manual técnico & lista de partes - atlanta attachment co...

Atlanta Attachment Company

362 Industrial Park Drive

Lawrenceville, GA 30046

770-963-7369 • www.atlatt.com

Manual Técnico & Lista de Partes

Model 11966KIT92R Rev 1.8 Actualizado Sept 15, 2016


1

Atlanta Attachment Company, Inc.

Información Confidencial y Propietaria

Los materiales contenidos adjuntos son información confidencial y propiedad de Atlanta Attachment

Company. Además de cualquier obligación confidencial y de no divulgación que exista actual entre

usted y Atlanta Attachment Company, el uso de estos materiales sirve como reconocimiento de la

naturaleza confidencial y propietaria de estos materiales y de su deber de no hacer ningún uso

desautorizado o acceso de estos materiales. Todos los materiales contenidos adjunto son protegidos

además por la ley de Derechos de Autor de Estados Unidos y no se pueden utilizar, divulgar, reproducir,

distribuir, publicar o vender sin el consentimiento escrito expreso de Atlanta Attachment Company, El

consentimiento se puede retener en discreción única de Atlanta Attachment Company. Usted no puede

alterar o quitar los derechos reservados, la marca registrada o cualquier otro aviso de las copias de estos

materiales.

.

IMPORTANTE

Es importante leer y entender la información contenida dentro de este manual antes de intentar hacer

funcionar la máquina. Atlanta Attachment Co., Inc. no será responsable por el daño resultado del uso

erróneo de la información presentada dentro de este manual, y se reserva el derecho de cambiar la

información contenida sin notificación previa.


2

Contenido

Instrucciones de Seguridad ................................................................................................................... 1

Riesgos ...................................................................................................................................................... 2

Equipo de Seguridad en las Máquinas ................................................................................................ 3

Gafas de Protección ................................................................................................................................ 4

Avisos Importantes ................................................................................................................................. 5

Mantenimiento ........................................................................................................................................ 7

Reparación ............................................................................................................................................... 8

Una Palabra al Usuario Final ................................................................................................................ 9

Precauciones de Seguridad ................................................................................................................. 10

11966KIT92R INSTRUCCIONES DE OPERACION: ........................................................................... 11

ESPECIFICACIONES GENERALES .................................................................................................... 11

FUNCIONES DE CONTROL .................................................................................................................. 11

LIMPIEZA DE RODILLOS: .................................................................................................................... 15

AJUSTANDO EL SENSOR DE NIVEL DE PEGAMENTO AUTOMATICO: .................................... 16

TORRE DE PEGAMENTO: .................................................................................................................... 16

Botón E-Parada (Botón Rojo Cabeza de Hongo) ..................................................................................... 17

11966-BORDER SLITTER THREADING DIAGRAM.......................................................................... 18

Assembly Drawings & Parts Lists ............................................................................................................ 19

11966Kit92R Laminator 92” W/Slitter ..................................................................................................... 20

1966482 Front Laminator ......................................................................................................................... 22

1966483 Rear Laminator .......................................................................................................................... 24

1966126 BORDER SLITTER/WINDER ................................................................................................. 27

1392831 Roll Stand Kit ............................................................................................................................ 28

1966500 LAMINATOR 92” ..................................................................................................................... 30

1966113 Roll Coater Sub-Assembly ........................................................................................................ 32

1966569 Roll Coater Sub-Assembly ........................................................................................................ 34

1966130 Platform Operator Assembly ..................................................................................................... 36

1966108 Roller Assembly......................................................................................................................... 37

1966110 Pleat Prevention Assembly ........................................................................................................ 38

1966114 Roller Lift Assembly.................................................................................................................. 39

1966511 Roller Adjustable Assembly ...................................................................................................... 40

1966193 Door Roll Coater ........................................................................................................................ 41

1966236 Glue Valve Assembly W/Hose .................................................................................................. 44

1966246 Control Panel Assembly ............................................................................................................ 46

1966255 Electrical Panel 1966 ................................................................................................................. 48

1966299 Roll Holder Assembly, Front ..................................................................................................... 50


3

1966402 Tick & Wrap Sensor Assembly ................................................................................................. 52

1966439 Guard Top Cover Assembly ...................................................................................................... 53

1966KIT92R-WD Wiring Diagram .......................................................................................................... 54


1

Instrucciones de Seguridad

Esta parte del Material de Instrucción está prevista para el uso adecuado de su

equipo. Contiene importante información para ayudarlo a trabajar de una forma

segura con la unidad y describe los peligros que pueden existir en el uso de ella.

Algunos de estos peligros son obvios, mientras que otros son menos evidentes.

Información Obligatoria

Todas las personas operando y/o trabajando en la Estación de Trabajo 1966, para Bordes y Fuelles de Pillow-Top, deben leer y entender todas las partes de las instrucciones de seguridad. Esto aplica, en particular, a personas quienes solamente operan y/o trabajan en esta unidad ocasionalmente (ej. para mantenimiento y reparación). Personas que tengan dificultad leyendo deben particularmente recibir instrucciones cuidadosas.

Alcance Del Material de Instrucción

El Material de Instrucción comprende:

Información de Seguridad

Instrucciones para el Operador

Diagrama Eléctrico y Neumático

Puede también incluir:

Una lista recomendada de repuestos de partes

Manual(es) de instrucciones para componentes fabricados por otras compañías

Diagramas y planos conteniendo información para instalación

Uso Previsto

Nuestras máquinas están diseñadas y construidas bajo estrictas normas de calidad y seguridad. Sin

embargo toda máquina puede ser peligrosa para la vida o alguna parte del cuerpo de los usuarios y se

puede dañar o causar daño a otra propiedad, particularmente si es operada incorrectamente o es usada

para propósitos diferentes a aquellos especificados en el Manual de Instrucción.

Exclusión por Mal Uso

Mal uso incluye, por ejemplo, uso del equipo para algo diferente a lo que fue

diseñado, como también operarlo sin el debido equipo de seguridad. El riesgo

recae exclusivamente en el usuario final. El debido uso de la máquina

comprende estar en conformidad con la información técnica y regulaciones en

todas las partes del Material de Instrucción, como también en conformidad con

las regulaciones de mantenimiento. Toda la seguridad local y regulaciones en la

prevención de accidentes, debe ser observada


2

Riesgos

La máquina debe ser operada estando en perfectas condiciones de trabajo, con especial atención en

seguridad y en potenciales peligros, como también en perfecto acuerdo con el Material de Instrucción.

Fallas y mal funcionamiento capaces de menoscabar la seguridad deben ser corregidas inmediatamente.

Nosotros no podemos aceptar ninguna responsabilidad por lesiones personales o daño a la propiedad

debido a errores del operador o por no estar de acuerdo con las instrucciones de seguridad contenidas en

este manual. El riesgo recae en el usuario final.

El Material de Instrucción debe ser siempre mantenido cerca de la máquina y accesible a todos aquellos

a quienes les concierne.

Los estatutos locales, generales y otras regulaciones que haya que cumplir en la prevención de

accidentes y protección ambiental deben también tenidas en cuenta además del Material de Instrucción.

El personal de operaciones debe ser instruido de acuerdo a esto. Esta obligación también incluye el

manejo de sustancias peligrosas y la provisión y uso de equipos de protección personal.

El Material de Instrucción debe ser suplementado con instrucciones que incluyan supervisión y

notificación de deberes que tomen debidamente en cuenta las características operacionales, tales como la

organización y secuencia del trabajo y el personal asignado, etc.

El conocimiento que el personal tenga de los peligros existentes y la conformidad con las regulaciones

de seguridad deben ser chequeados a intervalos irregulares.

Escogencia y calificación del personal

Asegúrese de que el trabajo con la máquina sea llevado a cabo por personas debidamente entrenadas

para ese trabajo específico- ya sea dentro de la compañía, por nuestro personal de campo o en nuestras

oficinas-y quienes no solamente hayan sido escogidos y autorizados sino que también estén

completamente familiarizados con las regulaciones locales.

Trabajar con la máquina debe ser solamente llevado a cabo por personal capacitado, bajo administración

y supervisión de un ingeniero debidamente calificado. Esto no solamente aplica cuando la máquina es

usada para producción, sino también para trabajos especiales asociados con su operación (puesta en

marcha y mantenimiento) especialmente en lo concerniente a trabajo en la parte hidráulica o en el

Sistema eléctrico, como también en el programa/sistema serial bus.

Entrenamiento

Cada persona que trabaje con/ o en la máquina debe ser debidamente entrenado e informado en relación

con el uso del equipo de seguridad; los posibles peligros que pueden surgir durante la operación de la

máquina y las precauciones de seguridad que deben ser adoptadas. En adición, el personal debe ser

instruido en como chequear todos los mecanismos de seguridad a intervalos regulares.


3

Responsabilidades

Claramente definir quién va a ser el responsable de operar, instalar, chequear y reparar la máquina.

Definir las responsabilidades del operador de la máquina y autorizarlo a rechazar cualquier instrucción

de terceras personas que atente contra la seguridad de la máquina. Esto aplica en particular para

operadores de máquinas vinculadas a otros equipos. Las personas que reciban entrenamiento de

cualquier tipo deben trabajar solamente en/o con la máquina bajo la supervisión de un operador

experimentado. Es Bueno tener en cuenta los límites mínimos de edad permitidos por la ley.

Un Consejo al Operador

El peligro inherente mas grande en nuestras máquinas es la posibilidad de que los dedos de las manos o

la ropa muy ancha sean atrapados por las piezas en movimiento, rotando o en ensamblaje, o ser cortado

por piezas afiladas o quemado por elementos que pueden estar muy calientes.

SIEMPRE ESTE CONCIENTE DE ESTOS PELIGROS!

Equipo de Seguridad en las Máquinas

Todas las máquinas son despachadas con equipo de seguridad, que no debe ser

removido o evitado durante su operación

El correcto funcionamiento del equipo de seguridad en máquinas y sistemas debe

ser chequeado todos los días y ante de que cualquier nuevo turno comience; después

de mantenimiento y trabajo de reparación; cuando comienza a trabajar por primera

vez y en las siguientes reiniciadas (por ejemplo después de un prolongado tiempo de

estar apagada).

