moldeo por soplado con impresoras 3d

Julio/Agosto2013Nº5 1

Moldeo por soplado con Impresoras 3D

La impresión 3D ofrece una oportunidad para crear el prototipo

del moldeo por soplado con mayor rapidez y a menor coste.

NEWS


Nº5 Julio/Agosto2013 Sumario

GrupoComher

*FabricaciónAditiva:¿Quétécnicaeslamásapropiada?

Casosdeéxito

*LUXEPERFILempresaespañolaquedesarrollasusproductosconlaimpresora3DObjet24deStratasys

*SURVEYCOPTEReligeStratasysparalaimpresión3Ddevehículosaéreosnotripulados

*THOGUS“ElsistemaFortusdeStratasysresultaunahorroimportante”

*GSKGroup;elautomóvildecalidad

*GLAMSMILE:Excelenciaenodontologíacosmética

Informes

*Laimpresión3Denelaño2025segúnIDTechEX

*AIMMEpresentalosresultadosdelproyectoProduRapid

Comparativas

*ComparaciónentrelaCubexDuode3DSystemsylaMakerbotReplicator2xdeStratasys

Novedadesaplicativas

*MoldeoporsopladoconImpresoras3D

Curiosidadesynovedades

*ElventiladorinteligenteimpresoconelmaterialdigitalABS

*Superhéroesymonstruos:impresión3DenSiggraph

*Laimpresión3DayudaasalvarlavidadelpatitoBlanquita

Eventos

*CumbreIndustrialTecnologica Pab.3StandC28 del1al4deOctubre Bilbao

*MetalMadridPab.1StandA04 del23al24deoctubre Madrid

*ComherOpenHouse del20al22deNoviembre SantaPerpetua

*Euromold del2al6deDiciembre Frankfurt


La Fabricación Aditiva o Additive Manufacturing (AM), como se conoce internacionalmente, consiste

básicamente en manipular material a escala micrométrica y depositarlo de forma muy precisa para

construir un sólido. Aunque novedosas, son muy diversas las tecnologías que permiten fabricar piezas por

este principio, lo que supone una nueva revolución industrial. La posibilidad de prescindir de utillajes, de

reproducir cualquier geometría que el ser humano pueda imaginar (y dibujar), la inmediatez en la respuesta

a la demanda cambiante del consumidor hacen del AM una auténtica pieza angular del futuro industrial en

los países más desarrollados del planeta.

En las tres últimas décadas se está asistiendo a una transición hacia lo digital en distintos ámbitos de la

vida, tanto personal como profesional. Las fábricas no son ajenas a este fenómeno: los sistemas de Diseño

Asistido por ordenador (CAD), que afectan a la concepción del producto en las oficinas técnicas; el software

de Fabricación Asistida por ordenador (CAM) o para la asistencia a la ingeniería (CAE); el empleo de

autómatas y robots en planta, la inspección por visión artificial, el control del avance de la producción en

tiempo real (MES), o incluso la modelización y recreación virtual de procesos y fábricas enteras con

software de simulación (CAPE).

En el último cuarto del siglo XX surgen las tecnologías AM, que aprovechan todo este conocimiento

desarrollado en la era digital, y que pueden superar las limitaciones de los procesos de construcción de

piezas empleados hasta el momento, ya que se pasa a fabricar por deposición controlada de material,

capa a capa, aportando exclusivamente allí donde es necesario, hasta conseguir la geometría final, en lugar

de arrancar material (mecanizado, troquelado), o conformar con ayuda de herramientas y moldes

(fundición, inyección, plegado).

Buenalectura.

LuisBarnadas

DirectorGeneralGrupoCOMHER

Comercialdemáquinas‐herramientaySistemasdeimpresión3D


Fabricación Aditiva: ¿Qué técnica es la más apropiada? Los procesos de fabricación de piezas se pueden clasificar de la siguiente forma:

‐ Tecnologías conformativas: Utilizan preformas para obtener la geometría requerida (inyección de

plástico y metales, colada al vacío, etc.).

‐ Tecnologías sustractivas: Obtienen la geometría requerida sustrayendo material de una geometría mayor

(mecanizado, electroerosión, corte por agua y corte por láser).

‐ Tecnologías aditivas (AM): Obtienen la geometría añadiendo material a partir de geometría virtual, sin

uso de preformas (conformativas) y sin sustraer material (sustractivas).

Son muy diversas las técnicas de aplicación de AM que permiten obtener piezas directamente de un

archivo CAD 3D, «imprimiéndolas» de forma totalmente controlada sobre una superficie. Por ello también

se han empleado otros términos para referirse a ellas como e‐manufacturing (fabricación electrónica),

Direct Manufacturing (fabricación directa) o Additive Layer Manufacturing‐ALM (fabricación aditiva por

capas).

Ventajas y desventajas de la tecnología AM

Las principales características que distinguen el proceso de

fabricación de sólidos por adición de capas de material (AM) de

cualquier otro proceso de fabricación industrial, le confieren

enormes ventajas competitivas, pueden resumirse en dos:

1. La complejidad geométrica que se debe conseguir no encarece

el proceso: características como la esbeltez, un vaciado interior,

canales internos, los espesores variables, las formas irregulares e

incluso la reproducción de la naturaleza (persiguiendo

ergonomía, aerodinámica, hidrodinámica, entre otros) son retos

que los métodos convencionales (sustractivos y conformativos) de fabricación de piezas no han resuelto

más que con aproximaciones, ensamblajes o por medio de procesos de muy alto coste, y que para el AM

son, en muchas ocasiones, propiedades muy poco relevantes a la hora de fabricar una pieza.

La complejidad geométrica tiene una aplicación especialmente destacable en la reducción del peso de un

objeto, por medio de estructuras internas huecas o jugando con la densidad de los materiales, por

ejemplo. Las técnicas de AM pueden llegar incluso a materializar gradientes de porosidad en un mismo

Grupo Comher


material, aligerando solo aquellas partes del producto que el diseñador

estima que estarán menos solicitadas

Una de las ventajas es la de poder realizar:

a‐Objetos multimaterial : en algunas tecnologías de AM, como es el caso de

PolyJet de Stratasys, además de jugar con la porosidad de un mismo

material, el AM puede fabricar aportando simultáneamente varios

materiales en un mismo sólido.

b‐Productos ergonómicos : otra gran ventaja de la absoluta libertad geométrica que confiere el AM a sus

productos es la adaptación de las formas a la biomecánica humana, de

manera que los diseños alcancen una mejor interacción con el usuario sin

necesariamente afectar los costos de fabricación.

c‐Mecanismos integrados en una misma pieza : al poder integrar distintas

geometrías y materiales en un mismo sólido, el AM puede conseguir incluso

que simultáneamente se fabrique un eje y su cojinete, un rodamiento, un muelle y su soporte, un tornillo

sinfín y su corona; en definitiva, un mecanismo totalmente incluido en la pieza en la que debe trabajar, sin

necesidad de armados y ajustes posteriores.

2. La personalización no encarece el proceso: AM permite fabricar productos, sin suponer un alto coste,

independiente de si se tiene que fabricar un determinado número de piezas iguales o todas distintas, lo

que facilita la personalización, que es una de las principales tendencias actuales en el desarrollo de

productos con valor añadido; la personalización en masa es uno de los paradigmas que persigue la

industria en países desarrollados y que se considera clave para su sostenibilidad.

