mazatrol matrix 2 - bffr.free.frbffr.free.fr/mazak/vrxi600/h740pb6042f.pdf · manuel de...

MANUEL DE PROGRAMMATION

MAZATROL MATRIX 2(pour centres d’usinage)Programme EIA/ISO

No de Manuel : H740PB6042F

Série No :

Nous vous demandons de lire attentivement le présent manuel et de biencomprendre les opérations avant d’utiliser cette machine. Pour toute question, vouspouvez consulter notre Centre technique ou Centre de technologie.

1. Observez bien les précautions de sécurité décrites dans le manuel et les indications desplaques signalétiques posées sur la machine. Sinon, il pourra y avoir un accident corporel ouun dommage matériel grave. Vous pouvez commander des plaques signalétiques de réserve ànotre société quand vous en avez besoin.

2. Vous ne pouvez apporter à la machine aucune modification qui puisse affecter la sécurité sansautorisation de notre Centre technique ou Centre de technologie.

3. Pour montrer les détails intérieurs de la machine, les composants de sécurité tels que lescapots et les portes sont omis sur quelques illustrations insérées dans le manuel. Lors dufonctionnement réel de la machine toutefois, vous devez vous assurer que tous cescomposants sont en place.

4. Le présent manuel est élaboré à partir des informations les plus récentes sur la machine, quisont toutefois soumises à des innovations techniques continuelles. Si vous trouvez unedifférence entre le contenu du manuel et votre machine, vous pouvez consulter notre Centretechnique ou Centre de technologie pour obtenir les informations correctes.

5. Vous devez conserver le présent manuel à un endroit proche de la machine pour pouvoirl’utiliser à tout moment.

6. Quand vous voulez commander un nouveau manuel, informez notre Centre technique ou Centrede technologie de son numéro (ou de la désignation et du numéro de série de la machine ou dutitre du manuel).

Elaboration du manuel: Service de Rédaction des Manuels, Yamazaki Mazak Corporation, Japon

02. 2012

AVIS IMPORTANTS

Notice originale

CONSIGNES DE SECURITE

S-1


Préface

La section ci-après décrit les précautions de sécurité concernant l’unité de CNC (dans le manuelprésent celle-ci sera simplement indiquée par l’équipement CN) qui fait partie de cette machine.Non seulement les personnes qui créent des programmes, mais aussi celles qui emploient lamachine doivent comprendre à fond le contenu du présent manuel afin de garantir l’exploitationen toute sécurité de la machine.

Prière de lire toutes ces précautions de sécurité, même si votre modèle ne possède pas lesfonctions ou les unités en option correspondantes et si une partie des précautions n’est pasapplicable.

Règlement

1. Cette section comprend les précautions qui doivent être observées pour les méthodes et lesconditions de fonctionnement habituelles.Naturellement, il peut se produire sur place des situations qui demandent des opérationsinattendues et/ou des conditions de fonctionnement inattendues.Lors de l’exploitation quotidienne de la machine, l’utilisateur sera par conséquent tenu defaire particulièrement attention à sa propre sécurité ainsi que d’observer les précautionsdécrites ci-après.

2. Le présent manuel est élaboré en sorte d’inclure autant d’information que possible.Toutefois, il n’est pas possible de prévoir toutes les opérations susceptibles d’êtreeffectuées par les utilisateurs et de décrire “toutes celles qui sont possibles” et “toutescelles qui sont impossibles” sans omission.Il est donc recommandé de considérer la fonction dont la disponibilité n’est pas clairementindiquée dans le présent manuel comme “non utilisable”.

3. Chacune des indications DANGER, AVERTISSEMENT et PRECAUTION a la significationsuivante.

DANGER

: Risque d’accident mortel si ces instructions ne sont pas suivies.

AVERTISSEMENT

: Risque de blessures graves si ces instructions ne sont pas suivies.

PRECAUTION

: Risque de blessures d’opérateur ou d’endommagement grave de lamachine si ces instructions ne sont pas suivies.

HGENPA0070F


S-2

Règles de base

AVERTISSEMENT

! Après la mise en marche, éloigner les mains des touches, des boutons-poussoirsou des interrupteurs sur le tableau de commande jusqu’à ce que l’affichage initialapparaisse.

! Avant de passer aux opérations suivantes, s’assurer que les données correctes ontété introduites et/ou réglées. Si l’opérateur exécute des opérations sans se rendrecompte qu’il y a des erreurs de données, il se produira des opérations inattenduesde la machine.

! Avant l’usinage de pièces, effectuer des essais de performance et s’assurer que lamachine fonctionne correctement. Ne jamais usiner des pièces sans avoir confirméle fonctionnement normal de la machine.Vérifier de près l’exactitude des programmes en effectuant une correction de lavitesse ou une fonction d’arrêt bloc par bloc ainsi que d’autres fonctions ou enfaisant marcher la machine sans chargement. En outre, utiliser autant que possiblele contrôle de trajet d’outil, le Virtual Machining et d’autres fonctions, si celles-cisont disponibles.

! S’assurer que les vitesses d’avance et les vitesses de rotation appropriées ont étéréglées conformément aux exigences particulières de l’usinage. Prière de noteraussi que comme la vitesse d’avance et la vitesse de rotation maximumadmissibles sont déterminées par les spécifications de l’outil à utiliser, celles de lapièce à usiner et différents autres facteurs, les capacités réelles diffèrent desspécifications de machine indiquées dans le présent manuel. Si l’on introduit unevitesse d’avance ou une vitesse de rotation inappropriée, il se peut que la pièce oul’outil soit éjecté brusquement de la machine.

! Avant d’effectuer des fonctions de correction, vérifier d’abord que la direction et letaux de correction sont corrects. La machine fonctionnera irrégulièrement si l’onintroduit une fonction de correction sans bien la comprendre.

! Les paramètres ont été réglés conformément aux conditions optimales d’usinagenormal avant que la machine quitte l’usine. En principe, ces réglages ne devraientpas être modifiés. Néanmoins, si la modification de ces réglages est absolumentnécessaire, effectuer les modifications seulement après avoir tout à fait compris lesfonctions des paramètres correspondants. En général, toute modification affecterales programmes.Si les réglages sont modifiés sans bien les comprendre, la machine fonctionnerade façon irrégulière.


S-3

Conditions de coupe fournies par l’équipement CN

AVERTISSEMENT

! Avant d’utiliser les conditions de coupe suivantes:

- Conditions de coupe résultant de la fonction de détermination de conditions decoupe automatique MAZATROL

- Conditions de coupe proposées par la fonction de navigation d’usinage

- Conditions de coupe pour les outils qui sont proposés à être utilisés par la fonctionde navigation d’usinage

S’assurer que toutes les précautions nécessaires ont été prises à propos del’installation correcte de la machine – en particulier pour la mise en place/le serragede la pièce et le réglage de l’outil.

! S’assurer que la porte de la machine est bien fermée avant de commencer le travaild’usinage.Si ces précautions de sécurité ne sont pas prises, il y a grand danger de blessurecorporelle ou même de mort.

Programmation

AVERTISSEMENT

! S’assurer que les valeurs des systèmes de coordonnées ont été régléescorrectement. Même si les données de programme spécifiées sont correctes, deserreurs de réglage du système peuvent provoquer une marche irrégulière de lamachine et une éjection de la pièce de la machine au moment où celle-ci touchel’outil.

! Lors du contrôle de maintien de vitesse périphérique constante, la vitesse de labroche augmente considérablement étant donné que les coordonnées de pièceactuelles des axes de contrôle de maintien de la vitesse périphérique constantes’approchent de zéro. Pour le tour, il se peut que la pièce soit éjectée quand laforce de serrage en mandrin diminue. Il faut donc absolument respecter les limitesde vitesse de sécurité quand on détermine les vitesses de rotation de la broche.

! Même après avoir sélectionné le système en pouces/métrique, les unités desprogrammes, les informations d’outil ou les valeurs de paramètres enregistrésjusqu’alors ne seront pas converties. Bien vérifier toutes ces unités de donnéesavant d’exploiter la machine. Si la machine est utilisée sans avoir effectué cesvérifications, même des programmes corrects existants pourraient faire marcher lamachine de façon différente qu’auparavant.

! Si l’on exécute un programme qui comprend des commandes de donnéesabsolues et des commandes de données relatives utilisées contrairement à leursignification originale, il se produira une opération tout à fait inattendue de lamachine. Vérifier de nouveau le schéma de commandes avant d’exécuter desprogrammes.

! Si l’on donne une fausse commande de sélection de plan pour une action demachine telle qu’une interpolation circulaire ou un usinage à cycle fixe, il peut seproduire une collision entre l’outil et la pièce ou une partie de la machine parce queles mouvements des axes de commande implicites et ceux des axes actuels serontinterchangés. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipements CNpourvues de fonctions EIA/ISO.)


S-4

AVERTISSEMENT

! L’image symétrique, si elle est validée, changera considérablement les actions dela machine. Par conséquent, utiliser la fonction d’image symétrique seulementaprès avoir bien compris son application. (Cette précaution est seulement àprendre pour les équipements CN pourvues de fonctions EIA/ISO.)

! Si des commandes du système des coordonnées de la machine ou descommandes de retour au point de référence sont données avec une fonction decorrection encore validée, la correction pourra être invalidée temporairement. Sil’on ne tient pas compte de ce fait, on aura l’impression que la machine fonctionnecontrairement aux exigences de l’opérateur. Effectuer donc les commandesmentionnées ci-dessus seulement après avoir invalidé la fonction de correctioncorrespondante. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipementsCN pourvues de fonctions EIA/ISO.)

! La fonction de protection de barrière effectue des contrôles d’interférence sur labase des données d’outil désignées. Introduire les informations d’outil quicorrespondent aux données d’outil utilisées en réalité. Sinon, la fonction deprotection de barrière ne fonctionnera pas correctement.

! Bien que la machine de série INTEGREX e puisse effectuer le tournage, les codesG et M prévus pour ce type de machine sont différents de ceux qui sont utilisablespour le tour ordinaire. La commande d’un code G ou M erroné suscitera unmouvement tout à fait inopiné de la machine. Il faut bien apprendre la significationdes codes G et M avant d’utiliser réellement ces codes.

Exemple deprogramme Machine de série INTEGREX e Tour

S1000M3 La broche de fraisage tournera à 1000 t/min. La broche de tournage tournera à 1000 t/min.

S1000M203 La broche de tournage tournera à 1000 t/min. La broche de fraisage tournera à 1000 t/min.

! Pour la machine de série INTEGREX e, la rotation du système de coordonnées deprogramme est possible soit en sélectionnant l’unité d’indexage dans leprogramme MAZATROL soit en donnant la commande G68 dans le programmeEIA/ISO. Si le système de coordonnées de pièce est tourné de 180° sur l’axe Y (B= 180°) pour programmer un usinage sur le côté deuxième broche de tournage, lesens +X sera inversé sur 180°. La programmation négligeant ce fait pourra causerun déplacement imprévu de l’outil et une collision. En cas de besoin, commanderl’image miroir (la fonction correspondante de l’unité de décalage du système decoordonnées de base et le code G50.1/G51.1 dans les programmes MAZATROLet EIA/ISO respectivement) pour remettre le sens +X à la direction ordinaire (versle haut).


S-5

AVERTISSEMENT

! Lorsque l’outil spécifié dans le programme est remplacé par un autre, il fauttoujours effectuer la vérification de la trajectoire d’outil ou de la fonction VirtualMachining pour constater que l’outil remplaçant se déplace correctement. Même sile programme sélectionné est celui qui a été exécuté à plusieurs reprises avecsuccès, une modification des données d’outil pourra susciter le changement dumouvement de l’outil. L’inattention à ce type de changement pourra causer uneinterférence de l’outil avec la pièce à usiner. Si la position de la pointe d’outil aumoment du démarrage de la machine se trouve à l’intérieur de la forme de la pièceà usiner (y compris la marge de sécurité) définie dans l’unité commune duprogramme MAZATROL, par exemple, la pointe d’outil se déplacera directementde cette position au point d’approche programmé. Une telle approche est trèsdangereuse. Avant de démarrer la machine, il faut toujours vérifier que la pointed’outil se trouve à l’extérieur de la forme de la pièce à usiner (y compris la margede sécurité) définie dans l’unité commune du programme MAZATROL.

PRECAUTION

! Si l’on sélectionne un positionnement indépendant d’axe par axe et une avancerapide simultanée pour chaque axe, le mouvement jusqu’au point final ne seranormalement pas linéaire. Par conséquent, s’assurer qu’il n’y a pas d’obstructionsle long du trajet avant d’utiliser ces fonctions.

! Avant d’effectuer l’usinage, il faut toujours vérifier toutes les données deprogramme converties. La négligence de cette consigne pourrait donner lieu desusciter un dommage de la machine et une blessure du travailleur.


S-6

Opérations

AVERTISSEMENT

! Les fonctions d’arrêt bloc par bloc, d’arrêt d’avance et de correction de la vitessepeuvent être invalidées à l’aide des variables de système #3003 et #3004. Cetteopération signifie une modification importante qui rendra invalides les opérationscorrespondantes. En conséquence, avant d’exécuter ces opérations, il fautabsolument informer les personnes concernées. En outre, l’opérateur est tenu devérifier le réglage des variables de système avant de commencer les opérationsmentionnées ci-avant.

! Si l’on effectue une intervention manuelle, un verrouillage de la machine, unusinage à image symétrique ou d’autres fonctions pendant le fonctionnementautomatique, les systèmes de coordonnées de la pièce seront généralementdécalés. Quand on veut redémarrer la machine après une intervention manuelle oucontinuer l’opération en rendant invalide un verrouillage de la machine, un usinageà image symétrique ou d’autres fonctions, il faut tenir compte des taux de décalagerespectifs et prendre les mesures appropriées. Si la machine est redémarrée sansavoir pris les mesures appropriées, il peut se produire une collision entre l’outil et lapièce.

! Utiliser le cycle à vide pour contrôler le bon fonctionnement de la machine sanschargement. Etant donné que l’avance à ce moment devient un taux d’avance devérification qui est différent de l’avance déterminée par le programme, les axespeuvent se déplacer à une vitesse d’avance supérieure à la valeur programmée.

! Après un arrêt temporaire de l’opération et après une insertion, un effacement, uneréécriture ou l’exécution d’autres commandes pour le programme en coursd’exécution, il peut se produire une marche irrégulière de la machine si l’on essayede relancer ce programme. En principe, aucune commande de ce genre ne devraitêtre donnée pour le programme en cours d’exécution.

PRECAUTION

! En mode d’opération manuelle, ne pas manquer de vérifier les directions et lesvitesses de déplacement en axe.

! Pour les machines nécessitant un retour manuel au point zéro, effectuer lesopérations de retour manuel au point zéro après la mise en marche de la machine.Comme les limites de course commandées par le logiciel resteront inneffectivesjusqu’à ce que le retour manuel au point zéro soit terminé, la machine ne s’arrêterapas même si elle dépasse la zone de limite. Ceci pourrait endommagersérieusement la machine.

! Ne pas désigner le multiplicateur d’impulsion incorrectement quand on effectue desopérations d’avance manuelle par volant. Si le multiplicateur est réglé sur 1000 foiset le volant est actionné par mégarde, le déplacement en axe sera plus rapide quecelui envisagé.

RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS

S-7

RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS

Conservation des données de programme

Les programmes d’usinage sont sauvegardés sur le disque dur incorporé dans l’équipement CN.Toutefois, ils ne pourront plus être lus lorsque le disque dur tombe éventuellement en défaillance.Pour cette raison, il est fortement recommandé de conserver périodiquement les programmesd’usinage dans le support de mémoire externe (tel que la clé USB à mémoire et la cartemémoire).

- Pour la procédure de conservation des données, voir le Manuel d’opération – Partie 3OPERATION DE L’EQUIPEMENT CN ET PREPARATION POUR LE FONCTIONNEMENTAUTOMATIQUE – Chapitre 9 ECRANS POUR LA MISE EN MEMOIRE DES DONNEES.

- La position de branchement du connecteur de la clé USB à mémoire varie selon les modèlesde machine (voir les positions indiquées à la figure donnée ci-dessous). Il faut toujours utiliserune clé USB à mémoire formatée (initialisée).

Clé USB

Machines avec porte ouvrant gauche Machines avec porte ouvrant droite

Il ne faut pas effectuer le chargement des données d’outil vers l’équipement CN de la machinemunie de la fonction de COA aléatoire. S’il est effectué, les données d’outil (telles que le numérode poche) ne pourront pas représenter l’état réel de pose des outils dans le magasin et lamachine ne pourra pas correctement fonctionner.

PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN

S-8

PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN

Garantie du fonctionnement

La garantie du fabricant ne couvre pas les défaillances qui pourraient résulter d’une utilisationinappropriée de l’équipement CN. Prière de tenir compte de ce fait quand on utilise cetéquipement.

Voici quelques exemples de défaillances qui peuvent se produire quand l’équipement CN n’estpas utilisé de manière appropriée:

1. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation de produits de logiciel disponiblessur le marché (y compris par ceux créés par l’utilisateur)

2. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation de systèmes d’opération Windows

3. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation d’ordinateurs disponibles sur lemarché.

Conditions ambiantes de fonctionnement

1. Température ambiante

Température de service : 0 à 50°C

2. Humidité relative

Humidité relative : 10 à 75% (sans condensation)

Note: Une humidité trop élevée pourra causer un défaut de l’isolement et accélérer ladétérioration des pièces.

Maintien des données pour la récupération

Note: Ne jamais effacer ni modifier les données sauvegardées dans le dossier suivant :Dossier de sauvegarde des données pour la récupérationD:\MazakBackUp

Ce dossier n’est aucunement utilisé lors du fonctionnement ordinaire de la machine. Toutefois, ilcontient les données importantes permettant de restaurer promptement l’équipement CNlorsqu’il est éventuellement tombé en défaillance.

Si ces données sont effacées ou modifiées, il faudra beaucoup de temps pour la restauration.Prière de ne jamais modifier ni effacer ces données.

E

C-1

Table des matièresPage

1 AXES DE COMMANDE........................................................................ 1-1

1-1 Mots de coordonnées et axes de commande.....................................................1-1

2 UNITE D’ENTREE................................................................................ 2-1

2-1 Unité d’entrée de commande .............................................................................2-1

2-2 Unité d’entrée de réglage ...................................................................................2-1

2-3 Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande.......................................2-1

3 FORMAT DE DONNEES...................................................................... 3-1

3-1 Codes de bande .................................................................................................3-1

3-2 Format de programme........................................................................................3-5

3-3 Chargement de l’information enregistrée sur la bande.......................................3-7

3-4 Annulation de bloc : / ..........................................................................................3-7

3-5 Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numérode bloc................................................................................................................3-8

3-6 Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V).............................................3-9

3-7 Liste des codes G.............................................................................................3-11

4 REGISTRES DE TAMPON................................................................... 4-1

4-1 Tampon d’entrée ................................................................................................4-1

4-2 Tampon de prélecture ........................................................................................4-2

5 COMMANDES DE DIMENSION........................................................... 5-1

5-1 Commandes de dimension.................................................................................5-1

5-1-1 Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91 .......................... 5-1

C-2

5-2 Commande en pouces et commande en mm : G20 et G21 ...............................5-3

5-3 Entrée avec virgule décimale .............................................................................5-4

6 FONCTIONS D’INTERPOLATION ....................................................... 6-1

6-1 Positionnement à l’avance rapide : G00.............................................................6-1

6-2 Positionnement dans un seul sens : G60 ...........................................................6-4

6-3 Interpolation linéaire : G01 .................................................................................6-5

6-4 Interpolation circulaire : G02, G03......................................................................6-6

6-5 Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03 ..........................................6-10

6-6 Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option).........................................6-11

6-7 Sélection du plan : G17, G18, G19...................................................................6-19

6-7-1 Généralité ............................................................................................................. 6-19

6-7-2 Sélection de chaque plan ..................................................................................... 6-20

6-8 Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1 ...........................6-21

6-9 Interpolation en axe virtuel : G07......................................................................6-24

6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option) ......................................................6-25

6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option) .........................................6-36

6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option) ...............................................................6-37

6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1......................................................6-45

6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03 .................................................................6-55

6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option).........................................6-57

7 FONCTIONS......................................................................................... 7-1

7-1 Vitesse d’avance rapide .....................................................................................7-1

C-3

7-2 Vitesse d’avance de coupe.................................................................................7-1

7-3 Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94.........................................7-2

7-4 Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe decommande..........................................................................................................7-3

7-5 Accélération/décélération automatique...............................................................7-6

7-6 Blocage de la vitesse d’avance ..........................................................................7-7

7-7 Contrôle d’arrêt exact : G09 ...............................................................................7-7

7-8 Mode de vérification d’arrêt exact : G61...........................................................7-10

7-9 Correction automatique de la vitesse d’avance au coin : G62..........................7-10

7-10 Mode de taraudage : G63.................................................................................7-15

7-11 Mode de coupe : G64.......................................................................................7-15

7-12 Correction de forme/coefficient de précision : G61.1/,K ...................................7-16

7-12-1 Correction de forme : G61.1 ................................................................................. 7-16

7-12-2 Coefficient de précision : ,K .................................................................................. 7-17

7-13 Avance à temps inverse : G93 (option) ............................................................7-18

8 ARRET TEMPORISE ........................................................................... 8-1

8-1 Arrêt temporisé en secondes : (G94) G04..........................................................8-1

8-2 Arrêt temporisé en tours : (G95) G04 .................................................................8-3

9 FONCTIONS AUXILIAIRES ................................................................. 9-1

9-1 Fonctions auxiliaires (M suivi par les trois chiffres décimaux codésbinaires)..............................................................................................................9-1

9-2 Secondes fonctions auxiliaires (A, B ou C suivi par les huit chiffres) .................9-3

10 FONCTION DE BROCHE................................................................... 10-1

C-4

10-1 Fonction de broche (S suivi par les cinq chiffres analogiques).........................10-1

10-2 Réglage de la vitesse de serrage de broche : G92 ..........................................10-1

11 FONCTION D’OUTIL .......................................................................... 11-1

11-1 Fonction d’outil (T suivi par les quatre chiffres) ................................................11-1

11-2 Fonction d’outil (T suivi de 8 chiffres) ...............................................................11-1

12 FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL ............................................. 12-1

12-1 Décalage d’outil ................................................................................................12-1

12-2 Décalage de longueur d’outil et son annulation : G43, G44/G49 oucommande T ....................................................................................................12-5

12-3 Correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil : G43.1 (option) .........12-7

12-4 Décalage de position d’outil : G45 à G48 .......................................................12-13

12-5 Décalage de diamètre d’outil : G40, G41 et G42............................................12-19

12-5-1 Généralités ......................................................................................................... 12-19

12-5-2 Opération du décalage de diamètre d’outil ......................................................... 12-19

12-5-3 Autres commandes dans le décalage de diamètre d’outil et leurs effets .................. 12-28

12-5-4 Déplacement au coin .......................................................................................... 12-35

12-5-5 Interruption pendant le mode de décalage du diamètre d’outil ........................... 12-36

12-5-6 Précautions générales relatives au décalage de diamètre d’outil....................... 12-38

12-5-7 Changement du numéro de décalage dans le mode de décalage ..................... 12-39

12-5-8 Coupe excessive due au décalage de diamètre d’outil ...................................... 12-41

12-5-9 Contrôle d’interférence ....................................................................................... 12-43

12-6 Décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (option) ....................................12-49

12-6-1 Caractéristiques.................................................................................................. 12-49

12-6-2 Procédure de commande ................................................................................... 12-50

C-5

12-6-3 Relations avec autres fonctions.......................................................................... 12-55

12-6-4 Précautions sur le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel ........................ 12-55

12-7 Entrée des données de décalage : G10 .........................................................12-56

12-8 Décalage d’outil utilisant les données d’outil pour le programmeMAZATROL....................................................................................................12-65

12-8-1 Paramètres concernés........................................................................................ 12-65

12-8-2 Décalage de longueur d’outil .............................................................................. 12-66

12-8-3 Décalage de diamètre d’outil .............................................................................. 12-68

12-8-4 Réécriture des données d’outil (durant le fonctionnement automatique)............ 12-69

12-9 Profilage (option) ............................................................................................12-70

12-9-1 Description générale........................................................................................... 12-70

12-9-2 Format de commande......................................................................................... 12-71

12-9-3 Description détaillée ........................................................................................... 12-72

12-9-4 Remarques ......................................................................................................... 12-78

12-9-5 Compatibilité avec les autres fonctions .............................................................. 12-79

12-9-6 Exemple de programme ..................................................................................... 12-80

13 FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME ............................... 13-1

13-1 Cycles de forage en forme typique : G34.1/G35/G36/G37.1 ............................13-1

13-1-1 Description générale............................................................................................. 13-1

13-1-2 Cercle : G34.1....................................................................................................... 13-2

13-1-3 Rangée : G35 ....................................................................................................... 13-3

13-1-4 Arc de cercle : G36 ............................................................................................... 13-4

13-1-5 Grille : G37.1......................................................................................................... 13-5

13-2 Cycles fixes ......................................................................................................13-6

C-6

13-2-1 Généralités ........................................................................................................... 13-6

13-2-2 Format de commande........................................................................................... 13-7

13-2-3 G71.1 (Chanfreinage à droite) ............................................................................ 13-10

13-2-4 G72.1 (Chanfreinage à gauche) ......................................................................... 13-11

13-2-5 G73 (Forage profond à grande vitesse).............................................................. 13-12

13-2-6 G74 (Taraudage inverse).................................................................................... 13-13

13-2-7 G75 (Alésage)..................................................................................................... 13-14

13-2-8 G76 (Alésage)..................................................................................................... 13-15

13-2-9 G77 (Lamage arrière) ......................................................................................... 13-16

13-2-10 G78 (Alésage)..................................................................................................... 13-17

13-2-11 G79 (Alésage)..................................................................................................... 13-18

13-2-12 G81 (Forage ponctuel)........................................................................................ 13-18

13-2-13 G82 (Forage) ...................................................................................................... 13-19

13-2-14 G83 (Forage profond) ......................................................................................... 13-20

13-2-15 G84 (Taraudage) ................................................................................................ 13-21

13-2-16 G85 (Alésage à l’alésoir) .................................................................................... 13-22

13-2-17 G86 (Alésage)..................................................................................................... 13-22

13-2-18 G87 (Alésage arrière) ......................................................................................... 13-23

13-2-19 G88 (Alésage)..................................................................................................... 13-24

13-2-20 G89 (Alésage)..................................................................................................... 13-24

13-2-21 Taraudage synchronisé (option) ......................................................................... 13-25

13-3 Fonction d’annulation partielle des arrêts bloc par bloc commandés dansle cycle fixe.....................................................................................................13-29

13-3-1 Description de la fonction ................................................................................... 13-29

13-3-2 Exemple du mouvement ..................................................................................... 13-29

C-7

13-4 Retour au niveau du point initial et au niveau du point R : G98 et G99 ..........13-30

13-5 Cadrage ON/OFF : G51/G50..........................................................................13-31

13-6 Image symétrique G mise en/hors fonction : G51.1/G50.1.............................13-44

13-7 Contrôle de sous-programme : M98, M99 ......................................................13-45

13-8 Procédé de fin : M02, M30, M998, M999........................................................13-52

13-9 Commande d’angle linéaire............................................................................13-54

13-10 Fonction d’appel de macro-programmes : G65, G66, G66.1, G67 .................13-55

13-10-1 Macroprogramme utilisateur ............................................................................... 13-55

13-10-2 Commandes d’appel de macroprogramme ........................................................ 13-56

13-10-3 Variables............................................................................................................. 13-64

13-10-4 Types de variables.............................................................................................. 13-66

13-10-5 Commandes d’opération..................................................................................... 13-85

13-10-6 Commandes de contrôle..................................................................................... 13-90

13-10-7 Commande de sortie externe (sortie via RS-232C)............................................ 13-93

13-10-8 Commande de sortie externe (sortie sur la disque dur)...................................... 13-95

13-10-9 Précautions......................................................................................................... 13-96

13-10-10 Exemples de macroprogrammes utilisateurs................................................... 13-98

13-11 Commande géométrique (option) .................................................................13-102

13-12 Chanfreinage et arrondissage au coin..........................................................13-104

13-12-1 Chanfreinage ( , C_) ......................................................................................... 13-104

13-12-2 Arrondissage ( , R_).......................................................................................... 13-105

14 SYSTEMES DE COORDONNEES..................................................... 14-1

14-1 Système de coordonnées de machine de base, système de coordonnéesde pièce et système de coordonnées local.......................................................14-1

C-8

14-2 Point zéro de machine et deuxième, troisième et quatrième points deréférence ..........................................................................................................14-2

14-3 Sélection du système de coordonnées de machine de base : G53..................14-3

14-4 Etablissement du système de coordonnées : G92 ...........................................14-4

14-5 Etablissement automatique du système de coordonnées ................................14-5

14-6 Retour au point de référence (point zéro) : G28 et G29 ...................................14-6

14-7 Retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (pointzéro) : G30 .......................................................................................................14-8

14-8 Vérification du point de référence : G27 .........................................................14-10

14-9 Etablissement et sélection du système de coordonnées de pièce : (G92)G54 à G59......................................................................................................14-11

14-10 Etablissement et décalage des systèmes de coordonnées de pièceadditionnels : G54.1........................................................................................14-17

14-11 Etablissement du système de coordonnées local : G52.................................14-25

14-12 Lecture/réécriture des coordonnées de base du programme MAZATROL.....14-30

14-12-1 Appel du macroprogramme utilisateur (lors de la réécriture).............................. 14-30

14-12-2 Lecture des coordonnées de base ..................................................................... 14-31

14-12-3 Réécriture des coordonnées de base................................................................. 14-31

14-13 Rotation du système de coordonnées de pièce..............................................14-33

14-14 Changement du système de coordonnées tridimensionnelles : G68..............14-47

15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE........................................ 15-1

15-1 Fonction de saut : G31 .....................................................................................15-1

15-1-1 Généralité ............................................................................................................. 15-1

15-2 Lecture des coordonnées de saut ....................................................................15-2

C-9

15-3 Distance de glissement dans G31....................................................................15-3

15-4 Erreur de lecture des coordonnées de saut (mm) ............................................15-4

15-5 Fonction de saut multiple : G31.1, G31.2, G31.3 et G04..................................15-5

16 FONCTION DE PROTECTION .......................................................... 16-1

16-1 Sélection/annulation de contrôle de course avant le déplacement :G22/G23...........................................................................................................16-1

17 FILETAGE : G33 (OPTION) ............................................................... 17-1

17-1 Filetage à pas constant ....................................................................................17-1

17-2 Filetage continu ................................................................................................17-4

17-3 Filetage en pouces ...........................................................................................17-4

18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174(OPTION)............................................................................................ 18-1

19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION) ..... 19-1

19-1 Format de commande ......................................................................................19-2

19-2 Commandes utilisables en mode de commande de lissage à grandevitesse ..............................................................................................................19-2

19-3 Fonctions additionnelles utilisables dans la commande de lissage agrande vitesse ..................................................................................................19-4

19-4 Paramètres.......................................................................................................19-5

19-5 Restrictions.......................................................................................................19-5

19-6 Liste des alarmes .............................................................................................19-6

20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE.......... 20-1

21 TARAUDAGE TORNADO (G130) ...................................................... 21-1

C-10

22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION).... 22-1

22-1 Format de commande ......................................................................................22-2

22-2 Commandes utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse ................22-3

22-3 Fonctions additionnelles utilisables dans le mode d’usinage de grandevitesse ..............................................................................................................22-5

22-4 Restrictions.......................................................................................................22-7

23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEURD’OUTIL : G37 (EN OPTION)............................................................. 23-1

24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8(EN OPTION)...................................................................................... 24-1

25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DELA TABLE INCLINABLE..................................................................... 25-1

26 FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES ....................................... 26-1

26-1 Fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes(option) .............................................................................................................26-1

26-1-1 Description générale............................................................................................. 26-1

26-1-2 Description détaillée ............................................................................................. 26-2


26-1-4 Restrictions ......................................................................................................... 26-26

26-1-5 Paramètres concernés........................................................................................ 26-28

26-2 Usinage sur la face inclinée : G68.2, G68.3, G68.4 et G53.1 (option)............26-32

26-2-1 Description des fonctions.................................................................................... 26-32


26-2-3 Restrictions ......................................................................................................... 26-54

C-11

26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (option)....................26-58

26-3-1 Description générale de la fonction .................................................................... 26-58


26-3-3 Mouvement de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes ......... 26-60

26-3-4 Procédure de calcul du vecteur de correction .................................................... 26-61

26-3-5 Compatibilité avec les autres commandes ......................................................... 26-62

26-3-6 Restrictions ......................................................................................................... 26-65

26-4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner : G54.4P0,G54.4P1 à G54.4P7 (option) ..........................................................................26-68

26-4-1 Description générale de la fonction .................................................................... 26-68



26-4-4 Restrictions ......................................................................................................... 26-77

27 FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION) ............................................. 27-1

28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISO ........................................................ 28-1

28-1 Procédé d’opération pour élaborer le programme EIA/ISO ..............................28-1

28-2 Fonction d’édition sur l’écran PROGRAMME EIA/ISO .....................................28-2

28-2-1 Généralités ........................................................................................................... 28-2

28-2-2 Procédé de la fonction d’édition............................................................................ 28-2

28-3 Entrée des macro-instructions..........................................................................28-9

28-4 Division de l’écran ..........................................................................................28-10

28-5 Edition du programme sauvegardé dans la mémoire externe ........................28-13

C-12

- NOTE -

E

AXES DE COMMANDE 1

1-1

1 AXES DE COMMANDE

1-1 Mots de coordonnées et axes de commande

L’équipement CN standard dispose des 3 axes de commande. Avec fonction optionnelle,toutefois, il pourra disposer des 6 axes de commande au maximum y compris les axesadditionnels et les axes additionnels spéciaux. Ces axes, c’est-à-dire, les sens d’usinage sontexprimés en alphabets prédéterminés qui s’appellent mots de coordonnées.

Pour la table X-Y

+X

+Y+Z

Coordonnées de programme

+Z

Pièce

Table X-YBanc

Mouvement de latable en sens + Y

Mouvement de latable en sens + X

MEP001

MEP002

Pour la table X-Y rotative

Mouvement de latable en sens + X

Mouvement de latable en sens + Y

Coordonnées de programme

Rotation de latable en sens +C

+C+X

+Y+Z

Pièce

1 AXES DE COMMANDE

1-2

- NOTE -

E

UNITE D’ENTREE 2

2-1

2 UNITE D’ENTREE

2-1 Unité d’entrée de commande

Il est appelé “unité d’entrée de commande” l’unité utilisée pour une distance de déplacement decommande dans le programme d’usinage ou en mode d’introduction manuelle des données(IMD). Elle est exprimée en mm ou en pouces ainsi qu’en degrés.

2-2 Unité d’entrée de réglage

Il est appelé “unité d’entrée de réglage” l’unité utilisée pour entrer les données de réglage tellesque correction d’outil. L’unité d’entrée de commande et l’unité d’entrée de réglage à utiliser dansle présent équipement CN sont comme suit :

Axe linéaire

en mm en poucesAxe angulaire (deg)

Unité d’entrée de commande 0,0001 0,00001 0,0001

Unité d’entrée de réglage 0,0001 0,00001 0,0001

Note 1: Le changement du système en pouces/mm peut s’effectuer soit par le réglage du bit 4du paramètre F91 (0 : mm, 1 : pouces) (validé après la mise sous tension), soit par lacommande G (G20 : pouces, G21 : mm).Toutefois, cette dernière méthode est effective seulement pour l’unité d’entrée decommande. A cet effet, il est nécessaire d’entrer toutes les données de correctiontelles que distances de décalage d’outil ainsi que toutes les variables préalablement enmm ou en pouces, en tenant compte du système sélectionné pour l’exécution duprogramme.

Note 2: Il n’est pas possible de co-utiliser les systèmes en mm et en pouces.

2-3 Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande

Par le réglage du bit 0 du paramètre F91 l’unité d’entrée de commande peut être changée de0,1 µm mm à 1 µm. Avec cette fonction, le présent équipement CN peut traiter directementmême le programme dans lequel les données sont entrées en unité de 1 µm.Si le bit 0 du paramètre F91 est réglé sur 1, toutes les valeurs de coordonnées sans virguledécimale seront multipliées par 10, mais non les valeurs de décalage d’outil (valeurs descommandes H et D) pour lesquelles l’unité d’entrée de réglage est utilisée.

Déplacement exécuté

MAZATROL (B)Axes decommande

Donnéesprogrammées

Unité utilisée lors dela programmationdans l’autre CN (A) Bit 0 de F91 = 0 Bit 0 de F91 = 1

Exécution duprogramme(A) → (B)

Axes linéaires X1 (Y1 ou Z1) 1 µm 0,1 µm 1 µm Possible

Axe angulaire B1 0,001° 0,0001° 0,001° Possible

2 UNITE D’ENTREE

2-2

- NOTE -

E

FORMAT DE DONNEES 3

3-1

3 FORMAT DE DONNEES

3-1 Codes de bande

Le présent équipement CN traite l’information composée des alphabets (A, B, C .... Z), deschiffres (0, 1, 2, .... 9) et des symboles (+, –, / ...) qui s’appellent tout ensemble “caractères”.Chacun de ces caractères s’exprime en perforation des huit trous sur la bande de papier.

Une série de trous ainsi perforés s’appelle “code de bande”.Le présent équipement CN utilise les codes EIA (RS-244-A) ou les codes ISO (R-840).

Note 1: Le présent équipement CN considère les codes qui ne figurent pas sur la “Liste descodes de bande” montrée ci-après comme une erreur d’adresse. En ce cas, unealarme sera déclenchée.

Note 2: Parmi les codes ISO, les codes suivants n’existent pas en tant que codes EIA mais ilspeuvent être définis par les paramètres d’entrée/sortie de données (TAP9 à TAP14) :[ : crochet gauche] : crochet droit# : dièse∗ : astérisque= : signe égal: : deux pointsToutefois, ne pas définir les codes identiques aux codes déjà existants ou les codesqui produisent l’erreur de parité.

Note 3: Le discernement des codes EIA ou ISO se fait automatiquement lors de la lecture dupremier code EOB ou LF après la remise à l’état initial de l’équipement CN.

1. Section d’information significative (Fonction de saut d’étiquette)

Lors de l’exécution, du chargement ou de la recherche d’un programme enregistré sur la bandeaprès la mise sous tension ou la remise à l’état initial de l’équipement CN, l’information jusqu’aupremier code EOB ( ; ) est ignorée. L’information qui suit ce code est exécutée, chargée ourecherchée jusqu’à ce que la remise à l’état initial soit commandée de nouveau. Cetteinformation est appelée “information significative sur la bande”.

2. Hors commande et en commande

Toute l’information entre les codes ( et ), appelés “hors commande” et “en commande”respectivement du code ISO, n’est pas exécutée, mais elle est affichée sur l’écran devisualisation. Il est donc recommandé d’enregistrer entre ces codes l’information qui ne serapporte pas directement à la commande, notamment le nom et le numéro du programme.

L’information entre ces codes peut être chargée de même que l’autre information.

En même temps que la mise sous tension de l’équipement CN, l’information sur la bande estmise en commande.

3 FORMAT DE DONNEES

3-2

EOB

C

O

NUL

NUL

P R 1 10C

I.ONMARGO

EOB

MEP003

EOB

C

O

NUL

1 1 1 1NUL

DEL

DEL

R R R ONUL

RNUL

1 1DEL

1 1NUL

2DEL

NUL

NUL

C

I

EOB

/R

Perforation d’un nom de programme en lettre majuscules

en commandehors commande

Perforation d’un nom de programme

Exemple de code EIA

MEP004

hors commande

0 0 0EOBG 0 X - 8 5 0 0 0 6 4 0 （ C U T T E R

S

PE T U R N ）-Y R

EOB

C

R

Exemple de code ISO

0 0 0G 0 X - 8 5 0 0 0 6 4 0 （ C U T T E RS

PE T U R N ）-Y R

C

R

Perforation d’une information d’opération

L’information dans cette partie est sautée et rien n’est exécuté.

en commande

3. Code EOR (%)

En général, le code EOR (fin d’article) est perforé aux deux extrémités de la bande et sert àeffectuer les fonctions suivantes :

- Arrêt du rebobinage dans le mode de rebobinage (avec un dispositif de rebobinage)

- Commencement du rebobinage dans le mode de recherche de bande (avec un dispositif derebobinage)

- Fin du chargement de l’information dans le mode de chargement

FORMAT DE DONNEES 3

3-3

4. Procédure de préparation de la bande pour le fonctionnement par bande (avec un dispositifde rebobinage)

..... ..

TEP005

EOB ....... EOB EOB .......... EOB %%

2 m Premier bloc Dernier bloc 2 m10 cm10 cm

Si le dispositif de rebobinage n’est pas utilisé, le blanc de 2 m à chaque extrémité et le codeEOR (%) en tête ne sont pas nécessaires.

3 FORMAT DE DONNEES

3-4

Le discernement des codes EIA ou ISO est effectué automatiquement lors de la lecture dupremier code EOB ou LF après la remise à l’état initial de l’équipement CN.

1234567890ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZ+–.,/EOR (fin d’enregistrement)EOB (fin de bloc) ou CRCO (2+4+5)CI (2+4+7)

　

BS (espacement arrière)TABSP (espacement)&

AM (tout marqué = EOB+DEL)*

8 7 6 5 4 3 2 1

1234567890ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZ+–.,/%LF (avancement d’une interligne) ou NL( (hors commande)) (en commande):#*=[]BS (espacement arrière)HT (tabulation horizontale)SP (epacement)&CR (retour chariot)$' (apostrophe);<>?@”DEL (effacement)NULLDEL (effacement)

Le code LF ou NL de ISO est identique aucode EOB de EIA, et le code % au code EOR.

Les codes marqués de * ne sont pas de codes EIA proprementdit mais ils peuvent être utilisés par souci de commodité.

Codes EIA (RS-244-A)Perforations d’entraînement

Numéros de canal

Codes ISO (R-840)Perforations d’entraînement

Numéros de canal8 7 6 5 4 3 2 1

Définissable enparamètres

DEL (Effacement)AS (tout espacement =

entraînement)*

MEP006

(A)

(B)

Fig. 3-1 Liste des codes de bande

FORMAT DE DONNEES 3

3-5

Les codes montrés dans la zone (A) sont enregistrés sur la bande seulement quand ils existentdans la zone de commentaires. Ils sont négligés dans toute autre section d’informationsignificative.

Les codes montrés dans la zone (B) ne sont pas exécutés. (Toutefois, ils sont soumis aucontrôle de parité V.)

Il n’existe pas les codes EIA standard qui correspondent aux codes ISO montrés dans la zone enmaille.

3-2 Format de programme

Toute l’information de commande numérique doit être établie selon le format de programmeprédéterminé. Le format de programme utilisé dans le présent équipement CN s’appelle “formatmot-adresse”.

1. Mot et adresse

Le mot est une série de caractères arrangés dans un certain ordre. Il est l’unité minimale qui estsoumise au traitement de l’équipement CN pour commander un mouvement de la machine.

Mot

Chiffre

Alphabet (adresse)

Configuration d’un mot

Le mot est composé d’un alphabet et de quelques chiffres qui le suivent.L’alphabet en tête d’un mot s’appelle “adresse”, qui définit la signification des chiffres qui lesuivent.

Tableau 3-1 Détail du mot

Rubriques Commande en mm Commande en pouce

Numéro de programme O8

Numéro de séquence N5

Fonction préparatoire G3 ou G21

Axe de déplacement 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce X+54 Y+54 Z+54 α+54 X+45 Y+45 Z+45 α+45

Axe auxiliaire 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce I+54 J+54 K+54 I+45 J+45 K+45

Arrêt temporisé 0,001 mm (tour), 0,0001 pouce X54 P8 54 X54 P8 U54

Fonction d’avance 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce F54 (par minute)F33 (par tour)

F45 (par minute)F24 (par tour)

Cycle fixe

Unitéd’entrée de

réglage

0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce R+54 Q54 P8 L4 R+45 Q45 P8 L4

Décalage d’outil H3 ou D3

Fonction auxiliaire M3 × 4 jeux

Fonction de broche S5

Fonction d’outil T4 ou T8

Seconde fonction auxiliaire B8, A8 ou C8

Sous-programme P8H5L4

Numéro de variable #5

3 FORMAT DE DONNEES

3-6

1. “O8” dans le tableau signifie un numéro de programme composé de nombre entier de huitchiffres qui suit O sans signe. Quant à “X+54”, le programme est exprimé en adresse Xsuivie par l’ensemble de nombre entier de cinq chiffres et quatre nombre décimal (parnombre entier de neuf chiffres s’il n’y a pas de virgule décimale) avec un signe “+”.

2. Le symbole α signifie un des axes additionnels.+44 est utilisé quand α est spécifié pour l’axe de rotation.

3. Le nombre de chiffres dans les mots doit correspondre au nombre maximal de chiffres dansles adresses.

4. Lorsque des données avec une virgule décimale sont utilisées pour l’adresse dont la virguledécimale n’a pas été spécifiée, les chiffres décimaux seront ignorés.

5. Si le nombre de chiffres avant la virgule décimal excède les chiffres spécifiés par le format, ilse produira une erreur.

6. Si le nombre de chiffres après la virgule décimale excèdent les chiffres spécifiés par leformat, les chiffres excédants seront arrondis.

2. Bloc

Une série de quelques mots s’appelle “bloc”, qui forme une commande complète pour assurerl’opération spécifiée de la machine. La fin d’un bloc est délimitée par le code EOB (fin de bloc).

3. Programme

Une série de plusieurs blocs forme un programme.

4. Fin de programme

M02, M30, M99, M998, M999 ou % est utilisé comme code de fin de programme.

FORMAT DE DONNEES 3

3-7

3-3 Chargement de l’information enregistrée sur la bande

Information pouvant être chargée (fonction de discernement automatique des codes EIA/ISO) demême que le fonctionnement par bande, il est possible de charger l’information constituée soitdes codes EIA soit des codes ISO dans la mémoire de l’équipement CN. Le discernement deces deux codes se fait automatiquement lors de la lecture du premier code EOB après la mise àl’état initial de l’équipement CN.

Lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial, l’information entre le caractère suivant lepremier code EOB et le code EOR sera chargée. En d’autres cas, l’information entre la positionactuelle de la bande et le code EOR sera chargée. Ordinairement, il est recommandé de mettrel’équipement CN à l’état initial avant d’effectuer le chargement.

3-4 Annulation de bloc : /

1. Fonction

Cette fonction permet de sauter sélectivement les blocs qui commencent par le code / (barreoblique) parmi les blocs compris dans le programme d’usinage.

Le bloc dont le premier caractère est / sera ignoré lorsque la fonction [SAUT DE BLOC] estsélectionnée dans le menu, et il sera exécuté lorsque cette fonction n’est pas sélectionnée.

Par exemple, si on usine une pièce avec exécution de tous les blocs et l’autre pièce avecexécution d’une partie des blocs, entrer le code / à la tête du bloc qui n’est pas utilisé pour toutesles pièces. Avec cette fonction, on pourra donc usiner différentes pièces à partir d’un seulprogramme.

2. Remarques

1. La fonction d’annulation de bloc est effective pour les données qui ne sont pas encoreenregistrées dans le tampon de prélecture.Le bloc déjà enregistré dans ce tampon ne pourra pas être sauté même si cette fonction estvalidée.

2. Cette fonction est effective même durant la recherche du numéro de séquence.

3. Lors du chargement ou de la sauvegarde de l’information, les codes dont le premiercaractère est / sont chargés ou sauvegardés de même que les autres sans égard à lasélection de la touche de menu [SAUT DE BLOC].

3 FORMAT DE DONNEES

3-8

3-5 Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numéro debloc

Ces numéros servent à vérifier l’état d’exécution d’un programme et à appeler soit unprogramme soit une certaine séquence ou bloc d’un programme d’usinage.

Le numéro de pièce de programme identifie chacun des programmes et des sous-programmesenregistrés et il est exprimé en adresse O suivie par les huit chiffres au maximum.

Le numéro de séquence peut être attribué arbitrairement à chacun des blocs dans le programmeet il est exprimé en adresse N suivie par les cinq chiffres au maximum.

Le numéro de bloc est automatiquement attribué à chaque bloc à l’intérieur de l’équipement CN.Chaque fois qu’un numéro de programme ou un numéro de séquence est lu, le numéro de blocest remis à zéro. Il est accumulé un à un à chaque lecture d’un bloc à moins qu’il ne comprennele numéro de pièce de programme ou le numéro de séquence.

Tel que montré ci-dessous, tous les blocs dans un programme peuvent être identifiés par lesnuméros de pièce de programme, de séquence et de bloc.

Affichage à l’écran du tableau de commandeProgramme

No de programme No de séquence No de bloc

O1234 (DEMO. PROG) 1234 0 0

G92 X0 Y0 1234 0 1

G90 G51 X–150. P0.75 1234 0 2

N100 G00 X–50. Y–25 1234 100 0

N110 G01 X250. F300 1234 110 0

Y–225. 1234 110 1

X–50. 1234 110 2

Y–25. 1234 110 3

N120 G51 Y–125. P0.5 1234 120 0

N130 G00 X–100. Y–75. 1234 130 0

N140 G01 X–200. 1234 140 0

Y–175. 1234 140 1

X–100. 1234 140 2

Y–75. 1234 140 3

N150 G00 G50 X0 Y0 1234 150 0

N160 M02 1234 160 0

%

FORMAT DE DONNEES 3

3-9

3-6 Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V)

Le contrôle de parité est l’un des moyens pour vérifier si la bande est correctement perforée.Deux sortes de contrôle de parité sont disponibles, contrôle de parité longitudinale (H) et conrôlede parité verticale (V).

1. Parité H

Le contrôle de parité H sert à vérifier le nombre de trous formant un caractère. Ce contrôle esteffectué durant le fonctionnement par bande, le chargement de l’information sur la bande et larecherche d’un numéro de séquence, etc.L’erreur de parité H sera constatée si :

- Code ISOUn code ayant un nombre impair de trous est détecté dans la zone d’information significative.

- Code EIAUn code ayant un nombre pair de trous est détecté dans la zone d’information significative ouaucune perforation n’est pas détectée après les codes significatifs dans un bloc (sauf laperforation d’entraînement).

Exemple 1: Erreur de parité H (code EIA)

MEP007

1 bloc

Ce caractère provoque une erreur de parité H.

Ce caractère non perforé provoquera l’erreur deparité H.

Ces caractères non perforés ne provoqueront pasd’erreur de parité H.

Lorsque l’erreur de parité H est provoquée, le déroulement de la bande s’arrête à la prochaineposition du caractère où l’erreur est constatée.

3 FORMAT DE DONNEES

3-10

2. Parité V

Le contrôle de parité V est effectué durant le fonctionnement par bande, le chargement del’information sur la bande et la recherche d’un numéro de séquence si cette fonction est validéepar le paramètre concerné. Mais il n’est pas effectué durant le fonctionnement par mémoire danstous les cas.L’erreur de parité V sera constatée si le nombre de codes entre le premier code significatif et lecode EOB ( ; ) dans la zone d’information significative, autrement dit, le nombre de caractèresdans un bloc est impair. Lorsque l’erreur de parité V est provoquée, le déroulement de la bandes’arrête à la position du caractère qui suit le code EOB ( ; ).

Exemple 2: Erreur de parité V

TEP009

1 2 3 4 5 6 7

Ce bloc provoque une erreur de parité V.

Note 1: Certains codes de bande ne sont pas considérés comme caractères dans le contrôlede parité V. Pour les détails, voir la “Liste des codes de bande”.

Note 2: Les codes d’espace qui se trouvent entre le premier code EOB et le code d’adresse oule code /, ne sont pas comptés dans le contrôle de parité V.

FORMAT DE DONNEES 3

3-11

3-7 Liste des codes G

La liste suivante montre les codes G.

Fonction Codes G Groupe

Positionnement à l’avance rapide ■G00 01

Interpolation linéaire ■G01 01

Interpolation circulaire (CW) G02 01

Interpolation circulaire (CCW) G03 01

Interpolation tourbillonnante (CW) G02.1 01

Interpolation tourbillonnante (CCW) G03.1 01

Arrêt temporisé G04 00

Mode d’usinage à haute vitesse G05 00

Interpolation de courbe libre (courbe cannelée) G06.1 01

Interpolation NURBS G06.2 01

Interpolation d’axe virtuel G07 00

Interpolation cylindrique G07.1 00

Contrôle d’arrêt exact G09 00

Mode d’entrée des paramètres G10 00

Annulation de l’adresse de commande G10.1 00

Annulation du mode d’entrée des paramètres G11 00

Sélection du plan X-Y ■G17 02

Sélection du plan Z-X ■G18 02

Sélection du plan Y-Z ■G19 02

Commande en pouces ■G20 06

Commande en mm ■G21 06

Limite mémorisée de course G22 04Annulation de la limite mémorisée de course ▲G23 04Vérification du point de référence G27 00Retour au point de référence G28 00Retour à partir du point de référence G29 00Retour au 2e, 3e ou 4e point de référence G30 00

Fonction de saut G31 00

Saut multiple 1 G31.1 00



Filetage (cylindrique et conique) G33 01

Filetage à pas variable G34 01

Cycles de forage en forme typique (cercle) G34.1 00

Cycles de forage en forme typique (rangée) G35 00

Cycles de forage en forme typique (arc de cercle) G36 00

Cycles de forage en forme typique (grille) G37.1 00

Mesure automatique de la longueur d’outil G37 00

Vecteur de décalage en mode de décalage de diamètre d’outil G38 00

Interpolation circulaire au coin dans le décalage de diamètre d’outil G39 00

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil ▲G40 07

Correction du rayon du diamètre d’outil (à gauche) G41 07

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à gauche) G41.2/G41.4/41.5 07

Correction du rayon du diamètre d’outil (à droite) G42 07

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à droite) G42.2/G42.4/G42.5 07

Décalage de longueur d’outil (+) G43 08

3 FORMAT DE DONNEES

3-12


Commande de la pointe d’outil de type I G43.4 08

Commande de la pointe d’outil de type II G43.5 08

Décalage de longueur d’outil (–) G44 08

Décalage de position d’outil, extension G45 00

Décalage de position d’outil, contraction G46 00

Décalage de position d’outil, double extension G47 00

Décalage de position d’outil, double contraction G48 00

Annulation du décalage de longueur d’outil ▲G49 08

Annulation du cadrage ▲G50 11

Validation du cadrage G51 11

Annulation de l’image symétrique ▲G50.1 19

Validation de l’image symétrique G51.1 19

Introduction du système de coordonnées local G52 00

Introduction du système de coordonnées de machine G53 00

Régulation du sens axial de l’outil G53.1 00

Sélection du système de coordonnées de pièce 1 ▲G54 12

Sélection du système de coordonnées de pièce 2 G55 12





Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel G54.1 12

Sélection du décalage de fixation G54.2 23

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner G54.4 27

Positionnement dans un seul sens G60 00

Mode de vérification de l’arrêt exact G61 13

Correction de forme de haute précision G61.1 13

Interpolation de cannelure modale G61.2 13

Correction automatique de la vitesse d’avance au coin G62 13

Mode de taraudage G63 13

Mode de coupe ▲G64 13

Appel simple de macroprogramme utilisateur G65 00

Appel modal A de macroprogramme utilisateur G66 14

Appel modal B du macroprogramme utilisateur G66.1 14

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur ▲G67 14

Rotation du système de coordonnées de pièce G68 16

Annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce G69 16

Conversion des coordonnées tridimensionneles G68 16

Mode d’usinage sur la face inclinée G68.2 16

Mode d’usinage sur la face inclinée (spécification du sens de l’axed’outil) G68.3 16

Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur laface inclinée G68.4 16

Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionneles ▲G69 16

Cycle fixe (chanfreinage 1 en sens des aiguilles d’une montre) G71.1 09

Cycle fixe (chanfreinage 2 en sens inverse des aiguilles d’une montre) G72.1 09

Cycle fixe (forage profond à grande vitesse) G73 09

Cycle fixe (taraudage inverse) G74 09

Cycle fixe (alésage 1) G75 09

FORMAT DE DONNEES 3

3-13



Cycle fixe (lamage arrière) G77 09



Annulation du cycle fixe d’usinage ▲G80 09

Cycle fixe (forage/centrage) G81 09

Frappage G81.1 00

Cycle fixe (forage) G82 09

Cycle fixe (forage profond) G83 09

Cycle fixe (taraudage) G84 09

Cycle fixe (taraudage synchronisé) G84.2 09

Cycle fixe (taraudage inverse) G84.3 09

Cycle fixe (alésage à l’alésoir) G85 09


Cycle fixe (alésage arrière) G87 09



Commande de dimension absolue ■G90 03

Commande de dimension incrémentale ■G91 03

Etablissement du système de coordonnées/réglage de la vitesse max.de broche G92 00

Rotation du système de coordonnées de pièce G92.5 00

Avance à temps inverse G93 05

Avance asynchronisée (avance par minute) ■G94 05

Avance synchronisée (avance par tour) ■G95 05

Retour au point initial dans le cycle fixe ▲G98 10

Retour au point R dans le cycle fixe G99 10

Appel de macroprogramme de mesure, mesure de pièce, mesure decoordonnées G136

Appel de macroprogramme de correction G137

Précautions1. La marque “▲” signifie un code G qui a été choisi dans chaque groupe lors de la mise sous

tension ou lors de la remise à l’état initial qui initialise les commandes modales.

2. La marque “■” signifie un code G pour lequel un paramètre peut être sélectionné commeétat initial lors de la mise sous tension ou lors de la remise à l’état initial qui initialise lescommandes modales.

3. Les codes G de groupe 00 ne sont pas modaux et ils sont valides seulement dans le bloc oùils sont commandés.

4. S’il est commandé le code G qui ne figure pas sur la liste des codes G, l’alarme 808ERREUR D'INTRODUCTON CODE G sera affichée.S’il est commandé le code G optionnel qui ne correspond pas à la fonction optionnelleinstallée dans le système, la même alarme sera affichée.

5. Plusieurs codes G peuvent être commandés dans un même bloc dans la mesure où ilsn’appartient pas au même groupe. Les codes G ainsi commandés seront traités dans l’ordrecroissant de leur numéro de groupe.Si plusieurs codes G appartenant au même groupe sont commandés dans un même bloc,le code G dernièrement commandé dans ce bloc sera seulement validé.

3 FORMAT DE DONNEES

3-14

- NOTE -

EE

REGISTRES DE TAMPON 4

4-1

4 REGISTRES DE TAMPON

4-1 Tampon d’entrée

1. Généralités

Dans le fonctionnement par bande ou avec interface RS232C, l’information enregistrée sur labande est d’abord mise en mémoire dans un tampon d’entrée et ensuite dans un tampon deprélecture d’un bloc (max. 248 caractères) à l’autre quand les données dans le tampon d’entréesont inférieures à 248 × 4 caractères.Ces tampons permettent d’éliminer un retard de fonctionnement dû au temps de lecture de labande et ainsi d’assurer l’exécution sans à-coup des données d’un bloc à l’autre.Toutefois, tel effet de prélecture des données ne présentera pas d’avantage lorsque le tempsd’exécution d’un bloc est plus court que le temps de lecture du bloc suivant.

Tampons de prélecture

Tampond’entrée

Mémoire

Donnéede MDI

Tampon deprélecture 2





Procédéarithmétrique

Bande

Clavier

Sélectionde mode

Note: Un bloc de données est mis dans un tampon de prélecture.

2. Descriptions détaillées

- Jusqu’à 248 × 5 caractères (y compris le code EOB) peuvent être mis dans un tampond’entrée.

- Le contenu dans le registre du tampon d’entrée est renouvelé en unité de 248 caractères.

- Seule l’information significative est mise en mémoire dans un tampon d’entrée.

- L’information entre les codes hors commande et en commande ainsi que l’information entre lescodes (et) est mise en mémoire dans un tampon d’entrée. L’information entre les codes / etEOB est mise en mémoire dans un tampon d’entrée même lorsque la fonction d’annulation debloc est validée.

- L’information mise en mémoire dans un tampon d’entrée est effacée lorsque l’équipement CNest remis à l’état initial.

4 REGISTRES DE TAMPON

4-2

4-2 Tampon de prélecture

1. Gnéralités

Généralement un seul bloc est prélu pour assurer l’analyse continuelle des données durant lefonctionnement automatique. Lorsqu’une correction de diamètre d’outil est commandée,toutefois, au maximum 23 blocs sont prélus soit pour calculer les points d’intersection soit pourvérifier si une interférence aura lieu.Lorsque le mode d’usinage à haute vitesse (G05P2) est commandée, huit blocs sont prélus.Lorsque le mode de lissage à grande vitesse est commandée, 24 blocs précédents et suivantsau bloc actuellement exécuté sont stockés (12 blocs suivants sont prélus).

2. Descriptions détaillées

- Un bloc de données est mis dans un tampon de prélecture.

- Seule l’information significative est mise en mémoire dans un tampon de prélecture.

- L’information entre les codes hors commande et en commande n’est pas mise en mémoiredans un tampon de prélecture. L’information entre les codes / et EOB n’est pas mise enmémoire dans un tampon de prélecture lorsque la fonction d’annulation de bloc est validée.

- L’information mise en mémoire dans un tampon de prélecture est effacée lorsque l’équipementCN est remis à l’état initial.

- Lorsque la fonction bloc à bloc est validée durant l’exécution continuelle, le traitement desdonnées s’arrête après la prélecture du bloc suivant.

E

COMMANDES DE DIMENSION 5

5-1

5 COMMANDES DE DIMENSION

5-1 Commandes de dimension

5-1-1 Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91

1. Fonction et effet

Les commandes G90 et G91 permettent de traiter la commande de déplacement par la suite endimension absolue et incrémentale, respectivement. Toutefois, les données suivies de l’adresseR (rayon d’un arc de cercle) et les données suivies de l’adresse I, J ou K (centre d’un arc decercle) doivent être entrées toujours en dimension incrémentale.

2. Format de commande

G9∆ Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α : axe additionnel)

G90 : dimension absolueG91 : dimension incrémentale

3. Description

1. La commande G90 permet de déplacer l’outil jusqu’à la position désignée des donnéesprogrammées sans regard à la position actuelle de celui-ci.

N1 G90G00X0 Y0

La commande G91 permet de déplacer l’outil jusqu’à la position distancée des donnéesprogrammées par rapport à la position actuelle de celui-ci.

N2 G91G01X200. Y50. F100

N2 G90G01X200. Y50. F100

MEP011

200.

100.

Y

X

Outil

W 100. 200. 300.

N1

N2

Si l’outil se trouve actuellement au point zéro du système de coordonnées de pièce, lescommandes G90 et G91 auront un même effet.


5-2

2. La commande G90 ou G91 donnée dernièrement reste effective dans le bloc suivant.(G90) N3 X100. Y100.

Cette commande permet de déplacer l’outil jusqu’à la position (100, 100) dans le systèmede coordonnées XY de pièce.

(G91) N3 X–100. Y50.

Cette commande permet de déplacer l’outil de –100 (mm) en X et de +50 (mm) en Y à partirde sa position actuelle, autrement dit, jusqu’à la position (100, 100) dans le système decoordonnées XY de pièce.

MEP012P

200.

100.

Y

X100. 200. 300.

N3

3. Les commandes G90 et G91 peuvent être données plusieurs fois dans un même bloc. Il estdonc possible de changer le mode de commande de dimension pour un certain adressedans un bloc.N4 G90X300. G91Y100.

Cette commande permet de déplacer l’outil jusqu’à la position de 300 (mm) en X et de +100(mm) en Y à partir de sa position actuelle, autrement dit, jusqu’à la position 200 en Y dansle système de coordonnées de pièce.

MEP013

200.

100.

Y

XP 100. 200. 300.

N4

En cas de la commande montrée ci-dessus, la commande G91 reste effective dans le blocsuivant.

4. Le mode de commande de dimension initialement sélectionné après la mise sous tensionde l’équipement CN est déterminé par le bit 2 du paramètre utilisateur F93.

5. Les commandes G90 et G91 sont d’information modale même en mode IMD (introductionmanuelle des données).


5-3

5-2 Commande en pouces et commande en mm : G20 et G21


Les commandes G20 et G21 permettent de charger l’unité d’entrée de commande.


G20 : commande en poucesG21 : commande en mm

3. Description

1. Les commandes G20 et G21 ont un effet pour les axes linéaires, mais non pour les axesangulaires.

Exemple: Unités d’entrée de commande et commande G20/G21 (pour les données avecvirgule décimale : type 1)

Sélection initiale de G20 invalidée Sélection initiale de G20 validéeAxes Commandes

G21 G20 G21 G20

X X100 0,0100 mm 0,0254 mm 0,00039 pouce 0,00100 pouce

Y Y100 0,0100 mm 0,0254 mm 0,00039 pouce 0,00100 pouce

Z Z100 0,0100 mm 0,0254 mm 0,00039 pouce 0,00100 pouce

B B100 0,0100o 0,0100o 0,0100o 0,0100o

2. Avant de changer l’unité d’entrée de commande par la commande G20 ou G21, il estnécessaire de changer les données de décalage de longueur d’outil, de décalage deposition d’outil et de décalage de diamètre d’outil ainsi que les variables et les paramètresen sorte de correspondre à l’unité à utiliser par l’entrée directe ou par le chargement de cesdonnées.

Exemple: Lorsque la sélection initiale de G20 est invalidée et qu’une distance dedécalage de 0,05 mm est introduite :Avant de changer la commande G21 pour la commande G20, il est nécessairede modifier cette distance de décalage en 0,002 (≒ 0,05/25,4) mm.

3. Le changement de la commande G20/G21 doit s’effectuer normalement avant l’exécutiondu programme. S’il est requis durant l’exécution du programme, il sera nécessaire dedonner la commande M00, etc., à la suite de la commande G20 ou G21 pour arrêtertemporairement l’exécution du programme et puis de modifier les données de décalage,etc.

Exemple: G21 G92 Xx1 Yy1 Zz1　M 　M

　M 　M

G20 G92 Xx2 Yy2 Zz2M00 → Modifier les données de décalage après l’arrêt.　M

F10 → Donner la nouvelle commande F.

Note: Après le changement de la commande G20/G21, la commande F (vitessed’avance) doit être également modifiée en sorte de correspondre à l’unitésélectionnée.

4. L’unité initialement sélectionnée après la mise sous tension de l’équipement CN estdéterminée par le bit 4 du paramètre utilisateur F91.


5-4

5-3 Entrée avec virgule décimale


Les données relatives au déplacement d’outil, à la distance et à la vitesse, etc., peuvent êtreentrées avec virgule décimale soit dans le système en mm soit dans le système en pouces.


!!!!!.!!!! système en mm!!!!.!!!!! système en pouces

3. Description

1. L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données relatives à une distance, à unangle, à une durée et à une vitesse ainsi que les données de grossissement de forme quisuivent la commande G51.

2. Selon la sélection du type I ou II, les données sans virgule décimale sont traitées commesuit :

CommandeMultiplication par 10 de l’unité

d’entrée de commande Type I Type II

X1InvalidéeValidée

0,0001 (mm, pouce, deg)0,0010 (mm, pouce, deg)

1,0000 (mm, pouce, deg)1,0000 (mm, pouce, deg)

3. L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données dont l’adresse est X, Y, Z, U,V, W, A, B, C, I, J, K, E, F, P, Q ou R. En cas d’adresse P, toutefois, l’entrée avec virguledécimale est effective seulement lorsque cette adresse est suivie des données degrossissement de forme. Pour de plus amples détails, voir la liste des adresses montrée ci-après.

4. Le nombre de chiffres effectifs pour l’entrée avec virgule décimale est comme suit :

Distance linéaire Distance angulaire Vitesse d’avance Arrêt temporiséAvant lavirgule

décimale

Après lavirgule

décimale

Avant lavirgule

décimale

Après lavirgule

décimale

Avant lavirgule

décimale

Après lavirgule

décimale

Avant lavirgule

décimale

Après lavirgule

décimale

Systèmeen mm 0. à 99999. .0000

à .9999 0. à 99999. .0000à .9999 0. à 200000. .0000

à .9999 0. à 99999. .000 à .999

Systèmeen pouces 0. à 9999. .00000

à .999990.à 99999.

(359.).0000

à .9999 0. à 20000. .00000à .99999 0. à 99999. .000 à .999

5. L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données relatives aux variables quisont utilisées dans le sous-programme, etc.

6. Régler le bit 5 du paramètre F91 pour déterminer quel type d’entrée (type I ou II) serasélectionné lorsque l’adresse permettant la commande avec virgule décimale n’est passuivie de la valeur sans virgule décimale.

7. L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour les données dont l’adresse est D, H, L, M,N, O, S ou T. Lorsque ces données sont entrées avec virgule décimale, seuls les chiffresavant la virgule décimale seront traités en tant que données et les chiffres après la virguledécimale seront ignorés. Si ces données sont exprimées en variables, toutefois, leur totalitésera considérée comme données.


5-5

4. Exemples des données

A. Exemple des données avec/sans virgule décimale

Types

DonnéesMultiplication par 1 invalidée Multiplication par 0,1 validée 1 = 1 mm

G0X123.45(dernier chiffre avant lavirgule décimale : mm)

X123,450 mm X123,450 mm X123,450 mm

G0X12345 X12,345 mm

(dernier chiffre : 1 µm)

X1,2345 mm

(dernier chiffre : 0,1 µm)

X12345,000 mm

(dernier chiffre : mm)

#111 = 123 #112 = 5.55X#111 Y#112

X123,000 mm

Y5,550 mm

#113 = #111 + #112(addition)

#113 = 128,550

#114 = #111 – #112(soustraction)

#114 = 117,450

#115 = #111 * #112(multiplication)

#115 = 682,650

#116 = #111/#112#117 = #112/#111

(division)

#116 = 22,162

#117 = 0,045

B. Efficacité/inefficacité de l’entrée avec virgule décimale selon les adresses

AdresseEntrée avec

virgule décimaleDonnées Remarque

Effective Données de dimension

Ineffective Fonction auxiliaire pour la table rotativeCode de fonction auxiliaire

A

Effective Angle d’inclinaison de la ligne

Effective Données de dimensionB Ineffective Fonction auxiliaire pour la table rotative

Code de fonction auxiliaire

Effective Données de dimension

Ineffective Fonction auxiliaire pour la table rotativeCode de fonction auxiliaire

C

Effective Dimension de chanfreinage au coin

DIneffective Numéro de décalage (de position d’outil, de longueur d’outil ou de

diamètre d’outil)

E Effective

F Effective Vitesse d’avance

G Effective Fonction préparatoire

Ineffective Numéro de décalage (de position d’outil, de longueur d’outil ou dediamètre d’outil)H

Ineffective Numéro de séquence dans le sous-programme

Effective Coordonnées du centre de l’arc de cercleI

Effective Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil

Effective Coordonnées du centre de l’arc de cercleJ

Effective Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil


5-6

AdresseEntrée avec

virgule décimaleDonnées Remarque

Effective Coordonnées du centre de l’arc de cercle

Effective Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outilK

Effective Noeud de la courbe NURBS

L Ineffective Nombre de répétition du cycle fixe ou du sous-programme

M Ineffective Fonction auxiliaire

N Ineffective Numéro de séquence

O Ineffective Numéro de programme

Ineffective Durée de l’arrêt temporisé

Effective Numéro d’appel du sous-programme

Ineffective Nombre de pas hélicoïdaux

Ineffective Distance de décalage (G10)

Effective Grossissement de forme

P

Effective Poids de la courbe NURBS

Effective Profondeur de coupe dans le cycle de forage profond

Effective Distance de décalage du contre-alésoirQ

Effective Distance de décalage de l’alésoir

Effective Point R dans le cycle fixe

Effective Rayon de l’arc de cercle

Effective Rayon du coin arrondi

Effective Distance de décalage (G10)

R

Effective Ordre de la courbe NURBS

S Ineffective Fonction de broche

T Ineffective Fonction d’outil

U Effective Données de dimension

V Effective Données de dimension

W Effective Données de dimension

Effective Données de dimensionX

Effective Durée de l’arrêt temporisé

Y Effective Données de dimension

Z Effective Données de dimension

Note: L’entrée avec virgule décimale est effective pour les arguments utilisés dans lemacroprogramme utilisateur.

E

FONCTIONS D’INTERPOLATION 6

6-1

6 FONCTIONS D’INTERPOLATION

6-1 Positionnement à l’avance rapide : G00

1. Fonction

Cette commande est suivie des mots de coordonnées et elle permet de déplacer l’outil de saposition actuelle (point de départ) à la position désignée de ces mots de coordonnées (pointd’arrivée) de manière linéaire.


G00 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)

Les adresses de commande sont valides pour tous les axes additionnels. Les caractères x, y, zet α représentent les coordonnées du point d’arrivée. Elles sont de dimensions absolues etincrémentales respectivement lorsque les commandes G90 et G91 sont validées.

3. Description

1. Une fois donnée, cette commande reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G degroupe 01 (G01, G02, G03 ou G32) soit donnée. A cet effet, la commande G00 peut êtreomise dans les blocs suivants à condition que le même mode soit désiré dans ces blocs.Telle information est appelée information modale.

2. Dans le bloc soumis au mode G00, la vitesse de déplacement d’outil est automatiquementaccélérée et décélérée auprès des points de départ et d’arrivée respectivement. En plus, lepositionnement est vérifié avant l’exécution du bloc suivant. Le jeu de positionnement estmodifié par le paramètre S13.

3. Les commandes G de groupe 09 (G71.1 à G89) sont automatiquement annulées (mises enmode G80) en même temps que la commande G00 est donnée.

4. L’outil peut être positionné par le déplacement linéaire ou non-linéaire. Cette sélections’effectue par le réglage du bit 6 du paramètre utilisateur F91. Toutefois, le temps depositionnement est identique sans regard à cette sélection.

- Déplacement linéaireL’outil se déplace dans la limite de la vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axede même que l’interpolation linéaire (G01).

- Déplacement non-linéaireL’outil se déplace à la vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe.

5. Quand aucun chiffre ne suit l’adresse G, la commande est traitée comme G00.


6-2

4. Exemple de programme

MEP014

+200

（–120, +200, +300）

+300

（+150, –100, +150） –100–120

+150

+150

YX

Z

Point d’arrivéeOutil

Point de départ

Unité: mm

Pour positionner l’outil tel que montré ci-dessus, on peut donner la commande suivante :

G90 G00 X–120.000 Y200.000 Z300.000;G91 G00 X–270.000 Y300.000 Z150.000;

5. Supplémentaires

1. Lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0 (l’avance indépendante est sélectionnée),l’outil se déplacera linéairement du point de départ au point d’arrivée. La vitesse d’avancede chaque axe est automatiquement déterminée dans la limite de sa vitesse d’avancerapide de sorte que l’outil puisse être positionné en temps le plus court.Lorsque la vitesse d’avance rapide en sens des axes X et Y est de 9600 mm/min, parexemple, la commande “G91 G00 X-300.000 Y200.000;” permettra de déplacer l’outil telque montré ci-dessous.

MEP015-1

Point d’arrivée

Vitesse d’avance réelle en Y :6400 mm/min

Unité: mm

Point de départ

Vitesse d’avance réelle en X : 9600 mm/min

200

300

fxX

Yfy

lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0


6-3

2. Lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 1 (l’avance interpolée est sélectionnée),l’outil se déplacera en chaque sens d’axe à sa vitesse d’avance rapide.Lorsque la vitesse d’avance rapide en sens des axes X et Y tous les deux est de9600 mm/min, par exemple, la commande “G91 G00 X-300.000 Y200.000;” permettra dedéplacer l’outil tel que montré ci-dessous.

MEP015-2

Point d’arrivéeVitesse d’avance réelle en Y :9600 mm/min

Point de départ

Vitesse d’avance réelle en X : 9600 mm/minUnité : mm

200

300

fx X

Yfy

lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 1

3. La vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe par G00 dépend des spécificationsde la machine. Voir le “Manuel d’opération” de la machine.

4. Contrôle de la décélération en mode G00Le bloc qui suit le bloc mis en mode G00 sera exécuté après l’écoulement du temps decontrôle de décélération (Td).Le temps de contrôle de décélération (Td) varie selon le type d’accélération/décélérationcomme suit :

Accélération linéaire/décélération linéaire .............................. Td = Ts + αAccélération exponentielle/décélération linéaire..................... Td = 2 × Ts + αAccélération exponentielle/décélération exponentielle ........... Td = 2 × Ts + αoù Ts est la constante de temps d’accélération, α = 0 à 14 ms

Le temps requis pour le contrôle de décélération pendant l’avance rapide est le plus longparmi les temps de contrôle de décélération de l’avance rapide de chaque axe déterminéspar les constantes de temps d’accélération/décélération de l’avance rapide et par le moded’accélération/décélération de l’avance rapide des axes qui sont commandéssimultanément.


6-4

6-2 Positionnement dans un seul sens : G60


La commande G60 permet de positionner l’outil dans un seul sens prédéterminé. Telpositionnement est plus précis et exempt du jeu fonctionnel.


G60 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)

3. Description

1. Le sens de positionnement et la distance de glissement sont déterminés par le paramètre I1.

2. En mode G60, l’outil se déplace à l’avance rapide d’abord jusqu’au point éloigné d’unedistance de glissement du point d’arrivée et ensuite jusqu’à ce point-ci.

(+)

G60 a

G60–a

(–) Point d’arrivée

Sens prédéterminé

Point de départ

Point de positionnement

Distance de glissement en mode G60

Point de départPoint d’arrêt temporisé

MEP018

3. Le mouvement du positionnement dans un seul sens peut être affiché à l’écran du tableaude commande en tant que tel même lorsque la fonction verrouillage de machine ouannulation d’axe Z est validée.

4. Lorsque le cycle de vérification en mode G00 est validé, l’outil se déplacera en vitessemanuellement réglée jusqu’au point d’arrivée.

5. Même pendant que l’outil se déplace sur la distance de glissement en vitesse d’avancerapide, l’avance sera arrêtée si la remise à l’état initial, l’arrêt d’urgence, l’interverrouillage,l’arrêt d’avance ou la correction de la vitesse d’avance rapide à zéro est commandée. Lacorrection de la vitesse d’avance rapide est effective en mode G60.

6. Le positionnement dans un seul sens ne peut pas s’effectuer en sens de coupe dans lecycle fixe de forage.

7. Le positionnement dans un seul sens ne peut pas s’effectuer lors du décalage dans le cyclefixe d’alésage ou de alésage arrière.

8. L’axe pour lequel la distance de glissement n’est pas introduite au paramètre I1 serasoumis au mode G00 même si la commande G60 est donnée.

9. Le positionnement dans un seul sens n’est pas de positionnement en point-à-point.

10. Lorsque le point d’arrivée est identique à la position actuelle de l’outil (la distance dedéplacement est de 0), l’outil se déplacera sur la distance de glissement dans le sensopposé à celui prédéterminé et retournera à la position initiale.


6-5

6-3 Interpolation linéaire : G01

1. Fonction

Cette commande est suivie des mots de coordonnées et de la commande de vitesse d’avance.Elle permet de déplacer linéairement l’outil de sa position actuelle (point de départ) à la positiondésignée par les mots de coordonnées (point d’arrivée) en vitesse désignée par les donnéessuivant l’adresse F. Cette vitesse d’avance signifie la vitesse linéaire du centre de l’outil en sensd’avance.


G01 Xx Yy Zz αα Ff ( α : axe additionnel)

Les caractères x, y, z et α représentent les coordonnées du point d’arrivée. Elles sont dedimensions absolues et incrémentales respectivement lorsque les commandes G90 et G91 sontvalidées.

3. Description

Une fois donnée, cette commande reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G degroupe 01 (G00, G02, G03 ou G33) soit donnée. Si la même vitesse d’avance en mode G01 estdésirée dans les blocs suivants, la commande G01 et la commande de vitesse d’avance peuventêtre omises dans ces blocs. Lorsqu’aucune vitesse d’avance n’est désignée dans le premier blocde commande G01, toutefois, l’alarme AVANCE D'USINAGE = ZERO sera affichée.La vitesse d’avance d’un axe de rotation est exprimée en degrés/minute (F300 = 300°/min).Les commandes G de groupe 09 (G71.1 à G89) sont automatiquement annulées (mises enmode G80) en même temps que la commande G01 est donnée.


Pour déplacer l’outil en vitesse d’avance de 300 mm/min sur la trajectoire P1 → P2 → P3 → P4

→ P1 (P0 → P1 : positionnement), on peut donner la commande suivante :

MEP019

30

30

202020

P2

P1P4

P3Y

X

P0

Unité : mm

G91 G00 X20. Y20. P0 → P1

G01 X20. Y30. F300 P1 → P2

X30. P2 → P3

X–20. Y–30. P3 → P4

X–30. P4 → P1


6-6

6-4 Interpolation circulaire : G02, G03

1. Fonction

Les commandes G02 et G03 permettent de déplacer l’outil sur un arc de cercle.


G02 (G03) Xx Yy (Zz) Ii J j (Kk) Ff ;

Coordonnées du Coordonnées du Vitessepoint d’arrivée centre de l’arc de d’avance

cercleInterpolation circulaire dans le sens inverse des aiguilles d’une montreInterpolation circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre

X : coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, X

Y : coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, Y

Z : coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, Z

I : centre de l’arc de cercle, X

J : centre de l’arc de cercle, Y

K : centre de l’arc de cercle, Z

F : vitesse d’avance

Dans la commande d’interpolation circulaire, les coordonnées du point d’arrivée de l’arc decercle sont entrées avec les adresses X(U), Y(V) et/ou Z(W), et les coordonnées du centre del’arc de cercle avec les adresses I, J et/ou K.Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle peuvent être entrées soit en dimensionsabsolues soit en dimensions incrémentales tandis que les coordonnées du centre de l’arc decercle doivent être entrées toujours en dimensions incrémentales par rapport au point de départ.


6-7

3. Description

1. Une fois donnée, la commande G02 ou G03 reste effective jusqu’à ce qu’une autrecommande G de groupe 01 (G00, G01) soit donnée.

2. Le sens d’interpolation circulaire est déterminé par la commande G02 ou G03.

G02 : sens des aiguilles d’une montreG03 : sens inverse des aiguilles d’une montre

MEP020

G02

G03

Z

Y

G02 G03

G03G03

G02G02 Y

Z

X

G02

G03

Y

XPlan G17 (XY)

G02

G03

X

ZPlan G18 (ZX) Plan G19 (YZ)

3. L’arc de cercle s’étendant sur plusieurs quadrants peut être défini dans un seul bloc.

4. La commande d’interpolation circulaire nécessite les données suivantes :

- Sens d’interpolation......sens des aiguilles d’une montre (G02) ou sens inverse desaiguilles d’une montre (G03)

- Coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle......avec adresses X , Y, Z

- Coordonnées du centre de l’arc de cercle.......avec adresses I, J et K (commande en dimensions incrémentales)

- Vitesse d’avance ......avec adresse F

5. Si ni les adresses I, J et K ni l’adresse R ne sont pas désignées, l’alarme sera affichée.

6. I, J et K représentent les distances dans les sens X, Y et Z respectivement, à partir du pointde départ jusqu’au centre de l’arc de cercle. Désigner donc les valeurs de ces adresses entenant compte de la direction.


6-8


Exemple 1: Commande d’un cercle complet

MEP021

+Y

+X

Vitesse d’avanceF = 500 mm/min

Centre du cercleJ = 50 mm

Point de départ et point d’arrivée

Axe Y

Axe X

G02 J50.000 F500Exemple 2: Commande d’un arc de 3/4 cercle

MEP022

+Y

+X

Centre du cercleJ = 50 mm

Point d’arrivéeX50, Y50 mm

Vitesse d’avanceF = 500 mm/min

Axe X

Axe Y

Point de départ

G91 G02 X50.000 Y50.000 J50.000 F500


6-9

5. Précautions sur l’interpolation circulaire

1. En ce qui concerne les sens déterminés par les commandes G02 et G03, il est supposéqu’un observateur se trouve vers la direction positive de l’axe perpendiculaire au plan choisidans le système de coordonnées cartésiennes.

2. Lorsque les coordonnées du point d’arrivée ne sont pas entrées ou qu’elles sont identiquesà celles du point de départ, l’outil se déplacera le long d’un cercle complet dont le centre estdésigné par les adresses I, K et J.

3. Si le rayon du point de départ n’est pas égal au rayon du point d’arrivée :

- Lorsque l’erreur entre ces rayons, ∆R, est supérieure à la valeur introduite au paramètreF19, l’alarme 817 RAYON TROP PETIT sera affichée sur l’écran de visualisation et l’outilrestera au point de départ.

MEP023

Point dedépart

ΔR

G02 X80.I50.

Rayon aupointd’arrivée

Rayon aupointde départ

Alarme et arrêtPointd’arrivéeCentre

- Lorsque l’erreur entre ces rayons, ∆R, est inférieure à la valeur introduite au paramètreF19, l’outil se déplacera sur une trajectoire tourbillonnaire jusqu’au point d’arrivée.

MEP024

G02 X90.I50. Interpolation tourbillonnante

Point dedépart

Rayon aupointd’arrivée

Pointd’arrivéeCentre

Rayon aupoint dedepart

ΔR

Bien que la plage admise de la valeur du paramètre soit de 0 à 0,100 mm, l’erreur ∆R estillustrée avec emphase pour faciliter l’explication dans les figures ci-dessus.


6-10

6-5 Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03

1. Fonction

Dans la commande d’interpolation circulaire, il est possible d’entrer le rayon de l’arc de cercleavec l’adresse R au lieu des coordonnées du centre de l’arc de cercle avec les adresses I, K etJ.


G02 (G03) Xx Yy Rr Ff ;x : coordonnée X du point d’arrivéey : coordonnée Y du point d’arrivéer : rayon de l’arc de cerclef : vitesse d’avance

3. Description

Le centre de l’arc de cercle est un des points d’intersection de la bissectrice perpendiculaire ausegment entre les points de départ et d’arrivée et du cercle à rayon désigné, prenant le point dedépart pour son centre.Si les données suivant l’adresse R sont accompagnées du signe plus, un arc de cercle égal ouinférieur à un demi-cercle sera défini. Si les données suivant l’adresse R sont accompagnées dusigne moins, un arc de cercle supérieur à un demi-cercle sera défini.

TEP023

L

r

Arc de cercle avec R négatif

Point d’arrivée

Arc de cercle avec R positif

Centre del’arc decercle O2

Centre de l’arc de cercleO1

Point de départ

Dans la commande d’interpolation circulaire avec adresse R, le rayon de l’arc de cercle, r, doitsatisfaire la formule suivante :

≤ 1L

2 • r

L : longueur du segment entre les points de départ et d’arrivée

Lorsque le rayon et les coordonnées du centre de l’arc de cercle sont entrés à la fois dans unmême bloc, le rayon sera traité comme données et les coordonnées du centre seront ignorées.En cas de commande d’un cercle complet (point de départ = point d’arrivée), toujours entrer lescoordonnées de son centre avec les adresses I, K et J. Si son rayon est entré avec l’adresse R,l’outil ne se déplacera aucunement.


6-11

4. Exemples de programme

Exemple 1: G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1 .......... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresse R

Exemple 2: G03 Zz1 Xx1 Rr1 Ff1 .......... Interpolation circulaire sur le plan ZX commandée avec adresse R

Exemple 3: G02 Xx1 Yy1 Jj1 Rr1 Ff1..........Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresse R

(Si la commande avec adresse R et la commande avec adresses I, J(K) sont données dans un même bloc, seule la première sera valide.)

Exemple 4: G17 G02 Ii1 Ji1 Rr1 Ff1.... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresses I et

J (Dans ce bloc, la commande Rr1 sera ignorée.)

6-6 Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option)


Les commandes G2.1 et G3.1 permettent de déplacer l’outil sur une trajectoire tourbillonnante.

MEP031

re≠rs

Re = rs

rs

Interpolation circulaire

Interpolation tourbillonnante

Point de départ

Point d’arrivée

Point d’arrivée

Centre de l’arc


G17 G2.1G3.1 Xp_ Yp_ I_ J_ (α_) F_ P_

G18 G2.1G3.1 Zp_ Xp_ K_ I_ (α_) F_ P_

G19 G2.1G3.1 Yp_ Zp_ J_ K_ (α_) F_ P_

Coordonnées du centre de l’arc de cercleCoordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle

P : nombre de pas ou de tours (Lorsque ce nombre est de 0, la commande P peut êtreomise.)

α : axe d’interpolation linéaire (seulement dans la commande d’interpolation hélicoïdale)

F : vitesse d’avance tangentielle


6-12

3. Description

1. Les sens d’interpolation des commandes G2.1 et G3.1 sont identiques à ceux descommandes G02 et G03, respectivement.

2. Dans la commande d’interpolation tourbillonnante, l’adresse R ne peut pas être désignée(étant donné que le point de départ et le point d’arrivée ne se trouvent jamais sur un mêmearc de cercle).

Note: Lorsque l’adresse R est désignée, elle sera identique à l’interpolation circulaire.

3. La commande d’interpolation tourbillonnante comportant la commande d’un axed’interpolation linéaire permet la coupe conique et le filetage conique, etc.

4. Si la différence entre le rayon au point de départ, rs, et le rayon au point d’arrivée, re, estinférieure à la valeur introduite au paramètre F19 dans la commande d’interpolationcirculaire (G02 ou G03), l’outil se déplacera sur une trajectoire tourbillonnante.

Exemple:

MEP032

Y

XACEDB A 3000 mm/min

B 2500 mm/minC 2000 mm/minD 1500 mm/minE 1000 mm/min

G28 X0 Y0G00 Y–200.G17 G3.1 X–100. Y0 I–150. J0 F3000 P2M30

Lorsque ce programme est exécuté, la vitesse d’avance réelle à chaque point sera telle quemontré ci-dessus.


6-13


Exemple 1: Rainurage tourbillonnant

Programme d’usinage de la rainure tourbillonnante courant du point (X = 0, Y = 45,0) aupoint (X = 0, Y = –15,0)

D735PB001

1545

Y

X

G91 G28 Z0G80 G40T15 T00 M06G54.1 P40G94 G00 X0 Y-45.0

G43 Z30.0 H01Z3.0S1500 M03M50G01 Z-1.0 F150G2.1 X0 Y-15.0 I0 J45.0 F450 P2

Retour au point zéro de machine en axe ZAnnulation du cycle fixeChangement d’outilDécalage de pièceDéplacement jusqu’au point de départ (0, –45,0) enavance rapideDéplacement jusqu’au point initial en axe Z

Rotation normale de la brocheJet d’air en marcheAvance de coupe en axe ZInterpolation tourbillonnante :coordonnées du point d’arrivée de l’arc = (0, –15,0),coordonnées du centre de l’arc* = (0, 0), pas = 2* Valeurs de coordonnées du centre de l’arc

= Valeurs relatives par rapport aux valeurs decoordonnées du point de départ

G00 Z3.0M05 M09Z30.0M30

Echappement en axe ZArrêt de la rotation de la broche et du jet d’air

Fin d’usinage

La vitesse d’avance au point de départ est de 450 mm/min. La vitesse d’avance au pointd’arrivée est obtenue selon la formule suivante :

Vitesse d’avance au point d’arrivée= Rayon de l’arc au point d’arrivée/Rayon de l’arc au point de départ× Vitesse d’avance au point de départ = 15,0/45,0 × 450 = 150 (mm/min.)

Note 1: Lorsque le rayon de l’arc est inchangé, donner la commande d’interpolation circulaireordinaire (G02 ou G03).

Note 2: L’interpolation tourbillonnante ne peut être commandée que lorsque le centre de l’arcau point de départ est identique à celui de l’arc au point d’arrivée.


6-14

Exemple 2: Usinage de la came en forme de coeur (avec dimension absolue)

D735PB002

1

70

Y

X

G91 G28 Z0G80 G40T15 T00 M06G54.1 P40G94 G00 X0 Y-70.0

G43 Z30.0 H01S1500 M03Z3.0M50G01 Z-1.0 F150G2.1 X0 Y1.0 I0 J70.0 F450X0 Y-70.0 I 0 J-1.0G00 Z3.0M05 M09Z30.0M30

Retour au point zéro de machine en axe ZAnnulation du cycle fixeChangement d’outilDécalage de pièceDéplacement jusqu’au point de départ (0, –70,0) enavance rapideDéplacement jusqu’au point initial en axe ZRotation normale de la broche

Jet d’air en marcheAvance de coupe en axe ZUsinage de l’arc gaucheUsinage de l’arc droitEchappement en axe ZArrêt de la rotation de la broche et du jet d’air

Fin d’usinage


6-15

Exemple 3: Usinage de la came en forme de coeur (avec dimension incrémentale)

MEP033

Y

Xb

(100.)

a

(30.)

0

Point de départet point d’arrivée

Le déplacement de la came est égal à la différence entre le rayon au point de départ et lerayon au point d’arrivée (b―a dans la figure ci-dessous).Le programme pour couper telle came peut être divisé en deux blocs, un pour couper sapartie droite et un autre pour couper sa partie gauche.

En cas de commande de dimension incrémentale :

Pour couper la partie droite de la came, donner la commande suivante :G3.1 Y130. J100. F1000

a + b b

Pour couper la partie gauche de la came, donner la commande suivante :G3.1 Y–130. J–30.

–a – b –a

a = 30. (rayon min. de l’arc)b = 100. (rayon max. de l’arc)

a + b = 130. (coordonnées du point d’arrivée de l’arc droit)–a – b = –130. (coordonnées du point d’arrivée de l’arc gauche)


6-16

Exemple 4: Filetage à grand diamètre

Le programme pour exécuter un filetage à grand diamètre peut être divisé en trois blocsd’interpolation hélicoïdale, le premier pour l’entrée de filetage, le deuxième pour la partie defiletage et le dernier pour la sortie de filetage. La commande d’interpolation tourbillonnantest utilisée dans les premier et dernier blocs pour désigner le jeu radial du point de départ etdu point d’arrivée sur la circonférence de filetage.

MEP034

Partie defiletage

Entrée de filetage Sortie de filetage

Jeu

X

Y

Z0

i3i1

i2

z1 z3z2

l

G3.1 X–i1 – i2 Y0 Zz1 I–i1 J0 Ff1 (Entrée de filetage : demi-cercle)

G03 X0 Y0 Zz2 Ii2 J0 Pp2 (Partie de filetage : cercle complet)

G3.1 Xi2+i3 Y0 Zz3 Ii2 J0 (Sortie de filetage : demi-cercle)

* Le nombre de pas dans la partie de filetage, p2, est égal au quotient de la course z2 diviséepar le pas l. Toutefois, le reste de cette division doit être 0.


6-17

Exemple 5: Filetage conique

La commande d’interpolation tourbillonnante permet d’exécuter le filetage conique tel quemontré ci-après.

MEP035

Pointd’arrivée

Point dedépart

x1

i1

y1j1

z1

l

p1

e

s

X

0 Z

Y

Pour exécuter tel filetage, entrer aux adresses X, Y et Z les coordonnées incrémentales x1,y1 et z1 du point d’arrivée par rapport au point de départ, aux adresses I et J lescoordonnées incrémentales i1 et j1 du centre de l’arc par rapport au point de départ, et àl’adresse P le nombre de pas p1, respectivement.

G3.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1La conicité t et le pas l sont obtenus d’après les formules suivantes :

t =x1

2 (re – rs)

où rs = i12 + j12 , re = (x1 – i1)2 + (y1 – j1)2

l =(2π • p1 + θ) / 2π

z1

où θ = θe – θs = tg–1i1 – x1

j1 – y1– tg–1

–i1–j1

rs : rayon au point de départre : rayon au point d’arrivéeθs : angle au point de départθe : angle au point d’arrivée


6-18

Exemple 6: Coupe conique

La coupe conique est une application du filetage conique. Dans cette coupe, le point dedépart ou le point d’arrivée se trouve toujours sur l’axe du cône.La conicité dépend du rayon de l’arc et le pas est obtenu par la division z1/p1.

MEP036

X0

Y

x1

Z

p1

z1

G2.1 X–x1 Y0 Zz1 I–x1 Pp1 Ff1x1 : rayon de la base du cônez1 : hauteur du cônep1 : nombre de pasf1 : vitesse d’avance

Note: En cas de vérification de la trajectoire d’outil dans la commande d’interpolationtourbillonnante, afficher l’écran TRACAGE à l’écran du tableau de commande.


6-19

6-7 Sélection du plan : G17, G18, G19

6-7-1 Généralité

1. Fonction

Les commandes G16, G17, G18 et G19 permettent de sélectionner le plan de commande ou leplan où l’arc de cercle existe ou sur lequel la rotation d’une forme ou du système decoordonnées de programme s’effectue.Le plan à sélectionner est constitué de deux axes qui ne sont pas parallèles l’un à l’autre parmiles trois axes de base, X, Y et Z ainsi que les axes parallèles à ceux-ci.

Cette fonction est utilisée pour sélectionner le plan où- l’interpolation circulaire,- l’interpolation polaire,- le chanfreinage,- le cycle fixe oule chanfreinage ou l’arrondissage au coins’effectue.


G17 : sélection du plan XY ou d’un autre plan parallèle à celui-ciG18 : sélection du plan ZX ou d’un autre plan parallèle à celui-ciG19 : sélection du plan YZ ou d’un autre plan parallèle à celui-ci

G03 G03

G02 G02

X Y

Y X Z

G03

G02

Z

TEP024’G18 plan ZXG17 plan XY G19 plan YZ


6-20

6-7-2 Sélection de chaque plan

1. Le plan à sélectionner est déterminé par la commande G (G17, G18 ou G19) et lesadresses d’axe se trouvant dans le même bloc.

G03 G03

G02 G02

X Y

Y X Z

G03

G02

Z

G17X Y; G18X Z; G19Y Z;

TEP025’

2. Dans le bloc qui ne contient pas la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19), leplan dernièrement sélectionné reste effectif.

G18 X_ Z_ ; Plan ZXY_ Z_ ; Plan ZX (inchangé)

3. Si les adresses d’axe sont omises dans le bloc comportant la commande G de sélection duplan (G17, G18 ou G19), le plan des axes de base liés à cette commande G serasélectionné.G18 ; (Plan ZX = G18 X Z ;)

Note 1: Le plan sélectionné initialement après la mise sous tension ou la remise à l’état initialde l’équipement CN est déterminé par un réglage des bits 0 et 1 du paramètre F92.

Note 2: Entrer la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19) en tant que blocunique. Si elle est entrée dans le même bloc comportant la commande de déplacementaxial, il se peut que le déplacement est effectué sans regard au plan sélectionné.


6-21

6-8 Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1

1. Fonction

La fonction de l’interpolation polaire permet la commande continue de la trajectoire d’outil enconvertissant la commande programmée dans un système de coordonnées rectangulaires endéplacement linéaire (déplacement de l’outil) et en déplacement angulaire (rotation de la pièce).


Le mode d’interpolation polaire est sélectionné et annulé par les codes G (de groupe 19)suivants :

G12.1 : sélection du mode d’interpolation polaireG13.1 : annulation du mode d’interpolation polaire

Chacun de ces codes G est commandé en tant que bloc indépendant.

3. Description

1. Après la mise sous tension de l’équipement CN ou la remise à l’état initial, le système estmis hors de mode d’interpolation polaire (mis en mode G13.1).Lorsque la mode G12.1 est commandée, le plan sélectionné par le code G17 seraautomatiquement rétabli.

2. En mode d’interpolation polaire, le point zéro de pièce est considéré comme origine dusystème de coordonnées, et le plan défini par un axe linéaire (premier axe) et l’axe virtuel(deuxième axe) croisant celui-là à angle droit est sélectionné. L’interpolation polaire s’effectuesur ce plan (qui est appelé “plan d’interpolation polaire”).

3. En mode d’interpolation polaire, utiliser les coordonnées rectangulaires sur le pland’interpolation polaire pour commander un déplacement. L’adresse du deuxième axe (axevirtuel) est identique à l’adresse de l’axe angulaire (adresse C).Toutefois, l’unité de la valeur entrée à l’adresse C n’est pas de degrés, mais mm ou pouces(identique à l’unité de la valeur entrée à l’adresse du premier axe).

4. En mode d’interpolation polaire, il est possible de donner la commande d’interpolationlinéaire (G01) et la commande d’interpolation circulaire (G02, G03). En ce mode, on peutsélectionner la programmation absolue ou incrémentale. Il est aussi possible decommander la correction du diamètre d’outil. Dans ce cas, l’interpolation polaire s’effectueraselon la trajectoire établie après la correction du rayon de la pointe. Par contre, lasélection/annulation du mode d’interpolation polaire (G12.1, G13.1) ne peut êtrecommandée durant le mode de correction du rayon de la pointe d’outil (G41, G42). Le codeG12.1 ou G13.1 doit être commandé en mode G40 (annulation de la correction du rayon dela pointe d’outil).

