al único puerto del PLC con WPM. Por ultimo podemos concluir que este proceso es mucho más rápido que el de enfriamiento puesto que el contacto es directo y hace subir de forma rápida la temperatura del agua.

1.4 SISTEMA DE COMUNICACIÓN

El sistema de comunicación utilizado en este proceso de acondicionamiento y accionamiento por medio del programa de computador (WPLSoft) es a través de un cable conversor que simula un puerto Rs232 pero conectado al pc por medio USB para poder trabajar con este, simplemente necesitamos como mínimo el puerto USB y los drivers, estos drivers que requerimos debemos solicitarlos en integra para instalarlos en el computador a trabajar para que sirva puesto que estos controladores son programas que sirven como una especie de intérpretes entre el sistema operativo y el dispositivo que en nuestro caso sería nuestro plc sin estos el computador ni siquiera se daría cuenta que el PLC existe.

1.5 CARACTERISTICAS DEL PLC DELTA

La Serie de PLC's de Delta DVP están diseñados para un alto rendimiento, alta flexibilidad, y facilidad de programación. Se cuenta con PLC modulares ultra pequeños hasta los PLC grandes estilo ladrillo la línea de productos DVP ofrece numerosas funciones, incluyendo velocidad de 0,24 microsegundos por instrucción, dos ejes lineales síncronos / interpolación de Arco, conectividad Ethernet, Web Server, Multi-lazo de control de temperatura, PID auto-ajustable, y 500kHz pulsos de salida. Estas características, junto el DVP facilita la integración con todos los productos de automatización de Delta, crea un sistema que cumple con muchas de las aplicaciones más difíciles en el mercado de hoy.

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La delgada y compacta serie micro DVP-S viene con una variedad de características y está disponible en cinco unidades principales de procesadores (MPU). El SS MPU ofrece la forma más fácil y las funciones básicas para el control secuencial, mientras que el SA MPU ofrece un programa de mayor capacidad y eficiencia de operación. El SX MPU apoya entrada / salida digitales y dispone de múltiples canales analógicos de entrada I/O (Entrada/Salida). Ofrece alta velocidad en los pulsos de salida y funciones de conteo de pulso, el SC MPU es el más adecuado para el control de movimiento. Los sofisticados SV MPU ofrecen en el lado izquierdo extensiones e interfaces de alta velocidad que permite la conexión a una variedad de interfaces de red (por ejemplo, Ethernet, DeviceNet, Profibus). Características de DVP12-SA

En comparación con el estándar PLC Delta, es delgado y compacto serie SA ofrece una mayor capacidad de operación y eficiencia del programa. ESPECIFICACIONES:

Puntos MPU: 12 ‧ Max. I / O: 236 puntos

Capacidad de programación: 8K pasos ‧ Puerto de comunicación:

Puerto RS-232 y RS-485, compatible con MODBUS ASCII / RTU protocolo de comunicación

Alta Velocidad de salida de impulsos: Soporta 2- puntos independientes de alta velocidad de salida de pulso (Y0 de hasta 50KHz y para Y1 de hasta 10 KHz).

Built-in contador de alta velocidad de ancho de banda * se refiere al máximo rango de conteo de un contador individual.

1.6 NORMA IEC 61131-3

IEC 61131-3 es la tercera parte (de 8) del estándar internacional IEC 61131 para Controladores Lógicos Programables (PLC). Fue publicada por primera vez en diciembre de 1993 por la Comisión Electrotécnica Internacional. La edición actual fue publicada en febrero del 2013. Ésta parte trata los lenguajes de programación y define los estándares de dos lenguajes gráficos y dos lenguajes textuales para PLC:

A. Lenguaje escalera (LD – LadderDiagram), gráfico. B. Diagrama de bloque de funciones (FBD - Function Block Diagram), gráfico. C. Texto estructurado (ST - Structured Text), textual. D. Lista de instrucciones (IL - InstructionList), textual. E. Bloques de función secuenciales (SFC - SequentialFunction Chart), con

elementos para organizar programas de computación paralela y secuencial.