Sin embargo este novedoso proceso de fabricación presenta tres importantes desventajas: el costo de la

maquinaria , los precios van desde 10.000 euros de una pequeña impresora 3D hasta máquinas de más de

un millón de euros, en función de la aplicación final del producto, del tipo de tecnologías AM que hay que

emplear y de la calidad que se requiera para cada caso; y el desconocimiento de la dinámica del proceso,

especialmente para piezas metálicas. Son escasos los trabajos de investigación que han analizado los

diversos aspectos de la mecánica del proceso aditivo y su evolución con el tiempo. Finalmente, la

posibilidad futura que se abre de poder llegar a fabricar los productos de manera individual por parte del

público en general, por ejemplo, mediante descargas por Internet de diseños, hace que se deban

considerar asuntos relacionados con la propiedad intelectual de dichos diseños.

¿Una nueva revolución industrial?

El empleo de tecnologías de AM hace replantearse el propio concepto de fábrica que conocemos

actualmente. El escenario AM contempla la posibilidad de que sean los usuarios finales quienes diseñen o


configuren el producto a partir de un soporte web, y envíen el modelo digital a una «fábrica» que puede

estar deslocalizada, o incluso a una impresora 3D local en su propio domicilio.

La posibilidad de fabricar productos personalizados es algo cada vez más demandado en la actualidad, y

basta pensar en fenómenos como el tuneado de vehículos, que se podría facilitar de forma espectacular

con estas tecnologías. Se podría incluso imaginar la posibilidad de una fábrica de automoción que

únicamente produjera plataformas genéricas de vehículos, para facilitar la personalización absoluta en un

entorno local, y en el que el usuario final y el concesionario trabajasen mano a mano.

Otro concepto muy interesante es la «fábrica itinerante», aplicable cuando existe la necesidad de fabricar

piezas en zonas donde, en principio, no se puede disponer de toda la infraestructura necesaria. Por

ejemplo, en el caso de expediciones militares, para disponer de piezas de recambio, que pueden ser muy

diversas, sería inviable tener un stock que cubriera todas las posibilidades e imprevistos. También existe la

posibilidad de fabricar implantes quirúrgicos in situ para militares heridos. Lo mismo le ocurre a los

grandes buques en alta mar, que se pasan meses sin tocar tierra, o, en una visión más futurista, se puede

dar en colonias espaciales. En estos casos se pueden resolver situaciones de urgencia si se dispone de unas

máquinas de AM y ficheros con los modelos digitales de las piezas que se necesita reemplazar.

Las tecnologías AM suponen un gran paso en la evolución tecnológica hacia una industria sostenible. Estas

técnicas hacen realidad los paradigmas actuales que se persiguen en la manufactura de productos:

• Personalización en masa, la capacidad de combinar las bondades del trabajo artesano con el volumen de

demanda de un gran mercado. Ahora el diseñador es el artesano en la era digital.

• Sin limitaciones geométricas a las que los diseñadores deban adaptar sus creaciones para ser fabricadas,

lo que les permite dar rienda suelta a su imaginación.

• Fábrica digital basada más en activos lógicos (software) que en físicos (moldes, herramientas), y por lo

tanto mucho más configurable, adaptable y flexible.

• Entorno fácil, que permitirá que cualquiera pueda ser dueño de una empresa fabricante de sus propios

productos, o involucrarse en el diseño de productos en red con entornos de fabricación distribuidos

geográficamente.

• Proceso con desperdicio nulo ya que se consumirá solo el material

estrictamente necesario, la energía imprescindible y reduciendo

notablemente el impacto medioambiental en el transporte.

Las tecnologías de AM están llamadas a suponer una nueva revolución

industrial, íntimamente vinculada con las Tecnologías de la Información

y la Comunicación (TIC), y para la que toda la sociedad, a nivel

individual y colectivo, deberá ir preparándose.


Luxe Perfil empresa española que desarrolla sus productos con la Impresora 3D Objet24 de Stratasys

LA EMPRESA

Luxe Perfil es un grupo empresarial avalado por sus 20 años de experiencia en la fabricación de todo tipo de componentes de aluminio y accesorios para el cerramiento de fachadas, como persianas, puertas enrollables y mosquiteras. A lo largo de este tiempo, la empresa se ha consolidado como un referente a nivel nacional e internacional, logrando la satisfacción de miles de clientes en todo el mundo, que encuentran en sus productos soluciones innovadoras, eficientes y adaptables a todo tipo de estructuras y diseños.

CALIDAD DESDE EL CONCEPTO En la fase de diseño y desarrollo de sus productos subcontrataban habitualmente prototipos en SLA para verificar el diseño en todas sus vertientes: conceptual, formal, funcional, dimensional, etc…. A finales de 2012, y tras una subcontratación importante de piezas en SLA para un nuevo producto que tenían que presentar en una feria internacional, tomaron en consideración la adquisición de una impresora 3D para instalarla en el departamento I+D de la empresa. “La decisión de solicitar externamente prototipos y el tiempo en obtenerlos era demasiado largo y queríamos facilitar y agilizar la fase de validación”, comenta Joaquín Mengual Responsable de I+D de Luxe Perfil. “Queríamos una impresora de escritorio fácil de usar y analizamos varias opciones. Para realizar una comparación entre ellas, solicitamos a distintas empresas la realización de un mismo conjunto de 5 piezas, algunas de ellas con un nivel de detalle y

precisión elevados, con tres impresoras 3D: Mojo, Projet 1500 y Objet 24. Una vez recibidos los benchmarks fue evidente la calidad superior de las piezas realizadas con la Objet 24” Todas las 5 piezas del conjunto realizado con la impresora Objet 24 de Stratasys resultaron notablemente superiores en precisión, en acabado superficial e incluso en resistencia del material.

Casos de éxito‐ Producto de consumo

Joaquín Mengual

Responsable de I+D de Luxe Perfil


“A la hora de montar las piezas tuvimos que retocar las

realizadas en Mojo y Projet 1500 para que pudieran encajar

mientras que las realizadas con la Objet24 se montaron

perfectamente sin necesidad de ningún retoque”, comenta

Joaquín Mengual.

“La decisión final fue instantánea una vez que llegamos a

Dirección y pusimos todas las piezas encima de la mesa”,

continúa Joaquín Mengual.

Desde que se instaló la impresora 3D en marzo 2013 Luxe

Perfil realiza prototipos cada dos días para todos los

productos en desarrollo acortando más de un 40% el time

to market.

“La ventaja substancial que hemos obtenido es la

disponibilidad prácticamente inmediata de prototipos para

realizar todas la pruebas necesarias para validar una

solución de diseño. En algunos casos hemos montado piezas

prototipo en persianas expuestas en ferias”, continúa

Joaquín Mengual.

Ventajas:

Reducción del tiempo en el desarrollo del producto

Facilidad en la validación del producto

Ejecución de pruebas funcionales

Capacidad de generar partes definitivas funcionales

Modelos y lamas realizadas con la

impresora Objet 24 de Stratasys


La compañía aerospacial Survey Copter elige Stratasys para la impresión 3D de

vehículos aéreos no tripulados

La integración de impresión 3D dual aumenta la capacidad de respuesta y reduce los costes de los

Vehículos Aéreos No Tripulados (UAV).