Si el equipo de seguridad tiene que ser desmantelado por instalación, mantenimiento o trabajo de

reparación, ese equipo debe ser reemplazado y chequeado inmediatamente terminen estos trabajos.

Todos los mecanismos de protección deben ser ajustados y quedar completamente operacionales donde

sea que la máquina este situada o si ha sido paralizada por un período largo de tiempo.

Daños

Si algún cambio es observado que sea capaz de afectar la seguridad de la máquina o su modo de

operación, tales como mal funcionamiento, fallas o cambios en la máquina o en sus instrumentos, los

pasos apropiados deben ser tomados inmediatamente tales como, apagar la máquina y seguir el

apropiado procedimiento de cerrado y etiquetado de ella. La máquina debe ser examinada por daños

obvios y defectos por lo menos una vez por cada turno. El daño encontrado debe ser remediado

inmediatamente por una persona debidamente autorizada antes de reanudar la operación de la máquina.

La máquina debe ser operada estando en perfectas condiciones de trabajo y cuando todos los

mecanismos de protección y equipos de seguridad, tales como el mecanismo de protección de

Desmonte, el Sistema de Detención de Emergencia, etc., estén en su lugar y operacionales


4

Fallo y Errores

La máquina debe ser apagada y a todas sus partes móviles o rotatorias permitirles parar completamente y

asegurarlas contra una reiniciada accidental antes de comenzar a remediar cualquier falla o error

Avisos en la Máquina

Los avisos de Seguridad y Peligro deben ser observados y chequeados a intervalos regulares para

asegurarse de que estén completos y sin daño. Ellos deben estar todo el tiempo claramente visibles y

legibles.

Gafas de Protección

Gafas de protección que hayan sido debidamente probadas y aprobadas por las

autoridades locales deben ser usadas cada vez que exista la posibilidad de objetos o

partículas volando debido a la limpieza de la máquina o al uso de aire comprimido

Herramientas

Siempre cuente con un número de herramientas en su posesión antes de comenzar a trabajar en la

máquina. Esto le permitirá chequear que ninguna herramienta haya sido dejada dentro de la máquina.

Nunca deje una herramienta en la máquina mientras trabaja

Aceites, Lubricantes, Químicos

Fíjese en las regulaciones de seguridad para con el producto que esté usando

No Fumar, Incendio, Riesgo de Explosión

Fumar y llama abierta (ej. Trabajo de soldadura) deben ser prohibidos en el área de producción debido

al riesgo de incendio y explosiones

Área de Trabajo

Un área de trabajo limpia sin ninguna obstrucción es esencial para una operación segura de la máquina.

El piso de debajo de la máquina debe estar limpio, sin nada de basura. El área de trabajo debe estar bien

iluminada, ya sea por iluminación general o iluminación local.


5

Parada de Emergencia

Los botones de parada de emergencia llevan a todos los movimientos de la máquina a una paralización

total. Asegúrese donde están localizados y como trabajan. Ensáyelos. Siempre busque el rápido acceso

al más cercano de ellos cuando esté trabajando en la máquina.

Primeros Auxilios

1. Mantenga la calma aun cuando esté lesionado.

2. Mover al operador de la zona de peligro. La decisión de que hacer o de buscar ayuda adicional

depende totalmente de Ud., particularmente si alguien ha sido atrapado.

3. Dele primeros auxilios. Cursos especiales son ofrecidos por organizaciones tales como la

compañía de seguros de su empleador. Sus colegas deben poder depender de Ud. Y viceversa.

4. Llame a la ambulancia. Sabe Ud. Los números telefónicos del Servicio de Ambulancias, Policía

y Bomberos?

Avisos Importantes

Reporte y control de Incendios

Lea las instrucciones colocadas en la fábrica en relación con el reporte de incendios y las salidas de

emergencia. Asegúrese de saber exactamente donde están localizados los extinguidores de incendio y el

sistema de aspersión y como se deben operar. Comunicar esta información a los bomberos cuando ellos

lleguen. Asegures de que hay suficientes aviso previniendo los peligros de incendio.

Los siguientes extinguidores de incendio pueden ser usados:

-Extinguidores de polvo seco, ABC polvo extinguidor de incendio.

-Extinguidores de Dióxido de Carbono DIN 14461

para componentes electrónicos. Especial cuidado debe ejercitarse cuando se usen extinguidores de

dióxido de carbono en cuartos confinados y mal ventilados (chequear DIN 14406 y 14270).

Aislar la máquina de la corriente eléctrica si un incendio estalla. No use agua en las partes eléctricas

quemadas hasta que no esté seguro de que la máquina ha sido totalmente desconectada de la fuente

eléctrica. Aceites quemados, lubricantes, plásticos y revestimientos en la máquina pueden soltar gases y

vapores que pueden ser peligrosos para su salud. Una persona calificada debe ser consultada para reparar

el daño después del incendio.

Suministro de Corriente Eléctrica

Antes de emprender cualquier mantenimiento o trabajo de reparación en la máquina.

Desconecte la fuente eléctrica principal de la máquina y asegúrela con un candado

para que no pueda ser encendida nuevamente sin autorización. En la práctica, esto

significa que el técnico, el electricista y el operador deben tener su propio candado

conectado con el interruptor principal simultáneamente para poder así llevar a cabo su

trabajo de una forma segura. Placas de seguridad para bloqueo de corriente eléctrica.

deben estar disponibles para múltiples candados si se requiere. El propósito principal -


6

del procedimiento de bloqueo/etiquetado es proteger a los trabajadores de lesiones por causa de una

energización o arranque inesperado de la máquina.

Precaución: La máquina no está todavía completamente des-energizada aun cuando el interruptor

principal esté desconectado.

-Electricidad- La máquina estará siempre aislada de la fuente eléctrica cada vez que el interruptor

principal haya sido desconectado. Sin embargo, esto no aplica para la fuente de alimentación en el

gabinete de control, ni para los equipos que reciben energía que no proviene del interruptor principal.

-Energía Neumática/Hidráulica- Casi todas nuestras máquinas transportan aire comprimido. Además de

cerrar el interruptor principal, el suministro de aire debe ser desconectado y la máquina chequeada para

asegurarse de su despresurización antes de comenzar a trabajar en la máquina; de otra manera la

máquina podría ejecutar movimientos descontrolados.

-Energía Cinética-Cabe anotar que algunos motores o ejes, por ejemplo, pueden continuar corriendo aún

después de haber sido apagados.

-Energía Potencial-Ensamblajes individuales pueden necesitar ser asegurados si es necesario para

trabajos de reparación.

Envío de la Máquina/Empaque

Note cualquier información en el empaque, tales como peso, los sitios por donde debe ser levantado, e

información especial. Evite las fluctuaciones de temperatura. La condensación puede dañar la máquina

Daño en el Transporte

El empaque y la máquina deben ser examinados inmediatamente por posibles signos de daño en su

tránsito. Estos daños deben ser reportados al despachador/transportador dentro de los límites estipulados.

Contactar a la Compañía Atlanta Attachment y/o a su aseguradora de transportes inmediatamente, si los

daños son visibles. Nunca trate de operar una máquina dañada.

Almacenamiento Temporal

Si la máquina tiene que ser almacenada temporalmente, debe ser aceitada o engrasada y almacenada en

un lugar seco donde esté protegida del clima para evitar daños. Un revestimiento anti-corrosivo debe ser

aplicado si la máquina va a ser almacenada por largo tiempo y precauciones adicionales deben ser

tomadas para evitar corrosión

Transportando la Máquina

Desconecte la máquina de cualquier conexión externa y asegure cualquier parte o ensamblado sueltos.

Nunca se pare debajo de una carga suspendida. Cuando transporte la máquina o ensamblajes en una caja

de madera, asegúrese de que las cuerdas o brazos de un elevador estén posicionados lo más cerca posible

del borde de la caja. El centro de gravedad no está posicionado necesariamente en la mitad de la caja.

Note las regulaciones para prevención de accidentes, instrucciones de seguridad y las regulaciones

locales que gobiernan el transporte de máquinas y ensamblajes. Solamente use vehículos de transporte

adecuados, mecanismos de elevación y dispositivos de suspensión de carga que estén en perfectas

condiciones de trabajo y con capacidad adecuada.


7

El transporte debe ser confiado solamente a personas debidamente capacitadas. Nunca permita que las

correas descansen contra el cerramiento de la máquina y nunca hale sus partes delicadas. Asegúrese que

la carga este siempre adecuadamente asegurada. Antes o inmediatamente después de que la máquina ha

sido cargada, asegúrela apropiadamente y fije las advertencias correspondientes. Todas las guías de

transportes y dispositivos de elevación deben ser removidos antes de que la máquina comience a trabajar

nuevamente. Todas las partes que tienen que ser removidas debido al transporte deben ser

cuidadosamente colocadas y reajustadas antes de encender la máquina nuevamente.

Condiciones Ambientales en el Lugar de Trabajo

Nuestras máquinas están diseñadas para trabajar en cuartos cerrados: Temperaturas ambiente permitidas

aprox. 5-40 °C (40-104 °F). Mal funcionamiento en los sistemas de control y movimientos

descontrolados de la máquina pueden ocurrir en temperaturas que estén fuera de este rango.

Deben protegerse contra influencias climáticas como cargas electrostáticas, centellas, granizo, daños por

tormentas, humedad muy alta y salinidad en el aire en regiones costeras.

Proteger contra las influencias de los alrededores: no estructuras con vibración, no polvo molido o

vapores químicos.

Proteger contra accesos no autorizados.

Asegurarse de que la máquina y sus accesorios hayan sido colocados en una posición estable.

Asegurarse que exista un fácil acceso para operación y mantenimiento (Manual de Instrucción y

diagrama de planos); también verificar si el piso es suficientemente sólido para soportar el peso de la

máquina

Regulaciones Locales

Particular atención debe ser puesta en las regulaciones locales y estatutarias, etc. cuando se instalan

máquinas en la planta (ej. especialmente con las rutas de escape especificadas). Chequear las zonas de

seguridad en relación las máquinas adyacentes

Mantenimiento

Instrucciones Regulares de Seguridad

La máquina debe ser apagada, llevada a una total quietud y tener la seguridad de que no podría ser

reconectada inadvertidamente antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento. Usar el correcto

procedimiento de bloqueo/etiquetado para asegurar la máquina contra iniciadas inadvertidas.