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1.7 LENGUAJE LADDER O DE CONTACTOS

También conocido como lenguaje de escalera, es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables (PLC), debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje. Sus símbolos más conocidos se muestran en la Tabla 1.

SIMBOLO NOMBRE DESCRIPCION

Contacto NA Se activa cuando hay un 1 lógico, el elemento

representa una entrada para captar

información del proceso a controlar.

Contacto NC Se activa cuando hay un 0 lógico, es un

elemento de entrada pero en este caso

negado.

Bobina NA Se activa cuando la combinación que hay a su

entrada (izquierda) da un 1 lógico. Respuesta

elementos de salida

Bobina NC Se activa cuando la combinación que hay a su

entrada (izquierda) da un 0 lógico es

complemento de la bobina NA

Bobina set Sirve para memorizar bits y usada junto con la

bobina reset dan una enorme potencia en la

programación.

Bobina reset Permite desactivar una bobina set previamente

activada.

Tabla 1. Símbolos del lenguaje Laddrer

1.8 EDITOR DEL DIAGRAMA ESCALONADO – WPLSOFT

Es un editor de programas de la serie DVP-PLC y la serie VFD-E de Delta para Windows. Además de funciones de programación general de los PLC y funciones de edición general de WINDOWS, tales como cortar, pegar, copiar y múltiples ventanas, WPLSoft también proporciona varias funciones especiales en chino y en inglés de comentarios, edición y otras tareas (por ejemplo. edición de registros, configuración, lectura de datos, guardado de archivos, y supervisión y establecimiento de contactos, etc.). A continuación se informan los requisitos de sistema WPLSoft en la tabla 2:

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ELEMENTO REQUISITOS DEL SISTEMA

Sistema operativo Windows 95/98/2000mi/XP

CPU Pentium 90 y superior

Memoria 16MB y superior

(se recomienda 32MB y mas)

Disco rígido Capacidad: 50 MB y más

CD-ROM (para instalar WPLSoft)

Monitor Definición:

640x480, 16 colores y más

Mouse Mouse genérico o el dispositivo compatible con Windows

Impresora Impresora con controlador para Windows

Puerto RS-232 Al menos uno de COM1 a COM8 puede ser conectado al

PLC

Modelos de

aplicación

Toda la serie DVP-PLC y la serie VFD-E de Delta

Tabla 2. Requerimientos

Estructura del programa y orden de ejecución, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha como se muestra en la Figura 2.

Figura 2. Estructura del programa del lenguaje ladder

1.9 MODULO ANALOGO

CARACTERISTICAS DEL MODELO DVP06XA-H2

Módulos de Expansión de Entradas Digitales, Analógicas,

Temperatura, Posicionamiento Módulos de Expansión de Salidas Digitales, Analógicas Módulos de Comunicación: Profibus, DeviceNet Fuentes de Alimentación 24VDC

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1.10 ESQUEMA GENERAL DE LA PLANTA

En la figura 3 podemos observar el esquema general de la planta actualmente.

Figura 3. Esquema general de la planta

2 OPERACIÓN Y PROGRAMACION PLC 2.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

Conecte el equipo de manera segura a una toma 110Vac, con los requerimientos ya descritos.

Cuando se conecte si hay presencia de tensión inmediatamente prende el

variador y PLC, en el armario eléctrico.

Verifique que el pulsador de emergencia no este pulsado

Luego de esto para programar el plc tenemos que tener en cuenta lo siguiente

La lógica de escalera sigue un principio de izquierda a derecha y de arriba

abajo

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2.2 COMO INICIAR UN PROYECTO NUEVO (WPLsoft)

Primero que todo procederemos a abrir el programa (WPLSoft), y se nos generara una ventana como lo apreciamos en la figura 4.