5. En ce qui concerne la vitesse d’avance, commander la vitesse tangentielle sur le pland’interpolation polaire (vitesse relative de la pièce et de l’outil) à l’adresse F (Cette vitessedoit être exprimée en mm/min ou en pouces/min).

6. Au moment où la commande G12.1 est donnée, la coordonnée de l’axe virtuel est traitécomme 0. Basé sur ce traitement, l’interpolation polaire est démarrée.


6-22

D732S0008G17 : Sélection du plan X-C (axe virtuel)

Axe X

Axe virtuel C

Axe C

Axe Z

4. Exemple du programme

D732S0009

Trajectoireprogrammée

N070

N060

N100

N080

N090

N050

Axe virtuel C

Trajectoire ducentre de l’outil

Axe virtuel C

Axe X

Axe X

MN001 G00 G97 G98;N004 G28 U0 W0;N008 M200;N010 T001T000M6;N020 G00 X100.0 Z10.0 C0.0;N030 G12.1;N040 G42;N050 G01 X50.0 F500;N060 C10.0;N070 G03 X-50.0 C10.0 I-25.0;N080 G01 C-10.0;N090 G03 X50.0 C-10.0 R25.0;N100 G01 C0.0;N110 G00 X100.0;N120 G40;N130 G13.1;N140 M202; M

Positionnement pour le démarrageDémarrage du mode d’interpolation polaire

Programmation de la formeProgrammation des coordonnéesrectangulaires sur le plan X-C

Annulation du mode d’interpolation polaire


6-23

5. Précautions

1. Etablir le système de coordonnées de pièce dont le point zéro se trouve sur l’axe de rotationavant de commander le code G12.1. Il ne faut pas commander le changement du systèmede coordonnées en mode G12.1.

2. Le plan sélectionné (par le code G17, G18 ou G19) avant la commande G12.1 est annulétemporairement, et il sera rétabli lorsque la commande G13.1 (annulation du moded’interpolation polaire) est donnée. Lorsque la remise à l’état initial est commandée, lemode d’interpolation polaire sera annulé et le plan sélectionné par le code G17 seraautomatiquement rétabli.

3. L’adresse du rayon de l’arc de cercle (I, J ou K) dans la commande d’interpolation circulaire(G02 ou G03) sur le plan d’interpolation polaire est déterminée selon le premier axe (axelinéaire) du système de coordonnées de base comme montré ci-dessous.

- Lorsque l’axe linéaire est X, utiliser les adresses I et J en supposant que le plan Xp-Yp estsélectionné.

- Lorsque l’axe linéaire est Y, utiliser les adresses J et K en supposant que le plan Yp-Zpest sélectionne.

- Lorsque l’axe linéaire est Z, utiliser les adresses K et I en supposant que le plan Zp-Xp estsélectionné.

Le rayon de l’arc de cercle peut aussi être désigné à l’adresse R.

4. Les codes G disponibles en mode G12.1 sont seulement G04, G65, G66, G67, G00, G01,G02, G03, G98, G99, G40, G41 et G42.

5. La commande d’un déplacement hors du plan sélectionné en mode G12.1 est exécutéesans regard à l’interpolation polaire.

6. Commander le décalage de la position d’outil avant la commande G12.1 ou après lacommande G13.1. Ce décalage ne peut être commandé en mode d’interpolation polaire. Lavaleur de décalage ne peut être modifiée non plus en mode d’interpolation polaire.

7. Affichage de la position actuelle durant le mode G12.1Toutes les coordonnées affichées à la rubrique POSITION en mode d’interpolation polairereprésentent la position réelle. A la rubrique DIST REST, toutefois, est affichée la distancerestante sur le plan d’interpolation polaire.

8. Le redémarrage à partir du bloc commandé en mode G12.1 n’est pas possible.


6-24

6-9 Interpolation en axe virtuel : G07


La commande G07 permet de traiter un axe comme axe virtuel (axe sans déplacement réel). Siun axe d’interpolation circulaire est traité comme axe virtuel dans la commande d’interpolationhélicoïdale ou tourbillonnaire, l’outil pourra se déplacer sur la trajectoire hélicoïdale outourbillonnaire projetée latéralement (vue du côté axe virtuel), c’est-à-dire, sur la trajectoiresinusoïdale. Telle interpolation est appelée interpolation d’axe virtuel.


G07α0 Désignation de l’axe virtuel

M Interpolation en axe virtuel

G07α1 Annulation de l’axe virtuel

3. Description

1. L’interpolation en axe virtuel est applicable seulement à la commande d’interpolationhélicoïdale ou tourbillonnante.

2. Dans la section d’information entre les blocs G07α0 et G07α1 l’axe α est traité comme axevirtuel. Si l’axe α est commandé indépendamment dans cette section, la machine sera miseen arrêt temporisé jusqu’à ce que la distribution d’impulsions à l’axe virtuel soit terminée.

3. L’interpolation en axe virtuel est possible seulement dans le fonctionnement automatique,mais non dans l’opération manuelle.

4. Les fonctions de protection telles que l’interverrouillage et la limite de course de logiciel sonteffectives même pour l’axe virtuel.

5. L’interruption par volant manuel est également effective pour l’axe virtuel.


G07 Y0 Désignation de l’axe Y comme axe virtuelG17G2.1X0Y-5.I0J-10.Z40.P2F50 Interpolation sinusoïdale sur le plan XZG07 Y1 Annulation de l’axe virtuel

MEP037

–10.

–5.

5.

10.

20.40.Axe Z

Axe X Axe X

Axe Y

–10.–5.


6-25

6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option)


Lorsque l’interpolation de cannelure est commandée, une courbe souple passant par les pointsdésignés sera automatiquement formée et la coupe s’effectuera sur cette courbe. Cetteinterpolation permet donc l’usinage de grande vitesse et de haute précision sur une courbelibrement définie.


G06.1 Xx1 Yy1

3. Description

A. Sélection et annulation du mode d’interpolation de cannelure

Le mode d’interpolation de cannelure est sélectionné par la commande G06.1.Ce mode est annulé par une autre commande G de groupe 01 (G00, G01, G02 ou G03).

Exemple 1:

N100 G00 X_Y_ P1

N200 G06.1 X_Y_ P2

N201 X_Y_ P3

N202 X_Y_ P4

N203 X_Y_ P5

M 　MN290 X_Y_ PnN300 G01 X_Y_ Pn+1 P1

P2P3

P4

P5

Pn

Pn+1

Fig. 6-1 Trajectoire en mode d’interpolation de cannelure

Dans cet exemple, le mode d’interpolation de cannelure est sélectionné dans le bloc N200 (blocP1 → P2) et annulé dans le bloc N300. Une courbe souple passant par les points P1 à Pn seraformée et la coupe sera réalisée sur cette courbe.

Pour former telle courbe souple, il est normalement nécessaire de mettre deux blocs (troispoints) et plus en mode d’interpolation de cannelure. Si un seul bloc est mis en moded’interpolation de cannelure, l’interpolation linéaire sera effectuée dans ce bloc.

Exemple 2:

N100 G01 X_Y_ P1

N200 G06.1 X_Y_ P2

N300 G01 X_Y_ P3

Interpolation linéaire parce qu’il n’y a qu’un seulbloc (bloc P1 → P2) mis en mode d’interpolationde cannelure.

P1 P2

P3

Fig. 6-2 Trajectoire lorsqu’un seul bloc est mis en mode d’interpolation de cannelure


6-26

B. Division de la courbe dans le mode d’interpolation de cannelure

En général, une seule courbe souple est formée en sorte de passer par tous les points désignésdans les blocs qui sont mis en mode d’interpolation de cannelure. Toutefois, elle sera divisée enplusieurs courbes lorsqu’une des conditions suivantes est remplie :

- L’angle formé par les deux blocs consécutifs est supérieur à l’angle d’annulation del’interpolation de cannelure.

- La longueur définie dans un bloc est supérieure à la longueur d’annulation de l’interpolation decannelure.

- Parmi les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure, il y a un bloc qui ne comprendaucune commande de déplacement.

Explication détaillée :

1. Cas où l’angle formé par les deux blocs consécutifs est supérieur à l’angle d’annulation del’interpolation de cannelure :

Angle d’annulation de l’interpolation de cannelure ...............Paramètre F101

Supposer une série de points P1P2P3 . . . Pn qui est définie par les blocs mis en mode G06.1.Si l’angle θi entre deux vecteurs adjacents Pi－1Pi et PiPi+1 est supérieur à la valeur duparamètre F101, le point Pi sera considéré comme un coin et deux courbes souples P1 à Pi

et Pi à Pn seront formées de façon indépendante l’une de l’autre.

Si l’angle d’annulation de l’interpolation de cannelure n’est pas désigné (F101 = 0), telledivision de la courbe ne s’effectuera pas.

Exemple 1: F101 = 80 (deg)

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

F101 = 0

θ4 ＞ F101

P4

θ4

θ6

θ5

θ3

θ2

P2

P1 P7

P6

P5

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P3 Coin

Fig. 6-3 Annulation de l’interpolation de cannelure selon l’angle


6-27

S’il y a plusieurs points soumis à la condition θi > F101, tous ces points seront considéréscomme coins et plusieurs courbes souples seront formées.

θI > F101 θi > F101

Fig. 6-4 Formation de plusieurs courbes souples selon l’angle

Si deux points adjacents sont soumis à la condition θi > F101, la trajectoire entre ces pointssera linéaire. Ces caractéristiques permettent d’omettre la commande G01 dans le blocd’avance à pic lors de l’usinage de 2, 5 dimensions et facilitent la programmation.

Exemple 2: F101 < 90 (deg)

Sur la trajectoire montrée dans la Fig. 6-5 (voir le programme ci-dessous), l’avance à pic ensens Y forme toujours un angle droit avec le plan XZ. Si la valeur du paramètre F101 estlégèrement inférieure à 90, les blocs d’avance à pic (N310, N410, . . .) s’exécuteront enmode d’interpolation linéaire mais non en mode d’interpolation de cannelure. Si leparamètre F101 est réglé sur 0, il faudra commander les codes G indiqués entreparenthèses pour réaliser l’interpolation linéaire dans les blocs d’avance à pic en sens Y.

N100 G00 X_Y_Z_ P1

N200 G06.1 X_Z_ P2

N210 X_Z_ P3

: :N300 X_Z_ Pi

N310 (G01) Y_ Pi+1

N320 (G06.1) X_Z_ Pi+2

: :N400 X_Z_ Pj

N410 (G01) Y_ Pj+1

N420 (G06.1) X_Z_ Pj+2

: :N700 X_Z_ Pn

N710 G01 :

Z

Y

X

Pi

Pi+1

Pn

Pj+1

PjP1

Fig. 6-5 Interpolation linéaire pour l’avance à pic durant le mode d’interpolation de cannelure


6-28

2. Cas où la longueur définie dans un bloc est supérieure à la longueur d’annulation del’interpolation de cannelure.

Longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure .........Paramètre F100

Supposer une série de points P1P2P3 . . . , Pn qui est définie par les blocs mis en modeG06.1. Si la longueur du vecteur PiPi+1 est supérieure à la valeur du paramètre F100,l’interpolation linéaire s’effectuera entre les points Pi et Pi+1 tandis qu’une courbe souplesera formée entre les points P1 et Pi et une autre entre les points Pi+1 et Pn. Dans ce cas,généralement ni vecteur tangentiel au point d’arrivée Pi de la courbe souple P1 à Pi nivecteur tangentiel au point de départ Pi+1 de la courbe souple Pi+1 à Pn n’auront la mêmeinclinaison que la ligne droite Pi à Pi+1.Si la longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure n’est pas désigné (F100 = 0), telledivision de la courbe ne s’effectuera pas.

P1

P2

P3

P4 P5

P6

P7

P8

P4P5＞F100

P1

P2

P3

P4 P5

P6

P7

P8

P1 à P4 : interpolation de cannelureP4 à P5 : interpolation linéaireP5 à P8 : interpolation de cannelure

(a) P4P5 > F100 et autres PiPi+1 ≤ F100 (b) Si F100 = 0

P1 à P8 : interpolation de cannelure

Fig. 6-6 Annulation de l’interpolation de cannelure selon la longueur définie dans le bloc

S’il y a plusieurs blocs soumis à la condition PiPi+1 > F100, l’interpolation linéaires’effectuera dans tous ces blocs.

3. Cas où, parmi les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure, il y a un bloc qui necomprend aucune commande de déplacement.Dans ce cas, les courbes souples seront formées avant et après ce bloc de façonindépendante l’une de l’autre.

N100 G01 X_Y_N110 G06.1 X_Y_ P1

N120 X_Y_ P2

M 　MN300 X_Y_ P5

N310 X0 P5 (Sans déplacement)N320 X_Y_ P6

M 　MN500 X_Y_ P8

N510 G01 X_Y_

P5 à P8 :interpolation decannelure

CoinP1 à P5 :interpolation de cannelure

P1

P2

P3

P4P5

P6

P7 P8

Fig. 6-7 Annulation de l’interpolation de cannelure dans le bloc qui ne comprend aucune commandede déplacement


6-29

C. Fonction en courbe cannelée fine (correction de forme courbée)

La fonction en courbe cannelée fine fonctionne avec une interpolation de cannelure et corrigeautomatiquement la forme d’une courbe cannelée, comme requis, pour rendre la trajectoire de lacourbe plus régulière.Plus spécifiquement, la fonction en courbe cannelée fine est utilisée dans les deux cas suivants:

- Dans le cas où les écarts de courbe dans les blocs sont importants

- Dans le cas où il existe un bloc exceptionnellement court (la correction automatique dans cecas s’appelle intégration)

La correction automatique dans les deux cas ci-dessus est expliquée ci-dessous.

1. Correction automatique pour des écarts de courbe importants dans les blocs

Lorsque les données de courbe dans la COA (CAD) sont soumises à une micro-segmentation avec la FAO (CAM), on effectue généralement une approximation à l’aided’une ligne polygonale avec une tolérance de courbe (écart de corde) de 10 micronsenviron. Si à ce moment des points d’inflexion sont inclus dans la courbe, le bloc à micro-segment qui comprend les points d’inflexion peut s’allonger. En outre, si la longueur de cebloc devient instable par rapport à celles des blocs directement précédent et suivant, lacourbe cannelée dans cette zone risque de contenir un écart important par rapport à lacourbe cannelée initiale.

P7

P6

P4

P5

P3

P2

P0

P1

Tolérance (côté négatif)

Tolérance

Point d’inflexion dans lacourbe cannelée initiale

Courbe de COA

Courbe cannelée(la déviation de la courbe de COA est importante)

Tolérance (côté positif)

Fig. 6-8 Courbe cannelée ayant un écart de corde important (présence de points d’inflexion)

Cette fonction sert à détecter les sections dont les écarts de corde dans la courbe dues à laprésence de points d’inflexion deviennent importants, et à corriger automatiquement laforme de la courbe cannelée dans cette zone de sorte que les écarts de corde dans lacourbe se trouvent dans la plage des données du paramètre spécifié.

Ecart de courbe 1................................................................... Paramètre F102

Si chaque bloc dans le mode d’interpolation de cannelure est jugé avoir des pointsd’inflexion dans la courbe cannelée et si l’écart de corde maximum dans la courbe canneléeet le bloc est supérieur à la valeur F102, la forme de cette courbe cannelée sera corrigé desorte que l’écart de corde maximum n’excède pas la valeur F102.


6-30

BA

F102 ou moins

Courbe cannelée corrigée

Courbe cannelée non corrigée

Fig. 6-9 Correction de forme 1 pour courbe cannelée

La forme d’une courbe peut aussi être corrigée s’il y a un désaccord dans les longueurs desblocs adjacents pour une raison autre que la présence de points d’inflexion ou si, pourd’autres raisons, l’écart de corde dans la courbe cannelée augmente.

Erreur de courbe 2 ................................................... Paramètre F104

Si les blocs dans le mode d’interpolation de courbe cannelée ont été jugés ne pas contenirde points d’inflexion dans la courbe cannelée et si l’écart de corde maximum dans la courbecannelée et le bloc est supérieur à la valeur F104, la forme de cette courbe cannelée seracorrigée de sorte que l’écart de corde maximum n’excède pas la valeur F104.

Courbe canneléecorrigée

F104 ou moins

Correction

Courbe cannelée noncorrigée

Fig. 6-10 Courbe cannelée ayant un écart de corde important (sans points d’inflexion)

Remarque 1: Pour tous les types de correction de courbe cannelée, la fonction de correctionde courbe fonctionne seulement pour le bloc correspondant. Par conséquent,les vecteurs tangentiels aux limites des blocs précédent/suivant immédiats sontdiscontinués.

Remarque 2: Lorsque le paramètre F102 est mis à 0, tous les blocs jugés avoir des pointsd’inflexion deviennent linéaires. Lorsque le paramètre F104 est mis à 0, tous lesblocs jugés ne pas avoir de points d’inflexion deviennent linéaires.

Remarque 3: Normalement, une correction sous forme de courbe qui est basée sur leparamètre F102 ou F104 est nécessaire quand les longueurs des blocsadjacents sont en désaccord. Toutefois, lorsque le rapport des longueurs deblocs adjacents devient très grand, il se peut que l’interpolation de cannelure soitannulée temporairement entre les blocs avant que l’écart de corde soit évalué.


6-31

2. Correction automatique de la courbe cannelée dans un bloc exceptionnellement court(intégration)

Lorsque des données CAO (CAD) sont développées en micro-segments par la FAO (CAM),un bloc très petit peut être créé au milieu du programme à cause d’erreurs de calculinternes. Un tel bloc est souvent créé lors de la création d’un programme de décalage dudiamètre d’outil qui nécessite, en particulier, un calcul de convergence. Etant donné que cebloc exceptionnellement petit se produit pratiquement à angle droit avec la direction de lacourbe cannelée, cette courbe a tendance de ne pas être régulière.

Bloc très petit

Courbe cannelée déformée

Fig. 6-11 Déformation d’une courbe cannelée due aux effets d’un bloc très petit

Lorsqu’elle détecte un tel bloc très petit lors de l’interpolation de cannelure, la fonction decorrection de forme éliminera ce bloc et raccordera ensuite directement les blocs précédentet suivant (cette opération s’appelle intégration) afin de créer une courbe cannelée régulièresans aucune déformation.

Longueur de bloc sujet à être intégré ........................... Paramètre F103

Supposons que la longueur de i-ième bloc dans le mode d’interpolation de cannelure soit l iet que les conditions suivantes soient remplies:

l i – 1 > F103 × 2li ≤ F103li + 1 > F103 × 2

Dans ce cas, le point d’arrivée du bloc i-1 et le point de départ du bloc i+1 sont déplacésjusqu’au point milieu du i-ième bloc et par conséquent, le i-ième bloc est effacé.L’interpolation de cannelure est effectuée pour la séquence de points qui a été ainsicorrigée.

Courbe cannelée créée

l i+1 > F103 × 2l i–1 > F103 × 2

Correction du point de passage

l i ≤ F103

Fig. 6-12 Correction des points de passage en courbe cannelée avec l’intégration


6-32

Supposons que le premier bloc dans le mode d’interpolation de cannelure soit très petit etque les conditions suivantes soient remplies:

l1 ≤ F103l2 > F103 × 2

Dans ce cas, le point de départ du second bloc a été changé à celui du premier bloc et parconséquent, le premier bloc est effacé.

Courbe cannelée créée

Effacement du point de passage

Bloc sans courbe canneléel 2 > F103 × 2

l 1 ≤ F103

Fig. 6-13 Intégration au point de départ d’une courbe cannelée

Supposons que le dernier bloc en mode d’interpolation de cannelure soit très petit et que lesconditions suivantes soient remplies:

ln－1 > F103 × 2ln ≤ F103

Dans ce cas, le point d’arrivée du (n–1)-ème bloc est changé à celui du n-ième bloc et parconséquent , le n-ième bloc est effacé.

Effacement du point de passageCourbe cannelée créée

Bloc sans courbe canneléel n–1 > F103 × 2 l n ≤ F103

Fig. 6-14 Intégration au point d’arrivée d’une courbe cannelée

Cette fonction est effectuée de préférence à la fonction de fendage de courbe basé surl’angle d’annulation de cannelure.


6-33

D. Limitation de la vitesse d’avance en mode d’interpolation de cannelure

La vitesse d’avance F dernièrement commandée reste effective même en mode d’interpolationde cannelure. Toutefois, une accélération excessive peut être produite à la partie ayant unegrande courbure (un petit rayon de courbure) comme montré dans Fig. 6-15.

Grande accélérationPetite courbure

F

F

Petite accélération

Grande courbure

Fig. 6-15 Variation de l’accélération en fonction de la courbure

En mode d’interpolation de cannelure, la vitesse d’avance réelle est limitée de façon à ne pasdépasser l’accélération admise avant interpolation qui est déterminée par les paramètres.La vitesse d’avance maximale F’ est calculée dans chaque bloc selon la formule [1] danslaquelle le plus petit d’entre les rayons de courbure aux points de départ et d’arrivée du bloc, Rset Re, est considéré comme rayon de courbure représentant le bloc.La vitesse d’avance réelle est donc limitée à cette vitesse d’avance maximale F’ lorsque lavitesse d’avance commandée F est supérieure à celle-ci. Ce réglage automatique permet lacoupe avec vitesse d’avance adéquate aux rayons de courbure sur toute la trajectoire de lacourbe souple.

F : vitesse d’avance commandée (mm/min)Rs : rayon de courbure au point de départ du bloc

(mm)Re : rayon de courbure au point d’arrivée du bloc

(mm)R : rayon de courbure représentant le bloc (mm)

R=mini. {Rs, Re}ΔV :accélération admise avant interpolationF’ : vitesse d’avance maximale (mm/min)

Pi Pi+1

Rs

Re

F'

Fig. 6-16 Limitation de la vitesse d’avance en mode d’interpolation de cannelure

F’ = R × ∆V × 60 × 1000 .....................[1]

∆V = G1bf (mm/min)

G1btL (ms)


6-34

E. Interpolation de cannelure en mode de correction du diamètre d’outil

L’interpolation de cannelure peut être réalisée même en mode de correction du diamètre d’outil.

1. Correction du diamètre d’outil de 2 dimension

Dans cet exemple montré par Fig. 6-17, la trajectoire commandée est représentée par laligne P0P1, la ligne brisée P1P2 . . . Pn faisant l’objet de l’interpolation de cannelure et la lignePnPn+1. La trajectoire après la correction du diamètre d’outil est déterminée comme suit :

1) La ligne brisée P0P1P2 . . . PnPn+1 est décalée de r (valeur de correction du diamètred’outil) pour obtenir la ligne brisée P’0P’1P’2 . . . P’nP’n+1.

2) Pour tous les points désignés Pi (i = 2, 3, . . . n–1) sauf le point de départ P1 et le pointd’arrivée Pn de la courbe souple, les points P"i distants de r de ces points Pi sontdéterminés sur les vecteurs Pi P’i .

3) L’interpolation de cannelure est appliquée à la ligne P’1P"2P"3 . . . P"n–1P’n pour obtenirla courbe souple après la correction du diamètre d’outil.

r

P'3

P'2

P'1 r r

1)

P'n+1

Pn+1

P'0

P0 P1

P2

P3

P'n-1

Pn-1

Pn

P'n

r

r

r2) P"3

P"2

P'3

P'2

P'1 P'n+1

Pn+1

P'0

P0 P1

P2

P3

P"n-1

P'n-1

Pn-1

Pn

P'n

P2

P"2

P3

3)

P'n+1

Pn+1

P'0

P0

P'1

P1

P"3

P"n-1

Pn-1

Pn

P'n

Courbe souple aprèsla correction

Courbe souplecommandée

Fig. 6-17 Interpolation de cannelure en mode de correction du diamètre d’outil

La courbe souple ainsi obtenue n’est pas exactement identique à celle décalée de la courbesouple commandée, mais elle est approximativement identique à celle-là.


6-35

2. Correction du diamètre d’outil de 3 dimensions

En mode de correction du diamètre d’outil de 3 dimension, la ligne brisée faisant l’objet del’interpolation de cannelure est décalée de r (rayon d’outil) en sens du vecteur normal à lasurface en chaque point dont les coordonnées (i, j, k) sont désignées dans le programme etla courbe souple est formée en sorte de passer par les points se trouvant sur la ligne briséeainsi décalée.

F. Remarques

1. L’interpolation de cannelure peut être appliquée aux axes de base X, Y et Z. Toutefois, iln’est pas toujours nécessaire de désigner tous ces axes dans la commande d’interpolationde cannelure. En outre, cette commande peut contenir le bloc dans lequel aucunecommande de déplacement n’existe.

Exemple:

N100 G06.1 X_Y_Z0 → N100 G06.1 X_Y_N200 X_Y_Z_ N200 X_Y_Z_N300 X_Y_Z_ N300 X_Y_Z_ M M M MN100 G06.1 F_ ( ← sans commande de déplacement)

N200 X_Y_Z_N300 X_Y_Z_ M M

2. La commande d’interpolation de cannelure (G06.1) appartiennent aux codes G de groupe01.

3. En mode de fonctionnement bloc par bloc, l’interpolation de cannelure est annulée etl’interpolation linéaire est réalisée au lieu de celle-là.

4. Lors de la vérification de la trajectoire d’outil, la ligne droite passant par les points désignésdans les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure est affichée à l’écran au lieu de lacourbe souple. En mode de correction du diamètre d’outil, la ligne droite passant par lespoints décalés de façon indiquée à l’article E ci-dessus est affichée à l’écran.

5. Lorsqu’un arrêt d’avance est effectué pendant l’interpolation de cannelure, le bloc pourlequel la fonction d’arrêt d’avance a été exécutée à la relance du programme sera interpoléle long de la courbe cannelée qui existait avant l’exécution de la fonction d’arrêt d’avance, etensuite la courbe cannelée à partir du bloc suivant sera recréée et l’interpolation seraeffectuée.

6. Bien que l’interpolation de cannelure puisse être exécutée également en mode d’usinage àgrande vitesse (mode G05P2), la correction de forme de courbe par intégration serainvalidée en mode G05P2.


6-36

6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option)

1. Fonction

La commande G61.2 a pour fonction de mettre la machine en mode de correction de la forme(identique au mode G61.1) et de considérer la commande G1 comme commande d’interpolationde cannelure fine. En mode G61.2, le programme de segments linéaires minutieux sorti dusystème FAO ou de l’autre système similaire est converti en programme d’usinage de cannelurefine.


G61.2............... Validation de l’interpolation de cannelure modale :G64.................. Invalidation de l’interpolation de cannelure modale

3. Description détaillée

Lorsque la commande G de groupe 01 autre que la commande G1 est donnée en mode G61.2,le mode d’interpolation de cannelure fine est temporairement invalidé.Lorsque la commande G de groupe 13 autre que la commande G61.2 est donnée en modeG61.2, ce mode est invalidé.

Le tableau ci-dessous montre le type d’interpolation en mode G de groupe 13. La commande G1donnée en mode G61.2 a même effet que la commande G06.1 donnée en mode G61.1.

G61.2 G61.1 G64

G0 G61.1 + G0 G61.1 + G0 G0

G1 G61.1 + G06.1 G61.1 + G1 G1

G2/G3 G61.1 + G2/G3 G61.1 + G2/G3 G2/G3

G06.1 G61.1 + G06.1 G61.1 + G06.1 G06.1


D740PB0026

N099 G61.2N100 G00 X_Y_Z_ P1N200 G01 X_Y_Z_ P2N201 X_Y_Z_ P3N202 X_Y_Z_ P4N203 G00 X_Y_Z_ P5N204 G01 X_Y_Z_ P6

N205 X_Y_Z_ P7N206 X_Y_Z_ P8 :N290 G01 X_Y_Z_ PnN300 G00 X_Y_Z_ Pn+1

Comme la commande G61.2 est donnée, l’interpolation de cannelure fine s’effectue sansmodifier la commande G01 donnée dans les blocs N200 et N204 en commande G06.1.


6-37

6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option)

1. Fonction

L’interpolation NURBS est la fonction optionnelle qui exécute la commande en format NURBSsortie du système CFAO d’après l’opération arithmétique faite par l’équipement CNC tout ensuivant la définition de la NURBS.

Comme la courbe libre définie en format NURBS par le système CFAO est directement traitéeselon le calcul fonctionnel sans être divisée en segments linéaires minutieux, la trajectoireobtenue par cette fonction est très lisse.

2. Définition de le courbe NURBS

La NURBS est l’abréviation du terme anglais “Non-Uniform Rational B-Spline (fonction decannelure B rationnelle non-uniforme)”.

La courbe NURBS est définie par les équations suivantes:

+Ni,k(t) =

Ni,1(t) =P1

P2

P0

P(t)

Pn–1

Pn

MEP300

n

Σi=0(xm–1 ≤ t ≤ xn+1)P(t) =

Ni,m(t)win

Σi=0

Ni,m(t)wiPi

1 (xi ≤ t ≤ xi+1)0 (t < xi, xi+1 < t)

(t – xi) Ni,k–1(t)xi+k–1 – xi

(xi+k – t) Ni+1,k–1(t)xi+k – xi+1

Fig. 6-18 Courbe NURBS

Où,

- Pi est le point de commande, et wi représente le poids à chaque point de commande.

- m est l’ordre. La courbe NURBS ayant une valeur de m est une courbe de (m–1)e ordre.

- xi représente le noeud (xi ≤ xi+1). Une rangée des noeuds [x0, x1, x2, … xn+m] est appeléevecteur de noeud.

- La courbe NURBS P(t) est générée en fonction du paramètre t qui varie de xm–1 à xn+1.

- Ni,k(t) est la fonction de cannelure de base B représentée par la formule de récurrencemontrée ci-dessus.

La courbe NURBS est définie uniquement par les points de commande avec poids et le vecteurde noeud.


6-38


G6.2[P] K_X_Y_Z_[R_][F_] ← Interpolation NURBS valideK_X_Y_Z_[R_]K_X_Y_Z_[R_]K_X_Y_Z_[R_]M

K_X_Y_Z_[R_]K_K_K_K_ ← Interpolation NURBS invalide

P : ordre (omission possible)X, Y, Z : coordonnées du point de

commandeR : poids appliqué au point de

commande (omissionpossible)）

K : noeudF : vitesse d’interpolation

(omission possible)


Commander d’abord le code G6.2 pour valider le mode d’interpolation NURBS. Ensuite,désigner l’ordre, les coordonnées du point de commande, le poids appliqué au point decommande et le noeud pour définir la forme de la courbe NURBSLe code G6.2 appartient au groupe 1 de code G et valide le mode d’interpolation NURBS. Lorsde l’annulation du mode d’interpolation NURBS, le mode initialement sélectionné par l’autre codeG appartenant au groupe 1 est automatiquement rétabli.Le code G6.2 peut être omis dans la commande d’interpolation NURBS qui est donnée justeaprès une autre commande d’interpolation NURBS.

La valeur P représente l’ordre de la courbe NURBS. Si elle est de m, la courbe de (m–1)e ordresera générée. Introduire 2, 3 ou 4 à l’adresse P. Si une autre valeur y est introduite, l’alarme seraaffichée. Si la commande P est omise, la courbe cubique sera générée (la valeur P par défautest de 4). Désigner l’ordre dans le premier bloc G6.2.La relation entre la valeur P et l’ordre de la courbe NURBS est comme suit:

- P2............. ligne droite (courbe linéaire)- P3.............courbe quadrique- P4.............courbe cubique

Introduire les coordonnées du point de commande aux adresses X, Y et Z, et le poids à l’adresseR. Le poids est un coefficient propre à chaque point de commande. Introduire donc lescoordonnées du point de commande et le poids dans un même bloc. Si la commande R estomise, le poids sera considéré comme 1,0 (valeur par défaut). Plus grande est la valeur R, lacourbe passant par la position plus proche du point de commande sera générée. Plus petite estla valeur R, la courbe générée sera plus éloignée de ce point.

La valeur K représente le noeud. Lorsque l’ordre et le nombre de points de commande sont de met de n respectivement, (n + m) noeuds sont nécessaires. Une rangée de (n + m) noeuds estappelée vecteur de noeud. Introduire le premier noeud dans le bloc contenant les coordonnéesdu premier point de commande. Introduire le deuxième noeud dans le bloc contenant lescoordonnées du deuxième point de commande, et ainsi de suite. Après l’introduction de nnoeuds, désigner chacun de m noeuds restants comme bloc unique.Il n’est pas nécessaire de commander le nombre de points de commande parce qu’il est identifiépar le nombre des blocs qui ne contiennent que la commande K. Lorsque le nombre de cesblocs uniques atteint à m, le mode d’interpolation NURBS se termine.


6-39

5. Notes

1. Les axes de base X, Y et Z peuvent faire l’objet de l’interpolation NURBS.

2. Désigner les axes faisant l’objet de l’interpolation NURBS (X, Y et/ou Z) dans le premierbloc (bloc contenant le code G6.2). Si l’axe inexistant dans le premier bloc est désigné dansle deuxième bloc et les suivants, l’alarme sera affichée.

3. Le premier point de commande désigné dans le premier bloc est considéré comme point dedépart de la courbe NURBS. Ce point doit coïncider avec le point d’arrivée du blocprécédent. En cas de non coïncidence, l’alarme sera affichée.

4. La plage du poids pouvant être introduite est de 0,0001 à 99,9999. La valeur sans virguledécimale est intérieurement traitée comme valeur avec virgule décimale. Par exemple,l’introduction de 1 a même effet que celle de 1,0.

5. Il est nécessaire de commander le noeud dans chaque bloc. S’il est omis, l’alarme seraaffichée.

6. De même que le poids, la plage du noeud pouvant être introduite est de 0,0001 à 99,9999,et la valeur sans virgule décimale est intérieurement traitée comme valeur avec virguledécimale.

7. Les noeuds doivent montrer une croissance monotone en fonction du temps. Si la valeur dunoeud est inférieure à celle commandée dans le bloc précédent, l’alarme sera affichée.

8. L’ordre des adresses peut être librement sélectionné.

9. La forme de la courbe NURBS peut être modifiée avec grande souplesse par lechangement de l’ordre, de la position du point de commande, du poids, de l’intervalle relatifdes noeuds, etc. Toutefois, l’édition de la courbe NURBS et la création du programmeconcerné sont réalisées généralement par le système CFAO. En particulier, l’éditionmanuelle de la courbe NURBS est presque impossible. Il est donc recommandé de ne paséditer manuellement le programme d’interpolation NURBS créé par le système CFAO.


6-40

6. Variation de la courbe en fonction du vecteur de noeud

La courbe NURBS ne passe pas généralement par les points de commande. Toutefois,l’introduction continue d’une même valeur à certain nombre de noeuds lui permet de passer parces points. En particulier, l’introduction d’une même valeur aux m premiers et derniers noeuds(m = ordre) du vecteur de noeud permet au premier point de commande (P0) et au dernier pointde commande (P5) de coïncider avec le point de départ et le point d’arrivée de la courbe NURBSrespectivement.Les exemples cités ci-dessous montrent une variation de la courbe NURBS en fonction duvecteur de noeud, les positions des points de commande étant inchangées.

Exemple 1: Ordre : 4Nombre de points de commande : 6Vecteur de noeud : [ 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 ]

MEP301

Le point d’arrivée de lacourbe ne coïncidepas avec le dernierpoint de commande.

Le point de départ dela courbe ne coïncidepas avec le premierpoint de commande. P5

P4P3P0

P2P1

Fig. 6-19 Courbe NURBS dans le cas où le vecteur de noeud montre une croissance continue

Exemple 2: Ordre : 4Nombre de points de commande : 6Vecteur de noeud : [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 ]

[1] [2]

Remarque [1]: Les quatre premiers noeuds ont une même valeur.Remarque [2]: Les quatre derniers noeuds ont une même valeur.

MEP302

Le point d’arrivée dela courbe coïncideavec le dernier pointde commande.

Le point de départ dela courbe coïncideavec le premier pointde commande. P5

P4P3P0

P2P1

Fig. 6-20 Courbe NURBS dans le cas où certain nombre de noeuds ont une même valeur

Note 1: L’interpolation NURBS ne couvre que la courbe NURBS dont les points de départ etd’arrivée coïncident avec les premier et dernier points de commande respectivement(voir l’Exemple 2 ci-dessus).Il faut donc introduire une même valeur aux m premiers noeuds (m = ordre). Il en estde même pour les m derniers noeuds.

Note 2: L’interpolation NURBS est réalisée à la vitesse commandée. Durant la correction de laforme, toutefois, la vitesse est limitée en sorte de ne pas dépasser l’accélérationadmise de la machine à la partie où la courbure est importante.


6-41

7. Compatibilité avec les autres fonctionsLes tableaux ci-dessous montrent la compatibilité de l’interpolation NURBS avec les autresfonctions. Faire attention aux fonctions et codes G qui ne sont pas compatibles avecl’interpolation NURBS.

A. Fonctions préparatoires, d’avance et auxiliairesLe tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de commander les codes G, F, M, S, Tet B avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2.

Commande possible !, impossible ×

Fonction Code Avant la commande G6.2 Dans le bloc G6.2 Dans le mode G6.2

Groupe de code G 00 Tout ! ×

Groupe de code G 01 Tout ! ! (Note) ×

G17

G18Groupe de code G 02

G19

! ! ×

G22 × × ×Groupe de code G 04

G23 ! × ×

G93


G99

! ! ×


G21! ! ×

G40 ! × ×

G41 × × ×Groupe de code G 07

G42 × × ×

G80 ! × ×Groupe de code G 09

Autres que G80 × × ×

Groupe de code G 12 G54 à G59 ! ! ×

G61.1 ! × ×

G61.2 ! × ×

G61 × × ×

G62 × × ×

G63 × × ×

Groupe de code G 13

G64 ! × ×

G66 × × ×

G66.1 × × ×

G66.2 × × ×Groupe de code G 14

G67 ! × ×

G68.5 × × ×Groupe de code G 16

G69.5 ! × ×

G54.2P0 ! × ×Groupe de code G 23

G54.2P1 à P8 × × ×

G5P0 ! × ×Mode d’usinageà grande vitesse G5P2 × × ×

Fonction d’avance F ! ! ×

Fonction auxiliaires MSTB ! × ×

Note: La dernière commande a la priorité.


6-42

B. Fonctions de saut

Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de valider les fonctions de saut avant lacommande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2.

Validation possible !, impossible ×

Fonction Avant la commande G6.2 Dans le bloc G6.2 Dans le mode G6.2

Saut de bloc ! ! ×

En/hors commande ! ! ×

Note: Si une autre adresse que X, Y, Z, R et K est désignée dans le mode G6.2, l’alarmesera affichée.

C. Fonctions d’interruption et de reprise

Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de valider les fonctions d’interruption etde reprise du programme avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2.

Validation possible !, impossible ×

Fonction Avant la commande G6.2 Dans le bloc G6.2 Dans le mode G6.2

Bloc par bloc ! × ! (Note)

Arrêt d’avance ! × !

Remise à zéro ! ! !

Arrêt de programme ! × ×

Arrêt optionnel ! × ×

Interruption manuelle (volantmanuel. IMD)

! × ×

Redémarrage ! × ×

Arrêt de comparaison ! × ×

Note: L’arrêt bloc par bloc est réalisé à la fin du bloc où la valeur du noeud est changée.

D. Vérification de la trajectoire d’outil

Cette vérification est possible. Toutefois, la trajectoire d’outil est affichée comme segmentslinéaires (G01) passant par les points de commande, mais non comme courbe NURBS.


6-43

8. Exemples de programmation

L’exemple cité ci-dessous montre un programme d’interpolation NURBS ayant un ordre de 4(courbe cubique) et 7 points de commande.

Point de commande: P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6

Vecteur de noeud: [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 ]M

M

G90 G01 X0 Y120.F3000Y100. ------------------------ P0

G6.2 P4 X0 Y100.R1.K0 ----- P0

X10.Y100.R1.K0 ------------------ P1

X10.Y60.R1.K0-------------------- P2

X60.Y50.R1.K0-------------------- P3

X80.Y60.R1.K1. ------------------ P4

X100.Y40.R1.K2. ---------------- P5

X100.Y0 R1.K3. ------------------ P6

K4.K4.K4.K4.G01 X120. ------------------------ P7

M

M

MEP303

Commande de programme

Trajectoire d’interpolation

X

Y

P7P6

P5

P4

P3

P2

P1P0

Fig. 6-21 Programme et trajectoire d’interpolation


6-44

9. Liste des alarmes

Le tableau ci-dessous montre les alarmes relatives à l’interpolation NURBS.

Liste des alarmes

No d’alarme Message d’alarme Cause Remède

806 ADRESSE DESIGN.NON AUTORISEE

Une autre adresse que X, Y, Z, R et K estdésignée dans le mode G6.2.

Effacer l’adresse inadéquate.

1. L’information modale dans lacommande G6.2 n’est pas adéquate.

1. Corriger l’information modaleinadéquate en se référant à l’item 7 A.“ Fonctions préparatoires, d’avance etauxiliaires”.

2. La commande du noeud (K) n’existepas dans la commande G6.2.

2. Donner la commande du noeud danschaque bloc mis en mode G6.2.

807 FORMAT NONAUTORISE

3. Le nombre des noeuds ayant unemême valeur n’atteint pas à l’ordre.

3 Commander correctement le vecteurde noeud en se référant à l’Exemple 2de l’item 6.

1. La valeur X, Y ou Z commandée a plusde 8 chiffres.

1. Désigner une valeur de 8 chiffres oumoins.

2. L’ordre (valeur P) est inadéquat. 2. Introduire 2, 3 ou 4.

3. Le poids (valeur R) est inadéquat. 3 Introduire une valeur de 0,0001 à99,9999.

809 NOMBRE NONAUTORISE

4. Le noeud (valeur K) est inférieur à celuidésigné dans le bloc précédent.

4. Commander le noeud qui est égal ousupérieur à celui désigné dans le blocprécédent.

816 AVANCED’USINAGE = ZERO

La commande d’avance (F) n’existe pas. Donner la commande F avant lacommande G6.2 ou dans le bloc G6.2.

936 OPTION NONTROUVEE

Le système n’est pas muni d’une fonctionoptionnelle d’interpolation NURBS.

Acheter et installer cette fonctionoptionnelle.

955 POINT DEPART ETFIN NON CONVENU

Le point d’arrivée du bloc précédant lacommande G6.2 ne coïncide pas avec lepoint de départ de la courbe NURBS.

Introduire dans le premier bloc G6.2 lescoordonnées identiques à celles du pointd’arrivée du bloc précédent.

956 REDEMARAGEOPERATIONINTERDIT

Le redémarrage est commandé à partir dubloc mis en mode G6.2.

Effectuer le redémarrage à partir d’unautre bloc qui n’est pas mis en modeG6.2.

957 INTERUPTIONMANUEL INTERDIT

L’interruption manuelle ou IMD estcommandée durant l’exécution du blocmis en mode G6.2.

Effectuer l’interruption manuelle ou IMDdurant l’exécution d’un autre bloc qui n’estpas mis en mode G6.2.


6-45

6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1

1. Fonction

Il s’agit de la fonction qui facilite l’usinage sur la face latérale de la pièce cylindrique.Avec la fonction d’interpolation cylindrique qui permet la programmation sur le plan déroulé d’uncylindre, il est possible de créer très facilement le programme du rainurage sur la came àcylindre, etc.


A. Sélection et annulation du mode d’interpolation cylindrique

- Lorsque l’axe A fait fonction d’axe de rotation

G07.1 A r; Mode d’interpolation cylindrique enclenché (r: rayon au fond de la rainure de came)

G07.1 A 0; Mode d’interpolation cylindrique hors marche

- Lorsque l’axe B fait fonction d’axe de rotation

G07.1 B r; Mode d’interpolation cylindrique enclenché (r: rayon au fond de la rainure de came)

G07.1 B 0; Mode d’interpolation cylindrique hors marche

Note 1: Commander le code G ci-dessus en tant que bloc indépendant.

Note 2: Entrer une valeur exacte pour le rayon au fond de la rainure de came (r) qui est utiliséepour le calcul interne des dimensions et de l’avance dans le plan déroulé.

Note 3: Entrer une valeur positive pour le rayon au fond de la rainure de came (r).

Note 4: Dans le mode d’interpolation cylindrique, le rayon au fond de la rainure de came (r) nepeut pas être modifié autrement qu’à zéro. C’est-à-dire, la modification doit êtreeffectuée après l’annulation temporaire du mode.

Note 5: L’interpolation cylindrique n’est pas disponible sur la machine munie d’un axe derotation de type linéaire (bit 2 du paramètre F85 réglé sur 1: machine HV ou machine àtable d’inclinaison).

Note 6: La figure ci-dessous se rapporte à un centre d’usinage vertical. Afin de permettrel’usinage sur la surface du cylindre, positionner d’abord l’outil en axe Y sur l’axe ducylindre, déplacer l’axe Z en avance de coupe même jusqu’au fond de la rainure etsélectionner ensuite le mode d’une interpolation cylindrique avec commandesimultanée des axes X et A.

Z

YX

Ar

Fig. 6-22 Diagramme de l’interpolation cylindrique (1/2)


6-46

Note 7: La figure ci-dessous se rapporte à un centre d’usinage à dispositif de serrage placéperpendiculairement à l’axe Y. Afin de permettre l’usinage sur la surface du cylindre,positionner d’abord l’outil en axe X sur l’axe du cylindre, déplacer l’axe Z en avance decoupe même jusqu’au fond de la rainure et sélectionner ensuite le mode d’uneinterpolation cylindrique avec commande simultanée des axes Y et B.

Z

YX

Br

Z

Y

X

B

r

Fig. 6-23 Diagramme de l’interpolation cylindrique (2/2)

B. Commande en mode d’interpolation cylindrique

GgXxAaRrIiJjDdPpFf;

GgYyBbRrIiJjDdPpFf;

Gg: Les codes G utilisables durant le mode d’interpolation cylindrique sont montrés dansTableau 6-2 de la description 3-B-1.

Xx/Aa: L’interpolation cylindrique s’effectue sur le plan X-A ou le plan Y-B.Yy/Bb: Les valeurs de X (ou Y) et A (ou B) représentent des dimensions linéaires et

angulaires, respectivement.Rr: Rayon pour une interpolation circulaireIi: Abscisse (incrémentielle) du centre pour une interpolation circulaire

Jj: Ordonnée (incrémentielle) du centre pour une interpolation circulaireDd: Numéro de décalage pour décalage de diamètrePp/Xx: Durée de l’arrêt temporiséFf: Vitesse d’avance (Pour la vitesse d’avance en mode d’interpolation cylindrique, voir

la description 3-B-2.)


6-47

3. Description

A. Conditions requises pour la sélection du mode d’interpolation cylindrique

Les états modaux de code G requis pour la sélection du mode d’interpolation cylindrique sont lessuivants:

Tableau 6-1 Conditions requises pour la sélection du mode

Groupe de code G Etat

Groupe 01 de code G G0/G1 (Avance rapide ou interpolation linéaire seulement)

Groupe 02 de code G G17 (Sélection du plan X-Y seulement)

Groupe 03 de code G G90/G91 (Commande de dimension absolue/incrémentale) [inconditionnel]

Groupe 04 de code G G22/G23 (Validation/invalidation contrôle de course avant le déplacement) [inconditionnel]

Groupe 05 de code G G94/G95 (Avance asynchronisée/synchronisée) [inconditionnel]

Groupe 06 de code G G20/G21 (Commande en pouce/mm) [inconditionnel]

Groupe 07 de code G G40 (Annulation du décalage de diamètre d’outil) (Note 1)

Groupe 08 de code G G43/G49 (Validation/annulation de décalage de longueur d’outil) [inconditionnel]

Groupe 09 de code G G80 (Annulation du cycle fixe)

Groupe 10 de code G Invalide (retour au point initial/point R seulement valide pour les cycles fixe)

Groupe 11 de code G G50 (Annulation du cadrage)

Groupe 12 de code G G54 à G59, G54.1 (Sélection du système de coordonnées de pièce/système de coordonnéesde pièce additionnel) [inconditionnel]

Groupe 13 de code G G64 (Mode de coupe)

Groupe 14 de code G G67 (Annulation de l’appel modal du macroprogramme)

Groupe 15 de code G G40.1 (Annulation du profilage)

Groupe 16 de code G G69 (Annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce) (Note 2)

Groupe 19 de code G G50.1/G51.1 (Annulation de l’image symétrique) [inconditionnel] (Note 3)

Groupe 19 de code G Non sélection du plan pour l’usinage de cinq faces

Groupe 23 de code G G54.2P0 (Annulation de la correction dynamique II)

Autres G5P0 (Annulation du mode d’usinage à grande vitesse)

Autres G7.1B0 (Annulation de l’interpolation cylindrique)

Les codes G autres que ceux montrés ci-dessus sont commandés, l’alarme se déclenchera.

Note 1: Sélectionner et annuler le décalage du diamètre d’outil comme requis dans le mode del’interpolation cylindrique. Il se produira une alarme si l’interpolation cylindrique estchoisie dans le mode de décalage du diamètre d’outil.

Note 2: L’interpolation cylindrique ne peut pas être sélectionnée dans le mode G68 (conversionde coordonnées tridimensionnelles). Sur un centre d’usinage HV, la fonctiond’interpolation cylindrique n’est pas disponible sur une surface inclinée ou supérieure.

Note 3: Pour effectuer l’interpolation cylindrique avec la fonction d’image symétriquesélectionnée, observer les précautions décrites ci-dessous afin de protéger une erreurde se présenter dans le déroulement d’une face latérale de la pièce cylindrique.

[1] Spécifier 0 degré pour les coordonnées de centre d’image symétrique pour l’axede rotation d’une interpolation cylindrique.

[2] Sélectionner le mode d’interpolation cylindrique avec l’axe de rotation placé à sonpoint zéro de pièce (0 degré).

[3] Annuler le mode d’interpolation cylindrique avec l’axe de rotation placé à son pointzéro de pièce (0 degré).

Un programme échantillon est montré ci-après dans la description 5-B “Exemples deprogramme”.


6-48

B. Commandes dans le mode d’interpolation cylindrique

1. Les codes G pouvant être commandés en mode d’interpolation cylindrique sont montrésci-dessous. Tout autre code G causera une alarme.

Tableau 6-2 Commande G dans le mode d’interpolation cylindrique

Code G Fonction

G0 Positionnement (avance rapide)

G1, G2, G3 Interpolation linéaire/circulaire

G4 Arrêt temporisé

G9 Contrôle d’arrêt exact

G17 Sélection du plan (Note 1)

G40, G41, G42 Décalage de diamètre d’outil (Note 2)

Note 1: Après la sélection de mode par un bloc de G7.1, ne pas oublier de donner unecommande de sélection de plan du format suivant pour spécifier le plan d’interpolationcylindrique déterminé par les axes linéaire et de rotation correspondants.

G17X＿A＿ ...........Lorsque l’axe A fait fonction d’axe de rotationG17Y＿B＿ ...........Lorsque l’axe B fait fonction d’axe de rotation

Note 2: Sélectionner et annuler le décalage du diamètre d’outil comme requis dans le mode del’interpolation cylindrique. Il se produira une alarme si l’interpolation cylindrique estchoisie dans le mode de décalage du diamètre d’outil.

2. Dans le mode d’interpolation cylindrique, l’avance se rapporte à une vitesse résultante (deFx et Fa, ou Fy et Fb) dans le plan sur lequel la surface du cylindre est déroulée. La vitessed’avance de chaque axe pour la commande G1XxAaFf; est exprimée comme suit:

f•)r2

360a(+x

x=Fx22 π

f•)r2

360a(+x

r2360

a

=Fa22 π

πx: métrique (0,001 mm)a: degré (0,001°)r: rayon au fond de la rainure de camef: vitesse commandée

La vitesse d’avance de chaque axe pour la commande G1YyBbFf; est exprimée commesuit.

f•)r2

360b(+y

y=Fy22 π

f•)r2

360b(+y

r2360

b

=Fb22 π

πx: métrique (0,001 mm)b: degré (0,001°)r: rayon au fond de la rainure de camef: vitesse commandée

La vitesse d’avance rapide et la limite supérieure de l’avance de coupe, les deux spécifiées dansun paramètre, sont exprimées par une vélocité angulaire (°/min) pour un axe de rotation. Lavitesse linéaire réelle sur l’axe de rotation de l’interpolation cylindrique est par conséquentaugmentée dans le plan déroulé proportionnellement au rayon du fond de rainure.


6-49

4. Précautions

A. Précision de positionnement (sur l’axe de rotation)

En mode d’interpolation cylindrique, l’angle de déplacement commandé est converti en distancede déplacement sur la circonférence à l’intérieur de l’équipement CN et, après le calcul del’interpolation linéaire ou circulaire définie avec le déplacement en autre axe, la distance dedéplacement est reconvertie en angle de déplacement.Selon le rayon du cylindre, ce traitement intérieur pourrait conduire à une erreur entre l’angle dedéplacement commandé et l’angle de déplacement réel dans le niveau de l’unité minimale leplus précise. Toutefois, cette erreur ne sera pas accumulée.

0,002 mm

0,001 mm

0,001°57,296 85,944 114,432 114,592

Rayon ducylindre

Erreur 0,0009Erreur 0,0005

0,001

Unité: mm

Fig. 6-24 Erreur de positionnement selon l’angle et le rayon

B. Changement du rayon au fond de la rainure de came

Dans le mode d’interpolation cylindrique, le rayon au fond de la rainure de came (r) ne peut pasêtre modifié autrement qu’à zéro. C’est-à-dire, la modification doit être effectuée aprèsl’annulation temporaire du mode.

C. Axe de rotation de l’interpolation cylindrique

Seulement un axe de rotation peut être utilisé pour l’interpolation cylindrique. Il n’est pas possiblede spécifier des axes multiples de rotation avec une commande G7.1.

D. Interruption manuelle

1. Avec la “commande absolue manuelle” enclenchéeLa fonction de la “commande absolue manuelle” est interrompue pendant l’interpolationcylindrique et le bloc de premier mouvement après l’annulation de l’interpolation cylindriqueest exécuté pour la position destinataire programmée en annulant la valeur d’interruptionmanuelle. Se référer à l’exemple indiqué ci-après dans la description 5-D.

2. Avec la “commande absolue manuelle” hors marcheLa valeur d’interruption manuelle reste intacte, indépendamment de la sélection etannulation de l’interpolation cylindrique. Voir l’exemple donné dans la description 5-D.

E. Relance

Pour effectuer une relance au milieu de l’interpolation cylindrique, suivre la procédure de relancenormale pour garantir une opération normale en récupérant l’information modale nécessaire(concernant le rayon au fond de la rainure, etc.). Ne jamais utiliser la fonction RELANCE 2 quisert à sauter les blocs précédents.

F. Remise à l’état initial

Le mode d’interpolation cylindrique est annulé en pressant la touche de remise à l’état initial surle tableau de commande.


6-50


Note: Les exemples donnés dans cette section sont tous applicables pour une interpolationcylindrique dans le plan Y-B (concernant un centre d’usinage comme indiqué à la Fig.6-23).Remplacer les noms d’axe X, Y et B par Y, X resp. A, pour une interpolation cylindriquedans le plan X-A (sur un centre d’usinage vertical comme indiqué à Fig. 6-22).

A. Exemple du programme de rainurage de cylindre

0

Y

B

50.

0° 45° 135° 180° 270° 315° 360°

N19

N11

N10

N18

N17

N09

N08

N16

N15

N07

N06

N14

Largeur de rainure

Commande programmée

Rayon de l’outil

[Distance de décalage] = [Largeur de rainure] – [Rayon de l’outil]

Fig. 6-25 Programme de rainurage de cylindre

N01 G54G0G90X0Y0B0; .. Positionnement surl’axe de cylindre

N02 Z0S800M3;N03 G1Z-5.F2000;......... Avance au fond de la

rainure de cameN04 G7.1B63.662;......... Mode d’interpolation

cylindrique enclenchéN05 G17G1G41Y0B0D1;N06 G2B45.R30.;N07 G3B135.R60.;N08 G1Y50.B180.;N09 G2B270.R60.;N10 G1Y0B315.;

N11 G3B360.R30.;N12 G1G40;N13 G1G42Y0B360.;N14 G2B45.R30.;N15 G3B135.R60.;N16 G1Y50.B180.;N17 G2B270.R60.;N18 G1Y0B315.;N19 G3B360.R30.;N20 G1G40;N21 G7.1B0;............ Mode d’interpolation

cylindrique horsmarche


6-51

B. Exemple de programme avec la fonction d’image symétrique

50.

N104

Y

Y

0

–50.

M 0°

N103

45.

270° 300° G55B

135° 225°

Y

G54

N103

N104B

60° 90°

B

45.

Fig. 6-26 Programme avec la fonction d’image symétrique

Programme principalN01 G54G0G17G90X0Y0B0;N02 Z0S800M3;N03 M98P2000;N04 G55G0G17G90X0Y0B0;N05 Z0S800M3;N06 G51.1B0; ...... Image symétrique enclenchéeN07 M98P2000;N08 G50.1B0; ...... Image symétrique hors marche

Sous-programmeN100 G7.1 B47.746 ;N101 G17 G0 Y45.B0 ;N102 G1 Z-5.F1000 ;N103 G2 B60.R25.;N104 G3 B90.R12.5 ;N105 G0 Z0 ;N106 G0 B0 ;N107 G7.1 B0 ;N108 M99 ;

Tableau 6-3 Données de point zéro de pièce

G54 G55

X 0. 0.

Y 0. –50.

Z 0. 0.

B 225. 135.


6-52

C. Exemple de programme avec la commande d’interpolation circulaire

85.

Y

rN03

45°50

(mm)

47,5

10.

N04

N05

N06

r

50. 50.

90°100

135° 180°200

225°250

360°400 (mm)

270°300

r = (47,5 – 10)2 + 502

= 62,5 mm

En cas du rayon au fonde de la rainure de came = 63,662 mm

Fig. 6-27 Programme avec la commande d’interpolation circulaire

N01 G90 G1 Y47.5 F1000 ;N02 G7.1 B63.662 ;N03 G17 G1 Y47.5 B45.;N04 G2 B90.R62.5 ;N05 G1 B180.;N06 G3 B270.I50.J37.5 ;

D. Exemples d’opération avec l’interruption manuelle

1. Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée

Contourprogrammé

Y

B

Mode d’interpolationcylindrique enclenché

Interruption manuelle

N1N2

N3

N3’

N4

N4’

N5’

N6

N5Mode d’interpolationcylindrique hors marche

N1 à N6: Contour programméN2 à N4: Dans le mode d’interpolation cylindriqueN3: Interruption manuelleN3 à N4: “Commande absolue manuelle” ignorée

(N3’ à N4’)N5: “Commande absolue manuelle” reprise (N5’)

Fig. 6-28 Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée


6-53

2. Avec la “commande absolue manuelle” hors marche

Contourprogrammé

Y

B

Mode d’interpolationcylindrique enclenché

Interruption manuelle

N1N2 N3

N3’

N4

N4’

N5’

N6N5

Mode d’interpolationcylindrique hors marche

N1 à N6: Contour programméN2 à N4: Dans le mode d’interpolation cylindriqueN3: Interruption manuelleN3 à N6: “Commande absolue manuelle” hors marche

(N3’ à N6’)

N6’

Fig. 6-29 Avec la “commande absolue manuelle” hors marche

6. Réglage de paramètres

1. Régler l’axe de rotation (axe A ou axe B) comme axe de rotation de type angulaire (rotationsur la voie raccourcie) de sorte qu’il n’y ait pas de mouvement angulaire initial sur la voiedétournée pour une commande de décalage du diamètre d’outil donnée à proximité de laposition 0°.

N21 bit 0 = 0 : axe de rotation de type angulairebit 0 = 1 : rotation sur la voie raccourcie

2. Régler les axes B et A comme axes primaires parallèles à l’axe de l’abscisse resp. à l’axede l’ordonnée.

SU2 = 66: axe B considéré comme axe 1 parallèle à l’abscisseSU5 = 65: axe A considéré comme axe 1 parallèle à l’ordonnée

3. Régler le paramètre comme suit lorsque l’interpolation cylindrique s’effectue dans le planX-A sur un centre d’usinage vertical.

F85 bit 7 = 1

4. Lorsque l’unité d’entrée de commande en pouces est sélectionnée, régler le paramètrecomme suit de sorte que la vitesse d’avance du mouvement angulaire puisse être calculéeconvenablement.

F85 bit 4 = 1


6-54

7. Liste des alarmes Tableau 6-4 Liste des alarmes

No d’alarme Message d’alarme Description Remède

806 ADRESSE DESIGN.NON AUTORISEE

L’adresse de l’argument dans le bloc poursélectionner l’interpolation cylindrique ne serapporte pas à un axe de rotation quelconque.

Spécifier l’adresse pour l’axede rotation.


Les conditions nécessaires pour sélectionnerl’interpolation cylindrique ne sont pas toutessatisfaites.

Remplir les conditions en seréférant le tableau 6-1.

808 ERREURD’INTRODUCTIONCODE G

Un code G indisponible a été donné dans lemode d’interpolation cylindrique.

Commander le code G en seréférant le tableau 6-2.

936 OPTION NONTROUVEE (7, 0, 0)

La fonction de l’interpolation cylindriqueoptionnelle n’est pas prévue.

Procurer la fonction del’interpolation cylindriqueoptionnelle.


6-55

6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03

1. Fonction

Les commandes G02 et G03 permettent de déplacer l’outil hélicoïdalement, c’est-à-dire, à la foiscirculairement sur le plan sélectionné par la commande G17, G18 ou G19 et linéairement en axeperpendiculaire à ce plan.


G17 G02(G03)

Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 ;

Vitesse d’avanceNombre de pasCoordonnées du centre de l’arc de cercleCoordonnées du point d’arrivée en axe perpendiculaireau plan choisiCoordonnées du point d’arrivée sur le plan choisi

ou

G17 G02(G03)

Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 Pp2 Ff2 ;

Vitesse d’avanceNombre de pasRayon de l’arc de cercleCoordonnées du point d’arrivée en axe perpendiculaireau plan choisiCoordonnées du point d’arrivée sur le plan choisi

3. Description

θθsθe

Z

XX

Y

Y

l

1er

pas2e

pas

H734P0001

p1e

pas

z1

1. La commande d’interpolation hélicoïdale doit comporter la commande d’un ou des axesperpendiculaires au plan choisi en outre de la commande d’interpolation circulaire.

2. A l’adresse F, désigner la vitesse d’avance tangentielle de l’outil.


6-56

3. Le pas l est obtenu selon la formule suivante :

l =z1

(2π • p1 + θ)/2π

θ = θe – θs = tan–1 ye xe – tan–1

ys xs （0 ≤ θ < 2π）

xs, ys : coordonnées du point de départ par rapport au centre de l’arc de cerclexe, ye : coordonnées du point d’arrivée par rapport au centre de l’arc de cercle

4. Lorsque le nombre de pas est de 1, la commande P peut être omise.

5. Sélection du planLe plan à sélectionner dans la commande d’interpolation hélicoïdale est déterminé par lacommande G17, G18 ou G19 et les adresses d’axe de même que dans la commanded’interpolation circulaire. En règle générale, la commande d’interpolation hélicoïdalecomporte une commande G relative à la sélection du plan (G17, G18 ou G19), deuxadresses des axes d’interpolation circulaire et une adresse de l’axe d’interpolation linéaire(axe perpendiculaire au plan choisi).

- Interpolation circulaire sur le plan XY avec interpolation linéaire en axe Z :Commander les codes G02 (ou G03) et G17 ainsi que les adresses X, Y et Z.

- Interpolation circulaire sur le plan ZX avec interpolation linéaire en axe Y :Commander les codes G02 (ou G03) et G18 ainsi que les adresses Z, X, et Y.

- Interpolation circulaire sur le plan YZ avec interpolation linéaire en axe X :Commander les codes G02 (ou G03) et G19 ainsi que les adresses Y, Z et X.


Exemple 1:

G91 G28 X0 Y0 Z0;G92 X0 Z0 Y0;G17 G03 X50. Y50. Z-50. R50. F1000;

H734P0002

Point dedépart

Pointd’arrivée

50.

–50.

50.

Y

Z

X

Exemple 2:

G91 G28 X0 Y0 Z0;G92 X0 Z0 Y0;G17 G03 X50. Y50. Z-50. R50. P2 F1000;

H734P0003

Point dedépart

Pointd’arrivée

X

–50.

50.

50.

Y

Z


6-57

6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option)

1. Fonction

Le positionnement G0 à inclinaison constante a pour fonction de régler l’accélération/décélération linéaire de l’avance rapide (G00) de façon à ce que l’inclinaison (qui veut dire lequotient obtenu par la division de la vitesse d’avance rapide déterminée par le paramètre M1 parla constante de temps d’avance rapide déterminée par le paramètre N1) soit constante. Ce typede positionnement permet de réduire la durée de positionnement en comparaison avec lepositionnement G0 à constante de temps inchangée lorsque la distance de déplacement est pluscourte que la distance d’accélération/décélération pour atteindre la vitesse d’avance rapide.

2. Comparaison du positionnement G0 à inclinaison constante avec le positionnement G0 àconstante de temps inchangée

Les figures données ci-dessous indiquent la différence entre le positionnement G0 à inclinaisonconstante et le positionnement G0 à constante de temps inchangée en terme de durée depositionnement lorsque l’avance rapide est effectuée sur la distance L.

Vitesse d’avance rapide (M1) 30000 mm/min, constante de temps d’avance rapide (N1) Ts = 0,3 s

à constante de temps inchangée à inclinaison constante

Durée depositionnement

30000 mm/min

Vitesse

Ts = 0,30,32

0,34

L = 10L = 20

L = 100

0,1550,219

L = 10

L = 20

L = 100

Ts = 0,3 Durée depositionnement

30000 mm/min

Vitesse

3. Restrictions/précautions à prendre

1. Le positionnement G0 à inclinaison constante peut s’effectuer lorsque le bit 6 du paramètreF91 et le bit 7 du paramètre K96 sont réglés sur 0 (sélection du type d’interpolation G00) et1 (validation du positionnement G0 à inclinaison constante) respectivement.

2. Pour le mouvement de cette fonction pendant l’usinage en cinq axes, voir les restrictions etprécautions à prendre des fonctions du contrôle de la pointe d’outil, de l’usinage sur la faceinclinée et de la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner.


6-58

- NOTE -

E

FONCTIONS 7

7-1

7 FONCTIONS

7-1 Vitesse d’avance rapide

La vitesse d’avance rapide de chaque axe peut être réglée indépendamment. Toutefois, sa limitesupérieure est déterminée selon les spécifications de la machine.

Pour la vitesse maximale d’avance rapide, voir le “Manuel d’opération” de la machine.En ce qui concerne la trajectoire de positionnement, on peut sélectionner le type à interpolationou le type à non-interpolation. Le premier type permet de déplacer l’outil sur une trajectoirelinéaire tandis que le deuxième permet de déplacer l’outil dans chaque axe en vitesse rapidemaximale. Toutefois, la durée de positionnement est identique dans tous les deux cas.

7-2 Vitesse d’avance de coupe

La vitesse d’avance de coupe est désignée par l’adresse F suivie par les huit chiffres.

En cas d’entrée avec virgule décimale, commander cinq chiffres avant la virgule décimale et troischiffres après la virgule décimale. La vitesse d’avance de coupe doit être désignée dans lescommandes G01, G02, G03, G32 et G34.

Exemple: Avance asynchrone VitesseG01 X100. Y100. F200 ; 200,0 mm/min*G01 X100. Y100. F123.4 ; 123,4 mm/minG01 X100. Y100. F56.789 ; 56,789 mm/min

* : On peut commander F200.000 au lieu de F200.

Note: Si aucune vitesse d’avance n’est désignée dans la commande de coupe (G01, G02,G03, G33 ou G34) lue premièrement après la mise sous tension de l’équipement CN,l’alarme 713 DONNEES SEQUENCE NON TROUVEES sera affichée sur l’écran devisualisation.

7 FONCTIONS

7-2

7-3 Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94

1. Fonction

Les commandes G94 et G95 permettent de désigner respectivement la vitesse d’avance parminute (avance asynchrone) et la vitesse d’avance par tour à l’adresse F.


G94 : avance par minute (mm/min) (avance asynchrone)G95 : avance par tour (mm/tour) (avance synchrone)

Ces commandes sont d’information modale. Une de ces deux reste effective jusqu’à ce qu’uneautre soit donnée.

3. Descriptions

1. Plage de la vitesse d’avance

La plage de la vitesse d’avance pouvant être désignée en mode d’avance synchrone(avance par tour) et en mode d’avance asynchrone (avance par minute) est décrite ci-dessous :

G94F (avance par minute) G959F (avance par tour)

Introduction en mm 1 à 240000 mm/min(F1 à F240000)

0,0001 à 500,0000 mm/tr(F1 à F5000000)

Introduction en pouces 0,01 à 9600,00 pouces/min(F1 à F960000)

0,000001 à 9,999999 pouces/tr(F1 à F9999999)

2. La vitesse d’avance effective (vitesse d’usinage réelle) est obtenue par l’expressionsuivante :

FC = F × N × OVRoù, FC : vitesse d’avance effective (mm/min ou pouces/min)

F : vitesse d’avance par tour programmée (mm/tour, pouces/tour)N : vitesse de rotation de broche (min-1)OVR : taux de correction d’avance de coupe

Lorsque plusieurs axes sont commandés simultanément, la vitesse d’avance effective seradécomposée en vecteurs de ces axes.

4. Supplémentaires

1. La vitesse d’avance effective susmentionnée (mm/min ou pouces/min) est affichée surl’écran POSITION.

2. Si la vitesse d’avance effective calculée excède la limitation de la vitesse d’avance decoupe maximale, cette dernière sera appliquée dans l’usinage réel.

3. Dans le cycle de vérification, l’outil se déplace en vitesse d’avance manuellement spécifiée(mm/min ou pouces/min) et de manière asynchrone.

4. Le choix entre l’avance asynchrone (G94) et l’avance synchrone (G95) lors de la mise soustension ou lors de l’exécution de M02 ou M30 est effectué à l’aide du réglage du bit 1 duparamètre utilisateur F93.

FONCTIONS 7

7-3

7-4 Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe decommande

Comme il est déjà décrit, la machine dispose de divers axes de commande. Ces axes sontdivisés en deux types, axes linéaires et axes de rotation. La vitesse de déplacement d’outil enchaque axe est déterminée par la vitesse d’avance programmée. Toutefois, la vitesse dedéplacement en axe linéaire et la vitesse de déplacement en axe de rotation affectent lemouvement de l’outil de façon différente.

En outre, bien que la valeur de déplacement soit désignée pour chaque axe, la vitesse d’avancedoit être désignée pour l’ensemble des axes commandés mais non pour chaque axe. Pour cetteraison, il est nécessaire d’apprendre quel effet a la vitesse d’avance pour chaque axe, enparticulier lorsque deux axes ou plus sont commandés simultanément.Il est décrit ci-après les renseignements relatifs à la désignation d’une vitesse d’avance.

1. Contrôle des axes linéaires

La vitesse d’avance désignée avec l’adresse F agit comme vitesse linéaire dans le sensd’avance d’outil sans regard au nombre d’axes commandés.

Exemple: Contrôle des axes linéaires (axes X et Y) lorsqu’une vitesse d’avance f estdésignée :

Y

X

y

x

La vitesse dans cesens est égale à f.

P1 (point de départ de l’outil)

P2 (point d’arrivée de l’outil)

MEP038

Lorsque seuls les axes linéaires sont à commander, désigner simplement la vitesse de coupe del’outil. La vitesse d’avance de chaque axe sera égale à la grandeur vectorielle de la vitesse ainsidésignée.

Dans le cas ci-dessus, la vitesse d’avance est exprimée en formules suivantes :

Vitesse d’avance en axe X = f ×

x2 + y2

x

Vitesse d’avance en axe Y = f ×

x2 + y2

y

7 FONCTIONS

7-4

2. Contrôle d’un axe de rotation

La vitesse d’avance désignée agit comme vitesse angulaire. A cet effet, la vitesse linéaire dansle sens d’avance d’outil varie selon la distance entre le centre de rotation et l’outil. Il faut donctenir compte de cette distance pour désigner la vitesse d’avance dans le programme.

Exemple 1: Contrôle d’un axe de rotation (axe C) lorsqu’une vitesse d’avance f est désignée(en d/min) :

TEP034

c

r

P1 (point de départ de l’outil)

P2 (point d’arrivée de l’outil)

La vitesse angulaire est égale à f.

Centre derotation

La vitesse linéaire est égale à π・ r・ f180

Dans ce cas, la vitesse de coupe (vitesse linéaire) dans le sens d’avance d’outil,fc, est exprimée en formule suivante :

fc = f × π ! r 180

La vitesse d’avance à désigner dans le programme, f, est donc :

f = fc × 180 π ! r

Note: Pour déplacer l’outil le long de l’arc de cercle avec le contrôle de l’axe linéaire dans lacommande d’interpolation circulaire, désigner la vitesse linéaire dans le sens d’avanced’outil, c’est-à-dire, la vitesse d’avance tangentielle de l’outil.

Exemple 2: Contrôle des axes linéaires (axes X et Y) lorsque la commande d’interpolationcirculaire est donnée avec une vitesse d’avance f :

MEP040

Y

Xix

P1

P2y

Cette vitesse linéaire est égale à f.

Dans ce cas, les vitesses d’avance X et Y varient selon le mouvement de l’outil.Toutefois, la vitesse composée de ces deux est toujours égale à la vitesse f.

FONCTIONS 7

7-5

3. Contrôle simultané d’un axe linéaire et d’un axe de rotation

L’équipement CN traite les axes de rotation de la même manière que les axes linéaires. Lesdonnées désignées avec l’adresse d’un axe de rotation (A, B ou C) sont un angle. Toutefois, lavitesse d’avance désignée avec l’adresse F est toujours traitée en tant que vitesse linéaire. Parexemple, un déplacement de 1 degré de l’axe de rotation est jugé équivalent à un déplacementde 1 mm de l’axe linéaire. En cas de contrôle simultané d’un axe linéaire et d’un axe de rotation,la vitesse d’avance désignée avec l’adresse F est décomposée de la même manière qu’en casde contrôle des axes linéaires. Toutefois, le vecteur de l’axe de rotation change en direction(mais non en dimension) suivant le mouvement de l’outil tandis que le vecteur de l’axe linéairene change ni en direction ni en dimension. Par conséquent, la vitesse linéaire dans le sensd’avance d’outil varie selon le mouvement de l’outil.

Exemple: Contrôle simultané d’un axe linéaire (axe X) et d’un axe de rotation (axe C)lorsqu’une vitesse d’avance f est désignéeSi les coordonnées incrémentales x et c sont désignées aux adresses X et C,respectivement :

TEP036

c

fc

ft

fxP1

θ

θx

fc ft

P2 fx

r

- fx est constant en dimension eten direction.

- fc est constant en dimensionmais varie en direction.

- ft varie en dimension et endirection.

Centre de rotation

La vitesse d’avance de l’axe X (vitesse linéaire), fx, et la vitesse d’avance de l’axe C (vitesseangulaire), ω, seront exprimées comme suit :

fx = f ×x

x2 + c2 """"""" [1] ω = f ×

cx2 + c2

""""""" [2]

La vitesse linéaire de l’axe C, fc, sera :

fc = ω • π ! r 180 """"""" [3]

Si la vitesse d’avance dans le sens d’avance d’outil au point de départ P1 est ft, ses vitessesdécomposées en sens X et Y, ftx et fty, seront exprimées comme suit :

ftx = –r sin ( π

180 θ) × π 180 ω + fx """""" [4]

fty = –r cos ( π

180 θ) × π 180 ω """"""" [5]

r : distance entre le centre de rotation et l’outil (mm)θ : position angulaire du point P1 sur l’axe X (d)

7 FONCTIONS

7-6

Selon les expressions [1], [2], [3], [4] et [5], la vitesse composée des axes X et C, ft, seraobtenue par la formule suivante :

ft = ftx2 + fty2

= f ×

π180

π90

π • r • c180

x2 – x • c • r sin ( θ) + ( )2

x2 + c2 """"""" [6]

La vitesse d’avance à désigner dans le programme, f, sera donc :

f = ft × π

180π90

π • r • c180

x2 – x • c • r sin ( θ) + ( )2

x2 + c2

""""""" [7]

La vitesse composée ft obtenue par l’expression [6] est celle au point P1. Elle change selon θ,c’est-à-dire, suivant le déplacement de l’axe C. Pour maintenir la vitesse de coupe ft aussiconstante que possible, il est donc nécessaire de minimiser la variation de θ en désignant unangle plus faible que possible dans un bloc.

7-5 Accélération/décélération automatiqueLa configuration d’accélération/décélération d’avance rapide et d’avance manuelle est uneaccélération linéaire et une décélération linéaire. La constante de temps TR peut être spécifiéeséparément pour chaque axe à l’aide des paramètres par incréments de 1 ms dans la gamme de1 à 500 ms.

La configuration d’accélération/décélération d’avance de coupe (pas l’avance manuelle) est uneaccélération/décélération exponentielle. La constante de temps Tc peut être spécifiéeséparément pour chaque axe à l’aide des paramètres par incréments de 1 ms dans la gamme de1 à 500 ms. (Normalement, la même constante de temps est spécifiée pour tous les axes.)

TEP037

TR TR

Td

t

f

Tc Tc

t

f

Configuration d’accélération/décélérationd’avance rapide(TR : constante de temps d’avance rapide)(Td : temps de contrôle de décélération)

Configuration d’accélération/décélérationd’avance de coupe(Tc : constante de temps d’avance de coupe)

Avec commandes continuesAveccommandescontinues

Avec l’avance rapide et l’avance manuelle, le bloc suivant est exécuté quand l’impulsion decommande du bloc actuel devient “0” et que l’erreur de recherche du circuitd’accélération/décélération devient “0”. Toutefois, avec l’avance de coupe, le bloc suivant estexécuté aussitôt que l’impulsion de commande du bloc actuel devient “0”, et le bloc suivant peutêtre aussi exécuté avec un signal externe (de détection d’erreur) qui détecte que l’erreur derecherche du circuit d’accélération/décélération a atteint “0”. Si le contrôle “en position” a étévalidé (choisi par le paramètre de machine) pendant le contrôle de décélération, il faut d’abordconfirmer que l’erreur de recherche du circuit d’accélération/décélération a atteint “0”, ensuite, ilfaut s’assurer que la déviation de position est inférieure à la valeur réglée par le paramètre, etfinalement le bloc suivant est exécuté.

FONCTIONS 7

7-7

7-6 Blocage de la vitesse d’avance

Cette fonction sert à contrôler la vitesse d’avance de coupe effective à laquelle une correction aété appliquée pour qu’elle n’excède pas la valeur de blocage de vitesse séparément prérégléepour chaque axe.

Note: Le blocage de vitesse n’est pas applicable à l’avance synchrone.

7-7 Contrôle d’arrêt exact : G09

1. Fonction

La commande G09 permet de vérifier la décélération, l’arrêt et le positionnement au pointd’arrivée d’un bloc avant l’exécution du bloc suivant. Cette commande est utilisée pour amortir lechoc dû à une grande variation en vitesse d’avance et pour éliminer un arrondissage au coin,etc.


G09 G01 (G02, G03) ;

La commande G09 est effective seulement dans le bloc où elle est donnée avec une descommandes G01 à G03.


N001 G09 G01 X100.000 F150;..........Le bloc suivant s’exécute après la vérification dupositionnement de l’outil par la suite de ladécélération de la vitesse d’avance.

N002 Y100.00 ;

TEP038

Axe X

N001

N002Temps Sans G09

Avec G09

Outilf (vitesse d’avance commandée)

Trait plein : vitesse d’avance avec G09Trait pointillé : vitesse d’avance sans G09

Axe Y

N002

N001

Fig. 7-1 Effet du contrôle d’arrêt exact

7 FONCTIONS

7-8

4. Mouvement détaillé

A. Mouvement d’entre-blocs sans contrôle d’arrêt exact

TEP039

Ts

Bloc précédent Bloc suivant

Fig. 7-2 Mouvement d’entre-blocs sans contrôle d’arrêt exact

B. Mouvement d’entre-blocs avec contrôle d’arrêt exact

Ts Ts

Lc

Bloc suivantBloc précédent

TEP040

Fig. 7-3 Mouvement d’entre-blocs avec contrôle d’arrêt exact

Dans les Fig. 7-2 et 7-3

Ts : constante de temps d’accélération/décélération de l’avance de coupeLc : jeu de positionnement

Le jeu de positionnement Lc signifie la distance restante de déplacement dans un bloc aumoment du commencement du bloc suivant (il est exprimé en partie hachurée dans la Fig. 7-3ci-dessus).Le jeu de positionnement sert à minimiser l’arrondissage de la pièce.

MEP045

Bloc suivant

Bloc précédent

Lc

Pour éliminer totalement l’arrondissage, commander l’arrêt temporisé (G04) dans le blocconcerné.

FONCTIONS 7

7-9

C. Avec contrôle de décélération

- Avec accélération/décélération linéaire

TEP042

Ts

Td


Ts : constante de tempsd’accélération/décélération

Td : temps de contrôle de décélérationTd = Ts + (0 à 14 ms)

- Avec accélération/décélération exponentielle

TEP043

Ts

Td



Td : temps de contrôle de décélérationTd = 2 × Ts + (0 à 14 ms)

- Avec accélération exponentielle/décélération linéaire

TEP044

2 × Ts

Td Ts



Td : temps de contrôle dedécélérationTd = 2 × Ts + (0 à 14 ms)

Le temps requis pour le contrôle de décélération lors de l’avance de coupe est le temps le pluslong parmi les temps de contrôle de décélération de l’avance de coupe de chaque axedéterminés par les constantes de temps d’accélération/décélération d’avance de coupe et par lemode d’accélération/décélération d’avance de coupe des axes commandés simultanément.

7 FONCTIONS

7-10

7-8 Mode de vérification d’arrêt exact : G61

1. Fonction

La commande G09 est effective seulement dans le bloc comprenant cette commande. Lacommande G61, étant une information modale, permet de vérifier la décélération et lepositionnement au point d’arrivée dans tous les blocs de coupe (G01 à G03) depuis le bloc oùelle est donnée. La commande G61 est annulée en mode G61.1 (correction de forme), G62(correction automatique de la vitesse d’avance au coin), G63 (mode de taraudage) ou G64(mode de coupe).


G61 ;

7-9 Correction automatique de la vitesse d’avance au coin : G62

1. Fonction

La commande G62 permet de réduire la charge durant la coupe d’un coin intérieur carré oul’arrondissage en modifiant automatiquement la vitesse d’avance. Cette commande est effectiveen mode de correction de rayon de pointe d’outil. La commande G62 reste effective jusqu’à cequ’une des commandes G40 (annulation de la correction de rayon de pointe d’outil), G61 (modede vérification d’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G63 (mode de taraudage) et G64(mode de coupe) soit donnée.


G62 ;

3. Description

A. En cas de coin intérieur

En cas de coupe du coin intérieur tel que montré dans la figure suivante, la charge de l’outilaugmente parce que la surépaisseur à ce coin est considérable. En tel cas, toutefois, lacommande G62 permet de minimiser l’augmentation de la charge en réduisant la vitessed’avance et ainsi d’assurer une bonne coupe.Cette commande est utilisée lors de la programmation d’une forme de finition.

[2]

TEP045

θ

Ci

[1]

[3]S

Trajectoire programmée(forme de finition)

Forme de la surface depièce

Trajectoire du centre dela point d’outil

θ : angle maximal du coinintérieur

Ci : zone de décélération (IN)

Pièce

Surépaisseur

Surépaisseur

Zone dedécéléraion

Outil

Fig. 7-4 Coupe de coin intérieur

FONCTIONS 7

7-11

<Effet>

- Sans correction automatique de la vitesse d’avance au coin :Lors du déplacement de l’outil sur la trajectoire [1] [2] [3] montrée ci-dessus, la charge de l’outilaugmente sur [3] parce que la surépaisseur sur [3] est plus grande que la surépaisseur sur [2]de l’aire S hachurée dans la figure.

- Avec correction automatique de la vitesse d’avance au coin :Lorsque l’angl θ du coin intérieur montré ci-dessus est inférieur à la valeur introduite auparamètre, la vitesse d’avance sera automatiquement réduite dans la zone Ci avec le tauxdéterminé par le paramètre.

<Réglage des paramètres concernés>

- Taux de correction de la vitesse F29 0 à 100 (%)

- Angle maximal θ du coin intérieur F21 0 à 180 (d)

- Dimension de la zone de décélération Ci F22 0 à 99999,999 (mm) ou0 à 3937,000 (pouces)

Voir la “Liste des paramètres, Liste des alarmes, Liste des codes M” pour les détails deparamètres.

B. En cas d’arrondissage automatique

TEP046

Centre d’arrondissage

Surépaisseur

Zone d’arrondissage


Pièce

seurSurépais-

Ci

Trajectoire ducentre de la pointe d’outil

Forme de surfacede la pièce

Lors du décalage de rayon d’outil pour l’arrondissage du coin intérieur, la vitesse d’avanceréglée par le paramètre est automatiquement appliquée dans la zone de décélération Ci et lazone d’arrondissage. (L’angle n’est pas vérifié.)

7 FONCTIONS

7-12

4. Exemples d’exécution

- Coin linéaire - linéaire

Programme

Centre de la pointe d’outil

Outil

θ

Ci

TEP047

Le taux de la correction automatique de la vitesse d’avance réglé par le paramètre F29s’applique dans la zone Ci.

- Coin linéaire - circulaire (correction extérieure)

TEP048

θ

Ci

Programme Centre de la pointe d’outil

Outil


- Coin circulaire (correction intérieure) - linéaire

MEP049

Ci

Programme


Outil

Outil


Note: Dans ce cas, la zone Ci est exprimée en arc de cercle.

FONCTIONS 7

7-13

- Coin circulaire (correction intérieure) - circulaire (correction extérieure)

N1N2

θ

Ci

MEP050

Programme



5. Relations avec autres fonctions

Fonctions Correction automatique de la vitesse d’avance au coin

Correction de la vitesse d’avancede coupe Compatible

Annulation de la correction de lavitesse d’avance au coin Effective même lorsque la fonction ci-contre est validée

Blocage de la vitesse d’avance Compatible

Marche préliminaire Ineffective

Avance synchrone Compatible

Fonction de saut, G31Incompatible (G31 en mode de correction du rayon de la pointed’outil provoquera une alarme.)

Verrouillage de la machine Effective

G00 Ineffective

G01 Effective

G02, G03 Effective

7 FONCTIONS

7-14

6. Précautions

1. La commande G62 est effective seulement en modes G01, G02 et G03, mais non en modeG00. En outre, la correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue ni aupoint de départ du bloc G01, G02 ou G03 suivant le bloc G00 ni au point d’arrivée du blocG01, G02 ou G03 suivi par le bloc G00.

2. La commande G62 est effective seulement en mode de la correction du rayon de la pointed’outil.

3. La correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue ni au point d’arrivéedu bloc comprenant la commande de correction du rayon de pointe d’outil ni au point dedépart du bloc comprenant la commande de l’annulation de cette correction.

TEP051

Programm


Bloc comprenant la commande del’annulation de la correction derayon de pointe d’outil

Bloc comprenant la commandede la correction de rayonde pointe d’outil

A ces coins, la correction automatique de la vitesse d’avance nes’effectue pas.

4. La correction automatique de la vitesse d’avance ne s’effectue pas au coin d’arrivée du blocoù est donnée la commande de la correction du rayon de pointe d’outil avec les adresses I,J et/ou K.

TEP052

Programme

Centre de la pointd’outilBloc comprenant les

commandes vectorielles I et J

(G41 X_Y_I_J_ ; )A ce coin, la correction automatique de lavitesse d’avance ne s’effectue pas.

5. La correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue pas lorsque le calculdu point d’intersection est impossible.

- Ce calcul est impossible seulement lorsque plus de quatre blocs de déplacement ne sontpas commandés consécutivement.

6. Dans l’interpolation circulaire, la dimension de la zone de décélération est exprimée enlongueur de l’arc.

7. L’angle d’un coin intérieur signifie l’angle formé sur la trajectoire programmée.

8. Si le paramètre est réglé sur 0 ou 180, la correction automatique de la vitesse d’avance aucoin ne s’effectuera pas.

9. Si le paramètre est réglé sur 0 ou 100, la correction automatique de la vitesse d’avance aucoin ne s’effectuera pas.

FONCTIONS 7

7-15

7-10 Mode de taraudage : G63


La commande G63 permet d’assurer les conditions adéquates au taraudage en :

- fixant le taux de correction de la vitesse d’avance de coupe à 100%,

- rendant ineffective la décélération auprès du point d’arrivée de chaque bloc,

- rendant ineffective la fonction arrêt d’avance,

- rendant ineffective la fonction bloc par bloc, et

- sortant le signal d’exécution du taraudage.

La commande G63 reste effective jusqu’à ce qu’une des commandes G61 (mode de vérificationd’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avanceau coin) et G64 (mode de coupe) soit donnée.


G63

7-11 Mode de coupe : G64

1. Fonction

La commande G64 a un effet contraire à la commande G61 (contrôle d’arrêt exact) et permetl’exécution continue des blocs sans décélération ni arrêt au point d’arrivée de chaque bloc.Cette commande sert à obtenir une surface lisse de la pièce.La commande G64 est annulée lorsqu’une des commandes G61 (mode de vérification d’arrêtexact), G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avance au coin)ou G63 (mode de taraudage) est donnée.Le mode G64 est initialement sélectionné lors de la mise sous tension de l’équipement CN.


G64 ;

7 FONCTIONS

7-16

7-12 Correction de forme/coefficient de précision : G61.1/,K

7-12-1 Correction de forme : G61.1

1. Fonction

La commande G61.1 permet de réduire les erreurs de forme dues au circuit de filtrage et auretard de régulation de correspondance du système d’asservissement.Cette commande reste effective jusqu’à ce que la vérification d’arrêt exact (G61), la correctionautomatique de vitesse au coin (G62), la sélection du mode de taraudage (G63) ou la sélectiondu mode de coupe (G64) soit commandé.La fonction de correction de forme est composée des quatre fonctions suivantes :

1. Accélération/décélération avant interpolation2. Gain en réaction positive3. Décélération optimisée au coin4. Interpolation vectorielle précise

Pour les détailles de ces fonctions, voir la section 11-2 dans la partie 3 du manuel d’opération.


G61.1;


N001 G61.1G01X100.F1000X100.Y–100.X–100.Y–100.X–100.X–100.Y100.X100.Y100.G64

Sélection de la fonction de correction de forme

Annulation de la fonction de correction de forme

4. Précautions

1. Un simple réglage du paramètre F72 ne peut pas valider la correction de forme dans lesprogrammes EIA/ISO.

2. La correction de forme est une fonction optionnelle. Si la commande G61.1 est donnée pourla machine qui n’est pas munie de cette fonction optionnelle, l’alarme 808 ERREURD’INTRODUCTON CODE G sera affichée.

3. La correction de forme sera annulée lorsqu’une des fonctions suivantes est validée :Avance rapide de type non interpolation (paramètre F91, bit 6), taraudage synchronisé,mesure (saut) et filetage.

4. L’accélération/décélération précédant l’interpolation est validée à partir du bloc contenant lacommande G61.1.

FONCTIONS 7

7-17

7-12-2 Coefficient de précision : ,K

1. Fonction

Lorsque la correction de forme (G61.1) est validée, la vitesse d’avance aux coins et sur lestrajectoires circulaires est automatiquement ralentie par la décélération optimisée au coin et lalimitation de la vitesse d’avance d’interpolation circulaire afin d’assurer la précision d’usinage.La désignation d’un coefficient de précision dans le programme permet d’intensifier ladécélération aux coins et sur les trajectoires circulaires pour obtenir la précision d’usinage plusélevée.


,K_; Désigner le pourcentage de réduction de la vitesse sur celle qui est déterminée par ladécélération optimisée au coin et la limitation de la vitesse d’avance d’interpolationcirculaire.

Le coefficient de précision sera annulé lorsqu’une des conditions suivantes est remplie :

- La touche de remise à l’état initial est pressée.- La commande d’annulation de la correction de forme (G64) est donnée.- La commande ,K0 est donnée.


<Exemple 1>

N001 G61.1N200 G1X_Y_,K30N300 X_Y_N400 …

La vitesse déterminée par la décélération optimisée au coin et la limitation de lavitesse d’avance d’interpolation circulaire sera réduite à 70% à partir de ce bloc.

<Exemple 2>

N001 G61.1N200 G2I-10.,K30N300 G1X10.,K0N400 …

La décélération à 70% est appliquée seulement sur ce bloc.Le coefficient de précision est annulé à partir de ce bloc.

4. Précautions

1. Le coefficient de précision ne peut pas être désigné dans le programme MAZATROL.

2. Lorsqu’un coefficient de précision est désigné (K = 1 à 99), la durée d’exécution duprogramme contenant les commandes de décélération au coin et d’interpolation circulairesera plus longue que l’ordinaire.

7 FONCTIONS

7-18

7-13 Avance à temps inverse : G93 (option)


Lorsqu’un décalage d’outil tel que le décalage du diamètre d’outil est validé par rapport à laforme d’usinage composée des segments linéaires et circulaires minutieux, la vitesse d’avancecommandée en mode G94 ou G95 ne sera pas appliquée à la trajectoire de coupe réelle (formed’usinage programmée) mais à la trajectoire d’outil ainsi décalée. A cet effet, la vitesse d’avancesur la trajectoire de coupe réelle ne sera plus constante, ce qui pourra causer une rayure sur lasurface finie.L’avance à temps inverse est la fonction pour maintenir constante la vitesse d’avance sur latrajectoire de coupe réelle (forme d’usinage programmée).Cette fonction est validée par le code G93.A l’adresse F dans la commande G93, on désigne la réciproque du temps d’exécution du bloc dedéplacement (G01, G02 ou G03). La plage de la valeur de ce code F est de 0,001 à 99999,999.La vitesse d’avance dans le bloc concerné est obtenue par la distance de déplacement et lavaleur du code F.

- En cas d’interpolation linéaire (G01)

Valeur du code F = Vitesse d’avance (mm/min ou pouces/min)Distance de déplacement (mm ou pouces)

- En cas d’interpolation circulaire (G02 ou G03)

Valeur du code F = Vitesse d’avance (mm/min ou pouces/min)Rayon de l’arc de cercle (mm ou pouces)


- Interpolation linéaireG93 G01 Xx1 Yy1 Ff1

- Interpolation circulaireG93 G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1

(On peut donner la commande G03 au lieu de la commande G02, et les commandes I, J et K aulieu de la commande R.)

3. Notes

- Les codes G93, G94 (avance par minute) et G95 (avance par tour) appartiennent au mêmegroupe de codes G modaux.

- Le code F commandé en mode G93 n’est pas considéré comme information modale. Pourcette raison, il doit être commandé dans chaque bloc G93.Si aucun code F n’est commandé dans un bloc G93, l’alarme 816 AVANCE D’USINAGE =ZERO sera affichée.

- Si la commande F0 est donnée dans un bloc G93, l’alarme 816 AVANCE D’USINAGE = ZEROsera affichée.

- Si un bloc de déplacement avec coin est inséré en mode de décalage du diamètre d’outil, cebloc sera exécuté en tant que la commande de l’avance à temps inverse avec validation ducode F commandé dans le bloc précédent.

- Dans le bloc G94 ou G95 qui suit le bloc G93, un code F modal doit être commandé.

FONCTIONS 7

7-19

4. Alarmes relatives au code G93

No Message Description

940 PAS OPTION TEMPS INVERSE La fonction optionnelle de temps inverse n’existe pas.

941 MODE G93 Un code G incompatible (*) est commandé en mode G93.

* Codes G incompatiblesG31 Saut

G32, G33 Filetage

G7□, G8□, G2## Cycles fixes


N01 G90 G00 X–80. Y80.N02 G01 G41 X0 Y0 D11 F500N03 X200.N04 G93 G02 Y–200. R100. F5N05 G03 Y–400. R100. F5N06 G02 Y–600. R100. F5N07 G94 G01 X0 F500N08 Y0N09 G40 X–80. Y80.N10 M02

Y

X

200

200φ

200φ

200φ

–200

–400

–600

D11 = 10 mm

D11 = 20 mm

MEP053

Pour égaliser la vitesse de coupe dans l’interpolation circulaire à la vitesse de coupe dansl’interpolation linéaire (500 mm/min), commander le code F suivant :

Valeur du code F = [Vitesse d'avance]

[Rayon de l'arc de cercle] = 500 100

7 FONCTIONS

7-20

- NOTE -

E

ARRET TEMPORISE 8

8-1

8 ARRET TEMPORISELa commande G04 permet de retarder l’exécution du bloc suivant.

8-1 Arrêt temporisé en secondes : (G94) G04

1. Fonction

Si la commande G04 est donnée avec la commande G98, l’avance sera arrêtée pendant ladurée spécifiée avant l’exécution du bloc suivant.


G94 G04 X_ ; ouG94 G04 P_ ;

L’unité d’entrée de la durée est de 0,001 seconde. L’entrée avec virgule décimale est ineffectivepour l’adresse P.Lorsqu’une valeur est désignée avec virgule décimale à cette adresse, une alarme se produit.

3. Description

1. Le temps d’arrêt temporisé est comme suit :

Unité d’entrée de réglage Gamme de désignation à l’adresse X Gamme de désignation à l’adresse P

0,001 mm 0,001 à 99999,999 (s) 1 à 99999999 (× 0,001 s)

0,0001 pouce 0,001 à 99999,999 (s) 1 à 99999999 (× 0,001 s)

2. Si le bloc précédent comporte une commande de coupe, la commande G04 sera exécutéeà la fin de la décélération et de l’arrêt.

TEP053

Commande de coupe dansle bloc précédent

Commande de l’arrêt temporisé

Durée de l’arrêttemporisé

Bloc suivant

Si la commande G04 est donnée avec la commande M, S, T ou B, elles seront exécutéessimultanément.

3. Il est possible de mettre le système dans le mode d’arrêt temporisé en secondesindépendamment du mode G94 ou G95 si le bit 2 du paramètre F92 est réglé sur 1.

8 ARRET TEMPORISE

8-2


- Lorsque l’unité d’entrée est de 0,01 mm, 0,001 mm ou de 0,0001 pouce :

G04 X500; Arrêt temporisé en 0,5 sG04 X5000; Arrêt temporisé en 5 sG04 X5.; Arrêt temporisé en 5 sG04 P5000; Arrêt temporisé en 5 sG04 P12.345; Alarme

- Lorsqu’une durée de l’arrêt temporisé est désignée en 0,0001 pouce avant le code G04 :

X5. G04 ; Arrêt temporisé en 50 s(équivalent à X50000 G04 ;)

ARRET TEMPORISE 8

8-3

8-2 Arrêt temporisé en tours : (G95) G04

1. Fonction

Si la commande G04 est donnée avec la commande G95, l’avance sera arrêtée pendant que labroche tourne d’un nombre spécifié et puis le bloc suivant sera exécuté.


G95 G04 X_ ; ouG95 G04 P_ ;

L’unité d’entrée de réglage est de 0,001 tour.L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour l’adresse P.Lorsqu’une valeur est désignée avec virgule décimale à cette adresse, une alarme se produit.

3. Description

1. Le nombre de tours pendant l’arrêt temporisé est comme suit :

Unité d’entrée de réglage Gamme de désignation à l’adresse X Gamme de désignation à l’adresse P

0,001 mm 0,001 à 99999,999 (tours) 1 à 99999999 (× 0,001 tours)

0,0001 pouce 0,001 à 99999,999 (tours) 1 à 99999999 (× 0,001 tours)

2. Si le bloc précédent comporte une commande de coupe, la commande G04 sera exécutéeà la fin de la décélération et de l’arrêt.

TEP054

Commande de coupedans le bloc précédent

Commande de l’arrêt temporiséNombre detours enarrêt temporisé

(12,345 tours)

Bloc suivant

Si la commande G04 est donnée avec la commande M, S, T ou B, elles seront exécutéessimultanément.

3. La commande G04 est effective même lorsque l’interverrouillage est mis en fonction.

4. La commande G04 est ineffective durant l’arrêt de rotation de la broche. Elle se rendeffective en même temps que la broche recommence à tourner.

5. Il est possible de fixer le système dans le mode d’arrêt temporisé en secondes si le bit 2 duparamètre F92 est réglé sur 1.

8 ARRET TEMPORISE

8-4

- NOTE -

E

FONCTIONS AUXILIAIRES 9

9-1

9 FONCTIONS AUXILIAIRES

9-1 Fonctions auxiliaires (M suivi par les trois chiffres décimaux codés binaires)Les fonctions auxiliaires (codes M) servent à commander divers fonctions auxiliaires tels querotation normale/inverse et arrêt de la broche et mise en marche/arrêt de l’arrosage.Dans le présent équipement CN, elles sont exprimées en adresse M suivie par les trois chiffreset jusqu’à quatre codes M peuvent être commandés dans un bloc.