Remover cualquier aceite, grasa, basura y deshechos, particularmente de las conexiones y tornillos,

cuando comienza el mantenimiento y/o trabajo de reparación. No utilice ningún agente corrosivo de

limpieza. Use trapos libres de pelusa.

Apriete todos los tornillos de las conexiones que tuvieron que ser aflojados por el mantenimiento y el

trabajo de reparación. Cualquier mecanismo de seguridad que tuvo que ser desmantelado por

instalación, mantenimiento o reparación debe ser reajustado y chequeado inmediatamente después de

completar el trabajo.


8

Mantenimiento, Cuidados y Ajustes

Las actividades e intervalos especificados en el Manual de Instrucción para llevar acabo los ajustes,

mantenimiento e inspecciones debe ser observado y algunas partes reemplazadas como se especifica.

Todas las líneas hidráulicas y neumáticas deben ser examinadas por fugas, conexiones sueltas, fricción y

daños en el momento en que se le está dando servicio a la máquina. Cualquier defecto encontrado debe

ser reparado inmediatamente.

Desechos, Desmontaje, Disposición

Los productos de desecho deben ser limpiados de la máquina lo más pronto posible para evitar cualquier

peligro de incendio.

Asegúrese de que los combustibles y lubricantes operantes, como también las partes reemplazadas sean

dispuestas de una manera segura y ecológicamente aceptable. Chequear las regulaciones locales en

control de polución.

Cuando se desmonta la máquina y sus ensamblajes, asegúrese de que estos materiales sean descartados

de una forma segura. Ya sea que comisione a una compañía de especialistas que estén familiarizados

con las regulaciones locales o averigüe las regulaciones locales si va a descartar estos materiales usted

mismo. Los materiales deben ser ordenados apropiadamente.

Reparación

Piezas de Repuesto

No podemos aceptar ninguna responsabilidad por daños producidos por partes fabricadas por otras

manufacturas o debido a reparaciones no calificadas o modificaciones a la máquina.

Reparación, Electricidad

La fuente de alimentación debe ser apagada (el interruptor maestro apagado) y asegurado de tal forma

que no pueda ser encendido inadvertidamente antes de reiniciar o antes de empezar a trabajar en las

partes movibles.

Esas partes de la máquina y planta en las cuales un mantenimiento o trabajo de reparación se va a llevar

a cabo, deben estar aisladas de la fuente de alimentación, si se especifica .Las partes aisladas deben ser

primero chequeadas para determina si están verdaderamente des-energizadas antes de ser conectadas a

tierra o cortocircuitadas. Las partes movibles adyacentes deben también ser aisladas. Las medidas de

protección implementadas (ej. resistencia a tierra) deben ser probadas antes de reiniciar la máquina

después del ensamblaje o trabajos de reparación en las partes eléctricas.

Los Generadores de señales (interruptores de límites) y otras partes eléctricas del mecanismo de

seguridad no deben ser removidos o sobrepasados. Solamente use fusibles originales o circuitos de

sobrecarga con la clasificación específica de corriente. La máquina debe ser apagada inmediatamente si

una falla empieza a desarrollarse en la fuente de alimentación eléctrica.

El equipo eléctrico de nuestras máquinas debe ser chequeado en intervalos regulares y si algún defecto

es encontrado debe ser reparado inmediatamente.


9

Y si fuera necesario trabajar en las partes movibles de la máquina, una segunda persona debe estar a

mano para que pueda apagar el interruptor de emergencia o interruptor maestro con liberación de voltaje

en el evento de una emergencia. El área de trabajo debe ser acordonada y marcada con señales de

advertencia. Solamente use herramientas con aislamiento eléctrico.

Ventilación/Gases Peligrosos

Corresponde al usuario final asegurarse de que haya una adecuada ventilación para desalojar todos los

gases nocivos o peligrosos en el ambiente de trabajo.

Sistemas Hidráulicos y Neumáticos

El trabajo en equipos Hidráulicos y Neumáticos debe ser llevado a cabo por personas con entrenamiento,

conocimiento y experiencia en estos sistemas. Las líneas presurizadas deben ser despresurizadas antes

de comenzar cualquier trabajo de reparación.

Responsabilidad General

Responsabilidad por daños a la máquina y daños físicos se extingue completamente si se le hacen

modificaciones o conversiones a la máquina que no estén autorizadas. La máquina no debe ser

modificada, agrandada o convertida en alguna forma que pueda afectar la seguridad sin la aprobación

previa de la manufactura.

Comenzando a Mover la Máquina

Lea el manual de Instrucciones cuidadosamente para establecer que botones y funciones hacen que la

máquina comience a moverse.

Una Palabra al Usuario Final

El usuario final tiene la exclusiva responsabilidad de hacer cumplir los procedimientos de seguridad y

protección de la máquina. Cualquier otro mecanismo de seguridad o procedimiento debido a

regulaciones locales debe ser acomodado para estar de acuerdo con estas regulaciones y/o las directrices

de la EC en la seguridad de las máquinas. La posición del operador debe ser siempre accesible. Las

rutas de escape deben mantenerse libres y las áreas de seguridad bien identificadas.


10

Precauciones de Seguridad

La seguridad debe ser una preocupación constante para todos. Tenga siempre cuidado cuando trabaje

con estos equipos. Aunque las precauciones normales de seguridad fueron tomadas en el diseño y

manufactura de estos equipos, existen ciertos peligros potenciales de seguridad. Todas aquellas personas

involucradas en la operación y manejo de estos equipos deben leer y seguir las instrucciones de este

manual. Operar el equipo de la forma que está especificada en este manual solamente. El uso incorrecto

puede causar daños al equipo y lesiones personales. Es responsabilidad del dueño asegurarse que el

operador lea y comprenda este manual antes de operar el equipo. Como también asegurarse de que el

operador esté calificado, físicamente apto y apropiadamente entrenado en la operación de este equipo.

Calcomanías específicas de prevención y seguridad están localizadas en el equipo cerca de las áreas

inmediatas de potenciales peligros. Estas calcomanías no deben ser removidas u obliteradas.

Reemplácelas si se tornan ilegibles.

• SIEMPRE mantenga los escudos de seguridad y cubiertas en su lugar, excepto en servicio.

• SIEMPRE opere los equipos en luz día o con luces adecuadas para trabajo.

• Consulte diaria y semanalmente la lista de verificación, asegurándose de que las mangueras estén

herméticamente aseguradas y los tornillos apretados.

• SIEMPRE esté atento y evite huecos o depresiones profundas.

• SIEMPRE use protección adecuada para los ojos cuando le dé servicio al sistema hidráulico y

a la batería.

• NUNCA opere una máquina pobremente mantenida.

• NUNCA permita que personas sin la adecuada instrucción manejen la máquina.

• NUNCA ponga las manos o los pies debajo de cualquier parte de la máquina cuando esté

Funcionando.

• NUNCA intente hacer algún ajuste a la máquina cuando esta esté funcionando. Reparaciones y

mantenimiento deben ser ejecutados por personal debidamente entrenado solamente.

• NUNCA trabaje debajo de la máquina a menos que esté soportada por bloques, una grúa o

montacargas y bloques.

• NUNCA toque las parte calientes de la máquina.


11

11966KIT92R INSTRUCCIONES DE OPERACION:

ESPECIFICACIONES GENERALES

Eléctrica: 220VAC, 1 Fase, 50/60 Hz

Corriente: 35 Amperios Carga Completa

Neumática: 85 PSI

FUNCIONES DE CONTROL

La energía debe ser encendida primero en la sección de los rodillos de revestimiento.

Chequee que el interruptor de bloqueo / etiquetado esté en la posición de encendido.

Mueva el interruptor AUTO/MANUAL a la posición MANUAL. Presione el botón verde de POWER.

La luz verde de POWER debe estar encendida. Si no lo está, chequee las E-Stops y los disyuntores en la

caja eléctrica. Chequee que el interruptor FWD-REV esté en FWD , NORMAL-CLEAN esté en

NORMAL, y que el interruptor GLUE esté en OFF.

Mueva el interruptor AUTO-MANUAL a la posición AUTO y chequee que los rodillos de la goma estén

girando. Regrese a MANUAL. El interruptor FWD-REV controla la dirección en que giran los rodillos.

El botón JOG correrá los rodillos tanto en FWD como en REV en baja velocidad en la posición

MANUAL. La máquina no correrá en AUTO si el interruptor FWD-REV está en REV. El interruptor


12

NORMAL-CLEAN no tiene función en este modelo de máquina. El interruptor GLUE enciende y apaga

los niveles automáticos de control de la goma.

La Fuente principal de Energía debe también estar encendida para el rebobinador. Chequee que el botón

verde esté iluminado en los disyuntores a un lado del panel eléctrico.

Panel de Control del Rebobinador: El botón START enciende los rodillos de pinchar y alimenta material

a través de la máquina cuando está en el modo AUTO. Presione para comenzar la función AUTO.

Presione nuevamente para detener la función AUTO o Ud. puede cambiar a MANUAL para parar la

función AUTO también. El NIP ROLL debe estar en FWD para que AUTO pueda funcionar.

BOBINADOR FWD-REV controla la dirección del bobinado. Los tacos en la barra del rebobinador

deben estar orientados correctamente dependiendo en la dirección del bobinado. Para retroceder la

dirección del bobinado, cambie las características finales de la barra de rebobinado para que coincida

con las direcciones de bobinado


13

Cuando se carga el material, cambie a MANUAL y use los botones de JOG para operar los RODILLOS

DE PRESION y el bobinador. El interruptor ABIERTO del RODILLO DE PRESION es neumático y

trabaja incluso si la energía está apagada. Cuando la máquina es cargada con material y pegamento,

presione y sostenga el botón COMENZAR hasta que la lámpara verde se ilumine y la función AUTO

comience. El interruptor AUTO-MANUAL debe estar en AUTO y el interruptor RODILLO DE

PRESION ADELANTE-REVERSA debe estar en ADELANTE. Asegúrese que EL RODILLO DE

PRESION esté CERRADO.