Figura 4. Venta Inicial Del Programa

Luego haremos clic en archivo-nuevo para así poder crear un nuevo programa, lo podemos observar en la figura 5.

Figura 5. Archivo-nuevo

Seguido nos aparecerá un cuadro de dialogo en el cual daremos nombre a nuestro programa y seleccionaremos nuestro tipo de PLC a programar como en la figura 6.

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Figura 6. Nombre programa

Luego de dar clic en “OK” nos abrirá una nueva ventana en la cual se realizara nuestro programa.

2.2.1 COMO AGREGAR ENTRADAS, SALIDAS Y MEMORIAS

Primero que todo para agregar una entrada podemos hacerlo digitando F1, haciendo clic en la barra de Ladder Toolbar o bien haciendo doble clic en el diagrama de escalera con la instrucción LD y la entrada que queramos para nuestro caso X0 nos quedara como en la figura 7.

Figura 7. Entrada

En otro caso que queramos colocar una memoria M0 como condicion de entrada lo haremos de la misma forma en este caso nos quedara como lo podemos apreciar en la figura 8.

Figura 8. Memoria

Para añadir una linea horizontal digitaremos F8, si en caso contrario la queremos vertical sera con F9 y nos mostrara asi como en la figura 9.

Figura 9. Linea Horizontal

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Finalmente si queremos dar una salida lo haremos por medio de una bobina digitando F7 y acondicionando los valores a nuestro requerimiento asi como lo vemos en la figura 10 parte derecha.

Figura 10. Salida

2.3 CONFIGURACION DE UN TEMPORIZADOR

Para tomar medidas del tiempo con los temporizadores se debe tener en cuenta su función de la recta la cual se describe en la ecuación 1:

Ecuación 1

Con:

Para poder llamar un temporizador daremos doble clic sobre el programa y digitaremos la instrucción TMR, T0 será la cual se activara apenas termine de contabilizar y esto seguido de un k con el número que necesitemos según el tiempo que requerimos y haciendo la cuenta con la ecuación 1 que acabamos de ver, por lo tanto nos quedara algo como lo observado en la figura 11.

Figura 11. Temporizador

1. Condición para activar el temporizador 2. Instrucción para crear el temporizador 3. T0 se activa cuando termine de contabilizar. 4. Tiempo del temporizador (Definida en la ecuación 1)

2.4 CONFIGURACIÓN DE MÓDULOS ANÁLOGOS

Para tomar medidas de temperatura con los sensores se debe tener en cuenta su función de la recta la cual se describe en la ecuación 2:

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Ecuación 2

Con:

En esta sección veremos cómo configurar los módulos análogos. Para activar los módulos oprimiremos en el símbolo que vemos en la figura 12.

Figura 12. Agregar modulo

Luego de esto nos abrirá una ventana como la que vemos en la figura 13

Figura 13. No. de módulo

En la cual escogeremos el No de modulo deseado y a continuación la referencia como se muestra, seguido de un clic en configuración como podemos observar en la figura 14.

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Figura 14. Modulo utilizado

Después nos abrirá una nueva ventana en la cual podremos configurar el canal solicitado las condiciones y registros para el almacenamiento de los datos, luego de configurarlo según lo solicitemos daremos clic en la opción “añadir a la lista” y por último en “ok” como podemos apreciar en la figura 15

Figura 15. Channel

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Finalmente se nos generara en nuestro Ladder algo similar a la figura16.

Figura 16. Configuración finalizada

1. Condición para activar el Modulo analógico 2. NO. Del Modulo 3. NO. Del canal con especificaciones 4. D0 donde se guardara el dato 5. NO. De datos leídos a la vez

A este dato que se genera tendremos que hacerle una serie de operaciones tal como se ve en la ecuación 2 para obtener la temperatura medida con el sensor, ejemplo de esto se ilustra en la figura 17.