Stratasys ha anunciado que el fabricante de sistemas de control remoto, Survey Copter, está utilizando con

éxito su tecnología de impresión 3D para fabricar prototipos y componentes a corto plazo de minivehículos

aéreos no tripulados (UAV), también conocidos como drones.

Survey Copter, con sede en Francia, es una filial de la empresa European Aeronautic Defence and Space

Company N.V. (EADS), especializada en el diseño, fabricación e integración de sistemas remotos completos

para aplicaciones de vídeo y fotografía de vigilancia para UAV y otras aeronaves, así como para vehículos

terrestres y marinos.

Tras haber subcontratado con anterioridad sus

trabajos de prototipado, Survey Copter se

decidió por Stratasys cuando decidió buscar una

solución interna que permitiera reducir costes y

garantizar una mayor eficiencia y autonomía,

ofreciéndole a la empresa los medios para producir rápidamente cantidades muy pequeñas en el plazo de

24 horas. Survey Copter instaló dos soluciones de impresión 3D: una impresora 3D Stratasys Dimension

Elite y un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 400mc, que ofrece nueve termoplásticos utilizando la

tecnología patentada de modelado por deposición fundida (FDM) de Stratasys.

“Dar respuesta de forma efectiva a nuestras necesidades de impresión 3D solo se puede conseguir

mediante máquinas capaces de producir piezas de calidad con una alta fiabilidad”, explica Jean Marc

Masenelli, director ejecutivo de Survey Copter. “La reputación de Stratasys y sus impresoras 3D capaces de

satisfacer estos criterios hizo que fuera la empresa lógica con quien asociarse”.

Caso de éxito‐ Aerospacial


En la cima de las actividades de prototipado y fabricación a corto plazo de Survey Copter se encuentran las

impresoras 3D Stratasys Fortus 400mc y Dimension Elite que se han implantado en la fabricación de

componentes de los sistemas mini‐UAV de la compañía, incluidos helicópteros y variantes de ala fija con

pesos de hasta 30 kg y 10 kg respectivamente. Entre estos componentes, que van desde unos cuantos

milímetros a piezas de 40 cm x 10 cm, se incluyen estructuras mecánicas para torretas ópticas, elementos

estructurales de aeronaves, carcasas para alojamiento de baterías, estructuras de soporte además de

modelos a escala.

Materiales de alto rendimiento diseñados para el sector aeroespacial para

Masenelli, la capacidad de utilizar distintos materiales según las

necesidades específicas de aplicación supone una ventaja clave para

producir piezas duraderas impresas en 3D. Entre estos materiales se incluye

el policarbonato de termoplásticos FDM, el ABS y el ULTEM 9085 de alto

rendimiento que ofrece una extraordinaria resistencia y ligereza, además de

otras características deseables como, por ejemplo, su índice FST (llama,

humo y toxicidad). Esta norma de seguridad, especialmente valorada en el

sector aeroespacial y del transporte, garantiza que el material no provoque incendios, que no libere humos

nocivos y que no emita humos tóxicos.

“La capacidad de imprimir materiales a nivel de producción como, por ejemplo, los termoplásticos FDM de

alto rendimiento como ULTEM, adecuado para aplicaciones aeroespaciales, supone claramente una

ventaja en nuestras operaciones”, explica.

“La impresora 3D Stratasys permite fabricar piezas con formas complejas: un requisito muy buscado en

nuestro caso y un elemento diferenciador básico con el que Stratasys destacaba frente a otros

proveedores”, añade. “Esta capacidad específica nos permite fabricar piezas con un amplio abanico de

dimensiones y formas huecas, así como estructuras en panal”.

Con dos cargadores de material para maximizar la fabricación sin interrupciones, el sistema de producción

3D Stratasys Fortus 400mc permite fabricar piezas 3D exactas, duraderas y replicables con un excelente

rendimiento.


Tecnología FDM para la implementación de la metodología KAI‐ZEN

Rapid Prototype + Manufacturing LLC (RP+M) es un

socio estratégico de Thogus , empresa dedicada a la

producción masiva de piezas de plástico mediante

inyección. Ubicada en la propia planta de producción de

Thogus en Avon Lake (Ohio, USA), RP+M se encarga de

fabricar para Thogus una importante cantidad de piezas

de plástico en series cortas, que abarca desde la

producción de prototipos funcionales y preseries de

piezas, hasta la producción de fijaciones y utillajes para uso final.

A tal efecto, RP+M cuenta con varias máquinas Fortus cuyo impacto en la planta de producción queda

manifiesto con sólo observar la cantidad de piezas de todo tipo que producen cada día. Esto es debido a

que, como afirma Patrick Gannon , responsable de ingeniería, “Los procesos de manufactura aditiva

constituyen la vía de menor resistencia ya que nos permiten diseñar, imprimir y poner en servicio una

pieza en cuestión de horas, haciendo uso de un proceso limpio y respetuoso con el medio ambiente.”

Gannon menciona como ejemplo clave los utillajes fabricados

para desarrollar en Thogus la metodología de trabajo Kai‐Zen

(metodología japonesa enfocada a la consecución de la

máxima ergonomía y eficacia en cada puesto de trabajo

mediante la disposición más adecuada de un sitio para cada

cosa, y una cosa para cada sitio ) remarcando que sin la

manufactura digital aditiva, la mayoría de sus diseños Kai‐Zen

jamás habrían visto la luz: “Si hubiéramos encargado la

producción de esos útiles, la ecuación de valor no habría resultado rentable. En cambio, gracias a la

manufactura aditiva somos capaces de ver una oportunidad de mejora, diseñar un utillaje, y fabricarlo en

pocas horas. Así de fácil.”

Caso de éxito‐Inyección de plásticos


Dentro del proyecto Kai‐Zen , Gannon ofrece dos ejemplos al azar

de entre los cientos de utillajes fabricados: El portainyectores y el

portabarras. Ambos utillajes están ahora presentes junto a cada

una de las 30 prensas de moldeado por inyección con las que

cuenta la empresa. Los operarios hacen uso de esos utillajes cada

vez que hay un cambio, para reconfigurar la prensa, y así ahorran

el tiempo que antes empleaban en buscar el inyector adecuado

para cada configuración. Thogus estima que entre unas operaciones y otras el ahorro de costes laborales

que ese simple par de utillajes reporta puede estimarse en torno a 4,70 dólares por cambio de tarea.

Hagamos números: Considerando que Thogus trabaja con un total de 30 prensas, y que cada prensa realiza

de media 150 cambios por año, resulta que Thogus está consiguiendo un ahorro anual de 21.150 dólares,

tan sólo por el uso de un par de utillajes. En cuanto al coste de fabricarlos, fue de tan sólo 160,44 dólares.

Si bien representaba aproximadamente un 90% de ahorro frente a la alternativa de fabricarlos por el

método tradicional, Gannon ni se molestó en calcular ese ahorro pues resultaba ridículo en comparación

con los ahorros que se obtenían mediante su uso en la planta de producción: “Sabemos de sobra que

fabricarlas con FDM cuesta menos dinero y lleva menos tiempo, pero también conocemos el

impresionante ahorro que reporta su uso, y eso es lo único que nos

basta para decidir fabricarlas mediante FDM.”