El porta rollo de tela debe ser más ancho que el porta rollo de FIBRA, de tal forma que el pegamento no

caiga en los rodillos guías y en los rodillos de presión. Un margen de 2”-3” es recomendable en ambos

lados.

Con ambos paneles de control en MANUAL, cargue los materiales dentro de la máquina de acuerdo con

el DIAGRAMA DE ENHEBRADO. Use los botones MANUAL cuando se necesite para ayudar a

alimentar el material a través del rebobinador. Use una funda de cartón en la barra del rebobinador y

pegue el material a ella.

Después que el material está cargado, mueva el control del rodillo revestidor a AUTO y FWD. Los

rodillos deben estar girando despaciosamente. Encienda el interruptor del PEGAMENTO. Espere hasta

que el pegamento cubra completamente los rodillos. Ahora presione el botón de comenzar en el control

del rebobinador. Los otros interruptores deben estar en AUTO y en RODILLO DE PRESION

ADELANTE. El rodillo móvil de los rodillos revestidores se levantará y enganchará el material con el

rodillo de aplicación de pegamento, los rodillos acelerarán hasta alcanzar la velocidad de aplicación (y

para sincronizarse con la velocidad del rebobinador) y el rebobinador comenzará a alimentar y a enrollar

el material. Le puede tomar al rebobinador inicialmente varios giros antes de “agarrar” los rodillos de

presión y apretar los rodillos de rebobinado.

Hay un regulador localizado cerca del motor accionador del rebobinador que controla la tensión del rollo

rebobinado. Ajústela como se desee. Si la presión es muy grande puede causar que el rebobinador se

detenga cuando el rollo se hace más grande.

Hay un regulador localizado cerca del panel de control del rebobinador que controla la presión de los

rodillos de presión. Ajústela como se desee. Si la presión es muy baja el material puede deslizarse en los

rodillos y no alimentarlo apropiadamente.


14

Hay sensores del material localizados fuera y alrededor de la máquina para detenerla en caso de que

alguno de los materiales de alimentación se haya terminado. Todos ellos deben estar “cubiertos” para

que la máquina pueda correr en AUTO.

Sensor rollo alimentación. Sensor porta rollo tela Sensor a través porta rollo

.

La mayoría del material de bandeja correrá de la varilla del porta rollo suspendido de los soportes de

cojinete de bolas. Cuando el material de bandeja se termina la varilla usualmente subirá porque el

material de bandeja está pegado al núcleo del cartón y la máquina se detendrá. El sensor a través es

enviado desconectado y usualmente no es usado porque este sensor añade una tensión sustancial al

material de bandeja. Si desea usar el sensor a través, enchúfelo y ate el sensor de la varilla hacia abajo

para que la máquina pueda correr.

El soporte del rollo de alimentación tiene dispositivos de sujeción para fijar el rollo a la varilla. Al

cambiar los rollos, solo retire la abrazadera del extremo con los dos collarines. Después de cargar el

nuevo rollo, ajuste ambas abrazaderas como sea necesario para centrar el rollo con el porta rollo de tela

o bandeja. Las varillas de soporte tienen una característica de tensión ajustable en la parte superior que

consiste en una perilla y una barra de bloqueo. Debe haber suficiente tensión en el rollo para evitar que

el material se pegue al rodillo de aplicación de pegamento y bloquee la máquina. Si esto ocurriera, hale

una parada de Emergencia para parar el ciclo automático.

Cuando el pegamento está activado hay una célula fotoeléctrica que controla el nivel de pegamento en

los rodillos. Esto debe estar apagado cuando se acerca el final de la producción de tal forma que el

pegamento restante pueda ser consumido y hacer la limpieza más fácil cuando se termine. Para limpiar

los rodillos es recomendable usar la mayoría de pegamento que se pueda antes de parar por el día.

Hay una bandeja de goteo localizado debajo de los rodillos de pegamento para recoger el pegamento

derramado y proteger el piso. Puede ser movida a una locación más arriba debajo de los rodillos cuando

se está limpiando para recoger los residuos de pegamento. No es necesario recoger el material cuando se

están limpiando los rodillos. Simplemente busque un poco de holgura de tal forma que Ud. pueda

acceder al centro de los rodillos desde cada lado.


15

Bandeja de goteo en posición baja para Bandeja de goteo en posición superior para limpieza.

Máquina corriendo.

Se recomienda forrar la bandeja con papel marrón o material chatarra durante la limpieza para ayudar a

contener el pegamento residual y proteger la bandeja.

LIMPIEZA DE RODILLOS: Al final de la producción, cuando la máquina rebobinadora es detenida del modo AUTO, el rodillo de

revestimiento está todavía en AUTO y los rodillos de pegamento estarán corriendo a baja velocidad. Los

rodillos no deben nunca parar mientras tengan pegamento encima. Si los rodillos paran el pegamento

empezará a gotear. Asegúrese de que el interruptor del PEGAMENTO esté APAGADO. Abra la puerta

frontal y mueva la bandeja de goteo de su posición baja a la posición superior debajo de los rodillos y

encima de cualquier material que todavía esté en la máquina. Forre la bandeja con papel marrón o con

material chatarra para hacer la limpieza más fácil. Cambie el interruptor ADELANTE-REVERSA a

REVERSA. Los rodillos darán vuelta hacia atrás y el residuo de pegamento se llevará alrededor al

exterior de los rodillos y el pegamento goteará sobre la bandeja. Permítale a los rodillos correr hasta que

todo el goteo haya cesado. Cambie la máquina a MANUAL, los rodillos se detendrán. Permítale al

pegamento residual secar por 10 o 15 minutos. El residuo del pegamento puede ser entonces raspado de

los rodillos y terminar la limpieza con limpiador 409. Los “retenedores” al final deben ser removidos en

este momento halando los pasadores metálicos de retención y levantándolos hacia arriba. Limpie estos

“retenedores” y el final de los rodillos. Aplique un poco de Vaselina sobre el final de los rodillos para

ayudar a lubricar los “retenedores”. Los “retenedores” no son iguales, hay izquierdo y derecho

específicamente. Si se instalan al revés, el pegante se filtrará hacia afuera al final de los rodillos. No use

ningún raspador duro o metálico que pueda marcar o dañar los rodillos. Un bola pequeña de resi9duo de

pegamento puede se r de ayuda para remover partículas adheridas o residuos pegados. Remueva y limpie

la bandeja y retórnela a la posición baja de almacenamiento.

Cuando el material se termina, haga un empalme de la misma forma que lo haría en un edredón,

pegamento en aerosol y sobreponiendo las capas.


16

AJUSTANDO EL SENSOR DE NIVEL DE PEGAMENTO AUTOMATICO:

Ref: imf electrónico 01D100 Sensor de Distancia Óptico.

Presione el botón MODO para mostrar el nombre del parámetro.

Fuera 1, Presione y mantenga el botón SET (Ajustar) hasta que el monitor pare de parpadear.

Presione y mantenga el botón SET (Ajustar) para desplazarse hacia arriba y buscar el valor del ajuste

rápidamente. Suelte el botón apenas el valor de ajuste deseado es alcanzado. Si Ud. se pasa del valor de

ajuste deseado por desplazarse muy rápidamente la unidad automáticamente mostrará algunos valores de

tal forma que Ud. pueda aproximar el punto deseado lentamente presionando botones individualmente.

Si se pasa del valor deseado no puede retroceder. Ud. tiene que mantener presionado el botón SET

(Ajustar) hasta que el monitor regrese a los valores mínimos.

Ajuste Fuera 1 to “Fno” (Función Windows)

Presione MODO, nSP1, ajustado a 380 mm (cerca del punto de ajuste). Esto ajusta la mínima altura del

pegamento. Ajuste nSP1 como desee para un nivel bajo de pegamento.

Presione MODO, FSP1, ajuste a 2000 mm (punto máximo de ajuste)

Presione MODO, Fuera2, ajustado a Fno.

Presione MODO, nSP2, ajustado a 200 mm (ajuste mínimo cercano)

Presione MODO, FSP2, ajustado a 330 mm (punto máximo de ajuste). Esto ajusta el máximo nivel de

pegamento. Ajuste como desee por un nivel alto de pegamento. Típicamente la diferencia entre nSP1 y

FSP2 es 25-50mm. (1”-2”)

Permítale al modo de programación cerrar.

TORRE DE PEGAMENTO: La torre de pegamento está diseñada para sostener un paquete grande de pegamento en un pallet. Tiene

un fuelle de aire para levantar la bandeja superior ligeramente cuando el contenedor de pegamento está

casi terminado.


17

Un interruptor debajo de la bandeja detecta el movimiento y dispara una alarma. La unidad tiene un

regulador ajustable de presión para calibrar el punto de disparo del nivel bajo del pegamento.

Un interruptor on/off es provisto para desarmar la alarma hasta que el pegamento es totalmente

consumido y un nuevo pallet puede ser cargado. No se olvide de ajustar el sistema alarma de regreso

cuando el pallete es cambiado. Asegúrese que los pernos de envío y seguridad estén lo suficientemente

flojos para que la bandeja pueda subir ligeramente y el interruptor de la alarma dispararse.

Botón E-Parada (Botón Rojo Cabeza de Hongo) Los botones de E-Parada y E-Parada cordones para jalar, ambos botarán el relé de seguridad cuando son

activados. Los botones de E-Parada apagan la energía de la máquina. Gire para soltar. El cable E-Parada

que corre alrededor de los rodillos de revestimiento dispara un interruptor localizado detrás de la

cubierta del lado izquierdo al lado izquierdo del panel de control. Si se jala el cable, el interruptor debe

ser reajustado individualmente. Esto se hace girando el interruptor de reajuste a la posición de correr a

través del orificio de acceso a la izquierda del panel de control (use un destornillador o herramienta

parecida para voltear el interruptor; no remueva la cubierta). Después de que una E-Parada es aclarada,

restaure la energía a la máquina en la forma normal. El interruptor de cable del E-Parada no se reajustará

si el cable no es ajustado correctamente. Cuando el cable es ajustado correctamente la línea indicadora

roja en el interruptor estará entre las flechas de la ventana indicadora.