Exemple: G00 Xx1 Mm1 Mm2 Mm3 Mm4 ;

Si cinq codes M ou plus sont commandés dans un bloc, les quatre derniers seront effectifs.Pour ce qui est des relations entre les valeurs numériques concrètes et les fonctions, voir le“Manuel d’opération”.

Les codes M00, M01, M02, M30, M98, M99, M998 et M999 suscitent l’arrêt de prélecture duprogramme. En d’autres termes, les blocs qui suivent un de ces codes M ne peuvent pas êtremis en mémoire dans le tampon d’entrée.

Les codes M peuvent être entrés avec d’autres commandes dans un même bloc. Lorsqu’ils sontentrés avec une commande de déplacement, toutefois, ils seront exécutés :

- soit après l’achèvement du déplacement- soit en même temps que le déplacement

selon les spécifications de la machine.

Toutes les commandes M à l’exception de M98 et M99 nécessitent leurs séquences detraitement et de fin respectives.

Il est décrit ci-après six codes M à usage spécial.

1. Arrêt de programme : M00

Lorsque ce code M est lu, l’équipement CN s’arrête de lire les blocs qui le suivent. Que lefonctionnement de la machine, tel que rotation de la broche et arrosage, s’arrête aussi ounon, et que le système puisse être remis à zéro par M00 ou non dépendent desspécifications de la machine.La lecture du programme recommencera si le bouton-poussoir de démarrage sur le tableaude commande est pressé.

2. Arrêt optionnel : M01

Lorsque ce code M est lu, le même effet que le code M00 aura lieu à condition que lafonction [ARRET OPTION.] soit sélectionnée dans le menu.Si cette fonction n’est pas sélectionnée dans le menu, le code M01 sera ignoré.

Exemple: MN010 G00 X1000;N011 M01;N012 G01 X2000 Z3000 F600; M

Validation/invalidation d’[ARRET OPTION.] et exécution du programme[ARRET OPTION.] validé Arrêt au moment de la lecture du bloc N11[ARRET OPTION.] invalidé Exécution du bloc N12 sans arrêt au bloc N11


9-2

3. Fin de programme : M02 ou M30

Ordinairement ce code M est entré dans le dernier bloc d’un programme d’usinage. Il sertsoit à rappeler la tête du programme mis en mémoire de l’équipement CN soit à rebobiner labande de programme. En mode de fonctionnement par bande, le système peut rebobiner labande de programme par la commande M30 mais non par M02.Que le système puisse rebobiner la bande de programme par ce code M dépend desspécifications de la machine.Selon les spécifications de la machine, lorsque ce code M est lu, l’équipement CN seraremis à l’état initial après l’achèvement de la commande donnée dans le même dernier blocet du rebobinage de la bande.(Dans ce cas, les données de position affichées sur l’écran de visualisation ne changerontpas tandis que l’information modale y compris la commande de décalage sera annulée.)A la fin du rebobinage de la bande (la lampe du bouton-poussoir de démarrage s’éteint à cemoment), l’exécution du programme est mise en arrêt. Pour la recommencer, il estnécessaire de presser le bouton-poussoir de démarrage.Il faut faire attention en cas de recommencement à l’exécution après l’achènement du modeM02 ou M30, car si la première commande de déplacement a été désignée par seulementles mots de coordonnées, l’exécution du programme sera recommencée en même modeinterpolation que le mode effectif où le programme a terminé.Il est donc rocommandé de désigner nécessairement la commande G pour la premièrecommande de déplacement.

4. Appel d’un sous-programme et retour d’un sous-programme : M98, M99

Les codes M98 et M99 servent respectivement à appeler un sous-programme et d’enretourner au programme principal.M98 et M99 sont traités à l’intérieur de l’équipement CN. Par conséquent, ni le signal decode M ni le signal d’échantillonnage n’est sorti.

<Traitement intérieur de l’équipement CN lors de la lecture du code M00, M01, M02 ou M30>

La prélecture du programme est suspendue au moment où un de ces codes M est lu. Les autresopérations, telles que le rebobinage de bande et l’initialisation modale par la remise à l’état initial,varient selon les spécifications de la machine.

Note 1: Le code M00, M01, M02 ou M30 peut être exécuté en tant que commande unique.Dans ce cas, il sera annulé si la touche de remise à l’état initial est pressée.

Note 2: Le rebobinage de bande n’est exécuté que la machine muni d’un équipement derebobinage.

FONCTIONS AUXILIAIRES 9

9-3

9-2 Secondes fonctions auxiliaires (A, B ou C suivi par les huit chiffres)Ces fonctions servent à commander le positionnement de la table rotative, etc. Dans le présentéquipement CN, elles sont exprimées en adresse A, B ou C suivie par les huit chiffres (0 à99999999).Les sorties comprennent un signal BCD de la valeur de commande et un signal de démarrage.Les codes A, B et C peuvent être entrés avec n’importe quelle commande. Lorsqu’il est entréavec une commande de déplacement, toutefois, les commandes A, B et C seront exécutées :

- soit après l’achèvement du déplacement- soit avec le déplacement.

Quelle séquence soit applicable dépend des spécifications de la machine.Les séquences de traitement et de fin sont nécessaires pour toutes les secondes fonctionsauxiliaires.Les adresses sont disponibles dans les combinaisons indiquées ci-dessous. Autrement dit, onne peut pas utiliser la même adresse pour le nom de l’axe additionel et la seconde fonctionauxiliaire.

Nom de l’axe additionel

Seconde fonction auxiliaireA B C

A × ○ ○

B ○ × ○

C ○ ○ ×

Note: Lorsque l’adresse A est utilisée pour les secondes fonctions auxiliaires, la commanded’angle linéaire ne sera pas utilisée.


9-4

- NOTE -

E

FONCTION DE BROCHE 10

10-1

10 FONCTION DE BROCHE

10-1 Fonction de broche (S suivi par les cinq chiffres analogiques)

Si la fonction d’entrée de cinq chiffres à l’adresse S est fournie, il est possible de désigner S0 àS99999.Sinon, utiliser la fonction d’entrée de deux chiffres à S. Dans ce cas, sélectionner la sortie binairede la commande S.Cette fonction sert à sortir un signal d’engrenage de vitesse approprié, une tension adéquatepour la vitesse de broche (min–1) donnée par une commande et le signal de démarrage sousforme d’un code S suivi par les cinq chiffres.Les séquences de traitement et de fin sont requises pour toutes les commandes S.Le signal analogique est sujet aux spécifications suivantes :

- Tension de sortie ................. de 0 à 10V ou de –8 à +8V

- Résolution............................ 1/4096 (2–12)

- Condition de charge ............ 10 kohms

- Impédance de sortie ............ 220 ohms

Si un nombre de paramètres jusqu’au maximum de quatre phases ont été établis préalablement,l’équipement CN sélectionnera un engrenage de vitesse respectif en réponse à une commandeS et sortira un signal d’engrenage.La tension analogique est calculée suivant le signal d’engrenage d’entrée.

- Paramètres relatifs à chaque engrenage : vitesse limite, vitesse maximale, vitesse dechangement d’engrenage, vitesse maximale lorsdu taraudage

- Paramètres relatifs à tous les engrenages : vitesse minimale, vitesse d’orientation

10-2 Réglage de la vitesse de serrage de broche : G92

1. Fonction

La vitesse de serrage maximale pour la broche est spécifiée par l’adresse S après G92, et lavitesse de serrage minimale par l’adresse Q qui suit.


G92 Ss Qq Rr ;

s : Vitesse de serrage maximaleq : Vitesse de serrage minimaler : Broche à bloquer (valeur fixe 3 : broche de fraisage)

3. Description

Pour ce qui concerne le changement de vitesse entre la broche et le moteur de broche, on peutspécifier la gamme de vitesse à quatre niveaux par le paramètre en unité d’entrée de réglage de1 min–1.Les limites de la gamme de vitesse sont définies par le paramètre et par le réglage de G92 SsQq ;. Dans la gamme de vitesse définie par ces deux méthodes, la plus petite donnée est utiliséepour la limite supérieure, et la plus grande donnée est utilisée pour la limite inférieure.Lors que la commande G92 est donnée, spécifier toujours 3 à l’adresse R.

10 FONCTION DE BROCHE

10-2

- NOTE -

E

FONCTION D’OUTIL 11

11-1

11 FONCTION D’OUTIL

11-1 Fonction d’outil (T suivi par les quatre chiffres)

La fonction d’outil (commande T) sert à sélectionner les numéros d’outil et les numéros dedécalage d’outil. Elle est exprimée en T suivi par les quatre chiffres. Les deux premiers chiffresindiquent le numéro d’outil et les deux derniers chiffres indiquent les numéros de décalaged’outil.

Une seule commande T peut être spécifiée dans un bloc. Bien consulter le “Manuel d’opération”de machine parce que la commande T utilisable varie selon les spécifications de la machine.

Prière de consulter le “Manuel d’opération” pour ce qui concerne la correspondance entre lesoutils effectifs et les numéros d’outils commandés dans le programme.La commande T peut être entrée avec n’importe quelle commande. Lorsqu’elle est entrée avecune commande de déplacement dans un même bloc, toutefois, elle sera exécutée :

- soit après l’achèvement du déplacement- soit avec le déplacement

selon les spécifications de la machine.

11-2 Fonction d’outil (T suivi de 8 chiffres)

Lorsque le bit 4 du paramètre F94 est réglé sur 0, la fonction d’outil est exprimée en T suivi de 8chiffres (0 à 99999999) représentant un numéro d’identification d’outil. Lorsque ledit bit 4 estréglé sur 1, la fonction d’outil est exprimée en T suivi de 3 chiffres.

11 FONCTION D’OUTIL

11-2

- NOTE -

E

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL 12

12-1

12 FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-1 Décalage d’outil

1. Généralités

Tel que montré ci-dessous, il existe principalement trois types de décalage d’outil : décalage deposition d’outil, décalage de longueur d’outil et décalage de diamètre d’outil. Une distance dedécalage est désignée par un numéro de décalage, et diverses distances de décalage peuventêtre enregistrées dans l’équipement CN soit par l’entrée directe soit par le chargement à partird’une bande de programme.

Par un réglage des paramètres concernés, il est aussi possible d’effectuer le décalage delongueur d’outil et le décalage de diamètre d’outil en utilisant les données d’outil pour leprogramme MAZATROL.

Point de référence

Longueur d’outil

L1

rrL2

L2+2r (décalage sur + 2r )L1– r

Vue de dessus

Vue de côté

Décalage de diamètre d’outil

Décalage de position d’outil

Décalageà droite

Décalage à gauche

Vue de dessus

(décalage sur – r)

Décalage de longueur d’outil

MEP055


12-2

2. Désignation d’une distance de décalage d’outil

Les distances de décalage d’outil à utiliser doivent être préalablement enregistrées dans lamémoire de décalage d’outil soit par l’entrée directe sur l’écran CORRECTEURS OUTILS soitpar le chargement à partir d’une bande. On peut sélectionner une distance désirée d’entre ellesen désignant le numéro de décalage d’outil correspondant à celle-ci dans le programme.Dans le présent équipement CN, on peut désigner la distance de décalage d’outil avec une desdeux manières suivantes :

A. Type A

Un numéro de décalage représente une même distance de décalage soit dans la commande Hsoit dans la commande D.

MEP056

(Dn) = an

(Hn) = an

a2

a1


B. Type B

Le numéro de décalage désigné à l’adresse H correspond au total des distances de décalage deforme et d’usure sur la longueur d’outil tandis que le numéro de décalage désigné à l’adresse Dcorrespond au total des distances de décalage de forme et d’usure sur le diamètre d’outil.

MEP057

(Hn) = bn+cn

(Dn) = dn+en

d1

b1

c1 e1



12-3

3. Mémoire de décalage d’outil

Le présent équipement CN dispose de deux types de mémoire de décalage d’outil commemontré dans le tableau ci-dessous.

Type de la mémoire de décalaged’outil

Discernement des décalages delongueur et de diamètre

Discernement des décalages deforme et d’usure

Type A Impossible Impossible

Type B Possible Possible

A. Type A

Tel que montré dans le tableau ci-dessous, un numéro de décalage correspond à une distancede décalage. Une distance de décalage est donc co-utilisée pour le décalage de longueur d’outil,le décalage de diamètre d’outil, le décalage de forme et le décalage d’usure.

No de décalage Distance de décalage

1 a1

2 a2

3 a3

M M

M M

(D1) = a1, (H1) = a1

(D2) = a2, (H2) = a2

M M

(Dn) = an, (Hn) = an

n an

B. Type B

Tel que montré dans le tableau ci-dessous, chacune des distances de décalage de forme etd’usure pour le décalage de longueur d’outil et pour le décalage de diamètre d’outil peut êtredésignée indépendamment à l’égard d’un numéro de décalage.Les commandes H et D se rapportent respectivement au décalage de longueur d’outil et audécalage de diamètre d’outil.

(H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1

(H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2

M M

(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en

Longueur d’outil (H) Diamètre d’outil (D)/(décalage de position d’outil)No de décalage Valeur de décalage

de formeValeur de décalaged’usure

Valeur de décalage deforme

Valeur de décalaged’usure

1 b1 c1 d1 e1

2 b2 c2 d2 e2

3 b3 c3 d3 e3

M M M M M

M M M M M

n bn cn dn en


12-4

4. Numéro de décalage d’outil (H/D)

Le numéro de décalage d’outil est désigné avec l’adresse H ou D.

- Utiliser H pour le décalage de longueur d’outil et D pour les décalages de position et dediamètre d’outil.

- Une fois désigné, le numéro de décalage d’outil reste effectif jusqu’à ce qu’un autre soitdésigné.

- Un seul numéro de décalage peut être commandé dans un bloc. (Si plusieurs numéros dedécalage sont commandés dans un bloc, le dernier sera effectif.)

- La plage admise de la distance de décalage est comme suit.Il est nécessaire d’enregistrer à l’avance la distance de décalage correspondante à chaquenuméro de décalage sur l’écran CORRECTEURS OUTILS.

en mm en pouces

Décalage type A ±1999,9999 ±84,50000

Décalage type Blongueur/forme ±1999,9999 ±84,50000

Décalage type Blongueur/usure ±99,9999 ±9,99999

Décalage type Bdiamètre/forme ±999,9999 ±84,50000

Décalage type Bdiamètre/usure ±9,9999 ±0,99999

Note: Le numéro de décalage d’outil désigné n’est effectif qu’en mode de décalage.


12-5

12-2 Décalage de longueur d’outil et son annulation : G43, G44/G49 ou commande T


Les commandes G43 et G44 permettent de décaler l’outil dans le sens axial sur une distancepréalablement enregistrée par rapport à sa position programmée. Elles sont utilisées pourcorriger une erreur entre la position programmée et la position réellement usinée de la longueurd’outil et du diamètre d’outil.


G43 ZzHh Décalage de longueur d’outil (positif) +G44ZzHh Décalage de longueur d’outil (négatif) –G49Zz Annulation du décalage de longueur d’outil

3. Description

L’effet de ces commandes est comme suit :

1. Distance de déplacement en axe Z

G43Z±zHh1 ±z + ｛±lh1 – (±lh0)｝ décalage sur une distance de décalage en sens positifG44Z±zHh1 ±z + ｛±lh1 – (±lh0)｝ décalage sur une distance de décalage en sens négatifG49Z±z ±z – (±lh1) annulation du décalage

lh1 : BA62 + distance de décalage correspondante au numéro de décalage h1

lh0 : distance de décalage validée avant la commande G43 ou G44

Comme exprimé par les formules ci-dessus, le point d’arrivée réel sera décalé sur ladistance de décalage désignée dans ces commandes par rapport au point d’arrivéeprogrammé soit en mode de dimension absolue soit en mode de dimension incrémentale.Lors de la mise sous tension de l’équipement CN et après l’exécution du code M02, le modeG49 (annulation du décalage de longueur d’outil) est automatiquement sélectionné.


Commande de dimension absolue(H01: Z = 95.)N001 G90 G94 G00 G40 G80N002 G91 G28 Z0 X0N003 T01 T00 M06N004 G90 G54 X0 Y0N005 G43 Z5. H01N006 G01 Z-50. F100

3. Description supplémentaire

1) Le bit 3 du paramètre F92 permettent de sélectionner l’axe de correction pour lacorrection de longueur d’outil (G43, G44). Lorsque il est réglé sur 1, la correction delongueur d’outil sera effectuée toujours en axe Z. Lorsque ledit bit est réglé sur 0, ellesera effectuée en axes X, Z et Y.


12-6

2) Lors de l’exécution de la commande G43H ou G44H, le décalage sur la distancedéterminée par la commande H est toujours effectué sans regard à la présence ou àl’absence de la commande de déplacement dans la commande G43H ou G44H.

Exemple deprogramme

Mouvement lorsque F92 bit 3 = 0 Mouvement lorsque F92 bit 3 = 1

G43 Hh1 MG49

Les décalages en axes X, Y et Zs’effectuent.

Le décalage en axe Z s’effectue.

G43 Xx2 Hh2 MG49

Le déplacement en axe X jusqu’à laposition décalée sur la distancedéterminée par la commande H parrapport à la position déterminée par lacommande X et les décalages en axes Yet Z s’effectuent.

Le déplacement en axe X jusqu’à laposition déterminée par la commande Xet le décalage en axe Z s’effectuent.

G43 Yy3 Hh3 MG49

Le déplacement en axe Y jusqu’à laposition décalée sur la distancedéterminée par la commande H parrapport à la position déterminée par lacommande Y et les décalages en axes Xet Z s’effectuent.

Le déplacement en axe Y jusqu’à laposition déterminée par la commande Yet le décalage en axe Z s’effectuent.

G43 Xx4 Yy4 Zz4 Hh4 MG49

Le déplacement en axe X, Y et Zjusqu’aux positions décalées sur ladistance déterminée par la commande Hpar rapport aux positions déterminéespar les commandes X, Y et Zrespectivement s’effectue.

Le déplacement en axe X et Y jusqu’auxpositions déterminées par lescommandes X et Y et le déplacement enaxe Z jusqu’à la position décalée sur ladistance déterminée par la commande Hpar rapport à la position déterminée parla commande Z s’effectuent.

3) Si le retour au point de référence (point zéro) est commandé durant le mode dedécalage, le mode de décalage sera automatiquement annulé après l’exécution duretour au point de référence (point zéro).

Exemple deprogramme

G43 Hh1 MG28 Zz2

A la fin du retour au point de référence (point zéro), le décalage en axe Z est annulé,et le mode de décalage change automatiquement pour le mode G49.

G43 Hh1G49 G28 Zz2

La machine réalise le retour au point de référence (point zéro) après l’annulation dudécalage en axe Z.

4) Pour annuler le décalage de longueur d’outil, donner la commande G49 ou H00(distance de décalage 0).Lorsque les données d’outil pour le programme MAZATROL sont utilisées, il ne fautpas commander le code G49. Si ce code est commandé, le décalage sera annulé etl’outil se déplacera en –Z sur une distance correspondante à sa longueur. Donc il fautveiller à ne pas provoquer l’interférence de l’outil avec la pièce en cas d’utilisation dece code.Lorsque le code G43 ou G44 est commandé, utiliser plutôt la commande H00 que lecode G49 pour annuler le décalage.

5) Si un numéro de décalage hors de la plage admise est désigné, l’alarme 839 No. DECORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran.

6) Lorsque les données de décalage d’outil et les données d’outil MAZATROL sontvalides à la fois, la somme de ces deux sortes de données sera utilisée comme valeurde correction de la longueur d’outil.


12-7

12-3 Correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil : G43.1 (option)


Cette fonction est utilisée pour effectuer la correction de la longueur de l’outil dont l’axe estincliné par la commande de déplacement en axe angulaire concernant l’orientation de l’outil. End’autres termes, la commande G43.1 permet de corriger la longueur d’outil dans le sens axial del’outil déterminé par la commande de déplacement en axe angulaire.


A. Validation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

G43.1(XxYyZz)Hh

h : numéro de décalage utilisé pour la correction de la longueur d’outil

- Seules les commandes de déplacement en axes X, Y et Z peuvent être données dans le bloccontenant la commande G43.1.Si l’autre commande G telle que la commande de déplacement en axe angulaire et lescommandes M, S, T et B sont données dans ce bloc, l’alarme sera affichée.

- Lorsque la longueur d’outil à l’écran INFORMAT OUTILS est valable avec EIA/ISO (F93 bit 3 =1), le numéro de décalage utilisé pour la correction de la longueur d’outil (H) peut êtresupprimé.

B. Invalidation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

G49

- L’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G49.

- Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique.Si une autre commande est donnée dans le bloc G49, l’alarme sera affichée.

C. Valeur de correction d’outil

La valeur de correction d’outil utilisée en mode de correction de la longueur d’outil en sens axialde l’outil est déterminée selon un des quatre types [1] à [4] indiqués ci-dessous, dépendant duréglage du bit 3 du paramètre F93 et du bit 7 du paramètre F94.

ParamètreType Données à utiliser

F94 bit7 F93 bit3Commande

[1] CORRECTEURS OUTILS Données de décalage 0 0 G43.1 avec commande H

LONG. Commande T + G43.1[2] INFORMAT OUTILS LONG.＋LONG. No.

LONG.＋LONG. CO.1 1 Commande T

+ G43.1 avec commande H

[3] INFORMAT OUTILSLONG. No.LONG. CO.

1 0 G43.1 avec Commande H

[4]CORRECTEURS OUTILS＋INFORMAT OUTILS

Données de décalage＋LONG. 0 1

Commande T+ G43.1 avec commande H


12-8

3. Deux types de définition de la longueur d’outil

La longueur d’outil faisant l’objet de la correction en mode G43.1 est classée en deux types : letype à addition de la valeur de décalage du centre de rotation et le type à non addition de lavaleur de décalage du centre de rotation. Le type sélectionné dépend de la valeur du bit 2 duparamètre F168.

TypeType à addition de la valeur de décalage

du centre de rotationType à non addition de la valeur de décalage

du centre de rotation

Paramètre F168 bit 2 = 0 F168 bit 2 = 1

Description La distance entre le centre de rotation de l’outil etla pointe d’outil sera considérée comme longueurd’outil. La valeur initiale de ce bit est de 0.

La distance entre la face en bout de la broche et lapointe d’outil sera considérée comme longueurd’outil. (La valeur de décalage du centre derotation ne sera pas ajoutée.)

: Longueur d’outil: Valeur de décalage du centre de rotation

: Longueur d’outil

4. Mouvement de l’outil au moment de la lecture de la commande G43.1

La correction s’effectue au moment de la lecture de la commande de déplacement en axes X, Yet/ou Z. Lorsque cette commande de déplacement n’est pas comprise dans le bloc G43.1, l’outilne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G43.1.

Commande de déplacement en axes X, Y et/ou Z

Non comprise dans le bloc G43.1 Comprise dans le bloc G43.1

G43.1Hh; G90;G43.1XxYyZzHh;

(x, y, z)Z

Y

X

Mouvement

L’outil ne se déplace pas.(L’outil n’est pas décalé sur la distancecorrespondante à la valeur de correction spécifiée.)

L’outil se déplace, compte tenu de la valeur decorrection spécifiée.

- L’outil se déplace dans la mesure où au moins un axe est spécifié dans la commande dedéplacement parmi les axes X, Y et Z.

5. Mouvement de l’outil au moment de la lecture de la commande G49

La correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil sera annulée au moment de la lecturede la commande G49.


12-9

- L’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G49.

- Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique.Si une autre commande est donnée dans le bloc G49, l’alarme sera affichée.

6. Vecteur de correction généré lors de la correction de la longueur d’outil en sens axial del’outil

Le vecteur de correction généré lors de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outilest comme suit :

1. Cas où les axes A et C sont spécifiés comme axes angulairesVx = L × sin (A) × sin (C)Vy = –L × sin (A) × cos (C)Vz = L × cos (A)

2. Cas où les axes B et C sont spécifiés comme axes angulairesVx = L × sin (B) × cos (C)Vy = –L × sin (B) × sin (C)Vz = L × cos (B)

Vx, Vy, Vz : Composants en sens X, Y et Z du vecteur de correction généréL : Valeur de correction de la longueur d’outil(A), (B), (C) : Distance de déplacement angulaire

7. Exemple du mouvement de correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

Le programme cité ci-dessous comprend une commande de correction de la longueur d’outil ensens axial de l’outil. La figure montré ci-dessous indique le mouvement de la pointe d’outillorsque les valeurs de décalage avec signes différents (+ et –) sont spécifiées dans cettecommande.

Programme d’usinage

N01 G29XYZBCN02 G90G54N03 G0 B90.C0N04 G43.1H1N05 X85.000 Y0.000Z0.000N06 G1 F10000.N07 X85.000 Z0.000 B90.N08 X55.000 Z0.000 B90.N09 X54.992 Z0.960 B89.N10 X54.966 Z1.919 B88.N11 X54.925 Z2.878 B87.N12 X54.866 Z3.837 B86.N13 X54.791 Z4.794 B85.N14 X54.699 Z5.749 B84.N15 X54.590 Z6.703 B83.N16 X54.465 Z7.655 B82.N17 X54.323 Z8.604 B81.N18 X54.164 Z9.551 B80.N19 X85.000N20 G49M30

N18 (X59.088, Z10.419)

N18 (X54.164, Z9.551)

N18 (X49.240, Z8.682)

N08 (X60.Z0)

N08 (X55.Z0)

N08 (X50.Z0)

Décalage avec signes +

Décalage avec signes –

Décalage avec signes –

Axe X

Axe Z

Décalage avec signes +

D740PB0028


12-10

Les blocs N08 à N18 représentent les commandes de mise en place en axes X, Z et B.Lorsqu’une valeur positive est spécifiée comme valeur de décalage, l’outil sera décalé vers sonmanche. Lorsqu’une valeur négative est spécifiée comme valeur de décalage, l’outil sera décalévers sa pointe.

Sans correction Valeur de décalage = +5 Valeur de décalage = –5

N08 X55.000, Z0.000 X60.000, Z0.000 X50.000, Z0.000

N09 X54.992, Z0.960 X59.992, Z1.047 X49.992, Z0.873

N10 X54.966, Z1.919 X59.963, Z2.094 X49.970, Z1.745

N11 X54.925, Z2.878 X59.918, Z3.140 X49.931, Z2.617

N12 X54.866, Z3.837 X59.854, Z4.185 X49.878, Z3.488

N13 X54.791, Z4.794 X59.772, Z5.229 X49.810, Z4.358

N14 X54.699, Z5.749 X59.671, Z6.272 X49.726, Z5.226

N15 X54.590, Z6.703 X59.553, Z7.312 X49.627, Z6.093

N16 X54.465, Z7.655 X59.416, Z8.350 X49.513, Z6.959

N17 X54.323, Z8.604 X59.261, Z9.386 X49.384, Z7.822

N18 X54.164, Z9.551 X59.088, Z10.419 X49.240, Z8.682

8. Invalidation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

La correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil est invalidée dans une des conditionsdécrites ci-dessous.

• La touche de remise à l’état initial est pressée.• La commande M02, M30, M998 ou M999 est lue (donnée).• La commande G49 est lue (donnée).• Le numéro de décalage spécifié dans la commande G43.1 est de 0 (G43.1H0).

9. Compatibilité avec les autres commandes

A. Commandes pouvant être données en mode G43.1

Code Fonction Code Fonction

G00 Positionnement G61 Mode de vérification de l’arrêt exact

G01 Interpolation linéaire G61.1 Correction de forme (Note 3)

G02 Interpolation circulaire (CW) (Note 1) G64 Mode de coupe

G03 Interpolation circulaire (CCW) (Note 1) G65 Appel simple de macroprogramme utilisateur

G04 Arrêt temporisé G90 Commande de dimension absolue

G05 Mode d’usinage à haute vitesse G91 Commande de dimension incrémentale

G09 Vérification d’arrêt exact G93 Avance à temps inverse

G17 Sélection du plan X-Y G94 Avance asynchronisée (avance par minute)

G18 Sélection du plan Z-X G112 Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête(Note 2)

G19 Sélection du plan Y-Z M98 Appel de sous-programme

G40 Annulation de la correction du rayon depointe d’outil

M99 Appel de programme principal

G41.5 Correction du diamètre d’outil pour l’usinageen 5 axes à gauche

F Vitesse d’avance

G42.5 Correction du diamètre d’outil pour l’usinageen 5 axes à droite

MSTB Commande MSTB (Note 2)

G49 Annulation du décalage de longueur d’outil

G50 Annulation du cadrage

Commandesde macro-programme

Variables locales, variables communes,commandes d’opération, commandes decontrôle


12-11

Note 1: Lorsque la commande d’interpolation hélicoïdale ou spirale est donnée en mode G43.1,l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

Note 2: Lorsque la commande T est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD ING43.1 MODE sera affichée.

Note 3: Lorsque le mode de correction de la forme en axe angulaire n’est pas sélectionné,l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

B. Modes dans lesquels la commande G43.1 peut être donnée

Code Fonction Code Fonction

G00 Positionnement G54.4Pp Correction de l’erreur de positionnement de lapièce à usiner

G10.9 Désignation du rayon en X G61 Mode de vérification de l’arrêt exact

G13.1 Annulation de l’interpolation polaire G61.1 Correction de forme

G15 Annulation du mode d’introduction descoordonnées polaires

G64 Mode de coupe

G17 Sélection du plan X-Y G65 Appel simple de macroprogramme utilisateur

G18 Sélection du plan Z-X G67 Annulation de l’appel modal du macroprogrammeutilisateur

G19 Sélection du plan Y-Z G69 Annulation de la conversion des coordonnéestridimensionnelles

G20 Commande en pouces G80 Annulation du cycle fixe d’usinage

G21 Commande en mm G90 Commande de dimension absolue

G23 Annulation de la limite mémorisée decourse

G91 Commande de dimension incrémentale

G40.1 Annulation du contrôle au sens normal G93 Avance à temps inverse

G41.5 Correction du diamètre d’outil pourl’usinage en 5 axes à gauche

G94 Avance asynchronisée (avance par minute)

G42.5 Correction du diamètre d’outil pourl’usinage en 5 axes à droite

G97 Annulation de la commande de vitessepériphérique constante

G43 Décalage de longueur d’outil (+) G98 Retour au point initial dans le cycle fixe

G44 Décalage de longueur d’outil (–) G99 Retour au point R dans le cycle fixe

G49 Annulation du décalage de longueur d’outil G109 Répartition d’un programme entre deux têtes

G50 Annulation du cadrage G110 Désignation des axes de commande de l’usinagecroisé

G50.1 Annulation de l’image symétrique G111 Annulation des axes de commande de l’usinagecroisé

G50.2 Annulation de l’usinage polygonal G113 Annulation du mode de taille d’engrenages

G54 Sélection du système de coordonnées de pièce

10. Restrictions et précautions à prendre

1. Représentation graphique sur l’écran TRACAGEEn mode G43.1, la position décalée da la face en bout de la broche est affichée sur cetécran, mais non la position décalée de la pointe d’outil. La valeur de décalage du centre derotation est ajoutée lorsque le bit 2 du paramètre F168 est réglé sur 0, et non dans le cascontraire.

2. Représentation graphique sur l’écran CONTROLE CHEM OUTEn mode G43.1, la position décalée da la face en bout de la broche est affichée sur cetécran, mais non la position décalée de la pointe d’outil. La valeur de décalage du centre derotation est ajoutée lorsque le bit 2 du paramètre F168 est réglé sur 0, et non dans le cascontraire.


12-12

3. MesureLorsque la commande de mesure ou de saut est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

4. Commande TLorsque la commande T est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD ING43.1 MODE sera affichée.

5. Interruption du fonctionnement automatiqueL’interruption manuelle, l’interruption en mode IMD et l’interruption par volant manuel nepeuvent pas s’effectuer en mode G43.1. Si elles sont commandées, l’alarme 1812ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

6. Interpolation circulaireLa commande d’interpolation circulaire donnée en mode G43.1 ne peut pas comprendre lacommande de déplacement en axe angulaire. Si elle l’est, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD ING43.1 MODE sera affichée.

7. AutresLa commande d’arrondissement/chanfreinage au coin, la commande d’angle de la lignedroite et la commande géométrique ne peuvent pas être données en mode G43.1. Si ellesle sont, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.


12-13

12-4 Décalage de position d’outil : G45 à G48


Les commandes G45 et G46 permettent respectivement à agrandir et à réduire la distance dedéplacement programmée d’une distance de décalage en axe désigné dans le même bloc. Lescommandes G47 et G48 ont un même effet. Dans ces deux dernières commandes, toutefois, ladistance de décalage sera doublée.

G45 G46

Agrandissement d’une distance de décalage Réduction d’une distance de décalage

Point de départ Point d’arrivée

Calcul intérieur

Distance dedéplacement

Calcul intérieur



G47 G48

Agrandissement double d’une distance de décalage Réduction double d’une distance de décalage

Calcul intérieur



Calcul intérieur



(distance de déplacement programmée) (distance de décalage) (distance de déplacement après le décalage)

± =


Format de commande Fonction

G45 Xx Dd Agrandissement d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

G46 Xx Dd Réduction d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

G47 Xx Dd Agrandissement double d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

G48 Xx Dd Réduction double d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage


12-14

3. Description

- En cas de commande de dimension incrémentale, la distance de déplacement réel seracomme suit :

CommandeDistance de déplacement programmée(distance de décalage désignée = l)

Exemple(x = 1000)

G45 Xx Dd X {x+l} l = 10 X = 1010l = –10 X = 990

G45 X–x Dd X– {x+l} l = 10 X = –1010l = –10 X = –990

G46 Xx Dd X {x – l} l = 10 X = 990l = –10 X = 1010

G46 X–x Dd X– {x – l} l = 10 X = –990l = –10 X = –1010

G47 Xx Dd X {x+2・l} l = 10 X = 1020l = –10 X = 980

G47 X–x Dd X– {x+2・l} l = 10 X = –1020l = –10 X = –980

G48 Xx Dd X {x – 2・l} l = 10 X = 980l = –10 X = 1020

G48 X–x Dd X – {x – 2・l} l = 10 X = –980l = –10 X = –1020

- Lorsqu’aucun numéro de décalage n’est désigné avec une des commandes G45 à G48 dansun même bloc, le numéro de décalage dernièrement désigné dans un des blocs qui leprécèdent sera effectif.

- Si un numéro de décalage hors de spécifications est désigné, l’alarme 839 No. DE CORRECT.NON AUTORISE sera affichée à l’écran du tableau de commande.

- Les codes G45 à G48 ne sont pas d’information modale, et ils sont effectifs seulement dans lebloc où ils sont commandés.

- Ne pas donner ces commandes en mode de cycle fixe. (Elles seront ignorés en ce mode.)- Le sens de déplacement d’outil peut être inversé par suite de ces commandes.

Commande programmée : G48 X20.000Décalage : Distance de décalage = + 15,000

Déplacement d’outil :Déplacement réel = X –10.000

Point de départ

Point d’arrivée

- Si l’on donne une distance de déplacement de 0 en mode de commande de dimensionincrémentale (G91), la commande de décalage aura effet suivant :

Commande de décalage G45 X0 D01 G45 X–0 D01 G46 X0 D01 G46 X–0 D01

Commande équivalente X1234 X–1234 X–1234 X1234

No de décalage : D01Distance de décalage correspondante à D01 : 1234

Si l’on donne une distance de déplacement de 0 en mode de commande de dimension absolue,la commande de décalage n’aura aucun effet.

- Les codes G45 à G48 sont effectifs même en mode de dimension absolue. Dans ce cas, ladistance de déplacement réelle sera agrandie ou réduite par rapport à la distance dedéplacement (dimension incrémentale) désignée dans le bloc comprenant ces codes.


12-15


1. En mode d’interpolation circulaire, les commandes G45 à G48 sont effectives seulementpour les 1/4, 1/2 et 3/4 cercles dont les points de départ et d’arrivée se trouvent sur les axesdes coordonnées du centre de l’arc de cercle.

MEP061

（D01 = 200）G91 G45 G03 X–1000 Y1000 I–1000 F1000 D01

1000

Y

X

200

1000

Point d’arrivée

Trajectoire du centre d’ouitl

Outil


Point de départCentre de l’arc de cercle

Décalage de position d’outil dans une commande de 1/4 cercle

2. Si plusieurs axes y compris l’axe additionnel sont désignés avec les codes G45 à G48, ledécalage de position d’outil s’effectuera en tous axes ainsi désignés. (Le nombre d’axespouvant être commandés simultanément dépend des spécifications de la machine.)

G01 G45 X220. Y60. D20（D20 = +50.000）

X

Y

220. 270.

110.

60.50.

50.

Point de départ

Point d’arrivée programmé

Point d’arrivée après le décalage

MEP062


12-16

Note: Si le décalage de position d’outil est effectué en deux axes, il se produira une coupeexcessive ou insuffisante comme indiqué dans les figures ci-dessous. Pour éviter tellecoupe, il est nécessaire d’utiliser une des commandes de décalage de diamètre d’outil(G40 à G42).

MEP063

l

Forme désirée

Forme usinée

Coupe insuffisante

Outil

Trajectoire du centre d’outilTrajectoire programmée

G01 G45 Xx1 DdXx2 Yy1

G45 Yy3

X

Y

l : Distance de décalage

Pièce

MEP064

l X

Y

Forme usinée

Forme désirée

Coupe excessive

Trajectoire du centre d’outilTrajectoire programmée

G01 Xx1

G45 Xx2 Yy2 Dd2

Yy3

l : Distance de décalage

Pièce


12-17

3. Exemple de coupe au coin de 1/4 cercle

MEP065

X

Y

N4

N3

N2

N1

Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée

N1 G46 G00 Xx1 Yy1 Dd1

N2 G45 G01 Yy2 Ff2

N3 G45 G03 Xx3 Yy3 Ii3N4 G01 Xx4


12-18

4. Dans les commandes G45 à G48, l’outil est décalé simplement d’une distance de décalagecorrespondante au numéro de décalage désigné. A cette distance de décalage, aucunedistance de décalage précédemment validée ne sera ajoutée à la différence du décalage delongueur d’outil (G43).

MEP066

R10

40

40

30

N112

N113

N114

N115

N116N100

30 3010 30 40 10

N101N102

N103

N104

R20

N105

N106N107

N108

N109

N110N111

R10

Trajectoire programméeTrajectoire du centre d’outil

Point de départ

Distance de décalage : D01 = 10,000 mm (distance de décalage du diamètre de l’outil)

N100 G91 G46 G00 X40. Y40. D01N101 G45 G01 X100. F200N102 G45 G03 X10. Y10. J10.N103 G45 G01 Y40.N104 G46 X0N105 G46 G02 X–20. Y20. J20.N106 G45 G01 Y0N107 G47 X–30.N108 Y–30.N109 G48 X–30.N110 Y30.N111 G45 X–30.N112 G45 G03 X–10. Y–10. J–10.N113 G45 G01 Y–20.N114 X10.N115 Y–40.N116 G46 X–40. Y–40.N117 M02%


12-19

12-5 Décalage de diamètre d’outil : G40, G41 et G42

12-5-1 Généralités


Les commandes G38 à G42 se rapportent au décalage de diamètre d’outil. Les commandes G41et G42 permettent de décaler l’outil dans les sens gauche et droite respectivement sur unedistance de décalage correspondante au rayon d’outil désigné avec l’adresse D.

Lorsque le type de décalage d’outil C est sélectionné, le sens de décalage peut être spécifiépour effectuer la correction du rayon de la pointe d’outil de tournage.


Format de commande Fonction Remarques

G40 X_ Y_ Annulation du décalage de diamètre d’outil

G41 X_ Y_ Décalage de diamètre d’outil (à gauche)

G42 X_ Y_ Décalage de diamètre d’outil (à droite)

G38 I_ J_ Changement et maintien du vecteur de décalage

G39 Interpolation circulaire au coin

Ces commandes peuvent êtredonnées en mode G41 ou G42.

3. Description

Dans le décalage de diamètre d’outil, seule la commande D est effective, tandis que lacommande H n’est pas effective. Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer sur le plansélectionné par un des codes G17 à G19 ou en axes désignés avec la commande G41 ou G42,mais non en axes autres que les axes constituant ce plan et les axes parallèles à ceux-ci. Pour lasélection du plan, voir le paragraphe 6-7.

12-5-2 Opération du décalage de diamètre d’outil

1. Annulation du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil est annulé dans une des conditions suivantes :

- Après la mise sous tension de l’équipement CN

- Après la remise à l’état initial de l’équipement CN

- Après l’exécution du code M02 ou M30 avec fonction de remise à l’état initial

- Après l’exécution de la commande d’annulation de décalage (G40)

Dans le mode d’annulation de décalage, le vecteur de décalage devient 0 et la trajectoire ducentre d’outil coïncide avec la trajectoire programmée.Tout programme contenant les commandes du décalage de diamètre d’outil doit se terminer parle mode d’annulation de décalage.

Il est à noter de ne pas désigner G40 avec les autres codes G dans le même bloc. La commanded’annulation peut être ignorée dans certain cas.


12-20

2. Mise en route du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer dans les conditions suivantes :

- La commande G41 ou G42 est donnée.

- Le numéro de décalage est correctement désigné (0 < D ≤ numéro de décalage maximal).

- La commande de déplacement autre que celle d’interpolation circulaire est donnée.

Un bloc de décalage s’exécute après que trois blocs de déplacement suivants ou 23 blocs aumaximum s’il n’y a pas de trois blocs de déplacement ont été prélus et que le calcul de décalages’est achevé soit dans le fonctionnement continu soit dans le fonctionnement bloc par bloc aucommencement de la correction ou pendant le mode de correction.

T_

Etat de contrôle

S

S_

G00

G01_

G02G41

G00_ G41_

G01

G01 G02

T

T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_

G02_

Programmed’usinage

Mémoire tampon de décalage

Mémoire tamponde décalage

Mémoire tamponde prélecture

23 blocs sont prélusà partir de celui-ci.

Il existe deux types de décalage : type A et type B.

La sélection de ces types peut se faire par un réglage du bit 4 du paramètre F92.

Ces types sont aussi applicables à l’opération d’annulation de décalage. Dans les illustrationsci-dessous, “s” indique le point d’arrêt bloc par bloc.


12-21

3. Mouvement de l’outil en mode de décalage de diamètre d’outil selon le type sélectionné

A. A l’intérieur d’un coin

θ

s

G42

θ

r

s

G42

r = Distance de décalage

Point de départ

Linéaire → Linéaire


Trajectoire ducentre d’outil

Linéaire → Circulaire



Centre d’arc

MEP068

Point de départ

B. A l’extérieur d’un coin (angle obtus) (90o ≤ θ < 180o )

Le type A ou B peut être sélectionné par le paramètre.

Linéaire → Linéaire (Type A)

θ

s

G41




Point de départ

Linéaire → Circulaire (Type A)

MEP069

r

s

G41θ


Centre d’arc


Point de départ

Linéaire → Linéaire (Type B)

Point de départ


θ

s

G41

rr

Point d’intersection


MEP070

Linéaire → Circulaire (Type B)


rr

s

G41 θ

Centre d’arc



Point de départ


12-22

C. A l’extérieur d’un coin (angle aigu) (θ < 90o )


r

s

θ

G41

r

s

θ

G41

Point de départ



Point de départ

Linéaire → Circulaire (Type A)

Centre d’arc

MEP071




Linéaire → Circulaire (Type B)

r

s

θr

G41

Point de départ

Centre d’arc




r

s

θr

G41

Point de départ



4. Mouvement de l’outil en mode de décalage

Les commandes d’interpolation telles que l’interpolation linéaire et l’interpolation circulaire ainsique la commande de positionnement peuvent être mises en mode de décalage.Lorsque la commande G41 ou G42 est donnée durant le mode de décalage, elle sera ignorée.Si plus de 22 blocs sans déplacement réel* sont commandés consécutivement durant le modede décalage, il peut se produire une coupe excessive ou insuffisante.

* Voir la section 12-5-3 pour le bloc sans déplacement.


12-23

A. A l’extérieur d’un coin

s



θ

Centred’arc

rr

r

sθ Trajectoire programmée


r

Linéaire → Linéaire (0° < θ < 90° )


Linéaire → Circulaire (0° < θ < 90° )



Linéaire → Circulaire (90° ≤ θ < 180° )

θ

sPoint d’intersection

r

θ

r

Centre d’arc



r

sθ


r

Centre d’arc

Circulaire → Linéaire (0° < θ < 90° )

s

Circulaire → Circulaire (0° < θ < 90° )


Centre d’arc


θ

r r

Centre d’arc

MEP072

s

Circulaire → Linéaire (90° ≤ θ < 180° )

rr

s

θ


Centre d’arc



Linéaire → Linéaire (90° ≤ θ < 180° )

θ

Centre d’arc

rr

s


Centre d’arc

Circulaire → Circulaire (90° ≤ θ < 180° )

Pointd'intersection


12-24

B. A l’intérieur d’un coin

θr

r

s

Trajectoire progqrammée

Trajectoire du centre d’outils



θ

rr


Circulaire → Linéaire (Angle obtus)

MEP073


Linéaire → Circulaire (Angle obtus)

θ

rTrajectoire ducentre d’outil

Centre d’arc

sPointd’intersection


θ

θ

r

r

s



Pointd’intersection

Centre d’arc


r

θ Centre d’arc


Centre d’arc

Circulaire → Circulaire (Angle aigu)

s


rs

Circulaire → Linéaire (Angle obtus)



Centre d’arc

Pointd’intersection r

θ

sTrajectoire programmée

Centre d’arc


Linéaire → Linéaire (Angle obtus) Linéaire → Linéaire (Angle obtus)

Circulaire → Circulaire (Angle obtus)

Centre d’arc

r

s

θ


Centre d’arc






12-25

C. Lorsque les points de départ et d’arrivée ne se trouvent pas sur un même arc de cercle :

Le décalage s’effectuera le long d’une trajectoire tourbillonnante du point de départ au pointd’arrivée.

MEP074

r

r

R

s


Point d’arrivée d’arc

Cercle virtuel


Centre d’arc

D. Lorsqu’aucun point d’intersection n’existe à l’intérieur d’un coin :

Sur la trajectoire montrée ci-dessous, il se peut qu’aucun point d’intersection n’existe entre lesarcs de cercle A et B selon la distance de décalage. En tel cas, l’exécution du programmes’arrêtera au point d’arrivée du bloc précédent avec l’affichage de l’alarme 836 PASD’INTERSECTION.

r

A B

r

Centre de l’arc A

Alarme et arrêt



Ligne sur le pointd’intersection des arcs A et B

MEP075

5. Annulation du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil est annulé par

- la commande G40, ou

- la commande D00.

Toutefois, cette commande doit être donnée dans un mode de déplacement autre que le moded’interpolation circulaire. Si elle est donnée en mode d’interpolation circulaire, l’alarme 835ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran.Lorsque le bloc comprenant la commande G40 est mis en mémoire tampon de décalage, lemode G41 ou G42 sera annulé et les blocs suivants ne seront pas mis en mémoire tampon dedécalage mais en mémoire tampon de prélecture.


12-26

6. Mouvement de l’outil en mode d’annulation du décalage de diamètre d’outil

A. A l’intérieur d’un coin

θ

s

G40

θ

r

s

G40


Point d’arrivée



Circulaire → Linéaire


Centre d’arcMEP076

TrajectoireprogramméeTrajectoire du

centre d’outil

Point d’arrivée

B. A l’extérieur d’un coin (angle obtus)


MEP077

s

G40

θ





Point d’arrivée

r

s

G40θ

Circulaire → Linéaire (Type A)



Point d’arrivéeCentre d’arc

MEP078

θ

s

G40

rr





Point d’arrivée Point d’arrivée

θ

rr

s

G40

Circulaire → Linéaire (Type B)



Centre d’arc Trajectoireprogrammée


12-27

C. A l’extérieur d’un coin (angle aigu)


r

s

θr

G40r

s

θr

G40


Centre d’arc

Circulaire → Linéaire (Type B)

MEP079

r

s

θ

G40




Point d’arrivée

Point de départ

Point de départ


Trajectoire programmée Trajectoireprogrammée


r

s

θ

G40

Point de départ

Circulaire → Linéaire (Type A)

Centre d’arc




12-28

12-5-3 Autres commandes dans le décalage de diamètre d’outil et leurs effets

1. Interpolation circulaire au coin

Si la commande G39 (interpolation circulaire au coin dans le décalage de diamètre d’outil) estdonnée, le calcul du point d’intersection au coin ne s’effectuera pas et l’outil se déplacera sur unarc de cercle dont le rayon est égal à la distance de décalage désignée.

MEP080




(Avec commande G39) (Sans commande G39)



Interpolationcirculaire au coin

Décalage extérieur Décalage intérieur


(Avec commande G39)(Sans commande G39)

r = Distancede décalage


Interpolationcirculaire au coin

2. Changement/maintien du vecteur de décalage

La commande G38 permet de changer ou de maintenir un vecteur de décalage durant le modede décalage de diamètre d’outil.

- Maintien du vecteurQuand la commande G38 est donnée dans un bloc comprenant une commande dedéplacement, le vecteur de décalage dans le bloc précédent est maintenu sans que le pointd’intersection ne soit calculé au point d’arrivée dans ce bloc. Cette fonction est utilisée pourl’avance de pioche, etc.G38 Xx Yy

- Changement du vecteurUne nouvelle direction du vecteur de décalage peut être désignée avec, I, J et K (I, J et Kdépendent du plan choisi), et une autre distance de décalage avec D. (Ces commandespeuvent être données dans le même bloc comprenant la commande de déplacement.)G38 Ii Jj Dd

MEP081



N13r1

N12

N11

N14N15

r1

N16

i j

i2 + j2

jr2 = ×r1

N11 G1 Xx11 N12 G38 Yy12 N13 G38 Xx13 N14 G38 Xx14 Yy14 N15 G38 Xx15 Ii Jj Dd2 N16 G40 Xx16 Yy16

Vecteur maintenu Vecteur changé


12-29

3. Changement de la direction de décalage pendant le décalage de diamètre d’outil

La direction de décalage dépend de la commande de décalage de diamètre d’outil (G41 ou G42)et du signe de la distance de décalage.

Signe de la distance de décalage

Code G+ –

G41 Décalage à gauche Décalage à droite

G42 Décalage à droite Décalage à gauche

Si la commande G41 est donnée en mode G42 ou inversement sans que la commande G40 nesoit donnée, le sens de décalage changera directement.Toutefois, ce changement ne s’effectuera pas dans les premier et deuxième blocs de décalage.Pour la trajectoire d’outil après le changement du sens de décalage, voir le paragraphe 12-5-6.

MEP082

G41 G42 G41 G41 G42

r

r

r

r

r

r



Linéaire ↔ Circulaire

Cas où le point d’intersectionn’existe pas lors duchangement du sensde décalage

r

rr

r

G41 G41 G42





Circulaire → Circulaire

G41

G41


Trajectoire du centre d’outil G42

G42G41

G41 G42

r

r

Centre d’arc

Centre d’arc


12-30

Cas d’aller-retour linéaire



r

G41

G42

MEP083

L’arc de 360o ou plus se produit dans les cas suivants :- Le sens de décalage est changé avec la sélection de G41 ou G42.- Les commandes I, J et K sont données dans G40.



Arc de 360° ou plus suivant la méthode de décalage

G42

G41G42

MEP084


12-31

4. Commande annulant temporairement le vecteur de décalage

Si le retour au point de référence est commandé en mode de décalage, le vecteur de décalagesera temporairement effacé. Après, le mode de décalage sera repris automatiquement dans lebloc suivant.Dans le bloc où le retour au point de référence est commandé, l’outil retournera à ce point sansregard au vecteur de décalage. Dans le bloc suivant, l’outil se déplacera jusqu’au point d’arrivéeen tenant compte du vecteur de décalage.

A. Commande de retour au point de référence

s s

s

N5 N6 N7 N8

Point intermédiaire

(G41) MN5 G91 G01 X–60. Y–30.N6 G28 X–50. Y+40.N7 X–30. Y+60.N8 X–70. Y–40.

M

MEP085

← Le vecteur de décalage est temporairement remis àzéro au point intermédiaire.(ou au point de référence qand le point intermédiairen’est pas désigné).

5. Bloc sans déplacement

Les blocs suivants s’appellent blocs sans déplacement.

M03 ------------------------------------------Commande M

S12 ------------------------------------------Commande S

T45 ------------------------------------------Commande T

G04 X500.--------------------------------Arrêt temporisé

G22 X200. Y150. Z100. ----------Etablissement d’une zoned’interdiction d’usinage

G10 P01 R50 ----------------------------Désignation d’une distancede décalage

G92 X600. Y400. Z500. ----------Sélection d’un système decoordonnées

(G17) Z40. --------------------------------Déplacement sur un autreplan que le plan de décalage

G90 ------------------------------------------Code G unique

Sans déplacement

G91 X0 -------------------------------------Distance de déplacement 0 ... Distance dedéplacement est 0


12-32

A. Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé au commencement du décalage

Un vecteur de décalage sera créé perpendiculairement au vecteur du bloc suivant.

MEP086’

N01 X30. Y60.N02 G41 D10N03 X20. Y-50.N04 X50. Y-20.

N02

N01

N03

N04

←Bloc sans déplacement

Toutefois, si plus de 22 blocs sans déplacement sont commandés consécutivement, aucunvecteur de décalage ne sera créé.

N01

N24

N25

(Point d’intersection)

N02 à N23N01 X30. Y60.N02 G41 D10N03 G4 X1000N04 F100N05 S500N06 M3 MN24 X20. Y-50.N25 X50. Y-20.

Blocs sans déplacement

MEP087’

MEP088’

N01

N24

N25

(Point d’intersection)

N02 à N23N01 G41 X30. Y60. D10N02 G4 X1000N03 F100N04 S500N05 M3 MN24 X20. Y-50.N25 X50. Y-20.



12-33

B. Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé en mode de décalage :

Le vecteur de décalage sera créé ordinairement à moins que plus de 22 blocs sans déplacementne soient consécutivement commandés.

MEP089’

N06

N07 N08

N08

N06Le bloc N07 est exécuté ici.

N06 G91 X100. Y200.N07 G04 P1000N08 X200.

←Bloc sans déplacement

Si plus de 22 blocs sans déplacement sont commandés consécutivement, un vecteur dedécalage sera créé perpendiculairement au point d’arrivée dans le bloc précédent.

MEP090’

N07 à N28

N06

N29

N29

N06

Dans ce cas, il peut se produire une coupe excessive.

N06 X100. Y200.N07 G04 X1000N08 F100N09 S500N10 M4 MN29 X100.


C. Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé avec l’annulation du décalage (G40):

Seul le vecteur de décalage sera annulé dans ce bloc.

N6 X100. Y200.N7 G40 G04 P1000N8 X100. Y50.

N6

N7

N8

MEP091


12-34

6. Commande G40 avec adresses I, J et K

Le mode G41 ou G42 est annulé après que l’outil s’est déplacé jusqu’au point d’intersectionentre la trajectoire formée dans le dernier bloc de déplacement parmi les quatre blocs précédantla commande G40 et la trajectoire virtuelle formée du vecteur (I, J ou K). Cependant, le sens dedécalage reste inchangé.

MEP092

N1 (G41) G01 X_N2 G40 Xa Yb Ii Jj

Trajectoire virtuelle du centre d’outil



rrN1

N2

G41

(a, b)

A(i, j)

Dans ce cas, le point d’intersection est obtenu même si le vecteur erroné est désigné commemontré ci-dessous. Donc veiller au signe des données à entrer avec adresses I, J et K.

r

(a, b)

A

N1G41

N2

r

(i, j)




Trajectoire lorsque les signes desdonnées “i” et “j” sont erronés dansle programme montré ci-dessus

MEP093

Si le vecteur de décalage calculé a une grandeur excessive, un vecteur perpendiculaire seracréé dans le bloc qui précède G40.

MEP094

r

(a, b)

AG41

G40

(i, j) r





12-35

Note: En cas d’interpolation circulaire, faire attention que la commande G40 avec adresses I,J et K peut produire l’arc de plus de 360o, c’est-à-dire une partie de double coupe.

MEP095

G42

N2

r

N1

(i, j)

G40

r

r

N3



N1 (G42, G91) G01 X200.N2 G02 J150.N3 G40 G01 X150. Y–150. I–100. J100.

12-5-4 Déplacement au coin

Si plusieurs vecteurs de décalage sont créés au joint de deux blocs de déplacement, l’outil sedéplacera linéairement entre ces vecteurs. Ce déplacement est appelé déplacement au coin. Ledéplacement au coin appartient au premier bloc de déplacement.En cas de fonctionnement bloc par bloc, par exemple, le déplacement commandé dans lepremier bloc et le déplacement au coin s’exécutera en tant qu’un seul bloc. Le deuxième bloccommencera à partir du point final du déplacement au coin.

MEP096

r

r

N1

N2

Point d’arrêt en mode de fonctionnementbloc par bloc

Centre d’arc



Le déplacement sur cettepartie et la vitesse d’avancefont partie du bloc N2.


12-36

12-5-5 Interruption pendant le mode de décalage du diamètre d’outil

1. Interruption IMD

Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer dans tous les modes de fonctionnementautomatique (fonctionnement par mémoire, par bande et avec IMD). Si l’interruption IMD esteffectuée après l’arrêt bloc par bloc dans le fonctionnement par bande ou mémoire, la trajectoired’outil sera modifiée comme suit :

A. Interruption sans déplacement(sans changement sur la trajectoire d’outil)

MEP097

N2N3

N1 G41D1N2 X–20. Y–50.N3 G03 X–40. Y40. R70. S1000 M03

Interruption IMD

S (Position d’arrêt en mode defonctionnement bloc par bloc)

B. Interruption avec déplacement

Le vecteur de décalage est recalculé automatiquement dans le premier bloc de déplacement quisuit les blocs insérés.

MEP098

N2N3

s

s

N1 G41 D1N2 X–20. Y–50.N3 G03 X–40. Y40. R70. X–50. Y30.

X–30. Y–50.

Interruption IMD

Insertion des commandes d’interpolation linéaire


12-37

MEP099

N2 N3

s

s

N1 G41D1N2 X–20. Y–50.N3 G03 X–40. Y40. R70. G2 X–40. Y–40.R70.

G1 X–40.

Interruption IMD

Insertion des commandes d’interpolation circulaire

2. Interruption manuelle

- En mode de dimension incrémentale, la trajectoire d’outil sera décalée sur une distanced’interruption manuelle.

- En mode de dimension absolue, la distance d’interruption manuelle sera annulée au pointd’arrivée du bloc qui suit bloc d’interruption tel que montré dans la figure ci-dessous.

MEP100

Interruption Interruption

Trajectoire après le décalage

Trajectoire après l’interruption



12-38

12-5-6 Précautions générales relatives au décalage de diamètre d’outil

1. Désignation de la distance de décalage

La distance de décalage est désignée par le numéro de décalage (code D). Une fois commandé,le code D reste effectif jusqu’à ce qu’un autre code D soit commandé. Dans le décalage dediamètre d’outil, le code H est ignoré.Le code D est également utilisé dans le décalage de position d’outil.

2. Changement de la distance de décalage

Normalement, le changement de la distance de décalage est effectué lorsqu’un autre outil estsélectionné en mode d’annulation du décalage de diamètre d’outil. Si la distance de décalage estchangée dans un bloc mis en mode de décalage, toutefois, le vecteur de décalage au pointd’arrivée de ce bloc sera calculé suivant la nouvelle distance de décalage.

3. Trajectoire du centre d’outil selon le signe de la distance de décalage

Si le signe moins (–) est attribué à la distance de décalage, cela aura un même effet que lechangement entre les commandes G41 et G42.Normalement, la distance de décalage est enregistrée en valeur positive. Supposer que latrajectoire du centre d’outil se trouve à l’extérieur de la trajectoire programmée comme montrédans la figure (a) ci-dessous. Si le signe moins (–) est attribué à la distance de décalage, lecentre d’outil se déplacera à l’intérieur de la trajectoire programmée comme montré dans lafigure (b). Un même effet aura lieu dans le cas inverse. Tel changement du signe est utilisé lorsde l’usinage des formes convexe et concave ayant un contour identique. De plus, on peut usinerune même forme de différente dimension en changeant la distance de décalage.(Lors du commencement du décalage et de son annulation, donner la commande commemontrée dans la figure (a).)


Pièce

Pièce

(a)

G41 avec une valeur positive dedécalage ou G42 avec une valeurnégative de décalage

G41 avec une valeur négative dedécalage ou G42 avec une valeurpositive de décalage


(b)

MEP101


12-39

12-5-7 Changement du numéro de décalage dans le mode de décalage

Durant le mode de décalage, il ne faut pas en principe changer le numéro de décalage. S’il estchangé, l’outil se déplacera comme montré dans la figure ci-dessous.

G41 G01 Dr1

M

M

M α = 0, 1, 2, 3

N101 G0α Xx1 Yy1

N102 G0α Xx2 Yy2 Dr2--------------Changement du numéro de décalage

N103 Xx3 Yy3

1. Linéaire → Linéaire

MEP102

r1

r1

r2

r2

N102

N103N101



Distance de décalagedésignée dans le bloc N101

Distance de décalagedésignée dans le bloc N102

r1

r1

r1

r1

r2

r2

N102

N101

N103




12-40

2. Linéaire ↔ Circulaire

r1r1

r2

N102G02

N101

Centre d’arc



N101

G03N102

r2

r1

r1

r1

r1



Centre d’arc MEP103

3. Circulaire → Circulaire

r1

r1

r1

r2

r1N101

N102



Centre d’arc

Centre d’arc

r2

r1

r1

N101

N102

Centre d’arc



Centre d’arc

MEP104


12-41

12-5-8 Coupe excessive due au décalage de diamètre d’outil

Comme indiqué dans les figures ci-dessous, le décalage de diamètre d’outil peut causer unecoupe excessive. Néanmoins, grâce à la fonction de contrôle d’interférence il est possibled’éviter une telle coupe excessive.

1. Usinage à l’intérieur d’un arc dont le rayon est plus petit que le rayon d’outil

Si l’arc programmé a un rayon plus petit que celui de l’outil, le décalage vers l’intérieurprovoquera une coupe excessive.

MEP105

R


Arc programmé

Coupe excessive


2. Usinage d’une rainure dont la largeur est plus petite que le rayon d’outil

Si le sens d’avance du centre d’outil après le décalage est inversé par rapport au sensprogrammé, il se produira une coupe excessive.

MEP106

Sensinverse


～


Coupe excessive

3. Usinage d’un gradin dont la profondeur est plus petite que le rayon d’outil


Coupe excessive


MEP107


12-42

4. Décalage de diamètre d’outil et coupe en axe Z

En général, le décalage de diamètre est effectué sur le plan XY à la distance appropriée de lapièce avant que la coupe commence en axe Z. Lorsque le déplacement en axe Z est commandéen deux blocs : un bloc d’avance rapide et un bloc d’avance de coupe, toutefois, il faut faireattention à ce qui est décrit ci-dessous.

En cas de programme suivant :

MEP108’

N01 G91 G00 G41 X500. Y500. D1N02 S1000N03 M3 MN22 G01 Z-300. F1N24 Y100. F2 M

N24

N01

Y

X

N01

N22

Y

Z


N22 : Déplacementdescendant enaxe Z (1 bloc)

N24

N02 à N21

Avec ce programme, les blocs N02 à N24 sont prélus au moment de l’exécution du bloc N01. Acet effet, l’équipement CN juge la relation entre N01 et N24 et le décalage est effectuécorrectement comme indiqué ci-dessus.

Si le bloc N22 dans le programme ci-dessus est divisé en deux comme suit :

N01 G91 G00 G41 X500. Y500. D1N02 S1000N03 M3 MN22 Z-250.N23 G01 Z-50. F1N24 Y100. F2

N01

Y

X

N24

Coupe excessiveZ

X

N01

N22

N23N24

N02 à N21

MEP109’

Dans ce cas, il se trouve 22 blocs sans déplacement sur le plan XY (N02 à N23). De ce fait, lebloc N24 ne peut pas être prélu lors de l’exécution du bloc N01.Par conséquent, le décalage sera basé seulement sur l’information comprise dans le bloc N01 etl’équipement CN ne pourra pas créer les vecteurs de décalage au commencement du décalage.De ce fait, une coupe excessive aura lieu tel que montré dans la figure ci-dessus.

Telle coupe excessive sera évitée si la commande de déplacement dans la même direction quecelle après le déplacement descendant en axe Z est donnée juste avant le bloc de coupe en axeZ.


12-43

MEP110’

N01 G91 G00 G41 X500. Y400. D1N02 Y100. S1000N03 M3 MN22 Z-250.N23 G01 Z-50. F1N24 Y100. F2

N01

Y

X

N24

N01 Y

Z

N02N23

N02

N22

N24

N03 à N21N24

N03 à N21

Comme le même sens d’avance que celui du bloc N24 est désigné dans le bloc N02, le décalageest exécuté correctement.

12-5-9 Contrôle d’interférence

1. Généralités

Le décalage de diamètre d’outil basé sur la prélecture ordinaire des deux blocs pourrait susciterune coupe excessive. Le contrôle d’interférence sert à éviter telle coupe excessive.Dans le présent équipement CN, le contrôle d’interférence est réalisé par une des deux fonctionsmontrées ci-dessous. Sa sélection se fait par un réglage du bit 5 du paramètre F92.

Fonctions Bit 5 du paramètre F92 Effet

Fonction d’alarme Réglé sur 0 L’alarme est affichée. L’exécution du programme s’arrête justeavant le bloc susceptible de causer une coupe excessive.

Fonction de prévention Réglé sur 1 La trajectoire d’outil est automatiquement modifiée de façon àce qu’aucune coupe excessive n’ait lieu.

Exemple:

N1 N3

N2

Trajectoire modifiée

Circonférence extérieurede l’outil

Coupe excessivedans le bloc N2

Coupe excessivedans le bloc N2

(G41)N1 G90 G01 X–50. Y–100.N2 X–70. Y–100.N3 X–120. Y0

MEP111


12-44

- Fonction d’alarmeL’alarme est déclenchée avant l’exécution du bloc N1. Dans ce cas, on peut recommencerl’usinage après avoir modifié le bloc N1 en N1 G90 G1 X–20. Y–40. par exemple.

- Fonction de préventionLes vecteurs de prévention d’interférence sont créés selon le calcul du point d’intersectionentre les blocs N1 et N3.

×

MEP112

[1]

[2] [3]’ [4]’

[1]’[4]

N3

N2

N1

[2]’[3]

××

×

Exemples de contrôle d’interférence

Contrôle des vecteurs [1] et [4]’ → Pas d’interférence↓

Contrôle des vecteurs [2] et [3]’ → Pas d’interférence↓

Contrôle des vecteurs [3] et [2]’ → Interférence → Effacement des vecteurs [3] et [2]’↓

Effacement des vecteurs [4] et [1]’

Par suite du traitement montré ci-dessus, les vecteurs [1], [2], [3]’ et [4]’ restent effectifs et l’outilse déplace sur la trajectoire reliant ces vecteurs en sorte d’éviter une interférence.

2. Description

A. Conditions d’interférence

Lorsque les commandes de déplacement sont présentes dans les trois blocs parmi les 23 blocsde prélecture, une interférence sera constatée si les vecteurs d’opération de décalage créés aupoint de contact de chaque commande de déplacement s’entrecroisent.



Vecteurs entrecroisés

N2

N3N1

r

MEP113


12-45

B. Conditions dans lesquelles le contrôle d’interférence est impossible :

- Trois blocs de déplacement ne peuvent pas être prélus. (Les 23 blocs prélus contiennent plusde 21 blocs sans déplacement.)

- Une interférence a lieu dans le 4e bloc ou ceux qui le suivent.

MEP114

N1

N2

N3 N4

N5

N6

Cette interférence ne peut pas êtrecontrôlée.



C. Trajectoire modifiée grâce à la fonction de prévention d’interférence

Lorsque cette fonction est validée, l’outil se déplacera comme suit :



N2

N3N1

MEP115

MEP116

N3N2

N1

N3N2

N1 r

r

Trajectoire modifiée du centre d’outil

Trajectoire du centre d’outil sans contrôle d’interférence


Vecteur montré par la ligne pleine : effectifVecteur montré par la ligne pointillée : ineffectif

Déplacement linéaire

Centre d’arc

Trajectoire modifiée du centre d’outil

Trajectoire du centre d’outil sans contrôled’interférence



12-46

N3

N2

N2

N4

r2

r1

r1r2

N1

N1

N3

Vecteur de préventiond’interférence

Vecteur depréventiond’interférence

Trajectoire du centred’outil



Vecteur de préventiond’interférence 1

Trajectoire du centre d’outil 2

Lorsque tous les vecteurslinéaires sont effacés, denouveaux vecteurs seront crééspour prévenir l’interférence.

Trajectoire du centre d’outil 1

Vecteur de préventiond’interférence 2

MEP117

Dans le cas illustré ci-dessous, la rainure ne sera pas usinée.

MEP118



Trajectoire modifiée


12-47

3. Alarme après le contrôle d’interférence

L’alarme 837 ERREUR D’INTERF. DECAL. OUTIL sera affichée dans les conditions suivantes :

En cas de fonction d’alarme

1) Tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée d’un bloc sont effacés.Si tous les vecteurs 1 à 4 montrés dans la figure ci-dessous sont effacés, ladite alarme seraaffichée avant l’exécution du bloc N1.

N34

2, 3

1

N1

N2

MEP119

En cas de fonction de prévention

2) Tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée d’un bloc sont effacés tandis qu’un vecteurde décalage au point d’arrivée du bloc suivant reste effectif.

- Dans le cas montré ci-dessous, tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée du blocN2 sont effacés par suite du contrôle d’interférence du bloc N2. Mais, le vecteur dedécalage au point d’arrivée du bloc N3 est jugé effectif. Ladite alarme sera donc affichéeau point d’arrivée du bloc N1.

MEP120

Alarme et arrêt

N1

2 1

43

N4

N3

N2

- Dans le cas montré ci-dessous, le sens de déplacement est inversé dans le bloc N2.Dans ce cas aussi, ladite alarme sera affichée avant l’exécution du bloc N1.

N1

N2 N3

N4

1, 2, 3, 4

MEP121


12-48

3) Aucun vecteur de prévention d’interférence ne peut être créé.Dans le cas montré ci-dessous, le vecteur de prévention ne peut être créé ou uneinterférence a lieu dans le bloc N3 malgré que les conditions de création de ce vecteursoient remplies. Ladite alarme sera affichée au point d’arrivée du bloc N1, si ces vecteurss’entrecroisent à un angle égale ou supérieur à 90o.

MEP122

θ: Angle d’intersection

Alarme et arrêt

θ

N1

N2

N3

N4

N1

N2

N3

N4

Alarme et arrêt

4) Le sens de déplacement après le décalage est en sens inverse programmé.Lorsqu’une rainure parallèle ou trapézoïdale ayant une largeur plus petite que le diamètred’outil est à usiner, ladite alarme pourra être affichée malgré qu’aucune interférence n’aitlieu réellement.

ArrêtTrajectoireprogrammé


MEP123


12-49

12-6 Décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (option)

La fonction de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel sert à décaler un outil dans unespace tridimensionnel suivant le vecteur de décalage tridimensionnel commandé.

12-6-1 Caractéristiques

r Z（K）

Y（J） X（I）

Rayon d’outil

Outil

Coordonnées ducentre d’outil(x’, y’, z’)

Vecteur normal à la surface (I, J, K)

Vecteur de décalagetridimensionnel

Pièce

Coordonnéesprogrammées(x, y, z)

MEP124

Comme montré ci-dessus, l’outil est décalé dans le sens du vecteur normal à la surface (I, J, K)sur une distance égale au rayon d’outil, c’est-à-dire, de la position programmée (x, y, z) à laposition (x’, y’, z’). Le vecteur de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel est créé dans lemême sens que le vecteur (I, J, K) à la différence du vecteur de décalage de diamètre d’outilordinaire qui est créé perpendiculairement au vecteur (I, J, K).(Le vecteur de décalage est créé au point d’arrivée dans le bloc concerné.)Le vecteur de décalage tridimensionnel a les composantes axiales suivantes :

Hx =I

• r

I2 + J2 + K2

Hy = J• r

I2 + J2 + K2Hz =

K

I2 + J2 + K2• r

Les coordonnées du centre d’outil (x’, y’, z’) sont exprimées comme suit :

x’ = x + Hxy’ = y + Hyz’ = z + Hz

Où x, y et z : coordonnées programmées

Note 1: Le vecteur de décalage tridimensionnel (Hx, Hy, Hz) a la même direction que levecteur normal à la surface (I, J, K) et une grandeur “r” (rayon d’outil).

Note 2: Si le paramètre F11 est réglé sur une autre valeur que 0, cette valeur sera utilisée entant que I2 + J2 + K2.


12-50

12-6-2 Procédure de commande

1. Codes G et leur fonctions

FonctionCode G

Distance de décalage positive Distance de décalage négative No de décalage D00

G40Annulation du décalage de diamètred’outil tridimensionnel

Sans décalage Sans décalage

G41 Décalage dans la direction (I, J, K)Décalage dans la direction opposéeà (I, J, K)

Sans décalage

G42Décalage dans la direction opposée à(I, J, K)

Décalage dans la direction (I, J, K) Sans décalage

2. Distance de décalage

En ce qui concerne la distance de décalage qui est égale au rayon d’outil “r”, le numéro dedécalage correspondant à cette distance doit être désigné à l’adresse D.

3. Espace de décalage

L’espace de décalage est déterminé par les adresses (X ou U, Y ou V, et Z ou W) désignéesavec la commande du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel. Les adresses U, V et Wsignifient les axes additionnels aux axes X, Y et Z, respectivement. Si les axes X, Y et Z sontdésignés en même temps que les axes U, V et W respectivement, les axes U, V et W serontignorés. Si les adresses d’axes ne sont pas désignées, l’équipement CN considérera que lesaxes de base (X, Y et/ou Z) sont sélectionnés.

Exemple:

G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Espace XYZG41 Yy2 Ii2 Jj2 Kk2 Espace XYZG41 Xx3 Vv3 Zz3 Ii3 Kk3 Espace XVZG41 Ww4 Ii4 Jj4 Kk4 Espace XYW

4. Mise en route du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Commander le code G41 ou G42 avec le code D (numéro de décalage) et les codes I, J et K(vecteur normal à la surface) dans un même bloc.

G41(G42) Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1

G41 (G42) : commande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnelX, Y, Z : commande de déplacement en axes et détermination de l’espace de

décalageI, J, K : détermination du sens de décalage (vecteur normal à la surface)D : numéro de décalage

Si tous les trois codes I, J et K ne sont pas commandés dans un même bloc, ce bloc sera soumisau mode de décalage de diamètre d’outil ordinaire. Dans la commande de décalage de diamètred’outil tridimensionnel, 0 peut être désigné à l’adresse I, J ou K. Si le décalage de diamètred’outil tridimensionnel est commandé malgré qu’il ne soit pas prévu dans les spécifications de lamachine, l’alarme 838 OPTION DECAL. 3-D NON TROUVE sera affichée à l’écran du tableaude commande.

Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel doit être commandé en mode G00 ou G01. S’ilest commandé en mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 seraaffichée à l’écran du tableau de commande.


12-51

Exemple 1: Avec commande de déplacement

MEP125


Point de départTrajectoire programmée


G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1

Exemple 2: Sans commande de déplacement

G41 Ii2 Jj2 Kk2 Dd2



Point de départ

MEP126

5. Commande pour le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Donner la commande de déplacement et de nouveau vecteur normal à la surface en formatsuivant :

Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3

Exemple 1: Avec commande de déplacement et de vecteur normal à la surface :

MEP127

Nouveau vecteur

Ancien vecteur

Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3


Trajectoire programméePoint de départ


12-52

Exemple 2: Sans commande de vecteur normal à la surface :Le nouveau vecteur est identique à l’ancien vecteur.

MEP128


Nouveau vecteur


Ancien vecteur

Xx4 Yy4 Zz4

Point de départ

Exemple 3: Coupe circulaire ou coupe hélicoïdale :Le nouveau vecteur est identique à l’ancien vecteur.

MEP129

G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Ii0 Jj0 .. I et J (K) représentent les coordonnées du centre de l’arc de cercle.ou

G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Rr0 (Commande d’interpolation circulaire avec adresse R)

Point de départ



Nouveau vecteur

Ancien vecteur

L’arc sera déplacé suivant le vecteur de décalage.


12-53

Exemple 4: Pour changer la distance de décalage :Désigner le numéro de décalage à l’adresse D dans le bloc contenant lacommande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (G41 ou G42). Lechangement de la distance de décalage doit s’effectuer en mode G00 ou G01. S’ilse fait en mode d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’alarme 835 ERREUR DEFORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

MEP130

Point de départ Trajectoire programmée

Nouveau vecteur


Ancien vecteur


MG41 Xx6 Yy6 Zz6 Ii6 Jj6 Kk6 Dd2

Exemple 5: Pour changer la direction de décalage :

MEP131


MG42 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0



Nouveau vecteur

Ancien vecteur

Point de départ

La direction de décalage doit être sélectionnée dans le mode G00 ou G01. Si elle est changéedans le mode d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41,G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.


12-54

6. Annulation du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Cette commande doit être donnée comme suit :

G40 Xx7 Yy7 Zz7

Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel doit être annulé dans le mode G00 ou G01.S’il est annulé dans le mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 seraaffichée à l’écran du tableau de commande.

Exemple 1: Avec commande de déplacement

MEP132

G40 Xx7 Yy7 Zz7

Pointde départ


Ancien vecteur

Trajectoire programmée Point d’arrivée

Exemple 2: Sans commande de déplacement

MEP133

G40 (ou D00)

Trajectoire du centre d’outilAncien vecteur



12-55

12-6-3 Relations avec autres fonctions

1. Décalage de diamètre d’outilSi la commande du vecteur normal à la surface (I, J, K) n’est pas exprimée en tous les troisaxes dans le bloc de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel, ce bloc sera mis enmode de décalage de diamètre d’outil ordinaire.

2. Décalage de longueur d’outilCe décalage s’effectue par rapport aux coordonnées établies après le décalage dediamètre d’outil tridimensionnel.

3. Décalage de position d’outilCe décalage s’effectue par rapport aux coordonnées établies après le décalage dediamètre d’outil tridimensionnel.

4. Cycle fixeSi une commande de cycle fixe est donnée en mode de décalage de diamètre d’outiltridimensionnel, l’alarme 901 CYCLE FIXE CDE PDT CORR. OUTIL sera affichée à l’écrandu tableau de commande.

5. Modification de l’échelleLe décalage de diamètre d’outil tridimensionnel s’effectue par rapport aux coordonnéesétablies après cette modification.

6. Contrôle du point zéro (G27)La distance de décalage n’est pas annulée même pendant ce contrôle.

12-6-4 Précautions sur le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

1. Le code D (numéro de décalage) est effectif seulement en mode G41 ou G42.Si aucun code D n’est commandé dans le bloc de décalage, le code D dernièrementcommandé sera effectif.

2. Le changement du mode de décalage, du sens de décalage et de la distance de décalagedoit s’effectuer en mode G00 ou G01. S’il se fait en mode G02 ou G03, l’alarme 835ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

3. Durant le mode de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel dans un espace, ledécalage de diamètre d’outil tridimensionnel ne peut pas être effectué dans un autre espace.Pour changer l’espace de décalage, il est nécessaire d’annuler une fois le décalage dediamètre d’outil tridimensionnel (par la commande G40 ou D00).

Exemple:

G41 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Commencement du décalage dans l’espace XYZ

MG41 U_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Déplacement programmé en axe U pendant que le

décalage s’effectue dans l’espace XYZ

4. Si le numéro de décalage désigné est hors de spécifications (1 au nombre maximal),l’alarme 839 No. DE CORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran du tableau decommande.

5. Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel peut être annulé seulement par lacommande G40 ou D00, mais non par la touche de remise à l’état initial ni par unecommande externe de remise à l’état initial.

6. Si la grandeur du vecteur normal à la surface désigné par I, J et K ( I2 + J2 + K2 ) estexcessive, l’alarme sera affichée à l’écran du tableau de commande.


12-56

12-7 Entrée des données de décalage : G10


La commande G10 permet de désigner et de changer la distance de décalage pour le décalaged’outil, le décalage du système de coordonnées de pièce et le réglage du paramètre.


A. Entrée des données de décalage du système de coordonnées de pièce

- Format de commande pour le décalage du système de coordonnées de pièce

G10 L2 P_Xp_Yp_Zp_α_ (α = axe additionnel)

P0 : Décalage du système de coordonnées de pièce (additionnel)P1 : G54P2 : G55P3 : G56P4 : G57P5 : G58P6 : G59

Tout autre numéro que 0 à 6 sera traité comme 1. Si la commande P est omise dans unbloc, la commande P dernièrement donnée sera validée dans ce bloc.

- Format de commande pour le décalage du système de coordonnées de pièce additionnel

G10 L20 P_Xp_Yp_Zp_α_ (α = axe additionnel)

P1 : G54.1 P1P2 : G54.1 P2

M

P299 : G54.1 P299P300 : G54.1 P300

La plage d’entrée de la distance de décalage aux adresses des axes X, Y, Z et de l’axeadditionnel sont comme suit.

en mm en pouces

Axe linéaire ±99999.9999 ±9999.99999

Axe angulaire ±99999.9999 deg ±99999.9999 deg

B. Entrée des données de décalage d’outil

- Pour la mémoire de décalage d’outil de type A

G10 L10 P_ R_

P : numéro de décalageR : distance de décalage

- Pour la mémoire de décalage d’outil de type B

G10 L10 P_R_ Données de décalage de forme (longueur d’outil)G10 L11 P_R_ Données de décalage d’usure (longueur d’outil)G10 L12 P_R_ Données de décalage de forme (diamètre d’outil)G10 L13 P_R_ Données de décalage d’usure (diamètre d’outil)


12-57

La plage d’entrée de chaque distance de décalage (R) est comme suit.

en mm en pouces

Décalage type A ±1999,9999 ±84,50000

Décalage type B longueur/forme ±1999,9999 ±84,50000

Décalage type B longueur/usure ±99,9999 ±9,99999

Décalage type B diamètre/forme ±999,9999 ±84,50000

Décalage type B diamètre/usure ±9,9999 ±0,99999

C. Entrée des données de paramètre

G10 L50 ･･････ Mode d’entrée de paramètreN_ P_ R_N_ R_G11･･･････････ Annulation du mode d’entrée de paramètre

N : numéro de paramètreP : numéro d’axe (dans le cas du paramètre de type d’axe)R : donnée de paramètre

La relation entre les paramètres et les numéros à entrer à l’adresse N est comme suit.

Paramètre N : numéro P : numéro d’axe

A 1 à 200 1001 à 1200 —

B 1 à 200 2001 à 2200 —

C 1 à 200 3001 à 3200 —

D 1 à 144 4001 à 4144 —

E 1 à 144 5001 à 5144 —

F 1 à 168 [47 à 66 (entrée impossible)] 6001 à 6168 —

I 1 à 24 9001 à 9024 1 à 16

J 1 à 144 10001 à 10144 —

K 1 à 144 11001 à 11144 —

L 1 à 144 12001 à 12144 —

M 1 à 48 13001 à 13048 1 à 16

N 1 à 48 14001 à 14048 1 à 16

P 1 à 5 150001 à 150005 1 à 16

S 1 à 48 16001 à 16048 1 à 16

SV 1 à 384 17001 à 17384 1 à 16

SP 1 à 256 18001 à 18256 1 à 8

SA 1 à 144 19001 à 19144 1 à 8

BA 1 à 132 20001 à 20132 —

TC 1 à 154 21001 à 21154 —

SU 1 à 168 22001 à 22168 —

SD 1 à 168 23001 à 23168 —

Note: En ce qui concerne la plage d’entrée de données de paramètre, voir la “Liste desparamètres, Liste des alarmes, Liste des codes M”.


12-58

3. Description

A. Entrée de la distance de décalage du système de coordonnées de pièce

1. La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois,de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59 etG91.

2. Ne pas donner la commande d’appel du cycle fixe ou du sous-programme avec lacommande G10 dans un même bloc. A défaut, un mauvais fonctionnement ou une alarmepourra être déclenché.

3. La valeur de décalage du système de coordonnées de pièce externe ou du système decoordonnées de pièce est la distance basée sur le point zéro du système de coordonnéesde base de machine.

4. Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension absolue (G90),cette valeur sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur dedécalage est commandée en mode de dimension incrémentale (G91), la somme de cettevaleur et de la valeur de décalage précédemment validée sera utilisée comme nouvellevaleur de décalage.

5. Les commandes L et P peuvent être omises. Toutefois, il faut faire attention à ce qui estdécrit ci-dessous.

1) Lorsque ces deux commandes sont omises:Le système de coordonnées de pièce précédemment sélectionné sera décalé.

2) Lorsque la commande L est seulement omise:- Si le système de coordonnées de pièce externe ou un des systèmes de coordonnées

de pièce G54 à G59 est précédemment sélectionné, l’équipement CN considéreraque la commande L2 est donnée et le système de coordonnées de pièce désigné parla commande P (0 à 6) sera décalé.

- Si le système de coordonnées de pièce G54.1 est précédemment sélectionné,l’équipement CN considérera que la commande L20 est donnée et le système decoordonnées de pièce désigné par la commande P (1 à 300) sera décalé.

3) Lorsque la commande P est seulement omise:Si le système de coordonnées de pièce précédemment sélectionné ne correspond pasà la valeur de la commande L, l’alarme sera affichée.

6. En mode d’entrée sans virgule décimale, une valeur de décalage de –99999999 à99999999 peut être introduite. La valeur réellement appliquée dépend de l’unité decommande.

Exemple: G10 L2 P1 X-100. Y-1000 Z-100 B-1000Avec la commande ci-dessus, la donnée suivant sera introduite.Système métrique X-100. Y–1. Z–0.1 B–1.Système métrique (jusqu’aux 4e décimales) X-100. Y–0.1 Z–0.01 B–0.1Système en pouce X-100. Y–0.1 Z–0.01 B–1.Système en pouce (jusqu’aux 5e décimales) X-100. Y–0.01 Z–0.001 B–0.1

7. La valeur de décalage modifiée par la commande G10 n’est affichée sur l’écran DONNESDE DECALAGE PIECE qu’après un changement de l’écran.

8. La commande L inadéquate suscitera une alarme.

9. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse P, l’alarme sera affichée.

10. Si une valeur de décalage inadéquate est commandée, l’alarme sera affichée.

11. La commande G10 est ignorée dans la vérification de la trajectoire d’outil.


12-59

B. Entrée des données de décalage d’outil

1. La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois,de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59,G90 et G91.


3. Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension absolue (G90),cette valeur sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur dedécalage est commandée en mode de dimension incrémentale (G91), la somme de cettevaleur et de la valeur de décalage précédemment validée sera utilisée comme nouvellevaleur de décalage.

4. En mode d’entrée sans virgule décimale, une valeur de décalage de forme de –999999 à999999 et une valeur de décalage d’usure de –99999 à 99999 peut être introduite. Lavaleur réellement appliquée dépend de l’unité de commande.

Exemple: G10 L10 P1 R1000Avec la commande ci-dessus, la donnée suivant sera introduite.Système métrique 1.Système métrique (jusqu’aux 4e décimales) 0.1Système en pouce 0.1Système en pouce (jusqu’aux 5e décimales) 0.01

5. La valeur de décalage modifiée par la commande G10 n’est affichée sur l’écran DONNESDE DECALAGE PIECE qu’après un changement de l’écran.


7. Si aucune commande L n’est donnée, il sera considéré que la commande L10 est donnée.

8. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse P, l’alarme sera affichée.

9. Si une valeur de décalage inadéquate est désignée à l’adresse R, l’alarme sera affichée.


C. Entrée des données de paramètre

1. La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois,de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59,G90 et G91.


3. En mode d’entrée de paramètre, l’autre instruction CN ne peut être commandée.

4. En mode d’entrée de paramètre, le numéro de séquence (N) ne peut être désigné.

5. Les données (R) entrées sont validées comme nouvelle valeur. Exprimer les données (R)toujours en nombre décimal (convertir le nombre hexadécimal ou binaire en nombredécimal).

Exemple: Changement de la valeur du paramètre binaire de 00110110 à 00110111Comme le nombre binaire 00110111 correspond au nombre décimal 55, lesdonnées (R) à entrer est de 55.

6. La valeur après la virgule décimale des données (R) est ignorée.


12-60

7. Pour quelques paramètres binaires, 1 ne peut être désigné qu’à un seul bit parmi un certainnombre de bits. Dans l’exemple montré ci-dessous, 1 ne peut être désigné qu’à un des bits2 à 5.

Exemple: Paramètre K107

bit 7 6 5 4 3 2 1 0

Filtre d’accélération/décélération de type S: 7,1 ms




Même si 1 est désigné aux bits 2 et 3, la valeur 7,1 + 14,2 = 21,3 ms ne pourra être obtenue.

8. La valeur de paramètre modifiée par la commande “G10 L50” n’est valide qu’après lacommande G11.

9. La valeur de paramètre modifiée par la commande “G10 L50” n’est affichée sur l’écranPARAMETRE qu’après un changement de l’écran.


11. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse N, l’alarme sera affichée.

12. Si le numéro d’axe (P) est omis dans le paramètre de type d’axe, l’alarme sera affichée.

13. Si les données (R) entrées ne sont pas comprises dans la plage admise, l’alarme seraaffichée.


15. En ce qui concerne les paramètres (BA et SU) réglés séparément pour chaque système, lacommande G10 n’est effective que pour les valeurs du système contenant le segment deprogramme.


A. Entrée des distances de décalage à partir de la bande

..... G10 L10 P10 R–12345 G10 L10 P05 R98765 G10 L10 P40 R2468

H10 = –12345 H05 = 98765 H40 = 2468

B. Réécriture des distances de décalage

Exemple 1: Lorsque la commande H10 correspond à une distance de décalage de –1000 :

N1 G01 G90 G43 Z–100000 H10 ---------- (Z = –101000)

N2 G28 Z0N3 G91 G10 L10 P10 R–500 --------------- (–500 est ajouté dans le mode G91.)

N4 G01 G90 G43 Z–100000 H10 ---------- (Z = –101500)


12-61

Exemple 2: Lorsque la commande H10 correspond à une distance de décalage de –1000 :

Programme principal

N1 G00 X100000 ------------------------------------- a

N2 #1 = –1000N3 M98 P1111 L4 ----------------------------------- b1 b2 b3 b4

Sous-programme O1111

N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100----------- c1 c2 c3 c4

N2 G01 X1000----------------------------------------- d1 d2 d3 d4

N3 #1 = #1–1000N4 G90 G10 L10 P10 R#1N5 M99

1000

1000

1000

1000

1000 1000 1000 1000

c1

d1

c2

d2

c3

d3

c4

d4

(a) (b1) (b2) (b3) (b4)

Note :Distance de décalage définitive H10 = –5000

MEP134

Exemple 3: Le programme indiqué dans l’exemple 2 peut aussi être écrit de la manièresuivante :

Programme principal

N1 G00 X100000N2 M98 P1111 L4Sous-programme O1111

N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100N2 G01 X1000N3 G10 L10 P10 R–1000N4 M99

Note: La distance de décalage est modifiée lors de l’exécution du bloc concerné, mais nonlors de l’affichage de ce bloc à l’écran du tableau de commande.

N1 G10 L10 P10 R–100N2 G43 Z–10000 H10N3 G0 X–10000 Y–10000N4 G10- L10 P10 R–20 -------La distance de décalage désignée par H10 sera

validée au moment de l’exécution du bloc N4.


12-62

C. Modification des distances de décalage du système de coordonnées de pièce

Lorsque les distances de décalage actuelles du système de coordonnées de pièce sont commesuit :

X = –10.000 Y = –10.000

MN100 G00 G90 G54 X0 Y0N101 G10 L2 P1 X–15.000 Y–15.000N102 X0 Y0 MM02

–10.–20.–XM

N100

N101–10.

–Y

–20.–Y

–Y

–X

–X

N102

MEP135

Coordonnées G54après la modification

Point zéro de machine

(P1)

(P1)

Coordonnées G54avant la modification

Note 1: Changement de la position de pièce affichée dans le bloc N101Dans l’exemple ci-dessus, les données d’affichage de la position d’outil dans lesystème de coordonnées de pièce G54 changent dans le bloc N101 avec G10 commesuit :

X = 0 X = +5.000

Y = 0 Y = +5.000Note 2: Exemples de commande pour modifier les distances de décalage des systèmes de

coordonnées de pièce G54 à G59 :G10 L2 P1 X–10.000 Y–10.000G10 L2 P2 X–20.000 Y–20.000G10 L2 P3 X–30.000 Y–30.000G10 L2 P4 X–40.000 Y–40.000G10 L2 P5 X–50.000 Y–50.000G10 L2 P6 X–60.000 Y–60.000


12-63

D. En cas d’utilisation répétitive d’un système de coordonnées de pièce :

Programme principal

M#1 = –50.#2 = 10.M98 P200 L5 MM02%

Sous-programme (O200)

N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1N2 G00 X0 Y0N3 X–5. F100N4 X0 Y–5.N5 Y0N6 #1 = #1+#2N7 M99%

–10.–20.–30.–40.–50.–60.–XM

G54''''

G54'''

G54''

G54'

–10.

–20.

–30.

–40.

–50.G54

–Y

MEP136

P

P

P

P

P

5e fois

4e fois

3e fois

2e fois

1ère fois

Point zéro demachine

E. Programmation pour entrée des données de paramètre

G10L50 Mode d’entrée de paramètre

N4017R10 Introduction de 10 à D17

N6088R96 Introduction de 01100000 à F88 [(01100000)2 = (96)10]

N12067R–1000 Introduction de –1000 à L67

N12072R67 Introduction de “0x43” à L72 [(43)16 = (67)10]

N150004P1R50 Introduction de 50 au premier axe (axe X) P4

G11 Annulation du mode d’entrée de paramètre


12-64

5. Liste des alarmes concernés

No d’alarme Message d’alarme Cause Mesure à prendre


Commande de décalage de pièce:La commande P est omise dans lacommande G10 L20 (ou L2) lorsqu’un dessystèmes de coordonnées G54 à G59 (ouG54.1) est sélectionné.

Entrée des données de paramètre:Le numéro de paramètre inadéquat estintroduit.

Réviser le programme.


Commande de décalage de pièce:Le numéro du système de coordonnéesou la valeur de décalage n’est pascompris dans la plage admise.

Commande de décalage d’outil:La valeur de décalage d’outil n’est pascomprise dans la plage admise.

Entrée des données de paramètre:Le numéro d’axe est omis dans leparamètre de type d’axe.Le numéro d’axe et la donnée n’est pascompris dans la plage admise.

Réviser le programme.

839 No. DE CORRECT.NON AUTORISE

Commande de décalage d’outil:Le numéro de décalage d’outil est grandque le nombre de jeux utilisable.

Modifier le numéro dedécalage d’outil selon lenombre de jeux utilisable.

903 FORMAT G10 LINCORRECT

Commande de décalage de pièce:La commande G10 L20 est donnée pourla machine qui ne peut traiter la fonctionoptionnelle G54.1.

Donner une commande decode L utilisable.


12-65

12-8 Décalage d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL

Par un réglage des paramètres on peut effectuer le décalage de longueur d’outil et le décalagede diamètre d’outil utilisant les données enregistrées respectivement aux rubriques LONG etφ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS.

12-8-1 Paramètres concernés

Les paramètres suivants permettent de déterminer si les données d’outil pour le programmeMAZATROL peuvent être utilisées ou non :

Paramètres utilisateurs

Bit 7 du F92 réglé sur 1: Pour le décalage de diamètre d’outil utilisant les données enregistréesà la rubrique φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS

Bit 3 du F93 réglé sur 1: Pour le décalage de longueur d’outil utilisant les données enregistréesà la rubrique LONG sur l’écran INFORMAT OUTILS

Bit 2 du F94 réglé sur 1: Sans annulation du décalage de longueur d’outil utilisant les donnéessusmentionnées durant le retour au point de référence

Bit 7 du F94 réglé sur 1: Données enregistrées à la rubrique φ-ACT CO., LONG. CO. et No. surl’écran INFORMAT OUTILS valables(Avec le bit 7 du F94 réglé sur 0, les valeurs de décalage sur l’écranCORRECTEURS OUTILS valables)

1. Décalage de longueur d’outil

ParamètreDonnées utilisées F93

bit 3F94bit 7

Désignation Remarques

CORRECTEURSOUTILS

No. sur CORRECTEURSOUTILS

0 0G43/G44Commande H

LONG. Commande T

LONG. + Numéro dedécalageouLONG. + LONG. CO.

1 1 Commande T +commande H

- L’annulation de la correction dela longueur d’outil n’est pasnécessaire avant lechangement d’outil.

- G43 n’est pas nécessaire.

INFORMAT OUTILS(MAZATROL)

Numéro de décalage ouLONG. CO.

0 1G43/G44Commande H

L’annulation de la correction de lalongueur d’outil est nécessaireavant le changement d’outil. (*)

CORRECTEURSOUTILS +INFORMAT OUTILS

No. sur CORRECTEURSOUTILS + LONG.

1 0(G43/G44,Commande H)+ (Commande T)

L’annulation de la correction de lalongueur d’outil est nécessaireavant le changement d’outil (*)

(*) Méthode d’annulation- Donner la commande G49 avant la commande de changement d’outil.- Donner la commande G28/G30 avant la commande de changement d’outil (si F94, bit 2 = 0).


12-66

2. Décalage de diamètre d’outil

ParamètreDonnées utilisées F92

bit 7F94bit 7

Désignation

CORRECTEURSOUTILS

No. sur CORRECTEURS OUTILS0 0 G41/G42 Commande D

φ-REEL + φ-ACT CO.φ-REEL + Numéro de décalage

1 1 G41/G42 Commande TINFORMAT OUTILS(MAZATROL) φ-ACT CO.

Numéro de décalage0 1 G41/G42 Commande T

CORRECTEURSOUTILS +INFORMAT OUTILS

No. sur CORRECTEURS OUTILS+ φ-REEL

1 0 G41/G42 Commande D + Commande T

12-8-2 Décalage de longueur d’outil

1. Fonction

Le réglage des paramètres sousmentionnés permet de décaler automatiquement l’outil dans lesens axial sur une distance égale aux données enregistrées à la rubrique LONG. pour cet outilsur l’écran INFORMAT OUTILS sans que la commande ordinaire du décalage de longueurd’outil ne soit donnée.

2. Réglage des paramètres

Régler le bit 3 du paramètre F93 et le bit 2 du paramètre F94 sur 1.

3. Description

1. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données s’effectue automatiquement lors :- que la commande de changement d’outil est exécutée (cette commande est nécessaire

pour le décalage de la longueur d’outil), ou- que la commande G43 est lue.

2. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données est annulé lors ;- qu’une autre commande de changement d’outil est exécutée,- que le code M02 ou M30 est exécuté,- que la touche de remise à l’état initial est pressée,- que le code G49 est lu, ou- que la commande de retour au point de référence est exécutée à condition que le bit 2 du

paramètre F94 soit réglé sur 0.

3. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données s’effectue dans les blocs dedéplacement en sens Z après le changement d’outil sauf les commandes G28, G30 et G53.

4. Si un numéro de décalage est désigné avec la commande G43, l’outil sera décalé sur unedistance totale de la distance de décalage correspondante à ce numéro de décalage et desdonnées enregistrées à la rubrique LONG. sur l’écran INFORMAT OUTIL.

Note 1: Pour effectuer le décalage de longueur d’outil utilisant seulement les donnéesenregistrées à la rubrique LONG., on peut donner la commande G43H0.

Note 2: La commande G44 ne permet pas d’effectuer le décalage de longueur d’outil utilisantles données d’outil pour le programme MAZATROL.


12-67

Note 3: Le redémarrage doit être exécuté à partir du bloc qui précède la commande G43 ou lacommande de changement d’outil. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdonnées d’outil pour le programme MAZATROL ne sera effectif qu’après l’exécutiond’une de ces commandes même si un outil est monté sur la broche.

Note 4: Si aucune donnée n’est enregistrée à la rubrique LONG. sur l’écran INFORMATOUTILS, le décalage de longueur d’outil utilisant les données d’outil pour leprogramme MAZATROL ne s’effectuera pas.

Note 5: Pour réaliser le décalage de longueur d’outil dans le programme EIA/ISO à l’aide desdonnées de longueur d’outil pour les programmes MAZATROL, il est nécessaire derégler les paramètres pour valider ces données et d’insérer le bloc contenant lacommande de changement d’outil (codes T et M).Faire attention surtout aux cas suivants où le bloc contenant la commande dechangement d’outil pourra être négligé de s’insérer.

- En mode de fonctionnement automatique, le premier outil à utiliser est déjà monté surla broche.