Thogus utiliza otras piezas fabricadas mediante FDM tales como

garras de robot, fijaciones de montaje, calibres, y toda clase de

fijaciones de inspección. “Hay tantas en la planta, que hace ya

tiempo deje de contarlas” afirma Gannon . Por poner un ejemplo, en

el laboratorio de control de calidad encontró una fijación CMM

típica en los procesos de inspección, que, según sus estimaciones,

habría podido reportar a Thogus un ahorro de siete horas por lote,

que traducidos a dinero podrían suponer un total de de 23.625

dólares hasta la fecha. En suma, Gannon calcula que, entre unas y

otras aplicaciones, Thogus debe estar consiguiendo ahorrar en torno

a 230.000 dólares anuales de promedio. Sin duda alguna, un caso de éxito en toda regla.


GSK Group Automoción; La precisión de las impresoras Stratasys mejora la

fidelidad y confianza de los clientes

GSK Group fue fundado en 1953 y es el mayor fabricante de piezas de automoción de Taiwán. Fabrica

ventanillas electrónicas, motores para techos solares y muchos otros productos. Su base de clientes global

incluye fabricantes de automóviles, motocicletas, camiones, vehículos todoterreno y scooters. La compañía

cuenta con más de 50 plantas en todo el mundo, incluidas 40 empresas de fabricación en China

continental e instalaciones adicionales en Malasia y Vietnam.

Una de las empresas del grupo, GSK Presición, está especializada en la fabricación de productos de

automoción de precisión tales como motores mecánicos, piezas de engranajes de transmisión y cajas de

cambio de motores.

Los rápidos avances tecnológicos y la

competitividad han aumentado

notablemente en los últimos años

planteando nuevos desafíos para los

fabricantes de componentes de

automoción. Debido a la creciente presión

para acelerar los ciclos de diseño, GSK

Precisión tenía dificultades para mantener

los elevados niveles de innovación y calidad que caracterizaban a sus productos.

Un método para acortar los ciclos de desarrollo de productos es el prototipado rápido de alta calidad, pero

GSK Precisión no estaba aprovechando al máximo su flujo de trabajo de prototipado estándar. “Siempre

subcontratábamos el prototipado”, explica Hsi‐Rui Chang, jefe de administración de GSK Precisión. “Este

método no resultaba eficaz en términos de proceso, ya que siempre se tardaba demasiado y no nos

permitía recortar los plazos de producción totales”.

Caso de éxito‐Automoción


La compañía decidió estudiar distintos sistemas que permitieran realizar internamente el prototipado

rápido.

Tras evaluar sistemas que utilizaban distintas tecnologías, el equipo de diseño se decantó por el sistema de

impresión 3D Eden 260V de Stratasys.

“Hemos observado que los prototipos realizados en la Eden260V tienen una gran precisión y calidad”,

señaló Chang. “También nos impresionó el hecho de que el hardware de esta impresora es muy avanzado,

así que también podrá atender nuestras necesidades futuras.”

Al equipo de GSK Precisión también le gustó la capacidad de la impresora 3D de crear prototipos con

materiales elastómeros similares al caucho. Los materiales suaves son especialmente adecuados en

muchas aplicaciones de automoción y, según

el equipo de GSK, siguen las tendencias

actuales en prototipado rápido.

GSK Precisión utiliza la impresora 3D para

realizar prototipos de piezas de gran precisión

como, por ejemplo, engranajes de transmisión, con un detalle ultrafino que normalmente solo se

encuentra en sistemas muy caros. Los ingenieros pueden verificar y comprobar el aspecto, montaje y

comportamiento cinemático de los productos, de modo que tanto ellos como sus clientes pueden confiar

plenamente en los modelos que llegan a la fase de producción.

El frecuente prototipado realizado internamente también ha reforzado las comunicaciones con los clientes

y ha mejorado su satisfacción. “Los clientes pueden ver muestras de producto tangibles mucho antes en el

proceso y nuestros ingenieros pueden entender mejor la respuesta de los clientes”, explica Chang.

Gracias a la impresora 3D la compañía GSK Precisión es más competitiva. Ha reducido los costes de

prototipado alrededor del 5‐10% y ha acortado los ciclos de desarrollo de producto en un mes. “Antes,

cuando subcontratábamos el prototipado, siempre nos afectaban largos períodos de espera que

repercutían gravemente en los plazos de producción. Nuestra capacidad de crear prototipos de alta calidad

de forma independiente ha permitido acortar notablemente los plazos de producción”, señala Chang. “No

obstante, lo más importante es que la impresora Eden 260V de Stratasys ha mejorado mucho la

satisfacción y la confianza de nuestros clientes”.


Excelencia en odontología cosmética

El desarrollo de productos dentales innovadores

está siempre orientado a la creación de soluciones seguras y eficientes tanto para los dentistas como para

los pacientes. Hoy en día se utilizan avanzadas tecnologías CAD/CAM para desarrollar y fabricar nuevos

procedimientos y soluciones. Así, los productos Remedent son reconocidos mundialmente por su

superioridad tecnológica y su solución de odontología cosmética única en el mercado. GlamSmile, el

sistema integral de mejora de la sonrisa líder de Remedent, supone una revolución con respecto al método

tradicional de aplicación de carillas dentales de porcelana. GlamSmile reúne una técnica de fabricación de

carillas exclusiva con una bandeja patentada de colocación de carillas en un solo movimiento, y ambos

elementos son guiados por un exclusivo sistema de procesamiento de imágenes, diseño y pre‐visualización

digital por ordenador. El exclusivo sistema de administración con bandeja permite a dentistas expertos

colocar 10 carillas ultrafinas y personalizadas en menos de una hora, preservando a la vez la estructura

dental. El conjunto de todas las características de GlamSmile (la tecnología CAD/CAM, la pre‐visualización

digital que permite a los dentistas evaluar el diseño y el sistema de bandeja de arco completo que se utiliza

junto con carillas ultrafinas que requieren escasa o ninguna preparación) ha revolucionado la técnica de

recubrimiento y ha transformado ya muchas sonrisas en todo el mundo. Con una experiencia tan vasta en

la prestación de servicios, Remedent se encontró en una posición

óptima para ampliar su crecimiento. Por otra parte, Remedent

también necesitaba optimizar sus negocios a la vez que intentaba

destacar. Necesitaba un sistema de impresión 3D que permitiese un

mayor rendimiento sin comprometer el alto nivel de sus servicios y sin

una costosa ampliación en personal técnico e instalaciones. El sistema

de impresión 3D Eden500V™ de Stratasys fue la solución perfecta

para Remedent, ya que le permitió mejorar la calidad de la fabricación y colocación de carillas dentales. Los

sistemas de Stratasys proporcionaron a Remedent la capacidad de fabricar rápidamente modelos de

prueba de carillas personalizados generados por su software exclusivo con sistemas de impresión 3D

Caso de éxito‐Dental


Eden™. Las carillas de prueba impresas en 3D y las bandejas

de administración garantizan a los dentistas un alto nivel de

precisión en la colocación de carillas dentales difícil de lograr

con las técnicas a pulso tradicionales. Los modelos impresos

producidos con la esta impresora son biocompatibles y

pueden esterilizarse en frío, con unos detalles minuciosos y

un magnífico acabado de superficies: todo lo necesario para

garantizar la máxima precisión requerida por los altos

estándares del equipo de Remedent y de los dentistas.