Figura 17. Explicación

1. Instrucción para multiplicar 2. Dato de entrada del sensor 3. Constante por la que se multiplica 4. Resultado de la multiplicación 5. Instrucción para sumar 6. Resultado de la multiplicación 7. Constante que se adiciona 8. Resultado de la suma 9. Instrucción para dividir 10. Resultado de la suma 11. Constante por la que se divide 12. Resultado de la división

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Ahora teniendo el resultado final aplicando la ecuación 2 se obtiene la temperatura que se debe comparar con la deseada de la siguiente forma. 13. Instrucción para comparar 14. Dato de entrada (resultado final de la ecuación) 15. Constante con la que se comparara 16. Memoria que se activa cuando el primer dato es mayor que el segundo.

3 FALLAS Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA 3.1 POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES

Cuando todo está listo para operación la planta puede tener ciertas fallas en la tabla 3 se muestran las frecuentes fallas y posibles soluciones.

Síntomas Posibles causas Posibles Soluciones

No enciende la planta

No hay voltaje en esa toma

El voltaje no tiene la amplitud adecuada

La clavija está deteriorada

Uno de los cables de alimentación está suelto

Verifique el voltaje en la toma

Verifique las protecciones de la toma

Verifique conexiones, reapriete.

Verifique fusibles e interruptor en el tablero eléctrico

No Arranca ciclo manual ni automático

Pulsador de start no accionado

Pulsar pulsador de start

Se pierde conexión con el software

Problemas de conexión en el cable serial

Diferentes velocidades de modbus

Alguna dirección modbus errónea

Revisar cable serial, y conexión.

Revisar velocidad, de comunicación en PLC y en software

Revisar direcciones modbus en software

Se apaga PLC Posible corto en fuente o PLC

Interruptor de protección ha sido bajado intencionalmente

Revisar fusibles, para identificar falla en fuente o PLC

Identifique corto

Tabla 3. Fallas y soluciones

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3.2 MANTENIMIENTO

Mantener aseado el equipo Cambiar el agua del tanque para evitar oxidación como mínimo cada mes Reapretar borneras en tablero eléctrico trimestralmente Limpiar cuidadosamente elementos del tablero y el mismo tablero

semanalmente Revisar cable de alimentación y clavija.

4 PRACTICAS

4.1 PRACTICA 1

Objetivo: Reconocimiento de puertos de salida con el fin de interactuar con funciones básicas de operación de la planta térmica didáctica.

1) Accionar la bomba del lazo de producto para poner en circulación el agua [Y0]

2) Accionar la bomba del lazo de servicio para poner en circulación el agua [Y3]

3) Encender la resistencia del lazo de producto para calentar el agua [Y1] 4) Encender el compresor del lazo de servicio para enfriar el agua [Y2] 5) Una vez realizado el programa active y desactive cada uno de los procesos

de forma manual y compruebe su funcionamiento. 4.2 PRACTICA 2

Objetivo: Interactuar con funciones básicas del WPLSoft.



3) Encender la resistencia del lazo de producto para calentar el agua durante 5 minutos [Y1]

4) Después de los 5 minutos apagar la resistencia y encender el compresor del lazo de servicio para enfriar el agua durante 10 minutos [Y2]

5) Transcurrido los 10 minutos desactivar todos los procesos

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4.3 PRACTICA 3

Objetivo: Integrar el proceso de programación de un PLC con la automatización de un montaje físico para comprender y entender mejor su uso y las funciones básicas que puede cumplir.

Una empresa en la industria necesita efectuar un proceso determinado el cual tendrá que seguir los siguientes pasos para tener una correcta ejecución.