Para ajustar, remueva la cubierta derecha del rodillo de revestimiento y enrolle el cable del dispositivo

de recogida (usando una llave Allen) hasta que la línea roja se alinee con las flechas


18

11966-BORDER SLITTER THREADING DIAGRAM


19

Assembly Drawings & Parts Lists The materials contained herein are confidential and proprietary information of Atlanta Attachment

Company. In addition to any confidentiality and non-disclosure obligations that currently exist between

you and Atlanta Attachment Company, your use of these materials serves as an acknowledgment of the

confidential and proprietary nature of these materials and your duty not to make any unauthorized use or

disclosure of these materials.


20

11966Kit92R Laminator 92” W/Slitter AAC Drawing Number 9005512 Rev 5

NO QTY PART # DESCRIPTION

1 1 1392831 ROLL STAND KIT

2 2 1966099 ROLL HOLDER CLAMP

3 1 1966569 ROLL COATER SUB-ASSY

4 1 1966130 PLATFORM, OPERATOR, ASM

5 4 1966270 CATWALK BRACE ARM,LONG

6 6 NNH3/8-16 NUT,HEX,3/8-16

7 12 SSHC25064 3/8-16 X 1,HEX CAP

8 2 SSHC25128F 3/8-16 X 2 HEX CAP

9 4 SSHC25176 SCREW, HEX CAP

10 24 WWFS3/8 WASHER,FLAT,SAE,3/8

11 4 WWL3/8 WASHER,LOCK, 3/8

12 4 NNE3/8-16 NUT, ELASTIC 3/8-16


21


22

1966482 Front Laminator AAC Drawing Number 1966482 Rev 2


1 2 1966481 ROLLER BRACKET GUIDE

2 1 1966488 PLATE, FRONT

3 1 1966489 PLATE, BOTTOM

4 2 1966498 PLATE, SIDE

5 1 1966499 PLATE, GLUE APP ROLLER

6 1 1966501 BLOCK, STOP SCREW MOUNT

7 1 1966502 MOUNT, DIAL INDICATOR

8 1 1966503 MOUNT, METERING ROLLER

9 1 1966506 BLOCK, ROLLER ADJ, FRONT

10 3 1966517 STANDOFF, SCREW JACK

11 2 1966556 SPACER, SAFETY SW

12 1 1966586 BRACKET, ROLLER STOP

13 1 1966588 BRACKET, WRENCH

14 1 1966589 BRACKET, WRENCH

15 1 1966591 BRACKET, DATUM

16 2 BB19331208 BEARING,4B PILOTED FLANGE

17 1 MM5488A35 WRENCH, OPEN-END, 46MM

18 1 MM20935A12 DIAL INDICATOR

19 3 MMCLMF503401 JACK SCREW

20 1 NNJ3/8-24 3/8-24 JAM NUT

21 2 RRL9588K81 SPRING, DIE, 1.5"OD

22 2 SSHC34384 3/4-10 X 6 HEX CAP

23 1 SSHC35192F HEX CAP SCR 3/8-24 3"L

24 2 SSSC98064 10-32 X 1 SOC CAP

25 2 SSSCM6X25 M6X25 SOC CAP SCREW

26 1 SSSCM8X30 SCREW,SOC CAP,M8X30


28 8 SSSCM8X60 M8X60 SOCKET CAP

29 2 SSSCM10X30 10M X 30MM, SOC CAP

30 5 SSSCM10X35 CAP SCREW 10MM X 35MM



33 8 SSSCM12X40 SCREW, M12 X 40


35 4 SSSCM12X70 STUD, M12X70, W/ SHOULDER

36 4 WWFT1/2 WASHER,FLAT,M16, 3MM THK

37 1 1966511 ROLLER ADJ ASSY


23


24

1966483 Rear Laminator AAC Drawing Number 1966483 Rev 3


1 2 1966481 ROLLER BRACKET GUIDE

2 2 1966498 PLATE, SIDE

3 1 1966499 PLATE, GLUE APP ROLLER

4 1 1966501 BLOCK, STOP SCREW MOUNT

5 1 1966502 MOUNT, DIAL INDICATOR

6 1 1966503 MOUNT, METERING ROLLER

7 1 1966504 BLOCK, STOP

8 1 1966505 BLOCK, INDICATION

9 1 1966511 ROLLER ADJ ASSY

10 1 1966515 PLATE, REAR

11 3 1966517 STANDOFF, SCREW JACK

12 1 1966522 BLOCK, TORQUE, APP MTR

13 1 1966523 BLOCK, TORQUE

14 1 1966587 PLATE, BOTTOM

15 1 1966595 BLOCK, ROLLER ADJ, REAR

16 2 BB19331208 BEARING,4B PILOTED FLANGE

17 1 MM20935A12 DIAL INDICATOR

18 3 MMCLMF503401 JACK SCREW

19 1 NNJ3/8-24 3/8-24 JAM NUT

20 2 RRL9588K81 SPRING, DIE, 1.5"OD

21 2 SSHC34384 3/4-10 X 6 HEX CAP

22 1 SSHC35192F HEX CAP SCR 3/8-24 3"L

23 2 SSSC98064 10-32 X 1 SOC CAP


25 8 SSSCM8X60 M8X60 SOCKET CAP






31 4 SSSCM12X70 STUD, M12X70, W/ SHOULDER

32 4 WWFT1/2 WASHER,FLAT,M16, 3MM THK


25


26


27

1966126 BORDER SLITTER/WINDER AAC Drawing Number 1966126 Rev 2

NO QTY PART # DESCRIPTION1 1 1386886 BRACKET, SPACER PLATE, TOUCHSCREEN

2 1 1388415 SWIVEL ARM ASSEMBLY

3 2 1388510 LADDER, SHORT, 1393SPPC

4 1 1388549 SIDE DOOR ASSEMBLY, RH

5 1 1388550 SIDE DOOR ASSEMBLY, LH

6 1 1388554 PANEL, PNEUMATIC TOP

7 2 1388555 DOOR LATCH

8 2 1388558 BOX, SAFETY SENSOR, DOOR

9 4 1388559 DOOR STOP/BUMPER ASM

10 1 1388680 PNUEMATIC ASSEMBLY

11 1 1388749 ENCODER ASSEMBLY,NEW SYTL

12 1 1389902 PLATE, TOUCHSCREEN MOUNT

13 1 1966159 TOP SAFETY GUARDS

14 1 1966241 FRAME SUB ASSY

15 1 1966612 WINDER ASSEMBLY

16 1 1966613 BACK PANEL ELEC ASM, 1966126

17 3 EE2AML4 OPERATOR, E-STOP,RED

18 1 EE194EE63PE GROUND TERMINAL

19 1 EE194EE631753 63AMP DISCON

20 1 EE194LHE6N175 DISCONNECT HANDLE,RED/YEL

21 1 EE07100SP072 CORD, FAN, 72" STRAIGHT

22 1 EE601612 GREY MULTI COND. CABLE

23 6 EES2 CONTACT BLOCK, NC

24 2 FFE6930A SWITCH,INTEROCK,DOOR,SPDT

25 3 MM800E15YE112 E-STOP LEGEND PLATE

26 1 MM1976K78 FAN, COOLING, 230VAC

27 1 MM9307K69 GROMMET,5/8,1.125,.125GV

28 1 MM85985K23 PLUG,PLASTIC,7/8" HOLE

29 1 MM85985K24 PLUG, PLASTIC, 1" HOLE

30 1 MMT9945 TAPE,REFLECTIVE,2" WIDE

31 2 NNHM8X1.25 M8 X 1.25 HEX NUT

32 20 SSBCM5X12 SCREW,BUTTON CAP

33 8 SSFCM6X14 M6 X 20 FLAT ALLEN

34 4 SSSCM5X12 M5 X 12 SOC CAP SC

35 4 SSSCM5X22 SCREW,SOCKET CAP,M5-.9X22

36 6 SSSCM6X25 M6X25 SOC CAP SCREW

37 7 SSSCM8X20 M8X20 SOC CAP




41 26 WWFM5 WASHER, FLAT, M5 I.D.

42 6 WWFM6 WASHER, FLAT, M6, SAE



45 4 WWLM5 M5 LOCK WASHER

46 6 WWLM6 WASHER,LOCK,M6




28

1392831 Roll Stand Kit AAC Drawing Number 1392831 Rev 0

NO QTY PART # DESCRIPTION1 2 1392545 MAT. TENSION RACK ASSY

2 1 1392763 MATERIAL, ROD ASSEMBLY

3 2 1392825 FRAME, THREAD STAND

4 1 1392856 CROSS BAR WELDMENT

5 2 1392857 PLATE,WASHER,[email protected]

6 8 SSHCM8X60 M8-1.25 X 60 HEX HEAD

7 8 WWFS5/16 WASHER, FLAT, 5/16

8 8 WWL5/16 5/16 LW

9 4 WWFS3/8 WASHER, FLAT, 3/8

10 4 WWL3/8 3/8 LW

11 6 SSSCM10X25 M10-1.5 X 25 SOC CAP


29


30

1966500 LAMINATOR 92” AAC Drawing Number 1966500 Rev 2


1 2 1309305 3/8 SQ KEY 4.188L

2 1 1966482 LAMINATOR, FRONT

3 1 1966483 LAMINATOR, REAR

4 1 1966484 ROLLER ASSEMBLY, METERING

5 1 1966485 ROLLER, GLUE

6 2 1966486 SPACER ASSY

7 2 1966536 BRACKET, DOOR

8 1 1966539 PRESSER ASSY, FRONT

9 1 1966541 GLUE DAM ASSEMBLY

10 1 1966543 PUSHER ASSEMBLY

11 1 1966545 GLUE DAM ASSEMBLY

12 2 1966553 FRAME, LAMINATOR

13 1 1966555 SAFETY WIRE ASSY

14 1 1966593 LINK, GEARBOX ATTACHMENT

15 2 1966596 LOWER BRACE

16 2 MMSK90121AZD90S4 HELICAL BEVEL GEARMOTOR

17 2 NNEM10-1.5 NUT,ELASTIC LOCK,M10

18 4 NNHM12X1.75 NUT,HEX,M12

19 1 SSASM10M30 BOLT, SHOULDER

20 1 SSASM10XM40 ALLEN SHOULDER M10 X M40

21 8 SSHC25192 3/8-16 X 3 HEX CAP SC







28 5 WWFM10 WASHER, FLAT, M10 I .D.