Para Remedent, esto representa un nuevo salto hacia la era

de las soluciones dentales completamente digitalizadas, donde los sistemas de impresión 3D Eden se

pueden utilizar junto con carillas diseñadas digitalmente. La versatilidad única de Remedent le permite

integrarse sin problemas con las soluciones de fabricación de carillas líderes en el mercado. La impresión

minuciosa de los detalles, las capas ultrafinas adecuadas y las suaves superficies resultantes hacen que los

sistemas de impresión 3D de Stratasys sean muy adecuados para la fabricación de carillas.

La tecnología ha abierto las puertas a un mercado internacional en

crecimiento que mueve miles de millones de euros, ya que la solución de

carillas dentales con diseño digital es menos traumática, costosa y lenta

para los pacientes, así como considerablemente más fácil y rentable para

los dentistas. Con el sistema de impresión 3D Eden 500V™ de Stratasys,

Remedent fue capaz de realizar un flujo de trabajo completamente

digitalizado para la fabricación propia de carillas diseñadas digitalmente. Gracias a la eficiencia de su

fabricación propia y a las muchas nuevas indicaciones posibles, Remedent fue capaz de presentar una gran

variedad de soluciones dentales cosméticas para sus clientes dentistas. Hoy en día, el uso de soluciones 3D

permite realizar el cambio de carillas Remedent en solo una hora. Utilizar el sistema de impresión 3D Eden

500V™ le permitió a Remedent convertirse en proveedor de soluciones dentales totalmente modernas.

Remedent ha recuperado rápidamente su inversión gracias al aumento de la facturación, la racionalización

de la producción y la reducción de los costes operativos. Las posibilidades del sistema siguen creando

nuevas oportunidades de negocio e incrementando el poder de la empresa.


La impresión 3D en el año 2025, según IDTechEx

La tecnología de impresión 3D es una industria emergente en pleno desarrollo que ya en 2012 alcanzó una

cifra de mil millones de dólares en ventas en todo el mundo. Una cifra mínima teniendo en cuenta que

para el año 2025, un estudio de la empresa IDTechEx sitúa ese crecimiento en 4 billones de dólares.

En el último año, la Impresión en 3D ha sido protagonista de muchas noticias en distintos medios de

comunicación, y algunos de sus resultados han dado la vuelta al mundo en cuestión de horas. Está

catalogada por muchos investigadores y empresarios como la artífice de la tercera Revolución Industrial, y

aunque su invención data de los años 80 no ha sido hasta nuestros días cuando ha saltado la barrera

mediática y hemos conocido el alcance y potencial que puede ofrecer. Fruto de esto los fabricantes de

impresoras 3D hablan de un importante aumento de la demanda y gracias a esto, la industria ha entrado

en una fase de desarrollo rápido y continuo que cada día lanza nuevos inventos sobre aplicaciones o

materiales de impresión 3D.

La impresión 3D consiste en la generación de un objeto físico a partir de un modelo digital a través de un

proceso de naturaleza aditiva tomando como materiales sólo aquellos estrictamente necesarios para el

proceso, por lo que el conjunto de materiales desperdiciados es cuantiosamente menor en comparación

con las técnicas de fabricación tradicionales. Según aquello que se vaya a imprimir en 3D, encontraremos

un amplia gama de impresoras 3D y materiales adecuados para obtener el mejor resultado.

Originalmente esta tecnología ha estado enfocada en la producción rápida de prototipos y pruebas de

ajuste, aunque poco a poco se está transitando hacia la producción de bienes finales. El informe

de IDTechEx prevé un enfoque de la industria hacia el prototipado rápido, la fabricación de productos

finales y la estampación.

Informes


Aún en la actualidad, esta producción de objetos finales es relativamente lenta en comparación con los

métodos tradicionales, pero poco a poco se van explorando nuevos sistemas y procedimientos que

permiten una fabricación cada vez más económica, con materiales más ligeros y adecuados a según la

industria a la que vayan dirigidos.

Por sectores, el campo médico y dental es donde mayor

oportunidad de negocio está encontrando la impresión

3D. En ellos, la personalización de los productos

impresos y a un coste relativamente bajo, está

permitiendo a cirujanos replicar cuerpos necesarios para

pacientes que necesitan algún implante. Con la ayuda de

una resonancia magnética y la tomografía

computarizada, se configuran la base para el diseño de las prótesis a imprimir en 3D.

El informe de IDTechEx analiza también cada una de las tecnologías y los mercados actuales y futuros de la

impresión 3D. Según éste, el crecimiento también será rápido en la industria de la joyería, las artes del

diseño, y el sector de la arquitectura. La industria aerospacial, la ingeniería y la automoción serán otros de

los sectores en los que la impresión 3D tendrán un gran impacto. Por el contrario, las impresoras 3D

destinadas a usuarios aficionados mantendrán una cota de mercado relativamente pequeña, con

limitaciones en materiales y costos.

Por países, el mercado de las impresoras 3D es

especialmente fuerte en EEUU, seguido de una

importante competencia en los países de Europa. China

por su parte, aún no está entre los principales países en

innovación dentro de este sector, aunque su apuesta en el

último año está siendo fuerte por hacerse un hueco

importante dentro de la industria. En este país, de

momento están encontrando mayor cuota de mercado en

la exportación de máquinas y aplicaciones de impresión

3D, más que en las ventas nacionales.


AIMME presenta los resultados del proyecto Produrapid

El Instituto Tecnológico Metalmecánico presenta el proyecto “Produrapid: Mejora de las características

mecánicas y estéticas de los productos rápidos mediante la aplicación de recubrimiento y cargas”

desarrollado bajo la financiación de IMPIVA y cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional

(FEDER).

Como indica el propio título, el proyecto pretende desarrollar productos rápidos con características

similares en cuanto a materiales, precisiones, acabados y propiedades físicas que los productos finales

obtenidos con métodos de fabricación convencionales.

Producto rápido es aquel que se obtiene por cualquiera de las técnicas de

fabricación rápida. Actualmente, se obtienen productos rápidos de

plástico mediante diversas técnicas de fabricación rápida como la

estereolitografia (SLA) el modelado por deposición de hilo fundido (FDM)

la colada en vacío (VC), la inyección en vacío de nylon (NVC), ect.

La novedad de este proyecto se centra en el diseño de un conjunto de

experimentos en el que se han aplicado diversas técnicas tanto

convencionales como novedosas para alcanzar el objetivo principal del

proyecto: la fabricación de productos rápidos con la calidad técnica y

estética personalizada en función de las necesidades requeridas por

clientes que desean disponer de nuevas prestaciones en sus productos

rápidos.

La finalidad de todas estas pruebas es proporcionar un mejor servicio a

las empresas de la Comunidad Valenciana de forma que puedan obtener

productos rápidos con mejores características mecánicas y estéticas.

En principio, se plantearon ensayos encaminados a la mejora estética, en

los que se pretendía reducir e incluso eliminar toda aquella defectología

Informes


inherente al proprio proceso de fabricación aditiva. Para ello, se probaron desde recubrimientos, pasando

por la aplicación de abrasivos hasta tratamientos químicos. Tras estos ensayos, se obtuvieron buenos

resultados para recubrimientos con pintura y abrasivos donde se obtienen piezas una calidad espejo.

De forma más específica, se han realizado ensayos para la mejora de la apariencia metálica en los

prototipos, resultado muy solicitado por las empresas del sector.