- Lorsque le programme EIA/ISO est appelé comme sous-programme à partir duprogramme MAZATROL principal, l’outil utilisé juste avant l’appel de sous-programme est le même que celui à utiliser premièrement dans le sous-programme.


Distance de décalage:(longueur d’outil = 95.)

N001 G90 G94 G00 G40 G80N002 G91 G28 Z0N003 T01 T00 M06N004 G90 G54 X-100. Y0N005 G0 Z5.N006 G01 Z-50. F100


Coordonnée de pèceen Z (G54)

Point zéro depièce

T01 longueurd’outil=95.

+5,00

Distance de décalagede longueur d’outil=100.

BA62


12-68

12-8-3 Décalage de diamètre d’outil

1. Fonction

Les données enregistrées à la rubrique φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS ont utilisées entant que distances de décalage pour la commande G41 ou G42.

2. Réglage du paramètre

Régler le bit 7 du paramètre F92 sur 1.

3. Description

- Lorsque la commande G41 ou G42 est donnée, l’outil sera décalé dans le sens radial sur unedistance égale aux données enregistrées à la rubrique φ- REEL.

- Le décalage de diamètre d’outil est annulé par la commande G40.

- Si la commande D est donnée avec la commande G41 ou G42, l’outil sera décalé sur unedistance totale de la distance de décalage correspondante au numéro de décalage désignédans la commande D et du rayon de cet outil.

Note 1: Avant d’effectuer le redémarrage, il est nécessaire de monter l’outil à utiliser sur labroche.

Note 2: Si aucune donnée n’est enregistrée à la rubrique φ-REEL sur l’écran INFORMATOUTILS ou que l’outil dont le diamètre ne peut être désigné à cette rubrique est utilisé,le décalage de diamètre d’outil utilisant les données d’outil pour le programmeMAZATROL ne s’effectuera pas.

Note 3: Pour réaliser le décalage de diamètre d’outil dans le programme EIA/ISO à l’aide desdonnées de diamètre d’outil pour les programmes MAZATROL, il est nécessaired’insérer le bloc contenant la commande de changement d’outil comme indiqué à laNote 5 du paragraphe 12-7-2.


12-69

12-8-4 Réécriture des données d’outil (durant le fonctionnement automatique)

1. Fonction

Cette fonction permet de réécrire les données d’outil pour les programmes MAZATROL durantl’exécution d’un programme EIA/ISO.

2. Validation

Régler le paramètre L57 sur 1.

3. Description

Cette fonction permet de réécrire, durant l’exécution d’un programme EIA/ISO, toutes lesdonnées d’outil excepté celles qui concernent l’outil monté actuellement sur la broche.

Paramètre OUTIL φ-NOM φ-REEL LONG COMP. POUSS/PUIS UTIL VIE MAT. Tr/min

L57 = 0 × × × × × × ○ ○ × ○

L57 = 1 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

Note 1: La discernement entre les programmes MAZATROL et EIA/ISO est faite selon leprogramme en cours d’exécution y compris le sous-programme. Lors de l’exécution dusous-programme EIA/ISO appelé par un programme MAZATROL, toutefois, leprogramme en cours d’exécution est considéré comme programme MAZATROL.

Note 2: Si une modification est apportée aux données relatives à l’outil monté actuellement surla broche durant l’exécution d’un programme EIA/ISO, l’alarme 428 PROTECTIONMEMOIRE (OPER. AUTO) sera affichée.


12-70

12-9 Profilage (option)

12-9-1 Description générale

Il s’agit de la fonction pour commander l’axe angulaire durant la coupe en sens X ou Y de façonà ce que l’outil soit orienté au sens normal (sens perpendiculaire au sens d’avance de l’outil).Cette fonction permet d’usiner la pièce en forme libre telle que la face de joint d’huile encaoutchouc et d’obtenir la surface finie de meilleure qualité en comparaison avec le fraisage enbout ordinaire.

Note: L’axe angulaire utilisé pour le profilage dépend des spécifications de la machine. Ladescription donnée ci-dessous suppose que cet axe est l’axe C.

- A la jointure des blocs, la rotation en axe C est réalisée pour orienter l’outil au sens normal.

MEP304

Rotation en axe C

Axe angulaire (axe C)

Point d’outil

Outil

- Durant l’interpolation circulaire, la rotation en axe C est réalisée de façon synchronisée avec lemouvement circulaire.

MEP305

Rotation en axe C

Axe circulaire

Outil

Point d’outil

Rotation en axe C


12-71

12-9-2 Format de commande

G40.1G41.1 Xx Yy FfG42.1G40.1: annulation du profilageG41.1: validation du profilage à gauche (commande de l’axe C pour orienter l’outil au sens

normal à gauche)G42.1: validation du profilage à droite (commande de l’axe C pour orienter l’outil au sens normal

à droite)x: valeur X du point d’arrivéey: valeur Y du point d’arrivéef: vitesse d’avance

Note 1: Ces codes G appartiennent au groupe 15.

Note 2: Le profilage ne peut s’effectuer que sur le plan X-Y sans regard le plan sélectionnéactuellement.

MEP306

G42.1: validation du profilage à droiteG41.1: validation du profilage à gauche


Trajectoire dela pointe d’outil

Axe de rotationAxe de rotation

Trajectoire dela pointe d’outil



12-72

12-9-3 Description détaillée

1. Définition de l’angle en axe C

L’angle en axe C est de 0o lorsque l’outil est orienté au sens +X, et le sens inverse des aiguillesd’une montre est positif.

MEP307

Orientation de l’outil Angle en axe CSens +X 0°Sens +Y 90°Sens –X 180°Sens –Y 270° (–90°)

Définition de l’angle en axe C

X

Y90°

0°180°

270° (–90°)

Z

Outil

Sens –

Sens +

Outil

Axe de rotation

2. Mouvement

A. Départ

La rotation en axe C est réalisée au point de départ du bloc de commande de profilage pourorienter l’outil au sens normal, et ensuite le déplacement en axes X et Y est exécuté.Le sens de rotation en axe C est automatiquement sélectionné de façon à ce que l’angle soitinférieur à 180o (rotation au plus petit angle).

- Bloc unique

MEP308


Trajectoire de lapointe d’outilCommande G41.1

(x2, y2)Sans déplacement dans le bloc N2

(x1, y1)

N3

N3

N1

MN1 G01 Xx1 Yy1 Ff1N2 G41.1N3 Xx2 Yy2 M


12-73

- Bloc contenant la commande de position

MEP309

(x1, y1)

N2

N2

N1

MN1 G01 Xx1 Yy1 Ff1N2 G41.1 Xx2 Yy2 M

(x2, y2)


Trajectoire de lapointe d’outilCommande G41.1

B. Annulation

Après l’annulation du profilage, le déplacement en axes X et Y est exécuté sans rotation en axeC.

- Bloc unique

MEP310

Trajetoireprogrammée

Commande G40.1Trajectoire dela pointe d’outil

Sans déplacement dans le bloc N2

(x2, y2)

(x1, y1)

N3N1

MN1 Xx1 Yy1N2 G40.1N3 Xx2 Yy2 M

- Bloc contenant la commande de position

MEP311


Commande G40.1Trajectoire de

la pointe d’outilN2

(x2, y2)

(x1, y1)

N1

MN1 Xx1 Yy1N2 G40.1 Xx2 Yy2 M


12-74

C. Mouvement dans le mode de profilage

Mouvement au cours d’exécution d’un bloc

- Bloc d’interpolation linéaireLa rotation en axe C n’est pas réalisée.

- Bloc d’interpolation circulaireLa rotation en axe C est réalisée de façon synchronisée avec le mouvement circulaire.

MEP312


Axe circulaire(i, j)

Trajectoire de lapointe d’oiutl

N2

(x1, y1)

MN1 G41.1N2 G02 Xx1 Yy1 Ii Jj M

Mouvement à la jointure des blocs

- Sans correction du diamètre d’outil

La rotation en axe C est réalisée pour orienter l’outil au sens normal, et ensuite le déplacementcommandé dans le bloc suivant est exécuté.

<Circulaire - Circulaire><Linéaire - Circulaire><Linéaire - Linéaire>


Trajectoire de lapointe d’outil

MEP313

- Avec correction du diamètre d’outil

Lorsque les deux trajectoires programmées se croisent à un angle aigu à la jointure des blocsd’interpolation linéaire - linéaire, linéaire - circulaire ou circulaire - circulaire, un blocd’interpolation linéaire est automatiquement inséré entre ces deux blocs sous effet de lacorrection.La rotation en axe C est réalisée par rapport à la forme obtenue après la correction.


12-75

Trajectoire programméeTrajectoire de la correction du diamètre d’outil

MEP314<Circulaire - Circulaire><Linéaire - Circulaire><Linéaire - Linéaire>

Trajectoire de la pointe d’outil

Sens de rotation en axe C à la jointure des blocs

Ce sens est négatif (sens des aiguilles d’une montre) dans le mode G41.1, et positif (sensinverse des aiguilles d’une montre) dans le mode G42.1.L’angle de rotation est affecté par la valeur du paramètre K2 (ε = angle minimum de rotation enaxe C).

- Sens de rotation en axe C à la jointure des blocsEn mode G41.1: sens négatif (sens des aiguilles d’une montre)En mode G42.1: sens positif (sens inverse des aiguilles d’une montre)

- Angle de rotation en axe C à la jointure des blocsθ : angle de rotationε : valeur du paramètre K2 (angle minimum de rotation en axe C)

θ < εla rotation en axe C ne sera pas réalisée.

En mode G41.1:ε ≤ θ < 180o – εl’alarme 147 SURCOURSE ANGLE ROT. AXE C sera affichée.

En mode G42.1:180o + ε ≤ θ < 360o – εl’alarme 147 SURCOURSE ANGLE ROT. AXE C sera affichée.

MEP315Alarme 147 C AXIS TURNING ANGLE OVER

90°

270°

0°–ε

+ε180°

180°+ε

Pas rotation

Rotation en axe C

Note: Si l’angle de rotation est inférieur à la valeur du paramètre K2 ( θ < ε), la rotation enaxe C ne sera pas réalisée.L’angle de rotation ainsi ignoré est ajouté à l’angle de la prochaine rotation en axe C.La réalisation ou non de cette dernière rotation est jugée selon le résultat de ce calcul.


12-76

Angle à la jointure des blocs: α G41.1 G42.1

1. – ε < α < + ε

270°

90°

–ε

+ε0°180°

Pas rotation en axe C Pas rotation en axe C

2. + ε < α < (180o – ε )

+ε0°

270°

90°

180° – ε180°

Alarme 147 SURCOURSE ANGLEROT. AXE C

3. (180o – ε) ≤ α ≤ (180o + ε )

0°

270°

90°

180° – ε180°180° + ε

4. (180o + ε) ≤ α ≤ (360o – ε )

0°

270°

90°

360° – ε180°180° + ε

Alarme 147 SURCOURSE ANGLEROT. AXE C


12-77

3. Vitesse de rotation en axe C durant le profilage

- Vitesse de rotation en axe C à la jointure des blocsLa rotation en axe C s’effectue de façon à ce que la vitesse d’avance de la pointe d’outil soitidentique à la commande F.La vitesse de rotation en axe C (Fc) est obtenue par la formule suivante:

MEP316

Fc

FF

R

R

F

Si paramètre K1 (rayon de rotation en axe C) ≠ 0,

Fc = FR × 180

π (deg/min)

Si paramètre K1 (rayon de rotation en axe C) = 0,

Fc = F (deg/min)

F: vitesse d’avance (mm/min)R: valeur du paramètre K1 (mm) = rayon de rotation en axe C (distance entre l’axe C et la

pointe d’outil)

Lorsque la valeur Fc ainsi calculée est supérieure à la vitesse maximale d’avance de coupeen axe C, la vitesse réelle de rotation en axe C sera limitée à cette dernière.La vitesse d’avance rapide en axe C est réglée par le paramètre M1.

- Vitesse de rotation en axe C durant l’interpolation circulaireL’interpolation circulaire est réalisée de façon à ce que la vitesse d’avance de la pointe d’outilsoit identique à la commande F.La vitesse d’interpolation circulaire (Fr) est obtenue par la formule suivante:

MEP317

Fr

R

F

r

Fr = F × rR + r (mm/min)

F: vitesse d’avance (mm/min)r : rayon circulaire （mm）R: valeur du paramètre K1 (mm) = rayon de rotation en axe C (distance entre l’axe C et la

pointe d’outil)

Lorsque la valeur Fr ainsi calculée est supérieure à la vitesse maximale d’avance de coupeen axe C, la vitesse réelle d’interpolation circulaire sera limitée de façon à ce que la vitessede rotation en axe C soit identique à cette dernière.


12-78

12-9-4 Remarques

1. Lorsque l’axe de la broche fait l’objet du profilage, il faut changer le mode de broche pour lemode d’axe C. Dans ce cas, commander le code M193. Lors du retour au mode de broche,commander le code M194.

M193: mode de broche → mode d’axe C (validation de la commande d’asservissement)M194: mode d’axe C → mode de broche (invalidation de la commande d’asservissement)

2. Lorsque le fonctionnement bloc par bloc, le verrouillage au départ du bloc de coupe ou leverrouillage au départ du bloc est validé, la rotation en axe C s’arrête à la position de départde rotation de chaque bloc.

MEP318

Point d’arrêt de bloc

3. La commande de déplacement en axe C est ignorée dans le mode de profilage.

4. La commande de réécriture valeur de décalage pièce en C (G92 Cc) ne peut être donnéedans le mode de profilage (mode G41.1 ou G42.1). Si elle est donnée, l’alarme 807FORMAT NON AUTORISE sera affichée.

5. Lorsque l’image symétrique sur l’axe X ou Y est validée, le sens de commande de profilageest inversé.

MEP319Image symétrique sur l’axe Y validéeImage symétrique sur l’axe X et Y validée

Image symétrique invalidéeImage symétrique sur l’axe X validée

X

Y

6. Une valeur absolue est affichée à la rubrique MEM TAMP en axe C sur l’écran POSITION.

7. A la jointure des blocs, l’angle de rotation en axe C et la distance de déplacement en axes Xet Y sont affichés à la rubrique MEM TAMP sur l’écran POSITION.


12-79

12-9-5 Compatibilité avec les autres fonctions

Fonction Description

Positionnement dans un seul sens Le profilage ne peut être réalisé (Note 1).

Interpolation hélicoïdale Le profilage est normalement réalisé.

Interpolation spirale Le profilage ne peut être correctement réalisé parce que les points de départ etd’arrivée ne se trouvent pas sur un même arc de cercle (Note 2).

Avance synchronisée La vitesse d’avance adéquate ne peut être obtenue lorsque la broche fonctionnecomme axe C.

Correction de la forme Le profilage ne peut être correctement réalisé parce que la commande d’inclinaisonconstante n’est pas applicable à la rotation en axe C.

Usinage à grande vitesse L’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE est affichée.

Vérification d’arrêt exact La rotation en axe C n’est pas ralentie avant l’arrêt.

Détection d’erreur La rotation en axe C n’est pas ralentie avant l’arrêt.

Correction de vitesse Cette fonction est applicable à la rotation en axe C.

Rotation de la figure Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après la rotation de la figure.

Rotation du système de coordonnées Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après la rotation du systèmede coordonnées.

Cadrage Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après l’application du cadrage

Image symétrique Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après l’application de l’imagesymétrique.

Désignation de l’angle sur la ligne droite Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après la désignation de l’anglesur la ligne droite.

Retour automatique au point de référence Le profilage ne peut être réalisé (Note 3).

Retour à la position de départ Le profilage ne peut être réalisé à l’égard du déplacement au point intermédiaire. Sile bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0 (type d’interpolation G00), il est réalisé àl’égard du déplacement du point intermédiaire à la position programmée. (Note 4)

Décalage du système de coordonnées depièce

La rotation en axe C est réalisée selon le système de coordonnées de pièce établidans le mode de profilage.

Décalage du système de coordonnées depièce local

La rotation en axe C est réalisée selon le système de coordonnées de pièce établidans le mode de profilage.

Cycle de vérification de programme Cette fonction est applicable à la rotation en axe C.

Redémarrage modal Le redémarrage modal est possible à partir d’un bloc mis en mode de profilage.

Redémarrage non modal Le redémarrage est possible, mais l’information modale avant le bloc désignécomme position de redémarrage est ignorée.

Vérification de la trajectoire d’outil (PLAN) La rotation en axe C ne peut être visualisée.

Virtual Machining/SAFETY SHIELD La rotation en axe C ne peut être visualisée.

Conversion des coordonnéestridimensionneles

Le profilage peut s’effectuer en mode de conversion du système de coordonnéestridimensionnelles. La commande de conversion du système de coordonnéestridimensionnelles ne peut pas être donnée en mode de profilage.


12-80

Notes:

MEP320

Note 4: Bit 6 du paramètre F91 = 0 (type d’interpolation G00)

Point d’arrivée

Point d’arrivée

Point de départPoint de départ

Pointintermédiaire

Pointintermédiaire

Bit 6 du paramètre F91 = 1 (type de non interpolation G00)

Point d’arrivée Point dedépart

Pointintermédiaire

Pointd’arrivée

Pointd’arrivée

Point dedépart

Pointintermédiaire

G29

Sans rotationRotation

G29

Sans rotation

Sans rotation

G28

Sens normal réelSens normal idéal

G60

Note 3:Note 2:Note 1:

Sans rotation

Centre de la spiralePoint de départ

12-9-6 Exemple de programme

Programme principal Sous-programmePNo.1000 PNo.1001

O1000 O1001G91G28 X0 Y0 Z0 G17 G91 G01 Y20.,R10.Z-0.01M193 X-70.,R10.G28 C0 Y-40.,R10.G90 G92 G53 X0 Y0 Z0 X70. ,R10.G00 G54 G43 X35.Y0.Z100.H1 Y20.G00 Z3. M99G01 Z0.1 F3000 %G42.1M98 P1001 L510M98 P1002 L2 PNo.1002G91 G01 Y10.Z0.05 O1002G40.1 G17 G91 G01 Y20.,R10.G90 G00 Z100. X-70.,R10.G28 X0 Y0 Z0 Y-40.,R10.G00 C0 X70. ,R10.M194 Y20.M30 M99% %


12-81

MEP321

P: point zéro de piece G54

P

Outil

Brocheaxe C

105

0,1

20

20

3535

R10R10

R10R10


12-82

- NOTE -

EE

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME 13

13-1

13 FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-1 Cycles de forage en forme typique : G34.1/G35/G36/G37.1


1. Fonction et but

Les cycles de forage en forme typique commandés en combinaison avec le cycle fixe de foragepermettent de creuser plusieurs trous disposés en forme typique.

- Avant de commander un cycle de forage en forme typique, il est toujours nécessaire decommander le cycle fixe de forage pour mémoriser les données de forage. (Lorsque lesdonnées de positionnement ne sont pas introduites dans le cycle de forage en forme typique,le cycle fixe de forage ne sera pas exécuté, mais les données de forage seront mémorisées.)

- Le cycle de forage en forme typique a pour fonction de mettre l�outil en positions de forage. Leforage lui-même s�effectuera suivant les données du cycle fixe de forage.

- Même après l�exécution du cycle de forage en forme typique, le cycle fixe de forage restevalide à moins qu�il ne soit annulé.

- Lorsque le cycle de forage en forme typique est commandé en autre mode que celui de cyclefixe de forage, seul le positionnement s�effectuera et le forage réel ne s�effectuera pas.

- Dans le cas décrit ci-dessus, le positionnement s�effectuera selon les modes G de groupe 01actuellement sélectionnés.

2. Cycles de forage en forme typique utilisables

Code G Forme typique Arguments Remarques

G34.1 Cercle X, Y, I, J, K

G35 Rangée X, Y, I, J, K

G36 Arc de cercle X, Y, I, J, P, K

G37.1 Grille X, Y, I, P, J, K

Note: Il ne faut pas commander les cycles de forage en forme typique et les commandessuivantes dans le même bloc. Les commandes des cycles de forage en forme typiquepeuvent être invalidées.- Cycles fixes- Contrôle de sous-programme- Fonction d�appel de macro-programmes


13-2

13-1-2 Cercle : G34.1

La commande G234.1 permet de creuser �n� trous aux positions équidistantes l�une de l�autresur le cercle ayant le centre déterminé par les valeurs X et Y et le rayon R, le premier trou setrouvant à la position qui fait un angle θ sur l�axe X. Le forage à chaque position s�effectuesuivant les données du cycle fixe de forage tel que la commande G81. Tout le déplacementd�une position de forage à la position de prochain forage s�effectue en mode G00. La commandeG34.1 n�est pas d�information modale.


G34.1 Xx Yy Ir Jθ Kn ;

X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du centre de cercleI : Rayon de cercle (valeur positive)J : Angle de la position de premier forage sur l�axe X (signe + en sens inverse des

aiguilles d�une montre)K : Nombre de tous (plage d�introduction : 1 à 9999)

Lorsque les valeurs positive et négative sont spécifiées, le positionnement s�effectueraen sen inverse des aiguilles d�une montre et en sens des aiguilles d�une montrerespectivement.


Il s�agit du programme pour creuser les trous aux positions indiquées à la figure ci-dessous. Lacommande G81 est utilisée comme commande de cycle fixe de forage.

N001 G91；N002 G81 Z-10. R5. L0. F200；N003 G90 G34.1 X200. Y100. I100. J20. K6；N004 G80；N005 G90 G0 X500. Y100.；

D740PB0007

θ = 20°

n = 6 pièces

x = 200

y = 100

Position de l�outil avantl�exécution de la

commande G34.1

r = 100

(500, 100)

3. Remarques

- La cotation dépend du mode G90 ou G91 actuellement sélectionné.

- Comme montré à la figure ci-dessus, l�outil se trouve au-dessus du dernier trou au moment del�achèvement de la commande G34.1. Il est donc recommandé de sélectionner la cotationabsolue pour donner la commande de déplacement jusqu�à la position de prochain usinage.(La sélection de la cotation relative nécessite le calcul des valeurs de coordonnées.)


13-3

13-1-3 Rangée : G35

La commande G35 permet de creuser �n� trous à un intervalle de �d� sur la ligne droite ayant lepoint de départ déterminé par les valeurs X et Y et faisant un angle θ sur l�axe X. Le forage àchaque position s�effectue suivant les données du cycle fixe de forage commandéantérieurement. Tout le déplacement d�une position de forage à la position de prochain forages�effectue en mode G00. La commande G35 n�est pas d�information modale.


G35 Xx Yy Id Jθ Kn ;

X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du point de départ de la ligne droiteI : Intervalle des trous (Si une valeur négative est spécifiée, les trous seront creusés en

sen symétrique par rapport au point de départ.)J : Angle de la ligne droite sur l�axe X (signe + en sens inverse des aiguilles d�une montre)K : Nombre de tous (y compris le trou creusé au point de départ) (plage d�introduction : 1 à

9999)



N001 G91；N002 G81 Z–10. R5. L0. F100；N003 G35 X200. Y100. I100. J30. K5；N004 G80；

D740PB0008

θ = 30°

n = 5 pièces

x = 200

d = 100

y = 100

Position de l�outil avantl�exécution de lacommande G35

3. Remarques


- Si l�adresse K est suivie de 0 ou elle est omise, l�alarme sera affichée. Si l�adresse K est suivied�une valeur de plus de quatre chiffres, seuls les derniers quatre chiffres seront considéréscomme effectifs.

- Si une autre adresse que G, L, N, X, Y, I, J, K, F, S, T et B est spécifiée dans le bloccomprenant la commande G35, elle sera ignorée.

- Si les commandes G de groupe 0 sont données dans le bloc comprenant la commande G35,celle qui est donnée dernièrement sera prioritaire.

- Si la commande G22 ou G23 est donnée dans le bloc comprenant la commande G35, elle seraignorée et la commande G35 sera exécutée.


13-4

13-1-4 Arc de cercle : G36

La commande G36 permet de creuser �n� trous aux positions angulairement distantes de ∆θl�une de l�autre sur l�arc de cercle ayant le centre déterminé par les valeurs X et Y et le rayon R,le premier trou se trouvant à la position qui fait un angle θ sur l�axe X. De même que lacommande G34.1, le forage à chaque position s�effectue suivant les données du cycle fixe deforage commandé antérieurement. Tout le déplacement d�une position de forage à la position deprochain forage s�effectue en mode G00. La commande G36 n�est pas d�information modale.


G36 Xx Yy Ir Jθ P∆θ Kn;

X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du centre de cercleI : Rayon de cercle (valeur positive)J : Angle de la ligne droite sur l�axe X (signe + en sens inverse des aiguilles d�une montre)P : Angle entre deux positions de forage adjacentes l�une à l�autre (Lorsque les valeurs

positive et négative sont spécifiées, le forage s�effectuera en sen inverse des aiguillesd�une montre et en sens des aiguilles d�une montre respectivement.)

K : Nombre de tous (plage d�introduction : 1 à 9999)



N001 G91;N002 G81 Z–10. R5. F100;N003 G36 X300. Y100. I300. J10. P15. K6;N004 G80;

D740PB0009

Position de l�outil avantl�exécution de lacommande G36

θ = 10°

n = 6 pièces

∆θ = 15°

x = 300

y = 100

3. Remarques



13-5

13-1-5 Grille : G37.1

La commande G37.1 permet de creuser �nx� trous aux positions distantes de ∆x l�une de l�autreen axe X et �ny� trous aux positions distantes de ∆y l�une de l�autre en axe Y, ces positionsconstituant les points d�intersection de la grille et le premier trou se trouvant à la positiondéterminée par les valeurs X et Y. Le déplacement en axe Y s�exécute après les forages en axeX. Le forage à chaque position s�effectue suivant les données du cycle fixe de forage commandéantérieurement. Tout le déplacement d�une position de forage à la position de prochain forages�effectue en mode G00. La commande G37.1 n�est pas d�information modale.


G37.1 Xx Yy I∆x Pnx J∆y Kny ;

X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du point de départI : Intervalle des trous en axe X (Lorsque les valeurs positive et négative sont spécifiées,

les trous seront creusés en sen positif et négatif vu de la position du premier foragerespectivement.)

P : Nombre de tous en axe X (plage d�introduction : 1 à 9999)J : Intervalle des trous en axe Y (Lorsque les valeurs positive et négative sont spécifiées,

les trous seront creusés en sen positif et négatif vu de la position du premier foragerespectivement.)

K : Nombre de tous en axe Y (plage d�introduction : 1 à 9999)



N001 G91；N002 G81 Z-10. R5. F20；N003 G37.1 X300. Y-100. I50. P10 J100. K8；N004 G80；

D740PB0010

ny = 8 pièces

∆y = 100

x = 300

y = 100

Position de l�outilavant l�exécution dela commande G37.1

∆x = 50

nx = 10 pièces


13-6

3. Remarques


- Si l�adresse K est suivie de 0 ou elle est omise, l�alarme sera affichée. Si l�adresse K est suivied�une valeur de plus de quatre chiffres, seuls les derniers quatre chiffres seront considéréscomme effectifs.

- Si une autre adresse que G, L, N, X, Y, I, J, K, F, S, T et B est spécifiée dans le bloccomprenant la commande G37.1, elle sera ignorée.

- Si les commandes G de groupe 0 sont données dans le bloc comprenant la commande G37.1,celle qui est donnée dernièrement sera prioritaire.

- Si la commande G22 ou G23 est donnée dans le bloc comprenant la commande G37.1, ellesera ignorée et la commande G37.1 sera exécutée.

13-2 Cycles fixes



Les cycles fixes permettent d�effectuer le forage, l�alésage et le taraudage, etc., à la suite dupositionnement selon la séquence d�usinage prédéterminée par un seul bloc de commande.Le tableau ci-dessous montre les cycles fixes disponibles.Le mode de cycle fixe est annulé par la commande G80 ou une des commandes G de groupe 01(G00, G01, G02, G03, G2.1 ou G3.1). En même temps que l�annulation de ce mode, tous lestypes de données relatives au cycle fixe sont aussi remises à zéro.

2. Liste des cycles fixes

Code G Contenu Arguments Remarques

G71.1 Chanfreinage (à droite) [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D]

G72.1 Chanfreinage (à gauche) [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D]

G73 Forage profond à grande vitesse [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D,K,I,J(B)]

G74 Taraudage inverse [X,Y],Z,R,F,[P,D,J(B),H] Arrêt temporisé en secondes

G75 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,K,I,J(B)]

G76 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,J(B)]

G77 Lamage arrière [X,Y],Z,R,F,[Q,P,E,J(B)] Retour au niveau du point initial

G78 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,K]

G79 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,K,E]

G81 Forage ponctuel [X,Y],Z,R,F

G82 Forage [X,Y],Z,R,F,[P,D,I,J(B)]

G83 Forage profond [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D,K,I,J(B)]

G84 Taraudage [X,Y],Z,R,F,[P,D,J(B),H] Arrêt temporisé en secondes

G85 Alésage à l�alésoir [X,Y],Z,R,F,[P,D,E]

G86 Alésage [X,Y],Z,R,F,[P]

G87 Alésage arrière [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,J(B)] Retour au niveau du point initial



Note 1: Les arguments entre [ ] peuvent être omis.


13-7

Note 2: Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l�argument J ou B est sélectionné.Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument JParamètre F84 bit 1 réglé sur 0 : argument B

Note 3: Il ne faut pas commander les cycles fixes et les commandes suivantes dans le mêmebloc. Les commandes des cycles fixes peuvent être invalidées.- Cycles de forage en forme typique- Contrôle de sous-programme- Fonction d�appel de macro-programmes

13-2-2 Format de commande

1. Données à désigner dans le cycle fixe

Dans un cycle fixe, on désigne généralement les données suivantes :

G□□X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_

Données deposition de trouMode de forage

Données de forage

Nombre de répétition

- Mode de forage (code G)Voir la liste des cycles fixes.

- Données de position de trou (X, Y)Désigner la position du trou en coordonnées incrémentales ou absolues.

- Données de forage

Z----- Désigner la distance du point R au fond du trou (dimension incrémentale) ou lacoordonnée Z du fond du trou (dimension absolue).

Q ---- Désigner la valeur (dimension incrémentale) qui dépend du mode d�usinage de trousélectionné.

R ---- Désigner la distance du point initial au point R (dimension incrémentale) ou lacoordonnée Z du point R (dimension absolue).

P ---- Désigner la durée ou le nombre de tours pendant l�arrêt temporisé au fond du trou.Désigner la distance de chevauchement en mode G71.1 ou G72.1 (chanfreinage).

D ---- Désigner la valeur (dimension incrémentale) qui dépend du mode de foragesélectionné.

K ---- Désigner la valeur (dimension incrémentale) qui dépend du mode de foragesélectionné

I------ Désigner la distance pour la décélération vers la fin du forage (G73, G82 ou G83).

J (B) Désigner le moment pour l�arrêt temporisé en mode G74 ou G84, le moment pour lasortie M3/M4 en mode G75, G76 ou G87 et le taux de correction de la vitessed�avance pour la décélération vers la fin du forage en mode G73, G82 ou G83.

E ---- Désigner la vitesse d�avance (G77, G79 ou G85).

H ---- Désigner le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé et le taux de correction dela vitesse de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé.

F----- Désigner la vitesse d�avance.


13-8

- Nombre de répétitionsSi aucune commande L n�est donnée, le cycle fixe sera exécuté une seule fois.Si 0 est désigné à l�adresse L, les données de forage seront mises en mémoire mais le cyclefixe ne sera pas exécuté.

- Les données à désigner aux adresses Z et R en modes G90 et G91 sont comme suit :

G90 G91

Z = 0

R

D

Z

Point initial

Point R

Point D

Point Z

R

D

Z

Point initial

Point R

Point D

Point ZMEP138

: distance avec signe à partir du point: distance sans signe

Note 1: Le point initial signifie la position en axe Z au moment où le mode de cycle fixecommence.

Note 2: Le point D est un point de positionnement plus proche de la pièce à usiner que le pointR. L�outil peut se déplacer à l�avance rapide jusqu�au point D.


G□□X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_

Données deposition de trouMode de forage

Données de forage

Nombre de répétition

La commande du cycle fixe concerne le mode de forage, les données de position de trou et lesdonnées de forage.

3. Description

1. Le mode de forage signifie le mode de cycle fixe, tel que le forage, le contre-alésage, letaraudage et l�alésage. Les données de position de trou se rapportent au positionnement enaxes X et Y. Les données de forage comprennent diverses données nécessaires àl�usinage sélectionné. Les données de position de trou et le nombre de répétition sontd�information non-modale tandis que les données de forage et les code M sont d�informationmodale.


13-9

2. Si le code M00 ou M01 est désigné dans le bloc de cycle fixe ou en mode de cycle fixe, lecycle fixe sera ignoré et le code M00 ou M01 sera exécuté après le positionnement de l�outil.Si une des commandes X, Y, Z et R est donnée dans un cycle fixe, ce cycle fixe seraexécuté.

3. Un cycle fixe peut être divisé en sept mouvements suivants :

- Mouvement 1Le positionnement de l�outil en sens X et Y s�effectue suivant le code G de groupe 01actuellement validé. (Si le code G02 ou G03 est validé, l�outil se déplacera en mode G01.)

- Mouvement 2En mode G87, le code M19 est sorti de l�équipement CN à la machine à ce point et puis lemouvement suivant sera mis en route. En mode de fonctionnement bloc par bloc, l�arrêtbloc par bloc s�exécutera à ce point.

Point R

Mouvement 1 Point initialMouvement 2

Mouvement 3 Mouvement 7

Mouvement 6Mouvement 4

Mouvement 5

MEP139

- Mouvement 3Positionnement de l�outil jusqu�au point R à l�avance rapide.

- Mouvement 4Usinage de trou à l�avance de coupe

- Mouvement 5Mouvement au fond du trouCe mouvement est varié selon le mode de cycle fixe sélectionné. Il comprend l�arrêt de labroche (M05), la rotation inverse de la broche (M04), la rotation normale de la broche(M03), l�arrêt temporisé et le décalage de l�outil, etc.

- Mouvement 6Echappement de l�outil jusqu�au point R à l�avance rapide ou à l�avance de coupe

- Mouvement 7Retour de l�outil au point initial à l�avance rapide

Le cycle fixe peut se terminer par le mouvement 6 ou 7. Cette sélection se fait par lescommandes G suivantes :

G98 : retour au niveau du point initialG99 : retour au niveau du point R

Toutes ces deux commandes sont d�information modale. Une fois donnée, par exemple, lacommande G98 reste effective jusqu�à ce que la commande G99 soit donnée. Le modeG98 est initialement sélectionné après la mise sous tension de l�équipement CN.Lorsque les données de forage sont seulement désignées sans données de position de troudans un cycle fixe, ce cycle fixe ne sera pas exécuté malgré que ces données-là soientmises en mémoire.


13-10

13-2-3 G71.1 (Chanfreinage à droite)

G71.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0

MEP140

d0G99

f0

G98

q0

p0

Point initial

Point R

Point D

Point Z

5

32

1

4

q0 : rayon de troup0 : distance de chevauchement (sur l�arc)d0 : distance à partir du point Rf0 : vitesse d�avance

- Les commandes X, Y, P et D peuvent être omises.

- Lorsque la commande Q est omise ou que la commande Q0 est donnée, l�alarme seraaffichée.


13-11

13-2-4 G72.1 (Chanfreinage à gauche)

G72.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0

MEP141

d0G99

f0

G98

q0

p0

Point initial

Point R

Point D

Point Z

3 2

51

4

q0 : rayon de troup0 : distance de chevauchement (sur l�arc)d0 : distance à partir du point Rf0 : vitesse d�avance

- Les commandes X, Y, P et D peuvent être omises.

- Lorsque la commande Q est omise ou que la commande Q0 est donnée, l�alarme seraaffichée.


13-12

13-2-5 G73 (Forage profond à grande vitesse)

G73 [Xx Yy] Rr Zz Qtz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]

MEP142

Point Z

Point D

Point R

Point initial

Arrêttemporisé(tc)

tz

tz+d0

f0

f0 d0

f1

[2]

[2]

i0

k0

G98

G99f2

f2

Arrêt temporisé (tc)


Tz : profondeur de coupe par passetc : arrêt temporisé en secondes ou en toursd0 : distance de retourk0 : distance du point R au point de départ de l�avance de coupei0 : distance sur laquelle la vitesse d�avance est corrigéeJ0 (b0) : taux de correction de la vitesse d�avance (%)f0 : vitesse d�avancef1 : vitesse d�avance corrigée (f1 = f0×j0(b0)/100)f2 : vitesse de retour (fixée) en unité mm ; 9999 mm/min

en unité pouce ; 999,9 pouces/min

- Lorsqu�une des commandes I et J(B) est omise, la vitesse d�avance ne sera pas changée.

- Les commandes X, Y, P, D, K, I et J(B) peuvent être omises. Lorsque la commande D estomise ou que la commande D0 est donnée, la valeur introduite au paramètre F12 seraappliquée à d0.

- Si la commande Q0 est donnée, l�alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

- Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l�argument J ou B est sélectionné.Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J

réglé sur 0 : argument B

Note: Dans le cas d�un centre d�usinage horizontal, la table tourne avec la commande Blorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudraitdonc faire attention à l�interférence de l�outil avec la pièce.

- Si le point de départ de coupe se trouve dans la plage i0, la vitesse d�avance sera de f1.

Exemple :Voir le schéma montré ci-dessus. Dans la seconde passe, le point de retour [1] se trouve horsde la plage i0. De ce fait, la vitesse d�avance ne décélère pas et la coupe est effectuée à lavitesse d�avance f0. Dans la troisième passe, le point de retour [2] se trouve dans la plage i0.Alors la vitesse d�avance décélère et la coupe est effectuée à la vitesse d�avance f1.


13-13

13-2-6 G74 (Taraudage inverse)

G74 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0

G98

G99

M04

f1f1f0

d0

k0

Point R�

Point R

Point Z

Point D

Arrêt temporiséM03

Point initial

MEP143’

tc : arrêt temporisé en secondesf0 : vitesse d�avancej0 (b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l�exécution du M03

2 : arrêt temporisé au fond du trou après l�exécution du M034 : arrêt temporisé au point R avant l�exécution du M04

d0 : distance à partir du point R (distance de retour)h0 : drapeau pour le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé et taux de correction de la vitesse

de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé (%)h0 = 0 : taraudage asynchroniséh0 > 0 : taraudage synchronisé

k0 : distance à partir du point R

- Les commandes X, Y, P, J(B), D, H et K peuvent être omises. Lorsque la commande J(B) estomise ou que la commande J0(B0) est donnée, il sera jugé que la commande J2(B2) soitdonnée. Lorsque la commande H est omise, il sera jugé que le taraudage synchronisé estsélectionné.

- Pour les détails du taraudage synchronisé, voir le paragraphe 13-2-21.



Note: Dans le cas d�un centre d�usinage horizontal, la table tourne avec la commande Blorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait doncfaire attention à l�interférence de l�outil avec la pièce.


13-14

13-2-7 G75 (Alésage)

G75 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0) Kk0 Ii0]

MEP144

d0

k0

G98

G99

q0

f0

i0

q0M03

M03

M19q0

Point initial

Point R

Point D

Point ZArrêt temporisé

Vitesse d�avance et vitesse de rotationréduites à 70%

tc : arrêt temporisé en secondes ou en toursq0 : distance d�échappement sur le plan XY

(Le sens d�échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.)f0 : vitesse d�avanced0 : distance à partir du point Rj0(b0) : 0 ou sans commande exécution du M03 après la coupe

valeur autre que 0 exécution du M04 après la coupek0 : distance à partir du point Zi0 : distance à partir du point Z

- Les commandes X, Y, P, Q, D, J(B), K et I peuvent être omises.





13-15

13-2-8 G76 (Alésage)

G76 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff1 [Dd0 Jj0(Bb0)]

MEP146�

d0

Point initial

Point R

Point D

Point Z

G98

G99

q0

q0

f1

M19

M03

M03q0

Arrêt temporisé


(Le sens d�échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.)f1 : vitesse d�avancej0(b0) : 0 ou sans commande exécution du M03 après la coupe

valeur autre que 0 exécution du M04 après la coupe

- Les commandes X, Y, P, Q, D et J(B) peuvent être omises.





13-16

13-2-9 G77 (Lamage arrière)

G77 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qtz] Ff0 [Ef1 Jj0(Bb0) Dd0]

MEP146�

f1f1

f0 f0

M04M03

Point R�

tz

Point initial

Arrêt temporiséPoint Z

Point R

（*）

Point Dd0

tc : arrêt temporisé en secondes ou en tourstz : distance à partir du point initialf0 : vitesse d�avance 0f1 : vitesse d�avance 1j0(b0) : 0 : exécution du M03 et du M04 dans cet ordre au fond du trou (en cas de rotation normale de la broche)

1 : exécution du M04 et du M03 dans cet ordre au fond du trou (en cas de rotation inverse de la broche)d0 : distance à partir du point R�

- Commander ordinairement l�avance asynchronisée (G94) dans la zone (∗).Si la commande F0 est donnée ou la commande F est omise, l�avance synchronisée (G95)sera effectuée avec une vitesse de 0,5 mm/tour.

- Les commandes X, Y, P, Q, E, J(B) et D peuvent être omises.




- En mode G91, le sens d�usinage est déterminé par le signe de la commande Z (le signe de lacommande R est ignoré).


13-17

13-2-10 G78 (Alésage)

G78 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0]

MEP147

i0k0

G98

G99

f0

d0

Point initial

M19Arrêt temporisé

Point Z

Point R

Popint D

tc : arrêt temporisé en secondes ou en toursd0 : distance à partir du point Rk0 : distance à partir du point Zi0 : distance à partir du point Z

- Les commandes X, Y, P, D, K et Q peuvent être omises.


13-18

13-2-11 G79 (Alésage)

G79 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0 Ef1]

MEP148

Point initial

Point Z

Arrêt temporisé

Point R

d0

i0k0

f1

G98

G99

f0

tc : arrêt temporisé en secondes ou en toursf0 : vitesse d�avance 0d0 : distance à partir du point Rk0 : distance à partir du point Zi0 : distance à partir du point Zf1 : vitesse d�avance 1

- La commande F doit être donnée en mode d�avance asynchronisée.Lorsque la commande F est omise ou que la commande F0 est donnée, f1 sera égal à f0.

- Les commandes X, Y, P, D, K, Q et E et peuvent être omises.

13-2-12 G81 (Forage ponctuel)

G81 [Xx Yy] Rr Zz

MEP149

Point initial

G98

G99

Point R

Point Z

- Les commandes X et Y peuvent être omises.


13-19

13-2-13 G82 (Forage)

G82 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Ii0 Jj0(Bb0)]

MEP150

G98

G99

d0

i0

f0

f1


Point initial

Point R

Point Z

tc : arrêt temporisé en secondes ou en toursd0 : distance du point R au point de départ de l�avance de coupei0 : distance sur laquelle la vitesse d�avance est corrigéej0(b0) : taux de correction de la vitesse d�avance (%)f0 : vitesse d�avancef1 : vitesse d�avance corrigée (f1 = f0×J0(b0)/100)


- Les commandes X, Y, P, D, I et J(B) peuvent être omises.





13-20

13-2-14 G83 (Forage profond)

G83 [Xx Yy] Rr Zz Qtz Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]

MEP151

k0

i0

G98G99

Point initial

d0

f0

f0

f1

tz+d0

tz

[2]

[1]

Point R

Point D

Point Z

tz : profondeur de coupe par passed0 : marge d�arrêt d�avance rapidek0 : distance du point R au point de départ de

l�avance de coupei0 : distance sur laquelle la vitesse d�avance est

corrigée

j0(b0) : taux de correction de la vitesse d�avance(%)

f0 : vitesse d�avancef1 : vitesse d�avance corrigée

f1 = f0×j0(b0)/100


- Les commandes X, Y, D, K, I et J(B) peuvent être omises. Lorsque la commande D est omiseou que la commande D0 est donnée, la valeur introduite au paramètre F13 sera appliquée à d0.

- Si la commande Q0 est donnée, l�alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.




- La vitesse d�avance sera de f1 seulement si le point de départ de coupe se trouve dans la plagei0.

Exemple: Voir le schéma montré ci-dessus. Dans la seconde passe, le point depositionnement à l�avance rapide [1] se trouve hors de la plage i0. De ce fait ,l�avance ne décélère pas et la coupe est effectuée à la vitesse d�avance f0. Dans latroisième passe, le point de positionnement à l�avance rapide [2] se trouve dans laplage i0, et alors l�avance décélère et la coupe est effectuée à la vitesse d�avancef1.


13-21

13-2-15 G84 (Taraudage)

G84 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0]

MEP152�Arrêt temporisé

M03

G99 G98

d0

Point initial

Point R'

Point R

M04

Point Z

Arrêttemporisé

k0

Point D

tc : arrêt temporisé en secondesf0 : vitesse d�avancej0(b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l�exécution du M04


d0 : distance à partir du point R (distance de retour)h0 : drapeau pour le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé

et taux de correction de la vitesse de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé (%)h0 = 0 : taraudage asynchroniséh0 > 0 : taraudage synchronisé



- Pour les détails du taraudage synchronisé, voir le paragraphe 13-2-21.





13-22

13-2-16 G85 (Alésage à l’alésoir)

G85 [Xx Yy] Rr Zz [Ptz] Ff0 [Ef1 Dd0]

MEP153

G99

Point initial

Point R

Point Z

f1

f0

d0

Arrêt temporisé

G98

tz : arrêt temporisé en secondes ou en toursf0 : vitesse d�avance 0f1 : vitesse d�avance 1d0 : distance à partir du point R

- La commande �f1� doit être donnée en mode d�avance asynchronisée.Lorsque la commande �f1� est omise ou que la commande F0 est donnée, �f1� sera égal à �f0�.

- Les commandes X, Y, P, E et D peuvent être omises.

13-2-17 G86 (Alésage)

G86 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc]

MEP154

Point initial

Point R

Point Z

G99

G98

Arrêt temporisé

M03

M05

tc : arrêt temporisé en secondes ou en tours

- Les commandes X, Y et P peuvent être omises.


13-23

13-2-18 G87 (Alésage arrière)

G87 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0)]

MEP155

M19

M03 (M04)q0

M19

M03

d0

Point initial

Point R



(Le sens d�échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.)f0 : vitesse d�avanced0 : distance à partir du point Zj0(b0) : 0 ou sans commande...........exécution du M03 au point R

valeur autre que 0 ................exécution du M04 au point R

- Les commandes X, Y, P, Q, D et J (B) peuvent être omises.

- Dans ce cycle fixe, l�outil retourne au point initial sans regard au mode de retour sélectionné(G98, G99).




- En mode G91, le sens d�usinage est déterminé par le signe de la commande Z (le signe de lacommande R est ignoré).


13-24

13-2-19 G88 (Alésage)


MEP156

Point initial

Point R

Point Z

G99

G98

Arrêt temporisé M05/M00



- Les codes M05 et M00 sont exécutés au fond du trou.

13-2-20 G89 (Alésage)


MEP157

Point initial

G98

G99

Point R





13-25

13-2-21 Taraudage synchronisé (option)

Dans le programme EIA/ISO, le taraudage synchronisé peut être réalisé par la commande H quiest donnée à la dernière position dans le cycle de taraudage (G74 ou G84). L�adresse H sert àsélectionner le mode de taraudage, c�est-à-dire le taraudage synchronisé ou asynchronisé, et àdésigner le taux de correction de la vitesse de retour. Les commandes G84.2 et G84.3 sontaussi utilisables pour le taraudage synchronisé.

1. G74 [Taraudage inverse]


MEP143�

Point R'

G98

G99

M04

f1f1f0

d0

M03

Point initial

Point R

Point Z

Arrêt de broche

Arrêt temporisé

Popint Dk0

tc : arrêt temporisé en secondesf0 : vitesse d�avance (pas en cas de cycle de taraudage synchronisé)j0 (b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l�exécution du M03


d0 : distance à partir du point R (distance de retour)h0 : taux de correction de la vitesse de retour (%)

h0 = 0 : cycle de taraudage asynchroniséh0 ≥ 1 : cycle de taraudage synchronisé



- La commande H est donnée pour sélectionner le cycle de taraudage synchronisé ouasynchronisé sur la machine munie d�une fonction de taraudage synchronisé. Elle sert aussi àdésigner le taux de correction de la vitesse d�avance en mode de taraudage synchronisé.Donner la commande H0 pour la machine qui n�est pas munie d�une fonction de taraudagesynchronisé. Lorsque le cycle de taraudage synchronisé est sélectionné pour ce genre demachine, l�alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.

- Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l�argument J ou B est sélectionné.Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B

Note: Dans le cas d�un centre d�usinage horizontal, la table tourne avec la commande Blorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée).Il faudrait donc faire attention à l�interférence de l�outil avec la pièce.


13-26

- Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant deminimiser la durée d�accélération/décélération de la broche. Pour la sélection de la gamme devitesse adéquate au taraudage, voir le �Manuel d�opération� de la machine.

2. G84 (Taraudage normal)


MEP152�


M03

G99 G98

d0

Point initial

Point R'

Point R

Point Z

Arrêttemporisé

k0

Point D

Arrêt de broche

tc : arrêt temporisé en secondesf0 : vitesse d�avance (pas en cas de cycle de taraudage synchronisé)j0(b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l�exécution du M04


d0 : distance à partir du point R (distance de retour)h0 : taux de correction de la vitesse de retour (%)

h0 = 0 : cycle de taraudage asynchroniséh0 ≥ 1 : cycle de taraudage synchronisé



- La commande H est donnée pour sélectionner le cycle de taraudage synchronisé ouasynchronisé sur la machine munie d�une fonction de taraudage synchronisé. Elle sert aussi àdésigner le taux de correction de la vitesse d�avance en mode de taraudage synchronisé.Donner la commande H0 pour la machine qui n�est pas munie d�une fonction de taraudagesynchronisé. Lorsque le cycle de taraudage synchronisé est sélectionné pour ce genre demachine, l�alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.



Note: Dans le cas d�un centre d�usinage horizontal, la table tourne avec la commande Blorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée).Il faudrait donc faire attention à l�interférence de l�outil avec la pièce.

- Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant deminimiser la durée d�accélération/décélération de la broche.Pour la sélection de la gamme de vitesse adéquate au taraudage, voir le �Manuel d�opération�de la machine.


13-27

3. G84.2 (Taraudage normal)

G84.2 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0

f0 f0 f0

G99

Point initial

Point R


M04

Arrêt debroche

tc : arrêt temporisé lors du retour aux points Z et Rf0 : vitesse d�avance (pas)


- Si la machine n�est pas munie d�une fonction optionnelle correspondante à cette commande,l�alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.


- Le taux de correction de vitesse de retour (%) est déterminé par le paramètre K90.


13-28

4. G84.3 (Taraudage inverse)

G84.3 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0

Point initial

Point R

Point Z

f0


Arrêt de broche

f0 f0

G98

G99

tc : arrêt temporisé lors du retour aux points Z et Rf0 : vitesse d�avance (pas)


- Si la machine n�est pas munie d�une fonction optionnelle correspondante à cette commande,l�alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.


- Le taux de correction de vitesse de retour (%) est déterminé par le paramètre K90.


13-29

13-3 Fonction d’annulation partielle des arrêts bloc par bloc commandés dans lecycle fixe

13-3-1 Description de la fonction

Cette fonction permet de réduire le nombre des pressions sur le bouton-poussoir de démarragependant le cycle fixe d�usinage point comprenant les commandes d�arrêt bloc par bloc(autrement dit, de réduire le nombre des positions d�arrêt bloc par bloc) et de vérifier plusefficacement le mouvement de la machine.

Lorsque cette fonction est valide, les positions d�arrêt bloc par bloc seront limitées aux pointssuivants :

1. Point d�arrivée du positionnement2. Point d�arrivée de l�approche du point R3. Points d�arrivée des échappements pendant et après le forage

Remarque 1: Pour utiliser cette fonction, changer le réglage de paramètre suivant ;F87, bit4 :Fonction de restriction des commandes d�arrêt bloc par bloc dans le cycle fixe1 (valide) / 0 (invalide)

Remarque 2: Cette fonction peut être utilisée pour les programmes EIA/ISO et MAZATROL.

13-3-2 Exemple du mouvement

L�effet de cette fonction sur le cycle de forage profond (G83) est décrit ci-dessous.

G83[Xx Yy ] Rr Zz Ff0 Qq0 [Dd0 Kk0 Ptc Ii0 Hh0 ]

Pendant le cycle de forage profond, le foret s�échappe vers le haut dès qu�une certaineprofondeur est atteinte afin d�éviter la surcharge due aux copeaux entassés dans le trou. Commeindiqué à la figure 1, ce cycle comprend plusieurs positions d�arrêt bloc par bloc.

Lorsque cette fonction est valide, les positions d�arrêt bloc par bloc seront limitées aux pointsindiqués à la figure 2.

D735P0562

Point initial

F87 bit 4 = 0 F87 bit 4 = 1

Point R

Point D

Point Z

G99 G98

k0

d0

i0

Point initial

Point R

Point D

Point Z

G99 G98

k0

d0

i0

! : positions d�arrêt bloc par blocFigure 1 Figure 2

! : positions d�arrêt bloc par bloc


13-30

13-4 Retour au niveau du point initial et au niveau du point R : G98 et G99


Les commandes G98 et G99 permettent de faire retourner l�outil au niveau du point initial et auniveau du point R, respectivement, à la fin de la dernière séquence du cycle fixe.


G98 : Retour au niveau du point initialG99 : Retour au niveau du point R

3. Description

La relation entre le mode G98/G99 et le nombre de répétitions d�un cycle est comme suit :

Nombre derépétitions du

cycle de forage

Exemples deprogramme

G98(lors de la mise sous tension, de l�arrêt parM02 ou M30, ou de la remise à l�état initial)

G99

Une seule foisG81 X100.Y100.Z–50.R25.F1000

Point initial

Point R

Retour au niveau du point initial Retour au niveau du point R

Point initial

Point R

Deux fois etplus

G81 X100.Y100.Z–50.R25.L5 F1000

Retour au niveau du point initial danstous les cycles

1ère fois 2e fois Dernière fois 1ère fois 2e fois Dernière fois


13-31

13-5 Cadrage ON/OFF : G51/G50

1. Généralités

La forme définie dans le programme d�usinage peut être agrandie ou réduite dans la gamme de0,000001 à 99,999999. L�axe de cadrage, le centre de cadrage et le grossissement sontspécifiés par la commande G51, et le cadrage est annulé par la commande G50.


G51 Xx Yy Zz Pp Cadrage (Spécifier l�axe de cadrage, les coordonnées incrémentalesou absolues du centre de cadrage et le grossissement.)

G50 Annulation de cadrage

3. Description

A. Désignation de l’axe de cadrage, du centre de cadrage et du grossissement

La commande G51 valide le mode de cadrage. La commande G51 sert à désigner l�axe decadrage, le centre de cadrage et le grossissement, mais non le déplacement.En mode de cadrage, le cadrage est validé seulement en axe pour lequel le centre de cadrageest spécifié.

Centre de cadrageLe centre de cadrage est spécifié par l�adresse de chaque axe selon le mode de dimensionabsolue/incrémentale (G90/G91) sélectionné. Même si la position actuelle sert de centre, laspécification en est nécessaire. Comme mentionné ci-dessus, le cadrage est validé seulementen axe pour lequel le centre de cadrage est spécifié.

Grossissement de cadrageLe grossissement de cadrage est spécifié par l�adresse P.

Unité de commande minimale : 0,000001

Gamme de commande : 1 à 99999999 (0,000001 à 99,999999 fois) ou 0,000001 à99,999999(Ces deux gammes sont utilisables, mais la spécification avecla virgule décimale est seulement valide après G51.)

MEP177

b

a

Centre de cadrage

Forme programmée

Forme d'usinage

Grossissement de cadrage : b/a


13-32

Si le grossissement n�est pas spécifié dans le bloc G51, le grossissement spécifié par leparamètre F20 sera validé. Toutefois, le changement de la valeur de ce paramètre en mode decadrage n�aura aucun effet. Malgré tel changement, le grossissement spécifié dans lacommande G51 sera effectif. Si le grossissement n�est spécifié ni dans le programme ni par leparamètre, la grandeur de la forme restera inchangée.

Dans les cas suivants, les alarmes seront affichées.

- Le cadrage est commandé dans le système qui n�est pas muni de cette fonction (872 OPTIONG51 NON TROUVEE).

- Une valeur au-dessus de la limite supérieure de grossissement est désignée dans le bloc G51(809 NOMBRE NON AUTORISE).(Une valeur inférieure à 0,000001 est considérée comme 1.)

B. Annulation de cadrage

La commande G50 invalide le mode de cadrage. La déviation entre la position programmée et laposition réelle de machine est annulée par la commande G50. En axes qui ne sont pascommandés dans le bloc G50, le déplacement s�effectue sur une distance correspondante à ladéviation due au cadrage.

4. Précautions

1. Les distances de décalage de diamètre d�outil, de longueur d�outil, de position d�outil, etc.,ne font pas l�objet du cadrage. (Ces distances sont appliquées à la forme obtenue après lecadrage.)

2. Le cadrage est seulement valide pour la commande de déplacement en mode defonctionnement automatique (bande, mémoire et IMD) et invalide pour le déplacement enmode d�opération manuelle.

3. Les coordonnées affichées à l�écran incluent l�effet du cadrage.

4. Le cadrage est effectué en axe pour lequel le centre est spécifié par la commande G51.Dans ce cas, le cadrage est valide pour toutes les commandes de déplacement en cet axeexécutées en mode de fonctionnement automatique. Les valeurs de retour désignées dansles commandes G73 et G83 (ou réglées par les paramètres) et les distances de décalagedésignées dans les commandes G76 et G87 font aussi l�objet du cadrage.

5. En mode d�interpolation circulaire, le cadrage est appliqué seulement à l�axe pouvant fairel�objet de celle-ci d�entre deux axes qui constituent le plan d�interpolation circulaire.

6. Quand M02, M30 ou M00 (M00 avec fonction de remise à l�état initial) est commandépendant le mode de cadrage, le cadrage sera annulé. Le cadrage sera aussi annulé par lapression sur la touche de remise à l�état initial (y compris la touche de remise à l�état initialextérieure).

7. Pour ce qui concerne la valeur P qui représente le grossissement, la virgule décimale n�estvalide qu�après la commande de cadrage (G51).G51 P0.5 0,5 foisP0.5 G51 1 fois (considéré comme P = 0)P500000 G51 0,5 foisG51 P500000 0,5 fois

8. Si le système de coordonnées est décalé avec la commande G92 ou G52 pendant lecadrage, le centre de cadrage sera décalé de la différence.


13-33


1. Mouvement fondamental ΙN01 G92 X0 Y0 Z0N02 G90 G51 X–100. Y–100. P0.5N03 G00 G43 Z–200. H02N04 G41 X–50. Y–50. D01N05 G01 Z–250. F1000N06 Y–150. F200N07 X–150.N08 G02 Y–50, J50.N09 G01 X–50.N10 G00 Z0N11 G40 G50 X0 Y0N12 M02

�200. �150. �100. �50.

�50.

�100.

�150.

XW

Y

Centre de cadrage

N09 N11

N04

N06

N07

N08

D01 =25.000Trajectoire d�outil après le cadrage de 1/2Trajectoire programmée après le cadrage de 1/2Trajectoire d�outil sans cadrageTrajectoire programmée sans cadrage

MEP178


13-34

2. Mouvement fondamental ΙΙN01 G92 X0 Y0N02 G90 G51 P0.5 -------- Voir [1] à [4].N03 G00 X–50. Y–50.N04 G01 X–150. F1000N05 Y–150.N06 X–50.N07 Y–50.N08 G00 G50N09 M02[1] Sans cadrage N02 G90 G51 P0.5[2] Avec cadrage appliqué en X et Y N02 G90 G51 X–100. Y–100. P0.5[3] Avec cadrage appliqué seulement en X N02 G90 G51 X–100. P0.5[4] Avec cadrage appliqué seulement en Y N02 G90 G51 Y–100. P0.5

MEP179

[3]

[4]

[2]

[1]

�150. �100. �50.Y

X

�50.

Centre de cadrage�100.

�150.

W


13-35

3. Mouvement fondamental ΙΙΙN01 G92 X0 Y0N02 G90 G51 P0.5 ------------ Voir [1] à [4].N03 G00 X–50. Y–50.N04 G01 Y–150. F1000N05 G02 X–100. I–25.N06 G01 X–150.N07 G02 X–200. I–25.N08 G01 X–250. Y–100.N09 Y–50.N10 X–50.N11 G00 G50N12 M02[1] Sans cadrage N02 G90 G51 P0.5[2] Avec cadrage appliqué en X et Y N02 G90 G51 X–125. Y–100. P0.5[3] Avec cadrage appliqué seulement en X N02 G90 G51 X–125. P0.5[4] Avec cadrage appliqué seulement en Y N02 G90 G51 Y–100. P0.5

MEP180

�250. �200. �150. �100. �50.

�50.


�150.

�125.

Y

XW

[1]

[4]

[3]

[2]


13-36

4. Commande de vérification du point de référence (point zéro) (G27) pendant le cadrage

Quand la commande G27 est donnée pendant le cadrage, le cadrage est annulé à la fin del�exécution de cette commande.

N01 G28 X0 Y0N02 G92 X0 Y0N03 G90 G51 X–100. Y–100. P0.5N04 G00 X–50. Y–50.N05 G01 X–150. F1000N06 G27 X0 Y0

M

Si le retour au point de référence est programmé, il sera exécuté sans regard à la sélectiondu mode de cadrage.

MEP181

�150. �100. �50.

�50.

�100.

X

Y

N06*

N06**

N04

N05

W

(Sans cadrage)

(Pendant le cadrage)

Centre de cadrage


13-37

5. Commandes de retour au point de référence (point zéro) (G28, G29 et G30) pendant lecadrage

Quand la commande de retour au point de référence (point zéro) (G28 ou G30) est donnéependant le cadrage, le cadrage est annulé au point intermédiaire et puis le retour au pointde référence (point zéro) est exécuté. Si le point intermédiaire n�est pas spécifié, le retourau point de référence (point zéro) est exécuté et le point où le cadrage est annulé étant prispour point intermédiaire. Si la commande G29 est donnée pendant le cadrage, le cadragesera effectué pour tous les mouvements après le point intermédiaire.

N01 G28 X0 Y0N02 G92 X0 Y0N03 G90 G51 X–100. Y–150. P500000N04 G00 X–50. Y–100.N05 G01 X–150. F1000

=0.5

N06 G28 X–100. Y–50.N07 G29 X–50. Y–100.

�150. �100. �50.

�50.

�100.

X

Y

N06*

N06**

N04

N05


N07**

N07*

N07

N06

W

Point intermédiaire

(Sans cadrage)

(pendant le cadrage)

(pendant le cadrage)

(Sans cadrage)

MEP182


13-38

6. Commande G60 (positionnement unidirectionnel) pendant le cadrage

Si la commande G60 (positionnement unidirectionnel) est donnée pendant le cadrage, lecadrage est effectué au point final de positionnement. Mais le cadrage n�est pas appliqué àla valeur d�avance lente (déterminé par le paramètre I1), c�est-à-dire que la valeur d�avancelente reste toujours constante sans aucun rapport au cadrage.

N01 G92 X0 Y0N02 G91 G51 X–100. Y–150. P0.5N03 G60 X–50. Y–50.N04 G60 X–150. Y–100.

MEP183

�150. �100. �50.

�50.

�100.

X

Y

N04

N0

�150.

W

Centre de cadrage

Pendant le cadrage

Sans cadrage


13-39

7. Changement du système de coordonnées de pièce pendant le cadrage

Quand le système de coordonnées de pièce est changé pendant le cadrage, le centre decadrage sera décalé selon la distance de décalage entre le nouveau système et l�anciensystème de coordonnées de pièce.

Sous-programmeN01 G90 G54 G00 X0 Y0 O100N02 G51 X–100. Y–100. P0.5 G00 X–50. Y–50.N03 G65 P100 G01 X–150. F1000N04 G90 G55 G00 X0 Y0 Y–150.N05 G65 P100 X–50.

Y–50.M99%

MEP184

W1

M

M

W2G55

G54


13-40

8. Commande de rotation de figure pendant le cadrage

Quand la commande de rotation de figure est donnée pendant le cadrage, le cadrage estaussi effectué pour le centre et le rayon de rotation de la figure.

N01 G92 X0 Y0N02 G90 G51 X0 Y0 P0.5N03 G00 X–100. Y–100.N04 M98 P200 I–50. L8

M

Sous-programmeO200G91 G01 X–14.645 Y35.355 F1000M99%

MEP185

�150. �100. �50.

�50.

�100.

X

Y

�150.

W

�200.

Après le cadrage

Programme d�usinage

Centre de cadrage


13-41

9. Commande de cadrage dans le sous-programme de rotation de figure

Quand la commande de cadrage est donnée dans le sous-programme de rotation de figure,le cadrage est exécuté seulement pour la figure définie dans le sous-programme mais nonpour le rayon de rotation de figure.

G92 X0 Y0G90 G00 X100.M98 P300 I–100. L4G90 G00 X0 Y0M02

Sous-programmeO300G91 G51 X0 Y0 P0.5G00 X–40.G01 Y–40. F1000

X40.G03 Y80. J40.G01 X–40.

Y–40.G00 G50 X40.

X–100. Y100.M99%

P


Après le cadrage

MEP186


13-42

10. Commande de cadrage pendant la rotation de coordonnées

Quand la commande de cadrage est donnée pendant la rotation de coordonnées, le centrede cadrage sera aussi tourné et le cadrage sera exécuté avec ce centre.

N01 G92 X0 Y0N02 M00 (Introduction des données de rotation de coordonnées)N03 G90 G51 X–150. Y–75. P0.5N04 G00 X–100. Y–50,N05 G01 X–200. F1000N06 Y–100.N07 X–100.N08 Y–50.N09 G00 G50 X0 Y0

MEP187

�150. �100. �50.

�50.

�100.

X

Y

�150.

W

�200.

N04

N08N05

N06N07

Déplacement du centrede cadrage par la rotationde coordonnées

Rotation de coordonnées etcadrage

Seulement rotation decoordonnées

Seulement cadrage



13-43

11. Commande G51 pendant le cadrage

Quand la commande G51 est donnée dans le mode de cadrage, le cadrage sera appliqué àl�axe pour lequel le centre est spécifié à nouveau. En plus, le dernier grossissementcommandé par G51 devient valide.

N01 G92 X0 Y0N02 G90 G51 X–150. P0.75 Axe de cadrage X ; P = 0.75N03 G00 X–50. Y–25.N04 G01 X–250. F1000N05 Y–225.N06 X–50.N07 Y–25.N08 G51 Y–125. P0.5 Axes de cadrage X, Y ; P = 0.5N09 G00 X–100. Y–75.N10 G01 X–200.N11 Y–175.N12 X–100.N13 Y–75.N14 G00 G50 X0 Y0 Annulation

MEP188

�150. �100. �50.

�50.

X

Y

W

�200.

�100.

�150.

�250.

�200.

N03

N14

N09

N04

N05

N11

N12

N06

N07

N13

N10

Programmed�usinage


13-44

13-6 Image symétrique G mise en/hors fonction : G51.1/G50.1

1. Fonction

L�image symétrique peut être mise en/hors fonction sur chaque axe par la commandeG51.1/50.1. L�image symétrique commandée par le code G a la priorité sur celle réalisé pard�autres moyens.


G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 (Image symétrique mise en fonction)

G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 (Image symétrique mise hors fonction)

3. Description

- Dans la commande G51.1, l�axe sur lequel l�image symétrique est effectuée est désigné avecle mot de coordonnées et les coordonnées du centre d�image symétrique peut être désigné enmode de dimension absolue ou incrémentale.

- Dans la commande G50.1, le mot de coordonnées indique l�axe sur lequel l�image symétriqueest annulée et les coordonnées sont négligées.

- Lorsque l�image symétrique est appliquée sur un seul axe du plan spécifié, la direction derotation/décalage sera inversée pendant l�interpolation circulaire, la correction de diamètred�outil, la rotation de coordonnées, etc.

- Comme l�image symétrique est traitée dans le système de coordonnées local, le centred�image symétrique est déplacé par le préréglage du compteur ou le changement du systèmede coordonnées de pièce.


MEP189

Y

X

[2]

[3]

[1]

[4]


13-45

Exemple ON : mise en fonction OFF : mise hors fonction

(Programme principal) X Y (Sous-programme O100)G00 G90 G40 G49 G80 G91 G28 X0 Y0M98 P100 [1] OFF OFF G90 G00 X20. Y20.G51.1 X0 G42 G01 X40. D01 F120M98 P100 } [2] ON OFF Y40.G51.1 Y0 X20.M98 P100 } [3] ON ON Y20.G50.1 X0 G40 X0 Y0M98 P100 } [4] OFF ON M99G50.1 Y0 OFF OFFM30

13-7 Contrôle de sous-programme : M98, M99

1. Fonction

Les séquences d�usinage fixes ou les paramètres répétitivement utilisés peuvent êtreenregistrés en tant que sous-programme. Ces sous-programmes peuvent être appelés d�unprogramme principal si nécessaire, ce qui facilite la programmation pour l�usinage compliqué.L�appel et le retour d�un sous-programme se font par les commandes M98 et M99,respectivement. Un sous-programme peut appeler un autre sous-programme, et telemboîtement peut s�effectuer jusqu�au nombre de 8.

TEP161

O5000;

M99;

O0010;

M98 P1000;

M02;

O1000;

M98 P1200Q20;

M99;

O1200;

N20;M98 P2000;

N60;M99;

O2000;

M98 P2500;

M99 P60;

Programme principal Sous-programme

une fois deux fois trois fois huit fois

Emboîtement

Sous-programme Sous-programme Sous-programme

Le tableau suivant indique les fonctions qui peuvent être exécutées en ajoutant et en combinantl�édition et la mise en mémoire sur bande, le contrôle de sous-programme et le cycle fixe.

! : Disponible × : Indisponible

Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4

1. Edition et mise en mémoire sur bande2. Contrôle de sous-programme3. Cycles fixes

Oui

Non

Non

Oui

Oui

Non

Oui

Oui

Oui

Oui

Non

Oui

Fonction

1. Opération de mémoire ! ! ! !

2. Edition sur bande (mémoire centrale) ! ! ! !

3. Appel de sous-programme × ! ! ×

4. Appel de niveau d�emboîtement de sous-programme (*) × ! ! ×

5. Cycles fixes × × ! !

6. Edition des sous-programmes pour le cycle fixe × × ! !

(*) L�emboîtement peut s�effectuer jusqu�au nombre de 8.


13-46

Note: Il ne faut pas commander le contrôle de sous-programme et les commandes suivantesdans le même bloc. Les commandes du contrôle de sous-programme peuvent êtreinvalidées.- Cycles de forage en forme typique- Cycles fixes- Fonction d�appel de macro-programmes


M98 <_> H_ L_;

Nombre de répétitions du sous-programme (Si omis, il sera exécutéune seule fois.)

No de séquence à appeler dans le sous-programme (Si omis, lepremier bloc sera appelé.)

Nom de sous-programme à appeler (32 caractères au maximum) (Siomis, le nom sera recherché dans le programme concerné(programme appelant))

ou

M98 P_ H_ L_;

Nombre de répétitions du sous-programme (Si omis, il sera exécutéune seule fois.)

No de séquence à appeler dans le sous-programme (Si omis, lepremier bloc sera appelé.)

No de sous-programme à appeler (huit chiffres au maximum) (Si omis,le numéro de séquence sera recherché dans le programme concerné(programme appelant))Toutefois, P peut être omis seulement dans le fonctionnement parmémoire.

Retour de sous-programme

M99 P_ L_;

Modification du nombre de répétitions

No de séquence à retourner (Si omis, le retour au bloc qui suit le blocd�appel de sous-programme s�effectuera.)

3. Préparation et enregistrement du sous-programme

Le sous-programme utilise le même format de commande que celui du programme d�usinageordinaire soumis au fonctionnement par mémoire sauf que la commande de retour de sous-programme, �M99 (P_ L_);� soit donnée indépendamment au dernier bloc.

O!!!! ; Numéro de sous-programme

...............;

...............; M Sous-programme...............; M99; Commande de retour de sous-programme%(EOR) Code de fin d�article (% pour le code ISO, EOR pour le code EIA)


13-47

Le programme ci-dessus est enregistré à l�aide d�opérations d�édition sur l�écran de visualisation.Pour de plus amples détails, voir le Manuel de programmation (Programme MAZATROL).

Un des numéros 1 à 9999 peut être utilisé pour le numéro de sous-programme à condition qu�ilne soit pas hors de spécifications. Même si le numéro d�un programme n�est pas enregistré surla bande, il pourra être désigné le numéro introduit lors du chargement de ce programme dans lamémoire de l�équipement CN. L�emboîtement des sous-programmes est possible jusqu�aunombre de 8. S�il est effectué encore plus, l�alarme 842 DEPASS. EMBOIT. SOUS-PROGRAM.sera affichée.

Les programmes sont enregistrés dans la mémoire de l�équipement CN sans différenciation desprogrammes principaux et des sous-programmes. Pour cette raison, le numéro d�un sous-programme ne doit pas être identique au numéro d�un programme principal. (Si ces deux sontidentiques, l�alarme sera affichée à l�écran de visualisation lors de l�enregistrement d�un de cesdeux.)

;O!!!! ;.................; Sous-programme A MM99; %

;O∆∆∆∆ ;.................; Sous-programme B MM99; %

;O"""" ;.................; Sous-programme C MM99; %

Note 1: Les programmes principaux peuvent être soumis soit au fonctionnement par mémoiresoit au fonctionnement par bande. Toutefois, les sous-programmes doivent être mis enmémoire dans l�équipement CN.

Note 2: Les commandes suivantes ne doivent pas faire partie des sujets d�emboîtement pourle sous-programme et peuvent être appelées 8 fois ou plus :- Cycle fixe- Cycle de configuration


13-48

4. Exécution du sous-programme

M98 : commande d�appel de sous-programmeM99 : commande de retour de sous-programme

Format de commande

M98 <_> H_L; ou M98 P_ H_ L_;<_>: nom de sous-programme à appeler (32 caractères au maximum)P: numéro de sous-programme à appeler (huit chiffres au maximum)H: numéro de séquence à appeler (cinq chiffres au maximum)L: nombre de répétitions (avec quatre chiffres, 1 à 9999)

Si la commande L est omise, le sous-programme sera exécuté une seule fois. Si 0 estdésigné à l�adresse L, le sous-programme ne sera pas exécuté.Par exemple, le bloc �M98 P1 L3 ;� a un même effet que les blocs suivants :M98 P1 ;M98 P1 ;M98 P1 ;

Exemple 1: En cas de trois appels (triple emboîtement) de sous-programmes :

TEP162

M98P1;

M02;

O1;

M98P10;

M99;

O10;

M98P20;

M99;

O20;

M99;

[1]

[1]’

[2]

[2]’

[3]

[3]’

Programme principal Sous-programme 1 Sous-programme 2 Sous-programme 3

Ordre d�exécution : [1] → [2] → [3] → [3]� → [2]� → [1]�

Lors de l�emboîtement, il faut s�assurer que M98 correspond à M99 sur une base univoque ([1] à[1]�, [2] à [2]� . . . .).

Comme les informations modales sont réécrites dans l�ordre d�exécution sans distinguer entreles programmes principaux et les sous-programmes, veiller aux conditions des donnéesmodales après l�appel et l�exécution des sous-programmes lors de la programmation.

Exemple 2: Dans les commandes Q et P des �M98 Q_ ;� et �M99 P_ ;�, il s�agit du numéro deséquence dans le programme appelant.

TEP163

M98 Q3;

N3__;

M99;

N100__;M98 P123;N200__;N300__;N400__; : :

O123;

M99 P100;

M98 Q_; M99 P_;

Recherche


13-49

Exemple 3: Programme principal M98 P2 ;O1; M Sous-programme 1M99;%O2; MN200 Sous-programme 2 MM99;%O3; MN200 Sous-programme 3 MM99;%

- Si le bloc N200 du sous-programme O2 est recherché par la fonction de recherche de mémoire,les données modales seront renouvelées selon les données introduites du O2 à N200.

- Pour les plusieurs sous-programmes, on peut désigner un même numéro de séquence pourchacun.

- Pour exécuter un sous-programme plusieurs fois, désigner ce nombre de répétitions àl�adresse L.

5. Précautions

- Si la commande P (numéro de programme) est inadéquate, il se produit une alarme.

- L�arrêt bloc par bloc ne s�effectue pas après le bloc M98 P_ ; et M99 ; excepté qu�unecommande autre que les commandes O, N, P, Q et L est donnée. (En cas de commande�X100. M98 P100 ;�, le sous-programme O100 sera appelé après l�exécution de la commandeX100.)

- Si la commande M99 est donnée dans un programme principal, la tête de ce programme seraappelée.

- Le sous-programme enregistré dans la mémoire de l�équipement CN peut être appelé à partird�un programme enregistré sur la bande et de l�opération PTR par la commande �M98 P_ ;�mais le retour à ce programme-ci ne sera pas possible même si la commande �M99 P_ ;� estdonnée. (P_ est négligé.)

- La recherche du numéro de séquence désigné dans la commande �M99 P_ ;� nécessite unedurée considérable.


13-50

6. Appel du programme MAZATROL

A. Généralités

Le programme MAZATROL peut être appelé comme sous-programme par un programmeEIA/ISO.Appel du programme MAZATROL par un programme EIA/ISO

EIA/ISO MAZATROL (PNo 1000)

M98 P1000;

Ce programme MAZATROL est appelé par le programme EIA/ISO et exécuté dans sa totalité.

Note: Lors de la reprise de l�exécution du programme EIA/ISO après l�exécution du sous-programme d�usinage MAZATROL, l�information modale EIA/ISO reste inchangée.Toutefois, il faut faire attention que l�outil sélectionné et la position actuelle de l�outilsont différents de ceux qui étaient avant l�appel de ce sous-programme.

B. Format de commande

M98 <_> L_; ou M98 P_ L_;

<_> ou P_:- Numéro de pièce de programme MAZATROL à appeler- Si aucune donnée n�est désigné, l�alarme SOUS-PROGRAMME NON TROUVE est affiché.- Si le numéro de programme désigné n�existe, l�alarme SOUS-PROGRAMME NON TROUVE est

affiché.

L_:- numéro de la répétition de l�exécution du programme MAZATROL (1 à 9999)- Si aucune donnée n�est désignée ou que 0 est désigné, le programme appelé est exécuté une

fois.

C. Description

1. Unité FIN

Il est nécessaire de désigner 1 à la rubrique CONTI. dans l�unité FIN du programmeMAZATROL pour reprendre l�exécution du programme EIA/ISO après l�exécution du sous-programme d�usinage MAZATROL.Même si les données sont introduites à la rubrique No. PIECE, l�enchaînement desprogrammes ne peut être commandé dans le programme MAZATROL qui est appelé par unprogramme EIA/ISO.


13-51

UNIT### CONTI.###No.PIECEFIN 1 ***

MAZATROLEIA/ISO

M98;

×

MAZATROL

Ignoré

2. Exécution du programme MAZATROL

Même si le programme MAZATROL est appelé par un programme EIA/ISO, celui-là estexécuté comme d�ordinaire.Le programme MAZATROL est exécuté sans être aucunement affecté par le programmeEIA/ISO qui l�a appelé. L�exécution d�un programme MAZATROL, soit comme une seuleentité soit comme un sous-programme, conduit à un même usinage.Il est important de placer l�outil au-dessus de la marge de sécurité avant l�appel duprogramme MAZATROL. Si cela est négligé, l�outil pourra interférer avec la pièce.

Note: Ne pas donner la commande M99 mais désigner toujours 1 à la rubrique CONTI. dansl�unité FIN du programme MAZATROL pour reprendre l�exécution du programmeEIA/ISO après l�exécution du sous-programme d�usinage MAZATROL.

D. Remarques

1. Les signaux d�interruption IMD et de macro-interruption sont ignorés durant l�exécution duprogramme MAZATROL.

2. Le redémarrage à partir d�une commande comprise dans le programme MAZATROL n�estpas possible.

3. L�appel du programme MAZATROL en mode de cycle fixe provoque une erreur.

4. L�appel du programme MAZATROL pendant la correction du diamètre d�outil provoque uneerreur.

5. L�appel du programme MAZATROL en mode d�opération IMD provoque une erreur.

6. Le programme MAZATROL appelé par M98 est exécuté à partir du début.

7. Des commandes aux adresses autres que O, N, P, Q, L et H dans un bloc de M98 pour unappel de programme MAZATROL ne seront pas traitées avant l�achèvement du programmeappelé.


13-52

13-8 Procédé de fin : M02, M30, M998, M999

Si le programme contient M02, M30, M998, M999 ou EOR (%), le bloc contenant une de cescommandes est traité comme fin de programme par l�équipement CN. Le procédé de fin deprogramme n�est pas spécifié par M98 ou M99.Lors du traitement final, le traitement de la vie d�outil, le comptage de pièces et la recherche denuméro de pièce sont exécutés.

1. M02, M30

Seulement le traitement de la vie d�outil est exécuté.

2. M998, M999

Le traitement de la vie d�outil, le comptage de pièce et la recherche de numéro de piècesont exécutés.

M998 (999) <111> Q1 ;Désignation du comptage de pièces (comptage renouvelé sur l'écran POSITION)

0 : sans comptage de pièces1 : avec comptage de pièces

Spécification du nom de programme prochainement exécutéCode M pour chaîne de programmesM998 : exécution continuelle après le comptage de pièces et la recherche de

numéro de pièceM999 : fin après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce

Lorsque le nom de programme est composé seulement des chiffres et il ne comprendaucun caractère d�alphabet ou symbole, la commande <×××> peut être remplacée par lacommande S×××.

M998 (999) S111 Q1 ;Désignation du comptage de pièces (comptage renouvelé sur l'écran POSITION)

0 : sans comptage de pièces1 : avec comptage de pièces

Spécification du numéro de programme prochainement exécutéCode M pour chaîne de programmesM998 : exécution continuelle après le comptage de pièces et la recherche de

numéro de pièceM999 : fin après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce

- M998<!!!!>

↓

↓

↓

↓

↓

Programme EIA/ISO

M998 <!!!!>

↓

↓

↓

↓

↓

Programme MAZATROLou

programme EIA/ISO

Le programme MAZATROL ou le programme EIA/ISO à exécuter est appelé à partir duprogramme EIA/ISO.


13-53

- M999<!!!!>

↓

↓

↓

↓

↓

Programme EIA/ISO

M999 <!!!!>

Programme MAZATROLou

programme EIA/ISO

Le programme MAZATROL ou le programme EIA/ISO à mettre fin est appelé à partir duprogramme EIA/ISO.

Note 1: S�il est constaté par l�exécution de la commande M998Q1 le fait que le nombre despièces usinées est égal ou supérieur au nombre visé des pièces à usiner, la machinesera mise en arrêt et la commande M999 sera automatiquement sortie.

Note 2: Ni nom ni numéro de pièce du programme à exécuter prochainement ne sont spécifiés,le programme principal sélectionné actuellement sera considéré comme programme àexécuter prochainement.


13-54

13-9 Commande d’angle linéaire

1. Fonction

Les coordonnées du point d�arrivée sont calculées automatiquement avec la commande del�angle linéaire et d�un des axes de coordonnées du point d�arrivée.


N1 G01 Aa1 Zz1 (Xx1) ; Spécifie l�angle et la valeur X ou Z.N2 G01 A�a2 Zz1 (Xx1) ;

TEP180

(x1, z1)

a2a1

N1

Z

X

3. Description

1. L�angle est calculé du sens + de l�axe horizontal sur le plan sélectionné. La rotation dans lesens contraire des aiguilles d�une montre est prise pour � + � et celle dans le sens desaiguilles d�une montre est prise pour � � �.

2. Pour le point d�arrivée, spécifier un axe sur le plan choisi.

3. L�angle est ignoré quand l�angle et les coordonnées des deux axes sont commandés.

4. Si seulement l�angle est spécifié, la commande est traitée comme une commandegéométrique.

5. On peut utiliser soit l�angle du point de départ (a1) soit l�angle du point d�arrivée (a2).

6. La fonction ne peut pas être utilisée si l�adresse A est utilisée pour le nom de l�axe ou pourla deuxième fonction auxiliaire.

7. Cette fonction est seulement applicable pour la commande G01 ; et elle n�est pas applicablepour une autre interpolation ou des commandes de positionnement.


13-55

13-10 Fonction d’appel de macro-programmes : G65, G66, G66.1, G67

13-10-1 Macroprogramme utilisateur

Les macroprogrammes combinés avec de commandes de variable permettent de nombreusesfonctions telles qu�appel de macroprogramme, différentes opérations, entrée/sortie de donnéesavec l�ordinateur personnel, contrôle, évaluation, branchement, et en particulier facilitentd�effectuer des mesures.

Programme principal

......

M30

Commande d'appel demacroprogramme

Macroprogramme

........

M99

Le macroprogramme est une sorte de sous-programme qui est utilisé comme instructionexclusive avec des variables, commandes d�opération, commandes de contrôle, etc.Cette instruction exclusive (macroprogramme) est appelée, en cas de nécessité, par lacommande d�appel de macroprogramme qui est donnée dans le programme principal.

Description

- Quand la commande G66 est donnée, le bloc de déplacement est exécuté et ensuite lemacroprogramme utilisateur est appelé jusqu�à ce que la commande G67 (annulation) soit lue.

- Les commandes G66 et G67 doivent être formées une paire dans le même programme.

Note: Il ne faut pas commander la fonction d�appel de macro-programmes et les commandessuivantes dans le même blocs. Les commandes de la fonction d�appel de macro-programmes peuvent être invalidées.- Cycles de forage en forme typique- Cycles fixes- Contrôle de sous-programme


13-56

13-10-2 Commandes d’appel de macroprogramme

Les commandes d�appel de macroprogramme sont divisées en deux : appel simple qui appelle lemacroprogramme seulement à partir du bloc commandé et appel modal (type A, type B) quil�appelle à partir de tous les blocs soumis à la même information modale.

1. Appel simple

Programme principal

G65 P01Ll1 <Argument>

Sous-programme (O 01)

O 01

M99

Vers le sous-programme

Vers le programme principal

La fin du macroprogramme utilisateur est commandée par le code M99.La commande G65 appelle une seule fois le macroprogramme utilisateur spécifié.

Format de commande :G65 <_> L_ <Argument>

Nombre de répétitions

Nom de programme(Si omis, le programme actuel (programmeappelant) sera appelé.)

ouG65 P_ L_ <Argument>


Numéro de programme(Si omis, le programme actuel (programmeappelant) sera appelé.)

<Arguments>Si des arguments doivent être donnés au macroprogramme utilisateur sous forme de variableslocales, leurs valeurs réelles doivent être spécifiées après les adresses (les arguments nepeuvent être désignés pour le macroprogramme MAZATROL). Lors de la désignation desarguments, les signes et la virgule décimale peuvent être utilisés à n�importe quelle adresse.Comme indiqué ci-dessous, il existe deux types d�arguments.


13-57

A. Spécification d’argument Ι

Format : A_B_C_ ..... X_Y_Z_

Description

- Les arguments peuvent être spécifiés avec les adresses sauf G, L, N, O et P.

- Les autres adresses que I, J et K ne doivent pas être spécifiées dans l�ordre alphabétique.

- Seules les adresses I, J et K doivent être spécifiées dans l�ordre alphabétique.I_J_K_ ... possibleJ_I_K_ ... impossible

- Les adresses inutiles peuvent être omises.

- La relation entre les adresses pouvant être utilisées pour la spécification d�argument Ι et lesnuméros de variable utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans letableau ci-dessous.

Relation entre adresse et No de variable Commandes d�appel et adresses utilisables

Adresses pour laspécification d�argument Ι

Variables dans lemacroprogramme

G65, G66 G66.1

A #1 ! !

B #2 ! !

C #3 ! !

D #7 ! !

E #8 ! !

F #9 ! !

G #10 × × *

H #11 ! !

I #4 ! !

J #5 ! !

K #6 ! !

L #12 × × *

M #13 ! !

N #14 × × *

O #15 × ×

P #16 × × *

Q #17 ! !

R #18 ! !

S #19 ! !

T #20 ! !

U #21 ! !

V #22 ! !

W #23 ! !

X #24 ! !

Y #25 ! !

Z #26 ! !

! : Utilisable × : Inutilisable * : Utilisable dans le mode G66.1


13-58

B. Spécification d’argument ΙΙ

Format : A_B_C_I_J_K_I_J_K_ ...

Description

- En plus des adresses A, B, et C, les arguments I, J et K peuvent être spécifiés jusqu�à dixensembles au maximum.

- Quand les mêmes adresses sont utilisées à plusieurs reprises, il faut les spécifier dans l�ordreprédéterminé.

- Les adresses inutiles peuvent être omises.

- La relation entre les adresses pouvant être utilisées pour la spécification d�argument ΙΙ et lesnuméros de variable utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans letableau ci-dessous.

Adresses pour laspécification d�argument ΙΙ


Adresses pour laspécification d�argument ΙΙ


A #1 K5 #18

B #2 I6 #19

C #3 J6 #20

I1 #4 K6 #21

J1 #5 I7 #22

K1 #6 J7 #23

I2 #7 K7 #24

J2 #8 I8 #25

K2 #9 J8 #26

I3 #10 K8 #27

J3 #11 I9 #28

K3 #12 J9 #29

I4 #13 K9 #30

J4 #14 I10 #31

K4 #15 J10 #32

I5 #16 K10 #33

J5 #17

Note: Les suffixes 1 à 10 de I, J et K indiquent l�ordre de l�ensemble spécifié et ils ne sontpas requis dans la commande réelle.


13-59

C. Double-spécification d’argument Ι et ΙΙ

Lorsqu�on utilise les deux types Ι et ΙΙ de la spécification d�argument et que divers argumentscorrespondant à la même variable sont spécifiées, l�argument dernièrement spécifié sera effectif.

Exemple: Commande d�appel G65 A1.1 B-2.2 D3.3 I4.4 I7.7

Variables

#1: 1.1#2: �2.2#3:#4: 4.4#5:#6:#7: 7.7

Dans l�exemple montré ci-dessus, deux arguments D3.3 et I7.7 sont spécifiés à la variable #7.Dans ce cas, le dernier argument I7.7 sera utilisé.

2. Appel modal A (appel de la commande de déplacement)

Programme principal

G66 P01 Ll1 <Argument>

Sous-programme

O 01

M99


Vers le programme principal

G67


Quand les blocs de déplacement sont commandés entre G66 et G67, le macroprogrammeutilisateur sera exécuté après l�exécution de ces blocs. Le macroprogramme est exécuté l1 foisau premier appel et une seule fois au deuxième appel et suivants.La méthode de la spécification de l�<Argument> est la même que celle décrite dans l�appelsimple.

Format de commande :G66 <_> L_ <Argument>


Nom de programmeou

G66 P_ L_ <Argument>Nombre de répétitions

Numéro de programme


13-60

Description

- Quand la commande G66 est donnée, le bloc de déplacement est exécuté et ensuite lemacroprogramme utilisateur est appelé jusqu�à ce que la commande G67 (annulation) soit lue.

- Les commandes G66 et G67 doivent être formées une paire dans le même programme. Si G67est commandé sans G66, l�alarme 857 OPER. ERRONEE DU MACRO G67 sera affichée.

Exemple: Cycle de forage

MEP165

N1 G90 G54 G0 X0 Y0 Z0N2 G91 G00 X–50. Y–50. Z–200.N3 G66 P9010 R–10. Z–30. F100N4 X–50. Y–50.N5 X–50.N6 G67

M

Programme principal

Sous-programme

O9010N10 G00 Z#18 M03N20 G09 G01 Z#26 F#9N30 G00 Z –[#18+#26]M99

Ver le programme principal

Vers le sous-programmeaprès l�exécution de lacommande de déplacement

Vers le sous-programmeaprès l�exécution de lacommande de déplacement

Déplacement en axe Z

N10

N30Argument Z

Argument R

Argument F

N20

X

Y

�50.�100.�150.

N2

N3N4

N5

N1

�50.

�100.

P


Note 1: Après l�exécution de la commande de déplacement donnée dans le programmeprincipal, le sous-programme est exécuté.

Note 2: Le sous-programme n�est pas exécuté après le bloc G67 et les suivants.

3. Appel modal B (appel de chaque bloc)

Le macroprogramme est appelé après l�exécution de chaque bloc commandé entre G66.1 etG67. Le macroprogramme utilisateur est appelé le nombre de fois spécifié à l�adresse L aupremier appel et une seule fois au deuxième appel et suivants.

Format de commande :G66.1 <_> L_ <Argument>


Nom de programmeou

G66.1 P_ L_ <Argument>Nombre de répétitions

Numéro de programme


13-61

Description

- Durant le mode G66.1, tous les autres codes que les codes O, N et G commandés danschaque bloc ne sont pas exécutés, mais traités comme arguments. Toutefois, le code G qui estspécifié en dernier et les codes N qui sont spécifiés après les codes autres que O et Ndeviennent des arguments.

- Tous les blocs significatifs mis en mode G66.1 ont un même effet que les blocs à la têtedesquels G65 P_ est commandé.

Par exemple, en modeG66.1 P1000, N100 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000est égal àN100 G65 P1000 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000.

Note: Même dans le bloc G66.1 commandé en mode G66.1, l�appel peut être exécuté. Larelation entre les adresses d�argument et les numéros de variable est la même quecelle de G65 (appel simple).

- La gamme des valeurs de commandes G, L, P et N servant de variables dans le mode G66.1 ales mêmes restrictions que celles applicables aux valeurs de commande CN ordinaires.

- Le numéro de programme (O), le numéro de séquence (N), les codes G modaux sontrenouvelés comme information modale.

4. Appel de macroprogramme par code G

Le macroprogramme utilisateur ayant le numéro spécifié peut être appelé par un code G.

Format de commande :G × × <Argument>

Code G qui appelle le macroprogramme

Description

- L�instruction montrée ci-dessus a le même effet que les instructions montrées ci-dessous. Lacorrespondance de chaque instruction au code G est déterminée par les paramètres.

M98 P△△△△G65 P△△△△ <Argument>G66 P△△△△ <Argument>G66.1 P△△△△ <Argument>

- Le rapport entre la commande ×× qui appelle le macroprogramme et le No de programmeP△△△△ à appeler est établi par les paramètres.

- Dans cette commande, on peut utiliser dix codes G au maximum parmi G00 à G225 (toutefois,les codes G pour lesquels les objectifs sont déjà clairement définis par la norme EIA/ISO telsque G00, G01, G02, ne peuvent pas être utilisés).

- L�instruction montrée ci-dessus ne peut pas être donnée dans le macroprogramme utilisateurappelé par le code G.


13-62

5. Appel de macroprogramme par la fonction auxiliaire (appel de macroprogramme par codeM, S, T ou B)

Le macroprogramme utilisateur ayant le numéro spécifié peut être appelé par un code M (S, T ouB).

Format de commande :Mm (Ss, Tt ou Bb )

Code M (S, T ou B) qui appelle le macroprogramme

Description (comme pour les codes S, T et B)

- L�instruction montrée ci-dessus a le même effet que les instructions montrées ci-dessous. Lacorrespondance de chaque instruction au code M est déterminée par les paramètres.

M98 P△△△△G65 P△△△△ MmG66 P△△△△ MmG66.1 P△△△△ Mm

- Le rapport entre le code Mm qui appelle le macroprogramme et le numéro demacroprogramme P△△△△ à appeler est établi par les paramètres. Le nombre des codes Mpouvant être enregistrés sont dix au maximum parmi M00 à M95. Toutefois, les codes M àenregistrer ne doivent pas être identiques à ceux qui sont requis fondamentalement par lamachine ni aux codes M00, M01, M02, M30, M96 à M99.

- Si l�instruction montrée ci-dessus est donnée dans le macroprogramme appelé par le code M,elle ne sera pas considérée comme appel de macroprogramme, mais comme fonctionauxiliaire (code M, S, T ou B) ordinaire.

6. Différence entre la commande M98 et la commande G65

- L�argument peut être spécifié avec G65, mais non avec M98.

- Le numéro de séquence branché peut être spécifié avec M98, mais non avec G65, G66 ouG66.1.

- M98 exécute le sous-programmes après l�exécution des commandes données dans le blocM98 à l�exception de M, P, H et L, mais G65 effectue directement le branchement sur le sous-programme.

- Lorsque les adresses sauf O, N, P, H et L sont incluses dans le bloc M98, l�arrêt bloc par blocs�effectue dans ce bloc, mais non dans le bloc G65.

- Le niveau de la variable locale de M98 est fixe, mais celui de G65 varie selon la profondeurd�emboîtement (par exemple, la variable #1 a la même signification avant et après M98, maiselle a différentes significations avant et après G65).

- Dans la commande M98 l�emboîtement peut s�effectuer jusqu�à quinze fois y compris G65,G66 et G66.1, mais dans la commande G65 jusqu�à quatre fois y compris G66 et G66.1.

7. Emboîtement de la commande d’appel de macroprogramme

- L�appel simple ou modal de macroprogramme peut être effectué jusqu�à quatre fois aumaximum. L�argument désigné dans la commande d�appel de macroprogramme est seulementvalide dans le macroprogramme qui est appelé. Etant donnée que l�emboîtement d�appel demacroprogramme peut s�effectuer jusqu�à quatre fois, l�argument peut servir de variable localeà chaque appel de macroprogramme.


13-63

Note 1: Quand l�appel de macroprogramme par le code G65, G66 ou G66.1 ou par la fonctionauxiliaire est effectué, il est considéré qu�un emboîtement est fait et le niveau devariable locale augmente d�un.

Note 2: Lors de l�appel modal A, le macroprogramme utilisateur spécifié est appelé à chaqueexécution d�une commande de déplacement. Même si G66 est emboîté plusieurs fois,le prochain macroprogramme utilisateur sera appelé après chaque exécution de lacommande de déplacement.

Note 3: Les macroprogrammes sont annulés un à un dans l�ordre inverse de leur appel.

Exemple:

x1 w1 x2 M99

x1 w1 x2 M99

Macro p2 Macro p2 Macro p2

x1 w1 x2 M99

(Appel p2)

Après l�exécution de z2

(Appel p1)


Exécution des macroprogrammesMacroprogramme p1G66Pp1

Zz1

G66Pp2

Zz2

G67

Programme principal

Zz3

G67Annulation de p1

Zz4

Zz5

Annulation de p2

Macroprogramme p1

Macroprogramme p1


(Appel p1)

8. Appel de macroprogramme utilisateur par interruption

Fonction

On peut préparer un macroprogramme utilisateur pour le traitement d�interruption et exécuter cemacroprogramme quand le signal d�interruption de macroprogramme utilisateur est entrépendant le fonctionnement automatique. En plus, on peut faire le retour au programmeinterrompu après l�exécution de ce macroprogramme utilisateur.

Description

- Format de sélection de branchement sur le macroprogramme utilisateur :

M96<_>L_(ou M96P_L_)

: :

(Mode de branchement sélectionné)Quand le signal d�interruption de macroprogramme utilisateur estentré pendant l�exécution de ces commandes, le branchement surle macroprogramme utilisateur spécifié par P_ sera exécuté.

M97 :

(mode de branchement annulé)

- L�appel de macroprogramme utilisateur peut être traité même si la profondeur d�emboîtementau moment de l�interruption est maximale (quatre fois). Néanmoins, le niveau de variable localedu macroprogramme utilisateur employé pour l�interruption est le même que celui dumacroprogramme utilisateur lors de l�interruption.


13-64

Interruption

O2000 MM96P5100G1X_ MG65P2100 MM97 MM99

O2100

G1Y_

M99

O5100

M99

Branchement par l�interruptionRetour après l�interruption

Variable local

(Niveau 3)

Variable local

(Niveau 4)

Interruption

13-10-3 Variables

Une partie de variables locales, de variables communes et de variables de système utiliséesdans l�équipement CN peuvent être conservées même après sa mise hors tension.

1. Emboîtement multiple de variables

Dans le système muni d�une fonction de macroprogramme utilisateur, le numéro de variable peutêtre variabilisé (emboîté à plusieurs fois) et remplacé par une <expression>.Dans l�expression, seule l�opération de quatre règles est possible.

Exemple 1: Emboîtement multiple de variables

#1=10 #10=20 #20=30#5=#[#[#1]]

De #1 = 10, on obtiendra #[#[#1]] = #[#10] .De #10 = 20, on obtiendra #[#10] = #20.Par conséquent, on obtiendra #5 = #20, i.e. #5 = 30.

#1=10 #10=20 #20=30#5=1000#[#[#1]]=#5

De #1 = 10, on obtiendra #[#[#1]] = #[#10].De #10 = 20, on obtiendra #[#10] = #20.Par conséquent, on obtiendra #20 = #5, i.e. #20 = 1000.