3) Encender la resistencia del lazo de producto para calentar el agua [Y1]

4) Encender el compresor del lazo de servicio para enfriar el agua [Y2]

5) Calentar el agua del lazo de producto hasta que la temperatura en la entrada al intercambiador (T4) sea de 35°C [Modulo analógico No 1, channel 2]

6) Enfriar el agua del lazo de servicio hasta que la temperatura en la entrada al intercambiador (T2) sea de 16°C [Modulo analógico No 0, channel 3]

7) Tomar datos de temperatura en la salida del lazo de producto del intercambiador (T1) después de 5 minutos [Modulo analógico No 0, channel 2]

8) Tomar datos de temperatura en la salida del lazo de servicio del intercambiador (T3) después de 10 minutos [Modulo analógico No 0, channel 4]

9) Desactivar todos los procesos una vez transcurridos los 5 minutos

5 SOLUCIONARIO DE LAS PRACTICAS 5.1 PRACTICA 1

1) Accionar la bomba del lazo de producto para poner en circulación el agua

[Y0] Para empezar nuestro programa lo primero que agregaremos será una memoria en este caso M0 con la cual podremos activar la bobina Y0 para accionar la bomba del lazo de producto

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2) Accionar la bomba del lazo de servicio para poner en circulación el agua

[Y3]

Para accionar la bomba del lazo de servicio agregaremos una memoria M1 para así poder activar o desactivar nuestro Y3 que en este caso será la bobina que controla el accionamiento del mismo

3) Encender la resistencia del lazo de producto para calentar el agua [Y1]


4) Encender el compresor del lazo de servicio para enfriar el agua [Y2]


Ya finalizando nuestro programa agregaremos la instrucción de END para finalizar el mismo

5) Una vez realizado el programa active y desactive cada uno de los procesos de forma manual y compruebe su funcionamiento.

5.2 PRACTICA 2

Para empezar nuestro programa agregaremos un interruptor flanco de subida como un start total para que nos active nuestro M0 que será control del sistema

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2) Accionar la bomba del lazo de servicio para poner en circulación el agua

[Y3] Luego de esto agregaremos una entrada de M0 como ya sabemos es nuestro control del sistema y una salida como es Y0 accionando la bomba del lazo del servicio

3) Encender la resistencia del lazo de producto para calentar el agua durante

5 minutos [Y1] Para este paso realizaremos un enclavamiento para así poder encender nuestra resistencia y poder desactivarlo con M1

Luego procederemos a crear un temporizador de 5 minutos con k 4021 que es aproximado al tiempo que requerimos según la ecuación 2.

Como nuestro temporizador activa a T0 después de los 5 minutos con este procederemos a activar M1 para así apagar nuestra resistencia en el tiempo estipulado

4) Después de los 5 minutos apagar la resistencia y encender el compresor

del lazo de servicio para enfriar el agua durante 10 minutos [Y2]

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Para este paso como hemos activado M1 el mismo que nos apagó la resistencia, este mismo lo utilizaremos para encender el comprensor y agregaremos un enclavamiento para posteriormente poder apagarlo con M2

Como M1 se nos activó este mismo nos activara el temporizador de 10 minutos para nuestro comprensor del lazo del servicio

Posteriormente al transcurrir los 10 minutos activara T1 así que con este activaremos M2 para apagar nuestro compresor del lazo de servicio

5) Transcurrido los 10 minutos desactivar todos los procesos Finalizando como se nos ha activado T1 con este mismo haremos que resetee y posteriormente desactive todos los procesos

5.3 PRACTICA 3

Para empezar nuestro programa agregaremos un interruptor flanco de subida como un start total para que nos active nuestro M0 que será control del sistema


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Luego de esto agregaremos una entrada de M0 como ya sabemos es nuestro control del sistema y una salida como es Y0 accionando la bomba del lazo del servicio

3) Encender la resistencia del lazo de producto para calentar el agua [Y1] Para este paso realizaremos un enclavamiento para así poder encender nuestra resistencia y poder desactivarlo

4) Encender el compresor del lazo de servicio para enfriar el agua [Y2] Siguiendo el paso anterior haremos de manera similar las instrucciones para encender el compresor del lazo de servicio