Entre las mejoras propuestas y ensayadas, se encuentra la metalización bajo vacío, la adición de carga

metálica, recubrimiento metálico y pinturas metálicas. De estos ensayos se han extraído grandes

resultados que permiten augurar un incremento de la oferta hasta ahora brindada por AIMME.

Por otro lado, también se planteó la variante de realizar recubrimientos electrolíticos a las piezas en

diferentes materiales. Debido a la dificultad inherente al propio proceso, este procedimiento conllevó un

mayor número de ensayos para alcanzar resultados satisfactorios. Como conclusión, indicar que se

consiguieron piezas con acabado níquel espejo muy próximo al obtenido en una pieza de metal.

Como indica el enunciado del proyecto, también se buscó la

mejora de las propiedades mecánicas de los prototipos. Con tal

objetivo se propuso estudiar la adición de cargas desde un

punto de vista mecánico, la aplicación de pinturas y el

tratamiento químico entre otros.

Como resultado de los mismos, se puede concluir que las pinturas utilizadas y los tratamientos químicos

utilizados no mejoran de forma ostensible las propiedades de los prototipos. Aunque, como era previsible,

la introducción de cargas ha aumentado claramente la resistencia a la rotura de los prototipos en

detrimento de la deformación elásticas de los mismos.

Aun así, el estudio continúa planteándose nuevas mejoras como es la introducción de sustancias que

aumenten su deformación plástica (menor fragilidad) sin causar por ello una reducción de los valores de

resistencia a la rotura. Actualmente se han estudiado materiales cargados con acero, aluminio y cobre,

aunque se continúa ampliando el rango, estando bajo investigación materiales tales como el latón y el zinc.

Además, hay que indicar que, aunque el proyecto ha finalizado, la línea de investigación continúa abierta,

ya que como se puede observar el campo de estudio está totalmente yermo, siendo el área de los

prototipos rápidos un mercado en constante crecimiento que demanda de forma incesante una mejora de

los materiales utilizados, propiedades mecánicas, calidades, etc.


Comparamos la Cubex Duo de 3D Systems con la Makerbot Replicator 2x

Parece que las dos impresoras 3D llamadas a liderar el mercado doméstico este 2013 son la Cubex, de 3D

Systems, y la Replicator 2x, de Makerbot, recientemente adquirida por Stratasys.

Ambos fabricantes son conscientes de esa rivalidad, y el hecho de que Stratasys, la gran competidora por

tamaño de 3D Systems, haya adquirido Makerbot, no hace sino animar la pugna. A parte del morbo, estas

impresoras serán las que marquen la tendencia en lo que a impresión 3D se refiere, por lo que es

conveniente hacer un análisis comparativo de ambas y buscar las claves de lo que nos depara el mercado

de las impresoras 3D domésticas.

Antecedentes: Podemos decir que ambas impresoras son líderes del mercado doméstico desde hace

tiempo. Inicialmente, 3DSystems golpeó el mercado doméstico con la Cube, pero esta impresora presenta

demasiadas limitaciones para algunos, que sin renunciar a la impresión 3D doméstica, esperan resultados

algo mejores. Algo mejores eran las prestaciones de la 3D Touch, recientemente descatalogada por

Comparativas


3DSystems, lo que sin duda es indicativo de que la Cubex viene a sustituir a esta impresora. Del mismo

modo, Makerbot, la empresa liderada por el mediático Bre Pettis, saltó

a la fama con su Thing‐O‐Matic y posteriormente, coincidiendo casi con

el lanzamiento de la Cube de 3DSystems, sacó al mercado su

Replicator, y luego su Replicator 2, el antecesor directo de la

Replicator 2x.

Luego, ambas empresas, 3DSystems y Makerbot, han presentado

sendas evoluciones de lo que consideran el modelo para el mercado

doméstico. Es muy interesante el examen de estas impresoras, pues

vienen a ser una declaración de intenciones de lo que ambas empresas consideran que es y será la

tendencia para el mercado de impresoras 3D doméstico. Por eso de estas impresoras casi podría decir que

me interesa más lo que tienen en común que lo que las diferencia. ¿Por qué? Pues porque lo que tienen en

común es aquello que los líderes mundiales en impresoras 3D domésticas han interpretado que

demandará el mercado, y por tanto estas impresoras 3D crearán tendencia y marcarán el camino de lo que

el resto de fabricantes presentará después

Lo que las une…: La Cubex y la Replicator 2x tienen en común menos de lo que podría parecer.

En cuanto a materiales, ambas trabajan tanto con ABS como con PLA. Si

bien Makerbot siempre ha defendido el PLA por ser más ecológico al

ser biodegradable y no emitir gases nocivos, con la Replicator 2x se ha

apuntado al tandem ABS‐PLA. De hecho, el modelo anterior, el

Replicator, solo imprimía en PLA. De nuevo, toda una declaración de

intenciones de hacia dónde cree Makerbot que camina el mundo de la

impresión 3D.

Ambas impresoras utilizan software propietario, es decir, software

propio de la marca. La Replicator 2X utiliza MakerWare, un slicer para enviar los objetos a imprimir, pero

sin ofrecer un determinado programa de diseño. Sin embargo 3D Systems con la Cubex ofrece su

impresora con un sencillo programa de diseño llamado Invent, que permite abrir cualquier archivo .stl.


Parece que ambos fabricantes consideran que en la estrategia de captación y retención de usuarios, el

software también juega un papel importante.

Diferencias: La primera diferencia que apreciaremos es el volumen de construcción: aunque como

sabéis la Cubex está disponible en uno, dos o tres cabezales, en esta comparativa nos limitaremos a hablar

de la Cubex de dos cabezales, ya que al fin y al cabo la estamos comparando con la Replicator 2X, también

de dos cabezales. Pues bien, la Cubex permite un tamaño de 228 x 273 x 241 mm. La Replicator 2x, sin

embargo, ofrece un volumen de construcción inferior, de 285 x 153 x 155 mm. Como podéis ver, el

volumen de la Replicator 2X es de forma rectangular, algo más alargado que el de la Cubex, aunque

sustancialmente menos profundo. La Cubex presenta un volumen más cuadrado, con una anchura y

profundidad más proporcionadas. Cuando

de volumen de construcción se trata, una

mínima diferencia de un par de centímetros

puede marcar la diferencia, así que no

debemos subestimar la capacidad de la

Cubex frente a la Replicator, ni caer en la

tentación de restar importancia a su mayor

capacidad de impresión.

También encontramos diferencias en la resolución del eje Z. La Cubex parece tener algo menos de

resolución, llegando a los 125 micrones, frente a los 100 de la Replicator 2x. Para los que os preguntéis si

eso es mucho o poco, tened en cuenta que la Cube, la hermana pequeña de la Cubex (hermana pequeña

por tamaño, aunque mayor por edad) imprime con una resolución de 250 micrones.

En cuanto al tamaño en sí de las impresoras, la Replicator 2x tiene un tamaño de 490 x 420 x 380 mm y la

Cubex de 515 x 515 x 598 mm. Por tanto, la Cubex presenta un tamaño bastante mayor.

A la hora de subrayar diferencias, es obligatorio hablar de precios, y es que existe una diferencia

considerable entre una y otra. Aunque la Cubex de un solo cabezal cuesta 1.900 euros, la comparación la

estamos haciendo respecto a la Cubex de dos cabezales, que cuesta 2.474 euros, frente a los 2.131 de la

Replicator 2X. Es decir, una diferencia de precio de un 15%, quizás una diferencia mayor de lo que cabría

esperar entre impresoras consideradas rivales.