13-65

Exemple 2: Remplacement du numéro de variable par une <expression>

#10=5#[#10+1]=1000 On obtiendra #6 = 1000.#[#10–1]=–1000 On obtiendra #4 = �1000.#[#10∗3]=100 On obtiendra #15 = 100.#[#10/2]=–100 On obtiendra #2 = �100.

2. Variables non définies

Dans le système muni d�une fonction de macroprogramme utilisateur, les variables qui ne sontpas encore utilisées après la mise sous tension et les variables locales pour lesquelles lesarguments ne sont pas spécifiés dans la commande G65, G66 ou G66.1 peuvent être utiliséescomme <vide>. En outre, ces variables peuvent être forcément mises en <vide>. La variable #0est toujours utilisée comme variable <vide> et ne peut pas être définie au premier membre.

A. Equation arithmétique

#1=#0 #1 = <vide>#2=#0+1 #2 = 1#3=1+#0 #3 = 1#4=#0∗10 #4 = 0#5=#0+#0 #5 = 0

Note: Faire attention à ce que la <vide> est traitée comme 0 dans une équation arithmétique.<Vide> + <Vide> = 0<Vide> + <Constante> = Constante<Constante> + <Vide> = Constante

B. Citation de variables

Si l�on n�utilise que des variables non définies, les adresses elles-mêmes seront négligées.Quand #1 = <Vide>G0 X#1 Y1000. Ceci est équivalent à G0 Y1000.G0 X［#1 + 10］Y1000. Ceci est équivalent à G0 X10. Y1000.

C. Expression conditionnelle

Pour EQ et NE seulement, <vide> et 0 sont différents l�une de l�autre.

Si #101 = <Vide> Si #101 = 0

#101EQ#0 <Vide> = <Vide> Remplie #101EQ#0 0 = <Vide> Non remplie

#101NE 0 <Vide> ≠ 0 Remplie #101NE 0 0 ≠ 0 Non remplie

#101GE#0 <Vide> ≥ <Vide> Remplie #101GE#0 0 ≥ <Vide> Remplie

#101GT 0 <Vide> > 0 Non remplie #101GT 0 0 > 0 Non remplie

Liste des expressions conditionnelles (y compris les variables non définies) remplies/nonremplies

EQ NE GT LT GE LESecond membre

Premiermembre Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant

Vide ! ! ! ! !

Constant ! ! !

! : Expression conditionnelle remplie Espace vide : Expression conditionnelle non remplie


13-66

13-10-4 Types de variables

1. Variables communes (#100 à #199 et #500 à #999)

Il s�agit des variables utilisées en commun à n�importe quelle position. On peut utiliser lesvariables communes #100 à #199 et de #500 à #999. Pour les détails, voir le paragraphe relatif àla commande de variable.

2. Variables locales (#1 à #33)

Les variables locales peuvent être définies comme <arguments> quand un macroprogramme estappelé pour un sous-programme, et elles sont aussi utilisées localement dans le programmeprincipal et le sous-programme. Elles peuvent être emboîtées (jusqu�à quatre fois)indépendamment des niveaux de macroprogrammes.

G65 Pp1 Ll1 <Argument>

p1 : Numéro de programme

l1 : Nombre de répétitions

<Argument> doit être Aa1 Bb1 Cc1 ------- Zz1.

La correspondance entre les adresses spécifiées par les <arguments> et les numéros devariable locale utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le tableau ci-dessous.

Commandes d�appel Commandes d�appel

G65 G66 G66.1

Adressed�argument

Variableslocales G65 G66 G66.1

Adressed�argument

Variableslocales

○ ○ A #1 ○ ○ R #18

○ ○ B #2 ○ ○ S #19

○ ○ C #3 ○ ○ T #20

○ ○ D #7 ○ ○ U #21

○ ○ E #8 ○ ○ V #22

○ ○ F #9 ○ ○ W #23

× ×* G #10 ○ ○ X #24

○ ○ H #11 ○ ○ Y #25

○ ○ I #4 ○ ○ Z #26

○ ○ J #5 - #27

○ ○ K #6 - #28

× ×* L #12 - #29

○ ○ M #13 - #30

× ×* N #14 - #31

× × O #15 - #32

× ×* P #16 - #33

○ ○ Q #17


13-67

Les adresses d�argument avec la marque × dans le tableau ci-dessus ne peuvent pas êtreutilisées. Toutefois, les adresses d�argument avec la marque * peuvent être utilisées seulementen mode G66.1. En outre, la marque � représente qu�il n�existe pas d�adresse correspondante.

1. Les variables locales pour les sous-programmes peuvent être définies par la désignationdes arguments lors de l�appel de macroprogramme.

A (#1) = 60.000

F (#9) = 800

S (#19) = 100.000

Programme principal

G65P9900A60.S100.F800

M02

Sous-programme (O9900)

#5=#4010G91G01X[#19*COS[#1]]

Y[#19*SIN[#1]]F#9

M99

Contrôle de déplacementet d�autres mouvementsd�après les variables

Vers lesous-programme

Table dedonnées devariable locale

Variable localedéfinie par l�argument

2. Les variables locales peuvent être utilisées librement dans les sous-programme appelé.

Programme principal

G65P1A100.B50.J10.F500

Sous-programme (O1)

#30=FUP[#2/#5/2]#5=#2/#30/2M98H100L#30X#1M99N100G1X#1F#9Y#5X-#1X#5M99

A (#1) 100.000B (#2) 50.000F (#9) 500J (#5) 10.000 → 8.333

(#30) → 3.

Variable locale définie parl�argument

Les variables localespeuvent êtrechangées dans lesous-programme.

Exemple de fraisage de face

B

J

A


Table dedonnées devariable locale

Dans l�exemple de fraisage de face, l�argument J est programmé comme un pas de fraisagede 10 mm, mais il est modifié en 8,333 mm pour effectuer le fraisage à pas égal.En plus, le résultat de calcul du nombre de coupes réciproques est inclus dans la variablelocale #30.


13-68

3. Les variables locales peuvent être utilisées séparément à chaque niveau de l�appel demacroprogramme (quatre fois). Elles sont aussi pourvues séparément dans le programmeprincipal (niveau 0). Toutefois, les arguments ne peuvent pas être utilisés pour les variableslocales au niveau 0.

M99

Programme principal(Niveau 0)

#1=0.1#2=0.2#3=0.3

P65P1A1.B2.C3.

M02

Variable locale (0)#1 0.100#2 0.200#3 0.300

#33

G65P100A100.B200.

M99

G65P10A10.B20.C30.

M99

Variable locale (1)A(#1) 1.000B(#2) 2.000C(#3) 3.000D(#7)

Z(#26)

#33

Variable locale (2)A(#1) 10.000B(#2) 20.000C(#3) 30.000D(#7)

Z(#26)

#33

Variable locale (3)A(#1) 100.000B(#2) 200.000C(#3)

Z(#26)

#33

O1(Macroprogramme-Niveau 1)



L�état d�utilisation des variables locales est affiché à l�écran du tableau de commande.Pour de plus détails, voir le �Manuel d�opération�.

3. Signaux d’entrée d’interface (variables #1000 à #1035)

On peut connaître l�état des signaux d�entrée d�interface en lisant les valeurs des variables#1000 à #1035. Les valeurs de variable lues sont soit de 1 (point de contact fermé) soit à 0 (pointde contact ouvert). Tous les signaux d�entrée de #1000 à #1031 peuvent être lus à la fois à partirde la valeur de la variable #1032. Les variables #1000 à #1035 servent seulement à la lecture etne peuvent pas être placées au premier membre de l�équation arithmétique.

Variables desystème

PointsSignaux d�entrée

d�interfaceVariables de

systèmePoints

Signaux d�entréed�interface

#1000 1 Registre R72 : bit 0 #1016 1 Registre R73 : bit 0

















13-69

Variables de système Points Signaux d�entrée d�interface

#1032 32 Registres R72, R73




Note: Les signaux d�entrée d�interface montrés ci-dessous sont utilisés exclusivement dansl�opération du système CN et ne peuvent pas utilisés en autre but.

Signaux d�entréed�interface

Description

Registre R72 : bit 0 Palpeur monté sur la broche

Registre R72 : bit 4 Verrouillage de machine en X et Y enclenché

Registre R72 : bit 5 Verrouillage de codes M, S et T enclenché

Registre R72 : bit 6 Verrouillage de machine en Z enclenché

4. Signaux de sortie d’interface (variables #1100 à #1135)

On peut transmettre les signaux de sortie d�interface en substituant des valeurs aux variables#1100 à #1135. Les signaux de sortie sont soit de 0 soit de 1. Tous les signaux de sortie de#1100 à #1131 peuvent être transmis à la fois (20 à 231) selon la valeur substituée à la variable#1132.Les variables #1100 à #1135 servent à l�écriture pour la modification des signaux de sortie et à lalecture de l�état des signaux de sortie.


PointsSignaux de sortie

d�interfaceVariables de

systèmePoints

Signaux de sortied�interface


















PointsSignaux de sortie

d�interface

#1132 32 Registres R172, R173

#1133 32 Registres R174, R175

#1134 32 Registres R176, R177

#1135 32 Registres R178, R179


13-70

Note 1: La valeur de variables de système #1100 à #1135 dernièrement transmise (1 ou 0) estconservée (elle est effacée lors de la mise sous/hors tension).

Note 2: Lorsqu�une valeur autre que 1 et 0 est substituée aux variables #1100 à #1131, lerésultat en sera comme suit :<Vide> sera considérée comme 0.La valeur autre que <vide> et 0 sera considérée comme 1. Mais la valeur inférieure à0,00000001 sera jugée indéfinie.

#1100

#1101

#1102

#1103

#1128

#1129

#1130

#1131

#1133

Signal d�entrée

32 bits

(R72, R73) #1032

Lecture etécriture

Lectureseulement

#1000

#1001

#1002

#1003

#1028

#1029

#1030

#1031

#1033

#1132 (R172, R173)

(R74, R75)

#1034(R76, R77)

#1035(R78, R79)

#1134

#1135

(R174, R175)

(R176, R177)

(R178, R179)

32 bits

Macro-instruction

Signal de sortie

5. Données de décalage d’outil

Standard : 128 jeux Option : 512 jeux

Gamme des No de variable Type A Type B

#10001 à #10000+n#2001 à#2000+n

○ ○ Données de décalage de forme (longueur d�outil)

#11001 à #11000+n#2201 à#2200+n

× ○ Données de décalage d�usure (longueur d�outil)

#16001 à #16000+n* (#12001 à #12000+n)

#2401 à#2400+n

× ○ Données de décalage de forme (diamètre d�outil)

#17001 à #17000+n* (#13001 à #13000+n)

#2601 à#2600+n

× ○ Données de décalage d�usure (diamètre d�outil)

* On peut sélectionner la gamme des numéros de variable en réglant le bit 0 du paramètre F96Bit 0 du paramètre F96 réglé sur 0 : #16001 à #16000+n, #17001 à #17000+n

1 : #12001 à #12000+n, #13001 à #13000+n.


13-71

A l�aide des variables, on peut lire et écrire les données de décalage d�outil. Dans ce but, on peututiliser les variables susmentionnées. Avec les variables #2001 à #2600 +n, toutefois, 200données de décalage d�outil sont seulement disponibles.Les trois derniers du numéro de variable correspondent au numéro de décalage d�outil.

Les données de décalage d�outil peuvent être de données avec virgule décimale de même queles autres variables.Mettre donc la virgule décimale si l�on veut introduire une fraction décimale.

#101=1000#10001=#101#102=#10001

H1 = 1000.000#101 = 1000.0#102 = 1000.0

Aprèsl�exécution

Exemple de programme Variables communesDonnées de décalaged�outil

Exemple: Mesure des données de décalage d�outil

#5063

#1

H1G00

G31

[1] G28Z0T01M06

[2] #1=#5003[3] G00Z–500.[4] G31Z–100.F100[5] #10001=#5063–#1

M

[1] Retour au point zéroChangement d�outil (Outil T01sur la broche)

[2] Mise en mémoire du point dedépart

[3] Avance rapide jusqu�à la positionde sécurité

[4] Mesure de saut[5] Calcul de la distance de mesure

et établissement des données dedécalage d�outil

Détecteur

Note: Dans cet exemple, le retard de signal du détecteur de saut est ignoré. La variable#5003 indique la position du point de départ en axe Z et la variable #5063, la positionen axe Z où le signal de saut est entré pendant l�exécution de G31.


13-72

6. Données de décalage du système de coordonnées de pièce

A l�aide des variables #5201 à #5336, on peut lire et écrire les données de décalage du systèmede coordonnées de pièce.

Note: Le nombre des axes de commande est varié selon les spécifications de la machine.

Axes

Système decoordonnées

1er axe 2e axe 3e axe16e

axeRemarques

Décalage du systèmede coordonnées

#5201 #5202 #5203 #5216 La fonction optionnelle d�entrée/sortiedes données extérieures est requise.

G54 #5221 #5222 #5223 #5236

G55 #5241 #5242 #5243 #5256

G56 #5261 #5262 #5263 #5276

G57 #5281 #5282 #5283 #5296

G58 #5301 #5302 #5303 #5316

G59 #5321 #5322 #5323 #5336

La fonction de décalage du système decoordonnées de pièce est requise.

Système de coordonnéesde pièce G54 spécifié parN10

Exemple 1

Système de coordonnées de pièceG54 spécifié par N2

N1 G28 X0 Y0 Z0N2 #5221 = –20.#5222 = –20.N3 G90 G00 G54 X0Y0

N10 #5221 = –90.#5222 = –10.N11 G90 G00 G54 X0Y0

M02

P1

P1

N1

N11 �20.

�10.N3

�90.M

Exemple 2

N100 #5221=#5221+#5201#5222=#5222+#5202#5241=#5241+#5201#5242=#5242+#5202#5201=0 #5202=0

Système de coordonnéesaprès le changement

Système de coordonnées de machine de base

Décalage du système de coordonnées

P2 (G55) P1 (G54)

P2 (G55)P1 (G54)


MG55

MG54G55

G54Système de coordonnéesavant le changement

Dans les exemples ci-dessus, une valeur de décalage de coordonnées est ajoutée à chaquevaleur de décalage du système de coordonnées de pièce (G54, G55) sans changer la positiondu système de coordonnées de pièce.


13-73

<Décalage du système de coordonnées de pièce additionnel>

On peut utiliser les variables #70001 à #75996 pour lire et écrire les données de décalage dusystème de coordonnées de pièce additionnel. Les numéros des variables de Pn pour le ke axesont calculés par la formule suivante : 70000 + (n � 1)×20 + k


Axes

Systèmede coordonnées

1er axe 2e axe 3e axe 4e axe 16e axe Remarques

G54.1 P1 #70001 #70002 #70003 #70004 #70016

G54.1 P2 #70021 #70022 #70023 #70024 #70036

G54.1 P299 #75961 #75962 #75963 #75964 #75976

G54.1 P300 #75981 #75982 #75983 #75984 #75996

La fonction de décalage dusystème de coordonnéesde pièce additionnel estrequise.

On peut utiliser les variables #7001 à #7956 pour lire et écrire les données de décalage dusystème de coordonnées de pièce additionnel. Les numéros des variables de Pn pour le ke axesont calculés par la formule suivante : 7000 + (n � 1)×20 + k


Axes

Systèmede coordonnées

1er axe 2e axe 3e axe 4e axe 16e axe Remarques

G54.1 P1 #7001 #7002 #7003 #7004 #7016

G54.1 P2 #7021 #7022 #7023 #7024 #7036

G54.1 P3 #7041 #7042 #7043 #7044 #7056

G54.1 P48 #7941 #7942 #7943 #7944 #7956

La fonction de décalage dusystème de coordonnéesde pièce additionnel estrequise.

7. Alarme CN (variable #3000)

A l�aide de la variable #3000, on peut mettre forcément l�équipement CN dans l�état d�alarme.

#3000 = 70 (CALL#PROGRAMMER#TEL#530)

N° d�alarme Message d�alarme

Le numéro d�alarme pouvant être désigné est de 1 à 6999.Le message d�alarme doit être exprimé en 31 caractères ou moins.

Note: Il y a deux types d�affichage d�alarmes qui sont classés selon le numéro d�alarmedésigné (voir le tableau montré ci-dessous).

No d�alarme désigné No d�alarme affiché Message d�alarme affiché

1 à 20 [No d�alarme défini] + 979 Message d�alarme correspondant au No d�alarme affiché (*1)

21 à 6999 [No d�alarme défini] + 3000 Message d�alarme librement défini (*2)

*1 Il s�agit des messages d�alarme qui correspondent aux numéros d�alarme 980 à 999 figurant dans le�Tableau des alarmes�.

*2 Il s�agit des messages d�alarme qui sont définis par les macroprogrammes montrés ci-dessus.


13-74

Alarme CNet arrêt

MIF[#1NE0]GOTO100#3000=1N100… M

Exemple de programme 1(L�alarme No 980 �ALARME OPERATEUR MACRO No. 1� sera affichée si #1 = 0.)

MIF[#2NE0]GOTO200#3000=21(#ORIGINAL#ALARM#1)N200… M

980 ALARME OPERATEUR MACRO No.1

3021 #ORIGINAL#ALARM#1

Exemple de programme 2(L�alarme No 3021 �#ORIGNAL #ALARM #1� sera affichée si #2 = 0.)

Alarme CNet arrêt

8. Temps totalisé (variables #3001, #3002)

A l�aide des variables #3001 et #3002, on peut lire et écrire le temps totalisé de la mise soustension et fonctionnement automatique.

Types Variables UnitéCondition après lamise sous tension

Initialisation Condition de comptage

Temps totalisé 1 #3001 Mise sous tension

Temps totalisé 2 #3002ms

Même qu�après lamise hors tension

Substitution desvaleurs aux variables Fonctionnement

automatique

Le temps totalisé est remis à zéro après avoir atteint environ 2,44 × 1011 ms (approx. 7,7 ans).

O9010

#3001=0WHILE[#3001LE#20]D01

END1M99

Versle sous-programme

G65 P9010T (Temps permissible ms)

Substitué à la variable locale #20

Temps permissible : répétition deD01 à END 1Saut à M99 si le temps permissibleest passé.

Variable locale

T#20 _____


13-75

9. Validation/invalidation de l’arrêt bloc par bloc et de l’attente du signal de fin des fonctionsauxiliaires (#3003)

La substitution de la valeur indiquée ci-dessous à la variable #3003 permet de valider/invaliderl�arrêt bloc par bloc dans les blocs suivants et/ou d�exécuter le bloc suivant sans attendre lesignal d�achèvement (FIN) des fonctions auxiliaires (M, S, T et B).

#3003 Arrêt bloc par bloc Signal de fin des fonctions auxiliaires

0 Valide Attente

1 Invalide Attente

2 Valide Sans attente

3 Invalide Sans attente

Note: La valeur de la variable #3003 est remise à zéro lorsque l�équipement CN est remis àl�état initial.

10. Validation/invalidation de l’arrêt d’avance, de la correction de vitesse d’avance et du codeG09 (#3004)

En substituant les valeurs montrées ci-dessous à la variable #3004, on peut valider/invaliderl�arrêt d�avance, la correction de vitesse d�avance et le contrôle d�arrêt exact (G09) dans lesblocs subséquents.

Bit 0 Bit 1 Bit 2#3004

Valeur Arrêt d�avance Correction de vitesse d�avance G09

0 Valide Valide Valide

1 Invalide Valide Valide

2 Valide Invalide Valide

3 Invalide Invalide Valide

4 Valide Valide Invalide

5 Invalide Valide Invalide

6 Valide Invalide Invalide

7 Invalide Invalide Invalide

Note 1: La valeur de la variable #3004 est remise à zéro lorsque l�équipement CN est remis àl�état initial.

Note 2: La fonction devient efficace et inefficace lorsque chaque bit est réglé sur 0 et 1,respectivement.

11. Arrêt de la machine ( #3006)

A l�aide de la variable #3006, on peut arrêter la machine après l�exécution du bloc précédent.

Format de commande :#3006 = 1 (CHECK OPERATION)

Message d�arrêt

Le message d�arrêt à être affiché doit être exprimé en 29 caractères ou moins entre parenthèse.


13-76

12. Image symétrique (#3007)

Avec la lecture de la variable #3007, on peut vérifier l�état actuel de l�image symétrique enchaque axe. Chaque bit de la variable #3007 correspond à un axe.La validité de l�image symétrique est comme suit :

Invalide si le bit est réglé sur 0.Valide si le bit est réglé sur 1.

#3007

Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Axe 6e 5e 4e 3e 2e 1er

13. Commandes G modales

A l�aide des variables #4001 à #4027, on peut savoir les commandes G modales dans le blocprélu. En plus, on peut savoir les commandes G modales dans le bloc en cours d�exécution àl�aide des variables #4201 à #4227.

Variables

Bloc prélu Bloc en coursd�exécution

Fonctions

#4001 #4201 Mode d�interpolation G0 à G3 : 0 à 3, G2.1 : 2.1, G3.1 : 3.1

#4002 #4202 Sélection de plan G17 : 17, G18 : 18, G19 : 19

#4003 #4203 Commande de dimension absolue/incrémentale G90/91 : 90/91

#4004 #4204 Limite mémorisée de course G22 : 22, G23 : 23

#4005 #4205 Mode d�avance G94 : 94, G95 : 95

#4006 #4206 Système en pouces/mm G20/21 : 20/21

#4007 #4207 Correction de diamètre d�outil G40 : 40, G41 : 41, G42 : 42

#4008 #4208 Décalage de longueur d�outil G43/44 : 43/44, G43.4 : 43.4, G43.5 : 43.5, G49 : 49

#4009 #4209 Cycle fixe G80 : 80, G273/274 : 273/274, G276 : 276, G81 à G89 : 81 à 89

#4010 #4210 Niveau de retour G98 : 98, G99 : 99

#4011 #4211 Cadrage OFF/ON G50/51 : 50/51

#4012 #4212 Système de coordonnées de pièce G54 à G59 : 54 à 59, G54.1 : 54.1

#4013 #4213 Mode de coupe G61 à 64 : 61 à 64, G61.1 : 61.1, G61.4 : 61.4

#4014 #4214 Appel de macroprogramme G66 : 66, G66.1 : 66.1, G67 : 67

#4015 #4215 Profilage G40.1 : 40.1, G41.1 : 41.1, G42.1 : 42.1

#4016 #4216 Conversion des coordonnées ON/OFF G68/69 : 68/69

#4017 #4217

#4018 #4218

#4019 #4219 Image symétrique par la commande G (5 faces)G17.1 à 17.9 : 17.1 à 17.9, G45.1 : 45.1, G49.1 : 49.1, G50.1 : 50.1, G51.1 : 51.1

#4020 #4220 Désignation des axes de commande de l�usinage croiséG110 : 110, G110.1 : 110.1, G111 : 111

#4021 #4221

#4022 #4222

#4023 #4223 Usinage polygonal, taille d�engrenagesG50.2 : 50.2, G51.2 : 51.2, G113 : 113, G114.3 : 114.3

#4024 #4224

#4025 #4225

#4026 #4226

#4027 #4227 Correction dynamique II G54.2 : 54.2


13-77

14. Autre information modale

A l�aide des variables #4101 à #4132, on peut savoir l�autre information modale que lescommandes G modales dans le bloc prélu.En outre, on peut savoir l�information modale dans le bloc en cours d�exécution à l�aide desvariables #4301 à #4330.

Variables Variables

Pré-lecture ExécutionInformation modale

Pré-lecture ExécutionInformation modale

#4101 #4301 #4113 #4313 Fonction auxiliaire M

#4102 #4302 2e fonction auxiliaire #4114 #4314 No de séquence N

#4103 #4303 #4115 #4315 No de programme O

#4104 #4304 #4116 #4316

#4105 #4305 #4117 #4317

#4106 #4306 #4118 #4318

#4107 #4307 No de décalage de diamètred�outil D

#4119 #4319 Fonction de broche S

#4108 #4308 #4120 #4320 Fonction d�outil T

#4109 #4309 Vitesse d�avance F #4130 #4330 Système de coordonnées depièce additionnelG54 à G59 : 0G54.1 P1 à P300 : 1 à 300

#4110 #4310

#4111 #4311 No de décalage de longueurd�outil H

#41131

Type de faceFace supérieure : 0,Faces à 0° et à 180° : 1,Faces à 90° et à 270° : 2

#4112 #4312 #4132

Face d�usinageFace supérieure : 5,Faces à 0° : 6,Face à 90° : 7,Faces à 180° : 8,Face à 270° : 9

Note 1: Si la variable #4315 est commandée dans le premier bloc du programme, le numéro deprogramme ne pourra pas être correctement lu. Toujours commander cette variabledans le deuxième bloc ou le suivant.

Note 2: Les variables #4115 et #4315 sont effectives pour le programme dont le numéro estconstitué par seulement les chiffres. Pendant l�exécution du programme ayant descaractères autres que le chiffre dans son numéro, la valeur des variables sera de 0 lorsde leur lecture.


13-78

15. Information de position

A l�aide des variables #5001 à #5116, on peut lire les coordonnées du point d�arrivée du blocprécédent, les coordonnées de machine, les coordonnées de pièce, les coordonnées de saut,les distances de décalage de position d�outil et la déviation du servo-système.

Information deposition

Axes

Coordonnées dupoint d�arrivée dubloc précédent

Coordonnéesde machine

Coordonnéesde pièce

Coordonnéesde saut

Distances dedécalage de

positiond�outil

Déviation duservo-

système

1er #5001 #5021 #5041 #5061 #5081 #5101

2e #5002 #5022 #5042 #5062 #5082 #5102

3e #5003 #5023 #5043 #5063 #5083 #5103

16e #5016 #5036 #5056 #5076 #5096 #5116

Lecture pendantle déplacement

Possible Impossible Impossible Possible Impossible Possible

Note: Le nombre des axes de commande est varié selon le spécifications de la machine.

1. Les coordonnées du point d�arrivée et les coordonnées de saut représentent les positionsbasées sur le système de coordonnées de pièce.

2. Il est possible de lire les coordonnées de point d�arrivée, les coordonnées de saut et ladéviation du servo-système même pendant le déplacement. Mais les coordonnées demachine, les coordonnées de pièce et les distances de décalage de position d�outil nepeuvent être lues qu�après le déplacement.

G01

M

G00

MSystème de coordonnées de machine de base

Système de coordonnées de pièce

Coordonnéesde pointd�arrivée

Coordonnéesde pièce

Coordonnéesde machine

P

Système de coordonnéede machine

Commandede lecture

P

Système de coordonnéesde pièce

MEP167


13-79

3. Les coordonnées de saut représentent la position où le signal de saut est mis en actiondans le bloc G31. Si le signal de saut n�est pas mis en action, les coordonnées de sautseront celles du point d�arrivée de ce bloc.

MEP168

Coordonnées de saut

Jauge, etc.

Commandede lecture

4. Les coordonnées du point d�arrivée représente la position de la pointe d�outil sans tenircompte des distances du décalage d�outil tandis que les coordonnées de machine, lescoordonnées de pièce et les coordonnées de saut montrent les positions de référenced�outil en tenant compte de ces distances.

G31

M

Marque ○ : lecture possible pendant le déplacementMarque ● : lecture après l�arrêt

Signal de saut

F (vitesse)

Coordonnées de saut Coordonnéesde pièce

Coordonnées demachine

Système decoordonnées de pièce

Système decoordonnéesde machine

P

MEP169

Les coordonnées de saut représentent la position basée sur le système de coordonnées depièce. Les variables #5061 à #5066 montrent les coordonnées mémorisées à l�instant del�entrée du signal de saut. Ces coordonnées peuvent être lues plus tard à n�importe quelmoment. Pour de plus amples détails, voir le chapitre 15 �FONCTIONS DE SUPPORT DEMESURE�.


13-80

Exemple 1: Mesure de la position de la pièceDans cet exemple, la distance entre le point de référence de mesure et le bout dela pièce est mesurée.

Programme principal

F (#9) 200X (#24) 100.000Y (#25) 100.000Z (#26) �10.000

Arguments(variables locales)

#101 87.245#102 87.245#103 123.383

(Variables communes)

N1 #180=#4003N2 #30=#5001 #31=#5002N3 G91 G01 Z#26 F#9N4 G31 X#24Y#25 F#9N5 G90 G00 X#30 Y#31N6 #101=#30-#5061 #102=#31-#5062N7 #103=SQR[#101*#101+#102*#102]N8 G91 G01 Z-#26N9 IF[#180EQ91]GOTO11N10 G90N11 M99

O9031

(Variables communes)

Entrée dusignal de saut

N4

N3N8

#102#103

N5

Z

YX #101

G65P9031X100.Y100.Z-10.F200

Point de départ#101 Distance de mesure en axe X#102 Distance de mesure en axe Y#103 Longueur du segment de mesure#5001 Coordonnée X du point de départ de mesure#5002 Coordonnée Y du point de départ de mesure#5061 Coordonnée X du point d�entrée du signal de saut#5062 Coordonnée Y du point d�entrée du signal de saut

N1 Mise en mémoire de l�information modale G90/G91N2 Mise en mémoire des coordonnées X et Y du point de départN3 Avance en axe ZN4 Mesure des coordonnées X et Y

(arrêt au moment de l�entrée du signal de saut)N5 Retour au point de départ en axes X et YN6 Calcul des valeurs incrémentales de mesure en axes X et YN7 Calcul de la longueur du segment de mesureN8 Echappement en axe ZN9, N10 Retour au mode G90/G91N11 Retour au sous-programme

Exemple 2: Lecture des coordonnées de saut

MEP171

XY

�50

�75

�100

�Y

�25�75�150�X

N1 G91 G28 X0 Y0N2 G90 G00 X0 Y0N3 X0 Y–100.N4 G31 X–150. Y–50. F80N5 #111 = #5061 #112 = #5062N6 G00 Y0N7 G31 X0N8 #121 = #5061 #122 = #5062N9 M02

Signal de saut

#111 = �75. + ε #112 = �75. + ε#121 = �25. + ε #122 = �75. + ε

�ε� est une erreur due au retard de réponse (pour de plus amples détails, voir le chapitre 15).Etant donné qu�il n�y a pas de commande Y dans le bloc N7, la variable #122 représente lescoordonnées de saut obtenues dans le N4.


13-81

16. Numéro de l’outil (#51999) et numéro d’index de l’outil (#3020) posé sur la broche

Les variables #51999 et #3020 permettent de lire le numéro et le numéro d�index de l�outil poséactuellement sur la broche respectivement. Lors de la lecture des données d�outil parl�intermédiaire des macro-variables concernées, le numéro d�index de l�outil est utilisé au lieu dunuméro de l�outil.

Variable de système Fonction

#51999 Numéro de l�outil posé sur la broche

#3020 Numéro d�index de l�outil posé sur la broche

Note 1: Ce sont des variables de système à usage exclusif de lecture.

Note 2: Pendant la vérification de la trajectoire d�outil, la valeur des variables #51999 et #3020est identique au numéro d�outil spécifié dans la commande T. Lorsque le programmesans commande T fait l�objet de la vérification de la trajectoire d�outil, la valeur de cesvariables est de 0.

17. Lecture du numéro d’index de l’outil spécifié (#3022, #3023)

Les variables #3022 et #3023 permettent de spécifier l�outil et de lire le numéro d�index de l�outilrespectivement.

Variable Fonction

#3022 Spécification de l�outil (variable utilisable seulement pour l�écriture)

Introduire le numéro d�outil à la partie entière et le suffixe d�outil à la partie décimale.

#3022 = !!!. ∆∆!!! : numéro d�outil∆∆ : suffixe d�outil

#3023 Numéro d�index de l�outil spécifié (variable utilisable seulement pour la lecture)

Lecture du numéro d�index de l�outil spécifié par la variable #3022.Si aucun outil n�est spécifié par la variable #3022, la valeur de la variable #3023 sera de 0.

Exemple:

ONo. Valeur de la variable #3022 Valeur de la variable #3023

1 A 1.01 21

2 B 2.02 24

3 C 3.03 40

4 A 4.61 31

5 B 5.62 34

6 C 6.63 35

7 H 7.08 15

8 V 8.22 18

9 Z 9.26 19

::

::

::

::

Sans outil spécifié � 0

Note: Le numéro d�index de l�outil subit le changement par le remplacement des données àl�aide de la fonction de menu [CHANGEM. DONN. OUT] sur l�écran INFORMATOUTILS. Il est nécessaire d�obtenir le numéro d�index de l�outil pour extrairecorrectement l�information d�outil à partir de l�écran INFORMAT OUTILS à l�aide desvariables de système.


13-82

18. Données d’outil pour le programme MAZATROL

A l�aide des variables mentionnées ci-dessous, on peut lire et écrire les données d�outil pour leprogramme MAZATROL.

Nombre d�outils : 960 (max.)Le nombre d�outils disponibles varie selon les spécifications de la machine.(n : numéro d�index de l�outil)

Variables de système Données d�outil pour le programme MAZATROL

#60001 à #60000+n Longueur d�outil

#61001 à #61000+n Diamètre d�outil

#62001 à #62000+n Drapeau de la vie de service d�outil (1 : ON, 0 : OFF)

#63001 à #63000+n Drapeau de la cassure d�outil (1 : ON, 0 : OFF)

#64001 à #64000+n Correction de l�usure en X

#65001 à #65000+n Correction de l�usure en Y

#66001 à #66000+n Correction de l�usure en Z

#67001 à #67000+n Numéro de groupe

Note 1: Durant le contrôle de la trajectoire d�outil, la lecture des données d�outil est possible,mais non leur écriture.

Note 2: Les drapeaux de la vie de service d�outil (variables #62000+n) et de la cassure d�outil(variables #63000+n) sont exprimés en 1 (valide) ou 0 (invalide).

Note 3: Les variables #62000+n représentent le drapeau de la vie de service d�outil basé sur ladurée d�utilisation d�outil.

19. Donnée d’outil pour le programme EIA/ISO

A l�aide des variables mentionnées ci-dessous, on peut lire et écrire les données d�outil pour leprogramme EIA/ISO (les données de gestion de la vie de service d�outil).

Nombre d�outils : 960 (max.)Le nombre d�outils disponibles varie selon les spécifications de la machine.(n : numéro d�index de l�outil)

Variables de système Données correspondantes

#40001 à #40000+n No ou distance de décalage de longueur d�outil

#41001 à #41000+n No ou distance de décalage de diamètre d�outil

#42001 à #42000+n Drapeau de la vie de service d�outil (1 : ON, 0 : OFF)

#43001 à #43000+n Drapeau de la cassure d�outil (1 : ON, 0 : OFF)

#44001 à #44000+n Drapeau des données d�outil (voir le tableau ci-dessous)

#45001 à #45000+n Durée de l�utilisation d�outil (s)

#46001 à #46000+n Durée de la vie de service d�outil (s)

Note 1: Durant le contrôle de la trajectoire d�outil, la lecture des données d�outil est possible,mais non leur écriture.

Note 2: Les drapeaux de la vie de service d�outil (variables #42000+n) et de la cassure d�outil(#43000+n) sont exprimés en 1 (valide) ou 0 (invalide).

Note 3: Le discernement numéro/distance de décalage de longueur (diamètre) d�outil peuts�effectuer selon le drapeau des données d�outil.


13-83

Drapeau des données d�outil Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3

No de décalage de longueur d�outil 0 0 ―― ――

Distance de décalage de longueur d�outil 0 1 ―― ――

No de décalage de diamètre d�outil ―― ―― 0 0

Distance de décalage de diamètre d�outil ―― ―― 0 1

20. Date et heure

On peut utiliser les variables #3011 et #3012 pour lire la date (an-mois-jour) et l�heure (heure-minute-seconde).

Variable Fonction

#3011 Date (an-mois-jour)

#3012 Heure (heure-minute-seconde)

Exemple: 16 heures 45 minutes 10 secondes du 15 décembre 1995 sont représentéescomme suit :

#3011 = 951215#3012 = 164510

21. Nombre de pièces déjà usinées et nombre visé de pièces à usiner

On peut utiliser les variables #3901 et #3902 pour lire et écrire respectivement le nombre depièces déjà usinées et le nombre visé de pièces à usiner.

Variable Fonction

#3901 Nombre de pièces déjà usinées

#3902 Nombre visé de pièces à usiner

Note 1: La valeur de ces variables doit être un nombre entier de 0 à 9999.

Note 2: Ni lecture ni écriture des valeurs de ces variables ne sont réalisées par la vérificationde la trajectoire d�outil.

22. Désignation et utilisation du nom de variable

Des noms peuvent être attribués librement aux variables communes #500 à #519. Toutefois, lenom de variable doit être constitué avec sept caractères alphanumériques ou moins,commençant par un alphabet.

SETVN n [NAME1, NAME2,.......]

Nom de variable #n+1

Nom de variable #n

Numéro de tête de la variable à nommer

Chaque nom de variable est séparé par �,�.

Description

- Un nom de variable qui a été établi n�est plus effacé même après la mise hors tension.

- Dans un programme la variable peut être appelées par son nom. Dans ce cas, toutefois, lavariable doit être mise entre les parenthèses [ ].Exemple: G01X[#POINT1]

[#FOIS]=25


13-84

- Les noms de variables peuvent être vérifiés sur l�écran PARAM. UTIL No. 1.

Exemple: Programme .....SETVN500[ABC,EFG] Affichage sur l�écran

F46 0F47 ABC ← Nom de variable #500F48 EFG ← Nom de variable #501F49 ← Nom de variable #502F50

23. Valeurs des paramètres S12 et S23 (#3200, #3212, #3223)

Après la spécification du numéro d�axe par la variable #3200, les variables #3212 et #3223permettent de lire les valeurs des paramètres S12 et S23 respectivement.

Valeur de #3200 Description

1 à 16 Numéro d�axe

Exemple: #3200 = 0 ; Sélection du premier axe (axe X ordinairement)

Variables Paramètre S

#3212 S12

#3223 S23

Note 1: La valeur de la variable #3200 est remise à un (état initial) lorsque l�équipement CN estremis à l�état initial.

Note 2: S�il n�y a pas de variable #3200 juste avant la variable #3212 ou #3223, l�axe serasélectionné selon la valeur de la variable #3200 dernièrement commandée.

Note 3: La valeur lue de la variable #3200 est identique à la valeur dernièrement spécifiée.

Note 4: Si le numéro ou le nom d�axe inexistant est spécifié comme valeur de la variable #3200,l�alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée au moment de la lecture de lavaleur de la variable #3212 ou #3223.

24. Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire et d�écrire les valeurs decorrection de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner.

Valeur communede correction

No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 No 7

∆x #5801 #5811 #5821 #5831 #5841 #5851 #5861 #5871

∆y #5802 #5812 #5822 #5832 #5842 #5852 #5862 #5872

∆z #5803 #5813 #5823 #5833 #5843 #5853 #5863 #5873

∆a � #5814 #5824 #5834 #5844 #5854 #5864 #5874

∆b � #5815 #5825 #5835 #5845 #5855 #5865 #5875

∆c � #5816 #5826 #5836 #5846 #5856 #5866 #5876

Valeur de coordonnéesen axe angulaire 1

#5807 #5817 #5827 #5837 #5847 #5857 #5867 #5877


#5808 #5818 #5828 #5838 #5848 #5858 #5868 #5878

La variable de système #5800 permet de lire le numéro de correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner qui est sélectionné (un des numéros 1 à 7).


13-85

Note: Lorsque l�écriture de la valeur de la variable de système #5800 est commandée,l�alarme 1821 UNWRITABLE SYSTEM VARIABLE sera affichée.

25. Unité d’indexage (applicable au modèle VERSATECH)

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire les valeurs spécifiés auxrubriques de l�unité d�indexage.

Variables Rubrique Unité

#550610 POS.ROT.X 0,0001 mm/0,00001 pouce

#550612 POS.ROT.Y 0,0001 mm/0,00001 pouce

#550614 POS.ROT.Z 0,0001 mm/0,00001 pouce

#550616 POS.ROT.W 0,0001 mm/0,00001 pouce

#550618 ANGLE B 0,0001°

#550620 ANGLE C 0,0001°

#550698 W-POS 0,0001 mm/0,00001 pouce

Note: La lecture des données d�outil est possible, mais non leur écriture.

13-10-5 Commandes d’opération

Différentes opérations sont possibles entre les variables.

#1 = <Expression>

L�<expression> peut être composée des constantes, des variables, des fonctions et desopérateurs.Des constantes peuvent être aussi utilisées au lieu de #j et de #k montré ci-dessous.

[1] Définition ou substitutiondes variables

#i = #j Définition ou substitution

[2] Opération de typeadditionnel

#i = #j + #k Addition#i = #j � #k Soustraction#i = #j OR #k OU logique (chaque bit de 32 bits)#i = #j XOR #k OU logique exclusif (chaque bit de 32 bits)

[3] Opération de typemultiplicateur

#i = #j ∗ #k Multiplication#i = #j / #k Division#i = #j MOD #k Reste de division#i = #j AND #k ET logique (chaque bit de 32 bits)

[4] Fonctions #i = SIN [#k] Sinus#i = COS [#k] Cosinus#i = TAN [#k] Tangente (Tg θ sert de sine θ/cos θ.)#i = ATAN [#j] Arc tangente (ATAN ou ATN est disponible.)#i = ACOS [#j] Arc cosinus#i = SQRT [#k] Racine carrée (SQRT au SQR est disponible.)#i = ABS [#k] Valeur absolue#i = BIN [#k] Conversion BIN de BCD#i = BCD [#k] Conversion BCD de BIN#i = ROUND [#k] Arrondissement au nombre entier le plus proche (ROUND

ou RND est disponible.)#i = FIX [#k] Omission de fraction décimale#i = FUP [#k] Elévation au supérieur sans fraction décimale#i = LN [#k] Logarithme naturel#i = EXP [#k] Exposant avec base de e (= 2,718 ...)

Note 1: La valeur sans virgule décimale est en principe traitée comme valeur avec virguledécimale (1 = 1.000).


13-86

Note 2: La distance de décalage déterminée par la variable #10001, la distance de décalagedu système de coordonnées de pièce définie par la variable #5201, etc., sont traitéescomme valeurs avec virgule décimale, même si des valeurs sans virgule décimale sontintroduites à ces variables.

Exemple: Variables communes

#101=1000#10001=#101#102=#10001

#101 1000#102 1.000Exécution

Note 3: L�<expression> après la fonction doit être mise entre les parenthèses [ ].

1. Ordre d’opération

L�ordre d�opération de [1] à [3] est comme suit :Fonction → Opération de type multiplicateur → Opération de type additionnel.

x#101 = #111 + #112∗SIN[#113][1] Fonction[2] Opération de type multiplicateur

[4] Opération de type additionnel

2. Spécification de l’ordre d’opération

La partie qui doit être traitée avec la priorité dans l�ordre d�opération peut être mise entre lesparenthèses [ ]. Les parenthèses [ ] peuvent être placées jusqu�à cinq fois y compris cellespour les fonctions.

#101 = SQRT [[[ #111� #112] ∗ SIN [#113] + #114] ∗ #15]

Une foisDeux fois

Trois fois

3. Exemples des commandes d’opération

[1] Spécification deprogramme principalet d�argument

G65 P100 A10.B20.#101=100.000#102=200.000

#1 10.000#2 20.000#101 100.000#102 200.000

[2] Définition,substitution=

#1=1000#2=1000.#3=#101#4=#102#5=#5081

#1 1000.000#2 1000.000#3 100.000#4 200.000#5 �10.000

[3] Addition, soustraction+、�

#11=#1+1000#12=#2-50.#13=#101+#1#14=#5081-3.#15=#5081+#102

#11 2000.000#12 950.000#13 1100.000#14 �13.000#15 190.000

[4] OU logiqueOR

#3=100#4=#3OR14

#3 = 0110010014 = 00001110#4 = 01101110 = 110

D�une valeur dedécalage

D�une variablecommune


13-87

[5] OU logique exclusifXOR

#3=100#4=#3XOR14

#3 = 0110010014 = 00001110#4 = 01101010 =106

[6] Multiplication, division∗, /

#21=100*100#22=100.*100#23=100*100#24=100.*100.#25=100/100#26=100./100#27=100/100.#28=100./100.#29=#5081*#101#30=#5081/#102

#21 10000.000#22 10000.000#23 10000.000#24 10000.000#25 1.000#26 1.000#27 1.000#28 1.000#29 �1000.000#30 �0.050

[7] Reste de divisionMOD

#31=#19MOD#20 #19#20

= 489

= 5 reste 3

[8] ET logiqueAND

#9=100#10=#9AND15

#9 = 01100100 15 = 00001111#10 = 00000100 = 4

[9] SinusSIN

#501=SIN[60]#502=SIN[60.]#503=1000*SIN[60]#504=1000*SIN[60.]#505=1000.*SIN[60]#506=1000.*SIN[60.]Note : SIN [60] est égal à SIN [60.].

#501 0.866#502 0.866#503 866.025#504 866.025#505 866.025#506 866.025

[10] CosinusCOS

#541=COS[45]#542=COS[45.]#543=1000*COS[45]#544=1000*COS[45.]#545=1000.*COS[45]#546=1000.*COS[45.]Note : COS [45] est égal à COS [45.].

#541 0.707#542 0.707#543 707.107#544 707.107#545 707.107#546 707.107

[11] TangenteTAN

#551=TAN[60]#552=TAN[60.]#553=1000*TAN[60]#554=1000*TAN[60.]#555=1000.*TAN[60]#556=1000.*TAN[60.]Note : TAN [60] est égal à TAN [60.].

#551 1.732#552 1.732#553 1732.051#554 1732.051#555 1732.051#556 1732.051

[12] Arc tangenteATAN

#561=ATAN[173205/100000]#562=ATAN[173205/100.]#563=ATAN[1.732]

#561 60.000#562 60.000#563 59.999

[13] Arc cosinusACOS

#521=ACOS[100000/141421]#522=ACOS[100./141.421]#523=ACOS[1000./1414.213]#524=ACOS[10./14.142]#525=ACOS[0.707]

#521 45.000#522 45.000#523 45.000#524 44.999#525 45.009

[14] Racine carréeSQRT

#571=SQRT[1000]#572=SQRT[1000.]#573=SQRT[10.*10.+20.*20.]#574=SQRT[#14*#14+#15*#15]Note : Pour élever la précision, effectuer

l�opération dans [ ] si possible.

#571 31.623#572 31.623#573 22.361#574 190.444

[15] Valeur absolueABS

#576=-1000#577=ABS[#576]#3=70.#4=-50.#580=ABS[#4-#3]

#576 �1000.000#577 1000.000

#580 120.000

[16] BIN, BCD #1=100#11=BIN[#1]#12=BCD[#1]

#11 64#12 256


13-88

[17] ArrondissementROUND

#21=ROUND[14/3]#22=ROUND[14./3]#23=ROUND[14/3.]#24=ROUND[14./3.]#25=ROUND[-14/3]#26=ROUND[-14./3]#27=ROUND[-14/3.]#28=ROUND[-14./3.]

#21 5#22 5#23 5#24 5#25 �5#26 �5#27 �5#28 �5

[18] Omission de fractiondécimaleFIX

#21=FIX[14/3]#22=FIX[14./3]#23=FIX[14/3.]#24=FIX[14./3.]#25=FIX[-14/3]#26=FIX[-14./3]#27=FIX[-14/3.]#28=FIX[-14./3.]

#21 4.000#22 4.000#23 4.000#24 4.000#25 �4.000#26 �4.000#27 �4.000#28 �4.000

[19] Elévation au chiffresupérieur sansfraction décimale FUP

#21=FUP[14/3]#22=FUP[14./3]#23=FUP[14/3.]#24=FUP[14./3.]#25=FUP[-14/3]#26=FUP[-14./3]#27=FUP[-14/3.]#28=FUP[-14./3.]

#21 5.000#22 5.000#23 5.000#24 5.000#25 �5.000#26 �5.000#27 �5.000#28 �5.000

[20] Logarithme naturelLN

#101=LN[5]#102=LN[0.5]#103=LN[-5]

#101 1.609#102 �0.693Alarme 860 CALCUL IMPOSSIBLE

[21] ExposantEXP

#104=EXP[2]#105=EXP[1]#106=EXP[-2]

#104 7.389#105 2.718#106 0.135

4. Précision d’opération

Les erreurs indiquées dans le tableau suivant sont générées par une opération et accumuléespar les répétitions d�opération.

Type d�opération Erreur moyenne Erreur max. Types d�erreurs

a = b + ca = b � c

2,33 × 10�10 5,32 × 10�10 Min. εc , ε

b

a = b・c 1,55 × 10�10 4,66 × 10�10

a = b / c 4,66 × 10�10 1,86 × 10�9

a= b 1,24 × 10�9 3,73 × 10�9

Erreur relative εa

a = sin ba = cos b

5,0 × 10�9 1,0 × 10�8

a = tan�1 b/c 1,8 × 10�6 3,6 × 10�6

Erreur absolue ε degrés

Note: La fonction TAN est calculée comme SIN/COS.


13-89

5. Précautions sur l’altération de la précision

A. Addition et soustraction

Lors de l�addition ou de la soustraction, l�erreur relative ne peut pas être limitée à moins de 10�8

si une valeur absolue est opérée soustrairement.Par exemple, quand les valeurs réelles des variables #10 et #20 après quelques opérations sontcomme indiquées ci-dessous (de telles valeurs ne peuvent pas être substituées directement) :

#10 = 2345678988888,888#20 = 2345678901234,567

Même si #10 � #20 est opéré, le résultat 87654,321 ne pourra pas être obtenu. La raison en estque les chiffres efficaces de la variable sont huit chiffres décimaux et que les valeurs desvariables #10 et #20 sont approximatives comme indiquées ci-dessous (les données internesdiffèrent de ces valeurs à cause du système binaire) :

#10 = 2345679000000.000#20 = 2345678900000.000

Par conséquent, une grande erreur telle que #10 � #20 = 100000.000 est actuellement générée.

B. Relations logiques

En ce qui concerne EQ, NE, GT, LT, GE et LE, le traitement est effectué de la même manièreque l�addition et la soustraction. Il faut donc faire attention aux erreurs. Par exemple, pour savoirsi #10 est égal à #20 ou non dans l�exemple ci-dessus, la commande :

IF [#10EQ#20]

ne peut pas offrir l�évaluation correcte à cause de l�erreur mentionnée ci-dessus. Enconséquence, si la différence entre #10 et #20 se trouve dans la gamme d�erreur prédéterminéecomme indiquée dans l�équation ci-dessous, ces deux variables doivent être prises pour égalesl�une à l�autre.

IF [ABS[#10 � #20] LT200000]

C. Fonction trigonométrique

Dans la fonction trigonométrique, l�erreur absolue est garantie, mais l�erreur relative n�est pasinférieure à 10�8. Il faut donc faire attention quand la multiplication ou la division est effectuéeaprès l�opération trigonométrique.


13-90

13-10-6 Commandes de contrôle

Le déroulement du programme peut être contrôlé par les commandes IF ～ GOTO ～ etWHILE ～ DO ～.

1. Branchement

Format de commande :

IF [Equation conditionnelle] GOTO n(�n� est le numéro de séquence dans le programme).

Si la condition est remplie, il se produira le branchement sur �n�. Si elle ne l�est pas, le prochainbloc sera exécuté. IF [équation conditionnelle] peut être omis. Dans ce cas, le branchement sur�n� se produira sans conditions.Les types de [équation conditionnelle] sont les suivants :

#i EQ #j = Quand #i est égal à #j.

#i NE #j ≠ Quand #i n�est pas égal à #j.

#i GT #j > Quand #i est supérieur à #j.

#i LT #j < Quand #i est inférieur à #j.

#i GE #j ≥ Quand #i est égal ou supérieur à #j.

#i LE #j ≤ Quand #i est égal ou inférieur à #j.

Le �n� de �GOTO� doit exister dans le même programme. Sinon, l�alarme 843 NUMERO DESOUS-PROG. NON TR. sera affichée. Les équations ou les variables peuvent être substituéesaux �#i�, �#j� et �n�. Le numéro de séquence Nn doit se trouver en tête du bloc qui s�exécuteaprès �GOTOn�. Sinon, l�alarme 843 NUMERO DE SOUS-PROG. NON TR. sera affichée.Toutefois, lorsque la tête du bloc est �/� suivi de Nn, le branchement sur ce numéro de séquenceest possible.

N10 #22=#20 #23=#21IF[#2EQ1] GOTO100#22=#20–#3#23=#21–#4

N100 X#22 Y#23#1=#1+1

Quand la valeur de#2 est de 1, lebranchement surN100 est effectué.

Vers la tête

Pour N10

Recherche debranchement

Recherche debranchement

N100

Note: Si le numéro de séquence à brancher n�est pas trouvé à partir du bloc suivant �IF . . . �jusqu�à la fin du programme (code %), la recherche de la tête du programme jusqu�aubloc avant �IF . . . � sera exécutée. Par conséquent, la recherche de branchement dansle sens opposé du déroulement de programme prendra beaucoup plus de temps quedans le sens avant.


13-91

2. Répétition

Format de commande

WHILE [Equation conditionnelle] DOm (m = 1, 2, 3 ... 127)

ENDm

Si l�équation conditionnelle est remplie, les blocs à partir du prochain jusqu�au ENDm serontexécutés en répétition. Si elle ne l�est pas, le branchement sur le bloc suivant ENDm seraexécuté. DOm peut être positionné avant WHILE.WHILE [Equation conditionnelle] DOm et ENDm sont utilisés en paire. Si WHILE [Equationconditionnelle] est omis, DOm à ENDm sera répété indéfiniment. Les numéros d�identification derépétition sont 1 à 127 (DO1, DO2, DO3, . . . DO127). Toutefois, l�emboîtement peut s�effectuerjusqu�à 27 fois.

[1] Le même no d�identification peut être utilisé plusieurs fois.

END1

WHILE～DO1

Utilisable

END1

WHILE～DO1

Utilisable

[2] Le no d�identification de WHILE ～ DOm est arbitraire.

Utilisable

M

END1

WHILE～DO1

M

END3

WHILE～DO3

M

END2

WHILE～DO2

M

END1

WHILE～DO1

M

M

M

[3] L�emboîtement WHILE ～ Dom peut s�effectuer jusqu�à 27fois . �m� peut être de 1 à 127 indépendamment de laprofondeur de l�emboîtement.

WHILE～DO1

WHILE～DO2 MWHILE～DO27

END27 M

END2

END1

Utilisable

DO1

DO2　・　　・　　　・

DO27

Note : Lors de l�emboîtement, �m� déjà utilisé ne peut plusêtre désigné.

[4] La profondeur de l�emboîtement WHILE ～ Dom ne peutpas excéder 27 fois.

WHILE～DO1WHILE～DO2 M

END27MEND2END1

WHILE～DO27

END28

WHILE～DO28

Inutilisable


13-92

[5] Il faut spécifier d�abord WHILE ～ Dom, ensuite ENDm.

Inutilisable

WHILE～DO1

END1[6] WHILE ～ Dom doit correspondre univoquement à ENDm

dans le même programme.

WHILE～DO1

WHILE～DO1

END1

Inutilisable

[7] Deux commandes WHILE ～ DOm ne doivent paschevaucher l�une sur l�autre.

WHILE～DO1

END1

WHILE～DO2

END2

Inutilisable

[8] Le branchement extérieur de la gamme WHILE ～ DOmest possible.

WHILE～DO1

IF～GOTOn

END1

Nn…

Utilisable

[9] Le branchement sur la commande mise entre WHILE etDOm n�est pas permis.

IF～GOTOnEND1

Nn…END1

IF～GOTOn

WHILE～DO1

Nn…

END1

WHILE～DO1

Inutilisable

Inutilisable

WHILE～DO1

[10] Le sous-programme peut être appelé par M98, G65, G66,etc., entre WHILE et DOm.

END1M02

G65P100


WHILE～DO2

END2

M99

WHILE～DO1

UtilisableVers lesous-programme

[11] Le macroprogramme peut être appelé par G65 ou G66entre WHILE et DOm et le déroulement à partir de lapremière boucle est aussi possible. L�emboîtement peuts�effectuer jusqu�à 27 fois soit dans le programme principalsoit dans les sous-programmes.


WHILE～DO1

END1

M99

WHILE～DO1

END1

M02

G65P100

Vers leUtilisable

sous-programme

[12] Si WHILE～DO et END n�est pas en paire dans le sous-programme (y compris macroprogramme), l�alarme seradéclenchée au moment de la lecture de M99.

M02

M98 P100


M99

WHILE～DO1

Alarme 868 “DO-END”NE COINCID. PAS



13-93

13-10-7 Commande de sortie externe (sortie via RS-232C)

1. Généralités

En plus des macroprogrammes utilisateurs standard, il existe les macro-instructions montréesci-dessous, qui servent à sortir des valeurs de variables et des caractères par l�intermédiaire del�interface RS-232C. Les données sont sorties en longueur de 7 bits avec parité ajoutée.

A. Types

POPEN Traitement de préparatifs de la sortie de donnéesPCLOS Traitement d�achèvement de la sortie de donnéesBPRNT Sortie de caractères et sortie binaire de valeurs de variablesDPRNT Sortie de caractères et sortie de valeurs de variables sur la base chiffre par chiffre

B. Ordre de commandes

Commande d�ouverture

Commande de sortie de données

Commande de fermeture

BPRNT

POPEN

DPRNT

PCLOS

2. Commande d’ouverture POPEN

Format de commande : POPEN

Description

- Elle est donnée avant une série de commandes de sortie de données.

- Le code de contrôle pour DC2 et le code % sont sortis de l�équipement CN à un équipement desortie externe.

- Une fois donnée, elle reste effective jusqu�à ce que la commande PCLOS soit donnée.

3. Commande de fermeture PCLOS

Format de commande : PCLOS

Description

- Elle est donnée lorsque toutes les sorties de données ont été exécutées.

- Le code de contrôle pour DC4 et le code % sont sortis de l�équipement CN vers un équipementde sortie externe.

- Cette commande doit être donnée toujours en paire avec la commande d�ouverture.

- La commande de fermeture doit être donnée à la fin du programme même en cas d�interruptionde la sortie de données, par exemple avec la touche de remise à l�état initial.


13-94

4. Commande de sortie de données BPRNT

Format de commande

BPRNT [l1 #v1 [c1] l2 #v2 [c2] ....]

Nombre de chiffres efficaces après la virgule décimaleNuméro de variableChaîne de caractères

Description;

- Cette commande peut être utilisée pour sortir les caractères et les valeurs de variables sousforme binaire.

- La chaîne de caractères commandée est sortie directement en codes ISO. On peut utiliser desalphabets et chiffres (A à Z, 0 à 9) et des caractères spéciaux (+, �, ∗, /). Toutefois, �∗� est sortiavec le code d�espacement.

- Comme toutes les variables sont mises en mémoire avec la virgule décimale, le nombre dechiffres nécessaires après la virgule décimale doit être désigné entre [ ]. Les valeurs desvariables sont traitées comme données à 4-byte (32 bits) et sont sorties sous forme binaire àpartir du byte plus élevé.Les données avec signe � (moins) sont traitées comme compléments de ces données.

Exemple 1: Quand le nombre de chiffres 3 est spécifié pour 12,3456,[12,346×103] = 12346 (0000303A) est sortie comme données binaires.

Exemple 2: Quand le nombre de chiffres 0 est spécifié pour �100,0, �100 (FFFFFF9C) estsorti comme données binaires.

- Après la sortie des données spécifiées, le code EOB (code ISO) est sorti.

- La variable <vide> est considérée comme 0.

5. Commande de sortie de données DPRNT

Format de commande

DPRNT [l1 #v1 [d1 c1] l2 #v2 [d2 c2] ....]

Nombre de chiffres efficaces après la virgule décimaleNombre de chiffres efficaces avant la virgule décimaleNuméro de variableChaîne de caractères

Description

- La sortie de caractères et la sortie décimale des valeurs de variables sont effectuées en codesISO.

- La chaîne de caractères commandée est sortie en codes ISO. On peut utiliser des alphabets etchiffres (A à Z, 0 à 9) et des caractères spéciaux (+, �, ∗, /). Toutefois, �∗� est sorti avec le coded�espacement.

- Les nombres de chiffres nécessaires avant et après la virgule décimale d�une valeur devariable doivent être commandés dans [ ]. Alors, la valeur de variable avec chiffres désignésy compris la virgule décimale, est sortie en codes ISO à partir du chiffre de niveau plus élevé.Dans ce cas, le zéro en tête n�est pas omis.

[Valeur de variable ×10c]

[C + d ≤ 8


13-95

13-10-8 Commande de sortie externe (sortie sur la disque dur)

1. Généralité

Des macro-instructions de sortie externes peuvent également être utilisées pour la sortie dedonnées dans un format de fichier-texte dans le répertoire prédéterminé sur le disque dur.

2. Paramètre

- DPR14 : sélection du port de destinataire de sortieRégler ce paramètre sur 4 (sortie sur le disque dur) sur l�écran PARAMETRE DONNEESENTR/SOR (ANOTHER).

- DPR15 : nombre de changements de ligneRégler le nombre de changements de ligne requis.

- DPR8 : grandeur du fichier sortiCe paramètre détermine la limite supérieur de la grandeur du fichier sorti.

Limite supérieure = DPR8 × 100 KB

Une commande pour la sortie d�un fichier plus grand causera une alarme correspondante.Toutefois, la limite de grandeur de fichier est de 100 KB si la valeur de DPR8 est 0.

Note: Toutefois, il se peut que la sortie d�un fichier plus petit que la limite supérieur ne soitpas possible à cause d�un manque d�espace disponible sur le disque rigide.

Pour afficher l�écran PARAMETRE DONNEES ENTR/SOR, sélectionner la touche de menuPARAMET. ENTR/SOR sur l�écran DONNEES ENTR/SOR.

Voir la Liste des paramètres pour les détails de paramètres.

3. Fichier de sortie

Le fichier-texte sera sorti automatiquement avec un nom de fichier particulier dans le répertoireprédéterminé.

Répertoire de sortie: c:\MC_sdg\print\

Nom de fichier de sortie: print.txt(Si nécessaire, un fichier de ce nom sera créé automatiquement oules données de texte seront ajoutées au contenu actuel du fichier.)

Contenu de fichier:

Ici à droite est indiqué un exemple du contenu d�un fichier-texte créé lors de l�exécution duprogramme indiqué à gauche sous les paramètres établis respectifs.

[Programme]

G28XYZ

POPENDPRNT[OOOOOOOOOOOO]DPRNT[XXXXXXXXXXXX]DPRNT[IIIIIIIIIIII]PCLOS

G0X100.Y100.Z100.M30

[Exemple de sortie]print.txt

%OOOOOOOOOOOOXXXXXXXXXXXXIIIIIIIIIIII%


13-96

[Paramètre] DPR14: 4 DPR15: Sans réglage

4. Alarme concernée

L�alarme pour la sortie du fichier-texte est décrite ci-dessous:

No Message Argument 1 Argument 2 Argument 3

�100 Erreur d�ouverture de fichier 0 0

�111 Erreur d�écriture de fichier 0 0

887 ERREUR E/S LECTEUROU IMPRIMANT

�112 Grandeur de fichier trop grande 0 0

13-10-9 Précautions

La combinaison des commandes CN ordinaires telles que les commandes de déplacement etles commandes M, S, T, avec des commandes de macroprogramme utilisateur telles quel�opération, l�évaluation et le branchement, facilite la création d�un programme d�usinage. Lespremières s�appellent instructions exécutives CN et les deuxièmes macro-instructions. Commele traitement de la macro-instruction n�affecte pas directement la commande de la machine, letraitement le plus court possible de la macro-instruction conduira à une réduction considérabledu temps d�usinage.Avec un réglage du bit 6 du paramètre F93, le traitement de la macro-instruction peut être réalisédurant l�exécution de l�instruction exécutive CN. (Lors de l�usinage ordinaire, régler ce bit sur 0pour traiter toutes les macro-instructions ensemble. Lors du contrôle du programme, régler ce bitsur 1 pour exécuter chaque macro-instruction d�un bloc à l�autre.)

Exemple de programme

N1 G91G28X0Y0Z0N2 G92X0Y0Z0N3 G00X–100.Y–100.N4 #101=100.∗COS[210.]N5 #102=100.∗SIN [210.] Macro-instruction

N6 G01X#101Y#102F800

La macro-instruction comprend les commandes suivantes :

- Commandes d�opération (bloc incluant =)

- Commandes de contrôle (bloc incluant GOTO, DO ～ END, etc.)

- Commandes d�appel de macroprogramme (y compris les commandes d�appel et d�annulationde macroprogramme par les codes G tels que G65, G66, G66.1, G67)

Des instructions exécutives CN représente d�autres instructions que macro-instructions.


13-97

Déroulement du traitement

Paramètre

réglé sur 0

N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7

N4 N5

N6 N7N3N2

Traitement de la macro-instruction

Traitement del�instructionexécutive CN

Analyse du programme

N1 N2 N3 N6En coursd�exécution

Prochainecommande

Paramètre

réglé sur 1

N1 N2 N3 N4 N5 N6

N4

N7N3N2

Traitement de la macro-instruction

Analyse du programme

Prochainecommande

En coursd�exécution

N1 N2 N3 N6

N5

N7

N4Traitement del�instructionexécutive CN

Affichage du programme d�usinage

Paramètreréglé sur 0

(En cours d�exécution)(Prochaine

N3 G00 X–100. Y–100.N6 G01 X#101 Y#102 F800

N4, N5 et N6 sont traités parallèlement au contrôlede l�instruction exécutive CN de N3, et N6 est affichécomme prochaine commande parce que c�estl�instruction exécutive CN.Quand N4, N5 et N6 sont analysés pendant letraitement de N3, le contrôle de la machine continue.

Paramètreréglé sur 1

N3 G00 X–100. Y–100.N4 #101 = 100.∗ COS [210]

(En cours d�exécution)(Prochaine commande)

N4 est traité parallèlement au contrôle del�instruction exécutive CN de N3, et affiché commeprochaine commande.

Après l�exécution de N3, N5 et N6 sont analysés etpuis N6 est exécuté. Donc, le contrôle de la machineest mis en attente pour la durée d�analyse de N5 etde N6 avant l�exécution de N6.


13-98

13-10-10 Exemples de macroprogrammes utilisateurs

Trois exemples sont expliqués ci-après.

Exemple 1 : Courbe SINExemple 2 : Cercle de trous de boulonExemple 3 : Grille

Exemple 1: Courbe SIN

(sinθ)Y

0 90. 180. 270. 360.

X

�100.

100.G65 Pp1 Aa1 Bb1 Cc1 Ff1

A : Valeur initiale 0°B : Valeur finale 360°C : R de R * SIN θF : Vitesse d�avance

O9910 (Sous-programme)Programme principal

M

G65 P9910 A0 B360. C100. F100;M

WHILE [#1 LE #2] DO1#10 = #3*SIN [#1]G90 G1 X#1 Y#10 F#9#1 = #1 + 10.END1M99

Voir laNote.


Note :Ces deux blocs peuvent être unifiés commesuit :

#1 = 0#2 = 360.000#3 = 100.000#9 = 100.000

Variables locales définiespar les arguments


13-99

Exemple 2: Cercle de trous de boulonAprès avoir défini les données de trou par le cycle fixe (G72 à G89), désigner lespositions des trous par les macro-instructions.

#101=0#102=#4003#103=#5001#104=#5002#111=#1

WHILE[#101LT#2]DO1

#120=#24+#18∗COS[#111]#121=#25+#18∗SIN[#111]

#122=#120 #123=#121IF[#102EQ90]GOTO100

#122=#120–#103#123=#121–#104

#103=#120#104=#121

N100 X#122Y#123#101=#101+1#111=#1+360.?#101/#2

END1M99

G81 Z–100. R50. F300G65 P9920 Aa1 Bb1 Rr1 Xx1 Yy1 Vers le sous-

programme

Programme principal

O9920 (Sous-programme)

#101 = Comptage du nombrede trous

#102 = G90 ou G91

#103 = Position actuelle X#104 = Position actuelle Y#111 = Angle de départ

(Note)

(Note)

(Note)

Note :Le temps de traitement peut être réduitpar l�unification des blocs.

a1 : angle de départb1 : nombre de trousr1 : rayonx1 : coordonnées X du

centrey1 : coordonnées Y du

centre

�X x1

y1

W

�Y

a1

r1

MEP173

#120 � #103→ #122#121 � #104→ #123#120 → #103#121 → #104

#101 + 1 → #101360o ∗# 101/Nombre de trous

+#1 → #111

#101 ≤Nombre de trous

#102=90

N100X#122Y#123

No

Yes

Yes

No

Evaluation du mode G90, G91

#122 = Valeur incrémentale X#123 = Valeur incrémentale YRenouvellement de la position actuelle XRenouvellement de la position actuelle Y

Commande de forage

O9920

END

(Note)

0 → #101Lecture du mode G90/G91

→ #102Lecture des coordonnéesprécédentes

X → #103Y → #104Angle de départ → #111

#120 = Coordonnées X de laposition du trou

#121 = Coordonnée Y de laposition du trou

#122 = Valeur absolue X#123 = Valeur absolue Y

Rayon ∗ COS [#111]Coordonnée X du centre

→ #120Rayon∗ SIN [#111] +Coordonnées Y du centre

→ #121#120 → #122#121 → #123

Comptage du nombre de trous

#111 = Angle entre les trous

#101 + 1 → #101360o ∗# 101/Nombre de trous

+#1 → #111


13-100

MEP174


G28XYZT1M06G90G43Z100.H01G54G00X0Y0G81Z–100.R3.F100M03G65P9920X–500.Y–500.A0 B8R100.G65P9920X–500.Y–500.A30.B8R200.G65P9920X–500.Y–500.A60.B8R300.

�X �500.

�500.

�Y

100.

300.200.

P

Exemple 3: Grille

Après avoir défini les données de trou par le cycle fixe (G72 à G89), désigner les positions destrous par le macroprogramme.

Le sous-programmeest indiqué à la pagesuivante.

G81 Zz1 Rr1 Ff1 ;G65 Pp1 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Aa1 Bb1

X : Coordonnée X du trouY : Coordonnée Y du trouI : Intervalle en axe XJ : Intervalle en axe YA : Nombre de trous dans le sens XB : Nombre de trous dans le sens Y

MEP175

�Y

y1

j1

x1�X

i1 P


G28X Y ZT1 M06G90 G43 Z100. H01G54 G00 X0 Y0G81 Z–100. R3. F100M03G65P9930 X0 Y0 I-100. J–75. A5B3

G84 Z–90. R3. F250M03G65P9930 X0 Y0 I–100. J–75. A5B3

100. 100. 100.

�75.

W

�75.

�Y

�100.

�Z

�X

�X

MEP176


13-101

Note :Le temps de traitement peut être réduitpar la programmation des blocs.


#101=#24#102=#25#104=#10#105=#1#106=#2–1#110=0#111=0#112=0

N2 #113=0#103=#9

WHILE [#105 GT 0] DO1

#101=#101+#113#105=#105–1X#101Y#102

IF[#112EQ1]GOTO10IF[#111NE1]GOTO10

#103=0–#103#112=1

N10 #113=#103END1

N100 #106=#106–1#112=0#110=#110+1

IF[#106LT0]GOTO200

#105=#1#102=#102+#104#111=#110

#111=#111AND1

GOTO2

N200 M99

(Note)

(Note)

(Note)

(Note)

(Note)

(Note)

#101 = Coordonnée X du point de départ#102 = Coordonnée Y du point de départ#104 = Intervalle dans le sens Y#105 = Nombre de trous en axe X#106 = Nombre de trous en axe Y�1#110 = Comptage des lignes dans le sens Y#111 = Evaluation du nombre pair/impair#112 = Interrupteur d�inversion de la

direction de forage en axe X

O9930

Fin

Non

Oui

#112 = 1

Non

Oui

Oui Contrôle de l�interrupteur d�inversion de ladirection de forage en axe X

X#101 Y#102

#106 � 1 → #1060 → #112

#110 + 1 → #110

0 → #113 → #103

#113 = Intervalle initial en axe X#103 = Intervalle dans le sens X

N2

#105 > 0 N100

Contrôle du nombre detrous dans le sens X

Renouvellement de coordonnée XNombre de trous dans le sens X�1

Commande de forage

#101 + 113 → #101#105 � 1 → #105

#111 = 1Non

0 � #103 → #1031 → #112

En cas de nombre pair (#111 = 0), l�intervalleen axe X est le même que la commande.En cas de nombre impair (#111 = 1),l�interrupteur d�inversion de la direction deforage en axe X est actionné.

Re-réglage de l�intervalle de forage enaxe X

N100

Non

#106 < 0Oui

Nombre de trous en axe Y�1Interrupteur d�inversion de la direction de forageen axe X désactionnéComptage des lignes dans le sens Y arrêté

Re-réglage du nombre de trous en axe XRenouvellement de coordonnée YNombre pair = 0Nombre impair = 1

N10

#103 → #113

Contrôle de la fin du foragedans le sens Y

#1 → #105#102 + #104 → #102#110 → #111#111 AND 1 → #111

Distance dans le sens de l�axe X

Coordonnée X du point de départ → #101Coordonnée Y du point de départ → #102Intervalle dans le sens Y → #104Nombre de trous en axe X → #105Nombre de trous en axe Y � 1 → #106

0 → #1100 → #1110 → #112


13-102

13-11 Commande géométrique (option)

1. Fonction

Quand le point d�intersection de deux lignes ne peut être obtenu facilement dans les deuxcommandes d�interpolation linéaire continue, la désignation de l�inclinaison de la première ligne,des coordonnées absolues du point d�arrivée et de l�inclinaison de la deuxième ligne permet àl�équipement CN de calculer automatiquement les coordonnées du point d�arrivée de la premièreligne et d�assurer le déplacement.


G18 Sélection du plan de commande (G17 à G19)

N1 G01 Aa1 Ff1 Spécification de l�angle et de la vitesse

N2 Xxe Zze Aa2 (a�2) Ff2 Spécification des coordonnées absolues du point d�arrivée duprochain bloc, de l�angle et de la vitesse

a2

N2

a'2

?

N1

a1

Point d�arrivée (ze, xe)Position actuelle (1er axe sur le plan

sélectionné)

MEP191

3. Description

- L�inclinaison indique l�angle mesuré dans la direction + du premier axe (axe horizontal), et lesigne + / � est attribué à cet angle selon le sens inverse/normal des aiguilles d�une montre.

- La gamme de l�inclinaison �a� est de �360,000 à +360,000.

- L�inclinaison du deuxième bloc peut être commandée soit au point de départ soit au pointd�arrivée. L�équipement CN détermine automatiquement si l�inclinaison a été spécifiée au pointde départ ou au point d�arrivée.

- Les coordonnées du point d�arrivée du deuxième bloc doivent être désignées en mode dedimension absolue. Si des valeurs incrémentales sont commandées, il se produira une alarme.

- La vitesse peut être commandée pour chaque bloc.

- Si l�angle d�intersection entre deux lignes est de 1o ou moins, il se produira une alarme.

- Si le plan est différent dans le premier et le deuxième blocs, il se produira une alarme.

- Si l�on utilise l�adresse A pour le nom d�axe ou pour la deuxième fonction auxiliaire, cettecommande sera négligée.

- L�arrêt bloc par bloc est possible au point d�arrivée du premier bloc.

- Si le premier ou deuxième bloc n�est pas linéaire, il se produira une alarme.


13-103

4. Relation avec autres fonctions

On peut donner la commande géométrique après la commande d�angle de la ligne.

N1 Xx2 Aa1N2 Aa2N3 Xx3 Zz3 Aa3

MEP192

(x3, z3)

(x2, z2)

(x1, z1)

N1

N2

N3

?

a1

a3

a2


13-104

13-12 Chanfreinage et arrondissage au coin

Le chanfreinage ou l�arrondissage sur n�importe quel angle peut être réalisé automatiquementpar la commande � , C_ � ou �, R_� qui est donnée à la fin du premier des deux blocs où le coinest formé seulement par les lignes.

13-12-1 Chanfreinage ( , C_)

1. Fonction

La section avant et après le coin virtuel, pour laquelle il est supposé que le chanfreinage ne soitpas effectué, est chanfreinée sur la distance spécifiée par C_ .


Le chanfreinage s�effectuera auprès du point d�intersectiondéfini par les blocs N100 et N200

N100 G01 X_Y_,C_N200 G01 X_Y_

Distance entre le point d�intersection du coin virtuel et le pointde départ ou d�arrivée du chanfreinage


① G91 G01 X100.,C10.② X100. Y100.

MEP193

X

Y100.0

X100.0X100.0

10.0

10.0

②

①

Point d�arrivée duchanfreinage

Point d�intersection ducoin virtuel

Point de départ duchanfreinage

Y

4. Description

- Le point de départ du bloc qui suit la commande de chanfreinage est le point d�intersection ducoin virtuel.

- Si la virgule � , � est omise dans la commande de chanfreinage, cette dernière sera considéréecomme commande C.

- Si les commandes � , C_� et � , R_ � sont données à la fois dans un même bloc, seule ladernière commande sera validée.


13-105

- Le décalage d�outil s�effectue sur la trajectoire d�outil après le chanfreinage.

- Même la distance de chanfreinage fait l�objet du cadrage.

- Si le bloc suivant la commande de chanfreinage n�est pas la commande d�interpolation linéaire,l�alarme 912 PAS CDE DEPLACE APRES R/C sera affichée.

- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc de chanfreinage est inférieure à ladistance de chanfreinage, l�alarme 913 COMMANDE R/C INCORRECT sera affichée.

- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc suivant le bloc de chanfreinage estinférieure à la distance de chanfreinage, l�alarme 914 COMMANDE INCORRECT APRES R/Csera affichée.

- Si le bloc suivant le bloc de chanfreinage est la commande d�interpolation circulaire, l�alarme911 OPTION COIN R/C NON TROUVEE sera affichée.

13-12-2 Arrondissage ( , R_)

1. Fonction

Au coin formé seulement par les lignes, le coin virtuel pour lesquels il est supposé quel�arrondissage ne soit pas effectué, est arrondi en arc dont le rayon est spécifié par R _ .


L�arrondissage s�effectuera auprès du point d�intersectiondéfini par les blocs N100 et N200.

N100 G01 X_Y_,R_N200 G01 X_Y_

Rayon du coin arrondi


[1] G91 G01 X100.,R10.[2] X100. Y100.

MEP194

X

Y100.0

X100.0X100.0

[2]

[1]

R10.0

Point d�arrivée del'arrondissage

Point de départ del�arrondissage Point d�intersection

du coin virtuel

Y


13-106

4. Description

- Le point de départ du bloc qui suit la commande d�arrondissage est le point d�intersection ducoin virtuel.

- Si la virgule � , � est omise dans la commande d�arrondissage, cette dernière sera considéréecomme commande R.

- Si les commandes � , C_� et � , R_ � sont données à la fois dans un même bloc, seule ladernière commande sera validée.

- Le décalage d�outil s�effectue sur la trajectoire d�outil après l�arrondissage.

- Même le rayon du coin arrondi fait l�objet du cadrage.

- Si le bloc suivant la commande d�arrondissage n�a pas la commande d�interpolation linéaire,l�alarme 912 PAS CDE DEPLACE APRES R/C sera affichée.

- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc d�arrondissage est inférieure au rayondu coin arrondi, l�alarme 913 COMMANDE R/C INCORRECT sera affichée.

- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc suivant la commande d�arrondissageest inférieure au rayon du coin arrondi, l�alarme 914 COMMANDE INCORRECT APRES R/Csera affichée.

- Si le bloc suivant la commande d�arrondissage est la commande d�interpolation circulaire,l�alarme 911 OPTION COIN R/C NON TROUVEE sera affichée.

E

SYSTEMES DE COORDONNEES 14

14-1

14 SYSTEMES DE COORDONNEES

14-1 Système de coordonnées de machine de base, système de coordonnées depièce et système de coordonnées local

Le système de coordonnées de machine de base est prédéterminé pour chaque machine et sertà indiquer la position propre à la machine. Le système de coordonnées de pièce est utilisé par leprogrammeur lors de la programmation et il est basé sur un point de référence de la pièce qui estconsidéré comme point zéro de coordonnées. Le système de coordonnées local qui est établisur le système de coordonnées de pièce et sert à faciliter la programmation d’usinage partiel.

MEP195

M

P1 P2R#1

R#1

M


Système de coordonnées local

Premier point deréférence

Système de coordonnéesde pièce 3



Système de coordonnéesde pièce 2P1

P4P3

P2


14-2

14-2 Point zéro de machine et deuxième, troisième et quatrième points de référence

Le point zéro de machine est le point de référence pour le système de coordonnées de machinede base. Il est un point spécifique de la machine, déterminé par le retour au point de référence(point zéro).Les deuxième, troisième et quatrième points de référence (points zéro) sont les points dont lespositions exprimées dans le système de coordonnées de machine de base sont déterminées parles paramètres.

Troisième pointde référence

Système de coordonnées demachine de base (G53)


Deuxième point de référence

Premier point deréférence

Quatrième pointde référence

Système de coordonnées de pièce (G54 à G59)

Système de coordonnées local(G52)

x

x

y

y

y

x

（X1, Y1）

（X2, Y2）

MEP196


14-3

14-3 Sélection du système de coordonnées de machine de base : G53


Le système de coordonnées de machine de base sert à indiquer les positions (telles quepositions de changement d’outil et de fin de course) qui sont proprement spécifiées pour lamachine.

L’outil peut être déplacé à la vitesse d’avance rapide jusqu’à la position commandée dans lesystème de coordonnées de machine de base à l’aide de la commande G53 suivie de lacommande de coordonnées.


Sélection du système de coordonnées de machine de base(G90) G53 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)

3. Description

- Le système de coordonnées de machine de base est établi automatiquement selon la positiondu retour au point de référence (point zéro), qui est déterminée par le retour au point deréférence automatique ou manuel lors de la mise sous tension.

- Le système de coordonnées de machine de base n’est pas changé par la commande G92.

- La commande G53 est seulement valide dans le bloc où elle est donnée.

- Dans le mode de dimension incrémentale (G91), la commande G53 fait déplacer l’outil dans lesystème de coordonnées sélectionné et selon les données incrémentales.

- La distance de décalage de diamètre d’outil en axe spécifié ne sera pas annulée même si lacommande G53 est donnée.

- Les coordonnées du premier point de référence indiquent les distances du point zéro dusystème de coordonnées de machine de base jusqu’à la position de retour au point deréférence (point zéro).

M–X

–Y

（500, 500）

R#1 Position de retour au point deréférence (point zéro) (#1)

Point zéro du système decoordonnées de machine debase

Coordonnées du premierpoint de référence : X = +500

Y = +500

MEP197


14-4

14-4 Etablissement du système de coordonnées : G92


La commande G92 permet d’établir le système de coordonnées de pièce et de pré-régler laposition actuelle affichée à l’écran du tableau de commande sans exécuter le déplacement réel.


G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3. Description

- Le premier retour au point de référence après la mise sous tension est exécuté selon laméthode de toc. Après ce retour, de différents systèmes de coordonnées est automatiquementétabli. (Etablissement automatique du système de coordonnées.)

MEP198

R

P(G54) 100. 200. 300.

[POSITION] X 0.000 Y 0.000

[CDP] X 300.000 Y 200.000

100.

R, M

Position de misesous tension

Retourau pointde référence

Fin du retourau point deréférence


Position de misesous tension

Les systèmes de coordonnées de machine et de pièce sont établis selon les positions prédéterminées.

200.

Système de coor-données de pièce

- La commande G92 permet d’établir le système de coordonnées de pièce et de pré-régler laposition actuelle affichée à l’écran du tableau de commande sans exécuter le déplacementréel.

MEP199

P(G54) 100. 200. 300.

100.

P(G54’) 200.

100.

200.

100.–50.

P(G54)

50.

R, MR, M

[POSITION]X 0.000Y 0.000

[CDP]X 0.000Y 0.000

Etablissementdu système decoordonnées

Positiond’outil

Par exemple, si la commande G92 X0 Y0 ; est donnée, un nouveau système de coordonnées de pièce sera établi.

Positiond’outil

[POSITION] X–200.000 Y–150.000

[CDP]X 100.000Y 50.000

–100.


14-5

14-5 Etablissement automatique du système de coordonnées

Il s’agit des fonctions pour établir automatiquement les différents systèmes de coordonnéesconformément aux paramètres pré-réglés lorsque le premier retour au point de référence enmode manuel ou selon la méthode de toc est exécuté après la mise sous tension del’équipement CN. Le programme d’usinage est créé dans le système de coordonnées ainsiétabli.

y2

x2

y4

x4

y3

x3

x1

y1

Système de coordonnées de machine de base (G53)Point zéro demachine

Premier pointde référence

Système decoordonnéesde pièce 3






P3 (G56) P2 (G55) P1 (G54)

P6 (G59) P5 (G58) P4 (G57)

MEP200

Description

- Les systèmes de coordonnées établis par ces fonctions sont les suivants :Système de coordonnées de machine de base (G53)Systèmes de coordonnées de pièce (G54 à G59)

- Tous les paramètres concernés indiquent les distances à partir du point zéro du système decoordonnées de machine de base.Par conséquent, il faut d’abord déterminer le premier point de référence dans le système decoordonnées de machine de base et puis, le point zéro du système de coordonnées de pièce.


14-6

14-6 Retour au point de référence (point zéro) : G28 et G29


- Avec la commande G28, le retour au premier point de référence (point zéro) est effectué àl’avance rapide en chaque axe de commande après le positionnement en mode G00.

- Avec la commande G29, le positionnement en chaque axe est effectué à grande vitesse aupoint intermédiaire spécifié par la commande G28 ou G30 et puis à la position désignée enmode G00.

MEP201

G30P4

G29(x2, y2, z2, α2)

G30

G28

G30P2 G28

G29

G30P3

(x1, y1, z1, α1)

(x3, y3, z3, α3)

(0, 0, 0, 0)

Quatrième point de référence

Point de départPoint intermédiaire

Troisième point de référence

Deuxième point de référence Point zéro demachine



- G28 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)Retour automatique au point de référence

- G29 Xx2 Yy2 Zz2 αα2 (α: axe additionnel)Retour au point de départ

3. Description

1. La commande G28 est équivalente aux commandes suivantes :

G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1

G00 Xx3 Yy3 Zz3 αα3

Où x3, y3, z3 et α3 sont les coordonnées du point de référence, qui sont déterminées par lesparamètres comme distances à partir du point zéro du système de coordonnées demachine de base.


14-7

2. Les axes qui n’ont pas fait l’objet du retour au point de référence en mode manuel après lamise sous tension doivent être soumis au retour au point de référence selon la méthode detoc. Dans ce cas, la direction de retour est la même que celle indiquée par le signe decommande. Si le retour est de type direct, la direction de retour ne sera pas contrôlée.Quant aux deuxième retour et suivants, ils s’effectuent à grande vitesse au point deréférence mémorisé au premier retour et la direction n’est pas contrôlée.

3. Après le retour au point de référence (point zéro), le signal de retour au point zéro est sortiet #1 est affiché sur la ligne du nom d’axe de l’écran du tableau de commande.

4. La commande G29 est équivalente aux commandes suivantes : G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 Avance rapide indépendant en chaque axe (différente de G00) G00 Xx2 Yy2 Zz2 αα1

Où x1, y1, z1 et α1 sont les coordonnées du point intermédiaire spécifié par G28 ou G30.

5. Si la commande G29 est exécutée sans que le retour automatique au point de référence(point zéro) (G28) ne soit effectué après la mise sous tension, il se produira une alarme.

6. Pendant le verrouillage de machine ou l’annulation de l’axe Z, le déplacement en axe Zjusqu’au point intermédiaire est négligé et seulement le positionnement qui suit est exécuté.

7. Les coordonnées (x1, y1, z1, α1) du point intermédiaire doivent être commandées selon lemode G90 ou G91 sélectionné.

8. G29 est compatible avec G28 et G30, mais le positionnement en axe désigné est exécutéaprès le retour au point intermédiaire dernièrement désigné.

9. La commande de décalage d’outil y compris la distance de décalage est annulée durant leretour au point de référence.


G28 Xx1 Zz1 Du point A au point de référence (point zéro)G30 Xx2 Zz2 Du point B au deuxième point de référence (point zéro)G29 Xx3 Zz3 Du point C au point D

MEP204

R2

D

(x3, z3)

(x2, z2)

C

G29

G30

B

R1A

G28

Nouveau pointintermédiaire

Position du deuxièmepoint de référence (#2)

Position du point deréférence (point zéro) (#1)Position actuelle

Ancien point intermédiaire(x１, z１)


14-8

14-7 Retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) :G30


Avec la commande G30 P2 (P3, P4), il est possible d’effectuer le retour au deuxième, troisièmeou quatrième point de référence (point zéro).

MEP205

G30P4

G29

G30

G28

G30P2 G28

G29

G30P3

(x1, y1, z1, α1)

Quatrième point de référence

Point de départ Point intermédiaire

Troisième point de référence

Deuxième point de référence



G30 P2 (P3, P4) Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3. Description

1. Utiliser P2, P3 ou P4 pour spécifier le retour au deuxième, troisième ou quatrième point deréférence (point zéro). Lorsqu’aucune commande P n’est donnée ou que la commande P0,P1 ou P suivi d’un nombre égal ou supérieur à 5 est donnée, le retour au deuxième point deréférence (point zéro) sera effectué.

2. De même que le retour au premier point de référence (point zéro), le retour au deuxième,troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est effectué en passant par le pointintermédiaire spécifié par G30.

3. Les coordonnées du deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro)représentent la position spécifique de la machine et elles peuvent être vérifiées sur l’écranPARAMETRE MACHINE (M5, M6 et M7).


14-9

4. Si la commande G29 est donnée après l’exécution du retour au deuxième, troisième ouquatrième point de référence (point zéro), le point intermédiaire validé dans la dernièreexécution du retour au point de référence (point zéro) restera effectif.

MEP207

G30P3Xx1Yy1

G29Xx2Yy2

(x2, y2) –Y

–X R#1

R#3

Point intermédiaire(x1, y1)

Premier point de référence(point zéro)

Troisième point deréférence (point zéro)

5. Lorsque le retour au point de référence (point zéro) est effectué en mode de décalage dediamètre d’outil, la distance de décalage sera appliquée au déplacement jusqu’au pointintermédiaire, mais non au déplacement de ce point au point de référence. La position dupoint intermédiaire est déterminée, compte tenu de la distance de décalage. Dans lacommande G29 subséquente, la distance de décalage sera annulée sur la trajectoire dupoint de référence au point intermédiaire, mais elle sera validée sur la trajectoire du pointintermédiaire au point désigné par la commande G29.

MEP207

–Y

–X

G29Xx2Yy2

R#3

(x1, y1)

(x2, y2)

Troisième point de référence(point zéro)

Point intermédiaireTrajectoire du centre d’outil

Trajectoire programméeG30 P3 Xx1 Yy1

6. Après le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) en unaxe, la distance de décalage de longueur d’outil en cet axe est annulée.

7. Lorsque le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) esteffectué en mode de verrouillage de machine, la trajectoire du point intermédiaire au pointde référence (point zéro) sera négligée. Dans ce cas, le prochain bloc sera exécutéimmédiatement après le déplacement jusqu’au point intermédiaire.


14-10

8. Lorsque le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) esteffectué en mode d’image symétrique, l’image symétrique sera validée du point de départau point intermédiaire, mais elle sera invalidée du point intermédiaire au point de référence(point zéro).

MEP208

–Y

–X R#3

G30P3Xx1Yy1

Sans image symétrique

Image symétrique sur l’axe X

Troisième point de référence(point zéro)

14-8 Vérification du point de référence : G27


De même que la commande G28, la commande G27 permet de sortir le signal de fin de retourdu point de référence vers la machine après le positionnement au point programmé, toutefois àcondition que ce point soit identique au premier point de référence. Si le déplacement estprogrammé en sorte de commencer et de se terminer par le positionnement au premier point deréférence, on pourra alors vérifier si le retour au point de référence est achevé ou non aprèsl’exécution du programme.


G27 Xx1 Yy1 Zz1 Pp1

Numéro de vérificationP1 : Vérification du premier point de référenceP2 : Vérification du deuxième point de référenceP3 : Vérification du troisième point de référenceP4 : Vérification du quatrième point de référence

Axe de commande de retour

Commande de vérification

3. Description

- Si la commande P est omise, la vérification du premier point de référence sera effectuée.

- Le nombre d’axes pour lesquels la vérification du point du référence peut être commandée danun bloc dépend du nombre d’axes de commande simultané disponibles.

- Si le retour au point de référence n’est pas achevé à la fin de la commande, une alarme seraaffichée.


14-11

14-9 Etablissement et sélection du système de coordonnées de pièce : (G92) G54 àG59


- Le système de coordonnées de pièce, dont le point zéro coïncide avec un point de référencede la pièce à usiner, sert à faciliter la création du programme d’usinage. Les commandes G54à G59 servent à établir six systèmes de coordonnées de pièce qui sont utilisés pour laprogrammation.

- Les commandes G54 à G59 sert aussi à décaler le système de coordonnées de piècesélectionné par la commande G92 de façon à ce que la position actuelle de l’outil soit identiqueà la position désignée. (La position actuelle de l’outil incluent les distances de décalage dediamètre d’outil, de longueur d’outil et de position d’outil.)

En plus, la commande G92 sert à établir le système actuelle de l’outil de coordonnées demachine virtuel pour que la position actuelle d’outil corresponde aux coordonnées désignées.(La position actuelle de l’outil incluent les distances de décalage de diamètre d’outil, de longueurd’outil et de position d’outil.)


- Sélection du système de coordonnées de pièce (G54 à G59)(G90) G54 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

- Etablissement du système de coordonnées de pièce (G54 à G59)(G54) G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3. Description

1. Même si le système de coordonnées de pièce est changé par la commande G54 à G59, ladistance de décalage de diamètre d’outil en axe désigné ne sera pas annulée.

2. Lors de la mise sous tension, le système de coordonnées G54 est sélectionné.

3. Les commandes G54 à G59 sont des commandes modales (groupe 12).

4. La commande G92 sert à décaler le système de coordonnées de pièce actuellementsélectionné.

5. La distance de décalage du système de coordonnées de pièce indique la distance à partirdu point zéro du système de coordonnées de machine de base.

MEP209

R#1

–Y

–X M

–Y

（G54）

–X（G54）

–X（G55）

–Y（G55）

P1

P2

Point de référence (point zéro)(#1)la position de retour

Point zéro du système decoordonnées de machine de base

Point de référence (point zéro) en mode G54

Point de référence (point zéro) en mode G55

G54 X = –500Y = –500

G55 X = –2000Y = –1000

(–2000, –1000)

(–500, –500)


14-12

6. La distance de décalage du système de coordonnées de pièce peut être changée autant defois que nécessaire. (Changement avec G10 L2 Pp1 Xx1 Yy1 Zz1 est aussi possible.)

7. Lorsque la commande G92 est donnée en mode G54 (sélection du système decoordonnées de pièce 1), le nouveau système de coordonnées de pièce 1 sera établi. Enmême temps, les systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 (G55 à G59) seront décalés etles nouveaux systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 seront établis.Le système de coordonnées de machine virtuel est établi à la position déplacée sur ladistance de décalage du système de coordonnées de pièce à partir du nouveau point deréférence de pièce (point zéro).Basé sur le système de coordonnées de machine virtuel, le nouveau système decoordonnées de pièce est établi à la position déplacée sur la distance de décalage dusystème de coordonnées de pièce à partir du point zéro du système de coordonnées demachine virtuel.


Nouveau système de coordonnées de pièce 2(G55)

MEP210

–X M

R#1

Point zéro du système decoordonnées de machine de base

Système de coordonnées de machine virtuelpar G92

[M]–X

–Y

–X (G54)

P1

P2

–X (G55)

–X (G54’)

–X (G55’)[P1]

[P2]

–Y (G55')

–Y (G54’)

–Y

–Y (G55) –Y (G54)

Ancien système de coordonnées de pièce 1(G54)Ancien système de coordonnées de pièce 2(G55)Nouveau système de coordonnées de pièce 1(G54)

Le système de coordonnées de machine virtuel devient le système decoordonnées de machine de base par le premier retour automatique (G28) ou leretour manuel au point de référence (point zéro) après la mise sous tension.

8. Lors du premier retour automatique (G28) ou du retour manuel au point de référence (pointzéro) fait après la mise sous tension, les systèmes de coordonnées de machine de base etde pièce déterminés par les paramètres sont automatiquement validés.


14-13


Exemple 1: [1] G28 X0 Y0[2] G53 X–100. Y–50.[3] G53 X0 Y0

MEP211–Y

–X

M

R#1

[3][2]

[1]

Position actuelle


Quand la coordonnée du premier point de référence est de zéro, le point zéro du système decoordonnées de machine de base coïncidera avec la position de retour au point de référence(point zéro)(#1).

Exemple 2: [1] G28 X0 Y0[2] G90 G00 G53 X0 Y0[3] G54 X–500. Y–500.[4] G01 G91 X–500. F100[5] Y–500.[6] X+500.[7] Y+500.[8] G90 G00 G55 X0 Y0[9] G01 X–500. F200[10] X0 Y–500.[11] G90 G28 X0 Y0

[11][10]

M

–1000

–500

–1500

[1]

[2]

[3]

[4][5]

[6]

[7]

[8]W2[9]

–X (G54)

–X (G55)

–1500 –500

W1

–Y(G54)

–Y(G55)

Position actuelle

MEP212



14-14

Exemple 3: Cas où le système de coordonnées de pièce G54 établi dans l’exemple 2 estdécalé de (–500, –500) (supposer que les commandes [3] à [10] de l’exemple 2sont données dans le sous-programme O1111) :[1] G28 X0 Y0[2] G90 G00 G53 X0 Y0 (Pas nécessaire si le décalage G53 n’est pas

spécifié)[3] G54 X–500. Y–500. Distances de décalage du système de

coordonnées de pièce[4] G92 X0 Y0 Etablissement du nouveau système de

coordonnées de pièce[5] M98 P1111

MEP213

M

[1][2]

[3]

P2

–X (G55) –X (G54')

–X (G55’)

P1

–Y(G54’)–Y

(G55)–Y

(G55')

[4]

–Y(G54)

–X

–X (G54)

–Y

Position actuelle

Ancien système decoordonnées G54

Ancien système de coordonnéesG55

Nouveau système decoordonnées G55 Nouveau système de

coordonnées G54


Note: Quand on utilise répétitivement les blocs [3] à [5], le système decoordonnées de pièce est décalé à chaque fois que ces blocs sontexécutés. Il faut donc commander le retour au point de référence (G28)à la fin du programme.


14-15

Exemple 4: Cas où chacune des six pièces identiques est à usiner de la même façon danschacun des systèmes de coordonnées G54 à G59.

A. Introduction des données de décalage de pièce

Pièce 1 X = –100.000 Y = –100.000 -------- G542 X = –100.000 Y = –500.000 -------- G553 X = –500.000 Y = –100.000 -------- G564 X = –500.000 Y = –500.000 -------- G575 X = –900.000 Y = –100.000 -------- G586 X = –900.000 Y = –500.000 -------- G59

B. Programme d’usinage (sous-programme)O100N1 G90 G00 G43 X–50. Y–50. Z–100. H10 Positionnement

N2 G01 X–200. F50Y–200.X–50.Y–50.

Fraisage de face

N3 G28 X0 Y0 Z0T** M06

Changementd’outil

N4 G98 G81 X–125. Y–75. Z–150. R–95. F40X–175. Y–125.X–125. Y–175.X–75. Y–125.

Forage 1Forage 2Forage 3Forage 4

G80N5 G28 X0 Y0 Z0

～

N6 G98 G84 X–125. Y–75. Z–150. R–95. F40X–175. Y–125.X–125. Y–175.X–75. Y–125.

Taraudage 1Taraudage 2Taraudage 3Taraudage 4

G80M99

C. Programme (principal) de positionnement

G28 X0 Y0 Z0N1 G90 G54 M98 P100N2 G55 M98 P100N3 G57 M98 P100N4 G56 M98 P100N5 G58 M98 P100N6 G59 M98 P100N7 G28 X0 Y0 Z0N8 M02%

Lors de la mise sous tension


14-16

5075

175

125

200 mm

100 mm

500 mm

–X

(Pièce 1)–Y

75125

175

–X

(Pièce 3)

P3

–Y

G56

900 mm500 mm

P1

M0

–X

(Pièce 5)

P5

–Y

G58

–X

(Pièce 6)

P6

–Y

G59

–X

(Pièce 4)

P4

–Y

G57

–X

1

2

34

(Pièce 2)

P2

–Y

G55

–X

–Y

G54

200 mm

100 mm

50


14-17

14-10 Etablissement et décalage des systèmes de coordonnées de pièceadditionnels : G54.1


La commande G54.1 permet d’utiliser 300 systèmes de coordonnées de pièce en outre de 6systèmes établis par les commandes G54 à G59.