31


32

1966113 Roll Coater Sub-Assembly AAC Drawing Number 1966113 Rev 6

NO QTY PART # DESCRIPTION NO QTY PART # DESCRIPTION1 1 1961-369 PULLEY, CLUTCH, 20T, 3/8 48 1 FFE6930A SWITCH,INTEROCK,DOOR,SPDT

2 1 1366153 KEY,3/16X1.2 49 1 FFQS18VN6AFF SENSOR,PROXIMITY

3 1 1388558 BOX, SAFETY SENSOR, DOOR 50 1 GG285L050 BELT, 3/8P, 76T, 1/2W

4 1 1389910 FRONT TENSIONER ROD ASBLY 51 2 MM93745K75 FOAM,FIRM,BUNA-N,1/4X1

5 4 1391136 TOP MTG BRKT, MAIN BOX 52 4 NNK1/4-20 NUT,KEP,1/4-20

6 1 1392693 MOTOR ASSY,SPIRAL ROLLER 53 4 NNK5/16-18 NUT,KEP,5/16-18

7 1 1966101 PLATE,MOUNTING,LH 54 24 SSHC01048 1/4-20 X 3/4 HEX CAP

8 2 1966102 MOUNT,PIVOT 55 4 SSHC01064 1/4-20 X 1 HHCS

9 2 1966104 SPACER,TROUGH 56 10 SSHC01080 1/4-20 X 1-1/4 HHCS

10 3 1966108 ROLLER ASSY 57 12 SSHC25080 3/8-16 X 1-1/4 HHCS

11 1 1966110 PLEAT PREVENTION ASM 58 1 SSHC45080 1/2-13X1-1/4 HEX CAP

12 2 1966111 SPACER, P.B,3/4 THK 59 3 SSHCM6X20 SCREW, HEX M6X20L

13 2 1966112 PLATE,ROLLER MOUNT 60 2 SSHCM10X35 SCREW,HEX CAP M10X35

14 1 1966114 ROLLER LIFT ASSY 61 18 SSSC01032 1/4-20X1/2 SOC CAP

15 2 1966118 CYLINDER BKT, MOUNTING 62 16 SSSC01056 1/4-20 X 7/8 SOC CAP

16 1 1966121 PLATE,MOUNTING,RH 63 4 SSSC01096 1/4-20 X 1-1/2 SOC CAP

17 1 1966123 BRKT,BELT GUARD,LOWER 64 6 SSSC10056 5/16-18X7/8 SOC CAP

18 1 1966146 GUARD,BELT INNER 65 7 SSSC10064 5/16-18 X 1 SOCKET CAP

19 1 1966147 GUARD,BELT,OUTER 66 4 SSSC10096 SCREW, SOCKET CAP

20 1 1966149 CONTROL SIDE COVER 67 6 SSSC20048 5/16-24X3/4 SOC CAP

21 1 1966150 MOTOR SIDE COVER 68 4 SSSC25064 3/8-16X1 SOC CAP

22 2 1966166 PLATE,MOUNTING,LOWER 69 16 SSSC25096 3/8-16 x 1-3/8

23 1 1966193 DOOR,ROLL COATER 70 8 SSSC35080 SCREW, SOC CAP 3/8-24X1-1/4

24 2 1966198 BRKT,STOP 71 7 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP SC

25 1 1966199 MIRROR BRACKET 72 7 SSSC98032 10-32X1/2, SOC CAP

26 2 1966201 MIRROR HOLDER ASSY 73 12 SSSC98048 10-32 X 3/4 SOC CAP

27 1 1966210 BRKT,SUPPORT 74 4 SSSCM12X16 SCREW, M12 X 16

28 1 1966211 BRKT,SUPPORT,RH 75 2 TTH32426 HANDLE,THRD,5/16-18X1-1/4

29 1 1966213 BRKT,GUARD MOUNTING 76 6 UUCFL205-16 BEARING,FLANGE,1",2 BOLT

30 1 1966236 GLUE VALVE ASM W/HOSE 77 7 WWF8 WASHER, FLAT, #8

31 1 1966246 CONTROL PANEL ASSEMBLY 78 4 WWFM12 WASHER, FLAT, M12 I.D.

32 *AR 1966248 DWG,FRAME MOD. 79 1 WWFS1/2 WASHER,FLAT,SAE,1/2

33 1 1966255 ELECTRICAL PANEL, 1966 80 68 WWFS1/4 WASHER,FLAT,SAE,1/4

34 4 1966293 RAIL, SIDE CLEAN PAN 81 40 WWFS3/8 WASHER,FLAT,SAE,3/8

35 1 1966295 PAN, CLEAN OUT WELDED 82 31 WWFS5/16 WASHER,FLAT,SAE,5/16

36 1 1966299 ROLL HOLDER ASM, FRONT 83 19 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE

37 2 1966342 DIAL GAUGE WINDOW 84 64 WWL1/4 WASHER,LOCK,1/4

38 1 1966402 TICK & WRAP UP SENSOR ASM 85 40 WWL3/8 WASHER,LOCK, 3/8

39 1 1966439 GUARD,TOP COVER ASM 86 19 WWL5/16 WASHER,LOCK, 5/16

40 1 AA198-5102 REGULATOR W/GAUGE & NUT 87 7 WWL8 WASHER,LOCK,#8

41 4 AA198RA408U FLOW CONTROL,RC 1/8X1/4 88 19 WWL10 WASHER,LOCK,#10

42 1 AA214066 ROLL COATER, 92" 89 3 WWLM6 WASHER,LOCK,M6

43 2 AACDNCB3280PPVA CYLINDER,AIR,ISO,32X80 90 2 WWLM10 M10 LOCK WASHER

44 2 AAFSNC32 FLANGE,SWIVEL,DNCB-32 91 4 WWLM12 M12 LOCK WASHER

45 2 AAFSNCS32 FLANGE,SWIVEL,SNCS-32 92 4 WWSI1/4 WASHER,INTERNAL TOOTH,1/4

46 2 BBAWM10Z ROD END, SPHERICAL 10MM I 93 * 36" ZZZSH-310 TAPE, DOUBLE SIDED

47 1 EE2W815 LIMIT SWITCH,MINIATURE


33


34

1966569 Roll Coater Sub-Assembly AAC Drawing Number 1966569 Rev 2

NO QTY PART # DESCRIPTION NO QTY PART # DESCRIPTION

1 1 1961-369 PULLEY, CLUTCH, 20T, 3/8 44 2 BBAWM10Z ROD END, SPHERICAL 10MM I

2 1 1366153 KEY,3/16X1.2 45 1 EE2W815 LIMIT SWITCH,MINIATURE

3 1 1388558 BOX, SAFETY SENSOR, DOOR 46 1 FFE6930A SWITCH,INTEROCK,DOOR,SPD

4 1 1389910 FRONT TENSIONER ROD ASBLY 47 1 FFQS18VN6AFF SENSOR,PROXIMITY

5 4 1391136 TOP MTG BRKT, MAIN BOX 48 1 GG285L050 BELT, 3/8P, 76T, 1/2W

6 1 1392693 MOTOR ASSY,SPIRAL ROLLER 49 2 MM93745K75 FOAM,FIRM,BUNA-N,1/4X1

7 1 1966101 PLATE,MOUNTING,LH 50 4 NNK1/4-20 NUT,KEP,1/4-20

8 2 1966102 MOUNT,PIVOT 51 4 NNK5/16-18 NUT,KEP,5/16-18

9 2 1966104 SPACER,TROUGH 52 6 SSBCM8X20 M8X1.25 X 20,BUT CAP SCR

10 3 1966108 ROLLER ASSY 53 24 SSHC01048 1/4-20 X 3/4 HEX CAP

11 1 1966110 PLEAT PREVENTION ASM 54 4 SSHC01064 1/4-20 X 1 HHCS

12 2 1966111 SPACER, P.B,3/4 THK 55 10 SSHC01080 1/4-20 X 1-1/4 HHCS

13 2 1966112 PLATE,ROLLER MOUNT 56 12 SSHC25080 3/8-16 X 1-1/4 HHCS

14 1 1966114 ROLLER LIFT ASSY 57 3 SSHCM6X20 SCREW, HEX M6X20L

15 2 1966118 CYLINDER BKT, MOUNTING 58 2 SSHCM10X35 SCREW,HEX CAP M10X35

16 1 1966121 PLATE,MOUNTING,RH 59 13 SSSC01032 1/4-20X1/2 SOC CAP

17 1 1966123 BRKT,BELT GUARD,LOWER 60 16 SSSC01056 1/4-20 X 7/8 SOC CAP

18 1 1966146 GUARD,BELT INNER 61 4 SSSC01096 1/4-20 X 1-1/2 SOC CAP

19 1 1966147 GUARD,BELT,OUTER 62 2 SSSC10032 5/16-18X1/2 SOCKET CAP

20 2 1966166 PLATE,MOUNTING,LOWER 63 6 SSSC10056 5/16-18X7/8 SOC CAP

21 1 1966193 DOOR,ROLL COATER 64 7 SSSC10064 5/16-18 X 1 SOCKET CAP

22 2 1966198 BRKT,STOP 65 4 SSSC10128 SCREW, SOCKET CAP

23 2 1966201 MIRROR HOLDER ASSY 66 6 SSSC20048 5/16-24X3/4 SOC CAP

24 1 1966210 BRKT,SUPPORT 67 4 SSSC25064 3/8-16X1 SOC CAP

25 1 1966211 BRKT,SUPPORT,RH 68 16 SSSC25096 3/8-16 x 1-3/8

26 1 1966213 BRKT,GUARD MOUNTING 69 8 SSSC35080 SCREW, SOC CAP 3/8-24X1-

27 1 1966236 GLUE VALVE ASM W/HOSE 70 7 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP SC