Experiencia de impresión: Esta es la verdadera diferencia entre ambas impresoras 3D, y es que

ambas empresas parten de filosofías completamente distintas, desde sus mismos inicios, y eso se nota en

los productos que fabrican. 3DSystems busca la comodidad en la experiencia del usuario, como parte de su

filosofía de colocar una impresora 3D en cada hogar. Por tanto, el diseño de la Cubex es más cuidado, y su

manejo es considerablemente más sencillo que el de la Replicator 2x, que aún conserva de algún modo la

estética de garaje y funcionalidad propias de las

impresoras 3D de Makerbot.

Por ejemplo, la Cubex utiliza un sistema propio de

alimentación mediante cartuchos, en vez del tradicional

rollo de filamento que utiliza la Replicator 2x. El problema,

eso sí, es que los cartuchos de la Cubex, aunque más

sencillos de cambiar que el tradicional sistema utilizado

por Replicator 2x, cuestan alrededor de 75 euros cada uno,

y encima no son compatibles con el modelo anterior, la

Cube. Sin embargo, Makerbot ha elegido para la Replicator

2x el tradicional sistema de bobina de filamento que permite usar distintas marcas y modelos, abaratando

considerablemente los costes. Hay bobinas de material desde los 22 euros que funcionan

estupendamente, aunque hay que tener cuidado ya que a veces lo barato puede salir caro.

RESUMEN

Cubex Replicator 2X

Materiales ABS, PLA ABS, PLA

Software propietario Invent MakerWare

Cabezales 2 2

Volúmen de construcción 228 x 273 x 241 mm 285 x 153 x 155 mm

Resolución 125 micras 100 micras

Tamaño de las impresoras 515 x 515 x 598 mm 490 x 420 x 380 mm

Precio de la impresora 2.474 € 2.131 €

Precio cartucho material 75 € 22 €


Moldeo por soplado con Impresoras 3D Comentario de Nadav Sella, Application Sales Manager de Stratasys Ltd., Jay Beversdoarf y Dr. Lior Zonder, Application Engineers de Stratasys Ltd. El moldeo por soplado es el proceso de fabricación que realiza piezas de plástico huecas, como por

ejemplo botellas y otros envases. La fabricación de estos artículos es rápida y económica, sin embargo los

prototipos en la primera fase de diseño tienden a ser lentos y costosos. Por este motivo las empresas de

moldeo por soplado han evitado la realización de los prototipos.

El moldeo por soplado impreso en 3D representa una solución rápida y rentable para hacer prototipos con

material definitivo termoplástico, además se pueden utilizar los procesos de fabricación tradicional, la

extrusión por soplado o la inyección de pre‐formas con moldeo por soplado.

El prototipo permite al diseñador validar el diseño de la botella así como realizar pruebas funcionales tanto

del modelo como del proceso.

MOLDEO POR SOPLADO CON LAS IMPRESORAS 3D POLYJET O FDM

La impresión 3D ofrece una oportunidad para crear el prototipo

del moldeo por soplado con mayor rapidez y a menor coste. Las

empresas pueden diseñar un molde, construir la herramienta y

el prototipo del molde de alta calidad. Los avances en las

tecnologías FDM y Polyjet incluyen una mejor calidad de la

superficie, durabilidad y bajo coste. Con estas tecnologías el

proceso de fabricación de un molde de soplado es más

gratificante.

Los moldes realizados en FDM o Polyjet pueden ser instalados en las máquinas de moldeo por soplado por

extrusión así como en las máquinas de moldeo por soplado de preformas, cubriendo con ello una amplia

gama de productos, geometrías y materiales termoplásticos. Las imágenes siguientes muestran el uso de

herramientas impresas en 3D en los diferentes procesos de moldeo por soplado.

Novedades aplicativas


En la figura 1, La herramienta impresa en 3D se monta en la máquina de soplado por extrusión. Esta se calienta y es formada y aprisionada dentro del molde impreso.

Figura 1‐ Desde la parte superior izquierda: Diseño Cad del molde de extrusión por soplado. Molde impreso con PolyJet. Se utilizan insertos metálicos para evitar el contacto directo del extractor con el molde impreso. Molde de soplado montado en la máquina. Botella de polietileno fabricada usando el molde impreso en 3D.

La Figura 2 Ilustra como la herramienta impresa en 3D se puede utilizar en el proceso de inyección de plástico. La herramienta se puede imprimir como inserto colocándolo dentro de un marco de metal o como molde directamente.

Figura 2 – Izquierda: Los insertos imprimidos en PolyJet se pueden ensamblar en un bastidor de metal. Derecha: Un molde completo impreso en FDM.


La figura 3 Descripción detallada del proceso de fabricación.

Los insertos de los moldes que se muestran en la figura 3 se han imprimido con la tecnología Polyjet

utilizando el material Digital ABS ideal para utilizarlos en entornos con elevadas temperaturas. En la tabla 1

se detalla el tiempo de impresión y el consumo de material relacionado con la producción de la

herramienta:

Tabla 1

Consumo: material

del modelo [g]

Consumo: material de

soporte [g]

Tiempo de impression

[horas]

500ml Molde impreso 1485 562 9.47

*Calculado con una impresora Connex 500 de Stratasys y se refiere a la impresión de ambas mitades

Fases 1 y 2: La pre‐forma está condicionada por la variación de temperatura. 3: Calienta la pre‐forma

introducida en la herramienta impresa. 4: La pre‐forma se infla en el molde y se expulsa después de su

enfriamiento. 5: Producción de botellas de calidad


CASO DE EXITO — IMPRESIÓN 3D DE HERRAMIENTAS CON FDM

Un fabricante de contenedores utiliza Stratasys para reducir

costes y tiempo en el desarrollo de productos de moldeado por

soplado. En concreto, el objetivo fue prototipar y producir

partes de alta calidad en cinco días en lugar de siete semanas y

de hacerlo en un menor costo.

La empresa seleccionó una botella de 152 mm de altura y 76

mm de diámetro como proyecto piloto. Utilizó un sistema de

producción Fortus de Stratasys y el material PC (Policarbonato)

para realizar una herramienta de cavidad y una base de molde

de aluminio mecanizado. El molde de soplado fue diseñado y

construido en apenas dos días. Con solo pequeños cambios en

el diseño de la herramienta y en el proceso de moldeo, la botella fue moldeada por soplado en BP Solvay

Fortiflex® HP 58, un polietileno de alta densidad. Todo el proceso se completó en menos de cinco días y el

prototipo moldeado reunió los criterios de calidad de producción.

¿Cómo comparar la impresión 3D con la fabricación de moldes

tradicional?

Método Costo Tiempo

Tradicional $800 10 días

FDM $350 2 días

RESULTADO 56% 80%

MOLDES IMPRESOS EN 3D

• Los niveles de producción son bajos para ser moldeados o personalizados • Tenemos varios diseños que considerar • Los prototipos tienen que ser en el material plástico final • Probablemente son necesarios cambios en el diseño BENEFICIOS DE LAS HERRAMIENTAS DEL MOLDEO DE SOPLADO IMPRESAS EN 3D INCLUYEN:

• Reducción del tiempo del 70% al 80% • Reducción del costo del prototipo del molde del 50% al 60% • Durabilidad en cientos de ciclos y poca o ninguna necesidad de procesamiento posterior.