Note 1: Le système de coordonnées de pièce local ne peut pas être utilisé en mode G54.1.

Note 2: Si la commande G52 est exécutée en mode G54.1, l’alarme 949 PAS DE G52 DANSLE MODE G54.1 sera affichée.


A. Sélection du système de coordonnées de pièce

G54.1 Pn (n = 1 à 300)Exemple: G54.1 P48

Le système de coordonnées de pièce désigné par P48 sera sélectionné.

Note: Lorsque la commande P est omise ou que 0 est désigné à l’adresse P, il seraconsidéré comme P1. Si la commande P autre que P0 à P300 est donnée, l’alarme809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

B. Introduction du système de coordonnées de pièce

G54.1 Pn (n = 1 à 300)G90 Xx Yy ZzExemple: G54.1 P1

Le système de coordonnées de pièce désigné par P1 sera sélectionné.G90 X0 Y0 Z0Le déplacement jusqu’au point zéro du système de coordonnées de pièce désignépar P1 sera effectué.

C. Introduction des distances de décalage du système de coordonnées de pièce

G10 L20 Pn Xx Yy Zz (n = 1 à 300)

Exemple: G90 G10 L20 P30 X–255. Y–50.Les valeurs introduites aux adresses X et Y seront utilisées comme distances dedécalage pour le système de coordonnées de pièce désigné par P30.G91 G10 L20 P30 X–3. Y–5.Les valeurs introduites aux adresses X et Y seront ajoutées aux distances dedécalage actuellement validées pour le système de coordonnées de pièce désignépar P30.


14-18

3. Description

A. Traitement lorsque la commande L ou P est omise :

G10 L20 Pn Xx Yy Zz

Si n = 1 à 300, les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnéesde pièce désigné.En d’autres cas, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

G10 L20 Xx Yy Zz

Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièceactuellement sélectionné.Si cette commande est donnée en modes G54 à G59, l’alarme 807 FORMAT NONAUTORISE sera affichée.

G10 Pn Xx Yy Zz

Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièceactuellement sélectionné.

G10 Xx Yy Zz

Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièceactuellement sélectionné.

B. Précaution sur la programmation

- La commande G comprenant l’adresse P ne peut pas être donnée avec G54.1 ou L20 dans unmême bloc.

Exemple: Commandes G comprenant l’adresse P

G04 Pp (Arrêt temporisé)G30 Pp (Retour au point de référence)G72 à G89 (Cycles fixes)G65 Pp, M98 Pp (Appel de sous-programme)

- Si la commande G54.1 est donnée dans le système qui n’est pas muni de cette fonctionoptionnelle, l’alarme 948 PAS OPTION G54.1 sera affichée au moment de la lecture de cettecommande.

- Si la commande G10 L20 est donnée dans le système qui n’est pas muni d’une fonctionoptionnelle G54.1, l’alarme 903 FORMAT G10 L INCORRECT sera affichée au moment de lalecture de cette commande.

- Le système de coordonnées de pièce local ne peut pas être utilisé en mode G54.1. Si lacommande G52 est exécutée en mode G54.1, l’alarme 949 PAS DE G52 DANS LE MODEG54.1 sera affichée.


14-19

C. Variables de système

Les distances de décalage pour les systèmes de coordonnées de pièce additionnels sontattribuées aux variables de système comme montré ci-dessous.

Note: Le nombre des axes contrôlés varie selon les spécification de la machine.

1er axe à 16e axe 1er axe à 16e axe

P1 #70001 à #70016 P1 #7001 à #7016

P2 #70021 à #70036 P2 #7021 à #7036

: :

: :

: :

P299 #75961 à #75976 P47 #7921 à #7936

P300 #75981 à #75996

ou

P48 #7941 à #7956

Les numéros des variables de Pn pour le ke axe sont calculés par la formule suivante.

70000 + 20 (n – 1) + k ou 7000 + 20 (n – 1) + k(n = 1 à 300, k = 1 à 16) (n = 1 à 48, k = 1 à 16)


14-20


1. Etablissement continu de 48 systèmes de coordonnées de pièce additionnels

10

20

30

460

470

480

10

2030460470480

P1

P2

P3

P46

P47

P48

Etablissement avec la commande G10L20PpXxYyZz

O100#100 = 1#101 = 10.WHILE [#100LT49] DO1G90G10L20P#100X#101Y#101#100 = #100 + 1#101 = #101 + 10.END1M30%

Initialisation du numéro P pour le système de coordonnées de pièce additionnel

Etablissement du système de coordonnées de pièceNuméro P+1

Etablissement avec la commande de variables

O200G90#100 = 7001#101 = 10.#102 = 1WHILE [#102LT49] DO1#103 = 0WHILE [#103LT2] DO2#[#100] = #101#100 = #100 + 1#103 = #103 + 1END2#100 = #100 + 19#101 = #101 + 10.#102 = #102 + 1END1M30%

Initialisation de la variable de système

Initialisation du compteur

Initialisation du compteur

Définition de la variable de systèmeValeur de la variable de système +1Valeur du compteur +1


14-21

2. Etablissement continu de 48 systèmes de coordonnées de pièce additionnels

Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P48 à l’avance lorsque 48 piècessont fixées sur la table comme indiqué ci-dessous.

P08P07

P06P05

P04P03

P02P01

P09P10

P11P12

P13P14

P15P16

P24P23

P22P21

P20P19

P18P17

P25P26

P27P28

P29P30

P31P32

P40P39

P38P37

P36P35

P34P33

P41P42

P43 P45P46

P47P48P44

O1000 (Programme principal)

G28 XYZ Retour au point zéro#100 = 1 Initialisation du numéro P pour le système de coordonnées de

pièce additionnelG90 Sélection du mode de dimension absolueWHILE [#100 LT 49] DO1 Répétition pendant que le numéro P est inférieur à 49G54.1 P#100 Etablissement du système de coordonnées de pièceM98 P1001 Appel de sous-programme#100 = #100 + 1 Numéro P+1END1G28 Z Retour au point zéroG28 XYM02%


G43 X–10. Y–10. Z–100. H10 ContournageG01 X–30.Y–30.X–10.Y–10.G00 G40 Z10.G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 ForageX–25. Y–20.X–20. Y–25.X–15. Y–20.G80M99%


14-22

3. Transfert des distances de décalage pour les systèmes de coordonnées de pièce vers lescommandes G54 à G59

Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P24 à l’avance lorsque 24 piècessont fixées sur la table rotative comme indiqué ci-dessous.

P20P19

P21P23

P22P24

P1P3

P2

P5

P4P6

ZY

X

B

O2000 (Programme principal))G28 XYZB Retour au point zéroG90 Sélection du mode de dimension absolueG00 B0 Positionnement de la table (1ère face)G65 P2001 A1 Chargement des distances de décalage de pièceM98 P2002 ForageG00 B90. Positionnement de la table (2e face)G65 P2001 A7M98 P2002G00 B180. Positionnement de la table (3e face)G65 P2001 A13M98 P2002G00 B270. Positionnement de la table (4e face)G65 P2001 A19M98 P2002G28 XYB Retour au point zéroM02%O2001 (Transfert des distances de décalage de pièce)#2 = 5221 Numéro de tête de la variable pour le système de coordonnées de pièce#3 = [#1 – 1] *20 + 7001 Numéro de tête de la variable pour le système de coordonnées de pièce

additionnel#5 = 0 Remise à zéro du compteur de nombreWHILE [#5 LT 6] DO1 Vérification du nombre de distances de décalage#6 = #2 Définition de la variable destinatrice pour le 1er axe#7 = #3 Définition de la variable destinataire pour le 1er axe#4 = 0 Remise à zéro du compteur de nombreWHILE [#4 LT 6] DO2 Vérification du nombre de distances de décalage#[#6] = #[#7] Transfert de la valeur de la variable#6 = #6 + 1 Désignation de l’axe destinateur à traiter prochainement#7 = #7 + 1 Désignation de l’axe destinataire à traiter prochainement#4 = #4 + 1 Nombre compté de distances de décalage +1END2#2 = #2 + 20 Définition de la prochaine variable destinatrice#3 = #3 + 20 Définition de la prochaine variable destinataire#5 = #5 + 1 Nombre compté de distances de décalage +1END1M99%


14-23

O2002 (Forage)G54 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G54G55 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G55G56 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G56G57 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G57G58 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G58G59 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G59G28 Z0M99N100 G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 Cycle fixe de forageX–25. Y–20.X–20. Y–25.X–15. Y–20.G80G28 ZM99%

4. Programme avec G54.1 Pp équivalent à celui montré dans l’exemple 3

Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P24 à l’avance lorsque 24 piècessont fixées sur la table rotative comme indiqué ci-dessous.

P20P19

P21P23

P22P24

P1P3

P2

P5

P4P6

ZY

X

B

O3000G28 XYZBG90G00 B0G65 P3001 A1G00 B90.G65 P3001 A7G00 B180.G65 P3001 A13G00 B270.G65 P3001 A19G28 XYBM30%

Retour au point zéroSélection du mode de dimension absoluePositionnement de la table (1ère face)

Positionnement de la table (2e face)



Retour au point zéro


14-24

O3000O3001#100 = #1#101 = 0WHILE [#101 LT 6] DO1G54.1P#100

M98 H100#100 = #100 + 1#101 = #101 + 1END1G28 Z0M99N100 G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40X-25. Y–20.X-20. Y–25.X-15. Y–20.G80G28 ZM99%

Initialisation du numéro PInitialisation du compteur

Etablissement du système de coordonnées de pièceadditionnelForageNuméro P + 1Numéro compté + 1

Cycle fixe de forage


14-25

14-11 Etablissement du système de coordonnées local : G52


La commande G52 permet de décaler le système de coordonnées de pièce et ainsi d’établir unsystème de coordonnées local.De même que la commande G92, la commande G52 peut servir à régler l’écart entre le pointzéro de programme et le point zéro de pièce.


G52 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3. Description

La commande G52 est valide jusqu’à ce que la nouvelle commande G52 soit sortie. Lacommande G52 est utile pour établir un nouveau système de coordonnées sans changer le pointzéro du système de coordonnées de pièce (G54 à G59).

La distance de décalage du système de coordonnées local est effacée par le retour au point deréférence (point zéro) lors de la mise sous tension ou le retour manuel au point de référence(point zéro) selon la méthode de toc.

Dimension incrémentale(G91) G52X_ Y_


R

M

Ln

Ln

Ln

Pn (n = 1 à 6)

Dimension absolue

(G90) G52 X_ Y_


Décalage du système de coordonnées de pièce(réglage des données sur l’écran G10 G54 X_ Y_ )

Décalage du système de coordonnées de pièce externe(entrée PC, réglage des données sur l’écran)

Système decoordonnées local

Dimension absolue

Système de coordonnées de machine

MEP215

Les coordonnées commandées en mode de dimension absolue (G90) représentent la positionbasée sur le système de coordonnées local.


14-26


1. Système de coordonnées local en mode de dimension absolue (La distance de décalage dusystème de coordonnées local n’est pas accumulée.)

[1] G28 X0 Y0[2] G00 G90 X1. Y1.[3] G92 X0 Y0[4] G00 X500. Y500[5] G52 X1. Y1.[6] G00 X0 Y0[7] G01 X500. F100[8] Y500.[9] G52 X0 Y0[10] G00 X0 Y0

[10]

500 1000 1500 2000 2500 3000

500

1000

1500

2000

2500

[1]

[3][2]

[5][4]

[8][9]

[6]

[W1] L1

[W1]

X

Y

[7]

Système de coordonnéeslocal établi par [5]

Neaubeau système de coordonnées établipar [3] coïncide avec le sustème decoordonnées local établi par [9]

Position actuelle

R#1W1

MEP216

Le système de coordonnées local est établi par [5], annulé par [9] et coïncide avec lesystème de coordonnées de [3].


14-27

2. Système de coordonnées local en mode de dimension incrémentale (La distance dedécalage du système de coordonnées local est accumulée.)[1] G28 X0 Y0 (a) O100[2] G92 X0 Y0 (b) G90 G00 X0 Y0[3] G91 G52 X500. Y500. (c) G01 X500.[4] M98 P100 (d) Y500.[5] G52 X1. Y1. (e) G91[6] M98 P100 (f) M99[7] G52 X–1.5 Y–1.5[8] G00 G90 X0 Y0 M

M02

500 1000 1500 2000 2500 3000

500

1000

1500

2000

2500

[1]

[3][2]

[4]

[5]

[P1] L1

R#1P1

X

Y

[8]

[P1] L2(c)

(d)

[6]X’’

X’

Y’’Y’

(d)

(c)

(b)

Système de coordonnéeslocal établi par [5]

Système de coordonnées local établi par [3]

Coïncide avec le système de coordonnéeslocal établi par [7]

Position actuelle

(b)

MEP217

Le système de coordonnées local X’ Y’ dont le point zéro se trouve à la position (500, 500)du système de coordonnées X Y est établi par [3].

Le système de coordonnées local X’’ Y’’ dont le point zéro se trouve à la position (1000,1000) du système de coordonnées X’ Y’ est établi par [5].

Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (–1500, –1500)du système de coordonnées X’’ Y’’ est établi par [7]. C’est-à-dire que le système decoordonnées local coïncide avec le système de coordonnées X Y, ce qui signifie que leprécédent est annulé.


14-28

3. Utilisation du système de coordonnées local avec le système de coordonnées de pièce

[1] G28 X0 Y0 (a) O200[2] G00 G90 G54 X0 Y0 (b) G00 X0 Y0[3] G52 X500. Y500. (c) G01 X500. F100[4] M98 P200 (d) Y500.[5] G00 G90 G55 X0 Y0 (e) M99[6] M98 P200 %[7] G00 G90 G54 X0 Y0 M

M02

MEP218

500 1000 1500 2000 2500 3000

500

1000

1500

2000

2500

[1]

P1

R#1X

Y

3000

[P1] L1

P2(c)

[3][2]

[7]

[5]

G54

G55

Système de coordonnées local établipar [3]

G54

1000500

G55

10002000

XY

Distances de décalage du système decoordonnées de pièce

(d)

(b)

(b)

(d)

(c)

Position actuelle

Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (500, 500) dusystème de coordonnées G54 est établi par [3], mais non dans le système de coordonnéesG55.

Dans le bloc [7], le déplacement jusqu’au point de référence (point zéro) du système decoordonnées local G54 est exécuté.

Le système de coordonnées local est annulé par la commande :G90 G54 G52 X0 Y0.


14-29

4. Combinaison du système de coordonnées pièce G54 avec plusieurs systèmes decoordonnées locaux

[1] G28 X0 Y0 (a) O300[2] G00 G90 G54 X0 Y0 (b) G00 X0 Y0[3] M98 P300 (c) G01 X500. F100[4] G52 X1. Y1. (d) Y500.[5] M98 P300 (e) X0 Y0[6] G52 X2. Y2. (f) M99[7] M98 P300 %[8] G52 X0 Y0 M

M02

MEP219

[3]

[5]

500 1000 1500 2000 2500 3000

500

1000

1500

2000

2500

[1]P1

R#1

3000

[8][2] G54

G54

500500

XY

(d)

[P1] L1

[P1] L2

[7]

(c)(e)

(b)



Position actuelle

Distances de décalage du système decoordonnées de pièce

Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (1000, 1000) dusystème de coordonnées G54 est établi par [4].

Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (2000, 2000) dusystème de coordonnées G54 est établi par [6].

Le système de coordonnées local coïncide avec le système de coordonnées G54 par [8].


14-30

14-12 Lecture/réécriture des coordonnées de base du programme MAZATROL

Les coordonnées de base du programme MAZATROL peuvent être lues et réécrites par l’appeld’un macroprogramme utilisateur dans l’unité de sous-programme du programme MAZATROL.

UNo. UNITEX . . . . . 1 CDP-0 –100. . . .

UNo. UNITEX . . . .5 SOUSPROG . . . . . .

G65P9998X . . . . . . . .M99

Programme principal(MAZATROL)

Macroprogramme(EIA/ISO)

Les coordonnées CDP de la ligne UNo. 1peuvent être lues et réécrites.

Note 1: Avant d’utiliser le macroprogramme d’écriture des coordonnées de base PNo. 9998pour modifier les valeurs introduites dans l’unité de coordonnées de base duprogramme MAZATROL, il est nécessaire de valider la fonction de menu [MACRO DEMESURE] pendant l’introduction de l’unité de sous-programme. Si cette fonction demenu n’est pas validée, les nouvelles valeurs des coordonnées de base ne pourrontpas être valides dans l’unité d’usinage introduite juste après l’unité de sous-programme.

Note 2: Ne pas valider la fonction de menu [MACRO DE MESURE] lorsque lemacroprogramme d’écriture des coordonnées de base PNo. 9998 n’est pas utilisé.

14-12-1 Appel du macroprogramme utilisateur (lors de la réécriture)

Pour réécrire les coordonnées de base du programme MAZATROL, appeler unmacroprogramme utilisateur à partir de l’unité de sous-programme du programme MAZATROL.(Lors de la lecture, l’appel n’est pas requis.)Pour les détails, voir la section relative à l’introduction de l’unité de sous-programme dans le“Manuel de programmation (Programme MAZATROL)”.


14-31

14-12-2 Lecture des coordonnées de base

A l’aide des variables de système, les coordonnées de base MAZATROL effectives lors del’exécution du macroprogramme peuvent être lues.

Variables de système pour le système de coordonnées de base MAZATROL (CDP)

Variables Données

#5341 CDP-X

#5342 CDP-Y

#5343 CDP-Z

#5344 CDP-A

#5345 CDP-C

#5347 CDP-θ

14-12-3 Réécriture des coordonnées de base

De même que la lecture, on peut utiliser des variables de système pour réécrire les coordonnéesde base. Toutefois, les coordonnées de base ne peuvent pas être réécrites par une simpledéfinition des variables #5341 à #5347. Il est donc nécessaire de créer un macroprogramme enformat suivant.

Note: Lorsque la fonction de sélection de la table est valide, la valeur de la rubrique R. Tdans l’unité de coordonnées de base ne peut pas être modifiée.

1. Format de macroprogramme

Corps du macroprogramme créé par l’utilisateur

G65 P9998 X_Y_Z_D_B_C_

M99

- A la fin du macroprogramme, appeler le macroprogramme de réécriture (numéro de pièce9998). A ce moment, il faut affecter de nouvelles coordonnées à titre d’arguments. La relationentre chaque argument et l’axe est la suivante :

X : CDP-X Y : CDP-Y Z : CDP-Z

D : CDP-θ B : CDP-A C : CDP-C

- Les coordonnées qui n’ont pas d’argument ne sont pas réécrites. Les données sont traitéescomme valeurs avec virgule décimale.


14-32

2. Macroprogramme de réécriture

Le macroprogramme de réécriture (numéro de pièce 9998) est indiqué ci-dessous.

O9998 N30 #50467=#50467OR–65536IF[#50600EQ0]GOTO60 IF[#7EQ#0]GOTO40 #50499=#50499OR1IF[#24EQ#0]GOTO10 #5347=#7 N60#5341=#24 #50441=#7 M99#50449=#24 #50467=#50467OR512 %#50467=#50467OR32 N40N10 IF[#2EQ#0]GOTO45IF[#25EQ#0]GOTO20 #5344=#2#5342=#25 #50443=#2#50447=#25 #50467=#50467OR256#50467=#50467OR64 N45N20 IF[#3EQ#0]GOTO50IF[#26EQ#0]GOTO30 #5345=#3#5343=#26 #58161=#3#50445=#26 #50467=#50467OR2048#50467=#50467OR128 N50

Note: L’alarme sera affichée lors de l’exécution du macroprogramme si le système decoordonnées de base n’est pas établi dans le programme MAZATROL.


14-33

14-13 Rotation du système de coordonnées de pièce


Il s’agit de la fonction pour pivoter le système de coordonnées de pièce sur le centre désigné.Cette fonction permet de tourner librement l’ensemble des formes définies par le programmed’usinage en fonction de l’inclinaison de la pièce.


(G17) G92.5 Xx Yy Rr plan X-Y(G18) G92.5 Zz Xx Rr plan Z-X(G19) G92.5 Yy Zz Rr plan Y-Z ou

(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj plan X-Y(G18) G92.5 Zz Xx Kk Ii plan Z-X(G19) G92.5 Yy Zz Jj Kk plan Y-Z

x, y, z : coordonnées du centre de rotationDésigner les coordonnées de machine en deux axes sur le plan sélectionnéparmi les axes X, Y et Z.L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné sera ignoré même s’il est désigné.

r : angle de rotationDésigner l’angle de rotation du système de coordonnées.La rotation en sens inverse des aiguilles d’une montre doit être exprimée enangle positif.

i, j, k : vecteurs axiauxDésigner les vecteurs en deux axes représentant l’angle de rotation du systèmede coordonnées sur le plan sélectionné parmi les axes I, J et K.L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné sera ignoré même s’il est désigné.

Y

x

yjr

i

X

r

Centre derotation

Système decoordonnéesde machine

Point zéro


Fig. 14-1 Rotation du système de coordonnées de pièce


14-34

Gamme des valeurs effectives et unité minimale de commande

CommandeGamme des valeurs

effectivesUnité minimale de

commande

Système en mm 0 à ±99999,999 0,001Vecteurs axiaux

(i, j, k) Système en pouces 0 à ±9999,9999 0,0001

Système en mm 0 à ±99999,999° 0,001°Angle de rotation du systèmede coordonnées( r ) Système en pouces

3. Description

1. On peut désigner les valeurs voulues aux adresses X, Y, Z et R (ou I, J et K) soit en modede commande absolue soit en mode de commande incrémentale.

2. Pour commander l’angle de rotation, on peut sélectionner une des deux méthodessuivantes:(a) Désignation directe de l’angle de rotation du système de coordonnées (r).(b) Désignation des vecteurs axiaux (i, j, k).

3. Si l’angle de rotation et les vecteurs axiaux sont désignés dans un même bloc, la prioritésera donnée au premier (méthode 1).

4. La désignation de l’angle 0° dans le bloc de rotation du système de coordonnées de pièce(par exemple, G92.5 R0) équivaut à l’annulation de la rotation du système de coordonnéesde pièce sans regard à la sélection du mode G90 (commande absolue) ou G91 (commandeincrémentale). La commande de déplacement suivant ce bloc n’est pas affectée par lemode G92.5. (Voir la précaution 1 du paragraphe 5.)

5. Si les adresses X, Y et Z sont omises, le centre de rotation précédemment désigné resteraeffectif.

Exemple: N1 G17 ....................................................Sélection du plan X-YN2 G92.5 X100. Y100. R45. ...........

MRotation à 45° du système de coordonnées depièce sur le point (X = 100, Y = 100)

N3 G92.5 R0 .........................................M

Annulation de la rotation du système decoordonnées de pièce

N4 G17 G92.5 R90. ............................M

%

Rotation à 90° du système de coordonnées depièce sur le point (X = 100, Y = 100) qui estdésigné précédemment

6. L’omission de l’adresse R (ou des adresses I, J et K) équivaut à la désignation de l’angle 0 .

Exemple: La commande G92.5 X0. Y0. est identique à la commande G92.5 X0. Y0. R0.

7. Si les vecteurs axiaux (i, j, k) ou l’angle de rotation (r) hors de la gamme des valeurseffectives sont désignés, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

8. Il n’est pas nécessaire de commander le code G17, G18 ou G19 dans le bloc G92.5.Si aucun de ces trois codes n’est commandé dans le bloc G92.5, la rotation du système decoordonnées s’effectuera sur le plan précédemment sélectionné.


14-35

9. L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné est ignoré. Si les adresses Z et K sontdésignées dans la commande G92.5 en mode G17 (plan X-Y), par exemple, elles serontignorées.

Exemple: G17G92.5 X10. Y20. Z30. I1. J2. K3.

Si la commande montrée ci-dessus est donnée, le système de coordonnées de pièce seratourné à 63,435° (= tan–1 (2/1)) sur le point (X = 10, Y = 20) sans tenir compte des adressesZ et K.

On doit, toutefois, rappeler que les adresses X, Y et Z une fois désignées restent effectivescomme indiqué à la description 5.Si la commande montrée ci-dessus est suivie de la commande montrée ci-dessous, lesystème de coordonnées de pièce sera tourné à 56,301° (= tan–1 (3/2)) sur le point (Y = 20,Z = 30)

G19G92.5 J2. K3.


14-36


1. Rotation sur le point zéro de machine

G55 Décalage du système decoordonnées de pièce

X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0N2 G17N3 G90N4 G55N5 G92.5 X0 Y0 R90. ..........

(ou G92.5 X0 Y0 I0 J1.)N6 G0 X0 Y0N7 G1 X100. F1000.N8 Y200.N9 X0.N10 Y0.N11 M30%

Rotation à 90° sur le point zéro du systèmede coordonnées de machine

100 200 300X

–100–200–300

100

200

300

Y

P2Y X

YX

N8

N9

N10

N7

P2'

N6

RM0

90°

Point zéro après la rotation du système de

coordonnées de pièce

Point zéro avant la rotationdu système decoordonnées de pièce

Trajectoire d’outil après larotation du système decoordonnées de pièce Trajectoire d’outil avant

la rotation du systèmede coordonnées depièce


Système de coordonnées de machine

- La commande G92.5 X0 Y0 R90. du bloc N5 permet de tourner le système decoordonnées de pièce à 90° sur le point zéro de machine. Le système de coordonnées depièce ainsi tourné reste effectif dans le bloc N6 et les suivants.

- La commande G92.5 X0 Y0 I0 J1. équivaut à la commande montrée ci-dessus, cartan–1 (1/0) = 90°.


14-37

2. Rotation sur le point zéro de coordonnées de pièce


X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0 Z0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X100. Y100. R45........N6 G81 X50. Y50. Z–25. R–5. F500N7 X100.N8 X150.N9 M30%

Rotation à 45° sur le point (X = 100, Y = 100)du système de coordonnées de machine(point zéro du système de coordonnées depièce G55)

100 200 300

100

200

300

RM

P2P2’

45°

X

Y

Forage

Système decoordonnées depièce

Trajectoire d’outil avant larotation du système decoordonnées de pièce

Système de coordonnées de pièceaprès la rotation du système decoordonnées de pièce

Trajectoire d’outil après larotation du système decoordonnées de pièce

Système de coordonnéesavant la rotation du systèmede coordonnées de pièce

- Le bloc N5 permet de tourner le système de coordonnées de pièce à 45° sur le point zérode pièce. Le système de coordonnées de pièce ainsi tourné reste effectif dans le bloc N6et les suivants.

- Si le point zéro de pièce actuellement sélectionné se trouve à la même position que lecentre de rotation, le système de coordonnées de pièce sera tourné sur ce point zéro depièce.


14-38

3. Rotation du système de coordonnées de programme (G68) en mode G92.5


X100.Y100.

N1 G28X0 Y0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............N6 G68 X50. Y50. R45. ...........N7 G0 X0 Y0N8 G1 100. F500N9 Y100.N10 X0N11 Y0N12 M30%

[1]

[2]

100 200–100–200

100

200

R M

N9 N8

N10 N11P2’ P2N7

X

Y

Trajectoire d’outilsans commande [2]

Trajectoire d’outil sanscommande [1] ni [2]

G68Centre

de rotation

Trajectoire d’outil aveccommandes [1] et [2]


G68Centre

de rotation

Si la commande de rotation du système de coordonnées de programme (G68) estcombinée avec la commande G92.5 comme montré ci-dessus, le centre de rotation dusystème de coordonnées de programme sera celui qui est désigné dans la commandeG92.5.(L’ordre des commandes [1] et [2] est renversable.)


14-39

4. Rotation de la forme en mode G92.5


X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X0 Y0 R90. ............N6 G0 X0 Y0N7 M98 H10 I–50. J50. L4N8 M30N9N10 G1 X100. Y50. F500N11 X0 Y100.N12 M99%

Rotation à 90° sur le point zéro du systèmede coordonnées de machine

100 200–100–200

100

200

R M–300

300

N11(1)

N10(1)

N10(2)

N11(2)

N10(3) N11(3)

N10(4)

N11(4)

P2’

P2

Centre de rotationde la forme

N6

Trajectoire d’outil avantla rotation du systèmede coordonnées de pièce

Trajectoire d’outil après larotation du système decoordonnées de pièce

Nombre derotationsrépétées

X

Y

Centre de rotationde la forme

Si la commande de rotation de la forme est combinée avec la commande G92.5 comme montréci-dessus, le centre de rotation de coordonnées de la forme sera celui qui est désigné dans lacommande G92.5.


14-40

5. Cadrage en mode G92.5


X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............N6 G51 X0 Y0P2. .................N7 G0 X0 Y0N8 G1 X50. F500N9 Y50.N10 X0N11 Y0N12 M30%

[1]

[2]

100 200–100–200

100

200

R M

P2’ P2

N7

Trajectoire d’outilavec commandes [1] et [2]


N9

N10

N11

N8

X

Y


Trajectoire d’outilsans commande [1] ni [2]

Si la commande de cadrage est combinée avec la commande G92.5 comme montré ci-dessus, le centre de cadrage sera celui qui est désigné dans la commande G92.5.


14-41

6. Image symétrique en mode G92.5

a) Image symétrique par code G


X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............N6 G51.1 X–50. ..................N7 G0 X0 Y0N8 G1 X100. F500N9 Y100.N10 X0 Y0N11 M30%

[1]

[2]

100 200–100–200

100

200

R

N8

M

–100

X

Y

N10

N9

P2’

P2

Axe d’image symétrique(sans commande G92.5)


N7






14-42

b) Image symétrique par code M


X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............N6 M91 ..........................N7 G0 X0 Y0N8 G1 X100. F500N9 Y100.N10 X0 Y0N11 M30%

[1]

[2]

100 200–100–200

100

200

R MX

Y

P2’ P2

N8

N9

N10 N7





Axe d’image symétrique(avec commande G92.5)

Trajectoired’outil sans

commande [1]

Si la commande d’image symétrique par code G ou M est combinée avec la commandeG92.5, l’axe d’image symétrique sera établi sur le système de coordonnées de pièce tournépar la commande G92.5.


14-43

7. Etablissement du système de coordonnées (G92) après la commande G92.5


X100.Y100.

N1 G28 X0 Y0N2 G17N3 G55N4 G90N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............N6 G92 X–100. Y100. .............N7 G0 X0 Y0N8 G1 X100. F500N9 Y100.N10 X0 Y0N11 M30%

[1]

[2]

100

200

–100–200

100

200

MR

X

Y

P2

N9

N10N8

–100

N7




Trajectoire d’outil sans commande [1]

P2’

Si la commande G92 est donnée après la commande G92.5, le nouveau système decoordonnées sera établi à partir du système de coordonnées de pièce tourné par lacommande G92.5.


14-44

5. Précautions

1. La désignation de l’angle 0° dans le bloc de rotation du système de coordonnées de pièce(par exemple, G92.5 R0) équivaut à l’annulation de la rotation du système de coordonnéesde pièce sans regard à la sélection du mode G90 (commande absolue) ou G91 (commandeincrémentale). La commande de déplacement suivant ce bloc n’est pas affectée par lemode G92.5.

Exemple 1: Commande incrémentale

N1 G28 X0 Y0N2 G17 G92.5 X0 Y0 R20.N3 G91 G01 Y50. F1000.N4 X100.N5 G92.5 R0.....................N6 Y–50. ........................N7 X–100.N8 M30%

Désignation de l’angle de rotation 0°Déplacement au point (100,0)

Exemple 2: Commande absolue

N1 G28 X0 Y0N2 G17 G92.5 X0 Y0 R20.N3 G90 G01 Y50. F1000.N4 X100.N5 G92.5 R0 .....................N6 Y0 ...........................N7 X0N8 M30%

Désignation de l’angle de rotation 0°Déplacement au point (100,0)

Trajectoire d’outil pour Exemple 1 et Exemple 2

Trajectoire d’outil après la rotation dusystème de coordonnées de pièce

N4

0 100

50

N3

N7

N6

X

Y

Trajectoire d’outil avant larotation du système decoordonnées de pièce


14-45

2. La première commande de déplacement après la commande G92.5 doit être la commandeG00 ou G01.Si la commande d’interpolation circulaire est donnée au lieu de la commande G00 ou G01,l’alarme 817 RAYON TROP PETIT sera affichée parce que le rayon au point d’arrivée(affecté par la commande G92.5) n’est plus identique au rayon au point de départ (sans êtreaffecté par la commande G92.5).

Exemple: N1 G28 X0 Y0N2 G91 G01 X50. F1000.N3 G17 G92.5 X0 Y0 R20.N4 G02 X40. Y40. I40.N5 M30%Commande d’interpolation circulaire après la commande G92.5

B’

40

0

50 90

20°

B

Re

Rs Centre del’arc de cercle

Trajectoire d’outilavant la rotation dusystème decoordonnées de pièce

Alarme car l’arc de cerclen’est plus défini.

A

Rs : Rayon au point de départRe : Rayon au point d’arrivée

3. Donner la commande G92.5 en mode G40.

4. La commande G92.5 est effective pour l’interruption IMD.

5. La commande G92.5 n’est pas effective pour l’avance pas à pas par l’interruption manuelleet l’avance par volant manuel.


14-46

6. Différence entre la rotation du système de coordonnées de pièce et la rotation du systèmede coordonnées de programme

FonctionRotation du système decoordonnées de pièce

Rotation du système decoordonnées de programme

Système de coordonnées à tourner Système de coordonnées de pièce Système de coordonnées local

Format de commande

(G17) G92.5 Xx Yy Rr

(G18) G92.5 Yy Zz Rr (angle)

(G19) G92.5 Zz Xx Rr

ou

(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj

(G18) G92.5 Yy Zz Jj Kk (vecteur)

(G19) G92.5 Zz Xx Kk Ii

(G17) G68 Xx Yy Rr ;

(G18) G68 Yy Zz Rr ;

(G19) G68 Zz Xx Rr ;

Mouvement

Centre de rotation

y

i

jr

x

r

Système de coor-données de pièce

Système decoordonnées local

r


Système de coordonnées demachine de base

Coordonnées de centre de rotation Donner la commande avec adresses X, Y etZ.

Donner la commande avec adresses X, Yet Z.

Angle de rotation Donner la commande avec adresse R(angle) ou I, J ou K (vecteur).

Donner la commande avec adresse R(angle).

Mise sous tension→mise hors tension

conservé annulé

M02/M30 conservé annulé

Touche de remise enétat initial

conservé annulé

Traitementdes donnéesrelatives aucentre derotation et àl’angle derotation Remise en état après

l’arrêt d’urgenceconservé annulé

Note: La remise à l’état initial ou le code M02/M30 a pour effet d’annuler le mode G92.5,mais les données d’adresse telles que le centre de rotation sont conservées.


14-47

14-14 Changement du système de coordonnées tridimensionnelles : G68


Avec la commande G68, on peut établir un nouveau système de coordonnées en tournant lesystème de coordonnées de pièce actuel sur l’axe X, Y ou Z et en décalant le point zéro de pièceactuel. Avec cette commande, on peut créer un programme d’usinage sur n’importe quelle faceen considérant celle-ci comme plan XY.


G68 [Xx0 Yy0 Zz0] Ii Jj Kk Rr -----Validation du mode de changement du système decoordonnées tridimensionnelles

G69 -------------------------------------Annulation du mode de changement du système decoordonnées tridimensionnelles

x0, y0, z0 : coordonnées du nouveau point zéro (commande absolue)

i, j, k : axe de rotation (1 : oui, 0 : non)

i : axe Xj : axe Yk : axe Z

r : sens et angle de rotation(Si une valeur positive est désignée, le système de coordonnées sera tourné ensens des aiguilles d’une montre vu de l’axe de rotation au sens positif de l’axede rotation.)

Exemple:

G68 X0 Y0 Z0 I1 J0 K0 R–90.Le système de coordonnées sera tourné de 90° dans le sensinverse des aiguilles d’une montre vu de l’axe de rotation ausens positif de l’axe de rotation.

L’axe X sera considéré comme axe de rotation.

Le nouveau point zéro de pièce se trouvera à la mêmeposition que le point zéro de pièce actuel.

Y

Z

Z

Y

X X

NM221-00049


14-48

<Précaution sur la programmation>

- Si les commandes X, Y et Z sont omises, le point zéro de pièce actuel sera pris pour nouveaupoint zéro de pièce.

- Les commandes I, J et K sont nécessaires. Si une ou deux de ces commandes sont omises,l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. Si toutes ces commandes sont omises,la commande G68 ne sera pas considérée comme mode de changement du système decoordonnées tridimensionnelles, mais comme commande de rotation du système decoordonnées de programme.

G68 X0 Y0 Z0 I1 K0 R–45. Erreur de format

G68 X0 Y0 Z0 R–45. Commande de rotation du système de coordonnées deprogramme

- Si 0 est désigné à toutes les adresses I, J et K, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE seraaffichée.

- Si 1 est désigné à deux ou plus des adresses I, J et K, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISEsera affichée.

G68 X0 Y0 Z0 I1 J1 K0 R–90. Erreur de format

- Si la commande G68 est donnée dans le système sans fonction optionnelle de changement dusystème de coordonnées tridimensionnelles, l’alarme 942 PAS OPTION CONVERSION 3-Dsera affichée.

- Si un code G incompatible est commandé en mode de changement du système decoordonnées tridimensionnelles, l’alarme 943 CONVERSION EN COORDONNEES 3-D seraaffichée. Pour les codes G incompatibles, voir l’article 5 “Compatibilité avec les autresfonctions”.


14-49


N01 G90G00G40G49G80G54X0Y-100. !!!!!!!!! [1]G43Z50.H01 !!!!!!!!! [2]G01Z-1.F1200 !!!!!!!!! [3]Y-50. !!!!!!!!! [4]G02X100.R50. !!!!!!!!! [5]G01Y-100. !!!!!!!!! [6]G01Z50. !!!!!!!!! [7]G91G28Z0 !!!!!!!!! [8]G28X0Y0 !!!!!!!!! [9]

N02 G90G00G40G49G80G54G00A90.

G68I1J0K0R-90.G00X0Y0 !!!!!!!!! [10]G43Z50.H01 !!!!!!!!! [11]G01Z-1. !!!!!!!!! [12]Y50. !!!!!!!!! [13]G02X100.R50. !!!!!!!!! [14]G01Y0 !!!!!!!!! [15]G01Z50. !!!!!!!!! [16]G69G91G28Z0 !!!!!!!!! [17]G28X0Y0 !!!!!!!!! [18]M30

X

Y

Z [1]

[2][3]

[4]

[5]

[6]

[7][8]

[16][17][13]

[12]

[11] [10]

[18]

[14]

[15]

[9] Z

X

Y

Point zéro deprogramme


NM221-00050

Point zéro deprogramme



14-50

4. Changement du système de coordonnées tridimensionnelles et nouveau système decoordonnées de programme

Avec la commande G68, on peut établir un nouveau système de coordonnées de programme endéplaçant le point zéro de pièce actuel jusqu’à la position désignée par les adresses X, Y et Z eten tournant le système de coordonnées de pièce actuel d’un angle désigné par l’adresse R surl’axe désigné par les adresses I, J et K.

Exemple: G90 G54 X0 Y0 ..................................................... [1]

G68 X10. Y0 Z0 I0 J1 K0 R–30. ................... [2]

G68 X0 Y10. Z0 I1 J0 K0 R45. .................... [3]

G69 ........................................................................... [4]

[1] Un système de coordonnées de programme est établi par la commande G54 (décalagedu système de coordonnées de pièce).

[2] Le point zéro de programme est déplacé jusqu’au point (10, 0, 0) et le système decoordonnées établi dans l’étape [1] est tourné de 30° dans le sens des aiguilles d’unemontre sur l’axe Y. Le système de coordonnées de programme A est ainsi établi.

[3] Le point zéro de programme est déplacé jusqu’au point (0, 10, 0) et le système decoordonnées établi dans l’étape [2] est tourné de 45° en sens inverse des aiguilles d’unemontre sur l’axe X. Le système de coordonnées de programme B est ainsi établi.

[4] Les systèmes de coordonnées de programme A et B sont annulés tandis que le systèmede coordonnées de pièce établi dans l’étape [1] est restauré.

+Z

P（0, 0, 0）

P'（10, 0, 0）+X

+Y'

+Z'

+X'

+X''

P''（0, 10, 0）

45°

–30°

+Y

+Y''Système de coordonnées de programme B


Système de coordonnées de programme A NM221-00051


14-51

5. Compatibilité avec les autres fonctions

1. En mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles, les codes Gutilisables sont limités comme suit :

[1] Est-ce que ce code G peut être commandé durant le changement du système decoordonnées tridimensionnelles?

[2] Est ce que le mode de changement du système de coordonnées tridimensionnellespeut être sélectionné durant l’exécution de ce code G?

Code G Groupe Fonction [1] [2]

00 01 Positionnement Oui Oui

01 01 Interpolation linéaire Oui Oui

01.1 01 Filetage à interpolation axial C Oui Non

02 01 Interpolation circulaire à droite Oui (*1) Non

03 01 Interpolation circulaire à gauche Oui (*1) Non

02.1 00 Interpolation hélicoïdale à droite Non Non

03.1 00 Interpolation hélicoïdale à gauche Non Non

04 00 Arrêt temporisé Oui (*4)

05 00 Mode d’usinage à grande vitesse Non Non

06.1 01 Interpolation de cannelure Non Non

06.2 01 Interpolation NURBS Non Non

07 00 Interpolation en axe virtuel Non Non

07.1 00 Interpolation cylindrique Oui Non

09 00 Vérification d’arrêt exact Oui

10 00 Entrée paramétrique de programme Oui (*4) Non

11 00 Annulation de l’entrée paramétrique de programme Oui (*4)

17 02 Sélection du plan XY Oui Oui

18 02 Sélection du plan ZX Oui Oui

19 02 Sélection du plan YZ Oui Oui

20 06 Commande en pouces Non Oui

21 06 Commande en mm Non Oui

22 04 Mise en fonction de la vérification de la course avant le déplacement Non Non

23 04 Mise hors fonction de la vérification de la course avant le déplacement Non Oui

27 00 Vérification du point de référence Non

28 00 Retour au point de référence Oui (*2)

29 00 Retour au point de départ Oui

30 00 Retour au 2, 3 ou 4e point de référence Oui (*2)

31 00 Fonction de saut Oui

31.1 00 Fonction de saut multiple 1 Oui



32 01 Filetage à pas constant Non Non

33 01 Filetage à pas constant Non Non

34 01 Filetage à pas variable Non Non

37 00 Mesure automatique de la longueur d’outil Non

38 00 Désignation du vecteur de décalage du diamètre d’outil Non Non

39 00 Décalage du diamètre d’outil au coin circulaire Non Non

40 07 Annulation du décalage du diamètre d’outil Oui Oui


14-52


40.1 15 Annulation du profilage Oui Non

41 07 Décalage du diamètre d’outil à gauche Oui Non

41.1 15 Profilage à gauche Oui Non

42 07 Décalage du diamètre d’outil à droite Oui Non

42.1 15 Profilage à droite Oui Non

43 08 Décalage de la longueur d’outil (+) Oui Non

44 08 Décalage de la longueur d’outil (–) Oui Non

45 00 Agrandissement de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non

45.1 19 Validation de la correction supplémentaire Oui Oui

46 00 Réduction de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non

47 00 Agrandissement au double de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non

48 00 Réduction à la moitié de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non

49 08 Annulation du décalage de la longueur d’outil Oui Oui

49.1 19 Annulation de la correction supplémentaire Oui Oui

50 11 Annulation du cadrage Non Oui

51 11 Cadrage Non Non

50.1 19 Annulation de l’image symétrique par la commande G Oui Oui

50.2 23 Annulation de l’usinage polygonal Oui Oui

51.1 19 Image symétrique par la commande G Oui Non

51.2 23 Usinage polygonal Oui Oui

52 00 Etablissement du système de coordonnées local Oui Oui

53 00 Sélection du système de coordonnées de machine Oui (*5)

54 12 Sélection du système de coordonnées de pièce 1 Non Oui

54.1 12 Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel Non Oui






60 00 Positionnement dans un seul sens Oui

61 13 Mode de vérification de l’arrêt exact (modal) Oui Oui

61.1 13 Mode de correction de la forme Oui Oui

61.4 13 Contrôle de modèle inverse Oui Oui

62 13 Correction automatique de vitesse à coin Oui Oui

63 13 Mode de taraudage Oui Oui

64 13 Mode de coupe Oui Oui

65 00 Appel simple du macroprogramme utilisateur Oui

66 14 Appel modal A du macroprogramme utilisateur Oui Non

66.1 14 Appel modal B du macroprogramme utilisateur Oui Non

67 14 Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur Oui Oui

Rotation du système de coordonnées Non Non68 16

Changement du système de coordonnées tridimensionnelles Oui Oui

69 16Annulation de la rotation du système de coordonnées/changement dusystème de coordonnées tridimensionnelles

Oui (*2) Oui

71.1 09 Cycle fixe (chanfreinage 1) Oui Non

72.1 09 Cycle fixe (chanfreinage 2) Oui Non

73 09 Cycle fixe (forage profond à grande vitesse) Oui Non


14-53


74 09 Cycle fixe (taraudage inverse) Oui Non

75 09 Cycle fixe (alésage) Oui Non


77 09 Cycle fixe (lamage arrière) Oui Non



80 09 Annulation du cycle fixe Oui Oui

81 09 Cycle fixe (forage et centrage) Oui Non

82 09 Cycle fixe (forage) Oui Non

82.2 09 Cycle fixe (forage) Oui Non

83 09 Cycle fixe (forage profond) Oui Non

84 09 Cycle fixe (taraudage) Oui Non

84.2 09 Cycle fixe (taraudage synchronisé) Oui Non

84.3 09 Cycle fixe (taraudage arrière synchronisé) Oui Non

85 09 Cycle fixe (alésage à alésoir) Oui Non


87 09 Cycle fixe (alésage arrière) Oui Non



90 03 Commande absolue Oui Oui

91 03 Commande incrémentale Oui Oui

92 00 Etablissement du système de coordonnées de machine Non

92.5 00 Rotation du système de coordonnées de pièce Oui

93 05 Avance à temps inverse Oui Oui

94 05 Avance asynchronisée (avance par minute) Oui (*4) Oui

95 05 Avance synchronisée (avance par tour) Oui (*4) Oui

98 10 Retour au point initial dans le cycle fixe Oui Oui

99 10 Retour au point R dans le cycle fixe Oui Oui

(*1) Si ce code G est commandé avec l’interpolation hélicoïdale, une alarme seraaffichée.

(*2) Seules les coordonnées du point intermédiaire sont modifiées.(*3) Si ce code G est commandé avec la rotation du système de coordonnées de pièce,

une alarme sera affichée.(*4) La fonction préparatoire est effectuée indépendamment du changement de

coordonnées.(*5) L’opération est toujours effectuée dans le système de coordonnées original.

2. Si un code G autre que G17, G18 et G19 est commandé avec G68 ou G69 dans un mêmebloc, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera déclenchée.

3. Si le code G28 ou G30 est commandé en mode G68, seules les coordonnées du pointintermédiaire seront modifiées. Et puis le retour au point de référence sera effectué.Toutefois, le mode G68 n’affecte aucunement la commande G53.

4. Le mode G41 (décalage du diamètre d’outil à gauche), G42 (décalage du diamètre d’outil àdroite), G51.1 (commande G en image symétrique) ou le cycle fixe doit être emboîté entreles codes G68 et G69.


14-54

En plus, dans le bloc qui suit le bloc comprenant le code G68, commander le G90(dimension absolue) pour traiter la commande de déplacement .

Exemple: G68 X50. Y100. Z150. I1 J0 K0 R–90.G90 G00 X0 Y0 Z0G41 G01 X10. F1000 MG40G69

5. La correction de la longueur d’outil, du diamètre d’outil ou de positionnement est traitéepremièrement et le changement du système de coordonnées tridimensionnelles esteffectué sur la base de cette correction.

6. L’image symétrique peut être appliquée seulement par le code G51.1 (mais non par le codeM concerné).Le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est traité après lacommande de G51.1.

7. Usage des codes G68 et G52

- Si le code G68 est commandé en mode G52, le changement du système de coordonnéestridimensionnelles s’effectuera par rapport au système de coordonnées local établi par lacommande G52. Si le code G69 est commandé par la suite, ce système de coordonnéeslocal sera restauré.

G68L

P

M

G69L

P

M

M : système de coordonnées de machineP : système de coordonnées de pièceL : système de coordonnées local NM221-00052

- Si le code G52 est commandé en mode G68, le système de coordonnées local sera établipar rapport au système de coordonnées de pièce défini par la commande G68. Si le codeG69 est commandé par la suite, ces deux systèmes de coordonnées seront annulés à lafois et le système de coordonnées établi avant la commande G68 sera restauré.

G68

L

P

M

G69

Ｐ

MM : système de coordonnées de machineP : système de coordonnées de pièceG68 : système de coordonnées défini par la commande G68L : système de coordonnées local NM221-00053


14-55

- Si le code G52 est commandé en mode G68, le système de coordonnées local sera établipar rapport au système de coordonnées défini par la commande G68. Si une autrecommande G68 est donnée par la suite, un nouveau système de coordonnées deprogramme sera établi après l’annulation du système de coordonnées local.

L

G68

P

M

G68’G68

P

M

G68

M : système de coordonnées de machineP : système de coordonnées de pièceL : système de coordonnées localG68, G68’ : système de coordonnées défini par la commande G68 NM221-00053

8. Si la commande G68 est donnée avec la commande de rotation de la forme, l’alarme 850COMMANDE G68 AVEC M98 sera affichée.

9. Le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est inefficace à l’égard d’unaxe de rotation.

10. La commande de réglage du point zéro dans le système de coordonnées extérieur estinefficace en mode de G68.

11. En mode de conversion de coordonnées tridimensionnelles, le programme MAZATROL nepeut pas être appelé comme sous-programme. Lorsque l’appel du programme MAZATROLcomme sous-programme est désiré, annuler ce mode à l’avance.


14-56

- NOTE -

E

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE 15

15-1

15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESUREEn principe, la mesure selon EIA/ISO est la même que celle de MAZATROL. Les informationsfournies par MAZATROL peuvent être utilisées pour la fonction préparative suivante.

G31 : fonction de saut

15-1 Fonction de saut : G31

15-1-1 Généralité

1. Fonction

Lorsque le signal est entré de l’extérieur durant une interpolation linéaire par la commande G31,l’avance de machine est arrêtée immédiatement, la distance restante est supprimée et lacommande dans le bloc suivant est exécutée.


G31 Xx Yy Zz Ff;

x, y, z : Coordonnées selon le mode de dimension(Elles sont commandées selon le mode de dimension absolue/incrémentale(G90/91) sélectionné.)

f : Vitesse d’avance (mm/min)

Avec cette commande on peut effectuer l’interpolation linéaire. Quand le signal de saut estintroduit de l’extérieur pendant l’exécution de cette commande, la machine est arrêtée et lescommandes restantes sont annulées pour exécuter le bloc suivant.

3. Description

1. Une vitesse d’avance asynchrone spécifiée auparavant est utilisée comme vitessed’avance. Si aucune commande d’avance asynchrone F n’a été donnée auparavant et si Ffn’est pas spécifié, il se produira une alarme AVANC OPTION G31. En outre, Ff dans G31ne sera pas renouvelé comme valeur modale.

2. L’accélération/décélération automatique n’est pas appliquée au bloc G31.

3. Si le taux d’avance est spécifié en minute durant la commande G31, la correction de lavitesse d’avance, la marche préliminaire et l’accélération/décélération automatique sontinefficaces. S’il est spécifie en avance par tour, ces fonctions sont efficaces.

4. Etant donné que la commande G31 est non modale, la donner chaque fois.

5. Au départ de la commande G31, quand le signal de saut est introduit, la commande G31 estterminée immédiatement. En outre, si le signal de saut n’est pas introduit jusqu’à la fin dubloc G31, la commande G31 sera terminée à la fin de la commande de déplacement.

6. Si la commande G31 est donnée pendant la correction du diamètre d’outil, il se produiraune alarme.

7. Même avec le verrouillage de machine, le signal de saut est valide.

15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

15-2

4. Exemples de l’exécution de G31

G90 G00 X–100. Y0G31 X–500. F100G01 Y–100.G31 X0

Y–200.G31 X–500.

Y–300.X0

MEP221

–100–5000

Y

XP

–100

–200

–300

G01

G01

G31

G31

G31

G01

G01

15-2 Lecture des coordonnées de saut

Les coordonnées de la position à laquelle le signal de saut a été entré sont enregistrées dans lesvariables #5061 (le premier axe) à #5076 (le seizième axe) et ces coordonnées peuvent êtreappelées par le macroprogramme utilisateur.

M

G90 G00 X–100.G31 X–200. F60 ------- Commande de saut

#101 = #5061 ---------- La coordonnée au moment de l’entrée du signal de saut (dans lesystème de coordonnées de pièce) est enregistrée dans lavariable #101.

M


15-3

15-3 Distance de glissement dans G31La distance de glissement de l’entrée du signal de saut jusqu’à l’arrêt pendant la commande G31diffère selon la vitesse de saut de G31 et la commande F dans G31.Etant donné que le temps du départ de réponse au signal de saut jusqu’à l’arrêt après ladécélération est court, l’arrêt précis avec un petit degré de glissement est possible.La distance de glissement peut être obtenue à partir de l’équation suivante.

F Fδ0 =

60× Tp +

60× (t1 ± t2)

F F =

60× (Tp + t1) ±

60× t2

δ1 δ2

δ0 : distance de glissement (mm)F : vitesse de saut de G31 (mm/min)Tp : constante de temps en boucle de position (s) = (gain en boucle de position)–1

t1 : temps de retard de réponse (s) = (temps de la détection du signal de sautjusqu’à l’arrivée à l’équipement CN par l’intermédiaire du CP)

t2 : temps d’erreur de réponse = 0,001 (s)

Si la commande G31 est utilisée pour la mesure, toutes les erreurs de données mesuréespeuvent être correctionnées par δ1 de l’équation ci-dessus, mais δ2 représente une erreur demesure.

TEP202

Entrée du signal de sautF

Tpt1 ± t2Temps (s)

La zone hachurée représente la valeur deglissement δ 0.

Configuration d’arrêt à l’entrée du signal de saut

La relation entre δ0 et F, où Tp = 30 ms, t1 = 5 ms, est comme suit :

TEP203

0,010

0,020

0,030

0,040

0,050

0 10 20 30 40 50 60 70

Tp = 0,03 t1 = 0,005

Valeur maximale

Vitesse d’avance F(mm/min)

Valeur moyenne

Relation entre la valeur de glissement et le taux d’avance (à titre d’exemple)

Valeur minimaleValeur deglissementδ (mm)


15-4

15-4 Erreur de lecture des coordonnées de saut (mm)

1. Lecture des coordonnées d’entrée du signal de saut

Les valeurs de coordonnées d’entrée du signal de saut ne comprennent pas la valeur deglissement en fonction de la constante de temps en boucle de position Tp et de la constante detemps d’avance de coupe Ts.Par conséquent, les valeurs de coordonnées d’entrée du signal de saut peuvent être contrôléepar la lecture des valeurs de coordonnées de pièce au moment où le signal de saut est introduitdans la gamme d’erreur obtenue par l’équation suivante.Néanmoins, corriger la valeur de glissement en fonction du temps de retard de réponse t1, pourprotéger une erreur de mesure.

TEP204

+1

–1

060 Vitesse d’avance (mm/min)

ε = ± F60 × t2 ε : erreur de lecture (mm)

F : vitesse d’avance (mm/min)t2 : Temps de retard de réponse 0,001 (s)

Erreur de lecture de coordonnées d’entrée du signal de saut

Erreur de lecture si la vitesse d’avance est de 60 mm/min :

ε = ± 6060 × 0.001

= ± 0.001 (mm)La valeur de mesure se trouve dans la gamme de ± 1µm de l’erreur de lecture.

Erreur delectureε (µm)

La valeur de mesure se trouve dansla partie hachurée.

2. Lecture de coordonnées à l’exception des coordonnées d’entrée du signal de saut

Les valeurs de coordonnées qui ont été lues comprennent la valeur de glissement. Parconséquent, lorsque les valeurs de coordonnées à l’entrée du signal de saut sont requises, lescompenser en se référant au paragraphe 1. Toutefois, comme la valeur de glissement enfonction du temps d’erreur de réponse t2 ne peut pas être calculée de la façon susmentionnée,elle sera une erreur de mesure.


15-5

15-5 Fonction de saut multiple : G31.1, G31.2, G31.3 et G04


Grâce au préréglage de la combinaison des signaux de saut à introduire, il est possibled’effectuer un saut dans chaque condition. Le mouvement de saut est le même que celui avecG31. Les commandes G par lesquelles le saut peut être spécifié sont G31.1, G31.2, G31.3 etG04, et la correspondance entre chaque commande G et le signal de saut peut être établie parles paramètres K69 à K73.


G31.1 Xx Yy Zz αα Ff (identique pour G31.2 et G31.3, Ff n’est pas nécessaire pour G04.)

Vitesse d’avance (mm/min)Mot d’adresse et valeurs de coordonnées de destination

Avec cette commande, l’interpolation linéaire est exécutée de la même façon que la commandeG31.Pendant l’interpolation linéaire, la machine est arrêtée quand les conditions de signal de sautsont satisfaites pour exécuter le prochain bloc après l’annulation des commandes restantes.

3. Description

1. Concernant la vitesse d’avance par les paramètres K42 à K44, G31.1 correspond à lavitesse de saut de G31.1, G31.2 à la vitesse de saut de G31.2 et G31.3 à la vitesse de sautde G31.3.

2. Le bloc sera sauté quand les conditions de signal de saut sont satisfaites pour chaquecommande.

3. Sauf pour les points 1 et 2 ci-dessus, la fonction est identique à la commande G31.

4. Réglage des paramètres

1. La vitesse d’avance correspondant à chaque commande G31.1, G31.2 ou G31.3 peut êtreétablie par les paramètres K42 à K44.

2. La condition de saut (addition logique du signal de saut préréglé) correspondant à chaquecommande G31.1, G31.2, G31.3 ou G04 est établie par les paramètres K69 à K73.Si les paramètres sont réglés sur 7, la fonction sera la même que G31.

Signaux de saut validesValeurs du paramètre

1 2 3

1 ○

2 ○

3 ○ ○

4 ○

5 ○ ○

6 ○ ○

7 ○ ○ ○


15-6

5. Mouvement

1. A l’aide du saut multiple, les types de mouvement de machine suivants sont contrôlés pourréduire le temps de mesure tout en améliorant la précision de mesure.

Quand le réglage des paramètres est comme indiqué ci-dessous :

Condition de saut Vitesse de saut

G31.1 = 7 20.0 mm/min (f1)G31.2 = 3 5.0 mm/min (f2)G31.3 = 1 1.0 mm/min (f3)


N10 G31.1 X200.0N20 G31.2 X40.0N30 G31.3 X1.0

MEP225

N30

N20

(f3)

(f2)

(f1) N10f

t

Entrée du signal de saut 3

Vitesse de saut

Distance de mesure

Mouvement



Note: Dans l’exemple de mouvement montré ci-dessus, quand le signal de saut 1 estintroduit avant le signal de saut 2, N20 sera sauté et N30 sera aussi négligé.

2. Quand le signal de saut correspondant aux conditions préréglés est introduit pendant G04(arrêt temporisé), le temps restant de l’arrêt temporisé est annulé pour exécuter le prochainbloc.

EE

FONCTION DE PROTECTION 16

16-1

16 FONCTION DE PROTECTION

16-1 Sélection/annulation de contrôle de course avant le déplacement : G22/G23


Au contraire à la limite de course de logiciel spécifiée par l’utilisateur qui établit la zoned’interdiction d’usinage à l’extérieur, la fonction de contrôle de course avant le déplacement sertà établir la zone d’interdiction à l’intérieur (partie grise). La commande de déplacement quitouche ou passe la partie grise provoquera une alarme avant le déplacement.

MEP220

(i, j, k) ～Limite inférieure decontrôle de course avantle déplacement

Limite supérieurespécifiéé par l’utilisateur

Limite supérieurespécifiéé par le fabricant

(x, y, z)Limite supérieure decontrôle de courseavant le déplacement

Limite inférieure spécifiéé par l’utilisateur

Limite inférieure spécifiéé par le fabricant


G22 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Spécification de la zone d’interdiction d’usinage àl’intérieur

G23

Spécification de la limite inférieureSpécification de la limite supérieureAnnulation

3. Description

1. Les valeurs des limites supérieure et inférieure doivent être les données basées sur lesystème de coordonnées de machine.

2. La limite supérieure de la zone d’interdiction est établie par X, Y et Z et la limite inférieur parI, J et K. Si X, Y, Z < I, J, K, toutefois, X, Y et Z représentent la limite inférieure et I, J et K lalimite supérieure.

16 FONCTION DE PROTECTION

16-2

3. Si les valeurs des limites supérieure et inférieure attribuées à l’axe sont identiques, lecontrôle de course ne sera pas exécuté.

G22 X200. Y250. Z100. I200. J–200. K0L’axe X ne reçoit pas de contrôle de course.

4. Si la commande G23 est donnée, le contrôle de course avant le déplacement sera annulé.

5. Si la commande G23 est donnée, le contrôle de course avant le déplacement sera annulé etpuis le déplacement en axes X, Y et Z s’effectuera selon l’information modale dernièrementdonnée.

Note: Avant de donner la commande G22, déplacer l’outil à l’extérieur de la zoned’interdiction.

E

FILETAGE : G33 (OPTION) 17

17-1

17 FILETAGE : G33 (OPTION)

17-1 Filetage à pas constant


La commande G33 permet de réaliser le filetage à pas constant pendant lequel l’avance d’outilest synchronisé avec la rotation de la broche. Le filetage à plusieurs entrées est aussi possible sil’on désigne l’angle d’entrée de filetage.Pour réaliser le filetage tout automatiquement, toutefois, il est nécessaire d’utiliser l’outild’ANDREA.


A. Filetage à pas ordinaire

G33 Zz Ff Qq

z : adresse de l’axe de direction de filetage et longueur de la partie filetée

f : pas en sens de l’axe plus long (axe déplaçant la distance la plus longue parmi lesaxes)

q : angle d’entrée de filetage (0° à 360°)

B. Filetage à pas précis

G33 Zz Ee Qq


e : pas en sens de l’axe plus long (axe déplaçant la distance la plus longue parmi lesaxes)


Note: Si l’adresse Q est omise, l’angle d’entrée de filetage sera considéré comme 0°.

3. Description

1. Dans le cas d’un filetage conique, désigner le pas en sens de l’axe plus long.

MEP226

- Si a < 45°, le pas est égal à LZ.- Si a > 45°, le pas est égal à LX.- Si a = 45°, le pas est égal à LX ou LZ.

X

Z

LZ

LX

Filetage conique

a


17-2

La plage des pas F et E est comme suit :

UnitéPlage d’entrée de pas pour la

commande F (6 chiffres)Plage d’entrée de pas pour la

commande E (8 chiffres)

en mm 0,001 à 99,9999 mm/tour 0,00002 à 99,999999 mm/tour

en pouces 0,0001 à 9,99999 pouces/tour 0,000002 à 9,9999999 pouces/tour

Note: Si la vitesse d’avance convertie en vitesse d’avance par minute dépasse lavitesse d’avance de coupe maximale, l’alarme 134 DEPASS. VITESSE DEBROCHE sera affichée.

2. La commande E est également utilisée pour désigner le nombre de filets en pouces. Lemode d’utilisation de cette commande (désignation du pas précis ou du nombre de filets)est déterminé par le bit 7 du paramètre F91.

3. La vitesse de rotation de la broche doit être constante durant tous les procédés del’ébauchage à la finition.

4. L’arrêt d’avance ne peut pas être exécuté durant le filetage. Si le bouton-poussoir d’arrêtd’avance est pressé durant le filetage, l’avance s’arrêtera au point d’arrivée du bloc suivantle bloc de filetage (bloc sous la commande G33).

5. Comme le filetage conique ne peut pas être suspendu à mi-chemin, il se peut que, selon lagrandeur du pas commandé, la vitesse d’avance de coupe convertie dépasse la vitessed’avance de coupe maximale. Il est donc nécessaire de désigner le pas en vitesse d’avancemaximale après la conversion mais non de la vitesse d’avance au point de départ dufiletage.

6. En général, le pas n’est pas constant au point de départ et au point d’arrivée du filetage àcause d’un retard de l’opération du système d’asservissement, etc. Pour cette raison, lalongueur de la partie filetée doit comprendre la longueur de la partie incomplètement filetée.

7. La vitesse de rotation de la broche doit satisfaire la condition suivante :

1 ≤ R ≤Vitesse d’avance de coupe max.

Pas du filetage

R ≤ Vitesse de rotation admise du codeur (min–1)Où R : vitesse de rotation de la broche (min–1)Pas du filetage : mm ou poucesVitesse d’avance de coupe maximale : mm/min ou pouces/min

8. Désigner l’angle d’entrée de filetage en nombre entier de 0 à 360.

9. La correction de la vitesse d’avance de coupe doit être toujours de 100%.


17-3


N110 G90 G00 X–200. Y–200. S50 M03N111 Z110.N112 G33 Z40. F6.0N113 M19N114 G00 X–210.N115 Z110. M00N116 X–200.

M03N117 G04 X5.0N118 G33 Z40.

MEP227

X

X

Y

Z

10

10

50

Unité : mm

N110, N111 Le centre de la broche se positionne au centre de la pièce et la broche tourne en sensnormal.

N112 La première passe du filetage s’effectue.Pas de filetage = 6,0 mm

N113 La broche s’oriente suivant la commande M19.

N114 L’outil s’échappe en sens de l’axe X.

N115 L’outil est retourné à la position au-dessus de la pièce et l’exécution du programmes’arrête suivant la commande M00.En cas de nécessité, ajuster l’outil.

N116 L’outil s’approche de la pièce pour exécuter la deuxième passe du filetage.

N117 En cas de nécessité, commander l’arrêt temporisé pour rendre stable la vitesse de rotationde la broche.

N118 La deuxième passe du filetage s’effectue.


17-4

17-2 Filetage continu

Le filetage continu pourra être réalisé si les commandes de filetage sont successivementdonnées. Le filetage spécial tel que le filetage à pas variable ou à forme variable est aussiréalisable de la même manière. Toutefois, le filetage continu nécessite l’outil d’ANDREA.

MEP228

G33G33

G33

17-3 Filetage en pouces

1. Description générale

La commande G33 avec désignation du nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus longpermet de contrôler l’avance d’outil en synchronisation avec la rotation de la broche et deréaliser le filetage plat ou conique à pas constant.


G33 Zz Ee Qq


e : nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long (axe à déplacer la distance laplus longue parmi les axes). (La commande avec le signe décimal est possible.)


3. Description

1. Désigner le nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long.

2. La commande E est également utilisée pour désigner le pas précis. Le mode d’utilisation decette commande (désignation du pas précis ou du nombre de filets) est déterminé par le bit7 du paramètre F91.

3. La valeur de la commande E doit être dans la plage d’entrée pour la commande.


17-5


Pas de filetage ..... 3 filets/pouce (= 3,46666...)

Dans le cas de programmation en unité de mm, où

δ1 = 10 mm δ2 = 10 mm

N210 G90 G00 X–200. Y–200. S50 M03N211 Z110.N212 G91 G33 Z–70. E3.0 --------------1er filetage

N213 M19N214 G90 G00 X–210.N215 Z110. M00N216 X–200.

M03N217 G04 X2.0N218 G91 G33 Z–70. -----------------------2e filetage

MEP227

X

X

Y

Z

10

10

50

Unité : mm


17-6

- NOTE -

E

FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION) 18

18-1

18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)


Pour réaliser l’usinage sur la circonférence extérieure d’une pièce cylindrique mise sur la tablerotative en faisant tourner celle-ci (en B), il est nécessaire d’aligner complètement l’axe de lapièce sur l’axe de rotation de la table.

MEP232

Pièce à usiner Pièce usinée

Toutefois, cet alignement est très difficile et demande l’utilisation des dispositifs de serrage àgrande précision (ceux-ci sont très chers).

La fonction de correction dynamique est une fonction pourvue d’une correction internale pourque l’axe de pièce, qui change normalement suivant la rotation de la table, sera toujours contrôlécomme s’il coïncide virtuellement avec l’axe de rotation de la table, et ainsi permet l’usinageavec le programme simplifié sans grande attention à la position de montage de la pièce.

MEP233

Axe de rotationde la table

Axe de la pièce

Axe B

Axe X

Axe Z

M173 Mise en fonction de la correction dynamiqueG01 B360. F500M174 Mise hors fonction de la correction dynamique

18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)

18-2

2. Description

1. La limitation automatique par le logiciel ne sera pas arrivée si la correction cause ledépassement des positions de limitation de course.

2. L’excentricité de l’axe de la pièce par rapport à l’axe de rotation de la table doit être la pluspetite que possible (inférieure à 3 mm).Si elle est supérieure à 3 mm, l’alarme 137 DEPAS. COMPENSATION DYNAMIQUE seraaffichée.Durant le fonctionnement automatique, régler l’axe de rotation de pièce au point zéro decoordonnées de pièce. Pour le mode d’opération manuelle, l’axe de rotation de pièce estdéterminé par le paramètre I11.

3. Le point zéro de coordonnées de pièce doit être réglé à l’axe de rotation de pièce lorsque lapièce est usinée avec la correction dynamique.

4. La correction dynamique est invalide en mode de la rotation de coordonnées (G68).

5. Paramètres relatifs

Adresse Signification Règlage Description

S5 Centre de rotationde la table

Désigner les coordonnées de l’axe de rotation de la table pourchaque axe dans le système de coordonnées de machine.

I11 Centre de rotationde pièce

Unité :0,001 mm

Plage :±99999999

Désigner les coordonnées de l’axe de la pièce dans le système decoordonnées de machine pour chaque axe lorsque la table est miseà la position 0 . (Ce paramètre est valide seulement en moded’opération manuelle.)

6. Poser la pièce sur la table comme montré ci-dessous, et effectuer l’usinage en faisanttourner seulement la table.

Pièce

Table

MEP234


G55 Prendre l’axe de la pièce pour point zéro de pièce.G00 X_Y_Z_ ApprocheM173 Mise en fonction de la correction dynamiqueG01 Z_F_ Départ de coupe

B_F_ Rotation en sens de l’axe BZ_F_ Echappement en sens de l’axe Z

M174 Mise hors fonction de la correction dynamiqueM30 Fin d’usinage

E

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION) 19

19-1

19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)Cette fonction permet d’exécuter plus vite et précisément le programme EIA/ISO d’usinage de lasurface courbée libre avec division en segments minutieux.

Elle permet de réduire des défauts en raies et en autres formes sur la surface finie encomparaison avec les autres modes d’usinage à grande vitesse conventionnels.

En modes d’usinage à grande vitesse conventionnels tels que le mode de décélération au coindans lesquels est appliquée la régulation de vitesse basée sur l’angle entre deux blocs,l’accélération/décélération peut s’effectuer trop sensiblement à la partie en gradins ou ondulée,et il peut en résulter que des défauts en raies ou en autres formes sont présentent sur la surfacefinie.

En mode de commande de lissage à grande vitesse dans lequel est appliquée la régulation devitesse basée non seulement sur l’angle entre deux blocs mais aussi sur la forme d’usinagedéfinie dans le programme, l’accélération/décélération s’effectue de manière optimale sans êtretrop affectée par la partie en gradins ou ondulée. Par conséquent, des défauts en raies ou enautres formes sur la surface finie sont considérablement réduits.

Les caractéristiques de la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit :

- Elle est utile au programme d’usinage avec division en segments minutieux du moulemétallique en forme lisse.

- Elle permet de minimiser l’influence de la trajectoire en gradins programmée.

- Lorsque les trajectoires adjacentes sont similaires l’une à l’autre en terme de forme, le mêmetype d’accélération/décélération est appliquée à ces deux.

- Lorsque l’accélération prévue est trop grande, la vitesse est réduite même au coin dont l’angleest inférieur à l’angle de décélération au coin.

La commande de lissage à grande vitesse est effective seulement lorsque le mode d’usinage àgrande vitesse et le mode de correction de forme sont sélectionnés.

Cas où l’angle du coin estinférieur à l’angle dedécélération au coin (θ)

Cas où l’angle du coin estégal ou supérieur à l’anglede décélération au coin (θ)

θ

θ

Mode de décélération au coin conventionnel Mode de commande de lissage à grande vitesse

Vitesse d’avance

Temps

Sans décélérationVitesse réduite enfonction de l’angle

D735P0563

Vitesse d’avance

Temps

Temps Temps

Vitesse d’avance Vitesse d’avance

19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

19-2

19-1 Format de commande

G61.1 (G61.2);G5P2; ･･･････Mis en marche de la commande de lissage à grande vitesse

- L’adresse P n’est valide que sous forme de P0 ou P2.

- Ne pas désigner d’autres adresses que N, P dans le bloc G05.

- Pour utiliser la commande de lissage à grande vitesse, il est nécessaire de régler le bit 0 duparamètre F3 sur 1 à l’avance.

Paramètre F3, bit 01 : commande de lissage à grande vitesse valide0 : commande de lissage à grande vitesse invalide (mouvement suivant le mode d’usinage

à grande vitesse conventionnel)

- Il est nécessaire de donner la commande de correction de forme (G61.1) ou la commanded’interpolation cannelée modale (G61.2) avant la commande G05P2.

19-2 Commandes utilisables en mode de commande de lissage à grande vitesse

Les commandes pouvant être données en mode de commande de lissage à grande vitesse sontidentiques à celles qui sont utilisables en mode d’usinage à grande vitesse conventionnel. Voir lechapitre 22 pour le mode d’usinage à grande vitesse.Si une autre commande que les commandes G, les commandes de sélection d’axe, lescommandes d’avance, les numéros de séquence, les codes “hors commande” et “encommande” et les codes M, S et T est donnée, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE seraaffichée.

1. Commandes G pouvant être données

Les commandes G00, G01, G02, G03, G17, G18, G19, G93 et G94 peuvent être données enmode de commande de lissage à grande vitesse. En ce qui concerne les commandesd’interpolation circulaire, l’arc de cercle peut être défini soit par la désignation de l’adresse R soitpar la désignation des adresses I et J. (L’interpolation hélicoïdale ne peut pas être commandée.)Lorsque le programme d’usinage comprend la commande d’interpolation circulaire, lechevauchement du bloc de commande d’interpolation circulaire sur les blocs adjacentss’effectue automatiquement sans regard au réglage du bit 2 du paramètre F96.Les commandes de l’interpolation hélicoïdale et de l’interpolation tourbillonnante ne peuvent pasêtre données. Si elles sont commandées, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.Les commandes G93 (avance en temps inverse) et G94 (avance par minute) peuvent êtredonnées et changées l’une pour l’autre en mode de commande de lissage à grande vitesse.Toutefois, la commande G95 (avance par tour de broche) ne peut pas être donnée en ce mode.Toute l’information modale de codes G excepté le groupe 1 donnée avant la commande G05P2reste effective après la commande G05P0.


19-3

2. Codes de nom d’axe

Les axes linéaires X, Y et Z peuvent être désignés. Les dimensions peuvent être définies soit enmode de cotation absolue soit en mode de cotation relative.Lorsque le mode de cotation absolue est sélectionné dans le programme d’usinage, toutefois, ilest nécessaire de régler le bit 5 du paramètre F84 sur 1 à l’avance.

Paramètre F84, bit 5 :Mode de cotation relative/absolue dans le mode d’usinage de grandevitesse

1 : Le mode de cotation sélectionné avant la validation du mode d’usinage de grandevitesse restera valide.

0 : Le mode de cotation relative sera toujours valide.

3. Commande d’avance

La commande d’avance avec adresse F peut être donnée.

4. Numéros de séquence

Les numéros de séquence avec adresse N peuvent être désignés. Ces numéros seront traitéscomme code non significatif.


Le code hors commande et le code en commande peuvent être donnés. Voir la section 3-1 pourles détails.Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel aucune commande dedéplacement n’est donnée (par exemple, la ligne vide, la ligne sur laquelle autre commande quele code hors commande ou le code en commande n’existe pas, la commande G91 dans laquelleune distance de déplacement de 0 est spécifiée et la commande G90 dans laquelle une mêmeposition est spécifiée).

6. Commandes M, S et T

Codes M (fonction auxiliaire), codes S (fonction de broche) et codes T (fonction d’outil) peuventêtre donnés.Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel une de ces commandesest donnée.

Les fonctions suivantes ne peuvent pas être commandées. Si elles sont commandées, l’alarme807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.- Les deuxièmes fonctions auxiliaires (les adresses A, B et C suivies de 8 chiffres)- Les codes M relatifs à l’appel du macro-programme et à l’interruption du macro-programme

(M96, M97, M98 et M99)


19-4

19-3 Fonctions additionnelles utilisables dans la commande de lissage a grandevitesse

De même qu’en mode d’usinage à grande vitesse conventionnel, le carénage peut être utilisé enmode de commande de lissage à grande vitesse. En règle générale, toutefois, il n’est pasnécessaire de valider le carénage en ce mode.

1. Fonction de carénage

Il s’agit de la fonction permettant d’éliminer la passe saillante par rapport aux passes adjacentes,comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO oul’autre dispositif similaire, pour caréner la trajectoire. Cette fonction est validée par le réglage dubit 1 du paramètre F96 sur 1.

Paramètre F96, bit 1 :S’il y a des passes saillantes dans le programme d’usinage desegments minutieux,

1 : la fonction de carénage sera validée.0 : la fonction de carénage ne sera pas validée.

Paramètre F103 : Longueur de référence du bloc faisant l’objet du carénage

D735P0564

Changement de passes par la fonction de carénage

Avant le carénage Après le carénage

Même s’il y a des passes saillantes continuelles, elles seront éliminées pour obtenir la trajectoiresans à-coups.

D735P0565

Avant le carénage Durant le carénage Après le carénage


19-5

19-4 Paramètres

Les paramètres relatifs à la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit :

F3 = 0 : Commande de lissage à grande vitesse invalide1 : Commande de lissage à grande vitesse valide sans décélération à la moindre marche3 : Commande de lissage à grande vitesse valide avec décélération à n’importe quelle

marche

Lorsque ce bit est réglé sur 1, la décélération ne s’effectuera pas à la moindre marche dont lahauteur est égale ou inférieure à 5 µm (telle marche sera considérée comme erreur de trajectoirenégligeable).Si la décélération est désirée même à telle marche, régler ce bit sur 3. La vitesse sera alorsréduite à celle déterminée automatiquement en fonction de la forme d’usinage sans regard à lahauteur de la marche.

19-5 Restrictions

1. Avant de donner la commande G05P2, annuler la correction de diamètre, l’imagesymétrique, la modification de l’échelle, la rotation du système de coordonnées,l’interpolation en axe virtuel, la correction de diamètre à trois dimensions et le profilage. Adéfaut, la commande G05P2 sera ignorée ou l’alarme sera affichée.

2. Chacun des blocs G05P2 et G05P0 provoque la décélération une fois. Il est donc conseilléd’assurer la marche/arrêt du mode d’usinage à grande vitesse au moment où l’outil quitte lapièce.

3. En mode de fonctionnement bloc par bloc, le carénage ne s’effectuera pas même s’il estvalidé.

4. La commande de lissage a grande vitesse n’est pas valide pour les axes rotatives.

5. En modes de contrôle de la pointe d’outil, de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en5 axes, de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner et d’usinage sur laface inclinée, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est validé.

6. En mode d’usinage à grande vitesse, le carénage est temporairement suspendu pendantl’exécution du bloc dans lequel une des commandes M, S et T est données.

7. Depuis la lecture de la commande T!!M6 (changement d’outil) jusqu’à la validation de lacorrection de la longueur d’outil, une décélération a lieu et le carénage ne s’effectue pasmême lorsqu’il est validé. Lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL estinvalidée (F93, bit 3 = 0), la commande de correction de la longueur d’outil (G43) ne peutpas être donnée en mode d’usinage à grande vitesse. Annuler le mode d’usinage à grandevitesse avant de donner la commande G43.

T01M6 ← Changement d’outil

G01 X__ F__Z__ ← La correction est validée à partir du

premier déplacement en axe Z.

L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grandevitesse ne s’effectue pas.

X__ Y__ L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grandevitesse est reprise.


19-6

19-6 Liste des alarmes

Les alarmes relatives à la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit :

No d’alarme Message Description Remède

169 CTR REGUL OPERINTERDITE

Une opération inadéquate (telle quel’interruption manuelle) estcommandée en mode de commandede lissage à grande vitesse.

Certaines opérations y comprisl’interruption manuelle ne peuvent pasêtre commandées en mode decommande de lissage à grande vitesse.


La commande inadéquate estdonnée en mode G5P2.

Vérifier et modifier le programmed’usinage.


Le nombre de chiffres de la valeurintroduite est trop grand.

Vérifier et modifier le programmed’usinage.

E

FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE 20

20-1

20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE

1. Généralités

Cette fonction permet de sélectionner un des dix niveaux de coupe qui représentent lesconditions de coupe donnant la priorité soit à la rapidité ou à la précision de l’usinage, et ainsi dechoisir les conditions de coupe appropriées à la pièce à usiner. Elle peut être réalisé soit par laprogrammation des codes M soit à travers la fenêtre SELECT NIV COUPE.

2. Sélection du niveau de coupe

A. Programmation des codes M

Commander un des codes M821 à M830 qui correspondent aux 10 niveaux de coupe, lesniveaux 1 et 10 représentant les conditions de coupe dans lesquelles la rapidité et la précisionde l’usinage est la plus prioritaire respectivement.

Code M Rapidité prioritaire

M821 Niveau de coupe 1









M830 Niveau de coupe 10 Précision prioritaire

B. Exemple de programme

G00G40G80G90G94G98G91G00G28Z0.G28X0.Y0.T1T2M6G00G90G54X182.15Y20.974S180M3G43H1Z100.M8Z5.M825 ← Sélection de niveau de coupe 5.G01Z-9.F400.G03X170.15Y0.189R24.F180.G01Y-0.189G02X152.793Y-20.144R20.15G01X152.186Y-20.229X151.573Y-20.315X150.96Y-20.4 : :

20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE

20-2

Remarque: Pour de plus amples détails, se référer la section concernée dans le manueld’opération de la machine.

Note: La sélection du niveau de coupe est principalement utilisée pour l’usinage du moulemétallique. Lorsque les spécifications de la machine ne permettent pas ce typed’usinage, la fenêtre SELECT NIV COUPE n’est pas utilisable.

E

TARAUDAGE TORNADO (G130) 21

21-1

21 TARAUDAGE TORNADO (G130)

1. Fonction et but

Le taraudage TORNADO permet le taraudage par une passe de coupe en sens de trou jusqu’aufond en utilisant le taraud spécial.

Le cycle TORNADO peut s’exécuter avec un seul outil tandis que le cycle ordinaire de taraudagenécessite généralement plusieurs outils. Cela minimise le nombre fois de coupe, réduit le tempsde changement d’outil et augmente l’efficacité d’usinage.

Cette fonction est disponible seulement pour la machine équipée de la fonction du contrôle enaxe Y.

Note: Le programme de cycle TORNADO est appelé par le “code G d’appel du macro-programme”. Pour cela, le réglage préliminaire des paramètres suivants estnécessaire :J37 = 100009401 (Numéro de pièce du programme de cycle TORNADO appelé,

Valeur fixe)J38 = 130 (Numéro de code G d’appel, Valeur fixe)J39 = 2 (Type d’appel, Valeur fixe)


Le format de commande d’usinage de face [ou D.E.] est comme suit ;

G17 [ou G19];G130 R_Z_D_T_V_F_H_I_J_K_Q_E_M1 [ou M0];X [ou Z] _Y_; (Désignation de la position de trou)G67;

45°

J

VH

Z

E R: Point RZ: Position du fond de trouD: Diamètre du trou d’usinageT: Diamètre d’outilV: Profondeur de trouF: Vitesse d’avanceH: Quantité chanfreinageI: Pas 1J: Pas 2K: Finition sur le fond du trou

(0: non, 1: oui, Autres: oui)Q: Sens d’usinage (0: CW, 1: CCW)E: Position de 2e point RM: Axe de trou (0: X, 1: Z ou Oblique)

Surface de coupe

R

D

Axe de trou

I

TEP300

- L’angle de chanfreinage est fixé à 45°.

- La valeur à introduire aux arguments D (diamètre du trou d’usinage) et T (diamètre d’outil) doitêtre remplie la condition suivante.

D ≥ T ≥ D/2.

- Déterminer si la finition est à effectuer ou non sur le fond du trou.Si oui, introduire 1 à l’adresse K. Sinon, y introduire 0.

- Toujours donner la commande de position (Xx, Yy) dans un autre bloc que celui qui contient lecode G130.


21-2

- Sans cette commande, l’usinage en sens axial ne sera pas réalisé.

- Commander le code G67 à la fin du cycle pour l’annuler.

3. Exemples de mouvement

A. Mouvement durant l’usinage de trou

1. Avec chanfreinage

Après que l’outil se déplace au point R de la position actuelle et s’approche au deuxièmepoint R, le chanfreinage est effectué en mode d’interpolation en spirale et hélicoïdale et puisle fraisage circulaire est répété jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale.

Surface decoupe

Point R

Pas 2

Diamètre du trou d’usinage

Pas 1

ER

Quantitéchanfreinage

Point initial

TEP301

Avance de coupeAvance rapide

Profondeur de trou

2e point RPoint d’approche

2. Sans chanfreinage

Après que l’outil se déplace au point R de la position actuelle, s’approche au deuxièmepoint R sur pas de rayon du trou, et sans effectuer le chanfreinage, le fraisage circulaire estrépété à partir du sommet jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale.

ER

TEP302

Surface decoupe

Point R

Diamètre du trou d’usinage

Pas 2

Point initialAvance de coupeAvance rapide

Profondeur de trou

2e point RPoint d’approche

TARAUDAGE TORNADO (G130) 21

21-3

B. Mouvement sur le fond du trou

1. Avec finition sur le fond du trou

Après la coupe jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale, l’outil se déplacesur un cercle en mode d’interpolation circulaire, s’échappe vers l’axe du trou, et puisretourne au point initial ou au point R en sens axial à la vitesse d’avance rapide.

TEP303

Point dedégagement

2. Sans finition sur le fond du trou

Après la coupe jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale, l’outil s’échappevers l’axe du trou en retournant sur 1/4 pas, et puis retourne au point initial ou au point R ensens axial à la vitesse d’avance rapide.

TEP304

Retour sur 1/4 pas

Point dedégagement

L’interpolation circulaire n’est pas effectué sur le fond du trou.


21-4

- NOTE -

E

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION) 22

22-1

22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)La présente fonction est destinée à dérouler à grande vitesse le programme d’usinage àapproximation d’une surface courbe libre par des micro-droites. Elle a pour effet de rendre rapidel’usinage de moules à surface courbe libre.Comme la capacité de division en segments minutieux est multipliée dans le mode d’usinage degrande vitesse, un même programme d’usinage peut être quelques fois plus rapidement exécutéque dans le mode conventionnel et ainsi la durée d’usinage peut être considérablement réduite.

A supposer que la vitesse d’avance soit identique, le programme d’usinage exécuté dans lemode d’usinage de grande vitesse peut avoir les segments plus minutieux que le programmed’usinage exécuté dans le mode conventionnel. En d’autre termes, l’usinage du mode d’usinagede grande vitesse en combinaison avec la fonction de correction de forme permet de réaliserl’usinage de plus grande précision.Si la passe trop saillante par rapport aux passes adjacentes est comprise dans le programmed’usinage de segments minutieux, cette passe pourra être éliminée comme passe inadéquatepour réaliser l’interpolation sans à-coup.

Y

Z

X

Le mode d’usinage de grande vitesse peut être sélectionné dans tous les modes defonctionnement par mémoire, par disque dur, par carte CI et via le réseau Ethernet.La correction de vitesse, la limitation de la vitesse maximale d’avance de coupe, lefonctionnement bloc par bloc, le cycle de vérification, le traçage graphique et la fonction decorrection de forme peuvent être validés même dans le mode d’usinage de grande vitesse.

Comme montré ci-dessous, la capacité de division en segments minutieux assumée dans lemode d’usinage de grande vitesse dépend du mode de fonctionnement sélectionné.

Mode de fonctionnement Vitesse d’avance maximum Condition requises

Fonctionnement par mémoire 135 m/min Sans

Fonctionnement par disque dur 67 m/min Fonctionnement avec l’écran POSITION affiché(Note 2)

Fonctionnement via le réseauEthernet

135 m/min Sans l’opération avec les touches spéciaux et lebouton de souris (Note 3)

Fonctionnement par carte CI 135 m/min Sans

22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

22-2

Comme montré ci-dessous, la capacité de division en segments minutieux est soumise auxrestrictions selon les fonctions utilisées dans le programme.

ConditionFonction utilisée

Sans carénage Avec carénage

G01 Seule commande d’interpolation linéaire (Note 1) 135 m/min 84 m/min

G02/G03 Commande d’interpolation circulaire comprise (Note 1) 33 m/min

G06.1 Commande d’interpolation cannelée fine comprise 101 m/min 50 m/min

G54.4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce àusiner (Note 1)

67,2 m/min

G68.2 Mode d’usinage sur la face inclinée (Note 1) 67,2 m/min

G41.x, G42.x Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes(à gauche/à droite) (Note 1)

33,6 m/min

G43.4 Commande de la pointe d’outil (Note 1) 67,2 m/min

Note 1: Le nombre maximum des caractères pouvant être commandés pour le segmentminutieux de 1 mm de long est de 32 et de 52 en cas d’usinage simultané en 3 et 5axes respectivement. Si ces nombres sont dépassés, la courbe libre ne pourra pas êtrecorrectement divisée en segments minutieux. Lorsque plusieurs fonctions sontutilisées en même temps, la plus petite vitesse d’avance est appliquée.

Note 2: Le changement de l’écran POSITION pour un autre pourrait suspendre la lecture duprogramme à partir du disque dur et susciter un dommage sur la face à usiner.

Note 3: Une opération anormale telle que la pression continue sur la touche de curseur, latouche de changement de page ou le bouton de souris pourrait suspendre la lecture duprogramme à partir du réseau de communication et susciter un dommage sur la face àusiner.

Note 4: Avant d’exécuter le programme de segments minutieux en mode de fonctionnementpar disque dur ou via le réseau Ethernet, quitter le logiciel commercial.

Note 5: Comme la décélération est optimisée au coin en mode de correction de forme, la duréed’usinage devient relativement longue dans ce mode.

22-1 Format de commande

G5 P2 Marche du mode d’usinage à grande vitesse

G5 P0 Arrêt du mode d’usinage à grande vitesse

Note 1: Donner chacune de ces commandes en tant que bloc unique.

Note 2: Cette fonction ne peut pas être utilisée en mode IMD. Si elle est spécifiée, l’alarme 807FORMAT NON AUTORISE sera affichée.


22-3

22-2 Commandes utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse

Les codes de nom d’axe, quelques codes G, le code F, les numéros de séquence, les codes“hors commande” et “en commande” et les codes M, S et T peuvent être commandés dans lemode d’usinage de grande vitesse.Si une autre commande est donnée dans ce mode, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISEsera affichée.

1. Codes G

Les codes G00, G01, G02, G03, G17, G18, G19, G93 et G94 peuvent être commandés.En ce qui concerne la commande d’interpolation circulaire, l’arc de cercle peut être définisoit par la désignation de son rayon (avec adresse R) soit par la désignation de son centre(avec adresses I et J). (L’interpolation hélicoïdale ne peut pas être commandée.)Lorsque le programme d’usinage à exécuter dans le mode d’usinage de grande vitessecomprend la commande d’interpolation circulaire, toutefois, il est nécessaire de régler le bit2 du paramètre F96 sur 1 à l’avance.

F96, bit 2 : Entre les blocs d’interpolation circulaire dans le mode d’usinage de grandevitesse

0 : l’outil se déplacera à la vitesse d’avance commandée(avec accélération/décélération).

1 : l’outil se déplacera à la vitesse d’avance constante.

2. Codes de nom d’axe

Les dimensions peuvent être définies soit en mode de dimension absolue soit en mode dedimension incrémentale.Lorsque le mode de dimension absolue est sélectionné dans le programme d’usinage,toutefois, il est nécessaire de régler le bit 5 du paramètre F84 sur 1 à l’avance.

F84, bit 5 : Mode de dimension incrémentale/absolue dans le mode d’usinage de grandevitesse

0 : Le mode de dimension incrémentale sera toujours valide.1 : Le mode de dimension sélectionnée avant la validation du mode d’usinage

de grande vitesse restera valide.

3. Commande d’avance

La commande d’avance avec adresse F peut être donnée.

4. Numéros de séquence

Les numéros de séquence avec adresse N peuvent être désignés. Ces numéros seronttraités comme code non significatif.


Le code hors commande et le code en commande peuvent être donnés. Voir la section 3-1pour les détails.Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel aucune commandede déplacement n’est donnée (par exemple, la ligne vide, la ligne sur laquelle autrecommande que le code hors commande ou le code en commande n’existe pas, lacommande G91 dans laquelle une distance de déplacement de 0 est spécifiée et lacommande G90 dans laquelle une même position est spécifiée).


22-4

6. Commandes M, S et T

Codes M (fonction auxiliaire), codes S (fonction de broche) et codes T (fonction d’outil)peuvent être donnés.Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel une de cescommandes est donnée.

Les fonctions suivantes ne peuvent pas être commandées. Si elles sont commandées,l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.

- Les deuxièmes fonctions auxiliaires (les adresses A, B et C suivies de 8 chiffres)

- Les codes M relatifs à l’appel du macro-programme et à l’interruption du macro-programme (M96, M97, M98 et M99)


G28 X0 Y0 Z0G90 G0 X–100. Y–100.G43 Z–5. H03G01 F3000G05 P2 Marche du mode d’usinage à grande vitesseX0.1 Lorsque paramètre F84 bit 5 = 0 :X0.1 Y0.001 Déplacement incrémental par G01X0.1 Y0.002 Lorsque paramètre F84 bit 5 = 1 :

M Déplacement absolu par G01X0.1 F200G05 P0 Arrêt du mode d’usinage à grande vitesseG49 Z0M02

Note 1: L’adresse P n’est valide que sous forme de P0 ou P2. Toute autre commandeprovoque l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE.

Note 2: Ne pas désigner d’autres adresses que N, P dans le bloc G05.

Note 3: L’adresse P ne peut pas accepter la dimension avec virgule décimale.

Note 4: La commande dans un bloc doit être exprimé en 30 caractères ou moins.


22-5

22-3 Fonctions additionnelles utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse

1. Fonction de carénage

Il s’agit de la fonction permettant d’éliminer la passe saillante par rapport aux passes adjacentes,comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO oul’autre dispositif similaire, pour caréner la trajectoire. Cette fonction est validée par le réglage dubit 1 du paramètre F96 sur 1.

F96, bit 1: S’il y a des passes saillantes dans le programme d’usinage de segments minutieux,0 : la fonction de carénage ne sera pas validée1 : la fonction de carénage sera validée

Paramètre F103 : Longueur de référence du bloc faisant l’objet du carénage

Avant le carénage Après le carénage

Même s’il y a des passes saillantes continuelles, elles seront éliminées pour obtenir la trajectoiresans à-coups.

Avant le carénage Après le carénageDurant le carénage

2. Limitation de la vitesse maximale d’avance de coupe

Il s’agit de la fonction permettant de limiter la vitesse maximale d’avance de coupe dans le moded’usinage de grande vitesse à la plus petite valeur des vitesses maximales d’avance de coupeen tous les axes de commande lorsque le mode de correction de forme est validé. Si le bit 5 duparamètre F96 est réglé sur 1, toutefois, la vitesse maximale d’avance de coupe sera limitée à lavaleur qui est automatiquement déterminée selon la courbure de la partie courbe comprise dansle programme de segments minutieux de sorte que l’accélération ne soit pas trop grande durantle déplacement.


22-6

F96, bit 5 : Sélection de la vitesse maximale d’avance de coupe0 : la plus petite valeur des vitesses maximales d’avance de coupe en tous les axes

de commande.1 : valeur déterminée selon la courbure.

R Le déplacement sans décélération à lapartie ayant un grande courbure cause unedéviation de la trajectoire vers l’intérieur.

3. Décélération au coin dans le mode d’usinage de grande vitesse

Il s’agit de la fonction permettant d’effectuer automatiquement la décélération auprès de lajointure des deux blocs adjacents en mode de correction de forme lorsque l’angle formé par cesdeux blocs est assez grand, en sorte de limiter l’accélération à cette partie à la valeur admise.Si le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou l’autre dispositifsimilaire contient le bloc minutieux à un coin, la vitesse de déplacement à ce coin pourrait êtretrès différente de celle commandée pour la partie adjacente et la face à usiner pourrait subir unemauvaise influence.Cette fonction validée par le réglage du bit 4 du paramètre F96 permet d’ignorer cette sorte debloc minutieux pour obtenir la décélération adéquate au coin.

Cette fonction est utilisable pour la machine muni de fonctions optionnelles du mode d’usinagede grande vitesse et de la commande de haute précision.

F96, bit 4 : Sélection de la méthode de discernement du coin dans le mode d’usinage de grandevitesse

0 : discernement selon l’angle formé par les deux blocs adjacents.1 : discernement en ignorant le bloc minutieux s’il est inséré entre les deux blocs formant

un assez grand angle.

107 : Longueur de référence de discernement du bloc minutieux

Décélération au coin sans être affectéepar le bloc minutieux


22-7

22-4 Restrictions

1. Avant de donner la commande G05P2, annuler la correction de diamètre, l’imagesymétrique, la modification de l’échelle, la rotation du système de coordonnées,l’interpolation en axe virtuel et la correction de diamètre à trois dimensions. A défaut, lacommande G05P2 sera ignorée ou l’alarme sera affichée.L’information modale avant la validation du mode d’usinage de grande vitesse estconservée, et elle reviendra effective après l’invalidation de ce mode excepté les codes Gde groupe 1.

Exemple: Programme principal

G28 X0 Y0 Z0G90 G92 X0 Y0 Z100.G00 X–100. Y–100.G43 Z–10. H001 ----------------- Déplacement par G90, G00, G43M98 H001G49 Z0 ------------------------------- Déplacement par G90, G01G28 X0 Y0 Z0M02(Sous-programme) (O001)N001 F3000G05 P2 Marche du mode d’usinage à haute vitesseG01 X0.1 Lorsque le paramètre F84 bit 5 = 0:X–0.1 Y–0.001 Déplacement incrémental par G91,G01X–0.1 Y–0.002 Lorsque le paramètre F84 bit 5 = 1: M Déplacement absolu par G90,G01X0.1G05 P0 Arrêt du mode d’usinage à haute vitesseM99

2. Pendant le mode d’usinage à grande vitesse, la priorité est donnée au traitement del’exploitation automatique, ce qui peut retarder la réponse de l’écran du tableau decommand.

3. Chacun des blocs G05P2 et G05P0 provoque la décélération une fois. Il est donc conseilléd’assurer la marche/arrêt du mode d’usinage à grande vitesse au moment où l’outil quitte lapièce.

Commande

Vitesse

X–577 Y–577 Z–577 … G05P0 ……… … G05P2


22-8

4. En mode de fonctionnement bloc par bloc, le carénage ne s’effectuera pas même s’il estvalidé.

5. En mode d’usinage à grande vitesse, le carénage est temporairement suspendu pendantl’exécution du bloc dans lequel une des commandes M, S et T est données.

6. Depuis la lecture de la commande T!!M6 (changement d’outil) jusqu’à la validation de lacorrection de la longueur d’outil, une décélération a lieu et le carénage ne s’effectue pasmême lorsqu’il est validé. Lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL estinvalidée (F93, bit 3 = 0), la commande de correction de la longueur d’outil (G43) ne peutpas être donnée en mode d’usinage à grande vitesse. Annuler le mode d’usinage à grandevitesse avant de donner la commande G43.

T01M6 ← Changement d’outil

G01 X__ F__Z__ ← La correction est validée à partir du

premier déplacement en axe Z.

L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grandevitesse ne s’effectue pas.

X__ Y__ L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grandevitesse est reprise.

7. Les restrictions sur le programme/exploitation sont énumérées dans ce qui suit.

!: Valide, — : Invalide, err : Erreur

Rubrique de spécification

DétailsMode standard

Mode à grande vitesse(commande en cours du mode)

Nbre max. d’axes commandés du système 14 axes 14 axes

Nbre d’axes commandés effectivement 14 axes 7 axes

Nbre d’axes commandés simultanément 5 axes 5 axes

Nom d’axe ! ! (!)

Axescommandés

Axes commandés par CT ! ! (!)

Unité de sortie A B C A B C

Unité d’entrée ! !Unité decommande

Multiplication de l’unité de commande par 10 ! !