28 1 1966246 CONTROL PANEL ASSEMBLY 71 19 SSSC98032 10-32X1/2, SOC CAP

29 1 1966255 ELECTRICAL PANEL, 1966 72 2 TTH32426 HANDLE,THRD,5/16-18X1-1/4

30 4 1966293 RAIL, SIDE CLEAN PAN 73 6 UUCFL205-16 BEARING,FLANGE,1",2 BOLT

31 1 1966295 PAN, CLEAN OUT WELDED 74 7 WWF8 WASHER, FLAT, #8

32 1 1966299 ROLL HOLDER ASM, FRONT 75 63 WWFS1/4 WASHER,FLAT,SAE,1/4

33 1 1966402 TICK & WRAP UP SENSOR ASM 76 40 WWFS3/8 WASHER,FLAT,SAE,3/8

34 1 1966439 GUARD,TOP COVER ASM 77 31 WWFS5/16 WASHER,FLAT,SAE,5/16

35 1 1966500 LAMINATOR, 92" 78 19 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE

36 1 1966557 FRONT COVER ASSY 79 59 WWL1/4 WASHER,LOCK, 1/4

37 1 1966567 REAR COVER ASSEMBLY 80 40 WWL3/8 WASHER,LOCK, 3/8

38 1 1966581 SENSOR BRACKET 81 19 WWL5/16 WASHER,LOCK, 5/16

39 1 AA198-5102 REGULATOR W/GAUGE & NUT 82 7 WWL8 WASHER,LOCK,#8

40 4 AA198RA408U FLOW CONTROL,RC 1/8X1/4 83 19 WWL10 WASHER,LOCK,#10

41 2 AACDNCB3280PPVA CYLINDER,AIR,ISO,32X80 84 3 WWLM6 WASHER,LOCK,M6

42 2 AAFSNC32 FLANGE,SWIVEL,DNCB-32 85 2 WWLM10 M10 LOCK WASHER

43 2 AAFSNCS32 FLANGE,SWIVEL,SNCS-32 86 4 WWSI1/4 WASHER,INTERNAL TOOTH,1/4


35


36

1966130 Platform Operator Assembly AAC Drawing Number 1966130 Rev 1

NO QTY PART # DESCRIPTION1 8 0411-1063 THREADED ROD

2 1 1966127 STAIR FRAME ASSY,RH

3 1 1966151 PLATFORM, OPERATOR, ASM

4 3 1966155 RAIL,PLATFORM

5 1 1966185 STAIR FRAME ASSY,LH

6 2 1966318 ROLLER, PLATFORM,

7 4 BBUCFA205 BEARING, FLANGE UCFA

8 8 MM132-1496 PLUG 1 X 2

9 1 MM442C0024 MAT,ANTI-FATIGUE,24X120

10 8 MML-2 LEVELING PAD, 5/8-11

11 16 NNH5/8-11 NUT,HEX,5/8-11

12 12 NNK1/4-20 NUT,KEP,1/4-20

13 12 SSHC01112 HEX HEAD BOLT 1/4-20X1.75

14 16 SSHC35064 3/8-24 X 1.0 HEX CAP

15 4 SSZH#01080 SCREW,HEX SHEET METAL

16 4 WWFE016 WASHER,FENDER,LARGE,1/4





37

1966108 Roller Assembly AAC Drawing Number 1966108 Rev 0

NO QTY PART # DESCRIPTION1 1 1966106 ROLLER2 1 1966109 SHAFT, 1" X 103.253 2 BBGER205-16 BEARING,BALL,1.0B,CLAMPING


38

1966110 Pleat Prevention Assembly AAC Drawing Number 1966110 Rev 0

NO QTY PART # DESCRIPTION1 1 1392110 ROLL,SPIRAL FLIGHTED

2 1 1392156 PULLEY, CLUTCH, 20T, 25mm

3 1 1392673 KEY,7MMX8MMX1.75 IN

4 2 1966122 MOUNTING BLK, BEARING

5 2 BBNAP205-25 BEARING, PILLOWBLOCK

6 4 SSSC25096 3/8-16 x 1-3/8




39

1966114 Roller Lift Assembly AAC Drawing Number 1966114 Rev 1


1 1 1966108 ROLLER ASSY

2 1 1966109 SHAFT, 1" X 103.25

3 2 1966111 SPACER, P.B,3/4 THK

4 2 1966116 ARM,LIFTING

5 2 1966321 ROD SUPPORT

6 1 1966322 ROD, ALU, 1" X 100

7 2 NNH3/8-16 NUT,HEX,3/8-16

8 2 SSHC10048 5/16-18 X 3/4 HHCS

9 6 SSHC25080 3/8-16 X 1-1/4 HHCS

10 2 SSHC25144F 3/8-16X2-1/4 HEX CAP SC

11 2 SSSC25096 3/8-16 x 1-3/8

12 4 UUCFL205-16 BEARING,FLANGE,1",2 BOLT



15 2 SSSS10024 5/16-18 X 3/8 CUP PT


40

1966511 Roller Adjustable Assembly AAC Drawing Number 1966511 Rev 1


1 1 1966507 BLOCK, ROLLER ADJ, LOWER

2 1 1966508 SCREW, ROLLER ADJ

3 1 1966509 BLOCK, ROLLER ADJ, UPPER

4 1 1966510 MOUNT, ROLLER ADJ

5 2 BBTT1001 WASHER,THRUST,BRONZE

6 2 CCCL6435K14 COLLAR, SPLIT,0.5"ID

**7 AR ZZZ1367K91 COPPER ANTISEIZE


41

1966193 Door Roll Coater AAC Drawing Number 1966193 Rev1


1 2 1966187 BLOCK,GAS SPRING CYL.

2 1 1966189 DOOR FRAME WELDMENT

3 3 1966190 DOOR PANEL

4 2 1966195 BRKT,GAS SPRING DOOR

5 4 MM741-3A HINGE,3X3,STANLEY

6 2 MM4138T576 GAS SPRING W/END FITNG

7 2 MM9565K14 END CAP,SQ,BLACK,1.25

8 2 NNJ5/16-18 NUT,JAM,5/16-18

9 12 NNK10-32 KEP NUT, 10-32

10 6 SSSC01040 1/4-20 X 5/8" SOC CAP SC

11 12 SSSC98112 SCR, SOC CAP 10-32 X 1-3/4

12 30 SSZS93048 SCREW, SHT.METAL 10 ZIP

13 24 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE

14 6 WWL1/4 WASHER,LOCK,1/4


42


43


44

1966236 Glue Valve Assembly W/Hose Drawing Number 1962136 Rev 1


1 3 1966339 WASHER,ALU,2 IDX3 ODX.090

2 1 1966386 PIPE, PVC, 1", EXTENSION

3 1 1966398 PLATE, GLUE VALVE MOUNT

4 1 1966599 BRACKET, SENSOR OFFSET

5 1 AAQME-5-4 ELBOW, MALE 5/32X1/4NPT

6 1 ABV1966M ACTUATED BALL VALVE, 1.5"

7 1 EEO1D100 DISTANCE SENSOR, 10-30VDC

8 1 FFRK44T-8 CABLE,EYE,25',NO END

9 1 MM4880K85 ADAPTER,1.5 FPIPEX1.5FNPT

10 1 MM4880K209 REDUCER, PVC, 1.5PX1FNPT

11 1 MM4880K334 BUSHING,1.5"F X 1"F PIPE

12 1 MM4880K625 ELBOW, PVC 1.5 PX1.5 MNPT

13 AR MM5218K37 BARBED, TUBE ADAPTER 1"

14 2 MM5415K16 CLAMP,HOSE,WORM TYPE

15 2 MM9833K21 VENT, BREATHER, 1/8 NPT

16 1 MM48335K177 HEX NIPPLE 1.5" MNPT

17 1 MM840012 HOSE,FLEX. 1 ID, POLYPRO

18 1 MME21079 BRKT FOR EEO1D100 SENSOR

19 2 SSSC98032S 10-32 X 1/2 SOC CAP, SS

20 2 SSSC98040 10-32 X 5/8 SOC CAP

21 4 WWFS10S WASHER,FLAT,#10,SAE,S/S

22 4 WWL10S WASHER,LOCK,#10,S/S


45


46

1966246 Control Panel Assembly AAC Drawing Number 1966246 Rev 0


1 1 1966-LAB2 LABEL,1966KIT92R

2 1 1966067 CONTROL PANEL PLATE

3 2 1966068 CONT PANEL MOUNT

4 8 EE3X01 BLOCK,P.B. CONTACT, N.C.

5 4 EE3X10 BLOCK,P.B. CONTACT, N.O.

6 1 EE15Y PLATE, LEGEND, YELLOW

7 *10 EE16-3C2406 CABLE,3 COND,16AWG,300V

8 7 EEA3L LATCH,PUSH BUTTON

9 1 EED5N157 LAMP, INCONDECENT, 24V

10 1 EED53D0 BLOCK, LAMP, 22MM P.B.

11 1 EEPF5 BUTTON,PUSH,22MM,YELL,MO

12 1 EEPLE3 BUTTON, PUSH, GRN, ILLUM

13 1 EEPMTS44 E-STOP BUTTON, TWIST REL.