5) Calentar el agua del lazo de producto hasta que la temperatura en la entrada al intercambiador (T4) sea de 35°C [Modulo analógico No 1, channel 2] Activaremos el modulo análogo Nº 1 tal cual lo vimos en este manual, luego de eso configuraremos el canal el cual según lo indicado es el número 2, seleccionaremos CH2 Valor actual de entrada con esto leeremos el sensor de temperatura T4, a continuación seleccionaremos leer registro y pondremos como condición M0 y nos quedara algo como esto

Luego para obtener la temperatura real haremos las operaciones requeridas en la ecuación 2 menciona en este documento y por ultimo comparemos la

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temperatura con la deseada la cual en este caso sería 35º y con M1 apagaremos la resistencia apenas haga eso

6) Enfriar el agua del lazo de servicio hasta que la temperatura en la entrada al

intercambiador (T2) sea de 16°C [Modulo analógico No 0, channel 3] Activaremos el modulo análogo Nº 1 como ya lo vimos en este manual luego configuraremos el canal el cual según lo indicado es el número 3, seleccionaremos CH3 Valor actual de entrada con esto leeremos el sensor de temperatura T2, a continuación seleccionaremos leer registro y configuraremos el modulo con la condición de M0 y guardaremos en D4 Daremos clic en prevista, seguido de añadir a la lista y por último en ok Y obtenemos la lectura del sensor así

Luego para obtener la temperatura real haremos las operaciones como en la ecuación 2 menciona en este documento y por ultimo comparemos la temperatura con la deseada la cual en este caso sería 16º y con M1 apagaremos la resistencia apenas haga eso

7) Tomar datos de temperatura en la salida del lazo de producto del intercambiador (T1) después de 5 minutos [Modulo analógico No 0, channel 2] En este paso primero que todo haremos el temporizador T0 con un k de 4021 equivalentes a 5 minutos según nuestra ecuación de la recta anteriormente mencionada, dando clic agregaremos nuestra instrucción TMR la cual es la del temporizador y con el k mencionado para el tiempo deseado como lo podemos observar, el temporizador se activa cuando se apaga el comp y la res

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Nos quedara nuestra instrucción así

Activaremos el modulo análogo Nº 0 como ya lo vimos en este manual luego configuraremos el canal el cual según lo indicado es el número 0, seleccionaremos CH2 Valor actual de entrada con esto leeremos el sensor de temperatura T1, a continuación seleccionaremos leer registro y configuraremos el modulo como lo vemos en la imagen Daremos clic en prevista, seguido de añadir a la lista y por último en ok lo cual nos quedara así

Luego para obtener la temperatura real haremos las operaciones con la ecuación de la recta que se menciona en este documento y por ultimo obtenemos nuestra temperatura real después de los 5 minutos propuestos

8) Tomar datos de temperatura en la salida del lazo de servicio del intercambiador (T3) después de 5 minutos [Modulo analógico No 0, channel 4] Activaremos el modulo análogo Nº 0 como ya lo vimos en este manual luego configuraremos el canal el cual según lo indicado es el número 4, seleccionaremos CH4 Valor actual de entrada con esto leeremos el sensor de temperatura T3, a continuación seleccionaremos leer registro y configuraremos el modulo como es requerido Daremos clic en prevista, seguido de añadir a la lista y por último en ok lo cual nos quedara así

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Luego para obtener la temperatura real haremos las operaciones con la ecuación de la recta que se menciona en este documento y por ultimo comparemos la temperatura con la deseada la cual en este caso sería 35º y con M1 apagaremos la resistencia apenas haga eso

9) Desactivar todos los procesos una vez transcurridos los 5 minutos Finalmente se apaga todo cuando termina el temporizador y con un apagado manual M3 para poder tomar los datos que se nos pide en la práctica

manual de prÁcticas y operación de la planta de

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