Code de programmation de la bande ISO/EIA ISO/EIA

Saut d’étiquette ! — (—)

Discernement automatique ISO/EIA ! ! (!)

Parité H ! ! (!)

Parité V ! ! (!)

Format de la bande ! Voir le format de commande.

Numéro de programme ! ! (err)

Numéro de séquence ! ! (!)

Entrée/sortie de commande ! ! (!)

Format d’entrée

Saut de bloc optionnel ! ! (err)

Mémoire tampon d’entrée par bande ! ! (!)Mémoiretampon Mémoire tampon de prélecture ! ! (!)

Commande de dimension absolue/incrémentale ! ! (err)

Commutation pouce/métrique ! ! (err)Commande deposition

Entrée avec virgule décimale ! ! (!)


22-9




Positionnement ! ! (!)

Positionnement dans un seul sens ! — (err)

Interpolation linéaire ! ! (!)

Interpolation circulaire ! ! (!)

Coupe hélicoïdale ! — (err)

Interpolation spirale ! — (err)

Interpolation en axe virtuel ! — (err)

Filetage ! — (err)

Sélection de plan ! ! (!)

Interpolation de courbe cannelée fine ! ! (err)

Fonctiond’interpolation

Interpolation NURBS ! — (err)

Vitesse d’avance rapide ! ! (!)

Vitesse d’avance de coupe ! ! (!)

Avance synchronisée ! ! (err)

Accélération/décélération automatique ! ! (!)

Accélération/décélération linéaire avant interpolationde coupe

! ! (err)

Limitation de la vitesse d’avance de coupeLimitation en sens decoupe

Vitesse max. d’avance la pluspetite en axe commandé/selon la courbure

Correction de la vitesse d’avance rapide ! ! (!)

Correction de la vitesse d’avance de coupe ! ! (!)

Correction de la vitesse d’avance de coupe n°2 ! ! (!)

Mode d’arrêt exact ! — (err)

Mode de coupe ! ! (err)

Mode de taraudage ! — (err)

Correction automatique au coin ! —

Détection d’erreur ! ! (!)

Fonctiond’avance

Annulation de correction ! !

Arrêt temporisé en secondes ! — (err)Arrêt temporisé

Arrêt temporisé en tours ! — (err)

Commande M ! ! (!)

Arrêt optionnel ! — (!)Fonctionsauxiliaires

Fonction auxiliaire N° 2 ! ! (err)

Fonction debroche Commande S ! ! (!)

Commande T ! ! (!)

Cumul de temps d’emploi d’outil ! ! (!)Fonction d’outil

Sélection d’outil de réserve ! ! (ー)

Décalage de la longueur d’outil ! ! (err)

Décalage de la position d’outil ! — (err)

Correction du diamètre d’outil ! — (err)

Correction du diamètre d’outil de trois dimensions ! — (err)

Enregistrement des distances de décalage d’outil ! ! (!)

Nombre des distances de décalage d’outil ! ! (!)

Entrée de correction d’outil programmée ! — (err)

Fonction dedécalage d’outil

Sélection automatique du numéro de correction d’outil ! ! (err)


22-10




Cycle fixe de forage ! — (err)

Cycle itératif de forme ー — (—)

Commande de sous-programme ! ! (err)

Commande de variable ! — (err)

Rotation de figure ! — (err)

Rotation de coordonnées ! — (err)

Macroprogramme utilisateur ! ! (err)

Interruption par macroprogramme utilisateur ! ! (err)

Cadrage ! — (err)

Image symétrique ! — (err)

Image symétrique programmable ! — (err)

Fonction géométrique ! — (err)

Fonctionauxiliaire deprogramme

Entrée par paramètre de programme ! err (err)

Retour au point de référence à toc ! ! (—)

Retour au point de référence à mémoire ! ! (—)

Retour au point de référence automatique ! — (err)

Retour au point de référence No 2, 3, 4 ! — (err)

Vérification du point de référence ! — (err)

Décalage du système de coordonnées de machine ! — (err)

Décalage du système de coordonnées de pièce ! — (err)

Décalage du système de coordonnées local ! — (err)

Etablissement du système de coordonnées ! — (err)

Etablissement du système de coordonnées derotation

! — (err)

Reprise du programme ! ! (err)

Etablissement dusystèmede coordonnées

Détection de la position absolue ! ! (!)

Correction du jeu fonctionnel ! ! (!)

Correction des jeux ! ! (!)

Correction de position relative du type à mémoire ! ! (!)

Correctiond’erreurmachine

Correction du système de coordonnées de machine ! ! (!)

Arrêt d’urgence ! ! (!)

Fin de course ! ! (!)

Limite de logicielle ! ! (!)

Limite de logicielle programmée ! — (err)

Verrouillage ! ! (!)

Décélération externe ! ! (!)

Fonction deprotection

Protection de données ! ! (!)


22-11




Bande ! ! (—)

Mémoire ! ! (—)

IMD ! ! (!)

Avance pas à pas ! — (!)

Avance incrémentale ! — (!)

Avance par volant ! — (!)

Avance rapide manuelle ! — (!)

Interruption automatique par volant ! ! (!)

Mouvement simultané automatique/manuel ! ! (!)

Fonctionnement par disque dur ! ! (—)

Fonctionnement par carte CI ! ! (—)

Mode defonctionnement

Fonctionnement via le réseau Ethernet ! ! (—)

Démarrage automatique ! ! (!)

Arrêt automatique ! ! (!)

Bloc par bloc ! ! (!)

Remise à l’état initial de l’équipement CN ! — (!)

Remise à l’état initial externe ! — (!)

Verrouillage de machine - tous les axes ! ! (!)

Verrouillage de machine - chaque axe ! ! (!)

Cycle de vérification ! ! (!)

Verrouillage de la fonction auxiliaire ! ! (!)

Signal decommandeexterne

Commutation absolue manuelle ! ! (—)

Prêt de l’équipement de commande ! ! (!)

Prêt du servo-système ! ! (!)

Opération automatique ! ! (!)

Démarrage de l’opération automatique ! ! (!)

Arrêt de l’opération automatique ! ! (!)

Avance de coupe ! ! (!)

Taraudage ! — (—)

Filetage ! — (—)

Sélection d’axe ! ! (!)

Sens de mouvement d’axe ! ! (!)

Avance rapide ! ! (!)

Rebobinage ! ! (!)

Alarme CN ! ! (!)

Remise à l’état initial ! ! (!)

Signal de sortied’état

Fin de commande de déplacement ! ! (!)

Mesure manuelle de la longueur d’outil ! — (—)

Mesure automatique de la longueur d’outil ! — (err)

Fonction de saut ! — (err)

Fonction de saut multiple ! — (err)

Fonction d’aideà la mesure

Fonction de saut manuel ! — (err)


22-12




Arrêt du servo-système ! ! (!)

Fonction de poursuite ! ! (!)Fonction decommande desaxes Dépose d’axe commandé ! ! (!)

Interface d’entrée de données externes ! ! (!)

Interface de sortie de données externes ! ! (!)Entrée/sortie dedonnées

Entrée/sortie de données externes ! ! (!)

Unité d’affichage ! ! (!)

Affichage de divers réglages ! ! (!)

Recherche ! ! (err)

Arrêt de vérification ! — (—)

IMD ! ! (!)

Reprise de programme ! ! (err)

Calcul du temps d’usinage ! ! (!)

Ouverture PC ! ! (!)

Affichage de l’état de programme ! ! (!)

Affichage du temps cumulé ! ! (!)

Fonctiond’affichage

Affichage graphique ! ! (!)

Fonction de saut multiple ! — (err)Aides à laprogrammation Contrôle graphique ! ! (!)

Affichage de l’alarme ! ! (!)

Affichage du fonctionnement ! ! (!)

Affichage du servo-système ! ! (!)

Affichage de cause d’arrêt de fonctionnement ! ! (!)

Affichage du servo-moniteur ! ! (!)

Affichage des signaux d’entrée/sortie CN-PC ! ! (!)

Affichage Dio ! ! (!)

Auto-diagnostic

Historique des manœuvres du clavier ! ! (!)

8. Modes dans lesquels la commande d’usinage de grande vitesse peut être donnée

Fonction Code G

Positionnement G00

Interpolation linéaire G01

Interpolation circulaire (CW) G02

Interpolation circulaire (CCW) G03

Interpolation tourbillonnante (CW) G02.1

Interpolation tourbillonnante (CCW) G03.1

Interpolation de courbe libre G06.1

Annulation de l’interpolation polaire G13.1

Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires G15

Sélection du plan X-Y G17

Sélection du plan Z-X G18

Sélection du plan Y-Z G19

Annulation du mode d’usinage sur 5 faces G17.9


22-13

Fonction Code G

Commande en pouces G20

Commande en mm G21

Annulation de la limite mémorisée de course G23

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil G40

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche) G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite) G42.5

Décalage de longueur d’outil (+) G43

Décalage de longueur d’outil (–) G44

Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 1/2 Ｇ43.4/G43.5

Annulation du décalage de position d’outil G49

Annulation de la correction de tête pour l’usinage en 5 axes G49.1

Annulation du cadrage G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G G50.1

Sélection du système de coordonnées de pièce 1 G54

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel G54.1

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner G54.4






Mode de vérification de l’arrêt exact G61

Mode de correction de la forme G61.1

Mode de coupe G64

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur G67

Mode d’usinage sur la face inclinée G68.2

Conversion des coordonnées tridimensionnelles G68

Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionnelles G69

Annulation de cycle fixe G80

Commande de dimension absolue G90

Commande de dimension incrémentale G91

Avance à temps inverse G93

Avance asynchronisée (avance par minute) G94

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante G97

Retour au point initial dans le cycle fixe G98

Retour au point R dans le cycle fixe G99

Sélection de cotation en rayon en X G10.9X0

Annulation de cotation en rayon en X G10.9X1


22-14

- NOTE -

E

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION) 23

23-1

23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEURD’OUTIL : G37 (EN OPTION)


Quand l’outil pour lequel la donnée de commande a été désignée, est déplacé à la position demesure programmée, l’équipement CN mesure et calcule automatiquement la différence entreles coordonnées du point présent et celles du point de mesure programmé. Les données ainsiobtenues seront la valeur de décalage de cet outil. Si une valeur de décalage est déjàenregistrée pour l’outil concerné, la valeur de décalage obtenue par cette fonction sera ajoutée àcelle-ci.Dans le système où un seul type de décalage d’outil est utilisé, la valeur de décalage ainsiobtenue sera enregistrée à la rubrique DECALAGE sur l’écran CORRECTEURS (TYPE A).Dans le système où deux types de décalages d’outil sont utilisés, elle sera enregistrée à larubrique USURE sur l’écran CORRECTEURS (TYPE B).

Note: Cette fonction n’est pas applicable au modèle VERSATECH.


G37 Z_ (X_, Y_) R_ D_ F_

X, Y, Z : Adresses des axes de mesure et coordonnées de la position de mesure

R : Distance à partir du point de départ de déplacement à la vitesse de mesurejusqu’à la position de mesure

D : Zone où l’outil est arrêté de se déplacer

F : Vitesse de mesure

Si les commandes R, D et F sont omises, les valeurs des paramètres F42, F43 et F44 serontvalidées respectivement.

3. Paramètres relatifs

Paramètre Signification

F42 Commande R Distance de décélération (r)

F43 Commande D Distance de mesure (d)

F44 Commande F Vitesse de mesure (f)

K72 Conditions de saut en mode G37 pour les programmes EIA/ISO

Pour les détails, voir le “Tableau des paramètres”.

23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

23-2

4. Exemple de commandes

Cas où la valeur de correction pour H01 est de 0 :

T01 T00 M06G90 G00 G43 Z0 H01G37 Z-600. R200. D150. F300

Si la coordonnée Z du point de mesure par cescommandes est de –500.01, la valeur de correctionpour H01 sera :

–500,01 – (–600) + 0 = 99,99 F

0

–100

–400

–500

–600

–ZD

D

R

Dispositif demesure

MEP229

Cas où la valeur de correction pour H01 est de 100 :

T01 T00 M06G90 G00 G43 Z–200. H01G37 Z–600. F300

Si la coordonnée Z du point de mesure par cescommandes est de –600,01, la valeur de correctionpour H01 sera :

–600,01 – (–600) + 100 = 99,99

Remarque: Paramètres relatifs à ce programme

F42 (commande R) : 25000 (25 mm)

F43 (commande D) : 2000 (2 mm)

F

–200

–300

–400

–500

–Z

–600F43F42

F43Dispositif de

mesure


23-3

5. Description

1. Mouvement d’outil en mode G37

G28 X0 Y0 Z0G90 G00 G43 Zz1 Hh0 [1]

G37 Zz0 Rr0 Dd0 Ff0 [2], [3]

G00 G90 Zz1 [4]

G28 X0 Y0 Z0 [5]

h0 : numéro de correction

z0 : coordonnée du point de mesure(position de mesure)

r0 : point de départ de déplacement à lavitesse de mesure

d0 : zone où l’outil est arrêté de se déplacer

f0 : vitesse de mesure

[1]

[2]

[5]

[4]

[3] (f0) R (r0)

(zi)

Avance rapide

Avance demesure (f0)


Point de mesure (Z0)MEP231

2. Le signal de détecteur (signal d’arrivée de la position de mesure) actionne comme le signalde saut.

3. Si la valeur de code F est de 0, la vitesse d’avance sera de 1 mm/min.

4. La nouvelle valeur de correction est valide à partir de la commande de Z (axe de mesure)qui suit la commande G37.

5. Le retard et la dispersion dû au traitement du signal de détecteur, excepté pour le côté PLC,sont de 0 à 0,2 ms pour seul le côté l’équipement CN. Il peut donc se produire l’erreur demesure suivante:

Erreur de mesure max. (mm) = Vitesse de mesure (mm/min) 160

× ×0,2 (ms)

1000

6. Les coordonnées de la position de machine du point mesuré sont lues au moment où lesignal de détecteur est détecté. Toutefois, la machine est arrêtée après le dépassement surune distance correspondante à la durée de chute du système d’asservissement.

Dépassement max. (mm) = Vitesse de mesure (mm/min) 160

× × 30,3 (ms)1000

Lorsque le gain de boucle de position est de 33, la durée de chute du systèmed’asservissement est de 30,3 (ms).


23-4

7. Lorsque la commande G37 est exécutée en mode bloc par bloc, l’outil s’arrête bloc par blocaprès d’exécution du bloc suivant le bloc qui suit la commande G37.

Bloc [1] mis en arrêt bloc par bloc

↓Pression du bouton-poussoir de démarrage

↓Exécution du bloc [2]

↓Exécution du bloc [3]

↓

Exemple:

G00 G90 G43 Z-200. H01 [1]

G37 Z-600. R25. D2. F10 [2]G00 G90 Z-200. [3]

Arrêt bloc par bloc

6. Remarques

1. Si la commande G37 est donnée dans le système qui n’est pas muni d’une fonctionoptionnelle de mesure automatique de la longueur d’outil, l’alarme 889 OPTION G37 NONTROUVEE sera affichée.

2. Si aucune adresse d’axe n’est désignée ou bien deux adresses d’axe ou plus sontdésignées dans une commande G37, l’alarme 923 INDIQ. AXE ERRON. EN G37 seraaffichée.

3. Si le code H est désigné dans le bloc G37, l’alarme 924 INDIQ. H DANS BLOC G37 seraaffichée.

4. Si G43H_ n’est pas donné avant le bloc G37, l’alarme 925 CODE H DEMANDE seraaffichée.

5. Lorsque le signal de détecteur est sorti en dehors de la gamme de mesure permissible ouqu’il n’est pas sorti même après que l’outil s’est déplacé au point final, l’alarme 926 SIGNALG37 ILLEGAL sera affichée.

6. Si l’interruption manuelle est faite durant le déplacement de l’outil à la vitesse de mesure,l’outil doit être retourné à la position initiale avant de recommencer.

7. Les valeurs désignées dans la commande G37 ou les valeurs des paramètres F42 et F43doivent satisfaire la condition suivante :

[Coordonnée du point de mesure – Coordonnée du point de départ de mesure] >

[Valeur de la commande R ou du paramètre F42] > [Valeur de la commande D ou duparamètre F43]

8. Si les valeurs de code R du paramètre F42 et de code D du paramètre F43 mentionnéesdans 7 ci-dessus sont de 0, la mesure se terminera normalement à condition que le point demesure désigné coïncide avec le point de détection de signal de détecteur. Dans d’autresconditions, l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée.

9. Si toutes les valeurs tant des codes R et D que des paramètres F42 et F43 sont de 0,l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée après le positionnement de l’outil aupoint de mesure désigné sans regard à la détection du signal de détecteur.

10. La commande G37 (code de mesure automatique de longueur d’outil) doit être donnée avecla commande G43 H_ qui désigne le numéro de correction.

G43 H_

G37 Z_R_D_F_


23-5

11. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTERUS (TYPE A), la valeur introduite à la rubriqueDECALAGE sera automatiquement modifiée. En cas d’utilisation de l’écranCORRECTEURS (TYPE B), la valeur introduite à la rubrique USURE seraautomatiquement modifiée.Exemple: Lorsque la valeur de correction obtenue par la mesure est de 10 pour le

numéro de correction H1 = 100 :

Ecran CORRECTEURS (TYPE A) Ecran CORRECTEURS (TYPE B)LONG OUTIL

No. DECALAGE No. DECALAGE No. GEOMETRIE USURE

1 100 17 0 1 100 0

2 0 18 0 2 0 0

Avant lamesure

3 0 19 0 3 0 0

LONG OUTILNo. DECALAGE No. DECALAGE No. GEOMETRIE USURE

1 110 17 0 1 100 10

2 0 18 0 2 0 0

Après lamesure

3 0 19 0 3 0 0

12. La distance entre le point zéro de machine et le point de mesure (détecteur de saut) estenregistrée dans les registres R2392 et R2393. Désigner donc la coordonnée Z (X ou Y) dupoint à mesurer en se reportant à cette distance.

13. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTEURS (TYPE B), la valeur de correction ne serapas correctement affichée si elle est supérieure à 100.

14. Lorsque cette fonction est exécutée avec la présence de la valeur de correction, la valeurde la commande D doit être inférieure à 2 mm pour que le dispositif de mesure ne soit pasendommagé.

15. Lorsque cette fonction est exécutée dans l’absence de valeur de correction (la valeur decorrection est 0), chacune des valeurs des codes R et D doit être supérieure à la longueurde l’outil à utiliser. Dans ce cas, on doit effectuer la mesure après avoir vérifié que ledétecteur de saut monté sur le dispositif de mesure fonctionne normalement.


23-6

- NOTE -

E

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M) 24

24-1

24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8(EN OPTION)


Lors de l’usinage utilisant la table rotative, la différence entre la position du point de référence depièce (point zéro de programme) et celle du point zéro de pièce (centre de rotation de la tablerotative) conduit à une erreur de la forme d’usinage. La fonction de correction dynamique ΙΙconsiste à calculer le vecteur de décalage à chaque lecture de la commande de déplacement enaxe angulaire, basé sur les “valeurs de décalage dynamique de référence” préalablementintroduites, et à appliquer ce vecteur de décalage au point d’arrivée programmé pour éliminerl’erreur due à la différence décrite ci-dessus.


G54.2 Pn;

n: numéro de décalage dynamique (8 au maximum)n = 0: annulation de la correction dynamique ΙΙ

La correction dynamique ΙΙ n’est pas valide juste après la mise sous tension de l’équipement CN.

3. Description

A. Vecteur de décalage

C’est le vecteur allant du centre de rotation de la table au point zéro de pièce (point Wo).Normalement ces deux points doivent coïncider l’un avec l’autre.

B. Valeur de décalage dynamique

C’est la valeur de décalage appliquée au point d’arrivée programmé pour compenser le vecteurde décalage (la direction de ce vecteur varie selon la rotation de la table).

C. Valeur de décalage dynamique de référence

C’est la valeur de référence utilisée pour calculer la valeur de décalage dynamique. Après avoirmonté la pièce à usiner sur la table rotative, mesurer la grandeur du vecteur de décalage etenregistrer cette grandeur et les coordonnées de machine des positions actuelles en axesangulaires comme valeurs de décalage dynamique de référence.

24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

24-2

4. Description du mouvement

A. Mouvement réalisé lors de la lecture de la commande de déplacement en axe angulairedans le mode G54.2

Le système est mis en mode G54.2 (groupe modal 23) lorsque la commande G54.2Pn; est lue.Si la commande de déplacement en axe angulaire faisant varier la direction du vecteur dedécalage est lue, l’équipement CN calculera un nouveau vecteur de décalage avant ledéplacement, et appliquera le vecteur obtenu au point d’arrivée programmé pour déterminer lepoint d’arrivée du déplacement réel.

D735S1101

Commande de décalagede pièce (Ex. G54)

Montage de pièce


[Explication des symboles]W1: Position de consigne du montage de la pièce à usiner. (Normalement le point zéro de pièce doit coïncider

avec le centre de la table.)W1’: Position à laquelle la pièce à usiner est réellement montée (position décalée de Gs par rapport à la position

de consigne).W2’: Position de la pièce à usiner lorsque la table a tourné de θ (cas de position initiale W1’).W2: Position de la pièce à usiner lorsque la table a tourné de θ (cas de position initiale W1).Wo: Point zéro de pièce (défini par la commande de décalage de pièce G54, etc.)Gs: Vecteur de décalage de référence (Enregistrer la grandeur de ce vecteur comme valeurs de décalage

dynamique de référence sur l’écran CORRECTEURS DYNAMIQUE.)G: Vecteur de décalage lorsque la table a tourné de θ.a (a1, a1’): Point de départ de la commande d’interpolation linéaire en segment minuscule G1.b (b1, b2’): Point d’arrivée de la commande d’interpolation linéaire en segment minuscule G1.

Monter la pièce à usiner W sur la table rotative, mesurer et enregistrer les valeurs de décalagedynamique de référence (grandeur du vecteur Gs), et donner la commande G54.2. En modeG54.2, la pointe d’outil se déplace de la position actuelle à la position décalée de Gs, parexemple, de la position a1 à la position a1’ (si le bit 0 du paramètre F87 est réglé sur 0).

Si une commande suivante G1b1 (b1: point d’arrivée dans le système de coordonnées XYZ) estdonnée en mode G54.2, le déplacement linéaire de la position a1’ à la position b1’ (positiondécalée de Gs de la position b1) s’effectuera. Toutefois, si la commande G1b1Cθ (déplacementen axe angulaire) est donnée en mode G54.2, l’équipement CN calculera le vecteur de décalageG et appliquera le vecteur obtenu au point d’arrivée programmé b2 pour déterminer le pointd’arrivée réel b2’, et le déplacement de la position a1’ à la position b2’ s’effectuera.


24-3

B. Mouvement réalisé après la remise à l’état initial

L’effet de la remise à l’état initial sur la correction dynamique dépend du réglage du bit 7 duparamètre F95 comme suit :

F95, bit 7 = 0 : Les valeurs de décalage dynamique seront annulées et le mode G54.2 seraannulé.

= 1 : La correction dynamique restera valide même après la remise à l’état initial.Lors de la reprise du fonctionnement automatique suivant la remise à l’état initial,le système sera remis en mode G54.2 à partir de la tête du programme.

Note: Lorsque les valeurs de décalage dynamique sont annulées par la remise à l’état initial,la pointe d’outil ne se déplace pas du vecteur correspondant sur la trajectoire (Même sile bit 0 du paramètre F87 est réglé sur 0).

C. Mouvement réalisé lors de la sélection du mode G54.2

La commande G54.2Pn permet de calculer le vecteur de décalage dérivant de la rotation de latable rotative et d’effectuer le mouvement de décalage en axe linéaire par les composantesrespectives du vecteur calculé (correction dynamique ΙΙ). Si la commande G54.2Pn et unecommande de déplacement sont données dans un même bloc, le vecteur de décalage calculésera appliqué au point d’arrivée de ce bloc pour obtenir le point d’arrivée réel.

D. Mouvement réalisé lors de l’annulation du mode G54.2

La commande G54.2P0 (annulation de la correction dynamique ΙΙ) a pour effet de remettre lesvaleurs de décalage à zéro.

L’effet de l’annulation de la correction dynamique ΙΙ dépend du réglage du bit 0 du paramètreF168 comme suit :

F168, bit 0 = 0 : Le déplacement en axe concerné sera effectué lorsque la commanded’annulation de la correction dynamique II (G54.2P0) est lue.

= 1 : Le déplacement en axe concerné ne sera pas effectué lorsque la commanded’annulation de la correction dynamique II (G54.2P0) est lue.

Si la commande G54.2P0 et une commande de déplacement sont données dans un même bloc,le point d’arrivée programmé dans ce bloc sera le point d’arrivée réel (les valeurs de décalagedynamique ne seront pas appliquées au point d’arrivée programmé).Le déplacement s’effectue selon la commande modale (code G de groupe 1) actuellementvalide.

E. Opération manuelle pendant le mode G54.2

Même lorsque le déplacement en axe angulaire s’effectue par une opération manuelle aprèsl’arrêt du fonctionnement automatique tel que l’arrêt bloc par bloc pendant le mode G54.2, levecteur de décalage reste inchangé. Lors de la lecture d’une commande de déplacement en axeangulaire en mode de fonctionnement automatique ou en mode IMD, ou d’une autre commandeG54.2 après cette opération manuelle, le vecteur de décalage sera calculé de nouveau et lesvaleurs de décalage dynamique seront validées.


24-4

5. Entrée/sortie des valeurs de décalage dynamique de référence

A. Introduction des valeurs de décalage dynamique de référence par la commande G10

G10 L21 Pn Xx Yy ･･････αα ;

Les valeurs de décalage dynamique de référence peuvent être introduites par ce format decommande G10.

n: numéro de décalage dynamique (1 à 8)En mode G90, introduire directement les valeurs de décalage dynamique de référence désirées.En mode G91, introduire les incréments des valeurs de décalage dynamique de référenceactuellement valides.

B. Lecture/écriture des valeurs de décalage dynamique de référence par les variables desystème

Numéro de la variable de système utilisable = 5500 + 20 × n + mn: numéro de décalage dynamique (1 à 8)m: numéro d’axe (1 à 6)

La variable #5510 permet de lire le numéro de décalage dynamique actuellement sélectionné.

C. Lecture des coordonnées de machine du centre de la table rotative (déterminées par lesparamètres de machine) à l’aide des variables de système

Variable #50700 : valeur X du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 X)Variable #50705 : valeur Y du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 Y)Variable #50701 : valeur Z du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 Z)

6. Remarques

1. Lorsque les paramètres concernés ou les valeurs de décalage dynamique de référencesont modifiés en mode G54.2, la nouvelle valeur sera validée à partir de la prochainecommande G54.2Pn.

2. Calcul du vecteur de décalage lorsque les commandes indiquées ci-dessous sont lues enmode G54.2:

(a) Sélection du système de coordonnées de machine (G53)La correction dynamique est automatiquement annulée en mode G53. En d’autrestermes, le calcul du vecteur de décalage ne s’effectue pas même lorsque la commandede déplacement en axe angulaire est donnée. La correction dynamique seraautomatiquement validée lorsqu’un système de coordonnées de pièce est sélectionné.

(b) Changement du système de coordonnées de pièce (G54 à G59, G54.1, G92, G52)Même lorsqu’un nouveau système de coordonnées de pièce est sélectionné en modeG54.2, les valeurs de décalage dynamique de référence restent inchangées et le calculdu vecteur de décalage s’effectuera en se basant sur ces valeurs. Le vecteur dedécalage obtenu sera appliqué au point programmé selon le nouveau système decoordonnées de pièce.

(c) Retour au point zéro (G27, G28, G29, G30, G30.n)En mode de retour au point zéro, la correction dynamique est temporairement annuléesur la trajectoire du point de relais au point de référence, et ensuite validée de nouveausur la trajectoire du point zéro à un autre point (mouvement similaire au retour au pointzéro en mode de correction de la longueur d’outil).


24-5

3. Si la valeur de décalage de pièce est modifiée par la commande G10 en mode G54.2, lanouvelle valeur de décalage de pièce sera validée à partir du bloc suivant.

4. Le déplacement dérivant de la variation du vecteur de décalage s’effectue suivant lacommande G modale de groupe 1 actuellement validée, y compris la vitesse dedéplacement. Toutefois, en autre mode que G0 ou G1 (un des modes G2, G3, etc.), cedéplacement se fait temporairement selon le mode d’interpolation linéaire (G1).

5. Pour utiliser la correction dynamique ΙΙ, il est toujours nécessaire de désigner le type d’axede la table rotative comme “axe angulaire”, mais non comme “axe linéaire”.

6. Lorsque la commande de déplacement en axe angulaire est donnée comme commanded’interpolation de coordonnées polaires, elle ne peut pas s’exécuter correctement en modeG54.2.

7. Les commandes indiquées ci-dessous ne peuvent pas être données en mode G54.2.- Reprise de programme- Image symétrique (G51.1 et signale de contrôle)- Cadrage (G51)- Rotation de figure (M98)- Rotation du système de coordonnées de pièce (G68)- G61.1, G61.2, G5P0, G5P2

8. Les coordonnées de pièce lues à l’aide d’une variable de système comprennent les valeursde décalage dynamique.

9. Les valeurs de décalage dynamique en axes X, Y et Z peuvent être lues à l’aide desvariables de système #5121, #5122 respectivement #5123 .

7. Alarmes

936 OPTION NON TROUVEELe système n’est pas muni d’une fonction optionnelle de correction dynamique ΙΙ.

959 ERREUR COORD PIECELe point zéro de pièce ne coïncide pas avec le centre de la table.

807 FORMAT NON AUTORISELa valeur P n’existe pas dans la commande G54.2.Le code G inutilisable est commandé en mode G54.2.La commande G54.2 est donnée en mode de code G inutilisable.

809 NOMBRE NON AUTORISELa valeur P de la commande G54.2 est inadéquate.

8. Paramètres concernés

A. Configuration des axes angulaires

Le paramètre L81 détermine la configuration des axes angulaires de la machine. Régler ceparamètre pour les séries de VARIAXIS sur 1 et pour les séries de FH ou PFH avec tablerotative sur 4.

L81 = 0: fonction de correction dynamique ΙΙ invalidée= 1: deux axes angulaires (axe C sur l’axe A)= 2: un axe angulaire (axe A)= 3: un axe angulaire (axe C)= 4: un axe angulaire (axe B)


24-6

B. Type de décalage dynamique

Le bit 0 du paramètre F87 détermine si la pointe d’outil se déplace à chaque variation due auvecteur de décalage seulement. Normalement régler ce bit sur 0.

F87, bit 0= 0: Oui (toutes les positions actuelles des coordonnées de pièce et de machine,sont changées.)

= 1: Non (toutes les positions actuelles des coordonnées de pièce et de machine,ne sont pas changées.)

C. Position de la table rotative

Les paramètres indiqués ci-dessous déterminent la position du centre de la table rotative decoordonnées de machine. Ils sont utilisés aussi pour la fonction de commande VARIAXIS duprogramme MAZATROL.

Ils sont préréglés sur les valeurs optimales avant la livraison de la machine.

S5 X, Y Coordonnées de machine du centre de rotation de la tableS12 Y, Z Coordonnées de machine du centre de rotation de la table inclinéeS11 Z Distance de l’axe incliné à la surface de la table rotative (Le centre de la table

rotative doit se trouver sur le côté –Z par rapport à l’axe incliné.)

Note: Lorsque L81 = 2, 3, ou 4, les réglages de S11 et S12 ne sont pas requis.

D. Vérification de la coïncidence du point zéro de pièce

Pour utiliser adéquatement la correction dynamique ΙΙ, le point zéro de pièce doit coïncider avecle centre de la table rotative. Le bit 1 du paramètre F87 détermine si la vérification de lacoïncidence du point zéro de pièce sélectionné en mode G54.2 avec le centre de la table rotativesera effectuée ou non. Normalement régler ce bit sur 0.

F87, bit 1 = 0: Oui= 1: Non

9. Conditions d’application

La correction dynamique ΙΙ est utilisable pour la machine qui remplit les conditions suivantes:

1. La machine est équipée d’une table rotative permettant le déplacement en deux axesangulaires (table rotative montée sur l’organe de déplacement en axe A) ou en un axeangulaire (axe C ou A). (Note: Les axes A et C signifient les axes angulaires autour desaxes X respectivement Z . La correction dynamique ΙΙ n’est pas utilisable lorsque l’organede déplacement en axe A est monté sur la table rotative.)

2. Le point zéro de pièce coïncide avec le centre de la table rotative et les directions X, Y et Zdu système de coordonnées de pièce sont identiques à celles du système de coordonnéesde machine.

3. Le programme d’usinage comprenant les commandes de déplacement en axe angulaire estcréé suivant le système de coordonnées de pièce qui est toujours parallèle au système decoordonnées de machine sans regard à la rotation de la table et ces commandes dedéplacement en axe angulaire sont données comme commandes d’interpolation linéaire ensegment minuscule.


24-7

10. Exemple de programme et explication du mouvement

Le programme indiqué ci-dessous n’a pour but que de faciliter l’explication du mouvement.

A. Introduction de diverses données

Ecran DONNEES DE DECALAGE PIECE (G54)X = –315.0, Y = –315.0, Z = 0.0, A = 0.0, C = 0.0

Ecran CORRECTEURS DYNAMIQUE (P1)X = –1.0, Y = 0.0, Z = 0.0, A = 0.0, C = 90.0

Paramètre L81 = 1 (configuration des deux axes angulaires (axe C sur l’axe A))F87 bit 0 = 0 (type de la correction dynamique ΙΙ: la pointe d’outil se déplace.)S5 X = –315000S5 Y = –315000

B. Echantillon de programme (pour expliquer le mouvement)

N1 G91 G28 X0 Y0 Z0 A0 C0N2 G54N3 G90 G00 X0 Y0 Z0 A0 C0N4 G54.2P1N5 G01 C180.0 F1000N6 G01 X10.0N7 G03 X0 Y10.0 R10.0N8 G01 C240.0

C. Mouvement par bloc (position actuelle et valeurs de décalage dynamique)

POSITION (coordonnées de pièce) MACHINE (coordonnées de machine)Valeurs de décalage

dynamiqueNo debloc

X Y Z A C X Y Z A C X Y Z

N1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

N2 315.000 315.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

N3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –315.000 –315.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

N4 0.000 –1.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –316.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –1.000 0.000

N5 0.000 1.000 0.000 0.000 180.000 0.000 –314.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000

N6 10.000 1.000 0.000 0.000 180.000 –305.000 –314.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000

N7 0.000 11.000 0.000 0.000 180.000 –315.000 –304.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000

N8 0.866 10.500 0.000 0.000 240.000 –314.134 –325.500 0.000 0.000 240.000 0.866 0.500 0.000


24-8

D. Illustration des valeurs de décalage dynamique de référence et du mouvementprogrammé

Mesure des valeurs de décalage dynamique de référence

Pièce à usiner

Table rotative (axe C)

Lorsque le repère ! indiqué sur la table se trouve justeen face du repère " de la partie fixe, la table rotative estmise à la position C = 0.Mettre la table à la position C = 90.0 comme montré à lafigure, et mesurer les valeurs de décalage dynamique deréférence (–1, 0, 0). (Flèche: sens de décalage)

No de bloc N3 N4 N5

Mouvement

1 2 3

No de bloc N6, N7 N8 N5

Mouvement

4 5

<Explication>

1. N3 tourne la table sur l’axe C à la position ! (C = 0) et déplace la pointe d’outil à la position × (X, Y, Z = 0, 0, 0).2. N4 déplace la pointe d’outil par la correction dynamique (flèche) pour la position angulaire de C = 0 à la position

décalée × (X, Y, Z = 0, –1, 0).3. N5 tourne la table sur l’axe C à la position ! (C = 180) et déplace la pointe d’outil en mode d’interpolation linéaire à

la position décalée × (X, Y, Z = 0, 1, 0) déterminée par la correction dynamique (flèche) pour la position angulairede C = 180.

4. N6 et N7 déplacent la pointe d’outil à la position × en mode d’interpolation linéaire et circulaire.5. N8 tourne la table sur l’axe C à la position ! et déplace la pointe d’outil à la position × en mode d’interpolation

linéaire.

E

CORRECTION DE L�ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE 25

25-1

25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LATABLE INCLINABLE

1. Description générale de la fonction

Lorsque la machine est munie de la table incliné, la position réelle du centre de rotation de cettetable est décalée de la position de référence de celui-ci en fonction de la position en axe A. Laprésente fonction permet de corriger automatiquement ce décalage en utilisant les valeurs desparamètres L134 et L135 (valeurs de décalage de la position réelle du centre de rotation réel dela table incliné par rapport à la position de référence de celui-ci). Avec la présente fonction, iln�est plus nécessaire de créer le macro-programme EIA/ISO pour effectuer la correction utilisantles valeurs α et β (valeurs propres à chaque machine qui sont indiquées sur la plaquesignalétique).

D740PB0082Centre de rotationen axe C

L135

L134

Position de référence du centrede rotation de la table incliné

Position réelle du centre de rotationde la table incliné

Coordonnées de machineY

Z Valeur de référence en Y

Valeur de référence en Z

α

β

2. Précautions

- Lorsque la présente fonction est utilisée, il ne faut pas effectuer la correction utilisant lesvaleurs α et β propres à chaque machine, par exemple en exécutant le macro-programmeEIA/ISO créé à cet effet.

- Si la prise en considération des valeurs α et β est validée au niveau du processeur ultérieurayant pour but de créer le programme EIA/ISO, la présente fonction sera utilisée encombinaison avec la correction utilisant les valeurs α et β lors de l�exécution du programmeEIA/ISO créé. Il est donc nécessaire d�invalider la prise en considération des valeurs α et β.

25 CORRECTION DE L�ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE

25-2

- NOTE -

E

FONCTIONS D�USINAGE EN CINQ AXES 26

26-1

26 FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26-1 Fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes (option)


La fonction de contrôle de la pointe d�outil pour l�usinage en cinq axes permet de réglerautomatiquement la position de la pointe d�outil par rapport à la pièce à usiner et l�orientation del�outil de façon à ce que la pointe d�outil se déplace sur la trajectoire d�outil définie dans leprogramme d�usinage.

D734P2001

Centre de rotation


Grâce à cette fonction, la pointe d�outil se déplace sur la trajectoire programmée.

- Cette fonction est utilisable seulement pour la machine d�usinage en 5 axes.

- Si cette fonction est commandée pour un autre modèle de machine, l�alarme sera affichée.

Remarque: Trois types de machine d�usinage en 5 axes

Machine munie de deux axesangulaires du côté outil

Machine munie de deux axesangulaires du côté table

Machine de type combiné

1er axeangulaire du

côté outil

2e axeangulaire du

côté outil

Table

OutilPièce

2e axe angulairedu côté table

1er axeangulaire ducôté tablePièce

OutilTable

Outil

Pièce

Axe angulairedu côté table

Table

Axe angulairedu côté outil

D740PB0034

* La machine de série VARIAXIS est munie de deux axes angulaires du côté table.

* La machine de série VERSATECH est munie de deux axes angulaires du côté outil.

26 FONCTIONS D�USINAGE EN CINQ AXES

26-2

26-1-2 Description détaillée

1. Système de coordonnées de programme

En mode de contrôle de la pointe d�outil, la pointe d�outil se déplace sur la trajectoire d�outilprogrammée, c�est-à-dire sur la trajectoire définie dans le système de coordonnées deprogramme. Le système de coordonnées de pièce ou le système de coordonnées de table(système de coordonnées de pièce fixé sur la table) peut être sélectionné comme système decoordonnées de programme.

Sans regard au type du système de coordonnées de programme sélectionné, la pointe d�outil sedéplace sur la trajectoire d�outil programmée en mode d�interpolation linéaire ou circulaire.

A. Cas où le système de coordonnées de table (système de coordonnées de pièce fixé surla table) est sélectionné comme système de coordonnées de programme

Lorsque le bit 2 du paramètre F85 est réglé sur 0, le système de coordonnées de table (systèmede coordonnées de pièce fixé sur la table ) est sélectionné comme système de coordonnées deprogramme. Le système de coordonnées de table tourne selon la rotation de la table, mais nonselon l�orientation de l�outil. Les positions en axes X, Y et Z commandées dans le programmesont considérés comme positions basées sur le système de coordonnées de table.

La position de la table commandée dans le bloc G43.4/G43.5 ou dans un des blocs précédentsou bien la position 0° de la table peut être sélectionnée comme position de référence de la table.

D740PB0035

XY

Z

<Cas où la table n�est pas tournée> <Cas où la table est tournée>

Z

Y

X

La position basée sur le système de coordonnées de table représente la position de l�outil parrapport à la pièce à usiner.


26-3

<Description détaillée du système de coordonnées de table>

Le système de coordonnées de table veut dire le système de coordonnées de pièce fixé sur latable. La position de la table où le système de coordonnées de pièce est fixé sur la table estdéterminée par le bit 6 du paramètre F86.

Position de référencede la table

Position actuelle(F86 bit 6 = 0)

Position 0°(F86 bit 6 = 1)

Description

La position actuelle de la table, c�est-à-dire laposition de la table commandée dans le blocG43.4/G43.5 ou dans un des blocs précédentsest considérée comme position de référencede la table.

La position 0° de la table est toujoursconsidérée comme position de référence de latable sans regard à la position actuelle de latable.

Valeur de décalage en axe C = 45°

30°

C-15.G43.4Hh

Y

Rotation de la table

Position de référence

120°

X

C = 90.

Position actuelle

Y

X

Valeur de décalage en axe C = 45°

45°

Y

Rotation de la table


135°

X

C = 90.

Position actuelle

C = 0

Y

X

D740PB0036

Exemple:Valeur de décalageen axe C = 45°

Le système de coordonnées de pièce est fixésur la table qui est mise à la positioncommandée au moment de la validation ducontrôle de la pointe d�outil.

Le système de coordonnées de pièce est fixésur la table qui est mise à la position 0°.

Remarque

Le système de coordonnées de table dépendde la position de la table commandée aumoment de la validation du contrôle de lapointe d�outil. De ce fait, il faut faire attention àcette position qui affecte la position de lapointe d�outil par rapport à la pièce à usiner.

Le système de coordonnées de table ne dépendpas de la position de la table commandée aumoment de la validation du contrôle de la pointed�outil. En d�autres termes, cette positionn�affecte pas la position de la pointe d�outil parrapport à la pièce à usiner.


26-4

B. Cas où le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système decoordonnées de programme

Lorsque le bit 2 du paramètre F85 est réglé sur 1, le système de coordonnées de pièceactuellement sélectionné est considéré comme système de coordonnées de programme. Dansce cas, le système de coordonnées de programme ne tourne pas selon la rotation de la table.

Les commandes X, Y et Z permettent le déplacement linéaire de l�outil par rapport à la table (à lapièce à usiner). Lors de la programmation, spécifier les valeurs X, Y et Z de coordonnées depièce du point d�arrivée après la rotation de la table.

D740PB0037

XY

Z

<Cas où la table n�est pas tournée> <Cas où la table est tournée>

ZY

X

Le système de coordonnées de pièce veut dire le système de coordonnées obtenu par ledécalage du système de coordonnées de machine sur les distances correspondantes auxvaleurs de décalage de pièce.Le système de coordonnées de pièce est immobile dans l�espace à trois dimensions. En d�autrestermes, il ne tourne pas selon la rotation de la table, ni selon l�orientation de l�outil.


Il y a deux types de commandes de contrôle de la pointe d�outil. En mode de contrôle de lapointe d�outil de type 1, la position de la pointe d�outil est réglée selon la valeur de décalage de lalongueur d�outil. En mode de contrôle de la pointe d�outil de type 2, la position de la pointe d�outilest réglée selon la valeur de décalage de la longueur d�outil et le sens de l�axe de l�outil (vecteursd�attitude de l�outil).

A. Validation du contrôle de la pointe d’outil

<Type 1>G43.4(Xx Yy Zz Aa Bb Cc)Hh .......Validation du contrôle de la pointe d�outil de type 1

<Type 2>G43.5(Xx Yy Zz)Ii Jj Kk Hh .......Validation du contrôle de la pointe d�outil de type 2

x, y, z : commandes de déplacement en axes linéairesa, b, c : commandes de déplacement en axes angulairesi, j, k : sens de l�axe de l�outil (vecteurs d�attitude de l�outil dans la direction de la pointe

d�outil au centre de rotation de l�outil)h : numéro de décalage de la longueur d�outil

B. Invalidation du contrôle de la pointe d’outil

G49 ...................................................... Invalidation du contrôle de la pointe d�outil

Autres codes G de groupe 8 :G43 (décalage de la longueur d�outil en sens positif) et G44 (décalage de la longueur d�outilen sens négatif)


26-5

C. Précautions à prendre

1. Le déplacement au départ du contrôle de la pointe d�outil s�effectue en mode G00 ou G01actuellement sélectionné. Si un autre mode que G00 et G01 est sélectionné, l�alarme 971UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

2. Si la commande ayant pour effet d�orienter l�outil dans la direction opposée à la pièce àusiner est donnée, l�alarme 973 VECTEUR AXE OUT INVALID sera affichée.

3. Si la commande de déplacement en autre axe que ceux déterminés par les paramètres (3axes linéaires et 2 axes angulaires) est donnée, l�alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTEOUT sera affichée.

4. Si la commande I, J ou K est donnée dans la commande de contrôle de la pointe d�outil detype 1, l�alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.

5. Si la commande de déplacement en axe angulaire est donnée dans la commande decontrôle de la pointe d�outil de type 2, l�alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT seraaffichée.

6. La commande G43.5 (type 2) peut être donnée seulement lorsque le système decoordonnées de table est sélectionné comme système de coordonnées de programme. Sicette commande est donnée lorsque le système de coordonnées de pièce est sélectionnécomme système de coordonnées de programme, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PTPTE OUTIL sera affichée.

7. Lorsque l�adresse I, J ou K est omise dans la commande de contrôle de la pointe d�outil detype 2, la valeur de l�adresse omise sera considérée comme zéro. Lorsque toutes lesadresses I, J et K sont omises, les vecteurs d�attitude commandés dans le bloc précédentseront utilisés.

8. Le nombre des chiffres effectifs de la valeur de l�adresse I, J ou K dans la commande decontrôle de la pointe d�outil de type 2 dépend de la valeur du bit 6 du paramètre F36.

- F36, bit 6 = 0 :4 chiffres après la virgule décimale (en cas de système d�unité en mm), ou5 chiffres après la virgule décimale (en cas de système d�unité en pouces)

Exemple: Cas où la commande G43.5I0.12345678J0.12345678K0.12345678Hh est donnéeLorsque le système d�unité en mm est sélectionné, la valeur du cinquième chiffre après lavirgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,1235.Lorsque le système d�unité en pouces est sélectionné, la valeur du sixième chiffre après lavirgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,12346.

- F36, bit 6 = 1 :7 chiffres après la virgule décimale sans regard au système d�unité sélectionné

Exemple: Cas où la commande G43.5I0.12345678J0.12345678K0.12345678Hh est donnéeLa valeur du huitième chiffre après la virgule décimale sera arrondie et la valeur desadresses I, J et K sera de 0,1234568.


26-6

<Nombre des chiffres effectifs de la valeur de l�adresse I, J ou K dans la commande decontrôle de la pointe d�outil de type 2>

F36 bit 6 Système d�unité Valeur minimale Valeur maximale

mm �99999.9999 99999.99990

pouce �9999.99999 9999.99999

mm �99.9999999 99.99999991

pouce �99.9999999 99.9999999

9. Le bit 1 du paramètre F114 a pour fonction de déterminer si la pointe d�outil se déplace surla distance correspondante à la valeur de décalage ou non lors de l�invalidation du contrôlede la pointe d�outil. Ce déplacement à la fin du contrôle de la pointe d�outil s�effectue enmode G00 ou G01 actuellement sélectionné (parmi les codes G de groupe 1). Lacommande G49 ne peut pas être donnée en mode d�interpolation circulaire. Si elle estdonnée en ce mode, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

10. Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique. Lorsque la commande G49 etla commande de déplacement en axe sont données dans un bloc, l�alarme 974 ERRFORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.

11. Pendant le contrôle de la pointe d�outil, le déplacement en axe angulaire de type à rotations�effectue toujours de façon à ce que la course soit plus courte. Lorsque la différenceangulaire entre le point de départ et le point d�arrivée est de 180°, le déplacement s�effectueen sens des aiguilles d�une montre.

3. Déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil

- Lorsque le contrôle de la pointe d�outil est validé, la pointe d�outil se déplace d�abord commeindiqué ci-dessous (en mode d�interpolation basée sur le système de coordonnées de table).

- Ce déplacement au départ du contrôle de la pointe d�outil dépend des commandes comprisesdans la commande de contrôle de la pointe d�outil. (Les figures montrées ci-dessousreprésentent le cas où la commande G43.4 est donnée et que l�axe angulaire du côté outil estl�axe B. Même dans le cas où la commande G43.5 est donnée et que la composition des axesangulaires est différente, le déplacement au départ du contrôle de la pointe d�outil est similaireà celui indiqué ci-dessous.)


26-7

Commande de déplacement en axe linéaire

Non comprise (*1)Commande dedéplacement enaxe angulaire oucommande de

vecteurs d�attitude

F162 bit 0 = 0(Avec déplacement

sur la distance correspondante à la valeur de décalage)

F162 bit 0 = 1(Sans déplacement

sur la distance correspondanteà la valeur de décalage)

Comprise (*1)

G43.4Hh G43.4Hh G43.4XxYyZzHh

Point decontrôle

Pointe d�outil

Pointe d�outil

X

ZY (x, y, z)

Non comprise

La pointe d�outil se déplacejusqu�au point de contrôle de l�outilse trouvant à la position initiale(sur la distance correspondante àla valeur de décalage).

La pointe d�outil ne se déplace pas.(Le déplacement sur la distancecorrespondante à la valeur dedécalage ne s�effectue pas.)

La pointe d�outil se déplace jusqu�àla position commandée.

G43.4BbHh G43.4BbHh G43.4XxYyZzBbHh

Pointe d�outil

b

Pointe d�outil

b

X

Z

b

(x, y, z)Y

D740PB0038

Comprise (*2)

Le déplacement en axe angulairecommandé s�effectue et la pointed�outil mise en position dans lesystème de coordonnées deprogramme (*2) se déplacejusqu�au point de contrôle de l�outilse trouvant à la position initiale (surla distance correspondante à lavaleur de décalage).

Le déplacement en axe angulairecommandé s�effectue et la pointed�outil mise en position dans lesystème de coordonnées deprogramme (*2) ne se déplace pas.(Le déplacement sur la distancecorrespondante à la valeur dedécalage ne s�effectue pas.)

Le déplacement en axe angulairecommandé s�effectue et la pointed�outil mise en position dans lesystème de coordonnées deprogramme (*2) se déplace jusqu�àla position commandée.

(*1) Le mot �Comprise� signifie que la commande de déplacement au moins en un axe estcomprise dans la commande de contrôle de la pointe d�outil.

(*2) Lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné comme système decoordonnées de programme, ce système de coordonnées tourne selon la rotation de latable. La pointe d�outil se déplace jusqu�à la position commandée dans le système decoordonnées de table.


26-8

4. Déplacement à la fin du contrôle de la pointe d’outil

Le bit 1 du paramètre F114 a pour fonction de déterminer si la pointe d�outil se déplace ou nonau moment de l�invalidation du contrôle de la pointe d�outil

- Cas où le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 0

La pointe d�outil se déplace sur la distance correspondante à la valeur de décalage dans lesens inverse et le mode de contrôle de la pointe d�outil est annulé.

G49

D740PB0039

Pointe d�outil

Point de contrôle

- Cas où le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 1

La pointe d�outil ne se déplace pas et le mode de contrôle de la pointe d�outil est annulé.

G49

D740PB0040

Note: Lorsque la commande G49 et la commande de déplacement en axe sont donnéesdans un bloc, l�alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.


26-9

5. Mouvement pendant le contrôle de la pointe d’outil

A. Contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4)

<Cas où les commandes de déplacements linéaire et angulaire sont données>

- La pointe d�outil se déplace sur la trajectoire d�outil définie dans le programme.

:G43.4Xx1Zz1Bb1HhXx2Zz2Bb2Xx3Zz3Bb3 :

Pointe d�outil

Xx3

b1 b2

b3

Système de coordonnées de table x2x1

z1

z2z3

Z

D740PB0041

- Lorsque le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système de coordonnéesde programme, les positions commandées sont converties en positions basées sur le systèmede coordonnées de table.

<Cas où la commande de déplacement angulaire est seulement donnée>

- Dans ce cas, la position de la pointe d�outil dans le système de coordonnées de table (parrapport à la pièce à usiner) reste inchangée et le déplacement angulaire commandé s�effectue.

:G43.4Bb0Hh :Bb1 :

XSystème de coordonnées de table

Z

D740PB0042

b0b1

Pointe d�outil


26-10

B. Contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

<Cas où les commandes de déplacement linéaire et de vecteurs d�attitude sont données>

La pointe d�outil se déplace sur la trajectoire d�outil définie dans le programme.

:G43.5Xx1Zz1Ii1Jj1Kk1HhXx2Zz2Ii2Jj2Kk2Xx3Zz3Ii3Jj3Kk3 :

Xx3Système de coordonnées de programme x2x1

z1

z2z3

Z

D740PB0043

Pointe d�outil

(i1, j1, k1)

(i2, j2, k2)(i3, j3, k3)

<Cas où la commande de vecteurs d�attitude est seulement donnée>

Dans ce cas, la position de la pointe d�outil reste inchangée et l�orientation de l�outil change selonla commande.

:G43.5Ii0Jj0Kk0Hh :Ii1Jj1Kk1 :

XSystème de coordonnées de programme

Z

D740PB0044

(i0, j0, k0)

(i1, j1, k1)

Pointe d�outil


26-11

6. Position et vitesse d’avance à commander en mode de contrôle de la pointe d’outil

Commander la position voulue de la pointe d�outil dans le programme.

D740PB0045

Fraise en bout spérique Fraise en bout à surfacer

Pointe d�outil Pointe d�outil

Commander la vitesse d�avance voulue de la pointe d�outil dans le programme.

D740PB0046

Point de contrôle

- Interpolation du point de départ au point d�arrivée de la pointe d�outil- Vitesse d�avance commandée = Vitesse d�avance de la pointe d�outil

F


26-12

7. Modes d’interpolation en axes angulaires

Il y a deux modes d�interpolation en axes angulaires : le mode d�interpolation rotationnelle en unaxe et le mode d�interpolation articulaire. Le mode sélectionné dépend de la valeur du bit 3 duparamètre F85.

(Entre ces deux modes, il y a une différence en terme de sens axial de l�outil en cours dedéplacement, mais non en terme de position de la pointe d�outil par rapport à la pièce à usiner.)

Mode d�interpolation Interpolation rotationnelle en un axe Interpolation articulaire

Paramètre F85 bit 3 = 0 F85 bit 3 = 1

Le déplacement en chaque axe angulaire s�effectuede façon à ce que le vecteur axial d�outil se déplaceà une vitesse angulaire constante sur la surfaceplane contenant les vecteurs axiaux d�outil au pointde départ et au point d�arrivée.

Le déplacement en chaque axe angulaires�effectue de façon à ce que la vitesse dedéplacement en chaque axe angulaire soitconstante. (Le déplacement de la pointe d�outil estidentique à celui effectué en mode G1.)

<Sens axial d�outil vu de la pièce à usiner>

Vecteur axial d�outilau point de départ Vecteur axial d�outil

au point d�arrivée

La trajectoire du vecteur axiald�outil forme une surface plane.

Vitesse angulaire constante

<Sens axial d�outil vu de la pièce à usiner>

Vecteur axial d�outilau point d�arrivée

La trajectoire du vecteur axial d�outilforme généralement une surface courbe.

Vecteur axial d�outilau point de départ

Mouvement

<Déplacement en chaque axe angulaire>

La vitesse de déplacement en chaqueaxe angulaire n�est pas constante.

La vitesse de déplacement en chaqueaxe angulaire n�est pas constante.

<Déplacement en chaque axe angulaire>

La vitesse de déplacement enchaque axe angulaire est constante.

La vitesse de déplacement enchaque axe angulaire est constante.

D740PB0047

Remarque

- Comme le vecteur axial d�outil se trouve toujourssur la surface plane contenant les vecteurs axiauxd�outil au point de départ et au point d�arrivée, iln�est pas nécessaire de faire attention particulièreà l�interférence et à l�erreur d�usinage.

- Pour la raison décrite ci-dessus, la vitesse dedéplacement en un axe peut changerbrusquement pendant le déplacement.

- Le vecteur axial d�outil dévie de la surface planecontenant les vecteurs axiaux d�outil au point dedépart et au point d�arrivée. Le degré d�une telledéviation dépend de la composition des axes decommande de la machine. Lors de laprogrammation, il est nécessaire de faireattention à l�interférence et à l�erreur d�usinageen tenant compte du fait décrit ci-dessus.

- Comme la vitesse de déplacement en chaqueaxe angulaire est constante, le mouvement dechaque organe de machine est lisse et la duréed�usinage est généralement plus courte.Lorsqu�il n�y a pas de problème concernantl�interférence et l�erreur d�usinage, il estrecommandé de sélectionner le moded�interpolation articulaire.


26-13

<Précautions à prendre>

Le mode d�interpolation rotationnelle en un axe est caractérisé par le fait que la trajectoire duvecteur axial d�outil forme une surface plane. De ce fait, le mouvement de chaque organe demachine n�est pas toujours lisse (voir l�exemple donnée ci-dessous). Excepté le cas où lecaractère décrit ci-dessus est à respecter, il est recommandé de sélectionner le moded�interpolation articulaire.


N1 B0.C0.N2 G43.4H1N3 B45.C90.

Dans cet exemple, les positions de l�outil par rapport à la pièce à usiner au point de départ et aupoint d�arrivée du bloc N3 sont comme montrées à la figure (A) ci-dessous.

Lorsque le mode d�interpolation rotationnelle en un axe est sélectionné, le vecteur axial d�outil sedéplace sur la surface plane contenant les vecteurs axiaux d�outil au point de départ et au pointd�arrivée comme indiqué à la figure (B). Pour faire coïncider le plan de déplacement en axe Bavec la surface plane décrite ci-dessus,

- d�abord, un déplacement de 90° s�effectue en axe C et en même temps la point d�outil sedéplace jusqu�à la position 90° en axe C ([1] à la figure [B]),

- et ensuite, le déplacement en axe B s�effectue et la point d�outil se déplace jusqu�au pointd�arrivée sur la pièce à usiner ([2] à la figure [B]).

(A) Positions de l�outil par rapport à la pièce à usiner(B) Mouvement de chaque organe de machine en mode

d�interpolation rotationnelle en un axe

C0

C90

B0

B45

Point d�arivée Ps

Point de départ Pe Ps

Pe[2]

[1]

D740PB0048

Au contraire du mode d�interpolation rotationnelle en un axe, tout le mouvement de chaqueorgane de machine du point de départ au point d�arrivée est lisse en mode d�interpolationarticulaire.


26-14

- Différence entre les modes d�interpolation rotationnelle en un axe et d�interpolation articulaireen terme de vecteurs d�attitude de l�outil

L�interpolation en sens du vecteur d�attitude s�effectue en fonction de la position de la pointed�outil.L�origine et la longueur du vecteur d�attitude représentent la position de la pointe d�outil etl�inclinaison de l�outil respectivement.(Plus court est le vecteur, l�inclinaison de l�outil est plus faible (proche de la position B = 0).)

Interpolation rotationnelle en un axe Interpolation articulaire

Point de départB0. C0.(Le vecteur d�attitudes�oriente vers le haut.)

Point d�arivéeB45. C90.

B36.

B27.

B18.

B9.

Pour faire coïncider le sens axiald�outil avec cette direction, il estd�abord nécessaire d�effectuer undéplacement de 90° en axe C.

Point de départB0. C0.(Le vecteur d�attitudes�oriente vers le haut.)

B9. C18.

B18. C36.

B27. C54.

B36. C72.

Point d�arivéeB45. C90.

Les déplacements en axesB et C s�effectuent en mêmetemps et de façon lisse pourobtenir l�inclinaison vouluede l�outil.

D740PB0049


26-15

8. Position commandée en axe angulaire

A. Contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4)

En mode de contrôle de la pointe d�outil de type 1, le déplacement en axe angulaire s�effectuejusqu�à la position commandée (sans regard à la valeur du paramètre relatif au �type du passagepar le point spécifique� décrit ci-après).

Lorsque toutes les conditions 1 à 3 décrites ci-dessous sont remplies, l�inclinaison commandéede l�outil ne pourra pas être obtenue et l�alarme 973 VECTEUR AXE OUT INVALID seraaffichée.

1. Le mode d�interpolation rotationnelle en un axe est sélectionné.

2. Le signe de la valeur du point d�arrivée en axe angulaire primaire est différent de celui de lavaleur du point de départ.

3. L�outil ne passe pas par le point spécifique (position où l�axe angulaire secondaire estparallèle à l�axe de l�outil) pendant l�exécution du bloc G43.4.(Exemple : La condition 2 décrite ci-dessus est remplie et la commande de déplacement enaxe angulaire secondaire est donnée dans le même bloc.)

Remarque: Définition des axes angulaires primaire et secondaire




Axes angulairessecondaire

Axes angulairesprimaire

Table

Outils

Pièce

Axes angulaires secondaire

Axes angulairesprimairePièce

OutilsTable

Outils

Pièce


Table


D740PB0034


26-16

B. Contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

<Position au départ du contrôle de la pointe d�outil>

Lorsque les commandes I, J et K sont données dans la commande de contrôle de la pointed�outil de type 2, il y a généralement deux combinaisons des positions en axes angulaires quipeuvent correspondre à l�inclinaison commandée de l�outil.

Commande donnéedans le programme

Combinaisons des positions en axes angulairesqui peuvent correspondre à l�inclinaison commandée de l�outil.

Cas où la valeur de la positionen axe B est positive.

Cas où la valeur de la positionen axe B est négative.

Machine munie dedeux axes angulairesdu côté outil

I0.707J0K0.707

B = 45°C = 0°

B = �45°C = 180°

Cas où la valeur de la positionen axe A est positive.

Cas où la valeur de la positionen axe A est négative.

Machine munie dedeux axes angulairesdu côté table

I0J0.866K0.5

A = 30°

C = 0°

A = �30°

C = 180°

Cas où la valeur de la positionen axe B est positive.

Cas où la valeur de la positionen axe B est négative.

Machine de typecombiné

I0.707J0K0.707

B = 45°

C = 0°

B = �45°

C = 180°

D740PB0091

Une de ces deux combinaisons est automatiquement sélectionnée selon les règles décrites ci-dessous.

[1] Le sens de déplacement en axe angulaire secondaire correspondant au signe de la valeurde la position en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d�outil (G43.5) estsélectionné.

[2] Lorsque la règle [1] ne permet pas de déterminer la combinaison sélectionnée (lorsque laposition en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d�outil est de 0), larègle suivante sera appliquée :La combinaison permettant le déplacement plus court en axe angulaire primaire estsélectionné.

[3] Lorsque la règle [2] ne permet pas de déterminer la combinaison sélectionnée (lorsque lacourse en axe angulaire primaire en sens positif est identique à celle en sens négatif), larègle suivante sera appliquée :La combinaison dans laquelle le signe de la valeur de la position en axe angulaire primaireau départ du contrôle de la pointe d�outil est négatif est sélectionné.


26-17

<Position pendant le contrôle de la pointe d�outil (lors du passage par le point spécifique)>

Lorsque l�outil passe par le point spécifique (position où l�axe angulaire secondaire est parallèleà l�axe de l�outil) pendant le contrôle de la pointe d�outil de type 2, il y a deux types de passage(en particulier, deux combinaisons des positions du point d�arrivée en axes angulaires). Le bit 1du paramètre F162 a pour fonction de sélectionner un de ces deux types.

- Passage par le point spécifique de type 1

MouvementLe signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d�arrivée est toujoursidentique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ dubloc G43.5.

Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d�arrivée est toujoursidentique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ.

- Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

C = 180C = 0

B = Valeur positive B = Valeur positiveB = 0

- Machine munie de deux axes angulaires du côté table

C = 180C = 0

A = Valeur positive A = Valeur positiveA = 0

F162 bit 1 = 1

Exemple

- Machine de type combiné

C = 180

B

C = 0

B = Valeur positive B = Valeur positiveB = 0

D740PB0092


26-18

- Passage par le point spécifique de type 2

Mouvement

Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d�arrivée est déterminéselon les règles décrites ci-dessous.

[1] Le signe permettant les déplacements en axes angulaires est sélectionné.

[2] Lorsque la règle [1] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règlesuivante sera appliquée :Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaireest sélectionné.(Sélection de la course plus courte en axe angulaire secondaire)

[3] Lorsque la règle [2] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règlesuivante sera appliquée :Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire primaire estsélectionné.(Sélection de la course plus courte en axe angulaire primaire)

[4] Lorsque la règle [3] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règlesuivante sera appliquée :Le signe identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point dedépart du bloc G43.5 est sélectionné

Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire (axeC) est sélectionné.

- Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

C = 0C = 0

B = Valeur positive B = Valeur négativeB = 0

- Machine munie de deux axes angulaires du côté table

C = 0C = 0

A = Valeur positive A = Valeur négativeA = 0

F162 bit 1 = 0

Exemple

- Machine de type combiné

C = 0C = 0

B = Valeur positive B = Valeur négativeB = 0

D740PB0051


26-19


1. Commandes pouvant être données dans le bloc de validation du contrôle de la pointed’outil

Fonction Code G Fonction Code G

Positionnement G00 Commande de dimension incrémentale G91

Interpolation linéaire G01 Commande de vitesse d�avance F


Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée dans le bloc de validation ducontrôle de la pointe d�outil (G43.4 ou G43.5), l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTILsera affichée.


A. Commandes pouvant être données en mode de contrôle de la pointe d’outil

Fonction Code G

Positionnement G00


Interpolation circulaire G02/G03 (*1) (*5) (*6)

Arrêt temporisé G04

Mode d�usinage à grande vitesse G05 (*4)

Vérification d�arrêt exact G09

Sélection du plan G17/G18/G19

Annulation de la correction du diamètre d�outil G40

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (gauche) G41.2/G41.4/G41.5

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (droite) G42.2/G42.4/G42.5

Décalage de la longueur d�outil (+) (�) G43/G44

Annulation du décalage de position d�outil G49


Mode de vérification de l�arrêt exact G61

Mode de correction de la forme G61.1 (*3)

Mode de coupe G64

Appel du macroprogramme G65




Avance par minute G94

Sortie M, S, T, B vers l�autre côté de tête G112 (*2)

Appel du/retour au sous-programme M98/M99

Commande de vitesse d�avance F

Commande M, S, T, B MSTB (*2)

Variables locales, variables communes, commandes d�opération (opérationde quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.),commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)

Commandes de macro-programme

*1 Si la commande d�interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante est donnée en mode de contrôle de la pointe d�outil,l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.


26-20

*2 Si la commande T est donnée en mode de contrôle de la pointe d�outil, l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTEOUTIL sera affichée.

*3 Si la commande d�invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de lapointe d�outil, l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*4 Le carénage en mode d�usinage à grande vitesse ne peut pas s�effectuer. Le paramètre relatif à lavalidation/invalidation du carénage en mode d�usinage à grande vitesse (bit 1 du paramètre F96) est ineffectifpendant le contrôle de la pointe d�outil.

*5 Lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné, l�interpolation circulaire ne peut pas être commandée.Si elle est commandée, l�alarme sera affichée.

*6 Si l�interpolation circulaire est commandée en combinaison avec la fonction d�usinage sur la face inclinée ou lafonction de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PTPTE OUTIL sera affichée.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de contrôle de lapointe d�outil, l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

B. Modes dans lesquels la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil peutêtre donnée

Fonction Code G

Positionnement G00


Annulation du mode d�usinage à grande vitesse G05P0


Sélection du mode d�entrée des paramètres G11


Commande en pouce G20

Commande en mm G21



Annulation du contrôle au sens normal G40.1



Annulation de la correction de tête pour l�usinage en 5 axes G49.1


Annulation de l�image symétrique par la commande G G50.1

Annulation de l�usinage polygonal G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce/additionnel G54 à 59, G54.1

Correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner G54.4


Mode de correction de la forme G61.1 (*1)

Mode de coupe G64


Annulation de l�appel modal du macroprogramme G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles G68 (*2)

Commande d�usinage sur la face inclinée G68.2G68.3G68.4

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles G69

Annulation du cycle fixe G80




26-21

Fonction Code G




Retour au point initial dans le cycle de perçage G98

Retour au point R dans le cycle de perçage G99

Répartition d�un programme entre deux têtes G109

Annulation de sélection du nom de l�axe pour usinage croisé G111

Annulation du mode de taille d�engrenages G113

*1 Si la commande d�invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de lapointe d�outil, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*2 La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacementde la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d�usinage sur laface inclinée (G68.2)).

Si la commande d�invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en modede contrôle de la pointe d�outil, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL seraaffichée.

3. Relation avec les données d’outil MAZATROL

La valeur de correction d�outil utilisée en mode de contrôle de la pointe d�outil est déterminéeselon un des quatre types [1] à [4] indiqués ci-dessous, dépendant du réglage du bit 3 duparamètre F93 et du bit 7 du paramètre F94.

Tableau 26-1 Détermination de la valeur de correction d�outil en fonction du réglage des paramètres

ParamètreType Données à utiliser

F94 bit7 F93 bit3Commande

[1] CORRECTEURS OUTILS Données de décalage 0 0 G43.4/G43.5 avec Commande H

LONG. Commande T[2] INFORMAT OUTILS LONG.＋LONG. No.

LONG.＋LONG. CO.1 1

Commande T + Commande H

[3] INFORMAT OUTILSLONG. No.LONG. CO.

1 0 G43.4/G43.5 avec Commande H

[4]CORRECTEURS OUTILS＋INFORMAT OUTILS

Données de décalage＋LONG. 0 1

G43.4/G43.5 avec Commande H+ Commande T


26-22

4. Changement du mode de contrôle de la pointe d’outil pour le mode de correction de lalongueur d’outil ou inversement

A. En cas du changement direct du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44 ouinversement (sans utiliser la commande G49)

En cas du changement direct du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44, spécifier la positionde la pointe d�outil non incliné (valeur B = 0) comme position de commande dans la commandeG43/G44. En cas du changement direct du mode G43/G44 pour le mode G43.4/G43.5, spécifierla position réelle de la pointe d�outil comme position de commande dans la commandeG43.4/G43.5.

Si la position de commande n�est pas spécifiée dans la commande G43/G44 ou G43.4/G43.5, lapointe d�outil ne se déplacera pas réellement. Dans ce cas, toutefois, la position actuelle affichéechangera lorsque la valeur B n�est pas de 0 (voir la l�article B de la section prochaine).

Le programme indiqué ci-dessous illustre comment donner les commandes G43/G44 etG43.4/G43.5 lorsque la correction de la longueur d�outil MAZATROL est validée.

N01 T01 T02 M6

N02 G01 X_Y_Z_F_・・・

・・・

N10 G43.4 Xx1 Yy1 Zz1 Bb1N11 G01 X_Y_Z_B_C_・・・

・・・

N20 G43 Xx2 Yy2 Zz2N21 G01 X_Y_Z_B0・・・

・・・

Sélection automatique du mode de correction de la longueur d�outil enmême temps que le changement d�outil (voir la Note 1)

Usinage en mode de correction de la longueur d�outil (G43)

Sélection du mode de contrôle de la pointe d�outil (voir la Note 2)

Usinage en mode de contrôle de la pointe d�outil (G43.4)

Sélection du mode de correction de la longueur d�outil (voir la Note 2)


D734P2014

N01

N02 à N09,à partir de N21

N10

Z

X

(x1, y1, z1)

N20

(x2, y2, z2)

Position de commande= Position réelle de la pointe d�outil

Position decommande

Position réellede la pointed�outil

N11 à N19

Note 1: Lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1, le mode de correction de la longueurd�outil sera automatiquement sélectionné en même temps que le changement d�outil(la valeur de correction de la longueur d�outil sélectionnée sur l�écran INFORMATOUTILS sera appliquée).

Note 2: Lorsque la commande H est donnée, la valeur de correction spécifiée dans cettecommande (voir Tableau 26-1) sera ajoutée à la valeur de correction de la longueurd�outil sélectionnée sur l�écran INFORMAT OUTILS.


26-23

B. Affichage de la position actuelle

Si la position de commande n�est pas spécifiée dans la commande G43/G44 ou G43.4/G43.5 quiest donnée dans le but du changement du mode sans utiliser la commande G49, la pointe d�outilne se déplacera pas réellement. Toutefois, la position actuelle affichée changera lorsque lavaleur B n�est pas de 0.

1. En cas du changement du mode G43/G44 pour le mode G43.4/G43.5

D734P2015

( i )

Z

X

Lorsque la valeur B n�est pas de 0(l�outil est incliné) en mode G43, laposition réelle de la pointe d�outil [2]n�est pas identique à la positionactuelle affichée [1].

[2]

[1]

( ii ) ( iii )

Lorsque la valeur B est de 0 enmode G43, la position réelle de lapointe d�outil est identique à laposition actuelle affichée surl�écran POSITION.

Au moment où le mode G43change pour le G43.4, la positionréelle de la pointe d�outil devientidentique à la position actuelleaffichée.

2. En cas du changement du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44

D734P2016

( i )

Z

X

Lorsque la valeur B n�est pas de 0(l�outil est incliné), la position réelle dela pointe d�outil [2] n�est pas identique àla position actuelle affichée [1] aumoment du changement du modeG43.4 pour le mode G43.

[2]

[1]

( ii ) ( iii )

En mode G43.4, la position réellede la pointe d�outil est identique àla position actuelle affichée surl�écran POSITION.

Si la position de commande estspécifiée dans la commande G43,la position réelle de la pointe d�outildevient identique à la positionactuelle affichée.


26-24

C. En cas d’utilisation de la commande G49

Lorsque la commande G49 est donnée afin de changer le mode G43.4/G43.5 pour le modeG43/G44 ou inversement, le déplacement s�effectuera sur la distance correspondante à la valeurde correction sélectionnée (voir Note 4). Il est donc nécessaire de donner la commande dedéplacement jusqu�à la position sûre avant la commande G49.

Le programme indiqué ci-dessous illustre comment donner la commande de déplacementjusqu�à la position sûre et la commande G49 lorsque la longueur d�outil sélectionnée sur l�écranINFORMAT OUTILS sera appliquée.

N01 T01 T02 M6

N02 G01 X_Y_Z_F_・・・

・・・

N08 G0 Xx1 Yy1 Zz1

N09 G49N10 G0 Xx2 Yy2 Zz2 Bb2 Cc2

N11 G43.4N12 G01 X_Y_Z_B_C_・・・

・・・

N18 G0 Xx3 Yy3 Zz3 Bb3 Cc3

N19 G49N20 G0 Xx4 Yy4 Zz4 Bb4 Cc4

N21 G43N22 G01 X_Y_Z_B0・・・

・・・

Sélection automatique du mode de correction de la longueur d�outil enmême temps que le changement d�outil (voir la Note 1)


Déplacement jusqu�à la position susceptible d�être sûre après l�annulationdu mode de correction de la longueur d�outil

Annulation du mode de correction de la longueur d�outilDéplacement jusqu�à la position susceptible d�être sûre après la sélectiondu mode de contrôle de la pointe d�outil

Sélection du mode de contrôle de la pointe d�outil (voir Notes 1 et 2)

Usinage en mode de contrôle de la pointe d�outil (G43.4)

Déplacement jusqu�à la position susceptible d�être sûre après l�annulationdu mode de contrôle de la pointe d�outil

Annulation du mode de contrôle de la pointe d�outil (voir la Note 4)Déplacement jusqu�à la position susceptible d�être sûre après la sélectiondu mode de correction de la longueur d�outil

Sélection du mode de correction de la longueur d�outil (voir Notes 1 et 3)


D734P2017

N01

N09,N20

N02 à N07,à partir de N22

N08,N21

N11,N18

N10,N19

N12 à N17

Note 1: Lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1, le mode de correction de la longueurd�outil sera automatiquement sélectionné en même temps que le changement d�outil(la valeur de correction de la longueur d�outil sélectionnée sur l�écran INFORMATOUTILS sera appliquée).


26-25

Note 2: Lorsque la commande H est donnée, la valeur de correction spécifiée dans cettecommande (voir Tableau 26-1) sera ajoutée à la valeur de correction de la longueurd�outil sélectionnée sur l�écran INFORMAT OUTILS.

Note 3: Sans regard au réglage du bit 7 du paramètre F94 et du bit 3 du paramètre F93, lacommande G49 a pour effet d�annuler toutes les valeurs de correction. Si la correctionde la longueur d�outil est validée par la commande T_T_M6 (cela est possible lorsquele bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1), la commande G49 donnée afin d�annuler lemode de contrôle de la pointe d�outil aura pour effet d�annuler aussi la correction de lalongueur d�outil. De ce fait, il sera nécessaire de donner la commande G43 ou lacommande T_T_M6 après la commande G49.

Note 4: Lorsque le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 1, la commande G49 donnée afind�annuler le mode de contrôle de la pointe d�outil (G43.4/G43.5) ne s�accompagnerapas du déplacement sur la distance correspondante à la valeur de correctionsélectionnée. L�exemple donné ci-dessus suppose que le bit 1 du paramètre F114 estréglé sur 0.

5. Préfiltration en axes angulaires

Lors de l�exécution d�un certain programme d�usinage en mode de contrôle de la pointe d�outil, latrajectoire d�outil en axes angulaires ne peut pas être lisse et l�accélération et la décélérationpeut s�effectuer fréquemment. Pour cela, la précision de la face usinée peut être abaissée. Dansun tel cas, la fonction de préfiltration en axes angulaires permet d�appliquer un filtre d�égalisationau déplacement en axes angulaires pour adoucir le changement de l�attitude de l�outil.

La constante de temps utilisée pour cette fonction est déterminée par le paramètre L125. Plusgrande est cette constante de temps, le changement de l�attitude de l�outil sera plus adouci. Si lavaleur du paramètre L125 est de 0, la fonction de préfiltration en axes angulaires est invalide.

La fonction de préfiltration en axes angulaires peut être validée seulement ;

- lorsque l�interpolation lisse à grande vitesse est validée (G5P2, G61.1, paramètre F3 = 1),

- que le paramètre relatif à cette fonction est effectif (F36, bit 7 = 1),

- que le mode de contrôle de la pointe d�outil (G43.4 ou G43.5) est sélectionné et

- que le mode d�avance de coupe est sélectionné.

* Dans une autre condition, la fonction de préfiltration en axes angulaires ne peut pas êtrevalidée (le paramètre L125 est ineffectif).

- Cas où la fonction de préfiltration en axes angulaires est invalide :

D740PB0093

Accélération

Mauvais usinage dû à l�accélération/décélération fréquente

Position de référence dela commande numérique

Décélération Accélération

Décélération

Pointe d�outil


26-26

- Cas où la fonction de préfiltration en axes angulaires est valide :

D740PB0094

Accélération graduelle Décélération graduelle

26-1-4 Restrictions

1. La commande G43.4/G43.5 et un autre commande G ne peuvent pas être données dans unmême bloc. Toujours donner la commande G43.4/G43.5 en tant que bloc unique.

2. Calcul de la durée d�usinageLorsque le programme d�usinage comprend la commande G43.4/G43.5, la durée d�usinagene sera pas correctement calculée.

3. TraçageEn mode de contrôle de la pointe d�outil, la trajectoire de la pointe d�outil dans le système decoordonnées de machine sera affichée.

4. Vérification de la trajectoire d�outilLes commandes mises en mode de contrôle de la pointe d�outil ne peut pas faire l�objet dela vérification de la trajectoire d�outil.(Les commandes qui ne sont pas mises en mode de contrôle de la pointe d�outil peut fairel�objet de la vérification de la trajectoire d�outil.)

5. Reprise de l�exécution du programmeSi le bloc mis en mode de contrôle de la pointe d�outil ou le bloc G49 est spécifié commeposition de reprise de l�exécution du programme, l�alarme 956 REDEMARAGEOPERATION INTERDIT sera affichée.

6. Conservation de l�information modale même après la remise à l�état initialSi la touche de remise à l�état initial est pressée en mode de contrôle de la pointe d�outil,l�information modale ne sera plus conservée.

7. Chanfreinage/arrondissage au coinEn mode de contrôle de la pointe d�outil, le chanfreinage/arrondissage au coin ne pourrapas être commandé. S�il est commandée, l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTILsera affichée.

8. Image miroir par paramètre/commande externeEn mode de contrôle de la pointe d�outil, l�image miroir ne pourra pas être commandé.

9. Interruption par macro-programme et interruption IMDL�interruption par macro-programme et l�interruption IMD ne peuvent pas être commandéesen mode de contrôle de la pointe d�outil.Si la commande de validation du contrôle de la pointe d�outil est donnée en mode devalidation de l�interruption par macro-programme, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PTPTE OUTIL sera affichée. Si l�interruption IMD est commandée en mode de contrôle de lapointe d�outil, l�alarme 167 FONC INVAL CTRL PT POINTE OUT sera affichée.


26-27

10. Affichage de la vitesse d�avance réelleLa vitesse d�avance définitive composée sera affichée au lieu de la vitesse d�avance réellede la pointe d�outil.

11. Interruption manuelleAprès l�interruption manuelle, il faut toujours effectuer la remise à l�état initial. La reprise del�exécution du programme juste après l�interruption manuelle ne permettra pas lefonctionnement correct.

12. Les données relatives à la position de l�outil affichées sur l�écran POSITION en mode decontrôle de la pointe d�outil sont comme suit :Position actuelle dans le système de coordonnées de pièce :position actuelle de la pointe d�outil

Position actuelle dans le système de coordonnées de machine :position actuelle du point de contrôle

Distance suivante :distance de déplacement du point de contrôle dans le bloc suivant

Distance restante :distance de déplacement restante du point de contrôle dans le bloc en cours d�exécution

13. Commande TSi la commande T est donnée en mode de contrôle de la pointe d�outil, l�alarme 972 INSTINVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

14. Appel du sous-programme MAZATROLSi la commande d�appel du sous-programme MAZATROL est donnée en mode de contrôlede la pointe d�outil, l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

15. Interpolation circulaireLa commande d�interpolation circulaire peut être donnée seulement en mode de contrôle dela pointe d�outil de type 1 (G43.4) à condition que le système de coordonnées de pièce soitsélectionné comme système de coordonnées de programme. Si elle est donnée dans uneautre condition, l�alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. Si lacommande de déplacement en axe angulaire est donnée en mode d�interpolation circulaire,l�alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

16. Données d�outil MAZATROLLes données d�outil MAZATROL ne peuvent être utilisées que pour l�outil de fraisage. Sielles sont utilisées pour un outil de tournage, la longueur d�outil B et le rayon d�outil serontignorés lors de la correction de la longueur d�outil commandée en mode de contrôle de lapointe d�outil.

17. Mode d�usinage à grande vitesseLe carénage en mode d�usinage à grande vitesse ne peut pas s�effectuer. Le paramètrerelatif à la validation/invalidation du carénage en mode d�usinage à grande vitesse (bit 1 duparamètre F96) est ineffectif pendant le contrôle de la pointe d�outil.

18. Même lorsque le positionnement de type à non interpolation est sélectionné (F91, bit 6 = 1),le positionnement de type à interpolation sera effectué pendant le contrôle de la pointed�outil.

19. Préfiltration en axes angulairesLorsque la préfiltration en axes angulaires est validée, l�accélération en axes angulairessera élevée selon la constante de temps déterminée par le paramètre L125.


26-28

20. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valideen mode de contrôle de la pointe d�outil, l�accélération/décélération linéaire de l�avancerapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d�avance de coupe avantl�interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d�avance de coupe avantl�interpolation).

26-1-5 Paramètres concernés

1. Valeurs de décalage du centre de rotation (machine munie de deux axes angulaires du côtétable)

A. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en premier axeangulaire

Paramètre Plage Unité

K122 Valeur de décalage en sens latéral (en axe X) ducentre de rotation

0 à 99999999 0,0001 mm

K123 Valeur de décalage en sens longitudinal (en axeY) du centre de rotation

0 à 99999999 0,0001 mm

K124 Valeur de décalage en sens vertical (en axe Z)du centre de rotation

0 à 99999999 0,0001 mm

B. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en deuxième axeangulaire



0 à 99999999 0,0001 mm Reréglage non requis





D740PB0095

K124

Vecteur de décalage de la face en bout dela broche au centre de rotation de l�organe

de déplacement en axe APoint de référencede pièce

Centre de rotation de l�organede déplacement en axe C

Centre de rotationde l�organe dedéplacementen axe A


(Sens en axe X) K122(Sens en axe Y) K123

Fig. 26-1 Machine munie de deux axes angulaires du côté table


26-29

2. Valeurs de décalage du centre de rotation (machine munie de deux axes angulaires du côtéoutil)

A. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en premier axeangulaire








B. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en deuxième axeangulaire







0 à 99999999 0,0001 mm

D740PB0096

Centre de rotation de l�organede déplacement en axe C

Vecteur de décalage de la faceen bout du porte-outil

au centre de rotation de l�organede déplacement en axe B

Centre de rotation de l�organede déplacement en axe BK128

Fig. 26-2 Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

3. Sélection du système de coordonnées de programme

Paramètre Valeur à introduire

F85 bit 2

0 : Le système de coordonnées de table sera sélectionnée comme système de coordonnées deprogramme.

1 : Le système de coordonnées de pièce sera sélectionnée comme système de coordonnées deprogramme.

4. Sélection du mode d’interpolation pendant le contrôle de la pointe d’outil


F85 bit 30 : Mode d�interpolation rotationnelle en un axe1 : Mode d�interpolation articulaire


26-30

5. Sélection de la vitesse faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la pointed’outil


F86 bit 2

Sélection de la vitesse d�avance rapide faisant l�objet de la correction en mode de contrôle de lapointe d�outil

0 : Vitesse de la pointe d�outil1 : Limite supérieure de la vitesse de l�extrémité de l�organe de machine concerné

F86 bit 5

Sélection de la vitesse d�avance de coupe faisant l�objet de la correction en mode de contrôle de lapointe d�outil

0 : Vitesse de la pointe d�outil1 : Limite supérieure de la vitesse de l�extrémité de l�organe de machine concerné

6. Sélection de la position de référence en axe angulaire en mode de contrôle de la pointed’outil


F86 bit 60 : Position commandée au départ du contrôle de la pointe d�outil1 : Position 0°

7. Déplacement (pour annuler la correction de la longueur d’outil) ou non de la pointe d’outil àla fin du contrôle de la pointe d’outil


F114 bit 10 : La pointe d�outil se déplacera sur la distance correspondante à la valeur de correction de la

longueur d�outil en sens inverse.1 : La pointe d�outil ne se déplacera pas.

8. Déplacement (pour effectuer la correction de la longueur d’outil) ou non de la pointe d’outilau départ du contrôle de la pointe d’outil


F162 bit 00 : La pointe d�outil se déplacera sur la distance correspondante à la valeur de correction de la

longueur d�outil.1 : La pointe d�outil ne se déplacera pas.

9. Sélection du type de passage par le point spécifique pendant le contrôle de la pointe d’outil


F162 bit 1

0 : Lors de la détermination du signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d�arrivée pourexécuter la commande de vecteurs d�attitude donnée dans la commande de contrôle de la pointed�outil, le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire serasélectionné.(Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d�arrivée ne sera pas toujours identiqueau signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ.)

1 : Lors de la détermination du signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d�arrivée pourexécuter la commande de vecteurs d�attitude donnée dans la commande de contrôle de la pointed�outil, le signe identique à celui de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ serasélectionné.


26-31

10. Limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe en mode de contrôle de la pointe d’outil

Spécifier la limite supérieure de la vitesse d�avance de coupe appliquée en mode de contrôle dela pointe d�outil.Lorsque la valeur du paramètre M3 (limite supérieure utilisée en mode ordinaire) est plus petiteque la valeur du paramètre S22, la première sera appliquée comme limite supérieure de lavitesse d�avance de coupe en mode de contrôle de la pointe d�outil.

Note: Si le paramètre S22 est réglé sur 0, il n�aura aucun effet. Si tous les deux paramètresS22 et M3 sont réglé sur 0, la valeur du paramètre M1 (limite supérieure de la vitessed�avance rapide) sera appliquée comme limite supérieure de la vitesse d�avance decoupe.


Axe linéaire 1 mm/minS22 0 à 200000

Axe angulaire 1 deg/min

11. Angle de discernement de la proximité du point spécifique


K110 0 à 360 1 deg

12. Nombre des chiffres effectifs de la valeur de l’adresse I, J ou K dans la commande decontrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)


F36 bit 6

Unité minimale de commandes appliquées à la commande de vecteurs (I, J, K) de l�axe d�outil pourla fonction de contrôle de la pointe d�outil pour l�usinage de type 2

0 : 4 chiffres (5 chiffres en cas de système d�unité en pouces) après la virgule décimale

1 : 7 chiffres après la virgule décimale

13. Sélection de fonction de préfiltration en axes angulaires


F36 bit 7Fonction de préfiltration en axes angulaires

0 : Invalide1 : Valide

14. Constante de temps appliquée à la fonction de préfiltration en axes angulaires


L125 0 à 200 1 ms

Note: La fonction de préfiltration en axes angulaires ne peut pas être validée lorsque leparamètre L125 est réglé sur 0.


26-32

26-2 Usinage sur la face inclinée : G68.2, G68.3, G68.4 et G53.1 (option)

La commande G68.2 a pour fonction de décaler et de tourner le système de coordonnées depièce actuellement sélectionné et ainsi d�établir un nouveau système de coordonnées appropriéà la programmation de l�usinage sur la face inclinée (qui est appelé le système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée). Grâce à la commande G68.2, le programme d�usinageordinaire peut être utilisé pour l�usinage sur la face inclinée.

La commande G53.1 a pour fonction de régler l�orientation du système de coordonnées spécial àl�usinage sur la face inclinée de façon à ce que le sens + de l�axe d�outil coïncide avec le sens +Zde ce système de coordonnées spécial. La commande G53.1 permet aussi de faciliter laprogrammation de l�usinage sur la face inclinée.

D736PB001

X

Y

Z

Système decoordonnées de

machine


Système de coordonnéesspécial à l�usinage sur laface inclinée

YZ

X

26-2-1 Description des fonctions

1. Commande d’usinage sur la face inclinée

A. Comment définir le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée peut être défini par une desméthodes décrites ci-dessous.

Méthode de définition Commande

Spécification des angles d�Euler G68.2 [P0]

Spécification de l�angle de roulis, de l�angle du cône primitif et de l�angle de lacet G68.2 P1

Spécification des trois points sur le plan G68.2 P2

Spécification des deux vecteurs G68.2 P3

Spécification des angles de projection G68.2 P4

Spécification du sens de l�axe d�outil G68.3

1. La commande G68.2 sans adresse P est considérée comme G68.2P0 (spécification desangles d�Euler).

2. Si la valeur de l�adresse P de la commande G68.2 n�est pas comprise dans la plage de 0 à4, l�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

3. Si la valeur de l�adresse P ou Q de la commande G68.2 est un nombre décimal, les chiffresaprès la virgule décimale seront ignorés et elle sera considérée comme un nombre entier.


26-33

4. Il faut toujours donner la commande G68.2 ou G68.3 en tant que bloc unique. Si ellecontient un autre code G ou une commande de déplacement, etc., l�alarme 1809 CMDPLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

B. Régulation du sens de l’axe d’outil

La commande G53.1 a pour effet d�effectuer automatiquement le déplacement en axesangulaires de façon à ce que le sens + de l�axe d�outil coïncide avec le sens +Z du système decoordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée.

G53.1 PpG53.1 : Régulation du sens de l�axe d�outil

P : Sens de déplacement en axe angulaire B (Pour les détails, voir la rubrique 3.)0 : Le mode de régulation du sens de l�axe d�outil dépend de la structure de la

machine. Dans le cas d�une machine munie de deux axes angulaires du côté outil,la régulation du sens de l�axe d�outil s�effectuera de la même manière que lacommande P1 est donnée. Dans le cas d�une machine munie de deux axesangulaires du côté table, la régulation du sens de l�axe d�outil s�effectuera de lamême manière que la commande P2 est donnée.

1 : Dans le cas d�une machine de série VARIAXIS, la régulation du sens de l�axed�outil s�effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe C soit positif.Dans le cas d�une machine de série VERSATECH, la régulation du sens de l�axed�outil s�effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe B soit positif.

2 : Dans le cas d�une machine de série VARIAXIS, la régulation du sens de l�axed�outil s�effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe C soitnégatif.Dans le cas d�une machine de série VERSATECH, la régulation du sens de l�axed�outil s�effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe B soitnégatif.

1. La commande G53.1 ne peut être donnée qu�en mode G68.2.

2. Il faut toujours donner la commande G53.1 en tant que bloc unique. Si la commande G53.1est donnée avec l�autre commande tel que l�autre code G et la commande de déplacementdans un même bloc, l�alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.

3. Le déplacement en axes angulaires s�effectue en mode d�avance actuellement sélectionné(G00 ou G01).

4. Lorsque la commande P est omise, la valeur de l�adresse P sera considérée comme 0. Sil�adresse P est suivie d�une autre valeur que 0, 1 ou 2, l�alarme 809 NOMBRE NONAUTORISE sera affichée.

5. Si une autre adresse que P est spécifiée dans la commande G53.1, l�alarme 1808CANNOT USE G53.1 sera affichée.

C. Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée

G69 Annulation du mode d�usinage sur la face inclinée

1. Il faut toujours donner la commande G69 en tant que bloc unique. Si la commande G69 estdonnée avec l�autre commande tel que l�autre code G et la commande de déplacementdans un même bloc, l�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

2. La commande G69 ne peut être donnée ni en mode d�interpolation circulaire ni en mode decycle fixe. Si elle est donnée dans un de ces deux modes, l�alarme 1807 CANNOT USEG68.2 sera affichée.


26-34

2. Plusieurs méthodes pour sélectionner le mode d’usinage sur la face inclinée

2-1 Spécification des angles d’Euler

A. Format de commande

G68.2 [P0] Xx Yy Zz Iα Jβ KγG68.2 [P0] : Validation du mode d�usinage sur la face inclinée (avec spécification des angles

d�Euler)x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées

spécial à l�usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées depièce

α, β, γ : Angles d�EulerLa plage d�introduction est de �360° à 360°.

1. Lorsque l�adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée commezéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système decoordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée sera identique au celui du systèmeinitial de coordonnées de pièce.

2. Lorsque l�adresse I, J ou K est omise, la valeur de cette adresse sera considérée commezéro.

3. Si une autre adresse que P, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2,l�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

B. Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

La commande G68.2 [P0] Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ permet de décaler et de tourner le système decoordonnées de pièce comme décrit ci-dessous et ainsi d�établir le système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée.

1) Le système de coordonnées de pièce est décalé de sorte que le point (x, y, z) soit lepoint zéro du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée.

2) Le système de coordonnées ainsi obtenu est tourné de α degrés sur l�axe Z.

3) Il est tourné de β degrés sur l�axe X.

4) Le système de coordonnées ainsi obtenu est tourné de γ degrés sur l�axe Z.

Ainsi, le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée est établi. Le sens plus(+) de l�angle de rotation sur un axe de commande représente le sens inverse des aiguilles d�unemontre vu du sens + de cet axe de commande. La figure ci-dessous montre la position dusystème de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée par rapport au système decoordonnées de pièce.


26-35

D736PB002

Système de coordonnéesspécial à l�usinage sur laface inclinée


pièce

Yw


pièce z

Z

X

y

Conversion du système de coordonnéesselon les angles d�Euler

2) Rotation dusystème decoordonnées deα° sur l�axe Z

3) Rotation dusystème decoordonnées deβ° sur l�axe X

1) Décalage du point zéro

Zw

Xw

Ywz

yx

Z

Y

X X

Y

Z

4) Rotation dusystème decoordonnées deγ° sur l�axe Z

Y

X

Z

Y

Zw

Xw

x

α

β

γ

2-2 Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet


G68.2 P1 Qq Xx Yy Zz Iα Jβ KγG68.2 P1 : Validation du mode d�usinage sur la face inclinée (avec spécification de l�angle de

roulis, de l�angle du cône primitif et de l�angle de lacet)x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial

à l�usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièceq : Ordre de rotation (voir le tableau donné ci-dessous)

qAxe sur lequel le système de

coordonnées est premièrement tournéAxe sur lequel le système de

coordonnées est deuxièmement tournéAxe sur lequel le système de

coordonnées est troisièmement tourné

123 Axe X Axe Y Axe Z

132 Axe X Axe Z Axe Y

213 Axe Y Axe X Axe Z

231 Axe Y Axe Z Axe X

312 Axe Z Axe X Axe Y

321 Axe Z Axe Y Axe X

α : Angle de rotation sur l�axe X (angle de roulis)La plage d�introduction est de �360° à 360°.

β : Angle de rotation sur l�axe Y (angle du cône primitif)La plage d�introduction est de �360° à 360°.

γ : Angle de rotation sur l�axe Z (angle de lacet)La plage d�introduction est de �360° à 360°.



26-36


3. Si une autre adresse que P, Q, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2,l�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

4. Lorsque l�adresse Q est omise, la valeur q sera considérée comme 123.

5. Si la valeur qui n�est pas indiquée au tableau donné ci-dessus est spécifiée à l�adresse Q,l�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.


Le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée est défini par les commandesQ, X, Y, Z, I, J et K comprises dans la commande G68.2P1.

Lorsque la commande G68.2 P1 Qq Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ est donnée, le système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée sera établi comme suit :

1) Le point zéro du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée seradéterminé par les commandes Xx, Yy et Zz.

2) Le système de coordonnées de pièce ainsi décalé sera tourné de α degrés sur l�axe Xw.

3) Le système de coordonnées ainsi obtenu sera tourné de β degrés sur l�axe Yw.

4) Le système de coordonnées ainsi obtenu sera tourné de γ degrés sur l�axe Zw.

Le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée est ainsi établi. Le senscontraire des aiguilles d�une montre vu du côté + de l�axe est considéré comme sens positif derotation. La relation entre le système initial de coordonnées de pièce et le système decoordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée est comme suit :

D740PB0096

Système decoordonnées

spécial à l�usinagesur la face inclinée


pièce

Ywz

Z

X

y

Etablissement du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée avec spécificationde l�angle de roulis, de l�angle du cône primitif et de l�angle de lacet

2) Rotation de α degréssur l�axe Xw

3) Rotation de β degréssur l�axe Yw


Zw

Xw

Ywz

yx

4) Rotationde γ degréssur l�axe Zw

YZw

Xw

x

αXw

Zw

Yw

y1

z1

Xw

Zw

Yw

y1

z1y2

z2

β

x2

Xw

ZwY

z2y2

Z

x2 X

Yw

γ


26-37

2-3 Spécification des trois points sur le plan


[G68.2 P2 Q0 Xx0 Yy0 Zz0 Rα]G68.2 P2 Q1 Xx1 Yy1 Zz1G68.2 P2 Q2 Xx2 Yy2 Zz2G68.2 P2 Q3 Xx3 Yy3 Zz3

G68.2 P2 : Validation du mode d�usinage sur la face inclinée (avec spécification des troispoints sur le plan)

Q : Spécification des trois points sur le plan.x0, y0, z0 :Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial

à l�usinage sur la face inclinée dans le système intermédiaire de coordonnéesdont le point zéro se trouve au premier point spécifié

α : Angle de rotation sur l�axe Z du système intermédiaire de coordonnéesLa plage d�introduction est de �360° à 360°.

x1, y1, z1 :Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système intermédiaire decoordonnées dans le système initial de coordonnées de pièce

x2, y2, z2 :Valeurs X, Y et Z de la position du deuxième point spécifié (un point se trouvantsur l�axe +X du système intermédiaire de coordonnées) dans le système initial decoordonnées de pièce

x3, y3, z3 :Valeurs X, Y et Z de la position du troisième point spécifié (un point se trouvantdans le système intermédiaire de coordonnées) dans le système initial decoordonnées de pièce

1. Lorsque l�adresse Q est omise, la valeur q sera considérée comme 0.

2. Lorsque l�adresse X, Y ou Z des commandes Q0 à Q3 est omise, la valeur de l�adresseomise sera considérée comme 0.

3. Lorsque l�adresse R est omise, la valeur r sera considérée comme 0.

4. Si une autre adresse que P, Q, X, Y, Z et R est spécifiée dans la commande G68.2, l�alarme1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

5. L�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée dans les cas suivants :

- Une autre commande est insérée parmi les commandes Q0 à Q3.

- Une des commandes Q1 à Q3 n�est pas donnée.

- Une des commandes Q0 à Q3 est donnée deux fois ou plus.