14 12.75 FF2226 EDGING,GROMMET

15 *12 FF18988C CABLE, 8 COND, 18GA

16 4 MM800EPSM22 SWITCH, 2 POS SELECTOR

17 4 SSPP98024 10-32 X 3/8 PAN HD PHILIP


47


48

1966255 Electrical Panel 1966 AAC Drawing Number 1966255 Rev 3


1 1 1388558 BOX, SAFETY SENSOR, DOOR

2 1 1966069 DOOR, FRONT

3 1 1966074 PANEL, ELECTRICAL

4 1 AAE45A24D VALVE,AIR,SOL,4-WAY

5 1 AAEC4X CABLE,AAEHSKQ SWITCH,15'L

6 2 AAFP18 MUFFLER,1/8 NPT, BRONZ

7 3 AAQME-5-8 QUICK MALE ELBOW

8 *13' EE16-3C2406 CABLE,3 COND,16AWG,300V

9 1 EE194A32PE GROUNDING TERMINAL

10 1 EE194LHE6N175 DISCONNECT HANDLE,RED/YEL

11 5 EE788312 RELAY,24V,DPDT,WAGO

12 1 EE194E251753 DISCONNECT,3 POLE,25A,IEC

13 1 EECGC85A24 CONTACTOR,65A,24VAC

14 1 EEDR3024 POWER SUP,SWITCHER,24V

15 30" EETS35X7.5A DIN RAIL-AMERICAN

16 4 FF280-308 TERMBLK ENDPLATE,WAGO,280

17 12 FF280-402 JUMPER,WAGO,TOP,SNGL

18 37 FF280-901 TERMBLK,WAGO,TOP,SNGL,GRY

19 3 FF3210 STRAIN RELIEF, 9MMHUB

20 5 FF3231 STRAIN RELIEF, LIQ TIGHT

21 9 FF3460 STRAIN RELIEF,LIQ TIGHT

22 5 FF8463 NUT,LOCK,1/2NPT,NYLON,BLK

23 9 FF8465 NUT,LOCK,3/4NPT,NYLON,BLK

24 *13' FF18988C CABLE, 8 COND, 18GA

25 16 FF822426 CABLE,S00W,4X16AWG,600V

26 1 FFD2425F RELAY,SSR,24VAC,25A

27 1 FFE6930A SWITCH,INTEROCK,DOOR,SPDT

28 1 FFL741C CIRCUIT BREAKER,THERM-MAG

29 1 FFQL213DMKM02 CIRCUIT BREAKER,2A,2P



32 3 FFRK44T-6 CABLE,EYE,19',NO END

33 1 FFTX28/5A TRANSFORMER,28V,4.6AMP

34 1 MMELH12 LATCH,DOOR,CABINET

35 2 MMSM220S DRIVE, VARIABLE FREQ.

36 4 NNE10-32 NUT,ELASTIC LOCK

37 2 NNK10-32 KEP NUT, 10-32

38 4 SSPP90024 8-32X3/8 PAN PHLPS

39 14 SSPP98024 10-32 X 3/8 PAN HD PHILIP

40 4 SSPP98032 10-32 X 1/2 PAN PHIL

41 2 SSSC90064 #8-32 X 1 SOC CAP SC

42 2 SSTS98024 10-32 X 3/8,TRUSS HD

43 6 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE


49


50

1966299 Roll Holder Assembly, Front AAC Drawing Number 1966299 Rev 1

NO QTY PART # DESCRIPTION1 1 1379451 PLATE,NUT, [email protected]

2 1 1392457 TUBE, 1.5 "OD X 120" L

3 4 1392476 BUSHING, BEARING MOUNT

4 1 1966315 ROLL HOLDER MOUNT WLDMT

5 2 1966316 COLLAR, MATERIAL ROLL

6 1 1966381 BRACKET, ROLL HOLDER LFT

7 1 1966382 BRACKET, ROLL HOLDER RT

8 2 1966392 CONE, MAT'L ROLL,1.53 ID

9 4 BB1L017 BEARING,BALL,.787B

10 2 CCCL24F COLLAR,CLAMP,1.5 BORE

11 6 NNH5/16-18 NUT,HEX, 5/16-18

12 6 SSHC10064 5/16-18 X 1 HHCS

13 4 SSHC25048 3/8-16X3/4,HEX CAP

14 2 SSSC98064 10-32 X 1 SOC CAP

15 2 TTH32426 HANDLE,THRD,5/16-18X1-1/4



18 2 WWFT3/8 WASHER, FLAT 3/8, THICK




51


52

1966402 Tick & Wrap Sensor Assembly AAC Drawing Number 1966402 Rev 1


1 1 1367156 PLATE,NUT,M3,1.00" CTC

2 1 1966369 MOUNT, SENSOR

3 1 1966371 BRACKET, EYE MOUNT

4 1 1966401 SENSOR BRACKET, VERTICAL

5 1 FFT18FF100Q EYE,FIXED FIELD, 4IN

6 1 FFWT100N3439 EYE,ELECTRIC,10-30VDC

7 4 NNE1/4-20 NUT,ELASTIC LOCK,1/4-20

8 2 SSHC01040 1/4-20 X 5/8 HHCS

9 4 SSHC01056 1/4-20 X 7/8 HEX CAP

10 2 SSSCM3X16S M3-0.5X16 ,SOCKET CAP



13 2 WWLM3S WASHER,LOCK,M3,S/S


53

1966439 Guard Top Cover Assembly AAC Drawing Number 1966439 Rev 0

NO QTY PART # DESCRIPTION1 2 1966406 FRONT, TOP GUARD COVER2 1 1966442 BACK,TOP GUARD COVER,LH3 1 1966443 BACK,TOP GUARD COVER,RH4 1 1966445 TOP GUARD DOOR ASM,RH5 1 1966447 TOP GUARD DOOR ASM, LH6 53 SSSCM6X16 M6 X 16, SOC CAP7 53 WWFS1/4 WASHER,FLAT,SAE,1/48 53 WWLM6 WASHER,LOCK,M6


54

1966KIT92R-WD Wiring Diagram


55

Atlanta Attachment Company (AAC) Statement of Warranty

Manufactured Products Atlanta Attachment Company warrants manufactured products to be free from defects in material and

workmanship for a period of eight hundred (800) hours of operation or one hundred (100) days

whichever comes first. Atlanta Attachment Company warrants all electrical components of the Serial

Bus System to be free from defects in material or workmanship for a period of thirty six (36) months.

Terms and Conditions: AAC Limited Warranty becomes effective on the date of shipment.

AAC Warranty claims may be made by telephone, letter, fax or e-mail. All verbal claims must be con-

firmed in writing.

AAC reserves the right to require the return of all claimed defective parts with a completed warranty

claim form.

AAC will, at its option, repair or replace the defective machine and parts upon return to AAC.

AAC reserves the right to make the final decision on all warranty coverage questions.

AAC warranty periods as stated are for eight hundred (800) hours or one hundred (100) days whichever

comes first.

AAC guarantees satisfactory operation of the machines on the basis of generally accepted industry

standards, contingent upon proper application, installation and maintenance.

AAC Limited Warranty may not be changed or modified and is not subject to any other warranty

expressed or implied by any other agent, dealer, or distributor unless approved in writing by AAC in

advance of any claim being filed.

What Is Covered Electrical components that are not included within the Serial Bus System that fail due to defects in

material or workmanship, which are manufactured by AAC are covered for a period of eight hundred

(800) hours.

Mechanical parts or components that fail due to defects in material or workmanship, which are

manufactured by AAC.

Purchased items (sewing heads, motors, etc.) will be covered by the manufacturers (OEM) warranty.

AAC will assist in the procurement and handling of the manufacturers (OEM) claim.

What Is Not Covered Parts that fail due to improper usage, lack of proper maintenance, lubrication and/or modification.

Damages caused by; improper freight handling, accidents, fire and issues resulting from unauthorized

service and/or personnel, improper electrical, plumbing connections.

Normal wear of machine and parts such as Conveyor belts, "O" rings, gauge parts, cutters, needles, etc.

Machine adjustments related to sewing applications and/or general machine operation.

Charges for field service.

Loss of time, potential revenue, and/or profits.

Personal injury and/or property damage resulting from the operation of this equipment.


56

Declaración de Garantía

Productos Manufacturados Atlanta Attachment Company garantiza que los productos de fabricación son libres de defectos de mate-rial y de

mano de obra durante un periodo de ochocientos (800) horas de operación o cien (100) días cual llegue primero.

Atlanta Attachment Company garantiza que todos los componentes del Serial bus son libres de defectos de

material y de mano de obra durante un periodo de treinta y seis (36) meses.

Términos y Condiciones: La Garantía Limitada de AAC entra en efecto el día de transporte.

Reclamos de la Garantía de AAC pueden ser realizados por teléfono, carta, fax o correo electrónico. Todo

reclamo verbal tiene que ser confirmado vía escrito.

AAC reserva el derecho para exigir el retorno de cada pieza defectuosa con un formulario de reclamo de

garantía.

AAC va, según su criterio, reparar o reemplazar las máquinas o piezas defectuosas devueltas para AAC.

AAC reserva el derecho para tomar la decisión final sobre toda cuestión de garantía.

Las garantías de AAC tiene una validez de ochocientas (800) horas o cien (100) días cual llega prim-ero.

AAC garantiza la operación satisfactoria de sus máquinas en base de las normas aceptadas de la industria

siempre y cuando se instale use y mantenga de forma apropiada.

La garantía de AAC no puede ser cambiada o modificada y no está sujeta a cualquier otra garantía

implicada por otro agente o distribuidor al menos que sea autorizada por AAC antes de cualquier reclamo.

Lo Que Está Garantizado Componentes eléctricos que no están incluidos dentro del sistema Serial Bus que fallen por defectos de

materiales o de fabricación que han sido manufacturados por AAC son garantizados por un período de

ochocientas (800) horas.

Componentes mecánicos que fallen por defectos de materiales o de fabricación que han sido manu-

facturados por AAC son garantizados por un periodo de ochocientas (800) horas.

Componentes comprados (Motores, Cabezales), son protegidos bajo de la garantía del fabricante.

AAC asistirá con el manejo de todo reclamo de garantía bajo la garantía del fabricante.

Lo Que No Está Garantizado Falla de repuestos a raíz de uso incorrecto, falta de mantenimiento, lubricación o modificación.

Daños ocurridos a raíz de mal transporte, accidentes, incendios o cualquier daño como resultado de

servicio por personas no autorizadas o instalaciones incorrectas de conexiones eléctricas o neumáticas.

Desgaste normal de piezas como correas, anillos de goma, cuchillas, agujas, etc.

Ajustes de la máquina en relación a las aplicaciones de costura y/o la operación en general de la máquina.

Gastos de Reparaciones fuera de las instalaciones de AAC

Pérdida de tiempo, ingresos potenciales, y/o ganancias.

Daños personales y/o daños a la propiedad como resultado de la operación de este equipo.

Atlanta Attachment Company

362 Industrial Park Drive

Lawrenceville, GA 30046

770-963-7369

www.atlatt.com Printed in the USA

manual técnico & lista de partes - atlanta attachment co...

Documents