Dos mitades del molde en

material PC

(policarbonato) montados

en cavidades

El prototipo moldeado por

soplado está listo para la

evaluación.


¡Ventilador inteligente impreso en 3D: con el

uso de material digital ABS de Stratasys!

La necesidad de un control inteligente personalizado

Los arquitectos e ingenieros modernos enfrentan el desafío de crear ambientes internos que cumplan con

el doble objetivo de la satisfacción del usuario y la eficiencia energética. La creación de un clima apropiado

es esencial para la comodidad personal, la productividad y la satisfacción. Sin embargo, la pregunta sigue

en pie: ¿por qué tantas construcciones no pueden cumplir con estos dos requisitos de manera consistente?

Una solución a este problema es la creación de dispositivos personalizados más inteligentes: que puedan

aprender a utilizar el espacio y a adaptarse a tus necesidades. Esta nueva clase de dispositivos también

debería poder comunicarse con otros dispositivos y con un sistema superior de control centralizado.

El primer paso hacia un mayor control de la comodidad personal es el desarrollo de un nuevo ventilador

robótico de baja potencia. Diseñaron y construyeron este dispositivo con patente propia. Este nuevo

ventilador aprende cuándo y a dónde dirigir su atención; y dirige aire fresco hacia las zonas del cuerpo

seleccionadas. Las estadísticas muestran que la gente usualmente prefiere aire fresco en las zonas de

respiración (es decir, en la cara, en el cuello y en la cabeza). Por lo tanto, el ventilador tiene una cámara de

video integrada y utiliza un reconocimiento facial para

rastrear la posición de la cara del usuario y así dirigir la

ventilación correctamente.

Uno de los motores mueve el ventilador de izquierda a

derecha mientras que los otros dos motores inclinan los

ventiladores individuales hacia arriba y hacia abajo. También

se caracteriza por su potencia extremadamente baja; por lo

que consume aproximadamente un tercio de la energía que

consume un ventilador de escritorio tradicional. Por último, puede enviar y recibir mensajes en modo

inalámbrico desde el sistema central a otros dispositivos dentro del mismo ambiente.

El prototipo se imprimió con el material digital ABS y la impresora Connex 260V de Stratasys. Este material

simula las características de los plásticos estándar y los de ingeniería de grado ABS por lo tanto una vez

montado se comporta como el plástico inyectado. De esta manera se crea directamente un modelo

funcional.

Gracias al prototipo pudieron realizar las pruebas y ultimar en menos de 2 semanas la versión definitiva

que saldrá en el mercado.

Noticias


Superhéroes y monstruos: impresión 3D en Siggraph

Sci‐fi ha capturado fans de todo el mundo buscando la respuesta a una sencilla pregunta: ¿hasta dónde puede llegar la imaginación humana?. Ciencia ficción popular ha explorado el profundo espacio, los universos alternativos y las especies más extrañas. Los efectos visuales que vemos en la televisión, películas o videojuegos los realizan estudios como Legacy Effects o FBTX Ltd. donde trabajan expertos del audio y video. En estos estudios la impresión 3D es imprescindible. En solo pocas horas realizan los modelos 3D de los diseños de decorados, maquillajes de escena o piezas de los trajes. Esta libertad de maniobra permite a los expertos la preparación de los modelos de cada idea creativa al mismo tiempo y de manera precisa y detallada. Desde hace varios años el estudio Legacy Effects utiliza en los procesos creativos las impresoras 3D de Stratasys (ambas tecnologías PolyJet y FDM). Bajo la dirección del ingeniero de sistemas Jason Lopes han

realizado videojuegos como Halo, el robot Wire de Comic‐Con y películas como Parque Jurásico, Avatar, Iron Man y este verano se estrenará Pacific Rim. También en Londres el estudio FBFX Ltd utiliza La impresora 3D Objet30 de Stratasys para crear piezas particulares de los trajes que llevan en la película de ciencia ficción Prometheus. Uno de los principales encuentros de profesionales expertos en gráficos que utilizan animación por ordenador y nuevas tecnologías en la industria del entretenimiento es la conferencia Siggraph que tuvo lugar en Anaheim, California la semana pasada. Stratasys también formo parte de este evento poniendo a disposición algunas impresoras para

diseñar y crear modelos 3D impresos en el sitio. ¿Qué nos espera en el futuro? Lo que estas mentes creativas puedan soñar será el próximo paso. Mundos perdidos de universos ajenos, la impresión 3D estará ahí para ayudar a que la magia suceda.

Noticias


La impresión 3d ayuda a salvar la vida del patito

Blanquita

Blanquita es un pato incubado en un laboratorio de biología que

nació con la pata izquierda hacia atrás. La doctora Chase ha

trabajado con Blanquita para intentar girar la pata pero solo ha conseguido realizar un giro parcial.

Mike Garey, director del Santuario de Aves acuáticas, decidió ayudarla para que pudiera sobrevivir en su

ambiente natural sin dañar su estado de salud.

“Cuando blanquita intentaba caminar la pata empezaba a sangrar” Nos cuenta Mike, “tenía que ayudarla

de alguna manera”

Blanquita no podía seguir así y tras la visita con el veterinario local decidieron sacrificar la pata y crear una

prótesis personalizada que le permitiera la movilidad. Mike, valoró todas las opciones para la construcción

de la prótesis. Una de estas opciones fue la de producir la pata izquierda mediante la impresión 3D.

Trabajando con el Dr. Shannon McGee, Mike tomó fotos de una pata izquierda similar en dimensiones a las

de Blanquita. Los datos fueron construidos en 3D a través del software Autodesk. Una vez obtenido el

archivo en formato stl lo enviaron a la empresa NovaCopy Inc para imprimir la pata con una impresora 3D.

Joel Graves de NovaCopy, produjo varios prototipos de un molde que utilizaría para crear la prótesis de la

pata de Blanquita. En imprimir cada modelo se necesitaron más de 13 horas de máquina.

En menos de un mes Mike consiguió obtener la prótesis de la pata izquierda de Blanquita que ahora puede

salir fuera, caminar y nadar con los otros patos. Gracias a la impresión 3D Blanquita puede llevar una vida

normal.

Noticias


Del 1 al 4 Octubre 2013

Feria CUMBRE INDUSTRIAL Y TECNOLOGICA Recinto ferial de Bilbao

Pabellón 3 Stand 3 Stand C28

Del 23 al 24 de Octubre 2013

FERIA METALMADRID Recinto Ferial de Madrid

Pabellón 1 Stand A04

Del 20 al 22 Noviembre 2013

COMHER OPEN HOUSE Santa Perpetua de Mogoda

Del 2 al 6 de Diciembre 2013

FERIA EUROMOLD Franfurt/Main

Pabellón 11.0 Stand D90

COMHER SL

Comercial Máquinas‐Herramienta; Distribuidor Impresoras

Stratasys

Donde localizarnos:

C/Obradors, 6 Nave 7 y 8

Polígono Industrial Santiga

08130 Santa Perpetua de Mogoda‐Barcelona

Tel. 93 729 54 54 Fax. 93 729 54 85

email: [email protected]

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moldeo por soplado con impresoras 3d

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