- Une autre valeur que 0, 1, 2 et 3 est spécifiée à l�adresse Q.

- La commande R est donnée à plusieurs blocs.

6. L�alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée dans les cas suivants :

- Parmi les trois points spécifiés, deux ou trois points se trouvent à la même position.

- Les trois points spécifiés se trouvent sur la même ligne droite.

- Parmi les trois points spécifiés, la distance entre un point et la ligne liant deux autrespoints est inférieure à 0,1 mm.


26-38


Lorsque la commande G68.2P2 est donnée, le système de coordonnées spécial à l�usinage surla face inclinée sera établi comme suit :

1) Le premier point spécifié (x1, y1, z1) sera considéré comme point zéro du systèmeintermédiaire de coordonnées.

2) Les sens +X, +Y et +Z du système intermédiaire de coordonnées seront déterminés commesuit :

Le sens +X est la direction du premier point (Q1) au deuxième point (Q2).

Le sens +Z est déterminé par le produit de vecteurs (Q2 � Q1) × (Q3 � Q1).

Le sens +Y est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.

3) Le système intermédiaire de coordonnées sera décalé sur les distances x0, y0 et z0 dansles sens X, Y et Z respectivement.

4) Le système intermédiaire de coordonnées sera tourné de α degrés sur l�axe Z. Le systèmede coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée sera ainsi établi.

D740PB0097


Etablissement du système de coordonnées spécialà l�usinage sur la face inclinée avec spécificationdes trois points sur le plan

Zw

Xw

Yw Q1

Q3

Q2X

ZY

α

ZY

X

1) Décalagedu point zéro(x1, y1, z1)

2) Etablissement du systèmeintermédiaire de coordonnées

3) Décalage du système decoordonnées (x0, y0, z0)

4) Rotation de α degrés sur l�axe Z

face inclinée

Système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la

Remarque 1: Produit de vecteurs

Le produit de vecteurs a et b veut dire le vecteur c dont le sens est perpendiculaire au plancontenant les vecteurs a et b et dont la grandeur est égale à la surface du parallélogrammeformé par ces deux vecteurs.

Remarque 2: Système de coordonnées de la main droite

Le système de coordonnées de la main droite veut dire le système de coordonnées orthogonaldont les sens X, Y et Z sont déterminés par le pouce, l�index et le médius de la main droiterespectivement.


26-39

Vecteur b

Produit de vecteurs : c = a × b Système de coordonnées de la main droite

Axe X

Vecteur c

Vecteur a

Axe Y

Axe Z D740PB0098

2-4 Spécification des deux vecteurs


G68.2 P3 Q1 Xx Yy Zz Iix Jjx KkxG68.2 P3 Q2 Iiz Jjz Kkz

G68.2 P3 : Validation du mode d�usinage sur la face inclinée (avec spécification des deuxvecteurs)

Q : Spécification des vecteurs en sens X et Z.

x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécialà l�usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce.

ix, jx, kx : Composants du vecteur représentant le sens X du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée. Ils sont basés sur le système initial decoordonnées de pièce. Ils sont des valeurs sans dimension et la plaged�introduction de ces composants est identique à celle de la distance dedéplacement en axes de commande.

iz, jz, kz : Composants du vecteur représentant le sens Z du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée. Ils sont basés sur le système initial decoordonnées de pièce. Ils sont des valeurs sans dimension et la plaged�introduction de ces composants est identique à celle de la distance dedéplacement en axes de commande.



3. Si une autre adresse que P, Q, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2, l�alarme1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.Les adresses X, Y et Z peut être additionnellement utilisées dans un bloc de G68.2P3Q1.

4. L�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée dans les cas suivants :

- Une autre commande est insérée parmi les commandes Q1 et Q2.

- Une des commandes Q1 et Q2 n�est pas donnée.


26-40

- Une des commandes Q1 et Q2 est donnée deux fois ou plus.

- Une autre valeur que 1 et 2 est spécifiée à l�adresse Q.

- La commande Q est omise.

5. L�alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée dans les cas suivants :

- Toutes les valeurs ix, jx et kx sont de 0.

- Toutes les valeurs iz, jz et kz sont de 0.

- L�angle entre des vecteurs en sens X et Z du système de coordonnées spécial à l�usinagesur la face inclinée n�est pas compris dans la plage de 85° à 95°.



1) Le point spécifié par les commandes Xx, Yy et Zz sera considéré comme point zéro dusystème de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée.

2) Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinéeseront déterminés comme suit :Le sens +X est déterminé par le vecteur rx = (ix, jx, kx).Le sens +Y est déterminé par le produit de vecteurs (iz, jz, kz) × (ix, jx, kx).Le sens +Z est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.


Zw

Xw

Yw

ZY

Xrx

rzSystème de coordonnées spécialà l�usinage sur la face inclinée1) Décalage

du point zéro

2) Etablissement du systèmede coordonnées

D740PB0099

Etablissement du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinéeavec spécification des deux vecteurs

2-5 Spécification des angles de projection


G68.2 P4 Xx Yy Zz Iα Jβ KγG68.2 P4 : Validation du mode d�usinage sur la face inclinée (avec spécification des angles

de projection)x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à

l�usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièceα : Angle de rotation de l�axe X sur l�axe Y du système initial de coordonnées de pièce

La plage d�introduction est de �360° à 360°.β : Angle de rotation de l�axe Y sur l�axe Y du système initial de coordonnées de pièce

La plage d�introduction est de �360° à 360°.


26-41

γ : Angle de rotation sur l�axe Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinéeLa plage d�introduction est de �360° à 360°.



3. Si une autre adresse que P, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2,l�alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

4. Si l�angle entre l�axe X tourné de �α degrés sur l�axe Y et l�axe Y tourné de β degrés surl�axe X est inférieur à 1 degré, l�alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE seraaffichée.




2) Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinéeseront déterminés comme suit :

Le vecteur ra sera obtenu par la rotation de �α degrés sur l�axe Y de l�axe X du systèmeinitial de coordonnées de pièce.Le vecteur rb sera obtenu par la rotation de β degrés sur l�axe X de l�axe Y du systèmeinitial de coordonnées de pièce.

Le sens +Z sera déterminé par le produit de vecteurs ra et rb (ra × rb).Le sens +X sera déterminé par la rotation du vecteur ra de γ degrés sur l�axe Z.Le sens +Y est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.

D740PB0100

Etablissement du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée avecspécification des angles de projection


Zw

Yw

Xw

�αβ

γ

γ

Y

Z

X

rb

ra




26-42

2-6 Spécification du sens de l’axe d’outil


G68.3 Xx Yy Zz Rα

G68.3 : Validation du mode d�usinage sur la face inclinée (avec spécification du sens de l�axed�outil)

x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial àl�usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce

α : Angle de rotation sur l�axe Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinéeLa plage d�introduction est de �360° à 360°.


2. Lorsque l�adresse R est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.

3. Si une autre adresse que X, Y, Z et R est spécifiée dans la commande G68.3, l�alarme 1809CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.


Lorsque la commande G68.3 est donnée, le système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinée sera établi comme suit :


2) Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinéeseront déterminés comme suit :

Le sens +Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée seradéterminé par le sens de l�axe d�outil.

Le sens +X du système intermédiaire de coordonnées sera obtenu par la rotation de l�axe Xdu système initial de coordonnées de pièce suivant le sens de l�axe d�outil. (Lorsque toutesles position en axes angulaire du côté outil est de 0°, le sens +X du système intermédiairede coordonnées sera identique au sens +X du système initial de coordonnées de pièce).

Le sens +Y du système intermédiaire de coordonnées sera obtenu par la rotation de l�axe Ydu système initial de coordonnées de pièce suivant le sens de l�axe d�outil. (Lorsque toutesles position en axes angulaire du côté outil est de 0°, le sens +Y du système intermédiairede coordonnées sera identique au sens +Y du système initial de coordonnées de pièce).

Finalement le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée sera établipar la rotation de α degrés sur l�axe Z du système intermédiaire de coordonnées.


26-43

D740PB0101

Etablissement du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinéeavec spécification du sens de l�axe d�outil


Zw

Yw

Xw

α

α

X

Y

Z



3. Régulation du sens de l’axe d’outil

La commande G53.1 a pour effet d�effectuer automatiquement le déplacement en axesangulaires B et C de façon à ce que le sens + de l�axe d�outil (sens allant de la pointe d�outil versle pied d�outil) coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinée. L�orientation du système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinéevarie selon la position en axe angulaire C (de la table).

Système de coordonnées spécial à l�usinagesur la face inclinée

Z Y

X

Z Y

X

Commande G53.1

D740PB0102

Système de coordonnées spécial à l�usinagesur la face inclinée

Pour différencier le système de coordonnées spécial établi par la commande G68.2 de celui quirésulte du déplacement en axe C compris dans la commande G53.1, le premier et le dernier sontdénommés ci-après les systèmes de coordonnées spéciaux 1 et 2 respectivement.Lorsque la commande G53.1 est lu, le déplacement en axe C s�effectuera de façons à ce quel�axe Z du système de coordonnées spécial 1 se trouve sur le plan XZ du système decoordonnées de pièce, et ensuite le déplacement en axe B s�effectuera de façons à ce que lesens + de l�axe d�outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial 2 (voir lafigure ci-dessous). La commande G53.1 n�apporte aucunement le déplacement réel en axes X,Y et Z. Toutefois, les positions actuelles affichées sur l�écran changent pour celles qui sontbasées sur le système de coordonnées spécial 2. Le déplacement en axes angulaires s�effectueen mode d�avance actuellement sélectionné (G00 ou G01).


26-44

D736PB004

XX

Y

X

ZY

Z

XX

Rotation en axe C Rotation en axe C

Système de coordonnées spécial 2Système de coordonnées spécial 2

Rotation en axe B(B＞0) Rotation en axe B

(B＜0)

Commande G53.1P2Commande G53.1P0 ouCommande G53.1P1

Système de coordonnéesspécial 1

ZY

X

Zw

Yw

Xw


Mouvement réalisé lors de la lecture de la commande G53.1

Le sens de déplacement en axe B (sens +B ou �B) est déterminé par l�adresse P de lacommande G53.1.

1. G53.1P1 : déplacement en sens +B (voir la figure gauche ci-dessus)

2. G53.1P2 : déplacement en sens �B (voir la figure droite ci-dessus)

Lorsque la commande P est omise (P0), la valeur de l�adresse P sera considérée comme 1.

4. Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée

La commande G68.4 permet la conversion du système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinée actuellement établi par la commande G68.2 ou G68.3. Le format de commandeG68.4 est similaire à celui de commande d�usinage sur la face inclinée (G68.2).

Données à spécifier Format de commande

Angle d�Euler G68.4 [P0]

Angles de roulis, de tangage et de lacet G68.4 P1

3 points sur le plan G68.4 P2

2 vecteurs G68.4 P3

Angle de projection G68.4 P4

1. Lorsque l�adresse P est omise dans la commande G68.4, la valeur de cette adresse seraconsidérée comme 0 (spécification de l�angle d�Euler).


26-45

2. Si la valeur de l�adresse P n�est pas un des nombres entiers 0 à 4, l�alarme 1809 CMDPLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

3. Lorsque la valeur de l�adresse P ou Q est un nombre décimal, seule la valeur avant lavirgule décimale sera considérée comme effective.

4. La commande G68.4 ne peut être donnée qu�en tant que bloc unique. Si une autrecommande G ou une commande de déplacement est donnée dans le bloc G68.4, l�alarme1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

5. Si la commande G68.4 est donnée en autre mode que G68.2, G68.3 ou G68.4, l�alarme1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.

6. La commande G68.4 permet aussi la conversion du système de coordonnées spécial àl�usinage sur la face inclinée établi par la commande G68.4.

7. La commande G69 (annulation du mode d�usinage sur la face inclinée) a pour effet desélectionner le système de coordonnées de pièce.

D740PB0118

Zw

Yw

XwSystème de coordonnées de pièce

1) Etablissement du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinéesuivant la spécification de l�angle d�Euler

G68.2 P0 X20.0 Y5.0 Z0 I0 J90.0 K0

Z

Y

X

Zw

Yw

XwSystème de coordonnées de pièceZ

Y

X

Z

XY

2) Etablissement du nouveau système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée suivant laspécification de l�angle d�Euler

G68.4 P0 X-15.0 Y0 Z-15.0 I90.0 J90.0 K-90.0

Effet de la commande G68.4


A. Mode d’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande d�usinage sur la face inclinée est lue, le système de coordonnées spécialà l�usinage sur la face inclinée sera établi et les positions actuelles affichées sur l�écranchangeront pour celles qui sont basées sur ce système de coordonnées (sans mouvement réelde la machine). Toutes les commandes de déplacement données en mode d�usinage sur la faceinclinée seront soumises à ce système de coordonnées.

B. Régulation du sens de l’axe d’outil

Lorsque la commande G53.1 est lue, le déplacement en axes angulaires B et C s�effectuera defaçon à ce que le sens + de l�axe d�outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée. La commande G53.1 n�apportera aucun déplacementréel en axes X, Y et Z. Le déplacement en axes angulaires s�effectuera en mode d�avanceactuellement sélectionné (G00 ou G01).

Note: Dépendant du système de coordonnées spécial établi, le déplacement en axesangulaires pourra être considérablement important. Il est donc recommandé de donnerla commande de déplacement permettant d�éloigner suffisamment l�outil de la tableavant la commande G53.1.


26-46

C. Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G69 (annulation du mode d�usinage sur la face inclinée) est lue, lesystème de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée sera annulé, le système decoordonnées de pièce sélectionné avant la commande d�usinage sur la face inclinée sera rétabli,et les positions actuelles affichées sur l�écran changeront pour celles qui sont basées sur cesystème de coordonnées de pièce (sans mouvement réel de la machine).

La pression sur la touche de remise à l�état initial aura pour effet d�annuler le mode d�usinage surla face inclinée.

D. Exemple de programmation

1. Il s�agit du programme d�usinage d�une même forme sur chaque face latérale de lapyramide hexagonale tronquée. Les blocs N1 à N6 concernent l�établissement dessystèmes de coordonnées spéciaux aux usinages sur six faces inclinées et le sous-programme (PNo. 100) contient les commandes d�usinage d�une même forme. Le pointzéro de pièce se trouve à l�intersection entre la face supérieure et l�axe de la pyramidehexagonale tronquée.


26-47

D736PB005

Usinage sur la face [1]

PNo. 10

N1 G68.2 X86.602 Y50. Z0. I-90. J-45. K0.M98 P100G69G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

N2 G68.2 X86.602 Y-50. Z0. I-150. J-45. K0.M98 P100G69G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

N3 G68.2 X0. Y-100. Z0. I-210. J-45. K0.M98 P100G69G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

N4 G68.2 X-86.602 Y-50. I-270. J-45. K0.M98 P100G69G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

N5 G68.2 X-86.602 Y50. I-330. J-45. K0.M98 P100G69G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

N6 G68.2 X0. Y100. I-30. J-45. K0.M98 P100G69G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

M30

PNo. 100

G53.1G90 G0 X0. Y0. Z0.G1 Y20. F1000G2 X20. Y0. R20. F1000G1 X0. F1000M99

86.602

Yf Zf

Point zéro du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée

50.

Yf

Xf

Xw

Yw

[2]

[1]

[6]

[5] [3]

[4]







26-48

2. Il s�agit du programme d�usinage de la forme indiquée ci-dessous sur la face inclinée ducube. Etablir le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée en utilisantune des six méthodes de spécification de la face inclinée et appeler le sous-programmedéfinissant la forme d�usinage (PNo. 100).

PNo. 10 PNo. 100

G28XYZBCG54X0Y0Z0M200

Spécification de la face inclinéesuivant une des 6 méthodes décrites ci-dessous

M98P100G69M30

G53.1G90 G0 X0.Y0.Z0.B0.C0.G0 X0Y0Z0G1 Y50. F1000G2 X50. Y0. R50. F1000G1 X0. F1000M99

1. Spécification des angles d�Euler

G68.2 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I-45 J54.7356 K0

2. Spécification de l�angle de roulis, de l�angle du cône primitif et de l�angle de lacetG68.2 P1 Q321 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I45 J-35.2644 K-30

3. Spécification des trois points sur le planG68.2 P2 Q0 X70.7107 Y40.8248 Z0 R-60G68.2 P2 Q1 X0 Y0 Z0G68.2 P2 Q2 X100 Y0 Z100G68.2 P2 Q3 X0 Y100 Z100

4. Spécification des deux vecteursG68.2 P3 Q1 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I100 J-100G68.2 P3 Q2 I-100 J-100 K100

5. Spécification des angles de projection

G68.2 P4 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I45 J45 K-60

6. Spécification du sens de l�axe d�outil

B54.7356 C-135.G68.3 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 R90

Zf

Xf

Yf

100 100

100

A

BC

Zw

YwXw A

B C

Sens YfSens Xf

Point zéro du système de coordonnées spécialà l�usinage sur la face inclinée= Centre de gravité de la face inclinée(x0, y0, z0) = (33.3333, 33.3333, 66.6667)

D740PB0103


26-49



A. Commandes pouvant être données dans le mode de la commande d’usinage sur la faceinclinée

Fonction Code

Positionnement G00


Interpolation circulaire (CW) G02 (*1) (*3)

Interpolation circulaire (CCW) G03 (*1) (*3)


Mode d�usinage à haute vitesse G05





Retour au point zéro G28/G30

Fonction de saut G31 (*5)

Annulation de la correction du rayon de pointe d�outil/diamètre d�outil G40

Correction du diamètre d�outil (gauche) G41

Correction du diamètre d�outil (droite) G42

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (gauche) G41.2G41.4G41.5

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (droite) G42.2G42.4G42.5

Décalage de longueur d�outil (+) G43

Commande de contrôle de la pointe d�outil de type 1 G43.4

Commande de contrôle de la pointe d�outil de type 2 G43.5

Décalage de longueur d�outil (�) G44

Décalage de position d�outil G45/G46G47/G48



Sélection de l�image symétrique par la commande G G51.1

Sélection du système de coordonnées de machine G53

Commande de contrôle du sens axial de l�outil G53.1


Correction de forme G61.1

Mode de coupe G64

Appel simple de macroprogramme utilisateur G65

Appel modal A de macroprogramme utilisateur G66

Appel modal B du macroprogramme utilisateur G66.1

Annulation de l�appel modal du macroprogramme utilisateur G67


Commande multiple incrémentale utilisable en mode d�usinage sur la face inclinée G68.4



26-50

Fonction Code

Cycle fixe de forage (sauf G82.2) G71.1 à G89

Commande de dimension absolue/incrémentale G90/G91



Avance synchronisée (avance par tour) G95

Retour au point initial dans le cycle forage G98

Retour au point R dans le cycle forage G99

Répartition d�un programme entre têtes G109

Sortie M, S, T, B vers l�autre côté de tête G112

Cycle de perçage/taraudage G283 à G289

Appel de sous-programme M98/M99



Variables locales, variables communes, commandes d�opération (opération dequatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes decontrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)


*1 Si la commande d�interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante est donnée en mode d�usinage sur la face inclinée,l�alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.

*2 Si la commande T est donnée en mode d�usinage sur la face inclinée, l�alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTEDPLANE CMD sera affichée.

*3 Si la commande de validation du contrôle de la pointe d�outil est donnée en ce mode, l�alarme 971 UTILIS IMPOSSCTRL PT PTE OUTIL sera affichée.


*5 La commande est applicable à la machine munie de deux axes angulaires du côté outil.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode d�usinage sur laface inclinée, l�alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.

B. Modes dans lesquels la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2 ou G68.3) peutêtre donnée

Fonction Code

Positionnement G00


Annulation du mode d�usinage à haute vitesse G05P0






Commande en mm G21


Annulation de la correction du rayon de pointe d�outil/diamètre d�outil G40


Décalage de la longueur d�outil (+) G43

Décalage de la longueur d�outil (�) G44




26-51

Fonction Code













Mode de coupe G64













Annulation des axes de commande de l�usinage croisé G111

Mode de taille d�engrenages G113

Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande G127

Si la commande d�usinage sur la face inclinée est donnée dans une autres commandes quecelles indiquées ci-dessus, l�alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.

C. Modes dans lesquels la commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinagesur la face inclinée (G68.4) peut être donnée

Fonction Code

Positionnement G00







Commande en mm G21






26-52

Fonction Code
















Mode de coupe G64




Exécution d�usinage sur la face inclinée G68.2G68.3G68.4















Si la commande multiple d�usinage sur la face inclinée est donnée dans une autres commandesque celles indiquées ci-dessus, l�alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.


26-53

D. Modes dans lesquels la commande de contrôle du sens axial d’outil (G53.1) peut êtredonnée

Fonction Code

Positionnement G00


Annulation du mode d�usinage à haute vitesse G05P0






Commande en mm G21






Annulation du décalage de longueur d�outil G49






Annulation de la correction dynamique II G54.2P0









Mode de coupe G64




Exécution d�usinage sur la face inclinée G68.2G68.3G68.4











26-54

Fonction Code





Si la commande de contrôle du sens axial d�outil est donnée dans une autres commandes quecelles indiquées ci-dessus, l�alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.

26-2-3 Restrictions

1. Comme la commande G53.1 a pour effet le déplacement en axes angulaires, il estrecommandé de donner la commande de déplacement permettant d�éloigner suffisammentl�outil de la table avant la commande G53.1.

2. En mode d�usinage sur la face inclinée, les valeurs des variables de système #5001 à#5116 (excepté les variables #5021 à #5036) ayant pour but de lire les positions actuellesreprésentent les position basées sur le système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinée. Même en ce mode, les valeurs des variables de système #5021 à #5036représentent les position basées sur le système de coordonnées de machine.

3. Si la touche de remise à l�état initial est pressée pendant l�usinage sur la face inclinée, cetusinage sera annulé et la machine sera mise en mode G69.

4. Lorsque la commande de décalage du diamètre d�outil est donnée en mode G68.2 etc., ilfaut toujours donner la commande G40 (annulation de la correction du diamètre d�outil)avant la commande G69. Il en est de même pour les commandes d�image symétrique etd�annulation de l�image symétrique ainsi que la commande de cycle fixe et la commanded�annulation de cycle fixe ou la commande de contrôle de la pointe d�outil et la commanded�annulation de contrôle de la pointe d�outil.G68.2 X_Y_Z_I_J_K (sélection du mode d�usinage sur la face inclinée) :G41 D1 (correction du diamètre d�outil) : :G40 (annulation du décalage du diamètre d�outil) :G69 (annulation du mode d�usinage sur la face inclinée)

5. Lorsque la commande du mode d�usinage sur la face inclinée est donnée en mode decorrection de la longueur d�outil, la position réelle de la pointe d�outil ne coïncidera plus avecla position actuelle affichée sur l�écran. Toutefois, la commande G53.1 ayant pour effet defaire coïncider le sens + de l�axe d�outil avec le sens +Z du système de coordonnées spécialà l�usinage sur la face inclinée permettra de rendre la position actuelle affichée sur l�écranidentique à la position réelle de la pointe d�outil (voir la figure ci-dessous).

Mode de correctiondu diamètre d�outil Mode d�usinage

sur la face inclinée


26-55

D740PB0052

Z Avant la commande G68.2, la position actuelleaffichée sur l�écran est identique à la positionréelle de la pointe d�outil.

Z

X

Z

X

X

Après la commande G68.2, la position décaléedans le sens Z du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée estaffichée comme position actuelle sur l�écran.Cette position n�est pas identique à la positionréelle de la pointe d�outil.

La commande G53.1 a pour effet de fairecoïncider la position réelle de la pointe d�outilavec la position actuelle affichée sur l�écran.

6. Même en mode d�usinage sur la face inclinée, la distance de déplacement fait pendantl�interruption manuelle est exprimée selon le système de coordonnées de machine.Lorsque l�interruption manuelle ou la fonction TPS est exécutée pendant l�usinage sur laface inclinée, il faut toujours faire retourner la pointe d�outil à la position initiale avant depresser le bouton-poussoir de démarrage. Sinon, l�alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODEG68.2 sera affichée. Si l�interruption par volant manuel est commandé pendant l�usinagesur la face inclinée, la même alarme sera affichée.

7. L�interruption par macro-programme et l�interruption IMD ne peuvent pas s�effectuerpendant l�usinage sur la face inclinée. Si l�usinage sur la face inclinée est commandépendant l�interruption par macro-programme, l�alarme 1807 CANNOT USE G68.2 seraaffichée. Si l�interruption IMD est commandée pendant l�usinage sur la face inclinée,l�alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 sera affichée.

8. Le changement d�outil ne peut pas s�effectuer pendant l�usinage sur la face inclinée. S�il estcommandé dans cette condition, l�alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 seraaffichée.

9. Pendant la vérification de la trajectoire d�outil, la trajectoire basée sur le système initial decoordonnées de pièce est affichée sur l�écran.

10. Pendant le traçage, la position basée sur le système de coordonnées de machine estaffichée sur l�écran.

11. Le chanfreinage ou l�arrondissage au coin ne peut pas s�effectuer pendant l�usinage sur laface inclinée. S�il est commandé dans cette condition, l�alarme 1806 ILLEGAL CMDTILTED PLANE CMD sera affichée.

12. Lorsque l�usinage sur la face inclinée est commandé en combinaison avec la fonction decontrôle de la pointe d�outil, de correction de l�erreur de position de la pièce à usiner ou decorrection du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes, les restrictions relatives à cettefonction seront appliquées.

13. La reprise non modale du fonctionnement automatique peut s�effectuer lorsque le moded�usinage sur la face inclinée est annulé.


26-56

14. Les positions affichées sur l�écran POSITION dépendent des valeurs des bits 1, 2 et 3 duparamètre SU153 et du bit 6 du paramètre F143 comme suit :

= 0 = 1

Position actuelle (SU153, bit 3)Position basée sur le système de coordonnées spécial à l�usinage

sur la face inclinée

Position de machine Position basée sur le système de coordonnées de machine

Distance suivante (SU153, bit 1)Position basée sur le système

de coordonnées de piècePosition basée sur le système de coordonnées

spécial à l�usinage sur la face inclinée

Distance restante (SU153, bit 2)Position basée sur le système



Affichage de CDP (F143, bit 6)Position basée sur le système



15. Si le déplacement jusqu�au point arbitraire ou la détection externe de la cassure d�outil estcommandé pendant l�usinage sur la face inclinée, l�alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTEDPLANE CMD sera affichée.

16. L�appel du sous-programme MAZATROL ne peut pas s�effectuer pendant l�usinage sur laface inclinée. S�il est commandé dans cette condition, l�alarme 1806 ILLEGAL CMDTILTED PLANE CMD sera affichée.

17. La commande G0 s�exécute toujours en tant que celle de type à interpolation (mais noncomme celle de type à non interpolation).

18. Lorsque la machine est munie de deux axes angulaires du côté table, le sens de l�axe d�outilreste inchangé même en mode G68.3. De ce fait, le sens +Z du système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinée est identique au sens +Z du système initial decoordonnées de pièce. Le décalage du point zéro et la rotation sur l�axe Z du système decoordonnées s�effectuent suivant la commande G68.3 donnée.

19. Si la commande d�usinage sur la face inclinée est donnée en mode G68.3, l�alarme 1806ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.

20. Comme le système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée est ignorépendant la simulation de pièce, la forme ne peut pas être correctement représentée.

21. Position de référence du déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnéesspécial à l�usinage sur la face inclinéeLe bit 1 du paramètre F144 a pour fonction de sélectionner la position de référence dudéplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées spécial à l�usinage sur laface inclinée.

Sélection dela position de

référence

Position actuelle en axe angulaire de tableF144 bit 1 = 0

Position 0° en axe angulaire de tableF144 bit 1 = 1

Description

La position actuelle en axe angulaire de table estconsidérée comme position de référence dudéplacement en axe angulaire dans le systèmede coordonnées spécial à l�usinage sur la faceinclinée.

La position 0° en axe angulaire de table estconsidérée comme position de référence dudéplacement en axe angulaire dans le systèmede coordonnées spécial à l�usinage sur la faceinclinée.

Remarque

Le système de coordonnées spécial à l�usinagesur la face inclinée est établi, compte tenu de laposition angulaire juste avant la commanded�usinage sur la face inclinée. De ce fait, il fautfaire attention à cette position angulaire avant dedonner la commande d�usinage sur la faceinclinée.

Il n�est pas nécessaire de faire attention à laposition angulaire juste avant la commanded�usinage sur la face inclinée. En d�autrestermes, il n�est pas nécessaire de faire retournercette position angulaire à la position 0°.


26-57

*1 Le bit 1 du paramètre F144 est effectif seulement pour la commande G68.2, mais nonpour les commandes G68.3 et G68.4.

*2 Le bit 1 du paramètre F144 n�est pas effectif sur la machine utilisant l�outil incliné.

22. En mode G68.3, commander le déplacement en axes linéaires et angulaires en se référantau système de coordonnées spécial à l�usinage sur la face inclinée et au système decoordonnées de pièce respectivement.

23. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valideen mode d�usinage sur la face inclinée, l�accélération/décélération linéaire de l�avancerapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d�avance de coupe avantl�interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d�avance de coupe avantl�interpolation).


26-58

26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (option)

26-3-1 Description générale de la fonction

La présente fonction de correction du diamètre d�outil est utilisée pour la machine à 5 axes decommande comprenant les deux axes angulaires. Elle permet de calculer le vecteur decorrection sur le plan perpendiculaire à l�axe de l�outil (plan de correction) et d�effectuer lacorrection du diamètre d�outil à trois dimensions.

D736P0522

Vecteur sur l�axe de l�outil

Trajectoire programmée(trajectoire avant la correction)

Trajectoire réelle(trajectoire aprèsla correction)

Vecteur de correctiondu diamètre d�outil

Plan de correction

Fig. 26-3 Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes


La fonction de correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes permet de déterminer lesens de l�axe de l�outil basé sur la position actuelle en chaque axe angulaire et d�effectuer lacorrection du diamètre d�outil sur le plan perpendiculaire à l�axe de l�outil (plan de correction).Pour les détails du plan de correction, voir la section 26-3-4 �Procédure de calcul du vecteur decorrection�. La description donnée ci-dessous concerne principalement le mouvement différentde la correction ordinaire du diamètre d�outil.Pour les spécifications générales et les précautions à prendre portant sur la correction dudiamètre d�outil, voir la section 12-4.


A. Validation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes

<Machine munie de deux axes angulaires du côté outil>

G41.2 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);G42.2 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

G41.2 : correction du diamètre d�outil à gaucheG42.2 : correction du diamètre d�outil à droiteXYZABC : déplacement en axes de commandeD : numéro de correction du diamètre d�outil


26-59

* Pour la machine munie de deux axes angulaires du côté outil, l�alarme 970 ERR PARAMCTRL PTE OUTIL sera affichée lorsque la commande G41.4 ou G42.4 de machine muniede deux axes angulaires du côté table, ou la commande G41.5 ou G42.5 de machine detype combiné.

<Machine munie de deux axes angulaires du côté table>

G41.4 (G41.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);G42.4 (G42.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

G41.4 : correction du diamètre d�outil à gaucheG42.4 : correction du diamètre d�outil à droite* Lorsque la machine est munie de deux axes angulaires du côté table, donner la

commande G41.4 ou G42.4. La commande G41.2 ou G42.2 qui est de machine munie dedeux axes angulaires du côté outil peut être aussi donnée. Lorsque la commande G41.5ou G42.5 de machine de type combiné est donnée, l�alarme 970 ERR PARAM CTRL PTEOUTIL sera affichée.

<Machine de type combiné>

G41.5 (G41.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);G42.5 (G42.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

G41.5 : correction du diamètre d�outil à gaucheG42.5 : correction du diamètre d�outil à droite

* Lorsque la machine est de type combiné, donner la commande G41.5 ou G42.5. Lacommande G41.2 ou G42.2 qui est de machine munie de deux axes angulaires du côtéoutil peut être aussi donnée. Lorsque la commande G41.4 ou G42.4 de machine munie dedeux axes angulaires du côté table, l�alarme 970 ERR PARAM CTRL PTE OUTIL seraaffichée.

B. Invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes

G40 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_);

G40 : invalidation de la correction du diamètre d�outil

2. Sélection de la valeur de correction

De même que la correction ordinaire du diamètre d�outil, la valeur de correction à utiliser pour lacorrection du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes peut être sélectionnée par le réglage desparamètres indiqués ci-dessous.

Paramètre Données dans l�écran INFORMAT OUTILS

F92, bit 7 F94, bit 7 φ-REEL φ-ACT CO/No.Données dans l�écran

CORRECTEURS OUTILS

0 0 × × !

0 1 × ! ×

1 0 ! × !

1 1 ! ! ×

! : données utilisées lors de la détermination de la valeur de correction× : données ignorées lors de la détermination de la valeur de correction


26-60

F92 bit 7: Données à la rubrique R. OUT ou φ-REEL à l�écran INFORMAT OUTILS valableavec EIA/ISO0 : invalide1 : valide

F94 bit 7: Valeur de correction valable dans le programme EIA/ISO0 : valeur de correction sur l�écran CORRECTEURS OUTILS valable1 : valeur de correction EIA/ISO sur l�écran INFORMAT OUTILS valable

26-3-3 Mouvement de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes

1. Validation (départ) de la correction du diamètre d’outil

Lorsque la validation de la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (G41.2/G42.2,G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5) est commandée en mode d�annulation de la correction ordinairedu diamètre d�outil, la correction du diamètre d�outil s�effectuera sur le plan de correctionperpendiculaire à l�axe de l�outil situé au point d�arrivée du bloc du mode de correction dudiamètre d�outil pour l�usinage. De même que la correction ordinaire du diamètre, le réglage dubit 4 du paramètre F92 permet de sélectionner un des types A et B comme type de déplacementeffectué. Voir la section de correction de diamètre d�outil.

La commande peut être donnée dans un des modes G compatibles avec la fonction de lacorrection du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes. Ces modes G compatibles sont indiquésà la section 26-3-5. Si la commande G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5est donnée enmode G non compatible, l�alarme 962 UTILIS IMPOSS COMP RAY 5X sera affichée.

2. Opération dans le mode de la correction du diamètre d’outil

La commande de positionnement (G00) et la commande d�interpolation linéaire (G01) font l�objetde la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes. Pour les fonctions utilisables enmode G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5, voir la section 26-3-5. Si la fonction nonutilisable est commandée, l�alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

Si un bloc est inséré à un coin, le sens de l�axe de l�outil situé au point d�arrivée du blocprécédant le bloc inséré sera pris en considération pour déterminer le sens de l�axe de l�outil aupoint d�arrêt en mode de fonctionnement bloc par bloc (de même que l�information modale telleque la vitesse d�avance, la position angulaire commandée dans le bloc précédent sera utilisée).

3. Invalidation de la correction du diamètre d’outil

La correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes sera invalidée lorsqu�une desconditions décrites ci-dessous est remplie.

1. La commande G40 est donnée.

2. L�équipement CN est mis à l�état initial.

De même que le déplacement effectué lors de la validation de la correction du diamètre d�outil, leréglage du bit 4 du paramètre F92 permet de sélectionner un des types A et B comme type dedéplacement effectué lors de l�invalidation de la correction du diamètre d�outil.


26-61

26-3-4 Procédure de calcul du vecteur de correction

Le vecteur de correction est obtenu comme suit :

1. Conversion en trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de table

La trajectoire d�outil définie dans le programme est convertie en trajectoire d�outil basée sur lesystème de coordonnées de table. Le système de coordonnées de table veut dire le système decoordonnées de pièce fixé sur la table, et il tourne selon la rotation de la table. La position baséesur le système de coordonnées de table représente la position de l�outil par rapport à la pièce àusiner.

D740PB0035

XY

Z

<Cas où la table n�est pas tournée>

Système de coordonnées de table

<Cas où la table est tournée>

Système de coordonnées de table

Z

Y

X

Fig. 26-4 Système de coordonnées de table

2. Conversion en trajectoire d’outil sur le plan de correction

La trajectoire d�outil basée sur le système de coordonnées de table est projetée sur le plan decorrection (plan perpendiculaire au sens axial d�outil contenant le point faisant l�objet de lacorrection) et le point faisant l�objet de la correction est déterminé.

D740PB0053A

A’

B

C

Trajectoire d�outil besée sur lesystème de coordonnées de table

B

Sens axial d�outil au point B

C’

B

Plan de correction contenant le pointfaisant l�objet de la correction (point B)

Fig. 26-5 Conversion en trajectoire d�outil sur le plan de correction


26-62

La correction ordinaire du diamètre d�outil s�effectue sur le plan de correction et le vecteur decorrection est obtenu sur ce plan.

D740PB0054

B

C’

C

Trajectoire d�outil sur le plan de correctionVecteur de correction obtenu surle plan de correction

A’

A

Fig. 26-6 Détermination du vecteur de correction sur le plan de correction

26-3-5 Compatibilité avec les autres commandes

1. Commandes pouvant être données dans le bloc de la correction du diamètre d’outil pourl’usinage en 5 axes

Fonction Code G Fonction Code G

Positionnement G00 Commande de dimension incrémentale G91

Interpolation linéaire G01 Commande de vitesse d�avance F


Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de la correction dudiamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes, l�alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X seraaffichée.


26-63


A. Commandes pouvant être données dans le mode de la correction du diamètre d’outilpour l’usinage en 5 axes

Fonction Code

Positionnement G00



Mode d�usinage à grande vitesse G05 (*1)


Marche de la limite mémorisée de course G22



Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (gauche)G41.2G41.4G41.5

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (droite)G42.2G42.4G42.5


Annulation du décalage de la longueur d�outil G49



Mode de coupe G64






Avance par tour G95


Sortie M, S, T, B vers l�autre côté de tête G112 (*2)



Variables locales, variables communes, commandes d�opération (opérationde quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.),commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)


*1 Lorsque le contrôle de la pointe d�outil, la correction positive/négative de la longueur d�outil et la correction dudiamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes sont commandés à la fois, le mode d�usinage à grande vitesse ne peutpas être sélectionné. Si la sélection de ce mode est commandée dans ces conditions, l�alarme 807 FORMAT NONAUTORISE sera affichée. Lorsque la correction de la longueur d�outil en sens de l�axe d�outil (G43.1) et lacorrection du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes sont commandées à la fois, le mode d�usinage à grandevitesse peut être sélectionné.

*2 Si une commande T est donnée, l�alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de la correction dudiamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes, l�alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X seraaffichée.


26-64

B. Modes dans lesquels la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut êtredonnée

Fonction Code G

Positionnement G00


Sélection de cotation en diamètre/rayon (cotation en rayon) G10.9

Sélection du plan G17, G18, G19

Commande en pouce G20

Commande en mm G21

Marche de la limite mémorisée de course G22



Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (gauche)G41.2G41.4G41.5

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (droite)G42.2G42.4G42.5


Correction de la longueur d�outil en sens de l�axe d�outil G43.1

Commande de contrôle de la pointe d�outil G43.4/43.5





Sélection du système de coordonnées de pièce/système de coordonnées de pièceadditionnel

G54 à 59, G54.1




Mode de coupe G64



Commande d�usinage sur la face inclinée (type A) G68.2G68.3G68.4







Avance par tour G95









26-65


Si la commande de la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes est donnée dansune autres commandes que celles indiquées ci-dessus, l�alarme 962 UTILIS IMPOSS COMPRAY 5X sera affichée.

26-3-6 Restrictions

1. La correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes n�est pas prise en considérationlors de la vérification de l�interférence. Le bit 5 du paramètre F92 (sélection de la fonction ducontrôle d�interférence) est ignoré.

2. La désignation du vecteur de décalage (G38) et l�interpolation circulaire au coin (G39) nepeuvent pas être commandées. La commande suscitera l�affichage de l�alarme 961 INSTRINVAL COMP RAY 5X.

3. Le chanfreinage/arrondissement au coin ne peut pas être commandé. La commandesuscitera l�affichage de l�alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X.

4. Le changement de l�outil nécessite l�invalidation de la correction du diamètre d�outil pourl�usinage en 5 axes. Si non, l�alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

5. L�interruption manuelle, l�interruption en mode IMD et l�interruption par volant manuel nepeuvent pas s�effectuer. Telles exécutions susciteront l�affichage de l�alarme 168 FONCINVAL CTRL COMP RAY 5X.

6. Lorsque la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes est commandée encombinaison avec le contrôle de la pointe d�outil, les restrictions décrites ci-dessous serontappliquées.

- La validation ou l�invalidation de la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axesdoit être commandée en mode de contrôle de la pointe d�outil.

<Exemple de programme>G43.4 H1 (Contrôle de la pointe d�outil)・・・

G41.2 D2 (Validation de la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes)

・・・

・・・

G40 (Invalidation de la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes)

・・・

G49 (Annulation de la contrôle de la pointe d�outil)

7. Le bloc mis en mode de correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes peut êtrespécifié comme position de reprise de l�exécution du programme. Si ce bloc est mis enmode de contrôle de la pointe d�outil, toutefois, il ne peut pas être spécifié comme positionde reprise de l�exécution du programme. (S�il l�est, l�alarme 956 REDEMARRAGEOPERATION INTERDIT sera affichée.)

Mode de contrôle dela pointe d�outil

Mode de la correction du diamètred�outil pour l�usinage en 5 axes


26-66

8. Lorsque la commande ayant pour effet d�interdire la prélecture de la valeur de correction dudiamètre d�outil est donnée en mode de correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5axes, la valeur de correction du diamètre d�outil ne pourra pas être correctement lue. De cefait, il est recommandé de ne pas donner ce type de commande dans la condition de coupe.Les commandes ayant pour effet d�interdire la prélecture sont comme suit :

Fonction Code

Mode d�usinage à grande vitesse G05

Arrêt de programme M0

D740PB0113��

...N1 G42.2D1N2 X0.Y0.N3 X10.Y0./N4 G5P2N5 X10.Y10....

: Trajectoire programmée: Trajectoire du centre d�outil

Bloc N4 G5P2 présentLa valeur de correction du diamètre d�outilne pourra pas être correctement lue.

Bloc N4 G5P2 absentLa valeur de correction du diamètred�outil pourra être correctement lue.

N2 N3

N5 N5

N2 N3

9. La commande indiquée à Restriction 8 a pour effet d�interdire la prélecture de la valeur decorrection du diamètre d�outil. Si aucune commande de déplacement n�est donnée entre lacommande de correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes et la commandeindiquée à Restriction 8, l�alarme 836 PAS D’INTERSECTION sera affichée.

N1 X0.Y0.N2 G42.2D1N3 G5P2N4 X10.Y0.N5 X10.Y10.

N1 X0.Y0.N2 G42.2D1N3 X10.Y0.N4 G5P2.N5 X10.Y10.

Comme la prélecture estinterdite, l�équipement CNjuge qu�il n�y a aucunecommande de déplacementet le point d�intersection nepeut pas être déterminé.

Alarme affichée Alarme non affichée

Comme il y a unecommande dedéplacement, le pointd�intersection peut êtredéterminé.

D740PB0112�

10. Lorsque la correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes est utilisée encombinaison avec le mode d�usinage à grande vitesse, les restrictions décrites ci-dessoussont appliquées.

- Lorsque la commande de déplacement perpendiculaire au plan de correction est donnéeen mode de correction du diamètre d�outil, la valeur de correction du diamètre d�outil n�estpas correctement utilisée. En ce qui concerne le déplacement jusqu�au-dessus de lasurface de la pièce à usiner avant le départ de la coupe, il est recommandé de donner lacommande de déplacement oblique par rapport au sens de l�axe d�outil.


26-67

D740PB0114

Comme il n�y a pas de déplacement parallèle auplan de correction, la valeur de correction dudiamètre d�outil n�est pas recalculée et elle nepeut pas être correctement utilisée.

La valeur de correction du diamètre d�outilest correctement utilisée.

: Plan de correction (plan perpendiculaire au sens de l�axe d�outil): Déplacement par rapport au plan de correction

- Le carénage pendant l�usinage à grande vitesse ne peut pas s�effectuer en mode decorrection du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes. Le bit 1 du paramètre F96(validation ou invalidation du carénage pendant l�usinage à grande vitesse) n�est paseffectif en ce mode.


26-68

26-4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner : G54.4P0,G54.4P1 à G54.4P7 (option)

26-4-1 Description générale de la fonction

La présente fonction permet de corriger l�erreur de positionnement de la pièce à usiner et ainsid�effectuer correctement l�usinage suivant le programme. Elle a pour effet d�établir un nouveausystème de coordonnées nommé système de coordonnées de positionnement de pièce, sur labase duquel le programme s�exécute.

D740PB0104

Erreur de positionnementde la pièce à usiner

Etablissement automatique du système decoordonnées de positionnement de pièce

Système initial de coordonnées de pièce

Pièce à usinerPièce à usiner



G54.4 Pn;n : Numéro de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner (1 à 7)n = 0 : Annulation de la présente fonction

- Il faut toujours donner la commande G54.4 en tant que bloc unique. Si une autre commandeest comprise dans le même bloc, l�alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 seraaffichée.

- Si l�adresse P est omise, l�alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.Si la valeur de l�adresse P n�est pas comprise dans la plage de 0 à 7, l�alarme 809 NOMBRENON AUTORISE sera affichée.

2. Etablissement du système de coordonnées de positionnement de pièce

Le système de coordonnées de positionnement de pièce est établi par les trois sortes dedonnées décrites ci-dessous.

1. Erreurs en axes X, Y et Z (∆x, ∆y, ∆z)Introduire les valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées depositionnement de pièce dans le système initial de coordonnées de pièce.

2. Erreurs en axes angulaires (∆a, ∆b, ∆c)Introduire les valeurs de correction en axes angulaires A, B et C du système decoordonnées de positionnement de pièce par rapport au système initial de coordonnées depièce. Le sens des aiguilles d�une montre vu du côté + de l�axe linéaire est considérécomme sens positif de rotation.


26-69

3. Position en axe angulaire du côté table au moment de la mesure des erreursIntroduire la position en axe angulaire du côté table dans le système de coordonnées demachine au moment de la mesure des erreurs ∆x, ∆y, ∆z, ∆a, ∆b et ∆c.Lorsque la machine n�est pas munie de l�axe angulaire du côté table, il n�est pas nécessaired�introduire cette position. Dans le cas d�une machine d�usinage en 5 axes munie de 2 axesangulaires du côté table, introduire deux positions en axes angulaires.

∆c

∆x

Position correctede la pièce à usiner

Y

X�

X

Y�Position erronée de la pièce à usiner

Système initial decoordonnées de

pièce (X, Y, Z) Système de coordonnées depositionnement de pièce (X�, Y�, Z�)

D740PB0105

∆y

3. Introduction des erreurs de positionnemenrt de la pièce à usiner

Sept ensembles des erreurs peuvent être introduits, chaque ensemble correspondant aunuméro de correction spécifié à l�adresse P. En plus, les valeurs de correction communepeuvent être introduites. Les valeurs de correction commune sont ajoutées en commun àchaque valeur de sept ensembles des erreurs. Les valeurs de correction commune peuvent êtreintroduites pour les erreurs en axes X, Y et Z et pour les positions en axes angulaires du côtétable au moment de la mesure des erreurs, mais non pour les erreurs en axes angulaires （∆a,∆b, ∆c） . Le nombre et les noms des axes angulaires du côté table varient selon lesspécifications de la machine.

A. Ecran PIECE POSITION ERR COMP.

Les erreurs de positionnemenrt de la pièce à usiner peuvent être introduites sur l�écran PIECEPOSITION ERR COMP. Pour les détails, voir la section �Ecran PIECE POSITION ERR COMP.�,Partie 3 du manuel d�opération.

Valeurs de correctioncommune

No 1 à No 7

∆x 5. ∆x 15.

∆y 0. ∆y 3.

∆z 10. ∆z 0.

Introduire les erreurs en axes X, Y et Z.

A 0. ∆a 0.

C �45. ∆b 0.

∆c 45.

Introduire les erreurs en axes angulaires.Les valeurs de correction commune pour ces erreurs nepeuvent pas être introduites.

A 0.

C 90.

Introduire les positions en axes angulaires du côté table dansle système de coordonnées de machine au moment de lamesure des erreurs.


26-70

B. Variables

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire et d�écrire les valeurs decorrection de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner.

Valeur communede correction

No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 No 7

∆x #5801 #5811 #5821 #5831 #5841 #5851 #5861 #5871

∆y #5802 #5812 #5822 #5832 #5842 #5852 #5862 #5872

∆z #5803 #5813 #5823 #5833 #5843 #5853 #5863 #5873

∆a � #5814 #5824 #5834 #5844 #5854 #5864 #5874

∆b � #5815 #5825 #5835 #5845 #5855 #5865 #5875

∆c � #5816 #5826 #5836 #5846 #5856 #5866 #5876


#5807 #5817 #5827 #5837 #5847 #5857 #5867 #5877


#5808 #5818 #5828 #5838 #5848 #5858 #5868 #5878

La variable de système #5800 permet de lire le numéro de correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner qui est sélectionné (un des numéros 1 à 7).

Note: Lorsque l�écriture de la valeur de la variable de système #5800 est commandée,l�alarme 1821 UNWRITABLE SYSTEM VARIABLE sera affichée.

C. Addition de la valeur de correction

Lorsque la valeur commune de correction en axe angulaire est différente de l�erreur indiquée auxtableaux No 1 à No 7, la valeur de correction définitive est obtenue par l�addition de la valeurcommune de correction et de l�erreur déterminée par la conversion à la même position angulaire.

45°

10

X

YX

Y

7.071

7.071

5

Valeur commune de correction(C = 45°)

Conversion en erreurà la position C = 0°

Erreur à la position C = 0°

Erreur indiquée au tableau No 1(C = �90°) Erreur à la position C = 0°

Les erreurs en sens de rotation (∆a,∆b, ∆c) ne changent pas même aprèsle déplacement en axe C.

Valeurs communesde correction∆x 10.0∆y 0.0∆z 0.0

C 45.0

Exemple: Lorsque les valeurs communes de correction et les erreurs indiquées au tableau N° 1 ci-droite sontutilisées pour la machine de type mixte sur laquelle l�axe angulaire du côté table est l�axe C, la valeur decorrection définitive est déterminée comme suit :

différentes

Valeur de correction définitive(Addition de la valeur commune decorrection et de l�erreur indiquée autableau No 1)(Conversion à la position C = 0°)

12.071(7.071 + 5)

7.071

Y X

�90°

XY

5

Y X

No 1∆x 0.0∆y 5.0∆z 0.0∆a 0.0∆b 0.0∆c 45.0C �90.0

D740PB0115

Conversion en erreurà la position C = 0°


26-71


A. Mouvement effectué pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce àusiner

Lorsque la commande G54.4Pn (n = 1 à 7) est donnée, la correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner sera validée. Le système de coordonnées depositionnement de pièce est automatiquement établi suivant le numéro de correction de l�erreurde positionnement de la pièce à usiner (numéro n spécifié) et les positions actuelles en axesangulaires, et les positions actuelles affichées sur l�écran changent pour celles basées sur lesystème de coordonnées de positionnement de pièce. Toutes les commandes de déplacementdonnées en mode G54.4 s�exécutent dans le système de coordonnées de positionnement depièce.

Lorsque la commande G54.4P0 est donnée, la correction de l�erreur de positionnement de lapièce à usiner sera annulée. Après cette commande, le système de coordonnées depositionnement de pièce est remplacé par le système initial de coordonnées de pièce, et lespositions actuelles affichées sur l�écran changent pour celles basées sur le système initial decoordonnées de pièce.

Trajectoire d�outil basée sur le système de coordonnéesde positionnement de pièce (X�, Y�, Z�)

Trajectoire d�outil basée sur le systèmeinitial de coordonnées de pièce (X, Y, Z)

D740PB0106

∆x

∆c

∆y

Y

X

X�

Y�

X

Y

Lorsque la commande G54.4 est donnée après l�enregistrement des erreurs de positionnementde la pièce à usiner, le programme d�usinage s�exécute dans le système de coordonnées depositionnement de pièce automatiquement établi.

Note 1: Lorsque la touche de remise à l�état initial est pressée en mode G54.4Pn (1 à 7), lemode G54.4Pn (1 à 7) sera annulé.

Note 2: Lorsque la commande G54.4Pn (1 à 7) ou G54.4P0 est donnée, les positions actuellesaffichées sur l�écran changent comme décrit ci-dessus, mais aucun déplacement enaxe de commande ne s�effectue à ce moment.


26-72

B. Précautions à prendre lorsque la commande G54.4Pn (1 à 7) ou G54.4P0 est donnée

Lors de l�exécution de la commande G54.4Pn (1 à 7), aucun déplacement en axe de commandene s�effectue. Si la commande de déplacement en mode de dimension incrémentale est donnéejuste après la commande G54.4Pn (1 à 7), le mouvement inadéquat sera effectué. Pour cela, ilfaut toujours donner la commande de déplacement en mode de dimension absolue juste aprèsla commande G54.4Pn (1 à 7). Il en est de même pour la commande G54.4P0. Il faut toujoursdonner la commande de déplacement en mode de dimension absolue juste après la commandeG54.4P0.

Mouvement effectué lorsque l�erreur depositionnement de la pièce à usiner n�existe pas

Mouvement effectué lorsque la commande de déplacement en mode dedimension incrémentale est donnée juste après la commande G54.4

X

Y

N1

N2

Y�

X�

G54.4 P1N1 G91 G0 X5.Y5.N2 G91 G1 Y15.F500

Mouvement effectué lorsque la commande de déplacement en mode dedimension absolue est donnée juste après la commande G54.4

N1 G91 G0 X5.Y5.N2 G91 G1 Y15.F500

X

Y

N1

N2

20

5

En mode de dimension incrémentale

N1 G90 G0 X5.Y5.N2 G90 G1 Y20.F500

En mode de dimension absolue

D740PB0107

G54.4 P1N1 G90 G0 X5.Y5.N2 G90 G1 Y20.F500

X

Y

N1

N2

Y�

X�


26-73

C. Correction du sens de l’axe d’outil

Dans le cas d�une machine d�usinage en 5 axes, la correction du sens de l�axe d�outil peuts�effectuer. En plus de la correction des positions en axes X, Y et Z, la correction de l�attitude del�outil par rapport à la pièce à usiner peut s�effectuer.

D740PB0108

Correction de l�erreur de positionnementde la pièce à usiner

En ce qui concerne la position en axe angulaire après la correction de l�attitude d�outil, il y a deuxrésolutions possibles.

Exemple: Machine de type mixte (L�axe angulaire du côté outil est l�axe B et celui du côté table est l�axe C)

Position possible après la correction du sens de l�axe d�outil

Signe de la position en axe B= Plus (+)

Signe de la position en axe B= Moins (�)

B = 30°C = 0°

B = �30°C = 180°

Commande de programmeB = 0°C = 0°

Erreur sur l�axe Y∆b = 30°

X

Z

Y

Position idéale de la pièce(Position indiquée sur le plan)

Position réellede la pièce

POSITION MACHINE B 0. B 30. C 0. C 0.

POSITION MACHINE B 0. B �30. C 0. C 180.

Lorsque la correction du sens de l�axe d�outil est exécutée, lavaleur de POSITION et la valeur MACHINE désignent la positionprogrammée et la position réelle de machine respectivement.

D740PB0116

La sélection d�une de ces deux résolutions s�effectue comme suit :

1. Bloc G54.4La résolution conduisant à la distance plus courte de déplacement en axe angulaireprimaire est sélectionnée.


26-74

2. Autre bloc que G54.4La résolution dépend de la valeur du bit 1 du paramètre F162 (type de passage par le pointspécifique de la pointe d�outil).

Type 1 Type 2

Paramètre F162 bit1 = 1 F162 bit1 = 0

Résolution

La résolution conduisant au fait que le signe de laposition en axe angulaire primaire après la commandeG54.4 est identique au signe de la position en axeangulaire primaire avant la commande G54.4 estsélectionnée.

* Lorsque la position en axe angulaire primaire avant lacommande G54.4 est de 0°, la résolution conduisant àla distance plus longue de déplacement en axeangulaire primaire est sélectionnée.

La résolution conduisant à la distanceplus courte de déplacement en axeangulaire secondaire est sélectionnée.

Remarque: Définition des axes angulaires primaire et secondaire




Axes angulairessecondaire


Table

Outils

Pièce


Axes angulairesprimairePièce

OutilsTable

Outils

Pièce


Table


D740PB0034


26-75



A. Commandes pouvant être données dans le mode de correction de l’erreur depositionnement de la pièce à usiner

Fonction Code G

Positionnement G00


Interpolation circulaire G02/G03 (*3)


Mode d�usinage à grande vitesse G05


Sélection/annulation du mode d�entrée des paramètres G10/G11


Retour au point zéro G28/G30

Fonction de saut G31 (*4)


Correction du diamètre d�outil (gauche) G41

Correction du diamètre d�outil (droite) G42

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (gauche) G41.2G41.4G41.5

Correction du diamètre d�outil pour l�usinage en 5 axes (droite) G42.2G42.4G42.5

Décalage de la longueur d�outil G43/G44

Correction de la longueur d�outil en sens de l�axe d�outil G43.1

Commande de contrôle de la pointe d�outil type 1/type 2 G43.4/43.5


Sélection du système de coordonnées de machine G53

Commande de contrôle du sens axial de l�outil G53.1


Mode de coupe G64

Appel du macroprogramme utilisateur G65/G66/G66.1/G67


Commande d�usinage sur la face inclinée G68.2G68.3G68.4


Cycle fixe de forage G71.1 à G89







Sortie M, S, T, B vers l�autre côté de tête G112

Cycle de perçage/taraudage G283 à G289


26-76

Fonction Code G




Variables locales, variables communes, commandes d�opération (opération de quatrerègles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)


*1 Si la commande T est donnée en mode de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner, l�alarme1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.


*3 Si l�interpolation circulaire est commandée en combinaison avec la fonction du contrôle de la pointe d�outil, l�alarme971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*4 La commande est applicable à la machine munie de deux axes angulaires du côté outil.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de correction del�erreur de positionnement de la pièce à usiner, l�alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4sera affichée.

B. Modes dans lesquels la commande de correction de l’erreur de positionnement de lapièce à usiner peut être donnée

Fonction Code G

Positionnement G00


Annulation du mode d�usinage à grande vitesse G05P0



Commande en pouce/mm G20/G21



Annulation du profilage G40.1

Décalage de la longueur d�outil G43/G44

Annulation du décalage de la longueur d�outil G49




Sélection du système de coordonnées local G52

Sélection du système de coordonnées de pièce/additionnel G54 à G59, G54.1

Annulation de la correction dynamique II G54.2P0


Mode de coupe G64








Avance par tour G95


26-77

Fonction Code G








Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode correction del�erreur de positionnement de la pièce à usiner , l�alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYERG54.4 sera affichée.

26-4-4 Restrictions

1. Il faut toujours donner la commande de correction de l�erreur de positionnement de la pièceà usiner (G54.4Pn) en tant que bloc unique. Si une autre commande est donnée dans lemême bloc, l�alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 sera affichée.

2. En mode G54.4, les valeurs des variables de système #5001 à #5116 (excepté lesvariables #5021 à #5036) ayant pour but de lire les positions actuelles représentent lesposition basées sur le système de coordonnées de positionnement de pièce. Même en cemode, les valeurs des variables de système #5021 à #5036 représentent les positionbasées sur le système de coordonnées de machine.

3. Lorsque la touche de remise à l�état initial est pressée en mode de correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner, ce mode sera annulé.

4. Lorsque la commande de correction du diamètre d�outil, de correction de la longueur d�outil,de contrôle de la pointe d�outil, d�image symétrique par la commande G, de cadrage,d�usinage sur la face inclinée ou de cycle fixe est donnée après la commande G54.4Pn (1 à7), il faut toujours annuler cette commande avant la commande G54.4P0. L�exemple donnéci-dessous concerne la commande de correction du diamètre d�outil donnée en mode decorrection de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner.

: :G54.4P0 (Annulation du mode de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner)

G54.4P2 (Correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner) : :

Mode de correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner

G41D3 (Correction du diamètre d�outil)

Mode de correctiondu diamètre d�outil

: :

G40 (Annulation du mode de correction du diamètre d�outil)

5. Le changement d�outil ne peut pas s�effectuer pendant la correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner. S�il est commandé dans cette condition, l�alarme 1814COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.


26-78

6. Même en mode de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner, la distancede déplacement fait pendant l�interruption manuelle est exprimée selon le système decoordonnées de machine.Lorsque l�interruption manuelle ou la fonction TPS est exécutée pendant la correction del�erreur de positionnement de la pièce à usiner, il faut toujours faire retourner la pointe d�outilà la position initiale avant de presser le bouton-poussoir de démarrage. Sinon, l�alarme1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

7. Si le déplacement manuel en axe angulaire ou l�interruption par volant manuel estcommandé pendant la correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner,l�alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

8. La trajectoire d�outil basée sur le système initial de coordonnées de pièce est affichée surl�écran CONTROLE CHEM OUT.

9. Pendant la simulation d�exécution du programme dans lequel la correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner est validée, cette correction est prise en considérationpour la représentation graphique des modèles d�organes de machine, mais non pour celledu modèle de pièce à usiner.

10. La trajectoire d�outil basée sur le système de coordonnées de machine est affichée surl�écran TRACAGE.

11. Le chanfreinage ou l�arrondissage au coin ne peut pas s�effectuer pendant la correction del�erreur de positionnement de la pièce à usiner. S�il est commandé dans cette condition,l�alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

12. Lorsque le bloc commandé en mode de correction de l�erreur de positionnement de la pièceà usiner est spécifié comme position de reprise 1 du fonctionnement automatique (avecrecherche modale), la pointe d�outil se déplacera jusqu�à la position basée sur le systèmede coordonnées de positionnement de pièce. Lorsque le bloc commandé en mode decorrection de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner est spécifié comme position dereprise 2 du fonctionnement automatique (avec recherche non modale), la pointe d�outil sedéplacera jusqu�à la position basée sur le système initial de coordonnées de pièce. End�autres termes, la correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner nes�effectuera pas.

13. L�appel du sous-programme MAZATROL ne peut pas s�effectuer pendant la correction del�erreur de positionnement de la pièce à usiner. S�il est commandé dans cette condition,l�alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

14. Si la distance de déplacement en axe angulaire commandée dans un bloc dépasse 180°,l�alarme 1820 COMMANDE ILLEGALE EN G54.4 sera affichée.

15. Les positions affichées sur l�écran POSITION en mode de correction de l�erreur depositionnement de la pièce à usiner dépendent des valeurs des bits 1, 2 et 3 du paramètreSU153 comme suit :

= 0 = 1

Position actuelle (SU153, bit 3) Position basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce

Position de machine Position basée sur le système de coordonnées de machine

Distance suivante (SU153, bit 1)Position basée sur le système de

coordonnées de piècePosition basée sur le système de

coordonnées de positionnement de pièce

Distance restante (SU153, bit 2)Position basée sur le système de

coordonnées de piècePosition basée sur le système de

coordonnées de positionnement de pièce


26-79

16. Si le déplacement jusqu�au point arbitraire ou la détection externe de la cassure d�outil estcommandé en mode de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner,l�alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

17. La commande G0 s�exécute toujours en tant que celle de type à interpolation (mais noncomme celle de type à non interpolation).

18. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valideen mode de correction de l�erreur de positionnement de la pièce à usiner,l�accélération/décélération linéaire de l�avance rapide (G00) est limitée par le paramètre L74(vitesse d�avance de coupe avant l�interpolation) ou L75 (constante de temps pour lavitesse d�avance de coupe avant l�interpolation).


26-80

- NOTE -

E

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION) 27

27-1

27 FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)


La fonction de frappage permet d’effectuer le mouvement alternatif rapide de la broche defrappage à l’extrémité de laquelle est posée la meule indépendamment du mouvementprogrammé et ainsi de meuler la surface de la pièce à usiner.

D740PB0142

Frappage(mouvement alternatif de la broche de frappage)

Pièce à usiner.Meule

Mouvement programmé

Remarque 1: La fonction de frappage est utilisée seulement pour le programme EIA/ISO.

Remarque 2: Le changement du mode de fonctionnement, le démarrage du fonctionnementautomatique et l’interruption manuelle sont possibles même pendant le frappage.Toutefois, le mode de retour au point zéro ne peut pas être sélectionné pendantle frappage. Si la sélection de ce mode est commandée pendant le frappage,l’alarme 1133 ILLEGAL OPERATION IN CHOPPING sera affichée.L’interruption manuelle à l’égard de la broche de frappage ne peut pass’effectuer non plus pendant le frappage. Si elle est commandée pendant lefrappage, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.

Remarque 3: Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée pendant le frappage, labroche de frappage retourne immédiatement à la position de référence et lefrappage se termine. Pour les détails, voir la rubrique 3, A.

Remarque 4: La position de référence, le point morts supérieur ou inférieur, et la vitesse defrappage peuvent être modifiés même pendant le frappage. Pour les détails, voirla rubrique 3, B.

Comme le frappage est un mouvement alternatif rapide de la broche de frappage, la broche defrappage ne peut pas atteindre les points morts supérieur et inférieur commandés à cause d’undélai de poursuite du système d’asservissement. De ce fait, une correction de la positioncommandée doit s’effectuer. Il y a deux types de correction : le type à valeur de correctionrenouvelée et le type à valeur de correction fixe.


27-2

A. Type à valeur de correction renouvelée

Lorsque ce type de correction est sélectionné, la valeur de correction est calculée tous les quatrecycles à partir du commencement du frappage, compte tenu de la position réelle de rétroactionde la machine, et la valeur de correction obtenue est appliquée à la position commandée à partirdu cycle suivant.

D740PB0143

Position réelle de rétroactionde la machine

Position commandéeLa valeur de correction obtenue est appliquéeà la position commandée à partir du 5e cycle.

Point mort supérieur

Point mortinférieur

Si la différence entre la position commandée et la position réelle de rétroaction de la machine estcomprise dans la plage admise de frappage (déterminée par le paramètre SU137), la valeur decorrection ne sera plus renouvelée et la valeur de correction dernièrement obtenue seraappliquée à la position commandée comme valeur de correction constante.

B. Type à valeur de correction fixe

Le type à valeur de correction fixe est divisé en deux modes : le mode d’enregistrement et lemode de reproduction. Lorsque le frappage est effectué après la sélection du type à valeur decorrection fixe en mode d’enregistrement, l’axe de frappage (axe de commande attribué à labroche de frappage), la position de référence, les positions des points morts supérieur etinférieur, la vitesse d’avance de la broche de frappage et la valeur de correction sont enregistrésdans l’équipement CN.

Pour la vérification de ces données enregistrées, voir la rubrique 6.

D740PB0144

Position réelle de rétroactionde la machine

Position après la correction :La valeur de correction enregistrée est appliquéeà la position commandée à partir du 1er cycle.

La valeur de correction enregistrée estappliquée à la position commandée pourtous les cycles.



Lorsque le type à valeur de correction fixe en mode de reproduction est sélectionné, le frappages’effectue en se basant sur l’axe de frappage, la position de référence, les positions des pointsmorts supérieur et inférieur, la vitesse d’avance de la broche de frappage et la valeur decorrection enregistrés dans l’équipement CN. Dans ce cas, la valeur de correction enregistréeest toujours appliquée à la position commandée.


27-3

Lorsque le type à valeur de correction renouvelée est sélectionné, la distance de déplacementde la broche de frappage varie selon les cycles et ce fait peut affecter la précision de la faceusinée. Lorsqu’une haute précision de positionnement aux points morts supérieur et inférieur estrequise à partir du commencement du frappage, il est donc recommandé de sélectionner le typeà valeur de correction fixe.


Le frappage peut être commandé par le code G ou M.

A. Commande de frappage par le code G

G81.1 Zz Qq0 Rr Ff0 [Ll0 Pp0] Commencement du frappageG80 Fin du frappage

D740PB0145

Point zéro de pièce



Point mort inférieur

z

r

q0

z : Position du point mort supérieur (Lorsqu’un autre axe de commande que l’axe Z est attribué àla broche de frappage, l’adresse doit être le nom de cet axe.)

q0 : Distance du point mort supérieur au point mort inférieur (valeur relative)r : Distance du point mort supérieur à la position de référencef0 : Vitesse d’avance de la broche de frappagel0 : Type de correction

0 : Type à valeur de correction renouvelée1 : Type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement2 : Type à valeur de correction fixe en mode de reproduction

p0 : Numéro de la valeur de correction à enregistrer ou à reproduire lorsque le type à valeur decorrection fixe en mode d’enregistrement ou en mode de reproduction est sélectionné (0 à 7)

- La commande F modale reste valide même lorsque la commande F de frappage est donnée.

- Lorsque la commande L est omise, l’équipement CN considère que la commande L0 estdonnée.

- Lorsque la commande L0 est donnée, le numéro spécifié à l’adresse P est ignoré.

- Lorsque la commande L2 est donnée, les commandes Z, Q, R et F peuvent être omises. End’autres termes, ces commandes sont ignorées même lorsqu’elles sont données.

- Lorsque la commande L0 ou L1 est donnée, les commandes Z, Q, R et F ne peuvent pas êtreomises. Si une de ces commandes est omise, l’alarme 401 FORMAT NON AUTORISE seraaffichée.

- Lorsque la commande L1 ou L2 est donnée, la commande P ne peut pas être omise. Si elle estomise, l’alarme 401 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.


27-4

Exemple de programme (type à valeur de correction renouvelée)

MG81.1 Z-20.Q-30.R10.F3000. Commencement du frappage, déplacement en axe Z indépendant

de l’autre mouvement programmé

G91 G01 X-100.F100.Y-100.X100.Y100. MG91 G00 X10.Y10.

Frappage

G80 M

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin dufrappage

Exemple de programme (type à valeur de correction fixe)

MG81.1 Z-20.Q-30.R10.F3000.L1 P0 Enregistrement des données requises pour le frappage

G81.1 L2 P0 Commencement du frappage de type à valeur de correction fixe enmode de reproduction, utilisation des données enregistrées

G91 G01 X-100.F100.Y-100.X100.Y100. MG91 G00 X10.Y10.

Frappage

G80 M

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin dufrappage

B. Commande de frappage par le code M

M544 Commencement du frappageM545 Fin du frappageM546 Enregistrement des données requises pour le frappage

- Le frappage de type à valeur de correction renouvelée ou le frappage de type à valeur decorrection fixe en mode de reproduction se commence lorsque la commande M544 est lue, et ilse termine lorsque la commande M545 est lue.

- Le frappage de type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement s’effectue lorsque lacommande M546 est lue.

- L’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieuret la vitesse d’avance de la broche de frappage sont déterminés par les variables de systèmeindiquées ci-dessous.

- Lorsque la commande M544 est lue après la sélection du type à valeur de correction fixe enmode d’enregistrement (#6035 = 1), le frappage de type à valeur de correction fixe en mode dereproduction s’effectue.

- Lorsque la commande M546 est lue après la sélection du type à valeur de correction fixe enmode de reproduction (#6035 = 2), le frappage de type à valeur de correction fixe en moded’enregistrement s’effectue.


27-5

Variablesde système

Description Unité Paramètre

#6030 Numéro de l’axe de frappage (1 à 16) SU26

#6031 Position de référence(distance du point mort supérieur à la position de référence)

0,0001 mm ou 0,00001 in SU130

#6032 Position du point mort supérieur(valeur de coordonnées de pièce)

0,0001 mm ou 0,00001 in SU131

#6033 Position du point mort inférieur(distance du point mort supérieur au point mort inférieur)

0,0001 mm ou 0,00001 in SU132

#6034 Vitesse d’avance de la broche de frappage 0,0001 mm/minou 0,00001 in/min

SU133

#6035 Type de correction (0 à 2)

0 : Type à valeur de correction renouvelée1 : Type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement2 : Type à valeur de correction fixe en mode de reproduction

#6036 Numéro de la valeur de correction à enregistrer ou à reproduirelorsque le type à valeur de correction fixe en moded’enregistrement ou en mode de reproduction est sélectionné(0 à 7)

D740PB0146

Point zéro de pièce




#6032 (SU131)

#6031 (SU130)

#6033 (SU132)

Note 1: L’exécution de la commande M546 se termine lorsque l’enregistrement des donnéesrequises pour le frappage est achevé.

Note 2: Lorsque la commande M544 est lue sans modifier les valeurs des variables desystème concernées après la mise sous tension de l’équipement CN, le frappages’effectue en se basant sur l’axe de frappage, la position de référence, les positionsdes points morts supérieur et inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappagedéterminés par les paramètres.

Note 3: L’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur etinférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage déterminés par lesparamètres restent inchangés même lorsque les valeurs des variables de systèmeconcernées sont modifiées.

Note 4: Lorsque l’exécution du programme est terminée (par la commande M30 ou la pressionsur la touche de remise à l’état initial) après la fin du frappage, l’axe de frappage, laposition de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur et la vitessed’avance de la broche de frappage déterminés par les paramètres sont substitués auxvaleurs des variables de système concernées.


27-6

Exemple de programme (type à valeur de correction renouvelée)

#6030=3 Sélection de l’axe de frappage

#6031=10.0000 Spécification de la position de référence (de la distance du point mort supérieur à la

position de référence)

#6032=-20.0000 Spécification de la valeur de coordonnées de pièce de la position du point mort supérieur

#6033=-30.0000 Spécification de la position du point mort inférieur (de la distance du point mort supérieur

au point mort inférieur)

#6034=3000. Spécification de la vitesse d’avance de la broche de frappage

#6035=0 Sélection du type à valeur de correction renouvelée

MM544 Commencement du frappage de type à valeur de correction renouvelée

G91 G01 X100.Y100.X-100.Y-100. MG91 X10.Y10.

Frappage

M545 M

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage

Exemple de programme (type à valeur de correction fixe)

#6030=3 Sélection de l’axe de frappage

#6031=10.0000 Spécification de la position de référence (de la distance du point mort supérieur à la

position de référence)

#6032=-20.0000 Spécification de la valeur de coordonnées de pièce de la position du point mort supérieur

#6033=-30.0000 Spécification de la position du point mort inférieur (de la distance du point mort supérieur

au point mort inférieur)

#6034=3000. Spécification de la vitesse d’avance de la broche de frappage

#6035=1 Sélection du type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement

#6036=0 Spécification du numéro de la valeur de correction à enregistrer

MM546 Enregistrement des données requises pour effectuer le frappage

M544 Commencement du frappage de type à valeur de correction fixe en mode de reproduction

G91 G01 X100.Y100.X-100.Y-100. MG91 X10.Y10.

Frappage

M545 M

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage


27-7


A. Mouvement effectué au commencement et à la fin du frappage

Mouvement effectué au commencement du frappage

D’abord, la broche de frappage se déplace jusqu’à la position de référence à la vitesse d’avancerapide. Ensuite, elle se déplace jusqu’au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage(vitesse d’avance déterminée par la commande F ou la variable de système #6034) et fait lemouvement alternatif entre les points morts supérieur et inférieur à la vitesse d’avance defrappage.

D740PB0147

Avance de frappageAvance rapide

Position deréférence

Point mortsupérieur


[2]

[3]

[4] [5]

[1]

[1] Déplacement jusqu’à la position deréférence à la vitesse d’avance rapide

[2] Déplacement de la position de référence aupoint mort inférieur à la vitesse d’avance defrappage

[3] Déplacement du point mort inférieur aupoint mort supérieur à la vitesse d’avancede frappage

[4] Déplacement du point mort supérieur aupoint mort inférieur à la vitesse d’avance defrappage

[5] Répeter les procédure [3] et [4]

Mouvement effectué à la fin du frappage

Le mouvement effectué dépend de la commande lue ou de l’opération faite lorsque le frappageest arrêté.

- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la commande G80 ou M545

Cas où la commande G80 ou M545 est lue pendant ledéplacement du point mort supérieur au point mort inférieur

Cas où la commande G80 ou M545 est lue pendant ledéplacement du point mort inférieur au point mort supérieur




CommandG80/M545

[1]

[2]

[3]




CommandG80/M545

[1]

[2]

[3]

D740PB0148

[1] Déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage[2] Déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur à la vitesse d’avance de frappage[3] La broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence et le frappage se termine.

Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du point mort supérieurà la position de référence à la vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance rapide respectivement.


27-8

- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la pression sur la touche de remise àl’état initial

Cas où la touche de remise à l’état initial est presséependant le déplacement du point mort supérieur

au point mort inférieur

Cas où la touche de remise à l’état initial est presséependant le déplacement du point mort inférieur

au point mort supérieur




[1]

[2]

[3]

Remise àl’état initial




Remise àl’état initial

[1]

[2]

[3]

D740PB0149

[1] Dans ce cas, la broche de frappage ne se déplacepas jusqu’au point mort inférieur.

[2] La broche de frappage se déplace de la position deremise à l’état initial au point mort supérieur à lavitesse d’avance de frappage.

[3] La broche de frappage se déplace du point mortsupérieur à la position de référence et le frappage setermine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 estréglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace dupoint mort supérieur à la position de référence à lavitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avancerapide respectivement.

[1] Déplacement du point mort supérieur au point mortinférieur à la vitesse d’avance de frappage

[2] Déplacement du point mort inférieur au point mortsupérieur à la vitesse d’avance de frappage

[3] La broche de frappage se déplace du point mortsupérieur à la position de référence et le frappage setermine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 estréglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace dupoint mort supérieur à la position de référence à lavitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avancerapide respectivement.

- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la pression sur bouton d’arrêt d’urgence

Cas où le bouton d’arrêt d’urgence est pressé pendant ledéplacement du point mort supérieur au point mort inférieur

Cas où le bouton d’arrêt d’urgence est pressé pendant ledéplacement du point mort inférieur au point mort supérieur




Arrêt d’urgence




Arrêt d’urgence

D740PB0150

Le déplacement de la broche de frappage s’arrêteimmédiatement.

Le déplacement de la broche de frappage s’arrêteimmédiatement.


27-9

B. Modification des positions des points morts supérieur et inférieur

Les positions des points morts supérieur et inférieur peuvent être modifiées pendant le frappage.

Lorsqu’elles sont modifiées, la broche de frappage se déplace jusqu’au point mort supérieur ouinférieur avant la modification et ensuite fait le mouvement alternatif entre les points mortssupérieur et inférieur après la modification. En cas de besoin, modifier les positions des pointsmorts supérieur et inférieur spécifiées dans la commande de frappage.

- Mouvement effectué lorsque la position du point mort supérieur ou inférieur est modifiéependant le déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur

Cas où la position du point mort supérieur est modifiée Cas où la position du point mort inférieur est modifiée

Point mort supérieuraprès la modification

Modificationde la positiondu point mort

supérieur

Point mort supérieuravant la modification

Point mort inférieur Point mort inférieuraprès la modification


inférieur

Point mort inférieuravant la modification


D740PB0151

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mortinférieur et ensuite jusqu’au point mort supérieur après lamodification.

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mortinférieur avant la modification, ensuite jusqu’au point mortsupérieur et finalement jusqu’au point mort inférieur aprèsla modification.

- Mouvement effectué lorsque la position du point mort supérieur ou inférieur est modifiéependant le déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur

Cas où la position du point mort supérieur est modifiée Cas où la position du point mort inférieur est modifiée



supérieur

Point mort supérieuravant la modification

Point mort supérieuraprès la modification

Point mort inférieuraprès la modification


inférieur

Point mort inférieuravant la modification


D740PB0152

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mortsupérieur avant la modification, ensuite jusqu’au pointmort inférieur et finalement jusqu’au point mort supérieuraprès la modification.

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mortsupérieur et ensuite jusqu’au point mort inférieur après lamodification.


27-10

4. Compatibilité avec les autres fonctions

A. Commandes pouvant être données pendant le frappage

Fonction Codes G Fonction Codes G

Positionnement G00 Commande de dimensionabsolue/incrémentale

G90/G91

Interpolation linéaire G01 Appel de macroprogrammeutilisateur

G65/G66/G66.1/G67 (*3)

Interpolation circulaire G02/G03 (*1) Commande de vitesse d’avance F

Interpolation tourbillonnante G02.1/G03.1 (*1) Codes M M (*4)

Annulation du frappage G80 Commende d’axe X, Y, Z …etc. (*5)

Frappage G81.1 (*2)

*1 La commande d’interpolation hélicoïdale ne peut pas être donnée. Si elle est donnée,l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.

*2 L’axe de frappage doit être identique pour toute les commandes de frappage. Si un autreaxe de commande est spécifié dans une commande de frappage, l’alarme 1132 ILLEGALCHOPPING CONDITION sera affichée.

*3 Lorsque le programme MAZATROL est appelé, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND INCHOPPING sera affichée.

*4 Si la commande M ayant pour effet d’exécuter un déplacement en axe de commande estdonnée, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.

*5 Les commandes de déplacement en axe linéaire et en axe angulaire peuvent êtredonnées soit en mode de cotation absolue soit en mode de cotation relative. Toutefois, lacommande de déplacement en axe de frappage ne peut pas être donnée. Si elle estdonnée, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée, l’alarme 1832 ILLEGALCOMMAND IN CHOPPING sera affichée.

B. Modes dans lesquels la commande de frappage peut être donnée

Fonction Codes G

Positionnement G00


Interpolation circulaire G02/G03

Interpolation tourbillonnante G02.1/G03.1

Annulation du mode d’usinage à grande vitesse G05P0


Annulation de cotation en rayon en X G10.9X1

Annulation de l’interpolation polaire G13.1

Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires G15


Commande en pouce/mm G20/G21


Annulation de la correction du diamètre d’outil G40

Correction du diamètre d’outil G41/G42

Décalage de la longueur d’outil (+) (–) G43/G44

Annulation du décalage de position d’outil G49


27-11

Fonction Codes G


Annulation de l’image symétrique par la commande G G50.1

Annulation de l’usinage polygonal G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54 à G59

G54.1

Mode de vérification de l’arrêt exact G61

Mode de coupe G64

Appel du macroprogramme G65/G66/G66.1/G67







Retour au point initial/R G98/G99

Annulation de sélection du nom de l’axe pour usinage croisé G111

Annulation du mode de taille d’engrenages G113

La commande de frappage peut être donnée dans un des modes indiqués ci-dessus.

Si elle est donnée dans l’autre mode que ceux indiqués ci-dessus, l’alarme 1831 ILLEGALCHOPPING CONDITION sera affichée.

5. Restrictions

- C’est toujours l’axe linéaire qui peut être attribué à la broche de frappage. L’axe angulaire nepeut pas être sélectionné comme axe de frappage.

- L’autre déplacement automatique ou manuelle en axe de frappage que le frappage ne peut pass’effectuer pendant le frappage. Si telle déplacement est commandé pendant le frappage,l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION ou 1133 ILLEGAL OPERATION INCHOPPING sera affichée.

- Le frappage ne fait pas l’objet de la vérification effectuée par la fonction INTELLIGENTSAFETY SHIELD.

- La trajectoire de la broche de frappage n’est pas représentée graphiquement sur l’écranCONTROLE CHEM OUT. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe defrappage juste avant le frappage restent affichées pendant le frappage. Le déplacement de labroche de frappage n’est pas pris en considération pour le calcul de la durée d’usinage.

- Le déplacement de la broche de frappage n’est pas représenté graphiquement sur l’écranUSINAGE VIRTUEL. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappagejuste avant le frappage restent affichées pendant le frappage.

- La trajectoire de la broche de frappage est représentée graphiquement sur l’écran TRACAGE.Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappage affichées sur cetécran pendant le frappage représentent le déplacement de la broche de frappage.

- Si le bloc commandé en mode de frappage est spécifié comme position de reprise del’exécution du programme, l’alarme 956 REDEMARAGE OPERATION INTERDIT seraaffichée.

- Si l’exécution d’un programme MAZATROL est commandée pendant le frappage, l’alarme1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.


27-12

- Trois codes M peuvent être commandés dans le bloc contenant la commande G81.1 aumaximum. Si plus de trois codes M est commandés dans ce bloc, l’alarme 807 FORMAT NONAUTORISE sera affichée.

- La vitesse d’avance de la broche de frappage n’est pas affichée sur l’écran POSITION.

6. Description supplémentaire

Les données requises pour le frappage et enregistrées dans l’équipement CN peuvent êtrevérifiées dans la fenêtre d’enregistrement des données de frappage pour chaque numéro decorrection. Pour ouvrir cette fenêtre, cliquer sur la rubrique [Fenetre] affichée sur la barre demenu et sélectionner la fonction [Chopping Record] sur l’écran PROGRAMME (pour EIA/ISO)ou MONITOR EIA.

Rubrique Description

P Numéro de correction

CHOPPING AXIS Axe de commande attribué à la broche de frappage

REFERENCE Position de référence utilisée pour le frappage

En haut : position spécifiée dans la commande de frappage(En bas : position réelle de rétroaction de la machine)

TOP DEAD CNT. Position du point mort supérieur


BOTTOM DEAD CNT. Position du point mort inférieur


FEED VEL. Vitesse d’avance de la broche de frappage

E

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO 28

28-1

28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISOLe procédé d’opération pour élaborer un programme EIA/ISO et les fonctions d’édition sontdécrits dans ce chapitre.

28-1 Procédé d’opération pour élaborer le programme EIA/ISO

(1) Presser la touche de sélection d’écran.

(2) Presser la touche de menu [PROGRAM].

! L’écran PROGRAMME sera affiché.

(3) Presser la touche de menu [No. PIECE].

! L’affichage [No. PIECE] est mis en état inverse et la fenêtre SELECT P No. seraaffichée.

Remarque: Pour les détails de la fenêtre SELECT P No., voir le Manuel d’opération.

(4) Introduire le numéro de pièce du programme à élaborer.

Si le numéro de pièce déjà enregistré dans l’équipement CN est introduit, le programme dece numéro de pièce sera affiché. Par conséquent, il faut introduire le numéro de pièce quin’est pas encore enregistré, pour le programme à élaborer à nouveau. On veut vérifierquels numéros de pièce sont utilisés ou non sur la fenêtre SELECT P No.

(5) Presser la touche de menu [PROGRAM. EIA/ISO].

Lorsque le numéro de pièce déjà enregistré dans l’équipement CN est introduit, presser latouche de menu [EDITION PROGRAM] au lieu de [PROGRAM. EIA/ISO].

(6) Introduire les données.

- Utiliser les touches alphanumériques et la touche d’introduction INPUT .Comme le curseur se déplace jusqu’à la tête de la ligne suivante, on peut introduiredirectement les données les unes aux autres.

(7) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] lorsque la programmation est terminée.

Curseur

28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

28-2

28-2 Fonction d’édition sur l’écran PROGRAMME EIA/ISO


Lorsque le mode d’élaboration est sélectionné sur l’écran PROGRAMME (EIA/ISO), le menusuivant sera affiché comme menu initial.

[1] [2] [3] [4] [5] [6]

Les mots [1] à [6] dans le menu représentent les fonctions concernant l’édition de programme.En utilisant ces fonctions, les opérations suivantes peuvent être effectuées.

- Insertion et remplacement des données à la position voulueLes données peuvent être insérés et remplacées à la position voulue sur l’écran.

- Effacement des donnéesLes données affichées sur l’écran peuvent être effacées.

- Recherche des donnéesLes données peuvent être recherchées dans tous les quatre cas suivants.

• Recherche de la première ligne du programme• Recherche de la dernière ligne du programme• Recherche de la ligne particulière du programme• Recherche de la chaîne de caractères particuliers

- Copiage des donnéesUn programme EIA/ISO enregistré dans l’équipement CN peut être copié durant l’exécutiond’un autre programme. En outre, la chaîne de caractères voulue dans le programmesélectionné peut être copié à la position voulue dans ce programme ou dans un autreprogramme EIA/ISO.

- Déplacement des donnéesUne chaîne de caractères peut être déplacée à la position voulue dans un programmesélectionnée ou dans un nouveau programme EIA/ISO.

- Réécriture des donnéesLa chaîne de caractères voulue peut être réécrite en autre chaîne de caractères.

28-2-2 Procédé de la fonction d’édition

Le procédé d’opération pour effectuer chaque fonction est décrit ci-dessous. Il est supposé quele programme EIA/ISO sélectionné comprend quelques lignes de données et que le moded’édition est déjà sélectionné. Pour l’opération 3 et les suivantes, il est supposé que l’affichage[REMPLACE] n’est pas mis en état inverse.

1. Insertion des données

(1) Mettre l’affichage de la touche de menu [REMPLACE] en état normal.

- Si l’affichage [REMPLACE] est mis en état inverse, presser de nouveau cette touche demenu pour mettre l’affichage [REMPLACE] en état normal.

(2) Déplacer le curseur à la position où les données sont à introduire.

- Le curseur peut être déplacé en quatre sens.


28-3


! Les données seront insérées à la position où le curseur est placé.

! La partie de données après la position de curseur est déplacée après les donnéesinsérées.

2. Remplacement des données

(1) Mettre l’affichage de la touche de menu [REMPLACE] en état inverse.

- Si l’affichage [REMPLACE] n’est pas mis en état inverse, presser de nouveau cettetouche de menu pour mettre l’affichage [REMPLACE] en état inverse.

(2) Déplacer le curseur à la position où les données sont à remplacer.

- Le curseur peut être déplacé en quatre sens.


! Les données seront réécrites à partir de la position du curseur.

! Les données seront remplacés par de nouvelles données.

3. Effacement des données

(1) Placer le curseur en tête de la chaîne de caractères à effacer.

(2) Presser la touche de menu [EFFACER].

! L’affichage du caractère où le curseur est placé et l’affichage [EFFACER] seront misen état inverse.

(3) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à effacer.

! L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’aucaractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaînede caractères à effacer.

Exemple:

N001 G00 X10. IZ10. G00 X100. G00 Z20.IN002 M08 M03

(4) Presser la touche d’introduction.

! La chaîne de caractères affichée en état inverse à l’étape (3) sera effacée.

Exemple: A la suite de l’étape (3)

N001 G00 X10.N002 M08 M03

Position du curseur

Position du curseur à l’étape (1)


28-4

4. Recherche des données

A. Recherche de la ligne en tête du programme

(1) Presser la touche de menu [RECHERCH].

(2) Presser la touche de menu [DEBUT. PROG.].

! Le curseur sera déplacé à la ligne en tête.

B. Recherche de la dernière ligne du programme


(2) Presser la touche de menu [LIGNE FIN PROG].

! Le curseur sera déplacé à la dernière ligne.

C. Recherche de la ligne désignée du programme

(1) Presser la touche de menu [RECHERCH]

(2) Presser la touche de menu [CHERCHE LIGNE No].

! L’affichage [CHERCHE LIGNE No] sera mis en état inverse.

(3) Introduire le numéro de la ligne à rechercher et presser la touche d’introduction.

! Le curseur sera déplacé à la ligne désignée.

D. Recherche de la chaîne de caractères voulue


(2) Presser la touche de menu [CHERCHE APRES] ou [CHERCHE AVANT].

! L’affichage de la fonction sélectionnée sera mis en état inverse.

Lorsque la recherche est à effectuer dans la zone avant ou après la position du curseur,presser la touche de menu [CHERCHE APRES] ou [CHERCHE AVANT], respectivement.

(3) Introduire la chaîne de caractères à rechercher et puis presser la touche d’introduction.

! Le curseur sera déplacé en tête de la chaîne de caractères premièrement trouvée.

Pendant la recherche, le message CALCUL. sera affiché. Si l’arrêt de la recherche estvoulu dans cet état, presser la touche d’annulation de données.

Note: La pression sur la touche d’introduction fera amener le curseur en tête de lachaîne de caractères deuxièmement trouvée.


28-5

5. Copiage des données

A. Copiage d’un programme

(1) Déplacer le curseur à la position où le programme est à copier.

(2) Presser la touche de menu [COPIAGE].

(3) Presser la touche de menu [COPIE PROGRAM.].

! La fenêtre SELECT P No. sera affichée et l’affichage [COPIE PROGRAM.] sera misen état inverse.

(4) Introduire le numéro de pièce du programme à copier et puis presser la touched’introduction.

! Le programme sera inséré à la position du curseur.

Note: Le programme MAZATROL ne peut pas copier.

B. Copiage de la chaîne de caractères voulue (copiage dans un même programme)

(1) Mettre le curseur en tête de la chaîne de caractères à copier.

(2) Presser la touche de menu [COPIAGE].

(3) Presser la touche de menu [COPIE LIGNE(S)].

! Le caractère à la position du curseur sera affiché en état inverse et l’affichage [COPIELIGNE(S)] sera mis en état inverse.

(4) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à copier.

! L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’aucaractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaînede caractères à copier.

Exemple:

N001 G00 X10. IZ10.G00 X100.G00 Z20.

IN002 M08M03


! La partie affichée en état inverse est constatée comme partie à copier.

(6) Déplacer le curseur au caractère suivant de cette partie.

! Seul le curseur sera déplacé et la partie mise en état inverse reste inchangée.

Exemple:

N001 G00 X10. Z10.G00 X100.G00 Z20.

N002 M08MI03

%

Curseur


Curseur


28-6


! La partie affichée en état inverse sera copiée à la position du curseur.

Exemple: A la suite de l’étape (6)

N001 G00 X10.Z10. G00 X100. G00 Z20.N002 M08Z10. G00 X100. G00 Z20. M03

C. Copiage de la chaîne de caractère voulue (copiage dans l’autre programme)

Effectuer les même opérations des étapes (1) à (5) de B ci-dessus.

(6) Introduire le numéro de pièce du programme dans lequel la chaîne de caractères seracopiée et puis presser la touche d’introduction.

! La chaîne de caractères désignée sera copiée dans le programme désigné et la partieaffichée en état inverse sera mise en état normal.

Remarque: Presser la touche de menu [REP. PROGRAM]. La fenêtre SELECT P No. seraalors affichée.

6. Déplacement des données

A. Déplacement à la position voulue dans le même programme.

(1) Déplacer le curseur en tête de la chaîne de caractères à déplacer.

(2) Presser la touche de menu [DEPLACER].

! Le caractère à la position du curseur et l’affichage [DEPLACER] seront mis en étatinverse.

(3) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à déplacer.

! L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’aucaractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaînede caractères à déplacer.

Exemple:

N001 G00 X10. IZ10.G00 X100.G00 Z20.I

N002 M08M03


! La partie affichée en état inverse est constatée comme partie à déplacer.


Curseur


28-7

(5) Déplacer le curseur à la position où la chaîne de caractères sera déplacée.

! Seul le curseur sera déplacé et la partie affichée en état inverse reste inchangée.

Exemple:

A la suite de l’étape (3)

N001 G00 X10. Z10.G00 X100.G00 Z20.

N002 M08IM03


! La chaîne de caractères affichée en état inverse sera déplacée à la position ducurseur.

N001 G00 X10.N002 M08Z10. G00 X100. G00 Z20. M03

B. Déplacement dans l’autre programme

Effectuer les mêmes opérations des étapes (1) à (4) de A ci-dessus.

(5) Introduire le numéro de pièce du programme dans lequel la chaîne de caractères seradéplacée et puis presser la touche d’introduction.

! La chaîne de caractères ainsi désignée sera déplacée dans le programme désigné.

Remarque: Presser la touche [REP. PROGRAM]. La fenêtre SELECT P No. sera alorsaffichée.

7. Réécriture des données

(1) Déplacer le curseur à la position où la réécriture est commencée.

- La réécriture est effectuée au sens d’avance à partir de la position du curseur.Par conséquent, si la réécriture est à effectuer dans la totalité de programme, mettre lecurseur en tête des caractères de la première ligne.

(2) Presser la touche de menu [CHANGE].

! L’affichage [CHANGE] sera mis en état inverse et la fenêtre CHANGE sera affichée.

Curseur


28-8

(3) Désigner la chaîne de caractères à renouveler avec les touches alphanumériques etpresser la touche de tab .

(4) Désigner la chaîne de caractères substituant avec les touches alphanumériques et presserla touche d’introduction.

! Le curseur sera déplacé en tête de la chaîne de caractères à renouveler qui estpremièrement découverte dans la zone à partir de la position désignée à l’étape (1).

(5) Presser la touche de menu [CHANGE ACTIF].

! La chaîne de caractères à renouveler sera remplacée par celle réécrite et le curseursera déplacé à la deuxième chaîne de caractères à renouveler.

La pression successive sur la touche de menu [CHANGE ACTIF] permettra la réécriture.Si l’on ne veut pas exécuter le remplacement, presser la touche de menu [CHANGESUIVANT].

Remarque 1: Si l’on veut terminer le remplacement, presser la touche de menu[CHANGE FIN].

Remarque 2: Si l’on veut remplacer toutes les chaînes de caractères en question d’unseul coup, presser la touche de menu [CONTINUE].

Remarque 3: Le message CALCUL. sera affiché durant tel remplacement continuel. Sil’on presse la touche d’annulation de données, le remplacement serasuspendu.


28-9

28-3 Entrée des macro-instructions

On peut introduire les macro-instructions d’un mot à l’autre, ce qui permet l’édition efficace duprogramme EIA/ISO.

Procédé d’entrée des macro-instruction (Supposer que le programme EIA/ISO est en coursd’édition.)

(1) Presser la touche de menu [INTRODUC MACRO].

! La fenêtre MACRO INPUT sera affichée.

- Les caractères mis en état inverse à la position du curseur peuvent être sélectionnées.

(2) Déplacer le curseur à la chaîne de caractères correspondant aux macro-instructionsvoulues l’une à l’autre et presser la touche d’introduction.

! Ces macro-instructions seront introduites dans la zone d’édition de programme.

(3) Presser la touche de sélection de menu pour afficher le menu ordinaire utilisé à l’édition duprogramme et puis continuer l’édition du programme.


28-10

28-4 Division de l’écran

1. Division de l’écran

(1) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] pour terminer l’édition si un programmeest en cours d’édition.

(2) Presser la touche de menu [AFFICHAG PROGRAM2].

! Son affichage sera mis en état inverse et la fenêtre SELECT P No. sera alors affichée.

(3) Sélectionner des numéros de programme à afficher.

! L’écran sera divisé en écrans gauche et droit.

D740PB002F'

- L’édition est possible sur l’écran dont le PNo. est affiché en état inverse (écran actif).

- Les données après l’édition ne sont pas affichées sur l’écran dont l’arrière-plan est en étatnormal (écran inactif). Pour afficher ces données sur deux écrans, il est nécessaire dechanger l’écran actif en pressant la touche de menu [CHANGE. PROGRAMM].


28-11

2. Annulation de la division de l’écran

(1) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] pour terminer l’édition si un programmeest en cours d’édition.

(2) Presser de nouveau la touche de menu [AFFICHAG PROGRAM2].

! Son affichage sera remis en état normal et la division de l’écran sera annulée.

D740PB003F'

3. Changement de l’écran actif

L’édition n’est possible que sur l’écran dont le PNo. est affiché en état inverse (écran actif).La méthode de changement de l’écran actif est telle que montrée ci-dessous.Si un PNo. est sélectionné pour deux parties de l’écran, les données après l’édition sontaffichées sur l’écran activé.


28-12

Dans l’exemple montré ci-dessous, l’écran gauche est actif.

D740PB002F'

(1) Presser la touche de menu [CHANGE. PROGRAMM].

! L’écran droit sera activé et l’édition sera possible sur cet écran.

- Si un PNo. est sélectionné pour deux parties de l’écran, les données éditées sur l’écrangauche seront également affichées sur l’écran droit (les mêmes données seront affichéessur ces deux écrans).

D740PB004F'


28-13

28-5 Edition du programme sauvegardé dans la mémoire externe

Le programme sauvegardé dans la mémoire externe (telle que le disque dur, la carte demémoire IC et la mémoire Ethernet) peut être édité. Toutefois, la carte de mémoire IC et lamémoire Ethernet sont des dispositifs optionnels.

(1) Valider la fonction [CHANGE. DIR.] comprise dans le menu initial sur l’écranPROGRAMME (EIA/ISO).

! La fonction de menu sera affiché en état inverse et la fenêtre CHANG. DIRECTORYsera affichée.

- Les rubriques PROGRAMMES CARTE IC et PROG. FONCT. ETHERNET sont affichéeslorsque la carte de mémoire IC et la mémoire Ethernet sont valides respectivement.

(2) Sélectionner la mémoire externe désirée à l’aide de la souris ou des touches de curseur.

(3) Cliquer sur le bouton [OK] ou presser la touche d’introduction INPUT .

! Lorsque la rubrique autre que PROGRAMME STANDARD est sélectionnée, la couleurdu fond de l’écran changera pour jaune. La création ou l’édition du programme peuts’effectuer de la même manière que la zone standard.

- La rubrique sélectionnée reste mémorisée jusqu’à la mise hors tension de l’équipementCN.

- La rubrique sélectionnée est affichée sur la barre de titre.


28-14

- NOTE -

E

mazatrol matrix 2 - bffr.free.frbffr.free.fr/mazak/vrxi600/h740pb6042f.pdf · manuel de...

Documents